UNIDAD 4

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO.

4.1.- DEFINICIÓN DE ESTUDIOS DE TIEMPOS.

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de trabajo
utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A través
de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción
y a reducir costos
ESTUDIO DE TIEMPOS: Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del
trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras
personales y los retrasos inevitables.

ANTECEDENTES
Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la
fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no fue
sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta
técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos
de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que proponía que la
administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus empleados
y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario
muy bien calificado. Después de un tiempo, fuel matrimonio Gilbreth el que, basado en los
estudios de Taylor, ampliará este trabajo y desarrollara el estudio de movimientos,
dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados Therbligs (su apellido al
revés).

4.2.- METODOLOGÍA PARA REALIZAR EL ESTUDIO DE TIEMPOS.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de
una operación.
c) surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás
operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de Incentivos.
e) Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o
grupo de máquinas.

PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN

1. Preparación
· Se selecciona la operación.
· Se selecciona al trabajador.
· Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
· Se establece una actitud frente al trabajador.

2. Ejecución
· Se obtiene y registra la información.
· Se descompone la tarea en elementos.
· Se cronometra.
· Se calcula el tiempo observado.

3. Valoración
· Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
· Se aplican las técnicas de valoración.
· Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado..

4. Suplementos
· Análisis de demoras.
· Estudio de fatiga.
· Cálculo de suplementos y sus tolerancias.
5. Tiempo estándar
· Error de tiempo estándar.
· Cálculo de frecuencia de los elementos.
· Determinación de tiempos de interferencia.
· Cálculo de tiempo estándar.

4.3.- DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN SUS ELEMENTOS.

Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta
por uno o más movimientos fundamentales del operador y de los movimientos de una
maquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje.

Reglas para seleccionar los elementos:

- Los elementos deben ser de fácil identificación, con inicio y termino claramente definidos.
- Los elementos deben ser lo más breves posibles.
- Se deben separar los elementos manuales de los mecánicos.

Clases de elementos:
Debido a la naturaleza de los elementos del ciclo de trabajo, los podemos clasificar en
varios tipos.

En relación al ciclo, tenemos:

a) Elementos regulares o repetitivos: son los que aparecen una vez cada ciclo de trabajo.
b) Elementos casuales o irregulares: son los que no aparecen en cada ciclo de trabajo,
sino a intervalos tanto regulares como irregulares.
c) Elementos extraños: son en general indeseables, cuyo tiempo depende de una o
diversas variables.
En relación con el ejecutante, los elementos se clasifican en:
a) Elementos manuales: son los que realiza el operador.
b) Elementos de máquina: son los que realiza la maquina.

En relación con el tiempo, se clasifican en:

a) Elementos constantes: son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.
b) Elementos variables: son elementos cuyo tiempo depende de una o diversas variables.

4.4.- TÉCNICAS DE CRONOMETRAJE.

Los aparatos empleados en la medición del tiempo son los cronómetros, aparatos movidos
regularmente por un mecanismo de relojería que pueden ponerse en marcha o detenerse
a voluntad del operador.
- Cronómetros ordinarios: solo llevan un pulsador para ponerlos en marcha, pararlos y
volverlos a cero.
-Cronómetros de vuelta cero: llevan dos pulsadores, uno generalmente combinado con
corona, para ponerlos en marcha, pararlos y volverlos a cero, y otro independiente que al
pulsarlo retorna la aguja a cero y soltándolo la aguja recomienza su marcha.
- Los cronómetros retrapantes o con aguja recuperadora tienen dos agujas principales, una
denominada de segundo S y otra recuperadora R y tres pulsadores.

Método de lectura con retroceso a cero:

Este método consiste en oprimir y soltar inmediatamente la corona del reloj de un golpe
cuando termina cada elemento, con lo que la aguja regresa a cero e inicia de inmediato su
marcha.

Método continuo de lectura con reloj:

Cuando se emplea este método, una vez que el reloj se pone en marcha permanece en
funcionamiento durante todo el estudio, las lecturas se hacen de forma progresiva y solo se
detendrá una vez que el estudio haya concluido.
4.5.- TOMA DE TIEMPOS.
Tabla para estudio de tiempos:
Es una tabla de tamaño conveniente donde ese coloca la hoja de observaciones para que
pueda sostenerla con comunidad el analista, en cuyo Angulo superior derecho se asegura
un reloj para la toma de tiempos.

La hoja de observaciones:
Es una hoja donde se anotan datos tales como el nombre del producto, de la pieza, de la
parte, identificación del dibujo, numero del estilo, etc. Datos que se insertan en el anverso
de la parte superior derecha.

Niebel, afirma que el equipo mínimo requerido para llevar a acabo un estudio de tiempos
comprende básicamente un cronómetro, un tablero o paleta y una calculadora. Sin
embargo, la utilización de herramientas más sofisticadas como las máquinas registradoras
de tiempo, las cámaras de video y cinematográficas en combinación con equipo y
programas computacionales, se emplean con éxito manteniendo algunas ventajas con
respecto al cronómetro.

4.6.- DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES (n*).

El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso vital en la
etapa de cronometraje, dado que de este depende en gran medida el nivel de confianza del
estudio de tiempos.
Este proceso tiene como objetivo determinar el valor del promedio representativo para
cada elemento.
Los métodos más utilizados para determinar el número de observaciones son:
Método Estadístico
Método Tradicional
Método Estadístico
El método estadístico requiere que se efectuen cierto número de observaciones
preliminares (n'), para luego poder aplicar la siguiente fórmula:

NIVEL DE CONFIANZA DEL 95,45% Y UN MÁRGEN DE ERROR DE ± 5%

siendo:
n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)
n' = Número de observaciones del estudio preliminar
Σ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones.
40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45%

Método Tradicional
Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento sistemático:
1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2 minutos y 5 lecturas sí los
ciclos son > 2 minutos, esto debido a que hay más confiabilidad en tiempos más grandes,
que en tiempos muy pequeños donde la probabilidad de error puede aumentar.
2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del tiempo mayor el
tiempo menor de la muestra:
R (Rango) = Xmax - Xmin
3. Calcular la media aritmética o promedio:

siendo:
Σx = Sumatoria de los tiempos de muestra
n = Número de ciclos tomados

4. Hallar el cociente entre rango y la media:

5. Buscar ese cociente en la siguiente tabla, en la columna (R/X), se ubica el valor

correspondiente al número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se encuentra el número de
observaciones a realizar para obtener un nivel de confianza del 95% y un nivel de precisión
de ± 5%.

4.7.- CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN.

La calificación de la actuación es el paso del procedimiento del trabajo. El paso mas sujeto
a crítica, se basa en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de medición de
trabajo.
La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad el tiempo
requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los
valores observados de la operación en estudio. Se definió a un operario “normal”, como un
trabajador competente y experimentado que trabaja en las condiciones que prevalecen
ordinariamente en el sitio de trabajo, a un ritmo no rápido ni lento.
No hay método aceptado para calificar actuaciones, aun cuando las técnicas se basen en el
criterio o buen juicio del analista de tiempos. El analista debe tener las superiores
características personales. El buen juicio es el criterio para la determinación del factor de
calificación, si que importa si dicho factor se basa en la celebridad o “tiempo” de la ejecución
o en la actuación del operario observando con la del trabajador normal.

TÉCNICAS DE CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN

Por velocidad
Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores
calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y
consistentes.
El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que
posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos
necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad,
cantidad y calidad.
La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se
considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el
observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario
normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la
relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el
observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.
Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que
una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la
normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la
normal.
Con el procedimiento de calificación por velocidad, el analista realiza en primer lugar una
estimación acerca de la actuación, a fin de averiguar si está por encima o por debajo de su
concepto de lo normal. Luego formula un segundo juicio tratando de ubicar la actuación en
el sitio preciso de escala, que dé la evaluación correcta de la diferencia numérica entre la
actuación estándar y la que se estudia.

Calificación Objetiva
El procedimiento de calificación conocido como “calificación objetiva”, desarrollado por M.
E. Mundel, trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad o
rapidez normal para cada tipo de trabajo. En este método se establece una asignación de
trabajo con la que se comparan, en cuanto a marcha se refiere, todos los demás trabajos.
Los factores que influyen en el ajuste de dificultades son: 1)extensión o parte del cuerpo
que se emplea, 2)pedales, 3) bimanualidad, 4)coordinación ojo-mano, 5)requisitos
sensoriales o de manipulación y 6)peso que se maneja o resistencia que hay que vencer.

Existen dos factores para la determinación del factor para la calificar la actuación:
Calificación por Velocidad.
Grado de Dificultad.

En este método, mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de

operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo y luego asigna un porcentaje para indicar
la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal.
Se asignan valores numéricos, como resultado de experimentos, para un intervalo de cada
factor. La suma de los valores numéricos para cada uno de los seis factores forma el ajuste
secundario. La calificación (C) se puede expresar como:

C=PXD

Donde P = Factor de la calificación del paso,

D = Factor de ajuste por dificultad de la tarea

Este procedimiento de calificación del desempeño proporciona resultados consistentes. Si

el observador compara el paso de la operación en estudio con el de una operación con la
que está familiarizado por completo, esto es mucho más sencillo que juzgar al mismo
tiempo todos los atributos de una operación y compararlos con un concepto de normal para
la tarea específica.

Sistema Westhinghouse
Uno de los sistemas más antiguos y de los más ampliamente, es el desarrollo por la
Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al evaluar
la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y
consistencia. La habilidad se define como “pericia” en seguir un método dado” y se puede
explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada
coordinación de la mente y de las manos.
Según el sistema Westinghouse de calificación o de nivelación, existe seis grados o clase de
habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable.
Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente, y extrema (u óptima). El
observador debe evaluar y asignar una de las seis categorías a la habilidad o destreza
manifestada por un operario.
Según este sistema o método de calificación, el esfuerzo o empeño se define como una
“demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia”. El empeño es representativo de
la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlada en alto grado por el
operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de
calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un
esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del
estudio. Igual que en el caso de la habilidad en lo que toca a la calificación del esfuerzo
pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente(o bajo).
Aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo.
Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de calificación de la
actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría
de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las
condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en
la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son:
temperatura, ventilación, luz y ruido.
El último de los cuatro factores que influyen es la consistencia del operario. El analista debe
ser capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la
consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores
elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia
perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a las
muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante,
habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronometro y presencia
de elementos extraños. Hay seis clases de consistencia : perfecta, excelente, buena, regular,
aceptable y deficiente.
El analista de estudio debe estar prevenido contra el operario que continuamente actúa de
manera deficiente tratando de engañar al observador. Esto se logra fácilmente por uno
mismo, estableciendo un ritmo que pueda ser seguido con exactitud. El método
Westinghouse para calificar la actuación está adaptado a la nivelación de todo el estudio,
más que a la evaluación elemental.
Calificación Sintética
R. L. Morrow estableció un procedimiento conocido como “nivelación sintética”. El
procedimiento de nivelación sintética determina un factor de actuación para elementos de
esfuerzo representativo del ciclo de trabajo para la comparación de los tiempos reales
elementales observados con los desarrollados por medio de los datos de movimientos
fundamentales. Por la tanto el factor de actuación puede expresarse algebraicamente
como:

P= Ft / O

Donde:
P = Factor de actuación o nivelación
Ft = Tiempo de movimiento fundamental
O = Tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados en Ft

Por consiguiente, el factor así determinado se aplicaría entonces el resto de los elementos
controlados manualmente y comprendidos por el estudio. Desde luego como es el caso en
todas las demás técnicas de clasificación, los elementos controlados por máquinas no se
califican. En realidad todos los analistas experimentados siguen inconscientemente, hasta
cierto punto, el procedimiento de calificación sintética. La mente del analista de tiempos
está llena de puntos de referencia establecidos por experiencias anteriores en trabajos
semejantes.
Una de las mayores objeciones a la aplicación del procedimiento de nivelación sintética, es
el tiempo que se requiere para elaborar un diagrama bimanual de los elementos
seleccionados para el establecimiento de movimientos básicos.

4.8.- SUPLEMENTOS DE TIEMPO.

Al igual que en la etapa de valoración del ritmo de trabajo, la fase correspondiente a la
determinación de suplementos es sumamente sensible en el estudio de tiempos, pues en
esta etapa se requiere del más alto grado de objetividad por parte del especialista y una
evidente claridad en su sentido de justicia. En la etapa de valoración del ritmo de trabajo se
obtiene el tiempo básico o normal del trabajo, si con este tiempo calculamos la cantidad de
producción estándar que se debe obtener durante un periodo dado, en una fase inmediata
de observación nos encontraríamos con que difícilmente se pueda alcanzar
este estándar. La anterior afirmación despertaría un análisis de las causas de la fallida
estimación de producción, y lo más probable que se encuentre es que:

Existan causas asignables al trabajador.

Existan causas asignables al trabajo estudiado.
Existan causas no asignables.

Incluso cuando se haya ideado el método más práctico, económico y eficaz de trabajo, y
cuando se haya efectuado el máspreciso proceso de cronometraje y valoración de la
cadencia, no podemos olvidar que la tarea seguirá exigiendo un esfuerzo humano, por lo
que hay que prever ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar. De igual
manera, debe preverse un suplemento de tiempo para que el trabajador pueda ocuparse
de sus necesidades personales y quizá haya que añadir al tiempo básico otros suplementos
más.

SUPLEMENTOS POR DESCANSO

El conjunto de los suplementos por descanso se conforma por los suplementos fijos y
variables y se define como:
Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la
posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución
de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda atender a sus
necesidades personales. Su cuantía depende de la naturaleza del trabajo.
Los suplementos por descanso se calculan de tal manera que permitan al trabajador
reponerse de la fatiga. Entiéndase por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o
imaginario, que influye en forma adversa en su capacidad de trabajo.
En cuanto a las necesidades personales, estas no fluctúan mucho de una persona a otra, y
aplica en los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a
beber algo, o lavarse o al retrete.
En cuanto a los suplementos variables, estos se aplican ha medida que las condiciones de
trabajo difieran de las condiciones deseadas. Por ejemplo, unas condiciones ambientales
malas, y que estas no se puedan mejorar.
Es importante recalcar que el proceso de determinación de suplementos por descanso, abre
un espacio de reflexión acerca de las condiciones de trabajo (aunque si el estudio tiempos
fue precedido de un estudio de métodos no debería de ser así, dado que ya estas
condiciones debieron ser evaluadas). Una de las prácticas más adoptadas por las
organizaciones y propuestas por los especialistas son las denominadas "Pausas de
descanso", las cuales consisten en cesar el trabajo durante diez (10) o quince (15) minutos
a media mañana y a media tarde, dando comúnmente la posibilidad de tomar un refrigerio,
y dejando que el trabajador utilice según su parecer el resto de tiempo de descanso
previsto. En la práctica las pausas de descanso han producido muy buenos resultados,
permitiendo que:
-Se atenúen las fluctuaciones de rendimiento de rendimiento del trabajador a lo largo del
día.
-Se rompa la monotonía de la jornada.
-Se ofrezca a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga.
-Se reduzcan las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas
de trabajo.
Cuando los trabajadores se encuentren expuestos, en el devenir de la jornada, a
condiciones difíciles de frío, calor, ruido o vibraciones, se pueden prever pausas orientadas
a mitigar los efectos de las condiciones adversas dentro de un programa de protección de
la seguridad y la salud.

SUPLEMENTOS POR CONTINGENCIAS

Los suplementos por contingencias se definen como:
Suplemento por contingencias es el margen que se incluye en el tiempo estándar para
prever legítimos añadidos de trabajo o demora que no compensa medir exactamente
porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Esta clase de suplementos que agrupa las pequeñas demoras inevitables y los pequeños
trabajos fortuitos son siempre de magnitud mínima, y se expresan como porcentajes del
total de minutos básicos repetitivos de la tarea, porcentajes que se suman al resto de
trabajo de la tarea.
SUPLEMENTOS ESPECIALES
Para eventos que de manera regular no forman parte del ciclo de trabajo, pueden
concederse a criterio del especialista, suplementos especiales. Tales suplementos pueden
ser permanentes o pasajeros, y suelen ir ligados más que al proceso en general, a una
circunstancia del mismo. Dentro de los suplementos especiales más utilizados se
encuentran:
Suplemento por comienzo: Que compense el tiempo invertido en los preparativos o esperas
obligadas que se produzcan al principio de un turno.
Suplemento por cierre: Por concepto de los trabajos o esperas habituales al final de la
jornada.
Suplemento por limpieza: Para las ocasiones en que es debido limpiar la máquina o el lugar
de trabajo.
Suplemento por herramientas: Para las ocasiones en que sea preciso realizar un ajuste de
las mismas.(Cuchillo de un carnicero).
Suplemento por montaje: Tiempo de alistamiento al aprontar una máquina, o cuando se
pretende fabricar un nuevo lote.
Suplemento por desmontaje: Al terminar la producción y se modifique la máquina o el
proceso.
Suplemento por aprendizaje: Para el operario novato que se esté formando en un trabajo
sujeto ya a un tiempo estándar.
Suplemento por formación: Para el operario que guíe en el ejercicio de su actividad a un
operario en formación.
Suplemento por implantación: Cuando se les pide a los operarios que adopten un nuevo
método o procedimiento.
Después de el tiempo que se invierte en las actividades que motivan el suplemento, es
regularmente posible expresarlo como porcentaje del tiempo estándar total.

4.9.- CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR.

La etapa del cálculo del tiempo estándar marca el inicio del trabajo de oficina en el estudio
de tiempos, aunque es muy probable que el especialista en medio del análisis considere
necesario apoyarse nuevamente en la observación de las operaciones. Esta fase no requiere
un gran dominio aritmético, por lo que consiste en cálculos comunes y corrientes que puede
efectuar el analista en muy poco tiempo, un ayudante o una hoja de cálculo.
Requiere eso sí, de una gran capacidad de análisis de consistencia de los datos obtenidos
en la fase de observación, y un evidente conocimiento de las medidas a tomar dependiendo
de la situación que se presente.

DE LOS TIEMPOS OBSERVADOS AL TIEMPO ESTÁNDAR

El hecho de convertir una serie de tiempos observados en tiempos tipo o estándar, requiere
de la aplicación sistemática de una serie de pasos en los que se hará importante que el
analista tenga claridad respecto a la base teórica del cronometraje del trabajo, la valoración
del ritmo, y los suplementos del estudio.

1. ANÁLISIS DE LA CONSISTENCIA DE LOS ELEMENTOS

El análisis de la consistencia de cada elemento demanda estudiar las variaciones que
puedan percibirse de los tiempos observados. Las medidas que han de tomarse según los
resultados de cada análisis son las siguientes:
Si se determina que las variaciones se deben a la naturaleza del elemento se conservan
todas las lecturas.
Si se determina que las variaciones no se originan por la naturaleza del elemento, y la
lectura anterior y/o posterior donde se observa la variación son consistentes; la
inconsistencia del elemento se deberá a la falta de habilidad o desconocimiento de la tarea
por parte del trabajador. En este caso, si un gran número de observaciones son
consistentes, se puede eliminar las observaciones extremas y sólo conservar las normales.
En el mismo caso, si no es posible distinguir entre las observaciones extremas y las
normales, deberá repetirse íntegramente el estudio con otro trabajador.
Si se determina que las variaciones no se deben a la naturaleza del elemento, pero la lectura
posterior y/o anterior al elemento donde se observa la variación, también han sufrido
variaciones; esta situación ocurre por errores en el cronometraje, cometidos por el tomador
de tiempo. Si es mínimo el número de casos extremos, estos se eliminan, y se conservan
sólo los normales. Si por el contrario, este error se ha cometido en muchas lecturas, aunque
no todas sean en el mismo elemento; lo más indicado es repetir el estudio, y esta repetición
deberá hacerse las veces que sea necesario hasta lograr una consistencia adecuada en las
observaciones de cada elemento.
Si se determina que las variaciones no tienen causa aparente, deben ser analizadas de
manera cuidadosa antes de ser eliminadas (si es posible volver a la fase de observación).
Nunca debe aceptarse una lectura anormal como inexplicable. Ante la existencia de dudas,
es recomendable repetir el estudio.
Para evitar las repeticiones del estudio es recomendado reconocer la importancia de las
anotaciones especiales en el proceso de cronometraje, dado que esta información es vital
para identificar las causas de una variación determinada.

2. CÁLCULO DEL PROMEDIO POR ELEMENTO

Para obtener el promedio por elemento es necesario:
-Sumar las lecturas que han sido consideradas como consistentes.
-Se anota el número de lecturas consideradas para cada elemento como consistentes (LC =
Lecturas Consistentes).
-Se divide para cada elemento las sumas de las lecturas, entre el número de lecturas
consideradas; el resultado es el tiempo promedio por el elemento (Te = Tiempo Promedio
por elemento).

3. DE LOS TIEMPOS OBSERVADOS A LOS TIEMPOS BÁSICOS O NORMALES

En este paso debe considerarse si en el proceso de valoración del ritmo se determinó un
factor de cadencia para cada elemento o para cada lectura.
 En el caso de haberse determinado una valoración para cada elemento, se
procederá así para cada elemento (Tn = Tiempo Normal):
  En el caso de haberse determinado una valoración para cada lectura (observación
de tiempo), se procederá así para cada elemento:

Esta modalidad se efectúa si ya se había procedido a calcular el promedio del elemento, en

caso contrario y con la ayuda de una hoja de cálculo, es preferible efectuar la conversión de
tiempos observados a básicos o normales para cada lectura y luego determinar el promedio
de estos. De igual manera se obtendrá el mismo resultado.

4. ADICIÓN DE LOS SUPLEMENTOS (TIEMPO CONCEDIDO POR ELEMENTO)

En este paso, al tiempo básico o normal se le suman las tolerancias por suplementos
concedidos, obteniéndose el tiempo concedido por cada elemento. Se procederá así para
cada elemento (Tt = Tiempo concedido elemental):

5. SUAVIZACIÓN POR FRECUENCIA (TIEMPO CONCEDIDO TOTAL)

En este paso se calcula la frecuencia por operación o pieza de cada elemento, es decir
¿cuántas veces se ejecuta el elemento para producir una pieza?. Los elementos repetitivos,
por definición, se dan por lo menos una vez en cada ciclo de la operación, de modo que en
su respectivo renglón se pondrá 1/1 si se dan una vez por operación, o 2/1 si se dan 2 veces
por operación.
Los elementos casuales (por ejemplo afilar herramientas), pueden suceder solo cada 5, 10
o 50 ciclos; en este caso se anotaría en su respectivo renglón de frecuencia 1/5 en caso de
darse ese elemento (afilar herramientas, p.e) una vez cada 5 operaciones, o 1/10 si se da 1
vez luego de 10 operaciones.
Luego se multiplica el Tiempo Concedido Elemental (Te) por la frecuencia del elemento (que
se escribirá, tal como ya lo mencionamos en forma de fracción). A el producto de esta
multiplicación se le denominará Tiempo Total Concedido (Ttc = Tiempo Total Concedido).

Podemos decir que el elemento que nos ha servido como ejemplo es un elemento
repetitivo, y que este se presenta 3 veces por operación. Es decir, en la operación para
producir la pieza A, se debe realizar 3 veces el elemento que calcularemos (Para un tiempo
Tt equivalente a 0.371):

6. TIEMPO ESTÁNDAR O TIPO

En este paso se suman los tiempos totales concedidos para cada elemento que forme parte
de una operación, y se obtiene el tiempo estándar por operación.

7. CONSIDERACIONES ADICIONALES
Al efectuar el cálculo del tiempo estándar se debe considerar lo siguiente:
-Cómo se asignarán los elementos contingentes: deben prorratearse o no.
-Si debe concederse el tiempo de preparación y retiro.
-El factor interferencia cuando se presente en un ciclo de trabajo estudiado.

4.10.- DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA.

El diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una
estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo
de trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina. Estos hechos pueden
conducir a una utilización más completa del tiempo del trabajador y de la máquina así como
a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.
Muchas máquinas herramienta son totalmente automáticas (la máquina de tornillo
automático) o semiautomáticas (el torno de torreta). Con este tipo de equipos, el operador
muy a menudo está desocupado en una parte del ciclo. La utilización de este tiempo ocioso
puede incrementar las ganancias del operador y mejorar la eficiencia de la producción.
La práctica de hacer que un empleado maneje más de una máquina se conoce como
acoplamiento de máquinas. Debido a que los sindicatos se podrían resistir a aceptar este
concepto, la mejor manera de “vender” el acoplamiento de máquinas es demostrar la
oportunidad de obtener ganancias adicionales.
Puesto que el acoplamiento de máquinas aumenta el porcentaje de “tiempo de esfuerzo”
durante el ciclo de operación, son posibles mayores incentivos si la compañía trabaja con
base en un plan de pago de incentivos. También se obtienen ganancias bases mayores
cuando se pone en práctica el acoplamiento de máquinas, puesto que el operador tiene una
mayor responsabilidad y puede ejercer un esfuerzo mental y físico mayores.
Cuando se elabora el diagrama de procesos hombre-máquina, en primer lugar el analista
debe identificar el diagrama con un título tal como Diagrama de procesos hombre-máquina.
Información adicional acerca de la identificación podría incluir el número de parte, el
número de diagrama, la descripción de la operación, el método actual o propuesto, la fecha
y el número de la persona que elabora el diagrama.
En razón de que los diagramas hombre-máquina se dibujan siempre a escala, el analista
debe seleccionar una distancia en pulgadas o centímetros para estar de acuerdo con una
unidad de tiempo tal que el diagrama pueda distribuirse adecuadamente. A medida que el
tiempo del ciclo de la operación que se analiza sea mayor, la distancia por minuto decimal
será más corta. Una vez que se han establecido los valores exactos de la distancia, en
pulgadas o centímetros por unidad de tiempo, el diagrama puede comenzar. El lado
izquierdo muestra las operaciones y el tiempo para el empleado, mientras que el derecho
muestra el tiempo trabajado y el tiempo ocioso de la máquina o máquinas.
Una línea continua que se dibuja verticalmente representa el tiempo de trabajo del
empleado. Un corte en la línea trabajo-tiempo vertical significa tiempo ocioso. De la misma
manera, una línea vertical continua por debajo de cada encabezado de máquina indica el
tiempo de operación de la máquina y un corte en la línea vertical de la máquina señala el
tiempo ocioso de ésta. Una línea punteada por debajo de la columna máquina indica el
tiempo de carga y de descarga de la máquina, durante el cual la máquina no está ociosa ni
en operación.
El analista debe elaborar diagramas de todos los elementos de tiempo ocioso y ocupado
tanto del trabajador como de la máquina a lo largo de la terminación del ciclo. La parte
inferior del diagrama muestra el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso total del
trabajador así como el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso de cada máquina. El
tiempo productivo más el tiempo ocioso del trabajador debe ser igual al tiempo productivo
más el tiempo ocioso de cada máquina con la que él opera.
Es necesario contar con valores elementales de tiempo precisos antes de que el diagrama
del trabajador y la máquina puedan construirse. Dichos valores deben representar tiempos
estándar que incluyan una tolerancia aceptable para la fatiga, retrasos inevitables y
retardos del personal. El analista nunca debe utilizar lecturas generales del cronómetro para
elaborar el diagrama.
El diagrama de proceso hombre-máquina terminado muestra claramente la áreas en las que
ocurre el tiempo ocioso de máquina y el tiempo ocioso del trabajador. Por lo general, estas
áreas son un buen lugar para comenzar a llevar a cabo mejoras. Sin embargo, el analista
también debe comparar el costo de la máquina ociosa con el del trabajador ocioso. Es sólo
cuando se considera el costo total que el analista puede recomendar con seguridad un
método por encima de otro. En la siguiente sección se presentan las consideraciones
económicas.