HULE O CAUCHO “VULCANIZACIÓN”

El hule (palabra náhuatl) es un polímero natural hecho de la savia de plantas

específicas, como por ejemplo la Castilla elástica; o producido de forma sintética.

El caucho es un hidrocarburo elástico, cis -1,4-poliisopreno, polímero del isopreno

(figura 1) o 2 metilbutadieno (C5H8) que surge como una emulsión lechosa (conocida
como látex) en la savia de varias plantas, pero que también puede ser producido
sintéticamente.

Puede resultar algo confuso comprender los conceptos establecidos sobre el hule y
el caucho, pero son distintos productos, el hule es el polímero natural (ahora,
también artificial) obtenido de las especies vegetales de clase Hevea; en cambio el
caucho es un producto obtenido del procesamiento especifico del hule.
A partir del caucho surge la vulcanización proceso mediante el cual se calienta
el caucho crudo en presencia de azufre, con el fin de volverlo más duro y resistente
al frío.
Se dice que fue descubierto por Charles Goodyear en 1839 por accidente, al volcar
un recipiente de azufre y caucho encima de una estufa. Esta mezcla se endureció y
se volvió impermeable, a la que llamó vulcanización en honor al dios Vulcano. Sin
embargo, hay estudios que demuestran que un proceso similar a la vulcanización,
pero basado en el uso de materiales orgánicos fue utilizado por la Cultura
Olmeca 3.500 años antes para hacer pelotas de hule destinadas a un juego ritual.
Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos constituyen
puentes de entrecruzamiento entre sí. El resultado final es que las moléculas
elásticas de caucho quedan unidas entre sí a una mayor o menor extensión. Esto
forma un caucho más estable, duro, mucho más durable, más resistente al ataque
químico y sin perder la elasticidad natural. También transforma la superficie
pegajosa del material en una superficie suave que no se adhiere al metal o a los
sustratos plásticos
El azufre es un material con singulares propiedades. En determinadas
circunstancias, formará cadenas de sus propios átomos. El carbono y
el silicio pueden formar también esas cadenas. El proceso de vulcanización hace
uso de este fenómeno. A lo largo de la molécula del caucho, hay un número de sitios
que son atractivos para los átomos de azufre. Son los llamados sitios de cura. En
cada sitio de cura, un átomo de azufre se puede unir a sí mismo, y a partir de allí la
cadena de átomos de azufre puede crecer hasta que alcance el sitio de cura de otra
molécula. Estos puentes de azufre son usualmente de 2 a 10 átomos de largo, en
contraste con los polímeros más comunes en los que la "columna vertebral" de
carbonos pueden ser varios miles de veces de más larga.(Ver figura 2).

La vulcanización puede producirse a diversas temperaturas comprendidas entre el

punto de fusión del azufre y los 160°C. La vulcanización se produce más
rápidamente a esta última temperatura, pero la experiencia ha demostrado que los
mejores resultados son los obtenidos cuando se vulcaniza a 120°C., lo que exige
en cambio prolongar por más tiempo lo operación.
Sí se prolonga la operación de vulcanizado elevando la cantidad de calor entre 150°
y 160° por algunas horas entonces se obtiene un nuevo producto, en el cual la
elasticidad ha desaparecido y el aspecto del caucho se ha modificado; se nos
presenta ahora bajo una apariencia pardo oscura, en cierto grado quebradizo.
El grado de vulcanización del caucho pende de varios factores, tales como el tiempo
que dura el ser tratamiento, la temperatura, la presión y la cantidad de azufre
agregado. Parece que el fenómeno de la vulcanización es el resultado de una
verdadera combinación química en la que el caucho admite varios grados de
combinación con el azufre hasta alcanzar la sobre saturación.
Después de vulcanizado, el caucho se modifica completamente, siendo insoluble en
los solventes comunes y soportando elevadas temperaturas sin perder sus
propiedades de elasticidad. Se entiende que cuando hablamos de elevadas
temperaturas nos referimos a las toleradas por la materia orgánica antes de su
carbonización.
Como vemos la vulcanización del caucho es de suma importancia, ya que le otorga
a este material una resistencia muchísimo mayor, y si consideramos que las llantas
en las que millones de personas se movilizan a diario, se encuentran fabricadas en
este material, entonces, el factor de la resistencia resulta ser absolutamente
indispensable, el que se logra por medio de una vulcanización que utiliza baja
presión y altas temperaturas.
No sólo se utiliza la vulcanización de neumáticos, ya que es posible encontrarla
también en nuestros pies. La vulcanización de zapatos es una práctica común que
otorga al calzado una mayor flexibilidad, dándole al usuario un caminar más cómodo
y sano, que además se comporta como un zapato que lucirá como nuevo durante
mucho más tiempo debido a la gran resistencia que se le otorga gracias al
tratamiento que recibe.
Poliisopreno (Caucho natural y sintético)

Introducción
El caucho es un hidrocarburo elástico, cis -1,4-poliisopreno, polímero del isopreno
o 2 metilbutadieno. C5H8 que se extrae de una emulsión lechosa (conocida como
látex) que surge en la savia de varias plantas, pero que también puede ser
producido sintéticamente. La principal fuente comercial de látex es un arbol llamado
Hevea brasiliensis. Otras plantas que contienen látex son el ficus euphorkingdom
heartsbias y el diente de león común. Se obtiene caucho de otras especies como
Urceola elastica de Asia y la Funtamia elastica de África occidental. También se
obtiene a partir del látex de Castilla elástica, del Kalule patenium argentatum y de la
Gutta-percha palaquium gutta. Hay que notar que algunas de estas especies como
la gutta percha son isómeros trans que tienen la misma formulación química, es el
mismo producto pero con isomería diferente. En la actualidad el Hevea se cultiva en
grandes plantaciones, Las zonas de mayor producción son Malasia, India, Tailandia,
Vietnam y Brasil.

Caucho natural y cauchos sintéticos.

Cuando se calienta el látex o se le añade ácido acético, los hidrocarburos en
suspensión, con pequeñas cantidades de otras sustancias se coagulan y pueden
extraerse del líquido. El producto obtenido es el caucho bruto del comercio, viscoso
y pegajoso, blando en caliente y duro y quebradizo en frío. Al estirarlo, no vuelve a
adquirir después la forma primitiva.

El producto, observado ya por colon en las indias occidentales, permaneció

prácticamente sin valor hasta que en 1839, Charles Goodyear descubrió que
amasando bien el caucho con azufre y calentándolo a una temperatura superior a
100 ºC, el azufre se combina químicamente con el caucho y el producto que resulta
tiene propiedades mucho más útiles; no se deforma por el calor, no es quebradizo
en frío y sobre todo, no es pegajoso. A demás, si se estira un trozo, recupera
después de la tensión su forma primitiva. Los anillos del S8 se abren y se combinan
con los dobles enlaces de las moléculas de caucho formando puentes de cadenas
de azufre de una molécula de caucho a otra y dando lugar a una trama total. Este
proceso se llama vulcanización. Distintas sustancias como el negro de humo y
óxidos de zinc y plomo, y muchos productos orgánicos, actúan de acelerantes de la
vulcanización, dando a demás un caucho más tenaz y duradero (cámaras para
ruedas de automóvil). El caucho natural se considera como un polímero del
isopreno.

La formación de los distintos cauchos sintéticos se basa en la polimerización del

butadieno o de homólogos (isopreno) o derivados (cloropreno) que tiene la misma
estructura
.
Se conocen gran variedad de cauchos sintéticos, algunos de cualidades mecánicas
mejores que el caucho natural. El "buna 85" esta formado por polimerización del
butadieno, el "neopreno" por polimerización del cloropreno, el "perbunan N" a partir
del butadieno y el cianuro de vinilo, el "buna S" a partir del butadieno y el estirol, así
como otros muchos de composición más o menos conocidas y patentados con
nombres que no guardan relación con los monómeros que los integran ("ameripol",
"koroseal", "thincol", "chemigum", etc.).

Estructura del caucho

El caucho natural ilustra los requisitos estructurales de un elastómero; cadenas
largas y flexibles; fuerzas intermoleculares débiles y enlaces intermoleculares
ocasionales. El caucho es cis-1,4-poliisopreno. Al no tener sustituyentes
fuertemente polares, la atracción intermolecular queda limitada a las fuerzas de Van
Der Waals, débiles por la configuración cis en todos los dobles enlaces. La figura
que se encuentra a continuación compara las cadenas extendidas del caucho con
la de su isómero trans. Apreciamos que la configuración trans permite cadenas
extendidas muy regularmente zigzagueantes que pueden juntarse bien, cosa que
no es posible para la configuración cis. El estereoisómero totalmente trans se
encuentra en la naturaleza en forma de gutapercha; es altamente cristalino y carece
de elasticidad.

Los enlaces cruzados del caucho se logran por medio de la vulcanización, que
establece puentes de azufre entre las moléculas, reacción que implica las
posiciones alílicas muy reactivas por lo que depende del doble enlace en el
polímero.

De los elastómeros sintéticos el más importante es el SBR un copolímero del

butadieno (75%) y estireno (25%) que se produce por medio de radicales libres;
compite con el caucho en el uso mayor de los elastómeros, o sea, la manufactura
de neumáticos para automóviles. Puede obtenerse polibutadieno y poliisopreno
totalmente cis por medio de la polimerización Ziegler-Natta.

Un elastómero completo o mayormente polidiénico es, por supuesto, altamente no

saturado. Sin embargo, lo único que se exige de un elastómero es una instauración
suficiente para permitir la formación de enlaces cruzados: por ejemplo, en la
manufactura del caucho butílico solo se copolimeriza un 5% de isopreno con
isobutileno.

Estructura química.
El poliisopreno, o caucho natural es lo que llamamos un elastómero, es decir,
después de ser estirado o deformado, recupera su forma original.

El poliisopreno es un polímero dieno, o sea un polímero formado a partir de un

monómero que contiene dos enlaces dobles carbono-carbono. Como la mayoría de
los polímeros dieno, tiene un enlace doble carbono-carbono en la cadena
polimérica.
El poliisopreno obtenido por el proceso de radicales libres era, en relación con las
propiedades que realmente importan, muy inferior al natural. Su estereoquímica era
distinta: el caucho natural tiene la configuración cis en casi todos sus dobles
enlaces; el material artificial era una mezcla de cis y trans. No pudo lograrse un
caucho sintético verdadero hasta 1955; lo que se necesitaba era un tipo de
catalizador totalmente nuevo, además de un mecanismo de polimerización
enteramente diferente. Con ellos se hizo posible la polimerización estereoselectiva
del isopreno, obteniéndose un material virtualmente idéntico a caucho natural: el cis
1,4 poliisopreno.

El poliisopreno puede extraerse de la savia del árbol de la Hevea, pero también

puede sintetizarse por medio de la polimerización Ziegler-Natta. Este es un raro
ejemplo de un polímero natural que puede hacerse casi tan bien como lo hace la
naturaleza.

Los dobles enlaces de la molécula del poliisopreno son de gran importancia porque
permiten su vulcanización; es decir la formación de puentes de azufre entre cadenas
diferentes. Estos enlaces cruzados endurecen y dan mayor resistencia al caucho, y
eliminan la pegajosidad del caucho no tratado.

En 1839 Charles Goodyear por accidente descubrió el proceso de vulcanización

mediante la adicción de azufre al caucho natural.

El azufre forma puentes, que unen todas las cadenas poliméricas del caucho. Esto
se denomina entrecruzamiento. Los puentes formados por cadenas cortas de
átomos de azufre unen una cadena de poliisopreno con otra, hasta que todas las
cadenas quedan unidas en una súper molécula gigante.

Caucho natural
Recolección y composición de látex recién extraído.

El caucho se obtiene del árbol por medio de un tratamiento sistemático de

"sangrado", que consiste en hacer un corte en forma de ángulo a través de la corteza
profundizando hasta el cámbium (capa de las plantas leñosas, situado entre la corteza y el
leño). Una pequeña vasija que cuelga en el tronco del árbol para recoger el látex,
jugo lechoso que fluye lentamente de la herida del árbol. El látex contiene 30 a 36%
del hidrocarburo del caucho, 0.30-0.7% de cenizas, 1-2% de proteínas, 2% de resina
y 0.5 de quebrachitol. La composición del látex varía en las distintas partes del árbol;
generalmente el porcentaje de caucho (hidrocarburo) decrece del tronco a las ramas
y hojas. La época del año afecta a la composición del látex, así como el tipo de suelo
y la línea o casta del árbol. El caucho es una secreción irreversible o producto de
desecho del árbol, y cuanto más se extrae, tanto más la planta regenera. El caucho
es producido en el protoplasma por reacciones bioquímicas de polimerización
catalizadas por enzimas.
El látex fresco es transformado en caucho seco tan pronto como sea posible
después de la recolección. Primeramente, se cuela por un tamiz de lámina perforada
para eliminar partículas de hojas y corteza. En seguida se diluye de su
concentración de 30-35% de caucho a un título aproximado de 12%. Algunas
plantaciones usan un hidrómetro especial llamado Metralac, que determina el
contenido sólido del látex sin realizar el ensayo por evaporación. Después de la
dilución, se deja el látex en reposo un corto tiempo para que las materias no
separadas por el tamiz (arena y cieno) se sedimenten. Entonces está dispuesto para
la coagulación.

El ácido fórmico está considerado como el mejor de los coagulantes para el caucho
natural, pero el ácido acético se uso también mucho. Otros ácidos, el alumbre
ordinario y el alumbre de amonio han sido usados como coagulantes. La cantidad
de ácido requerida, depende del estado de los árboles y de las condiciones
climáticas. Los árboles jóvenes dan un látex inestable y durante la sangría ha de
añadirse al mismo algo de amoníaco para asegurar su estabilidad hasta su
manufactura. Este amoníaco ha de tomarse en cuenta al determinar la cantidad de
ácido necesario. El látex de árboles grandes, que no ha recibido amoníaco, necesita
40 ml de ácido fórmico (90%) por cada 100 litros de látex (con 12% de sólidos). El
ácido de 90% se diluye en agua hasta una concentración de 4% y se mezcla muy
bien con el látex. El volumen de ácido debe controlarse cuidadosamente, pues el
exceso impide la coagulación. En intervalo de pH de 5.05 a 4.77 está el punto en
que se efectúa la coagulación del caucho. Dicho intervalo se denomina también
primera zona de sólido.

Propiedades
Las características del polímero crudo y las características vulcanizadas del
poliisopreno sintético son similares a los valores obtenidos para el caucho natural.
El caucho natural y el poliisopreno sintético ambos tienen una histéresis extensible
y buenas características extensibles frente al calor. La naturaleza muy específica
del poliisopreno sintético proporciona un número de factores que la distingan del
caucho natural. Hay una variación mínima en las características físicas. Las
condiciones de la polimerización se controlan bien para asegurar que el polímero
es altamente específico químicamente. Los no polímeros son menos en el sintético
que en el caucho natural.

En el proceso de fabricación del poliisopreno sintético, se requieren menos trabajo

mecánico e interrupción. Los ciclos de mezcla son más cortos lo que permite
ahorros de tiempo, de energía y aumento del rendimiento. Además, el poliisopreno
sintético tiene más compatibilidad que el caucho natural en mezclas con solución
SBR y EPDM. La uniformidad del poliisopreno sintético garantiza una calidad
constante.

Proceso de fabricación
En el esquema siguiente se representa un organigrama simplificado para un
proceso de la polimerización del isopreno. Antes de entrar en los reactores, el
solvente, el catalizador y el monómero del isopreno deben estar libres de las
impurezas químicas, de la humedad, y del aire, todo que molesta el catalizador.
Primero, las corrientes purificadas entran en una cadena de reactores en serie en
los cuales se inyecta el catalizador, y luego la polimerización empieza.
Después de que el grado deseado de polimerización se haya logrado, un
desactivador o bloqueador de catalizador se agrega al cemento así que ningún otro
acoplamiento del monómero o del polímero ocurre. Un antioxidante incoloro se
agrega para proteger el polímero durante el acabado y el almacenaje. En el paso
siguiente, la mezcla del cemento pasa a través de un sistema donde el solvente está
recuperado y el cemento del polímero fragmentado por el agua caliente y el vapor.
La mezcla de fragmentos entra en los estiradores para quitar el agua antes de que
se refresque, se embale, se empaquete, y se coloque en el almacenaje listo para el
envío.