Operations Management 1

Semester 2019-2
 Outline
• Introduction to "Aggregate Planning"
• Aggregation Exercises
• Simple Aggregate Planning Models
 What is Aggregate
Planning?
• Demand is measured in units of
products.
• Planning of operations is measured
in hours worked, resources
consumed.

Sales Levels of
Service level
forecast production
[%]
[units] [hours]
 What is aggregated
planning made for?
• Mitigate the effects of fluctuations in
demand.
– Which are … ?
 Success factors for having a
production system of Goods/services
with high utilization

• Effective Aggregate Planning (OM1)

• Efficient production scheduling (OM2)
• Effective maintenance
• Efficient programming of personnel and
resources (OM2)

Why have high utilization of the production

system?
 A Real Case: Frito-Lay
• More than three dozen brands
• 15 of them sell more than $100 million a
year.
• 7 of them sell more than $1 billion a year.
 How are these references
produced?
• Specialized processes with high
fixed costs.
– Production of large batches.
• Low variable costs:
– specialization of the team.
• Machinery downtime (idle time)
generates very high costs!
 Supply Chain

Raw Material Production Planning

Process

• Harvest • Different • Sales

Seasons plants in history
• Other different • Forecast of
seasons locations new
• Climate- • Different products
controlled production • Innovations
storage capacity • Promotions
required • Produce
well and
fast.
Aggregated Planning Goal

Demand

Production
Capacity
 What are we going to do?
• Generate aggregate production
plans for many plants
• In practice:
– Large companies modify their plans
every quarter.
– What does it mean to change the plan?
Aggregate Planning

Quarterly Plan

Monthly plan

Production Allocation of raw

Planning per materials and
assembly workers on a
line weekly basis to
a production line
 Competitive Advantage
• Increase market share!
– Have the product available when the
customer wants it
– Where the customer wants it
– As the customer wants it
• Aggregate planning requirements
 Planning Process
• Long, medium and short term forecasts.

Altos ejecutivos Planeación a largo plazo ( > 1

año)
•Decisiones de capacidad y localización
•R+D+i
•Inversiones

Gerentes de Planeación a mediano plazo (3-

18meses)
operaciones con • Planeación agregada
• S&Op
equipo de S&Op • Contratación, inventario, tercerización
• Planes operativos

Planeación a corto plazo (< 3

meses)
•Programación de producción
•Ordenes
Gerentes de operaciones •Trabajo en horas extra
con equipo de
supervisores y operarios
 S&Op Planning
• Planeación intermedia:
– Planes operativos que coordinan los
pronósticos de demanda con las áreas
funcionales de la firma
• Función: recoger información del
entorno y contexto para tomar decisiones.
 S &Op Inputs
Diseño de producto y
proceso de
planeación de
capacidad

Inventario
Capacidad y Nivel de
Externa fuerza de
Equipo de trabajo
S&Op realiza
el plan
agregado de
operaciones

Soporte Pronóstico
de la de ventas
SC
 S&Op Outputs

Plan agregado MRP Plan detallado de

trabajo

• Cantidad a producir • Requerimientos • Scheduling

• Tiempos de de Materia • Asignación de
producción prima cargas de
• Actualizado semanal trabajo
o mensualmente
• Familias de
productos
 Foco del trabajo de S&Op
Team

Foco en Producción
Planeación
estratégica
integrada Foco en Supply Chain e
con todas inventarios
las áreas
de la firma
Foco en inversiones de
capacidad
 Características de un proceso
exitoso de planeación de S&Op

• Representativo
• Oportuno
• Exhaustivo
• Tiene una unidad de medida lógica
– Kg, unidades, bytes,
• Pronostica la demanda en un tiempo intermedio
razonable en unidades agregadas
• Un método para determinar los costos relevantes
• Un modelo para las decisiones de programación
de producción
 ¿Qué decisiones toma un
plan agregado?
• Tasas de producción
• Niveles de trabajo
• Niveles de inventario
• Horas extra
• Tasas de subcontratación
• Otras variables controlables…

Para hospitales, empresas, colegios,

universidades, etc…
 Estructura habitual
• F. O : Minimizar el costo total

• Restricciones
– Satisfacer la demanda
– Conservación de la materia
– Restricciones de la Cadena de Abastecimiento
– Restricciones presupuestales y recursos

Otras estrategias:
• Disminuir el nivel de trabajo
• Disminuir el inventario
• Alto nivel de servicio
Soluciones posibles:
Mitigar la fluctuación de la demanda
• Manejar altos niveles de inventario
• Variaciones dinámicas de la fuerza
de trabajo
• Horas extras o tiempos muertos
• Subcontratar
• Cambiar los precios
 Opciones de Capacidad
• Cambiar los niveles de inventarios:
– Aprovisionarse para periodos altos de
demanda
– Costos de almacenamiento, seguros,
manejo de producto, obsolescencia,
costo de capital, etc.
– Se evita el desabastecimiento
 Opciones de capacidad
• Variar la fuerza de trabajo
– Contratar o despedir personal
– Costos de entrenamiento, contratación
– Costos de indemnización, y bajar la moral del
equipo.
• Cambiar las horas de trabajo
– Costo extra de horas adicionales
– Fatiga del personal.
– Hay un límite en las horas extra.
– Costo de mantener la fábrica abierta /cerrada
 Opciones de capacidad
• Subcontratar
– Es costoso (ATENCION si no lo es!)
– Es riesgoso
– Es difícil hacer un contrato perfecto de
subcontratación
• Usar empleados de tiempo parcial
– Como en los restaurantes, grandes
superficies, supermercados, etc.
 Opciones de la Demanda
• Influenciar la demanda:
– Promociones y publicidad
• Back-ordering:
– A veces resulta en ventas perdidas
• Tener un portafolio de productos
AMPLIO
– Producir y vender todo el año.
– Atención al foco del mercado.
 Método de Agregación
• Basado en la existencia de una
unidad agregada de producción.

• Artículos parecidos.
• Articulo “promedio”

• E.g.: Referencias que varían

muy poco entre sí, por ejemplo,
en su color.
Principio de Jerarquía
• Según Hax et Meal (1975), la forma de
agregar productos depende de:
– Afinidad de Artículos: un combo.
– Familias: Comparten un costo común.
– Tipos: procesos en común.
 Ejemplo (Nahmias, 2007)
Producto Cantidad horas- Precio de venta
hombre
1 4,2 $285
2 4,9 $345
3 5,1 $395
4 5,2 $425
5 5,4 $525
6 5,8 $725

• No es racional pensar en la producción de cada tipo de

producto de forma independiente.
• Es mejor pensar en un producto ficticio que tiene un precio de
venta ponderado y un requerimiento de horas-hombre
ponderado
 Ejemplo (Nahmias, 2007)
Modelo Cantidad Precio de Demanda %
horas-hombre venta
1 4,2 $ 285 120 10,3%
2 4,9 $ 345 340 29,1%
3 5,1 $ 395 152 13,0%
4 5,2 $ 425 365 31,3%
5 5,4 $ 525 102 8,7%
6 5,8 $ 725 89 7,6%

Promedio 5,06 $415,02 TOTAL

1168

Es decir, se requieren 5910 horas-hombre de trabajo

 Más ejercicios de
Agregación
Una empresa que hace manufactura de productos de cuero tiene el siguiente pronóstico de demanda (en
unidades) para cada producto de los próximos cuatro meses (ver tabla 1). Adicionalmente la tabla 2 presenta
el precio promedio de venta (en dólares), el requerimiento de cuero en metros cuadrados por unidad de
venta, y el número de horas-hombre requeridas para manufacturar una unidad de venta. Considerando
estos datos, proponga un pronóstico AGREGADO de demanda para los meses enero-abril.

Pronóstico de demanda [unid.]

Mes Zapatos(par) Chaqueta Bolso Billetera
Enero 36 30 68 38
Febrero 2 61 53 52
Marzo 35 78 23 79
Abril 59 53 77 7
Tabla 1: Pronóstico de demanda por referencia

Producto Precio Prom. (USD) Requerimiento cuero (m2) Horas-hombre

Zapatos(par) 50 2 5
Chaqueta 110 10 4
Bolso 95 12 7
Billetera 30 1 5
Tabla 2: Características de producción y ventas de cada referencia
 Más ejercicios de
Agregación
Una empresa que hace manufactura de productos de acero tiene el siguiente pronóstico de demanda (en
unidades) para cada producto de los próximos cuatro meses (ver tabla 1). Adicionalmente la tabla 2 presenta
el precio promedio de venta (en dólares), el requerimiento de acero en KG por unidad de venta, y el número
de horas-hombre requeridas para manufacturar una unidad de venta. Considerando estos datos, proponga
un pronóstico AGREGADO de demanda para los meses enero-abril.

Pronóstico de demanda [unid.]

Mes Vigas 5 m Láminas (5mX5m) tornillos Alambre(10m)
Enero 36 30 68 38
Febrero 2 61 53 52
Marzo 35 78 23 79
Abril 59 53 77 7
Tabla 1: Pronóstico de demanda por referencia

Producto Precio Prom. (USD) Requerimiento acero (kg) Horas-hombre

Vigas 5 m 50 2 5
Láminas (5mX5m) 60 20 6
tornillos 0.1 0.01 0.01
Alambre(10m) 15 4 4
Tabla 2: Características de producción y ventas de cada referencia
 Resumen
• Posibilidades para agregar productos:
– Requerimientos de materia prima más
importante
– Requerimiento de horas-hombre
– Unidades comunes: Kg, l, ton, etc.
– Unidades (cuando tiene sentido)
Modelos de Planeación
Agregada
 Método gráfico (algoritmo)
1. Determine la demanda de cada periodo
2. Determine la capacidad en tiempo regular,
horas extra, y subcontratación
3. Encuentre costos de mano de obra,
contratación y despido, y de mantener
inventario
4. Considere todas las restricciones de las
políticas de los empleados
5. Encuentre la demanda promedio y grafíquela
como una constante.
6. Analice y tome decisiones.
 Ejemplo
Mes Demanda Días de Demanda por
esperada producción día
Enero 900 22 41
Febrero 700 18 39
Marzo 800 21 38
Abril 1200 21 57
Mayo 1500 22 68
Junio 1100 20 55
Total 6200 124
 Estrategia: Producir el
promedio diario
• Demanda promedio diaria:
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 6200
– = = 50 𝑢𝑛𝑖/𝑑𝑖𝑎
𝑑í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 124

• Estrategia: producir al día 50

unidades
Método gráfico:
Comportamiento diario de la demanda por mes
80

70
Demanda por día en
cada mes
Demanda Promedio

60

50
Unidades por día

40

30

20

10

0
Enero - 22 días Febrero - 18 días Marzo - 21 días Abril - 21 días Mayo - 22 días Junio - 20 días
Mes de planeación
 Análisis
Demanda
Demanda Días de Producción Exceso
Mes por día en
esperada producción mensual /faltante
cada mes
Enero -
900 22 41 1100 200
22 días
Febrer
o - 18 700 18 39 900 200
días
Marzo
- 21 800 21 38 1050 250
días
Abril -
1200 21 57 1050 -150
21 días
Mayo -
1500 22 68 1100 -400
22 días
Junio -
1100 20 55 1000 -100
20 días
Total 6200 124
Método gráfico:
Comportamiento del plan de producción por mes
1600

1400

1200

Demanda esperada
1000
Unidades por día

Producción mensual

800
Inventario Acumulado

600

400

200

0
Enero - 22 días Febrero - 18 Marzo - 21 días Abril - 21 días Mayo - 22 días Junio - 20 días
días
Mes de planeación
 Problema de planeación
agregada
• ¿Cómo produzco 50 unidades
diarias durante 6 meses?
– Recursos (humanos, físicos,
financieros y de información)
• Contrataciones, despidos
– Actividades a realizar:
• Crear nuevas líneas de ensamble
– Tercerización y gestión de proveedores
 Estrategias posibles
• Mantener una fuerza de trabajo
constante:
– Para producir 50 /día
– Para producir 38 /día ( + tercerización)
• Tener una fuerza de trabajo
dinámica.
 Costos hipotéticos
Costo de mantener inventario $5 / unid –mes
subcontratar $20 /unid
Salario $80 /día (8 horas)
Hora extra $17 /hora
Horas para producir una unidad 1.6 horas
Costo de aumentar la producción $300 /unid
diaria
Costo de disminuir la producción $600/día
diaria
 Análisis de inventario
Demanda Producción Exceso Inventario
Mes
esperada mensual /faltante Acumulado

Enero -
900 1100 200 200
22 días
Febrero
- 18 700 900 200 400
días
Marzo -
800 1050 250 650
21 días
Abril -
1200 1050 -150 500
21 días
Mayo -
1500 1100 -400 100
22 días
Junio -
1100 1000 -100 0
20 días

Inventario total = 1850 unidades

 Análisis de Costos
• FUERZA DE TRABAJO: 50 unidades por día (8
horas)
– 50 X 1.6 = 80 horas de trabajo al día
– 8 horas / 1.6h/u = 5 unidades diarias por trabajador
– Se requieren 10 trabajadores.
– $99200 = 10 X $80 X 124 días
• Inventario
– $9250 = 1850uni X $5/uni
• Otros costos = 0

• TOTAL = $108 450

– 91.5% son costos de mano de obra
– 8.5% son costos de inventario
 Estrategia 2: subcontratar
• Producir lo mínimo pronosticado y
subcontratar el resto.
– 38 unidades diarias
– 4712 unidades en 124 días
– Subcontratar 1488 unidades
• ¿Cuáles son los costos?
– Mano de obra (7.6 trabajadores) = $75 392
– Subcontratar = $29 760
– Inventario = $0
– TOTAL : $105 152
• 71,7% mano de obra
• 28,3% subcontratar
 Estrategia 3: Contratar y
despedir
• Producción = Demanda
MES Producción Costo de Fuerza Costo de Costo de Costo
diaria de trabajo contratar despedir total
Enero 41 $14 400 $0 $0 $14 400
Febrero 39 $11 200 $0 $1200 (2X600) $12 400
Marzo 38 $12 800 $0 $600 $13 400
Abril 57 $19 200 $5700 (19X300) $0 $24 900
Mayo 68 $24 000 $3300 (11X300) $0 $27 300
Junio 55 $17 600 $0 $7800 (13x600) $25 400
TOTAL $9 000 $9600 $117 800
$99 200
 Analytic Models
• Bowman's simple net model (1956) - based on the
transport problem

ASSUMPTIONS:
• m production sources.
• T planning periods.
• minimize the cost of production Z
– Production cost
– Storage cost
• No backlogging nor workforce level decisions.
 Analytic Models
• Modelo de red simple de Bowman (1956) -
basado en el problema de transporte

NOTACIÓN (PARAMETROS):
• 𝐶𝑖𝑗𝑘 = Costo marginal de producción de una
unidad en la fuente i, en el periodo j y almacenado
hasta el periodo k
• 𝐵𝑖𝑗 = Capacidad de producción en la fuente i en el
periodo j
• 𝐷𝑘 = Demanda pronosticada en el periodo k
 Analytic Models
MAS NOTACIÓN (PARAMETROS):
• 𝐶𝑅 = Costo de producir una unidad en tiempo
regular
• 𝐶𝑂 = Costo de producir una unidad en tiempo
extra
• 𝐶𝐼 = Costo de almacenar una unidad en inventario

VARIABLES DE DECISIÓN:
𝑃𝑖𝑗𝑘 = Número de unidades producidas en la fuente
i, en el periodo j, para satisfacer la demanda del
periodo k
 Analytic Models
• 𝑃𝑖𝑗𝑘 es entera o continua depende del contexto.
– Continua: Fácil de resolver (Programación lineal)
– Entera: “Difícil” de resolver (Programación entera)

Plan de Producción Periodo de consumo Producción

de la fuente i TOTAL
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Enero
Febrero X
Producción
Periodo de

Marzo X X
Abril X X X
Mayo X X X X
DEMANDA TOTAL
 Bowman Model
Minimizar Z =
𝑚 𝑇 𝑇

𝐶𝑖𝑗𝑘 𝑃𝑖𝑗𝑘
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1

Sujeto a:
𝑇
Restricción de
capacidad de 𝑃𝑖𝑗𝑘 ≤ 𝐵𝑖𝑗 , ∀𝑖 = 1,2 … 𝑚; 𝑗 = 𝑖, 2 … 𝑇
producción
𝑘=𝑗
𝑚 𝑘
Restricción de
satisfacción de 𝑃𝑖𝑗𝑘 = 𝐷𝑘 , ∀𝑘 = 𝑖, 2 … 𝑇
demanda
𝑖=1 𝑗=1
𝑃𝑖𝑗𝑘 ≥ 0
 Example
MES Demanda producto A Demanda producto B
1 100 200
2 90 190
3 110 210
4 100 200

• Inventario inicial es 36 del producto A, 220 unidades del producto B

• Hacer una unidad de producto 1 toma 1 hora.

• Hacer una unidad de producto 2 toma 0.4 horas.

• Costo de producción regular: $10/hora

• Costo de producción extra: $15/hora

• Costo de almacenamiento $4/mes (productos hechos en una hora)

• Capacidad regular 160 horas/mes, extra = 40 horas /mes

 Example:
Aggregating Products
1. Calcular la demanda neta = demanda bruta – inventario inicial
2. Encontrar unidades agregadas. Ejemplo: usar horas de trabajo

Dem. Dem.
Dem. Neta Dem. Neta Demanda
MES Bruta Bruta
Prod. A Prod. B AGREGADA
Prod. A Prod. B
1 100 200 64 0 64
2 90 190 90 170 158
3 110 210 110 210 194
4 100 200 100 200 180

Demanda Agregada [h] = 1,0A + 0,4B

 Example:
Cost Matrix
1. Calcular el costo unitario de producción + almacenamiento
para cada combinación de periodo de producción -consumo
Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo
Inventario Final
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 𝐶𝑅
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂
2: Tiempo
Regular
-
Tiempo extra
3: Tiempo
Regular
-
Tiempo extra
4: Tiempo
Regular
-
Tiempo extra
 Example:
Cost Matrix
1. Calcular el costo unitario de producción + almacenamiento
para cada combinación de periodo de producción -consumo
Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo
Inventario Final
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼
2: Tiempo
- 𝐶𝑅
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂
3: Tiempo
Regular
- -
Tiempo extra
4: Tiempo
Regular
- -
Tiempo extra
 Example:
Cost Matrix
1. Calcular el costo unitario de producción + almacenamiento
para cada combinación de periodo de producción -consumo
Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo
Inventario Final
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼
2: Tiempo
- 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼
3: Tiempo
- - 𝐶𝑅
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂
4: Tiempo
Regular
- - -
Tiempo extra
 Example:
Cost Matrix
1. Calcular el costo unitario de producción + almacenamiento
para cada combinación de periodo de producción -consumo
Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo
Inventario Final
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 3𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 4𝐶𝐼

Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 3𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 4𝐶𝐼
2: Tiempo
- 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 3𝐶𝐼
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 3𝐶𝐼
3: Tiempo
- - 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼
4: Tiempo
- - - 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼
 Example:
Cost Matrix
1. Calcular el costo unitario de producción + almacenamiento
para cada combinación de periodo de producción -consumo
Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo
Inventario Final
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 𝐶𝑅 = $10 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 = 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 3𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 4𝐶𝐼

Regular
𝐶𝑂 = $15 $14 = $18 = $22 = $26
Tiempo extra
𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 3𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 4𝐶𝐼
= $19 = $23 = $27 = $31
2: Tiempo
- 𝐶𝑅 = $10 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 = 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 3𝐶𝐼
Regular
𝐶𝑂 = $15 $14 = $18 = $22
Tiempo extra
𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 3𝐶𝐼
= $19 = $23 = $27
3: Tiempo
- - 𝐶𝑅 = $10 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 = 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼
Regular
𝐶𝑂 = $15 $14 = $18
Tiempo extra
𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼
= $19 = $23
4: Tiempo
- - - 𝐶𝑅 = $10 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 =
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 = $15 $14
𝐶𝑂 + 𝐶𝐼
= $19
 Example:
Cost Matrix
3. Calcular el costo unitario de producción + almacenamiento
para cada combinación de periodo de producción -consumo
Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo
Inventario Final Capacidad
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 3𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 4𝐶𝐼 160

Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 3𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 4𝐶𝐼 40
2: Tiempo
- 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 3𝐶𝐼 160
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 3𝐶𝐼 40
3: Tiempo
- - 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 𝐶𝑅 + 2𝐶𝐼 160
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 𝐶𝑂 + 2𝐶𝐼 40
4: Tiempo
- - - 𝐶𝑅 𝐶𝑅 + 𝐶𝐼 160
Regular
Tiempo extra
𝐶𝑂 𝐶𝑂 + 𝐶𝐼 40

Demanda 64 158 194 180 80

 Example:
Solución (Usando PL)
4. Calcular la solución usando métodos de programación matemática

Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo

Inventario Final Capacidad
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 160
Regular
64
40
Tiempo extra 0
2: Tiempo 160
Regular
X
Tiempo extra
40
3: Tiempo 160
Regular
X X
Tiempo extra
40
4: Tiempo 160
Regular
X X X
Tiempo extra
40

Demanda 64 158 194 180 80

 Example:
Solución (Usando PL)
4. Calcular la solución usando métodos de programación matemática

Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo

Inventario Final Capacidad
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 160
Regular
64 0
40
Tiempo extra 0
2: Tiempo 160
Regular
X 158
40
Tiempo extra 0
3: Tiempo 160
Regular
X X
Tiempo extra
40
4: Tiempo 160
Regular
X X X
Tiempo extra
40

Demanda 64 158 194 180 80

 Example:
Solución (Usando PL)
4. Calcular la solución usando métodos de programación matemática

Periodo de Periodo Periodo Periodo Periodo

Inventario Final Capacidad
Producción Consumo 1 Consumo 2 Consumo 3 Consumo 4

1: Tiempo 160
Regular
64 0 0 0 52
40
Tiempo extra 0 0
2: Tiempo 160
Regular
X 158 2 0 0
40
Tiempo extra 0 0
3: Tiempo 160
Regular
X X 160 0 0
40
Tiempo extra 32 8
4: Tiempo 160
Regular
X X X 160 0
40
Tiempo extra 12 28
Demanda 64 158 194 180 80
Example:
Solución (Usando PL)
5. Consolidar plan de producción

Periodo de Horas Horas Horas

Producción Regulares Extras totales
1 116 0 116
2 160 0 160
3 160 40 200
4 160 40 200
Example:
Solución (Usando PL)
6. Calculo del costo mínimo: Multiplicación de matriz de
costos y de solución

𝑚 𝑇 𝑇

𝐶𝑖𝑗𝑘 𝑃𝑖𝑗𝑘 = $8144

𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
Example:
Método de desagregación
7. Calcular el programa maestro (master schedule) si la
demanda de cada referencia es estable.

• Se buscará minimizar los costos de set-up

• Producir A hasta que se acaba el inventario de B, luego
cambiar la producción
• ¡Es fácil para dos referencias!

Producto Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4

A 116 55 98 136
B 0 262 255 160
 Aggregated Planning in
Services
• Controlar los costos de mano de
obra es critico.
• Requerimientos:
– Programar las horas de trabajo
– Modalidad “on-call”
– Relocalización de personal capacitado
– Flexibilidad para cambiar las
velocidades de trabajo para satisfacer
la demanda
 Examples
• Restaurant: forecast for
periods of time in an
interval of 10 minutes
• Hospitals: Floating
Nurses Between Units
• Airlines: Subcontracting
services in cases of lack
of personnel
 Revenue Management
• Changing product prices is possible
• Capacity = Demand = F(price)

Revenue Management is an aggregated

planning process of allocating company
resources to customers at prices that
maximize profit.
 Revenue Management
Examples
• Tiquetes aéreos
• Reservas de hoteles y vehículos
• UBER

Cantidad
demandada
Ejemplo SIN RM
Q*

Ventas

P* Precio
 Revenue Management
Examples
• Tiquetes aéreos
• Reservas de hoteles y vehículos
• UBER

Cantidad
demandada
Ejemplo CON RM
Q*

Ventas1
Ventas 2

P1* P2* Precio

 Pay attention !
• RM requires:
– Differentiated pricing structures - fair to
the customer
– Demand curve forecasts
– Attention to changes in demand:
Offering different prices changes
consumer behavior.