Cotton, linen, viscose and polynosic fibres all consist of the same natural polymer,

but differ in the chain length and orientation of their molecules and in their
morphology. Natural and regenerated cellulosic fibres differ from one another not
only in their degree of polymerisation, strength and elasticity but also in their
impurities, the packing density of the molecules and their regain, their degree of
crystallinity, and, above all, their capacity for dye sorption. The fastness
properties of a dye differ on different substrates.
Pretreatment of fibres depends on the nature of the fibre concerned. Some
foreign substances do not absorb the dye (cotton wax is an example) or are dyed a
different colour from the fibre (pectin) or impair the clarity of the colour and the
stability of the material (lignin). In fabrics which have poor wetting properties or
tend to retain sizing agents, the absorption of the dye is considerably impaired. In
the descriptions that follow it has been assumed that the goods to be processed
have been pretreated, and are ready for printing.

5.3.5 Reactive dyes

The full gamut of colours in the reactive class of dyes, which is one of its
significant advantages, is obtained by employing a wide range of chromophores.
The introduction of reactive dyes for cellulosic fibres has given the printer the
possibility of using only

one type of dye and simple application conditions, in place of the complex
permutations necessary at one time.
The formation of a covalent bond between dye and fibre makes it possible
to use dyes which, unlike the vat and direct dyes, are of small molecular size
and good solubility. These dyes can be brighter, faster-diffusing and, in the
hydrolysed form, easily removed in the washing-off process [14,15].
When selecting reactive dyes for printing, the factors of importance for dyeing
must be considered but, in addition, attention must be paid to print paste
stability and staining of the ground during washing-off [16,17].
As with vat dyes, it is possible to use either an ‘all-in’ print paste or a two-stage
pad– steam approach. The first method has simplicity, but the need for print paste
stability limits the selection of dyes to those with a low rate of hydrolysis.

Fabric pretreatment

For optimum results, pretreatment of the cellulosic fibre is especially important

when reactive dyes are used. Woven fabrics must be thoroughly desized as
reaction with size and azo dye reduction, under hot alkaline conditions in
presence of reducing end- groups, both lead to lower colour yield. Mercerisation
of cotton, or semi-mercerisation, is recommended because few reactive dyes give
 full colour value on unmercerised cotton. If this is not possible, however, dyes
that diffuse rapidly and show minimum differences in yield may be selected.
With regenerated cellulose also, suitable pretreatment leads to improved prints
[18]. Swelling in caustic soda solution of 4–6 Bé at room temperature, under
tensionless conditions, improves the colour yield of the print. The fabric should be
well rinsed, but not neutralised, to achieve maximum effect. An alternative would
be to pre-pad with 100 g l–1 urea and 10 g l–1 soda ash.

Printing by the all-in method

A typical print paste is prepared by sprinkling the required amount of reactive dye
into a stock paste (Recipe 5.2). The solubility of most reactive dyes is sufficient
for this sprinkling method, followed by high-speed stirring, to give perfectly
smooth prints. The dye can alternatively be predissolved, using the urea to
increase the solubility, in a small volume of hot water. Sodium bicarbonate should
only be added after the mixture of dye solution and thickener has cooled to
room temperature.

Thickeners: Alginates are the only natural thickeners suitable for use in printing
with reactive dyes. All other carbohydrates react with the dye and this results in
low colour

yields or unsatisfactory fabric handle due to insolubilisation of the thickener.

Sodium alginate also contains hydroxyl groups but it reacts very little, presumably
because the ionised carboxyl groups on every ring of the polymer chain repel
the dye anions.

Recipe 5.2

Alginate thickener (3–12%) 400–500 g

Urea 100–200 g
Sodium bicarbonate 20 g
Sodium m-nitrobenzenesulphonate 10
g Water 470–270
g
1000 g

Because of the relatively high cost and limited supply of alginates, attention
has recently been paid to finding alternatives. Synthetic thickeners with anionic
charges show great potential. Poly(acrylic acid) does not react at all with typical
reactive dyes and colour yields are higher than with alginates. Washing-off is
difficult, however, and the handle may be impaired.
Emulsions of both o/w and w/o types are also suitable and ‘half-emulsions’
have been widely used. A stock paste of the half-emulsion type (o/w) can be
prepared by Recipe 5.3.

Alkali: Alkali is essential to produce ionisation of accessible cellulose hydroxyl

groups, which can then react with the reactive dye. Sodium bicarbonate has
been the preferred alkali because it is cheap and gives sufficient print paste
stability with all but the most reactive dyes. During steaming or baking it
loses carbon dioxide, and increased ionisation of cellulose follows. Where the
stability of the dye is high enough,

Recipe 5.3

Emulsifier 10–20 g
Water 280–90 g
Urea 80–150 g
Sodium bicarbonate 20 g
Sodium m-nitrobenzenesulphonate 10
g Alginate thickener (3–12%) 100–200
g White spirit, added with high-speed stirring 500
g
1000 g

sodium carbonate and even caustic soda may be preferred because the more
stable dyes will give higher colour yields under more alkaline conditions.
For dyes of high reactivity the concentration of bicarbonate may be
reduced or sodium trichloroacetate used. The latter decomposes during steaming
to form sodium carbonate, and allows the use of neutral print pastes or even
pastes slightly acidified with acetic acid.
The choice of alkali must therefore be made on the basis of the reactivity of the
dyes to be used and the stability of print paste required. Acceptable stability, for
28 days, for example, is normally attainable.

Fixation: In textile printing it is most important that the fixation and hydrolysis
proceed to completion, so that no dye in reactive form remains to stain the
white ground. The choice of dyes to be used must therefore be determined by the
fixation equipment available [19]. Dyes of high reactivity allow the use of
 rapid fixation processes, but if some of the dyes have lower reactivity it is safer to
use normal steaming times and temperatures.
The second factor, which then becomes relevant, is the stability of the dye–
fibre bond under hot alkaline conditions. Too long a fixation time will lead to
a fall in colour yield. For most reactive dyes the stability of the dye–fibre bond is
related to the reactivity of the dye, and it is possible to obtain rapid fixation under
mild conditions only at the expense of stability of the print paste and of the
dye–fibre bond. Higher reactivity can, however, be obtained by using reactive
fluoro compounds, rather than the chloro analogues, without affecting the dye–
fibre bond stability. Reactive dyes based on fluorochloropyrimidine exemplify
this approach.
The actual level of fixation is important, not only for economic reasons as in
dyeing, but also because unfixed hydrolysed dye must be removed very
thoroughly. A routine washing-off procedure may be inadequate if the percentage
of unfixed dye is higher than normal. One successful approach to obtaining
significantly higher fixation levels has been to build two reactive centres into
each dye molecule. This increases the probability of reaction with the fibre and
leads to fixation levels of about 90%, rather than the usual 70%, and consequently
reduces by two-thirds the amount of hydrolysed dye to be removed [20].
The fixation of most reactive dyes is effected by saturated steam at 100–103
C
within 10 min. The most highly reactive dyes may require only 1 min.
Faster fixation is obtained in superheated (high-temperature) steam at temperatures
of 130–160 C, 30 to 60 s only being required. Such short reaction times allow the
use of smaller steamers (‘flash agers’). Some of the savings in capital expenditure
on plant may, however, be offset by the necessity to use higher concentrations
of urea in the print paste. When cold printed fabric is entered into superheated
steam, almost the

same amount of water condenses on to the fibres as with saturated steam, but loss
of this water follows. Urea holds some of the water very strongly, and the eutectic
mixture of urea and water provides the solvent required for the dye–fibre reaction
to occur. In the absence of urea colour yields are low, unless fixation can take
place during drying. For many dyes, colour yield increases up to a maximum
when 150–200 g kg–1 of urea are used. An alternative is to use controlled
damping at the steamer entrance [21].
Because reactive dyes are typically of small molecular size and low affinity,
fixation can be achieved even in hot, dry air. Urea at concentrations of 150–
200 g kg–1 is essential, and selection of dyes is more critical than for steaming
processes, especially for regenerated cellulose. Dyes of high diffusion rate and
reactivity give the best yields [19,22]. The diffusion of dye and alkali into the
fibre that occurs before and during drying must materially affect the fixation
that is achieved.
 When hot-air bakers are used, as they are for crease-resist finishing, times of
1–3 min are required at temperatures of 180–160 C. The time required is of
course dependent on the rate of fabric heating and can vary substantially from one
machine to another.
When contact heating is employed, using heated cylinders or a transfer printing
drum, the fabric attains the required temperature very rapidly and a time of 1 min
at 150 C is often adequate. Some stiffening of regenerated cellulose fabrics
must be expected, and discoloration of the cellulose can limit the brightness of
pale colours.

Printing by two-stage methods

Reactive dyes can be printed without alkali, an alkaline solution being

subsequently applied to bring about fixation [23,24]. Because the volume of water
in the fabric at theRecipe 5.4stage will be at least 50%, rather than the 20% or less
fixation
in all-in processes, there is no necessity for high concentrations of urea. Up to 50
g kg–1 may, however, be used to improve solution of dye
Urea 0–50in
g the print paste.
Sodium alginate shows the required thickener properties. The composition of a
Water 440–590 g
typical stock pasteSodium
is shown in Recipe 5.4
m-nitrobenzenesulphonate 10
g Alginate thickener (3–12%) 400–500
g
1000 g

Fixation: Application of an appropriate solution of alkali will initiate dye

fixation, which is usually accelerated by raising the temperature but can be
allowed to proceed more slowly, at room temperature.
Because reactive dyes have high solubility and high rates of diffusion, it is
important to use alkaline solutions with a high electrolyte concentration to prevent
loss of dye from the printed areas and consequent bleeding and staining. Two types
 of solution have been found to be suitable for padding or wet fixation
processes:
– high concentrations (47 Bé) of sodium silicate (Na2O:SiO2 = 1:2.1) and
– mixed alkali solutions, with a possible addition of salt (Recipe 5.5).

Recipe 5.5

Soda ash 185 g

Potash 185 g
Water 600 g
Caustic soda (38 Bé) 30 g

The alkaline solution can be applied on a vertical two-bowl padder at high speed
or, if lower speeds are used, on a horizontal two-bowl or nip pad. The steam
temperature is preferably at least 130 C, for a steaming time of 30–50 s.
Washing equipment is usually coupled with the steamer for immediate
removal of unfixed dye.
With dyes of high reactivity it is not necessary to steam, and an ‘alkali
shock’ process can be employed for prints on cotton fabric: 10–20 s passage in
open width through the alkaline liquor (as above) at 100–103 C is followed
by immediate washing. The high electrolyte concentration allows the use of
temperatures up to 105 C, without pressurisation, because of the elevation of
the boiling point. The process is not suitable for viscose fabrics.
An alternative approach uses a longer fixation time at, or near, room
temperature. The fabric is batched after pad application of the development liquor,
at 70–80% pick- up. Fixation takes place while the batch is left standing for
about 6–12 h. Wrapping the batch in plastic film protects the fabric from acid in
the atmosphere and prevents drying at the edges.
Sodium silicate liquor can be padded at 40 C to reduce its viscosity and
assist
penetration.

Washing-off of reactive prints

In the early years of printing with reactive dyes, difficulties were experienced at the
washing-off stage. Some unsuitable dyes, of high substantivity, were used, and
the fixation conditions were not always adequate. By selecting dyes of lower
substantivity, and using methods appropriate to their reactivity, washing is
significantly simplified but remains important.
 The first step must always be a thorough rinsing with cold water. If the print is
dry, the thickener film must be allowed time to swell. Alkali, electrolyte and
most of the thickener should be removed in this first stage. Surface dye,
which should all be hydrolysed, will also be rinsed off.
High-temperature washing, close to the boiling point, is then used to remove
hydrolysed dye from inside the fibres. For any dye there will be a minimum
combination of time and temperature to complete the removal by diffusion
from the fibre. Longer times will be required if inadequate flow of washing
liquor slows down the removal of dye from the fibres. Surface-active agents
do not, in general, improve the washing effect. If hard water is used thickener
removal will be more difficult, and addition of sequestering agents will be
advantageous.
A cold rinse completes the washing. It is not wise, and should not be necessary,
to use cationic fixing agents. Adsorption of cations on to unprinted areas increases
the affinity for traces of hydrolysed dye, and makes any staining more difficult to
remove.

Effect of chemical finishing

Most cellulosic fabrics printed with reactive dyes and used for shirts, dresses and
similar apparel are given chemical finishes to improve their easy-care properties.
The crosslink finishes are achieved with catalysts which are usually left in the
fabric, even though they develop acidity. If the fabric, and garments made from
such fabric, are stored for any length of time, especially in damp and warm
conditions, some hydrolysis of the reactive dye–fibre bond will occur. Mild
household washing of such garments is not likely to remove this hydrolysed dye
completely and staining may occur.
Clearly, an alkaline wash to remove catalyst residues, as well as free
formaldehyde (methanal), is highly desirable. An aftertreatment of finished
fabric with cationic agents is often used as an alternative. It is also possible to
choose reactive dyes that form covalent bonds with high resistance to acid and
alkaline hydrolysis.
Some change in colour and in fastness to light can also occur as a result of
finishing. The extent of the changes depends on the dyes, catalysts and
crosslinking agents used. Ammonium salts and nitrates used as catalysts have
particularly adverse effects.
 Kapas, linen, viscose, dan serat polynosic semuanya terdiri dari polimer
alami yang sama, tetapi berbeda dalam panjang rantai dan orientasi
molekul serta morfologinya. Serat selulosa alami dan yang telah
diregenerasi berbeda satu sama lain tidak hanya dalam tingkat
polimerisasi, kekuatan dan elastisitasnya tetapi juga dalam pengotornya,
kepadatan pengemasan molekul dan perolehannya kembali, tingkat
kristalinitasnya, dan, yang terpenting, kapasitasnya untuk pewarna.
serapan. Sifat tahan luntur pewarna berbeda pada substrat yang berbeda.
Perawatan awal serat tergantung pada sifat serat yang bersangkutan.
Beberapa zat asing tidak menyerap pewarna (misalnya lilin kapas) atau
diwarnai dengan warna yang berbeda dari serat (pektin) atau merusak
kejernihan warna dan stabilitas bahan (lignin). Pada kain yang memiliki
sifat pembasahan yang buruk atau cenderung mempertahankan bahan
pengatur ukuran, penyerapan pewarna sangat terganggu. Dalam uraian
berikut diasumsikan bahwa barang yang akan diproses telah diolah
sebelumnya, dan siap untuk dicetak. 5.3.5 Pewarna reaktif Keseluruhan
warna dalam kelas pewarna reaktif, yang merupakan salah satu keunggulan
signifikannya, diperoleh dengan menggunakan berbagai macam kromofor.
Pengenalan pewarna reaktif untuk serat selulosa telah memberi printer
kemungkinan untuk hanya menggunakan satu jenis pewarna dan kondisi
aplikasi sederhana, sebagai pengganti permutasi kompleks yang diperlukan
pada satu waktu. Pembentukan ikatan kovalen antara pewarna dan serat
memungkinkan penggunaan pewarna yang, tidak seperti tong dan pewarna
langsung, memiliki ukuran molekul kecil dan kelarutan yang baik. Pewarna
ini bisa lebih cerah, lebih cepat menyebar dan, dalam bentuk terhidrolisis,
mudah dihilangkan dalam proses pencucian [14,15]. Saat memilih pewarna
reaktif untuk pencetakan, faktor-faktor penting untuk pewarnaan harus
dipertimbangkan tetapi, sebagai tambahan, perhatian harus diberikan pada
stabilitas pasta cetak dan pewarnaan tanah selama pencucian [16,17].
Seperti pewarna tong, dimungkinkan untuk menggunakan pasta cetak 'all-
in' atau pendekatan pad-uap dua tahap. Metode pertama memiliki
kesederhanaan, tetapi kebutuhan stabilitas pasta cetak membatasi
pemilihan pewarna pada pewarna dengan laju hidrolisis rendah. Perawatan
awal kain Untuk hasil yang optimal, perlakuan awal serat selulosa sangat
penting saat pewarna reaktif digunakan. Kain tenun harus benar-benar
desized sebagai reaksi dengan ukuran dan reduksi pewarna azo, dalam
kondisi basa panas dengan adanya gugus-akhir pereduksi, keduanya
mengarah pada hasil warna yang lebih rendah. Mercerisasi kapas, atau
semi-mercerisation, direkomendasikan karena sedikit pewarna reaktif yang
memberikan nilai warna penuh pada kapas tanpa merkerisasi. Jika ini
tidak memungkinkan, bagaimanapun, pewarna yang berdifusi dengan
cepat dan menunjukkan perbedaan minimum dalam hasil dapat dipilih.
Dengan selulosa yang beregenerasi juga, perlakuan awal yang sesuai
mengarah pada cetakan yang lebih baik [18]. Pembengkakan dalam larutan
soda api berukuran 4–6 Bé pada suhu kamar, dalam kondisi tanpa
tegangan, meningkatkan hasil warna pada cetakan. Kain harus dibilas
dengan baik, tetapi tidak dinetralkan, untuk mendapatkan efek maksimal.
Alternatifnya adalah dengan mengisi awal dengan 100 g l – 1 urea dan 10 g l
– 1 soda ash. Mencetak dengan metode all-in Pasta cetak tipikal dibuat
dengan memercikkan sejumlah pewarna reaktif yang diperlukan ke dalam
pasta kaldu (Resep 5.2). Kelarutan sebagian besar pewarna reaktif cukup
untuk metode percikan ini, diikuti dengan pengadukan berkecepatan
tinggi, untuk menghasilkan cetakan yang sangat halus. Pewarna dapat
dilarutkan secara alternatif, menggunakan urea untuk meningkatkan
kelarutan, dalam volume kecil air panas. Sodium bikarbonat hanya boleh
ditambahkan setelah campuran larutan pewarna dan pengental telah
dingin hingga suhu kamar. Pengental: Alginat adalah satu-satunya
pengental alami yang cocok untuk digunakan dalam pencetakan dengan
pewarna reaktif. Semua karbohidrat lain bereaksi dengan pewarna dan ini
menghasilkan warna yang rendah hasil atau pegangan kain yang tidak
memuaskan karena pengental yang tidak larut. Natrium alginat juga
mengandung gugus hidroksil tetapi bereaksi sangat sedikit, mungkin
karena gugus karboksil terionisasi pada setiap cincin rantai polimer
mengusir anion pewarna.

Karena biaya yang relatif tinggi dan pasokan alginat yang terbatas,
perhatian baru-baru ini diberikan untuk mencari alternatif. Pengental
sintetis dengan muatan anionik menunjukkan potensi yang besar. Poli
(asam akrilik) tidak bereaksi sama sekali dengan pewarna reaktif tipikal
dan hasil warna lebih tinggi dibandingkan dengan alginat. Namun sulit
untuk dicuci, dan pegangannya mungkin rusak. Emulsi dari kedua jenis o /
w dan w / o juga cocok dan 'setengah-emulsi' telah banyak digunakan.
Pasta stok dari jenis setengah emulsi (o / w) dapat dibuat dengan Resep
5.3. Alkali: Alkali sangat penting untuk menghasilkan ionisasi gugus
hidroksil selulosa yang dapat diakses, yang kemudian dapat bereaksi
dengan pewarna reaktif. Natrium bikarbonat telah menjadi alkali yang
disukai karena murah dan memberikan stabilitas pasta cetak yang cukup
dengan semua pewarna kecuali yang paling reaktif. Selama pengukusan
atau pemanggangan, ia kehilangan karbon dioksida, dan diikuti
peningkatan ionisasi selulosa. Dimana stabilitas pewarna cukup tinggi,
 natrium karbonat dan bahkan soda kaustik mungkin lebih disukai
karena pewarna yang lebih stabil akan memberikan hasil warna yang lebih
tinggi pada kondisi yang lebih basa. Untuk pewarna dengan reaktivitas
tinggi, konsentrasi bikarbonat dapat dikurangi atau digunakan natrium
trikloroasetat. Yang terakhir terurai selama pengukusan untuk membentuk
natrium karbonat, dan memungkinkan penggunaan pasta cetak netral atau
bahkan pasta yang sedikit diasamkan dengan asam asetat. Oleh karena itu,
pemilihan alkali harus dibuat berdasarkan reaktivitas pewarna yang akan
digunakan dan stabilitas pasta cetak yang diperlukan. Stabilitas yang dapat
diterima, selama 28 hari, misalnya, biasanya dapat dicapai. Fiksasi: Dalam
pencetakan tekstil, yang terpenting adalah fiksasi dan hidrolisis dilanjutkan
hingga selesai, sehingga tidak ada pewarna dalam bentuk reaktif yang
tersisa untuk menodai tanah putih. Pilihan pewarna yang akan digunakan
harus ditentukan oleh peralatan fiksasi yang tersedia [19]. Pewarna dengan
reaktivitas tinggi memungkinkan penggunaan proses fiksasi yang cepat,
tetapi jika beberapa pewarna memiliki reaktivitas yang lebih rendah, lebih
aman menggunakan waktu dan suhu pengukusan normal. Faktor kedua,
yang kemudian menjadi relevan, adalah stabilitas ikatan pewarna-serat
dalam kondisi basa panas. Waktu fiksasi yang terlalu lama akan
menyebabkan penurunan hasil warna. Untuk sebagian besar pewarna
reaktif, stabilitas ikatan pewarna-serat terkait dengan reaktivitas pewarna,
dan dimungkinkan untuk mendapatkan fiksasi cepat dalam kondisi ringan
hanya dengan mengorbankan stabilitas pasta cetak dan ikatan pewarna-
serat. Reaktivitas yang lebih tinggi, bagaimanapun, dapat diperoleh dengan
menggunakan senyawa fluoro reaktif, daripada analog kloro, tanpa
mempengaruhi stabilitas ikatan pewarna-serat. Pewarna reaktif
berdasarkan fluorochloropyrimidine mencontohkan pendekatan ini.
Tingkat fiksasi yang sebenarnya penting, tidak hanya untuk alasan
ekonomis seperti dalam pewarnaan, tetapi juga karena pewarna
terhidrolisis yang tidak terikat harus dihilangkan dengan sangat teliti.
Prosedur pencucian rutin mungkin tidak memadai jika persentase pewarna
tidak tetap lebih tinggi dari biasanya. Salah satu pendekatan yang berhasil
untuk memperoleh tingkat fiksasi yang lebih tinggi secara signifikan adalah
dengan membangun dua pusat reaktif ke dalam setiap molekul pewarna.
Hal ini meningkatkan kemungkinan reaksi dengan serat dan menyebabkan
tingkat fiksasi sekitar 90%, daripada 70% biasanya, dan akibatnya
mengurangi dua pertiga jumlah pewarna terhidrolisis yang akan
dihilangkan [20]. Fiksasi sebagian besar pewarna reaktif dipengaruhi oleh
uap jenuh pada suhu 100–103C dalam 10 menit. Pewarna yang paling
reaktif mungkin hanya membutuhkan 1 menit. Fiksasi lebih cepat diperoleh
dalam steam lewat jenuh (suhu tinggi) pada suhu 130–16060C, hanya
diperlukan 30 sampai 60 detik. Waktu reaksi yang singkat memungkinkan
penggunaan kapal uap yang lebih kecil ('flash agers'). Beberapa
penghematan dalam pengeluaran modal untuk pabrik, bagaimanapun,
dapat diimbangi dengan kebutuhan untuk menggunakan konsentrasi urea
yang lebih tinggi dalam pasta cetak. Ketika kain cetakan dingin dimasukkan
ke dalam uap super panas, hampir jumlah air yang sama mengembun ke
serat seperti pada uap jenuh, tetapi kehilangan air ini mengikuti. Urea
menahan sebagian air dengan sangat kuat, dan campuran eutektik urea dan
air menyediakan pelarut yang diperlukan untuk terjadinya reaksi pewarna-
serat. Dengan tidak adanya urea menghasilkan warna yang rendah, kecuali
fiksasi dapat dilakukan selama pengeringan. Untuk banyak pewarna, hasil
warna meningkat hingga maksimum ketika 150–200 g kg – 1 urea
digunakan. Alternatifnya adalah dengan menggunakan redaman terkontrol
di pintu masuk kapal uap [21]. Karena pewarna reaktif biasanya berukuran
molekul kecil dan afinitas rendah, fiksasi dapat dicapai bahkan di udara
panas dan kering. Urea pada konsentrasi 150-200 g kg-1 sangat penting,
dan pemilihan pewarna lebih penting daripada proses pengukusan,
terutama untuk selulosa yang diregenerasi. Pewarna dengan laju difusi dan
reaktivitas yang tinggi memberikan hasil terbaik [19,22]. Difusi pewarna
dan alkali ke dalam serat yang terjadi sebelum dan selama pengeringan
harus mempengaruhi fiksasi yang dicapai secara material. Ketika pembuat
roti udara panas digunakan, seperti untuk finishing anti kusut, waktu 1–3
menit diperlukan pada suhu 180–160C. Waktu yang dibutuhkan tentu saja
tergantung pada kecepatan pemanasan kain dan dapat sangat bervariasi
dari satu mesin ke mesin lainnya. Ketika pemanasan kontak digunakan,
menggunakan silinder yang dipanaskan atau drum pencetakan transfer,
kain mencapai suhu yang dibutuhkan dengan sangat cepat dan waktu 1
menit pada 150C seringkali cukup. Beberapa pengerasan kain selulosa
yang beregenerasi harus terjadi, dan perubahan warna selulosa dapat
membatasi kecerahan warna pucat.

Mencetak dengan metode dua tahap Pewarna reaktif dapat dicetak tanpa
alkali, larutan alkali yang kemudian diterapkan untuk menghasilkan fiksasi
[23,24]. Karena volume air dalam kain pada tahap fiksasi akan paling
sedikit 50%, daripada 20% atau kurang dalam proses all-in, tidak
diperlukan konsentrasi urea yang tinggi. Hingga 50 g kg – 1 dapat
digunakan untuk memperbaiki larutan pewarna dalam pasta cetak. Sodium
alginate menunjukkan sifat pengental yang dibutuhkan. Komposisi pasta
kaldu khas ditunjukkan dalam Resep 5.4
 Fiksasi: Penerapan larutan alkali yang tepat akan memulai fiksasi
pewarna, yang biasanya dipercepat dengan menaikkan suhu tetapi dapat
dibiarkan berlangsung lebih lambat, pada suhu kamar. Karena pewarna
reaktif memiliki kelarutan yang tinggi dan laju difusi yang tinggi, penting
untuk menggunakan larutan alkali dengan konsentrasi elektrolit yang
tinggi untuk mencegah hilangnya pewarna dari area cetakan dan
mengakibatkan pendarahan dan pewarnaan. Dua jenis larutan telah
ditemukan cocok untuk padding atau proses fiksasi basah: - konsentrasi
tinggi (47 Bé) natrium silikat (Na2O: SiO2 = 1: 2.1) dan - larutan alkali
campuran, dengan kemungkinan penambahan garam (Resep 5.5).

Larutan alkali dapat diterapkan pada bantalan dua mangkuk vertikal

dengan kecepatan tinggi atau, jika kecepatan yang lebih rendah digunakan,
pada bantalan dua mangkuk atau bantalan ujung horizontal. Suhu uap
disukai sedikitnya 130 130C, untuk waktu pengukusan 30-50 detik.
Peralatan cuci biasanya digabungkan dengan pengukus untuk segera
menghilangkan pewarna yang tidak menempel. Dengan pewarna dengan
reaktivitas tinggi tidak perlu dikukus, dan proses 'kejutan alkali' dapat
digunakan untuk cetakan pada kain katun: lintasan 10-20 detik dengan
lebar terbuka melalui cairan alkali (seperti di atas) pada suhu 100–103 ° C
diikuti dengan pencucian segera. Konsentrasi elektrolit yang tinggi
memungkinkan penggunaan suhu hingga 105C, tanpa tekanan udara,
karena peningkatan titik didih. Prosesnya tidak cocok untuk kain viscose.
Pendekatan alternatif menggunakan waktu fiksasi yang lebih lama pada
atau mendekati suhu kamar. Kain tersebut di-batch setelah aplikasi pad
dari larutan pengembangan, pada 70–80% pengambilan. Fiksasi
berlangsung saat bets dibiarkan berdiri selama sekitar 6-12 jam.
Membungkus bets dalam film plastik melindungi kain dari asam di
atmosfer dan mencegah pengeringan di bagian tepinya. Cairan natrium
silikat dapat dilapisi pada suhu 40C untuk mengurangi viskositas dan
bantuannya penetrasi. Pencucian cetakan reaktif Pada tahun-tahun awal
pencetakan dengan pewarna reaktif, kesulitan dialami pada tahap
pencucian. Beberapa pewarna yang tidak sesuai, dengan substansi tinggi,
digunakan, dan kondisi fiksasi tidak selalu memadai. Dengan memilih
pewarna dengan substansi yang lebih rendah, dan menggunakan metode
yang sesuai dengan reaktivitasnya, pencucian secara signifikan
disederhanakan tetapi tetap penting. Langkah pertama harus selalu
membilas secara menyeluruh dengan air dingin. Jika hasil cetak kering,
film pengental harus diberi waktu untuk membengkak. Alkali, elektrolit,
dan sebagian besar pengental harus dihilangkan pada tahap pertama ini.
Pewarna permukaan, yang semuanya harus dihidrolisis, juga akan dibilas.
Pencucian dengan suhu tinggi, mendekati titik didih, kemudian digunakan
untuk menghilangkan pewarna terhidrolisis dari dalam serat. Untuk
pewarna apa pun, akan ada kombinasi waktu dan suhu minimum untuk
menyelesaikan penghilangan dengan difusi dari serat. Waktu yang lebih
lama akan diperlukan jika aliran cairan pencuci yang tidak memadai
memperlambat penghilangan pewarna dari serat. Secara umum, bahan
aktif permukaan tidak meningkatkan efek pencucian. Jika air sadah
digunakan, penghilangan pengental akan lebih sulit, dan penambahan agen
sekuester akan menguntungkan. Bilas dingin melengkapi pencucian.
Tidaklah bijaksana, dan tidak perlu, menggunakan agen pengikat kationik.
Adsorpsi kation ke area yang belum tercetak meningkatkan afinitas untuk
jejak pewarna terhidrolisis, dan membuat pewarnaan lebih sulit
dihilangkan.

Pengaruh finishing kimia Sebagian besar kain selulosa yang dicetak

dengan pewarna reaktif dan digunakan untuk kemeja, gaun, dan pakaian
serupa diberi sentuhan akhir kimiawi untuk meningkatkan sifat mudah
perawatannya. Hasil akhir ikatan silang dicapai dengan katalis yang
biasanya tertinggal di kain, meskipun mereka mengembangkan keasaman.
Jika kain, dan garmen yang terbuat dari kain tersebut, disimpan untuk
waktu yang lama, terutama dalam kondisi lembab dan hangat, beberapa
hidrolisis ikatan pewarna-serat reaktif akan terjadi. Pencucian rumah
tangga yang ringan untuk pakaian semacam itu tidak mungkin
menghilangkan pewarna terhidrolisis ini sepenuhnya dan pewarnaan dapat
terjadi. Jelas, pencucian alkalin untuk menghilangkan residu katalis, serta
formaldehida bebas (metanal), sangat diinginkan. Perawatan akhir kain
jadi dengan agen kationik sering digunakan sebagai alternatif.
Dimungkinkan juga untuk memilih pewarna reaktif yang membentuk
ikatan kovalen dengan ketahanan tinggi terhadap hidrolisis asam dan basa.
Beberapa perubahan warna dan tahan luntur terhadap cahaya juga dapat
terjadi sebagai hasil finishing. Tingkat perubahan tergantung pada
pewarna, katalis dan zat pengikat silang yang digunakan. Garam amonium
dan nitrat yang digunakan sebagai katalis memiliki efek yang sangat
merugikan.