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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica
ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS PARA LA UNIDAD

HIDRODESULFURADORA DE DIÉSEL DE LA REFINERÍA “GENERAL LÁZARO
CÁRDENAS”
Informe de Pasantía Larga, realizada en la empresa:

Venezolana de Proyectos Integrados VEPICA.
En el período Julio-Diciembre 2006
Presentado ante la Universidad Simón Bolívar por:
Br. José Alfredo Bellinghieri Ferraro
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Tutor Industrial: Ing. Osvaldo Centritto

Tutor Académico: Prof. Carlos Graciano
Sartenejas, Enero del 2007

DEDICATORIA
…. A mis Padres, por haberme enseñado desde pequeño la

importancia del estudio para mi desarrollo a futuro.
…. A mis Nonnos, por cuidarme de pequeño y aportar una

fuente de amor incondicional.
….. A La Simón, por darme la oportunidad de formarme

profesionalmente en su campus.
…. A todos aquellos que, en las buenas y las malas,

estuvieron conmigo para poder lograr mis metas y vencer los
obstáculos que se imponen en la vida.
2
AGRADECIMIENTOS
Como todo en esta vida, este trabajo no es el resultado de un esfuerzo individual, sino
es el fruto de muchos aportes significativos de muchas personas, quienes con su respectivo
apoyo o desacuerdos me ayudaron para cumplir satisfactoriamente mi pasantía:
A mi Tutor académico, Prof. Carlos Graciano, por haberme guiado a lo largo de esta
pasantía y por aportar una gran fuente de inspiración para mi desarrollo profesional.
A mi Tutor Industrial y mi primer jefe, Ing. Osvaldo Centritto, por haberme hecho ver
la disparidad presente entre el mundo ingenieril universitario y el campo laboral.
A Vepica, por darme la oportunidad de desarrollarme como pasante y por darme mi

primera oportunidad de empleo.
A todo el grupo de trabajo en Vepica, que hicieron de mi estadía en la empresa un

momento único nunca vivido. En particular quiero agradecer a las siguientes personas:
• A la Ing. Edgarith Báez, por haberme dado una cordial bienvenida a la empresa, y
por brindarme su apoyo.
• A mi compañero de pasantía, Víctor Márquez “el muñeco”, por compartir estos

meses juntos y hacer de esta pasantía una gran experiencia.
• A toda la gente de flexibilidad que en algún momento me ayudaron a desarrollar mi

pasantía satisfactoriamente: a Astolfo Rincón, Milagros Pérez, Marcos Bayuelo,
Lizaé Miliani, Luís Finól. Entre otras personas que me sirvieron de apoyo en los
momentos que más los necesitaba.
Y a todos aquellos que no pude mencionar….
Gracias!
3
ÍNDICE
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN 7
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 7

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 8
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 10
1.4. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS 10
1.4.1. OBJETIVO GENERAL 10
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 10
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO 12
2.1. INTRODUCCIÓN 12
2.2. NORMAS DE DISEÑO 13
2.3. CRITERIO DE SEGREGACIÓN DE LÍNEAS 14
2.4. TIPOS DE CARGA 17
2.5. CLASIFICACIÓN DE LOS ESFUERZOS 17
2.5.1. ESFUERZOS PRIMARIOS O SOSTENIDOS 17
2.5.2. ESFUERZOS SECUNDARIOS O DE EXPANSIÓN 18
2.5.3. ESFUERZOS OCASIONALES 18
2.5.4. ESFUERZO ADMISIBLE BÁSICO 18
2.6. SOPORTES 19
2.6.1. CLASIFICACIÓN DE SOPORTES 19
2.6.1.1. SOPORTES RÍGIDOS 19
2.6.1.2. SOPORTES FLEXIBLES 21
2.6.2. CRITERIOS BÁSICOS PARA LA UBICACIÓN DE SOPORTES 22
2.7. FACTORES QUE AFECTAN LA FLEXIBILIDAD DE UN SISTEMA
DE TUBERÍAS 23
2.8. BOLETÍN WRC-107 25
2.9. NORMAS DE DISEÑO EN TUBERÍAS 25
CAPÍTULO III: RESULTADOS 28
3.1. LISTA DE SEGREGACIÓN DE LÍNEAS 28

3.2. VERIFICACIÓN DE NORMAS DE DISEÑO 29
3.2.1. DESCRIPCIÓN 29
3.2.2. RESULTADOS 31
4
3.2.2.1. SEGÚN AREA 31
3.2.2.2. SEGÚN CATEGORÍAS 33
3.3. ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DE LA LÍNEA 6”-P 9806: 34
3.3.2. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA 36
3.3.3. ESTUDIOS REALIZADOS 36
3.3.5. SOLUCIONES PROPUESTAS 41
3.3.6. CONCLUSIONES 44
3.4. ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DE LAS LÍNEAS 4”-P 8804 Y 4”-P 8805 44
3.4.2. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA 47
3.4.3. ESTUDIOS REALIZADOS 48
3.4.5. SOLUCIONES PROPUESTAS 52
3.4.6. CONCLUSIONES 59
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES 61
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 63
ANEXOS 64
5
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica
ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS PARA LA UNIDAD

HIDRODESULFURADORA DE DIÉSEL DE LA REFINERÍA “GENERAL LÁZARO
CÁRDENAS”
INFORME DE PASANTÍA presentado por:

José Alfredo Bellinghieri Ferraro
Realizado con la Asesoría de

Carlos Graciano
RESUMEN
El propósito de este proyecto es el estudio y análisis de flexibilidad de dos sistemas de

tuberías pertenecientes a la Unidad de Hidrodesulfuración de Diésel en la reconfiguración de
la refinería “General Lázaro Cárdenas”, ubicada en Minatitlan, México.
La primera etapa de este trabajo consistió en la elaboración de la lista de segregación

de las líneas de la planta, con el fin de determinar el nivel de criticidad de éstas y la necesidad
de un análisis de flexibilidad formal. La segunda etapa consistió en la verificación de las
normas de diseño aplicadas comúnmente en tuberías para la elaboración del proyecto,
llevando un control de los comentarios hechos sobre la maqueta electrónica de la planta. La
tercera etapa consistió en el análisis de flexibilidad de dos sistemas de tuberías. Estos análisis
se realizaron utilizando el programa de análisis de esfuerzos en sistemas de tuberías CAESAR
II, Versión 4.5. Se verificó que los esfuerzos en los sistemas de tuberías no superen los
admisibles según las normas aplicables además de verificar que las cargas en las boquillas de
los equipos se encuentren dentro de los rangos permitidos según las normas de fabricación o
planos del equipo. Finalmente, con las modificaciones presentadas se garantiza el buen
funcionamiento de los sistemas de tuberías.
Sartenejas, Enero de 2007
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CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Venezolana de Proyectos Integrados VEPICA C.A es una empresa consultora de

Ingeniería fundada en 1972, la cual se encarga de prestar servicios de Ingeniería, procura y
construcción para diversas industrias, las cuales se citan a continuación:
• Industria Petrolera y del Gas.

• Industria Química y Petroquímica.
• Refinación de Petróleo y Procesamiento de Gas.
• Industria Básica.
• Industria Manufacturera.
VEPICA presta los siguientes servicios, necesarios para desarrollar en su totalidad las
fases de un proyecto:
• Visualización o estudios de Factibilidad.

• Gerencia Integral de Proyectos.
• Cotización y costos asociados al proyecto.
• Ingeniería Ambiental.
• Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalle.
• Compra de Materiales y Equipos.
• Procura.
• Construcción y Gerencia de Construcción.
• Asistencia en Puesta en Marcha.
• Inspección y Aseguramiento de Calidad.
7
VEPICA actualmente es reconocida como una de las empresas líder en consultoras de
ingeniería en Venezuela. En el año 2001 hizo la alianza con Wood Group, empresa inglesa
consideradas una de las mas destacadas a nivel mundial en la prestación de Servicios a la
Industria Petrolera, de gas y generación de Energía.
Actualmente Vepica cuenta con una Nómina de alrededor de 800 empleados,

distribuidos entre sus sedes en Caracas, Puerto La Cruz, Maracaibo, Valencia, Maracay,
Maturín y Puerto Ordaz, sus filiales y oficinas distribuidas en varios países.
En la Figura 1.1 se puede observar el organigrama de la empresa. En Vepica se asigna

un gerente de proyecto para cada uno de los proyectos que maneja.
Figura 1.1: Organigrama de la Junta Directiva de VEPICA
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
El proyecto consiste en la ampliación de la refinería General Lázaro Cárdenas,

propiedad de Petróleos Mexicanos (PEMEX), ubicada en Minatitlán, México. La
8
reconfiguración de la actual refinería se encuentra dividida por paquetes, los cuales son
diseñados y construidos independientemente uno del otro.
Vepica fue subcontratada por Dragados Industrial, una consultoría outsourcing con base
en España; para el diseño, procura y puesta en marcha de dos paquetes de la planta: uno es la
Convertidota catalítica FCC N’2, el otro paquete es la Unidad de Hidrodesulfuración de
Diésel (HDD), el cuál se desarrollará en este informe.
La Unidad Hidrodesulfuradora de Diésel esta diseñada para producir Diésel con bajo
contenido de Azufre (Máximo 10 partes por millón) en condiciones normales. La planta recibe
una mezcla de varios productos provenientes de otras unidades de la refinería y se almacenan
en dos tanques ubicados fuera del límite de batería de la planta [9].
En la Figura 1.2 se muestra el organigrama del proyecto. En este se puede observar

como se distribuye el grupo de trabajo en la empresa. El ingeniero de flexibilidad es un
ingeniero de proyectos que se encuentra subordinado al supervisor de tuberías y este a su vez,
se encuentra subordinado al gerente del proyecto.
Figura 1.2: Organigrama del Proyecto
9
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Estudio y desarrollo del análisis de Flexibilidad de los sistemas de tuberías en el

diseño de la Unidad Hidrodesulfuradora de Diésel (HDD), en la reconfiguración de la
Refinería “General Lázaro Cárdenas” Ubicada en Minatitlán, México.
1.4. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar los análisis de flexibilidad de los sistemas de tuberías asociados a la Unidad

Hidrodesulfuradora de Diésel (HDD). Analizar los resultados y de ser necesario sugerir
posibles soluciones a los sistemas de tuberías.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Conocer la estructura organizativa de la empresa, políticas de calidad y ambiente, además

de los documentos técnicos utilizados frecuentemente en la empresa y en campo para la
elaboración de un proyecto:
1.1. Familiarizarse con los estándares utilizados en la empresa. En particular los asociados
al diseño de sistemas de tuberías.
1.2. Seguir los procedimientos y normas internas de la empresa para la elaboración de los
análisis de flexibilidad.
1.3. Conocer acerca de los documentos técnicos manejados en el proyecto por la disciplina
de tuberías, como lo son los diagramas de tuberías e instrumentación (DTI’s), planos
de planta, isométricos de tuberías, estándar de soportes, Listado de Materiales (Piping
Class) y lista de líneas.
10
2. Aprender acerca del manejo de las herramientas necesarias para el análisis de flexibilidad
en un proyecto:
2.1. Introducción al Programa CAESAR II [3] versión 4.50.
2.2. Análisis de esfuerzos y cargas de los sistemas planteados.
2.3. Ubicación y selección de los soportes necesarios para cumplir con la flexibilidad del
sistema de tuberías.
2.4. Preparación de un informe técnico requerido por la empresa de cada sistema

analizado. Cada uno de estos informes deben llevar las memorias de cálculo
respectivas.
11
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. INTRODUCCIÓN
El análisis de esfuerzos por temperaturas de un sistema de tuberías consiste en una

serie de estudios acerca del comportamiento de un determinado sistema de tuberías frente a
los cambios abruptos de presión y temperatura durante las pruebas, arranque y operación del
mismo. Además, el sistema debe ser capaz de soportarse a si mismo sin que colapse.
Agregando también otros factores externos como lo son cargas concentradas, sismos, vientos,
asentamiento de terreno, etc.
El principal propósito de analizar un sistema de tuberías es verificar que el mismo sea

capaz de tolerar estos cambios sin que el sistema falle o se vea afectado significativamente.
Entre los objetivos de un estudio de flexibilidad se tienen:
• Comprobar que el sistema sea capaz de soportarse a si mismo, considerando el

caso de prueba hidrostática.
• Comprobar que no falle por ruptura debido a la presión de ninguna de las tuberías,
bien sea en los ramales, codos, soportes o conexiones con otros equipos o sistemas
• Comprobar que el sistema originalmente propuesto sea capaz de soportar los
esfuerzos causados por la presión del fluido, la expansión térmica y las cargas
ocasionales.
• Comprobar que los desplazamientos se encuentren dentro de los niveles
permisibles y verificar que las tuberías no choquen unas con otras.
• Comprobar que no fallen por fatiga las uniones, reducciones o codos.
• Comprobar que los soportes sean capaces de resistir las cargas.
• Comprobar que la carga en las boquillas se encuentren entre los valores permitidos
por los equipos. Se deben verificar con los planos del vendedor del equipo o con
las normas correspondientes.
12
De no ser el sistema lo suficientemente flexible, el analista de flexibilidad debe
intentar modificar al menos uno de los siguientes factores:
• Reubicación de soportes,
• Cambiar el tipo de soporte
• Utilización de soportes flexibles
• Utilización de lazos de expansión
• Proponer otra ruta de la tubería
• Utilización de juntas de expansión
2.2. NORMAS DE DISEÑO
Entre las normas más utilizadas para el diseño, análisis y fabricación de sistemas de
tuberías se encuentran:
2.2.1. American Society of Mechanical Engineers (ASME)

• B31.1: Power Piping
• B31.3 [5]: Chemical Plant & petroleum Refinery Piping
• B31.4: Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Petroleum Gas,
Anhydrous Ammonia and Alcohols
• B31.5: Refrigeration Piping
• B31.8: Gas Transmission and Distribution Piping System
• B31.9: Building Service Piping
• B31.11: Slurry Transportation Piping System
2.2.2. American Petroleum Institute (API)

• STD 610: Centrifugal Pumps for General Refinery Service
• STD 611: General or Special Purpose Steam Turbines
• STD 617: Centrifugal Compressors for General Refinery Service
• STD 650: Welded Steel tanks for Oil Storage
• STD 661 [7]:Air-Cooled Heat Exchanger for General Refinery Service
13
• STD 560: Fired Heaters for General Refinery Service
2.2.3. Welding and Research Council:

• WRC 107 [6]: Local Stresses In Spherical and Cylindrical Shells due to
External Loading (1979)
• WRC 297: Supplemental Of WRC 107
2.2.4. Expansion Joint Manufacturers Association (EJMA) Standards of the

expansion Joint Manufacturers Association
2.2.5. National Electrical Manufacturers Association (NEMA):

• SM. 23: Steam Turbine for Mechanical Drive Service
2.3. CRITERIOS DE SEGREGACIÓN DE LÍNEAS
El propósito a lograr con el criterio de segregación de líneas es el de clasificar éstas de

acuerdo a su diámetro, condiciones de diseño y según el equipo a la cuál se encuentra
conectado.
Con el criterio de segregación se logra diferenciar aquellas líneas que requieren de un

análisis de flexibilidad formal, bien sea computarizado o manual, de aquellas que sólo
requieren de una inspección visual.
Según las normas impuestas por PEMEX, existen cuatro categorías a clasificar. A
continuación, se describe brevemente en cada una de ellas los criterios de clasificación y el
tipo de análisis requerido:
14
2.3.1. CATEGORÍA I:
Estas líneas requieren de un diseño y análisis especial debido a la criticidad a la cual se

encuentran. Estas líneas se deben analizar con un software especializado en diseño de tuberías.
Algunos de los criterios a considerar para clasificar estas líneas son los siguientes:
• Líneas con servicios de alta presión ubicados por encima de 900 lbf/pulg2
• Líneas con servicio en alta temperatura, cuando la temperatura de diseño del
metal excede 315 °C.
• Líneas de diámetro mayor a 20”.
• Líneas diseñadas para más de 22,000 ciclos de operación.
• Líneas conectadas a equipos reciprocantes y que requieran estudios de vibración.
• Líneas con flujo en dos fases.
• Líneas con juntas de expansión.
• Líneas con servicio de fluidos considerados peligrosos.
• Líneas de gas natural licuado.
2.3.2. CATEGORÍA II:
Estas líneas también requieren del empleo de un software especial para ser analizadas.
En esta categoría se incluyen:
• Líneas de 3” y mayores conectadas a bombas y compresores reciprocantes,
compresores centrífugos y turbinas cuya temperatura de operación normal exceda
los 90 oC.
• Líneas conectadas a bombas centrífugas.
• Líneas conectadas a aeroenfriadores.
• Líneas enchaquetadas o sujetas a presión externa.
• Líneas de materiales especiales como titanio, monel, incoloy, entre otros.
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2.3.3. CATEGORÍA III:
Estas líneas requieren de un análisis formal, aunque no tan detallado como las
categorías anteriores. Estos análisis se pueden hacer manualmente o utilizando hojas de
cálculo. Sin embargo, también son analizadas por computadora. Entre estas líneas se
encuentran aquellas líneas conectadas a equipos con limitación de cargas externas y/o de
esfuerzos, que aparecerían dentro de la Categoría II, pero que debido a su diámetro o
temperatura, no quedan dentro de ella.
2.3.4. CATEGORÍA IV:
En esta categoría se encuentran las líneas con bajo gradiente de temperatura o que se
encuentran a temperatura ambiente que son de diámetro relativamente pequeño. Estas líneas
sólo requieren de una inspección visual para la colocación de soportes.
En la Figura 2.1 se muestra un gráfico clasificatorio de categorías según la temperatura

de diseño de la tubería y el diámetro nominal del mismo. Todas aquellas líneas que se
encuentren con una temperatura por encima de los 315 °C y que sean mayores a 20” se
consideran de Categoría I.
≥315
CATEGORÍA II
260
Temperatura de diseño [ °C ]
200
150
CATEGORÍA III
90
38
CATEGORÍA IV
-45
CATEGORÍA II
-130
2 4 6 8 10 12 14 16 18 ≥20
Diámetro nominal de tubería [ in ]
Figura 2.1: Gráfico de Segregación de líneas.
16
2.4. TIPOS DE CARGA
Existen tres tipos de cargas presentes en un sistema de tuberías, entre éstas se

encuentran las siguientes:
• Las cargas primarias son aquellas producidas por la presión interna, por el peso
muerto de la tubería incluyendo el fluido de operación, los accesorios y el aislante.
• Las cargas secundarias son aquellas producidas como consecuencia del efecto de
expansión térmica en la tubería.
• Finalmente, las cargas ocasionales son aquellas producidas por fenómenos poco
comunes presentes en el sistema de tuberías, como lo pueden ser la carga de
vientos, sismos, cargas producidas debido a válvulas de alivio, golpes de ariete,
vibración en los equipos, entre otras que no se encuentren presentes
frecuentemente en el sistema de tuberías. Generalmente estas cargas se generan
durante tiempos cortos de la vida de operación del sistema de tuberías, por debajo
del 10% del tiempo.
Se consideran como cargas de operación la suma de las cargas sostenidas mas las
térmicas (Primarias mas secundarias). Este tipo de cargas son las utilizadas para verificar las
fuerzas y momentos generados en las boquillas de los equipos.
2.5. CLASIFICACIÓN DE LOS ESFUERZOS:
2.5.1. ESFUERZOS PRIMARIOS O SOSTENIDOS
Son los esfuerzos que se generan debido al peso propio de la tubería, incluyendo el
peso del fluido, aislante, accesorios. Además el efecto de la presión interna también genera un
esfuerzo que aumenta de forma considerable la rigidez del sistema de tuberías.
Estos tipos de esfuerzos no son autolimitantes, lo que significa que a medida que se
inicia la deformación plástica, ésta continua avanzando hasta que se equilibren las fuerzas o
falle la tubería.
17
2.5.2. ESFUERZOS SECUNDARIOS O DE EXPANSIÓN
Son aquellos esfuerzos generados debido a la expansión de la tubería, como

consecuencia del gradiente térmico generado antes, durante y después la operación del sistema
de tuberías.
2.5.3. ESFUERZOS OCASIONALES
Son generados debido a cargas poco comunes presentes en el sistema de tuberías, tales
como cargas ocasionadas por sismos, vientos, asentamientos de terreno, válvulas de alivio,
vibraciones generadas por equipos aledaños, entre otras cargas externas no consideradas como
frecuentes en el sistema de tuberías.
2.5.4. ESFUERZO ADMISIBLE BÁSICO
Los esfuerzos admisibles básicos son los máximos permisibles para que un sistema de
tuberías funcione correctamente sin que el sistema falle o se vea muy comprometido su
funcionamiento.
Este se define por las propiedades mecánicas del material obtenidas a partir de ensayos
de tracción para diferentes niveles de temperatura y un factor de seguridad global. Este valor
puede variar según el tipo de análisis o el código utilizado. Según la norma ASME B31.3 [5] se
define como:
⎧1 2 ⎫
S = Mín ⎨ Su; Sy ⎬ (1)
⎩3 3 ⎭
Donde: Su: Resistencia Ultima a Tracción

Sy: Resistencia a Fluencia
18
2.6. SOPORTES
Los soportes son elementos utilizados para mantener el arreglo de tuberías y soportar
las cargas originadas por el mismo. Estos deben ser capaces de absorber los esfuerzos
generados en el sistema de tuberías sin que se vean afectados.
La selección de los soportes se hace en base a varios factores que se mencionan a

continuación:
• Peso de la tubería llena del fluido de operación incluyendo aislante y accesorios.
• Peso de la tubería llena de agua en la prueba hidrostática. De ser necesario se
colocarán soportes temporales para la prueba.
• Restricciones requeridas para la tubería durante la expansión térmica
• Efectos causados por factores externos ocasionales, como los sismos, vientos,
descargas de válvulas de alivio, entre otros factores no presentes normalmente
durante la operación del sistema de tuberías.
2.6.1. CLASIFICACIÓN DE SOPORTES
2.6.1.1. SOPORTES RÍGIDOS
Son aquellos que restringen el desplazamiento de la tubería en al menos una dirección.

Entre estos se encuentran:
Anclaje: Restringe los 6 grados de libertad, 3 de rotación y 3 de traslación
Apoyos simples: Proveen apoyo inferior a la tubería. Se utilizan para soportar el peso
de la tubería misma.
19
Figura 2.2: Ejemplo de Apoyo Simple. Cristo fabricado con perfiles H
Guía: Impide el movimiento en el sentido transversal de la tubería. Se utilizan para

mantener tramos largos de tubería donde la expansión térmica es considerable.
Figura 2.3: Guía para tubería horizontal
Anclaje Direccional, Límite o Stop: Impide el movimiento en el sentido axial del eje
de la tubería. Pero permite los movimientos en el sentido transversal y rotaciones.
20
Figura 2.4: Límite para tubería horizontal
Base support, Dummy o Trunnion: Son utilizados para restringir el movimiento de

traslación de la tubería en su dirección vertical.
Figura 2.5: Dummie para colocar en codos
2.6.1.2. SOPORTES FLEXIBLES
Son aquellos que permiten cierto desplazamiento en la tubería sin producir altos
esfuerzos en la misma. Se utilizan generalmente en líneas a altas temperaturas, debido a las
grandes deformaciones que éstas generan. Los tipos de soportes flexibles son los siguientes:
21
Resorte de Carga Constante: Generan una carga relativamente constante bajo
cualquier desplazamiento dentro de su rango de trabajo.
Resorte de Carga Variable: La carga generada por este soporte aumenta a medida
que aumenta el desplazamiento.
Amortiguador: Es un dispositivo capaz de aumentar el coeficiente de amortiguación

del sistema de tuberías, ofreciendo alta resistencia a desplazamientos rápidos provocados por
cargas dinámicas.
2.6.2. CRITERIOS BÁSICOS PARA LA UBICACIÓN DE SOPORTES
A continuación se presentan algunos de los criterios que el analista de flexibilidad

debe tomar en cuenta para la colocación de soportes en los sistemas de tuberías:
• Se debe soportar sobre la tubería y no sobre sus accesorios. Debido a que estos
pueden ser removidos para mantenimiento o reemplazo.
• Se deben colocar en tramos de tuberías que no requieran de remoción frecuente.
• Se deben colocar lo más cercano posible a grandes concentraciones de cargas,
como por ejemplo válvulas.
• Hay que verificar la necesidad de utilizar soportes temporales para el caso de la
prueba hidrostática.
• Se debe verificar que la instalación de un soporte no tiene interferencias con
equipos, fundaciones, tuberías u otras estructuras.
• A la entrada y salida de los equipos rotativos se debe procurar utilizar soportes
ajustables, según los resultados del análisis de flexibilidad.
• No se deben colocar guías en las zonas cercanas a los codos, pues esto podría
afectar la flexibilidad de la línea. Se podrán tomar distancias iguales o mayores a
40 veces el diámetro de la tubería.
• Las líneas de 16” y mayores deben ser verificadas por aplastamiento y colocarles
placa de refuerzo de ser necesario.
22
• Las guías, tanto verticales como horizontales se pueden emplear para direccionar
los desplazamientos de las tuberías hacia donde se mejore la flexibilidad y los
esfuerzos sobre las mismas y los equipos involucrados.
2.7. FACTORES QUE AFECTAN LA FLEXIBILIDAD DE UN SISTEMA DE

TUBERÍAS
2.7.1. DIÁMETRO
A mayor diámetro, hay mayor rigidez de la tubería, por lo cual ésta se hace menos
flexible.
2.7.2. PESO
El peso de la tubería, incluyendo el fluido con el aislante, se considera como una carga
uniformemente distribuida. Mientras que los accesorios, como lo son las bridas, válvulas,
filtros, medidores, se modelan como cargas con un factor de intensidad de esfuerzos.
2.7.3. PRESIÓN INTERNA
La presión interna que tiene la tubería va a afectar de forma significativa la flexibilidad

de la línea. Como el esfuerzo por presión es directamente proporcional a la presión interna, se
requiere de mayor espesor de pared para que la tubería soporte dicho esfuerzo, lo cual hace la
tubería sea más pesada y más rígida. A mayor rigidez de la tubería, menor será su flexibilidad.
2.7.4. DISTANCIA ENTRE ANCLAJES
A mayor distancia entre anclajes, mayor será la expansión térmica a absorber, por lo
tanto, hay menor flexibilidad en la línea.
23
2.7.5. EXPANSIÓN TÉRMICA
Es el efecto más importante que se debe considerar en el análisis de flexibilidad de un

sistema de tuberías y es el causante de la mayoría de las fallas.
Cuando existe un diferencial de temperatura en una tubería, generalmente ocasionados

en los arranques y paradas de los sistemas, se induce una expansión térmica que se debe tomar
en cuenta a la hora de realizar los análisis. Debido a esto, la tubería tratará de expanderse y se
encontrará restringida por los soportes, ocasionando así esfuerzos en la tubería.
El deber del analista de flexibilidad es colocar los soportes pertinentes para que el
sistema sea lo suficientemente flexible como para absorber este tipo de cargas. Tampoco la
idea es hacer un sistema excesivamente flexible, ya que esto sería bastante costoso.
De requerir un aumento de flexibilidad en el sistema, se pueden utilizar lazos de

expansión, o como último recurso, juntas de expansión.
2.7.6. OTROS FACTORES EXTERNOS
2.7.6.1. VIENTOS: Se considera como una fuerza estática uniformemente

distribuida en la dirección a los vientos predominantes. Se deben tomar en
cuenta en el cálculo de líneas mayores a 24” que estén expuestas al
ambiente y con elevación mayor a nueve metros a nivel del suelo.
2.7.6.2. SISMOS: Se considera como una fuerza estática uniformemente

distribuida en las direcciones de sismo, que es directamente proporcional al
peso del elemento. Según la zonificación del sitio, se asume 0.3 veces el
peso del elemento.
2.7.6.3. DESPLAZAMIENTOS EXTERNOS: Son muy importantes a

considerar los desplazamientos producidos por los equipos conectados.
24
Estos desplazamientos generalmente se deben a la expansión térmica de los
equipos, aunque también podrían ser consecuencia de asentamientos del
terreno. Esto induce una deformación que ocasiona una disminución en la
flexibilidad del sistema de tuberías.
2.7.6.4. FRICCIÓN: Se deben tomar en cuenta en los soportes donde exista

cierta movilidad, como lo pueden ser las guías, zapatas o apoyos. La fuerza
de roce es proporcional al peso. Por lo tanto, se deben tomar en cuenta en
las tuberías de gran tamaño.
2.8. BOLETIN WRC-107 [6]:
Es un boletín realizado por Welding Research Council para el cálculo de esfuerzos

locales generados en las boquillas de los recipientes Verticales y Horizontales.
El software de análisis de esfuerzos en tuberías CAESAR II [3] Versión 4.5 incluye un

módulo para calcular la carga admisible en las boquillas de los equipos, especificando
diámetro del tanque y de la boquilla, espesor de pared y longitud del tanque.
En este informe se utilizará una tabla simplificada de las cargas admisibles según el
diámetro de la boquilla y el Rating de la Tubería. Este documento se encuentra incluido en el
procedimiento de trabajo de análisis de flexibilidad en sistemas de tuberías [2] y es aplicable a
todos los sistemas del proyecto. Para más información ver Anexo 1.
2.9. NORMAS DE DISEÑO EN TUBERÍAS:
Para elaborar adecuadamente el modelo electrónico de la planta, se debe establecer una

[10]
serie de normas de diseño para los sistemas de tuberías de la planta , que cumplan con la
[5]
norma ASME B31.3 . En este documento se contemplan una serie de criterios para el diseño
adecuado de la planta, entre estos se citan a continuación:
25
Información básica para el diseño de tuberías: Son aquellos documentos que se
requieren para el diseño de un sistema de tuberías, como son los Diagramas de tuberías e
instrumentación (DTI´s), planos de localización de equipos, lista de líneas, planos de los
equipos, hojas de datos de Válvulas y accesorios, entre otros documentos necesarios.
Requisitos de diseño: Para diseñar un sistema de tuberías adecuadamente, el

diseñador debe apoyarse en herramientas y sistemas informáticos para llegar a soluciones
sencillas, claras y concisas. Aquí se toman en cuenta la peligrosidad del fluido, el arreglo
según los diámetros de las tuberías y el fluido que transportan, las temperaturas y presiones a
la cual operan, además de las interferencias con equipos o estructuras.
Distribución y arreglo general: Consta del arreglo que se le debe hacer al sistema de
tuberías para que éste se encuentre ordenado de manera funcional, sencilla, económica,
segura, de fácil construcción y acceso para mantenimiento y emergencia.
En esta sección se indican varios aspectos que se deben considerar para el diseño de la
planta:
• El espacio mínimo que debe haber entre tuberías.
• Aislamiento para protección personal y conservación de energía.
• La distancia que hay entre cada soporte.
• Distribución de las tuberías de procesos, servicios y desfogues en el puente de
tuberías.
• El fácil acceso a las tuberías aéreas para mantenimiento.
• El espaciamiento entre soportes continuos de tuberías.
• Especificación de accesorios como bridas, reductores de diámetros, etc.
• Conexiones de ramales y cambios de dirección.
• Arreglo de venteos y drenajes
• Conexiones para muestreo.
• Requisitos de diseño para la instalación de válvulas en compresores, bombas,
intercambiadores, recipientes horizontales y verticales, etc.
26
• Otros aspectos importantes que debe tomar el cuenta el diseñador para el diseño de
la planta. Como disposición general para que el arreglo de tuberías sea ordenado,
económico y simple; optimización de la ruta, etc.
27
CAPÍTULO III
RESULTADOS
3.1. LISTA DE SEGREGACIÓN DE LÍNEAS
El listado se segregación se hizo en base a las clasificaciones por categorías impuestas

por PEMEX.
En la Tabla 3.1 se muestra el total de las líneas de la planta clasificados por categorías.
Se observa que el 24% de las líneas de la planta necesitan un análisis formal por computadora,
mientras que el 76% sólo requieren de una inspección visual. En la Figura 3.1 se muestra la
distribución porcentual de la lista de segregación en un gráfico tipo torta.
Tabla 3.1. Resultados de la lista Segregación

Cat I Cat II Cat III Cat IV TOTAL
84 279 182 1819 2364
4% 12% 8% 76% 100%
CATEGORÍAS
84; 4%
279; 12%
182; 8%
I
II
III
IV
1819; 76%
Figura 3.1: Líneas asignada por categorías para la planta HDD
28
3.2. VERIFICACIÓN DE NORMAS DE DISEÑO
3.2.1. DESCRIPCIÓN
Esta fase del trabajo consistió en llevar un control de los comentarios hechos al
modelo electrónico de la planta y entregarlo al diseñador del área correspondiente para hacer
las modificaciones propuestas. Luego de una reunión de los diseñadores y supervisores de la
planta, semanalmente se emiten unos comentarios en el modelo tridimensional del proyecto.
El trabajo se basó en agrupar esos comentarios por áreas y clasificarlos por categorías. Luego
estos se entregan al respectivo diseñador del área y finalmente cuando el comentario ya se
aplicó, se devuelven y almacenan.
Las áreas del modelo son las siguientes, estas se pueden observar en la Figura 3.2. El
plano de distribución de áreas también se puede ver con mas detalles en el anexo 2:
Área A: Rehervidor Torre Estabilizadora
Área B: Torre Estabilizadora
Área C: Torre Lavadora
Área D: Regeneradora de Amina y Drenajes
Área F: Puente de Tuberías Este
Área G: Puente de Tuberías Oeste
Área H: Calentador de carga
Área I: Reactores y Acumulador de Carga
Área J: Compresores de Proceso
Área K: Compresores de Aire de Planta e Instrumentación
Área L: Sistema Cerrado de Enfriamiento
Área M: Recuperación de Condensados
Área N: Tanque de Amina Pobre
Área O: Tanque de Combustóleo
Área P: Unidad PSA
Área Q: Área de Químicos
29
Figura 3.2: Ubicación de las áreas en la planta
30
Los comentarios hechos al modelo se clasificaron en las siguientes categorías, se
presentan en la Tabla 3.2:
Tabla 3.2: Comentarios hechos al modelo, descripción y abreviatura utilizada

COMENTARIO DESCRIPCION ABREVIATURA
Esto se debe a que generalmente que a los diseñadores
Arreglo de Instrumentación se les olvida colocar los conectores de instrumentos en INSTRUMENTOS
las tuberías y válvulas.
En muchos casos, los diseñadores colocan sistemas de
tuberías incorrectamente haciendo cambios de dirección
Dirección DIRECCIÒN
innecesarios y colocando tuberías en zonas de acceso y
de mantenimiento.
Mala colocación de volantes de válvulas, de válvulas y ACCESORIOS
Accesorios de tuberías
accesorios como bridas y reductores. TUB
Falta de aislante para protección de personal en las
Protección PROTECCIÓN
tuberías cercanas a plataformas y escaleras.
Lo que está en el modelo no concuerda con lo que está
Inconsistencia con los DTI’s impuesto en el Diagrama de Tuberías e Instrumentación INCONSISTENCIA
(DTI`s).
Sistemas de tuberías que chocan entre sí y con
Interferencias plataformas, vigas, arriostamientos, fundaciones y INTERFERENCIA
equipos.
Falta de colocación de drenajes y venteos en los
Drenajes y venteos sistemas de tuberías. DREN Y VENT
3.2.2. RESULTADOS
3.2.2.1. SEGÚN AREA
Los resultados según área se resumen en la Tabla 3.3 y se muestran el porcentaje en

forma de gráfico tipo torta en la Figura 3.3:
31
Tabla 3.3: Comentarios por área
AREA VALOR PORCENTAJE
A 9 2%
B 137 29%
C 69 15%
D 70 15%
F 9 2%
G 77 16%
H 14 3%
I 71 15%
J 0 0%
K 0 0%
L 1 0%
M 3 1%
N 5 1%
O 4 1%
P 0 0%
TOTAL 474 100%
COMENTARIOS POR ÁREA
J,K,L,M,N,O,P
3% A
2%
I
15%
B
29%
H
3%
G
16%
F C
2% 15%
D
15%
32
Figura 3.3: Distribución de los comentarios por área
La mayor presencia de comentarios debido a errores de diseño se encuentra en las

áreas B. C, D, G e I. Esto indica que los diseñadores de estas áreas deben estar atentos a seguir
las normas de diseño correspondientes.
3.2.2.2. SEGÚN CATEGORÍAS
Los resultados según categorías se muestran en la Tabla 3.4:
Tabla 3.4: Comentarios por categoría

COMENTARIO VALOR PORCENTAJE
INTERFERENCIA 43 9%
DREN Y VENT 36 8%
PROTECCION 55 12%
INCONSISTENCIA 56 12%
INSTRUMENTOS 105 22%
ACCESORIOS TUB 77 16%
DIRECCION 102 22%
TOTAL 474 100%
Como se puede observar, los comentarios mas comunes presentes en el modelo son
por la mala colocación de los instrumentos y los errores presentes debido a cambios de
dirección innecesarios o colocación de tuberías en zonas de mantenimiento o seguridad.
Luego la mala colocación de los accesorios para tuberías, como por ejemplo las válvulas, son
otro de los comentarios más comunes presentes sobre el modelo.
La distribución porcentual de los comentarios hechos al modelo se presentan en la

Figura 3.4:
33
COMENTARIOS POR CATEGORÍAS
43; 9%
102; 22%
36; 8%
INTERFERENCIA
DREN Y VENT
55; 12% PROTECCION
INCONSISTENCIA
INSTRUMENTOS
77; 16% ACCESORIOS TUB
DIRECCION
56; 12%
105; 21%
Figura 3.4: Distribución de los comentarios por categorías
3.3. ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DE LA LÍNEA 6”-P 9806:
3.3.1. DESCRIPCIÓN:
El siguiente arreglo consta de una tubería que va del tanque separador al enfriador de
descarga del compresor de gas amargo, perteneciente a la unidad Hidrodesulfuradora de
Diésel en reconfiguración de la Refinería "General Lázaro Cárdenas”, ubicada en Mitatitlán,
Veracruz.
34
El sistema consta básicamente de una tubería de seis pulgadas que conecta
directamente el Recipiente Vertical al Enfriador. En el sistema solo se encuentra una válvula
de compuerta, además de un venteo y un drenaje que no se van a considerar para el análisis de
flexibilidad.
Figura 3.5: Sistema de Tuberías. Configuración Inicial
Para este sistema, llamaremos con la siguiente nomenclatura las boquillas:
N11: Boquilla Recipiente Vertical

S2: Boquilla Enfriador
35
3.3.2. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA:
La especificación de materiales de la línea, así como las temperaturas y presiones a la

cual operarán son las siguientes:
Tabla 3.5: Condiciones de operación y diseño de la línea asociada

CONDICIONES DE CONDICIONES DE
DATOS DE LA LÍNEA AISLAMIENTO
OPERACIÓN DISEÑO
ESPESOR
DIA SERV NÚMERO ESPEC. TEMP.(°C) PRES.(kPa-g) TEMP.(°C) PRES.(kPa-g) TIPO
(mm)
6"-P9806-A14A 38 765 103 1236 NI 0
Donde:
NI: Sin aislamiento
El sistema posee los siguientes accesorios:

• Seis Codos de radio largo de 90 Grados.
• Una Válvula de compuerta del mismo diámetro de la Tubería.
Originalmente el sistema posee un apoyo simple en el nodo #1025. Inicialmente la

corrida se hará con este soporte y luego se verificará si es necesaria la adición de otros.
3.3.3. ESTUDIOS REALIZADOS
Para obtener una completa confiabilidad de los resultados y de las soluciones

encontradas, se realizaron los siguientes análisis, tal y como se especifica en el documento de
36
procedimientos de trabajo para análisis de flexibilidad en tuberías [2] impuesto por la empresa,
en particular para equipos estáticos.
Tabla 3.6: Casos de carga propuesto para el estudio de flexibilidad a todas las líneas
conectadas a equipos estáticos.
CASO CARGAS TIPO DESCRIPCIÓN
Caso 1 WW+HP (HYD) Prueba Hidrostática
Caso 2 W+P1+T1 (OPE) Operación, el sistema operando a Temp. Operación
Caso 3 W+P2+T2 (OPE) Operación, el sistema operando a Temp. Diseño
Caso 4 W+P2 (SUS) Peso + Presión Caso Diseño
Caso 5 U1 (OCC) Carga sísmica X
Caso 6 U2 (OCC) Carga sísmica Z
Caso 7 L3-L4 (EXP) Expansión Térmica a Temperatura de Diseño
Caso 8 L4+L5 (OCC) Sostenido + Carga sísmica en X, Caso Código
Caso 9 L4+L6 (OCC) Sostenido + Carga sísmica en Z, Caso Código
Las nomenclaturas de las cargas son las siguientes:
W: Carga muerta
WW: Peso tubo + Agua
P1: Presión Operación
P2: Presión Diseño
T1: Temperatura Operación
T2: Temperatura Diseño
HP: Presión de Prueba Hidrostática
U1: Cargas sísmica en X
U2: Cargas sísmica en Z
37
3.3.4. RESULTADOS
[3,4]
Para el análisis flexibilidad de este sistema, se utilizó el software CAESAR II ,
versión 4.5. El cual se encuentra disponible en la empresa.
En la Tabla 3.7 se muestran los esfuerzos máximos calculados en cada uno de los
casos, los esfuerzos máximos admisibles según el código ASME B31.3 [5] para cada uno de
éstos y el nodo en el cual se produce el máximo esfuerzo:
Tabla 3.7: Resultados Obtenidos en el sistema Original

CASOS DE ESFUERZO MÁXIMO
CARGA (MPa)
Calculado Admisible % Código Nodo
Caso 1 32423 183396 17.7 1190
Caso 2 - -
Caso 3 - -
Caso 4 61417 137892 44.5 1190
Caso 5 1940 183396 1.1 1100
Caso 6 1017 183396 0.1 N11
Caso 7 30836 206838 14.9 1040
Caso 8 61417 183396 33.5 1190
Caso 9 61417 183396 33.5 1190
Como se observa en la tabla 3.7, el caso más crítico para el sistema es el Caso 4,
con un porcentaje según normas del 44.5%. El sistema es capaz de soportarse
satisfactoriamente con la configuración inicial, Además, los esfuerzos máximos se
obtienen en el nodo #1190, el cual está asociado al recipiente vertical, tal como se muestra
en la Figuras 3.6 y 3.7.
Los esfuerzos obtenidos para el caso de expansión (Caso 7) son bajos debido a que
las temperaturas a las que trabaja el sistema son bastante bajas.
38
Figura 3.6: Desplazamientos para el caso de Cargas Sostenidas. Configuración Inicial
Figura 3.7: Esfuerzos para el caso de cargas sostenidas. Configuración Inicial
39
Luego de verificar que el sistema no falla por esfuerzos, se compararán las cargas
máximas impuestas en las boquillas en el caso de operación a la temperatura de operación
(Debido a normas impuestas por PEMEX) con los valores admisibles para recipientes
horizontales y verticales [2], basados en el Boletín WRC-107 [6]. Los resultados se muestran en
las Tablas 3.8 y 3.9:
Tabla 3.8: Comparación de las cargas para la Boquilla N7 con los Admisibles
Boquilla: N7 Fuerzas (N) Momentos (N.m)
Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 2
-238 5369 3560 -4754 1779 2518
(W+P1+T1)
Admisibles WRC-107 [2,6] 7800 7800 5900 3500 2300 3000
Tabla 3.9: Comparación de las cargas para la Boquilla S2 con los Admisibles
Boquilla: S2 Fuerzas (N) Momentos (N.m)
Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 2
-238 1512 3560 2209 1898 -464
(W+P1+T1)
Admisibles Equipo 5900 7800 7800 3000 3500 2300
En la boquilla del Tanque se generan cargas que están por encima de las permitidas por
el Boletín WRC-107. El momento en X (O momento torsor en la boquilla) se debe a que toda
la expansión térmica producida en el sistema es absorbida por la boquilla, además todo el peso
de la tubería recae sobre ésta.
En las Figuras 3.8 y 3.9 se muestran los desplazamientos producidos en el sistema

original para los casos de operación (Caso 2) y sustentación (Caso 4). Aquí se observa el
desplazamiento producido en el arreglo de tuberías, lo cuál genera el elevado momento torsor
en la boquilla del tanque.
40
Figura 3.8: Desplazamientos producidos en el sistema Original para el caso de operación (Caso 2)
Figura 3.9: Desplazamientos producidos en el sistema Original para el caso de sustentación (Caso 4)
3.3.5. SOLUCIONES PROPUESTAS
Anteriormente se comprobó que la boquilla del recipiente a presión no era capaz de

soportar las cargas producidas en el sistema durante la operación del mismo.
41
La solución consta de la adición de dos dummies, uno deslizante en el nodo #1040 y
uno Fijo en el Nodo #1090.
Figura 3.10: Adición de Dummies al Sistema Original
Haciendo las modificaciones pertinentes, se obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 3.10: Resultados Obtenidos en el sistema Modificado

CARGA (MPa)
Calculado Admisible % Código Nodo Comparación
Caso 1 32423 183396 17.7 1190 =
Caso 2 - - -
Caso 3 - - -
Caso 4 61417 137892 44.5 1190 =
Caso 5 2071 183396 1.1 3010 =
Caso 6 1790 183396 1 3010 +1%
Caso 7 22941 206838 11.1 1040 -1.6%
Caso 8 61417 183396 33.5 1190 =
Caso 9 61417 183396 33.5 1190 =
42
Comparando con el sistema original, la adición de dummies no afecta de manera
significativa en el nuevo sistema. Sólo se logró disminuir en 1.6% el esfuerzo por expansión y
aumentó insignificantemente los esfuerzos debido a sismos, aunque ahora los esfuerzos
máximos en el caso de sismos (Caso 5) se producen en el anclaje del dummie.
En las Tablas 3.11 y 3.12 se puede observar que la adición de los dummies en los
nodos #1040 y #1090 se logra disminuir de manera drástica las cargas en la boquilla del
recipiente vertical. Sin embargo, aumentó un poco las cargas en la boquilla asociada al
intercambiador de calor, aunque aun siguen estando dentro de las especificaciones del equipo.
Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 2 original
-238 5369 3560 -4754 1779 2518
(W+P1+T1)
Caso 2 final
-18 -887 469 -349 346 425
(W+P1+T1)
Admisibles WRC-107 [2,6] 7800 7800 5900 3500 2300 3000
Tabla 3.12: Comparación de las cargas para la Boquilla S2 con los Admisibles
Boquilla: S2 Fuerzas (N) Momentos (N.m)
Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 2 original
-238 1512 3560 2209 1898 -464
(W+P1+T1)
Caso 2 final
304 931 3273 2684 1659 -42
(W+P1+T1)
Admisibles Equipo 5900 7800 7800 3000 3500 2300
43
3.3.6. CONCLUSIONES
Para este sistema se puede concluir que:
• La configuración original posee suficiente flexibilidad para soportar las distintas

cargas que se generan durante la operación.
• El momento torsor generado en la boquilla del recipiente vertical se encuentra por

encima del admisible según el boletín WRC-107 [2,6] debido a la expansión térmica
generada en el tramo de tubería horizontal.
• La adición de los nuevos soportes no afectó de forma significativa la flexibilidad

del nuevo sistema. Obteniéndose los mismos valores de esfuerzos para el caso
sostenido (Caso 4) y disminuyendo ligeramente el esfuerzo por expansión
(Caso 7).
• Con la adición de los dummies se disminuye de manera drástica las cargas en las
boquillas del recipiente vertical. Sin embargo, aumentó un poco las cargas
asociadas a la boquilla del intercambiador de calor.
3.4. ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DE LAS LÍNEAS 4”-P 8804 Y 4”-P 8805:
3.4.1. DESCRIPCIÓN:
El sistema consiste en la sección de enfriamiento de diésel producto perteneciente a la

unidad Hidrodesulfuradora de Diésel en la reconfiguración de la Refinería "Gral. Lázaro
Cárdenas”, ubicada en Mitatitlán, Veracruz.
Del primer separador sale el Diésel Producto que va a ser enfriado por un
aeroenfriador y luego el producto enfriado entra al segundo separador.
44
El siguiente sistema fue analizado mediante el uso del programa de análisis de
[3,4]
esfuerzos en tuberías CAESAR II Versión 4.5. Con este programa se verificará que los
esfuerzos en el sistema se encuentren dentro de los admisibles según la norma ASME B31.3[5]
y que las cargas en las boquillas sean las adecuadas para los recipientes según el boletín
WRC-107 [2, 6] y para el aeroenfriador según la norma API STD 661 [7].
Figura 3.11: Sistema Original. Líneas P8804 y P8805
Para este sistema, se utilizará la siguiente nomenclatura para las boquillas:
N7: Boquilla Tanque D-24008

N12: Boquilla Tanque D-24009
N1: Entrada Aeroenfriador EA-24006
N2: Salida Aeroenfriador EA-24006
45
Figura 3.12: Detalle Primer Separador Diésel (D-24008)
Figura 3.13: Detalle Aeroenfriador (EA-24006)
46
Figura 3.14: Detalle Segundo Separador Diésel (D-24009)
3.4.2. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA:
La especificación de materiales de la línea, así como las temperaturas y presiones a la

cual operarán son las siguientes:
Tabla 3.13: Condiciones de operación y diseño de las líneas asociadas al sistema

CONDICIONES DE CONDICIONES DE
DATOS DE LA LINEA AISLAMIENTO
OPERACIÓN DISEÑO
TEMP. TEMP. ESPESOR
DIA SERV NUMERO ESPEC. PRES. (kPa-g) PRES. (kPa-g) TIPO
(°C) (°C) (mm)
4”-P8804-A14A/B12A 248 1089 274 1492 PP 25
4"-P8805-A13A/B12A 55 1190 274 1300 NI 0
Donde:
PP: Protección de personal
NI: Sin aislamiento
47
3.4.3. ESTUDIOS REALIZADOS
Para este sistema se utilizaron los mismos casos usados anteriormente, a continuación:
Tabla 3.14: Casos de carga propuesto para el estudio de flexibilidad en líneas conectadas a
equipos estáticos.
CASO CARGAS TIPO DESCRIPCIÓN
Caso 1 WW+HP (HYD) Prueba Hidrostática
Caso 2 W+P1+T1 (OPE) Operación, el sistema operando a Temp. Operación
Caso 3 W+P2+T2 (OPE) Operación, el sistema operando a Temp. Diseño
Caso 4 W+P2 (SUS) Peso + Presión Caso Diseño
Caso 5 U1 (OCC) Carga sísmica X
Caso 6 U2 (OCC) Carga sísmica Z
Caso 7 L3-L4 (EXP) Expansión Térmica a Temperatura de Diseño
Caso 8 L4+L5 (OCC) Sostenido + Carga sísmica en X, Caso Código
Caso 9 L4+L6 (OCC) Sostenido + Carga sísmica en Z, Caso Código
A continuación se muestra la nomenclatura:
W: Carga muerta
WW: Peso tubo + Agua
P1: Presión Operación
P2: Presión Diseño
T1: Temperatura Operación
T2: Temperatura Diseño
HP: Presión de Prueba Hidrostática
U1: Cargas sísmica en X
U2: Cargas sísmica en Z
48
3.4.4. RESULTADOS
En la Tabla 3.15 se muestran los esfuerzos máximos calculados en cada uno de los
casos, los esfuerzos máximos admisibles según código para cada uno de éstos y el nodo en el
cual se produce el máximo esfuerzo:
Tabla 3.15: Resultados Obtenidos en el sistema Original

CARGA (MPa)
Caso 1 256891 183396 140 1550
Caso 2 - -
Caso 3 - -
Caso 4 334169 127532 262 1550
Caso 5 290795 169618 171.5 925
Caso 6 73164 169618 43.13 925
Caso 7 226098 204247 110.7 1645
Caso 8 304796 169618 179.7 929
Caso 9 334543 169618 197.23 1549
Estos resultados se deben a que el sistema inicialmente no estaba lo suficientemente

apoyado como para soportar las cargas impuestas en el sistema. A continuación se muestra en
la Tabla 3.16 los nodos críticos para los casos más importantes. Se pueden observar
detalladamente en las Figuras 3.15 a la 3.19:
Tabla 3.16: Nodos críticos por caso para el sistema Original

CASOS DE CARGA NODOS CRÍTICOS
Caso 1 545, 1540, 1550, 1555, 1645, 1650
420, 460, 480, 500, 545. 1540, 1550, 1560, 1580, 1590, 1643,
Caso 4
1645
Caso 5 420, 925, 930, 960, 1643, 1645
Caso 7 1643, 1645
49
Figura 3.15: Tramos críticos para el Caso de Sustentación (Caso 4) (Nodos 420 al 540)
Figura 3.16: Tramos críticos para el Caso de Sustentación (Caso 4) (Nodos 1540 al 1645)
50
Figura 3.17: Tramos críticos para el Caso Ocasional 1 (Caso 5) (Nodos 925 al 960)
Figura 3.18: Distribución de esfuerzos para el Caso Expansión (Caso 7) (Nodos 340 al 430)
51
Figura 3.19: Distribución de esfuerzos para el Caso Expansión (Caso 7) (Nodos 1643 al 1650)
3.4.5. SOLUCIONES PROPUESTAS
Dado a que el sistema original carecía de soportes, estos se colocaron en aquellos

nodos donde se requerían para mantener en pie el sistema, para soportar cargas sísmicas y a la
vez mejorar la flexibilidad del mismo. A continuación, la Tabla 3.17 muestra los tipos de
restricciones utilizados y en cuales nodos se aplicaron:
Tabla 3.17: Soportes Agregados al sistema Original

TIPO DE SOPORTE NODOS
Apoyo Simple 430, 435, 510, 590, 1555, 1610, 1643
Dummies Guiados 540. 1580
Dummies 560, 1590
Guías 430, 435, 510, 545, 550, 590, 1555, 1610, 1643
Límites 430, 545
52
Luego, en el sistema se obtuvieron los siguientes resultados que se muestran en la
Tabla 3.18:
Tabla 3.18: Comparación de los valores obtenidos en el sistema original y el sistema Soportado
CASOS ESFUERZO MÁXIMO
DE
(MPa)
CARGA
ADMISIBLE SISTEMA ORIGINAL SISTEMA SOPORTADO
Anterior % Código Nodo Nuevo % Código Nodo
Caso 1 183396 256891 140 1550 90371 49.3 1990
Caso 2 - - - - - - -
Caso 3 - - - - - - -
Caso 4 127532 334169 262 1550 99545 72.2 1990
Caso 5 169618 290795 171.5 925 43332 25.6 1260
Caso 6 169618 73164 43.13 925 34548 20.4 1648
Caso 7 204247 226098 110.7 1645 90768 44.4 438
Caso 8 169618 304796 179.7 929 99574 54.3 1990
Caso 9 169618 334543 197.23 1549 102272 56.0 1990
Con la adición de soportes, se pudieron disminuir drásticamente los valores de

esfuerzos para cada uno de los casos. Para la mayoría de los casos en el sistema soportado, los
valores de máximo esfuerzos se obtienen en el Nodo #1990, el cual es el dummie guiado del
codo #1580.
Ahora, después de haber verificado los esfuerzos en el sistema, se procede a comparar

las cargas admisibles por boquillas con los casos de operación a la temperatura de diseño
(PEMEX exige que se deben evaluar las cargas en las boquillas para la temperatura y presión
de operación pero en este caso se utilizo la temperatura y presión de diseño porque son mas
críticas).
53
Para las boquillas asociadas a los recipientes horizontales se utilizó la tabla de cargas
admisibles en las boquillas de los equipos según el boletín WRC-107 [2, 6]. Los resultados se
muestran en las Tablas 3.19 a la 3.22.
Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 3
-1991 1025 1892 263 1862 -923
(W+P2+T2)
Admisibles
[2, 6] 3900 5200 5200 1400 1600 1000
WRC-107

Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 3
1142 -1202 -913 -123 -375 216
(W+P2+T2)
Admisibles
[2, 6] 3900 5200 5200 1400 1600 1000
WRC-107
Para obtener las cargas admisibles para el aeroenfriador se utilizó la norma API STD
661 [7]:

Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 3
496 7209 2197 2172 289 -1821
(W+P2+T2)
Admisibles API
3340 2670 3340 810 1220 810
STD 661 [7]
54

Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 3
-3 -2836 -1651 478 -4 -16
(W+P2+T2)
Admisibles API
3340 2670 3340 810 1220 810
STD 661 [7]
Para la boquilla perteneciente al primer separador diésel y las correspondientes al

aeroenfriador se encontraron valores de carga por encima de los admisibles según normas y
según el fabricante del equipo.
Como no se lograron obtener valores dentro del rango permitido, se procede a

modificar nuevamente el sistema cambiando la ruta de las líneas en aquellos puntos cercanos a
las boquillas.
A la salida del primer separador diésel se cambió la ruta de la línea creando un lazo de
expansión disminuyendo así las fuerzas en los ejes X y Z, la cual generan como consecuencia
el alto momento en Y (O momento Torsor).
Figura 3.20: Lazo de expansión creado en al entrada al tanque D-24008
55
A la entrada del aeroenfriador se cambió la ruta de la línea tomando en cuenta el poco
espacio disponible para ello. Este cambio tiene la intención de disminuir las fuerzas en el eje
Y, que traen como consecuencia los elevados momentos en los ejes X y Z. Con este cambio,
se eliminó uno de los soportes en el tramo de tubería recta (en el nodo #920).
A la salida del aeroenfriador se cambió la ruta de la línea agregando un lazo de

expansión para así disminuir las elevadas cargas generadas durante el caso de operación (Caso
3).
Figura 3.21: Modificaciones realizadas a la entrada y a la salida del aeroenfriador
Luego de las Modificaciones, se volvieron a verificar los esfuerzos generados en el

sistema y los resultados se muestran en la Tabla 3.23:
56
Tabla 3.23: Resultados Obtenidos en el sistema modificando la ruta de las tuberías
CARGA (MPa)
Caso 1 89158 183396 48.6 1990
Caso 2 - -
Caso 3 - -
Caso 4 98118 137892 71.2 1990
Caso 5 28945 169618 17.1 1550
Caso 6 35762 169618 21.1 1648
Caso 7 127513 206838 61.6 1930
Caso 8 98089 169618 53.5 1990
Caso 9 98761 169618 53.9 1990
Los esfuerzos máximos calculados para cada uno de los casos se encuentran dentro
de los admisibles aún habiendo modificando la ruta de la línea. Ahora, se compararán las
cargas en las boquillas de los equipos con las obtenidas anteriormente. Los resultados
comparatorios se muestran en las Tablas 3.24 a la 3.27:
Tabla 3.24: Comparación de las cargas para la Boquilla N7 antes y después del ruteo de las
tuberías con los admisibles

Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 3
Original -1991 1025 1892 263 1862 -923
(W+P2+T2)
Caso 3 Final
-590 799 1091 374 1451 -686
(W+P2+T2)
Admisibles
3900 5200 5200 1400 1600 1000
WRC-107 [2, 6]
57
Al hacer un lazo de expansión justo antes de la entrada del tanque, se logra disminuir
las fuerzas en X y Z generado por la expansión de la tubería en ese plano, lo cual trae como
consecuencia una disminución del momento torsor en la boquilla.

Fx Fy Fz Mx My Mz
Caso 3
Original 1142 -1202 -913 -123 -375 216
(W+P2+T2)
Caso 3 Final
1170 -1185 -924 -110 -386 173
(W+P2+T2)
Admisibles WRC-
3900 5200 5200 1400 1600 1000
107 [2, 6]
Como no hubo una modificación importante cerca del tanque D-24009, no varió
significativamente las fuerzas en esta boquilla.

Fx Fy Fz Mx My Mz
Operación 2
Original 496 7209 2197 2172 289 -1821
(W+P2+T2)
Operación 2
Final -120 -292 316 307 491 71
(W+P2+T2)
Admisibles API
3340 2670 3340 810 1220 810
STD 661 [7]
58
Al hacer el cambio de la ruta de la línea a la entrada del aeroenfriador se logró
disminuir las fuerzas generadas en Y, disminuyendo así los momentos en los ejes X y Z.

Fx Fy Fz Mx My Mz
Operación 2
Original -3 -2836 -1651 478 -4 -16
(W+P2+T2)
Operación 2
Final -109 43 -973 713 383 -100
(W+P2+T2)
Admisibles API
3340 2670 3340 810 1220 810
STD 661 [7]
Agregando el lazo de expansión en la salida del aeroenfriador se logra disminuir las

fuerzas generadas debido a la sustentación de la tubería.
3.4.6. CONCLUSIONES
• El sistema original no estaba lo suficientemente soportado y debido a esto, fallaba

en casi todos los casos.
• Con la adición de apoyos simples y dummies se logró solventar el problema de

sustentación del sistema.
59
• Con la adición de guías a las tuberías se logra solventar la falla por cargas
ocasionales, aunque en exceso puede comprometer la flexibilidad del sistema.
• La adición de anclajes direccionales o límites en las tuberías logra redistribuir la

expansión térmica, disminuyendo los esfuerzos en puntos cercanos a estos.
• Luego de soportar adecuadamente el sistema, se comprobó que las cargas en las

boquillas de los equipos no eran las adecuadas, así que se tuvo que cambiar la
configuración original agregando lazos de expansión y cambiando la ruta original
de la línea.
• Cambiando la configuración original del sistema se logró disminuir las cargas en

las boquillas de los equipos.
• Los lazos de expansión son utilizados con mucha frecuencia para absorber buena
parte de la expansión térmica de tramos de tuberías donde se requiere un
desplazamiento limitado o para proteger codos, accesorios y las boquillas de los
equipos.
60
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES
En base a los trabajos realizados se concluye lo siguiente:
La elaboración de la lista de segregación de las líneas del proyecto representa una

actividad de suma importancia para el ingeniero de flexibilidad en la empresa. Con esta se
logra diferenciar las líneas que deben ser analizadas por computadora para la adición de
soportes y/o modificación del diseño de aquellas que sólo requieren de una inspección visual
para ser soportadas.
La verificación de las normas de diseño es una actividad primordial que debe hacerse
periódicamente sobre el modelo electrónico a fin de evitar que se emitan para construcción
líneas que presentan problemas, como falta de drenajes y venteos, mala colocación de
válvulas, interferencias entre tuberías, interferencias entre tuberías y estructuras, entre otros
problemas que muchas veces pasan por alto los diseñadores a la hora de elaborar el modelo
electrónico de la planta.
Los análisis de flexibilidad en sistemas de tuberías son necesarios para la colocación

adecuada de soportes al sistema. Se debe verificar que las fuerzas, esfuerzos y
desplazamientos externos se encuentren dentro del rango admisible por las normas. De no ser
así, el ingeniero de flexibilidad debe aportar soluciones para que el sistema se encuentre
dentro de los rangos permitidos.
Si un sistema falla por cargas sostenidas, esto quiere decir que éste no se encuentra lo
suficientemente soportado. La adición de apoyos simples puede solventar el problema.
Además, sí el sistema llega a fallar por cargas ocasionales, esto se debe a que éste no
se encuentra soportado en las dos direcciones del sismo. Con la adición de guías se soluciona
el problema pero hay que tener cuidado con la ubicación de éstas porque pueden comprometer
la flexibilidad del sistema en el caso de esfuerzos por expansión.
61
En cambio, si el sistema llega a fallar por esfuerzos en el caso de expansión térmica,
puede ser debido a que posee restricciones que impiden el desplazamiento térmico de la
tubería o por el contrario, el desplazamiento puede ser tan grande que produzca cargas en los
equipos que sobrepasen los admisibles dados por el fabricante. Se puede solucionar agregando
anclajes direccionales (o límites) a la línea a fin de redistribuir la expansión térmica en el
sistema. Si la expansión aun sobrepasa los límites permitidos según normas, entonces se debe
verificar la posibilidad de utilizar lazos de expansión para absorber dicha expansión. Como
último recurso, se puede utilizar soportes flexibles o juntas de expansión.
Finalmente, si el sistema cumple con los niveles de esfuerzos permitidos según

normas, se debe verificar las cargas en las boquillas de los equipos. Cuando los niveles de
fuerzas no se cumplen según normas y/o admisibles dados por el fabricante del equipo,
entonces el ingeniero de flexibilidad debe aportar soluciones para solventar el problema.
62
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]
GRACIANO, C. GONCALVES, R. (2004) “Análisis de Flexibilidad de Sistemas de
Tuberías”. Caracas. Guía de curso U.S.B
[2]
VEPICA C.A, (2005) “Procedimiento de trabajo para Análisis de Flexibilidad de
tuberías”. Caracas.
[3]
COADE Engineering Software, (2003) “CAESAR II version 4.50 User’s Guide”.
[4]
COADE Engineering Software, (2003) “CAESAR II version 4.50 Applications Guide”.
[5]
The American Society of Mechanical Engineers, (2002) “B31.3 Process piping”.
[6]
Welding Research Council, (1965) “ WRC Bulletin 107. Local Stresses in spherical and
cylindrical Shells due to External Loadings”.
[7]
API Standard (2002) “Air Cooled heat exchangers for general Refinery Service” Fifth
Edition.
[8]
VEPICA C.A, (2006) “Especificaciones de Materiales de tuberías para la planta HDD”.
Revisión Z.
[9]
VEPICA C.A, (2006) “Bases y criterios de diseño de procesos para la planta HDD”
Revisión Z.
[10]
VEPICA C.A, (2005) “Bases y criterios de diseño de Tuberías para el proyecto
Dragados”. Revisión Z.
63
ANEXOS
64

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS PARA LA UNIDAD

Informe de Pasantía Larga, realizada en la empresa:

Presentado ante la Universidad Simón Bolívar por:

Br. José Alfredo Bellinghieri Ferraro

Como requisito parcial para optar al título de

Tutor Industrial: Ing. Osvaldo Centritto

Sartenejas, Enero del 2007

…. A mis Padres, por haberme enseñado desde pequeño la

…. A mis Nonnos, por cuidarme de pequeño y aportar una

….. A La Simón, por darme la oportunidad de formarme

…. A todos aquellos que, en las buenas y las malas,

A Vepica, por darme la oportunidad de desarrollarme como pasante y por darme mi

A todo el grupo de trabajo en Vepica, que hicieron de mi estadía en la empresa un

• A mi compañero de pasantía, Víctor Márquez “el muñeco”, por compartir estos

• A toda la gente de flexibilidad que en algún momento me ayudaron a desarrollar mi

Y a todos aquellos que no pude mencionar….

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 7

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO 12

CAPÍTULO III: RESULTADOS 28

3.1. LISTA DE SEGREGACIÓN DE LÍNEAS 28

CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES 61

ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS PARA LA UNIDAD

INFORME DE PASANTÍA presentado por:

Realizado con la Asesoría de

El propósito de este proyecto es el estudio y análisis de flexibilidad de dos sistemas de

La primera etapa de este trabajo consistió en la elaboración de la lista de segregación

Sartenejas, Enero de 2007

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Venezolana de Proyectos Integrados VEPICA C.A es una empresa consultora de

• Industria Petrolera y del Gas.

• Visualización o estudios de Factibilidad.

Actualmente Vepica cuenta con una Nómina de alrededor de 800 empleados,

En la Figura 1.1 se puede observar el organigrama de la empresa. En Vepica se asigna

Figura 1.1: Organigrama de la Junta Directiva de VEPICA

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El proyecto consiste en la ampliación de la refinería General Lázaro Cárdenas,

En la Figura 1.2 se muestra el organigrama del proyecto. En este se puede observar

Figura 1.2: Organigrama del Proyecto

Estudio y desarrollo del análisis de Flexibilidad de los sistemas de tuberías en el

1.4. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

1.4.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar los análisis de flexibilidad de los sistemas de tuberías asociados a la Unidad

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Conocer la estructura organizativa de la empresa, políticas de calidad y ambiente, además

2.1. Introducción al Programa CAESAR II [3] versión 4.50.

2.2. Análisis de esfuerzos y cargas de los sistemas planteados.

2.4. Preparación de un informe técnico requerido por la empresa de cada sistema

El análisis de esfuerzos por temperaturas de un sistema de tuberías consiste en una

El principal propósito de analizar un sistema de tuberías es verificar que el mismo sea

• Comprobar que el sistema sea capaz de soportarse a si mismo, considerando el

2.2. NORMAS DE DISEÑO

2.2.1. American Society of Mechanical Engineers (ASME)

2.2.2. American Petroleum Institute (API)

2.2.3. Welding and Research Council:

2.2.4. Expansion Joint Manufacturers Association (EJMA) Standards of the

2.2.5. National Electrical Manufacturers Association (NEMA):

2.3. CRITERIOS DE SEGREGACIÓN DE LÍNEAS