Reparaturanleitung: MAN-Schiffsdieselmotoren D2866 LE 401/402 /403 /405 D2876 LE 301 D2876 LE 403

Reparaturanleitung
MAN-Schiffsdieselmotoren
D2866 LE 401/402 /403 /405
D2876 LE 301
D2876 LE 403
MAN Engines
A Division of MAN Truck & Bus
Reparaturanleitung
MAN-Schiffsdieselmotoren
D 2866 LE 401 / 402 / 403 / 405

D 2876 LE 301
D 2876 LE 403
51.99493-8427
Version 03
Vorwort
Die vorliegende Anleitung soll helfen, Reparaturen an den hier aufgeführten Motoren sachgemäß durchzu-
führen.
Als Ergänzung zu dieser Reparaturanleitung sind folgende Druckschriften verfügbar:
D Bedienungsanleitung
D Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren
D Ersatzteilkatalog
D Service Bordbuch mit Wartungsplan
Die bildlichen Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die
nicht immer dem behandelnden Motor entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein.
In solchen Fällen die Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Es ist zu beachten, dass alle Arbeiten für diese Reparaturanleitung bei ausgebautem Motor gemacht wur-
den.
Die für den Umgang mit Dieselmotoren erforderlichen Fachkenntnisse wurden bei der Ausarbeitung dieser
Druckschrift vorausgesetzt.
Hinweis:
Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Vorschriften verwenden, anderenfalls erlischt die
Hersteller-Gewährleistung!
Basisinformationen zu den Betriebsstoffen siehe Druckschrift “Betriebsstoffe für MAN-Industrie-
Dieselmotoren”.
Zugelassene Produkte finden Sie im Internet unter:
https://mmrepro.mn.man.de/bstwebapp/BSTServlet
Reparaturen an Aggregaten, wie Einspritzpumpe, Drehstromgenerator usw. sind unserem Kundendienst

oder dem Kundendienst der Herstellerfirma zu überlassen.
Mit freundlichen Grüßen

MAN Truck & Bus AG
Werk Nürnberg
Vogelweiherstraße 33
90441 Nürnberg
Tel.: +49 911 / 420-1745
Fax: +49 911 / 420-1932
E-Mail: [email protected]
Internet: www.man-engines.com
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

© 2016 MAN Truck & Bus AG
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der
MAN nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN ausdrücklich
vorbehalten.
Technischer Stand: 05.2016 51.99493−8427
1
Anweisung
Wichtige Anweisungen, welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie
nachfolgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
Gefahr:
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
Achtung:
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis:
Erklärende Beschreibungen, die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw. Be-
triebsverfahrens nützlich sind.
Montage von Rohrleitungen
Gefahr:
Rohrleitungen aller Art dürfen nicht verbogen werden!
Bruchgefahr!
Montage von Flachdichtungen

Flachdichtungen werden häufig, zur Montagehilfe oder um eine bessere Abdichtung zu erzielen, mit Dicht-
mitteln oder Klebern eingesetzt. Das kann, vor allem wenn Teile unterschiedlicher Wärmeausdehnung
(z.B. Aluminium und Gusseisen) verbunden werden, dazu führen, dass sich die Dichtung durch den soge-
nannten Stepp- oder Nähmaschineneffekt im Betrieb verschiebt und dann Undichtigkeiten auftreten.
Beispiel:
Der Deckel der vorderen Kurbelwellenabdichtung. Hier wird durch die Verwendung eines Dichtmittels oder
Klebers, die Flächendichtung durch unterschiedliche Wärmeausdehnung mit der Zeit nach innen verscho-
ben. Es treten Ölverluste auf, die u.U. dem Wellendichtring angelastet werden.
Einwandfreies montieren von Flachdichtungen ist nur zu erreichen, wenn folgendes beachtet wird:
D Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein
D Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden − zur leichteren Montage kann, falls erforderlich, etwas Fett
verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet
D Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment gleichmäßig festziehen
Montage von Runddichtringen

D Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden
D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein
D Runddichtringe generell bei der Montage mit Motoröl benetzen
2
Anweisung
Abschirmung der Kraftstoff- und

Schmierölleitungsverbindungen
(nur bei klassifizierten Motoren)
Bei druckbeaufschlagten Öl- und Kraftstoff-
leitungen sind die Verschraubungen mit einem
Schutzband abgeschirmt.
Wird dieses bei einer Reparatur entfernt, muss die
Verschraubung danach erneut mit einem Schutz-
band versehen werden.
Betroffen sind folgende Leitungen:
− Ölzulaufleitung zu den Abgasturboladern
− Kraftstoffleitungen zwischen Förderpumpe, 1
Filter, Einspritzpumpe
− leckagegesicherte Einspritzleitungen
Bild 1
Die Verschraubungen werden mit dem Schutzband
umwickelt, dabei ist darauf zu achten, dass bei
jeder Umwickelung eine Überlappung von 50%
entsteht.
Bilder 2−4 2
Die zu umwickelnden Verschraubungen, müssen
sauber, öl- und fettfrei sein!
Erst danach mit dem Schutzband umwickeln.
3
Inhaltsverzeichnis
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Anweisung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Allgemeines zur Motorüberholung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Störungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Motorabbildungen D 2866 LE401 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Motorquerschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Schema der Motorschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Schema der Kraftstoffanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Schema der Kühlanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Kraftstoffanlage
Förderbeginn kontrollieren und einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Einspritzpumpe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Einspritzdüsen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Kraftstoffvorreiniger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Kraftstoffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Kühlung
Kühlflüssigkeit ablassen und einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Thermostate aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Wasserpumpe ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Wasserpumpe instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Wasserpumpe zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Ausgleichsbehälter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Wärmetauscher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Wärmetauscher-Rohrbündel aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Wärmetauscher-Rohrbündel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Rohwasserpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Schmierung
Ölfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Ölkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Ölpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Ölspritzdüse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Schwungrad / Kurbelwellenabdichtung
Schwingungsdämpfer ab- und anbauen, Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern . . . . . . . . . . . . . . . 60
Schwungrad aus- und einbauen, Anlasserzahnkranz erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Kurbelwellenabdichtung aus- und einbauen (schwungradseitig) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Laufring erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Kurbelwellenabdichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Ansaug- und Abgassystem

Ansaugrohre ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Abgasrohr ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Turbolader, Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Ladedruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Turbolader ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Ladedruckregelventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Ladeluftkühler ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4
Inhaltsverzeichnis
Zylinderkopf
Zylinderkopf ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Ventilspiel einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Ventile aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Ventilführungen erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Ventilsitzring erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Ventilsitz nachdrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Ventile einschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Kompressionsdruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Ventilsteuerung
Steuergehäuse ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Nockenwelle aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Ventilsteuerzeiten kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Kurbeltrieb, Kolben
Kurbelwelle aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Kolben mit Pleuel aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen, Pleuelstange prüfen − erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Zylinderlaufbuchsen erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Kolbenüberstand messen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Anbauaggregate
Anlasser aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Keilriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Kühlmittelniveausonde prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Geber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Spezialwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
5
Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
In der vorliegenden Schnellübersicht werden wichtige Vorschriften zusammengefasst und nach Schwer-
punkten gegliedert, um das Wissen zu vermitteln, das zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-, Sach-
und Umweltschäden erforderlich ist. Zusätzliche Hinweise sind in der Bedienungsanleitung des Motors ent-
halten.
Wichtig:
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere auch durch Kontakt mit ät-
zender Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer
in die Augen usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt wer-
den.
D Bei Wartungsarbeiten und Reparaturen sicherstellen, dass der Motor nicht durch Unbe-
fugte versehentlich von der Brücke aus gestartet werden kann.
D Anlassen und Betrieb des Motors sind nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
D Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen.

Eng anliegende Arbeitskleidung tragen.
D Betriebswarmen Motor nicht mit bloßen Händen anfassen: Verbrennungsgefahr.
ËËË
D Motorumgebung, Steigleiter und Treppen öl- und fettfrei halten. Unfälle durch Ausrut-
schen können folgenschwer sein.
D Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten. “Ausgeleierte” Schraubenschlüssel rut-
schen: Verletzungsgefahr.
D Personen dürfen sich nicht unter einem am Kranhaken hängenden Motor aufhalten.
Hebezeug in Ordnung halten.
D Kühlmittelkreislauf nur bei abgekühltem Motor öffnen. Ist ein Öffnen bei betriebswar-
mem Motor unumgänglich, die Anweisungen im Kapitel “Wartung und Pflege” der Be-
dienungsanleitung beachten.
D Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis
und evtl. nachgeschalteter Hydraulikölkreis) weder nachziehen noch öffnen: Verlet-
zungsgefahr durch ausströmende Flüssigkeiten.
D Bei der Prüfung der Einspritzdüsen die Hände nicht unter den Kraftstoffstrahl halten.
Kraftstoffnebel nicht einatmen.
6
D Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage zuerst das Massekabel der Batterie abklem-
men und dieses als Letztes wieder anschließen, um Kurzschlüsse zu vermeiden.
D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten.

Vorsicht:
Batteriesäure ist giftig und ätzend. Batteriegase sind explosiv.
D Bei der Ausführung von Schweißarbeiten die “Merkblätter für Schweißer” beachten.
7
2. Vorschriften zur Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Verschleiß
D Vor der Reparatur ist der Motor gründlich zu reinigen. Darauf achten, dass während der Repara-
turarbeiten kein Schmutz, Sand oder Fremdkörper in den Motor gelangen.
D Bei auftretenden Betriebsstörungen die Ursache sofort ermitteln und beseitigen lassen, damit keine grö-
ßeren Schäden entstehen.
D Stets nur unsere Original-Ersatzteile verwenden. Der Einbau von “ebenso guten Teilen” fremder Her-
kunft können unter Umständen schwere Schäden verursachen, für die die ausführende Werkstatt die
Verantwortung trägt.
D Den Motor niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmieröl- oder Kühlmittelfüllung laufen lassen.
Nicht betriebsbereite Motoren mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
D Nur die von der MAN zugelassenen Betriebsmittel (Kraftstoff, Motoröl, Gefrier- und Korrosionschutzmit-
tel) verwenden. Auf Sauberkeit achten. Der Dieselkraftstoff muss wasserfrei sein.
D Motoröl nicht über die max.-Kerbe am Messstab einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsnei-
gung des Motors nicht überschreiten.
Bei Nichtbeachtung können schwere Motorschäden auftreten.
D Kontroll- und Überwachungsgeräte (Ladekontrolle, Öldruck, Kühlmitteltemperatur) müssen einwandfrei
funktionieren.
D Vorschriften für den Betrieb des Drehstromgenerators einhalten, siehe Kapitel “Inbetriebnahme und Be-
trieb” der Bedienungsanleitung.
3. Vorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden
Motorenöl und Filterpatronen bzw. -einsätze, Kraftstoff / Kraftstofffilter

D Altöl nur der Altölverwertung zuführen.
D Streng darauf achten, dass Öl oder Dieselkraftstoff nicht in die Kanalisation bzw. in den Erdboden ein-
dringt.
Vorsicht:
Gefahr der Trinkwasserverseuchung!
D Gebrauchte Filtereinsätze und -patronen wie Sondermüll behandeln.
Kühlflüssigkeit
D Unverdünntes Korrosions- und / oder Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln.
D Bei der Entsorgung von verbrauchten Kühlflüssigkeiten sind die Vorschriften der zuständigen örtlichen
Behörden zu beachten.
8
4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗
Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motorenöl führt zur Entfettung der Haut. Dadurch
kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl enthält
darüber hinaus gefährliche Stoffe, die bei Tierversuchen Hautkrebs hervorgerufen haben. Bei Beachtung
der Grundregeln des Arbeitsschutzes und der Hygiene sind beim Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ge-
sundheitliche Schäden nicht zu erwarten.
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit:

D Längeren, wiederholten Hautkontakt mit gebrauchtem Motorenöl vermeiden.
D Die Haut durch geeignete Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe schützen.
D Die mit Motorenöl verunreinigte Haut reinigen.
− Gründlich mit Seife und Wasser waschen. Eine Nagelbürste ist dabei eine wirksame Hilfe.
− Spezielle Handreinigungsmittel erleichtern die Säuberung schmutziger Hände.
− Benzin, Dieselkraftstoff, Gasöl und Verdünnungs- oder Lösungsmittel nicht als Waschmittel verwen-
den.
D Die Haut nach dem Reinigen mit fetthaltiger Hautcreme pflegen.
D Ölgetränkte Kleidung und Schuhe wechseln.
D Keine ölhaltigen Lappen in die Taschen stecken.
Auf die richtige Beseitigung von gebrauchtem Motorenöl achten.

− Motorenöl gehört zu den wassergefährdenden Stoffen −
Daher kein Motorenöl auf die Erde, in Gewässer, in den Ausguss oder in die Kanalisation schütten. Ver-
stöße hiergegen sind strafbar.
Das gebrauchte Motorenöl sorgfältig sammeln und beseitigen. Auskünfte über Sammelstellen erteilt der
Verkäufer, der Lieferant oder die örtliche Behörde.
∗ In Anlehnung an “Merkblatt für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl”.
9
Allgemeines zur Motorüberholung
Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinflußt. Es ist daher nicht mög-
lich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstundenzahlen anzugeben.
Regelmäßige Zwischenuntersuchungen und Überholungen, die vielfach bei Großmotoren (z. B. von MAN
Augsburg) durchgeführt werden, sind bei MAN-Dieselmotoren Nürnberger Fertigung im allgemeinen nicht
notwendig.
Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht, so-
lange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei der
Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
D Ladedruck
D Abgastemperatur
D Kühlmittel- und Schmieröltemperatur
D Öldruck und Ölverbrauch
D Rauchverhalten
Von großem Einfluß auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:
D Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart.

D Fachgerechte Installlation gemäß Einbauanleitung.
D Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal.
D Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan in der Betriebsanleitung oder
nach dem Service-Scheckheft (Gold Standard).
D Auswahl und Qualität von Schmieröl, Kraftstoff und Kühlmittel
gemäß der Druckschrift “Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren”.
10
Störungstabelle
Betriebsstörungen und mögliche Ursachen
Wir empfehlen
Eine Reparatur ist nur dann vollständig, wenn sowohl der aufgetretene Schaden als auch die möglichen
Ursachen beseitigt wurden. Das Herausfinden der Schadensursachen ist oft schwieriger als die Beseiti-
gung des entstandenen Schadens. Wir empfehlen deshalb, vor dem “Ausbau und Zerlegen” sich zuerst die
eingetretene Betriebsstörung genau beschreiben zu lassen. Dann durch gezieltes Nachfragen die wahr-
scheinlichen Ursachen eng einkreisen und diese nach der Tabelle und nach der eigenen Erfahrung der
Reihe nach untersuchen und beseitigen. Dies hilft, Reparaturen auf das erforderliche Maß zu reduzieren
und Klagen über “voreiligen” Austausch von Teilen und kostspieligen Arbeits- und Ausfallzeiten entgegen-
zuwirken.
Anmerkung:
Die nachfolgende Auflistung ist als Gedächtnisstütze gedacht, damit bei der Beseitigung von Störungen
keine Schadensursachen übersehen werden. Voraussetzung dabei ist, dass die Reparaturanleitung für den
Motor, aber auch die zum Motor gehörende Betriebsanleitung und die Druckschrift “Betriebsstoffe für
MAN−Dieselmotoren” gut bekannt sind.
11
Störungstabelle
Störung wahrscheinliche Ursache Abhilfe

(Diese Spalte wird nur ausgefüllt, wenn aus
der “wahrscheinlichen Ursache” nicht
erkennbar ist, was getan werden muß)
Anlasser dreht Motor D Batteriehauptschalter auf “aus”

nicht oder nur langsam D Batterien entladen
durch D Kurbeltrieb blockiert
D Batteriekabelanschlüsse lose oder kor-
rodiert
D Anlassermagnetschalter hängt (Klicken) D Auf Magnet klopfen
D Kabelverbindung Zündschloß-Anlasser- D Mit Prüflampe kontrollieren
magnetschalter lose oder unterbrochen
D Anlassermagnetschalter schadhaft
D Anlasser defekt (Kohlebürsten gelöst,
Wicklung schadhaft, Masseschluß)
D Motorölviskosität ungeeignet D Siehe “Betriebsstoffe...”
D Anlaßsperr-Relais defekt D Prüfung: Klemme 50e und 50f
überbrücken
Motor springt nicht an D Kraftstoffbehälter leer
D Kraftstoffventil geschlossen
D Abstellmagnet in “STOP” Position
D Luft im Kraftstoffsystem
D Kraftstoffleitungen undicht, gebrochen,
verstopft
D Kraftstoffilter/ -vorreiniger verstopft
D Saughöhe der Kraftstofförderpumpe
(max. 1m) überschritten
D Kraftstofförderpumpe schadhaft
D Luftzuführung / Abgasleitung verstopft
D Ungeeigneter Kraftstoff
D Förderbeginn stimmt nicht
D Ventilspiel stimmt nicht
D Einspritzdüsen verschlissen
D Kompression mangelhaft
Motor springt in kaltem D Kraftstoffilter mit Paraffin zugesetzt
Zustand nicht an D Motorölviskosität ungeeignet D Siehe “Betriebsstoffe....”
weiter mit “Motor springt nicht an”
Unrunder Lauf , D Untere Leerlaufdrehzahl zu niedrig ein-
Motoraussetzer gestellt
D Kraftstoffleitungen undicht, gebrochen,
verstopft
D Kraftstoffilter verstopft
D Saugraumdruck der Einspritzpumpe zu
niedrig
D Kraftstoffhochdruckteil undicht
D Düsennadel hängt
D Förderbeginn falsch eingestellt
D Einspritzpumpe falsch eingestellt oder D Abhilfe durch den Bosch-Ser-
defekt vice
D Kompression mangelhaft
12
Störungstabelle
Drehzahlschwankun- D zuwenig Kraftstoff im Behälter

gen während des D Luft im Kraftstoffsystem
Betriebes D Kraftstoffleitungen undicht
D Kraftstoffhochdruckteil undicht
D Einspritzdüsen defekt, verschlissen
D Drehzahlregler defekt D Abhilfe durch den Bosch-Ser-
vice
Motor läßt sich nicht D Abstellgestänge verbogen, blockiert
abstellen D Abstellmagnet ohne Spannung
defekt vice
Leistung unbefriedi- D Drehzahlverstellhebel nicht in Vollastpo-
gend, max. Schiffsge- sition
schwindigkeit wird nicht D Bewuchs an Rumpf, Wellenanlage und
erreicht Propeller
D Propeller nimmt zu viel Leistung auf,
Nenndrehzahl wird nicht erreicht
D Propeller nimmt zu wenig Leistung auf,
Motor arbeitet im Abregelbereich
D Wasseranströmung des Propellers
ungenügend
D Kraftstofftemperatur zu hoch D Verlegung der Kraftstofflei-
tungen
in der Nähe von heißen Motor-
D Ungeeigneter, verschmutzter Kraftstoff teilen
D Kraftstoffilter verstopft D Siehe “Betriebsstoffe...”
D Kraftstoffmangel
D Kraftstoffleitungen und Förder-
D Maschinenraumtemperatur zu hoch, pumpe prüfen
Verbrennungsluft und Kraftstoff zu D Zu- und Abluftführung prüfen
warm
D Verbrennungsluftzuführung ungenü- D Zuluftführung zu den
gend, Ansaugunterdruck zu hoch Luftfiltern prüfen
D Ladeluftrohre undicht
D Ladeluftkühler verschmutzt
D Turbolader verschmutzt oder defekt
D Kompression ungenügend
D Einspritzpumpe bzw. Regler defekt D Abhilfe durch den Bosch Service
13
Störungstabelle
Kühlmitteltemperatur D Kühlmittelstand zu niedrig

zu hoch, Kühlmittelver- D Luft im Kühlmittelkreis
lust D Anteil Frost- / Korrosionsschutz zu groß D Siehe “Betriebsstoffe...”
D Rohwasserzufuhr verstopft D Eintrittsöffnung prüfen
D Rohwasserzufuhr ungenügend D Impeller verschlissen. Förder-
menge Rohwasserpumpe und
Unterdruck am Eintritt messen
D Verschlußdeckel mit Arbeitsventilen am
Ausgleichsbehälter defekt, undicht
D Thermostat in “Geschlossen”-Stellung
blockiert
D Wärmetauscher stark verschmutzt,
Rohrbündel mit Belag behaftet
D Keilriemen für Wasserpumpenantrieb
nicht richtig gespannt (Schlupf)
D Wasserpumpe undicht, defekt (Lager-
schaden)
D Kühlkreislauf durch Fremdkörper ver-
stopft
D Temperaturanzeige defekt
Schmieröldruck D Ölstand in der Ölwanne zu niedrig D Ölmeßstab richtig markiert?
schwankt / zu niedrig D Ölstand in der Ölwanne zu hoch Siehe Betriebsanleitung
D Max. Schräglage überschritten
D Motortemperatur zu hoch
D Ölviskosität ungeeignet (zu dünnflüssig) D Siehe “Betriebsstoffe...”
D Öl in der Ölwanne zu dünn (mit Kon-
denswasser oder Kraftstoff versetzt)
D starker Lagerverschleiß
D Ölpumpenräder stark verschlissen
D Sicherheitsventil im Ölkreis defekt
(schließt nicht, Feder ermüdet oder
gebrochen)
D Öldruckanzeige defekt
Schmieröldruck zu D Motor kalt
hoch D Ölviskosität ungeeignet (zu dickflüssig) D Siehe “Betriebsstoffe...”
D Sicherheitsventil im Ölkreis defekt (öff-
net nicht)
D Ölleitungen / Ölkanäle verstopft
D Öldruckanzeige defekt
Schmierölverbrauch zu D Leckstellen im Schmierölkreis, vor allem
hoch am Turbolader und Ölkühler
D Ölstand in der Ölwanne zu hoch
D Schmierölqualität entspricht nicht den D Siehe “Betriebsstoffe...”
Vorschriften
D Turboladerverschleiß D Spiel des Läufers messen
D Kolbenringe stark verschlissen
D Ventilführungen stark verschlissen
14
Störungstabelle
Kraftstoffverbrauch zu D Ständiger Vollastbetrieb

hoch D Hoher Fahrtwiderstand durch Bewuchs
an Rumpf, Wellenanlage und Propeller
D Schlechter Wirkungsgrad der Antriebs- D Propeller anpassen
anlage
D Kraftstoffqualität entspricht nicht den D Siehe “Betriebsstoffe...”
Vorschriften
D Kraftstoffleckagen im System
D Hoher Leistungsbedarf von Zusatzag-
gregaten (Hydraulikpumpen, Kompres-
soren, usw.)
defekt vice
D Ansaugunterdruck / Abgasgegendruck
zu groß
D Einspritzdüsen verschlissen
Schwarzrauch D Verbrennungsluftmangel, D Zuluftführung zu den Luftfiltern

Ansaugunterdruck zu hoch (Maschinenraumbelüftung)
überprüfen
D Drehzahldrückung durch zu große Pro-
pellerleistungsaufnahme
D Plötzliche Vollast nach langem
Schwachlast- oder Leerlaufbetrieb
D Luftfilter verschmutzt
D Leckagen an Luftleitungen nach dem
Verdichter
D Ladeluftkühler undicht, defekt
D Ungeeigneter Kraftstoff
D Turbolader defekt
D Förderbeginn falsch eingestellt D Siehe “Betriebsstoffe...”
D Einspritzdüsen defekt, verkokt
D Einspritzpumpe falsch eingestellt oder
defekt
D Abgasgegendruck zu hoch D Abhilfe durch den Bosch-Ser-
vice
Blaurauch D Motorkühlmittel / Ansaugluft noch zu
kalt
D Vorwiegend Schwachlastbetrieb
D Kolbenringe verschlissen oder gebro-
chen
D Ventilführung verschlissen
D Kurbelgehäuseentlüftung verstopft
(Überdruck im Kurbelgehäuse)
15
Störungstabelle
Weißrauch D Motorkühlmittel / Ansaugluft noch zu

kalt
D Wasser verdampft im Abgasrohr bei
Rohwassereinspritzung
D Zylinderkopfdichtung undicht / durchge-
brannt
D Kraftstoffqualität entspricht nicht den D Siehe “Betriebsstoffe...”
Vorschriften
D Einspritzdüsen defekt
defekt vice
Vibrationen Dröhnge- D Antriebsanlage nicht oder ungenau aus-

räusche , Körperschall gerichtet
D Ungeeignete Kupplung
D Ungeeignete Motor- / Getriebelagerung
D Elastische Lager ungleichmäßig bela-
stet (Höhenverstellung)
D Propellerwelle hat Schlag
Motor “nagelt” D Motor in Kaltlaufphase
D Düsennadel hängt
D Hohe Belastung bei niedriger Drehzahl
D Zündträger Kraftstoff
D Kompression zu niedrig
Motor zu “laut” D Ansaug- oder Abgasrohr undicht
D Ventilspiel zu groß
D Keilriemenschlupf
D Steuerräder verschlissen, Zahnflanken-
spiel zu groß
16
Störungstabelle
Anlasser
D Ritzel dreht sich D Batterie ungenügend geladen

nicht oder nur lang- D Anschlußklemmen locker, oxidiert
sam D Anlasserklemmen oder Kohlebürsten
haben Masseschluß
D Kohlebürsten klemmen oder haben
schlechten Kontakt
D Ritzel spurt nicht ein D Ritzel oder Anlasserzahnkranz stark

verschmutzt oder beschädigt
D Ritzel spurt ein, D Magnetschalter defekt

bleibt aber stehen D Freilaufkupplung rutscht
D Ritzel läuft nach Los- D Anlaßschalter defekt
lassen des Anlaß- D Magnetschalter defekt
schalters weiter
D Ritzel spurt nach D Anlasser defekt D Motor sofort abstellen
dem erfolgreichen
Start nicht aus
Generator
D Generatorkontroll- D Kontrollampe durchgebrannt

lampe brennt nicht D Batterie entladen
bei stehendem Motor D Anschlußklemmen locker, oxidiert
und eingeschaltetem D Regler defekt D Regler austauschen
Fahrschalter D Kurzschluß im Generator D Abhilfe durch Fachwerkstatt
D Kohlebürsten abgenutzt
D Generatorkontroll- D Leitung D+ hat Masseschluß

lampe brennt hell bei D Regler defekt D Regler austauschen
laufendem Motor D Gleichrichter schadhaft, Schleifringe D Abhilfe durch Fachwerkstatt
verschmutzt
D Keilriemen rutscht oder gerissen
D Generatorkontroll- D Leitungsverbindungen Generator − Bat-

lampe brennt hell bei terie hat zu hohen Widerstand,
stehendem Motor, Anschlußklemmen oxidiert
wird bei laufendem D Regler defekt D Regler austauschen
Motor dunkler oder D Generator defekt D Abhilfe durch Fachwerkstatt
glimmt
D Batterie wird nicht D Leitungsverbindungen Generator − Bat-
geladen terie unterbrochen
D Batterie defekt
D Generator defekt D Abhilfe durch Fachwerkstatt
D Keilriemen rutscht
17
Motorabbildungen D 2866 LE401
18
Motorabbildungen D 2866 LE401
19
Motorquerschnitt
20
Motorlängsschnitt
21
Schema der Motorschmierung
7
6
9
10
1 2 3 4
1 Saugleitung 6 Umgehungsventil
2 Verteilerleitung 7 Ölfilter
3 Ölspritzdüse 8 Abgasturbolader
4 Ölpumpe 9 Ölkühler
5 Überdruckventil 10 Einspritzpumpe
22
Schema der Kraftstoffanlage
1 Kraftstoffbehälter 6 Einspritzpumpe
2 Vorreiniger 7 Überströmventil
3 Förderpumpe 8 Einspritzdüsen
4 Kraftstoffilter 9 Saugleitung
5 Entlüftungsschraube 10 Rücklaufleitung
23
Schema der Kühlanlage
14 13 16 15 9 10 11
6 5 4 3 2 7 12 1 8
1 Wasserpumpengehäuse mit 9 Ausgleichsbehälter

integriertem Thermostatgehäuse 10 Überdruck- / Unterdruckventil
2 Wasserpumpenflügelrad 11 Flüssigkeitseinfüllstutzen
3 Motorölkühler 12 Heizungsvorlauf und -rücklauf
4 Kurbelgehäuse 13 Meßstelle für Kühlmitteltemperatur
5 Abgasrohr, flüssigkeitsgekühlt 14 Entlüftungsschraube am Abgasturbolader
6 Abgasturbolader, flüssigkeitsgekühlt 15 Rohwasserpumpe
7 Thermostat 16 Ladeluftkühler
8 Motorkühlflüssigkeit − Rohwasser − Wärmetauscher
24
Förderbeginn kontrollieren und einstellen
Förderbeginn kontrollieren
Bild 1
2
Zur Überprüfung der Förderbeginneinstellung ist 1
auf einer Scheibe (2) vor dem Drehschwingungs-
dämpfer eine “OT”-Markierung und eine Skala
10 ... 50° vor “OT” angebracht. Als Gegenmarkie-
rung dient ein Zeiger (1) am Kurbelgehäuse.
Bild 2
Um den Motor bei Einstellarbeiten von Hand

durchdrehen zu können, befindet sich auf der
Stirnseite der Kurbelwellenriemenscheibe eine
Platte mit einem zentralen Sechskantbolzen.
Bilder 3 und 4
Die Gradskala auf dem Schwungrad, sichtbar

durch Schauloch im Schwungradgehäuse, ist häu-
fig schwer zugänglich. Sie ist jedoch zur Justierung
des Zeigers − nach Abnahme bzw. Austausch des
Schwingungsdämpfers − heranzuziehen.
Hierzu ist vor Montage des Schwingungsdämpfers
mit Skalenscheibe der Motor anhand der
Schwungradmarkierung auf “OT” zu stellen.
Der Zeiger ist dann so auszurichten, daß dessen
Meßkante genau zum “OT”-Punkt auf der Skalen-
scheibe zeigt. 3
25
Bild 5
Verschlußschraube (1) am Reglergehäuse ab-

schrauben.
Falls vorhanden, Blockierbolzen (2) herausneh-
men.
Wenn der Zeiger genau in der Mitte des Schaulo-
ches steht, befindet sich der Pumpenkolben für
den 1. Zylinder auf Förderbeginn. Eine genaue 1 2
Bestimmung, ob sich die Pumpe auf Förderbeginn
befindet oder nicht, ist jedoch nur mit Hilfe folgen-
der Spezialwerkzeuge möglich:
a. Lichtsignalgeber
Bild 6
Lichtsignalgeber in die Aufnahmebohrung des Re-

glergehäuses einschieben. Dabei darauf achten,
daß die Führungsnase (3) in die Nut (4) trifft.
3 4
Rändelschraube (5) von Hand festziehen.
Stromversorgung des Lichtsignalgebers anschlie-
ßen (rote Klemme = +). Motor von Hand so durch-
drehen, daß der Kolben im 1. Zylinder im Verdich-
tungshub in die Nähe des Förderbeginns kommt.
Kurz vor dem Förderbeginn beginnt Lämpchen (A)
zu leuchten.
5 6
6
Bild 7
Motor langsam weiterdrehen, bis auch Lämpchen

(B) gleichzeitig leuchtet. Die Einspritzpumpe befin-
det sich auf Förderbeginn.
Der Lichtsignalgeber KDEP 1600 (Bild) wird zur
Stromversorgung an die Starterbatterie ange-
schlossen.
Hinweis:
Leuchtet während dieser Prüfung nur
Lämpchen (B) auf, so wurde der Förderbe-
ginn “überfahren”. In diesem Fall Motor 7
zurückdrehen und Vorgang wiederholen.
26
Bild 8
Der Lichtsignalgeber KDEP 1601 (Bild) arbeitet mit

eigener Stromversorgung.
b. Einsteckhülse
ø15
Bild 9 ø12
ø9
Falls kein Lichtsignalgeber zur Verfügung steht,
können mit Hilfe einer Einsteckhülse ebenfalls gute
Meßergebnisse erzielt werden.
13
Diese ist entsprechend der Zeichnung aus Alu
oder Stahl anzufertigen.
29
30
Motor wie vorher beschrieben auf Förderbeginn
15
einstellen. Die Hülse in das Reglergehäuse bis
zum Anschlag einstecken.
Der Förderbeginn ist genau eingestellt, wenn der ø3
Förderbeginnzeiger in der Mitte der 3 mm Bohrung
der Hülse zu sehen ist.
ø11
9
27
Förderbeginn einstellen
Sollte sich bei der Kontrolle nach Methode a) oder

b) herausstellen, daß der Förderbeginn nicht
stimmt, wie folgt verfahren:
Bild 10
Steuergehäusedeckel abschrauben (SW 13).
10
Bild 11
Alle Befestigungsschrauben “Antriebszahnrad −

Einspritzpumpennabe” lösen (SW 13). Hierfür sind
zwei volle Motorumdrehungen erforderlich.
11
Bild 12
Motor auf vorgeschriebene Förderbeginn-Winkel-

lage drehen.
Zylinderkopfhaube von Zylinder 6 (schwungradsei-
tig) abnehmen. Wenn die Ventile dieses Zylinders
überschneiden, befindet sich der Kolben in Zylin-
der 1 im oberen Zünd-Totpunkt.
Verschlußschraube am Reglergehäuse abschrau-
ben (siehe Bild 4). Der Förderbeginnzeiger muß
mittig im Schauloch sichtbar sein.
Die Einspritzpumpennockenwelle am Antriebs-
flansch entsprechend nach links oder rechts dre-
12
hen, bis die unter a) oder b) (je nach Prüfmethode)
genannten Bedingungen erfüllt sind.
Befestigungsschrauben zwischen Antriebszahnrad
und Antriebsflansch der Reihe nach zuerst mit
5 Nm, dann auf 30 Nm festziehen.
Förderbeginn noch einmal prüfen.
Steuergehäuse verschließen.
28
Einspritzpumpe aus- und einbauen
Einspritzpumpe ausbauen
Bild 1
Absperrventil vom Tank zum Motor schließen.

Alle Anschlüsse für Kraftstoff, und Luft (LDA) von
der Einspritzpumpe lösen. Einspritzleitungen ab-
bauen.
Achtung:
Die Leitungen enthalten Kraftstoff!
Ausfließenden Kraftstoff in einer Wanne
auffangen. 1
Bild 2
Halterung der Einspritzpumpe lösen (SW 19).
Bild 3
Befestigungsschrauben am Einspritzpumpen-
flansch abschrauben (SW 17).
Hinweis:
Die Befestigungsschraube zwischen Ein-
spritzpumpe und Kurbelgehäuse (Sechs-
kantschraube M10 mit reduziertem Kopf
SW13) kann aus Platzgründen nur mit ei-
ner Stecknuß in 3/8’’ Ausführung und Ver-
längerung erreicht werden.
3
Bild 4
Einspritzpumpe abnehmen.
Hinweis:
Bei Arbeiten an der Einspritzpumpe auf
Sauberkeit achten!
Geöffnete Leitungsanschlüsse gegen das
Eindringen von Schmutz und Fremdkör-
pern schützen.
29
Einspritzpumpe einbauen
Bild 5
Achtung:
Bei einer blockierten Einspritzpumpe darf
die Nockenwelle auf keinen Fall belastet
oder gedreht werden, weil Teile des Blok-
kierbolzens abbrechen und in den Regler 1 2
fallen können. Bei Nichtbeachtung kön-
nen schwere Schäden an der Einspritz-
pumpe auftreten!
Verschlußschraube (1) am Reglergehäuse ab-

schrauben.
Falls vorhanden, Blockierbolzen (2) herausneh- 5
men.
Bild 6
Motor auf Förderbeginn drehen.

Zylinderkopfhaube von Zylinder 6 (schwungradsei-
tig) abnehmen. Wenn die Ventile dieses Zylinders
überschneiden, befindet sich der Kolben in Zylin-
der 1 im oberen Totpunkt am Ende des Verdich-
tungstaktes.
Bild 7
Prüfen ob die Einspritzpumpe auf Förderbeginn

steht. Dazu Verschlußschraube am Reglergehäuse
abschrauben (siehe Bild 5). Der Förderbeginnzei-
ger muß mittig im Schauloch sichtbar sein.
Befestigungsschrauben des Einspritzpumpenan-
triebsrades lösen (SW 13), so daß es in den
Langlöchern verdrehbar ist.
Einspritzpumpennockenwelle dabei festhalten
(SW41).
Neuen O-Ring (Leicht eingeölt) an Einspritzpum-
penflansch einsetzen. 7
30
Bild 8
Einspritzpumpe einsetzen und Befestigungs-

schrauben festziehen.
Bild 9
Alle Befestigungsschrauben des Zahnrades durch

Schauloch mit 5 Nm voranziehen. Hierfür sind zwei
volle Motorumdrehungen erforderlich.
Nun alle Befestigungsschrauben mit 30 Nm fest-
ziehen
Förderbeginn kontrollieren, ggf. einstellen (siehe
Seite 25).
Verschlußschraube am Reglergehäuse einschrau-
ben und Steuergehäusedeckel befestigen.
Achtung: 9
Anweisungen zur Abschirmung von Ver-
schraubungen bei druckbeaufschlagten
Öl− und Kraftstoffleitungen beachten
(siehe Seite 3)!
31
Einspritzdüsen aus- und einbauen
Einspritzdüsen ausbauen
Bild 1
Leckölleitungen abschrauben.
Bild 2
Einspritzleitungen abschrauben.
Bild 3
Druckschraube des Düsenhalters mit Zapfen-

schlüssel herausschrauben.
Bild 4
Trägheitsauszieher am Düsenhalter festschrauben

und Düsenhalter herausschlagen.
32
Einspritzdüsen aus- und einbauen
Bild 5
Einspritzdüse und Kupferdichtring herausnehmen.

Einspritzdüse prüfen und instandsetzen.
Einspritzdüsen einbauen
Bild 6
Kontaktstellen der Düsenhalter mit “Never Seeze”

behandeln. Düsenhalter mit Düse und neuem
Dichtring einschrauben.
Bild 7
Überwurfmutter aufschrauben und mit vorgeschrie-

benem Drehmoment festziehen.
Einspritz- und Leckölleitungen anschließen.
33
Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen
Einspritzdüse prüfen
Bild 1
Die Einspritzdüse wird mit dem Düsenprüfgerät

(Handprüfstand) auf
− Öffnungsdruck (Abspritzdruck),
− Dichtheit und
− Strahlbild geprüft.
Zur Prüfung reines Prüföl oder reinen Dieselkraft-
stoff verwenden.
Düse vor dem Prüfen reinigen und auf Abnutzung
prüfen. 1
Bild 2
8
Düse mit dem zugehörigen Düsenhalter prüfen. 7
Zulaufanschluß der Düse an die Druckleitung des
Prüfgerätes anschließen.
6
5
Gefahr:
Der hohe Abspritzdruck kann zu schweren
Verletzungen führen. Nicht in den Ab-
spritzstrahl fassen! 4
Schutzbrille tragen!
1. Öffnungsdruck prüfen:
3
Bei eingeschaltetem Manometer Handhebel lang-
sam durchdrücken, bis die Düse unter leichtem
Schnarren abspritzt.
Öffnungsdruck am Manometer ablesen. Bei
Druckabweichung andere Einstellscheibe einlegen. 2
Bei zu niedrigem Druck stärkere, bei zu hohem
Druck dünnere Einstellscheiben (7) einlegen. Mit
hoher Laufleistung läßt die Vorspannung der 1
Druckfeder (6) nach. Der Einspritzdruck sinkt 2
dadurch leicht ab. Bei Reparaturen an den Ein-
spritzdüsen Abspritzdruck jeweils auf die obere 1 Dichtring
Grenze (+ 8 bar) einstellen. 2 Düsenspannmutter
3 Einspritzdüse
Hinweis: 4 Zwischenscheibe
Einstellscheiben, in der Abstufung 0,02 5 Druckbolzen
mm gibt es von 1,0 bis 1,98 mm. 6 Druckfeder
7 Ausgleichsscheibe
8 Sprengring
2. Dichtheit prüfen:
Handhebel betätigen. Bei 20 bar unter dem einge-
stellten Öffnungsdruck darf innerhalb von 10
Sekunden am Düsenmund kein Tropfen abfallen.
3. Strahl prüfen:
Bei abgeschaltetem Manometer schnelle Hubbe-
wegungen ausführen. Die Düse muß hörbar
schnarren und/oder gut zerstäubt abspritzen.
Düsen, die diese 3 Bedingungen erfüllen, können
wiederverwendet werden.
34
Einspritzdüse zerlegen
Bild 3
Düsenhalter mit Düse, mit der Zulauföffnung nach

unten in die Haltevorrichtung einsetzen, Vorrich-
tung in den Schraubstock spannen. Düsenspann-
mutter abschrauben, Düsenkörper, Zwischen-
scheibe, Druckbolzen, Druckfeder und
Einstellscheibe herausnehmen. Druckrohrstutzen
aus der Vorrichtung nehmen.
3
Einspritzdüse instandsetzen
Bild 4
Inneres des Düsenkörpers (1) mit einem Holzstäb- 1

chen und Benzin oder Dieselkraftstoff reinigen.
Düsennadel (2) mit einem sauberen Lappen reini-
gen.
Hinweis:
Zur Vermeidung von Korrosion Düsenn- 2
adel an den geläppten Flächen nicht mit
den Fingern anfassen. Düsennadel und
Düse sind zueinander gepaart und dürfen 4
nicht vertauscht werden.
Gereinigte Teile auf Verschleiß und Beschädigung

prüfen, wenn nötig ersetzen, neue Teile entfetten.
Einspritzdüse zusammenbauen
Bild 5
Druckrohrstutzen in die Haltevorrichtung einset-

zen, Einstellscheibe und Druckfeder einlegen.
5
Bild 6
Zwischenstück auf Verschleiß prüfen.

Druckbolzen und Zwischenscheibe einsetzen.
35
Bild 7
Düsenkörper und Düsennadel einzeln in gefilterten

Dieselkraftstoff tauchen und Gleitfähigkeit prüfen.
Die bis zu einem Drittel aus dem Düsenkörper
gezogene Nadel muß beim Loslassen durch ihr
Eigengewicht auf ihren Sitz zurücksinken. Ein-
spritzdüse aufsetzen, auf die Zuordnung der Stifte
achten.
Bild 8
Düsenspannmutter aufschrauben und mit dem vor-

geschriebenen Drehmoment festziehen (siehe
”Technik, Daten, Einstellwerte”). Einspritzdüse am
Handprüfstand prüfen.
Auf richtigen Sitz des Stabfilters im Düsenhal-

ter achten!
Bild 9
Ein verrutschter Stabfilter drosselt und verlängert 8

die Einspritzung und führt deshalb zu schlechter
Leistung, hohem Verbrauch und starker Rauchent-
wicklung in Verbindung mit starkem Motorschüt-
teln.
Deshalb die Einpreßtiefe des Stabfilters im Düsen-
halterzulauf messen.
Das Stabfilter darf ca. 5 mm in den Düsenhalter
eingepreßt sein.
Bei größerer Einpreßtiefe ist der Düsenhalter zu
erneuern. 1
9
36
Kraftstoffvorreiniger
Kraftstoffvorreiniger reinigen
Bild 1
Absperrventil vom Tank zum Motor schließen.

Rundmutter lösen und Filtergehäuse mit Siebfilter
abnehmen.
Austretenden Kraftstoff in einer Schale auffangen.
Bild 2
Filtergehäuse À und Siebfilter Á in sauberem Die-

2 1
selkraftstoff auswaschen und mit Druckluft ausbla-
sen.
Kraftstoffvorreiniger mit neuem Dichtring wieder
montieren.
Bild 3
Stößel der Handpumpe betätigen, bis Überström-

ventil der Einspritzpumpe hörbar öffnet.
Bei laufendem Motor Kraftstoffvorreiniger auf
Dichtheit prüfen.
37
Kraftstoffilter
Kraftstoffilterpatrone wechseln
(Boxfilter mit Wechselpatronen) 3
Bild 1 2
3
1 Wechselfilter
2 Verschlußschraube 1
3 Entlüftungsschraube
Bild 2
Filterpatrone mit Spannbandschlüssel lösen und

von Hand abschrauben. Dichtung erneuern.
Dichtung an der Filterpatrone mit Kraftstoff benet-
zen. Filterpatronen aufschrauben und von Hand
kräftig anziehen.
Kraftstoffanlage entlüften
Bild 3
Entlüftungsschrauben am Kraftstoffilter öffnen.
Bild 4
Mit der Handpumpe so lange pumpen, bis Kraft-

stoff blasenfrei austritt.
Entlüftungsschrauben schließen.
Anlage auf Dichtheit prüfen.
38
Kühlflüssigkeit ablassen und einfüllen
Kühlflüssigkeit ablassen
Kühlflüssigkeit bei abgekühltem Motor wie folgt

ablassen:
Gefahr:
Beim Ablassen von heißem Kühlmittel be-
steht Verbrühungsgefahr! Kühlmittel beim
Ablassen auffangen und vorschriftsmäßig
entsorgen!
Bild 1
1
Verschlußdeckel (Pfeil) am Einfüllstutzen des Aus-
gleichsbehälters zum Druckausgleich öffnen.
Bild 2
Ablaßschraube im Ölkühlergehäuse öffnen.

Austretendes Kühlmittel in einer Wanne auffangen.
2
Bild 3
Weitere Ablaßschrauben zum Ablassen des Kühl-

mittels befinden sich am Abgassammelrohr (Bild)
und am Ladeluftkühler unten.
39
Kühlflüssigkeit ablassen und einfüllen
Kühlflüssigkeit einfüllen
Bild 4
Das Kühlsystem des Motors ist mit einer Mischung

aus trinkbarem Leitungswasser und Gefrierschutz-
mittel auf Äthylenglykolbasis bzw. Korrosions-
schutzmittel zu befüllen, siehe Druckschrift “Be-
triebsstoffe für MAN-Dieselmotoren”.
Kühlflüssigkeit darf nur am Einfüllstutzen ein-

gefüllt werden. Keine kalte Kühlflüssigkeit in einen
betriebswarmen Motor einfüllen. Dafür sorgen, daß 4
das Mischungsverhältnis “Wasser - Gefrierschutz-
mittel” wiederhergestellt wird.
Bilder 5 und 6
D Verschlußdeckel (großer Deckel) abschrauben

D Heizung (falls vorhanden) auf volle Leistung
stellen, alle Absperrventile öffnen, Entlüftung
(falls vorhanden) öffnen
D Entlüftungsschraube (Pfeil) am flüssigkeitsge-
kühlten Turbolader herausschrauben
D Kühlflüssigkeit über Einfüllstutzen am Aus-
gleichsbehälter langsam einfüllen, bis Flüssig- 5
keitsspiegel die Unterkante des Einfüllstutzens
erreicht hat
D Entlüftungsschrauben wieder einschrauben,
Verschlußdeckel wieder aufschrauben
D Motor ca. 5 Minuten bei einer Drehzahl von
2000 min-1 laufen lassen
D Motor abstellen, Verschlußdeckel mit Sicher-
heitsventil vorsichtig auf Vorraste drehen
−Druck ablassen− dann vorsichtig öffnen
40
Thermostate aus- und einbauen
Bild 1
D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 39

D Ausgleichsbehälter abbauen, siehe Seite 47
Nach Abnehmen des Ausgleichsbehälters werden
die Thermostate im Wasserpumpengehäuse sicht-
bar.
Bild 2
Thermostateinsatz herausnehmen.
Funktion des Thermostateinsatzes wie
folgt prüfen.
D Thermostat in einen Topf mit Wasser hängen
D Wasser erhitzen
D Mit geeignetem Thermometer Öffnungsbeginn
ermitteln und mit Sollwert in “Technik S Daten S
Einstellwerte” vergleichen.
D Ggf. Öffnungshub messen.
Defekte Thermostate ersetzen.
2
Bild 3
Thermostateinsätze mit Kugelventil nach oben

(TOP) mit neuem Runddichtring (1) und neuer
Dichtung (2) einsetzen. 2
41
Wasserpumpe ab- und anbauen
D Keilriemen abnehmen, siehe Seite 128

D Ausgleichsbehälter abbauen, siehe Seite 47
D Thermostate herausnehmen, siehe Seite 41
Hinweis:
Soll die Wasserpumpe später zerlegt wer-
den, vor der Demontage Keilriemen-
scheibe abschrauben und Wasserpumpen-
nabe mit einem stabilen Dreiarmabzieher
abziehen.
Bild 1
Befestigungsschrauben des Kühlwasserkrümmers

herausschrauben (SW 13).
Bild 2
Befestigungsschrauben der Wasserpumpe lösen

(SW 13) und Wasserpumpe abnehmen.
2
Bild 3
Dichtflächen an Wasserpumpe und Motorgehäuse

mit Schaber und feinem Schmirgelpapier reinigen.
Neue Dichtung für das Wasserpumpengehäuse mit
Fett am Kurbelgehäuse ankleben. Wasserpumpe
montieren.
Neue Dichtungen für die Kühlwasserkrümmer ver-
wenden.
42
Wasserpumpe instandsetzen
Wasserpumpe zerlegen
Zum Zerlegen und Zusammenbauen der Wasser-

pumpe sind folgende Spezialwerkzeuge erforder-
lich:
D Presse
D Hilfswerkzeuge zum Selbstanfertigen,
siehe Seite 144.
Bild 1
Keilriemenscheibe abschrauben.
Wasserpumpennabe mit einem stabilen Dreiar- 1
mabzieher abziehen.
Bild 2
Sicherungsring aus dem Wasserpumpengehäuse

ausfedern.
Bild 3
Flügelrad mit einem passenden Dorn von der

Welle abpressen. Dabei Wasserpumpengehäuse
auf einer festen Unterlage waagerecht ausrichten.
Das Bild zeigt dazu eine Montagevorrichtung. Ist
diese nicht vorhanden, Stützring verwenden (Spe-
zialwerkzeug, siehe Seite 144).
Mit einem passenden Dorn Wasserpumpenwelle
mit Lager aus dem Gehäuse auspressen.
Welle und Lager sind verkapselt und werden nur
zusammen ausgetauscht.
3
Bild 4 6
Wasserpumpe zerlegt
5
1 Nabe 4
2 Sicherungsring
3 Pumpenlager
4 Gehäuse 3
5 Gleitringdichtung 1 2
6 Flügelrad
43
Wasserpumpe zusammenbauen
Bild 5
Das Wasserpumpenlager einpressen.

Hohldorn verwenden um auf den Lageraußenring
und nicht auf die Lagerwelle zu drücken.
Dabei Wasserpumpengehäuse auf einer festen
Unterlage waagerecht ausrichten.
Bild 6
Sicherungsring einfedern.
Bild 7
Neue Gleitringdichtung mit Einpreßbuchse (Spe-

zialwerkzeug, siehe Seite 135, Pos. 11) bis zum
Anliegen einpressen.
Montagehinweis zur Dichtung beachten, siehe
Seite 46.
Hinweis:
Die Dichtung kann auch ohne Ausbau der
Wasserpumpenwelle ausgewechselt wer-
den.
7
44
Bild 8
Flügelrad auf die Lagerwelle aufpressen.

Dabei Wasserpumpenlagerwelle auf fester Unter-
lage abstützen.
Korrektes Spaltmaß (siehe “Technik S Daten S Ein-
stellwerte”) wird erreicht, wenn die äußere Fläche
des Flügelrades mit der Stirnfläche der Lagerwelle
bündig ist.
Kontrolle des Spaltmaßes mit der Fühlerlehre.
Das Flügelrad muß sich leicht drehen lassen und
darf nicht am Wasserpumpengehäuse schleifen.
8
Bild 9
Pumpengehäuse umdrehen und auf geeigneter

Unterlage waagrecht ausrichten. Nabe bündig auf
die Lagerwelle aufpressen.
Dabei Lagerwelle mit bündigem Flügelrad auf fe-
ster Unterlage abstützen.
45
Montagehinweis zur Gleitringdichtung:

Die Gleitringdichtung “nass” montieren, d.h. bei der Montage Haltemanschette (3) und Wasserpumpenwelle
(1) mit einer Mischung aus 50% Wasser und 50% Spiritus oder 40% bis 50% Frostschutzmittel nach MAN
Werknorm 324 und Wasser bestreichen.
Andere Gleitmittel dürfen nicht verwendet werden.
Da die Dichtung am Bund (2) mit Dichtlack beschichtet ist, muss bei einwandfreiem Zustand der Auf-
nahmebohrung im Wasserpumpengehäuse kein Dichtmittel aufgetragen werden.
Weist die Bohrung auch nur leichte Riefen oder sonstige kleine Beschädigungen auf, so ist am Bund (2)
eine Dichtraupe aus Dirko-Transparent aufzutragen.
Dichtung auf die Welle (1) aufsetzen und mit Montagewerkzeug bis zum Anschlag des Werkzeugs an das
Gehäuse eindrücken.
1 2 3 4
Hinweis:
Untersuchungen haben ergeben, dass die meisten Wasserpumpenschäden auf die Verwendung
ungeeigneter Kühlmittel zurückzuführen sind.
Nur die von der MAN nach Werknorm 324 namentlich zugelassenen Kühlerkorrosions- und Ge-
frierschutzmittel (siehe Broschüre “Betriebsstoffe ...”) gewährleisten störungsfreien Betrieb.
Bei Reparatur − Wasserpumpe nur bei festgestellter Undichtheit tauschen
Die Gleitring-Kassettendichtung der Wasserpumpe kann konstruktionsbedingt geringe Mengen an Kühlflüs-

sigkeit durchlassen. Diese durchtretende Kühlflüssigkeit führt unterhalb der Ablaufbohrung der Wasser-
pumpe zu einer Ablaufspur. Wegen dieser Ablaufspur muß eine Wasserpumpe nicht getauscht werden.
Deshalb vor dem Tausch oder Reparatur einer Wasserpumpe klären
D ob der Kühlkreislauf sichtbar und wiederkehrend Wasserverlust zeigt, wenn ja

D ob der Wasserverlust durch Auswerfen aus dem Ausgleichsbehälter (z. B. zu stark befüllt) oder durch
sonstige Undichtheiten an Schläuchen, Kühler usw, hervorgerufen wird.
Wasserpumpen dürfen nur dann getauscht werden, wenn während des Motorbetriebs bzw. nach Abstellen
des Motors sichtbar Wasser abtropft.
46
Ausgleichsbehälter
Bild 1

Hohlschraube der Entlüftungsleitung abschrauben.
Kühlmittelniveauwächter herausschrauben.
Bilder 2 und 3
Befestigungsschrauben an den Haltern des Aus-

gleichsbehälters lösen (SW 13 und SW 19).
Bild 4
Muttern (SW 13) an der Stirnseite des Ausgleichs-

behälters abschrauben.
Ausgleichsbehälter abnehmen.
Der Anbau des Ausgleichsbehälters erfolgt in um-
gekehrter reihenfolge.
47
Wärmetauscher
Bild 1
Befestigungsschrauben am Kühlmittelkrümmer
zwischen Ausgleichsbehäter und Rohwasserwär-
metauscher lösen (SW 13, SW 17).
Bilder 2 und 3
Die Rohwasserverbindungsleitung vom Ladeluft-

kühler ist mit einer Steckverbindung im Wärmetau-
scher befestigt. Zum Lösen Druckflansch
abschrauben (SW 10).
Rohrschellen der Rohwasserleitung abschrauben
und Rohrsteckverbindung herausziehen.
Befestigungsschrauben an den Wärmetauscher-
haltern lösen (SW 13).
Wärmetauscher abnehmen.
Der Anbau des Wärmetauschers erfolgt in umge- 2

kehrter Reihenfolge.
Beim Zusammenbau O-Ringe der Steckverbindun-
gen erneuern.
48
Wärmetauscher-Rohrbündel aus- und einbauen
D Rohwasserwärmetauscher abbauen (siehe

Seite 48)
Bild 1
Lage der Deckel zum Wärmetauschergehäuse

markieren (Pfeil) und beide Deckel abschrauben
(SW 13).
Bild 2
Deckel abnehmen.
Am schwungradseitigen Ende des Wärmetau-
schers ist der Bund des Rohrbündels (Pfeil) sicht-
bar.
Bild 3
Von der gegenüberliegenden Seite her Rohrbündel

vorsichtig mit Hilfe eines Holzstückes vorsichtig
herausschlagen
Bild 4
Rohrbündel herausziehen.
Der Einbau des Rohrbündels erfolgt in umgekehr-
ter Reihenfolge.
Beim Einbau des Rohrbündels neue O-Ringe ver-
wenden. Wärmetauscher auf Dichtheit prüfen.
49
Wärmetauscher-Rohrbündel
Reinigung des Rohrbündels im Rohwasserwärmetauscher
Am Rohrbündel im Wärmetauscher können sich seewasserseitig Ablagerungen bilden, die den Wärme-
übergang so weit verschlechtern, daß die Kühlmittelwärme nicht mehr ausreichend abgeführt werden kann.
Dies hat zwangsläufig ein Anstieg der Kühlmitteltemperatur zur Folge.
Bei erhöhter Kühlmitteltemperatur zunächst alle anderen Bauteile der Kühlanlage überprüfen.
D Rohwasserfilter verschmutzt
D Rohwassereintritt verstopft
D Rohwasserdurchflußmenge ausreichend
D Impeller der Rohwasserpumpe verschlissen
Sind alle Bauteile der Kühlanlage in Ordnung und bleibt die Kühlmitteltemperatur dennoch zu hoch, kann
eine Reinigung des Rohrbündels die Störung beseitigen.
Reinigung wie folgt durchführen:
D Ausgebautes Rohrbündel in einen geeigneten Behälter aus Kunststoff wie z.B. PE, PP, PVC, GFK usw.
legen oder stellen.
D Behälter mit unverdünnter Original-Beizflüssigkeit von Raumtemperatur (Motorenbeizflüssigkeit RB-06)

so weit befüllen, daß das Rohrbündel vollständig eintaucht.
D Beizflüssigkeit ca. 10 Stunden einwirken lassen. Reicht diese Zeit nicht aus, nochmals bis zu 5 Stunden
beizen.
D Eine Verkürzung der Beizdauer kann durch Anwärmen der Beize (maximal 50°C) erreicht werden, sowie
durch zeitweilige Bewegung des Rohrbündels.
D Nach dem Beizen ist das Bündel intensiv mit Leitungswasser zu spülen und wieder in den Wärmetau-
scher einzubauen.
D Neue Dichtungen (Runddichtringe) bei den Deckeln verwenden.
D Rohrbündel einbauen, Wärmetauscher auf Dichtheit prüfen.
Abwasseraufbereitung
Die abgelassene und verbrauchte Reinigungs- bzw. Beizflüssigkeit wird mit Natronlauge auf einen pH-Wert
von 7,5 bis 8,5 gebracht. Nach Absetzen des Niederschlages kann die überstehende klare Flüssigkeit in
das Abwasser geschüttet werden. Der Schlamm ist auf einen Sondermüllplatz zu bringen.
Bezugsquellen für Beizflüssigkeiten

Motorenbeizflüssigkeit RB-06
Reincolor-Chemie GmbH
Werkstr. 21
D−90518 Altdorf
Tel.: (0 91 87) 97 03 0
50
Rohwasserpumpe
Rohwasserpumpe ausbauen
Hinweis:
Die auf diesen Bildern gezeigte Rohwas-
serpumpe wurde bis Motor-Nr. ... 8120
999 .... verwendet. Ab Motor-Nr. ... 8121
001 .... wird zur Verbesserung der Kühlung
eine Doppelpumpe angebaut.
Die Montageschritte sind jedoch vom Prin-
zip her gleich.
Bild 1
1
Befestigungsschrauben zum Saug- und Druckstut-
zen lösen (SW 13).
Bild 2
Muttern am Rohwasserpumpenflansch abschrau-

ben (SW17).
Bild 3
Rohwasserpumpe abnehmen.
Der Einbau der Rohwasserpumpe erfolgt in umge-
kehrter Reihenfolge. Dichtung zwischen Rohwas-
serpumpe und Stutzen ersetzen.
51
Rohwasserpumpe
Impeller wechseln
Bild 1
Deckel abschrauben (SW 8).
Bild 2
Der Impeller läßt sich nur zusammen mit dem Ex-

zenter ausbauen.
Hinweis:
Wird der Impeller gewaltsam ohne Exzen-
ter herausgezogen, wird er zerstört.
Dazu Zylinderschraube im Pumpengehäuse zwi-

schen Saug- und Druckstutzen mit Schraubenzie-
her lösen.
2
Bild 3
Impeller samt Exzenter mit Zange herausziehen.

Verschlissener oder beschädigter Impeller zusam-
men mit Verschleißteilen (Reparatursatz) ersetzen
(Drehrichtung beachten).
Neuen Impeller vor der Montage leicht mit Vaseline
einfetten.
Zylinderschraube bei der Montage mit Loctite 648
sichern.
Deckel mit neuer Dichtung montieren.
Trockenlaufen zerstört den Impeller. Vor Inbetrieb- 3
nahme Pumpe mit Wasser füllen. Auf Dichtheit
prüfen.
52
Ölfilter
Bild 1
Ölablaßschraube am Ölfiltertopf öffnen (SW 19)

und austretendes Öl in einer Wanne auffangen.
Ölablaßschraube mit neuer Dichtung wieder ein-
setzen.
Bild 2
Befestigungsschraube des Filtertopfes lösen

(SW 17).
Bild 3
Filtertopf abnehmen und innen reinigen.

Neue Filterpatrone einsetzen und Filtertopf mit
neuen Dichtungen montieren.
Anzugsdrehmoment für Befestigungsschraube be-
achten (siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”).
Hinweis:
Die Abbildungen zeigen das Ölfilter in
Standardausführung.
Bei klassifikationsfähigen Motoren ist ein
umschaltbares Filter angebaut. 3
Der Wechsel der Ölfilterpatronen erfolgt
jedoch sinngemäß.
53
Ölkühler
D Motoröl ablassen
D Ölfilter abbauen, siehe Seite 53
Bild 1
Schlauchschelle an der Kühlmittelaustrittsleitung

aus dem Ölkühlergehäuse lösen.
Befestigungsschrauben des Ölkühlergehäuses
ausschrauben (SW 17).
Hinweis:
Die 4 Befestigungsschrauben (SW 13) 1
nicht lösen. Sie halten den Ölkühler.
Bild 2
Ölkühlergehäuse mit Ölkühler abnehmen.

Ölkühler vom Gehäuse abschrauben (SW 13).
2
Bild 3
Ölkühler auf Beschädigungen prüfen und ggf. er-

neuern. Ölkühler mit neuen Dichtungen montieren.
Ölfilter mit einer neuen Dichtung anbauen.
Motoröl und Kühlmittel einfüllen.
54
Ölpumpe
Ölpumpe ausbauen
D Motoröl ablassen
Bild 1
Ölwanne abbauen (SW 13).
Hinweis:
Es sind verschiedene Ölwannenvarianten
möglich. Das Bild zeigt eine tiefe Ölwanne
für max. 30_ Neigung.
1
Bilder 2 und 3
Ölsaugrohr abschrauben (SW 13).
Hinweis:
Abhängig von der Ölwannenvarianten sind
verschiedene Ausführungen möglich.
Die Bilder zeigen eine Tandem-Ölpumpe
mit Verrohrung. Die prinzipielle Durchfüh-
rung der Arbeiten ist jedoch bei allen Aus-
führungen gleich.
Zahnflankenspiel zwischen Ölpumpenantriebsrad

und Kurbelwellenrad messen und mit dem Sollwert 2
vergleichen.
Verschlissene Räder erneuern.
3
Bild 4
Überdruckventile demontieren (SW 13).

Die Überdruckventile sind gekapselt.
Öffnungsdruck siehe “Technik S Daten S Einstell-
werte”.
55
Ölpumpe
Bild 5
Ölpumpe abschrauben.
Hinweis:
Abhängig von den Ölwannenvarianten
sind verschiedene Ölpumpenausführun- 3
4
gen möglich. 2
4
3
Bei Motoren mit Tandem - Pumpen
zuerst die zweite Pumpe (1) mit Zwischenwelle (2),
Verbindungshülsen (3) und Sicherungsringen (4)
ausbauen.
1
Ölpumpe zerlegen / zusammenbauen
Bild 6
Ölpumpe in einen Schraubstock spannen (Schutz-

backen verwenden). Ölpumpendeckel abschrau-
ben (SW 13).
Bild 7
Mitlaufende Ölpumpenräder aus dem Gehäuse

ziehen. Zahnräder und Pumpengehäuse auf Ver-
schleiß prüfen (siehe “Technik S Daten S Einstell-
werte”)
56
Ölpumpe
Bild 8
Antriebsrad der Ölpumpe ausbauen. Pumpe dazu

auf eine entsprechende Unterlage legen und mit
einem Dorn Antriebsrad abpressen.
Zum Einbau Antriebsrad auf die Welle legen und
aufpressen. Dabei gegenüberliegendes
Wellenende unterstützen. Aufpreßkraft siehe
“Technik S Daten S Einstellwerte”.
Axialspiel der Pumpenräder prüfen 8
Bild 9
Meßuhr ansetzen, Welle in einer Richtung auf An-

schlag bringen und Meßuhr auf -0- stellen.
Welle in entgegengesetzter Richtung drücken und
Ausschlag der Meßuhr ablesen.
57
Ölpumpe
Ölpumpe einbauen
Bild 10
Ölpumpe(n) vor dem Einbau auf leichten Lauf prü-

fen und dann spannungsfrei montieren
(SW 13).
10
Bilder 11 und 12
Ölsaugleitungen (1) mit Dichtungen und Ölrück-

laufleitungen (2) ohne Dichtungen spannungsfrei
montieren (SW 13). Überdruckventil ohne Dichtung
anschrauben (SW 13).
Vor Anbau der Ölwanne Motor durchdrehen, um 2
Kurbeltrieb und Ölpumpen auf Freigängigkeit und
Leichtlauf zu prüfen. 1
Neue Ölwannendichtung mit Fett ankleben und
Ölwanne anschrauben.
11
12
58
Ölspritzdüse
Ölspritzdüse ausbauen
D Öl ablassen
D Ölwanne abbauen, siehe Seite 55
Bild 1
Ölspritzdüsenventil (Pfeil) herausschrauben und

mit Ölspritzdüse herausnehmen.
Bild 2
1
1 Ölspritzdüsenventil
2 Ölspritzdüse
Hinweis: 2
Die Ölspritzdüsen sind mit zwei Kugeln
versehen. Beim Festschrauben des Öl-
spritzdüsenventils im Werk drücken sich
die Kugeln im Kurbelgehäuse ein und bil-
den die Kugelraststellen, die bei Reparatu-
ren als Markierungen für den Einbau der 1
Ölspritzdüsen dienen.
Ölspritzdüsenventil prüfen
Bild 3
Mit einem Draht prüfen, ob der Ventilkolben sich

leicht bewegen läßt.
Öffnungsdruck siehe “Technik S Daten S Einstell-
werte”.
Ölspritzdüse einbauen
Bild 4
Ölspritzdüse mit Ölspritzdüsenventil einschrauben.

Die Kugeln der Ölspritzdüse müssen in den im
Kurbelgehäuse dafür vorgesehenen Vertiefungen
liegen. Dadurch wird die richtige Einbauposition
der Ölspritzdüse fixiert.
Motor durchdrehen. Kurbeltrieb oder Kolben dürfen
nicht mit der Ölspritzdüse kollidieren.
Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem
Drehmoment festziehen. 4
59
Schwingungsdämpfer ab- und anbauen,
Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern
Schwingungsdämpfer abbauen
D Motor auf “OT” drehen, damit beim Zusammen-

bau die Skalenscheibe leichter montiert werden
kann
D Kurbeltrieb blockieren
D Keilriemen entspannen und abnehmen
Bild 1 und 2
Durchdrehvorrichtung (SW 13) und Förderbeginn-

Zeiger (SW 17) abbauen.
1
Bild 3
Befestigungsschrauben des Schwingungsdämp-

fers lösen (SW 24).
Hinweis:
Wegen des hohen Anzugsdrehmomentes
ist eine verstärkte Nuß in Verbindung mit
1/2’’ Werkzeug erforderlich. Vor der De-
montage Lage des Schwingungsdämpfers
gegen die Kurbelwelle markieren. Damit
wird sichergestellt, daß sich beim späteren
Zusammenbau die Skalenscheibe in richti- 3
ger Position befindet.
Bild 4
Schwingungsdämpfer vorsichtig abnehmen.
Achtung:
Der Schwingungsdämpfer ist
stoßempfindlich.
60
Kurbelwellenabdichtung vorn erneuern
Bild 5
Deckel abschrauben (SW 13).
Vordere Kurbelwellenabdichtung nur komplett,

d.h. Laufring und Radialwellendichtring ersetzen.
Bild 6
Zum Ausbau des Laufringes ist eine Abziehvorrich-

tung (Spezialwerkzeug siehe Seite 137, Pos. 13)
erforderlich.
Bild 7
Laufring abziehen.
Bild 8
Zum Einbau des Laufringes ist Spezialwerkzeug

erforderlich (siehe Seite 137, Pos. 15).
Laufringinnenseite und Kurbelwellenstumpf säu-
bern. Kurbelwellenstumpf mit Dichtmittel
”Antipor 46” bestreichen.
D Laufring Æ und Einpreßhülse Ç auf
Adapter Â schieben
D Spindel À im Adapter Â mit Mutter Ã festzie-
hen
8
D Adapter Â an der Kurbelwelle festschrauben
61
Bild 9
Der Adapter muß spielfrei an der Kurbelwelle an-

liegen, damit die richtige Einpreßtiefe des Laufrin-
ges gewährleistet ist.
Laufring bis zum Anschlag der Einpreßhülse
(Pos. 8 in Bild 8) am Adapter mit Bundmutter und
Druckscheibe (Pos. 9 und 10 in Bild 8) einziehen.
Bild 10
Deckel und Wellendichtring werden für Ersatz-

zwecke nur komplett montiert geliefert, um eine
einwandfreie Montage sicherzustellen.
Damit der Wellendichtring montierbar bleibt, muß
dieser bis zur Montage auf der Transport- und
Montagehülse bleiben.
10
Bild 11
Deckel mit neuer Dichtung montieren (SW13).
11
62
Schwingungsdämpfer anbauen
Bild 12
Schwingungsdämpfer auf zwei Führungsdorne

(M16x1,5) aufsetzen. Lage der Skalenscheibe zur
Kurbelwelle beachten!
12
Bild 13
Befestigungsschrauben (SW 24) mit vorgeschrie-

benem Drehmoment anziehen.
Hinweis:
ist eine verstärkte Nuß in Verbindung mit
1/2’’ Werkzeug erforderlich.
13
Bild 14
Förderbeginn-Zeiger und Keilriemenscheiben an-

schrauben.
Keilriemen montieren und spannen (siehe
Seite 128).
14
Bild 15
Nach der Montage prüfen, ob die Gradskalen am

Schaulochdeckel des Schwungradgehäuses und
am Schwingungsdämpfer gleiche Werte anzeigen.
Ggf. Förderbeginn-Zeiger exakt justieren.
15
63
Schwungrad aus- und einbauen,
Anlasserzahnkranz erneuern
Schwungrad ausbauen
Bild 1
Befestigungsschrauben lösen (SW 24), ggf. Motor

gegen Durchdrehen sichern.
Hinweis:
ist eine verstärkte Nuß (für Maschinen-
schrauber) in Verbindung mit 1/2’’ Werk-
zeug erforderlich.
1
Bild 2
Zwei gegenüberliegende Schrauben heraus-
schrauben und durch zwei Führungsdorne (Spe-
zialwerkzeug, siehe Seite137, Pos. 16)) ersetzen.
Alle Schrauben herausschrauben.
Bild 3
Schwungrad mit einem Flacheisen und zwei

Schrauben M 12x1,5 abziehen. Dabei Schwungrad
nicht verkanten.
Gefahr:
Das Schwungrad ist schwer!
Hebezeug verwenden.
Schwungrad einbauen
Bild 4
Führungsdorne einschrauben.
Schwungrad innen mit Dichtmittel “Antipor 46” be-
streichen.
Schwungrad auf die Führungsdorne aufsetzen;
dabei auf die Zuordnung des Zentrierstiftes zur
Bohrung im Schwungrad achten. Schwungrad bis
zum Anschlag aufschieben.
64
Schwungrad aus- und einbauen,
Starterzahnkranz erneuern
Bild 5
Neue Befestigungsschrauben (Dehnschrauben)

leicht einölen, einschrauben und über Kreuz mit
vorgeschriebenem Drehmoment anziehen (siehe
“Technik S Daten S Einstellwerte”).
Starterzahnkranz erneuern
Bild 6
Schwungrad ausbauen.
Starterzahnkranz anbohren und mit einem Meißel
aufsprengen.
Achtung:
Schwungrad dabei nicht beschädigen.
6
Bild 7
Neuen Starterzahnkranz auf ca. 200°C bis 230°C

erwärmen und bis zum Anschlag aufpressen.
Planlaufabweichung prüfen und mit dem max. zul.

Wert vergleichen (siehe “Technik S Daten S Ein-
stellwerte”).
65
Kurbelwellenabdichtung aus- und einbauen
(schwungradseitig)
Wellendichtring ausbauen
D Schwungrad ausbauen, siehe Seite 64
Bild 1
Dichtring aus dem Steuergehäuse mit einem

Schraubenzieher herausdrücken.
Wellendichtring einbauen
Bild 2
Neuen Wellendichtring in das Schwungradgehäuse

einsetzen.
Bild 3
Dichtring mit Eintreibdorn (Spezialwerkzeug, siehe 2

Seite 137, Pos. 12) bündig eintreiben.
Der Eintreibdorn ist zweiteilig.
Anmerkungen und Montagehinweise beachten,
siehe Seite 68.
Hinweis:
Die Bilder zeigen den Einbau des Wellen-
dichtrings bei demontiertem Schwungrad-
gehäuse. Der Einbau bei angebautem
Schwungradgehäuse ist ebenfalls möglich.
Dazu vor dem Einpressen den Führungs-
ring des Eintreibdorns auf die Kurbelwelle
aufsetzen.
3
66
Laufring erneuern
Laufring erneuern
D Schwungrad ausbauen, siehe Seite 64.
Bild 1
Wird der schwungradseitige Wellendichtring erneu-

ert, empfiehlt es sich auch den Laufring des
Schwungrades auszutauschen.
Den zu erneuernden Laufring mit einem Hammer-
schlag sprengen.
Gefahr: 1
Schutzbrille und Arbeitshandschuhe tra-
gen als Schutz gegen
Metallsplitter!
Achtung:
Schwungrad dabei nicht beschädigen.
Kein Meißel verwenden!
Bild 2
Neuen Laufring so in den Treibdorn (Spezialwerk-

zeug, siehe Seite 137 Pos. 14) einlegen, daß die
innen angefaste Seite bei der späteren Montage
2
zum Schwungrad zeigt.
Treibdorn mit Laufring vorsichtig erwärmen. Die
Einbautemperatur des Laufringes beträgt ca.
150_C.
Bild 3
Laufring bis zum Anschlag eindrücken.
Bild 4
Passung zwischen Schwungrad und Laufring mit

“Antipor 46” abdichten.
67
Kurbelwellenabdichtungen
Allgemeines zu den Kurbelwellenabdichtungen
Grundsätzlich werden Radialwellendichtringe aus Polytetrafluorethylen (PTFE), Handelsname Teflon, ver-

wendet.
PTFE-Dichtringe unterscheiden sich von den früher gebräuchlichen Elastomer-Dichtringen durch die we-
sentlich breitere, flache Dichtlippe, die nicht durch eine Schlauchfeder vorgespannt wird.
Durch die relativ große Eigenvorspannung hat die Dichtlippe die Eigenschaft, sich nach innen zu wölben.
Deshalb wird der PTFE-Dichtring auf einer Transporthülse geliefert. Damit der Dichtring montierbar bleibt,
muß er bis zur Montage auf dieser Hülse bleiben. Dies ist auch deshalb angebracht, weil die Dichtlippe
sehr empfindlich ist und kleinste Beschädigungen Undichtheiten verursachen.
Die Dichtlippe und der Laufring des Schwungrades dürfen nicht mit Öl oder sonstigen Schmiermitteln be-
strichen werden.
Beim Einbau eines neuen Dichtringes grundsätzlich auch den Laufring erneuern.
Montagehinweise zu den Kurbelwellenabdichtungen
D Der PTFE-Dichtring muß absolut öl- und fettfrei montiert werden. Auch geringste Öl- oder Fettspuren
auf Laufring oder Dichtring führen zur Undichtheit.
D Laufring vor der Montage von Öl, Fett und Korrosionsschutzmittel reinigen. Hierfür sind alle handelsübli-
chen Reinigungsmittel zulässig.
D Sollte der PTFE-Dichtring mit Öl oder Fett verschmutzt sein, ist er unbrauchbar. Hier ist eine Reinigung
nicht zulässig.
D Der PTFE-Dichtring darf nie ohne die mitgelieferte Transporthülse gelagert werden. Schon nach etwa
1/2 Stunde Lagerzeit ohne Transporthülse verliert er seine Vorspannung und wird unbrauchbar.
68
Ansaugrohre ab- und anbauen
D Kühlmittel ablassen, siehe Seite 39

D Ladeluftkühler demontieren, siehe Seite 78
Hinweis:
Bei Arbeiten an der Ansauganlage auf
äußerste Sauberkeit achten, um das Ein-
dringen von Schmutz und Fremdkörpern
zu verhindern.
Ansaugrohr abbauen
Bild 1
Schlauchanschluß zum LDA lösen.
Bild 2
Befestigungsschrauben des Ansaugrohres lösen

(SW 13).
Bild 3
Ansaugrohr abnehmen.
3
Ansaugrohr anbauen
Bild 4
Ansaugrohr mit neuen Dichtungen ansetzen.

Drehmoment anziehen.
Auf richtigen Sitz der Dichtungen achten!
69
Abgasrohr ab- und anbauen

D Turbolader abbauen, siehe Seite 75
D Wärmetauscher abbauen, siehe Seite 48
Abgasrohr abbauen
Bild 1
Befestigungsschrauben des Abgasrohrers lösen

(SW 17)
Bild 2
Gefahr:
Das Abgasrohr ist schwer!
Vor dem Herausdrehen aller Befestigungsschrau-

ben ggf. 2 Schrauben durch Stehbolzen (Pfeil) als
Führung ersetzen. Die Stehbolzen mit Gewinde
M10 sind Eigenanfertigungen.
2
Bild 3
Abgasrohr abnehmen.
3
Abgasrohr anbauen
Bild 4
Vor der Montage des Abgasrohres 2 Stehbolzen

als Führung einschrauben.
70
Abgasrohr ab- und anbauen
Bild 5
Abgasrohr mit neuen Dichtungen ansetzen.
Bild 6

Drehmoment anziehen (siehe “Technik S Daten S
Einstellwerte”).
71
Turbolader, Fehlersuche
Vor Austausch des Turboladers folgende Kontrollen durchführen

Häufig wird bei zu hohem Motorenölverbrauch, zu geringer Leistung oder abnormalen Ansaug- bzw.
Abgasgeräuschen der Turbolader gewechselt.
Bei Überprüfung der angeblichen Defektteile durch den Hersteller wird dann oft festgestellt, daß der Lader
in Ordnung ist.
Um sicherzustellen, daß künftig nur noch defekte Turbolader ausgetauscht werden, sind vorher folgende
Kontrollen durchzuführen:
Bei zu hohem Ölverbrauch

− Luftfilter auf Verschmutzung,
− Ausreichende Maschinenraumbelüftung,
− Ansaugleitung auf Querschnittsverengung (z.B. durch Beschädigung, Verschmutzung) kontrollieren.
Diese Ursachen bewirken wegen des erhöhten Unterdrucks am Verdichtereintritt einen höheren Ölver-
brauch.
− Turbolader äußerlich auf Ölspuren kontrollieren.
Unmittelbar durch den Lader bedingter Ölverbrauch hängt vom Lagerverschleiß ab und führt relativ schnell
zu einer mechanischen Beschädigung.
Bei unbefriedigender Motorleistung

Voraussetzung für zufriedenstellende Motorleistung ist die vorschriftsmäßige Einstellung
− des Förderbeginns
− des Ventilspiels
− der Drehzahlverstellung (auf Vollastanschlag)
Außerdem ist zu kontrollieren:

− der Kompressionsdruck
− der Luftfilter auf Verschmutzung
− der Ladedruck
− der Druck im Saugraum der Einspritzpumpe
− der Abgasgegendruck
Wird bei diesen Kontrollen keine mögliche Ursache erkannt, ist der Turbolader zu kontrollieren auf:
− Verkokung im Turbinenbereich, die eine Schwergängigkeit des Laufzeuges bewirkt

(kann durch axiale Bewegung beseitigt werden)
− grobe Verschmutzung im Verdichterbereich
− Beschädigung durch Fremdkörper
− Schleifen des Turbinenläufers am Gehäuse
Bei grober Verschmutzung ist die Verdichterseite zu reinigen und das Lagerspiel zu prüfen.
Achtung:
Leichtmetall-Verdichterrad nicht beschädigen.
72
Turbolader, Fehlersuche
Bei abnormalen Ansaug- bzw. Abgasgeräuschen

− Ansaug- und Abgasanlage im Bereich der Ladegruppe kontrollieren.
Schadhafte Dichtungen täuschen defekte Turbolader vor, sie sind auszuwechseln.
− Sind die abnormalen Geräusche nicht beseitigt, Turbolader austauschen.
Mechanisch einwandfreie Turbolader verursachen keine übermäßigen Geräusche!
Bei Ölanfall in Ladeluftleitungen und Ladeluftkühler

Leichter Ölanfall durch Ölnebel im Ladeluftsystem ist konstruktionsbedingt und erwünscht.
Der Ölnebel wird zur Schmierung der Einlaßventilsitze benötigt.
Sollte der Ölanfall über das normale Maß hinausgehen, also so hoch sein, daß sich Ölnester, z.B. im un-
teren Luftkasten des Ladeluftkühlers bilden, kann dies beim “Durchreißen” des Öls zu Ölschlag oder un-
kontrolliertem Hochdrehen des Motors führen. In solchen Fällen, Ursache beseitigen.
Mögliche Ursachen:
− Ölüberfüllung des Motors.
− Prüfen, ob richtige Ölmeßstab-, Führungsrohrkombination eingebaut ist.
− Verwendung ungeeigneten Motorenöls (siehe Broschüre “Betriebsstoffe ...”).
− Betrieb des Motors bei unzulässigen Schräglagen.
− Zu hoher Kurbelgehäusedruck, z.B. wegen defekten Ölabscheiderventil (Kurbelgehäuseentlüftung) oder
Kolbenringverschleiß.
Verdichterverkokung
Bei andauernd hoher Ladelufttemperatur, z.B. ständiger Vollastbetrieb.
Verkokung führt zu Verminderung des Ladedrucks, jedoch nicht zu Leistungsminderung oder schlechterem
Beschleunigungsverhalten.
Verkokung kann zu erhöhter Abgastrübung führen.
Bei Verdichterverkokung:
− Verdichtergehäuse demontieren, dabei nicht verkanten. Verkanten kann zu Beschädigung/Verbiegen
der Verdichterradbeschaufelung und daraus resultierender Unwucht mit nachfolgender Zerstörung des
Turboladers führen.
− Verkokung im Verdichtergehäuse mit kokslösendem Reinigungsmittel beseitigen.
Gefahr:
Keinesfalls Reinigungsmittel bei laufendem Motor einsprühen
− unwirksam
− Unfallgefahr!
− In Problemfällen, Ölsorten verwenden, die weniger zur Verdichterverkokung neigen (siehe Broschüre
“Betriebsstoffe ...”).
73
Ladedruck prüfen
Warum Ladedruck prüfen?
Ausreichender Ladedruck ist Voraussetzung für volle Leistungsabgabe und saubere Verbrennung.
Durch die Prüfung können Schäden am Turbolader, Fehlfunktionen des Ladedruckregelventils und Undich-
tigkeiten des Ladeluftkühlers sowie der Ladeluftrohre festgestellt werden.
Unter extremen Einsatzbedingungen (Vollastbetrieb und hohe Lufttemperatur) und der Verwendung unge-
eigneter Motorenöle (siehe auch Druckschrift “Betriebsstoffe für Industrie und Schiffsdieselmotoren”) kann
es zu Ablagerungen am Verdichter sowie im Ladeluftkühler kommen, die zu einer Reduzierung des Lade-
drucks führen.
Voraussetzungen für die Messung:
Vorschriftsmäßige Einstellung von Förderbeginn und Ventilspiel, betriebswarmer Motor.
Der richtige Wert für den Ladedruck
Ein allgemeingültiger Sollwert für den Ladedruck kann nicht genannt werden. Auf dem Prüfstand ermittelte
Werte sollten nicht zum Vergleich herangezogen werden, da die Einbauverhältnisse von Einfluß sind.
Als Sollgröße dient jener Wert, der bei der Inbetriebnahme des Schiffes ermittelt wurde und im Inbetrieb-
nahmeprotokoll festgehalten ist.
Besonderheiten bei der Messung

Aufgrund unterschiedlicher atmosphärischer Bezugszustände bei den Messungen sowie Toleranzen der
verwendeten Manometer sind Abweichungen von max. $100 hPa ($100mbar) zulässig.
Bild 1
Im Ladeluftkrümmer hinter dem Ladeluftkühler be-

finden sich zwei Meßanschlüsse zum Prüfen von
Ladedruck und Ladelufttemperatur).
Verschlußschraube herausdrehen, Manometer an-
schließen (M14x1,5).
Bild 2
Ladedruck nach Ladeluftkühler bei Nenndrehzahl

und Vollast messen.
74
Turbolader ab- und anbauen
Turbolader abbauen
Bild 1
Luftfilter abnehmen. Schlauch der Kurbelgehäuse-

entlüftung lösen.
Lufteinlaßtrichter abschrauben. Verbindung vom
Verdichter zum Ladeluftkrümmer lösen.
Schlauch am Ladeluftregelventil abschrauben
Bild 2
Ölzu- und Ölrücklaufleitungen abschrauben

(SW 17).
Bild 3
Kühlmittelzulaufleitung zum Turbolader abschrau-

ben.
Bild 4
Befestigungsschrauben des Abgaskrümmers lösen

(SW 17).
Kühlmittelleitung vom Turbinengehäuse zum Ab-
gaskrümmer abschrauben.
75
Turbolader ab- und anbauen
Bild 5
Abgaskrümmer abnehmen.
Bild 6
Vier Muttern (selbstsichernd) am Turbolader-

flansch lösen (SW 17).
Turbolader abnehmen.
Hinweis:
Beim Ablegen des Turboladers auf äußer-
ste Sauberkeit achten, um das Eindringen
von Schmutz und Fremdkörpern zu verhin-
dern.
Turbolader anbauen
Bild 7
Die Montage des Turboladers erfolgt in umgekehr-

ter Reihenfolge.
Beim Zusammenbau sind neue Dichtungen und
neue selbstsichernde Muttern zu verwenden.
Vor dem Anschließen der Ölzulaufleitung Lagerge-
häuse mit sauberem Motoröl füllen.
Alle Verbindungen auf Dichtheit und Spannungs- 7
freiheit prüfen.
Achtung:
Anweisungen zur Abschirmung von Ver-
schraubungen bei druckbeaufschlagten
Öl− und Kraftstoffleitungen beachten
(siehe Seite 3)!
76
Ladedruckregelventil austauschen
Bild 1
Die Motoren D 2866 LE4.. sind mit Ladedruckre-

gelventilen (Pfeil) ausgerüstet. Diese haben die
Aufgabe den Ladedruck auf einen genau definier-
ten Wert zu begrenzen.
Manipulationen bzw. Veränderungen an der Ein-
stellung sind nicht erlaubt.
Bild 2
Die Ladedruckregelventile sind wartungsfrei.

Zum Austauschen Luftschlauch abschrauben und
Befestigungsschrauben lösen. Neuen Dichtring
verwenden.
77
Ladeluftkühler ab- und anbauen
D Kühlmittel aus dem Kurbelgehäuse und aus

dem Ladeluftkühler ablassen, siehe Seite 39
Bild 1
Verrohrung des Kraftstoffilters lösen und Kraftstof-

filter abbauen.
Die Kühlmittelleitungen sind mit Steckverbindun-
gen befestigt. Zum Lösen Druckflansch abschrau-
ben (SW 10).
Bild 2
Stutzen an der Rohwasserpumpe abschrauben

(SW 13).
Bild 3
5 Schrauben vom Ladeluft-Verbindungskrümmer

zum Ansaugrohr (SW 13) lösen.
Hinweis:
Eine Schraube zwischen Ausgleichsbehäl-
ter und Krümmer kann aus Platzgründen
nur mit einer Stecknuß in 1/4’’ Ausführung
und Verlängerung erreicht werden.
Halterungen des Ladeluftrohres vom Verdichter

zum Ladeluftkühler abschrauben (SW 13).
3
Gefahr:
Der Ladeluftkühler ist schwer!
Er ruht jetzt nur noch auf dem unteren
Kühlmittelzulaufstutzen.
Bild 4
Ladeluftkühler abnehmen. Dabei am Ladeluftkühler

“rütteln”, um die untere Steckverbindung am Kühl-
mittelzulaufstutzen zu lösen.
Ladeluftkühler mit einem Helfer abnehmen.
78
Ladeluftkühler ab- und anbauen
Ladeluftkühler zerlegen und reinigen
Bild 5
Ladeluftkrümmer abschrauben (SW 13).
Bild 6
Lamellen des Ladeluftkühlers mit Dampfstrahler

von Öl und Rückständen reinigen.
Dabei Lamellen nicht beschädigen!
79
Zylinderkopf ab- und anbauen
Zylinderkopf abbauen
Hinweis:
Zum Ausbau eines Zylinderkopfes müssen
das Ansaug- und Abgasrohr nicht demon-
tiert werden.
Bild 1
Einspritzdüsen ausbauen, siehe Seite 32.

1
Zylinderkopfhauben abnehmen (SW 13)
Bild 2
Kühlmittelentlüftungsleitung abschrauben.
Bild 3
Ventileinstellschrauben zurückdrehen.
Befestigungsschrauben des Kipphebelbocks lösen
(SW 17).
Bild 4
Kipphebelbock abnehmen.
80
Bild 5
Stößelstangen herausnehmen.
Bild 6
Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge

ihres Festzuges lösen und herausschrauben.
Hinweis:
Zum Lösen und Anziehen der Zylinder-
kopfschrauben verstärkte Nuß (Maschi-
nenschrauber) verwenden.
6
Bild 7
Befestigungsschrauben des Ansaug- und Abgas-

rohres für den betreffenden Zylinderkopf lösen und
herausnehmen.
Die jeweils dem betreffenden Zylinderkopf benach-
barten Schrauben von Ansaug- und Abgasrohr
lösen.
Dadurch wird die Spannung auf den Zylinderkopf
reduziert und der Kopf kann leichter abgenommen
werden.
7
Bild 8
Zylinderkopf und Zylinderkopfdichtung abnehmen.

Zylinderkopfdichtfläche und Zylinderblock mit ei-
nem Haarlineal auf Planheit prüfen. Nicht plane
Zylinderköpfe können um 1 mm nachgefräst wer-
den. Vorgeschriebenen Düsenüberstand und Ven-
tilrückstand beachten (siehe “Technik S Daten S
Einstellwerte”).
Hinweis:
Zylinderköpfe auf Risse prüfen.
8
81
Zylinderkopf anbauen
Bild 9
Vor dem Einbau Gewindebohrungen im Kurbelge-

häuse reinigen und ausblasen. Dichtflächen am
Zylinderkopf und am Kurbelgehäuse reinigen.
Neue Zylinderkopfdichtung unter Berücksichtigung
des Lochbildes trocken auflegen und Zylinderkopf
aufsetzen.
Bild 10
9
Zum Fixieren eines Zylinderkopfes dienen je 2
Paßhülsen (Pfeil).
Bild 11
Zylinderkopfschrauben auf max. zul. Länge prüfen

(siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”). Gelöste
Schrauben können wiederverwendet werden,
wenn die max. zul. Länge nicht überschritten ist.
Zylinderkopfschrauben vor dem Einsetzen am Ge-
winde mit Motorenöl einölen und die Auflagefläche
des Schraubenkopfes mit Montagepaste “Optimoly
White T” bestreichen.
10
Bild 12
Schrauben nach der Drehwinkelmethode festzie-

hen. Anzugsreihenfolge, vorgeschriebene Anzugs-
methode, Anweisungen und Hinweise zu den Zy-
linderkopfschrauben in Druckschrift “Technik S
Daten S Einstellwerte” beachten.
Hinweis:
Um ein mögliches Verziehen zwischen Zy-
linderköpfen und Abgasrohren zu vermei-
den, empfehlen wir wie folgt zu verfahren:
D Zylinderkopfdichtungen und Zylinder-
köpfe auflegen.
D Kopfschrauben einige Gewindegänge 11
eindrehen.
D Richtlineal (Spezialwerkzeug) mit ge-
schliffener Fläche auspuffseitig montie-
ren; Anzugsmoment der Befestigungs-
schrauben 20 Nm.
Steht kein Richtlineal zur Verfügung,
Abgasrohr montieren und mit 20 Nm
anziehen.
D Zylinderkopfschrauben wie vorge-
schrieben anziehen.
D Richtlineal abschrauben.
D Abgasrohr und Ansaugkrümmer mit
dem vorgeschriebenen Drehmoment
anziehen.
12
82
Bild 13
Stößelstangen auf Verzug prüfen. Beim Einführen

der Stößelstangen darauf achten, daß diese sich
in die Pfanne des Ventilstößels einpassen.
Kipphebelwerk aufsetzen. Befestigungsschrauben
ohne Unterlegscheiben eindrehen und leicht fest-
ziehen.
Kipphebel nach den Ventilen ausrichten. Befest-
igungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Dreh-
moment festziehen.
Hinweis: 13
Als Befestigungsschrauben nur M10x70
Festigkeitsklasse 10.9 verwenden.
Bild 14
Zwischen Zylinderkopf und Ansaug- bzw. Abgas-

rohr neue Dichtungen montieren.
Befestigungsschrauben von Ansaug- und Abgas-
rohr mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
14
Bild 15
Ventilspiel einstellen. Einspritzdüse montieren.

Zylinderkopfhaube mit neuer Dichtung montieren.
Kühlmittelentlüftungsleitung mit neuen Dichtungen
montieren.
Kühlflüssigkeit auffüllen.
15
83
Allgemeine Hinweise
Die Dichtwirkung der Zylinderkopfdichtung hängt im wesentlichen davon ab, daß die erforderliche Vorspan-
nung der Zylinderkopfschrauben auch tatsächlich erreicht wird und erhalten bleibt.
Zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben geeichte Drehmomentschlüssel verwenden. Das vorgeschrie-
bene Anzugsmoment muß beim Festanzug mit Torsionsschlüsseln mindestens 5 Sekunden gehalten wer-
den. Mit ”schnappenden” Drehmomentschlüsseln Schrauben langsam festziehen, da sonst das eingestellte
Drehmoment nicht voll an die Schrauben weitergegeben wird.
Hinweise zur Verwendbarkeit der Zylinderkopfschrauben, Anzugsreihenfolge, vorgeschriebene Anzugsme-

thode in Druckschrift “Technik S Daten S Einstellwerte” beachten.
Anziehen
”Anziehen” ist das erstmalige Anziehen der neu montierten, bis dahin noch nicht angezogenen Schrauben
nach einer Reparatur - z.B. dem Erneuern der Zylinderkopfdichtung. Zylinderkopfschrauben bei kaltem Mo-
tor anziehen, d.h. das Kurbelgehäuse ist handwarm oder kälter.
Die Zylinderkopfschrauben vor dem Einsetzen am Gewinde (nicht im Gewindeloch) mit Motorenöl einölen
und die Auflagefläche des Schraubenkopfes mit Montagepaste ”Optimoly White T” bestreichen.
Keine MoS2-haltigen Öle oder Ölzusätze verwenden.
Bei ungeölten Schrauben wird ein beträchtlicher Teil des Anzugsmomentes in Reibung umgesetzt und geht
somit für die Schraubenvorspannung verloren.
D Zum Fixieren der Zylinderköpfe Zylinderkopfschrauben nur leicht anziehen.

D Zylinderköpfe durch Anschrauben des Richtlineals (Spezialwerkzeug) ausrichten.
Steht kein Richtlineal zur Verfügung, Auspuffrohr oder Ansaugkrümmer verwenden.
D In der richtigen Reihenfolge und mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment bzw. Drehwinkel stufen-
weise festziehen.
Achtung:
Werden beim Voranziehen einzelne Schrauben zu fest angezogen, verspannt sich der Zylinder-
kopf.
Die Verspannung kann durch das weitere vorschriftsmäßige Anziehen nicht mehr beseitigt werden!
84
Ventilspiel einstellen
Bild 1
Zylinderkopfhauben abnehmen (SW 13).
Bild 2
Motor mit Durchdrehvorrichtung so drehen, daß

sich der Kolben im einzustellenden Zylinder im
oberen Totpunkt befindet und beide Ventile ge-
schlossen sind. Dies ist der Fall, wenn sich die
Ventile beim Zylinder mit gleichlaufendem Kolben
überschneiden. 1
Hinweis:
Motor nach Möglichkeit nur in Drehrich-
tung (auf Schwungrad gesehen im Gegen-
uhrzeigersinn) durchdrehen, um eine Um-
kehrung der Drehrichtung des Impellers
der Rohwasserpumpe zu vermeiden.
Ventile überschneiden sich in Zylinder

1 5 3 6 2 4
6 2 4 1 5 3
Ventile einstellen in Zylinder 2
Bild 3
Schema der Zylinderreihenfolge und der Ventilan- 1 2 3 4 5 6

I E A E A E A E A E A E A II
ordnung
I Schwingungsdämpferseite
II Schwungradseite 3
A Auslaßventil
E Einlaßventil
85
Ventilspiel einstellen
Bild 4
Fühlerlehre zwischen Ventilschaft und Kipphebel

schieben. Kontermutter lösen (SW 17) und Ein-
stellschraube mit Schraubenzieher so weit verdre-
hen, bis die Fühlerlehre mit leichtem Widerstand
bewegt werden kann.
Kontermutter mit vorgeschriebenem Drehmoment
(siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”) festzie-
hen. Dabei Einstellschraube mit Schraubenzieher
festhalten. Spiel erneut messen.
Zylinderkopfhauben montieren.
4
Bild 5
Ist das Schauloch am Schwungradgehäuse zug-

änglich, kann dort auch zum Durchdrehen des Mo-
tors eine Vorrichtung mit Zahnradknarre (Spezial-
werkzeug) montiert werden.
86
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen
Bild 1
Kipphebelwerk ausbauen.
Bild 2
Sicherungsring ausfedern.
Bild 3
Kipphebel von der Kipphebelachse abnehmen.
Hinweis:
Müssen die Kipphebellagerbuchsen erneu-
ert werden, so sind einbaufertige neue
oder Austauschkipphebel zu verwenden.
Bild 4
1 2
Bei Montage der Kipphebel (1) auf die Kipphebel-
achsen bzw. -böcke sind die Gleitflächen (2 und 3)
mit Optimoly-Paste White T zu bestreichen. Dies
gilt für Neuteile und bereits gelaufene Teile.
4
3 2
87
Ventile aus- und einbauen
Ventile ausbauen
D Kipphebelwerk ausbauen, Zylinderkopf ab-

bauen, siehe Seite 80
Bild 1
Ventilmontagehebel am Zylinderkopf anschrauben.
Hinweis:
Ventilfedern und Federteller können auch
bei eingebautem Zylinderkopf erneuert
werden. Der entsprechende Kolben muß 1
dazu im “OT” stehen, der Ventilmontage-
hebel ist erforderlich.
Bild 2
Hinweis:
Falls in der Werkstatt vorhanden, können
die beschriebenen Arbeitsgänge auch auf
einem Ventilknecht durchgeführt werden.
Mit Ventilmontagehebel Federteller und Feder

nach unten drücken und Kegelstücke mit einem
Magneten herausnehmen. Montagehebel heben
(Vorsicht Federspannung), seitlich wegschwenken. 2
Bilder 3 und 4
Ventilteller, -federn und Scheiben und herausneh-

men. Ventilmontagehebel abschrauben.
Hinweis:
Die Motoren D 2866 LE4.. sind mit Ventil-
schaftabdichtungen (Pfeil) ausgerüstet.
Ventilschaftabdichtungen abziehen. Zylinderkopf

umdrehen und Ventile herausziehen.
88
Ventile einbauen
Bild 5
Ventile am Schaft einölen und in die Ventilführung

einschieben.
Hinweis:
Kleinere Beschädigungen am Ventilsitz
können durch Einläppen unter Verwen-
dung von Ventilläppaste beseitigt werden.
Neue Ventile sind immer einzuläppen, bis
ein gleichmäßiger Ventilsitz erreicht ist. 5
Ggf. Ventilsitzring nacharbeiten.
Zylinderkopf umdrehen und Ventilfederunterleg-

scheiben einlegen. Ventilmontagehebel am Zylin-
derkopf anschrauben.
Bild 6 und 7
Einführhülse für Ventilschaftabdichtringe (Spezial-

werkzeug, siehe Seite 139, Pos. 19) auf das jewei-
lige Ventil aufsetzen und Dichtring aufziehen.
Hinweis:
Nur neue Ventilschaftabdichtringe 6
verwenden!
Bild 8
Einführhülse abnehmen. Einpreßhülse aufsetzen

und Dichtring einpressen.
89
Bild 9
8
Scheiben und Ventilfedern einsetzen.
Beschriftung “TOP” nach oben, engere Windungen 7
liegen unten. Beschädigte oder ermüdete Federn
austauschen. 6
Ventilfederteller und Kegelstücke anbauen.
5
1 Ventil 4
2 Ventilschaftabdichtung
3 Scheibe
3
4 äußere Ventilfeder
5 Scheibe 2
6 innere Ventilfeder
7 Federteller
1
8 Kegelstück
Ventilrückstand messen
Bilder 10 und 11
Meßuhrhalter mit Meßuhr auf dem Zylinderkopf

ansetzen. Meßuhrspitze auf den Zylinderkopf set-
zen und Meßuhr auf “0” stellen, zum Ventilteller
schwenken und Rückstand ablesen, ggf. Ventil und
Ventilsitzring erneuern.
10
11
90
Ventilführungen aus- und einbauen
D Zylinderkopf ab- und anbauen, siehe Seite 80

D Ventile aus- und einbauen, siehe Seite 88
Bild 1
Ventilführung von der Brennraumseite her mit

Preßdorn (Spezialwerkzeug, siehe Seite 139
Pos. 20) austreiben.
Neue Ventilführungen einölen und mit Eintreibdorn
und Distanzhülse (Spezialwerkzeug) in den Zylin-
derkopf eintreiben / einpressen.
Bild 2 1
Die Ventilführungen unterscheiden sich nur in der

Länge.
1 Einlaß = lange Führung 3
2 Auslaß = kurze Führung
3 Einpreßtiefe (siehe Druckschrift ”Technik, 1 2
Daten, Einstellwerte”).
Durch die Distanzhülse des Preßwerkzeuges ist
die Einpreßtiefe gegeben.
Anschließend Ventilführung auf Sollmaß aufreiben.
Hinweis:
Nach der Erneuerung der Ventilführungen
müssen auch die Ventilsitze nachgearbei- 2
tet werden (siehe dazu Techn. Daten und
Herstelleranweisungen der jeweils in den
Werkstätten vorhandenen Ventilsitzdreh-
geräte).
91
Ventilsitzring erneuern
Ventilsitzring ausbauen
Hinweis:
Werden die Ventilsitzringe erneuert, sind die Ventilführungen gleichzeitig zu erneuern, da ein
exaktes Einschleifen der neuen Ventilsitzringe sonst nicht gewährleistet ist.
Aus den vorgenannten Gründen wurde das Werkzeug zum Aus- und Einbau der Ventilführungen
und Ventilsitzringe so konstruiert, daß bei dessen Verwendung die Ventilführungen und die Ventil-
sitzringe nur gemeinsam, oder nur die Ventilführungen allein erneuert werden können.
Bild 1
In die Ventilsitzringe mit einem Ventilsitzbearbei-

tungsgerät (Ventilsitzdrehgerät) eine ca. 3 - 4 mm
breite Nut eindrehen.
Innenauszieher in die eingedrehte Nut einsetzen
und festziehen.
Bild 2
Hinweis:
Um Beschädigungen an der Zylinderkopf-
dichtfläche zu vermeiden, Scheibe (2)
5
oder ähnliches unter die Arme (3) der 4
Abstützung legen. 3
1
Gewindespindel (4) in den Innenauszieher (1) ein-
2
drehen, Arme (3) der Abstützung ausrichten und
Ventilsitzring durch Drehen an der Mutter (5) her-
ausziehen.
2
Anlagefläche des Sitzringes im Zylinderkopf säu-
bern.
Bild 3
Ist kein Ventilsitzbearbeitungsgerät vorhanden,

kann wie folgt verfahren werden:
D Mit Lichtbogenschweißgerät zwei kurze
Schweißraupen am Ventilsitz anbringen
(Pfeile),
D dann Ventilsitzring herausziehen.
D Anlagefläche des Sitzringes im Zylinderkopf
säubern.
3
92
Ventilsitzring erneuern
Ventilsitzring einbauen
Bild 4
Neuen Ventilsitzring auf ca. -200°C unterkühlen

und in den Zylinderkopf (ca. 20°C Raumtempera-
tur) einlegen.
Zur Kontrolle mit Preßling bis zum Anschlag nach-
setzen.
Ventilführungen einbauen.
Hinweis:
Nach dem Erneuern der Ventilsitzringe 4
müssen die Ventilsitze eingeschliffen wer-
den.
Hinweis:
D Nach Temperaturausgleich: Ventilsitze bearbeiten
D Nach dem Bearbeiten: Zylinderkopf reinigen und mit Lecktestgerät auf Dichtheit prüfen
D Bei zu starker Erwärmung des Zylinderkopfes (über +200°C) verlieren die Kernlochverschlüsse
(Verschlußdeckel) ihren Festsitz und müssen ausgewechselt werden
D Dazu Kernlochbohrungen reinigen, Kanäle ausblasen und neue Kernlochverschlüsse mit
“LOCTITE 648” und Einpreßdorn einpressen
93
Ventilsitz nachdrehen
(mit Mira-Präzisions-Ventilsitzbearbeitungsgerät)
Bild 1
9
1 Vorschubmutter mit mm-Skala 10

2 Führungskugel
3 Jaccardhebel
4 Schmiernippel 1 11
5 Drehkopf 2
6 Innensechskantschraube
3 12
7 Formstahl
8 Führungsdorn 4 13
9 Antriebskurbel 5
10 Kippschalter
6
11 Handgriff 7 14
12 Schmiernippel 15
1 8
13 Netzanschluß
14 Magnetflansch mit Spule 16
15 Führungsrohr
16 Schwenkarm
Bild 2
Passenden Führungsdorn wählen und mit Gabel-

schlüssel (SW12) einschrauben und festziehen.
Hinweis:
Für höchste Präzisionsarbeit muß der
Führungsdorn satt sitzen.
Formstahl mit entsprechender Sitzbreite und ent-

sprechendem Sitzwinkel wählen und einsetzen.
2
Bild 3
1 2
Formstahl mit Einstellehre einstellen und mit der
Innensechskantschraube festziehen.
Gerät mit Führungsdorn in Ventilführung einführen.
94
Bild 4
Jaccardhebel lösen, Magnetflansch auf Spann-

platte plan aufsetzen und Höhe so einstellen, daß
der Formstahl den Ventilsitz nicht berührt.
Kippschalter auf Stellung 1 schalten.
Jaccardhebel festziehen.
Bild 5
Ventilsitz bearbeiten, indem die Antriebskurbel im

Uhrzeigersinn gleichmäßig gedreht wird, bei
gleichzeitiger Betätigung der Vorschubmutter.
Achtung:
Während der Bearbeitung kraftvoll und
gleichmäßig und auf keinen Fall gegen die
Drehrichtung drehen, da sonst die Hartme-
tallschneide ausbrechen kann.
Bild 6
Wenn der Ventilsitz sauber bearbeitet ist, Arbeits-

druck des Formstahls mit 2-3 Umdrehungen ohne
Vorschub reduzieren.
Noch im Drehen ist dann die Vorschubmutter 2-3
Umdrehungen zurückzudrehen.
Kippschalter kurz auf Stellung 2 drücken, damit
sich das Magnetfeld löst.
Jetzt das ganze Mira-Gerät nach oben ausfahren
und in die nächste Ventilführung einsetzen, wobei
sich der Zentriervorgang wiederholt.
Die Einstellung des Formstahls bleibt für alle Ein- 6
laß- bzw. Auslaß-Ventilsitze gleich.
Bild 7
1 2
Vorgeschriebenen Sitzwinkel beachten.

1 Auslaß − gesamter Winkel 90_,
Stahleinstellung − Winkel 45°
2 Einlaß − gesamter Winkel 120_,
Stahleinstellung − Winkel 30_
Spanzustellung so oft vornehmen bis der Ventilsitz
sauber und porenfrei ist.
95
Bild 8
Hinweis:
Beim Nachdrehen der Ventilsitzringe sollte
von der Sitzfläche möglichst wenig Mate-
rial entfernt werden.
Als Richtwert gilt der Ventilrückstand.
Wird die Zylinderkopftrennfläche nachgearbeitet

(max. 1 mm), müssen zum Erreichen des Ventil-
rückstandes die Sitzringe nachgearbeitet werden.
Werden neue Ventile und Sitzringe verwendet, die
Tiefe der Sitzbohrung im Zylinderkopf entspre-
chend der nachgearbeiteten Zylinderkopftrennflä- 8
che tiefer in den Zylinderkopf einlassen.
Bild 9
Der Ventilsitzring muß erneuert werden, wenn

durch Bearbeitung von Zylinderkopftrennfläche
und Ventilsitzring, der theoretische Ventilsitz zu tief
im Zylinderkopf sitzt oder die Sitzfläche zu breit
geworden ist.
Dabei ist auf den Ventilrückstand (X) zu achten,
siehe Seite 90.
X
9
96
Ventile einschleifen
Bild 1
An der Kegelfläche des Ventilsitzes Schleifpaste

auftragen.
Ventilführung einölen, Ventil einsetzen.
Bild 2
Unter mäßigem axialem Druck und durch Drehbe-
wegung mit dem Ventilschleifer den Ventilsitz ein-
schleifen.
Achtung:
Den Ventilschaft und die Ventilführung von
Schleifpaste freihalten.
Bild 3
Der Ventilsitz muß ein einwandfreies, geschlosse-

nes Schleifbild (2) aufweisen.
Die Schleifbildbreite ergibt sich bei einwandfreiem 1 2
Ventilsitzring.
1 Ventilkegelfläche
2 Ventilsitz
Bild 4
1 Ventilsitzring
2 Ventil 3
3 Ventilsitz gut
4 Ventilsitz zu breit
Hinweis: 1 2 1 2
Zu breite Ventilsitze neigen zur Ansamm-
lung von Verkokungsrückständen,
− Ventile werden undicht −
Zu schmale Ventilsitze verhindern einen

schnellen Wärmeabfluß vom Ventilteller
zum Zylinderkopf, 3 4
− Ventile verbrennen −
97
Kompressionsdruck prüfen
Bild 1
D Ventilspiel prüfen bzw. einstellen,

siehe Seite 85
D Motor warmfahren
D Alle Düsenhalter mit Düsen ausbauen,
siehe Seite 32
D Richtwerte für Kompressionsdrücke sind in der
Druckschrift “Technik S Daten S Einstellwerte”
angegeben
Beginnend beim 1. Zylinder (Wasserpumpenseite),
neuen Dichtring einlegen, Prüfanschluß des Kom-
pressionsdruckschreibers mit Überwurfmutter auf- 1
schrauben und mit Zapfenschlüssel festziehen.
Bild 2
Prüfblatt in den Kompressionsdruckschreiber für

Dieselmotoren einstecken. Kompressionsdruck-
schreiber auf Prüfanschluß aufschrauben.
Motor mittels Anlasser solange durchdrehen, bis
der Zeiger des Kompressionsdruckschreibers nicht
mehr weiter ausschlägt. Dabei Verstellhebel der
Einspritzpumpe in Stopstellung halten.
Kompressionsdruckschreiber mit Prüfanschluß am
nächsten Zylinder anschließen und, wie vorher
beschrieben, sämtliche Zylinder prüfen. 2
Bild 3
Je nach Auslegung des Kompressionsdruckschrei-

bers kann der Motor auch direkt vom Kompres-
sionsdruckschreiber aus gestartet werden.
Dazu sind die elektrischen Anschlüsse am Anlas-
sermagnetschalter (Klemme 50 und 30) anzu-
schließen.
Bild 4
Gemessene Werte vergleichen, Kompressions-

druckschreiber und Prüfanschluß abschrauben.
Kontaktstellen der Düsenhalter mit “Never Seeze”
behandeln.
Düsenhalter mit Düse und neuem Dichtring ein-
schrauben. Überwurfmutter aufschrauben und mit
vorgeschriebenem Drehmoment festziehen (siehe
“Technik S Daten S Einstellwerte”).
Einspritz- und Leckölleitungen anschließen.
98
Steuergehäuse ab- und anbauen
D Anlasser abbauen, siehe Seite 126

D Schwungrad ausbauen, siehe Seite 64
Bild 1
Befestigungsschrauben lösen (SW 17).

Das Steuergehäuse ist unten mit der Ölwanne ver-
schraubt!
Bild 2
Steuergehäuse abnehmen. Dichtung des Steuer-

gehäuses abnehmen und erneuern.
Bild 3
Anlaufscheibe der Nockenwelle auf Verschleiß prü-

fen, ggf. erneurn.
Bild 4
Neue Dichtung mit etwas Fett ankleben.

Schwungradgehäuse ansetzen. Dabei auf Ölwan-
nendichtung achten, eventuell erneuren.
Befestigungsschrauben an Gewinde und Auflage-
flächen leicht einölen und mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen (siehe “Technik S Daten S
Einstellwerte”).
99
Nockenwelle aus- und einbauen
Nockenwelle ausbauen

D Ölwanne abbauen, siehe Seite 55
D Anlasser abbauen, siehe Seite 126
D Schwungrad und Steuergehäuse abbauen,
siehe Seite 99
D Kipphebelwerke abbauen und Stößelstangen
herausnehmen, siehe Seite 80
Hinweis:
Beim Ausbau der Nockenwelle muß der
Motor um 180_ gedreht werden. Der Motor 1
muss deshalb auf einen Montagewagen
gesetzt werden.
Bild 1
Seewasserpumpe mit Antrieb abbauen.
Bild 2
Winkeltrieb, Deckel und Antriebsrad für Seewas-
serpumpe auf der Nockenwelle abschrauben.
Bild 3
Motor umdrehen, damit die Ventilstößel beim Aus-
bau der Nockenwelle nicht hinderlich sind.
Einführdorn (Spezialwerkzeuge) an die Nocken-

welle montieren.
Nockenwelle herausziehen. Nockenwellenlager

nicht beschädigen! Die Nockenwelle auf Ver-
schleiß und Beschädigung prüfen.
Bei Schäden an Nockenwelle oder Antriebszahn-
rad muss die gesamte Einheit Nockenwelle - Zahn-
rad erneuert werden. 3
Bild 4
Ventilstößel mit Magnet herausziehen, auf Ver-
schleiß prüfen, falls erforderlich erneuern.
Ventilstößel können nur bei ausgebauter Nocken-
welle ausgebaut werden.
100
Nockenwelle aus- und einbauen
Nockenwelle einbauen
Bild 5
Einführdorn (Spezialwerkzeuge) an die Nocken-
welle montieren.
Nockenwelle einölen und vorsichtig einführen.
Bild 6
Dabei Markierungen auf Kurbelwellen- und Nok-
kenwellenzahnrad beachten.
101
Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen
Nockenwellenlagerbuchsen ausbauen
Hinweis:
Der Motor ist mit 7 Nockenwellenlagern
ausgestattet. Lager Nr. 1 befindet sich
auf der Gegenschwungradseite.
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 1 auspressen

Bild 1
Lagerbuchse des Lagers 1 von der Gegenschwun-
gradseite her mit Schlagauszieher, Spezialwerk-
zeug, herausziehen. 1
Bild 2 1 2 3
Spezialwerkzeug zum Auspressen der Lagerbuch-
sen 2 bis 6 aus Montagevorrichtung.
À Welle mit Nut und festem Anschlag
Á Doppelseitige Führungsbuchse
Â Auspressplatte
Nockenwellenlagerbuchsen Lager 2, 3 und 4

auspressen
Bild 3
Nockenwellenlagerbuchse der Lager 2, 3 und 4
von der Gegenschwungradseite her mit Spezial-
werkzeug, siehe Bild 2, herausziehen.
Führungsbuchse Á auf Welle mit Nut aufsetzen,
dabei auf passende Buchsenseite achten (die Sei-
ten sind unterschiedlich im Durchmesser!).
Die federbelasteten Kugeln arretieren sich in den
Ölbohrungen. 2
3
Bild 4
Auspressplatte Â von der anderen Seite des An-
schlags auf Welle aufsetzen und in Lagerbuchse 2
2 3
einsetzen.
Dabei Führungsbuchse Á mit kleinem Durchmes-
ser in Lagerbohrung einsetzen und die federbela-
steten Kugeln in die Ölbohrungen einrasten las-
sen.
Die Nut der Welle muss nach oben zeigen.
102
Bild 5
Mit weichem Hammer (Kunststoff oder Kupfer)
nacheinander Nockenwellenlagerbuchse 2, 3 und
4 heraustreiben.
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 7 auspressen

Bild 6
Nockenwellenlagerbuchse des Lagers 7 von der
Schwungradseite her mit Schlagauszieher, Spe-
zialwerkzeug, herausziehen.
Bild 7
Lagerbuchse herausziehen.
Nockenwellenlagerbuchsen, Lager 5 und 6

auspressen
Bild 8 2
Lagerbuchsen der Lager 5 und 6 von der Schwun-
gradseite auspressen.
Führungsbuchse Á auf Welle mit Nut aufsetzen,
Die federbelasteten Kugeln arretieren sich in den
Ölbohrungen.
8
103
Bild 9
Auspressplatte Â von der anderen Seite des An-
schlags auf Welle aufsetzen und in Lagerbuchse 6 3 2
einsetzen.
Dabei Führungsbuchse Á mit größerem Durch-
messer in Lagerbohrung einsetzen und die feder-
belasteten Kugeln in die Ölbohrungen einrasten
lassen.
Die Nut der Welle muss dann nach oben zeigen.
Bild 10
nacheinander Lagerbuchsen 6 und 5 heraustrei-
ben.
10
104
Nockenwellenlagerbuchsen einbauen
Bild 11 2 1
Zum Einpressen der Lagerbuchsen gibt es je nach
Nummer des Nockenwellenlagers verschiedene
Einpressplatten, siehe auch Spezialwerkzeug.
Á Schlaggewicht zu À
Â Doppelseitige Führungsbuchse
Ã Auspressplatte für Lagerbuchsen 2 bis 6
Ä Einpressplatte für Lagerbuchse 1
Å Einpressplatte für Lagerbuchsen 2 bis 4 3 4 5 6 7 8
Æ Einpressplatte für Lagerbuchsen 5 und 6 11
Ç Einpressplatte für Lagerbuchse 7
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 2 einpressen

Bilder 12 und 13
Lagerbuchse auf Einpressplatte Å aufsetzen.
Achtung:
D Eine Ölbohrung der Lagerbuchse muss 6
durch die federbelastete Kugel fixiert
werden
D Die andere Ölbohrung muss mit der
Ansenkung der Einpressplatte fluchten
12
D Die Lagerbuchse muss bis zum An-
schlag auf der Einpressplatte sitzen
13
Bild 14
Führungsbuchse Â auf Welle mit Nut aufsetzen,
Beim Einlegen der Welle muss die Nut nach oben
zeigen, damit die Führungsbuchse durch die richti-
gen Ölbohrungen fixiert wird.
3
14
105
Bild 15
Einpressplatte Å mit aufgesetzter Lagerbuchse auf
Welle aufsetzen.
6
Die Einpressplatte wird durch die Nut fixiert, damit
sich nach dem Einpressen die Ölbohrungen dek-
ken.
15
Bild 16
Führungsbuchse Â mit kleinem Durchmesser in
Lagerbohrung einsetzen und die federbelasteten
3 6
Kugeln in die Ölbohrungen einrasten lassen.
Einpressplatte Å mit aufgesetzter Lagerbuchse
ansetzen.
16
Bild 17
Nockenwellenlagerbuchse 2 bis zum Anschlag ein-
treiben.
17
Nockenwellenlagerbuchsen, Lager 3 und 4 ein-
pressen
1 3 4 6
Bild 18
Anordnung der Spezialwerkzeuge:
Ã Auspressplatte als zusätzliche Führung
Å Einpressplatte
18
106
Bild 19
Von der Gegenschwungradseite her Auspres-
splatte Ã in Lager 2 einsetzen.
3 4 6
Welle mit Führungsbuchse Â durch Lager 1, dann
durch Auspressplatte Ã (Lager 2) einführen.
Führungsbuchse Â mit kleinem Durchmesser in
Lagerbohrung einsetzen und die federbelasteten
Kugeln in die Ölbohrungen einrasten lassen.
Einpressplatte Å mit aufgesetzter Lagerbuchse auf
Welle aufsetzen.
Die Einpressplatte wird durch die Nut fixiert, damit 19
sich nach dem Einpressen die Ölbohrungen dek-
ken.
Bild 20
Mit weichem Hammer (Kunststoff oder Kupfer) La-
gerbuchse in Lager 3 bis zum Anschlag eintreiben.
Zum Einbau von Lager 4 sinngemäß verfahren.
20
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 1 einpressen

Bilder 21 und 22
Lagerbuchse auf Einpressplatte aufsetzen.
Hinweis:
Lagerbuchse und Einpressplatte Ä für
Lager 1 sind breiter als für Lager 2 bis 6.
5
Achtung:
D Eine Ölbohrung der Lagerbuchse muss
werden 21
22
107
Bilder 23 und 24
Anordnung der Spezialwerkzeuge: 1 5 4 6
Ã Auspressplatte für Lagerbuchsen 2 bis 6 als
zusätzliche Führung
Ä Einpressplatte für Lagerbuchse 1
Å Einpressplatte für Lagerbuchse 2 bis 4 als zu-
sätzliche Führung
Von der Gegenschwungradseite her Auspress-
buchse als Führung in Nockenwellenlager 2 einset-
zen.
Einpressplatte Å in Lager 3 einsetzen, dabei die 23
federbelastete Kugel zur Fixierung der Welle À in
die Ölbohrung einrasten lassen.
Welle bis Anschlag in Einpressplatte (Lager 2) und
Auspressplatte (Lager 3) einsetzen.
Achtung:
Fixierung durch die Nut nicht verdrehen.
Nut muss nach oben stehen.
24
Bild 25
Einpressplatte mit aufgesetzter Lagerbuchse auf
Welle aufsetzen.
Die Deckung für die Ölbohrungen ist durch die
Fixierung der Einpressplatte über die Nut der 2
Welle gegeben.
Lagerbuchse mit Schlaggewicht Á eintreiben.
25
Bild 26
Alle eingepressten Lagerbuchsen auf Sitz und
Freigängigkeit der Ölbohrungen kontrollieren.
Achtung:
Überdeckung der Lagerbohrung mit der
Ölbohrung im Gehäuse prüfen.
Mindestquerschnitt mit Dorn ∅ = 2,5 mm.
26
108
Nockenwellenlagerbuchsen Lager 3 und 4 ein-

bauen 1
2
Bild 27
Spezialwerkzeug zum Auspressen der Lagerbuch-
sen 5, 6, und 7 aus Montagevorrichtung.
Á Schlaggewicht zu À
Ã Auspressplatte als zusätzliche Führung
Æ Einpressplatte für Lagerbuchsen 5 und 6
Ç Einpressplatte für Lagerbuchse 7 7 8 4 3
27
Bild 28
Von der Gegenschwungradseite her Lagerbuchsen
5 und 6 sinngemäß wie Lagerbuchsen 2, 3, und 4 3
einpressen.
Führungsbuchse Â mit großem Durchmesser in
Lager 7 einsetzen.
28
Bild 29
Mit weichem Hammer (Kunststoff oder Kupfer) La-
gerbuchse in Lager 6 bis zum Anschlag eintreiben.
Zum Einbau von Lager 5 sinngemäß verfahren.
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 7 einpressen 29
Bild 30
Von der Schwungradseite her Auspressbuchse als
Führung in Lager 5 einsetzen.
Einpressplatte als Führung in Lager 6 einsetzen,
dabei die federbelastete Kugel zur Fixierung der
Welle in die Ölbohrung einrasten lassen.
Welle bis Anschlag in Einpressplatte (Lager 6) und
Auspressplatte (Lager 5) einsetzen.
Achtung:
Fixierung durch die Nut nicht verdrehen.
Nut muss nach oben stehen.
30
109
Bild 31
Lagerbuchse mit Rand auf Einpressplatte aufset-
zen.
Achtung:
D Eine Ölbohrung der Lagerbuchse muss
werden
31
Bild 32
Die Deckung für die Ölbohrungen ist durch die 2
Fixierung der Einpressplatte über die Nut der
Welle gegeben.
Lagerbuchse mit Schlaggewicht Á eintreiben.
32
Bild 33
Alle eingepressten Lagerbuchsen auf Sitz und
Freigängigkeit der Ölbohrungen kontrollieren.
Achtung:
Überdeckung der Lagerbohrung mit der
Ölbohrung im Gehäuse prüfen.
Mindestquerschnitt mit Dorn ∅ = 2,5 mm.
33
110
Ventilsteuerzeiten kontrollieren
Hinweis:
Ein Versatz der Ventilsteuerzeiten kann
schwere Motorschäden hervorrufen.
Deshalb ist nach Störungen am Motor, die
ein Verdrehen des aufgeschrumpften Nok-
kenwellenzahnrades bewirken können, der
richtige Sitz durch Überprüfung der Ventil-
steuerzeiten zu kontrollieren.
Die Kontrolle empfiehlt sich ebenfalls nach
dem Einbau der Nockenwelle.
Bild 1
1
Zylinderkopfhaube vom 1. Zylinder abbauen.

Auslaßventil dieses Zylinders sorgfältig einstellen.
Motor so weit drehen, daß sich die Ventile des
1. Zylinders überschneiden.
Motor bis ca. 50_ vor “OT” zurückdrehen, dann auf
30_ vor “OT” wieder vordrehen (Gradmarkierung
auf dem Schwungrad beachten).
Bild 2
Meßuhr mit ca. 2 mm Vorspannung auf den Ventil-

federteller des Auslaßventils am 1. Zylinder setzen
und auf “0” stellen. 2
Motor in Laufrichtung um 180_ drehen (Auslaßven-
til ist dann vollkommen geschlossen)
Hub des Ventils an der Meßuhr ablesen.
Der Ventilhub muß zwischen 5,5 und 6,5 mm
liegen.
111
Kurbelwelle aus- und einbauen
Kurbelwelle ausbauen
D Ölwanne und Ölpumpe abbauen,

siehe Seite 55
D Steuergehäuse abbauen, siehe Seite 99
D Vorderen Deckel für die Abdichtung der Kurbel-
welle und Zylinderköpfe abbauen,
siehe Seite 80
Bild 1
Schrauben der Pleuellagerdeckel herausschrau-

ben, Pleuel mit Kolben herausnehmen und in Ein- 1
baureihenfolge ablegen.
Bild 2
Befestigungsschrauben der Kurbelwellenlagerdek-

kel stufenweise von innen nach außen lösen und
herausschrauben. Lagerdeckel abnehmen und in
Einbaureihenfolge ablegen.
Lagerschalenhälften aus den Lagerdeckeln neh-
men und zugeordnet zu den Lagerdeckeln able-
gen.
Bild 3
Kurbelwelle herausheben.
Achtung:
Laufflächen der Kurbelwellenlagerzapfen
nicht beschädigen.
3
Bild 4
Lagerschalen aus dem Kurbelgehäuse herausneh-

men und in Einbaureihenfolge ablegen.
Teile reinigen und auf Verschleiß prüfen, ggf.
erneuern.
112
Spreizung der Lagerschalen prüfen
Bild 5
Lagerschalen auf einer ebenen Fläche zusammen-

legen. Maß “A” messen, notieren, Maß “B” mes-
sen, notieren.
B
Spreizmaß = A - B
A
5
Kurbelwelle einbauen
Bild 6
Ölkanäle im Kurbelgehäuse und in der Kurbelwelle

mit trockener Druckluft reinigen.
Lagerschalen und Lagerzapfen gründlich reinigen.
Lagerschalen unter Beachtung der Numerierung
ins Kurbelgehäuse einlegen.
Bild 7
6
Laufflächen der Lagerschalen einölen und Kurbel-

welle einlegen.
Dabei Markierung des Kurbelwellen- und Nocken-
wellenzahnrades beachten.
Bild 8
Lagerdeckelschrauben auf max. zul. Länge prüfen

(siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”). Gelöste
Schrauben können wiederverwendet werden,
wenn die max. zul. Länge nicht überschritten ist.
Lagerdeckel nach Einbaureihenfolge mit den dazu- 7
gehörigen Lagerschalen komplettieren. Lagerdek-
kelschrauben einsetzen und stufenweise von innen
nach außen auf den vorgeschriebenen Drehmo-
mentwert anziehen (siehe “Technik S Daten S Ein-
stellwerte”).
Fertiganzug nach Drehwinkelmethode.
Kurbelwelle auf leichten Lauf prüfen.
Achtung:
Schadhafte Lagerdeckel können nicht ein-
zeln erneuert werden.
113
Axialspiel prüfen
Bild 9
Das Axialspiel der Kurbelwelle wird durch das mitt-

lere Kurbelwellenlager (Paßlager) bestimmt.
Bild 10
D Meßuhrhalter mit Meßuhr am Kurbelgehäuse

anbauen
D Kurbelwelle axial hin- und herschieben und
Spiel an der Meßuhr ablesen
D Bei Überschreitung des zul. Axialspieles Haupt-
lagerschalen komplett erneuern
10
Bild 11
Pleuellager ausmessen, Kolben mit Pleuel einset-

zen. Pleuellagerschalen mit Öl bestreichen und
Pleuelstangen an den Lagerzapfen heranziehen.
Pleuellagerdeckel mit Lagerschale aufsetzen (auf
Markierung achten - Zahlen müssen auf gleicher
Seite liegen).
Befestigungsschrauben eindrehen und stufenweise
auf den vorgeschriebenen Wert festziehen.
(Anzugsmomente und Wiederverwendbarkeit der
Schrauben siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”) 111
114
Kolben mit Pleuel aus- und einbauen
Kolben mit Pleuel ausbauen
D Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen,

siehe Seite 55
D Zylinderköpfe abbauen, siehe Seite 80
Bild 1
Pleuellagerdeckelschrauben lösen und ausschrau-

ben.
Bild 2
1
Pleuellagerdeckel mit Lagerschalen abnehmen;
ggf. durch leichte Schläge mit einem Kunststoff-
hammer nachhelfen.
Hinweis:
Pleuellagerdeckel sind zum Pleuelfuß
numeriert; entsprechend ablegen.
Bild 3
Verbrennungsrückstände (Ölkohle) am oberen

Zylinderrand mit Hartholzstück entfernen.
2
Achtung:
Zylinderlaufbuchsen nicht beschädigen!
Pleuelstange mit Kolben nach oben ausdrücken.
Achtung:
Ölspritzdüsen nicht beschädigen!
Bild 4
Kolben mit Pleuel zu dem dazugehörigen Pleuella-

gerdeckel ablegen; falls vorhanden, Ablagevorrich-
tung verwenden.
Sichtprüfung an Kolben und Kolbenringen durch- 3
führen.
Hinweis:
Für nachgearbeitete Kurbelgehäusedicht-
flächen gibt es Reparaturkolben mit 0,2
und 0,4 mm Untermaß in der Kom-
pressionshöhe (siehe “Technik S Daten S
Einstellwerte”).
115
Kolben mit Pleuel einbauen

Hinweis:
Wenn die Kolben erneuert werden müs-
sen, ist durch Vermessen der Kolben oder
Ablesen des Maßes auf dem Kolbenboden
zu ermitteln, ob Übermaßkolben eingebaut
waren.
Ist dies der Fall, sind Kolben der Über-
maßstufe zu verwenden.
Bild 5
5
Lagerschalen auf Verschleiß und Beschädigung
prüfen.
Spreizung messen wie bei Hauptlagerschalen.
Falls erforderlich, neue Lagerschalen einbauen.
Bei Reparaturen an den Pleuellagerzapfen, Lager-
schalen der entsprechenden Reparaturstufe ver-
wenden.
Bild 6
Lagerschalen in die Pleuelstange bzw. Pleuellager-

deckel einlegen.
Achtung:
6
Stangenschale hat seitlich rote oder gelbe
Farbmarkierung.
Laufschicht darf nicht beschädigt werden!

Pleuellagerschalen dünn einölen.
Bild 7
Zylinderwandungen und Kolben dünn einölen.

Kolbenringstöße um jeweils ca. 120° versetzen.
Kolbenringspannband überschieben und Kolben-
ringe spannen.
7
Bild 8
Kolben so einsetzen, daß Aussparung am Kolben-

hemd zur Ölspritzdüse zeigt.
Pleuelstange führen und Kolben bis zum Anliegen
des Pleuelfußes am Pleuellagerzapfen einschie-
ben.
Achtung:
Ölspritzdüsen nicht beschädigen!
116
Bild 9
Pleuellagerdeckel aufsetzen.
Achtung:
Zahlen am Pleuellagerdeckel und am
Pleuelfuß müssen auf einer Seite sein.
Bild 10
Pleuellagerschrauben eindrehen und stufenweise

auf den vorgeschriebenen Wert festziehen.
(Anzugsmomente und Wiederverwendbarkeit der
Schrauben siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”)
10
Bild 11
Motor langsam durchdrehen.

Pleuel und Ölspritzdüsen (Pfeil) dürfen nicht
kollidieren oder aneinander schleifen.
Hinweis:
Motor nach Möglichkeit nur in Drehrich-
tung (auf Schwungrad gesehen im Gegen-
uhrzeigersinn) durchdrehen, um eine Um-
kehrung der Drehrichtung des Impellers
der Rohwasserpumpe zu vermeiden.
11
117
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen,
Pleuelstange prüfen − erneuern
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen
Bild 1
Kolben mit Pleuel ausbauen.

Pleuelstange in einen Schraubstock einspannen,
dazu Schutzbacken verwenden.
Kolbenbolzensicherung ausfedern.
Bild 2
Kolbenbolzen ausdrücken; dabei den Kolben fest-

halten. Kolben abnehmen und ablegen.
Pleuelfußbohrung (Grundbohrung) vermessen
Bild 3
Neue Pleuellager einsetzen und Deckel anbauen.

Schrauben nach Vorschrift anziehen. 1 8 mm 8 mm
Lagerbohrung mit einem Innenmikrometer in den
Meßrichtungen 1, 2 und 3 sowie in den Ebenen a
und b vermessen. 2
a b
Max. zul. Werte siehe “Technik S Daten S Einstell- 3
werte”. Bei Abweichungen über den Toleranzbe-
reich hinaus Pleuel erneuern.
3
Bild 4
Kolbenbolzenbuchsen sind nicht lieferbar. Bei ver-

schlissenen Buchsen Tauschpleuel einbauen.
118
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen,
Pleuelstange prüfen − erneuern
Bild 5
Pleuelstange reinigen. Auf äußerlich erkennbare
Ø 0,02 A
Beschädigungen prüfen, ggf. beschädigte Stangen
verschrotten.
Pleuelstange auf Parallelität und Verdrehung des
Kolbenbolzenauges zur Lagerschalenbohrung prü-
fen. Bei Abweichungen über den Toleranzbereich
hinaus, Pleuel erneuern.
Bild 6
Kolben auf die Pleuelstange aufsetzen.
Achtung:
Die Aussparung für die Ölspritzdüse im
Kolbenschaft (Pfeil) muß auf der Seite des
kurzen Pleuelfußes liegen.
Kolbenbolzen einführen. Sicherungen einfedern.

Kolben einbauen, siehe Seite 116.
119
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern
Kolbenringanordnung
Bild 1
1 Verdichtungsring (doppelseitiger Trapezring)

2 Verdichtungsring (Minutenring)
1
3 Ölabstreifring (Dachfasenring)
2
3
Kolbenringe abbauen
Bild 2
Kolben mit Pleuel ausbauen.

Pleuelstange in einen Schraubstock spannen,
dazu Schutzbacken verwenden.
Kolbenringzange auf Kolbendurchmesser einstel-
len.
Bild 3
Kolbenringzange am Kolbenringstoß ansetzen und

Kolbenringe aus den Kolbenringnuten ausfedern.
Hinweis:
Durch die Schlauchfeder hat der Ölab-
streifring eine höhere Tangentialspannung.
Kolbenringnuten mit Holzspan vorsichtig reinigen.

Kolbenringnuten nicht beschädigen.
Stoßspiel prüfen
Bild 4
Kolbenringe einzeln in den Zylinder einsetzen und

mit einer Fühlerlehre das Stoßspiel ermitteln.
Ist das Stoßspiel zu groß, Kolbenringe erneuern.
Stoßspiel siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”.
120
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern
Kolbenringe anbauen
Bilder 5 und 6
TOP
Kolbenringe mit Kolbenringzange in die jeweilige
Kolbenringnut einfedern (TOP nach oben).
Kolbenringaxialspiel prüfen
Bild 7
Kolbenringspiel in den jeweiligen Kolbenringnuten

mit Fühlerlehre an mehreren Stellen ermitteln.
Dazu ist der Kolbenring an der zu messenden
Stelle ganz in die Kolbenringnut zu drücken.
Ist das ermittelte Spiel zu groß, sind Kolben mit
Kolbenringen zu erneuern.
Kolbenringaxialspiel siehe “Technik S Daten S Ein-
stellwerte”. 6
121
Zylinderlaufbuchsen erneuern
Zylinderlaufbuchsen ausbauen
Hinweis:
Für Laufbuchsenaußendurchmesser und
Bundhöhe Übermaßstufen beachten
(siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”).
D Zylinderkopf abbauen, siehe Seite 80

D Kolben ausbauen, siehe Seite 115
Bild 1
Zylinderlaufbuchse in ihrer Stellung zum Motor 1

kennzeichnen, damit sie bei Wiederverwendung in
gleicher Stellung wieder eingebaut werden kann.
Zylinderlaufbuchsen-Ausziehvorrichtung in Zylin-
derlaufbuchse einführen, dabei Ölspritzdüse nicht
beschädigen.
Gegenstütze auf Ausziehspindel aufsetzen und
Mutter aufschrauben.
Ausziehspindel festhalten und durch Drehen der
Mutter Zylinderlaufbuchse herausziehen.
Bild 2
Ausziehvorrichtung abnehmen und Zylinderlauf-

2
buchse herausnehmen.
Bild 3
Laufbuchse stehend abstellen. O-Ringe abneh-

men.
Zylinderlaufbuchse dem Einbau entsprechend nu-
merieren.
122
Zylinderlaufbuchsen einbauen
Bild 4
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
Grundbohrung und Zylinderlaufbuchse reinigen.

Zylinderlaufbuchse ohne O-Ringe in Kurbelge-
häuse einsetzen, dabei auf Kennzeichnung (Aus-
baustellung achten).
Mit Meßuhrhalter und Meßuhr Laufbuchsenüber-
stand an mind. 4 Stellen messen.
4
Hinweis:
Wenn vorhanden, zur Messung Meßplatte
verwenden (Spezialwerkzeug, siehe
Seite 142)
A B
Wie folgt durchführen:
Anpreß-Meßplatte (1) mit angedrehtem
Bund zur Laufbuchse , durch 2 Paßhülsen
zentriert, auflegen.
Anpreß-Meßplatte durch 4 Schrauben (2) 1 2
(Selbstanfertigung: Bundschraube
51.90020-0270, Länge auf 90 mm gekürzt)
schrittweise über Kreuz mit
40 Nm anziehen.
Meßuhrkombination über Anpreß-Meß- 5
platte unter Vorspannung zum Kurbelge-
häuse auf ”0” justieren.
Laufbuchsenüberstand an mind. 4 Stellen
messen.
Bild 5
Der Zylinderlaufbuchsenüberstand ergibt sich aus

der Differenz der Bundhöhe und des Bundeinsti-
ches im Kurbelgehäuse.
1 Kurbelgehäuse
2 Laufbuchse
B − A = Zylinderlaufbuchsenüberstand
6
Bild 6
Bei Unterschreitung des Mindestüberstandes,

auch nur an einer Stelle, Unterlegring verwenden.
Der Unterlegring wird unter den Laufbuchsenbund
gelegt.
Er darf jedoch nur verwendet werden, wenn nach
der Montage die obere Toleranzgrenze nicht über-
schritten wird.
Bild 7
Neue O-Ringe der unteren Abdichtung (144x4)

trocken in Kurbelgehäuse einlegen. 7
123
Bild 8
Neue O-Ringe der oberen Abdichtung (138x2) in

die Nuten der Zylinderlaufbuchse einsetzen.
Dabei O-Ringe nicht überdehnen.
Hinweis:
Fett oder Dichtmittel jeglicher Art dürfen
zum Einbau der Zylinderlaufbuchsen und
O-Ringe nicht verwendet werden.
Bild 9
8
Zylinderlaufbuchse im oberen und unteren O-Ring-
bereich dünn mit Motorenöl bestreichen.
Untere O-Ringe im Kurbelgehäuse mit Motorenöl
dünn bestreichen.
Laufbuchsen in Kurbelgehäuse einführen und mit
beiden Händen herunterdrücken.
Dann eine saubere Metallplatte auf die Buchse
legen und darauf senkrecht und gleichmäßig drük-
ken, bis die Buchse im Gehäuse-Bundeinstich zur
Anlage kommt.
Ergibt sich dabei ein merklicher Widerstand, sind
die O-Ringe nicht mehr an der richtigen Stelle.
O-Ringe ordnen, Laufbuchse erneut einführen.
9
Hinweis:
Als Nachweis für den korrekten Sitz der
O-Ringe nach der Montage der Zylinder-
laufbuchsen Buchsenüberstand mit Spe-
zialwerkzeug Seite 142, Pos. 27) wie folgt
prüfen:
Anpress-Messplatte (1) mit angedrehtem
Bund zur Laufbuchse , durch 2 Paßhülsen
zentriert, auflegen.
Anpress-Messplatte durch 4 Schrauben
(2) (Selbstanfertigung: Bundschraube
51.90020-0270, Länge auf 90 mm gekürzt)
schrittweise über Kreuz mit
40 Nm anziehen.
Messuhrkombination über Anpress-Mes-
splatte unter Vorspannung zum Kurbelge-
häuse auf “0” justieren.
Laufbuchsenüberstand an mind. 4 Stellen
messen.
124
Kolbenüberstand messen
Kolbenüberstand messen
Bild 1
Zylinderköpfe abbauen.
Den zu messenden Kolben auf OT drehen.
Meßuhrhalter mit Meßuhr auf die Kurbelgehäuse-
dichtfläche aufsetzen.
Meßuhr auf “0” stellen.
Bild 2
Meßuhrhalter vorsichtig umschwenken, dabei

Meßuhrspitze anheben.
Meßuhrspitze auf den Kolbenboden senken und
Kolbenüberstand ablesen.
125
Anlasser aus- und einbauen
Bild 1
Minuskabel von der Batterie abklemmen bzw.,

wenn vorhanden, Batteriehauptschalter ausschal-
ten.
Anschlußkabel Klemme 31 (Minuspol, dickes
Kabel), Anschlußkabel Klemme 30 (Pluspol, dickes
Kabel) und Klemme 50 vom Anlasser abklemmen.
Befestigungsmuttern lösen (SW 19).
Hinweis:
Für die inneren Schrauben ist ein ge-
krümmter Schlüssel vorteilhaft.
1
Bild 2
Anlasser abnehmen.
Anlasserritzel auf Verschleiß und Freigängigkeit
prüfen. Falls erforderlich Ritzel mit einer in Kraft-
stoff getauchten Bürste reinigen und wieder einfet-
ten.
Schwungradzahnkranz auf Verschleiß und Beschädigung prüfen.

Dabei den Motor einmal von Hand durchdrehen und besonders auf Stellen achten, bei denen der Motor
auspendelt; d.h. beim Abstellen pendelt der Motor immer an bestimmten Stellen aus.
In dieser Stellung spurt das Anlasserritzel beim Anlassen ein.
Anlasserzahnkranz erneuern siehe Seite 65.
Der Einbau des Anlassers erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaues, dabei Kabel korrekt anschlie-
ßen und Schrauben vorschriftsmäßig anziehen.
Batterie anklemmen bzw. Batteriehauptschalter einschalten.

Anlasser nach dem Einbau auf Funktion prüfen.
126
Keilriemen
Zustand prüfen
Bild 1
D Keilriemen auf Risse, Verölung, Überhitzung

und Verschleiß prüfen
D Beschädigte Keilriemen erneuern
Spannung prüfen 1
Bilder 2 und 3
1
Zur Kontrolle der Keilriemenspannung Keilriemen-
spannungsmeßgerät anwenden.
D Anzeigearm (1) in der Skala versenken

D Spannungsmesser in der Mitte zwischen zwei
Riemenscheiben so ansetzen, daß die Kante
2
der Anlagefläche seitlich am Keilriemen anliegt
D Langsam und senkrecht auf das Druckkissen
drücken, bis die Feder hörbar ausschnappt,
dabei bewegt sich der Anzeigearm nach oben
Weiteres Drücken nach Ausschnappen der Feder

ergibt eine falsche Anzeige!
Bild 4
Spannkraft ablesen
D Der Wert der Spannkraft ist dort abzulesen, wo

die Oberseite des Anzeigearmes (1 in Bild 2)
die Skala überschneidet 3 3385
D Vor dem Ablesen darauf achten, daß der Anzei-
gearm in seiner Lage bleibt Spannkräfte nach
kg-Skala auf dem Gerät
Entspricht der gemessene Wert nicht dem vorge- Bei
Riemen- bei Neumontage
schriebenen Einstellwert, muß die Keilriemenspan- Wartung
nung korrigiert werden. breite
nach nach
bei
10 min. längerer
Montage
Laufzeit Laufzeit
B 12,5 50-55 45-50 35
C 13 50-55 40-45 35
4 2/3VX 90-100 70-80 60
127
Keilriemen
Keilriemen spannen
Bilder 5 und 6
Befestigungsschrauben des Generators und der

Spannvorrichtung lösen.
Bild 7
D Gegenmutter (1) lösen

D mit Stellmutter (2) Keilriemen spannen
D Gegenmutter und Befestigungsschrauben wie-
der festziehen
128
Kühlmittelniveausonde
Überwachung des Kühlmittelstandes
Zur Überwachung des Kühlmittelstandes im Kühlmittelausgleichsbehälter sind alle Motoren mit einer oder
zwei Flüssigkeits-Überwachungssonden ausgerüstet. Es handelt sich hierbei um eine Kapazitivsonde.
Fühler und Auswertelektronik bilden eine Einheit.
Beim Unterschreiten des zu überwachenden Flüssigkeitsstandes, wird auf den Signalausgang ”S” ein
Minuspotential gegeben. Hiermit kann eine Signallampe oder ein Relais angesteuert werden.
Prüfung der Kühlmittelniveausonde
Die Sonde ist mit einer eingebauten Kontrollfunktion ausgestattet. Sobald Spannung an die Sonde gelegt
wird, erscheint das Signal für ca. 2 Sekunden und signalisiert die Einsatzbereitschaft.
Erscheint dieses Signal nicht, ist eine Überprüfung der Sonde erforderlich.
Wegen der inneren Transistoren ist eine Funktionsüberprüfung mittels Widerstandsmessung (Ohmmeter)
nicht möglich.
Die Überprüfung kann mit einem Wasserbehälter und einer kleinen Prüfbirne (v 3 Watt) erfolgen.
Sonde ins Wasser tauchen, Versorgungsspannung 24V an Plus und Minus legen. Der Ausgang ”S” ist über
die Prüflampe mit Plus zu verbinden. Die Prüflampe leuchtet nicht.
Nimmt man die Sonde aus dem Wasser, muß die Prüflampe nach ca. 7 Sekunden aufleuchten.
Leuchtet die Prüflampe nicht, ist die Sonde defekt und muß ausgetauscht werden.
max. 3 W 24V
+
S S
− −
129
Geber
Prüfung des Kühlmittel-Temperaturgebers mittels Widerstandsmessung

300
Ω
280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
1
80
2
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
_C
Temperaturgeber bis zur Sechskantunterkante in ein Gemisch aus Wasser und 30% Frost / Korrosions-
schutzmittel eintauchen. Die Flüssigkeit muß bei der Messung umgewälzt werden. Beim Aufheizen die
Temperatur mit Thermometer kontrollieren. Widerstand messen und mit Eichkurven vergleichen.
Kurve 1: Temperaturgeber für 1 elektrisches Anzeigeinstrument
Kurve 2: Temperaturgeber für 2 elektrische Anzeigeinstrumente
Temperaturgeber für 1 elektrisches Anzeigeinstrument: Prüfwerte und Toleranz des Geberwiderstandes
Temperatur _C 40 60 90 100
Widerstand Ω 296,0 134,0 51,2 38,5
Toleranz − ± 13,5 Ω = ± 4_C ± 4,3 Ω = ± 3_C ± 3,0 Ω = ± 3_C
Temperaturgeber für 2 elektrische Anzeigeinstrumente: Prüfwerte und Toleranz des Geberwiderstandes
Temperatur _C 60 90 100
Widerstand Ω 67 25,60 19,25

Toleranz ± 6,5 Ω = ± 4_C ± 2,1 Ω = ± 3_C ± 1,5 Ω = ± 3_C
130
Geber
Prüfung des Öldruckgebers mittels Widerstandsmessung
200
Ω
180
160
140
120
100
1
80
60
40
2
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
bar
Zum Prüfen des Öldruckgebers muß der Öldruck mit einem zweiten unabhängigen Gerät ermittelt werden.
Anzeigeinstrument vom Geber abklemmen. Widerstand messen und mit Eichkurven vergleichen.
Kurve 1: Druckgeber für 1 elektrisches Anzeigeinstrument
Kurve 2: Druckgeber für 2 elektrische Anzeigeinstrumente
Druckgeber für 1 elektrisches Anzeigeinstrument: Prüfwerte und Toleranz des Geberwiderstandes
Druck (bar) 0 2 4 6 8 10
Vergleichswiderstand Ω 10 ± 6 52 ± 6 88 ± 6 124 ± 7 155 ± 7 184 ± 10
Druckgeber für 2 elektrische Anzeigeinstrumente: Prüfwerte und Toleranz des Geberwiderstandes
Druck (bar) 0 2 6 8
Vergleichswiderstand Ω 5 +1,8/−3 25 ± 2,4 64 ± 3 78 ± 3
131
Geber
Prüfung des Abgastemperaturgebers mittels Spannungsmessung
35
mV
30
25
20
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
_C
Zum Prüfen des Abgastemperaturgebers muß die Abgastemperatur mit einem zweiten, unabhängigen
Gerät ermittelt weren. Anzeigeinstrument vom Geber abklemmen. Spannung messen und mit Eichkurve
vergleichen.
Temperatur _C 0 100 200 300 400 500 600
Spannung mV 0 5,37 10,95 16,56 22,16 17,85 33,67
132
Spezialwerkzeuge
133
Spezialwerkzeuge
2
1
3 4
6
5
6.1 6.2 6.3
7
8 9
10
11 12 12.2
12.1
134
Spezialwerkzeuge
Bild-Nr. Benennung Sachnummer

1 Prüfanschluß für Kompressionsdruckschreiber 80.99607−0002
2 Keilriemenspannungsmeßgerät 81.66814−6001
3 Ventillehre 80.99607−0076
4 Ventileinstellschlüssel 83.09195−0002
5 Schlüssel für Muttern an den Einspritzleitungen (SW 17) 80.99603−0025
6 Steckschlüsselsatz für Einspritzdüsenhalter
6.1 4-nutig 80.99603−0049
6.2 4-nutig mit Fixierschraube 80.99603−0121
6.3 offen, 3-nutig 80.99603−0038
7 Trägheitsauszieher für Einspritzdüsen 80.99602−0011
8 Spezialschlüssel für Zylinderkopfschraube unter der Einspritzdüse 80.99603−0095
9 Aufnahmevorrichtung für Einspritzdüsenhalter 80.99606−0008
10 Abziehvorrichtung für Keilriemenscheibe der Wasserpumpe 80.99601−0037
11 Einpreßdorn für Kassettendichtung in Verbindung mit Griff 14.1 80.99617−0191
12 Treibdorn für Dichtring im Steuergehäuse
bestehend aus:
12.1 Führungsbuchse 80.99604−0068
12.2 Preßplatte in Verbindung mit Griff 14.1 80.99604−0069
135
Spezialwerkzeuge
14
13
14.1
15
15.4 15.6 15.7
15.3 15.2 15.1 15.3 15.5 15.1
16 17
18.1
18
20 21
19
22
136
Spezialwerkzeuge

13 Abzieher für vorderen Kurbelwellenlaufring 80.99601−0076
14 Treibdorn für Laufring am Schwungrad in Verbindung mit Griff 14.1 80.99617−0017
14.1 Aufsteckgriff für alle Einpreßplatten 80.99617−0129
15 Spezialwerkzeug für vordere Kurbelwellenabdichtung 80.99606−6011
Bestandteile:
15.1 Spindel 80.99606−0229
15.2 Ausziehvorrichtung 80.99606−0298
15.3 Adapter 80.99606−0264
15.4 Ausziehhaken 80.99606−6013
15.5 Einpreßhülse 80.99606−0300
15.6 Adapter 80.99606−0302
15.7 Aufziehhülse 80.99606−0301
16 Führungsdorne für Schwungrad 80.99617−0020
17 Richtlineal 80.99607−0044
18 Motordurchdrehvorrichtung 80.99626−0004
18.1 Zahnradknarre zu 18 80.99627−0001
19 Einführdorn für Nockenwelle 80.99617−6007
20 Ausziehvorrichtung für vordere und hintere Nockenwellen-Lagerbuchse 80.99606−6103
in Verbindung mit:
21 Schlagauszieher 80.99602−0016
22 Montagevorrichtung für Nockenwellen-Lagerbuchsen 80.99606−6099
137
Spezialwerkzeuge
23 24
23.1 23.2 24.1 24.2
27
26
25
28
29.1
29
29.2
30
31
31.1 31.2
138
Spezialwerkzeuge

23 Hülsen für Ventilschaftabdichtung
23.1 Einführhülse für Ventilschaftabdichtring 80.99616−0004
23.2 Einpreßhülse für Ventilschaftabdichtring 80.99604−0005
24 Preßwerkzeug für Ventilführung
24.1 Preßdorn für Ventilführung 80.99617−0013
24.2 Preßringe in Verbindung mit 20.1 80.99616−0003
25 Kolbenringspannband 80.99613−0035
26 Kolbenringspannhülse 83.09144−0187
27 Drehwinkelmeßgerät 80.99605−0010
28 Kolbenringzange 83.09144−6090
29 Zylinderlaufbuchsenausziehvorrichtung 80.99602−0019
29.1 Stütze zu 25 80.99623−0003
29.2 Ausziehplatte 83.09143−0195
30 Kühlsystemprüfgerät 80.99607−0061
31 Gewindeschneidwerkzeug
31.1 Gewindebohrersatz M15 x 2 für Zylinderkopfschraubengewinde 80.40001−0001
31.2 Schneidring dazu 80.43001−0001
139
Spezialwerkzeuge
33
34
32
36
35
140
Spezialwerkzeuge

32 Blockierbolzen 51.11112−0004
33 Lichtsignalgeber 80.99605−6002
34 Ventilmontagehebel 80.99606−0031
35 Meßuhrhalter 90.99605−0172
36 Druckmanometer + Zubehör für Ladedruckmessung 80.99605−6010
141
Spezialwerkzeuge
1
3
4
37
5
38
39

37 Meßkombination, bestehend aus:
(1) Meßuhr 08.71000−1205
(2) Taststift für Meßuhr 80.99605−0197
(3) Meßuhrhalter 80.99605−0179
(4) Auflagestift 80.99605−0180
38 Anpreß-Meßplatte 80.99605−0195
39 Paßhülsen 51.91701−0247
142
Spezialwerkzeuge
Einpreßdorn für Verschlußdeckel Ø 50,1 mm
Einpreßdorn für Verschlußdeckel Ø 62,1
2843
143
Spezialwerkzeuge
Spezialwerkzeuge für Wasserpumpen-Reparatur zum Selbstanfertigen

(Werkstoff: Stahl, wie vorhanden)
Stützring zum Herauspressen des Wasserpumpenlagers
Ø 68
Ø 56
90
144
Stichwortverzeichnis
A Kühlmittelniveausonde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Abgasrohr ab− und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Kurbelwelle ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Abgastemperaturgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 Kurbelwelle einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Abwasseraufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Kurbelwellenabdichtung hinten erneuern . . . . . . 67
Anlasser aus− und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . 127 Kurbelwellenabdichtung vorn erneuern . . . . . . . 62
Ansaugrohr ab− und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . 70 Kurbelwellenabdichtungen allgemein . . . . . . . . . 69
Kurbelwellenabdichtungen,
B Montagehinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Bezugsquellen für Beizflüssigkeiten . . . . . . . . . . 51 Kurbelwellenaxialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
E L
Einspritzdüsen ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Ladedruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Einspritzdüsen einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Ladedruckregelventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Einspritzdüsen instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . 36 Ladeluftkühler reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Einspritzdüsen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Laufring erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Einspritzdüsen zerlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Einspritzdüsen zusammenbauen . . . . . . . . . . . . 36 M
Einspritzpumpe aus− und einbauen . . . . . . . . . . 30 Motorlängsschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Motorquerschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
F N
Förderbeginn einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Nockenwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Förderbeginn kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Nockenwellenlager
ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
I einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Impeller wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Ö
K Öldruckgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Keilriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128−129 Ölfilter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Keilriemen spannen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 Ölkühler aus− und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Keilriemenspannung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . 128 Ölpumpe ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Kipphebelwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Ölpumpe einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Kolben mit Pleuel ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . 116 Ölpumpe zerlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Kolben mit Pleuel einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . 117 Ölpumpenräder, Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Kolben vom Pleuel ab und anbauen . . . . . . . . . 119 Ölspritzdüse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Kolbenringaxialspiel prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Ölspritzdüse einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Kolbenringe abbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 Ölspritzdüsenventil prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Kolbenringe anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Kolbenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 P
Kraftstoffilterpatrone wechseln . . . . . . . . . . . . . . 39 Pleuel prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Kraftstoffvorreiniger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
R
Kühlflüssigkeit ablassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Rohrbündel reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Kühlflüssigkeit einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Rohwasserpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Kühlmittel−Temperaturgeber . . . . . . . . . . . . . . . 131
145
Stichwortverzeichnis
S W
Schema der Kraftstoffanlage . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Wärmetauscher ab− und anbauen . . . . . . . . . . . 49
Schema der Kühlanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Wärmetauscher aus− und einbauen . . . . . . . . . . 48
Schema der Motorschmierung . . . . . . . . . . . . . . 22 Wärmetauscher−Rohrbündel . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Schwingungsdämpfer abbauen . . . . . . . . . . . . . . 61 Wasserpumpe ab− und anbauen . . . . . . . . . . . . 43
Schwingungsdämpfer anbauen . . . . . . . . . . . . . . 64 Wasserpumpe instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . 44
Schwungrad ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Schwungrad einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Z
Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6−11 Zylinderkopf abbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Umgang mit gebrauchtem Motorenöl . . . . . . . . 9 Zylinderkopf anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Vermeidung von Motorschäden Zylinderlaufbuchsen ausbauen . . . . . . . . . . . . . 123
und vorzeitigem Verschleiß . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Zylinderlaufbuchsen einbauen . . . . . . . . . . . . . . 124
Vermeidung von Umweltschäden . . . . . . . . . . . 8 Zylinderreihenfolge − Schema . . . . . . . . . . . . . . . 86
Vermeidung von Unfällen
mit Personenschäden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Starterzahnkranz erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Störungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11−17
T
Thermostate aus− und einbauen . . . . . . . . . . . . 42
Turbolader abbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Turbolader anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Turbolader, Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
V
Ventile ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Ventile einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Ventile einschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Ventilführung aus / einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Ventilrückstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91, 97
Ventilsitz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Ventilsitzring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Ventilsitzwinkel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Ventilsteuerzeiten kontrollieren . . . . . . . . . . . . . 112
Ventilstößel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Verdichtungsdruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
146
MAN Truck & Bus AG
Vogelweiherstraße 33
90441 Nuremberg
Germany
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www.man-engines.com
MAN Truck & Bus – a member of the MAN Group

Reparaturanleitung: MAN-Schiffsdieselmotoren D2866 LE 401/402 /403 /405 D2876 LE 301 D2876 LE 403

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Reparaturanleitung

D 2866 LE 401 / 402 / 403 / 405

Reparaturen an Aggregaten, wie Einspritzpumpe, Drehstromgenerator usw. sind unserem Kundendienst

Mit freundlichen Grüßen

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

Montage von Rohrleitungen

Montage von Flachdichtungen

Montage von Runddichtringen

Abschirmung der Kraftstoff- und

Ansaug- und Abgassystem

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

D Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen.

D Betriebswarmen Motor nicht mit bloßen Händen anfassen: Verbrennungsgefahr.

D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten.

2. Vorschriften zur Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Verschleiß

3. Vorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden

Motorenöl und Filterpatronen bzw. -einsätze, Kraftstoff / Kraftstofffilter

4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit:

Auf die richtige Beseitigung von gebrauchtem Motorenöl achten.

Von großem Einfluß auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:

D Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart.

Betriebsstörungen und mögliche Ursachen

Störung wahrscheinliche Ursache Abhilfe

Anlasser dreht Motor D Batteriehauptschalter auf “aus”

Drehzahlschwankun- D zuwenig Kraftstoff im Behälter

Kühlmitteltemperatur D Kühlmittelstand zu niedrig

Kraftstoffverbrauch zu D Ständiger Vollastbetrieb

Schwarzrauch D Verbrennungsluftmangel, D Zuluftführung zu den Luftfiltern

Weißrauch D Motorkühlmittel / Ansaugluft noch zu

Vibrationen Dröhnge- D Antriebsanlage nicht oder ungenau aus-

D Ritzel dreht sich D Batterie ungenügend geladen

D Ritzel spurt nicht ein D Ritzel oder Anlasserzahnkranz stark

D Ritzel spurt ein, D Magnetschalter defekt

D Generatorkontroll- D Kontrollampe durchgebrannt

D Generatorkontroll- D Leitung D+ hat Masseschluß

D Generatorkontroll- D Leitungsverbindungen Generator − Bat-

1 Wasserpumpengehäuse mit 9 Ausgleichsbehälter

Um den Motor bei Einstellarbeiten von Hand

Die Gradskala auf dem Schwungrad, sichtbar

Verschlußschraube (1) am Reglergehäuse ab-

Lichtsignalgeber in die Aufnahmebohrung des Re-

Motor langsam weiterdrehen, bis auch Lämpchen

Der Lichtsignalgeber KDEP 1601 (Bild) arbeitet mit

Sollte sich bei der Kontrolle nach Methode a) oder

Steuergehäusedeckel abschrauben (SW 13).

Alle Befestigungsschrauben “Antriebszahnrad −

Motor auf vorgeschriebene Förderbeginn-Winkel-

Absperrventil vom Tank zum Motor schließen.

Halterung der Einspritzpumpe lösen (SW 19).

Verschlußschraube (1) am Reglergehäuse ab-

Motor auf Förderbeginn drehen.

Prüfen ob die Einspritzpumpe auf Förderbeginn

Einspritzpumpe einsetzen und Befestigungs-

Alle Befestigungsschrauben des Zahnrades durch

Druckschraube des Düsenhalters mit Zapfen-

Trägheitsauszieher am Düsenhalter festschrauben

Einspritzdüse und Kupferdichtring herausnehmen.

Kontaktstellen der Düsenhalter mit “Never Seeze”