Procesos de Manufactura

Ing. Julián Peña Estrella

Fecha de entrega: 16 de Julio 2019
Deber #8: Metalurgia de polvos
Juan Pablo Caicedo Cevallos

1. Explique que es la atomización y cómo se obtienen polvos metálicos mediante este

proceso.

Es el método más utilizado generalmente para metales que tienen bajos puntos de fusión, tales
como el estaño, plomo, zinc, cadmio y aluminio. Este es un proceso para los materiales pre
aleados, y se puede realizar de las siguientes formas:

Atomización por agua: Se emplea para obtener la mayor parte del polvo obtenido por
atomización. El tamaño y la forma de las partículas se modifican al controlar los parámetros
del proceso, pero el polvo siempre se oxida. Ej.: Aceros de baja aleación, aceros inoxidables,
entre otros.

Atomización con gas: Produce polvos esféricos. Cuando se permite la oxidación se puede
emplear aire sino se emplea
gas inerte. Ej.: Se emplea gas inerte con aceros inoxidables.

Atomización centrífuga: Se basa en dirigir un chorro fundido del metal hacia un disco enfriado
en rápida rotación.

2. ¿Cuáles otros procesos existen para la fabricación de polvos metálicos? Explique al

menos tres.
Reducción de los compuestos de los metales: es un método económico y flexible de producir
polvos. El volumen más grande de polvo metalúrgico se hace mediante el proceso de
reducción de oxido.
Depositación electrolítica: Es el proceso más adecuado para producir polvos extremadamente
puros, entre ellos el cobre y el hierro.
Reducción: Se reduce un óxido a través del carbono o hidrógeno. Ej.: Fe, Cu, Co, Mo y W.
Descomposición térmica: Descomposición de un compuesto por calor. Ej.: Carbonilo de
Níquel, Ni (CO)4
Electrólisis: Se manipula para crear un depósito altamente desigual el cual luego se
descompone. Ej.: Fe, Cu y Be.
Precipitación: Desde una solución acuosa es posible mediante la cementación (precipitación
con un metal menos noble, Ej.: Cu con Fe) o por la reducción con hidrógeno (Ej.: Ni).

3. ¿De que dependen el tamaño y la forma de las partículas obtenidas? ¿Cuáles son las
formas de partícula más comunes y bajo cuáles métodos se obtienen?
 Dimensiones de las partículas:
Tiene gran importancia y se determina haciendo pasar el polvo por tamices y hallando las
proporciones que pasan por cada tamiz.
Forma de las partículas:
Puede determinarse por un examen microscópico, ya que la aptitud para aglomerarse varía si
las partículas son esféricas, lenticulares, poliédricas, dendríticas, laminares y monocristalinas
o policristalinas. También deben tenerse en cuenta por la gran superficie que presenta una
masa de metal en forma polvorienta.

4. Describa la secuencia procesos y operaciones necesarios para la fabricación de piezas

mediante metalurgia de polvos.
1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza
Los polvos se pueden producir de varios modos que pueden clasificarse en tres grupos
métodos físicos, químicos y electrolíticos.
2. Mezclado de los metales participantes
Este es un proceso donde se procede a mezclar las aleaciones de metales que se extrajeron en
forma de polvo.
3. Conformado de las piezas
En esta etapa se pretende dar CONSISTENCIA y FORMA a los polvos. En realidad, se trata
de producir una pieza en "verde" que se pueda manipular.
4. Sinterizado de las piezas
Proceso por el cual un conjunto de partículas, compactadas o no, se aglomeran o unen
químicamente formando un cuerpo coherente bajo la influencia de una temperatura elevada.
5. Mecanizado
Los carburos usados son los de tungsteno, titanio, molibdeno y tantalio embebidos y
aglomerados en cobalto o níquel.
En el caso de carburo de tungsteno aglomerado en cobalto, las materias primas son carbono
(como negro de humo), óxido de tungsteno y óxido de cobalto en polvo. Primero se reducen
los óxidos en una corriente de hidrógeno. El polvo de tungsteno se muele y luego de mezclarlo
con el negro de humo se calienta a 1500ºC en atmósfera neutra. El carburo producido se muele
en un molino de bolas a un tamaño de 20 µm. Luego se mezcla íntimamente con el polvo de
cobalto. Puede también agregarse una pequeña cantidad de glicerina a la mezcla como
lubricante en el proceso de compactado.

5. Explique qué es y cómo se realiza el proceso de sinterizado.

Esta operación consiste en calentar las piezas preformadas por compresión hasta lograr una
soldadura total de la masa.
La temperatura de sinterización debe ser lo suficientemente alta para que el aumento de
movilidad de los átomos superficiales de cada partícula produzca un aumento de sus
superficies de contacto, hasta conseguir una recristalización total que haga desaparecer los
límites de cada partícula y queden englobadas en una masa total. Esta temperatura, sin
embargo, no ha de llegar nunca a la de fusión del metal.
 Cuando se trata de sinterizar mezclas de polvos de diferentes metales con distintas
temperaturas de fusión, la temperatura de sinterización puede ser superior a la de fusión de
algún metal, lo que acelera la difusión de los componentes y permite obtener verdaderas
aleaciones de características físicas y mecánicas muy parecidas a las aleaciones masivas
correspondientes. La duración de la sinterización depende de la temperatura a la que se lleve
a cabo, pudiendo ser más corta cuando más cerca esté del punto de fusión. Estos tiempos no
deben ser muy largos para evitar el crecimiento de los granos. El tipo de hornos más
empleados es el continuo, con atmósferas controladas para impedir la oxidación de los polvos.
En los hornos de sinterización pueden distinguirse tres zonas, calentamiento inicial,
sinterizado y enfriamiento.

6. La compactación de los polvos metálicos puede darse en frío o en caliente, describa sus
características, ventajas y desventajas.

En frío:

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,

resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas
más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección.
Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y
acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta técnica.
Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede
obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la
pieza y las zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se
emplean prensas de doble émbolo.

Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de

compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que
puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades
uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método de compactación es la
alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la
compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la compactación de piezas
cerámicas.

En caliente:

El proceso de compactación en caliente ofrece la oportunidad de aumentar el nivel de

densidad, es decir, de disminuir el nivel de porosidad de las piezas acabadas. El proceso de
compactación en caliente puede aplicarse a la mayoría de los sistemas de polvos/materiales.
Normalmente, el proceso de compactación en caliente conduce a una mayor resistencia y a
mejores tolerancias dimensionales. Mediante este proceso se consigue también la posibilidad
del mecanizado en verde, es decir, mecanizado en el estado "prensado".

Se considera la compactación en caliente definida como la compactación de un material

particulado, en su mayor parte compuesto de polvo metálico, por encima de aproximadamente
100ºC hasta aproximadamente 150ºC.
Los problemas más importantes que se presentan en la compactación en caliente de polvos
metálicos son las elevadas fuerzas de eyección y la alta fricción interna durante la
compactación.
7. Describa el proceso a realizar para la fabricación de engranes por metalurgia de polvos,
identifique los metales utilizados.

El proceso consiste en el sinterizado y rectificado de polvos metálicos, además de la

realización del templado láser y tradicional (con horno). Si bien el templado láser y el
sinterizado de polvos no son procesos nuevos en la industria internacional, sí lo son en la
arena nacional en cuanto a la fabricación de engranes metálicos.
En la ejecución de los procesos de templado láser y por horno se obtiene ferrita, ferrita +
perlita y martensita + austenita retenida. El material predominante para este tipo de elementos
es el acero.

8. Describa el proceso a realizar para la fabricación de cuchillas de corte por metalurgia

de polvos, identifique los metales utilizados.

Las piezas fabricadas con este método se caracterizan por una gran precisión en la forma
(obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento posterior, incluso en el caso de
complicadas formas geométricas) y por una gran diversidad de aleaciones específicas, así
como por sus muy diferentes grados de densidad, que abarcan desde aleaciones muy porosas
hasta muy densas.
Este proceso de conformación se ha afianzado durante las últimas décadas como un método
alternativo de fabricación de pequeños componentes metálicos. Con él es posible producir
pequeñas y complejas formas de materiales como metales duros sinterizados para
herramientas de corte y piezas de desgaste con capas adicionales de materiales duros,
herramientas de diamante de extrema dureza, etc.

9. Explique que son, como se obtienen y para que se utilizan los carburos cementados y
cermets en los procesos de manufactura.
El carburo cementado, también llamado carburo metálico, widia o "metal duro", es un
material duro utilizado en el mecanizado de materiales resistentes tales como acero al
carbono o acero inoxidable, así como en situaciones en las que otras herramientas flaquean,
como grandes series de producción. Normalmente, el carburo realiza un acabado mejor en la
pieza y permite un mecanizado más rápido. Las herramientas de carburo cementado pueden
soportar temperaturas más altas que las de acero de herramientas de alta velocidad estándar.
Esta categoría contiene un sinnúmero de aplicaciones, pero se puede dividir en tres áreas
principales:

 Componentes de ingeniería
 Las piezas de sometidas a fuerte desgaste
 Herramientas y espacios en blanco de la herramienta
Un cermet es un material compuesto formado por materiales cerámicos y metales. Su
nombre proviene del inglés ceramic y metal.
Los cermets están diseñados para combinar la resistencia a altas temperaturas y a la abrasión
de los cerámicos con la maleabilidad de los metales. Como matriz se utiliza el metal,
usualmente níquel, molibdeno, o cobalto, y la fase dispersa está constituida por carburos
refractarios, óxidos, boruros o alúmina.

Aplicaciones
  Sellos y juntas que unen materiales cerámicos con metales.
 Celdas de combustible.
 Turbinas de motores a reacción.
 Potenciómetros de calidad.
Las calidades cermet se utilizan en aplicaciones con empastamiento en las que el filo de
aportación resulta problemático. Su patrón de desgaste autoafilante mantiene bajas las fuerzas
de corte incluso tras periodos prolongados de mecanizado. En operaciones de acabado, esta
característica supone una prolongación de la vida útil de la herramienta y tolerancias
estrechas, con resultado de superficies brillantes. Las aplicaciones típicas son acabado en
acero inoxidable, fundición nodular, acero de bajo contenido en carbono y acero ferrítico.

10. Explique que es, como se obtiene y para que se utiliza la granalla en los procesos de
manufactura.
La granalla de acero es un abrasivo utilizado en numerosas aplicaciones como el tratamiento
de superficies por granallado y el aserrado de bloques de granito.
Obtención
Se obtiene por atomización de acero líquido seguido de una serie de tratamientos térmicos y
mecánicos que le confieren características técnicas que se adaptan a las necesidades de los
utilizadores; generalmente los perdigones se tratan térmicamente mediante un proceso de
revenido y templado para quitar la basta estructura martensítica obtenida de la atomización
sobre agua.
Usos
El principal uso para la granalla de acero al carbón es el de limpieza de piezas de fundición y
de troquelado ya que la arena que se desprende del proceso de fabricaron mediante la
fundición se adhiere con fuerza a la pieza producida y es difícil de desprender ya que queda
compactada en la superficie de las piezas, o la irregularidad en los bordes del troquelado y el
granallado con granalla de acero al carbón sugiere una forma rápida y barata en la relación
costo-beneficio con respecto a la antigua forma manual con cardas y/o esmeriles para darle
una mejor apariencia y ha acabado a las piezas.

Problemas

1. Un montón de polvo de hierro pesa 2 libras. Las partículas son de forma esférica y todas
tienen el mismo diámetro de 0.002 in. A) Determine el área superficial total de todas las
partículas que estén apiladas. B) si el factor de empaquetamiento es igual a 0.6, determine el
volumen de la pila de partículas. Nota: la densidad del hierro es igual a 0.284 𝒍𝒃⁄𝒊𝒏𝟑

2. Determine el factor de forma para las partículas metálicas de las siguientes formas ideales:
a) esférico, b) cúbica, c) cilíndrica con una razón de longitud al diámetro de 1:1, d) cilíndrica
 con razón de longitud al diámetro de 2:1 y e) hojuela en forma de disco cuya razón de espesor
a diámetro es 1:10.

3. En cierta operación de prensado los polvos metálicos que se le alimentan a un molde abierto
tienen un factor de empaquetamiento de 0.5. La operación de prensado reduce el polvo a dos
terceras partes de su volumen inicial. En la operación de sinterizado posterior, la contracción
asciende a 10% sobre base volumétrica. Dado que éstos son los únicos factores que afectan
la estructura de la pieza terminada, determine su porosidad final.

4. En cubo sólido de aluminio, cuyos lados = 1.0 m, se convierte en polvo metálico de forma
esférica por atomización con gas. ¿Cuánta superficie se añade por este proceso si el diámetro
de la partícula es de 100 micras? (Suponga que todas las partículas tienen el mismo tamaño).

5. La pieza que se muestra en la figura se va a prensar a partir de polvos de hierro, usando una
presión de compactación de 75 000 lb/in2. Las dimensiones están en in. Determine a) la
dirección más apropiada del prensado, b) el tonelaje requerido de la prensa para
desempeñar esta operación y c) el peso final de la pieza si la porosidad es de 10%. Suponga
que la contracción durante el sinterizado se puede despreciar.