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    Sinterizado de Polvos Metalúrgicos

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    El documento describe los procesos de sinterización de polvos metálicos. La sinterización ocurre cuando se calientan compactados de polvo a temperaturas menores al punto de fusión para adherir las partículas y aumentar la resistencia. Existen dos tipos principales de sinterización: en estado sólido donde la transferencia de material ocurre a través de la fase sólida, y en estado líquido donde una fase líquida promueve la densificación. La sinterización se usa comúnmente para fabricar objetos de materiales refractarios,

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    Sinterizado de Polvos Metalúrgicos

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    El documento describe los procesos de sinterización de polvos metálicos. La sinterización ocurre cuando se calientan compactados de polvo a temperaturas menores al punto de fusión para adherir las partículas y aumentar la resistencia. Existen dos tipos principales de sinterización: en estado sólido donde la transferencia de material ocurre a través de la fase sólida, y en estado líquido donde una fase líquida promueve la densificación. La sinterización se usa comúnmente para fabricar objetos de materiales refractarios,

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    Sinterizado de Polvos Metalúrgicos

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    El documento describe los procesos de sinterización de polvos metálicos. La sinterización ocurre cuando se calientan compactados de polvo a temperaturas menores al punto de fusión para adherir las partículas y aumentar la resistencia. Existen dos tipos principales de sinterización: en estado sólido donde la transferencia de material ocurre a través de la fase sólida, y en estado líquido donde una fase líquida promueve la densificación. La sinterización se usa comúnmente para fabricar objetos de materiales refractarios,

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    SINTERIZADO DE POLVOS METALRGICOS

    1. SINTERIZADO
    El sinterizado, o la sinterizacin, es el proceso de calentar los comprimidos crudos
    en un horno con atmsfera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusin,
    pero lo suficientemente alta (0,7 a 0,9 del punto de fusin) como para permitir la adhesin
    (fusin) de las partculas individuales, incrementando as su resistencia y su fuerza. Se cree
    que la fuerza bsica que mueve al sinterizado es la reduccin de la energa superficial.
    El compactado

    verde consiste en muchas partculas distintas que tienen su propia

    superficie, por tanto la superficie total contenida en el compactado es muy alta. Bajo la
    influencia del calor, el rea se reduce por la formacin y crecimiento de las uniones entre
    las partculas, implicando una reduccin de la energa superficial. Mientras ms fino sea
    el polvo inicial, ms alta ser la superficie del rea total y ms grande la fuerza que mueve al
    proceso.
    Las variables principales del sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmsfera
    del horno. Los tiempos de sinterizado van de un mnimo de 10 min., para aleaciones de
    hierro y cobre, hasta de 8 horas para tungsteno y tntalo.
    2.- TIPOS DE SINTERIZACN
    SINTERIZACIN EN ESTADO SLIDO
    Si la presin de vapor de un material es baja, la transferencia de material no se produce a travs
    de la fase vapor sino a travs de la fase slida, adems del transporte en fase vapor (proceso 3) el
    material puede moverse desde la superficie de la partcula, desde el volumen de la partcula o
    desde el borde de grano entre partculas, por mecanismos de difusin superficial, difusin en
    volumen o difusin en borde de grano, respectivamente. Cul de estos mecanismos es el que
    opera en un sistema, depende de las velocidades relativas, ya que cada uno de ellos es un camino
    factible para disminuir la energa libre del sistema.

    La evolucin del sistema es diferente segn el mecanismo que opere: si la transferencia de


    material hacia el cuello se produce desde la superficie de la partcula, ya sea por difusin
    superficial o por difusin en volumen, la distancia entre los centros de las partculas no se
    modifica, y no hay modificacin de la densidad del material. Si, por el contrario, el material que
    llega al cuello proviene del volumen de la partcula o del borde de grano entre partculas, la
    distancia entre los centros de las partculas disminuye y hay entonces una eliminacin real de
    poros.
    El anlisis de la cintica de eliminacin de poros, puede realizarse considerando el proceso de
    sinterizacin que se produce por transporte de materia desde el borde de grano, hacia el cuello,
    por difusin en volumen. La geometra corresponde al caso en el cual las partculas pueden
    considerarse como esferas secantes. El proceso puede ser ms fcilmente comprendido si, en
    lugar de analizar la difusin en volumen de los tomos, se considera la difusin de vacancias.
    SINTERIZACIN EN ESTADO LQUIDO.
    La sinterizacin en presencia de fase lquida (Liquid-phase sintering, LPS) es una tcnica
    importante para la obtencin de componentes cermicos densos a partir de piezas en verde de
    polvos compactados. En muchos sistemas cermicos la formacin de una fase lquida se usa,
    comnmente, para ayudar a la sinterizacin y a la evolucin microestructural. La cantidad de
    fase liquida oscila entre el 1 y el 20 % y se forma al calentar la mezcla de polvos cermicos.
    Varios sistemas cermicos tcnicamente importantes utilizan para su fabricacin la sinterizacin
    en presencia de fase liquida, entre ellos se pueden citar: sustratos de almina, juntas mecnicas,
    varistores de xido de cinc, enchufes y clavija de la luz de carburo de silicio, piezas estructurales
    de nitruro de silicio, condensadores de titanato de bario, componentes piezoelctricos de plomolantano-circonato-titanato (PLZT) y materiales compuestos.

    El propsito de la sinterizacin en presencia de fase lquida es:

    1.- Aumentar la velocidad de densificacin.


    2.- Acelerar el crecimiento de grano.
    3.- Producir propiedades especficas de los lmites de grano.
    Hay tres requisitos generales para la sinterizacin en presencia de fase liquida:
    1.- Debe de estar presente una fase liquida a la temperatura de sinterizacin.
    2.- La fase liquida debe mojar adecuadamente al slido, es decir el ngulo de contacto ha de ser
    pequeo.
    3.- La solubilidad del slido en la fase liquida debe ser apreciable.
    La tensin superficial de la fase lquida que se forma es un factor importante para determinar la
    velocidad de sinterizacin. La distribucin de la fase lquida y las fases slidas resultantes de la
    solidificacin producida despus del enfriamiento es crtica para lograr las propiedades
    requeridas del material sinterizado.
    Usualmente, la cantidad de fase lquida formada durante la sinterizacin es pequea,
    tpicamente, menor de unos pocos tantos por ciento en volumen.
    La sinterizacin en presencia de fase lquida es particularmente efectiva para cermicas tales
    como Si3N4 y SiC, las cuales poseen un alto grado de enlace covalente y, por tanto, resulta
    complicado densificarlas por sinterizacin en estado slido. El proceso tambin es importante
    cuando el uso de la sinterizacin en estado slido es demasiado caro o se requieren altas
    temperaturas de fabricacin.

    Las dos principales ventajas de la sinterizacin en presencia de fase liquida son:

    1.- Mejora de la cintica de la sinterizacin.


    2.- Propiedades a medida.
    Una desventaja de este tipo de sinterizacin es que la fase lquida usada para promover la
    densificacin, comnmente, permanece como fase vtrea intergranular que puede degradar las
    propiedades mecnicas a altas temperaturas tales como la resistencia a la fluencia y a la fatiga.
    Otra desventaja es que las cermicas densificadas por sinterizacin en presencia de fase liquida
    son susceptibles de que su forma se distorsione y puede ser complicado controlar los parmetros
    de sinterizacin debido a las complicaciones adicionales que supone la presencia de la fase
    liquida (por ejemplo, la disolucin y cristalizacin dependientes de la temperatura).

    Objetivos:

    Activacin de la sinterizacin para conseguir densidades ms altas.

    Aleacin ms homognea y rpida (Transitoria).

    Propiedades fase lquida:

    Disolucin parcial del slido para aumentar la difusin.

    Portador de la energa de activacin.

    Limitaciones:

    Formacin de porosidad secundaria.

    Control de la cantidad de fase lquida, que mejore la densificacin sin que se pierda la
    estabilidad dimensional.

    3.- APLICACIONES DE LA SINTERIZACIN EN LA PULVIMETALURGIA

    Fabricacin de objetos con materiales refractarios.

    Fabricacin de objetos con materiales de mucha pureza y composicin de alta precisin.

    Fabricacin de piezas con materiales difciles de enmondar.

    Fabricacin de carburos metlicos.

    Fabricacin de piezas metlicas porosas para utilizar como filtros.

    4.- VENTAJAS DE LA SINTERIZACIN


    Como en todos los procesos de fabricacin hay que tener presente la energa necesaria y la
    cantidad de material que se "desperdicia" en forma de virutas o polvo, como puede ser en
    procesos de mecanizacin; la sinterizacin se usa principalmente con materiales que son caros,
    como puede ser el carburo de tungsteno, conocido tambin como Widia (del acrnimo wie
    diamant en alemn).
    En resumen, las ventajas de la sinterizacin son:

    Obtencin de las piezas a temperaturas relativamente bajas (ahorro energtico).

    Permite la obtencin de las piezas directamente con su forma definitiva (proceso rpido).

    Y se usa totalmente el material, sin generar residuos, como pueden ser virutas o polvo
    (ahorro de materias primas y productos).

    OTRAS VENTAJAS:

    Pureza de los materiales de partida.


    Piezas con porosidad uniforme y controlada.
    Alto control en la composicin del material.
    Se consiguen piezas prximas a su forma final.
    Posibilidad de fabricar piezas en prcticamente cualquier material, incluyendo combinaciones
    de materiales diferentes y materiales cermicos.

    5.- LIMITACIONES

    Alto coste del material en polvo.


    Limitaciones de diseo.
    Limitaciones de tamao de las piezas.
    El material en polvo es muy nocivo para las personas Necesario proteccin
    ETAPAS DE LA SINTERIZACIN
    INICIAL: Uniones y Contactos entre las partculas.
    La fuerza impulsora para el proceso de sinterizacin es la misma para todos los sistemas. Las
    diferencias en el comportamiento de cada uno de ellos deben ser investigadas en base al
    mecanismo por el cual se produce la transferencia de materia.
    Fueron propuestos diversos mecanismos: evaporacin y condensacin; flujo viscoso; difusin
    superficial; difusin en borde de grano; difusin en volumen; deformacin plstica.
    INTERMEDIA: Comienza la densificacin los poros se mantienen abiertos Fluye gas inout.

    Las descripciones realizadas hasta aqu corresponden a la primera etapa del proceso de
    sinterizacin. En esta etapa inicial la densidad de un polvo tpico puede incrementarse desde un
    50% a un 60% y, al finalizar, el rea de la seccin transversal del cuello es, aproximadamente,
    0.3 del rea de la seccin transversal de las partculas.
    Al comenzar la etapa siguiente (etapa intermedia) los poros todava son grandes y, tanto esos
    poros como el material slido, forman una red continua. Los poros estn ubicados en los bordes
    de grano formados entre las partculas originales. Durante esta etapa intermedia, el tamao de
    los poros disminuye hasta que los canales formados se rompen dando lugar a la formacin de
    poros discretos. Cuando esto ocurre, la densidad del material es de aproximadamente el 92%
    95% de la densidad final, y se marca el fin de esta etapa intermedia.

    FINAL: Los poros se cierran NO Fluye gas in-out Densidad 85-98%.


    Microestructura Final
    La microestructura final resultante de un proceso de sinterizacin es el resultado de la
    interaccin de los dos fenmenos mencionados hasta aqu: crecimiento de grano y disminucin
    del tamao de los poros.

    Frente al movimiento del borde de grano, los poros pueden comportarse de tres maneras
    distintas: a) pueden anclar los bordes de grano, controlando as el crecimiento del grano; b)
    pueden moverse junto con ste, llegando a controlar el avance del borde si la movilidad de los
    poros es menor que la movilidad de borde de grano y c) pueden ser "sobrepasados" por el borde
    de grano, quedando en el interior del grano. La eliminacin de los poros de una muestra
    suponiendo que todos son del mismo tamao y estn ubicados sobre un borde de grano (fig. 1.5)
    se realiza ms rpido cuanto mayor sea el nmero de poros, porque es menor la distancia media
    de difusin del material. As, an cuando los parmetros que influencian la velocidad de
    sinterizacin, tales como coeficiente de difusin (o bien temperatura y concentracin de
    solutos), energa superficial y tamao de partculas estn determinados, las relaciones

    geomtricas entre los bordes de grano y los poros pueden ser muy variadas y pueden modificar
    crticamente lo que ocurre durante la sinterizacin. Por ejemplo, se observa que los poros no
    continan disminuyendo su tamao cuando seseparan del borde de grano. As, poros de radio
    mayor de 1mm localizados sobre un borde de grano disminuyen su tamao aproximadamente 7
    veces ms rpido que un poro del mismo volumen ubicado en el interior del grano.

    En polvos de partculas pequeas, como xidos, por ejemplo, es usual observar durante la etapa
    inicial del tratamiento un crecimiento de grano y un crecimiento de los poros. Esto ltimo
    resulta, por un lado, de la rpida sinterizacin de grupos de pequeas partculas que dejan poros
    interaglomerados y por otro lado, del rpido crecimiento de grano durante el cual los poros, al
    moverse con el borde de grano coalescen .

    Como resultado de este proceso de crecimiento de poros en la etapa inicial, durante la etapa
    intermedia del proceso hay un rango de medidas de poros, que llevan, en la etapa final de la
    sinterizacin, a variaciones locales de concentracin de poros, debido a la ms lenta eliminacin
    de los poros ms grandes. Adems de las razones mencionadas, las variaciones locales de
    concentracin de poros en la ltima etapa pueden surgir como consecuencia de variaciones en el
    tamao inicial de las partculas; variaciones locales en la porosidad, debido al prensado previo a
    la sinterizacin; y a la ms rpida eliminacin de los poros cercanos a la superficie, debida a la
    existencia de gradientes de temperatura durante el calentamiento. La importancia de las
    variacioneslocales en la concentracin de poros resulta del hecho de que la eliminacin de esos
    poros aglomerados es sumamente difcil, ya que, por un lado, la parte de la muestra que alberga
    los poros tiende a contraerse, pero a esto se opone la regin libre de ellos y, por otro, debido a
    que, al crecer el grano, la distancia efectiva de difusin no es ms la distancia poro-borde de
    grano sino la distancia poro-poro o poro-superficie, que es varios rdenes de magnitud mayor.
    Esto lleva a una porosidad residual importante. El control del crecimiento de grano es de
    fundamental importancia. Cuando estn presentes muchos poros durante el estado inicial de la
    sinterizacin, el crecimiento de grano puede ser inhibido por ellos. Sin embargo, cuando la

    porosidad decrece lo suficiente, los bordes de grano pueden desanclarse producindose entonces
    el crecimiento anormal o secundario de grano, que puedeser muy importante, fundamentalmente
    a temperaturas de sinterizacin altas.

    Cuando este crecimiento anormal ocurre, muchos poros quedan aislados de los bordes de grano
    y, como ya se mencion, la distancia de difusin en borde de grano empieza a ser grande y,
    consecuentemente, la velocidad de sinterizacin decrece.
    El proceso de crecimiento de grano, debe ser evitado, por los problemas sealados, para poder
    conseguir una densificacin completa. En la mayora de los procesos de sinterizacin, la
    densificacin contina hasta que se consigue aproximadamente 10% de porosidad; en ese
    momento, se produce un rpido crecimiento de grano por recristalizacin secundaria, y la
    velocidad de densificacin disminuye rpidamente.
    La forma ms efectiva para evitar la recristalizacin secundaria es agregar impurezas al sistema
    inicial.

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