UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA

(INFORME)

PRESENTADO A:

Ms. BENDEZÚ ROCA, Yessica

REALIZADO POR:

PEÑA SAMANIEGO, Ariana Katherine

PORRAS ROJAS, Mónica

SOLIS HUAROC, Yampier Anthony

HUANCAYO – PERÚ
INTRODUCCIÓN
El secado de un cuerpo arcilloso crudo es el mecanismo por el cual se elimina el
agua que lo humedece. El secado es necesario para que la cocción del cuerpo
cerámico se realice adecuadamente. El mecanismo de secado es muy similar para
los distintos cuerpos arcillosos. No obstante, a una determinada velocidad de secado,
los efectos que se generan sobre cada cuerpo, pueden ser muy diferentes entre cada
uno de ellos, dependiendo de su naturaleza química y cristalográfica, de su
granulometría y de su historia previa antes de llegar al secadero.

En efecto, si tenemos una arcilla plástica formada por una mezcla muy íntima
de partículas de arcilla finamente divididas y agua, esta arcilla debe su plasticidad a
que, cuando se moldeó, las partículas están separadas por películas de agua de modo
que podían deslizarse una sobre otra. Cuando el agua se elimina por evaporación, las
partículas se aproximan al hacerse más delgadas las películas y la arcilla se contrae.
En cambio el volumen de la arcilla es exactamente igual al agua perdida, y tiene lugar
hasta que las partículas llegan a ponerse en contacto unas con otras.

Los efectos son una pérdida de volumen y peso por la evaporación del agua, color
más claro y adquisición de rigidez y cierta resistencia mecánica en las piezas.

El secado es importante, pero la razón de ser de la cerámica, así como su importancia

económica, se basan en el hecho de que la cocción de las pastas previamente
moldeadas provoca una modificación fundamental en sus propiedades, dando lugar
a un material duro de consistencia pétrea e inalterabilidad de forma, elevándose su
dureza y resistencia mecánica, resistente al agua y a los productos químicos y que
posee, además, características excelentes y muy diversificadas.

La cocción de los productos cerámicos constituye, en consecuencia, la etapa más

importante del proceso de fabricación. En esta fase se pone de manifiesto si las
operaciones o etapas de fabricación anteriores se han desarrollado
convenientemente y si el producto cocido ha adquirido las propiedades y
características deseadas fijadas por las normas.
OBJETIVOS

Realizar el balance de materia de un objeto cerámico elaborado en el laboratorio de NO

METALICOS de la facultad de Ingeniería Química de la UNCP.

Elaborar un objeto cerámico por el método de colado.

Realizar el balance de materia del objeto cerámico.

Determinar el porcentaje de humedad del objeto cerámico

MARCO TEÓRICO
FORMAS DE ENLACE DE LA HUMEDAD CON EL MATERIAL
El mecanismo del proceso de secado depende considerablemente de la forma de
enlace de la humedad con el material: cuanto más sólido es dicho enlace, tanto más
difícil transcurre el secado. Durante el secado el enlace de la humedad con el material
se altera.

Las formas de enlace de la humedad con el material se clasifican en: químico, físico-
químico y físico- mecánico.La humedad ligada químicamente es la que se une con
mayor solidez al material en determinadas proporciones (estequiométricas) y puede
eliminarse sólo calentando el material hasta altas temperaturas o como resultado
de una reacción química. Esta humedad no puede ser eliminada del material por
secado.

Durante el secado se elimina, como regla, sólo la humedad enlazada con el material
en forma físico-química y mecánica.

El agua que se encuentra en los cuerpos cerámicos crudos recién extruídos, proviene
en su mayor parte de la adición anterior a esta operación. El agua puede estar unida
a las partículas minerales de diversa manera, cada una de las cuales tiene una distinta
energía de unión y por consiguiente distinto grado de dificultad para ser eliminada del
cuerpo arcilloso. Entonces podemos considerar que el agua del cuerpo cerámico
crudo, se encuentra de las siguientes posibles maneras:

a. AGUA INTERSTICIAL

El agua que se encuentra entre partículas minerales en los capilares y que puede
moverse más o menos libremente entre ellos, es el agua libre o intersticial. Esta agua
puede ocupar un espacio importante entre las partículas del cuerpo arcilloso y su
eliminación puede generar una pérdida de volumen significativo del mismo.

El agua intersticial que tiene un cuerpo arcilloso durante la primer parte de su

elaboración como tal, proviene de la adición que se realiza durante el amasado y
extruído y puede variar dentro de un rango relativamente amplio según la naturaleza
de la mezcla arcillosa. Esta agua libre o intersticial también se llama agua de
plasticidad porque a partir del momento en que se interponen moléculas de agua
libre entre partícula y partícula, la arcilla se deforma bajo el efecto de una fuerza
externa, es decir se comporta como un material plástico. La velocidad de eliminación
del agua intersticial depende principalmente de la capacidad de secado del medio
(aire) que rodea al cuerpo arcilloso.
b. AGUA HIGROSCÓPICA

Es el agua que se encuentra ligada a las partículas minerales por fuerzas eléctricas,
propias del dipolo del agua así como de las cargas naturales de los cristales que
forman las arcillas. La cantidad de agua higroscópica que tiene un cuerpo arcilloso
depende de la naturaleza química, física y mineralógica de las materias primas, de su
granulometría, de la presencia de sales, etc. La pérdida de esta agua no genera en
general variaciones de volumen del cuerpo arcilloso durante el secado. La velocidad
de eliminación del agua higroscópica depende principalmente de la temperatura que
adquiere el cuerpo arcilloso pero puede y debe eliminarse en la mayor cantidad
posible en la etapa del secado.

c. AGUA CRISTALOGRÁFICA

Es el agua que se encuentra unida químicamente a los cristales de los minerales

que forman el cuerpo arcilloso. La cantidad de agua cristalográfica que posee el
cuerpo arcilloso depende de la naturaleza química y mineralógica de las materias
primas. Esta agua se elimina durante la primera fase de la cocción y los efectos que
produce al eliminarse, deben tenerse en cuenta en ciertas arcillas.

MECANISMOS Y CINÉTICA DE SECADO, TRANSFERENCIA DE MASA Y CALOR

Durante la primera fase del secado, el aire arrastra las moléculas de agua libre
situadas en la superficie de la pieza. Este arrastre da lugar a un movimiento
ascendente o flujo de agua libre hacia la superficie para llenar el espacio vacío dejado
por las moléculas de agua que han pasado a la atmósfera. La primera humedad
que pierde la arcilla es la última adicionada, es decir el agua libre que ocupa los
capilares, tal como se representa en las figuras 1 y 2.
Figura 1.- Representación esquemática de las dos clases de agua a eliminar
durante el secado: (a).- Agua libre o intersticial
(b).- Agua fijada por fuerzas electrostáticas a la superficie de las
partículas arcillosas.

Figura 2.- Representación esquemática de la forma en que se elimina el agua libre o

intersticial mediante el aire que circula sobre la pieza.

La cantidad de agua evaporada por unidad de tiempo es constante en esta

primera fase, tal como puede verse en la figura 3. El rendimiento de
evaporación se mantendrá constante, mientras el agua fluya hasta la
superficie con la misma velocidad con que se evapora, lo cual solo sucederá
mientras exista agua libre en el interior de los capilares.
 La velocidad de evaporación del agua en la superficie de la arcilla es mucho
menor que sobre la superficie libre del agua, debido a que existe una atracción
entre el agua y las partículas arcillosas que reduce sensiblemente la velocidad de
evaporación.

Figura 3.- Variación del rendimiento de secado en función del tiempo.

En el momento que se ha eliminado el agua libre o intersticial, se considera que ha

terminado (en ese punto o antes) la contracción de la pieza y ese punto se llama
“punto crítico” en la humedad residual de la arcilla. A partir de este punto desciende
el rendimiento del secado - la cantidad de agua evaporada por unidad de tiempo - y
se entra en la segunda fase del secado, el mecanismo de secado en esta etapa es
distinto de la etapa anterior.

A partir del punto crítico deja de fluir agua hacia la superficie, porque en la pieza ya
no existe agua libre. Comienza la evaporación del agua ligada mediante fuerzas
electrostáticas a la superficie de las partículas arcillosas, siendo tanto más difícil dicha
evaporación, cuanto más cerca se encuentren las moléculas de agua de la superficie
del cristal arcilloso. A medida que avanza el secado, el rendimiento se reduce cada
vez más rápidamente.

Durante esta segunda fase de secado, el agua no se evapora en la superficie de la

pieza, sino en el interior de los capilares, en el mismo punto en que se encuentra
ligada a la partícula arcillosa. Por lo tanto, el arrastre y depósito de sales solubles
generadoras de eflorescencias desde el interior de la pieza hasta la superficie, no
ocurre en esta etapa y sí en la primera, en la que el agua circula al estado líquido
dentro de los capilares transportando las sales solubles a la superficie de la pieza.
Como la solubilidad de las sales en general aumenta con la temperatura,
conviene mantener baja la temperatura del secadero durante la primera fase del
secado, para reducir al mínimo la cantidad de sales disueltas en el agua, depositadas
en la superficie de la pieza.
En los secaderos rápidos en los que el secado se inicia inmediatamente que la
pieza se introduce en el secadero y se encuentra con aire caliente, es mucho más
difícil o imposible evitar la eflorescencia por efecto de las sales solubles.
La cantidad de agua libre puede variar en una misma arcilla, según su historia previa
hasta llegar al secadero. En cambio, el agua ligada, es una constante de cada arcilla
que depende de su naturaleza y granulometría, es decir es función directa de la
cantidad de cargas eléctricas superficiales.

En la figura 4 se ha representado lo que sucede cuando una misma arcilla es

amasada con distintos porcentajes de humedad. A medida que se aumenta el
porcentaje de agua libre, se reduce la consistencia de la pasta y se incremente la
separación entre partícula y partícula, lo cual dará como consecuencia una mayor
contracción de secado.
Con la contracción, se aumenta el peligro de roturas en secadero; de ahí que resulte
más largo y problemático el secado de un ladrillo manual, moldeado con un alto
porcentaje de humedad, que el secado del mismo ladrillo, moldeado en galletera con
un porcentaje de agua sensiblemente más bajo. Las mejores condiciones de secado
se logran al moldear en prensas con porcentajes de humedad por debajo del
“punto crítico”. Tampoco influye sobre la cantidad de agua ligada a la superficie de
las partículas arcillosas, la mayor o menor rapidez con la que se efectúa el secado.

Figura 4.- Variación del contenido de agua libre.

TRANSFORMACIONES EN EL PROCESO DE COCCIÓN

Durante la operación de cocción intervienen tres factores fundamentales:

temperatura, tiempo y atmósfera del horno.

Los fenómenos que se desarrollan durante la cocción pueden clasificarse en

fenómenos físicos y fenómenos químicos.

Los fenómenos físicos se manifiestan en todos los materiales crudos o cocidos y

pueden citarse la dilatación térmica, las transformaciones alotrópicas, la densificación,
la fusión de ciertos constituyentes, etc.

La dilatación térmica es un efecto de la elevación de la temperatura y se manifiesta

de modo que el volumen aumenta en ausencia de transformaciones que modifiquen
la naturaleza del material. En el caso general, la dilatacion es isotrópica.

Las transformaciones alotrópicas son propias de las fases cristalinas y pueden

producir grandes perturbaciones en el material. Así, por ejemplo, el cuarzo presenta
una transformación α↔β a los 573 °C. Esta transformación va acompañada de una
variación de volumen del 0.8 %. Este fenómeno es necesario considerarlo en
productos crudos o cocidos que presenten cuarzo libre.

A más alta temperatura, a partir de los 920 °C y bajo la acción de

mineralizadores, el cuarzo-Dβ da cristobalita - α con un aumento de volumen del
14.3 %.

En los productos cocidos, la cristobalita se transforma reversiblemente en la variedad

β, entre 240 y 170 °C, con una variación de volumen comprendida entre el 3 y el 7%.
De estas transformaciones se deriva la baja resistencia al choque térmico de los
productos refractarios a base de sílice.

Entre los fenómenos químicos que se pueden producir se pueden citar,

esencialmente, los que conciernen a los silicatos y silico - aluminatos, compuestos
fundamentales de las materias primas cerámicas, y los que conciernen a los
compuestos denominados impurezas, presentes en las mismas.
De modo general, los diferentes constituyentes pueden entrar en reacción y dar
nuevos componentes según la atmósfera del horno.
TRANSFORMACIONES DE LOS SILICATOS Y ALUMINOSILICATOS

Muchos de los silicatos y silico - aluminatos que constituyen las materias primas
naturales contienen agua bajo diferentes formas, según el tipo de unión química
presente en estos silicatos. Se pueden distinguir diferentes tipos de agua lígala: el
agua libre (humedad), el agua ligada por adsorción, el agua zeolitica y el agua de
constitución.

Después de la deshidratación tiene lugar la destrucción del retículo cristalino y la

formación de nuevas fases cristalinas y vítreas.

TRANSFORMACIÓN DE IMPUREZAS.

- Descomposición de carbonatos, que tiene lugar entre 800 y 900 °C. En las pastas
a base de silicatos de aluminio se nota que su descomposición se acelera y se forma
progresivamente wollastonita, gelenita y anortita en las pastas cálcicas y diópsido en
las dolomiticas.

- Los carbonatos ferrosos se descomponen a óxido férrico sobre los 370 °C y a alta
temperatura se forma magnetita (Fe3O4).

- Los hidróxidos de aluminio hidratados pasan a óxidos sobre los 300 °C.

- La presencia de materia orgánica produce una descomposición gradual, en

atmósfera oxidante, entre los 300 y 900 °C.
-El sulfato de cal es estable hasta los 1100 °C y el sulfato de magnesio descompone
antes de los 1000 °C. Por tanto, el proceso esquematizado en la cocción es el
siguiente:
- DE 0° A 400°: SE ELIMINA RESIDUO DE HUMEDAD CON DILATACIÓN DE
LA PASTA.

- DE 400° A 600°: ELIMINACIÓN DEL AGUA COMBINADA.

DESCOMPOSICIÓN EN ÓXIDOS.

RETRACCIÓN DE LA PASTA Y AUMENTO DE POROSIDAD.

- DE 600° A 900°: FORMACIÓN DE UN METACAOLÍN INESTABLE.

- DE 900° A 1000°: FORMACIÓN DE SILICATOS POR REACCIÓN DE LOS

ÓXIDOS.

- MÁS DE 1000°: TRANSFORMACIÓN MOLECULAR DE LOS

SILICATOS

CRISTALIZANDO EN AGUJAS.

- SOBRE 1800°: FUSIÓN DEL MATERIAL VITRIFICANDO.

HORNOS CERÁMICOS

Las temperaturas de trabajo suelen ser las siguientes:

- Productos porosos de ladrilleria y tejería: 900° a

1000°C

- Loza y gres cerámico:

1000
° a 1300°C

- Porcelana, refractarios y vitrificados:

1300
° a 1500°C

Dependen del tipo de arcilla empleada y el tipo de horno, por ello se establece una
curva teórica de cocción que se consigue en cada caso determinado.

Se entiende por hornos aquellos que necesitan una interrupción entre los ciclos de
cocción. El esquema del proceso es:
- Entrada de los productos.
- Precalentamiento.
- Cocción de los productos.
- Enfriamiento de los productos.
- Salida de los productos.
Los tiempos que ocupan estas operaciones no son idénticos y difieren
considerablemente según el producto a cocer y la naturaleza del proceso. La cocción
se realiza según una curva de temperatura que debe estar adaptada al producto, es
decir, que las variaciones de temperatura con el tiempo puedan ser soportadas por
las piezas sin que aparezcan daños.

Debido al sistema de funcionamiento de este tipo de hornos, en los que muros y

bóveda están sometidos al mismo ciclo de temperatura del material, interesa que
éstos sean capaces de absorber y desprender calor, como mínimo con la misma
facilidad que éste. Interesa también, para reducir el gasto de calentamiento, reducir el
peso de los mismos y que el calor especifico del revestimiento refractario sea bajo,
con el fin de conseguir un mayor rendimiento térmico por este concepto.

Con el empleo de los materiales aislantes (Baja densidad) en la construcción

del horno se consigue:

- Disminución de los espesores del revestimiento.

- Disminución de la masa del conjunto.
- Disminución de la capacidad calorífica.
-Mayor resistencia a las variaciones de temperatura.
- Facilidad de montaje, sobre todo en materiales fibrosos.

Para aprovechar las ventajas de estos productos se deben tener en cuenta ciertas
precauciones de uso, como son:
(1).- Debido a su baja resistencia a la abrasión, al esfuerzo mecánico y a su textura
porosa, se debe evitar su utilización en instalaciones donde existan estos
riesgos.
(2).- Debido a su estructura porosa, estos materiales son más vulnerables a
cualquier agresión química, gaseosa o líquida.
Si comparamos distintos aislamientos se observa que la forma de aislamiento qué

permite una mayor reducción de peso por m2 (aproximadamente 2/3) y reduce la

capacidad calorífica en la misma proporción, así como el espesor del mismo, es la que
utiliza fibras cerámicas en la cara caliente.

El empleo de este tipo de aislantes también permite, debido a las consideraciones

anteriormente expuestas, reducir los ciclos de cocción en dichos hornos.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

MATERIALES Y REACTIVOS
 Balanza de precisión
 Moldes de yeso
 Arcilla
 Horno eléctrico

PROCEDIMIENTO
 Preparamos la barbotina con una densidad de 1.3 g/ml
 Realizamos una mezcla homogénea
 Escogemos el molde para realizar el objeto por el método del colado (caballo)
 Sellamos el molde y agregamos barbotina en el interior hasta el tope, se utilizó
un volumen aproximado de 2.2 l, y se devolvió aproximadamente 500 ml
 Luego de 30 min se sacó del molde.
 El peso del objeto era de 2500 g, teniendo en cuenta las 3 piezas de la figura
 Luego se realizó el moldeado de la figura donde perdió una masa de 200 g
 Se colocó la figura en el área de secado donde perdió una más de 300 g
 Se procedió a llevar la figura a cocción en el horno eléctrico del laboratorio de
no metálicos
 Al final se pesó el objeto obteniendo una masa de 1680 g
Figura 5.- Objeto de arcilla
CÁLCULOS

BARBOTINA:

La preparación de la barbotina se realizó con una masa de 12,6 kg de arcilla en 7 L de

agua.

La densidad obtenida es de:

ρ=1.3 g/ml

Se utilizó 2.2 L de barbotina.

FIGURA:

Luego de colocar la barbotina en el molde solo se utilizó 1700 ml de barbotina ya que

se devolvió 500 ml

Figura 6.- Secado de la barbotina en el molde

Calculo de la masa de la barbotina utilizada:

W=V* ρ

W=1700*1,8

W=3060 g
Luego se espero a que seque la barbotina en el molde, se sacó la figura del molde y se
obtuvo una más de:

W=2530.12 g. (este será nuestro peso inicial, para el cálculo del porcentaje de
humedad)

Por lo tanto: W=P1=2530.12 g

Durante el modelado de la figura se peso la figura cuando estaba en estado de cuero:

Figura 7.- Figura de arcilla en estado de cuero

P2=2300.5 g

Se colocó la figura en el área de secado, donde nuevamente perdió masa:

Figura 8.- Figura de arcilla seca

P3=1998.65 g
Se coloco la figura en el horno eléctrico, donde durante la cocción perdió también agua
higroscópica:

Figura 9.- Figura de arcilla después de la cocción

Este será nuestra masa final para determinar el porcentaje de humedad:

Pf=1680.5 g

Calculo del porcentaje de humedad:

%H=(P1- Pf)/P1 * 100

%H=(2530.12-1680.5 )/2530.12 * 100

%H=33.58 % DE HUMEDAD DE LA FIGURA DESPUES DEL MOLDE.

 REALIZAMOS EL DIAGRAMA DE FLUJO

ARCILLA EN ARCILLA COCINADA

OPERACIÓN DE
CRUDO=1.998kg =1.68 kg
COCCIÓN VAPOR DE AGUA
AGUA=0.849kg
Total=2.847kg =1.167kg
Total=2.847kg

La arcilla cruda contiene agua higroscópica.

CONCLUSIONES
Se realizó el balance de materia de un objeto cerámico elaborado en el laboratorio de
NO METALICOS de la facultad de Ingeniería Química de la UNCP, donde la materia
prima utilizada fue de g y al final del proceso se obtuvo un peso de g. Este balance se
elaboró para un objeto cerámico por el método de colado y modelado. Además se halló
el porcentaje de humedad del objeto cerámico que fue de 33.58%

BIBLIOGRAFÍA

- Afanador, N. (2011). Proyecto de Investigación “Propiedades físico-mecánicas

en macizos cerámicos para mampostería”. Universidad Francisco de Paula
Santander, Ocaña, Colombia.