de

D 2876 LE 401 / 402 / 404 / 405
Bedienungsanleitung −
MAN-Schiffsdieselmotoren
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80
Vorwort
Verehrter Kunde,
die vorliegende Bedienungsanleitung soll Ihnen das Wichtigste zum Kennenlernen und
für den Umgang mit Ihrem neuen MAN-Dieselmotor vermitteln.
In dieser Anleitung sind die “Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren” enthalten.

Als Ergänzung zu dieser Anleitung gehört die Druckschrift “Service Bordbuch”.
Hinweis:
Alle drei Druckschriften gehören zum Motor und müssen stets in der Nähe des
Motors im Motorraum aufbewahrt und griffbereit sein.
Anweisungen für Betrieb, Unfallverhütung und Umweltschutz genau beachten.
Die MAN-Dieselmotoren werden nach dem neuesten Stand der Technik entwickelt und
gefertigt. Deren störungsfreier Betrieb und die erwartete hohe Leistung sind jedoch nur
zu erreichen, wenn die vorgeschriebenen Wartungsintervalle unter Verwendung der zu-
gelassenen Betriebsmittel eingehalten werden.
Hinweis:
Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Vorschriften verwenden, anderenfalls
erlischt die Hersteller-Gewährleistung!
Basisinformationen zu den Betriebsstoffen siehe Druckschrift “Betriebsstoffe für
MAN-Dieselmotoren”.
Zugelassene Produkte finden Sie im Internet unter:
−http://www.man-mn.com/ " Produkte & Lösungen " E-Business−
Mit der Beseitigung von evtl. Betriebsstörungen und Durchführung von Prüf-, Einstell-
und Reparaturarbeiten im eigenen Interesse nur den zuständigen MAN-Kundendienst
beauftragen.
Mit freundlichen Grüßen

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Werk Nürnberg
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.
© 2006 MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft

Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche
Genehmigung der MAN nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheber-
recht bleiben der MAN ausdrücklich vorbehalten.
MTDB Technischer Stand: 03.2006 51.99493−8343
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Anweisungen
Wichtige Anweisung, welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betref-
fen, sind, wie nachfolgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
Gefahr:
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine
Gefährdung von Personen auszuschließen.
Achtung:
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine
Beschädigung oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis:
Erklärende Beschreibungen, die für das Verständnis des durchzuführenden Ar-
beits- bzw. Betriebsverfahrens nützlich sind.
Montage von Flachdichtungen
Flachdichtungen werden häufig, zur Montagehilfe oder um eine bessere Abdichtung zu

erzielen, mit Dichtmitteln oder Klebern eingesetzt. Das kann, vor allem wenn Teile unter-
schiedlicher Wärmeausdehnung (z.B. Aluminium und Gusseisen) verbunden werden,
dazu führen, dass sich die Dichtung durch den sogenannten Stepp- oder Nähmaschinen-
effekt im Betrieb verschiebt und dann Undichtigkeiten auftreten.
Beispiel:
Der Deckel der vorderen Kurbelwellenabdichtung. Hier wird durch die Verwendung eines
Dichtmittels oder Klebers, die Flächendichtung durch unterschiedliche Wärmeausdeh-
nung mit der Zeit nach innen verschoben. Es treten Ölverluste auf, die u.U. dem Wellen-
dichtring angelastet werden.
Einwandfreies montieren von Flachdichtungen ist nur zu erreichen, wenn folgen-

des beachtet wird:
D Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein
D Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden − zur leichteren Montage kann, falls erfor-
derlich, etwas Fett verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden
Teil haftet
D Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment gleichmäßig festziehen
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Inhaltsverzeichnis
Seite
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Anweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Erklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Typschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Inbetriebnahme und Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Motoransichten D 2876 LE 401 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Erstinbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Anlassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Betriebsüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Abstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Wartung und Pflege . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Schmiersystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Kühlsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Keilriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Drehstromgenerator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Vorübergehende Stilllegung eines Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Störungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
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Erklärung
Erklärung
Gemäß Artikel 4, Abs. 2, in Verbindung mit Anhang II, Abschnitt B der Richtlinie
89/392/EWG in der Fassung 93/44/EWG erklärt die
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft,
dass der nachfolgend beschriebene Motor zum Einbau in eine Maschine im Sinne der
EG-Maschinen-Richtlinie bestimmt ist.
Motor-Typ:
Bauart:
Daten siehe Original-Erklärung
Motor-Nummer: Falls angefordert, ist diese Erklärung

dem Lieferschein beigefügt.
Leistung / Drehzahl:
Hinweis:
Der Hersteller der verwendungsfertigen Gesamtmaschine, in die dieser Motor
eingebaut werden soll, muss im Rahmen der mittelbaren und hinweisenden Si-
cherheitstechnik die notwendigen weiteren Maßnahmen ergreifen, damit die ver-
wendungsfertige Maschine den Bestimmungen der EG-Maschinen-Richtlinie ent-
spricht.
Die Inbetriebnahme des Motors darf erst erfolgen, wenn die Gesamtmaschine
die Bedingungen der EG-Maschinen-Richtlinie 89/392/EWG, zuletzt geändert
durch 93/44/EWG, erfüllt bzw. derem letzten Änderungsstand entspricht.
Vogelweiherstraße 33
D−90441 Nürnberg
84
Erklärung
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Typschilder
Bei allen Mitteilungen und Anfragen stets

Motortyp, Motornummer und die Werk-
nummer (Auftragsnummer) angeben.
Deshalb ist es sinnvoll, vor Inbetrieb-

nahme des Motors die entsprechenden
Daten von den Motortypschildern abzule-
sen und einzutragen.
Die Motortypschilder sind am Kurbelge-

häuse befestigt.
Typ ......................................................................
geliefert am ......................................................................
eingebaut am ......................................................................
Motornummer ......................................................................
Auftragsnummer ......................................................................

Typ
Motor-Nr. / Engine No.
NI/II

Aktiengesellsc
Werk Nürnberg Germany
:
Bauj. Year Typ Model Motor−Nr. Serial No
Werk−Nr. Job No Leistung kW Rating kW Drehz. 1/min Speed rpm
Temp.°C Leistg. PS Rating BHP Aufstellhohe m uNN Altitude m

:
:
−0219
86
Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
Der Umgang mit Dieselmotoren und den dafür notwendigen Betriebsmitteln ist un-
problematisch, wenn das mit der Bedienung, Wartung und Pflege beauftragte Per-
sonal entsprechend geschult ist und aktiv mitdenkt.
In der vorliegenden Schnellübersicht werden wichtige Vorschriften zusammengefasst
und nach Schwerpunkten gegliedert, um das Wissen zu vermitteln, das zur Vermeidung
von Unfällen mit Personen-, Sach- und Umweltschäden erforderlich ist. Neben diesen
Vorschriften sind auch die durch Betriebsart und Aufstellort des Motors bedingten Vor-
schriften zu beachten.
Wichtig:
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere auch durch
Kontakt mit ätzender Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch hei-
ßes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die Augen usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Bei Inbetriebnahme, Anlassen und Betrieb
D Vor Inbetriebnahme des Motors die Bedienungsanleitung aufmerksam

lesen und sich mit den “kritischen” Stellen vertraut machen. Bei Unsi-
cherheit sich durch den MAN-Beauftragten einweisen lassen.
D Aus Sicherheitsgründen empfehlen wir, den Zugang zum Motorraum mit

einem Zutritts-Verbotsschild zu versehen und das Bedienungspersonal
darauf hinzuweisen, dass es für die Sicherheit der Personen, die den
Motorraum betreten, verantwortlich ist.
D Anlassen und Betrieb des Motors sind nur durch autorisiertes Personal
erlaubt. Sicherstellen, dass der Motor durch Unbefugte nicht gestartet
werden kann.
D Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen.
Eng anliegende Arbeitskleidung tragen.
D Betriebswarmen Motor nicht mit bloßen Händen anfassen:

Verbrennungsgefahr.
ËË
D Aus Sicherheitsgründen muss an jedem Fahrstand für jeden Motor
ËË
ein separater, funktionsfähiger, roter Not-Stop-Taster installiert
sein. (Motor muß nach einmaliger Betätigung des Tasters sofort stop-
pen)
D Abgase sind giftig. Die Vorschriften für den Einbau von MAN-Dieselmo-
toren, die für den Betrieb in geschlossenen Räumen bestimmt sind, ein-
halten. Für ausreichende Durchlüftung sorgen.
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D Motorumgebung, Steigleiter und Treppen öl- und fettfrei halten.

Unfälle durch Ausrutschen können folgenschwer sein.
Bei Wartung und Pflege
D Wartungsarbeiten grundsätzlich bei abgestelltem Motor durchführen.

Ist eine Wartung bei laufendem Motor erforderlich, wie etwa das Erneu-
ern von Einsätzen bei umschaltbaren Filtern, auf mögliche Verbrü-
hungsgefahr achten. Nicht zu nahe an drehende Teile kommen.
D Der Ölwechsel erfolgt bei betriebswarmem Motor.
Vorsicht:
Verbrennungs- und Verbrühungsgefahr. Ölablassschrauben und Ölfilter ËË
nicht mit bloßen Händen anfassen.
D Die in der Ölwanne vorhandene Ölmenge berücksichtigen. Einen ent-
ËË
sprechend großen Auffangbehälter verwenden, damit kein Öl überläuft.
D Kühlmittelkreislauf nur bei abgekühltem Motor öffnen. Ist ein Öffnen bei
betriebswarmen Motor unumgänglich, die Anweisungen im Kapitel “War-
tung und Pflege” beachten.
D Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis,
Kühlmittelkreis und evtl. nachgeschalteter Hydraulikölkreis) weder nach-
ziehen noch öffnen: Verletzungsgefahr durch ausströmende Flüssigkei-
ten.
D Kraftstoff ist feuergefährlich. Nicht in der Nähe rauchen oder mit offenem
Feuer hantieren. Auftanken ist nur bei abgestelltem Motor erlaubt.
D Beim Einsatz von Druckluft, wie z.B. beim Reinigen des Luftfilters,
Schutzbrille tragen.
D Betriebsstoffe (Gefrierschutzmittel) nur in Behältern aufbewahren, die

mit Behältern für Getränke nicht verwechselt werden können.
D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten.

Vorsicht:
Batteriesäure ist giftig und ätzend. Batteriegase sind explosiv.
2. Vorschriften zur Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Verschleiß
Vom Motor nur soviel verlangen, wie er bei seiner bestimmungsgemäßen Verwendung
leisten kann. Ausführliche Informationen darüber sind den Verkaufsunterlagen zu ent-
nehmen. Verstellungen an der Einspritzpumpe dürfen nur mit schriftlicher Zustimmung
von MAN-Werk Nürnberg vorgenommen werden.
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Bei auftretenden Betriebsstörungen die Ursache sofort ermitteln und beseitigen lassen,
damit keine größeren Schäden entstehen.
Stets nur Original-MAN-Ersatzteile verwenden. Die MAN übernimmt keine Verantwortung

für Schäden, die durch den Einbau von “ebenso guten Teilen” fremder Herkunft verur-
sacht werden.
Darüber hinaus ist zu beachten:

D Den Motor niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmieröl- oder Kühlmittelfüllung laufen
lassen.
D Beim Anlassen keine zusätzlichen Starthilfen (z.B. Einspritzung mit Startpilot) verwen-
den.
D Nur die von der MAN zugelassenen Betriebsmittel (Kraftstoff, Motoröl, Gefrier- und
Korrosionschutzmittel) verwenden. Auf Sauberkeit achten. Der Dieselkraftstoff muss
wasserfrei sein, siehe Kapitel “Wartung und Pflege”.
D Die vorgeschriebenen Wartungsintervalle einhalten.
D Den betriebswarmen Motor nicht sofort abstellen, sondern ca. 5 Minuten unbelastet
laufen lassen, damit ein Temperaturausgleich stattfinden kann.
D Niemals kalte Kühlflüssigkeit in einen überhitzten Motor einfüllen, siehe Kapitel “War-
tung und Pflege”.
D Motoröl nicht über die max.-Kerbe am Messstab einfüllen. Die maximal zuläs-
sige Betriebsneigung des Motors nicht überschreiten.
Bei Nichtbeachtung können schwere Motorschäden auftreten.
D Stets dafür sorgen, dass die Kontroll- und Überwachungsgeräte (Ladekontrolle, Öl-
druck, Kühlmitteltemperatur) einwandfrei funktionieren.
D Wird irgendein Alarm auf der Motorüberwachung angezeigt, ist es ratsam den Motor
abzustellen. Ist dies aus irgendwelchen Gründen nicht möglich sollte der Motor bis zur
Fehlerbeseitigung maximal mit 1200 1/min betrieben werden, siehe Seite 98.
D Vorschriften für den Betrieb des Drehstromgenerators einhalten, siehe Kapitel “War-
tung und Pflege”.
D Die Seewasserpumpe nicht trocken laufen lassen. Bei Frostgefahr die Seewasser-
pumpe entleeren, wenn der Motor abgestellt wird.
3. Vorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden
Motorenöl und Filterpatronen bzw. -einsätze, Kraftstoff / Kraftstofffilter

D Altöl nur der Altölverwertung zuführen.
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D Streng darauf achten, dass Öl oder Dieselkraftstoff nicht in die Kanalisation bzw. in
den Erdboden eindringt.
Vorsicht:
Gefahr der Trinkwasserverseuchung!
D Gebrauchte Filtereinsätze und -patronen wie Sondermüll behandeln.
Kühlflüssigkeit
D Unverdünntes Korrosions- und / oder Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln.
D Bei der Entsorgung von verbrauchten Kühlflüssigkeiten sind die Vorschriften der zu-
ständigen örtlichen Behörden zu beachten.
4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗
Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motorenöl führt zur Entfettung
der Haut. Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kom-
men. Gebrauchtes Motorenöl enthält darüber hinaus gefährliche Stoffe, die bei Tierver-
suchen Hautkrebs hervorgerufen haben. Bei Beachtung der Grundregeln des Arbeits-
schutzes und der Hygiene sind beim Umgang mit gebrauchtem Motorenöl
gesundheitliche Schäden nicht zu erwarten.
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit:

D Längeren, wiederholten Hautkontakt mit gebrauchtem Motorenöl vermeiden.
D Die Haut durch geeignete Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe schützen.
D Die mit Motorenöl verunreinigte Haut reinigen.
− Gründlich mit Seife und Wasser waschen. Eine Nagelbürste ist dabei eine wirksame
Hilfe.
− Spezielle Handreinigungsmittel erleichtern die Säuberung schmutziger Hände.
− Benzin, Dieselkraftstoff, Gasöl und Verdünnungs- oder Lösungsmittel nicht als
Waschmittel verwenden.
D Die Haut nach dem Reinigen mit fetthaltiger Hautcreme pflegen.
D Ölgetränkte Kleidung und Schuhe wechseln.
D Keine ölhaltigen Lappen in die Taschen stecken.
Auf die richtige Beseitigung von gebrauchtem Motorenöl achten.

− Motorenöl gehört zu den wassergefährdenden Stoffen −
Daher kein Motorenöl auf die Erde, in Gewässer, in den Ausguss oder in die Kanalisation
schütten. Verstöße hiergegen sind strafbar.
Das gebrauchte Motorenöl sorgfältig sammeln und beseitigen. Auskünfte über Sammel-
stellen erteilt der Verkäufer, der Lieferant oder die örtliche Behörde.
∗ In Anlehnung an “Merkblatt für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl”.
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Inbetriebnahme und Betrieb
Motoransichten D 2876 LE 401
1 2 3 4 5 6
7
8
9
10
11
12
13
22
21
20
14
19
15
18 17 16
92
À Kühlmittelausgleichsbehälter
Á Überdruckventil am Kühlmittelausgleichsbehälter
Â Kühlflüssigkeitseinfüllstutzen
Ã Ladeluftkühler
Ä Ölabscheiderventil für Kurbelgehäuseentlüftung
Å Luftfilter
Æ Kraftstofffilter
Ç Kraftstoff-Vorreiniger
È Öleinfüllstutzen
É Kraftstoffförderpumpe
11 Ölmessstab
12 Einspritzpumpe
13 Seewasserpumpe
14 Kühlmittelpumpe
15 Motordurchdrehvorrichtung
16 Drehstromgenerator
17 Ölfilter
18 Ölablassschraube
19 Anlasser
20 Wärmetauscher
21 Abgasrohr, flüssigkeitsgekühlt
22 Abgasturbolader, flüssigkeitsgekühlt
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Erstinbetriebnahme
Bei Erstinbetriebnahme eines neuen oder überholten Motors unbedingt die “Einbauanlei-
tung für MAN-Schiffsdieselmotoren” beachten.
Es wird empfohlen, neue oder überholte Motoren, während der ersten Betriebsstunden
nicht höher als mit etwa 3/4 Last, jedoch mit wechselnder Drehzahl, zu betreiben. Da-
nach soll der Motor langsam auf volle Leistung gebracht werden.
Achtung:
Nur zugelassene Betriebsstoffe verwenden (siehe hierzu Druckschrift “Betriebs-
stoffe ...”), anderenfalls erlischt die Hersteller-Gewährleistung!
Kraftstoff einfüllen
Achtung:
Nur bei abgestelltem Motor tanken! Auf Sauberkeit achten! Keinen Kraftstoff ver-
schütten! Nur zugelassene Kraftstoffe verwenden, siehe hierzu Druckschrift “Be-
triebsstoffe ...”!
Kühlflüssigkeit einfüllen
Das Kühlsystem des Motors ist mit einer Mischung aus trinkbarem Leitungswasser und
Gefrierschutzmittel auf Äthylenglykolbasis bzw. Korrosionsschutzmittel zu befüllen.
Siehe Druckschrift “Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren”.
D Kühlflüssigkeit langsam über den Ausgleichsbehälter einfüllen, siehe Seite 145

D Kühlmittelfüllmenge siehe “Technische Daten”
94
Seewasserpumpe
Seewasserpumpe nicht trocken laufen

lassen!
Darauf achten, dass alle Ventile im See-

wasserkreis geöffnet sind.
Bei Frostgefahr die Seewasserpumpe ent-

leeren.
Motoröl einfüllen
Achtung:
Motoröl nicht über die max.-Kerbe
am Messstab einfüllen. Bei Über-
füllung treten Motorschäden auf!
Die Motoren werden in der Regel ohne

Ölfüllung ausgeliefert.
Motor über Öleinfüllstutzen (Pfeil) mit
Schmieröl füllen, siehe Seite 139.
Ölfüllmenge siehe “Technische Daten”.
95
Inbetriebnahme
Vor der täglichen Inbetriebnahme Kraftstoffvorrat, Kühlmittel- und Ölstand im Motor prü-
fen. Bei Bedarf Kraftstoff, Kühlmittel und Öl nachfüllen.
Achtung:
Ölstand prüfen
Ölstandskontrolle des Motors erst

ca. 20 Minuten nach Abstellen der
Maschine vornehmen.
D Ölmessstab (Pfeil) herausziehen
D mit faserfreiem, sauberem Lappen ab-

wischen
D bis zum Anschlag wieder einstecken
D Ölmessstab wieder ziehen Oil
Der Ölstand soll zwischen den beiden am

Messstab eingeschlagenen Kerben liegen ?
und darf nie unter die untere Kerbe absin-
ken. Evtl. fehlende Ölmenge nachfüllen.
Achtung: MAX
Motoröl nicht über die max.-Kerbe MIN
Im Umgang mit Betriebsstoffen auf abso-

lute Sauberkeit achten.
96
Anlassen
Gefahr:
Vor dem Anlassen sicherstellen, dass sich niemand im Gefahrenbereich des Mo-
tors befindet.
Achtung:
Beim Anlassen keine zusätzlichen Starthilfen (z.B. Einspritzung mit Startpilot)
verwenden.
Getriebe auf “neutral” schalten.
Zündschlüssel einstecken und auf Stellung “I” drehen. Durch Aufleuchten einer Kontroll-
lampe, die eventuell von der Werft installiert wurde, wird Betriebsbereitschaft angezeigt.
Zündschlüssel bis zum Anschlag (Stellung “II” bzw “III” je nach Anlassschloss) weiterdre-
hen, Anlasser wird betätigt.
Anlasser nicht länger als 10 Sekunden durchgehend betätigen.
Nach Start Zündschlüssel loslassen.
Falls Motor nicht gestartet ist, Zündschlüssel loslassen, ca. 30 Sekunden warten, dann
Anlasser erneut betätigen.
Zur Startwiederholung muss der Zündschlüssel zurück in “0” Stellung gedreht werden.
Längerer Leerlauf kann durch Auskühlung des Motors zu Weiß- oder Blaurauchbildung
führen.
Es ist daher empfehlenswert den Motor nicht länger als 5 Minuten im Leerlauf zu betrei-
ben.
Bekanntlich tritt bei jedem Verbrennungsmotor erhöhter Verschleiß im Leerlauf auf.
Längerer Leerlauf ist umweltschädlich.
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Betriebsüberwachung
Achtung:
Den Motor nicht überlasten. Die max. zulässige Betriebsneigung des Motors
nicht überschreiten. Bei evtl. Störungen deren Ursache sofort ermitteln und be-
seitigen lassen, damit keine größeren Schäden entstehen können!
Wird durch die Überwachungsgeräte ein Motor- / Getriebealarm angezeigt, ist der
Motor abzustellen, bzw. auf höchstens 1200 1/min im Schwachlastbetrieb zu be-
treiben.
Bei den Alarmen
− Öldruck Motor / Schmieröldruckabfall
− Kühlmitteltemperatur Motor / Überhitzung Motorkühlmittel
− Ladelufttemperatur Motor
ist der Motor sofort abzustellen und die Ursache fachmännisch zu beheben, bzw.
in der Fachwerkstatt beheben zu lassen.
Diesen Motor erst nach Fehlerbehebung wieder in Betrieb nehmen.
Der D 2876 LE 401/404 wird serienmäßig mit einem Überwachungs und Diagnosesy-
stem MMDS ausgerüstet.
Am Steuerstand und alternativ auf weiteren Fahrständen stehen zur Betriebsüberwa-

chung optional folgende Anzeigegeräte zur Verfügung:
Seriell angesteuerte Anzeigegeräte:

1. Analoge Rundinstrumente, siehe unten
2. Anzeigegerät MMDS-L, siehe Seite 99
3. Anzeigegerät MMDS-LC, siehe Seite 101
4. Maschinenraumtafel MMDS-EP, siehe Seite 109
CAN-Bus angesteuerte Anzeigegeräte:

5. CAN-Bus Rundinstrumente, siehe Seite 110
6. Anzeigegerät MMDS-CLC 6.3, siehe Seite 114
Für die Bedienung und Drehzahlverstellung liefert MAN folgende Geräte:

7. Fahrhebel Steuerung Mini Marex der Firma Bosch-Rexroth, siehe Seite 120
8. Optional: Notfahreinheit Em (Emercency), siehe Seite 130
98
Seriell angesteuerte Anzeigegeräte:
1. Rundinstrumente
Von MAN können für die Betriebsüberwachung folgende VDO-Rundinstrumente geliefert

werden:
Drehzahlmesser mit integriertem digitalem Betriebsstundenzähler

Öldruck Motor 0−6 bar
Öldruck Getriebe 0−25 bar
Öltemperatur Motor 50−150°C
Kühlmitteltemperatur Motor 40−120°C
Abgastemperatur Motor 100−900°C
Voltmeter 18−32 V
2. Anzeigegerät MMDS-L
Die Motorüberwachung alarmiert den

MAN MARINE DIESEL
Schiffsführer, wenn wichtige Motor-Be-
triebswerte außerhalb des zulässigen Engine in operation Boost pressure
Toleranzbereiches liegen. Generator/speed sensor Coolant level
Engine oil pressure Overspeed
Engine coolant temp.
D Akustisch durch integrierten Summer Charge air temperature
oder werftseitig angeschlossenem Horn Alarm
D Optisch durch Blinken der jeweiligen Cool. press. water pump Engine slow down
Engine stop
Cool. press. expans. tank
roten Kontrollleuchte Exhaust gas temperature Sensor failure
Engine oil temperature
TYP MMDS−L
Es werden die auf dem Anzeigegerät dar- Pressure air filter
Gearbox oil pressure
gestellten Motorbetriebsparameter über- Gearbox oil temperature
wacht. Electronics failure TEST
Sollen Getriebeparameter überwacht wer- System

RESET Fault
den, ist es davon abhängig, ob die ent-
sprechenden Sensoren am Getriebe ver-
51.27720−7008
baut sind.
Das Gerät unterscheidet zwischen folgenden Alarmarten, Fehlermeldungen:
D Voralarm: entsprechende Leuchtdiode blinkt

D Hauptalarm: entsprechende Leuchtdiode blinkt
Leuchtdiode “Alarm” blinkt
Bei Reduzieralarm blinkt zusätzlich “Engine slow down”
Bei Stoppalarm blinkt zusätzlich “Engine stop”
D Sensorfehler: entsprechende Leuchtdiode blinkt
Leuchtdiode “Sensorfehler” blinkt
99
Der Alarm “Sensorfehler” bedeutet, dass entsprechender Sensor vom Überwachungssy-

stem als defekt eingestuft wird, da er einen unrealistischen Wert liefert.
Die Drehzahl wird nicht reduziert.
Bei Elektronik Fehler leuchtet die Kontrolllampe im Dauerlicht.

Es liegt dann ein Fehler in der elektronischen Einspritzung (EDC) vor.
Um den Motor nicht zu gefährden wird bei Hauptalarmen die Motorleistung bei ausge-
wählten Alarmen automatisch reduziert.
Hinweis für Motoren mit elektronisch geregelter Dieseleinspritzung (EDC):

Nach Einschalten der Zündung leuchtet die Lampe “Elektronik Fehler” kurz auf
(Lampentest). Liegt ein Fehler in der elektronisch geregelten Dieseleinspritzung
(EDC) vor, leuchtet die Lampe “Elektronik Fehler” im Dauerlicht.
Bedienung des Anzeigegerätes MMDS-L
Das Anzeigegerät verfügt über folgende Bedienungstasten:
Ausschalten der Alarmhupe und des integrierten Summers
Ausschalten des Blinksignals der jeweiligen Kontrollleuchte, d.h. das Blinklicht

geht in Dauerlicht über. Vor dem Quittieren des Blinksignals muss die Alarmhupe
ausgeschaltet werden
Aufheben der Alarmmeldung (rote Kontrollleuchte erlischt)
Voraussetzung für das Aufheben einer Alarmmeldung ist:

− Drücken der Tasten “Hupe aus” und “Test” in der genannten Reihenfolge
− Beseitigung der Ursache des Alarms
− Bei Reduzieralarm muss die Motordrehzahl unter 800 1/min gebracht werden,
um wieder höhere Drehzahlen erreichen zu können
− Bei Stoppalarm ist Löschung des Alarms nur nach Motorstillstand möglich
Funktionstest der Kontrollleuchten
Liegt kein Alarm vor, können die Kontrollleuchten geprüft werden.

Beim Drücken der Taste “Test” müssen alle Kontrolllampen aufleuchten
Dimmung
Alle Alarm-LED’s werden abhängig von der Umgebungshelligkeit automatisch gedimmt.

Hierfür sorgt ein in die Frontplatte integriertes Fotoelement.
100
Horntest
Wird die Taste “Horn quittieren” ca. 5 Sekunden betätigt ertönt der eingebaute Summer
sowie evtl. werftseitig montierte Hupen.
System-Fehler
Es werden 2 Fehlerzustände unterschieden und mit der Fehler-LED durch Blinken oder
Dauerlicht angezeigt:
D Eine blinkende System-Fehler-LED signalisiert einen Kommunikationsfehler, d.h. der

Datenbus ist unterbrochen oder gestört. In diesem Fall sind die Steckverbindungen
bei MMDS-L und dem seriellen Verteiler MMDS-SD auf richtigen Sitz zu überprüfen
D Ein Dauerlicht der System-Fehler-LED zeigt eine interne Störung an. Bleibt dieser Zu-
stand nach dem Aus- und Wiedereinschalten weiter bestehen, so ist das Gerät defekt
3. Anzeigegerät MMDS-LC
Das Gerät dient zur Visualisierung von

MAN MARINE DIESEL
analogen Motordaten sowie der optischen
und akustischen Meldung von Motoralar-
M Motordrehzahl
men. Alle Motordaten sind werkseitig in 1 Oeldruck Motor
1835 upm
4.3 bar Engine run
den Sprachen Deutsch, Englisch, Fran- Kuehlwassertemp.Motor
A Ladelufttemperatur
83 C
64 C Alarm
zösisch, Italienisch und Spanisch ein- 3 Oeltemp. Motor 120 C
gegeben. System fail.
51.27720−7015 TYP MMDS−LC
Durch “blättern” mit der Taste PAGE kann ALARMS PAGE RESET TEST
der Anwender alle wichtigen Motordaten Men Prg
abrufen. Mit einer weiteren Taste werden

aktuell anstehende Alarme oder Anzeigen
dargestellt.
101
Darstellung der Monitorseiten
Die von der MMDS gelieferten analogen Motordaten werden auf 4 Monitorseiten verteilt.
Auf jeder Seite ist in der oberen Zeile die aktuelle Motordrehzahl angezeigt. Es folgen auf
der 1. Seite die wichtigsten Motordaten, wie Öldruck, Kühlmittel-, Ladeluft- und Öldruck
Getriebe. Weitere Motor- und Getriebedaten sowie Abgastemperaturen und Zusatzin-
formationen werden auf den Folgeseiten dargestellt:
Seite 1 Istwert (Beispiel)

P1 Drehzahl 2100 rpm
Öldruck Motor 4,3 bar
Kühlmitteltemperatur Motor 82 °C
Ladelufttemperatur 41 °C
Öldruck Getriebe 19 bar

Kühlmitteldruck Ausgleichsbe. 830 mbar
Kühlwasserdruck Wasserpumpe 3,9 bar
Öltemperatur Motor 103 °C
Batteriespannung 27,1 V

Ansaugunterdruck 30 mbar
Ladedruck 1,86 bar
Abgastemperatur T.A. 629 °C
Abgastemperatur T.B. 613 °C

Öltemperatur Getriebe 70 °C
Kraftstoffverbrauch 162 l/h
Motorlast 79 %
Das Umschalten der Seiten erfolgt mit der Taste “PAGE”. Mit jedem Tastendruck wird auf
die nächst höhere Seite geschaltet. Nach Seite 4 folgt dann wieder Seite 1.
Für die Anzeige von aktuellen Alarmen und Anzeigen ist eine Alarmtafel vorgesehen.
Diese wird mit der Taste “ALARMS” aufgerufen. Steht kein Alarm an, so erscheint der
Hinweis “keine Meldung” auf dem Bildschirm.
A1 > keine Meldung
102
Läuft ein Alarm auf, schaltet das Gerät automatisch zur Alarmtafel um. Ein neuer Eintrag
erfolgt jeweils in der oberen Zeile. Evtl. bereits vorhandene Meldungen rücken eine Zeile
nach unten. In einer Spalte rechts daneben wird die Kennung und die aktuelle Uhrzeit
hinzugefügt. Eine Anzeige (Meldung ohne Alarmierung) wird zwar auch in die Alarmtafel
eingetragen, eine automatische Umschaltung erfolgt aber nicht, z.B. bei einem einpro-
grammierten Schiffsalarm oder schiffsspezifischen Anzeige, siehe Seite 109.
Folgende Kennungen werden unterschieden:

Anzeigen: ohne Kennung
Warnungen (Voralarme): WA
Hauptalarme: AL
Sensorfehleralarme: SE
Beispiel:
Meldetext Kennung Zeit
A1 Kühlmitteltemperatur WA 14:14
Ladelufttemperatur SE 13:57
Kühlmittel Niveau 11:00
Öldruck Motor AL 08:37
Bilgenpumpe EIN
Einprogrammierte schiffsspezifische Anzeige
Stehen mehr als 5 Alarme an (z.B. während der Inbetriebnahme auf der Werft), so kön-
nen die Alarme jeweils in Fünfer-Gruppen (A2 bis An) durch weiteres Betätigen der Taste
“ALARMS” zur Anzeige gebracht werden.
Alle Alarme sind immer in zeitlich umgekehrter Reihenfolge ihres Auftretens dargestellt.
Der zuletzt aufgelaufene Alarm steht also in der ersten Zeile der Alarmtafel. Solange
mindestens ein Alarm aktiv ist, leuchtet die rechts neben dem Display angeordnete rote
LED “Alarm”.
Alarme
Sofern ein Motoralarm von der Zentraleinheit MMDS oder ein vom Anwender konfigurier-
ter Alarm aufläuft, wird der eingebaute Summer aktiviert und die LED “Alarm” blinkt.
Gleichzeitig schaltet der Monitor automatisch auf die Alarmtafel um. Der neue Alarm wird
in die erste Zeile als blinkende Meldung eingetragen.
Die Alarme, die bei ruhendem Motor aber eingeschalteter Motorzündung fälschlicher-
weise auflaufen würden (z.B. Öldruckmangel), werden solange unterdrückt (freigeschal-
tet), bis die grüne LED “Engine run” aufleuchtet. Dies geschieht ca. 8 Sekunden nach Er-
reichen der Zünddrehzahl.
103
Nach Betätigen der akustischen Quittierung (Taste Horn-Quit) schaltet der integrierte
Summer aus. Mit der optischen Quittierung (Taste Optik-Quit) geht der blinkende Text
und die LED “Alarm” in eine Daueranzeige über. Nach Beseitigung der Störung ver-
schwindet auch der Alarmtext im Monitor. Die LED “Alarm” erlöscht, sofern nicht noch ein
anderer Alarm ansteht.
Bei Alarmen, die zum automatischen Stoppen oder Reduzieren des Motors durch
die Zentraleinheit MMDS geführt haben, muss zusätzlich die Taste “RESET” betä-
tigt werden. Diese Funktion wird bei einem Stoppalarm erst bei Motorstillstand
und bei einem Reduzieralarm unterhalb einer Drehzahl von 800 1/min freigegeben.
Horntest
Wird die Taste “Horn quittieren” ca. 5 Sekunden betätigt ertönt der eingebaute Summer.
System Failure
Das Gerät hat in der Frontplatte eine rote LED mit der Bezeichnung “System Failure”.
Diese wird in folgenden beiden Fällen aktiviert:
A Bei Ausfall der seriellen Daten vom Sicherheits-, Alarm- und Diagnosesystem MMDS
im Motorklemmenkasten. In diesem Fall blinkt zusätzlich die LED “Alarm” und auf der
Alarmtafel erscheint der Hinweis “System Failure”.
B Bei Störung des LCD-Monitors selbst. In diesem Fall erscheint keine weitere Meldung.
Tastenfunktionen
Frontseitig sind 5 Tasten angebracht, mit deren Hilfe verschiedene Funktionen wie Seite-
numschaltung, Kontrastverstellung, Alarmquittierung und Menüsteuerung ermöglicht
werden. Die Tasten haben folgende Funktionen: Standard, Test, Menü- und Sonderfunk-
tionen.
Horn-Quit: Standardfunktion: akustisches quittieren, bzw. abschalten der internen

Hupe; Alle übrigen im System befindlichen Überwachungsgeräte wer-
den über den seriellen Bus mitquittiert.
P rg
Testfunktion: Das Festhalten der Taste für mindestens 5 Sekunden ak-

tiviert den eingebauten Summer.
PRG-Menüfunktion: aktuell gewählte Einstellung übernehmen

(Prg=Programm)
104
Optik-Quit / Test: Standardfunktion: optisches quittieren, d.h. alle blinkenden Alarmtexte

TES T
in der jeweils aktuell sichtbaren Alarmtafel gehen in konstante Darstel-
lung über, sofern vorher die Hupe quittiert wurde; Die in der Front-
platte integrierte rote Alarm-LED wird ebenfalls von Blinken auf Dauer-
licht geschaltet. Alle übrigen im System befindlichen
Überwachungsgeräte werden über den seriellen Bus mitquittiert.
Testfunktion wenn z.Z. kein Alarm anliegt, bzw. zuvor alle aufgelaufe-
nen Alarme optisch quittiert wurden: Lampentest, d.h. die drei LED’s in
der Frontplatte werden für die Dauer des Tastendrucks aktiviert.
P AG E
Sonderfunktion: siehe Erläuterung Taste
+-Menüfunktion: Auswahlzeiger nach rechts verschieben oder Einga-

bewert erhöhen.
RESET: Standardfunktion: über die Reset-Taste kann ein Reduzier- oder

Stoppalarm zurückgesetzt werden: Ein Reduzieralarm kann nur
R E S ET
nach Reduzierung der Drehzahl unter 800 1/min zurückgesetzt
werden. Sofern die entsprechenden Kriterien erfüllt sind, Horn- und
Optik / Testtaste gedrückt / betätigt und die Alarmursache aufgehoben
wurde, wird so der aufgelaufene Reduzier- oder Stoppalarm in der
Zentraleinheit zurückgesetzt.
P AG E
Sonderfunktion: siehe Erläuterung Taste
−-Menüfunktion: Auswahlzeiger nach links verschieben oder Eingabe-

wert vermindern.
PAGE: Standardfunktion: Umschalten auf die nächst höhere Anzeigetafel für

P AG E
analoge Motordaten. Die Seitenzahl wird in der Anzeige oben links mit
P1 bis P4 gekennzeichnet. Auf Seite 4 folgt dann wieder Seite 1. Wird
diese Taste betätigt während die Alarmtafel dargestellt ist, schaltet der
Monitor auf die analogen Motordaten zurück, von der die Alarmtafel
ursprünglich aufgerufen wurde.
-Sonderfunktion: Taste ermöglicht die Einstellung des LCD-Kontra-

TES T R E S ET
stes bei gleichzeitiger Betätigung der Tasten oder .
105
ALARMS: Standardfunktion: Aufrufen der Alarmtafel; Die fünf zuletzt aufgelaufe-

nen und noch anstehenden Alarme oder Anzeigen werden dargestellt.
ALARMS
Oben links im Monitor steht die Kennung A1. Sollten z.Z. mehr als fünf
M en
Meldungen anstehen, können durch nochmaliges Betätigen der Taste
jeweils fünf weitere Meldungen zur Anzeige gebracht werden.
Die Seitenzahl wird oben links mit A1...Ax gekennzeichnet. Springt die
Anzeige nach dem Tastendruck zur 1. Alarmtafel oder bleibt die An-
zeige unverändert, so sind keine weiteren Meldungen mehr aktiv.
Sonderfunktion: Das Festhalten der Taste für mind. 5 Sekunden akti-

viert das eingebaute Konfigurationsmenü. Dort sind Sprache, Einhei-
ten, Datum und Zeit einstellbar.
Menüfunktion: Innerhalb des Menüs hat diese Taste eine Abbruch-

funktion (Esc).
Man gelangt jeweils eine Menüebene zurück bzw. vom Hauptmenü
aus zur normalen Anzeigefunktion.
Menüfunktionen
Durch Festhalten (mindestens 5 Sekunden) der Taste “ALARMS” gelangt man in das
Konfigurations-Menü. Die Tasten erhalten jetzt die unter “Menüfunktion” beschriebene
Bedeutung. Die neue Zuordnung wird in der unteren Zeile kontinuierlich schwarz unter-
legt dargestellt:
Escape-Funktion Move-Funktion Enter-Funktion

Abbruch Auswahlzeiger bewegen Einstellung übernehmen
esc(Men) move(+/−) enter(Prg)
Die Menüführung erfolgt in englischer Sprache und ist nicht veränderbar. Man gelangt
zunächst in das Hauptmenü, wo Sprache und Einheiten für Messstellenbezeichnungen
und Messwerte ausgewählt werden können. Außerdem stehen hier weitere Unterfunktio-
nen für die Zeiteinstellung (set-time) sowie Service-Funktionen incl. PC-Kommunikation
(service) zur Verfügung. Jeder aktuelle Auswahlvorgang kann mit der Escape-Funktion
ALARMS
(Menü-Taste M en
) abgebrochen werden. Alle anderen zuvor vorgenommen Einstellun-
gen werden hiervon jedoch nicht beeinflusst.
Auswahl von Sprache und Einheiten
Nach Aufruf des Menüs werden die aktuellen Einstellungen schwarz unterlegt dargestellt.
Ein blinkender Auswahlzeiger markiert die z.Z. eingestellte Sprache (z.B. Englisch):
Englisch Deutsch Französisch Italienisch Spanisch

> (US/GB) < (D) (F) (I) (E)
106
TES T R E S ET
Der Auswahlzeiger kann über die Move-Funktion (+−-Tasten ) bewegt wer-
den. Mit der Enter-Funktion (PRG-Taste P rg

) wird die jeweils markierte Sprache über-
nommen und schwarz unterlegt markiert. Der Auswahlzeiger springt anschließend auf
die aktuell eingestellte Einheit für Temperaturen (z.B. °F):
Anzeige in Grad Celsius Anzeige in Grad Fahrenheit

(°C) > (°F) <
TES T R E S ET
Die Auswahl erfolgt wieder über die Move-Funktion (+−-Tasten ) gefolgt von
der Übernahme mit der Enter-Funktion (PRG-Taste P rg

). Die Auswahl wird schwarz
unterlegt markiert und der Auswahlzeiger springt auf die z.Z. eingestellte Einheit für
Drücke (z.B. bar).
Anzeige in BAR Anzeige in PSI

> (BAR) < (PSI)
Nach Auswahl und Übernahme sind alle Einstellungen für Sprache und Einheit abge-
schlossen und entsprechend schwarz unterlegt markiert. Der Auswahlzeiger springt in
die vorletzte Zeile zur Position “exit”:
>exit< back set-time service
Wird dieses mit der Enter-Funktion (PRG-Taste P rg

) bestätigt oder an dieser Stelle mit
ALARMS
der Escape-Funktion (Menü-Taste M en
) abgebrochen, gelangt man mit dem aktuell
markierten Zustand zurück zur normalen Anzeigefunktion. Bei einem Eingabefehler kann
man mit der Funktion “back” die Eingabe wiederholen. Der Auswahlzeiger springt wieder
zur Anfangsposition (Sprachauswahl).
Einstellung der Uhrzeit
Zunächst muss der Auswahlzeiger in die vorletzte Zeile gebracht werden. Dazu wird die
aktuelle Sprach- und Einheiteneinstellung jedesmal mit der Taste P rg

bestätigt.
TES T R E S ET
Nun kann der Zeiger mit den +−-Tasten auf “set-time” positioniert werden.
exit back > set-time < service
107
Der Aufruf der Funktion erfolgt mit der PRG-Taste P rg

.
Es wird eine neue Seite aufgerufen und die aktuelle Zeit (Uhrzeit / Datum) angezeigt.
Der Auswahlzeiger springt auf Stunde.
set-time Stunde Minute Sekunde

time (H:M:S) >13< : 29 : 56
Tag Monat Jahr
date (D:M:Y) 27 : 06 : 00
ALARMS
Soll nichts verändert werden, kann jetzt mit der Menü-Taste M en
abgebrochen werden.
TES T R E S ET
Ansonsten erfolgt die Einstellung mit den +−-Tasten und der PRG-Taste
in der Reihenfolge Stunde, Minute, Sekunde, Tag, Monat und Jahr. Eine richtige
P rg
Zeit- oder Datumsangabe wird mit der PRG-Taste P rg

bestätigt und der Auswahlzeiger
springt auf den nächsten Wert. Als letztes folgt die Jahreszahl und der Auswahlzeiger
springt in die vorletzte Zeile zur Position “exit”, die Zeiteinstellung ist jetzt abgeschlos-
sen.
>exit< Back get-mmds-time
ALARMS
Durch Bestätigen mit der PRG-Taste P rg
oder mit der Menü-Taste M en
gelangt man
zurück ins Hauptmenü. Bei einem Eingabefehler kann man mit der Funktion “back” die
Eingabe wiederholen.
Eine zusätzliche Funktion ermöglicht es, die Systemzeit der MMDS-Zentraleinheit in das
Anzeige-Modul herunterzuladen. Dazu wird der Auswahlzeiger auf “get-mmds-time” ge-
stellt und mit PRG P rg

bestätigt. Sofern die Zentraleinheit aktiv ist (Motorzündung ein),
werden Datum und Zeit überschrieben und es erscheint kurzzeitig folgende Meldung im
Display.
>>> LOAD MMDS-SYSTEM-TIME <<<
Bei abgeschalteter Zentraleinheit (Motorzündung aus) wird nichts verändert und es er-
scheint die Meldung:
>>> NO MMDS-TIME RECEIVED <<<
Anschließend springt der Auswahlzeiger wieder in die vorletzte Zeile zur Position “exit”.
108
Schiffsspezifische Alarme
Es besteht die Möglichkeit weitere 11 schiffsspezifische Alarme oder Anzeigen anzu-

schließen und per Software zu generieren. Den Text der Alarme oder Anzeigen trägt die
Werft ein.
Bei Alarm erscheint der entsprechende Messstellentext auf der Alarmseite, es erfolgt au-
tomatische Umschaltung ins Alarmmenü. Bei Anzeigen erfolgt eine automatische
Umschaltung ins Alarmmenü nicht.
4. Maschinenraumtafel MMDS-EP
MAN MARINE DIESEL
M Motordrehzahl 1835 upm

1 Motoroeldruck 4.3 bar Engine run
Kuehlwassertemp. 83 C
A Ladelufttemperatur 64 C Alarm
3 Motoroeltemperatur 120 C
System Fail.
51.27720−7018
TYP MMDS−EP
ALARMS PAGE RESET TEST
Men Prg
Die Funktionen der Tasten und des LCD-Displays sind mit denen am MMDS-LC gleich
(siehe Bedienungsanleitung MMDS-LC).
Unterschiede zum MMDS-LC:

D keine schiffsspezifische Alarme einprogrammierbar
D zusätzlich: − Zündschloss
− Vorglühlampe
Hinweis zur Vorglühlampe:

Die Vorglühlampe ist beim Reihen-6-Zylinder (D 2876 LE401/404) nicht aktiv, da
dieser Motor nicht mit einer Vorglühanlage ausgestattet wird.
Bei V-Motoren kann optional eine Vorglühung vorhanden sein. In Zündschlüssel-
stellung “I” leuchtet die Lampe. Warten bis Lampe zu blinken beginnt, dann star-
ten.
109
CAN-Bus angesteuerte Anzeigegeräte:
5. CAN-Bus Rundinstrumente, Drehzahlmesser mit Info-Display und Taster
D Drehzahlmesser (0−3000 1/min) mit integrierter LCD Anzeige für folgende Parameter
und Taster zum Seitenwechseln:
− Öldruck Motor
− Öldruck Getriebe
− Kühlmitteltemperatur
− Öltemperatur Motor
− Abgastemperatur
− Ladelufttemperatur
− Ladedruck
− Last
− Betriebsstunden
− Kraftstoffverbrauch
− Batteriespannung
D Öldruck Motor 0−10 bar

D Öldruck Getriebe 0−25 bar
D Öltemperatur Motor 50−150°C
D Kühlmitteltemperatur Motor 40−120°C
D Abgastemperatur Motor 100−900°C
D Voltmeter 18−32 V
Drehzahlmesser CAN-Master
Der VDO Ocean Link Drehzahlmesser (CAN-Bus Drehzahlmesser)
Der VDO Ocean Link Drehzahlmesser ist ein Multifunkti-

onsinstrument zur Anzeige von Motordaten und für den
Einsatz in der Sportschifffahrt bestimmt. Der Drehzahl-
messer zeigt bei Betrieb die aktuelle Motordrehzahl auf
der Analogskala an. Weitere Werte und Bedienungshilfen
erscheinen im LCD-Display.
Das Instrument verfügt über einen Taster auf der Geräte-

vorderseite, mit dem alle Funktionen ausgewählt werden
können. Die Handhabung des Gerätes ist dadurch ein-
fach und unkompliziert.
LC-Display Taster
110
Die Hauptfunktionen
Die Hauptfunktionen des VDO Ocean Link Drehzahlmessers sind mit dem Taster abruf-
bar. Mit jedem Tastendruck wird im LCD-Display der nächste Messwert angezeigt.
− Motoröldruck − Ladelufttemperatur
− Getriebeöldruck − Ladeluftdruck
− Kühlmitteltemperatur − % Load
− Motoröltemperatur − Betriebsstunde
− Abgastemperatur 1 vor Turbine − momentaner Kraftstoff-

D 28 Reihen- und V-Motor verbrauch
− Abgastemperatur 2 vor Turbine − Batteriespannung

D 28 V-Motor
− Abgastemperatur nach Turbine

D 08 Motor
Die Einstellung, welche Abgastemperatur angezeigt wird, muss bei der Auswahl der
Displayanzeigen (Screen on / off) eingestellt werden.
Einstellmöglichkeiten
Durch Betätigung der Taste können weitere Einstellungen vorgenommen werden:
D Wahl der Beleuchtungsstärke in 8 Stufen
D Wahl der Anzeigeeinheit in metrischen oder englischen Einheiten
D Wahl der Geber für die Analogeingänge
Wahl der Beleuchtungsstärke
Halten sie die Taste für 4 Sekunden gedrückt. Es erscheint der Rollbalken für die Be-
leuchtungseinstellung. Durch mehrfaches Drücken des Tasters können sie die Beleuch-
tung des Drehzahlmessers und der angeschlossenen Bus-Anzeiger in 8 Stufen ändern.
Der Anzeiger springt 8 Sekunden nach dem letzten Tastendruck in den normalen Be-
triebsmode zurück. Die Einstellung der Beleuchtung bleibt auch nach Aus- und Wieder-
einschalten der Spannungsversorgung erhalten.
Beachten sie, dass die Einstellung der Beleuchtung nur möglich ist, wenn die Settings
External Illumination auf “Internal” gestellt ist.
111
Die Grundeinstellungen, Settings
Die für den einwandfreien Betrieb notwendigen Grundeinstellungen können in den Set-
tings ausgewählt werden. Sie erreichen die Settings durch Drücken und Festhalten des
Tasters während sie die Spannungsversorgung des Anzeigers einschalten, d.h. norma-
lerweise die Zündung einschalten.
Display Units: Auswahl der Einheiten

Screens on / off: Auswahl der Displayanzeigen
Simulator Mode: Aktivieren des Simulationsmodes
Exit Setup: Beenden des Settings Menüs
Um einen Wert zu verändern (z.B. von NO auf YES) drücken sie kurz den Taster.
Um einen Wert nicht zu verändern halten sie den Taster gedrückt bis der eingestellte
Wert einmal blinkt. Lassen sie dann den Taster sofort los. Dadurch wird die angezeigte
Einstellung übernommen. Drücken sie keine Taste so wird die angezeigte Einstellung
nach 10 Sekunden automatisch übernommen.
Die Auswahl der Einheiten (Display Units)
Die Werte für die Temperaturen und Drücke können wahlweise in der Einheit °C/bar
(METRIC) oder °F/psi (ENGLISH) angezeigt werden. Nehmen sie die Auswahl der Ein-
heiten (engl. Unit) wie folgt vor:
Im dargestellten Beispiel wird die Einheit von METRIC auf ENGLISH geändert.
DISPLAY UNITS DISPLAY UNITS

Taster drücken
METRIC ENGLISH
Einstellung der Beleuchtung (External Illumination)
Wählen sie hier ob die Beleuchtung des Drehzahlmessers und der angeschlossenen
Busgeräte intern oder extern gesteuert wird.
EXTERNAL: Die Beleuchtung wird über den Eingang des 14-poligen Steckers,
am Drehzahlmesser hinten, mit der Zündung ein- und ausge-
schaltet. Ein Dimmen der Beleuchtung ist nicht möglich.
INTERNAL: Die Beleuchtung kann im normalen Betriebsmode durch Drücken
und Festhalten des Tasters in 8 Stufen geregelt, bzw. gedimmt
werden.
112
Die Auswahl der Displayanzeigen (Screen on / off)
Wählen sie hier welche Messwerte im normalen Betriebsmode angezeigt werden sollen.
YES: Hier werden nacheinander alle Messwerte mit ihrem ISO-Symbol

angezeigt. Sie können durch wählen von “NO” den Messwert aus
dem normalen Betriebsmode entfernen. Soll der Messwert wie-
der angezeigt werden, wählen sie “YES” wenn das ISO-Symbol
des Messwertes angezeigt wird.
NO: Es werden keine Änderungen an der Einstellung vorgenommen.
Aktivieren des Simulationsmodes (Simulator Mode)
Wählen sie hier ob der Simulationsmode eingeschaltet werden soll.
YES: Simulationsmode wird eingeschaltet. Der Anzeiger erzeugt für

alle Messkanäle Zufallswerte und zeigt diese an. Die Messwerte
werden ebenfalls an die Businstrumente gesendet.
NO: Der Simulationsmode wird ausgeschaltet.
Beachten sie, dass der Simulationsmode nach Aus- und Wiedereinschalten des Anzei-
gers weiterhin aktiviert bleibt, wenn er nicht durch Wählen von NO ausgeschaltet wird.
Einstellen der Anzahl der Abgastemperaturmesswerte (Charge Boost Amount)
Wählen sie hier ob ein oder zwei Messwerte für Abgastemperatur vor der Turbine ange-
zeigt werden sollen.
1: Ein Abgastemperaturmesswert.
2: Zwei Abgastemperaturmesswerte.
(V-Motore)
Beenden des Settings (Exit Setup)
Wählen sie hier ob die Settings verlassen werden sollen.
YES Die Settings werden verlassen, der Anzeiger startet neu im nor-
malen Betriebsmode.
NO Die Settings werden wieder neu gestartet.
113
6. Anzeigegerät MMDS-CLC 6.3 (Farbdisplay)
Einleitung
Diese Beschreibung dokumentiert die Funktion und Bedienung des Farbdisplays MMDS-
CMS 6.3 mit der Fernbedienung MMDS-CLCB 6.3 in der Anwendung als Motordisplay
zur Überwachung eines Motors. Einbau, Aufbau und Installation sind in einer separaten
Gerätebeschreibung erläutert.
Auf dem Farbdisplay erfolgt die Visualisierung der Motor- und Getriebedaten in Grafiken,
welche Rundinstrumente und Digitalanzeigen abbilden. Zur Anzeige von Alarmzuständen
dienen LED-Symbole, sowie eine Tabelle, die alle anstehenden Meldungen mit ausführli-
chen Informationen auflistet.
Bei der Installation kann ein Logo aktiviert werden, welches auf allen Seiten dargestellt
wird. Die Auswahl des Logos ist von der Werft über integrierte DIP-Schalter selbst einzu-
stellen.
114
Bedientasten
1
2
3
4
5
6
Abbildung: Nummerierung der Bedientasten
Bedienfunktionen und Konfiguration
Das Display wird über die Power-Taste (unten rechts) ein- und ausgeschaltet. Die Bedie-
nung des Systems, sowie die Einstellung des Displays erfolgt mit den darüberliegenden
Tasten oder der Fernbedienung MMDS-CLCB 6.3.
Folgende Funktionen sind implementiert:
Standardfunktion: Aufruf der Alarmtabelle, bzw. Umschalten zu weiteren Alarm-

seiten.
Zusatzfunktion: Bei Betätigung länger als 5 Sekunden => Ein- und Ausschalten
des Konfigurationsmenüs.
Standardfunktion: Blättern auf die vorherige Seite
Zusatzfunktion im Menü: Parameter verändern / Wert verringern.
Standardfunktion: Blättern auf die nächste Seite.
Zusatzfunktion im Menü: Parameter verändern / Wert erhöhen.
Standardfunktion: Akustisches und optisches Quittieren aller am gleichen CAN-

Bus angeschlossenen Überwachungsgeräte.
Zusatzfunktion: −
Testfunktion: Liegt z.Z. kein Alarm an, oder wurden zuvor alle aufgelaufenen
Alarme optisch quittiert, erfolgt nach einer Betätigung länger als 5 Sekunden ein
Horntest, d.h. der interne Summer und das Hornrelais werden für die Dauer des
Tastendruckes aktiviert.
115
Standardfunktion: Ein Rücksetzsignal “Reset” wird über den CAN-Bus zur Zen-
traleinheit MMDS (Motorklemmenkasten), bzw. zu einer Datenstation gesendet.
Sofern die entsprechenden Kriterien erfüllt sind, werden hiermit aufgelaufene Re-
duzier- oder Stoppalarme zurückgesetzt.
Zusatzfunktion im Menü: Änderung übernehmen und zum nächsten Parameter

wechseln.
Funktion: Ein- und Ausschalten des Displays (nur Display, nicht auf der Fernbe-
dienung).
Funktion
Das Farbdisplay wird mit Anlegen der Versorgungsspannung automatisch aktiviert. Über
die “Power” Taste Å kann es dann manuell ein- und ausgeschaltet werden.
Zur grafischen Darstellung der wichtigsten Motor- und Getriebedaten gibt es zwei Bild-
schirmseiten. Die Anzeige von Alarmen erfolgt in einer Alarmtabelle.
Die Drehzahlanzeige wird durch einen Dämpfungsalgorithmus mechanischen Instrumen-

ten nachempfunden. So wird erreicht, dass kleine Änderungen nicht zu einer unbeständi-
gen Darstellung führen, welche den Schiffsführer irritieren könnten.
Grafische Darstellung von Motor- und Getriebedaten
Beim Einschalten wird automatisch die Startseite aufgerufen, welche Drehzahl und Kühl-
mitteltemperatur in Abbildungen von Rundinstrumenten, sowie den Motor-Öldruck in digi-
taler Form anzeigt. Verfügt der Motor über eine elektronische Regelung (EDC), so wird
der berechnete Kraftstoffverbrauch unten links dargestellt.
Abbildung: Seite mit analogen und digitalen Anzeigeelementen
Eine zweite Seite zeigt Motor- und Getriebedaten als digitale Anzeigewerte. Die Drehzahl
wird zusätzlich über eine Balkengrafik visualisiert. Diese besteht aus 12 grünen, einer
orangen und einer roten LED. Mit steigender Drehzahl werden entsprechend zunehmend
grüne LED‘s aktiviert. Bei mehr als 2400 1/min wird die orange bei 2600 1/min die rote
LED zugeschaltet.
116
Abbildung: Seite mit digitalen Anzeigeelementen
Mit den Tasten “Page Y” Á und “Page B” Â kann zwischen den grafischen Seiten um-
geschaltet werden. Ist die Alarmtabelle gerade aktiv, wird die zuletzt angezeigte grafi-
sche Seite aufgerufen.
Alarme
Ist ein Alarmzustand erreicht, erscheint automatisch eine Alarmtabelle. In dieser sind alle
Vor-, Haupt- und Sensorfehleralarme aufgelistet. Gleichzeitig werden ein interner Sum-
mer und das Hornrelais aktiviert. Das Sammelalarmrelais fällt nach ca. 3 Sekunden ab.
War vorher schon ein anderer Alarm aktiv, gibt das Sammelalarmrelais einen Wiederho-
lungsimpuls. Es zieht für ca. 3 Sekunden an und fällt anschließend wieder ab. Auf diese
Weise ist es möglich, mit jedem neuen Alarm eine Lichtrufsäule zu aktivieren, oder, bei
unbesetztem Schiff, eine telefonische Nachricht abzusetzen. Durch das akustische Quit-
tieren mit der Taste Ä schaltet der interne Summer aus, und das Horn-Relais fällt ab.
Abgesehen von der Drehzahl verfügen alle Anzeigen, die auf über- oder unterschreiten
von Grenzwerten überwacht werden, über LED-Symbole zur Darstellung von Alarmzu-
ständen. Solange die grüne LED leuchtet, befindet sich der Wert im “normalen Bereich”.
Bei Erreichen eines Voralarms blinkt die orange, und bei einem Hauptalarm die rote LED.
Durch das optische Quittieren (Taste Ã) wechseln alle blinkenden Anzeigen in den Dau-
erlichtzustand. Erst wenn die Störung behoben ist und akustisch sowie optisch quittiert
wurde (Taste Ã), wechselt die Alarmanzeige wieder in den “Normalzustand”.
Normal Voralarm Hauptalarm

Abbildung: Beispiel einer Anzeige mit Alarmdarstellung
Die Zentraleinheit MMDS überwacht alle wichtigen Sensoren auf Plausibilität. Tritt ein
Sensorfehleralarm auf, so wird bei digitalen Anzeigen der Wert und bei Rundinstrumen-
ten der Zeiger ausgeblendet. Die entsprechende LED zur Darstellung des Alarmzustan-
des erlischt.
117
Bei Alarmen, die zum automatischen Stoppen oder Reduzieren des Motors durch die
Zentraleinheit MMDS geführt haben, ist zusätzlich die Taste “Reset” Ä zu betätigen.
Diese Funktion wird bei einem Stoppalarm erst bei Motorstillstand und bei einem Redu-
zieralarm unterhalb einer Drehzahl von 800 1/min freigegeben.
Alarmquittierungen und Reset Signale werden über den CAN-Bus zur Diagnoseeinheit
MMDS und alle am gleichen CAN-Bus angeschlossenen Überwachungsgeräte weiterge-
leitet.
Alarmtabelle
Diese Tabelle wird bei Erreichen eines Alarmzustandes automatisch, oder manuell über
die Taste “Alarms” À aufgerufen. Sie zeigt alle anstehenden, bzw. nicht quittierten oder
nicht zurückgesetzten Alarmmeldungen. Jeder Eintrag enthält einen Messstellentext, den
aktuellen Messwert, die Uhrzeit zum Zeitpunkt des Auftretens, die Maßeinheit sowie den
Alarmtyp. Beim Alarmtyp wird zwischen den folgenden Kennungen unterschieden:
Meldetext Bedeutung
Warning Voralarm
Alarm Hauptalarm
Sensor Sensorfehlalarm
Ein neuer Alarmeintrag erfolgt jeweils in der obersten Zeile. Dieser ist, solange nicht op-
tisch quittiert wird, rot blinkend hinterlegt. Bereits vorhandene Meldungen rücken auto-
matisch eine Zeile tiefer. Liegen insgesamt mehr als 10 Einträge vor, stehen automatisch
weitere Alarmseiten zur Auswahl. In diesem Fall wird durch jedes Betätigen der Taste
“Alarms” À auf die nächste verfügbare Alarmseite weitergeblättert. Erscheint wieder die
erste Seite, oder bleibt die Anzeige nach Drücken der Taste unverändert, so sind keine
weiteren Alarme mehr vorhanden. Eine Nummerierung der dargestellten Alarmseite wird
unten rechts angezeigt.
Eine Meldung bleibt generell solange aktiv, bis akustisch und optisch quittiert (Taste Ã)
und die Störung behoben wurde. Stopp- und Reduzieralarme müssen zusätzlich mit der
Taste “Reset” Ä zurückgesetzt werden.
Abbildung: Alarmtabelle
118
Menüfunktionen
Das Gerät verfügt über eine integrierte Uhr, die werkseitig eingestellt ist. Die Uhrzeit lässt
sich nachträglich verändern. Das Betätigen der Taste “Men” À für ca. 5 Sekunden akti-
viert die Uhrzeiteinstellung. Der Wert in dem jeweils rot markierten Feld lässt sich mit den
Tasten − Á und + Â verändern. Durch Drücken der Taste “Prg” Ä schaltet die Markierung
auf das nächste Feld. Durch ein nochmaliges Betätigen der Taste “Men” À für ca. 5 Se-
kunden werden die eingestellten Werte übernommen und das Menü verlassen.
Die Anzeige wechselt auf die Alarmtabelle.
Abbildung: Einstellung der Uhrzeit
119
7. Fahrhebel Steuerung Mini Marex
Gefahr:
Aus Sicherheitsgründen muss an jedem Fahrstand für jeden Motor ein separater,
funktionsfähiger, roter Not-Stop-Taster installiert sein. (Motor muß nach einmali-
ger Betätigung des Tasters sofort stoppen)
Auf Werft- oder Kundenwunsch ist es möglich über MAN eine elektronische Fahrhebel
Steuerung von der Fa. Bosch-Rexroth Typ Mini Marex zu beziehen.
Diese Steuerung hat spezielle für MAN konfigurierte Steckverbindungen.
Bedienung der Steuerung:
Kommandogeber
Neutral
Getriebe-Voraus (Raste) Getriebe-Zurück
(Raste) (Raste)
1
2 2
stufenlose stufenlose
Drehzahlverstellung Drehzahlverstellung
Voraus-Bereich Zurück-Bereich
3 3
Bedienungsfeld
max. Drehzahl max. Drehzahl
akustischer
Signalgeber
“Neutral” (Raste) Position À
In dieser Position ist das Getriebe ausgekuppelt und die Antriebsmaschine läuft im Leer-
lauf. Jedes mal bei Erreichen der “Neutral-Position” zeigt die Steuerung dieses akustisch
durch einen kurzen “Piep-Ton” an.
120
“Getriebe Voraus / Zurück” (Raste) Position Á
Bei dieser Hebelstellung sind zwei verschiedene Funktionen möglich.
1. Standard-Funktion:
Das Getriebe wird auf “Voraus” oder “Zurück” eingekuppelt; die Antriebsmaschine läuft
im Leerlauf.
2. Funktion “Drehzahlanhebung”
Die Funktion “Drehzahlanhebung” ist eingestellt. Die Motordrehzahl der Antriebsma-
schine wird vor dem Einkuppelvorgang angehoben und nach dem Einkuppelvorgang
wieder auf die Leerlaufdrehzahl abgesenkt. Zwischen den Kupplungsvorgängen kön-
nen individuelle Verzögerungszeiten (Wartezeiten VOR und NACH dem Einkuppeln)
eingestellt werden.
“Maximum Drehzahl” Position Â
Die Position Â zeigt die “maximum Drehzahl” für den “Voraus- und Zurück-Bereich”.
Zwischen den Positionen Á und Â kann die Motordrehzahl stufenlos verstellt werden.
Das Getriebe ist auf “Voraus” oder “Zurück” eingekuppelt.
Bedienungsfeld – Kommandogeber für Doppelmotorenanlagen
L4
L1 L2 L3 L5 L6
COMMAND
SYNCHRO
TROLLING
COMMAND SYN./TROL.
T1 L7 L8 T2
Taster “Kommandoübernahme” T1
Der Taster “Kommandoübernahme” befindet sich auf dem Kommandogeber nur

1x. Der Taster ist permanent über die LED L1 schwach beleuchtet und zeigt an,
COMMAND dass die Steuerung mit Spannung versorgt wird. Der Taster dient zur Kom-
mandoübernahme auf dem betreffenden Fahrstand.
Darüber hinaus besitzt der Taster noch zwei weitere Zusatzfunktionen.
121
Zusatzfunktion “Warming Up”
Mit dem Begriff “Warming Up” ist das “Drehzahlfahren ohne Getriebeschaltung” gemeint,
welches zum Beispiel das Warmfahren einer kalten Antriebsmaschine über den ge-
samten Drehzahlbereich erlaubt. Das Getriebe wird dabei in der Hebelposition Á nicht
eingekuppelt.
Starten der “Warming Up” Funktion:
. Die “Warming Up” Funktion kann nur an einem aktiven Kommandogeber und nur aus
der Position “À Neutral” gestartet werden.
1. Fahrhebel des Kommandogebers in Position “À Neutral” legen.

2. Den Taster “Kommandoübernahme” drücken und gedrückt halten.
3. Fahrhebel des Kommandogebers in die Position “Á Getriebe Voraus / Zurück” le-
gen.
Die “Warming UP” Funktion wird akustisch durch einen kurzen “Doppelpiep”-Ton
und optisch durch kurzzeitiges, rhythmisches Erlöschen der Kommandogeberbe-
leuchtung angezeigt.
4. Taste “Kommandoübernahme” wieder loslassen.
Der Motor dreht im Leerlauf und das Getriebe bleibt ausgekuppelt. Der Fahrhebel kann
nun in Richtung der Position “Â maximum Drehzahl” weiterbewegt werden. Es steht der
gesamte Drehzahlbereich zwischen den Positionen Á und Â zur Verfügung.
. Bei Doppelmotorenanlagen kann jede Antriebsmaschine getrennt gefahren werden.
Verlassen der “Warming Up” Funktion:
Um die Funktion “Warming Up” zu verlassen, muss der Fahrhebel des Kommandogebers
nur in die Position “À Neutral” gelegt werden. Es ertönt der normale “Piep”-Ton für die
“Neutral-Position”. Die Kommandogeberbeleuchtung geht wieder in Dauerlicht.
Die Funktion ist ausgeschaltet.
Hinweis:
Wird der Fahrhebel während der “Warming Up” Funktion von “Voraus” auf “Zu-
rück” gelegt oder umgekehrt, so erlischt die “Warming Up”-Funktion automatisch
bei Erreichen der Position “À Neutral”. Bei erneutem Erreichen der Position “Á
Getriebe Voraus / Zurück” würde das Getriebe wieder einkuppeln.
122
Zusatzfunktion: Fehlermeldung stumm schalten
Der akustische Signalgeber, der bei einigen Alarmmeldungen mit angesteuert wird, kann
am betreffenden Fahrstand durch betätigen der Taste “Kommandoübernahme” ausge-
schaltet werden.
. Der Alarm wird dadurch jedoch nicht gelöscht!
Anzeige Alarm L7 und L8
Dieses Anzeigeelement ist auf dem Kommandogeber 2x vorhanden (1x für die Back-
bord-Anlage / 1x für die Steuerbord-Anlage). Im Störungsfall zeigt die “Alarmleuchte” ro-
tes Dauerlicht.
. Beim Einschalten der Steuerungsanlage zeigt die “Alarmleuchte” ebenfalls rotes Dau-
erlicht, sie erlischt jedoch wieder nach der Kommandoübernahme.
Taster Syn./Trol. T2
Mit diesem Taster können vorher im Stellgerät freigegebene Sonderfunktionen

EIN- und AUS- geschaltet werden (ist permanent über die LED 6 schwach be-
SYN/TROL leuchtet).
Für dieses Stellgerät stehen folgende Sonderfunktionen zur Verfügung:

1. Drehzahlsynchronisation (nur Doppelmotorenanlagen)
2. Trolling
Mit dem Taster “Syn./Trol.” ist der parallele, aber nicht zeitgleiche Betrieb beider
Funktionen möglich.
Drehzahlsynchronisation (Nur bei Doppelmotorenanlagen möglich)
Wurde im Stellgeräte die Sonderfunktion “Drehzahlsynchronisation” freigegeben, so be-

steht bei Doppelmotorenanlagen die Möglichkeit die Drehzahlen der beiden Antriebsmo-
toren zu synchronisieren. Für den Synchronlauf der beiden Antriebsmotoren ist für jeden
Motor ein Drehzahlrückmeldesignal durch einen Drehzahlaufnehmer erforderlich.
123
Durch Betätigung des Tasters “Syn./Trol.” (1x drücken) kann die Funktion “Dreh-
zahlsynchronisation” eingeschaltet werden. Durch erneute Betätigung des Ta-
SYN/TROL sters (1x drücken) wird die Funktion wieder ausgeschaltet.
Aktivieren oder deaktivieren der Drehzahlsynchronisation ist nur am aktiven
Fahrstand möglich, wenn sich beide Kommandogeberhebel im Drehzahlfahrbe-
reich “Voraus” befinden oder während der Funktion “Warming-Up”.
Vor Verlassen dieser Bereiche die “Drehzahlsynchronisation” ausschalten.
Während die Funktion aktiv ist zeigt die LED 4 “SYNCHRO” Dauerlicht.
. Sobald einer der Kommandogeber den Drehzahlfahrbereich “Voraus” verlässt, ohne

die Synchronisation vorher zu beenden, wird diese zwangsweise ausgeschaltet.
In diesem Fall blinkt die LED “SYNCHRO” schnell (ca. 0,2 Sekunden an / 0,2 Sekun-
den aus) und der akustische Signalgeber gibt einen Dauerton am aktiven Fahrstand
(Dies ist kein Fehleralarm, sondern eine Warnung).
Der zweite Kommandogeber muss dann in die “Neutral”-Position gelegt werden, um
die Warnungen zu beenden. Die Drehzahl des betreffenden Kommandogebers wird
während dieser Zeit auf der Leerlaufdrehzahl gehalten.
Während sich die Steuerung in der Funktion “Synchronisation” befindet, kann die Dreh-
zahl beider Antriebsmaschinen nur mit dem Fahrhebel der “Master-Anlage” verändert
werden. Bei einem Kommandowechsel auf einen anderen Fahrstand wird die aktive
Funktion “Drehzahlsynchronisation” mit auf den neuen Fahrstand übernommen.
Trolling
Wurde im Stellgeräte die Sonderfunktion “Trolling” freigegeben, so besteht die Möglich-

keit mit dem Taster “Syn./Trol.” in den Trollingmodus zu schalten, um den Kupplungs-
schlupf kontinuierlich zu verstellen.
Durch Betätigung des Tasters “Syn./Trol.” (1x drücken) kann die Funktion Trolling
eingeschaltet werden. Durch erneutes Betätigen (1x drücken) wird die Funktion
SYN/TROL wieder ausgeschaltet.
Aktivieren oder deaktivieren der Trollingfunktion ist nur am aktiven Fahrstand
möglich, wenn der Kommandogeberhebel (beide Kommandogeberhebel bei
Doppelmotorenanlagen) in der “Neutralstellung” stehen. Während die Funktion
aktiv ist, zeigt die LED L8 “Trolling” Dauerlicht.
Bei einem Kommandowechsel auf einen anderen Fahrstand wird die aktive
Funktion “Trolling” mit auf den neuen Fahrstand übernommen.
. Im Trollingmodus ändert sich die Kommandogeberfunktion gegenüber dem

Wendegetriebemodus.
Die Kommandogeberfunktion im Trollingmodus ist nachfolgend beschrieben.
124
Neutral
(Raste)
Getriebe: Voraus Getriebe: Voraus
Kupplung: 100% Schlupf Kupplung: 100% Schlupf
(Raste) (Raste)
1
2 2
stufenlose stufenlose
Schlupfverstellung und Schlupfverstellung und
Drehzahlzunahme Drehzahlzunahme
Voraus-Bereich Zurück-Bereich
3 3
Bedienungsfeld
Kupplung: 0% Schlupf Kupplung: 0% Schlupf

(Kraftschluss) (Kraftschluss)
und max. Drehzahl und max. Drehzahl
bei Trolling bei Trolling
akustischer
Signalgeber
Zum Einschalten der Trollingfunktion, muss der Kommandogeber in der Position À “Neu-
tral” (Raste) stehen. Der Motor dreht im Leerlauf und das Getriebe steht in der Neutral-
stellung.
Wird der Trollingmodus eingeschaltet, wird die Kupplung auf ihren größten Schlupf
(100% Schlupf) gestellt. Der Motor dreht weiterhin im Leerlauf und das Getriebe steht in
der Neutralstellung.
Wenn der Kommandogeberhebel in die Position Á (Raste) gelegt wird, wird das Getriebe
in die “Voraus- oder Zurück-Stellung” geschaltet. Der Motor dreht im Leerlauf, kann die
Propellerwelle aber auf Grund des größtmöglichen Kupplungsschlupfes (100% Schlupf)
noch nicht oder nur sehr langsam drehen.
Wird der Kommandogeberhebel weiter in Richtung Position Â bewegt, nimmt der Kup-
plungsschlupf kontinuierlich ab und gleichzeitig steigt die Motordrehzahl an.
Mit Erreichen der Position Â steht die Kupplung in der kleinstmöglichen Schlupfposition
(0% Schlupf / Kraftschluss) und die Motordrehzahl hat den eingestellten Wert für die
“Maximale Drehzahl bei Trolling” erreicht.
125
Akustischer Signalgeber
Der akustische Signalgeber befindet sich unter dem Kommandogeber und ist für
jede Anlage 1x vorhanden (1x für die Backbord-Anlage und 1x für die Steuer-
bord-Anlage).
Der Signalgeber unterstützt die optischen Anzeigen der Kommandogeberbe-
leuchtung und der Alarmlampe durch akustische Signale. Außerdem zeigt er je-
desmal das Erreichen der “Neutral-Position” des Fahrhebels durch einen kurzen
“Piep”-Ton an. Das Starten der “Warming Up” Funktion wird durch einen kurzen
“Doppelpiep”-Ton angezeigt.
Anzeige Command L2 und L3
COMMAND
Dauerlicht der Anzeige “Command” zeigt an, welcher Kommandogeber zur Zeit das
Kommando führt. Die Anzeige “Command” der anderen Fahrstände ist abgeschaltet.
Wird das Kommando auf diesem Geber angefordert blinkt die Anzeige “Command”.
Befindet sich der Kommandogeber in der “Warming Up”-Funktion wird diese durch kurz-
zeitiges, rhythmisches Erlöschen der Anzeige “Command” angezeigt.
Die Anzeige “Command” ist für jede Anlage 1x vorhanden (1x für die Backbord-Anlage
und 1x für die Steuerbord-Anlage).
Einschalten der Steuerung mit Kommandogebern
1. Steuerung einschalten
Ausführung: − Versorgungsspannung anlegen.
Folge: − Anzeige “Alarm” (rot) auf allen Fahrständen im Dauerlicht.

− Taster “Command” und “Syn./Trol.” An allen Fahrständen schwach
beleuchtet (nur bei Dunkelheit sichtbar).
− Akustischer Signalgeber tönt mit langsamen Intervallton auf allen
Fahrständen.
126
2. Kommandoanforderung:
Das Kommando kann an jedem beliebigen Fahrstand angefordert werden. Die Fahrhebel
der Kommandogeber müssen dabei am anfordernden Fahrstand in der “Neutral-Position”
stehen.
. “Kommandogeberabgleich und Freigabe der Fahrstände” muss durchgeführt sein.

Anderenfalls kann das Kommando nur am Fahrstand 1 übernommen werden.
Ausführung: − Fahrhebel der Kommandogeber in die “Neutral-Position” bringen.

− Taster “Command” zur Kommandoanforderung 1x drücken.
Folge: − Anzeige “Alarm” (rot) bleibt auf allen Fahrständen im Dauerlicht.

− Akustischer Signalgeber tönt mit schnellem Intervallton auf allen
Fahrständen.
− Anzeige “Command” blinkt in schneller Folge.
. Gibt die Steuerung weiterhin lange Leucht- und Tonintervalle, steht meist der Fahrhe-
bel eines Kommandogebers nicht in der “Neutral-Position”.
3. Kommandoübernahme:
Ausführung: − Taster “Command” zur Bestätigung der Kommandoanforderung noch

1x drücken.
Folge: − Anzeige “Alarm” (rot) erlischt auf allen Fahrständen.

− Akustischer Signalgeber auf allen Fahrständen tonlos.
− Anzeige “Command” zeigt Dauerlicht am kommandoführenden
Kommandogeber.
Bei allen anderen Kommandogebern ist die Anzeige “Command” aus.
Das Kommando liegt jetzt auf diesem Fahrstand. Die Steuerungsanlage ist betriebsbe-
reit.
127
Kommandowechsel zwischen Fahrständen
Für den Kommandowechsel auf einen anderen Fahrstand stehen zwei Varianten zur Ver-
fügung, die mit dem DIP-Schalter I-2 im Stellgerät eingestellt werden müssen. Komman-
dowechsel mit Hebelvergleich oder Freier Kommandowechsel.
Bei Doppelmotorenanlagen müssen beide Stellgeräte die gleiche Einstellung haben.
. “Kommandogeberabgleich und Freigabe der Fahrstände” muss durchgeführt

sein.
Anderenfalls kann das Kommando zwischen den einzelnen Fahrständen nicht ge-
wechselt werden.
Kommandowechsel mit Hebelvergleich
Die Steuerung vergleicht die Hebelstellung der am Fahrstandswechsel beteiligten Kom-

mandogeber. Ein Kommandowechsel von einem Fahrstand zu einem anderen Fahrstand
kann nur erfolgen, wenn sich der Hebel des anfordernden Kommandogebers entwe-
der in der “Neutral-Position” oder in der gleichen Fahrtrichtungsposition befindet wie der
Hebel des kommandoführenden Kommandogebers.
Der Kommandowechsel erfolgt bei dieser Variante in zwei Schritten.
1. Schritt: Kommandoanforderung auf dem ausgewählten Fahrstand.
Ausführung: − Fahrhebel der Kommandogeber in die Übernahmeposition bringen

(Neutral-Position oder gleiche Fahrtrichtung wie der kommandoführende
Kommandogeber).
− Taster “Command” zur Anforderung des Kommandos auf diesem
Fahrstand 1x drücken.
Folge: − Der akustische Signalgeber “piept” in kurzen Intervallen.

− Die Anzeige “Command” blinkt schnell.
Das Kommando ist jetzt auf diesem Fahrstand angefordert. Die Steuerung hat die Frei-
gabe zur Kommandoübernahme erteilt und zeigt dieses durch die kurzen Ton- und
Leuchtintervalle an.
. Gibt die Steuerung lange Leucht- und Tonintervalle, wird die anschließende Kom-
mandoübernahme verweigert. In diesem Fall stehen meist die Fahrhebel der Kom-
mandogeber nicht in der richtigen Position oder es liegt eine Störung der Anlage vor.
128
2. Schritt: Kommandoübernahme auf dem ausgewählten Fahrstand.
Ausführung: − Noch einmal den Taster “Command” zur Übernahme des Kommandos
auf diesem Fahrstand 1x drücken.
Folge: − Der akustische Signalgeber wird tonlos.

− Die Anzeige “Command” geht in Dauerlicht.
Die Kommandoübernahme ist vollzogen und das Kommando liegt auf diesem Fahrstand.
Freier Kommandowechsel (ohne Hebelvergleich)
Bei dieser Variante wird ein Fahrstandswechsel ohne Berücksichtigung der Hebelstellung
der am Kommandowechsel beteiligten Kommandogeber durchgeführt. Der Kommando-
wechsel erfolgt in nur einem Schritt.
Kommandoübernahme auf dem ausgewählten Fahrstand
Ausführung: − Taster “Command” (weiß) zur Übernahme des Kommandos auf diesem
Fahrstand 1x drücken.
Folge: − Die Anzeige “Command” geht sofort auf dem ausgewählten Fahrstand
in Dauerlicht.
Das Kommando liegt sofort auf diesem Fahrstand an und die Steuerung führt augen-
blicklich die hier eingestellte Hebelposition der Kommandogeber aus.
Unachtsamkeit kann bei dieser Variante zu ungewollten Fahrmanövern füh-

ren.
Beispiel: Hebel des aktiven Kommandogebers steht in der Position “Voll-Voraus”,
Hebel des anfordernden Kommandogebers in der Position “Voll-Zurück”. Bei ei-
nem Kommandowechsel würde sofort ein volles Umsteuermanöver ausgeführt
werden.
129
8. Notfahreinheit:
Die Notfahrsteuerung Em ist als einfache

Motordrehzahl- und Getriebesteuerung MAN MARINE DIESEL
konzipiert, die bei Ausfall der elektrischen
Fahrhebelsteuerung eine sichere Weiter-
fahrt ermöglicht. Em.Op Power System−
On On Failure
Das Bedienteil für die Notfahrsteuerung
wird vorzugsweise nahe am Fahrhebel im Em.op.off :engine stop + ignition off
Brückenpult integriert. Für den sicheren
− +
ENGINE
Schiffsbetrieb müssen die frontseitigen
Tasten gut erreichbar sein. Bei einge-
schalteter Zündung kann der Notfahrbe-
trieb über entsprechende Funktionstasten
aktiviert werden. Eine grüne LED zeigt
Betriebsbereitschaft an.
GEARBOX
Die Bedienung erfolgt über sechs frontsei-
N
tige Tasten, welche bei Erreichen eines
angeforderten Zustandes aufleuchten und
damit den entsprechenden Betriebszu-
stand bzw. Ist-Zustand zurückmelden.
EMERGENCY OPERATION UNIT

Typ Em−C 51.27720−7012
Em. Op.
Taste On
Aktivieren des Notfahrbetriebes
Taste
N Getriebe in Neutralstellung schalten
Taste Getriebe in Vorwärtsstellung schalten
Taste Getriebe in Rückwärtsstellung schalten
Taste + Motordrehzahl erhöhen
Taste − Motordrehzahl vermindern
LED Power On signalisiert vorhandene Versorgungsspannung bei eingeschalteter Zündung
LED Systemfehler signalisiert Fehlerstatus durch Blinken oder Dauerlicht
130
Bedienung Notfahreinheit
Voraussetzungen für Betrieb / Aktivierung / Abstellen:

D Der Betrieb der Notfahrsteuerung ist nur in der Neutralstellung der Kommandogeber
des Fahrhebelsystems zulässig
D Die Aktivierung der Notfahrsteuerung sollte nur bei laufendem Motor erfolgen.
Andernfalls wird durch das blinken der LED “System Failure” das Fehlen des
Drehzahlsignals angezeigt
D Das Abstellen des Motors sollte über das Zündschloss erfolgen
Bei Betätigung des Notstoppschalters leuchtet bei gleichzeitig eingeschalteter Zündung

die Diode “System Failure” am Bedienteil Em-C auf, da die aktiven Systeme EDC-Motor-
steuerung und Notfahreinheit durch den Notstopp abgeschaltet werden.
Die LED “System Failure” erlischt nach Entriegelung des Notstoppschalters.
Bedienung / Funktion der Notfahreinheit im Betrieb:
Notfahreinheit aktivieren
Nach dem Einschalten der Zündung ist das System betriebsbereit. Dieses wird durch die
grüne LED “Power-On” signalisiert. Die rote LED (Failure) darf nicht leuchten.
Durch 2-malige Betätigung der Taste “EM.Op On” kann nun das Notfahrsystem aktiviert
werden:
Em.Op Der 1. Tastendruck fordert den Notfahrbetrieb an. Die Taste blinkt für ca. 6 Se-
On kunden zyklisch und ein akustisches Signal ertönt. Während dieser Zeit muss die
Anforderung durch einen 2. Tastendruck bestätigt werden. Die Taste leuchtet
dauerhaft, sobald die Umschaltung in den Notfahrbetrieb erfolgt ist.
Fehlt die Bestätigung durch den 2. Tastendruck, so geht das System wieder in
die Ausgangsstellung zurück (Betriebsbereitschaft).
Hinweis:
Ist das Notfahrsystem einmal aktiv geschaltet, so erfolgt das Zurückschalten in
den normalen Fahrhebelbetrieb nur nach Abstellen des Motors (mind. 3 Sekun-
den Zündung AUS).
131
Getriebesteuerung
Bei aktivem Notfahrbetrieb wird das Getriebe über 3 Tastenfunktionen in die Positionen
Neutral, Vorwärts oder Rückwärts gesteuert:
Taste
N Getriebe in Neutralstellung schalten
Taste Getriebe in Vorwärtsstellung schalten
Taste Getriebe in Rückwärtsstellung schalten
Die Getriebeumschaltung erfolgt immer erst dann, wenn sich die Motordrehzahl im Leer-
laufbereich befindet.
Es ist ratsam, das Getriebe vor einem Umsteuervorgang immer zuerst auf neutral zu
schalten.
Wird aber z.B. von voraus direkt auf zurück (oder umgekehrt) angefordert und der Motor
befindet sich auf höherer Drehzahl, wird der Motor vor jedem aktiven Umschaltvorgang
automatisch auf Leerlaufdrehzahl gefahren.
Solange der gewünschte Zustand noch nicht erreicht ist, blinkt die jeweils betätigte Taste.
Sie erlischt, sobald ein anderer Steuerbefehl gegeben wird oder signalisiert durch Dauer-
licht die erfolgte Getriebeumschaltung (Anzeige des Ist-Zustands).
Drehzahlsteuerung
Sofern das Getriebe in Vorwärts- oder Rückwärtsposition geschaltet ist, kann über
2 Tastenfunktionen die aktuelle Motordrehzahl erhöht oder vermindert werden:
Taste + Motordrehzahl erhöhen
Taste − Motordrehzahl vermindern
Solange die + / oder − Taste gedrückt wird (“Tastensysmbol einfügen”), erfolgt eine konti-
nuierliche Veränderung der Motordrehzahl.
Die Steigerungsrate bzw. Veränderungsrate beträgt 50 Umdrehung/Sekunde.
Bei einem einzelnen kurzem Tastendruck erfolgt eine Drehzahlveränderung um 10 Mo-
torumdrehungen.
Die Drehzahl wird nach unten auf die Leerlaufdrehzahl und nach oben auf die maximal
zulässige Drehzahl begrenzt.
132
Notfahrbetrieb deaktivieren
Das Verlassen des Notfahrbetriebs erfolgt grundsätzlich automatisch erst nach dem Ab-
stellen des Motors, die Zündung muss für mind. 3 Sekunden abgeschaltet worden sein.
Nach dem Wiedereinschalten wird immer zuerst der normale Fahrhebel-Betrieb einge-
schaltet, d.h. das Notfahrsystem muss bei Bedarf jeweils neu aktiviert werden.
Fehlermeldungen
Mit Hilfe zweier LED’s am Bedienteil Em-C (grüne LED “Power On” und rote LED “Fail-
ure”) können verschiedene Fehlerzustände differenziert werden:
Grüne LED aus und rote LED aus

Zündung ausgeschaltet oder fehlende Versorgungsspannung
(Notfahrbetrieb nicht möglich)
Grüne LED ein, rote LED blinkt, ohne dass eine weitere Bedientaste mitblinkt
Ausfall des internen Drehzahlsignals
(Funktion mit verzögerten Umschaltzeiten trotzdem noch möglich)
Grüne LED ein, rote LED blinkt zusammen mit der Vorwärtstaste
Fehler nach Getriebeumschaltung in Vorwärtsrichtung
(Diese Fahrtrichtung ist nicht mehr aktivierbar)
Grüne LED ein, rote LED blinkt zusammen mit der Rückwärtstaste
Fehler nach Getriebeumschaltung in Rückwärtsrichtung
(diese Fahrtrichtung ist nicht mehr aktivierbar)
Grüne LED und rote LED dauerhaft ein

Systemausfall oder fehlende Kommunikation zwischen Em-C und Em-R.
(Notfahrbetrieb nicht möglich)
Em-R ist das Empfänger Teil im Klemmenkasten.
Fehlerzustände, die durch Blinken am Bedienteil Em-C signalisiert werden, müssen nach
Aufheben des Fehlers mit der Taste (N) quittiert werden. Bis zur Quittierung blinkt die
Fehlermeldung weiter.
133
Haupt-Sicherungen für + / − am Motor
Am Motor sind 2 Hauptsicherungen mit 20 A verbaut, die bei Überstrom oder Kurz-
schluss auslösen.
Hat eine Sicherung ausgelöst, kann der Motor nicht mehr gestartet werden.
Die Sicherungen können vom Betreiber mit dem angebauten Taster wieder zurückge-
setzt werden.
Für den Anbau der Sicherungen gibt es 2 verschiedene Möglichkeiten:
Anbau mit Sicherungskasten Anbau ohne Sicherungskasten
134
Hauptsicherungen am Klemmenkasten
Im Klemmenkasten sind weitere 3 Haupt-

sicherungen verbaut.
Diese Sicherungen lösen bei Überstrom

oder Kurzschluss aus.
Mit diesen wird getrennt abgesichert
D die elektronische Einspritzung EDC,
F5=16 A
D das Diagnosesystem, F6=10 A
D und die externen elektrischen An-
schlüsse, F7=10 A
Die Sicherungen können vom Betreiber Klemmenkasten Oberseite

über den angebauten Taster wieder zu- mit den Tasten der
rückgesetzt werden. Sicherungen F5 / F6 / F7
Ladekontrolllampe am Klemmenkasten
Am Klemmenkasten ist eine Ladekontroll-

lampe verbaut.
Diese sollte nur bei “Zündung ein” leuch-

ten.
Sobald der Motor läuft, sollte diese Lampe

erlöschen.
Leuchtet diese bei laufenden Motor, ist ein
defekt an der Lichtmaschine vorhanden.
Es wird die Batterie nicht mehr geladen.
Das Überwachungssystem meldet den
Fehler “Ausfall Ladespannung”. Klemmenkasten-Oberseite
Ein erneuter Startvorgang kann somit pro- mit Ladekontrolllampe
blematisch werden.
135
Klemmenkasten im Maschinenraum / Oberfläche mit Leuchtdioden + Tasten
MAN Marine Diesel
RESET
TEST
Serial data activity
TYP BE3
Der Klemmenkasten mit Leuchtdioden fungiert gleichzeitig als Maschinenraum-Überwa-

chungs-Panel.
Läuft ein Alarm auf, leuchtet die entsprechende Leuchtdiode. Folgende Relais an der
Diagnoseeinheit werden geschaltet:
D Engine slow down (Hauptalarm) = Reduzieren der Motordrehzahl
D Horn = akustischer Alarm
D Group alarm = Sammelstörmeldung
Die Tasten sind vorgesehen für:
D Horn off
Ausschalten der Alarmhupe und des integrierten Summers
D Blinklicht aus, in Dauerlicht übergehend / Test der Leuchtdioden

Ausschalten des Blinksignals der jeweiligen Kontrollleuchte, d.h. das Blinklicht
geht in Dauerlicht über. Vor dem Quittieren des Blinksignals muss die Alarm-
hupe ausgeschaltet werden
D Reset
Aufheben der Alarmmeldung (rote Kontrollleuchte erlischt)
Voraussetzung für das Aufheben einer Alarmmeldung ist:

− Drücken der Tasten “Hupe aus” und “Test” in der genannten Reihenfolge
− Beseitigung der Ursache des Alarms
136
− Bei Reduzieralarm kurzfristiges Absenken der Motordrehzahl unter

800 1/min,
um wieder höhere Drehzahlen erreichen zu können
− Bei Stoppalarm ist Löschung des Alarms nur nach Motorstillstand möglich
Die folgende Leuchtdioden sind dauernd in Funktion:

D Power on: Diagnoseeinheit liegt an Spannung
D Ignition: Zündung ist ein
D Serial data activity: Datenübertragung an die Brücke.
Fällt dies aus werden auf der Brücke keine Daten mehr
angezeigt, weder auf dem Display (MMDS-L /-LC) noch auf
den Rundinstrumenten. Immer in Funktion müssen die beiden
Leuchtdioden unterhalb der Taste “Horn off” sein.
Die Leuchtdiode unterhalb der Taste “Test” reagiert nur bei
Quittierung von Alarmen.
Leuchten u.a. folgende Leuchtdioden, liegt ein Defekt vor

D Diagnostic unit failure: Diagnoseeinheit ist defekt
D Sensor failure: Ein Sensor ist defekt. Die Messstelle des defekten Sensor
blinkt in gleicher Frequenz wie “Sensor failure”
D Remote slow down: Fernreduzieren.
Alarm am anderen Motor. Der defekte Motor reduziert
den intakten Motor.
Dadurch wird bei Alarm eine Kurvenfahrt verhindert.
Abstellen
Motor nach hoher Belastung nicht sofort abstellen, sondern im Leerlauf (ca. 5 Minuten)
laufen lassen, um Temperaturausgleich zu erreichen.
Deckschalter auf “Neutral” stellen und Motor mittels Zündschlüssel abstellen.
Zündschlüssel herausziehen.
Gefahr:
Sicherstellen, dass der Motor durch Unbefugte nicht gestartet werden kann!
137
Wartung und Pflege
Schmiersystem
Im Umgang mit Betriebsstoffen auf absolute Sauberkeit achten.
Achtung:
Motorölwechsel
Gefahr:
Das Öl ist heiß, Verbrühungsge-
fahr! Ölablassschraube nicht mit
bloßen Fingern anfassen.
Das Öl ist umweltschädlich.
Sorgfältig damit umgehen!
Bei betriebswarmer Maschine die Ölab-

lassschrauben an der Ölwanne und am
Ölfiltertopf herausdrehen und Altöl restlos
ablaufen lassen.
Hierfür ein Gefäß mit ausreichendem Fas-
sungsvermögen verwenden, damit kein Öl
überläuft.
Weil die Ölablassschraube häufig nicht

zugänglich ist, kann am Motor eine Hand-
flügelpumpe zum Ölablass angebaut sein.
Bei betriebswarmer Maschine über Hand-

flügelpumpe das Altöl in der Ölwanne ab-
pumpen. Ölablassschrauben am Ölfilter-
topf herausdrehen und Altöl aus den
Ölfiltern ablaufen lassen. Hierfür ein Ge-
fäß mit ausreichendem Fassungsvermö-
gen verwenden, damit kein Öl überläuft.
Ablassschrauben mit neuen Dichtringen

wieder einsetzen.
Hinweis:
Bei jedem Motorölwechsel sind
die Ölfilterpatronen zu erneuern
138
Wartung und Pflege
Öl einfüllen
Achtung:
Motoröl nicht über die max.-Kerbe
Einfüllen von frischem Motoröl erfolgt am

Öleinfüllstutzen (Pfeil).
Nach dem Einfüllen Motor anlassen und

bei niedriger Drehzahl einige Minuten lau-
fen lassen.
Achtung:
Sollte sich nach ca. 10 Sekunden
Motorlauf kein Öldruck aufbauen,
Motor sofort abstellen.
Öldruck und Dichtheit prüfen.

Motor abstellen. Nach ca. 20 Minuten Öl-
standskontrolle durchführen.
D Ölmessstab (Pfeil) herausziehen Oil

D mit faserfreiem, sauberem Lappen ab-
wischen
D bis zum Anschlag wieder einstecken
?
D Ölmessstab wieder ziehen
Der Ölstand soll zwischen den beiden am

Messstab eingeschlagenen Kerben liegen MAX
und darf nie unter die untere Kerbe absin-
MIN
ken. Evtl. fehlende Ölmenge nachfüllen.
Nicht überfüllen.
139
Wartung und Pflege
Ölfilter wechseln
Achtung:
Altöl und gebrauchte Ölfilter sind
Sondermüll. Sicherheitsvorschrif-
ten zur Vermeidung von Umwelt-
schäden beachten.
Ölablassschraube am Ölfiltertopf öffnen

und austretendes Öl in einer Wanne auf-
fangen.
Gefahr:
Ölfiltertopf und Filtereinsatz sind
mit heißem Öl gefüllt, Verbren-
nungs- und Verbrühungsgefahr!
Befestigungsschraube des Filtertopfes lö-

sen.
Filtertopf abnehmen und innen reinigen.
Neue Filterpatrone einsetzen und Filter-

topf mit neuen Dichtungen montieren.
Ölablassschraube mit neuem Dichtring

wieder einsetzen.
Anzugsmoment für Befestigungsschraube

beachten.
Hinweis:
Um ein Verdrehen der Dichtung zu
vermeiden, Filtertopf während des
Anziehens der Spannschraube
festhalten.
Motoröl auffüllen und nach kurzen Motor-

lauf auf Dichtheit prüfen.
Ölstandskontrolle durchführen.
140
Wartung und Pflege
Kraftstoffsystem
Kraftstoff
Bei Verwendung von wasserhaltigem Dieselkraftstoff entstehen Schäden an der Ein-
spritzanlage, oft mit Kolbenfresser als Folge. Dies kann zum Teil durch Volltanken nach
Abstellen des Motors, wenn der Kraftstoffbehälter noch warm ist, vermieden werden
(Kondenswasserbildung wird verhindert). Vorratsbehälter regelmäßig entwässern.
Es ist außerdem ratsam, vor dem Kraftstofffilter einen Wasserabscheider zusätzlich ein-
zusetzen. Bei Winterbetrieb dürfen keine Fließverbesserer verwendet werden.
Achtung:
Einspritzpumpe
An der Einspritzpumpe und am Steuergerät dürfen keine Veränderungen vorgenommen
werden. Bei Beschädigung der Plombe erlischt die Gewährleistung für den Motor.
Störungen
Wir empfehlen dringend, Störungen an der Einspritzpumpe nur in einer dafür autorisier-
ten Fachwerkstatt beheben zu lassen.
Kraftstoffvorreiniger reinigen
Den Kraftstoffvorreiniger À zerlegen:

3
D Rändelmutter des Vorreinigers lösen
D Spannbügel ausschwenken und Filter-
gehäuse Â mit Siebfilter Á herausneh- 1
2
men
D Filtergehäuse und Siebfilter in saube-
rem Dieselkraftstoff auswaschen und
mit Druckluft ausblasen
D Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge
D Stößel der Handpumpe aufschrauben

und betätigen, bis Überströmventil der
Einspritzpumpe hörbar öffnet
D Stößel der Handpumpe wieder ein-
schrauben und festziehen
D Motor anlassen
D Kraftstoffvorreiniger auf Dichtheit prü-
fen
141
Wartung und Pflege
Kraftstoffparallelboxfilter
Kondenswasser ablassen:
Nach Bedarf, spätestens bei jedem Moto-
rölwechsel Ablassschrauben aufdrehen,
bis das angesammelte Kondenswasser
abgelaufen ist und reiner Kraftstoff nach-
fließt.
Kraftstofffilter wechseln
Nur bei abgestelltem Motor
D Filter mit Bandschlüssel lösen und ab-

schrauben
D Dichtung am neuen Filter mit Kraftstoff
benetzen
D Filter von Hand anschrauben
D Danach Kraftstoffsystem entlüften
D Filter auf Dichtheit prüfen
Achtung:
Gebrauchte Kraftstofffilter sind
Sondermüll!
Kraftstoffumschaltfilter
Dauerbetrieb
Beim umschaltbaren Filter ist zur Wartung (beide Filterhälften
bei laufender Maschine die jeweilige in Betrieb)
Filterseite abzuschalten. Bei Dauerbetrieb
rechte Seite
Umschalthebel so stellen, dass beide
abgeschaltet
Filterhälften in Betrieb sind.
Achtung: linke Seite

Umschalthebel nicht auf Zwi- abgeschaltet
schenstellungen stehen lassen, da
hierbei die Kraftstoffversorgung
gefährdet sein kann. Im Zweifels-
falle Filterwartung bei abgestell-
tem Motor durchführen.
142
Wartung und Pflege
Kraftstoffilter wechseln
D Filter mit Bandschlüssel lösen und ab-

schrauben
D Dichtung am neuen Filter mit Kraftstoff
benetzen
D Filter von Hand anschrauben
D Danach Kraftstoffsystem entlüften
Achtung:
Gebrauchte Kraftstofffilter sind
Sondermüll!
Kraftstoffsystem entlüften
Hinweis:
Zum Entlüften des Kraftstoffsy-
stems ist die “Zündung” einzu-
schalten, damit das EHAB geöff-
net ist.
Am Filterkopf befindet sich ein Pfeil, der

die Durchflussrichtung des Kraftstoffes
anzeigt.
D Entlüftungsschraube des im Durchfluss

ersten Filters ein bis zwei Gänge her-
ausdrehen
D Stößel der Handpumpe betätigen, bis

Kraftstoff blasenfrei austritt
D Stößel der Handpumpe wieder ein-

schrauben und festziehen
D Entlüftungsschraube wieder schließen
D diesen Vorgang an der zweiten Entlüf-

tungsschraube wiederholen
143
Wartung und Pflege
Kühlsystem 1
Gefahr:
Beim Ablassen von heißem Kühl-
mittel besteht Verbrühungsgefahr!
Kühlsystem entleeren
Achtung:
Kühlmittel beim Ablassen auffan-
gen und vorschriftsmäßig entsor- 2
gen!
Kühlflüssigkeit nur bei abgekühltem Mo-

tor wie folgt ablassen:
D Verschlussdeckel (À, großer Deckel)

am Einfüllstutzen des Ausgleichsbehäl-
ters zum Druckausgleich kurz öffnen
D Ablassschrauben im Ölkühlergehäuse
Á, am Ladeluftkühler Â, und am Ab-
gassammelrohr Ã herausschrauben
D dann Verschlussdeckel À abnehmen
D Kühlflüssigkeit ablassen, dazu ausrei- 3

chende Auffangbehälter verwenden
D Verschlussschrauben wieder hinein-

schrauben
D Kühlsystem befüllen / entlüften
144
Wartung und Pflege
Kühlsystem befüllen / entlüften (nur bei abgekühltem Motor)
Das Kühlsystem des Motors ist mit einer Mischung aus trinkbarem Leitungswasser und
Gefrierschutzmittel auf Äthylenglykolbasis bzw. Korrosionsschutzmittel zu befüllen.
Achtung:
Kühlflüssigkeit darf nur am Einfüllstut-

zen (À, großer Deckel) eingefüllt werden. 1
Beim Nachfüllen keine kalte Kühlflüssig-
keit in einen betriebswarmen Motor einfül-
len. Dafür sorgen, dass das Mischungs-
verhältnis ”Wasser−Gefrierschutzmittel”
wiederhergestellt wird.
D Verschlussdeckel (À, großer Deckel)

abschrauben
D Heizung (falls vorhanden) auf volle Lei-

stung stellen, alle Absperrventile öff-
nen, Entlüftung (falls vorhanden) öffnen 2
D Entlüftungsschraube Á am flüssigkeits-
gekühlten Turbolader herausschrauben
D Kühlflüssigkeit über Einfüllstutzen am

Ausgleichsbehälter langsam einfüllen,
bis Flüssigkeitsspiegel die Unterkante
des Einfüllstutzens erreicht hat
D Entlüftungsschrauben Á wieder ein-

schrauben, Verschlussdeckel À wieder
aufschrauben 1
D Motor ca. 5 Minuten bei einer Drehzahl

von 2000 1/min laufen lassen
D Motor abstellen, Verschlussdeckel À

mit Sicherheitsventil vorsichtig auf Vor-
raste drehen −Druck ablassen− dann
vorsichtig öffnen
Gefahr:
Verbrennungs- und Verbrü-
hungsgefahr!
145
Wartung und Pflege
D Kühlflüssigkeit nachfüllen (ca. 6 Liter),

Verschlussdeckel À wieder aufschrau- 1
ben
Vor der nächsten Inbetriebnahme (bei kal-

tem Motor) Kühlmittelstand prüfen, gege-
benenfalls nachfüllen.
Hinweis:
Beim Nachfüllen des Kühlsystems
dürfen die Turbolader nicht entlüf-
tet werden.
Gefahr:
Muss in einem Ausnahmefall der Kühlmittelstand bei betriebswarmem Motor ge-
prüft werden, zuerst den Verschlussdeckel (À, großer Deckel) mit Sicherheits-
ventil vorsichtig auf Vorraste drehen −Druck ablassen− dann vorsichtig öffnen.
Hinweis:
Kühlsystem nicht bei betriebswarmem Motor öffnen. Es entsteht dadurch ein
Druckverlust im Kühlsystem.
Wurde das Kühlsystem bei betriebswarmem Motor geöffnet, kann es bei an-
schließendem Betrieb zum Alarm “Druck im Ausgleichsbehälter” und einer da-
raus folgenden Reduzierung der Motorleistung führen.
Der Kühlmitteldruck im Ausgleichsbehälter wird nur nach einer Abkühlung des
Motors wieder aufgebaut, deshalb ist das Kühlsystem nur bei kaltem Motor zu
befüllen.
Muss der Ausgleichsbehälter im betriebswarmen Zustand befüllt werden, ist folgendes zu

beachten:
D Um den warmen Motor nach dem Öff-

nen des Verschlussdeckels wieder
ohne Alarm betreiben zu können muss
im Kühlsystem ein Vordruck von 0,7 bar
vorhanden sein
D Um dies zu erreichen ist ein Druckventil

am Ausgleichsbehälter montiert, an
dem eine handelsübliche Luftpumpe
angeschlossen werden kann. Mit dieser
ist das System auf 0,7 bar aufzupum-
pen
146
Wartung und Pflege
Keilriemen
Zustand prüfen
D Keilriemen auf Risse, Verölung, Über-

hitzung und Verschleiß prüfen
D Beschädigte Keilriemen erneuern
Spannung prüfen
Zur Kontrolle der Keilriemenspannung

Keilriemenspannungsmessgerät anwen-
den.
D Anzeigearm À in der Skala versenken 1

D Spannungsmesser in der Mitte zwi-
schen zwei Riemenscheiben so anset-
zen, dass die Kante der Anlagefläche Á
seitlich am Keilriemen anliegt
D Langsam und senkrecht auf das Druck-
kissen Â drücken, bis die Feder hörbar
ausschnappt, dabei bewegt sich der
Anzeigearm nach oben
2
Weiteres Drücken nach Ausschnappen
der Feder ergibt eine falsche Anzeige!
Spannkraft ablesen
D Der Wert der Spannkraft ist dort abzu-

lesen, wo die Oberseite des Anzeigear-
mes À die Skala überschneidet 3
D Vor dem Ablesen darauf achten, dass
der Anzeigearm in seiner Lage bleibt
Spannkräfte nach
Entspricht der gemessene Wert nicht dem kg-Skala auf dem Gerät
vorgeschriebenen Einstellwert, muss die bei Neumontage Bei
Riemen-
Keilriemenspannung korrigiert werden. breite Wartung
nach nach
bei
10 min. längerer
Montage
Laufzeit Laufzeit
2/3VX 90−100 70−80 60
147
Wartung und Pflege
Keilriemen spannen und wechseln
D Befestigungsschrauben À lösen
2 3
D Gegenmutter Á lösen
D Stellmutter Â nachstellen, bis Keilrie-
men richtige Spannung haben
D Gegenmutter und Befestigungsschrau-
ben wieder festziehen
Zum Wechseln der Keilriemen Stellmutter 1

zurückdrehen und Drehstromgenerator
nach innen schwenken.
Drehstromgenerator
Der Drehstromgenerator ist wartungsfrei.

Er muss jedoch vor Staub und vor allem auch vor Feuchtigkeit geschützt werden.
Um Schäden am Drehstromgenerator zu vermeiden, folgende Vorschriften beachten:
Bei laufendem Motor

D Batteriehauptschalter nicht ausschalten!
D Batterie- bzw. Polklemmen und Leitungen im Netz nicht lösen!
D Leuchtet die Ladekontrolllampe während des Betriebes plötzlich auf, Motor sofort ab-
stellen und Fehler in der elektrischen Anlage beseitigen!
D Motor nur bei einwandfreier Ladekontrolle laufen lassen!
D Kurzschließen (auch durch Antippen) der Anschlüsse am Generator und Regler unter-
einander und gegen Masse ist nicht zulässig!
D Generator nicht ohne Batterieanschluss laufen lassen!
Vorübergehende Stilllegung eines Motors
Bei Stilllegung eines Motors für längere Zeit ist ein temporärer Korrosionsschutz nach
MAN-Werknorm M 3069 erforderlich.
Die Werknorm ist über unsere Kundendienstabteilung im Werk Nürnberg erhältlich.
148
Notizen
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149
Technische Daten
Motortyp D 2876 LE 401 / 402 / 404 / 405

Bauform Reihe, stehend
Arbeitsweise 4-Takt-Diesel mit Aufladung / Ladeluftküh-
lung und Ladeluftregelung (Waste Gate)
Verbrennungsverfahren Direkteinspritzung
Aufladung Abgasturbolader mit Ladeluftkühlung und
-regelung
Zylinderzahl 6
Zylinderbohrung 128 mm
Kolbenhub 166 mm
Hubraum 12 816 cm3
Verdichtungverhältnis
D 2876 LE 401 / 404 15 : 1
D 2876 LE 402 / 405 15,5 : 1
Leistung
D 2876 LE 401 515 kW / 700 PS bei 2200 1/min
D 2876 LE 402 412 kW / 560 PS bei 2100 1/min
D 2876 LE 404 463 kW / 630 PS bei 2200 1/min
D 2876 LE 405 537 kW / 730 PS bei 2200 1/min
Zündfolge 1−5−3−6−2−4
Ventilspiel, bei kaltem Motor
Einlassventil 0,50 mm
Auslassventil 0,60 mm
Ventilsteuerzeiten
Einlass öffnet 23° KW vor OT
Einlass schließt 37° KW nach UT
Auslass öffnet 60° KW vor UT
Auslass schließt 30° KW nach OT
Kraftstoffsystem
Einspritzpumpe Bosch-Hubschiebereinspritzpumpe RP 39
Regler Elektronisch geregelte Dieseleinspritzung
(EDC) − Typ M(S) 5
Förderbeginn
D 2876 LE 401
bis Motor-Nr ... 9838 999 .... 7,5° ± 0,5° vor OT
ab Motor-Nr ... 9839 001 .... 8° ± 0,5° vor OT
D 2876 LE 402 6° ± 0,5° vor OT
D 2876 LE 404 / 405 8° ± 0,5° vor OT
150
Technische Daten
Einspritzdüsen Sechslochdüsen
Öffnungsdruck der Düsen:
Düsenhalter neu: 320 + 8 bar
Düsenhalter gelaufen:
Motorschmierung Druckumlaufschmierung
Ölmenge in der Ölwanne min. max.
tief 26 l 30 l
flach 29 l 34 l
Ölwechselmenge (mit Filter)
tief 33 l
flach 37 l
Schmieröldruck während des Betriebes muss durch Öldruckwächter / -Anzeigege-
(abhängig von Motordrehzahl, Öltem- räte überwacht werden
peratur und Motorbelastung)
Ölfilter Hauptstromfilter mit Papierfilterpatronen
Motorkühlung Flüssigkeitskühlung
Kühlmitteltemperatur 80−90°C, kurzzeitig 95°C zulässig
Kühlmittelfüllmenge 58 l
Elektrische Ausrüstung
Anlasser 24 V; 5.4 oder 6.5 kW
Drehstromgenerator 28 V; 55 A
151
Störungstabelle
Störung
Motor springt nicht oder schlecht an
Motor springt an, “kommt aber nicht auf Touren” oder stirbt ab
Unrunder Leerlauf bei warmem Motor, Motoraussetzer
Drehzahlschwankungen während des Betriebes
Leistung unbefriedigend
Kühlmitteltemperatur zu hoch, Kühlmittelverlust
Schmieröldruck zu niedrig
Schmieröldruck zu hoch
Schwarzrauch begleitet vom Leistungsabfall
Blaurauch
Weißrauch
Klopfen im Motor
Motor zu “laut”
Ursache
D Kraftstoffbehälter leer
D Kraftstoffhahn zugedreht
D DDD D Luft im Kraftstoffsystem
DD D D D Kraftstofffilter / -vorreiniger verstopft
D Kondenswasser im Kraftstoff
DD D D Luftfilter verstopft
D Stromkreis unterbrochen
D Batterien leer
D Anlasser / Magnetschalter defekt
D D D D D Förderbeginn stimmt nicht / falsch eingestellt
D Einspritzdüsen verstopft
D Innerer Motorschaden (Kolbenfresser, unter Umständen
durch wasserhaltigen Kraftstoff verursacht)
D D D Kraftstoffqualität entspricht nicht den Vorschriften oder
stark verunreinigt
D untere Leerlaufdrehzahl zu niedrig eingestellt
D D D D Ventilspiel stimmt nicht
D Einspritzdüsen oder Einspritzleitungen undicht
D zuwenig Kraftstoff im Behälter
D Drehzahlmesser defekt
D D D Einspritzdüsen defekt, verkokt
D vom Motor wird mehr verlangt, als er leisten muss
D Kraftstoffzufuhr mangelhaft, Kraftstoff zu warm
D D Ölstand in der Ölwanne zu hoch
D Nenndrehzahl falsch eingestellt
D Kühlmittelstand zu niedrig
D Luft im Kühlmittelkreis
152
Störungstabelle
Störung
Motor springt nicht oder schlecht an
Motor springt an, “kommt aber nicht auf Touren” oder stirbt ab
Unrunder Leerlauf bei warmem Motor, Motoraussetzer
Drehzahlschwankungen während des Betriebes
Leistung unbefriedigend
Kühlmitteltemperatur zu hoch, Kühlmittelverlust
Schmieröldruck zu niedrig
Schmieröldruck zu hoch
Schwarzrauch begleitet vom Leistungsabfall
Blaurauch
Weißrauch
Klopfen im Motor
Motor zu “laut”
Ursache
D Keilriemen für Kühlmittelpumpenantrieb nicht richtig ges-
pannt (Schlupf)
D Verschlussdeckel mit Arbeitsventilen am Ausgleichsbehäl-
ter / Kühler defekt, undicht
D Temperaturanzeige defekt
D Kühlmittelleitungen undicht, verstopft oder verdreht
D Ölstand in der Ölwanne zu niedrig
D Motortemperatur zu hoch
D Ölfilter verstopft
DD Öldruckanzeige defekt
DD gewählte Ölviskosität nicht passend für die Umgebungs-
temperatur (zu dickflüssig)
D Öl in der Ölwanne zu dünn (mit Kondenswasser oder Kraft-
stoff versetzt)
D Motor kalt
DD Motor / Kühlmittel / Ansaugluft noch zu kalt
D Schmieröl gelangt in den Verbrennungsraum (Kolben /
-ringe verschlissen, Kolbenringe gebrochen)
D Überdruck im Kurbelgehäuse (Kurbelgehäuseentlüftung
verstopft)
D langer Schwachlastbetrieb
D Kühlmittel gelangt in den Verbrennungsraum (Zylinderkopf /
-dichtung undicht)
D Der Motor hat nicht die richtige Betriebstemperatur
D Ansaug- oder Abgasrohr undicht
153
Stichwortverzeichnis
A K
Abstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137 Keilriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147–148
Anlassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97–98 Kraftstoff einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Kraftstofffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
B Kondenswasser ablassen . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Betriebsüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . 98–123 Kraftstofffilter wechseln . . . . . . . . . . . . . 142 , 143
Anzeigegerät MMDS−CLC (Farbdisplay) . . . 114 Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141–143
Anzeigegerät MMDS−L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Kraftstoffsystem entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Anzeigegerät MMDS−LC . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Kraftstoffvorreiniger reinigen . . . . . . . . . . . . . . . 141
CAN−Bus angesteuerte Anzeigegeräte . . . . 110 Kühlflüssigkeit einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
CAN−Bus Rundinstrumente, Drehzahlmesser mit Kühlsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144–146
Info−Display und Taster . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Kühlsystem befüllen / entlüften . . . . . . . . . . . . . 145
Drehzahlmesser CAN−Master . . . . . . . . . . . . 110 Kühlsystem entleeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Fahrhebel Steuerung Mini Marex . . . . . . . . . 120
Haupt−Sicherungen für + / − am Motor . . . . 134 M
Hauptsicherungen am Klemmenkasten . . . . 135 Motoransichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Klemmenkasten im Maschinenraum / Oberfläche Motoröl einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
mit Leuchtdioden + Tasten . . . . . . . . . . . . . . . 136
Motorölwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Ladekontrolllampe am Klemmenkasten . . . . 135
Maschinenraumtafel MMDS−EP . . . . . . . . . . 109 O
Notfahreinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 Öl einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Rundinstrumente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Ölfilter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Seriell angesteuerte Anzeigegeräte . . . . . . . . 99 Ölstand prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
D S
Drehstromgenerator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 Schmiersystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138–140
Seewasserpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
E
Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . 87–90
Einspritzpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Umgang mit gebrauchtem Motorenöl . . . . . . . 90
Erklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem
Erstinbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94–95 Verschleiß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Vermeidung von Umweltschäden . . . . . . . . . . 89
I Vermeidung von Unfällen mit
Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 Personenschäden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Inbetriebnahme und Betrieb . . . . . . . . . . . . 92–123 Störungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152–153
T
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150–151
Typschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
V
Vorübergehende Stilllegung . . . . . . . . . . . . . . . . 148
W
Wartung und Pflege . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138–148
154
343

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D 2876 LE 401 / 402 / 404 / 405

In dieser Anleitung sind die “Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren” enthalten.

Mit freundlichen Grüßen

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

© 2006 MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft

MTDB Technischer Stand: 03.2006 51.99493−8343

Montage von Flachdichtungen

Flachdichtungen werden häufig, zur Montagehilfe oder um eine bessere Abdichtung zu

Einwandfreies montieren von Flachdichtungen ist nur zu erreichen, wenn folgen-

D Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden

D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein

D Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment gleichmäßig festziehen

Inbetriebnahme und Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Motoransichten D 2876 LE 401 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Wartung und Pflege . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft,

Motor-Nummer: Falls angefordert, ist diese Erklärung

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft

Bei allen Mitteilungen und Anfragen stets

Deshalb ist es sinnvoll, vor Inbetrieb-

Die Motortypschilder sind am Kurbelge-

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft

Bauj. Year Typ Model Motor−Nr. Serial No

Werk−Nr. Job No Leistung kW Rating kW Drehz. 1/min Speed rpm

Temp.°C Leistg. PS Rating BHP Aufstellhohe m uNN Altitude m

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

Bei Inbetriebnahme, Anlassen und Betrieb

D Vor Inbetriebnahme des Motors die Bedienungsanleitung aufmerksam

D Aus Sicherheitsgründen empfehlen wir, den Zugang zum Motorraum mit

D Betriebswarmen Motor nicht mit bloßen Händen anfassen:

D Motorumgebung, Steigleiter und Treppen öl- und fettfrei halten.

Bei Wartung und Pflege

D Wartungsarbeiten grundsätzlich bei abgestelltem Motor durchführen.

D Betriebsstoffe (Gefrierschutzmittel) nur in Behältern aufbewahren, die

D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten.

2. Vorschriften zur Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Verschleiß

Stets nur Original-MAN-Ersatzteile verwenden. Die MAN übernimmt keine Verantwortung

Darüber hinaus ist zu beachten:

3. Vorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden

Motorenöl und Filterpatronen bzw. -einsätze, Kraftstoff / Kraftstofffilter

4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit:

Auf die richtige Beseitigung von gebrauchtem Motorenöl achten.

Motoransichten D 2876 LE 401

Ä Ölabscheiderventil für Kurbelgehäuseentlüftung

D Kühlflüssigkeit langsam über den Ausgleichsbehälter einfüllen, siehe Seite 145

Seewasserpumpe nicht trocken laufen

Darauf achten, dass alle Ventile im See-

Bei Frostgefahr die Seewasserpumpe ent-

Die Motoren werden in der Regel ohne

Ölstandskontrolle des Motors erst

D Ölmessstab (Pfeil) herausziehen

D mit faserfreiem, sauberem Lappen ab-

D bis zum Anschlag wieder einstecken

D Ölmessstab wieder ziehen Oil

Der Ölstand soll zwischen den beiden am

Im Umgang mit Betriebsstoffen auf abso-