Conf.univ.dr.ing.

Ioan BĂISAN

UTILAJE PENTRU MORĂRIT ȘI PANIFICAȚIE

(Material documentar pentru studenții de la specializarea Mașini și Instalații pentru
Agricultură și Industria Alimentară)

2021
 CUPRINS

I. Caracteristicile cerealelor utilizate în industria alimentară . . . . . . . 4

1.1. Introducere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Proprietățile fizico-mecanice ale boabelor de cereale . . . . . . . . 5
1.3. Structura anatomică și compoziția chimică a semințelor de cereale . . . . 8
1.4. Proprietățile tehnologice ale semințelor de cereale . . . . . . . . . 16
II. Utilaje pentru curățirea și condiționarea cerealelor în vederea mărunțirii . . . 19
2.1. Impuritățile din masa de cereale . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2. Utilaje pentru separarea impurităților după proprietățile aerodinamice . . . 22
2.3. Utilaje pentru separarea impurităților după formă și dimensiuni . . . . . 29
2.3.1. Clasificarea și construcția sitelor . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3.2. Suprafeţe de separare cu site plane oscilante . . . . . . . . . . . 34
2.3.3. Suprafeţe de separare cu site rotative . . . . . . . . . . . . 37
2.3.4. Suprafețe de separare cu alveole . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4. Utilaje pentru separarea impurităților după dimensiuni și proprietăți aerodinamice 42
2.5. Utilaje pentru separarea impurităților feroase . . . . . . . . . . . 45
2.6. Utilaje pentru separarea impurităților prin descojire . . . . . . . . 48
2.7. Utilaje pentru separarea impurităților prin spălare . . . . . . . . . 54
2.8. Utilaje pentru degerminare . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.9. Utilaje pentru condiționarea cerealelor . . . . . . . . . . . . 59
III. Utilaje și instalații pentru mărunțirea cerealelor . . . . . . . . . 67
3.1. Mărunțirea materialelor . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.1.1. Gradul de mărunţire . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.1.2. Energia necesară pentru mărunţire . . . . . . . . . . . . . . 68
3.1.3. Clasificarea utilajelor pentru mărunțire . . . . . . . . . . . . 70
3.2. Utilaje și instalații pentru măcinarea cerealelor . . . . . . . . . . 71
3.2.1. Tehnologia morăritului şi a crupelor . . . . . . . . . . . . 71
3.2.2. Operaţii tehnologice în moară . . . . . . . . . . . . . . 72
3.2.3. Măcinarea grâului . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.2.4. Măcinarea porumbului . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.2.5. Morile cu pietre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.2.6. Morile cu ciocănele . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.2.7. Morile cu valțuri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.3. Utilaje pentru separarea amestecurilor rezultate la măcinare . . . . . . 85
3.3.1. Utilaje pentru sortarea prin cernere . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.3.1.1. Cernerea cu site plane . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.3.1.2. Cernerea cu mașini de gris . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.3.1.3. Separea cu pneumositele . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.4. Utilaje pentru mărunțit și sortat . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.5. Tehnologia măcinării grâului . . . . . . . . . . . . . . . 95
IV. Utilaje și instalații pentru fabricarea produselor de panificație . . . . . . 100
4.1. Tehnologia produselor de panificație . . . . . . . . . . . . . 100
4.1.1. Materii prime și auxiliare folosite la fabricarea produselor de panificație . . 100
4.1.2. Tehnologia de fabricare a pâinii și a produselor de franzelărie . . . . . 102
4.1.3. Tehnologia de fabricare a pastelor făinoase . . . . . . . . . . . 105
4.1.4. Tehnologia de fabricare a produselor făinoase afânate . . . . . . . . 107
4.1.5. Tehnologia de fabricare a biscuiților . . . . . . . . . . . . 108

2
 4.2. Utilaje pentru pregătirea materiilor prime și auxiliare . . . . . . . 109
4.3. Utilaje și instalații pentru dozarea materiilor prime și auxiliare . . . . 113
4.4. Utilaje pentru frământarea aluaturilor . . . . . . . . . . . 116
4.5. Utilaje pentru divizarea aluatului . . . . . . . . . . . . 122
4.6. Utilaje pentru modelarea aluatului . . . . . . . . . . . . 131
4.7. Utilaje pentru dospirea aluatului . . . . . . . . . . . . . 138
4.8. Utilaje pentru coacerea aluatului . . . . . . . . . . . . . 140
4.9. Utilaje pentru prelucrarea biscuiților . . . . . . . . . . . . 148
4.10. Utilaje pentru prelucrarea pastelor făinoase . . . . . . . . . . 152
Bibliografie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

3
 CAPITOULUL I. CARACTERISTICILE CEREALELOR UTILIZATE ÎN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ

1.1. Introducere

Cerealele sunt plante ce aparţin familiei Gramineae, având cea mai mare importanţă pentru hrana
omului, a animalelor și pentru scop industrial. Din acest motiv ele ocupă cele mai mari suprafeţe cultivate
pe glob dintre toate plantele de cultură.
Cerealele sunt cultivate pentru boabe ca produs principal. Caracteristic acestora este compoziția
chimică asemănătoare, cu un procent ridicat de amidon (până la 2/3 din conținutul lor).
La maturitate boabele sunt uscate, astfel că ele pot fi păstrate, în condiţii corespunzătoare, perioade
de timp îndelungate.

Fig. 1.1. Principalele direcții de industrializare a cerealelor

Cerealele pentru boabe constituie o materie primă pentru obținerea diverselor produse, principalele
direcții de industrializare fiind prezentate în figura 1.1.
Bobul cerealelor este format din trei mari părți: învelişul exterior, endospermul şi embrionul
(tabelul 1.1.).

Tabelul 1.1. Structura morfologică a boabelor de cereale

Specia Embrion, % Endosperm, % Înveliş, %
Grâu 2-4 79-84 14-18
Porumb 7,9-12 81-84 5-11
Secară 2,5-4 71-77 20-25
Orz 2,6-3 56-69 27-30

4
 Învelișul asigură protejarea bobului la acțiuni mecanice și chimice, fiind format din celule
lemnoase dense, celuloză și hemiceluloză, fără valoare nutritivă mare și care la măcinare se transformă în
tărâțe.
Endospermul sau corpul făinos este partea cea mai dezvoltată a boabelor, fiind formată din celule
mari cu pereți subțiri în care sunt depozitate amidon şi substanțe proteice, care constituie hrana necesară
dezvoltării embrionului cu formarea noii plantule. Prin măcinare endospermul este transformat în făinuri.
Germenele sau embrionul constituie planta în fază incipientă și are concentrat în structura sa
glucide simple, protide, vitamine și enzime cu valoare nutritivă ridicată.
În raport cu specia, partea din bob care prezintă interes și tehnologia utilizată, boabele de cereale
sunt folosite în morărit la obținerea făinurilor (grâu, secară, orz, porumb) și care la rândul lor constituie
materii prime pentru alte subramuri ale industriei alimentare, la obținerea amidonului, dextrinei, glucozei
și spirtului (porumb, grâu, ovăz), la obținerea malțului pentru fabricarea berii (orz, orzoaică), ca produse
decorticate și crupe (grâu, ovăz, porumb, orez), la obținerea de uleiuri (germeni de porumb, grâu, orz).

Fig. 1.2. Principalele specii de cereale utilizate în industria morăritului și a panificației

Grupa cerealelor este alcătuită dintr-un număr mare de specii, cele mai importante pentru industria
morăritului și a panificației fiind prezentate în figura 1.2.

1.2. Proprietățile fizico-mecanice ale boabelor de cereale

Cu toate că au caracteristici comune, boabele de cereale se diferențiază între ele prin proprietățile
fizice, mecanice, chimice, însușiri termofizice și care dau o exprimare obiectivă a calității lor. În acest
sens au fost stabilite standarde și norme de calitate cu privire la indicii calitativi care trebuie îndepliniți,
precum și modul de prelevare și analiză a probelor la recepția cantitativă și calitativă a boabelor de
cereale.
Principalele proprietăți fizice ce caracterizează boabele de cereale sunt masa hectolitrică, masa
specifică, masa a 1000 de boabe, forma și dimensiunile geometrice, porozitatea, higroscopicitatea,
umiditatea, coeficienții de frecare pe diverse suprafețe, sticlozitatea, etc.
Masa hectolitrică (MH) reprezintă masa unui volum de un hectolitru sau 0,1 m3 umplut cu boabe
și se măsoară în kg/hl. Depinde de masa specifică a boabelor, umiditatea lor, forma și gradul de
compactare, prezența corpurilor străine și a boabelor seci.
Masa hectolitrică este utilă în vederea dimensionării spațiilor de depozitare, a utilajelor de
transport și la stabilirea randamentului la extracție după mărunțire sau măcinare.
Masa a 1000 de boabe (MMB) sau masa relativă a semințelor, reprezintă masa a 1000 de boabe la
momentul determinării ei, adică la umiditatea boabelor din momentul măsurării, motiv pentru care se mai
numește și masă relativă.

5
 Unele analize de laborator utilizează masa a 1000 de boabe raportată la substanța uscată, numită și
masa absolută:
100  W
s
M 1000  MMB (g) (1.1.)
100
În relația de mai sus W este umiditatea masei de boabe, în %.
Masa specifică sau densitatea (ρ), reprezintă raportul dintre masa boabelor și volumul ocupat de
acestea, fără spațiile intergranulare și se măsoară în g/cm3.
Este un indicator foarte important în aprecierea boabelor sub aspectul structurii, al gradului de
maturare, precum și al compoziției chimice, știut fiind faptul că amidonul are densitatea de 1,48-1,61
g/cm3, lipidele au densitatea mai mică de 1 g/cm3, iar protidele au densitatea între 1,24-1,26 g/cm3.
Volumul a 1000 de boabe (V 1000 ) reprezintă volumul dislocat de 1000 de boabe și se măsoară în
3
cm . Acest indicator permite determinarea directă a densității boabelor prin raportarea MMB la V 1000 .
Viteza critică de plutire (v cr ), reprezintă viteza curentului de aer vertical la care boabele se află
într-un echilibru relativ (plutesc), măsurat în m/s.

Tabelul 1.3. Proprietățile fizice ponderale și aerodinamice ale boabelor

Specia MH, MMB, s
M 1000 , ρ, v cr ,
Kg/hl g g g/cm3 m/s
Grâu 68-85 24-45 22-34 1,2-1,5 8,8-11,4
Hrișcă 55-70 20-27 17-24 1,1-1,4 -
Mei 61-76 5-7 4,5-5,0 0,8-1,2 9,8-11,8
Orez 56-65 30-35 26-34 1,1-1,2 9,5-11,2
Orz 50-65 31-51 22-36 1,3-1,4 8,4-10,8
Ovăz 38-60 22-42 26-34 1,1-1,2 8,1-9,1
Porumb 72-88 250-370 27-32 1,3-1,4 10,2-17,1
Secară 65-80 30-34 22-27 1,2-1,5 8,4-9,8
Sorg 65-75 15-35 15-38 1,0-1,3 3,4-7,5

Această caracteristică este importantă la separarea impurităților din masa de boabe recoltată, la
operațiile de condiționare și transport pneumatic.
În tabelul 1.3. sunt prezentate proprietățile fizice specificate anterior, pentru boabele principalelor
culturi cerealiere, utilizate ca materii prime în industria alimentară.
Umiditatea (W) reprezintă procentul de apă din boabe, exprimat în raport cu umiditatea maximă de
100 %. Caracteristică specifică tuturor materiilor prime vegetale, are o influență majoră asupra
proprietăților fizico-mecanice, asupra perioadei și condițiilor de păstrare, precum și a caracteristicilor
termofizice, o clasificare în raport cu umiditatea fiind prezentată în tabelul 1.4.

Tabelul 1.4. Clasificarea boabelor în raport de umiditatea lor

Specia Umiditatea boabelor, %
foarte umede umede semiuscate uscate
Grâu >17 15,6-17,0 14,1-15,5 12-14
Orez >17 15,6-17,0 14,1-15,5 12-14
Orz >17 15,6-17,0 14,1-15,5 12-14
Ovăz >18 16,1-18 14,1-16,0 12-14
Porumb >20 17,1-20 14,1-17,0 12-14
Secară >17 15,6-17,0 14,1-15,5 12-14

Boabele cerealelor sunt recoltate la umiditatea optimă maturării lor, urmând ca pentru păstrare și
prelucrare ulterioară să fie aduse la o valoare a umidității specifică fiecăreei specii, pentru majoritatea
cerealelor umiditatea de păstrare fiind de 12-14 %.
6
 Higroscopicitatea este capacitatea boabelor de cereale de a realiza schimbul de umiditate cu
mediul înconjurător, această caracteristică fiind influențată în special de umiditatea mediului în care se
află boabele. Se definește umiditatea de echilibru (U e ) sau umiditatea stabilă, valoarea umidității mediului
sau a boabelor la care încetează schimbul de apă. S-a constatat că, cu cât temperatura mediului
înconjurător crește, scade umiditatea de echilibru.

Tabelul 1.5. Umiditatea de echilibru a boabelor la temperatura de 20 0C

Specia Umiditatea relativă a aerului, %
20 30 40 50 60 70 80 90
Grâu 7,8 9,2 10,7 11,8 13,1 14,3 16,0 19,9
Orz 8,3 9,5 10,9 12,0 13,4 15,1 17,5 20,9
Ovăz 6,7 8,3 9,4 10,8 12,0 14,6 16,8 19,8
Porumb 8,2 9,4 10,7 11,9 13,2 14,9 16,9 19,2
Secară 8,3 9,4 10,9 12,2 13,5 15,2 17,4 20,8

Acest parametru este extrem de important la depozitarea și păstrarea boabelor de cereale. Pentru
aceleași condiții de mediu, boabele cu un conținut mai mare de lipide au o umiditate de echilibru mai
mică, ducând la scăderea duratei de păstrare. În tabelul 1.5. sunt prezentate valorile umidității de echilibru
al boabelor de cereale la temperatura de 20 0C, în funcție de umiditatea relativă a aerului.
Apa migrează mai repede de la boabele umede către cele uscate, tocmai ca efect al
higroscopicității mai ridicate, către semințele mici, spărturi sau boabe seci. Acest lucru impune o separare
și curățire a masei de boabe înainte de păstrare.
Forma și dimensiunile boabelor, sunt diferite de la o specie la alta și greu de determinat ca urmare
a formei neregulare a acestora. Ele variază limite largi, în funcție de soi, condițiile pedoclimatice și
tehnologia de cultură (tabelul 1.6.)

Tabelul 1.6. Limitele de variație a dimensiunilor boabelor pentru unele culturi

Specia Dimensiunea, mm
lungimea lățimea grosimea diametrul
echivalent
Grâu 5,0-7,20 2,6-4,0 2,4-3,3 2,43-4,1
Orez 5,0-6,5 2,8-3,5 1,9-2,2 3,1-3,37
Orz 8,4-14,0 3,1-3,9 2,3-3,2 2,43-4,43
Porumb 7,5-12,3 8-11,8 3,7-6,0 6,83-8,86

În practică se consideră bobul ca fiind sferic sau cubic, având volumul egal cu cel al bobului
considerat, simplificând astfel calculele și pentru care se determină ca dimensiune echivalentă diametrul
sferei sau latura cubului.
Tot în calcule se mai utilizează diametrul mediu al bobului d m , a cărui formă neregulată este
caracterizată prin dimensiunile după cele trei axe de coordonate, lungime l, lățime b și grosime h (l > b >
h), utilizând relații de tipul:

l b
dm 
2
l bh
dm  (1.2.)
3
l b  l h  bh
dm 
3

7
 Forma boabelor poate fi apreciată numeric prin intermediul unui coeficient de formă (α), indice de
aplatizare, indice de alungire, grad de sfericitate sau factor de formă (Φ), utilizând relații de calcul
adecvate:
S V
  r2  3
de de
de
 (1.3.)
dc
m
d e  1,243

În relațiile de mai sus V este volumul bobului, S r este suprafața reală a bobului, m este masa
bobului, ρ este densitatea bobului, d e este diametrul echivalent al bobului, iar d c este diametrul celei mai
mici sfere care circumscrie bobul.
Capacitatea de curgere a boabelor, este însușirea lor de a se deplasa pe un plan înclinat și este
definită prin coeficientul de frecare internă (dintre boabe) și coeficientul de frecare externă (dintre bob și
suprafața planului înclinat).
Prin curgerea liberă a unei cantităţi de material pe o suprafaţă, acesta se va aşeza sub forma unui
con, ale cărui laturi sunt înclinate totdeauna, pentru un anumit material, la acelaşi unghi faţă de
orizontală. Acesta este unghiul de taluz natural în repaus. Coeficientul de frecare internă este tangenta
unghiului dintre orizontală și generatoarea conului (tab.1.7.).

Tabelul 1.7. Unghiul taluzului natural și coeficientul de frecare externă pentru unele boabe de cereale
Unghiul taluzului Coeficient de frecare pe:
Specia natural (o) oţel lemn cauciuc
Grâu 23-38 0,50 0,54 0,57
Orez 21-36 0,45 0,59 0,51
Orz 28-40 0,58 0,63 0,68
Ovăz 31-44 0,58 0,68 0,75
Porumb 30-40 0,42 0,47 0,51
Secară 23-36 0,58 0,62 0,66

1.3. Structura anatomică și compoziția chimică a semințelor de cereale

Grâul (genul Triticum, familia Gramineae) reprezintă cultura cu cea mai mare suprafață cultivată
la nivel global, boabele de grâu fiind bogate în glucide sub formă de amidon și substanțe proteice,
structura anatomică a bobului de grâu fiind prezentată în figura 1.3.
Este materia primă de bază pentru industria morăritului, în vederea fabricării pâinii şi produselor
de panificaţie. De altfel, pâinea obținută din făina de grâu, reprezintă un aliment de bază pentru
aproximativ jumătate din populația globului.
Ca pondere grâul ocupă primul loc în morărit, cele mai cunoscute specii fiind grâul comun
(Triticum astivul L.), cu cea mai largă întrebuinţare la obţinerea făinii de panificaţie şi grâul tare (Triticum
durum L.), folosit la obţinerea unei făini cu destinaţie specială, dar mai ales la făina folosită la fabricarea
pastelor făinoase.
Boabele rezultate în urma recoltării trebuie supuse unor operații de condiționare, în vederea
eliminării impurităților, a semințelor de buruieni și aduse la umiditatea de păstrare de 12-14 %. Peste
umiditatea de 14,5 % boabele de grâu sunt afectate de procese biologice specifice organismelor vii precum
respirație, autoîncălzire, postmaturare, germinare, determinând alterarea lor.
Chiar și în procesul de depozitare trebuie eliminată căldura și bioxidul de carbon degajate, ca
urmare a procesului de respirație. O atenție deosebită trebuie acordată combaterii acțiunii microorganis-
8
melor, care pot infesta masa de boabe în spațiile de depozitare.

Fig. 1.3. Structura anatomică a bobului de grâu: a- bobul; b- secțiune transversală; c- detaliu înveliș

Compoziţia chimică a boabelor de grâu (tabelul 1.8.) este diversă şi neuniform repartizată pe
părţile anatomice, de aceea prin măcinare se separă miezul sau corpul făinos, cu valoare alimentară
ridicată, de învelişul lipsit de valoare pentru consum. În faza tehnologică de măcinare se obţine circa 70-
75 % din totalul făinii extrase, procentul fiind dependent de calitatea produselor supuse măcinării şi de
felul în care este condus regimul de lucru.

Tabelul 1.8. Compoziția chimică a boabelor de grâu (în %)

Specia apă glucide protide lipide minerale
Grâu 12-14 63-75 11-13 2-3 1,7-2,0

Glucidele sunt reprezentate de către amidonul localizat în endosperm (peste 90 % și este alcătuit
din 80 % amilopectină, respectiv 20 % amiloză) și în proporții mai mici de glucoză, fructoză, maltoză,
zaharoză, dextrine, hemiceluloză și celuloză (2-3,5 % în învelișul bobului).
Substanțele proteice, ce conțin toți cei 30 de aminoacizi esențiali, sunt reprezentate în special de
către gliadină și glutenină (la care se mai adaugă edestină și leucozină), având un rol important în
obținerea unor aluaturi de calitate.
Substanțele colorante sunt carotenul și xantofila, ce imprimă culoarea alb-gălbuie a bobului,
respectiv a făinii, iar dintre aminoacizi cea mai mare pondere o au acidul glutamic și prolina.
Sărurile minerale, reprezentate de un număr mare de elemente chimice, sunt localizate în învelișul
bobului, în timp ce lipidele sunt localizate în cea mai mare parte în embrion sau germen și sunt
reprezentate în principal de gliceride în amestec, esteri ai glicerinei, acidul oleic și acidul linoleic.
Bobul de grâu conține și vitamine precum vitamina B 1 (0,5-0,7 mg/100 g), B 2 (0,2-0,4 mg/100 g),
B 6 (2,8-5,9 mg/100 g), vitamina E (4,1-7,0 mg/100 g), vitamina PP (2,1-4,8 mg/100 g).
Glucidele formează partea cea mai mare a unui bob de grâu, constituind substanţe de rezervă,
substanţe ce constituie învelişul celular şi a scheletului învelişurilor protectoare ale bobului (celuloză,
hemiceluloză).

9
 Proteinele se găsesc distribuite neuniform în diversele părţi componente ale structurii anatomice
ale bobului de grâu: în epidermă 4%, stratul de celule rotunde 11%, învelişul seminal 18%, stratul
aleuronic şi membrana hialină 33%, corpul făinos 11%, germeni 23%.
Lipidele se găsesc în mod deosebit în embrion, stratul aleuronic şi endosperm. Lipidele sunt
combinaţii chimice uşor oxidabile, ce pot determina alterarea proprietăţilor organoleptice ale făinurilor.
Ca principale sortimente de făină rezultate prin măcinarea boabelor de grâu, se pot menţiona: făină
de grâu pentru panificaţie (SR 877-96), făină de grâu graham tip 1750 şi dietetică (SP 957-95), făină de
grâu neagră tip 1250 şi 1350 (SP 2498-95), făină de grâu semialbă tip 800 şi 900 (SP 3128-95) şi făină
albă de grâu tip 480, 000, 550 şi 650 (SP 3127-95). Tipul făinii reprezintă conţinutul de cenuşă (substanţe
minerale) exprimat în procente la substanţa uscată (este cuprins între 0,48 % la făina albă tip 480 şi 1,75
% la făina tip 1750, ajungând chiar la 2,20 în cazul făinii dietetice).
Controlul calităţii operaţiei de măcinare se face cu ajutorul gradului de extracţie, reprezentând
randamentul în făină determinat în raport cu masa cerealelor. Dacă gradul de extracţie este mai mic de 70
%, înseamnă că o anumită cantitate de miez rămâne în tărâţe sub formă aderentă.
Compoziţia chimică a făinii depinde de calitatea grâului din care provine, tehnologia de măcinare,
respectiv gradul de extracţie. Dintre compuşii chimici substanţele proteice (albuminele, globulinele,
gliadinele şi glutelinele), în special cele insolubile, au o importanţă tehnologică deosebită. Ele au
proprietatea de a absorbi o cantitate mare de apă în timpul preparării aluatului, astfel încât gliadina şi
glutelina formează, în anumite condiţii, o masă elasto-vâscoasă numită gluten.
Cantitatea şi calitatea glutenului sunt proprietăţile cele mai importante ale făinii, în raport cu care
se stabileşte reţeta şi procesul tehnologic de fabricaţie. Pentru stabilirea calităţii glutenului se folosesc mai
mulţi indicatori: glutenul umed (se obţine prin formarea unui aluat şi spălarea sa cu apă pentru
îndepărtarea amidonului), indicele glutenic (reprezintă puterea glutenului de a se menţine în timpul
prelucrării aluatului), indicele de deformare (este capacitatea glutenului de a se deforma după 60 de
minute la temperatura de 30 0C) şi glutenul uscat. În funcţie de fiecare indice calitativ se poate face o
clasificare a făinurilor.
Calitatea făinii de grâu mai este determinată şi de alţi parametri precum culoare, miros, gust,
fineţe, umiditate şi aciditate, iar din punct de vedere al gradului de panificaţie, de capacitatea de hidratare
a făinii, capacitatea de a forma aluaturi deschise la culoare, aluaturi care să gelatinizeze amidonul, să
formeze şi să reţină gaze.
În funcţie de indicii calitativi ai făinii de grâu se poate stabili destinaţia acesteia după cum
urmează:
● pentru pâine şi produse de panificaţie se foloseşte făina cu 26-30 % gluten umed, indicele
glutenic cuprins între 20-40 şi 5-9 mm indicele de deformare;
● pentru pastele făinoase se foloseşte făina grişată cu granulaţia de 350-530 microni, cu conţinut în
substanţe minerale de 0,350-0,550 % şi 30-40 % gluten umed de calitate bună şi foarte bună;
● pentru biscuiţi şi pesmeţi se foloseşte făină de extracţie cu un conţinut în substanţe minerale de
0,550-0,900 % (de la făină albă şi până la făină semialbă);
● pentru produse de patiserie şi foietaje se foloseşte o făină cu 27-35 % gluten umed, indicele
glutenic de 28-40 % şi indicele de deformare de 5-8 mm.
Înainte de a se folosi în procesul de fabricaţie, dacă nu s-a procedat după măcinare, făina este
supusă unei maturări pe durate diferenţiate în funcţie de destinaţie: pentru făina folosită la fabricarea
pâinii şi a produselor de panificaţie, minim 15 zile pentru făina neagră, 20 de zile pentru făina semialbă şi
30 de zile pentru făina albă, minim 35-40 de zile pentru făina folosită la fabricarea pastelor făinoase şi 20-
25 de zile pentru făina folosită la fabricarea biscuiţilor.
Porumbul (Zea mays L.) prezintă o importanţă deosebită, atât prin potenţialul productiv, cât şi prin
multiplele utilizări ale boabelor: în alimentaţie (mălai, fulgi, popcorn), în hrana animalelor, în industria
amidonului, glucozei și spirtului, la obţinerea uleiului din germeni.
Ca și suprafață cultivată, porumbul ocupă locul trei în lume. Forma bobului diferă în funcție de soi
și poate fi prismatică, rotundă, rotund - comprimată sau prismatic - comprimată.

10
 Fig. 1.4. Structura anatomică a bobului
de porumb

Structura anatomică a bobului

de porumb este prezentată în figura
1.4. și diferă față de celelalte boabe
de cereale.
Prin măcinarea boabelor de
porumb se obține mălai fără
degerminare și care poate fi de tip 0-
90 sau 0-75, în funcție de gradul de
extracție. Prezența germenilor în
mălai ridică semnificativ conținutul
acestuia în lipide, favorizând
alterarea, astfel că durata de păstrare
este redusă. Se recomandă
degerminarea și separarea germenilor
din mălai, din care, prin presare se extrage uleiul din germeni, iar durata de păstrare a mălaiului crește.
Glucidele sunt principalul component al bobului de porumb (cca. 80 % din bob), dintre acestea
amidonul având o pondere de 80 % și este alcătuit din 78 % amilopectină, respectiv 22 % amiloză.
Granulelor de amidon se găsesc exclusiv în endosperm, forma lor depinzând de zona de proveniență:
poligonală în zona cornoasă, respectiv rotunjită în zona făinoasă.
Din punct de vedere chimic bobul de porumb are o structură asemănătoare cu a celorlalte cereale,
cu unele deosebiri (tabelul 1.9.).
Tabelul 1.9. Compoziția chimică a boabelor de porumb (în %)
Specia apă glucide protide lipide minerale
Porumb 12-13 62-73 5-16 4-5,5 1,4-1,6

În afara amidonului, în bob se mai regăsesc 3 % zaharuri și dextrine, 6 % pentozani și 2-3 %

celuloză.
Lipidele din bobul de porumb sunt reprezentate în marea majoritate de trigliceride, la care se
adaugă cantități mici de sterine, precum și lipide complexe de tip lecitină. Lipidele și acizii grași formează
așa numita grăsime brută și care este localizată în cea mai mare parte în embrion.
Substanțele azotoase din bobul de porumb reprezintă 10-12 % din substanța uscată, fiind
reprezentate într-un procent de cca. 95 % de către protide. Din această categorie se regăsesc albumine,
prolamine (specific porumbului este zeina), globuline și gluteline.
În bob se regăsesc și unele substanțe minerale a căror pondere scade odată cu maturarea, când
reprezintă cca. 1,6 %, sub nivelul celorlalte cereale.
În structura boabelor de porumb au fost identificare o serie de vitamine, localizate în diferite părți
anatomice, al căror nivel crește odată cu maturarea. Astfel se regăsesc vitamine cu conținutul mediu
precum vitamina A (4,4 U.I./kg), vitamina E (24,6 mg/kg), vitamina B 1 (4,5 mg/kg), vitamina PP (14,1
mg/kg), vitamina B 2 (1,3 mg/kg), vitamina B 3 (7,5 mg/kg).
Orzul (Hordeum sativum L.) este utilizat în proporție de 60 % la furajarea animalelor, restul
constituind materia primă în industria alimentară, în special la obținerea malțului și apoi a berii. Având un
indice glutemic scăzut, boabele de orz pot fi consumate ca atare sau prelucrate, fiind un aliment ce poate
controla un mare număr de boli cardiovasculare și de nutriție.
Criteriul principal de apreciere a calității orzului o constituie compoziția sa chimică (tabelul 1.10.)
și care este influențată soi, condițiile pedoclimatice și tehnologia de cultivare.
În țara noastră se cultivă două varietăți de orz: orzul comun sau orzul de toamnă (Hordeum vulgare
L) și orzoaica de primăvară (Hordeum distichum L), diferența dintre ele constând în conținutul de amidon
11
și proteine (tabelul 1.11.).

Tabelul 1.10. Compoziția chimică a boabelor de orz (în %)

Specia apă glucide protide lipide minerale
Orz 12-14 67-72 9-11 1,8-2,1 2,0-2,8

Tabelul 1.11. Conținutul în amidon și protide la orzul de toamnă și orzoaica de primăvară

Soiul amidon, % S.U. protide, % S.U.
Orzoaică de primăvară 57,1-59,6 9,5-13,1
Orz de toamnă 54,8-56,4 10,7-14,1
Amidonul, localizat în endosperm, constituie principalul component al bobului de orz, fiind
alcătuit din amiloză și amilopectină, la care se mai adaugă hemiceluloze (cca 10 % din masa bobului) din
pereții celulelor endospermului, celuloză (4-5 %) din învelișul bobului, gume și polizaharide.
Protidele din bobul de orz diferă ca structură și proprietăți, influențând caracteristicile finale ale
berii sub aspectul gustului, a gradului de spumare și a stabilității coloidale. Pentru industria berii orzul, ca
materie primă, trebuie să aibă între 9-11,5 % substanțe proteice, valori peste aceste limite afectând negativ
calitatea berii.
Protidele joacă un rol tehnologic important și sunt reprezentate de către hordeină (33-45 % S.U.),
glutenine (31-43 % S.U.), globuline (9-20 % S.U.) și albumine (3-4 % S.U.). Boabele de orz conțin
cantități foarte mici de gluten sau deloc, fapt ce caracterizează făina cu slabe însușiri de panificație.
Lipidele sunt localizate cu precădere în embrion, în această categorie fiind incluse și substanțele
amare prezente în învelișul bobului, ce dau gustul amar dar au acțiune antiseptică.
Conținutul ridicat în săruri minerale contribuie la intensificarea activității drojdiilor în procesul de
fermentare a mustului de bere.
Bobul de orz conține o serie de enzime, cele mai importante fiind α-amilaza și β-amilaza, cu rol de
hidrolizare a amidonului și trecerea în maltoză, în procesul de germinare și obținere a malțului. Acesta
conține și vitamine precum B 1 , B 2 , B 6 , acid folic, biotina, vitaminele C și E.
Secara (Secale cereale L.) este o cereală cultivată în special în zonele mai reci și cu toate că are
calități de panificație inferioare grâului, este a doua cereală panificabilă ca pondere după acesta. Boabele
de secară nu conțin protide care să determine formarea de gluten, dar au în structură mucilagii hidrofile
(mucine), favorizând păstrarea structurii aluatului în procesul de
fermentație.
Ca structură bobul de secară se aseamănă oarecum cu cel de grâu,
fiind mai lung și de formă ovală (fig. 1.5.), colorat în galben, maroniu sau
gri-vernil datorită clorofilei.
Ca pondere endospermul reprezintă doar 70-78 % din bob,
învelișul este mai consistent și are valori de 20-25 %, iar germenele 2,5-
4,0 % și nu se poate desprinde sau separa ca la grâu.
Glucidele sunt reprezentate în special de amidon și celuloza din
înveliș, la care se adaugă în cantități mici monozaharide și polizaharide,
pentozani (mucine). Prezența pentozanilor determină o reducere
semnificativă a capacității de gelifiere a amidonului, precum și a
activității enzimelor.

Fig. 1.5. Structura anatomică a bobului de secară

Boabele de secară sunt bogate în vitamine precum B 2 , B 3 , B 6 , A, E și K respectiv în

microelemente și macroelemente, aici fiind incluse, Ca, Mg, Mn, Zn, P, Na. Fe, Cu. I, S, Ni, Se, K, etc.
De altfel, combinația de seleniu, fier, magneziu și potasiu din boabele de secară contribuie la buna
funcționare a sistemului cardiovascular. Este una dintre puținele materii prime ce conțin iod și de aceea
12
secara este un aliment important în reglarea funcției glandei tiroide. Compoziția chimică a boabelor de
secară este prezentată în tabelul 1.12.

Tabelul 1.12. Compoziția chimică a boabelor de secară (în %)

Specia apă glucide lipide protide săruri minerale
Secară 12-14 65-72 1,0-2,5 9,8-14,7 1,5-2,1

Din grupa protidelor cei mai importanți sunt aminoacizii (18 aminoacizi), în număr mare și
superiori din punct de vedere calitativ altor cereale. Dintre aceștia se pot menționa: serina, histidina,
alanina, tirozina, lizina, valina, arginina, metionina, treonina, leucina, izoleucina, acidul glutamic, ș.a. În
afară de aminoacizi boabele mai conțin albumine (dublu față de grâu), globuline, gliadină și glutelină.
Din categoria lipidelor, cei mai importanți sunt acizii grași polinesaturați de tipul Omega-3 și
Omega-6, cu rol esențial în reducerea nivelului colesterolului din organismul uman și al prevenirii bolilor
de inimă.
Prin conținutul lor boabele de cereale au proprietăți antioxidante, de normalizare a metabolismului,
imunostimulatoare, în special boabele germinate, considerate un vaccin pentru imunitate.
Se recomandă consumul de semințe germinate, ca un mod eficient de detoxifiere a organismului și
de prevenire a unor boli.
Din hibridarea grâului cu secara a fost realizată o cereală numită triticale, în ideea de a combina
însușirile celor două specii, compoziția medie a boabelor de triticale fiind de 63 % amidon, 14 % protide
și 1,8 % lipide. Cu toate acestea, făina rezultată în procesul de măcinare este mai slabă calitativ decât făina
de grâu, din punct de vedere al panificației.
Ovăzul (Avena sativa L.) constituie o materie primă bogată în substanţe nutritive, fiind utilizată ca
furaj la creșterea animalelor, dar recomandată și în alimentaţia omului, cu deosebire la copiii şi adulţii cu
regim dietetic.
Dintre numeroasele varietăți, cele mai importante care se regăsesc în cultură sunt Avena mutica
(boabe albe și spic fără ariste), Avena aurea (boabe galbene și spic fără ariste) și Avena aristata (cu palee
albe și spic aristat).
Compoziția chimică a boabelor de ovăz depinde de starea lor (tabelul 1.13.), de soi și condițiile de
cultură. În practică se utilizează boabe nedecorticate, respectiv boabe decorticate (fig. 1.6.).

Fig. 1.6. Aspectul

boabelor de ovăz: a-
nedecorticate; b-
decorticate

Tabelul 1.13. Compoziția chimică a boabelor de ovăz (în %)

Specia apă glucide lipide protide celuloză minerale
Boabe 12-14 58-64 7,0-8,2 11,8-15,2 0,8-1,6 1,8-2,5
decorticate
Boabe 12-14 53-59 4,8-5,6 9,2-12,0 9,2-11,8 2,6-3,7
nedecorticate

13
 Conținutul în glucide al bobului de ovăz este inferior celorlalte cereale și este alcătuit în cea mai
mare parte din amidon (peste 90 %), la care se adaugă zaharoză și dextrină.
Protidele se regăsesc într-un procent ridicat și sunt reprezentate în principal de globuline (cca 75-
80 %), prolamine (preponderent avenina 10-14 %) glutenine (cca. 4-5 %) și albumine. Specific acestor
protide este gradul mare de digestibilitate al lor, ca de altfel și a celorlalte componente, motiv pentru care
ovăzul poate fi folosit cu rezultate foarte bune în hrana copiilor și a persoanelor bolnave.
Aminoacizii prezenți în boabele de ovăz sunt leucina, izoleucina, arginina, prolina, triptofan,
alanina, metionina, acid glutamic, acid aspartic, valina, tirozina, glicina, etc.
Față de celelalte cereale, conținutul în lipide este mai mare în boabele de ovăz, specifice fiind
grăsimile nesaturate și acizii grași precum, acidul oleic, acidul linoleic, acidul stearic, acidul palmitic,
acidul miristic, localizate în cea mai mare parte în embrion.
Dintre substanțele minerale se regăsesc Ca, Mg, Mn, K, Na, Fe, Zn, Co, Cr, Cu, Ni, Cl, I, Se, Mo,
iar dintre vitamine de regăsesc întregul complex B, vitaminele E, PP, K și urme de vitamina D.
Orezul (Oryza sativa L.) este cereala ce constituie alimentul de bază pentru aproximativ o
jumătate din populaţia globului, situându-se ca suprafaţă cultivată imediat după grâu. Este cultivat cu
deosebire în Asia, unde condițiile sunt cele mai favorabile sub aspectul necesarului de apă și căldură, de
unde se asigură cca. 95-97 % din producția mondială de orez. Structura anatomică a bobului de orez este
prezentată în figura 3.7.
În consum se regăsesc două sortimente de orez: orezul alb sau decorticat (de pe suprafața boabelor
sunt îndepărtate învelișul și pleava prin șlefuire, polisare sau glasare), respectiv orezul brun (obținut prin
eliminarea doar a cojii care îmbracă bobul).
În funcție de aceasta și compoziția chimică a boabelor
de orez variază (tabelul 1.14.), întrucât prin decorticare sunt
eliminate procente mari de vitamine și substanțe proteice,
scăzându-i valoarea nutritivă.
Glucidele sunt reprezentate de amidon, orezul fiind
cereala cu cel mai mare conținut în amidon, sub formă de
granule mici și ușor digerabile. La acesta se mai adaugă
celuloza și hemicelulozele din înveliș și stratul aleuronic
(reprezintă cca 13,5 % din bob).

Fig. 1.7. Structura anatomică a bobului de orez

Tabelul 1.14. Compoziția chimică a boabelor de orez (în %)
Sortul apă glucide lipide protide celuloză minerale
Orez alb 12-14 75-78 0,8-1,1 7,6-8,3 0,8-1,2 0,9-1,1
Orez brun 12-14 70-73 1,5-1,9 8,9-10,2 9,5-11,5 5,8-7,3
Orezul alb este sărac în protide, vitamine, lipide și minerale, în schimb orezul brun conține toate
aceste elemente. Aici se regăsesc acizi grași precum acidul oleic, acidul linoleic, acidul palmitic, acidul
stearic, fosfolipide, toți aminoacizii esențiali, cca 80 % din protide reprezentate de gluteline, și o proteină
specifică numită orizenina, minerale precum Mo, Ni, I, Se, Na, K, Mg, Fe, Ca, Mn, Zn, Cu. Tot în orezul
brun se regăsesc vitamine precum B 1 , B 2 , B 3 , B 5 , B 6 , B 8 , B 9 și vitamina E.
Caracteristic orezului este faptul că el se consumă sub formă de boabe, componentele sale fiind
sub forme ușor de digerat. De exemplu, valoarea nutritivă a proteinelor din orez, exprimată prin
coeficientul de eficiență proteică (PER), este de 1,3-2,6 la orezul alb, în timp ce la grâu este de 1,2, iar la
porumb de doar 1,0.
Sorgul (Sorghun vulgare L.) este cultivat pe cca. 6 % din suprafaţa agricolă, boabele fiind folosite
pentru fabricarea de pâine în alimentaţia populaţiei din Africa și Asia sau pentru extragerea din tulpină a
unui sirop cu o concentraţie de zahăr de 55-60 %. Sorgul se folosește și ca furaj în hrana animalelor sub
14
formă de nutreț sau însilozat. Fiind rezistent la secetă, sorgul este cultivat cu deosebire în zonele
secetoase, unde alte culturi pentru boabe nu fac față.
Soiurile cultivate sunt în funcție de utilizarea lor, astfel:
- pentru confecționarea de mături se cultivă soiul Sorghun tehnicum;
- pentru siropul de zahăr se cultivă soiul Sorghun saccharatum;
- pentru furaj se cultivă soiul Sorghun sudanense;
- pentru boabe se cultivă soiul Sorghun bicolor.
Pentru industria alimentară sunt de interes boabele de Sorghun bicolor, de culoare alb- roșiatică
până la brună, având MMB între 20-60 g, MH între 65-75 kg, cu lungimea de 3-6 mm, lățimea de 2-4 mm,
grosimea de 1-2 mm, rezultând o formă ovoidă spre sferică, în funcție de soiul cultivat. Compoziția
chimică a boabelor de sorg este prezentată în tabelul 1.15.

Tabelul 1.15. Compoziția chimică a boabelor de sorg (în %)

Sortul apă glucide lipide protide celuloză minerale
Sorg boabe 10-13 73-79 3-7 9,5-13,9 1,2-2,3 1,2-2,3
Sorg zaharat 12-14 65-74 3-4,2 11,4-14,2 1,6-2,1 1,4-1,8
Tulpinile de sorg utilizate pentru obținerea de zahăr conțin între 14,5-19 % S.U., zaharuri formate
din glucoză, fructoză și mai ales zaharoză (10,9-13,8 %).
Din punct de vedere anatomic boabele de sorg se aseamănă cu cele de grâu, embrionul fiind ceva
mai mare, iar din punct de vedere al compoziției chimice se aseamănă cu bobul de porumb, unde
endospermul este cel mai bogat în amidon (peste 80 %), în timp ce lipidele sunt concentrate în embrion
(cca 28-30 %).
Meiul (Pannicum miliaceum L.) este considerat pe drept cuvânt de către chinezi regele cerealelor,
având un rol foarte important în hrana omului ca urmare a compoziției chimice și a efectelor benefice
asupra organismului.
Cultivat din timpuri străvechi, a fost utilizat în medicina populară la tratarea acidității gastrice, a
infecțiilor micotice, a asteniei fizice și intelectuale, la copii mici pentru tratarea tulburărilor digestive. Un
mare avantaj îl constituie faptul că meiul nu conține gluten, astfel că poate fi consumat de persoanele cu
intoleranță la gluten sau a altor cereale provocatoare de alergii.
Boabele de mei au forma oval-rotundă fiind de dimensiuni mici (lungimea de 2,7-3,1 mm, lățimea
de 1,9-2,2 mm și grosimea de 1,6-1,7 mm), colorate de la alb, galben, roșu, până la negru. În urma
operației de decorticare bobul de mei pierde între 15-18 % din volum. Compoziția chimică a boabelor de
mei este prezentată în tabelul 1.16.
Tabelul 1.16. Compoziția chimică a boabelor de mei (în %)
Specia apă glucide lipide protide celuloză minerale
Mei 11-13 51-68 3,2-4,6 8,5-12,2 1,2-2,3 1,5-2,8

Meiul are în compoziția sa o cantitate importantă de nutrienți cu grad ridicat de digestibilitate,

vitamine și minerale, compuși antifungici și antimicotici, fiind o sursă importantă de fibre alimentare.
Toate acestea permit utilizarea meiului în alimentația copiilor încă de la stadiul de bebeluși, lipsa
glutenului favorizând digestia.
În boabele de mei se regăsesc rezerve importante de fosfor, potasiu, magneziu, fier și alte
minerale, vitamine precum A, K, B 1 , B 2 , B 3 , B 5 , B 6 , B 8 , acid folic, enzime digestive.
Boabele de mei se consumă sub formă de crupe sau pasat, sunt folosite ca materie primă la
obținerea unei băuturi numită bragă, la fabricarea spirtului.
În afara industriei alimentare, meiul este folosit la furajarea animalelor ca furaj verde, sub formă
însilozată sau concentrat din boabe.
Hrișca (Fagopyrum esculentum L.) este o plantă mai puțin extinsă în cultură, cu toate că efectele
benefice asupra organismului uman sunt cunoscute din antichitate.
15
 Bobul de hrișcă este de formă triunghiulară (lungimea de 4-6 mm, lățimea de 2,7-3,5 mm și
grosimea de 2,5-3,3 mm), de culoare maronie închisă, folosit sub formă de făinuri la obținerea produselor
de panificație și patiserie, respectiv în salate la nivel de plantule de 6-8 zile. Planta este folosită în hrana
animalelor ca furaj verde sau furaj concentrat din boabe.
Ca și meiul, bobul de hrișcă nu conține gluten și prin urmare poate fi consumat de persoanele cu
intoleranță la gluten. Compoziția chimică a boabelor de hrișcă este prezentată în tabelul 1.17.

Tabelul 1.17. Compoziția chimică a boabelor de hrișcă (în %)

Specia apă glucide lipide protide celuloză minerale
Hrișcă 11-12 67-73 2,3-3,6 12-18 7,3-10,9 1,8-2,1

Conținutul în proteine a boabelor de hrișcă este cel mai ridicat din rândul cerealelor, cu gradul de
absorbție de până la 80-85 %. Sunt reprezentate de gluteine, globuline, aminoacizi esențiali precum lizină,
teonină, triptofan, cisteină (hrișca conține 18 aminoacizi).
Boabele de hrișcă conțin un procent important de substanțe antioxidante, rutina (un flavonoid
glicozidal) contribuind la menținerea elasticității vaselor de sânge.
Glucidele sunt alcătuite în principal din amidon (25 % amiloză și 75 % amilopectină), celuloza
fiind un component cu o pondere însemnată în structura boabelor de hrișcă. Hrișca are un indice glutenic
scăzul (40), fapt ce asigură un control al nivelului zahărului din sânge la valori scăzute.
Lipidele sunt într-un procent mai mare comparativ cu alte cereale și care, împreună cu acizii
organici (acid citric, acid oxalic, acid malic, acid maleic) favorizează digestia.
Compușii fenolici cu proprietăți antioxidante asigură protecția făinii de hrișcă, astfel că ea nu
râncezește și nu mucegăiește la umezeală atunci când este depozitată o perioadă îndelungată.
Hrișca este și o sursă importantă de vitamine precum B 1 , B 3 , B 5 , B 9 , PP, vitamina E, respectiv de
minerale, în special potasiu, fosfor, magneziu, la care se adaugă fier, seleniu, calciu, zinc.
Prin compoziția sa chimică și proprietățile curative, consumul de hrișcă are efecte semnificative în
tratarea unor afecțiuni precum ateroscleroză, boli vasculare, reumatism, artrită, boli ale tractului respirator
superior, reglează procesele metabolice și contribuie la reducerea nivelului colesterolului rău din
organism.

1.4. Proprietățile tehnologice ale semințelor de cereale

Tăria sau duritatea boabelor, interpretată drept tărie când oferă indicii privind rezistenţa la operaţiile
de vehiculare, pregătire sau prelucrare, iar ca duritate când caracterizează în ce măsură boabele se sparg
întâmplător în cazul mărunţirii intenţionate, oferind în plus indicii privind consumul energetic necesar
măcinişului.
Sticlozitatea si făinozitatea boabelor, prezintă importanţă atât pentru tehnologia făinii, cât şi pentru
comportarea crupelor la fierbere.
La boabele de grâu şi de secară endospermul poate fi complet sticlos sau complet făinos, ori
particule sticloase şi făinoase combinate în diverse raporturi.
După gradul de sticlozitate grânele se pot împărţi în trei grupe, care se deosebesc prin proprietăţile
lor tehnologice.
Prima grupă cuprinde cerealele care au sticlozitatea mai mare de 70%. În timpul sfărâmării, în
procesul de şrotuire ele dau o producţie mai mare de grişuri şi o cantitate mică de făină.
Cea de a doua grupă cuprinde amestecul de cereale făinoase şi sticloase, sticlozitatea variind între
40 şi 70%.
Cea de a treia grupă cuprinde cerealele făinoase care au sticlozitatea mai mică de 40%. În procesul
de şrotuire se obţine o cantitate mai mare de făină şi una mai mică de grişuri.
Procentul de substanţe minerale (cenuşă). Repartizarea substanţelor minerale din boabele de grâu
de soiuri diferite se schimbă simţitor în raport cu regiunea de cultivare şi cu condiţiile climatice. Procentul
16
de cenuşă al învelişurilor, al stratului aleuronic şi al embrionului este mult mai mare decât cel al
endospermului.
Mărimea bobului. O importanţă foarte mare în procesul de prelucrare o are omogenitatea masei de
cereale (dimensiuni egale ale boabelor). Diferitele faze ale procesului tehnologic (curăţirea de corpuri
străine, umectarea cerealelor, sfărâmarea la valţuri) decurg optim în cazul omogenităţii masei de cereale.
Dintre indici care privesc însuşirile de panificaţie ale cerealelor cel mai important este glutenul.
Glutenul este o pastă cu însuşiri elasto-vâscozice care ia naştere dintr-o combinaţie de substanţe proteice
existente în făina rezultată din măcinarea endospermului, prin adăugarea unei cantităţi de apă.
Substanţele proteice predominate în gluten sunt:
- gliadina în proporţie de 70%
- gluteina în proporţie de 30%
Conţinutul în gluten al grâului este influenţat de soi, sol, îngrăşăminte, plantele premergătoare etc.
Din făina care are gluten cu elasticitate şi extensibilitate suficientă se obţine o pâine poroasă frumos
crescută. Din făina cu un gluten ce se rupe uşor şi cu o extensibilitate slabă se obţine o pâine necrescută şi
cu porozitate mică. Făina cu gluten slab, lipsit de elasticitate, dă un aluat şi o pâine scăzută.

Tabelul 1.18. Valorile standardizate ale grâului pentru panificație

Masa hectolitrică min Kg 75
Gluten umed, % min 22
Indice glutenic, min. 25
Sticlozitate în secţiune, % min. 30
Umiditate, % max. 14
Secară, % max. 6
Corpuri străine,% max. 3
Compuse din:
a) corpuri negre, % max 1
din care:
- neghină, % max. 0,5
- alte corpuri vătămătoare, % max 0,2
b) corpuri albe, % max. rest până la 3
din care:
- boabe încolţite, % max. 1
Boabe de grâu mălurate, sau tăciunate, % max. 5
Infestare, cu dăunătorii depozitelor (exemplare adulte vii) Nu se admite

Tabelul 1.19. Caracteristicile organoleptice ale grâului pentru panificație

Aspect şi gust Caracteristic grâului sănătos
Culoare De la galben-deschis la galben-roşcat
Miros Fără miros de încins, de mucegai sau alte mirosuri străine

Pentru a putea fi utilizat în industria morăritului și panificației, grâul trebuie să îndeplinească o

serie de condiții minime sub aspect calitativ, cele mai importante fiind prezentate în tabelul 1.18. și tabelul
1.19.
Pentru fabricarea pastelor făinoase se folosesc două tipuri de grâu: tip T de toamnă, respectiv tip P
de primăvară. Și în acest caz grâul trebuie să corespundă standardelor de calitate impuse prin norme
(tabelul 1.20. și tabelul 1.21.)
Porumbul destinat consumului alimentar se livrează în două categorii: categoria 1 pentru morile
prevăzute cu instalații de degerminare și categoria 2 pentru morile fără instalații de degerminare, normele
de calitate pentru cele două categorii fiind prezentate în tabelul 1.22.

17
 Tabelul 1.20. Valorile standardizate ale grâului pentru paste făinoase
Tipul T P
Masa hectolitrică, kg min. 77
Masa a 1000 boabe, g min. 30
Corpuri străine,% max. 3
Compuse din:
a)corpuri negre, % max 1
din care:
- neghină, % max. 0,5
- boabe de mălură, % max 0,1
- cornul secarei lipsă
b)corpuri albe, % max. rest până la 3
din care boabe încolţite, % max. 0,1
Infestare cu dăunătorii depozitelor, exemplare adulte, vii Nu se admit
Boabe de grâu prăfuite sau fulguite de mălură şi tăciune, % max. 3
Sticlozitate în secţiune, % min. 65 75
Conţinut de gluten umed în şrotul total, % min. 28
Umiditate, % max. 14

Tabelul 1.21. Caracteristicile organoleptice ale grâului pentru paste făinoase

Tipul T P
Aspect Caracteristic grâului sănătos
Culoare Gălbuie-roşcată Gălbuie
Miros Fără miros de încins, de mucegai sau alte mirosuri străine
Gust Caracteristic grâului sănătos
Tabelul 1.22. Valorile standardizate ale porumbului pentru consum alimentar
Categoria 1 2
Aspect Caracteristic porumbului sănătos
Culoare De la alb-gălbuie la galben-portocalie,
caracteristică soiului sau hibridului respectiv
Miros Caracteristic, fără miros de încins, mucegai sau
alte mirosuri străine
Gust Dulceag, nici amar, nici acru
Umiditate, % max. 17 17
Corpuri străine,% max. din care: 4 5
-corpuri inerte (minerale şi organice), % max. 0,5 0,5
Seminţe de alte plante de cultură,% max. 0,5 0,5
-boabe de porumb alterate, atacate de boli
criptogamice, % max. 1 1
-boabe de porumb arse având endospermul distrus,
% max. nu se admite 1
Boabe de porumb cu defecte (pătate, cu embrionul
de culoare schimbată sau cu atac uşor de mucegai 1 2
dar cu endospermul sănătos), % max.
Spărturi de porumb sănătoase, care rămân pe ciurul 2 8
nr. 4 R % max.
Indice de plutire, % max. 50 65
Infestare cu dăunători ai produselor depozitate
(exemplare adulte vii) Nu se admite
18
 CAPITOLUL II. UTILAJE PENTRU CURĂȚIREA ȘI CONDIȚIONAREA
CEREALELOR ÎN VEDEREA MĂRUNȚIRII
2.1. Impuritățile din masa de cereale

Masa de cereale recepţionată la unităţile de achiziţie şi prelucrare, constă nu numai din cultura de
bază, ci şi din alte culturi, seminţe de buruieni etc, care intră în categoria impurităţilor. Ele sunt
clasificate în două tipuri: impurităţi albe şi impurităţi negre.
Impurităţile negre din grâu şi secară sunt constituite din:
■ cernutul sitei cu orificii circulare de 1 mm diametru: această fracţiune include corpuri
minerale (pământ, pietricele, praf); seminţe de buruieni şi de plante cultivate, care nu fac parte din
categoria impurităţilor albe; impurităţi organice (resturi de coceni şi spice, frunze, pleavă, ariste, paie
etc); boabe atacate de dăunători de hambar şi afectate de acţiunea negativă a microflorei; boabe şiştave;
■ impurităţi minerale - particule de pământ, nisip, bucăţi de zgură şi pietre : această fracţiune
fiind prezentă în cereale contribuie la uzura înaintată a organelor de lucru a utilajelor, iar prezenţa
acesteia în produsele finite apare ca un scrâşnet la masticaţie, ceea ce face ca produsele să fie de
calitate inferioară; de aceea, în curăţătoria morii această fracţiune trebuie complet separată; în cerealele
recepţionate de silozuri procentul de impurităţi minerale nu trebuie să depăşească 0,3%, dintre care
pietre 0,1%, zgură 0,05%;
■ seminţe de buruieni (neghină, măzăriche): în majoritatea cazurilor seminţele de buruieni se
maturizează deplin mai târziu decât grâul şi secara, de aceea, la recoltarea cerealelor seminţele de
buruieni au un conţinut de umiditate cu 10 - 20% mai mare decât cerealele ; astfel, ele au o activitate
respiratorie mare şi reprezintă un mediu favorabil pentru dezvoltarea microorganismelor şi
dăunătorilor, ceea ce în condiţii de depozitare necorespunzătoare poate duce la declanşarea procesului
de autoaprindere a cerealelor;
■ impurităţi organice: pe aceste impurităţi se acumulează o cantitate mare de praf de origine
minerală şi organică, precum şi microorganisme;
■ boabe de grâu şi secară total afectate (mucegăite, putrezite, calcinate, prăjite), cu
endosperm de culoare cafenie până la negru: aceste boabe pot să conţină substanţe cu un gust şi miros
neplăcut şi substanţe toxice ; prezenţa acestor boabe reprezintă cauza alterării calităţii cerealelor
depozitate şi reducerii valorii alimentare a produselor finite;
■ impurităţi vătămătoare; aceasta fracţiune se clasifică în: ciuperci, care provoacă tăciunele la
cereale, impurităţi de origine animală (formaţiuni întunecate ce se conţin în spic), seminţe de buruieni
otrăvitoare (grâul prepeliţei, zâzania, muştarul sălbatic, ridichea sălbatică, scaiul sălbatic, etc).
Impurităţile albe în masa de grâu sunt constituite din:
● boabe sparte şi atacate de dăunătorii de depozit, indiferent de caracterul şi dimensiunile
defecţiunii;
● boabe de grâu strivite şi nedezvoltate (şiştave); prezenţa acestora micşorează extracţia şi calitatea
produselor finite;
● boabe de grâu încolţite, cu radicula ieşită în exterior sau cu radicula pierdută, cu culoarea
modificată a învelişurilor; aceste boabe se păstrează greu şi posedă însuşiri tehnologice inferioare;
● boabe de grâu autoaprinse sau mucegăite; au culoarea modificată a învelişurilor;
● boabe de grâu prăjite ca urmare a uscării incorecte în uscător;
● boabe de grâu umflate la uscare; se caracterizează printr-un volum mare a boabelor, prin
culoarea modificată a învelişurilor şi fisurarea endospermului;
● boabe verzi de grâu care nu s-au maturizat complet (cazul recoltării timpurii); se caracterizează
printr-un conţinut înalt de substanţe hidrosolubile şi însuşiri tehnologice inferioare;
● boabe de grâu degerate;

19
 ● boabe de secară şi orz întregi sau sparte, dar care după caracterul defecţiunilor nu intră în
categoria impurităţilor negre; după compoziţia chimică şi posibilităţile de utilizare aceste culturi sunt
apropiate de grâu şi într-un procent oarecare pot să rămână în masa de grâu.
Impurităţile metalice apar întâmplător în masa de boabe, fiind formate din aşchii metalice, şuruburi,
şaibe, piuliţe, desprinse în timpul transportării sau procesării cerealelor.
Prezenţa impurităţilor în grâu are un rol defavorabil asupra indicilor de morărit şi panificaţie,
care poate conduce la:
► creşterea cenuşii în făină;
► închiderea culorii făinii;
► alterarea mirosului şi gustului făinii;
► pierderea puterii de fermentare a aluatului;
► scăderea valorii alimentare a fainii;
► pericolul de intoxicaţii (prezenţa neghinei şi altor buruieni vătămătoare, resturi de rozătoare,
micotoxine etc).
De aceea grâul, înainte de a fi
transformat în făină, trebuie supus unei
atente curăţiri în vederea eliminării cât
mai complete a impurităţilor. Cea mai
bună schemă tehnologică de măciniş,
cele mai eficiente şi performante utilaje
nu vor putea asigura fabricarea făinii
calitative, dacă în secţia de măciniş a
morii, la primul pasaj de şrotuire, se
vor dirija cereale necurăţate şi
necondiţionate. Totodată, trebuie de
menţionat că pentru obţinerea făinii
calitative trebuie prelucrat numai grâu
care, după recoltare a fost uscat la
temperaturi ce nu au afectat calitatea
glutenului şi care a fost păstrat la
umiditatea de până la 14%, fără
manifestarea fenomenului de
autoâncingere.
În figura 2.1. este prezentată
schema tehnologică de curățire și
condiționare a grâului în vederea
măcinării, iar în figura 2.2. schema unei
linii tehnologice.
Pentru a putea asigura condițiile
necesare boabelor de cereale de a fi
supuse măcinării, în construcția morilor
sunt prevăzute secții numite curățătorii.
Eliminarea impurităților din masa de
boabe poartă denumirea de curățire, în
Fig. 2.1. Schema tehnologică de curățire și condiționare a grâului timp ce tratarea acestora cu apă sau apă și
căldură poartă denumirea de condiționare.
Curăţirea cerealelor de impurităţi şi condiţionarea acestora se desfăşoară în curăţătorie, care este
parte componentă a morii. Pentru funcţionarea fără întrerupere a morii, curăţătoria trebuie să aibă o
capacitate mai mare cu 10...20% decât capacitatea secţiei de măciniş.
Curăţătoria morii este formată din curăţătoria neagră şi curățătoria albă.

20
 Fig. 2.2. Schema unei linii tehnologice de condiționare a grâului : 1- buncăr alimentare;
2,15- cântar automat; 3- tarar precurățire; 4- magnet permanent; 5- separator pietre;
6- trior; 7,11- descojitor; 8,12, separator pneumatic; 9,13- instalații de umectare; 10- buncăr
odihnă primară; 14- buncăr odihnă secundară; 16- valț măcinare

În cadrul curăţătoriei negre din grâul supus prelucrării se separă impurităţile străine: praful
mineral, pământul, nisipul, pietrişul, pleava, resturile de paie, seminţele degradate, seminţele de buruieni şi
seminţele de alte culturi (orz, hrişcă, ovăz, porumb, neghină, zâzanie, muştar sălbatic, ridiche
sălbatică, grâul prepeliţei,). În curăţătoria albă se desfăşoară condiţionarea (tratamentul cu apă) şi
prelucrarea suprafeţei (învelişului) boabelor de grâu la descojitoare, separarea completă a impurităţilor
din masa de boabe.
Procesul tehnologic trebuie să permită cântărirea tuturor produselor extrase (deşeuri, tărâţă, produse
finite), iar înregistrările tuturor cântarelor să fie colectate în calculatorul de extracţie, care asigură o
informare permanentă a managementului în ceea ce priveşte fluxul de produse şi rezultatele măcinişului.
Aceasta este o premisă sigură în conducerea optimă a producţiei, ceea ce înseamnă luarea deciziilor
oportune la timp. Calculatorul de extracţie permite culegerea informaţiei privind capacitatea şi
extracţia la valori momentane, de schimb, pe zi, săptămână, lună; informaţia poate fi expusă pe monitor
sau imprimată.
Procesul de curăţire a grâului poate decurge eficient numai în cazul dacă, iniţial în masa de grâu
intrată în curăţătorie, conţinutul de impurităţi negre nu depăşeşte 2%, inclusiv corpuri vătămătoare
maximum 0,2% şi boabe defectate 1%, impurităţi albe 5%, inclusiv boabe germinate maximum 3%.
Totodată, cantitatea de boabe atacate de fuzarioză nu trebuie să depăşească 1%; în acest caz
conţinutul de micotoxine nu va depăşi 1 mg în 1 kg de cereale. La ieşire din curăţătorie conţinutul
impurităţilor negre în grâu nu trebuie să depăşească 0,4%, dintre care neghină până la 0,1%, impurităţi
21
vătămătoare până la 0,05% (inclusiv muştar sălbatic până la 0,04%), conţinutul de boabe cu fuzarioză 0,3%,
iar conţinutul de impurităţi albe 3,0%.
Procesul de curăţire şi sortare a masei de cereale se bazează pe diferenţierea proprietăţilor fizico-
mecanice ale boabelor din cultura de bază şi ale componentelor străine. Principalele proprietăţi care stau
la baza separării componentelor din amestecul de cereale sunt:
- proprietăţile aerodinamice;
- dimensiunile de bază (lungime, lăţime, grosime, diametru);
- masa specifică;
- forma şi coeficientul de frecare a suprafeţelor componentelor;
- însuşiri magnetice.
Organele de lucru care execută operaţia de separare prin diferenţierea acestor proprietăţi, sunt sub
diverse forme şi imprimă traiectorii separate componentelor care au proprietăţi diferite. Astfel, separarea
pe baza diferenţei dintre proprietăţile aerodinamice, se realizează prin utilizarea curenţilor de aer verticali
sau înclinaţi.
Separarea componentelor care au lungimi diferite, se realizează prin utilizarea unor suprafeţe
prevăzute cu alveole. În aceste alveole, caracterizate printr-un anumit diametru, pătrund componentele
scurte ce vor fi antrenate şi dirijate pe un traseu diferit de al componentelor lungi.
Separarea după grosime se face pe suprafeţe prevăzute cu ochiuri alungite, suprafeţe care pot fi
plane sau cilindrice, fiind antrenate în mişcare de oscilaţie, respectiv de rotaţie.
Diferenţierea componentelor care au lăţimi diferite, se face cu ajutorul suprafeţelor prevăzute cu
ochiuri circulare. Acelaşi tip de suprafeţe se utilizează şi la separarea componentelor cu diametre diferite.
Forma şi starea suprafeţei boabelor, caracterizate prin diverse valori ale coeficientului de frecare,
sunt proprietăţi ce pot imprima traiectorii diferite, dacă se utilizează suprafeţe înclinate fixe sau antrenate,
caracterizate de o anumită rugozitate.
Impurităţile feroase pot fi extrase prin fixarea pe traseul de curgere a boabelor a unui
electromagnet sau a unui magnet permanent.
2.2. Utilaje pentru separarea impurităților după proprietățile aerodinamice

Procesul de separare a seminţelor cu ajutorul curentului de aer se bazează pe diferenţa vitezelor de

plutire, a coeficienţilor de rezistenţă şi a coeficienţilor de plutire în aer, care caracterizează proprietăţile
aerodinamice ale seminţelor într-un curent de aer.
Utilajele folosite în practică la separarea impurităților după proprietățile aerodinamice sunt tararul,
tararul în cascadă, turboaspiratorul, tararul vibrator, canale de aspirație, pneumoseparatoare.
Separarea pneumatică are loc în mod diferenţiat, în funcţie de greutatea particulelor (G), forţa
portantă (F p ) cu care acţionează curentul de aer asupra particulelor şi de direcţia fluxului, cu
particularităţi pentru fluxul vertical şi cel înclinat (fig. 2.3.).

Fig. 2.3. Separarea particulelor în curent de aer: a- vertical; b- înclinat

22
 În cazul expunerii particulelor într-un curent de aer ascendent se constată o separare
diferenţiată, condiţionată de masa fracţiunilor şi forţa portantă cu care acţionează, după cum urmează:
G > F p - particula se depune, căzând sub acţiunea gravitaţiei;
G = F p - particula pluteşte în aer;
G < F p - particula este antrenată de curentul de aer, deplasându-se în sensul de mişcare al
acestuia.
Prin introducerea unor particule într-un curent de aer, ele se vor deplasa cu viteze diferite
în funcţie de forma şi greutatea lor. Astfel, asupra unei particule aflate într-un câmp aerodinamic
mărimea forţei de portanţă este determinată de relaţia lui Stokes (2.1.), când curgerea fluidului
este laminară, şi de relaţia lui Newton la mişcarea turbulentă a fluidului (2.2.):
F p = 3 πη dw, (2.1.)
în care: d este diametrul particulei;
w - viteza relativă a particulei;
η - vâscozitatea dinamică a aerului;
w2
F p  kS (2.2.)
2g
unde: k este coeficientul de rezistenţă al aerului (tabelul 2.1);
γ- greutatea specifică;
g - acceleraţia gravitaţională;
S - aria secţiunii maxime, măsurată într-un plan perpendicular pe direcţia de deplasare.
Viteza relativă a particulei, w, se determină cu relaţia:
w  wa  w p (2.3.)
în care: w a este viteza curentului de aer;
w p - viteza absolută a particulei.
Viteza curentului de aer care asigură menţinerea în suspensie a particulei poartă
denumirea de viteză critică sau viteză de plutire. Valoarea acestei viteze se determină din condiţia
F p = G şi în această situaţie rezultă relaţia de calcul pentru viteza critică (în tabelul 2.1 se prezintă valorile
vitezei critice pentru diferite produse):

Tabelulu 2.1. Coeficienţii de rezistenţă şi vitezele de plutire ale unor particule

Produsul k w cr
Grâu 0,184 - 0,265 8,9 - 11,5
Secară 0,160 - 0,222 8,4- 10,0
Ovăz 0,17 - 0,30 8,0-9,0
Orz 0,190 - 0,270 8,4- 10,8
Porumb 0,160-0,240 12 1 5- 14
Floarea-soarelui 0,180 - 0,280 7,3- 8,4
Neghină 0,170 - 0,280 7,2-8,4
Măzăriche 0,170 - 0,260 15,5- 17,5
Buruieni 4,6 - 5,6
Spic fără boabe 3,0 - 5,0

Se notează:
kS
kp  (2.4.)
G
Acest coeficient poartă denumirea de coeficient de portanţă. Particulelor care se introduc într-un
curent de aer li se imprimă o acceleraţie în valoare de:
23
 Fp kS 2
a  w  k p w2 (2.5.)
m G
La proiectarea instalaţiilor de curăţire trebuie să se ţină seama de raportul optim dintre debitul de
aer şi debitul de produs care urmează să fie prelucrat.

Fig. 2.4. Schema de principiu a tararului: Fig. 2.5. Schema tararului în cascadă: 1- racord alimentare; 2-
I- cereale cu impurități; II- cereale buncăr; 3- clapetă reglaj debit; 4- planuri înclinate; 5- fante
curate; III- impurități ușoare;IV- aer cu pentru admisie aer; 6- evacuare cereale; 7- evacuare
praf impurități; 8- clapete; 9- plan înclinat; 10- cameră
sedimentare; 11- racord aspirație

Tararul este cel mai simplu utilaj folosit la separarea impurităților din masa de cereale (fig. 2.4.) și
este alcătuit dintr-un canal vertical, o cameră de decantare și un sistem de admisie a curentului de aer.
Alimentarea cu material pentru curățire se face pe la partea superioară prin racordul 1. În cădere acesta
întâlnește un curent de aer ascendent aspirat prin fantele laterale 2. Impuritățile ușoare sunt preluate de
către curentul de aer și duse în camera de sedimentare 5, de unde, ca urmare a căderii de presiune
sedimentează și sunt evacuate periodic cu clapeta 4, aerul fiind evacuat prin racordul 6. Boabele curate
sunt evacuate pe la partea inferioară 3 a canalului vertical.
Tararul în cascadă (fig. 2.5.) este o construcție prevăzută cu două compartimente: unul pentru
preluarea impurităților ușoare și altul pentru sedimentarea lor. Specific acestei construcții este faptul că
dispune de trei plane înclinate, pe sub care se aspiră aer prin intermediul unor fante, procesul de separare
al impurităților fiind mult îmbunătățit. Impuritățile ușoare sedimentate sunt evacuate printr-o ecluză cu
două rânduri de clapete 8, în timp ce alimentare cu material se face
dintr-un buncăr prevăzut cu o clapetă articulată cu contragreutate.
La ambele tipuri constructive aerul aspirat, ce conține praf,
este trecut la un ciclon pentru separarea prafului sau acesta este
separat prin intermediul unui filtru.
Turboaspiratorul (fig. 2.6.) este un utilaj alcătuit dintr-o
carcasă metalică tronconică 9, prevăzută în zona centrală cu
fereastra de vizitare 4. Curentul de aer este generat de către paletele
radiale înclinate ale turbinei 8, pusă în mișcare de rotație de arborele
7, aspirând aerul prin fantele 5 și refulându-l pe verticală în carcasa
tronconică. Clapeta 3 acționată de maneta 2 și fixată prin șurub de
placa 11, asigură secțiunea de trecera a aerului.
Alimentarea cu material se face prin conducta 10, acesta
ajungând pe paletele turbinei care-l împrăștie, mărind suprafața de
Fig. 2.6. Schema turbo-aspiratorului
TTC-OCRIM contact cu aerul. Boabele curate sunt evacuate pe la partea
inferioară, în timp ce aerul cu impurități este ridicat cu viteză tot
24
mai mare către gura de evacuare 1. Aceasta este racordată la o instalație de aspirație, astfel că amestecul
de aer cu impurități este trecut la separare într-un ciclon sau baterie de cicloane, respectiv la separare cu
ajutorul unui filtru.
Turboaspiratorul poate fi utilizat la curățirea cerealelor de impurități ușoare la morile de grâu și
porumb, respectiv la separarea făinii fine de porumb de crupe sau la curățirea grișurilor.
Tararul vibrator (fig. 2.7.) este un utilaj folosit la separarea impurităților ușoare din masa de
cereale, fiind alcătuit dintr-o carcasă metalică cu secțiune dreptunghiulară 28, prevăzută la partea
inferioară cu un buncăr de alimentare cu material 23 și fereastra de vizitare 24. Alimentat prin racordul 25
buncărul este prevăzut cu un plan vibrator înclinat 19, legat rigid de
motovibratorul electric 21. Planul vibrator se reazimă pe elementele
elastice fixe 20 și prin tijele 18 pe suporții elastici 17, a căror poziție
poate fi modificată cu o roată de mână. Prin ridicarea sau coborârea
planului înclinat 19 se modifică secțiunea canalului de alimentare 22,
respectiv al debitului de alimentare cu material.
Canalul de aspirație este împărțit în două de către planul 7,
fixat la partea superioară cu articulația 5. Acest plan se poate apropia
sau depărta de gura de alimentare, modificând secțiunea de trecere a
aerului. Astfel, cu ajutorul roții de mână 12 se rotește șurubul melc
13, respectiv roata melcată 11 de care sunt fixate pârghiile 10. La
celălalt capăt al pârghiilor sunt fixate bolțurile 9 și care pot culisa prin
canalele longitudinale 8, plasate la partea inferioară a planului 7. În
acest fel se poate ridica sau coborâ planul 7, modificând secțiunea de
curgere a materialului, respectiv debitul de alimentare.
Reglarea debitului de aer se face cu ajutorul clapetei 27,
acționată manual prin roata 4, șurubul melc 3 și roata melcată 2.
Lampa 6 permite urmărirea traiectoriei particulelor aspirate
prin canalul 26, aerul fiind admis prin canalul 15 și dirijat cu
Fig. 2.7. Schema tararului vibrator clapetele 14.
TVR-OCRIM Aerul cu particulele ușoare este evacuat pe la gura de evacuare
1 și este trimis la separarea în cicloane sau la filtru.
Din punct de vedere tehnologic acest tip de tarar vibrator permite realizarea următoarelor reglaje:
● reglarea vitezei aerului în zona contactului
cu masa de cereale;
● reglarea debitului de alimentare cu material;
● reglarea debitului de aer aspirat;
● reglarea amplitudinii vibrațiilor planului
înclinat de alimentare.

Fig. 2.8. Schema canalului de aspirație: 1- racord

aspirație; 2,6- piulițe; 3,4,15- roți de mână; 5- șurub; 7-
lampă fluorescentă; 8- fereastră dreptunghiulară; 9-
șurub; 10- piuliță; 11- arcuri elicoidale; 12- canale
longitudinale; 13- bolțuri; 14- tijă; 16- ax; 17- secțiune
alimentare; 18- plan vibrator; 19- motovibrator; 20- tije
articulate; 21- ușă vizitare; 22- ferestre vizitare; 23-
canal aspirație; 24- perete mobil transparent; 25,26-
clapete articulate; 27- buncăr alimentare; 28- carcasă;
20- articulație; 30- pârghie; I- cereale cu impurități; II-
cereale curate; III- impurități ușoare

25
 În principiu construcția canalului de aspirație este asemănătoare cu cea a tararului vibrator. În
figura 2.8 este prezentată schema unui canal de aspirație model MVSE al firmei BUHLER. Din buncărul
de alimentare amestecul de cereale cu impurități este distribuit cu planul vibrator în zona canalului de
aspirație. Unghiul de înclinare a planului vibrator poate fi modificat, ca de altfel și frecvența oscilațiilor, în
funcție de regimul de lucru ales. Ca și în cazul precedent, peretele despărțitor din camera de aspirație
poate fi apropiat sau depărtat de gura de alimentare, modificând astfel debitul de material ce intră la
curățire. Reglarea vitezei aerului în partea superioară a canalului se poate face cu ajutorul unei clapete.
Cu acest tip de canal de aspirație se pot face următoarele reglaje:
■ reglarea debitului de alimentare cu material de curățat;
■ reglarea vitezei aerului în zona de contact a materialului cu curentul de aer;
■ reglarea vitezei aerului în partea superioară;
■ reglarea debitului de aer prin canal;
■ reglarea amplitudinii vibrațiilor planului înclinat.

Fig. 2.9. Schema tararului cu recirculare de aer MVSQ BUHLER: 1- racord alimentare; 2- buncăr; 3-
placă oscilantă; 4- excentric; 5- plan articulat; 6- clapetă; 7- ușă vizitare; 8- canal recirculare aer; 9- transportor
elicoidal; 10- clapete cu contragreutăți; 11- cameră decantare; 12,35- perete cilindric; 13- gură alimentare
ventilator; 14- articulație; 15- canal aspirație; 16- clapetă; 17- articulație; 18- fereastră vizitare; 19- ventilator;
20- electromotor; 21- placi crestate; 22- gură vizitare; 23- arcuri elicoidale; 24,26- roți de mână; 25- ferestre
vizitare; 27- pârghii; 28,31- șuruburi; 29,33- pârghii; 30,32- piulițe articulate; 34- articulație; I- cereale cu
impurități; II- cereale curate; III- impurități ușoare

Tararul cu recirculație de aer este un utilaj modern ce dispune de un ventilator propriu, fapt ce
îmbunătățește aspirație, folosind în același timp o cantitate mai mică de aer proaspăt. Se elimină acele
rețele de aspirație la care utilajele anterioare trebuiau racordate, scăzând costurile de exploatare.
Din punct de vedere constructiv (fig. 2.9.) tararul este alcătuit din buncărul de alimentare, prevăzut
la partea inferioară cu o placă mobilă antrenată în mișcare oscilatorie, canalul de aspirație cu secțiune
dreptunghiulară în care se află un perete mobil, canalul de recirculare a aerului, camera de decantare de
unde sunt evacuate impuritățile ușoare cu un transportor elicoidal. Secțiunea de aspirație poate fi
modificată atât la partea inferioară, cât și la partea superioară.
26
 Pentru reglarea debitului de alimentare cu material arcurile elicoidale 23 pot fi fixate în sus sau în
jos pe plăcile crestate 21, modificând poziția plăcii oscilante și implicit a gurii de alimentare cu material.
Reglarea secțiunii de aspirație se face prin poziționarea peretelui mobil 5: la partea superioară cu
roata de mână 26, iar la partea inferioară cu roata de mână 24. Acestea, prin intermediul unor mecanisme
permit modificarea poziției planului, modificând astfel secțiunea de trecere a aerului.
Materialul supus curățirii este adus din buncărul 2 și, prin intermediul plăcii oscilante 3, este
distribuit uniform în partea inferioară a canalului de aspirație. Cerealele curate cad pe la partea inferioară,
în timp ce particulele ușoare sunt antrenate de către curentul de aer prin canal și duse la partea superioară,
unde ajung în camera de decantare 11. Aici are loc separarea particulelor ușoare din aer, care este
recirculat prin canalul 8. Impuritățile cad la partea inferioară a camerei de decantare și sunt evacuate cu
ajutorul transportorului elicoidal 9.
Fig. 2.10. Schema separatorului în cascadă: 1- gură alimentare; 2- clapetă
reglare debit; 3- racord aspirație; 4- clapetă reglare viteză de aspirație; 5-
cameră de decantare; 6- valț alimentare; 7- planuri deflectoare; 8- clapetă
reglare aspirație; 9- racord evacuare produse curate; 10- racord evacuare
impurități ușoare; 11- fante admisie aer; 12- magnet permanent; 13-
fereastră vizitare; 14- uși de vizitare

Separatorul în cascadă (fig. 2.10.) este folosit atât la curățătoria

albă, cât și la curățătoria neagră. El se mai folosește și la morile de
porumb cu degerminare, la separarea făinii fine de crupele aflate în
amestec cu embrioni.
Ca și construcție separatorul este alcătuit dintr-o carcasă metalică
14, care are la partea superioară racordul de alimentare 1, iar la partea
inferioară racordul de evacuare a cerealelor curate 9 și a impurităților 10.
În plus față de celelalte utilaje, acesta are prevăzut un magnet permanent
12 care reține eventualele impurități feroase.
Materialul introdus prin gura de alimentare 1 este distribuit, cu
ajutorul clapetei 2 și a valțului 6, pe toată lățimea de lucru a utilajului. În
mișcarea descendentă pe planurile înclinate 7 este străbătut de curentul de aer aspirant ce pătrunde prin
fantele 11, antrenând fracțiile ușoare care ajung în camera de decantare 5 și care se depun. Produsul
curățat ajunge la partea inferioară și trece peste magnetul 12, unde sunt reținute fracțiile feroase.
Din punct de vedere tehnologic instalația poate realiza următoarele reglaje:
● reglarea debitului de material supus curățirii cu clapeta 2;
● reglarea debitului de aer aspirat cu clapetele 8;
● reglarea debitului total de aer aspirat cu clapeta 4.
Pneumoseparatoarele sunt acele instalații care realizează separarea impurităților din masa de
cereale pe baza transportului pneumatic al acestora. Aceste instalații au intrat în componența morilor de
grâu odată cu introducerea transportului pneumatic al produselor de măciniș.
Prin asigurarea unor zone de intersecție între fluxul de cereale și curentul de aer transportor, se
realizează preluarea impurităților ușoare din masa de cereale, iar prin modificarea secțiunilor de trecere, ca
urmare a căderilor de viteză, acestea se separă de aer și se evacuează din instalație.
În principiu (fig. 2.11), pneumoseparatorul este alcătuit din corpul principal de separare 7 și
ciclonul de separare a fracțiilor ușoare 14. Corpul principal are prevăzut la partea superioară gura de
alimentare 1 și un plan curbat 17. În interiorul corpului se află un perete mobil 11, prin intermediul căruia
se poate modifica secțiunea de trecere a curentului de aer.
Alimentarea pneumoseparatorului se face cu material introdus prin gura de alimentare cu o viteză
de 20-22 m/s. Planul curbat 17 are rolul de a dirija materialul către zona de lucru și de a reduce viteza
acestuia. Ca urmare a căderii de viteză cerealele curate cad spre partea inferioară a corpului separator și

27
 întâlnesc curentul de aer ascendent ce vine prin
canalul 5. Boabele curate cad și sunt evacuate cu
ajutorul ecluzei 6, în timp ce particulele ușoare sunt
transportate de curentul de aer prin canalul vertical
16 și de aici în ciclonul de separare 14. Ca urmare a
căderii de presiune din ciclon, fracțiile ușoare
sedimentează și sunt evacuate pe la partea inferioară
cu ajutorul ecluzei 6, iar aerul cu praf este evacuat pe
la partea superioră prin racordul 15

Figura 2.11. Schema unui pneumoseparator: 1- gură

alimentare; 2,12- ușă vizitare; 3- ferestre vizitare; 4-
receptor cereale; 5- canal circulație aer; 6- ecluze; 7-
corp separare; 8- piuliță; 9- șurub; 10- roată de mână;
11- plan articulat; 13- vizor; 14- ciclon; 15- racord
evacuare aer cu praf; 16- canal aspirație; 17- plan
curbat; I- material de curățat; II- cereale curățate; III-
impurități ușoare; IV- aer cu praf

Fig. 2.12. Scheme de pneumoseparatoare: a- MIAG: 1- racord evacuare; 2- corp cilindric; 3- plan înclinat; 4-
conductă evacuare; 5- ecluze; 6- conductă transport pneumatic; 7- corp cilindro-conic cu canal central; 9- con
central de aspirație; 10- canal cilindric de aspirație; 11- cameră decantoare; b- BUHLER: 1- racord alimentare;
2,8- planuri curbate; 3- separator cereale; 4- ecluze; 5- separator impurități; 6- evacuare aer-praf; 7- perete
semicilindric; c- SIMON: 1- conductă transport pneumatic; 2- conductă aer; 3- ecluze; 4- ciclon separare
impurități; 5,6- conducte evacuare aer; 7- ciclon separare cereale; I- aer cu cereale; II- cereale curate; III-
impurități ușoare; IV- aer cu praf

Pneumoseparatorul MIAG (fig. 2.12.a.) este alcătuit din corpul cilindric 2, canalele de aspirație 9
și 10, piesa cilindro-conică 7, respectiv peretele conic 8. La partea superioară se află camera de decantare
11 și care la partea inferioară se termină cu planul înclinat 3.
Materialul de curățat intră prin conducta 6 și întâlnește piesa cilindro-conică 7 de care, o parte se
lovește de partea inferioară a acesteia și cad pe planul înclinat de la fundul pneumoseparatorului, în timp
28
ce cealaltă parte trece prin canalul central și se lovește de planul conic 8, cedând energia transmisă de
către aerul de transport, cade pe suprafața conului și de aici pe planul înclinat de la fundul
pneumoseparatorului, întâlnind curentul de aer care pătrunde prin canalul cilindric exterior. Acesta preia
impuritățile ușoare și le duce prin canalul cilindric de aspirație 10 până în camera de decantare 11. Aerul
cu impuritățile ușoare trece prin canalul central 9 cu viteză și ajunge în camera de decantare. Ca urmare a
căderii de viteză la intrarea în camera de decantare, particulele ușoare cad pe planul înclinat 3 și de aici
ajung în conducta de evacuare 4.
Pneumoseparatorul BUHLER (fig.2.12.b.) este de tipul cu alimentare pe la partea superioară,
construcția sa fiind de tipul a două cicloane alipite. Materialul de curățat este adus cu un curent de aer prin
racordul de alimentare 1, unde întâlnește deflectorul curbat 2, producând o primă separare a particulelor
grele care cad spre fundul separatorului. Curentul de aer cu fracțiile ușoare trece printre niște șicane unde
pierde din viteză treptat, fapt care face ca în corpul 5 să aibă loc separarea impurităților ușoare prin
decantare din aerul de transport.
Pneumoseparatorul SIMON (fig. 2.12.c.) este utilizat cu deosebire la morile care utilizează
transportul pneumatic al fracțiilor de măciniș.
Separatorul pneumatic SP-220 (fig. 2.13.) este folosit pentru a separa corpurile străine grosiere și
fine din masa de cereale, având rol de precurățitor
și distribuitor în mai multe fracțiuni, pe baza
proprietăților aerodinamice ale componenetelor
amestecului.
Materialul supus curățirii este introdus
pneumatic prin gura de alimentare 3 în conducta
centrală, cu o viteză a curentului de aer de 18-22
m/s. La contactul cu ecranul 2 acesta pierde din
viteză și boabele curate cad în conducta 4,
prevăzută cu o planul înclinat 6 și sunt evacuate
prin ecluza 5.
Curentul de aer este dirijat în continuare în
mișcare ascendentă prin spațiul dintre peretele
exterior 1 și peretele ecran 7, ajungând în camera de
detentă 8. Căderea de viteză determină depunerea
particulelor semigrele (spărturi, boabe seci, pleavă),
care ajung în conducta 9 și sunt evacuate prin
ecluza 10.
Fracțiile ușoare sunt antrenate de curentul
de aer cu viteză de 5-6 m/s și ies din separator prin
tubul central 11, ajungând în ciclonul 12. Praful
Fig. 2.13. Schema separatorului pneumatic SP-220
sedimentează și este evacuat pe la partea inferioară
cu ecluza 13, în timp ce aerul este evacuat în
atmosferă pe la partea superioară a ciclonului.

2.3. Utilaje pentru separarea impurităților după formă și dimensiuni

Cerealele au semințele cu dimensiuni variabile în funcție de specie, soi, fiind cuprinse într-un
interval de valori, pentru separare fiind folosită numai variația unei dimensiuni. Forma boabelor de cereale
este variată și de aceea exprimarea mărimii bobului printr-o singură dimensiune este dificilă. De aceea,
pentru calculele practice se consideră bobul ca fiind de formă sferică sau cubică și dimensiunea lui se
exprimă printr-o dimensiune medie, ce poate fi latura sau diametrul bobului ipotetic.
Mărimea unui bob se poate exprima prin diametrul de sită, diametrul mediu sau diametrul
echivalent.

29
 Diametrul de sită sau dimensiunea ochiului, reprezintă mărimea ochiului rotund de sită prin care
trece bobul și care rămâne pe următoarea sită cu ochiuri mai mici. Mărimea acestui diametru se poate
stabili folosind un dispozitiv cu site suprapuse, cu valori descrescătoare ale mărimii ochiurilor.
Diametrul mediu reprezintă media aritmetică a dimensiunii boabelor dintr-o masă oarecare
(relațiile 1.2. și 1.3.) .
Caracterizarea numerică a formei unui bob se poate face și cu ajutorul unor indici și coeficienți
precum:
a
- indicele de aplatizare: Ap  ;
b
b
- indicele de alungire: Al  ;
c
S
- gradul de sfericitate:   ;
S1
d
- factorul de formă:   e .
dc
În relațiile de mai sus S este suprafața reală a bobului, S1 este suprafața sferei care are același
volum cu al bobului, iar d c este diametrul celei mai mici sfere care circumscrie bobul.
Pentru a putea caracteriza o masă de boabe este necesară analiza granulometrică. Astfel, pentru
variația dimensiunilor se fac măsurători sistemice, reprezentate prin intermediul unui șir de variație. Un șir
de variație presupune măsurarea unui mare număr de semințe (peste 500) sau prelucrarea unei porții de
semințe cu ajutorul sitelor clasificatoare. Se obțin astfel valorile extreme ale dimensiunilor măsurate l min și
l max pentru cele trei dimensiuni (a,b,c). Se adoptă un număr de clase m și se calculează valoarea
intervalului dintre clase λ cu relația:
l l
  max min (2.6.)
m
Numărul de clase m pentru cereale se alege în intervalul 6-12, astfel ca pentru λ să rezulte valorile
0,2; 0,25; 0,3 sau 0,4.
Pentru fiecare clasă vom avea limita inferioară și limita superioară a dimensiunii măsurate.
Frecvența repetițiilor pentru fiecare clasă se calculează cu relația:
n
pm  m 100% (2.7.)
N
unde: n m este numărul de semințe pentru clasa m;
N- numărul de măsurători
Pentru a putea caracteriza mai corect un șir variațional sunt necesari alți parametri precum valoarea
medie a unei dimensiuni M și abaterea medie pătratică σ:
pl nl
M   i imed   i imed (2.8.)
100 N

   n 
2

(2.9.)
N
În relația de mai sus α este abaterea dimensiunii măsurate față de valoarea medie M a aceleiași
dimensiuni (   limed  M ).
Reprezentarea grafică a acestor clase generează histograme pentru cele trei dimensiuni ale
boabelor de cereale. De multe ori șirul de variație se reprezintă sub forma unei curbe obținută din
histogramă și care se apropie foarte mult de curba de distribuție normală a lui Gauss, care are maximul
corespunzător situației pentru care l=M.
În aceste condiții se consideră o încadrare în curba de distribuție normală dacă în limita M  3
intră 99,7 % din totalul semințelor supuse măsurării.
30
 Din acest punct de vedere, cunoașterea șirului de variație sau a curbei variaționale ce
caracterizează variația lungimii, lățimii și grosimii semințelor, va permite alegerea indicelui în baza căruia
se va face separarea culturii de bază de corpurile străine, precum și stabilirea succesiunii operațiilor de
lucru. Toate aceste mărimi prezentate sunt de mare importanță în ceea ce privește stabilirea orificiilor
sitelor care vor prelucra masa de semințe astfel:
● pentru sitele de curățire: M  2  l  M  1,5 ;
● pentru sitele de sortare: M  2  l  M  3 ;
● pentru sortarea semințelor în două fracții: l  M   .
Ca principiu de lucru al sitei, acesta cuprinde două faze: deplasarea masei de semințe repartizată în
strat uniform pe suprafața sitei, respectiv separarea prin trecerea semințelor cu dimensiuni mai mici prin
orificiile sitei. Principalele forme ale orificiilor sitelor folosite la curățirea și sortarea acestora sunt
circulare și alungite.
Separarea după grosime se face cu ajutorul sitelor cu orificii alungite (fig. 2.14.a.),
dreptunghiulare. Dispunerea orificiilor se face după direcția de deplasare a semințelor de cereale,
dimensiunea de lucru fiind fiind lățimea lui. Pe suprafața sitei sunt reținute acele semințe care au grosimea
mai mare decât lățimea orificiului.
Dacă se ține cont de faptul că grosimea seminței este determinată prin dimensiunea minimă a
secțiunii transversale, pentru trecerea ei prin orificiile sitei ea se poate deplasa pe suprafața sitei fără
desprindere, sărind și așezându-se vertical, rolul principal în separare avându-l grosimea seminței.

Fig. 2.14. Modul de separare a semințelor: a- după grosime; b- după lățime; c- după lungime

Pentru a se putea separa după grosime semințele trebuie să se așeze în lungul orificiilor, iar
lungimea orificiilor să fie mai mare decât lungimea semințelor. Pentru a intensifica procesul de separare
sitele au orificiile cu lungimea de 2-2,5 ori mai mare decât lungimea maximă a semințelor și sunt
antrenate în mișcare de oscilație în lungul orificiilor.
Separarea după lățime se realizează pe site cu orificii circulare (fig. 2.14.b), triunghiulare sau
pătrate. Prin aceste orificii trec semințele care au b  d și a  2b .
Deoarece orificiul circular este caracterizat prin diametrul d, pentru a putea trece semințele trebuie
ca acestea să aibă axa mare perpendiculară pe suprafața sitei, acest lucru fiind posibil prin imprimarea
unei mișcări oscilatorii perpendiculare pe planul sitei.
La separarea după lățime se mai folosesc site cu orificii triunghiulare sau ovale și care, alături de
cele cu orificii circulare, realizează separarea pe sorturi a semințelor. Sitele cu orificii pătrate sunt mai
puțin precise și se folosesc pentru o curățire prealabilă a semințelor.
Separarea după lungime se realizează cu ajutorul suprafețelor cu locașuri de formă alveolară (fig.
2.14.c.), utilajele purtând denumirea de trioare. În majoritatea cazurilor trioarele au forma unii cilindru cu
alveole interioare. Prin antrenarea semințelor de cereale de către trior, semințele mici pătrund în alveole și
sunt ridicate la o înălțime anume, de unde cad într-un jgheab colector, în timp ce semințele mai lungi
alunecă pe suprafața alveolară și sunt evacuate în lungul triorului. Din punct de vedere tehnologic triorul
asigură o separare bună, atunci când sunt diferențe mari în ceea ce privește lungimea semințelor culturii de
bază și cea a semințelor altor culturi.

31
 2.3.1. Clasificarea și construcția sitelor
Organele de lucru de bază a mașinilor de curățat și sortat semințe sunt sitele și ciururile. Ele se
dispun grupate pe batiuri ce execută mișcări oscilante, de regulă în plan longitudinal.
Forma și dimensiunile orificiilor distribuite pe suprafața sitelor constituie elementul determinant în
realizarea separării amestecului supus prelucrării. Alegerea dimensiunilor și a formei orificiilor se face în
funcție de caracteristicile materialului ce urmează a fi prelucrat. În funcție de materialul din care sunt
executate sitele pot fi:
- site din tablă perforată cu găuri de diferite forma și dimensiuni;
- site din țesătură metalică (fire de oțel, alamă,bronz fosforos, cupru);
- site din țesătură de mătase naturală;
- site din țesătură de fire sintetice.
Sitele din tablă perforată sunt utilizate în construcția mașinilor de curățat și sortat, având de regulă
orificii circulare, pătrate, drepunghiulare, ovale sau triunghiulare, modul de dispunere a acestora fiind
prezentat în figura 2.15.

Fig. 2.15. Forma, dimensiunile și modul de dispunere a orificiilor: a- rotunde dispuse în zig-zag; b- rotunde
dispuse în paralel; c- pătrate dispuse în zig-zag; d- pătrate dispuse în paralel; e- dreptunghiulare dispuse în zig-
zag; f- dreptunghiulare dispuse în paralel; g- ovale dispuse în zig-zag; h- ovale dispuse în paralel; i- rombice

Sitele din împletitură de sârmă (fig. 2.16.) sunt realizate sub formă de plase, țesături din sârmă
netedă împletită simplu sau încrucițat, țesături din sârmă ondulată împletită simplu sau încrucișat,
respectiv trese din sârmă netedă împletită simplu sau încrucișat.

Fig. 2.16. Împletituri de sârmă: a- tip plasă; b- țesătură din sârmă netedă; c- țesătură din sârmă ondulată

Sitele plane folosite în construcția utilajelor de separare, în funcție de construcția lor pot îndeplini
mai multe funcții:
32
 ● de separare a componentelor foarte mari din masa de amestec: se mai numesc site de spice și
sunt de tip grătar;
● de separare a componentelor mici și a boabelor nedezvoltate din masa de amestec: se mai
numesc site de semințe mici;
● de separare a culturii de bază pe sorturi: se mai numesc site de sortare;
● de calibrare a culturii de bază: se mai numesc site de calibrare.

Fig. 2.17. Principalele scheme de aranjare a sitelor plane în funcție de destinație:

I - IV - scheme de aranjare a sitelor pentru curăţarea preliminară (precurăţire); VI - X - scheme
de site pentru curăţirea secundară; XI - schemă de site pentru calibrarea seminţelor. a – sită
pentru separarea impurităţilor mari; b - sită pentru impurităţi mici; d - sită de descărcare; e – sită
de sortare; k - sită de calibrare. A - material iniţial; C - cultură de bază; 1 - fracţiuni mari;
2 - fracţiuni mici; 3 - sortul 2.

33
 În funcție de destinație mașinile de separare după dimensiuni sunt de mai multe tipuri:
► mașini pentru curățire primară sau precurățire: sunt echipate cu site pentru separarea fracțiilor
mici și a semințelor nedezvoltate;
► mașini pentru curățire secundară și sortare: au în componența lor și site pentru sortare;
► mașini pentru calibrat: sunt echipate cu site de calibrat și realizează separarea pe fracții de
semințe cu dimensiuni egale.
Sitele în maşini sunt repartizate după o ordine determinată. La proiectarea schemei de aranjare a
sitelor se urmăreşte realizarea efectului maxim pentru suprafeţe minime ale sitelor. În continuare se
prezintă câteva scheme mai reprezentative:
1. Scheme pentru maşini de curăţire primară (schemele I - V, fig. 2.17.). Schema I este de bază,
celelalte fiind variante. Schema III este pentru productivitate mare (peste 10 t/h).
2. Scheme pentru maşini de curăţire şi sortare (schemele VI-X, fig. 2.17.). Se deosebesc de sitele
pentru curăţirea primară prin existenţa unei site de sortare (e) pentru separarea boabelor pe două sorturi (C
şi 3). În unele situaţii sita pentru impurităţi mici (b) poate fi aşezată sub sita de sortare (e).
3) Scheme pentru maşinile de calibrare a seminţelor (schema XI , fig. 2.17.). Schema XI cuprinde
4 site de calibrare k1, k2, k3 şi k4 şi permite obţinerea a 5 fracţii. Schema permite calibrarea după grosime
şi lăţime. Sitele k1 şi k3 au orificii rotunde realizând calibrarea seminţelor după lăţime iar sitele k2 şi k4
au orificii dreptunghiulare şi asigură calibrarea după grosime
Alegerea unei anumite variante de aranjare a sitelor se face după criterii de calitate şi
productivitate. În general, se urmăreşte ca componentele în cantitatea cea mai mare să fie separată de
prima sită. Unghiul de înclinare al sitelor α se ia α = 0 ... 100 (reglabil), iar la sitele de curăţire preliminară
ajunge până la α = 180. Pentru separarea după grosime pe site cu orificii alungite boabele trebuie să
rămână în contact cu sita, existând doar o mişcare de alunecare. La separarea după lăţime pe site cu orificii
circulare, boabele trebuie să se desprindă de pe sită.
Optimizarea condiţiilor de separare a seminţelor pe site plane este legată de caracterul mişcării
relative a materialului pe suprafaţa sitei şi de viteza de deplasare pe site cu valori date.
Seminţele trebuie să se deplaseze pe suprafaţa de lucru în mişcarea de alunecare fără rostogolire,
cu sau fără desprindere.
Se întalnesc două cazuri de mişcare:
- fără curent de aer;
- cu curent de aer.

2.3.2. Suprafeţe de separare cu site plane oscilante

Sitele și ciururile plane, folosite la separarea impurităților din masa de cereale, sunt antrenate în
mișcare oscilatorie pentru a mări randamentul de separare, pentru aceasta fiind utilizate mecanisme de tip
bielă-manivelă (fig. 2.18.).
În acest caz, acceleraţia sitei va fi:
a   2 r cos t (2.10.)
unde: ω reprezintă viteza unghiulară a manivelei;
ωt – unghiul de rotire a manivelei.
Forţa de inerţie se poate exprima sub forma:
G
Fi  ma    2 r cos t (2.11.)
g
Semnul „-” arată sensul acestei forţe.
Pentru deplasarea particulei în jos, din figură rezultă că aceasta este posibilă pentru poziţiile
manivelei din cadranele I - IV. Această mişcare are loc dacă proiecţia rezultantei forţelor care acţionează
asupra particulei pe direcţia sitei este orientată în jos pe sită, adică:
Fi cos   mg sin   F f  0 (2.12.)

34
 Fig. 2.18. Schema privind cinematica sitei plane oscilante

Dar F f = μ N, în care μ este coeficientul de frecare între particulă şi sită, μ = tg φ, unde φ este
unghiul de frecare.
Reacţiunea normală N se determină din proiecţia sistemului de forţe pe direcţia normală la planul
sitei:
N  G cos   Fi sin  (2.13.)
Înlocuind expresia forţei de inerţie cu relațiile de mai sus rezultă:
G   2r 
N  G cos    2 cos t sin   G cos t sin   cos   (2.14.)
g  g 
 2r
Raportul K reprezintă indicele regimului cinematic de funcţionare al sitei şi înlocuind
g
în relaţia de mai sus rezultă:
N  G K cos t sin   cos   (2.15.)
F f  N  Ntg  tgG K cos t sin   cos   (2.16.)
Înlocuind în relaţie expresiile lui F i şi F f , rezultă:
G 2
 r cos t cos   G sin   tgG K cos t sin   cos    0
g
K cos t cos   sin   K cos ttg sin   tg cos   0 (2.17.)
K cos t cos   tg sin    sin   tg cos   0

Realizând transformările, rezultă:

sin    
Kj  (2.18.)
cos   
Pentru ca particula să se deplaseze în jos trebuie ca indicele K să fie mai mare decat K j . Turaţia
manivelei pentru care are loc deplasarea materialului în jos pe sită este:
n
n > n j , deoarece K > K j şi cunoscand că   , considerand  2  g , rezultă:
30
sin    
n j  30 (2.20.)
r cos   
În mod analog, se poate obţine relaţia de calcul a valorii minime a indicelui cinematic al sitei K s ,
pentru începerea mişcării relative în sus pe sită (poziţia manivelei în cadranele III şi IV):
35
 sin    
Ks   tg     (2.22.)
cos   
K > K s , pentru deplasarea particulei în sus pe sită şi turaţia n s se determină în mod analog:
tg    
ns  30 (2.23.)
r
Pentru poziţia manivelei în cadranele II şi III este posibilă desprinderea particulei de pe sită.
Valoarea limită minimă a indicelui regimului cinematic al sitei, pentru care particula începe să se
desprindă de pe sită (reacţiunea normală N se anulează iar cosωt = -1) se notează cu K o şi se determină cu
relaţia:
cos 
K0   ctg (2.24.)
sin 
Pentru orice K > K o particulele se desprind de pe suprafaţa sitei.
Cunoscand valorile indicelor K, K j , K s şi K o se pot stabili tipurile de mişcare a particulei pe sită:
a. Particula se află în repaus relativ:
K ≤ (K s , K j , K o )
b. Particula se află în mişcare relativă fără desprindere:
- într-un singur sens:
- numai în sus: K s < K ≤ K j ; K ≤ K o ;
- numai în jos: K j < K ≤ K s ; K ≤ K o ;
- în ambele sensuri:
- mai mult în sus: K > K j > K s ; K ≤ K o ;
- egale: K > K j = K s ; K ≤ K o ;
- mai mult în jos: K > K s > K j ; K ≤ K o ;
c. Particula se află în mişcare relativă cu desprindere (se aplică relaţiile de mai sus, cu condiţia de
desprindere la toate K > K o );
d. Particule are o mişcare relativă verticală pe sită, adică desprindere pură K  K 0
Separarea are loc atunci când particula se deplasează în ambele sensuri, mai mult în sensul de
evacuare, fie cu desprindere, fie fără desprindere.
Viteza de deplasare a materialului pe sită are o mare influenţă asupra capacităţii de lucru a sitei şi a
randamentului de separare (eficacitatea de separare). Astfel, o viteză mare de separare duce la creşterea
capacităţii de lucru şi la scăderea randamentului de separare, o viteză mică de separare duce la scăderea
capacităţii de lucru dar la creşterea randamentului de separare.
Mărimea vitezei de deplasare a materialului pe sită trebuie aleasă astfel încat să satisfacă ambele
cerinţe.
Randamentul de separare este influenţat de viteza relativă instantanee maximă de deplasare a
particulei în sus (v s max ) sau în jos pe sită (v j max ), iar capacitatea de lucru este influenţată de viteza medie
relativă a particulei pe sită (v m ):
v s max ≤ v lim
v j max ≤ v lim
(2.25.)
v m ≤ v lim
în care: v lim reprezintă viteza relativă maximă a particulelor mici la care are loc trecerea lor prin orificiile
sitei.
La depăşirea mărimii v lim separarea particulelor mici încetează.
Vitezele v s max şi v j max se calculează pe cale grafo–analitică.
Pentru o sită înclinată cu unghiul α faţă de orizontală, viteza limită poate fi calculată cu relaţia:

36
  l
 l1   cos 
 2
vlim  (2.26.)
2l1  l  sin   b
cos 
g
Pentru site orizontale α = 0, rezultă:
 l g
vlim   l1   (2.27.)
 2 b
în care: l 1 reprezintă lungimea orificiului sitei, (mm);
l – lungimea particulei, (mm);
b – lăţimea particulei, (mm).
În cazuri reale particulele mici aflate la suprafaţa sitei sunt frânate în mişcarea lor relativă pe sită
de stratul de particule de deasupra, care apasă asupra particulelor mici. În aceste cazuri viteza limită reală
este mai mare decat viteza limită calculată. De aceea vitezele v s max , v j max şi v m se iau cât mai apropiate de
v lim .
Cercetările experimentale au arătat că viteza medie de deplasare a particulelor pe sită variază în
intervalul (5 - 20) cm/s.
Capacitatea de lucru a sitei se poate determina cu relaţia:
Q  60 BnhsCa (2.28.)
în care: B este lăţimea sitei, (m);
n – turaţia manivelei, (rot/min);
h – înălţimea stratului de particule de pe sită, (m);
s – distanţa parcursă de particulă la o rotaţie a manivelei, (m/rot);
γ - masa volumetrică a amestecului de particule, (kg/m3);
Ca – coeficientul de afanare a particulelor pe sită, (0,6 – 0,8).

2.3.3. Suprafeţe de separare cu site rotative

Separatoarele au organul de lucru de formă cilindrică sau tronconică, fiind folosite la curăţirea şi
sortarea seminţelor. Au în componenţă principalele elemente: pâlnia de alimentare, sita rotativă,
jgheaburile de colectare a fracţiilor, mecanismul de acţionare.
În funcţie de construcţie, separatoarele cu site rotative pot fi:
● separatoare rotative cu site cilindrice orizontale (fig. 2.19.a);
● separatoare rotative cu site cilindrice înclinate (fig. 2.19.b);
● separatoare rotative cu site cilindrice şi melc transportor (fig. 2.19.c);
● separatoare rotative cu site tronconice (fig. 2.19.d).
Sitele rotative se realizează din table perforate cu orificii rotunde sau dreptunghiulare şi permit
separarea amestecurilor după lăţimea, respectiv grosimea seminţelor. Tamburul de separare se poate
realiza dintr-o sită cu aceleaşi orificii sau din n tronsoane cu site, care au orificii diferite, separând
amestecul în n + 1 fracţiuni.
Procesul de lucru al separatoarelor cilindrice este mult mai performant, comparativ cu
sitele plane, pentru că:
- pe durata separării, în amestecul de seminţe care este antrenat de organul de lucru, apar forțe
interioare;
- sub acţiunea forţelor interioare (centrifuge) se realizează un contact permanent între
particule şi suprafaţa sitei cilindrice.

37
 Fig. 2.19. Separatoare cu site rotative

Amestecul de seminţe, cu care se alimentează separatorul cilindric, execută o mişcare complexă în

raport cu suprafaţa de separare. Astfel, amestecul are o mişcare de rotaţie combinată cu una de deplasare
de-a lungul generatoarei sitei. În aceste condiţii amestecul se divizează în mai multe fracţiuni, o
parte din seminţe trec prin ochiurile sitei, iar altele alunecă pe suprafaţa interioară a sitei spre capătul
de evacuare.
În funcţie de viteza unghiulară a sitei cilindrice, se disting următoarele aspecte privind
mişcarea seminţelor
► pentru viteze unghiulare mari, particulele amestecului aderă la suprafaţa interioară a
sitei cilindrice şi se roteşte odată cu ea; în această situaţie, separarea se realizează cu efect
minim, iar turaţia în care apare fenomenul se numeşte turaţie critică;
► pentru viteze unghiulare de valoare medie, inferioare celei critice, masa de seminţe aderă
parţial la suprafaţa sitei, rotindu-se cu ea, după care particulele se desprind şi începe căderea
după o traiectorie parabolică, până iau contact cu sita cilindrică;
► pentru viteze unghiulare reduse, amestecul alunecă în sens opus mişcării pe suprafaţa
sitei şi are o viteză unghiulară absolută mai mică decât cea a organului de lucru; amestecul
este antrenat în mişcare de rotaţie cu o viteză unghiulară şi aceasta face ca o parte din particule
să treacă prin orificiile sitei, iar o altă parte să fie transportate până când se desprind şi cad după
o traiectorie parabolică; această fază de funcţionare a separatorului cu sită cilindrică asigură un efect
maxim al procesului de separare.

2.3.4. Suprafețe de separare cu alveole

Separarea unui amestec de particule după lungimea acestora se realizează în instalaţii de separare
numite trioare, la care organul de lucru este constituit de o suprafaţa alveolară.
În funcţie de modul de realizare al suprafeţei alveolare se înâlnesc următoarele tipuri de trioare:
38
 - cu suprafaţă cilindrică cu alveole interioare (fig. 2.20.a);
- cu suprafaţă cilindrică cu alveole exterioară (fig. 2.20.b);
- cu suprafaţă cilindrică cu alveole străpunse (fig. 2.20.c);
- cu suprafaţa alveolară cu discuri (fig. 2.20.d);
- cu suprafaţa alveolară cu palete (fig. 2.20.e);
- cu suprafaţa alveolară sub formă de bandă (fig. 2.20.g);
- cu suprafaţa alveolară cu aripioare (fig. 2.20.f).

Fig. 2.20. Scheme constructive de trioare

Alveolele sunt realizate prin frezare şi ambutisare la trioarele cilindrice şi prin turnare la trioarele
cu discuri. Forma şi dimensiunile alveolelor sunt în funcţie de forma şi dimensiunile componentei scurte
care trebuie eliminată din amestec (fig. 2.21).

Fig. 2.21. Forme constructive de alveole

Realizarea alveolelor pe suprafaţa de lucru se face în zigzag, centrele alveolelor vecine formând un
triunghi echilateral (fig. 2.22).
Pasul de dispunere al alveolelor în linie t, va fi: t = 1,2 d + 0,6 (mm.
Distanţa dintre linii t 1 este înălţime în triunghiul ABC: t 1 = t sin 60o = 0,866 t
Decalajul centrelor alveolelor între două linii vecine este t / 2.

39
 Fig. 2.22. Modul de dispunere a alveolelor pe suprafața
de lucru a tiorului

Separatoarele cu suprafața alveolară sunt

cele mai folosite în practică și au suprafața sub
formă de manta cilindrică, orizontală sau ușor
înclinată. Forma alveolelor și dimensiunile variază
în funcție de dimensiunile particulelor care se supun
separării. Schema de principiu a unui trior cilindric
este prezentată în figura 2.23.
Trioarele pot lucra ca utilaje individuale sau
în cadrul unor baterii de trioare (fig. 2.24.).

Fig. 2.23. Schema tehnologică a triorului cilindric: 1- racord de alimentare; 2 – cilindru cu alveole; 3 - jgheab; 4 –
transportor elicoidal; 5 – coroană dinţată pentru acţionarea cilindrului; 6 – racord pentru evacuarea seminţelor
lungi; 7 – racord pentru evacuarea seminţelor scurte; 8 – roata de antrenare a transportorului elicoidal

Fig. 2.24. Schema tehnologică a unei baterii de trioare, având cilindri cu alveole de diferite
dimensiuni (separarea seminţelor de grâu)
40
 Particulele din interiorul triorului au o mişcare asemănătoare cu mişcarea particulelor din interiorul
sitelor cilindrice sau hexagonale. Condiţia de lucru este ca fiecare rând de seminţe să vină în contact cu
suprafaţa interioară alveolară. Pentru aceasta, trebuie ca regimul cinematic să fie ales corespunzător, astfel
încat să existe mişcare relativă între straturile de particule şi suprafaţa alveolară.
Triorul este folosit pentru separarea în două componente a unui amestec de seminţe, componente
ce pot face parte din aceeaşi specie (spărturile de orz sau orzoaică faţă de seminţele întregi necesare
fabricării berii) sau din specii diferite (seminţe de buruieni din masa de seminţe utile). Prin urmare, triorul
separă după lungime particulele (seminţele) unui amestec.
Regimul cinematic al triorului este caracterizat de indicele K:
2R
K (2.29.)
g
în care: R reprezintă raza cilindrului trior, (m);
ω - viteza unghiulară a triorului, (1 / s).
Pentru descărcarea alveolelor de particulele (seminţele) mici trebuie îndeplinită condiţia: K < 1. În
funcţie de indicele regimului cinematic K, trioarele se împart în trei grupe mari:
- trioare lente, K = 0,15 – 0,30;
- trioare cu turaţia medie, K = 0,3 – 0,5;
- trioare rapide, K = 0,5 – 0,9.
Turaţia critică (maximă) a cilindrului trior, de la care, în jos se realizează alunecarea particulelor
pe suprafaţa interioară a cilindrului, se determină pentru cazul trioarelor rapide (fig. 2.25.b).

Fig. 2.25. Forţele care

acţionează asupra
particulei aflată în alveolă:
a – la trioarele cilindrice
lente; b – la trioarele
cilindrice rapide.

Forţa de apăsare normală este:

N  Fc  G cos  r (2.30.)
Considerând:
 Fc  mr 2
 (2.31.)
 F f  N
şi analizând figura 2.25, rezultă condiţia limită de funcţionare a triorului:
F f  G sin  r
(2.32.)
 mr 2  mg cos  r   mg sin  r
După efectuarea calculelor se obţine:
R 2 sin  r   cos  r
K  (2.33.)
g 

41
 Înlocuind μ = tg φ (φ fiind unghiul de frecare între particule şi suprafaţa interioară a cilindrului),
rezultă indicele regimului cinematic al triorului:
sin  r   
K (2.34.)
sin 
Condiţia suplimentară pentru asigurarea alunecării particulelor pe suprafaţa alveolară este:
r  
Rezultă turația critică:
30 g sin  r   
ncrit  (2.35.)
 R sin 
Unghiul α r se determină cu relaţia:
 r    arcsin K sin   (2.36.)

Iar turaţia critică se obţine pentru sin  r     1 , adică  max  
2

Respectiv:
30 g 30 g 1 2
ncrit   (2.37.)
 R sin   R

2.4. Utilaje pentru separarea după dimensiuni și proprietăți aerodinamice

În construcția morilor se folosesc utilaje care realizează separarea simultană a impurităților din
masa de cereale, după dimensiune și proprietăți aerodinamice, numite și separatoare aspiratoare.

Fig. 2.26. Schema unui separator aspirator

Față de operațiile de precurățire de la

silozuri, sitele cu orificii au un unghi de înclinare
mai mic (cca. 10-120), față de cele utilizate la
precurățire (27-300), orificiile sunt mai mici cu
0,5-1 mm, iar încărcătura specifică a sitelor este
de 2-3 ori mai mică. Astfel, scade productivitatea
dar crește calitatea separării.
Materialul supus separării (fig. 2.26.) este
introdus pe la partea superioară (I) și ajunge în
camera de rezervă 1. Prin intermediul clapetei
reglabile 15 materialul este distribuit uniform,
trecând prin dreptul unui magnet 14 ce reține
particulele feroase.
În contact cu curentul de aer aspirat de
ventilatorul 3, particulele ușoare sunt antrenate în
camera de sedimentare 2, de unde sunt evacuate
prin ecluza 5, în timp ce boabele ajung pe sitele
(ciururile) 13. Refuzul primei site este alcătuit din
fracții mai mari decât cultura de bază (III), în timp
ce boabele trec prin orificiile sitei și ajung pe a
doua sită, prevăzută cu orificii mai mici față de cultura de bază. Refuzul acesteia constituie cultura de
bază, în timp ce boabele mai mici trec prin orificiile sitei și sunt evacuate din utilaj (IV). Boabele culturii
de bază ajung în canalul vertical din piciorul 7 și sunt curățate de praf și alte particule fine de către aerul
42
aspirat printr-o fantă (VI), înainte de a fi evacuate din utilaj (V). Debitul de aer este controlat prin
intermediul clapetelor reglabile 6.
Sitele (ciururile) sunt antrenate în mișcare de oscilație de către un mecanism, prin intermediul unei
transmisii cu curele trapezoidale (roata motoare 11, roata antrenată 8 și cureaua 9), de la motorul12.
Aerul aspirat prin fanta VI este dirijat controlat prin canalul central al piciorului 7, prin canalul
alăturat al acestuia unde face curățirea finală a boabelor, printre cele două site, astfel că, particulele ușoare
ajung pe cele două trasee în camerele de decantare 2 și 4. Cea mai mare cantitate de particule ușoare
ajunge în camera de decantare 2, în timp ce în camera 4 ajunge o cantitate mai mică de particule ușoare.
În practică sunt realizate și folosite o gamă diversă de separatoare aspiratoare care, din punct de
vedere constructiv nu prezintă diferențieri mari, toate funcționând după același principiu.
Un tip constructiv de separator
aspirator este modelul ST-101 (fig. 2.27.).
Masa de cereale este condusă prin
cilindrul de sticlă 1 în buncărul 2. Clapeta cu
contragreutate distribuie uniform cerealele pe
o placă de dirijare, de unde cad în jet uniform
în canalul de aer 3. Aerul în ascensiune în
canalul vertical 3 separă praful şi particulele
uşoare, pleava, etc.
Boabele astfel curăţate ajung pe sita
grosieră pentru pietre şi pămant 4, aceste
impurităţi fiind colectate în recipientul 8. Pe
suprafaţa sitei grosiere se sprijină o perdea
din pânză 6, care impiedică desprinderea de
pe sită a particulelor supuse separării.
Seminţele culturii de bază şi
impurităţile mici care trec prin sita grosieră 4,
ajung pe planul înclinat 5 şi apoi pe sita 7,
unde se realizează separarea impurităţilor
Fig. 2.27. Schema separatorului aspirator ST-101 mici, care sunt evacuate prin canalul 9.
O nouă curăţire în curent de aer se
realizează în canalul 10, iar seminţele curăţate părăsesc utilajul prin gura de evacuare 11. Batiul sitelor
este suspendat de patru arcuri foi 18. Sitele sunt curăţate cu o perie 19 acţionată de către un mecanism cu
excentric. Batiul sitelor este acţionat de către un motor electric prin intermediul unei transmisii cu curele
şi a unui mecanism cu excentric. Ventilatorul 12 este acţionat de către un alt electromotor. Viteza
curentului de aer se poate regla cu ajutorul clapetei 13.
Aerul cu impurităţi ajunge în camera de sedimentare unde se separă. Impurităţile sunt evacuate cu
ajutorul şnecului 15 prin orificiul 16. Aerul cu praf se evacuează prin tubul conic 14 în separatorul de praf.
Pentru a putea realiza o separare a amestecului de semințe ale culturii de bază cu impurități, se
folosesc mașini de curățat și sortat combinate, numite selectoare. Ele lucrează utilizând organe active
dispuse într-o succesiune specifică fiecărei construcții, de tipul site și trioare, în combinație cu curenți de
aer. Fluxul de material este asigurat prin trecerea materialului de la un organ de lucru la altul fără
intervenție exterioară, pentru aceasta fiind folosite elevatoare, transportoare elicoidale, jgheaburi.
Diversitatea organelor active cu care sunt echipate aceste selectoare, precum și posibilitatea de fi
înlocuite cu altele, permit prelucrarea unei game mari de amestecuri de semințe.
În figura 2.28. este prezentată schema unei mașini de curățat și sortat semințe tip MCS 5/2,5,
folosită atât în operații de curățire, cât și în operații de sortare, asigurând un grad ridicat de puritate a
semințelor curățate, lucru important pentru mărunțirea lor.
Din punct de vedere constructiv utilajul este alcătuit din două părți componente, care pot lucra și
individual: un selectorul S-5 și triorul T-2,5.

43
 Fig. 2.28. Schema mașinii de curățat și sortat semințe MCS 5/2,5

Amestecul de curăţat se introduce în pâlnia de alimentare 1, manual sau mecanizat, iar prin
deschiderea şuberului 2 este preluat de transportorul pneumatic 3 şi depus în camera de sedimentare 4.
Precurăţirea materialului se face în camera de sedimentare, acesta fiind supus acţiunii curentului de
aer produs de ventilatorul 5. Curentul aspirator antrenează impurităţile uşoare (praf, pleavă, etc.) prin
ventilator şi le elimină prin gura de refulare 6. Boabele precurăţite sunt depuse în camera de sedimentare
şi de aici sunt descărcate printr-un dozator pe sita superioară 7.
Sitele sortează seminţele culturii de bază în mai multe fracţii, după lăţime, cu site cu orificii
rotunde şi după grosime, cu site cu orificii alungite. Sita superioară 7 reţine impurităţile mari care sunt
dirijate către jgheabul de evacuare a impurităţilor mari 11. Seminţele care trec prin sita superioară ajung
pe sita inferioară 8, care separă seminţele după grosimea lor. Boabele mai mici (seminţe de buruieni,
seminţele sparte, etc.) care au grosimea mai mică decat a culturii de bază, cad prin sită şi se elimină în
jgheabul de evacuare a impurităţilor mici 11'. Seminţele culturii de bază alunecă pe sită spre canalul de
aspiraţie posterior 9.
Seminţele precurăţite şi separate de impurităţile mari precum şi de cele mici, ajunse în dreptul
canalului de aspiraţie posterior 9, vor fi spălate de un curent de aer, realizând o separare după greutate.
Acesta absoarbe seminţele uşoare (seminţe seci, seminţe îmbrăcate, etc.) şi le depune în camera de
sedimentare 10, de unde sunt descărcate prin dozator în jgheabul pentru impurităţi uşoare 11''.
Seminţele culturii de bază, curăţate şi sortate, trec în continuare prin jgheabul central al batiului 12,
în cilindrul trior 13, aici având loc o separare a fracţiilor după lungime. Corpurile scurte (neghină,
măzăriche, seminţe sparte, etc.) sunt antrenate de alveole cilindrului şi deversate în jgheabul colector 14,
de unde sunt duse cu transportorul elicoidal 15 spre gura de evacuare impurităţi. Seminţele culturii de
bază curăţate, alunecă pe suprafaţa interioară a cilindrului înspre inelul colector, sunt ridicate de acesta şi
deversate în jgheabul pantalon şi de aici în saci sau la următoarea operație din fluxul tehnologic.
Un alt utilaj care folosește combinarea a două metode de separare sunt separatoarele densimetrice,
folosite la separarea componentelor unui amestec după masa specifică. Astfel, materialul supus prelucrării
este distribuit pe suprafața înclinată, în mișcare oscilatorie sau vibratoare, prin orificiile căreia circulă un
curent de aer (aspirat sau refulat). Parametrii mișcării sunt aleși astfel încât, datorită diferenței de masă
specifică, particulele să capete traiectorii de deplasare și viteze diferite. În această categorie intră
separatoarele de pietre, combinatoarele, respectiv mesele densimetrice.
Separarea se realizează ca efect al acţiunii combinate a unui curent de aer continuu, uniform,
ascendent, de presiune constantă, care străbate stratul de particule aflat pe o suprafaţă din ţesătură fină
(textilă, metalică etc.), înclinată după două direcţii (longitudinală şi transversală) şi a vibraţiilor la care
este supusă această suprafaţă. Rolul vibraţiilor este de a uniformiza stratul de particule pe toată suprafaţa
44
de separare, în timp ce aerul care trece prin ţesătură şi prin stratul de particule, de jos în sus, realizează
stratificarea după masa specifică a particulelor (pat fluidizant). Ca rezultant al efectului simultan al
vibraţiilor şi curentului de aer, se imprimă traiectorii diferite particulelor. Particulele mai grele se vor situa
în contact direct cu suprafaţa de lucru, vor fi supuse mai intens vibraţiilor şi vor fi antrenate în direcţia de
propagare a acestora. Particulele mai uşoare se vor aşeza pe straturile superioare, fiind supuse mai puţin
acţiunii vibraţiilor şi antrenate mai puţin în direcţia de propagare a acestora.
În figura 2.29. este prezentat modul de lucru al unei mese densimetrice. Evacuarea diferitelor
fracții se face prin canalele q 1 .... q 5 .

Fig. 2.29. Schema modului de lucru al mesei densimetrice: 1- suprafață de lucru; 2- tubulatură
admisie aer; 3- direcția de deplasare a particulelor după axa oy; 4- direcția de deplasare a
particulelor după axa ox

Între straturile de particule aflate pe suprafaţa de separaţie se creează perne de aer, care modifică
coeficienţii de frecare dintre particule, ceea ce favorizează deplasarea diferită a diverselor straturi de
particule. Unghiurile de înclinare ale suprafeţei de separare α şi β au valori cuprinse între 0 – 15o.

2.5. Utilaje pentru separarea impurităților feroase

Chiar dacă acest lucru trebuie evitat, în multe cazuri masa de cereale este impurificată cu
fragmente de corpuri metalice, rezultate pe tot traseul tehnologic, de la recoltare și până la depozitare. În
contact cu suprafețele metalice cerealele pot antrena așchii metalice, elemente de asamblare a utilajelor cu
care vin în contact pe traseul tehnologic (șaibe, piulițe, șuruburi, etc.).
Aceste impurități metalice trebuie separate din masa de cereale, deoarece prezența lor contribuie la
uzura suprafețelor de lucru a utilajelor prelucrătoare (descojitoare, trioare, valțuri de măcinare, site plane,
finisoare de tărâțe, etc.). În același timp, impuritățile metalice, în contact cu suprafețele metalice ale
utilajelor prelucrătoare, prin frecare sau lovire pot genera scântei și care la rândul lor, în anumite condiții
(concentrații ale prafului) pot produce explozii sau incendii. Nu în ultimul rând, ajunse sub formă de
așchii sau pulberi în produsele finite, pot provoca leziuni ale tractului gastro-intestinal.
Având în vedere sediul acțiunii magnetice, procesele de separare a impurităților metalice se pot
împărți în două clase.
Prima clasă, numită și separare magnetică de ordinul I, se bazează pe acțiunea magnetică exercitată
direct asupra componentelor amestecului, fiind separate materialele magnetizabile, cu susceptibilitate
magnetică.
A doua clasă, numită separare magnetică de ordinul II, se bazează tot pe acțiunea magnetică, dar
care se exercită indirect, prin intermediul mediului în care sunt imersate componentele amestecului.
45
Separarea este realizată în funcție de densitatea materialelor, acestea fiind amestecate cu pulberi
magnetice, fie sunt imersate în lichide magnetizabile sau lichide bune conducătoare electric.

Fig. 2.30. Schema separatorului magnetic: a- cu magneți permanenți: 1- magneți permanenți; 2- plăci uniformizare
debit de material; 3- gură alimentare; 4- gură evacuare; b- cu electromagneți și bandă: 1- bandă transportoare; 2-
benzi transversale; 3- buncăr alimentare; 4- electromagneți

Separatoarele magnetice de ordin I sunt capabile să separe particulele feromagnetice din amestecul
de semințe cu proprietăți slab paramagnetice.
Forța magnetică este dependenă de intensitatea câmpului magnetic și de gradientul intensității
câmpului magnetic. Creșterea forței magnetice se poate realiza prin mărirea celor doi factori, respectiv
printr-un consum sporit de energie.
Separarea magnetică de ordinul II după susceptibilitaea magnetică a materialelor dintr-un amestec
se poate realiza în câmp magnetic redus sau intens, în ambele variante metodele tehnice fiind în mediu
uscat sau în mediu umed.
Separatoarele magnetice cu magneți permanenți sunt cele mai utilizate în practică, având o
construcție simplă. Din punct de vedere al formei, magneții permanenți pot fi sub formă de potcoavă, tip
bloc, grătar magnetic, placă, etc.
Separatorul magnetic cu magneți permenenți din figura 2.30.a. are prevăzută o suprafață de lucru
cu un unghi de înclinare de aproximativ 400, condiție în care semințele au o viteză de alunecare suficient
de mare pentru ca particulele feroase să poată fi reținute de către magneții permanenți. Pentru o distribuție
în strat subțire și uniform a semințelor, se folosesc plăci de uniformizare, iar când se adună prea multe
corpuri feroase ele se îndepărtează manual, acesta fiind, alături de slăbirea forței magnetice după 5-6 luni
de utilizare, unul din inconvenientele majore.

Fig. 2.31. Schema separatorului electromagnetic

cu tambur rotativ: 1- poli magnetici; 2- bobine; 3-
ax; 4- tambur; 5- bucșe distanțier

Creșterea forței magnetice se poate

face utilizând electromagneți, unde câmpul
magnetic este indus într-un miez de fier
înfășurat de o bobină, prin care circulă un
curent electric continuu.
Comparativ cu separatoarele cu
magneți permanenți, electromagneții asigură o
putere mult mai mare de reținere a corpurilor feroase, o funcționare automatizată și nu necesită curățire
manuală. În schimb, au un consum mare de energie electrică, fiind necesar un transformator de curent
pentru curentul continuu, fapt ce complică construcția separatorului. Cu toate acestea productivitatea lor
este ridicată, net superioară primei categorii.
Din punct de vedere constructic separatoarele electromagnetice sunt de tipul cu bandă (fig. 2.30.b.)
și cu disc rotativ (fig. 2.31.).
46
 Separarea magnetică de ordinul II se bazează pe faptul că unele semințe de buruieni se pot acoperi
cu pulberi magnetice la suprafață sau în cavități. În acest fel, la trecerea amestecului printr-un câmp
magnetic, aceste semințe se vor separa din masa de boabe care, având o suprafață lucioasă se vor acoperi
cu o cantitate mică de pulbere sau nu se acoperă deloc.
Din punct de vedere constructiv separatoarele de ordinul II sunt dotate cu electromagneți și sunt de
tipul cu bandă și cu tobă. După modul de lucru separatoarele pot lucra în mediu uscat, respectiv cu
umezirea semințelor sau a pulberilor magnetice, pentru creșterea aderenței la suprafața boabelor.

Fig. 2.32. Schema separatorului electromagnetic cu pulbere magnetică: 1-buncăr semințe; 2- alimentator
cu pulbere magnetică; 3- rezervor apă (ulei) pentru umectare; 4- amestecător; 5- tobă rotativă; 6- perie
curățire; 7- colectoare fracții

În figura 2.32. este prezentată schema unui separator electromagnetic ce utilizează pulbere
magnetică și care se amestecă cu boabele într-un amestecător, pentru umezirea pulberii fiind utilizată apă
sau ulei.

Fig. 2.33. Schema separatorului

electromagnetic cu două tobe rotative: 1-
buncăr semințe; 2- buncăr pulbere magnetică;
3- rezervor apă; 4- amestecător tronconic; 5-
transportor elicoidal; 6- tobă rotativă; 7-
jgheaburi; 8- perie curățire; 9- colector fracții.

Separatorul din figura 2.33. Este de

tipul cu două tobe rotative de separare în
cascadă și are prevăzute 8 secții de lucru,
fapt ce permite obținerea unor productivități
foarte mari.

47
 2.6. Utilaje pentru separarea impurităților prin descojire
În afara impurităților sub formă de particule libere în masa de semințe, acestea mai conțin o serie
de particule fine aderente pe suprafața lor, localizate mai ales în șănțuleț și bărbiță. Prin operația de
descojire se urmărește separarea acestor impurități și ea se poate realiza prin procedee mecanice, chimice,
termice, etc.
Chiar dacă a fost supusă unui ciclu de curățire de impurități ușoare, pe suprafața boabelor rămîne o
cantitate destul de mare de praf mineral, localizat în șanțul longitudinal al bobului, ceea ce face ca în urma
prelucrării lor în acest stadiu să rezulte o făină de culoare închisă. Pe lângă praful mineral aderent, în
multe cazuri se regăsesc bulgări de pămând de dimensiuni apropiate boabelor și care nu pot fi separați prin
intermediul utilajelor de curățire prezentate anterior.
Pentru înlăturarea prafului mineral și a bulgărilor de pământ se utilizează un utilaj numit
descojitor, care asigură și o evacuare a prafului rezultat, de aceea el este folosit în curățătoria neagră, fiind
plasat după toate utilajele de separare a impurităților și înainte de spălarea boabelor, operație prin care se
definitivează separarea prafului mineral.
Operația de descojire realizată în curățătoria neagră poartă denumirea de descojire uscată, ca
urmare a faptului că ea se realizează la umiditatea boabelor supuse prelucrării. În curățătoria albă se
practică o descojire umedă, deoarece boabele de cereale sunt supuse unei acțiuni de umectare, având ca
efect îndepărtarea unei părți a învelișului boabelor.
Realizate într-o gamă diversă, descojitoarele au ca principiu de lucru trecerea masei de boabe
printr-un cilindru și frecarea acesteia prin intermediul unor palete rotative cu suprafața interioară.
Intensitatea operației de descojire depinde de tipul materialului din care este confecționată mantaua
interioară a cilindrului, durata contactului, viteza periferică a paletelor, spațiul parcurs de boabe în
interiorul descojitorului, debitul de material supus descojirii, etc.
Încercările experimentale au stabilit că pentru a avea o descojire eficientă, viteza periferică a
paletelor trebuie să aibă valori de 14-16 m/s la grâu, 15-18 m/s la secară și 18-20 m/s la orez.
În general, la cereale descojirea se face în mai multe trepte, astfel că, în prima treaptă se separă
praful negru de natură minerală (cu un conținut în cenușă de aproximativ 20 %), urmând ca în fazele
următoare să se separe praful alb sau tărâța de curățătorie (compuse din înveliș și embrion, cenușa
reprezentînd doar 6-8 %). Trebuie menționat faptul că crește procentul de spargeri ale boabelor cu 0,2-0,5
% după fiecare treaptă de descojire.
Din punct de vedere constructiv, mantaua interioară a cilindrului are suprafața de lucru prevăzută
cu material abraziv de tip șmirghel, țesătură din sârmă sau din tablă perforată. Intensitatea cea mai mare la
descojire o au primele două variante constructive (se numește descojite intensivă), în timp ce tabla
perforată aproape că nu atacă învelișul bobului (se numește descojire moale).
Modul de dispunere a paletelor
descojitorului (fig. 2.34.) este
caracterizat de unghiurile:
α- unghiul de înclinare a
paletei față de generatoarea cilindrului;
β- unghiul de înclinare a paletei
față de generatoarea tamburului de
fixare.
În figură δ este distanța dintre
extremitatea paletei și mantaua
interioară a cilindrului.
Unghiul α are valori între 0
Fig. 2.34. Unghiurile de poziționare a paletelor descojitorului 0
– 15 și este cel care determină
deplasarea boabelor în interiorul
mantalei descojitorului. Cu cât are valori mai mari, cu atât va fi mai scurt drumul parcurs de boabe în
descojitor și invers.
48
 Unghiul β are valori între 0 – 500 și influențează drumul parcurs de boabe prin ricoșare între paletă
și manta. Cu cât are valori mai mari, cu atât mai scurt va fi acest drum și invers, afectând intensitatea
frecării cerealelor cu mantaua.
Traiectoria boabelor pe suprafața cilindrică interioară a mantalei, ca efect al unghiului α, dar și a
ricoșării acestora la impactul cu paleta va avea pasul:
p  Dtg (2.38.)

Numărul de înfășurări ale traiectoriei boabelor în mantaua cilindrului de diametru D va fi:

L L
n  (2.39.)
p Dtg
Lungimea unei înfășurări pe circumferința cilindrului va fi:
D
l (2.40.)
cos 
Cu aceste notații se obține lungimea traiectoriei parcursă de un bob în interiorul descojitorului:
D L l
S  l n    (2.41.)
cos  Dtg sin 
Viteza periferică a paletelor descojitorului trebuie să fie suficient de mare pentru a asigura o
eficiență ridicată a lucrului, însă ea trebuie limitată de rezistența mecanică a boabelor, în special de
rezistența la spargere. Din datele experimentale se cunosc valorile energiei necesare spargerii boabelor
pentru diferite specii de cereale (E), astfel că pentru un bob de masă m va rezulta că fisurarea sau
spargerea acestuia se va produce la o viteză periferică a paletei:
2E
vp  (2.42.)
m
Valoarea vitezei periferice a paletelor descojitorului depinde și de umiditatea boabelor, astfel că,
cumulând proprietățile mecanice ale boabelor cu umiditatea, în literatura de specialitate sunt recomandate
următoarele valori ale vitezei:
- pentru grâu uscat la o umiditate de 12-14 %, viteza periferică este de 13-15 m/s;
- pentru grâu cu umiditatea de 16-17 %, viteza periferică este de 15-18 m/s;
Distanța δ influențează eficiența descojirii care, crește cu micșorarea ei prin intensificarea frecării
în interiorul descojitorului. În același timp, o distanță mică favorizează producerea de spargeri ale
boabelor, astfel că se recomandă pentru distanța dintre manta și palete valori între 15-30 mm, în funcție și
de mărimea boabelor de cereale.
Mantalele pot fi confecţionate din sarmă împletită cu secţiunea circulară sau pătrată, tablă
perforată sau materiale abrazive. Cel mai mic coeficient de frecare, respectiv cea mai mică eficienţă se
obţine în cazul mantalei din sârmă împletită care are secţiunea circulară. Urmează în ordinea crescătoare a
coeficienţilor de frecare, mantaua din tablă perforată, apoi sârmă împletită cu secţiunea pătrată şi materiale
abrazive.
Eficienţa descojirii cerealelor se exprimă prin reducerea conţinutului de substanţe minerale ale
masei de cereale, ca urmare a trecerii lor printr-un descojitor. Pentru descojitoarele cu manta din sârmă
împletită şi tablă perforată, scăderea conţinutului mineral este de 0,01 - 0,02 %, iar pentru descojitoarele
cu manta abrazivă este de 0,03 - 0,05 %.
Încărcarea specifică a descojitoarelor are o influență mai redusă asupra calității lucrului, dar ea nu
trebuie neglijată. Ca urmare, încărcarea specifică are valori recomandate între 1000-1500 kg/m2h.
Descojitorul cu manta perforată statică (fig. 2.35.) este alcătuit din carcasa 3, sprijinită pe
picioarele 5, în care se găsește o manta cilindrică 9 realizată din sârmă împletită sau din tablă perforată. În
interiorul mantalei cilindrice se află un rotor cu paletele 4, fixat prin intermediul discurilor metalice 20 pe
axul 17, antrenat în mișcare de rotație prin roata 2. În majoritatea variantelor constructive, paletele 4 sunt
dispuse înclinat cu un unghi α față de generatoarea cilindrului mantalei, asigurând deplasarea axială a
boabelor către gura de evacuare 7.
49
 Impuritățile mici, rezultate în urma frecării boabelor, trec prin orificiile mantalei și sunt evacuate
prin tremiile 6. Particulele ușoare sunt aspirate și ajung în camera de decantare 14, unde sedimentează și
sunt evacvuate prin conducta 18. Gura de aspirație 13 (legată la un ventilator), respectiv camera de
decantare sunt ecluzate astfel: prin intermediul clapetei 10 (a cărei poziție este modificată cu șurubul 11 și
piulița 12) și care reglează debitul de aer aspirat prin zona de lucru a rotorului, respectiv prin clapetele
articulate 15.
Fig. 2.35. Schema descojitorului cu
manta statică

Pentru a putea
vizualiza modul de lucru al
descojitorului, acesta este
prevăzut cu o ușă de vizitare
și control 16, situată pe una
din părțile longitudinale.
Alimentarea cu
cereale se face prin gura de
alimentare 1, de unde acestea
ajung în interiorul mantalei
cilindrice 9, fiind antrenate
de către rotorul cu palete și
care, prin ridicări și aruncări, le imprimă viteze și direcții de mișcare diferite. Ca efect al frecării se
eliberează praful mineral de pe suprafața boabelor, iar bulgării de pămând sunt sfărâmați în totalitate.
Impuritățile care sunt mai mici decât orificiile mantalei trec prin aceasta și ajung în tremiile colectoare 6,
de unde sunt evacuate. Boabele descojite sunt evacuate în canalul 7, unde sunt curățate de fracția ușoară și
praf de către curentul de aer ascendent ce intră prin jaluzelele 19, care, trecând prin canalul 8 ajunge în
camera decantoare 14.
Ca urmare a dispunerii înclinate a paletelor, boabele se vor deplasa după o traiectorie elicoidală pe
suprafața interioară a mantalei cilindrice.

Fig. 2.36. Schema descojitorului cu

manta rotativă: 1- gură alimentare;
2-roată antrenare; 3- disc
susținere; 4- transmisie prin curea;
5- carcasă; 6- pinion antrenare
manta; 7- picior sprijin; 8- tremie
colectoare; 9- evacuare impurități;
10- evacuare boabe; 11- canal
aspirație; 12- lagăr; 13- manta
perforată; 14- palete; 15- clapetă
aer; 16- surub reglaj; 17- piuliță;
18- racord aspirație; 19- discuri
fixare palete; 20- coroană dințată;
21- cameră decantare; 22- clapete;
23- gură evacuare; 24- gură
vizitare; 25- ax rotor

Descojitorul cu manta rotativă din figura 2.36. are o construcție asemănătoare, cu deosebirea că,
pentru a intensifica procesul de descojite, mantaua cilindrică este antrenată în mișcare de rotație. Prin
rotirea mantalei (viteza periferică între 0,8-1,0 m/s) evacuarea prafului mineral este mai ușoară decît la
descojitorul cu manta fixă.
50
 Acest utilaj poate fi utilizat în general atât la desprăfuire, cât și pentru descojire, la majoritatea
morilor fiind regăsit mai ales în curățătoria neagră.
Din punct de vedere constructiv mantaua cilindrică poate fi realizată din sârmă împletită sau din
tablă perforată. În primul caz sârma folosită poate avea secțiune circulară sau pătrată, aceasta din urmă, ca
urmare a muchiilor ascuțite asigură o frecare mai intensă a boabelor comparativ cu celelalte tipuri.
Descojitoarele duble sunt tot mai întâlnite în construcția morilor, fiind alcătuite din două mantale
cilindrice suprapuse, ce pot lucra în serie sau paralel.
Descojitorul dublu ce lucrează în paralel (fig. 2.37.) asigură alimentarea simultană a celor două
echipamente de descojit.

Fig. 2.37. Schema descojitorului dublu ce lucrează în paralel: 1- gură alimentare; 2- fereastră vizitare; 3- clapetă
articulată; 4- canal alimentare; 5- roată antrenare; 6- tambur cilindric; 7- palete de batere; 8- plan înclinat; 9-
palete de înaintare; 10- roți de curea; 11- carcasă; 12- electromotor; 13- manta cilindrică; 14- tremie colectoare;
15- ax antrenare; 16- racord evacuare semințe descojite; 17- canal evacuare semințe descojite; 18- canale
aspirație; 19- fereastră vizitare; 20- clapete reglaj aer; 21- palete evacuare cereale; 22- clapetă reglaj aspirație;
23- piuliță; 24- șurub reglaj; 25- racord aspirație; 26- canal evacuare fracții ușoare; 27- ușă vizitare; 28- suport
palete; 29- clapete ecluză; 30- cameră de decantare; 31-uși vizitare și control; 32- fante admisie aer

Alimentarea descojitoarelor se face printr-o singură gură de alimentare 1, materialul fiind distribuit
uniform către cele două organe de lucru prin intermediul unei clapete articulate 3. Fiecare decojitor are
prevăzut un tambur cilindric 6, pe care sunt fixate pe generatoarea sa șase palete (alternativ, una de batere
7, una de înaintare a materialului 9), iar la capăt sunt prevăzute paletele de evacuare a materialului 21.
Între cele două mantale este așezat un plan înclinat din tablă de oțel, pentru a dirija materialul
trecut prin orificii primului descojitor către evacuare în tremiile 14. Praful degajat de către cele două
mantale este aspirat prin coloanele 18 și ajunge în camera de decantare 30, debitul de aer fiind reglat cu
clapetele 20. Fracția mai grea sedimentează și evacuarea se face sub acțiunea greutății materialului, care
acționează asupra clapetelor ecluzoare 29, în timp ce aerul cu praf este evacuat prin conducta 25.
Boabele descojite sunt evacuate în canalul 17, unde sunt curățate de ultimele impurități de curentul
ascendent de aer, pătruns prin fantele de admisie 32.

51
 Ca și în cazul precedent, mantaua realizată din împletitură de sârmă cu secțiune pătrată este
folosită la curățătoria neagră la desprăfuire, în timp ce mantaua realizată din sârmă cu secțiune circulară și
din tablă perforată este folosită la curățătoria albă, unde realizează descojirea propriu-zisă.
Descojitoarele cu manta abrazivă au suprafața de lucru realizată din materiale abrazive și au o
calitate superioară a descojirii, motiv pentru care ele se utilizează mai ales în curățătoria albă.

Fig. 2.38. Schema unui

descojitor cu mantata
abrazivă orizontală: 1- gură
alimentare; 2- roată
antrenare; 3- carcasă; 4-
palete; 5- manta cilindrică; 6-
picioare sprijin; 7- gură
evacuare boabe descojite; 8-
canal aspirație; 9- racord
aspirație; 10- cameră
decantare; 11- clapete ecluză;
12- tablă perforată; 13- ax;
14- discuri suport

Din punct de vedere constructiv descojitorul este alcătuit dintr-o carcasă metalică 3, în care se
fixează mantaua abrazivă 5 (compusă din două părți semicilindrice, obținute prin turnarea unui material cu
granule de șmirghel pe un suport din armătură de sârmă împletită). Pe axul 13 sunt fixate discurile
metalice 14, de care sunt prinse paletele 4 (dispuse înclinat pe generatoarea mantalei cilindrice, pentru a
asigura înaintarea boabelor prin descojitor). Pentru a putea evacua praful degajat în urma frecărilor, la
partea superioară a mantalei este prevăzut un canal de aspirație din tablă perforată, dispus pe toată
lungimea acesteia.
Boabele introduse prin gura de alimentare 1 ajung în zona de lucru, unde sunt supuse unui proces
de frecare intens. Praful degajat este aspirat prin sita perforată 12 și ajunge în camera de decantare 10.
Boabele descojite și fracțiile mai ușoare ajung în canalul vertical, prin care circulă un curent de aer
ascendent. Boabele curate sunt evacuate prin gura de evacuare 7, în timp ce fracțiile ușoare sunt antrenate
de aer și ajung în camera de decantare, unde sedimentează. Evacuarea lor se face prin deschiderea
succesivă a clapetelor tip ecluză 11.

Fig. 2.39. Schema descojitorului intensiv cu palete: 1- gură alimentare; 2- lagăr; 3- roată antrenare; 4-
apărătoare; 5- picior de sprijin; 6- întinzător curea; 7- tremii colectoare; 9- electromotor; 9- tuburi evacuare;
10- evacuare boabe descojite; 11- palete; 12- ax descojitor; 13- gură aspirație; 14- plăci; 15- manta;
16- carcasă metalică; 17- șurub fixare; 18- mâner; 19- ușă vizitare
52
 Pentru a realiza o descojire mai bună a cerealelor înainte de a fi supuse măcinării, până la
îndepărtarea completă a învelișului boabelor, s-au încercat și alte moduri de descojire mai intensă, pentru
aceasta fiind concepute utilaje specifice.
Descojitorul intensiv cu palete (fig. 2.39.) este de tipul cu ax cu palete și care se rotește în
interiorul unei mantale din sârmă împletită 15. Pe axul descojitorului 12 sunt montate cu șuruburi plăcile
14, pe care sunt sudate paletele 11 în diferite forma și variante. Sub mantaua cu orificii sunt plasate
tremiile colectoare 7, unde ajung fracțiile mici ce trec prin orificiile împletiturii din sârmă și care sunt
evacuate prin conductele 9.
Alimentarea cu boabe se face prin gura de alimentare 1, de unde acestea sunt preluate de către
paletele descojitorului și proiectate pe manta. Acestui efect de descojire i se mai adaugă și cel datorat
frecării dintre boabe. În acest fel se desprinde și praful mineral situat în șănțuleț și bărbița bobului, bărbiță
care se desprinde și se evacuează odată cu praful mineral. Dacă se umezesc boabele atunci are loc
îndepărtarea straturilor exterioare ale învelișului, pericarpul extern și chiar pericarpul intern.
La descărcarea boabelor descojite în canalul de evacuare 10, acestea sunt curățate suplimentar de
curentul de aer ascendent care preia praful, boabele curate fiind evacuate din utilaj. Aerul cu praf este
evacuat prin gura de evacuare 14, racordată la o instalație de aspirație a aerului.

Fig. 2.40. Schema descojitorului intensiv cu melci: 1,2- gură alimenatre; 3- melc dreapta,
4- carcasă cilindrică abrazivă; 5- ax antrenare; 6- melc stînga; 7- cuplaj elastic;
8- motoreductor; 9- fereastră evacuare; 10- suport sprijin; 11- clapete reglaj

Descojitorul intensiv cu melci (fig. 2.40.) prelucrează cerealele care au fost supuse unei umectări
prealabile. În acest fel crește rezistența învelișului pe de o parte și scade aderența la corpul făinos pe de
altă parte.
Alimentarea cu boabe se face prin cele două guri de alimentare 1 a melcilor 3 și 6. Materialul este
deplasat axial spre zona centrală frecându-l de carcasa abrazivă 4. Totodată, apropierea de gura de
evacuare 9 determină o intensificare a frecării dintre boabe, intensitatea fenomenului fiind reglat prin
modificarea secțiunii orificiului cu ajutorul clapetei 11. Va rezulta o desprindere a învelișului boabelor în
fracții mari, întreaga masă de produs fiind supusă unei operații de separare ulterioară pe baza proprietăților
aerodinamice.
Descojitoarele cu melci realizează cea mai eficientă descojire dintre toate utilajele prezentate,
deoarece îndepărtează cea mai mare parte a învelișului boabelor (circa 3,5 % la o singură trecere ajungând
la 7,5 % în cazul a două treceri a materialului prin descojitor).
Descojitoarele cu melci au un consum de energie mare, boabele necesită o umectare controlată și
diferențiată, în raport cu caracteristicile cerealelor supuse prelucrării, iar cojile rezultate au
conservabilitate scăzută ca efect al umectării.
Pe de altă parte, descojitoarele cu melci au o eficacitate ridicată a operației de descojire, separarea
în proporție ridicată a învelișurilor în această fază tehnologică determinând o reducere a duratei procesului
de mărunțire. Folosirea frecării între boabe într-o proporție mare asigură o descojire fără a produce
spargerea sau fisurarea boabelor.

53
 În urma descojirii boabelor, pe suprafața lor mai rămâne un procent de fragmente aderente. Pentru
definitivarea descojirii boabelor umectate, în curățătoria albă se folosesc mașini de periat și care desprind
părți ale pericarpului rămas pe boabe. Efectul periilor este este datorat frecărilor care au loc între boabe și
periile, respectiv mantaua utilajului. Acest lucru este realizat în mașini specializate sau în utilaje care
realizează și alte operații de condiționare.
Perierea este folosită uneori și în vederea înlocuirii spălatului cerealelor pentru îndepărtarea
prafului și a altor impurități de pe suprafața boabelor. În cazul grâului pentru măcinat, prin periere se
obține o lustruire a suprafeței boabelor cu întărirea ușoară a învelișului, având ca efect obținerea unui
măciniș cu tărâțe de dimensiuni mari, ușor de separat prin cernere.
Constructiv, mașinile de periat sunt alcătuite dintr-o manta fixă din tablă de oțel perforată, rotorul
fiind asemănător descojitoarelor care, în loc de palete au montate perii sau perii intercalate cu palete.
Periile sunt executate din iarbă de mare, pir tratat, pene de gâscă sau din materiale plastice. Pe măsură ce
se uzează periile se pot deplasa pe ghidaje speciale cu ajutorul unor șuruburi de reglaj.
Praful rezultat prin perierea boabelor de cereale este folosit ca și furaj, deoarece are o valoare
nutritivă ridicată.

Fig. 2.41. Schema mașinii de periat cu

manta și rotor orizontal

Mașina de periat cu rotor și

manta rotativă (fig. 2.41.) este
alcătuită din batiul metalic 1, acoperit
de carcasa 2. Boabele de prelucrat
sunt aduse prin gura de alimentare 3
și ajung în interiorul mantalei
împletite din sârmă 12, antrenată în
mișcare de rotație prin intermediul
coroanei dințate 8. Spațiul de lucru
este delimitat de discurile 7. Pentru
intensificarea frecării, pe cadrul
mantalei se pot monta periile 9. În interiorul mantalei se rotește axul cu perii 10 și palete de transport 11.
În urma frecării boabelor cu periile rotorului se desprind fragmentele aderente de pe suprafața lor
și care trec prin orificiile mantalei, ajungând în tremiile colectoare 6. Boabele curățate sunt deplasate axial
de către paletele de transport și sunt descărcate în gura de evacuare 5, unde întîlnesc un curent de aer
ascendent, care antrenează impuritățile și le evacuează din mașină prin gura de aspirație 4.

2.7. Utilaje pentru separarea impurităților prin spălare

Una dintre metodele cele mai eficiente de îndepărtare a impurităților existente pe suprafața
boabelor de cereale este spălarea lor cu apă potabilă. În acest fel sunt separate praful mineral,
microorganismele de pe suprafața boabelor, bulgării de pământ, pulberea metalică, pleava, corpurile
ușoare, uleiurile eterice mirositoare (pelin), etc. Spălarea energică cu apă în contracurent, împreună cu
acțiunea mecanică a organelor de lucru, duce la antrenarea în apele de spălare a microorganismelor și mult
sediment.
Operația de separare a impurităților prin spălare este influențată de mai mulți factori precum:
● durata sau timpul de staționare al boabelor în contact cu apele de spălare;
● debitul de apă utilizat la spălare;
● calitatea apei folosită în procesul de spălare;
● nivelul apei din bazinul de spălare.
Deoarece în timpul spălării boabelor acestea acumulează umiditate suplimentară față de
umiditatea inițială, crescând cu 6-7 %, prelucrarea ulterioară a boabelor cu o asemenea umiditate este
54
dificilă, mașinile de spălat sunt prevăzute cu sisteme de zvântare a boabelor, în care se elimină între 3-5 %
din apa absorbită.
Avantajele spălării boabelor constau într-o separare bună a prafului mineral, a impurităților grele,
reglarea conținutului în apă fiind ușor realizat.
Ca dezavantaje se pot enumera consumul mare de apă, chiar și atunci când aceasta este recirculată,
costuri mari cu tratarea apelor de spălare, consumuri mai mari de energie și faptul că nu se pot prelucra
semințe de cereale cu umiditate mai mare de 14,5 %.
Deoarece prin spălare cerealele sunt condiționate hidric (boabele își măresc volumul, se desprinde
învelișul de corpul făinos, care devine mai elastic), locul de amplasare a utilajelor de spălare este ultima
etapă din curățirea neagră, înainte de celulele de odihnă.

Fig. 2.42. Schema mașinii se spălat cereale cu

coloană de zvântare: 1- tub telescopic; 2-
articulație; 3- buncăr alimentare; 4- ax; 5-
reductor; 6- baie ulei; 7- colector de pietre; 8,9-
transportor melcat; 10- plăci metalice; 11-
palete; 12- manta perforată; 13- placă susținere
manta; 14- ax coloană; 15- plăci de fixare
palete; 16- gură evacuare; 17- palete evacuare;
18- roată antrenare ax vertical; 19-
electromotor; 20- conductă circulară pentru
spălarea mantalei; 21- coloană zvântare; 22-
bazin spălare; I- cereale de spălat; II- boabe
spălate; III- pietre.

În figura 2.42 este prezentată schema

unei mașini de spălat cu coloană de
zvântare. Boabele sunt aduse prin tubul telescopic 1 în buncărul 3 și de aici în bazinul de spălare 22.
Antrenate de melcul 9, boabele sunt trecute prin bazinul de spălare, după care ajung la baza coloanei de
zvântare 21, pietrele fiind deplasate axial de melcul 8 și evacuate în colectorul 7. Melcul 9 este realizat
dintr-o spirală discontinuă, iar în timpul rotirii produce turbionarea apei, intensificând procesul de spălare.
Ajunse la baza coloanei de zvântare, boabele sunt preluate de paletele 10 și proiectate pe mantaua
perforată 12. Ca efect al forței centrifuge apa trece prin orificiile mantalei și se scurge, revenind în bazinul
de spălare. Deoarece paletele sunt montate înclinat față de axul vertical cu un unghi de 45 0, boabele vor
fi ridicate în interiorul coloanei de zvântare până în zona de acțiune a paletelor de evacuare 17 și de aici
evacuate prin gura de evacuare 16.

Fig. 2.43. Schema unei mașini de spălat cu conuri Fig. 2.44. Schema unei mașini de spălat cu transportor

55
 Fig. 2.45. Schema unei mașini de
spălat cu două transportoare
elicoidale: 1- gură alimentare; 2-
roți dințate; 3- gură evacuare
pietre; 4- melc inferior; 5- gură
evacuare cereale; 6- melc superior;
7- conductă apă; 8- robinet.

În practică se întâlnesc și alte utilaje folosite la spălarea cerealelor fără zvântare precum mașina de
spălat cu conuri (fig. 2.43.), mașina de spălat cu transportor elicoidal înclinat (fig. 2.45.) și mașina de
spălat cu două transportoare elicoidale (fig. 2.45.).
În cazul mașinii de spălat cu conuri cerealele sunt aduse prin gura de alimentare 1 și sunt
împrăștiate uniform într-un strat subțire cu ajutorul conului de împrăștiere 2. Având viteza V p asupra
pietrelor acționează apa cu viteza V a , rezultînd viteza finală V r și care le va aduce în contact cu conul 11,
iar de aici pe clapeta cu contragreutate 8, fiind evacuate prin conducta 7.
Boabele de cereale care au viteza critică de plutire mai mică decât a pietrelor, vor fi antrenate de
curentul de apă în exteriorul părții superioare a conului 11, vor fi colectate pe planul înclinat 6 și de aici
evacuate prin gura de evacuare 5. Impuritățile ușoare ce plutesc pe apă vor ajunge în conducta 4, de unde
sunt evacuate și trecute la separare pe site.
Apa de separare este adusă prin robinetul 10 în bazinul cu apă 3, viteza curentului de apă în zona
de separare fiind reglată cu ajutorul robinetului de admisie.
Mașina de spălat cu transportor elicoidal înclinat folosește un melc înclinat la 300, ce se rotește
într-un gheab pentru colectarea apei, sub el fiind prevăzută o manta perforată. Boabele de cereale sunt
introduse prin gura de alimentare 1 și sunt preluate în mișcare ascendentă de melcul 4. Deasupra melcului
este prevăzută o rampă de stropire cu duze 8, apa fiind adusă la rampă prin conducta 6 și robinetul de
reglaj 7. Apa cu impurități trece prin orificiile mantalei perforate 3 și este colectată în gheabul 9. Prin
conducta 2 este evacuată apa cu impurități, în timp ce boabele spălate sunt evacuate pe la partea
superioară a transportorului prin gura de evacuare 5.
Mașina de spălat cu două transportoare elicoidale este folosită atât la spălarea boabelor, cât și la
separarea pietrelor, motiv pentru care mai este numită și separator de pietre cu două transportoare
elicoidale.
Boabele de cereale cu impurități sunt aduse prin gura de alimentare 1 și sunt preluate de
transportorul de cereale 6, unde se găsește apă de spălare. Impuritățile cu masa mare precum bulgări de
pământ și pietre cad la partea inferioară a transportorului și ajung în zona transportorului 4, care le
deplasează către gura de evacuare 3. Boabele de cereale sunt deplasate de transportorul 6 către gura de
evacuare 5, fiind menținute în zona sa de acțiune. Alimentarea cu apă a mașinii se face prin conducta 7 și
robinetul de reglaj 8, iar antrenarea melcilor se face cu ajutorul roților dințate 2.

2.8. Utilaje pentru degerminare

Degerminarea este o operație specifică prelucrării porumbului și are ca scop separarea germenelui,
pe de o parte pentru îmbunătățirea conservabilității făinii rezultate prin măcinarea crupelor, iar pe de altă
parte pentru recuperarea germenilor folosiți la obținerea uleiului din germeni de porumb. Făina rezultată
în urma măcinării boabelor de porumb nedegerminate, capătă în timp un gust de rânced, favorizează
apariția fluturilor făinii, fapt ce duce la scăderea calității ei.
Degerminarea se poate aplica și în cazul grâului, când se elimină învelișul și embrionul boabelor în
cadrul operației numită decorticare. Acest lucru presupune realizarea unor etape precum predescojire,
56
descojire, șlefuire și polizare a boabelor. În acest caz, utilizând soiurile de grâu sticlos, în urma
decorticării se obține arpacașul.
Degerminarea porumbului se poate realiza în mai multe moduri, în funcție de scopul urmărit astfel:
■ pe cale uscată, se efectuează când se urmăreşte obţinerea de mălai: pe această cale se separă
circa jumătate din germenii conţinuţi; în schimb fluxul tehnologic este mai simplu, numărul de utilaje
necesare relativ scăzut şi costul de degerminare redus;
■ cu porumb condiţionat, denumită impropriu degerminare umedă: se reuşeşte astfel separarea
completă a germenului şi recuperarea din acesta a peste 80% din uleiul conţinut în bob; această condiţie
este impusă în cazul folosirii porumbului ca materie primă pentru produse expandate; uneori procesul
implică şi o tratare termică cu abur;
■ prin înmuierea porumbului cu apă cu conţinut redus de dioxid de sulf, la temperatura de 50 0C,
separându-se germenul integral, inclusiv învelişul şi alţi componenţi ai porumbului faţă de amidonul
conţinut în bob; această tehnologie este aplicată la fabricarea amidonului din porumb.
Metoda de degerminare uscată se realizează pe mașini cu mantale conice sau cilindrice, în
interiorul cărora se rotește un rotor cu palete, cu diferite forme de proeminențe. Prin acțiunea lor se
produce sfărâmarea marginii boabelor și punerea în libertate a germenelui, care este separat ulterior pe
baza diferenței de masă specifică și proprietăți aerodinamice.

Fig. 2.46. Schema degerminatorului

dublu: 1- gură alimentare; 2- clapetă,
3- rotor; 4,6- bare metalice; 5- manta
cilindrică; 7- canal colectare germeni
și spărtură; 8,9- clapete reglaj; 10-
flanșă închidere; 11- tremii
colectoare deșeuri; 12- gură
racordare la instalația de aspirație a
aerului; 13- ventil reglare aer; 14-
canal vertical aspirație; 15- plan
înclinat protecție; 16- cameră de
decantare; 17- canal colectare
pulbere; 18- uși vizitare.

Degerminatorul dublu (fig. 2.46.) este alcătuit din două degerminatoare suprapuse ce lucrează în
paralel, fiecare având o manta cilindrică 5 prevăzută cu barele 6, în interiorul căreia se rotește un rotor 3
cu barele metalice 4, montate înclinat față de generatoare pentru a asigura deplasarea materialului în
lungul mantalei.
Prin gura de alimentare 1 sunt aduse boabele de porumb și care, sunt distribuite uniform cu clapeta
2 către cele două canale de alimentare a degerminatoarelor. Ajunse în zona de lucru, boabele sunt
sfărâmate în fracții mari, desfăcându-se germenii, întregul amestec fiind evacuat în canalul 7 și care
primește produsele rezultate de la ambii cilindri de lucru. Materialul prelucrat este evacuat numai pe la
partea inferioară a cilindrilor, care au prevăzute la capătul de descărcare câte o flanșă de închidere.
Fracțiile ușoare din masa de boabe sfărâmate, care ajung în canalul de evacuare 7, sunt antrenate de către
un curent de aer vertical prin conducta 14, ajung în camera de sedimentare și se depun, evacuarea lor fiind
efectuată din canalul 17, prin deschiderea unor clapete ce joacă și rol de ecluze.
Utilajul este racordat la o instalație pneumatică cu aspirație prin racordul 12. Datorită perforațiilor
prevăzute la partea superioară a mantalei cilindrice, praful este aspirat și ajunge în camera de decantare
16. Fracțiile mai grele ce nu pot fi aspirate se depun în tremiile colectoare 11.
Separarea spațiului de lucru între cele două degerminatoare se face prin intermediul unui plan
înclinat 15.

57
 Un astfel de degerminator poate avea productivitatea cuprinsă între 2,5 – 3,5 t/h, la o turație a
rotoarelor de 500 rot/min și un debit de aer aspirat de 18 m3/min. De menționat că diametrul rotoarelor
este de 0,7 m și lungimea activă de 1,2 m.
Fig. 2.47. Schema unui degerminator cu
rotor vertical: 1- gură de alimentare; 2-
disc rotativ distribuitor; 3- palete rotor; 4-
manta cilindrică perforată; 5- gură
evacuare; 6- racord admisie aer aspirat; 7-
electromotor acționare; 8- variator de
turație; 9- carcasă degerminator.

În figura 2.47. este prezentată

schema unui degerminator la care
mantaua și rotorul sunt dispuse vertical
și prevăzut la partea inferioară cu un con
de colectare. Mantaua cilindrică 4 este
realizată sub forma unui perete dublu
perforat.
Boabele de porumb sunt
introduse prin gura de alimentare 1,
distribuite uniform cu ajutorul discului
2, preluate de paletele rotorului 3 și
proiectate de mantaua cilindrică 4 sub
acțiunea forței centrifuge. Boabele
sfărâmate se deplasează în jos sub
acțiunea forței de greutate, după o
traiectorie în formă de spirală, fiind
evacuate la partea inferioară a utilajului
prin conducta 5.
Aspirarea prafului și a fracțiilor ușoare din interiorul carcasei degerminatorului se face, în acest
caz pe la partea inferioară a utilajului, asigurând în același timp și o răcire a acestuia în timpul lucrului.
Acționarea rotorului cu palete se face cu electromotorul 7, iar turația sa se poate modifica cu
variatorul de turație 8.
Avantajul acestui tip constructiv de degerminator este faptul că nu se consumă energie
suplimentară pentru evacuarea materialului prelucrat (acesta trece prin mașină prin cădere liberă), precum
și faptul că descărcarea materialului se face automat după oprirea rotorului cu palete. Acest tip de
degerminator poate fi utilizat și la descojirea grâului.

Fig. 2.48. Degerminatorul de porumb model Beall

Illinois: 1- gură alimentare; 2- carcasă; 3- sectorul
de prelucrare finală; 4- gură evacuare produs; 5-
axul rotorului; 6- lagăr; 7- roată antrenare; 8-
batiu; 9- picioare de sprijin.

În figura 2.48. este prezentat un

degerminator la care forma organelor de lucru
este tronconică. Mantaua tronconică este
prevăzută la partea interioară cu proeminențe pe
zonele 1 și 3, în timp ce pe zona 10 este sub
forma unei site pentru circulația aerului. Rotorul
are paletele dispuse elicoidal pe zona de alimentare, pentru a dirija boabe spre zona de lucru, după care

58
sunt dispuse elicoidal proeminențe de tipul măsea.
Boabele de porumb intră în zona de lucru, sunt antrenate și presate între proeminențele de pe rotor
și manta, sunt sparte în fragmente și eliberează germenii din masa de endosperm. În prima fază a
prelucrării, deoarece suprafețele de lucru nu realizează un proces intens de sfărâmare, se înregistrează o
descojire a boabelor. În final, după parcurgerea întregului traseu, rezultă un amestec de boabe sparte,
germeni, particule de înveliș și care este evacuat prin gura de evacuare 4.
Reglarea distanței dintre rotor și mantaua tronconică se face ușor, prin deplasarea axială a
rotorului, în funcție de dimensiunile boabelor.

Fig.2.49. Schema unei instalații de degerminare a porumbului în flux continuu: 1,9,15- moară
cu știfturi; 2- bazin; 3,5,11,12- pompă; 4,6,13,14- hidrociclon; 7,8- sită; 16- bazin

În industria amidonului, pentru recuperarea avansată a germenilor de porumb, se folosesc

hidrocicloane dispuse în serie (fig. 2.49.). Degerminarea se face în două faze, în timp ce colectarea
germenilor se face într-o singură etapă, aici producându-se și o mărunțire intermediară a porumbului.
De la bazinele ce înmuiere (cu o soluție cu acid sulfuros 0,2 %) boabele sunt trecute prin prima
moară cu știfturi, măcinișul ajungând în bazinul 2, de unde este pompat în primul hidrociclon 4. Aici
germenii ușori sunt evacuați pe la partea superioară pe sitele de deshidratare, iar de aici sunt trimiși la
uscătoarele de germeni. Fracția grea ajunge la partea inferioară a ciclonului, de unde este pompată la al
doilea hidrociclon 6, apoi pe sitele 7 și 8, ajungând la pompa cu știfturi 9. Germenii recuperați în
hidrociclonul 6 sunt returnați în bazinul 2 pentru o nouă separare.
Amestecul de măciniș cu suspensia de amidon de la moara 9 și de la sitele 7 și 8, ajung în bazinul
10, de unde este pompat la hidrociclonul 13, iar de aici fracția grea este pompată în hidrociclonul 14.
Germenii separați la ultimele două hidrocicloane sunt returnați în bazinul 10, în timp ce suspensia de
amidon din hidrociclonul 14 ajunge la moara cu știfturi 15 și din bazinul 16 este trimisă către utilajele de
desnisipare.

2.9. Utilaje pentru condiționare grâului

Condiționarea este o operație specifică cerealelor, în mod special pentru grâul ce urmează a fi
supus măcinării și constră dintr-un amsamblu de procese care încep cu umectarea acestora. Practic,
condiționarea constă în prelucrarea boabelor de grâu cu apă, respectiv cu apă și căldură, aceasta fiind
operația cu cea mai mare influență asupra însușirilor tehnologice ale grâului și implicit asupra însușirilor
de panificație a făinii.
În urma condiţionării endospermul absoarbe apa, care pătrunde prin microcapilare până în
straturile centrale. La temperaturi sub 55 - 60°C granulele de amidon nu absorb şi nu leagă apa, în
schimb substanţele proteice atrag şi absorb în abundenţă moleculele de apă, mărindu-şi volumul. Această
mărire de volum produce tensiuni interne în endosperm, care conduc la formarea de microfisuri. Acest
lucru determină reducerea rezistenţei endospermului.
59
 Ca urmare a creşterii umidităţii cerealelor în cadrul condiţionării, în embrion se declanşează o serie
de reacţii enzimatice. Căldura intensifică aceste reacţii, ceea ce face ca aceste modificări, de natura
biochimică să fie mult mai pronunţate în cazul condiţionării la cald.
Învelişul boabelor de cereale condiţionate prezintă rezistenţă mai mare la măcinare iar endospermul
mai mică. Această proprietate a boabelor de cereale condiţionate conduce la obţinerea unor făinuri de o
calitate mai bună.
Conţinutul de substanţe minerale al făinurilor obţinute din cereale condiţionate, este mai mic cu
0,05 % până la 0,2 %. Datorită acestui fapt, din loturile de cereale condiţionate se poate obţine un
randament mai mare de făină, care variază în funcţie de calitatea acestora, de la 0,5 % până la 1,5 %.
Culoarea făinii se îmbunătăţeşte atât prin micşorarea conţinutului de substanţe minerale, cât şi prin
influenţa condiţionării asupra unor componenţi chimici ai grâului.
Calitatea glutenului se îmbunătăţeşte prin reducerea extensibilităţii şi lipiciozităţii acestuia, ceea ce
face ca pâinea să prezinte un volum mai mare şi o porozitate mai bună.
Ca urmare a procesului de condiţionare a grâului, în special la cald, se produc o serie de modificări
ale proprietăţilor de panificaţie ale făinii astfel obţinute. Aceste modificări se datorează modificărilor de
activitate enzimatică, în special a enzimelor proteolitice care influenţează calitatea glutenului. În cazul
unui grâu cu un gluten foarte slab şi un indice de deformare mare, se recomandă în cadrul condiţionării un
tratament termic de scurtă durată, la o temperatura de 55-60 0C. Pentru un grâu cu un gluten normal, cu o
extensibilitate şi un indice de deformare scăzut, în regimul de condiţionare la cald temperatura nu trebuie
să depăşească 45-50 0C. Pentru cerealele cu gluten foarte tare, cu extensibilitate scăzută şi deformare sub 8
mm, se recomandă o condiţionare la cald la o temperatură de maxim 40 0C, timp îndelungat.
Aşadar, în întregul proces de condiţionare a cerealelor, cu multitudinea de transformări fizico -
coloidale şi biochimice complexe pe care le cuprinde, se evidenţiază următoarele trei etape principale:
● etapa primară: constă în migrarea şi concentrarea apei în straturile de înveliş şi embrionul
boabelor; ca rezultat al umflării acestor părţi anatomice, creşte brusc volumul specific al boabelor;
repartizarea neuniformă a apei pe secţiunea bobului contribuie la apariţia gradientului de umiditate şi a
unor tensiuni foarte mici; în etapa primară proprietăţile tehnologice ale boabelor cerealiere suferă
modificări neînsemnate;
● etapa principală: sub acţiunea tensiunilor, la valori distructive pentru endosperm, apar fisuri
a căror natură depinde de gradul de compactizare a corpului făinos al bobului; are loc deplasarea
moleculelor de apă în centrul endospermului; proprietăţile tehnologice ale boabelor cerealiere suferă cele
mai mari modificări;
● etapa finală: repartizarea treptată a apei în toate părţile anatomice ale bobului, în
concordanţă cu însuşirile lor structurale şi caracteristicile termodinamice ale procesului de umectare.
Cele mai răspândite procedee de condiţionare sunt următoarele:
- condiţionarea la rece;
- condiţionarea la cald;
- condiţionarea rapidă;
- condiţionarea prin şoc termic;
- condiţionarea sub vid.
Condiționarea la rece este realizată în marea majoritate a morilor de capacitate mică și medie,
constând în una până la trei trepte de umectare, urmate de perioade de odihnă în celule sau buncăre.
Numărul de trepte, cantitatea de apă adăugată, timpul de odihnă, depind de însușirile fizico-chimice ale
boabelor de cereale. În prima treaptă de umectare se asigură creșterea umidității cerealelor până la o
valoare optimă.
În practică sunt două metode de condiționare la rece mai des utilizate:
■ umectarea prin spălare: se realizează în mașinile de spălat, operația fiind greu de controlat; se
folosește în cazul în care umiditatea grâului este de 12-14 %;
■ umectarea cu mașini de udat automate: este metoda cea mai utilizată și presupune utilizarea unor
mașini care reglează automat cantitatea de apă necesară.

60
 Unul dintre cele mai întâlnite utilaje de udat este cea de tipul cu turbină (fig. 2.50.)

Fig. 2.50. Schema unei mașini de udat

cu turbină: 1- gură alimentare; 2-
carcasă; 3- rotor; 4- ax; 5- turbină; 6-
bazin cu apă; 7- colectare apă dozată;
8- flotor; 9- pâlnie colectoare apă; 10-
tijă filetată; 11- disc; 12- piuliță; 13-
capac; 14- pârghie articulată; 15-
articulație; 16- conductă apă; 17-
palete; 18- ușă vizitare; 19- palete
turbină; I- cereale; II- apă dozată; III-
evacuare cereale.

Cerealele introduse prin gura de alimentare 1 cad pe paletele 17 și pun în mișcare rotorul 3 și axul
4, pe care este plasată turbina 5. Partea inferioară a acesteia este imersată în apa bazinului 6, de unde preia
o cantitate de apă și prin canalele elicoidale o aduce către partea centrală a axului. Această apă se prelinge
de pe discul 11 în pâlnia colectoare 9 și ajunge în conducta 7. Reglarea cantității de apă preluată de turbină
depinde de nivelului apei din bazin și care se poate regla cu ajutorul piuliței 12, tija filetată 10 și flotorul 8.
Apa dozată din conducta 7 este trimisă la un transportor elicoidal plasat sub aparatul de udat, unde
are loc amestecarea cu cereale și uniformizarea apei în masa de cereale. Din considerente tehnologice,
transportorul elicoidal trebuie să aibă cel puțin 7 metri lungime, pentru a asigura o omogenizare
corespunzătoare, de cele mai multe ori fiind prevăzute două transportoare suprapuse, cu trecerea boabelor
de cereale de la unul la celălalt. Cantitatea de apă dozată și durata de omogenizare depind de sortimentul
de grâu supus prelucrării și efectele ce urmează a se obține.

Fig. 2.51. Schema unei mașini de udat cu cupe:

1- gură alimentare; 2- carcasă; 3- rotor cu
palete; 4- contragreutate; 5- sabot; 6- roată; 7-
pinion; 8- bazin apă; 9- disc; 10- cupe; 11-
flotor; 12- roată dințată; 13- conductă evacuare
apă dozată; 14- capac, 15- pâlnie colectoare
apă; 16- mâner; 17- arc elicoidal; 18- tijă; 19-
articulație; 20- pârghie articulată; 21- pârghie
cu contragreutate; I- alimentare cereale; II-
evacuare cereale; III- evacuare apă dozată.

Aparatul de udat cu cupe (fig. 2.51.)

este de fapt un dozator de apă, a cărui rotor
3 este pus în mișcare de cerealele care cad pe
palete lui.
Mișcarea de rotație provocată
rotorului se transmite, prin intermediul
angrenajului dințat format din pinionul 7 și roata 12, discului 9 cu cupele 10. Acestea se rotesc și la
trecerea prin bazin preiau apă, pe care o deversează la partea superioară în pâlnia 15, iar prin conducta 13
apa ajunge la transportorul omogenizator.
Reglarea debitului de apă dozată se poate face prin scoaterea sau adăugarea unui număr de cupe,
respectiv prin modificarea frecării dintre roata 6 și sabotul 5 (contragreutatea 4 se poate deplasa pe pârghia
21 modificând momentul de frecare dintre roată și sabot ceea ce determină modificarea turației rotorului
cu palete 3).
61
 În vederea unei umectări finale, urmate de o durată de odihnă scurtă, se folosesc aparate de udare
cu o distribuție mult mai uniformă a apei în masa de cereale
Umectarea finală se impune în vederea realizării unei umidităţi mai mari a straturilor de înveliş.
Creşterea umidităţii acestora conduce la mărirea rezistenţei lor mecanice, determinând rămânerea sub
forma unor particule sau foiţe de dimensiuni mari, în urma mărunţirii la valţuri, asigurând o separare mai
bună şi mai uşoară la cernere.
În cazul cerealelor cu sticlozitate ridicată, cu capacitate mică de absorbţie a apei, se poate realiza o
umectare în trepte. Primele două sunt umectări de profunzime care pot fi realizate cu maşina de spălat şi
aparatul de udat cu turbină sau discuri. În lipsa maşinii de spălat, ambele trepte de umectare pot fi realizate
prin folosirea aparatelor de udat.
După fiecare aparat de udat cerealele sunt menţinute o durata de 6 – 12 ore în celulele de odihnă,
pentru pătrunderea apei în tot bobul şi uniformizarea umidităţii părţilor sale anatomice.

Fig. 2.52. Schema tehnologică de condiționare la

rece în două trepte: 1- mașină de spălat; 2- Fig. 2.53. Schema tehnologică de condiționare la rece în
elevator; 3- aparat de udat; 4- șnecuri trei trepte; 1- aparate de udat; 2- șnecuri omogenizare; 3-
omogenizare; 5- celule odihnă; 6- transportor celule odihnă; 4- transportoare melcate; 5- elevatoare; 6-
melcat; 7- umidificator pneumatic; 8- buncăre umidificator pneumatic; 7- buncăre odihnă; 8- cântar; 9-
odihnă; 9- cântar; 10- buncăr șrotare; I- alimentare buncăr șrotare; I- alimentare cu cereale; II- evacuare
cu cereale; II- evacuare cereale; III- apă. cereale; III- apă.
În figura 2.52. este prezentată schema tehnologică de condiționare a cerealelor în două trepte. Aici
cerealele sunt umectate în profunzime cu ajutorul mașinii de spălat 1, la care se mai poate adăuga aparatul
de udat 3 (cu turbină sau cu cupe). După omogenizare boabele sunt păstrate în celulele de odihnă, urmând
ca ultima treaptă de umectare, numită și umectarea de suprafață să fie realizată în cadrul curățătoriei albe,
prin intermediul unui aparat de pulverizat 7.
În figura 2.53. este prezentată schema tehnologică de condiționare a cerealelor în trei trepte.
Boabele sunt umectate în primele două trepte, urmate de câte un timp de odihnă, urmând ca umectarea
finală să fie efectuată tot în cadrul curățătoriei albe.
În cele două scheme tehnologice, umectarea finală sau de suprafață se face cu ajutorul unor aparate
de udat cu dispersie prin pulverizare și care sunt capabile să asigure o distribuție uniformă a apei în masa
de cereale. Deoarece timpul de odihnă este foarte scurt (15-25 minute), utilizatea aparatelor de udat
prezentate ar determina fluctuații de umiditate în masa de boabe, cu efecte asupra randamentelor de
produse intermediare și finite.
Aparatul de udat prin pulverizare cu discuri (fig. 2.54.) poate realiza o distribuție uniformă a apei
în masa de cereale, fiind des întâlnit în practică. Din punct de vedere constructiv este alcătuit din două
zone de lucru: o zonă de dispersie a apei și o zonă de omogenizare și transport.
62
 Fig. 2.54. Schema aparatului de udat prin
pulverizare pe discuri: 1- alimentare; 2-
roată acționare ax cu discuri; 3,6-
clapetă articulată; 4- roți ghidare curea;
5- curea; 7,19- ferestră vizitare; 8- disc
împrăștiere cereale; 9- roată curea; 10-
carcasă; 11- pinion; 12- roată acționare;
13- roată dințată; 14- baie ulei; 15-
jgheab; 16- transportor elicoidal cu
palete; 17- arbore; 18- racord evacuare;
20- disc dispersie apă; 21- conductă
scurgere apă; 22- orificiu evacuare apă;
23- dozator apă; 24- clapetă dirijare apă;
25- șurub conic; 26- pârghie articulată;
27- lagăr; 28- disc protecție; I-
alimentare cu cereale; II- apă; III-
Cerealele sunt introduse prin gura de alimentare 1, apasă cereale umectate
asupra clapetei 24 prin pârghia 26, fapt ce permite scurgerea apei
din dozatorul 23, ce ajunge în conducta 21 și de aici pe discul 20 care, având o turație de 1300 rot/min,
realizează dispersia în picături fine, proiectându-le pe partea interioară a calotei de cereale.
Cerealele, dirijate de clapeta 6, ajung pe discul superior 8 și care, ca urmare a vitezei periferice de
20 m/s, le împrăștie sub forma unei calote semisferice de grosime mică, aflată în rotație pe suprafața
interioară a carcasei 10.
Umectate, cerealele cad în jgheabul 15 unde sunt preluate de paletele transportorului 16 care, pe
lângă transport asigură și omogenizarea umidității cerealelor.
În momentul în care alimentarea cu cereale se întrerupe, clapeta de alimentare 3 se ridică și
determină ridicarea clapetei 24 care, va dirija apa din dozator către orificiul 22 din partea stângă a
compartimentului și va fi evacuată din aparat.

Fig. 2.55. Schema aparatului de udat

prin pulverizare cu aer comprimat; 1-
gură alimentare; 2- clapetă cu
contragreutate; 3- duză pulverizare;
4- cameră de ceață; 5- ușă vizitare; 6-
palete înclinate; 7- ax transportor
elicoidal; 8- tremie colectoare; 9-
jgheab; 10- batiu; 11- electromotor;
12- rezervor apă; 13- conductă apă;
14- compresor; 15- rezervor aer; 16-
conductă aer; 17- transmisie curea;
18- roți curea; 19- șurub melc; 20-
roți melcate; 21- întrerupător; I-
cereale; II- apă; III- cereale umectate

Tot din categoria aparatelor de udat folosite la ultima treaptă de umectare este și cel de tipul prin
pulverizare cu aer comprimat (fig. 2.55.). Cerealele sunt introduse prin gura de alimentare 1, deschid
clapeta 2, care îndeplinește două roluri: primul este cel de dozator, iar al doilea este cel de comandă al
unei electrovalve, care permite admisia aerului comprimat doar când aceasta aceasta deschisă. Aerul
împinge apa și o pulverizează prin duza 3 asupra boabelor în picături foarte fine, acoperind uniform
suprafața acestora. Paletele 6 ale transportorului 7 aduc boabele de la partea inferioară a jgheabului 9 la
partea superioară, unde sunt umectate uniform și le deplasează către tremia colectoare 8. Reglarea
debitului de apă pulverizată se face automatizat, în funcție de debitul și calitatea cerealelor.
63
 Condiționarea la cald este o metodă prin care boabele de grâu sunt tratate, pe lângă apă și cu
căldură, având ca efect o accentuare a îmbunătățirii însușirilor tehnologice și de panificație.
Pentru timpul şi gradul de pătrundere a apei în boabele de grâu, după ce au fost umectate, s-a
putut constata că la temperatura normală timpul de înaintare a apei de la suprafaţă spre interior este lent,
iar o cantitate mică de apă se poate pierde înainte de a pătrunde în bob.
Pe măsură ce temperatura boabelor se măreşte, creşte gradul de pătrundere a apei în boabe, iar
timpul necesar pentru a ajunge până în centrul endospermului se scurtează. Temperatura favorabi1ă
înaintării apei în bob este cuprinsă între 30 şi 45°C. După această limită încep să se petreacă fenomene ce
acţionează asupra glutenului. S-ar putea considera că efectul căldurii în condiţionarea grâului are două
aspecte: accelerează intrarea apei în boabele de grâu și produce un efect pozitiv asupra însuşirilor de
panificaţie ale făinii.
Primul efect este asigurat de ridicarea temperaturii grâului până la 45°C, iar cel deal doilea prin
ridicarea temperaturii la 50 – 60 °C. Creşterea temperaturii grâului se poate asigura cu ajutorul coloanei de
condiţionare, având ca sursă de căldură apa sau aerul cald. Se pare ca apa caldă este mai bună decât aerul
deoarece ea prezintă unele proprietăţi fizice mai avantajoase precum şi transmiterea căldurii de la apă la
grâu se face în condiţii mai bune, apa fiind mai bună conducătoare de căldură decât aerul. În consecinţă,
un volum mult mai mare de aer este necesar pentru a transporta aceeaşi cantitate de căldură. Aerul cald cu
umiditate relativă mică acţionează asupra masei de grâu, în primul rând prin uscarea învelişurilor şi a
straturilor exterioare ale endospermului, însă restul endospermului este în afara influenţei curentului de aer
şi păstrează o umiditate mult mai mare decât învelişurile, adică produce un efect invers decât cel necesar
măcinării şi separării.
O altă consecință a condiționării la cald a grâului este timpul de odihnă necesar după umectare.
Astfel, pentru condiționarea la rece a boabelor, timpul de odihnă necesar echilibrării umidității este de 6-
30 ore, în timp ce la condiționarea la cald timpul de odihnă se reduce la 1-1,5 ore.
S-au făcut unele observaţii cu privire la comportarea structurii boabelor şi s-a constatat că bobul îşi
măreşte volumul (se umflă) şi poate expanda uşor când temperatura creşte. De asemenea, se produc
contracţii prin uscare şi răcire, fiind puse în evidență crăpăturile ce apar în endosperm cu ocazia umectării
şi uscării. În concordanţă cu aceste teorii se constată slăbirea coeziunii bobului, măcinarea fiind mai
uşoară, ca de altfel şi separarea prin cernere.
Ca urmare a complexității utilajelor pentru condiționarea la cald, metoda se folosește la prelucrarea
unor cantități mari de grâu, respectiv la morile de capacitate mare. Majoritatea utilajelor sunt de tipul
coloană de condiționare, la presiunea atmosferică sau în vid, respectiv agregat de condiționare cu abur.
În figura 2.55. este prezentată schema unei coloane de condiționare a boabelor de grâu și care
poate fi utilizată și la uscarea cerealelor. Este o construcție de tip verticală cu cinci tronsoane, specifice
celor cinci zone de tratare a boabelor.
Prima zonă (I) este cea de preîncălzire sau de transpirație, unde boabele intră în contact cu
elemente metalice încălzite cu apă caldă la 70-90 0C, înaintează prin cădere liberă și parcurg zona în
aproximativ 40-50 de minute, timp în care temperatura lor ajunge la 45-50 0C. Forma radiatoarelor și
modul de aranjare sunt astfel concepute încât boabele să-și modifice poziția față de acestea, realizând o
încălzire cât mai uniformă a lor.
A doua zonă (II) este cea de uniformizare a temperaturii boabelor și este realizată sub forma unei
carcase metalice de formă prismatică, cu secțiune dreptunghiulară. Este o zonă neutră în care cerealele
înaintează fără schimb de căldură și umiditate.
Zonele III și IV sunt străbătute de boabele de cereale, care intră în contact cu aerul cald recirculat,
încălzit în schimbătoarele de căldură cu aripioare. Ca urmare a contactului cu aerul umiditatea scade ușor,
dar se accentuează pătrunderea apei în bob. Timpul cât boabele sunt în contact cu aerul cald în cele două
zone este de 60 de minute (20 de minute în zona III și 40 de minute în zona IV), în timp ce temperatura
aerului cald este de 50-60 0C în zona III, respectiv 65-70 0C în zona IV.
Răcirea boabelor se desfășoară în zona V timp de aproximativ 20 de minute, temperatura finală a
acestora fiind de 18-20 0C.

64
 Datele prezentate sunt specifice prelucrării unui grâu de calitate, cu gluten normal, cu elasticitate și
extensibilitate bună. Pentru condiționarea unui grâu cu gluten slab, cu elasticitate și extensibilitate redusă,
se recomandă un regim termic mai ridicat.
Pe de altă parte, timpul de odihnă necesar depinde de sticlozitatea boabelor de grâu și este de 2-5
ore pentru o valoare a sticlozității sub 40 %, 4-8 ore pentru o sticlozitate între 40-60 %, respectiv 5-12 ore
pentru o sticlozitate mai mare de 60 %.

Fig. 2.55. Schema unei instalații de condiționare la cald de tip coloană (MIAG): 1- dozator; 2,11- schimbătoare de
căldură cu aripioare; 3,13- camere de distribuție; 4,10- conducte condens; 5,7,14- camere de colectare; 6,8-
ventilatoare; 9- generator de abur; 12- conductă distribuire abur; 15- pompă de apă; 16- boiler; c- canale
colectoare; d- canale distribuție.

În zona III are loc uscarea boabelor în timp ce în zona IV are loc condiționarea boabelor. Aici
aerul încălzit în radiatoarele cu aripioare 2 și 11 ajunge în camerele de distribuție 3, respectiv 13, unde,
prin șicanele de distribuție d, intră în contact cu cerealele aflate în mișcare continuă de sus în jos, ajungând
apoi în șicanele colectoare c. Șicanele sunt distribuite ca în figură, în rânduri succesive, alternând șicanele
de distribuție cu șicanele colectoare. Șicanele de distribuție comunică cu camera de distribuție 3 și sunt
închise față de camera colectoare a agentului termic 14, în timp ce șicanele colectoare sunt închise către
camera de distribuție 3 și deschise către camera colectoare 14.
La deplasarea în jos a boabelor acestea înfășoară șicanele, așezându-se la partea inferioară sub
unghiul taluzului natural. Se formează astfel canale de distribuție și colectare a aerului cald, la partea
superioară din șicană, iar la partea inferioară din cereale. Aerul încălzit în baterii ajunge în camera de
distribuție 3, de unde se repartizează prin canalele de distribuție d, trece prin stratul de cereale către
șicanele din rândul superior și cel inferior, făcând schimb de căldură cu boabele. Colectat în camerele 5 și
14 aerul este aspirat de ventilaorul 5, trece prin schimbătorul 2, canalele de distribuție, stratul de cereale,
canale colectoare și camerele colectoare, închizând circuitul.
Răcirea cerealelor se face în zona V cu ajutorul aerului atmosferic. Datorită depresiunii create de
ventilatorul 8, aerul atmosferic pătrunde prin canalele formate de şicanele de distribuţie şi cerealele, trece
prin stratul de cereale, făcând schimb de umiditate şi căldură cu acestea, ajunge în canalele colectoare,
apoi în camera de colectare şi la ventilatorul 8.
Evacuarea cerealelor din uscător se realizează cu ajutorul unei mese oscilante, prevăzută cu clapete
de reglare a înălţimii stratului de cereale de pe masa oscilantă. Un mecanism format dintr-un sistem de
pârghii şi tije, legate de un mecanism cu cilindru şi piston hidraulic, corelează debitul de alimentare cu
cereale cu cel de evacuare.
Pentru reducerea regimului termic se poate folosi o instalație de condiționat de tip coloană ca cea
prezentată, racordată la o instalație de vid.
65
 Fig. 2.56. Schema agregatului de condiționare cu
abur: 1- gură alimentare; 2- clapetă articulată; 3-
roți antrenare; 4- termometre; 5- racor evacuare;
6,11- contactori; 7- injectoare; 8- melc control; 9-
colectoare de condens; 10- melc principal aburire; I-
cereale;

Prin condiționarea cerealelor cu abur se

realizează atât creșterea temperaturii boabelor,
cât și umectarea, ca urmare a absorbției căldurii
la condensarea aburului pe suprafața lor.
Din punct de vedere constructiv
agregatele de condiționat cu abur pot fi cu un
singur melc sau cu doi melci de aburire.
Agregatul de aburire din figura 2.56. este utilizat la condiționarea boabelor de grâu. Este de tipul
cu doi melci: cel superior este melcul principal de aburire, iar cel inferior este folosit atunci când se
impune o aburire intensă.
Cerealele sunt introduse prin gura de alimentare 1 în melcul principal de aburire. Prezența bobelor
este semnalată de către contactorul 6 și care comandă deschiderea unei electrovalve de admisie a aburului
care, prin injectoarele 7 produc aburirea acestora. Același lucru se întâmplă și în cazul melcului de
control. Condensul rezultat din aburul în exces este colectat pe la partea inferioară a melcilor în
colectoarele 9. Prin intermediul termometrelor 4 se controlează temperatura masei de cereale. Durata
operației de aburire este de 30-60 de secunde și se recomandă în special la grâul cu gluten slab, cu indice
mare de deformare.

66
 CAPITOLUL III. UTILAJE ȘI INSTALAȚII PENTRU MĂRUNȚIREA
CEREALELOR
3.1. Mărunțirea materialelor

Mărunţirea se defineşte ca operaţia de divizare, având ca scop reducerea volumului individual al

particulelor materiale sub acţiunea forţelor mecanice sau hidraulice, materialele supuse mărunţirii putându-
se prezenta iniţial în stare solidă, lichidă sau gazoasă.
Mărunţirea solidelor este mult mai frecvent utilizată şi este mult mai importantă datorită
marilor cantităţi de materii prime şi produse prelucrate şi consumului considerabil de energie, din
care totuşi numai o infimă parte (0,1 –0,2%) se consumă efectiv pentru învingerea forţelor de
coeziune, restul disipându-se inutil sau chiar dăunător sub formă de căldură.
Factorii principali care influenţează operaţia de mărunţire sunt prezentaţi în tabelul 3.1.

Tabelul 3.1. Factorii care influenţează mărunţirea

Tipul factorilor Factorii
Cantitatea sau debitul
Granulometria sistemului polidispers iniţial
Temperatura de topire
Factori referitori la materialul iniţial Duritatea
supus mărunţirii Umiditatea
Elasticitatea şi plasticitatea
Sensibilitatea termică şi chimică
Agresivitatea chimică
Forma şi structura particulelor
Granulometria sau mărimea produsului
Factori referitori la produsul obţinut
Suprafaţa specifică
prin mărunţire
Densitatea in vrac
Tendinţa de aglomerare a particulelor
Modul şi durata de acţiune asupra materialului
Temperatura de lucru
Factori referitori la maşina de
Gradul de mărunţire
mărunţit
Uzura suprafeţelor de mărunţire
Impurificarea produsului mărunţit
Numărul treptelor de mărunţire
Factori referitori la instalaţia de Interpunerea de separatoare între şi după treptele de
mărunţire mărunţire
Tipul de transport al materialului
Consumul energetic specific
Costul operaţiei
Factori generali referitori la operaţia Costul manoperei
de mărunţire Tipul de funcţionare
Tipul de mărunţire (uscată sau umedă)
Alţi factori specifici (de exemplu adjuvanţi)

3.1.1. Gradul de mărunţire

Gradul de mărunţire m, se defineşte ca raport între mărimea medie a particulelor materialului

iniţial D şi mărimea medie a particulelor materialului rezultat ca efect al mărunţirii d:
67
 D
m (3.1.)
d
Atunci când gradul de mărunţire total (considerat ca raport între mărimea particulei iniţiale şi
finale) este prea mare pentru a se obţine într-o singură operaţie de mărunţire, se recomandă mărunţirea în
mai multe trepte, gradul de mărunţire total fiind produsul gradelor de mărunţire pe fiecare treaptă.
Pentru industria morăritului, în mod expres, gradul de mărunţire se defineşte şi ca raport între
suprafaţa nou creată şi suprafaţa iniţială a particulei:
S  Si
m f (3.2.)
Si
unde: S i este suprafaţa iniţială a particulei;
S f – suprafaţa finală a particulelor rezultate prin divizarea particulei iniţiale.
În tabelul 3.2 se prezintă caracteristicile treptelor de mărunţire şi recomandări privind tipul adecvat
de maşini de mărunţit.
Materialele supuse mărunţirii fiind mai mult sau mai puţin friable, ca grad de tărie se consideră
rezistenţa la compresiune p (MPa), criteriu după care materialele se clasifică în:
□ materiale moi: p < 10 MPa (sare zahăr, cereale, oase etc.);
□ materiale semitari: p= 10 – 50 MPa (şamotă);
□ materiale tari: p> 50 MPa (sticlă, granit, cuarţ, bazalt etc.).

Tabelul 3.2. Trepte de mărunţire

Operația Mărimea inițială, D (m) Mărimea finală, d (m) Gradul de mărunțire, m
Materiale dure
Concasare
- grosieră 1,5-0,3 0,5-0,1 3
-mijlocie 0,5-0,05 0,1-0,01 5-6
- măruntă 0,05-0,02 0,01-0,001 5-20
Măcinare
- grosieră 0,025-0,003 < 0,0005 >10
- mijlocie 0,005-0,001 0,0005-0,0001 >10
- fină 0,0012-0,00015 0,00008-0,00001 >15
Materiale moi
Concasare 0,5-0,1 0,05-0,01 10
Măcinare
- grosieră 0,012-0,0015 0,0005-0,0001 20
- fină 0,004-0,0005 0,0001-0,00001 50
Măcinare coloidală <0,00075 <0,000001 >50
O măsură relativă a rezistenţei materialelor la compresiune este duritatea, care serveşte şi drept
criteriu al rezistenţei la mărunţire

3.1.2. Energia necesară pentru mărunţire

Comportarea materialelor solide supuse mărunţirii este extrem de diferită şi datorită numeroşilor
factori implicaţi în proces. Încă nu s-a elaborat o teorie a mărunţirii verificată de practică. Experimente
recente arată că, principalii factori care trebuie consideraţi în explicarea procesului sunt: natura
materialului, starea sa iniţială (forma, distribuţia după dimensiuni), structura sa, mărimea, viteza si
durata efortului mecanic aplicat; este, de asemenea, importantă natura forţei exercitate (fig. 3.1.)
Acţionând cu o forţă asupra unui material, atât timp cât forţa aplicată este sub limita de
elasticitate a materialului, acesta este comprimat (dacă forţa utilizată este compresivă) şi energia
consumată se transformă în căldură; când efortul este îndepărtat materialul revine la condiţiile
68
iniţiale cedând căldură. Mărind treptat forţa se ajunge la o valoare a sa când se produce ruperea.
Gradul de utilizare a energiei ar fi maxim dacă ruperea ar continua la valoarea forţei în
momentul începerii ruperii; în realitate, datorită suprafeţei neregulate a particulelor, forţa este
concentrată în colţurile materialului care cedează mai întâi în aceste puncte. Îndată ce o mică
porţiune de material s-a sfărâmat, punctul de aplicaţie al forţei se schimbă şi, este posibil ca în
noul punct să fie necesară o altă valoare a forţei pentru a produce ruperea.

Fig. 3.1. Natura forţei exercitate asupra materialului supus mărunţirii: a- de lovire;
b- de comprimare; c- de frecare; d- de forfecare.

Modul exact în care se produce ruperea nu este cunoscut dar, el este sugerat astfel de Piret: forţa
compresivă produce mici fisuri în material; dacă concentraţia energiei depăşeşte o anumită valoare critică,
fisurile se măresc rapid, se ramifică şi materialul se sfărâmă. Prin urmare, energia se consumă în proces în
două stadii: în primul stadiu pentru a mări fisurile mici existente deja în material şi în al doilea, pentru
sfărâmarea propriu-zisă. Valoarea efortului şi respectiv a energiei de rupere în primul stadiu depinde de
starea iniţială a materialului, adică de numărul și mărimea fisurilor existente deja în material; în al doilea
stadiu valoarea energiei depinde în principal de structura internă a materialului. În acest al doilea stadiu se
produce un număr mai mare de bucăţi de material şi de dimensiuni mai mici şi, prin urmare, valoarea
energiei necesare este mai mare comparativ cu primul stadiu.
Dată fiind complexitatea procesului de mărunţire şi a numeroşilor factori pe care-i implică, este
imposibil de estimat cu acurateţe cantitatea de energie necesară mărunţirii unui material dat. Totuşi au fost
elaborate un număr de legi empirice pentru acest scop. Primele două au fost date la sfârşitul secolului al
XIX-lea de Kick şi Rittinger, iar a treia a fost elaborată de Bond în 1952. Toate trei legile pot fi
considerate ca derivând din ecuaţia diferenţială dată sub forma:
dE
 k  l n (3.3.)
dl
Această ecuaţie arată că energia necesară pentru a realiza o variaţie dl a dimensiunii unităţii de
măsură de material, este o funcţie exponenţială simplă a mărimii l a materialului.
Pentru valoarea –2 a exponentului, integrarea ecuaţiei de mai sus conduce la relaţia lui Rittinger:
 1 1
E  k 2    (3.4.)
 d 2 d1 
Conform acesteia, energia necesară mărunţirii este proporţională cu suprafaţa nou creată prin
mărunţire. Aici d 1 şi d 2 sunt dimensiunea liniară iniţială şi finală a particulei de material supus mărunţirii.
Notând k 2  k R  k s , unde k R este constanta lui Rittinger, iar k s este rezistenţa la strivire a
materialului, ecuaţia (3.4.) se poate scrie:
 1 1
E  k R k s    (3.5.)
 d 2 d1 
Dacă se consideră exponentul n = -1, atunci ecuaţia (3.3.) devine:
d
E  k 3 ln 1 (3.6.)
d2

69
 Notând k 3  k K  k s , unde k K este constanta lui Kick şi d 1 /d 2 = d0, se obţine forma ecuaţiei lui
Kick:
E  k K k s ln d 0 (3.7.)
Conform acesteia, energia necesară mărunţirii este proporţională cu logaritmul gradului de
mărunţire.
Nici una din cele două legi nu permite calcularea exactă a energiei necesare mărunţirii. Legea lui
Kick este aplicabilă mai mult la solidul perfect elastic, iar legea lui Rittinger mai mult solidului rigid şi
ambele pentru corpuri perfect omogene. Se consideră că legea lui Kick se referă mai mult la energia de
„preparaţie", respectiv energia necesară deformării materialului până la punctul de rupere şi că legea lui
Rittinger se referă la energia necesară fragmentării propriu-zise. A fost demonstrat experimental că raportul
între energia de fragmentare şi cea de “preparație" variază invers proporţional cu dimensiunile particulelor.
Cu alte cuvinte, energia calculată după legea lui Rittinger se verifică mai bine la mărunţirea fină, în timp ce
pentru mărunţirea grosieră se verifică legea lui Kick.
Întroducând în ecuaţia diferenţială n = -3/2 se obţine formularea matematică a legii lui Bond:
 1 1  1  1 
E  2k n  0,5  0,5   2k n 1  0 0,5  (3.8.)
 d2 d1  d 2  d  
Notând k n = 5E i , unde E i este termenul lui Bond şi care reprezintă energia pe tona de material
pentru a reduce dimensiunea infinită a unei particule până la particule de dimensiuni d 2 , din care 80 % trec
printr-o deschidere pătratică cu latura de 100 microni, se obţine:
100  1 
E  Ei 1   (3.9.)
d 2  d 0 0,5 
Cercetările experimentale privind distribuţia energiei care alimentează un aparat de mărunţire au
dus la concluzia că aceasta se consumă pentru:
● producerea deformării elastice a particulelor până la punctul de rupere;
● producerea deformărilor neelastice, având ca rezultat reducerea dimensiunilor (mărunţirea
propriu-zisă);
● producerea unor distorsionări elastice a subansamblurilor aparatului;
● învingerea frecărilor între particule şi între particule şi subansamblurile aparatului;
● producerea zgomotului, a căldurii şi a vibraţiilor în instalaţie;
● compensarea pierderilor prin frecare în instalaţia propriu-zisă.
3.1.3. Clasificarea utilajelor pentru mărunțire
Pentru mărunțirea se pot folosi mai multe tipuri de utilaje, pentru clasificarea lor folosindu-se mai
multe criterii:
● după gradul de mărunţire a materialului:
■ pentru concasare primară (m = 3-4);
■ pentru concasare secundară (m = 5-7);
■ pentru măcinarea materialelor dure (grosieră când m = 10 şi fină, când m =15);
■ pentru dezintegrarea materialelor moi (grosieră, când m =20 şi fină, când m = 50);
● după viteza relativă a organului de mărunţire:
■ cu viteză relativ mică;
■ cu viteză relativ medie;
■ cu viteză relativ mare;
● după principiul de funcţionare şi caracteristicile constructive:
■ concasoare (concasoare cu fălci, mori cu valţuri);
■ mori chiliene (colerganguri);
■ mori prin lovire (mori cu ciocane, mori cu bile, dezintegratoare, mori cu discuri).
70
 În ceea ce privește mărunțirea cerealelor, principalele tipuri de mașini de mărunțit sunt prezentate
în figura 3.2.

Fig. 3.2. Mașini de mărunțit: a- moară cu pietre; b- moară cu ciocănele; c- moară cu valțuri;
d- moară cu discuri; e- moară cu știfturi; f- moară cu palete bătătoare; g- moară cu bile.

Dacă se ține cont de construcția organelor de lucru și natura forței exercitate asupra cerealelor
putem avea:
● mărunțirea cerealelor prin forfecare și strivire: se întâlnește la morile cu pietre;
● mărunțirea cerealelor prin impact: se întâlnește la morile cu ciocănele;
● mărunțirea cerealelor prin forfecare: se întâlnește la morile cu valțuri, morile cu discuri și la
morile cu știfturi;
● mărunțirea cerealelor prin comprimare și frecare: se întâlnește la morile cu valțuri;
● mărunțirea cerealelor prin șoc și frecare: se întâlnește la morile cu bile.

3.2. Utilaje și instalații pentru măcinarea cerealelor

3.2.1. Tehnologia morăritului şi a crupelor

Mărunţirea cerealelor şi a altor boabe a început să se practice încă din neolitic, odată cu apariţia
primelor mori cu pietre, evoluând extrem de rapid în perioada modernă la actualele instalaţii complexe de
morărit.
Morăritul are ca scop mărunţirea şi transformarea boabelor de cereale şi unele leguminoase în
făină şi crupe. Crupele sunt produse rezultate prin descojirea şi uneori sfărâmarea grosolană a boabelor,
urmată de şlefuirea şi polisarea lor.
Principalele materii prime folosite în industria morăritului sunt grâul şi secara, din care se obţine
făina necesară fabricării pâinii şi produselor făinoase, respectiv porumbul din care se obţine mălai şi
materii prime pentru produse expandate.
Ca pondere grâul ocupă primul loc în morărit, cele mai cunoscute specii fiind grâul comun
(Triticum vulgare), cu cea mai largă întrebuinţare la obţinerea făinii de panificaţie şi grâul tare (Triticum
durum), folosit la obţinerea unei făini cu destinaţie specială, dar mai ales la făina folosită la fabricarea
pastelor făinoase. Compoziţia chimică a boabelor de grâu este diversă şi neuniform repartizată pe părţile
anatomice, de aceea prin măcinare se separă miezul sau corpul făinos, cu valoare alimentară ridicată, de
învelişul lipsit de valoare pentru consum.
71
 Secara este a doua cereală ca importanţă din care se obţine făină panificabilă. Făina de secară este
folosită atât la fabricarea unor produse de panificaţie, ca atare sau în amestec cu făină de grâu, cât şi în alte
domenii precum industria mobilei, industria electrotehnică, etc.
Porumbul are o compoziţie chimică complexă, fiind o materie primă valoroasă la obţinerea
mălaiului, iar germenii din boabe la fabricarea uleiului comestibil.
Caracteristicile tehnologice ale cerealelor au o influenţă foarte mare asupra procesului de
prelucrare, cele mai importante fiind: mărimea, forma şi umiditatea boabelor, duritatea, sticlozitatea şi
făinozitatea lor, masa hectolitrică, capacitatea de curgere, plutire şi autosortare, conductibilitatea şi
difuzivitatea termică, higroscopicitatea acestora.

3.2.2. Operaţii tehnologice în moară

Moara sau secţia de măciniş este locul unde boabele diverselor cereale sunt transformate în făină,
germeni, tărâţe şi uneori griş comestibil. Principalele operaţii tehnologice din moară sunt măcinarea şi
cernerea, pentru a căror realizare sunt necesare instalaţii de transport şi ventilaţie, complexitatea unei mori
fiind influenţată de tipul de cereale măcinate şi sistemul de transport al produselor în moară. Cea mai
simplă din punct de vedere constructiv este moara de porumb, iar cea mai complexă este moara de grâu.
Măcinarea este operaţia de sfărâmare a boabelor de cereale în particule cu dimensiuni diferite, în
scopul obţinerii făinii, tărâţei şi germenilor. Se bazează pe acţiunea mecanică a tăvălugilor măcinători
asupra boabelor, până când întreg miezul este transformat în făină.
Măcinarea se realizează printr-o fragmentare a boabelor care, trecute de mai multe ori printre
tăvălugi, ajung la o granulaţie din de în ce mai mică, între fragmentări fiind efectuate şi separarea fracţiilor
prin cernere. În raport cu mărimea granulelor, la măcinare se pot obţine următoarele fracţii: şroturi sau
crupe, grişuri, dunsturi şi făină, respectiv tărâţe.
Valţurile pentru măcinat au cunoscut diverse forme constructive, dar la toate măcinarea se produce
prin trecerea boabelor printre doi tăvălugi aşezaţi paralel, la o anumită distanţă unul de celălalt. Tăvălugii
sunt executaţi din fontă cu suprafaţa netedă sau profilată, în funcţie de rolul tehnologic, capacitatea de
lucru a valţurilor fiind influenţată de o serie de factori, cei mai importanţi fiind:
● gradul de măcinare sau de mărunţire: depinde de caracteristicile tehnice ale valţurilor şi modul
de conducere a operaţiei;
● tipul de produse obţinute: de regulă, fiecare pereche de tăvălugi macină doar o anumită categorie
sau tip de produse;
● gradul de încărcare: depinde de caracteristicile tehnice ale valţurilor, respectiv de sortimentul de
făină ce urmează a fi obţinut (scade încărcătura specifică la obţinerea făinii albe faţă de cea la obţinerea
făinii integrale);
● starea suprafeţei de lucru: scade capacitatea de lucru odată cu creşterea gradului de uzură a
suprafeţei active de lucru (uzura riflurilor), prin aceea că nu se mai obţine granulaţia dorită;
● umiditatea boabelor: cu cât boabele sunt mai umede trec mai greu prin valţuri, aderă la suprafaţa
lor şi afectează negativ gradul de mărunţire;
● granulaţia boabelor: boabele cu granulaţie mult diferită vor fi măcinate selectiv, afectând
capacitatea de măcinare;
● temperatura valţurilor: prin căldura degajată în timpul măcinării un valţ neventilat transpiră şi
împreună cu făina formează o cocă ce se depune pe suprafaţa tuturor organelor utilajului.
Dislocatorul sau finisorul de tărâţe este un utilaj care realizează desprinderea învelişului de pe
miez şi mărunţirea miezului, prin lovirea puternică a boabelor de o manta cilindrică perforată. Învelişul
rămâne sub forma unor particule mari, spre deosebire de valţuri care macină în mare măsură şi învelişul.
Măcinarea cu dislocatorul de tărâţe este folosită atât la terminarea şrotuirii, cât şi a fazei de măcinare.
Cernerea constă în separarea cu ajutorul sitelor a unor fracţiuni alcătuite din particule cu granulaţia
cuprinsă în anumite limite, dintr-un amestec de boabe măcinate. Fracţia ce trece prin ochiurile sitei se
numeşte cernut, iar partea care alunecă pe site se numeşte refuz.

72
 În morile de cereale se folosesc scheme de cernere complexe la care, prin ordinea de dispunere a
sitelor, se urmăreşte ca produsele cu granulaţie mare să fie trecute cât mai repede la măcinare. Prima
grupă de site care refuză aceste produse au ochiurile mari şi sunt executate din sârmă de oţel. Urmează
sitele care refuză a doua categorie de produse (grişuri), care sunt dirijate la măcinare sau curăţire. A treia
categorie de site o constituie sitele cernătoare de făină, iar a patra grupă de site sortează dunsturile sau
fracţiile cu granulaţia cuprinsă între grişurile mici şi făină.
Capacitatea de cernere a unei site este influenţată de suprafaţa utilă, desimea ochiurilor (numărul
sitei), încărcătura cu material, umiditatea amestecului şi temperatura lui, modul de mişcare a particulelor
pe suprafaţa sitei, diferenţierea granulometrică, modul de curăţire a sitei, etc. Ca urmare a acestor factori,
la stabilirea unei scheme de cernere trebuie să se ţină cont de toţi parametrii care influenţează capacitatea
de lucru a sitei.

3.2.3. Măcinarea grâului

Transformarea boabelor de grâu în făină se face prin mai multe faze tehnologice care se numesc
dislocare, şrotuire, sortare şi curăţirea grişurilor, desfacerea grişurilor şi măcinarea (fig. 3.3), la fiecare
fază obţinându-se o anumită cantitate de făină.

Fig. 3.3. Schema de principiu la măcinarea grâului

Şrotuirea sau zdrobirea realizează o fragmentare a boabelor de grâu în particule de diverse

dimensiuni şi detaşarea sub formă de tărâţe a celei mai mari părţi din coajă. Fiecare treaptă de şrotuire este
formată din una sau mai multe perechi de tăvălugi, respectiv unul sau mai multe compartimente de site.
Din amestecul de produse rezultat la şrotuire se separă la primele trei trepte şroturi (mare şi mic),
grişuri (mare, mijlociu şi mic), dunsturi şi făină, la treptele patru şi cinci şroturi până la stadiul de tărâţe,
grişuri, dunsturi şi făină de calitate inferioară, iar la ultima treaptă se obţine făină inferioară, tărâţe
măruntă şi tărâţe obişnuită.
Numărul de şrotuiri se stabileşte în funcţie de gradul de extracţie şi sortimentele de făină ce
urmează a se obţine, diagramele morilor de capacitate medie şi mare fiind prevăzute cu 6-7 trepte de
şrotuire (fig. 3.4).

73
 Fig. 3.4. Fluxul tehnologic într-o moară de grâu de capacitate medie

Sortarea şi curăţirea grişurilor. Grişurile mari separate la primele trepte de şrotuire sunt trimise la
operaţiile de sortat şi curăţat, pentru aceasta folosindu-se maşini speciale pentru griş. Pe lângă curăţire, se
realizează o accentuare a fracţionării grişurilor după granulaţie, această fază tehnologică fiind importantă
întrucât aceste grişuri constituie materia primă pentru făinurile de calitate superioară.
Cu toate că au fost sortate în două etape anterioare, grişurile de la şrotuire mai conţin particule de
făină şi tărâţe, fiind necesară separarea şi dirijarea lor conform schemei de măcinare. Concomitent cu
aceasta se execută şi o împărţire a grişurilor pe grupe de granulaţie cu limite mai restrânse. Grişurile
mijlocii şi mici sunt trimise la sortat la un compartiment cu site plane, acestea conţinând o cantitate mai
mare de făină. Acelaşi tratament se aplică şi dunsturilor la care o parte din fracţii întră în categoria făinii.
Desfacerea grişurilor este faza tehnologică prin care se realizează micşorarea granulelor grişului
mare şi desfacerea fragmentelor de coajă pe care de obicei le conţin. Ca efect secundar se realizează şi
dislocarea în cea mai mare parte a germenilor. Operaţia de desfacere se realizează printr-o acţiune uşoară a
tăvălugilor (de regulă cu suprafaţă netedă) asupra granulelor, rezultând un amestec de grişuri noi, germeni,
coji şi făină, fracţii care se separă prin cernere.
Măcinarea grişurilor şi a dunsturilor. Grişurile rezultate de la şrotuire şi pregătite prin sortare,
curăţire şi desfacere, sunt transformate treptat prin măcinare în făină, numărul treptelor de măcinare la
morile de capacitate medie şi mare fiind de 8-10.
În faza tehnologică de măcinare se obţine circa 70-75 % din totalul făinii extrase, procentul fiind
dependent de calitatea produselor supuse măcinării şi de felul în care este condus regimul de lucru.
Făinurile rezultate la diverse compartimente de cernere diferă calitativ şi cantitativ, astfel că pentru a
obţine făina ca produs finit se face amestecarea lor în diferite proporţii. De regulă, un tip sau sort de făină
se alcătuieşte din aceleaşi făinuri colectate de la compartimentele de cernere.
Ca principale sortimente de făină se pot menţiona: făină de grâu pentru panificaţie (SR 877-96),
făină de grâu graham tip 1750 şi dietetică (SP 957-95), făină de grâu neagră tip 1250 şi 1350 (SP 2498-
95), făină de grâu semialbă tip 800 şi 900 (SP 3128-95) şi făină albă de grâu tip 480, 000, 550 şi 650 (SP
3127-95). Tipul făinii reprezintă conţinutul de cenuşă (substanţe minerale) exprimat în procente la
substanţa uscată (este cuprins între 0,48 % la făina albă tip 480 şi 1,75 % la făina tip 1750, ajungând chiar
la 2,20 în cazul făinii dietetice).
Controlul calităţii operaţiei de măcinare se face cu ajutorul gradului de extracţie, reprezentând
randamentul în făină determinat în raport cu masa cerealelor. Dacă gradul de extracţie este mai mic de 70
% înseamnă că o anumită cantitate de miez rămâne în tărâţe sub formă aderentă.
Făina rezultată de la măcinare trebuie depozitată în condiţii corespunzătoare de temperatură şi
umiditate, caracteristicile termofizice ale făinii fiind foarte importante la stabilirea parametrilor fizici, în
mod deosebit umiditatea de echilibru în funcţie de umiditatea relativă a aerului.

74
 Depozitarea făinii se poate face în vrac sau ambalată în saci, în spaţii speciale din depozitele morii
sau la beneficiari, timpul de păstrare înainte de folosirea în procesul de fabricaţie fiind de 20-25 de zile,
necesare procesului de maturare a făinii.

3.2.4. Măcinarea porumbului

Pentru obţinerea mălaiului boabele de porumb trebuie să aibă granulaţia necesară, structură
sticloasă, rezistenţă la măcinare şi să producă un procent cât mai mic de făină.
În afară de pregătirea boabelor în urma unor operaţii de sortare, curăţire, şi separare a impurităţilor,
boabele de porumb se pot supune şi unei degerminări prin care se detaşează embrionul de bob, pentru
aceasta fiind utilizate utilaje speciale.
Degerminarea se realizează prin spargerea boabelor în două trepte, în aparate prevăzute cu tobă
metalică şi rotor cu palete. De la prima treaptă de degerminare amestecul de boabe întregi, spărtură,
germeni eliberaţi şi deterioraţi, grişuri şi făină, este trecut la un compartiment cu site unde se face
separarea pe fracţii. Primul refuz este supus celei de-a doua trepte de degerminare, amestecul rezultat fiind
trecut la un al doilea compartiment de site.
Utilajele din schema tehnologică de degerminare realizează o operaţie ce contribuie la obţinerea ca
produse finite germenii, respectiv spărtură de porumb ca materie primă pentru măcinare. Calitatea
operaţiei de degerminare este apreciată prin conţinutul de boabe întregi rămase în masa de spărtură,
cantitatea de germeni neseparaţi din masa de spărtură şi procentul de mălai furajer din aceasta. În mod
normal după a doua treaptă de degerminare procentul de boabe întregi nu trebuie să depăşească 2-3 %,
spărturi ce germenele nedetaşat 4 %, iar procentul de mălai furajer 4-5 %.
Schemele de măcinare a porumbului pot fi de la simple (trecerea printr-o pereche de valţuri şi
separarea făinii de tărâţe) la complexe (se folosesc mai multe pasaje de mărunţire, cu obţinerea mai multor
sorturi de produse finite).
Măcinarea este procesul de mărunţire prin care spărturile de porumb se transformă în mălai, fiind
alcătuit din cele două operaţii: măcinare şi cernere. Măcinarea propriu-zisă constă în 3-5 trepte de şrotuire
a spărturilor de porumb, în urma cărora se îndepărtează resturile de înveliş, se recuperează germenii
nedetaşaţi şi se obţine mălaiul cu granulaţia dorită.
Cernerea amestecurilor de produse rezultate la mărunţire se face pe site plane, după scheme
tehnologice asemănătoare cu cele de la şrotuirea grâului. Fracţiile obţinute la cernere sunt dirijate spre noi
prelucrări, iar cele ce corespund sub aspectul granulaţiei se amestecă formând sortimentele de mălai extra
sau grişat (10-15 %), superior sau calitatea I-a (60-65 %) şi mălai calitatea a II-a (85-90 %). Gradul de
extracţie din porumbul degerminat este de aproximativ 75 %.
În afara celor două principale categorii de făinuri obţinute în industria morăritului, pentru obţinerea
unor produse de panificaţie cu însuşiri nutritive şi organoleptice speciale se utilizează şi alte materii prime
precum făina de secară, făina de cartofi sau făina de orez.
Secara este supusă curăţirii şi condiţionării după o schemă tehnologică similară grâului, în urma
măcinării fiind obţinut un sortiment de făină tip 1200, cu un grad de extracţie de 75 %.
Orezul folosit pentru măcinare este supus unor operaţii pregătitoare de curăţire şi separare de
impurităţi, descojire cu eliminarea plevei, şlefuire şi polisare pe maşini speciale cu eliminarea
impurităţilor de pe suprafaţa boabelor. Măcinarea se realizează după scheme asemănătoare grâului, cu
obţinerea de sortimente de diverse granulaţii (de la crupe la făină).
Făina de cartofi se obţine prin măcinarea cartofilor spălaţi, curăţaţi de coajă, tăiaţi şi uscaţi, făina
de cartof având o contribuţie importantă la ridicarea valorii nutritive a produselor de panificaţie.

3.2.5. Morile cu pietre

Sunt alcătuite din două pietre suprapuse de formă rotundă, confecționate din cuaț, bazalt sau
gresie, respectiv din cuarț sintetic, una fixă (superioară) și alta mobilă (inferioară). Pe suprafețele de lucru

75
ale pietrelor se găsesc canale ce formează așa numita ferecătură a pietrei, împreună cu canale de ventilație
și de măcinare Ca urmare a prezenței acestor canale se produce mărunțirea boabelor.
Pe suprafețele de contact se pot identifica mai multe zone
de lucru (fig. 3.5.): zona de alimentare 1, zona de prindere sau
apucare 2, respectiv zona de măcinare efectivă 3.
Boabele de cereale introduse prin zona centrală sunt prinse
între cele două pietre și deplasate către exteriorul acestora, fiind
mărunțite. Mărimea particulelor rezultate la măcinare se poate
modifica prin apropierea sau depărtarea pietrei mobile față de
piatra fixă. Durata cât boabele sunt în contact cu pietrele
măcinătoare depinde de forma și modul de dispunere a canalelor.
Fig. 3.5. Pereche de pietre de moară Măcinătura rezultată se supune unei operații de separare sau
sortare, pentru a obține fracțiile dorite.
Ca urmare a frecării intense care are loc între boabe și pietrele de moară, în timpul măcinării se
degajă o cantitate însemnată de căldură, fapt ce determină încălzirea celor două pietre, precum și a
produsului supus măcinării, motiv pentru care aceste mori sunt tot mai rar utilizate.
În momentul de față aceste mori sunt folosite pentru obținerea de crupe, unde ajută la o bună
descojire a boabelor. Diferența față de morile pentru măcinat constă în faptul că la descojire piatra fixă
este sus și cea mobilă este jos.

3.2.6. Morile cu ciocănele

Morile cu ciocănele se încadrează în grupa utilajelor de mărunţire, mărunţirea cerealelor făcându-

se prin impactul puternic dintre bob şi ciocane (cuţite) montate pe un rotor. După lovituri repetate, boabele
se sparg în particule ce au un diametru mai mic sau egal cu găurile sitei, permiţând evacuarea acestora, de
obicei prin partea inferioară a morii. Elementele caracteristice acestor utilaje sunt ciocanele montate pe
rotorul maşinii.
În practică se regăsesc un număr mare de tipuri constructive de mori cu ciocănele și care se pot
clasifica astfel:
► după modul de prindere a ciocanelor pe rotor:
- cu ciocane fixe;
- cu ciocane articulate;
► după numărul de rotoare:
- cu un rotor;
- cu două rotoare;
► în funcție de tipul camerei de lucru:
- cu cameră închisă;
- cu cameră deschisă;
► în funcție de poziția gurii de alimentare:
- cu alimentare centrată;
- cu alimentare excentrică.
Ciocanele reprezintă organul principal de lucru al morilor cu ciocane. În funcţie de forma
constructivă, acestea pot influenţa în mod direct gradul de mărunţire şi consumul de energie al morilor.
Forma lor poate varia de la plăcuțe (simple, cu muchii multiple sau cu zimţi) la corpuri geometrice
sau până sub formă de freze (fig. 3.6.). Cele sub formă de plăcuțe sunt universale şi pot fi folosite atât la
măcinarea boabelor cât şi la mărunţirea fibroaselor. Ciocanele sub formă de plăcuțe sunt simetrice şi pot fi
montate în 4 poziţii crescându-le durata de funcţionare.
Plăcuţele pot avea lungimi cuprinse între 90-160 mm, lăţimea între 30-60 mm şi o grosime
cuprinsă între 2-12 mm. Sunt executate din oţel carbon de calitate (OLC 65), oţel aliat cu mangan, oţel
pentru arcuri, iar muchiile active sunt durificate.

76
 Fig. 3.6. Tipuri de ciocane

Felul în care sunt dispuse ciocanele pe rotor este foarte important, deoarece acestea trebuie să
îndeplinsească nişte condiţii:
- să nu aglomereze particulele într-o anumită parte a camerei de măcinare;
- să acopere întreaga lăţime a camerei;
- pe aceeaşi urmă să treacă minim două ciocane;
- să nu dezechilibreze rotorul;
Modurile cele mai întâlnite de dispunere a ciocanelor sunt după linii elicoidale simetrice, cu unul
sau mai multe începuturi, după linii paralele şi în sistem combinat.

Fig. 3.8. Schema morii cu ciocănele cu cameră

deschisă: 1- gură alimentare; 2- magneți; 3-
Fig. 3.7. Schema morii cu ciocănele cu cameră închisă: 1- rotor cu ciocane; 4,8- contrabătătoare cu
gură alimentare; 2- magneți; 3- ax; 4- butuc disc; 5- sită; rifluri; 5- sită; 6- evacuare produs; 7- cadru; 9-
6- evacuare produs; 7- plăcuțe fixe; 8- ciocane; 9- capac; 10- dispozitiv reglare debit
articulație;

La morile cu cameră închisă (fig. 3.7.) alimentarea cu cereale se face frontal. Materialul intră prin
gura de alimentare 1 (prevăzut cu magneți permanenți pentru reținerea impurităților feroase), ajung în
camera de lucru unde sunt lovite de ciocanele 8, montate articulat pe butucul disc 4. Puse în mișcare de

77
rotație prin intermediul axului 3, ciocanele mărunțesc boabele și pentru intensificarea procesului se
folosesc plăcuțele fixe 7, fixate în interiorul camerei de lucru. Mărimea particulelor rezultate este reglată
cu ajutorul sitei cu ochiuri 5 (se alege sita cu orificiile dorite). Evacuarea măcinăturii și a prafului rezultate
se realizează prin conducta de evacuare 6, rotorul jucând și rol de ventilator, permițând evacuarea și
transportul pneumatic al măcinișului.
La morile cu cameră deschisă (fig. 3.8.) alimentarea cu boabe se face tangențial, radial sau radial-
tangențial, și necesită un control permanent în vederea asigurării unui debit constant pe toată durata
funcționării.
Funcționarea este asemănătoare celei nprezentate anterior, cu deosebirea că sita 5 are mai degrabă
rol de separare și evacuare și mai puțin de măcinare. Efectul de mărunțire se datorează prezenței unor
contrabătătoare cu rifluri, astfel că materialul nu mai face un număr mare de rotații în jurul axului
rotorului (ca la morile cu cameră închisă), înainte de a părăsi camera de lucru, iar cantitatea de praf
rezultată este mai mică.
3.2.7. Morile cu valțuri

Valţurile au apărut în jurul anului 1588, primul valţ fiind conceput de Ramelli. Evoluţia lor
constructivă a beneficiat de progresele generale ale tehnicii, proiectându-se ulterior noi variante
constructive de valţuri. Astfel în 1873 Wegman concepe o nouă variantă pe care o perfecţionează şi o
construieşte în 1880 firma maghiară Ganz. În 1890 apar valţurile Luther, iar în 1902 apar valţurile
Ammegiscke. Ulterior, diverse firme din Europa (Buhler, Omas, etc) perfecţionează continuu construcţia şi
performanţele valţurilor de măcinat cereale.
De remarcat este faptul că în evoluţia lor constructivă, valţurile au avut diverse înfăţişări, dar
principiul de mărunţire a rămas aproximativ acelaşi până în zilele noastre. Mărunţirea se produce trecând
produsul printre doi tăvălugi aşezaţi în poziţie paralelă, la o anumită distanţă unul de celălalt.
Organele de lucru sunt constituite din valțuri și care constau dintr-o pereche de cilindri numiţi
tăvălugi de măcinare, montați cu axele în plan orizontal, cu acelaşi diametru la una din valorile de 220,
250 sau 300 mm şi lungimea de 400, 600, 800 sau 1000 mm. Aceştia se rotesc cu viteze periferice diferite
în sens contrar unul faţă de celălalt. Superioritatea tăvălugilor în raport cu alte organe de sfărâmare, constă
în aceea că suprafaţa de contact cu produsul, este neînsemnată în timpul deformării datorită contactului
liniar dintre tăvălugi şi produs. Aceasta nu va produce sfărâmarea peste măsură a învelişului bobului.
În funcție de poziția relativă a tăvălugilor în practică se regăsesc mai multe variante :

Fig. 3.9. Poziția relativă a tăvălugilor la diferite tipuri de valțuri

● valț simplu, cu o pereche de tăvălugi cu axele în plan orizontal (fig. 3.9.a.);
● valț simplu, cu o pereche de tăvălugi cu axele în plan vertical (fig. 3.9.b);
● valț simplu, cu doi tăvălugi cu axele dispuse diagonal(fig, 3.9.);
● valț simplu pentru porumb, cu trei tăvălugi și două măcinișuri (fig, 3.9.d.);
● valț simplu, cu două perechi de tăvălugi ce lucrează succesiv (fig. 3.9.e.);
78
 ● valț dublu, cu axele dispuse diagonal, cu tăvălugul inferior rapid (fig. 3.9.f.);
● valț dublu, cu axele dispuse diagonal, cu tăvălugul superior rapid (fig. 3.9.g.);
● valț simplu pentru porumb, cu patru tăvălugi și trei măcinișuri (fig. 3.9.h.).
Tăvălugii măcinători se pot roti cu viteze periferice egale sau diferite. În acest caz tăvălugii care au
viteza mai mare se numesc tăvălugi rapizi, în timp ce tăvălugii care au viteza periferică mai mică se
numesc tăvălugi lenți. La pasajele de separare a germenilor se folosesc tăvălugi care se rotesc cu viteze
periferice egale.
În funcție de starea suprafeței tăvălugii pot fi cu suprafață netedă, respectiv cu suprafață rifluită.
Tăvălugii netezi sunt folosiți la măcinarea propriu-zisă a grișurilor și a dunsturilor (uneori și tăvălugi cu
rifluri foarte fine), în timp ce tăvălugii rifluiți sunt folosiți în fazele de șrotuire (șrotare).
Capacitatea de lucru a valțurilor este influențată de mai mulți factori, dintre cei mai importanți
fiind amintiți:
■ gradul de mărunțire: este determinat de caracteristicile tehnice ale tăvălugilor și modul de
operare în timpul procesului de lucru;
■ tipul de produs: întrucât fiecare valț macină o anumită categorie sau un anumit tip de produs,
acest fapt influențează capacitatea de măcinare;
■ umiditatea materialului supus măcinării: o umiditate peste cea optimă determină o mărunțire
greoaie, boabele trec mai greu printre tăvălugi, se lipesc pe suprafața de lucru și reduc efectul de
mărunțire;
■ uniformitatea granulației boabelor: în cazul produselor cu diferențe mari de granulație, se vor
măcina doar cele cu granulație mare, pentru care s-a reglat distanța dintre tăvălugi;
■ starea suprafeței de lucru a tăvălugilor: prin uzura riflurilor nu se mai poate măcina produsul la
granulația dorită, iar tăvălugii cu suprafața lucioasă sau lustruită nu mai macină produsul;
■ gradul de încărcare al valțului: încărcătura specifică a valțului se alege în funcție de produsul ce
urmează a fi obținut;
■ paralelismul tăvălugilor: trebuie asigurat acest paralelism deoarece afectează uniformitatea
granulației produsului măcinat, dar și capacitatea de lucru;
■ aspirația sau ventilarea valțurilor: deoarece în timpul lucrului tăvălugii și materialul măcinat se
încălzește până la 40-50 0C, iar prin dilatare se micșorează capacitatea de lucru, tăvălugii trebuie răciți sau
ventilați cu aer.
Fig. 3.10. Schema unui valț dublu: 1- gură de alimentare; 2-
discuri; 3- dispozitiv de uniformizare; 4- tăvălugi de
alimentare; 5- clapetă; 6- tăvălugi măcinători; 7- cuțit de
curățire; 8- melc evacuare produs

Pentru funcționarea corespunzătoare în timpul

operației de măcinare, valțurile sunt prevăzute cu
dispozitive de alimentare și uniformizare a materialului
pe lungimea tăvălugilor, mecanisme de reglare și
curățire a tăvălugilor, precum și mecanisme de
acționare.
În figura 3.10. este prezentată schema de
principiu a unui valț dublu, alcătuit din două perechi de
tăvălugi identici, alimentați separat și având funcții
tehnologice diferite.
Alimentarea cu boabese face prin gura de
alimentare 1. Aici boabele acționează asupra unor
discuri 2 și în funcție de masa de lor determină
acționarea dispozitivului de uniformizare 3. Repartizate
uniform, boabele sunt antrenate de tăvălugii de alimentare 4 și prin intermediul clapetei 5 ajung la
79
tăvălurii măcinători 6. Măcinătura rezultată precum și materialul curățit de cuțitele 7 ajung în colectorul de
sub valț, fiind evacuate cu melcul transportor 8.
Ca urmare a faptului că în timpul lucrului tăvălugii măcinători se încălzesc pe toată lungimea, dar
mai ales la capete (ca urmare a frecării din lagăre), prin dilatarea lor axială se mărește diametrul în zona de
capăt, micșorând fanta de evacuare a măcinișului, făcând posibilă griparea tăvălugilor. Din acest motiv
capetele tăvălugilor sunt prevăzute cu teșituri.
Pe de altă parte, în timpul măcinării alimentarea cu boabe nu se face pe toată lungimea tăvălugilor.
La cele două capete rămân 2-3 cm de tăvălug fără material de măcinat, astfel că uzura suprafeței
tăvălugilor este mai avansată în zona de lucru față de capete. Astfel, prin reglarea fantei de evacuare în
funcție de uzura tăvălugilor și ca urmare a faptului că la capete tăvălugii nu sunt uzați, se poate produce
înfundarea sau blocarea valțului.
Fig. 3.11. Condiția de prindere a boabelor între
tăvălugi la pasajul de măcinare

Pentru a putea determina condiția de

prindere a bobului între tăvălugi, se pleacă de la
schema forțelor din figura 3.11.
În cazul în care avem doi tăvălugi
dispuși cu axele în plan orizontal, având același
diametru și aceiași viteză unghiulară, la
contactul dintre bob și tăvălugi apar următoarele
forțe: reacțiunea normală N și forța de frecare
F f . În figură α este unghiul format între planul
orixontal al axelor tăvălugilor și direcția razei în
punctul de contact (unghi de prindere).
Pentru tăvălugi cu suprafața netedă și
bobul de formă sferică, condiția de prindere și
trecere printre aceștia este R2  R1 .
Ținând cont de faptul F f  N , μ fiind coeficientul de frecare dintre bob și suprafața tăvălugului,
făcând proiecția pe direcția celor două rezultante se obține:
2N cos   2 N sin  (3.10.)
Deoarece   tg , φ fiind unghiul de frecare, după simplificare relația de mai sus devine:
tg  tg (3.12.)
Sau condiția de prindere:
  (3.13.)

În cazul valțurilor, suprafața de trecere pentru materialul de măcinat este generată de către o
pereche de tăvălugi și poartă denumirea de pasaj. În funcție de modul de dispunere a valțurilor putem avea
de la un singur pasaj și până la mai multe pasaje de măcinare, în funcție de rolul tehnologic pe care îl au în
procesul de lucru. Astfel, avem valțuri pentru șrotuire, valțuri pentru desfacere și valțuri pentru măcinare,
acestea fiind și denumirile convenționale folosite pentru valțuri
Tăvălugii netezi au suprafața de lucru rectificată dar cu o mică rugozitate, de aceea după un anumit
timp de funcționare ea devine lucioasă și este necesară rectificarea din nou a suprafeței lor.
Măcinarea cerealelor cu valțuri având tăvălugii netezi este influențată de suprafața tăvălugilor și de
raportul dintre viteza tăvălugului rapid și viteza tăvălugului lent (K = V r /V l ). Măcinarea se face prin
compresiune și mai puțin prin frecare. Prin urmare raportul vitezelor K = 1 – 1,5. Pentru pasajul de
germeni, unde se obțin produse aplatizate, se folosesc tăvălugii netezi cu aceiași viteză periferică (K = 1).
Tăvălugii rifluiți au practicate pe suprafața lor crestături numire rifluri și care au ca scop
desfacerea mai ușoară a miezului de înveliș, mai ales în fazele de șrotuire.
80
 Fig. 3.12. Modul de dispunere a riflurilor: a- înclinarea față de generatoarea tăvălugului; b- distanța dintre
rifluri; c- întretăierea riflurilor tăvălugilor: 1- tăvălug; 2- ax tăvălug; 3- rifluri; 4- riflurile tăvălugului din pereche

Din punct de vedere constructiv tăvălugii rifluiți sunt caracterizați prin mai multe elemente precum
modul de dispunere a riflurilor (fig. 3.12.), profilul riflurilor (fig. 3.13.), numărul de rifluri pe 1 cm.
Înclinarea riflurilor față de generatoarea tăvălugului sau drall-ul este cuprinsă între 6 – 12 % și se
stabilește în funcție de locul pe care îl ocupă valțul în diagrama de măciniș. Această înclinare face ca în
spațiul de lucru să fie mai multe puncte de forfecare. În practică se întâlnește drall pe stânga și drall pe
dreapta.
În figura 3.12.c. este prezentat schematic punctele de întretăiere a riflurilor celor doi tăvălugi. Cu
cât înclinarea riflurilor este mai mare, cu atât va fi mai mare și numărul punctelor de forfecare. Întrucât
mărunțirea produselor se face la intersecția riflurilor de pe cei doi tăvălugi, trebuie evitată posibilitatea ca
particula să se deplaseze în lungul axului tăvălugilor. Acest lucru se poate întâmpla doar atunci când
unghiul de înclinare a riflului față de generatoare este mai mare decât unghiul de frecare dintre particulă și
tăvălug. Din construcția lor tăvălugii rifluiți au înclinarea riflurilor cu mult mai mică față de unghiul de
frecare

Fig. 3.13. Profilul riflurilor

În figura 3.13. sunt prezentate principalele elemente geometrice ale profilului riflurilor în secțiunea
transversală pe tăvălug:
● tăișul riflului: suprafața abcd;
● spatele riflului: suprafața abgf;
● unghiul tăișului α;
● unghiul spatelui β;
● unghiul de înclinare a riflurilor față de generatoare δ;
● unghiul de rifluire φ;
● numărul de rifluri pe 1 cm lungime de circumferință n;
● pasul riflurilor t = 10/n;
81
 D
● numărul de rifluri pe circumferință x  ;
t
● înălțimea riflurilor h;
● spațiul necesar pentru menținerea circumferinței tăvălugului 1/10 – 1/20 (0,1 – 0,4 mm).
În funcție de modul în care se
întâlnesc riflurile celor doi tăvălugi,
ținând cont de profilul lor și dacă se are
în vedere care este tăvălugul rapid și
care este tăvălugul lent, în practică se
întâlnesc patru situații distincte (fig.
3.14.).

Fig. 3.14. Poziția riflurilor tăvălugilor

Poziția tăiș pe tăiș (fig. 3.14.a.)

este caracterizată prin faptul că efectul de forfecare este maxim, deoarece riflurile de pe ambii tăvălugi
pătrund în particulă provocând rupturi ale acesteia. Această dispunere a riflurilor asigură o capacitate mare
de lucru a valțurilor și o cantitate de produse intermediare cu aproximativ 80 % mai mare față de poziția
spate pe spate, cu aproximativ 70 % mai mare față de poziția tăiș pe spate și cu aproximativ 40 % mai
mare decât la poziția spate pe tăiș.
Poziția spate pe spate (fig. 3.14.b.) este caracterizată printr-un efect maxim de strivire a
particulelor, care se aplatizează. Deoarece endospermul este mai friabil se desprinde de straturile de
înveliș, în timp ce învelișul elastic se rupe în particule mari, motiv pentru care cantitatea de produse
intermediare rezultată este minimă. Această poziție a riflurilor determină un consum de energie mai mare
comparativ cu poziția tăiș pe tăiș, dar asigură o mai bună protecție a stratului de înveliș care, după
mărunțire se prezintă sub forma unei foițe mai mari.
Poziția spate pe tăiș (fig. 3.14.c.) este caracterizată prin faptul că se creează condițiile ca riflurile
tăvălugului lent să taie straturi succesive de material din particule, ca efect al strivirii realizate de spatele
tăvălugului rapid. Se obține cea mai mari cantități de făină rezultată în procesul de mărunțire, cu
aproximativ 50 % mai mare față de poziția tăiș pe tăiș și cu aproximativ 70 % mai mare față de poziția
spate pe spate.
Poziția tăiș pe spate (fig. 3.14.d.) este caracterizat prin faptul că muchia riflului de pe tăvălugul
rapid intră în particulă și o transportă în sensul de rotație, în timp ce spatele tăvălugului lent menține
contactul cu particula prin presare și strivire. Se produce o desfacere mai intensă a stratului de înveliș,
mărind conținutul de endosperm desfăcut, în schimb scade efectul de tăiere a tăvălugului rapid, din care
cauză particulele sunt mai lățite.
Pozițiile spate pe tăiș și tăiș pe spate se folosesc în general la pasajele de șrotuire (primul pasaj sau
la șrotuirile intermediare), când numărul de pasaje este mai mare de șase, specific morilor de mari.
Tăvălugii rifluiți sunt realizați din fontă albă, aliată cu Mn, Si, P și S, cu o duritate de 400-450 HB,
pe adâncimea de 20-25 mm. Operațiile de rectificare și rifluire se execută periodic la intervale de 3-6 luni,
în funcție de gradul de uzură a suprafeței de lucru
În cazul tăvălugilor rifluiți valoarea raportului dintre vitezele periferice ale tăvălugilor K are valori
între 1,25 și 2,5. Valoarea de 1,25 este folosită la măcinarea grișurilor și dunsturilor, dar și la faza de
desfacere, în timp ce valoarea de 2,5 este folosită la pasajele de șrotuire. Practic viteza tăvălugului rapid
este de 4-4,5 m/s la șrotuire și de 3-3,5 m/s la măcinarea grișului și a dunstului.
Spațiul parcurs de particule în zona de sfărâmare se poate stabili plecînd de la schema din figura
3.15. Considerând bobul sau fragmente de bob care ajung în zona de lucru, având dimensiunea inițială a,
iau contact cu tăvălugii în punctele A și A 1 , de unde va intra sub acțiunea lor până la depășirea liniei
centrelor OO 1 și va avea dimensiunea finală b.
82
 Fig. 3.15. Schema de calcul a spațiului parcurs de o
particulă la trecerea printer tăvălugi

Pentru diametrul D al tăvălugilor și

unghiul de prindere α, spațiul parcurs de
particulă va fi:
D
S (3.14.)
360
Considrând că arcul de cerc AB este egal
cu segmentul AB și din asemănarea
triunghiurilor ABC și ABE, rezultă în final:
D
S a  b  (3.15.)
2
Din acestă relație se poate vedea că spațiul
parcurs de o particulă în timpul deformării între
tăvălugi depinde de diametrul tăvălugilor,
dimensiunea particulelor și de distanța dintre
tăvălugi.
Pentru a putea determina puterea necesară
antrenării tăvălugilor trebuie să se țină cont de
fiecare caz în parte.
În cazul tăvălugilor care se rotesc cu viteze
unghiulare egale, forțele care apar sunt prezentate în
figura 3.16. La contactul cu particula iau naștere
forțele normale N 1 și N 2 , respectiv forțele de
frecare T 1 și T 2 .
Dacă se scriu ecuațiile de echilibru pentru
cele două axe rezultă:

Fig. 3.16. Schema de calcul a forțelor ce acționează

asupra valțurilor care se rotesc cu viteze egale

N1 cos 1  N 2 cos  2  T1 sin 1  T2 sin  2  0

(3.16.)
N1 sin 1  N 2 sin  2  T1 cos 1  T2 cos  2  0
Deoarece tăvălugii au diametrele egale rezultă că 1   2 , N 1 =N 2 și T 1 =T 2 . În aceste condiții
rezultă N1 sin 1  T1 cos 1 și N 2 sin  2  T2 cos  2 .
Forțele N 1 și T 1 sunt îndreptate în aceiași direcție (direcția OX) și sunt egale cu presiunea totală a
tăvălugului asupra cerealelor și însumate dau rezultanta R 1x . În mod similar rezultă și cealaltă rezultantă
R 2x .
Forțele rezultate vor comprima boabele de cereale fără a secționa embrionul. Astfel embrionul ia
forma unor plăcuțe sau fulgi, metoda fiind folosită la fabricarea fulgilor din cereale sau a crupelor.
Pentru antrenarea tăvălugilor cu viteză periferică egală se consideră momentul forțelor rezultante
R 1 și R 2 :
M 1  R1l1
(3.17.)
M 2  R2l2
Pentru calculul puterii ambilor tăvălugi, dacă se ține cont de similitudinea geometrică atunci relația
de calcul va fi:
83
 P  2 M  2 Rl (3.18.)
În cazul tăvălugilor care se rotesc cu viteze periferice diferite, s-a constatat că cerealele se
deplasează în zona de măcinare cu o viteză care depășește viteza periferică a tăvălugului lent, dar este mai
mică decât a tăvălugului rapid.

Fig. 3.17. Schema de calcul a puterii pentru tăvălugi cu viteze periferice diferite

Dacă se neglijează greutatea particulei și se iau în calcul doar componentele normale și tangențiale
în punctele de contact (fig. 3.17.) rezultanta R se abate de la sensul forțelor radiale de presiune cu unghiul
de frecare φ. Pentru tăvălugul rapid (fig. 3.17.a.) relațiile au forma:
N1  R1 cos 1
(3.19.)
T1  N1tg1

Momentul M 1 față de centrul tăvălugului O 1 , dat de rezultanta R 1 va fi:

D N1 D D
M 1  R1l1  R1 sin 1  sin 1  N1 tg1 (3.20.)
2 cos 1 2 2
În relația de mai sus D este diametrul tăvălugului.
Puterea necesară acționării tăvălugului rapid se determină cu relația:
D
P1  M 11  N 1 1tg1  N 1V1tg1 (3.21.)
2
Pentru tăvălugul lent (fig. 3.17.b.) relațiile sunt sub forma:
N2
R2 
cos  2 (3.22.)
T2  N 2tg 2
Momentul M 2 față de centrul tăvălugului O 2 dat de rezultanta R 2 va fi:
N2 D D
M 2  R2l2  sin  2  N 2 tg 2 (3.23.)
cos  2 2 2
Puterea necesară acționării tăvălugului lent se determină cu relația:

84
 D
P2  N 2  2 tg 2  N 2V2 tg 2 (3.24.)
2
Întrucât razele tăvălugilor sunt egale și admițând că unghiurile α 1 și α 2 sunt foarte apropiate ca
valoare, se poate stabili că N 1 =N 2 =N. Cele două viteze periferice sunt diferite și raportul lor este
K = V r /V l . Dacă se ține cont de sensul momentelor rezistente ale celor doi tăvălugi create de rezultantele
R 1 și R 2 , puterea de acționare a valțului va fi:
 tg 2 
P  P1  P2  NV1tg1  NV2tg 2  NV1tg1 1   (3.25.)
 Ktg1 
Se poate observa că puterea necesară măcinării depinde de presiunea normală, viteza periferică a
tăvălugilor și raportul coeficienților de frecare.

Fig. 3.18. Moduri de alimentare a tăvălugilor măcinători

Alimentarea tăvălugilor măcinători trebuie asigurată sub forma unui flux continuu de material și cu
viteză apropiată de viteza periferică a acestora. Astfel, materialul supus măcinării este adus la o viteză de
0,55 m/s prin intermediul a doi cilindri de alimentare (fig. 3.18.a.). O problemă a alimentării este legată de
tăvălugul cu care ia contact prima dată materialul supus măcinării: cu tăvălugul lent (fig. 3.18.b.) sau cu
tăvălugul rapid (fig. 3.18.c.). Prinderea boabelor între tăvălugi este cu atât mai bună cu cât viteza lor este
mai apropiată de a tăvălugului cu care vin în contact.
Productivitatea valțurilor de măcinat, în kg/h, se determină cu relația:
Q  3,6    l  Vm    (3.26.)

unde: γ este masa specifică a boabelor înainte de măcinare, în g/cm3;

l- lungimea tăvălugilor, în cm;
V m – viteza medie a boabelor în zona de măcinare, în cm/s;
 - mărimea medie a spațiului dintre tăvălugi în zona de măcinare, în cm;
 - coeficientul de umplere a spațiului din zona de sfărâmare (0,18-0,8, valori mai mici la pasajele
de șrotuire și mai mari la pasajele de măcinare).

3.3. Utilaje pentru separarea amestecurilor rezultate la măcinare

În urma măcinării rezultă un amestec de fracțiuni de produse și care se încadrează dimensional

între anumite limite de granulație. Separarea acestora pe clase dimensionale se realizează: după mărime
prin cernere și după caracteristicile aerodinamice cu pneumosite.
În practică se mai folosește denumirea de sortare și care reprezintă un proces de împărţire a amestecului
rezultat din măcinare în fracţiuni de produse, care se încadrează dimensional între anumite limite de
granulaţie. În tehnologia morăritului se foloseşte conceptul de sortare pentru faza de împărţire a grişurilor şi
dunsturilor de la şroturi, în fracţiuni cuprinse între anumite limite de granulaţie, deşi procesul de măciniş se
85
compune în realitate din cicluri care includ faze de mărunţire şi sortare (resortare), până la obţinerea
parametrilor prestabiliţi pentru calitatea făinii.

3.3.1. Utilaje pentru sortarea prin cernere

Separarea sau sortarea pe baza principiului diferenţei de mărime prin cernere se face în mori în două
variante de utilaje specializate:
- sitele plane, care au ca rezultat sortarea pe grupe mari a produselor provenite de la măcinare;
- maşinile de gris, care sortează fin grupa grisurilor, grupă ce conţine particule foarte diferite ca
dimensiuni, făcând necesară o nouă separare după granulozitate.
Sita este o suprafaţă formată din ţesătură de sârmă, fire sintetice din material plastic sau mătase
naturală. Cernerea are loc datorită mişcării în plan orizontal a suprafeţei cernătoare. Această mişcare poate
fi rectilinie-alternativă sau circulară, provocată de un ax orizontal sau ax vertical cu excentric.
În funcţie de produsul supus cernerii se utilizează urmatoarele site:
- site metalice, la cernerea produselor cu un conţinut mai mare de înveliş (şroturi) şi cu granulaţie
mare, care uzează foarte repede materialul de mătase sau fibre sintetice datorită coeficientului de frecare
mare;
- site textile (mătase sau fibre sintetice), la cernerea produselor intermediare (grişuri, dunsturi) şi
făinii.
La alegerea schemei tehnologice de sortare trebuie să se țină cont de o serie de factori care
influențează procesul de lucru: modul de dispunere a sitelor trebuie astfel ales încât să se obțină
capacitatea maximă de producție a utilajului; circulația produselor în interiorul utilajului să fie minimă;
produsul supus sortării să producă uzură minimă suprafețelor de lucru.
În ceea ce privește capacitatea de lucru a sitelor, aceasta este influențată de o serie de factori
precum:
● suprafața utilă: reprezintă proporția ocupată de ochiuri din toată suprafața sitei;
● desimea ochiurilor sau numărul sitei: reprezintă numărul de ochiuri/cm liniar împărțit la 4;
● încărcarea cu produs: reprezintă cantitatea de material cu care se alimentează sita; acesta trebuie
să fie sub forma unui strat de grosime care să asigure trecerea particulelor corespunzătoare prin ochiuri;
● diferențierea granulometrică: în urma măcinării rezultă diverse fracțiuni cu granulometrie
difertă; seprarea fracțiilor se face prin cerneri consecutive până la epuizare;
● modul de curățire a sitelor: sitele se curăță pentru a evita înfundarea lorm mai ales la fracțiile
mici;
● umiditatea produselor: valorile optime sunt între 14-15 %; scade capacitatea de cernere cu
umiditatea;
● temperatura produselor: de la măcinat produsele ies cu o temperatură de 40-45 0C și împreună cu
umiditatea determină înfundarea ochiurilor; pentru scăderea temperaturii se folosește ventilație dirijată
prin canale
● mișcarea produselor pe site: se realizează o deplasare a produselor pe suprafața de cernere dacă
mișcarea sitei este mai mare decât a produsului.
3.3.1.1. Cernerea cu site plane

Cele mai utilizate în practică sunt sitele plane și modul de dispunere a lor în raport cu fluxul de
material este prezentat în figura 3.19. Astfel, avem:
a 1 – cernerea succesivă a cernuturilor;
a 2 – cernerea succesivă a refuzurilor;
a 3 – cernerea combinată;
În ceea ce privește alimentarea sitelor suprapuse și modul de descărcare avem două variante:
b 1 – cu alimentare succesivă;
b 2 – cu alimentare paralelă.
86
 Fig. 3.19. Scheme tehnologice de sortare

Acestea sunt schemele cele mai des întâlnite și fiecare din variantele tehnologice prezentate au
avantaje și dezavantaje,
În ceea ce privește tipurile de site, cele mai des întâlnite sunt:
■ sită plană cu rame lungi și formă dreptunghiulară: este sita clasică și are o încărcare specifică de
500 kg/m2/24h;
■ sită plană cu rame scurte și formă dreptunghiulară: are compartimente detașabile și o încărare
specifică de 900 kg/m2/24h;
■ sită plană de mare capacitate: numită și sită gigant are o încărcare specifică de 1200 kg/m2/24h;
■ sită plană cu ramă pătrată: sunt cele mai perfecționate și au o încărcare specifică de 1200-1500
kg/m2/24h;

Fig. 3.20. Schema de principiu a unei site plane cu mecanism liber

oscilant

O sită plană liber oscilantă (fig. 3.20.) este alcătuită din

cadrul 1, pe care sunt montate două pachete 7 cu casetele cu rame
2. Fiecare casetă este compusă dintr-un număr de rame (12, 14,
18, 20 sau 26), așezate una peste alta, pe care sunt întinse sitele.
Cadrul cu cele două casete este suspendat la tavan prin
intermediul unor tiranți sau vergele elastice 3 (din bambus, fag,
trestie, cabluri de oțel).
Acționarea casetelor se face prin roata 5 și care pune în mișcare axul pendular 4, ce antrenează
mecanismul cu excentric 8, imprimând cadrului cu site o mișcare circulară. Echilibrarea întregului
ansamblu este realizat cu contragreutățile 6
Produsele de cernut intrate pe site se deplasează cu ajutorul unor palete speciale, fixate deasupra
sitei pe părţile laterale ale ramelor de la un capăt la altul al ramei. În cursul mişcării circulare a sitei plane,
produsul lovindu-se de pereţii paletelor este ricoşat şi îşi schimbă direcţia de deplasare, rezultând astfel o
mişcare în zig-zag.
În figura 3.21. este prezentată schema constructivă a unei site plane liber oscilante.

87
 Fig. 3.21. Schema unei site plane: 1- casete; 2- ax
pendular; 3- ramă susținere; 4- tiranți; 5- cadru
rigid; 6- guri evacuare fracții; 7- bare susținere
casete; I, II, III, IV, V, VI- guri de alimentare

În timpul lucrului sita plană va executa o

mișcare ce va descrie un cerc. Pentru aceasta, forțele
centrifuge dezvoltate de către masa materialului și a
pachetelor cu rame M p trebuie să fie egale cu forțele
centrifuge datorată masei contragreutăților M cg :
M p 2 rp  M cg  2 R (3.27.)
În relația de mai sus r p este raza
mecanismului cu excentric, iar R este raza centrului
de masă al contragreutăților față de axul vertical. De
aici rezultă mărimea contragreutăților ce trebuie
atașate:
rp
M cg  M p (3.28.)
R

Fig. 3.22. Schema de circulație a produselor în ă

interiorul unui pasaj de sită plană

Circulația produselor în interiorul sitei plane

este prezentatată în figura 3.22. Astfel, pentru un pasaj
de cernere cu 12 rame și cu un fund de colectare este
posibilă sortarea după granulație, produsul fiind
introdus în 4-5 grupe de cernere.
Produsele intră simultan pe sitele 1 şi 2 şi se
întorc pe sita 3, separându-se în două fracţiuni. Refuzul
R1 este evacuat şi prin primul canal din stânga este
dirijat în afara pasajului, pe la partea inferioară şi de
aici se dirijează la următorul utilaj de măcinat.
Cernutul primelor trei site circulă pe sitele 4 şi 5
unde se face a doua separare. Refuzul R2 care are altă
granulaţie şi compoziţie decât refuzul R1, de obicei
grişuri mari, se evacuează pe un canal paralel cu
primul, iar cernutul cade pe sita 6 şi de aici printr-o
circulaţie cu dus şi întors pe următoarele site: 7, 8, 9 şi
10. De aici îşi continuă drumul până la rama cu sita 10, unde un fund colector adună făina F şi o
evacuează pe canalul din dreapta. Ultimele două rame 11 şi 12 sortează după granulaţie refuzul sitelor de
făină anterioare, obţinându-se o fracţiune D (dunst) care se evacuează pe un canal în dreapta şi refuzul R3
format din grişuri mici şi mijlocii care se evacuează în stânga pasajului.
După cum se vede în figură, sub sitele 3, 5, 10 şi 12, respectiv după fiecare grup de site cu aceeaşi
mărime a ochiurilor sitelor apare o linie îngroşată perforată. Aceasta este formată dintr-o tablă cu orificii
mari prin care produsele cernute prin sitele 1, 2, 3, respectiv 4, 5 etc., pot trece foarte uşor direct pe
următorul grup de site pentru a repeta o nouă fază de cernere.
Gurile de evacuare ale produselor îşi menţin poziţia la majoritatea tipurilor de sită plană, astfel F
(făinurile) şi D (dunsturile) se evacuează la partea inferioară, opusă gurii de alimentare a sitei plane, iar
refuzurile (R1 – R3) se evacuează pe gurile de ieşire ale ramei de fund, ordonate simetric pe latura sitei pe
88
care se face şi alimentarea sitei. Ultima ramă, rama de fund nu are sită, ea are rolul de colectare şi dirijare
a produselor rezultate din cernere.
Cernerea se repetă de la un pasaj la altul, în funcţie de complexitatea fluxului tehnologic. Ramele
în pasaj (pachet sau compartiment) se asamblează conform schemei interioare de circulaţie a pasajului
respectiv.
Fig. 3.23. Schema de calcul a traiectoriei
particulei pe suprafața sitei

Mișcarea particulei pe suprafața sitei

descrie o traiectorie circulară, întreruptă în
zonele de contact cu paletele de ghidare (fig.
3.23.). Traiectoria relativă a unei particule pe
sita plană este un cerc cu raza ρ, a cărei valoare
este mai mică decât raza traiectoriei absolute a
sitei R:
 k1 g 
  R2   2 
(3.29)
  
unde: k 1 este un coeficient ce ține cont de tipul
sitei;
 - coeficientul de frecare dintre
particulă și sită
 - viteza unghiulară a sitei.
Deplasarea particulei la o rotație a sitei plane este:
S  x  x0   cos  0  cos   (3.30.)
Viteza medie de deplasare a particulei pe suprafața sitei plane este:
S n  n
V   cos  0  cos   (3.31.)
60 60
Debitul de alimentare al sitei se determină cu relația:
Q  3600 B 0 hV (3.32.)
în care: B este lățimea canalului sitei;
h – înălțimea inițială a stratului de material aflat pe sită
 0 - masa volumetrică a materialului.
În cazul sitelor la care canalele nu sunt prevăzute cu palete de ghidare, deplasarea produsului se
face ca urmare a presiunii produsului care vine pe canalul sitei. La o rotaţie a manivelei, de pe canalul sitei
va aluneca o cantitate de produs având un volum egal cu 2Bh.
Viteza relativă a particulelor pe suprafața sitei trebuie să aibă valori la care particulele de cernut să
aibă timpul necesar pentru a trece prin ochiurile sitei. Dacă viteza este mai mare decât cea necesară,
particulele vor trece peste ochiurile sitei influențând negativ separarea.
În momentul trecerii particulei cu diametrul mai mic decât ochiul sitei, prin centrul ochiului (fig.
3.24.), aceasta trebuie să coboare cu o distanță ce are valoarea:
 
z (3.33.)
2
unde: δ este diametrul particulei;
 - diametrul firului din care este realizată sita.
În timpul când particula se deplasează pe arcul S  V0t ea va avea o cădere liberă cu accelerația a
pe distanța z:

89
 a t  
 (3.34.)
2 2

Fig. 3.24. Modul de lucru la cernere

Înlocuind timpul în relația de mai sus se poate determina valoarea vitezei la care, particula ce are
diametrul mai mic decât ochiul sitei, trece prin ochiul sitei:
aS2
V0  (3.35.)
 
Pentru o particulă care are diametrul mai mare decât ochiul sitei, asupra ei acționează o forță de
inerție F i și o forță normală F n :
Fi  m   2  R
 d2 (3.36.)
Fn  0 h
4
Ca urmare a forței normale, la contactul particulei cu ochiul sitei apare o forță de frecare
F f    Fn și împreună vor da o rezultantă F care va avea expresia:
F  Fi 2  F f2  2 Fi F f cos  (3.37.)

Pentru valoarea lui cos  se poate folosi relația lui Jukovski:

g
cos   (3.38.)
R 2
În relațiile de mai sus μ este coeficientul de frecare dintre particulă și materialul din care este
executată sita, R este raza traiectoriei descrisă de particulă, γ 0 este masa volumetrică a particulei.
Față de centrul ei, asupra particulei vor acționa două momente: M 1  F  a și M 2  F f  b . Pentru
ca particula să iasă din ochiul sitei trebuie ca M 1  M 2 . În caz contrar particula se va așeza pe ochiul sitei
și va bloca trecerea particulelor mai mici, micșorând suprafața utilă de cernere.
Pentru a putea evalua eficiența tehnologică a cernerii pe site, se folosesc doi indicatori:

90
 ● gradul de extracție a cernutului: este raportul dintre cantitatea cernutului obținut și cantitatea
cernutului conținut în amestecul inițial;
● gradul cernerii incomplete: este raportul dintre cantitatea cernutului rămas în refuz și cantitatea
de cernut din amestecul inițial.
Gradul de cerneri incomplete pentru refuzuri superioare ale pasajelor de șrotuire nu trebuie să
depășească 5-10 %, iar pentru refuzurile superioare ale pasajelor măcinătoare nu trebuie să depășească 8-
12 %; pentru refuzurile inferioare ale pasajelor de șrotuire și măcinătoare, acestea trebuie să fie de maxim
10-15 % , respectiv 10-20 % pentru dunsturi.
Acești doi indici sunt influențați de granulozitatea particulelor cernutului, cantitatea acestora în
amestecul inițial supus cernerii, încărcarea specifică a sitei, parametrii geometrici și cinematici ai sitei.

Fig. 3.25. Tipuri constructive de perii folosite la

curățirea sitelor

Un aspect foarte important în timpul

cernerii pe site este curățirea acestora,
operație prin care se evită înfundarea
ochiurilor sitei și scăderea capacității de
cernere. Cele mai folosite dispozitive de
curățăre a sitelor sunt periile, în figura 3.25.
fiind prezentată construcția a două tipuri de perii: tip călăreț și tip șoricel.

3.3.1.2. Cernerea cu mașini de gris

Separarea amestecului rezultat la măcinare cu ajutorul sitelor plane se face în grupe mari de
produse, printre care se regăsesc și grisurile. Ele constituie o categorie în care particulele sunt de
dimensiuni diferite, fiind necesară o separare suplimentară după granulozitate, operație realizată pe utilaje
speciale numite mașini de gris și care este în fapt tot o cernere. Este o fază deosebit de importantă
deoarece, grişurile pregatite în această fază constituie de fapt materia primă pentru făinurile de calitate
superioară.
Din punct de vedere constructiv mașinile de gris sunt diferite, însă au la bază același principiu de
lucru. O mașină de gris este alcătuită dintr-un sistem de site prin care se face cernerea grisurilor, în funcție
de mărimea particulelor și un sistem de ventilare care antrenează particulele ușoare.
După numărul de site suprapuse maşinile de griş se împart în trei categorii: maşini cu un rând de
site, cu două rânduri şi cu trei rânduri de site. În prezent sunt folosite în cea mai mare măsură maşinile cu
un rând de site, ele reprezentând un tip constructiv mai vechi. Cele cu două şi trei rânduri de site
reprezentând tipuri constructive moderne, sunt introduse la morile construite recent. În figura 3.26 este
prezentată schema unei mașini de gris cu trei rânduri de site și procesul tehnologic de separare.

Fig. 3.26. Schema unei mașini de gris cu trei site : 1-batiu ; 2- cadru cu site ; 3- cameră de destindere și reglare a
aerului ; 4- gură alimentare; 5- tremie colectoare; 6- canale colectoare refuzuri

91
 Amestecul de gris este introdus prin gura de alimentare și ajunge pe site, unde are loc separarea
după dimensiuni. Sitele se dispun suprapuse și sunt alcătuite din patru compartimente cu orificii
descrescătoare. În urma cxernerii rezultă trei refuzuri și patru sortimente de gris.
Procesul de lucru al mașinilor de gris este influențat de mai mulți factori, printre cei mai importanți
fiind:
● dimensiunea și forma particulelor de gris: cu cât dimensiunile sunt mai apropiate, cu atât
eficiența operației este mai mare;
● mărimea stratului de material de pe suprafața sitelor: valorile optime sunt cuprinse între 5-10
mm.
● debitul și viteza aerului aspirant: la valori mari ale vitezei aerului se pot antrena și particule de
gris, afectând calitatea lucrul;
● încărcătura specifică pe lățimea sitei receptoare: pentru grisurile mici este de 90-140 kg/cm/24h,
pentru grisurile mijlocii este de 130-190 kg/cm/24h, pentru grisurile mari este de 180-260 kg/cm/24h, iar
pentru dunsturi este de 70-90 kg/cm/24h;
● modul de curățire a sitelor: cele mai eficiente sunt periile tip stea.
Desfacerea grisurilor este faza tehnologică prin care se urmăreşte micşorarea granulelor grişului
mare şi în acelaşi timp desfacerea particulelor de coajă pe care le conţine de obicei acest tip de griş. O dată
cu desfacerea acestor coji se dislocă şi mare parte din germeni.
Desfacerea grişurilor curăţite se realizează printr-o acţiune uşoară a tăvălugilor asupra granulelor.
Datorită unei diferenţe de rezistenţa (existent între partea de griş din miez şi cea provenită din înveliş)
partea provenită din miez se desface uşor, dând naştere la alte particule de griş mai mici iar parţile
provenite din învelişul bobului rămân în majoritate la dimensiunile iniţiale, rezultând în urma desfacerii şi
o cantitate mică de făină.
Separarea amestecului rezultat se face prin cernere . Noile grupe de grişuri se caracterizează printr-
un conţinut redus de cenusă (0,35-0,5%) şi o calitate foarte bună iar făina rezultată la desfacerea grişurilor
curăţate este, de asemenea, de bună calitate, conţinutul ei în cenuşa fiind de 0,4-0,5%.

3.3.1.3. Separea cu pneumositele

Sistemele de acest tip au la bază două principii de separare: separarea după masa specifică a
particulei şi viteza de plutire a acesteia, respectiv separarea după mărimea particulei.
Operaţia tehnologică poartă denumirea de "cernere prin pneumosite", aplicarea ei fiind posibilă în
morile dotate cu instalaţii pneumatice (transport, desprăfuire etc.). Eficienţa tehnologică a operaţiei este în
primul rând condiţionată de parametrii curentului de aer:
● umiditatea aerului: trebuie să fie normală deoarece o umiditate mai mare afectează negativ
separarea;
● viteza aerului: viteza în conductă să fie de cel puţin două ori mai mare decât viteza de plutire a celei
mai grele particule care trebuie să ajungă în interiorul pneumositei (pentru măcinişuri viteza optimă este de
16-18 m/s);
● raportul gravimetric între cantitatea de produs şi aer: acest raport trebuie să nu fie mai mare decât 2
(optim pentru măciniş este cuprins între 1,2-2).

92
 Fig. 3.27. Schema tehnologică a pneumoseparatorului

În procesul de lucru (figura 3.27.) particulele

amestecului 2, transportate pneumatic, ajung în
interiorul pneumositei în camera de destindere 1, prin
gura de intrare a produsului 4, trecând de la secţiunea
redusă a conductei 4 la volumul mare al camerei de
destindere.
Datorită vitezei imprimate pe conductă (10-12
m/s) particulele nu cad, ci sunt proiectate pe suprafaţa
sitei 3.
La ciocnirea cu sita are loc o separare după
dimensiuni a particulelor care au aceeaşi greutate în
curentul de aer (aceeaşi portanţă).
Întrucât o parte din particule rămân aderente pe
sită (tărâţa, mai ales), pentru asigurarea continuităţii
transportului şi separării, este necesar ca o parte din orificii să rămână libere pentru ca aerul să poată trece
prin ele.
Acest fenomen de întrepătrundere a scoaterii particulelor din orificiile sitei cu transportul pneumatic
datorat curentului de aer, se face atât de repede încât nu se distinge întreruperea între trecerea prin orificii şi
aducerea altora pentru a fi trecute.
Experimental, pentru optimizarea acestor procese s-a stabilit înclinarea sitelor la un unghi de 450 faţă
de orizontală. După trecerea forţată prin orificiile sitei particulele de făină au tendinţa de depunere datorită
scăderii presiunii, frânării la trecerea prin orificiile sitei şi măririi suprafeţei conductei de aspiraţie din faţa
sitei. Pentru ca viteza şi implicit forţa aerului să crească, partea din faţă a pneumositei este prevăzută cu un
sistem de jaluzele 8, cu deschideri diferite (mai mici la partea superioară şi mai mari la partea inferioară, unde
particulele mai grele au tendinţa de depunere).
După trecerea prin jaluzele făina este evacuată printr-o gură de evacuare 7, spre un ciclon de
decantare, de unde făina depusă este evacuată printr-o ecluză la transportoarele de colectare şi amestec.
Particulele refuz 6 cad singure sau sunt îndepărtate cu ajutorul unui mecanism de periere 9, într-o gură
de evacuare 5, de unde părăsesc pneumosita cu ajutorul unei ecluze, procesul de lucru putând fi urmărit
printr-un vizor plasat pe tubul de evacuare.
Deoarece particulele de refuz (tărâţă) antrenează cu ele şi
particulele de făină aderente pe suprafaţa granulelor refuzate, prin
masa de refuzuri circulă în contracurent un curent slab de aer, capabil
să antreneze particulele de făină prin orificiile sitei, diminuându-se
pâna la zero pierderile de făină în tărâţă.
Mecanismul de periere este alcătuit din patru perii montate pe
un lanţ Gal a cărui viteză liniară este de 0,3 m/s, o viteză mai mică
favorizând aglomerarea particulelor pe suprafaţa sitei, iar o viteză
mai mare îndepărtează de pe sită şi particulele ce urmează să treacă
prin orificiile sitei.
În figura 3.28 este prezentată schema unei pneumosite
prevăzută cu ciclon pentru recuperat făină.

Fig. 3.28. Schema constructivă a unei pneumosite: a- pneumosita

propriu-zisă: 1-camera de decantare; 2- sită; 3- sistem de periere; 4-
grătar distribuire aer; 5- ecluză; b- ciclon pentru făină: 1- ciclon; 2-
vizor; 3- armătură; 4- ecluză

93
 Suprafaţa totală a sitei trebuie să asigure trecerea întregii cantităţi de făină aflată în amestec şi să
păstreze un număr suficient de orificii libere prin care să treacă aerul pentru antrenarea unei alte cantităţi
de produs, în aşa fel ca, procesele de transport şi cernere să fie continue.
Experimental s-a stabilit că dimensiunile optime ale unei site cernătoare pentru pneumosită trebuie
să aibă 450 mm lungime şi 350 mm lăţime adică o suprafaţă totală de 0,1575 m2.. Suprafaţa utilă, adică
suprafaţa orificiilor fără fire este de 0,078 m2.
Dacă se însumează suprafaţa cernătoare a unei mori de 10 tone care fabrică un singur sort de făină
se va constata că ea este de circa 7-8 ori mai mică decât a unei mori de aceeaşi capacitate, care foloseşte
pentru cernere sita plană.
Experimental s-a stabilit că o suprafaţă de 1 m2 sită folosită la pneumosite poate cerne circa 10 000
kg/24h faţă de circa 1 300 kg/24 h cât se poate cerne în medie de 1m2 de sită plană.

3.4. Utilaje pentru mărunțit și sortat

În industria morăritului, pentru mărunțirea și sortarea produselor intermediare rezultate la

măcinare, se mai folosesc și utilaje ce pot realiza concomitent cele două operații, aici fiind incluse
dislocatoarele sau finisoarele de tărâțe și detașoarele.
Ca urmare a faptului că prin măcinarea cu valțuri se face separarea celei mai părți a miezului de
înveliș, mai rămâne o cantitate importantă de miez strâns legat de înveliș, iar desprinderea este mult mai
ușoară printr-o acțiune de lovire a acesteia de mantaua unui cilindru. Măcinarea cu dislocatorul este
operația de terminare a șrotuirii și a fazei de măcinare.
Detașorul sau finisorul de tărâțe (fig. 3.29.) este alcătuit din două rotoare cu palete dispuse
orizontal și două mantale statice din tablă perforată. Practic sunt realizate două compartimente de lucru
identice și care lucrează separat, fiecare având posibilitatea să prelucreze produse de morărit cu
caracteristici diferite.

Fig. 3.29. Schema unui dislocator sau finisor de tărâțe

Produsele intră în finisor prin gura de alimentare 1, ajung în zona de acţiune a rotorului 4 cu
paletele 5 unde, datorită forţei centrifuge sunt aruncate în mantaua 3, desfăcându-se endospermul de pe
înveliş şi scuturându-se particulele libere sau aderente.
Particulele cu dimensiuni corespunzătoare orificiilor mantalei trec sub formă de cernut, se
colectează în tremia 8 şi se dirijează la un pasaj de separare prin cernere.
Produsul care rămâne în interiorul mantalei, datorită inclinării paletelor, se deplasează spre gura de
evacuare 6, de unde este dirijat la operaţia următoare de prelucrare sau la colectorul de tăraţe, conform
diagramei tehnologice.
Acţionarea maşinii se face cu un motor electric 7, de la care mişcarea se transmite prin intermediul
curelelor trapezoidale la roţile 10, montate pe axele celor doi tamburi. Turaţia rotoarelor este de 1530
rot/min.
94
 Pentru eliminarea prafului şi căldurii din interior, carcasa 2 a maşinii este racordată la o reţea
centrală de aspiraţie prin gura de racord 9, comună pentru ambii tamburi. Funcţionarea maşinii poate fi
controlată prin uşile de vizitare 11, montate pe ambele feţe în zona tamburilor.
Pe lângă dislocarea miezului de pe înveliş se produce şi mărunţirea acestuia, iar învelişul rămâne
sub forma unor particule mari, spre deosebire de valţ unde învelişul se mărunţeşte. Mantaua confecţionată
din tablă de oţel perforată cu diametrul orificiilor de 0,5 – 1,5 mm, permite realizarea operaţiei de sortare.
Dimensiunea orificiilor se alege în funcţie de locul pe care îl ocupă
finisorul în diagrama de măciniş.
Efectul tehnologic al finisorului se apreciază prin compararea aspectului produselor intrate în utilaj
cu cel al produselor ieşite. Refuzurile vor avea culoare mai roşcată datorită îndepărtării unei părţi din
endospermul făinos. Cernutul, format din particule de endosperm, va avea o culoare deschisă datorită
particulelor de înveliş care au fost separate prin trecerea lor prin mantaua finisorului.
Măcinarea cu detaşoare este un procedeu prin care plăcuţele de produs care se formează între
tăvălugii netezi sunt dezintegrate, prin frecarea acestora între două discuri sau prin lovirea lor de către un
rotor cu palete de o manta din sârmă împletită. Odată cu detaşarea plăcuţelor se realizează şi măcinarea
dunsturilor şi desfacerea porţiunilor din învelişul bobului de grâu aderente pe suprafaţa lor, fără ca acestea
să fie fărâmiţate. Amplasarea acestor utilaje se face sub valţurile măcinătoare de grişuri cu tăvălugi netezi.
Tipurile de detaşoare folosite la morile de cereale pot fi de tipul acceleratoarelor de măciniș (cu
manta cilindrică din tablă perforată), detașor cu discuri (pentru desfacerea aglomerărilor de făină rezultate
la măcinarea grisurilor), detașor cu impact (realizează mărunțirea prin impact repetat.

3.5. Tehnologia măcinării grâului

Procesul tehnologic de măciniş se experimă de obicei grafic, sub forma unei scheme, diagrame de
măciniş, în acestea fiind indicate prin semne convenţionale, utilajele, pasajele tehnologice cu
caracteristicile principale corespunzătoare. Diagramele tehnologice sunt alcătuite în ordinea desfăşurării
fluxului tehnologic, respectând succesiunea fazelor principale.
Sistemele de măciniş sunt clasificate după mai multe criterii:
a- după numărul de treceri prin utilajele de măcinare:
● măciniș plat: constă în obținerea făinii într-o singură trecere a boabelor printr-un utilaj de
mărunțit;
● măciniș repetat: constă în obținerea făinii printr-o mărunțire succesivă a boabelor și produselor
intermediare, ca urmare a trecerii prin mai multe utilaje de măcinat; acesta cuprinde mai multe faze
precum șrotuire, sortare grisuri, curățire grisuri, desfacere grisuri, măcinare grisuri.
b- după gradul de dezvoltare al tehnologiei aplicate:
■ măciniș simplu: are la bază un proces de șrotuire sau unul de șrotuire și unul redus de măcinare;
după fiecare mărunțire se cerne produsul și operația se repetă până la obținerea cantității de făină dorite;
■ măciniș dezvoltat: cuprinde parțial sau total fazele măcinișului repetat, rezultând în final
sortimentele de făină dorite;
c- după numărul sortimentelor de făină ce se obțin:
□ măciniș integral: realizează mărunțirea simultană a tuturor părților componente ale boabelor
până la granulația dorită;
□ măciniș pe o extracție: realizează un singur sortiment de făină dorit;
□ măciniș pe mai multe extracții: realizează simultan două sau trei extracții, cu obținerea de făină
albă, semialbă și neagră; în acest caz mai rezultă și un procent de aproximatic 2 % gris de consum;
d- după gradul de complexitate al procesului de curățire a grisurilor:
◘ fără curățirea grisurilor: se urmărește gruparea calitativă și este specific măcinișului de secară;
◘ cu o curățire redusă a grisurilor: numit și proces semiînalt, realizează o curățire parțială a
grisurilor rezultate la șrotuire (după curățirea pe mașinile de gris sunt trecute la măcinare);

95
 ◘ cu o curățire dezvoltată a grisurilor: numit și proces înalt, grisurile și dunsturile de la șrotuire
sunt curățate cu mașinile de gris și apoi sunt trimise la măcinare; se obține o cantitate mare de făină de
calitate superioară;
e- după gradul de dezvoltare a diagramelor tehnologice:
○ măciniș scurt: ciclul se repetă de 2-8 ori;
○ măciniș mediu: ciclul se repetă de 8-14 ori;
○ măciniș lung: ciclul se repetă de 14-30 de ori.
Faza tehnologică de măciniş reprezintă o anumită etapă din procesul de transformare a grâului şi a
produselor intermediare în făină. Fazele tehnologice sunt constituite din mai multe trepte de prelucrare.
Pentru realizarea unei trepte sunt necesare una sau mai multe părţi dintr-un utilaj. Aceste părţi poartă
numele de pasaje (ex. o pereche de tăvălugi dintr-un valţ, un compartiment dintr-o sită plană, ½ dintr-o
maşină de griş dublă).
Un pasaj cuprinde una sau mai multe perechi de tăvălugi care au aceleaşi caracteristici tehnologice
şi prelucrează acelaşi produs, combinat cu unul sau mai multe compartimente de sită plană. Pentru
identificare, fiecare pasaj poartă un indicativ. Pasajele de şroturi se
notează cu Şr, cele de la măcinătoare cu M, cele de desfacere a
grişurilor cu D şi deoarece atât şroturile cât şi măcinătoarele se
repetă (cu alte caracteristici) se adaugă şi un număr de ordine Şr I, Şr
II, Şr III, ... sau M1, M2, …, D1, D2, ….În prezentarea grafică a
pasajelor se trec şi caracteristicile tăvălugilor şi ale sitelor. Refuzul
sitelor se notează cu R 1 , R 2 … iar cernutul cu C 1 , C 2 .
Pentru tăvălugi se înscriu în dreptul cercurilor care îi
simbolizează:
- numărul de rifluri/1 cm – R;
- valoarea unghiului α şi β;
- înclinarea riflurilor, %;
- viteza diferenţială a tăvălugilor;
- poziţia riflurilor.

Fig. 3.30. Reprezentarea grafică a unui pasaj

Șrotarea se aplică în trepte de la boabe și până ce învelițul ajunge tărâță. După trecerea printr-un
valț produsul rezultat este supus unei cerneri pe site plane, astfel că o treaptă de șrotuire este egală cu una
sau mai multe perechi de tăvălugi, respectiv cu unul sau mai multe compartimente de site plane. În cadrul

Fig. 3.31. Schema clasică pentru faza de șrotare

96
unei faze de șrotare aceasta este compusă din pasaje de măcinare-sortare, din care rezultă un amestec de
produse.
În figura 3.31. este prezentată o variantă clasică pentru faza de șrotare. Primul refuz, numit și
refuzul mare, începând cu Șr I și terminând cu Șr III se dirijează de la un șrot la altul, în timp ce restul de
refuzuri și cernuturi urmează să fie prelucrate în faze tehnologice specifice, în funcție de granulație.
Particulele mari de înveliș ce constituie refuzul de la Șr IV și Șr V mai conțin și părți de
endosperm, motiv pentru care sunt trimise pentru separare către dislocatoare (finisoare de tîrâță).

Fig. 3.32. Schema tehnologică de sortare a grisurilor de categoria I

În urma șrotuirii de categoria I rezultă ca fracții intermediare

grisuri mijlocii și dunsturi tari și care sunt separate în această fază pe
fracții granulometrice. Operația de divizare a acestor fracții se face cu
ajutorul sitelor plane, ale căror pasaje sunt cunoscute sub denumirea
de sortire.
În figura 3.32. este prezentată schema tehnologică de sortare a
grisurilor din categoria I. La prima sortire rezultă primele refuzuri și
care sunt trimise către mașinile de gris. Cernutul de la a doua sortire
este trimis către măcinare în vederea obținerii făinii.
Un alt rol tehnologic al divizării acestor produse intermediare este și acela de a recupera
particulele de făină aderente la suprafața lor și antrenată în urma cernerii la sita plană. Acest lucru este
necesar deoarece fracțiile granulometrice sunt trimise la mașina de gris, iar prezența făinii ar afecta
negativ calitatea lucrului.
Astfel, particulele de făină pot fi antrenate de curenții de aer din mașina de gris odată cu învelișul,
determinând pierderi de făină în tărâță. Pe de altă parte, făina rezultată la primele pasaje de șrotare este de
calitate inferioară, comparativ cu cea de la primele pasaje de măcinare. Dacă această făină ar ajunge odată
cu grisurile și dunsturile la măcinare, va mări conținutul în cenușă al fracțiilor de făină.
Divizarea este o fază tehnologică nelipsită la morile de capacitate medie și mare, ce lucrează în
regim semiînalt, numărul pasajelor fiind în funcție de cantitatea de fracțiuni dirijată către acestea, dar și de
dezvoltarea procesului de măcinare. Divizarea se face la grisurile și dunsturile provenite de la șroturile de
categoria I și mai rar la cele de categoria II.
În cazul în care pentru cernere se folosesc site de cernere plane pătrate cu 18-26 de rame, nu mai
sunt necesare pasajele de divizare deoarece acest lucru se face în pasajul de cernere al șrotului respectiv.
Grisurile mari, grisurile mijlocii, grisurile mici și dunsturile tari rezultate la divizare sunt trecute la
masinile de gris pentru îndepărtarea particulelor de înveliș curat, separarea particulelor de endosperm
curat și a particulelor de endosperm cu înveliș. Având o granulozitate apropiată făinii, dunstul moale este
trecut direct la măcinare, deoarece are o cantitate mică de înveliș.
Curățirea grisurilor cu mașinile de gris este foarte importantă pentru culoarea și valoarea de
panificație a făinii. Astfel, crește valoarea nutritivă, culoarea este mai albă, iar gustul este incomparabil
mai bun dacă făina se fabrică cu faza tehnologică de curățire a grisurilor.
De regulă, suprafața de cernere a mașinilor de gris este alcătuită din patru site cu orificii așezate
într-o ordine (vezi fig. 3.26.), la care diferența dintre prima și a doua sită este de două sau patru numere.
Realizarea unei curățiri bune presupune ca fiecare fracție de gris rezultată la șrotuire să fie
prelucrată separat, cu una sau mai multe mașini de gris (numărul lor se stabilește în funcție de cantitatea
de material ce trebuie prelucrată).
Grisurile cu granulație apropiată rezultate după curățire se pot grupa, urmând a fi dirijate către
operația de desfacere sau direct la măcinare.
Desfacerea grisurilor se face cu vlațuri cu tăvălugi netezi, ce acționează asupra produselor supuse
prelucrării prin presare și frecare. În urma acestei operații rezultă grisuri mici, dunsturi, fragmente de
înveliș și un procent mic de făină. Trebuie menționat faptul că în urma acțiunii tăvălugilor particulele nu
97
sunt forfecate, ele desfăcându-se la dimensiunile inițiale.

Fig. 3.33. Schema tehnologică de desfacere a grisurilor

Separarea după mărime a fiecărei componente se realizează prin cernere. Grişurile rezultate au un
conţinut de cenuşă redus (0,35 – 0,50%), iar făina separată este de calitate superioară (conţinut de cenuşă
0,5%). Învelişurile dislocate şi eliminate prin cernere mai conţin părţi valoroase de endosperm care se
recuperează apoi la pasaje speciale de refuzuri sau măcinătoare. Grişurile rezultate din desfacere se
dirijează în funcţie de calitatea lor la o recurăţire la maşinile de griş şi la transformarea lor în făină. În
figura 3.33. este prezentată schema tehnologică de desfacere a grisurilor
Desfăcătorul de griş sunt în număr de două, notate cu D 1 şi D 2 , urmatoarele desfăcătoare sunt
pentru măcinarea refuzurilor de pe al doilea rând de site de la maşinile de griş (D 3 ) şi pentru măcinarea
primului refuz de la primele trei măcinătoare (D 4 ). Refuzurile de pe sita 55 merg la mașina de gris M 2 iar
cernutul la măcinătoarele M 1 și M 2 . La dislocatoarele D 3 și D 4 sunt eliberați germenii, care, împreună cu
dunsturile constituie refuzul sitelor 18 și 20.
Măcinarea grisurilor și a dunsturilor este faza tehnologică prin care acestea sunt transformate în
făină, realizată în trepte (8-10 operații la măcinișul semiînalt și 8-14 operații la măcinișul înalt), resturile
de înveliș rămânând sub formă de tărâță.
Numărul de pasaje de macinare depinde de extracţia şi calitatea sortimentelor de făină, de modul
cum este condus procesul tehnologic, de calitatea fracţiunilor intermediare. La un măciniş clasic se
folosesc 8 – 12 măcinătoare.
Măcinătoarele se împart în 3 categorii în funcţie de calitatea produselor ce se prelucrează:
● măcinătoare de categoria I – care prelucrează produsele cele mai curate, din care se obţin
făinurile de calitate superioară;
● măcinătoare de categoria II – care prelucrează produse cu un conţinut mai mare de înveliş şi de
la care rezultă făinuri semialbe;
● măcinătoare de categoria III – care prelucrează produsele cu cel mai mare conţinut de înveliş şi
de la care rezultă făinurile negre.
Măcinarea grişurilor mici şi a dunsturilor este de fapt măcinarea propriu-zisă sau măcinarea. În
această fază acţiunea suprafeţelor tăvălugilor este mult mai activă. Măcinarea are loc datorită presării
produselor între tăvălugi şi într-o măsură mai mică datorită frecării dintre tăvălugi şi produse.
Suprafaţa tăvălugilor este netedă. Viteza diferenţială a tăvălugilor este foarte redusă 1 : 1,2 ¸ 1,5 şi
ajută la realizarea măcinării prin presare şi frecare.
Schema de principiu a unei operaţii de măcinare nu urmăreşte obţinerea de produse intermediare,
ci numai făină ca produs finit şi unul sau două refuzuri pentru următoarele operaţii de măcinare.
Refuzul de la penultima şi ultima operaţie de măcinare ar putea fi dirijat la tărâţă, dar particulele
ce-l compun conţin sub stare liberă sau aderentă şi făină. Această făină se extrage cu ajutorul finisoarelor
de tărâţă sau al dislocatoarelor.
În faza tehnologică de măcinare se obţine cca. 70 – 75% din totalul făinii extrase. Realizarea
acestui procent este legată de produsele supuse măcinării şi de felul cum este condus regimul de măcinare.
98
 Fig. 3.34. Schema liniei măcinătoare în varianta clasică

În construcția morilor actuale se folosesc diverse scheme tehnologice de măcinare, în figura 3.34.
fiind prezentată schema unei variante clasice.
Făina rezultată din măciniş se colectează de la fiecare pasaj de cernere. Pentru ca făina, ca produs
finit, să aibă aceiaşi indici de calitate, aceasta este supusă omogenizării, operaţie ce se realizează în două
etape.
■ omogenizarea făinii curente, colectate de la toate sitele plane simultan, realizată în moară, cu
transportoare elicoidale, procesul desfăşurându-se treptat (omogenizarea primei fracţiuni cu a doua, apoi
prima cu a doua şi a treia s.a.m.d.), pentru fiecare tip de făină (albă, neagră, semialbă, specială) existând câte
un transportor elicoidal;
■ omogenizarea în celule de amestec sau în secţia de omogenizare cu instalaţii şi celule special
construite; aici făina din fabricaţie se amestecă permanent cu cea existentă în celule, fiind introdusă în
celule pe la partea superioară, iar la partea inferioară se extrage făina şi cu un elevator se reintroduce în
celule.
Făina omogenizată poate fi dirijată la ambalare în saci sau depozitare în vrac în celulele de siloz.

99
 CAPITOLUL IV. UTILAJE ȘI INSTALAȚII PENTRU FABRICAREA
PRODUSELOR DE PANIFICAȚIE
4.1. Tehnologia produselor de panificaţie

4.1.1. Materii prime şi auxiliare folosite la fabricarea produselor de panificaţie

Pentru prepararea aluaturilor şi a cremelor se folosesc materii prime şi auxiliare ale căror
proprietăţi fizico-chimice sunt importante în procesul tehnologic de fabricaţie.
Făina de grâu este materia primă de bază care se utilizează la fabricarea produselor de panificaţie.
De regulă se foloseşte făina albă de grâu, iar la unele sortimente şi făină semialbă, neagră sau graham.
Compoziţia chimică a făinii depinde de calitatea grâului din care provine, tehnologia de măcinare,
respectiv gradul de extracţie. Dintre compuşii chimici substanţele proteice (albuminele, globulinele,
gliadinele şi glutaninele), în special cele insolubile au o importanţă tehnologică deosebită. Ele au
proprietatea de a absorbi o cantitate mare de apă în timpul preparării aluatului, astfel încât gliadina şi
glutenina formează în anumite condiţii o masă elasto-vâscoasă numită gluten.
Cantitatea şi calitatea glutenului sunt proprietăţile cele mai importante ale făinii, în raport cu care
se stabileşte reţeta şi procesul tehnologic de fabricaţie. Pentru stabilirea calităţii glutenului se folosesc mai
mulţi indicatori: glutenul umed (se obţine prin formarea unui aluat şi spălarea sa cu apă pentru
îndepărtarea amidonului), indicele glutenic (reprezintă puterea glutenului de a se menţine în timpul
prelucrării aluatului), indicele de deformare (este capacitatea glutenului de a se deforma după 60 de
minute la temperatura de 30 0C) şi glutenul uscat. În funcţie de fiecare indice calitativ se poate face o
clasificare a făinurilor.
Calitatea făinii de grâu mai este determinată şi de alţi parametri precum culoare, miros, gust,
fineţe, umiditate şi aciditate, iar din punct de vedere al gradului de panificaţie, de capacitatea de hidratare
a făinii, capacitatea de a forma aluaturi deschise la culoare, aluat care să gelatinizeze amidonul, să formeze
şi să reţină gaze.
În funcţie de indicii calitativi ai făinii de grâu se poate stabili destinaţia acesteia după cum
urmează:
● pentru pâine şi produse de panificaţie se foloseşte făina cu 26-30 % gluten umed, indicele
glutenic cuprins între 20-40 şi 5-9 mm indicele de deformare;
● pentru pastele făinoase se foloseşte făina grişată cu granulaţia de 350-530 microni, cu conţinut în
substanţe minerale de 0,350-0,550 % şi 30-40 % gluten umed de calitate bună şi foarte bună;
● pentru biscuiţi şi pesmeţi se foloseşte făină de extracţie cu un conţinut în substanţe minerale de
0,550-0,900 % (de la făină albă şi până la făină semialbă);
● pentru produse de patiserie şi foietaje se foloseşte o făină cu 27-35 % gluten umed, indicele
glutenic de 28-40 % şi indicele de deformare de 5-8 mm.
Înainte de a se folosi în procesul de fabricaţie, dacă nu s-a procedat după măcinare, făina este
supusă unei maturări pe durate diferenţiate în funcţie de destinaţie: pentru făina folosită la fabricarea
pâinii şi a produselor de panificaţie, minim 15 zile pentru făina neagră, 20 de zile pentru făina semialbă şi
30 de zile pentru făina albă, minim 35-40 de zile pentru făina folosită la fabricarea pastelor făinoase şi 20-
25 de zile pentru făina folosită la fabricarea biscuiţilor.
Apa utilizată în procesul de fabricaţie a aluaturilor trebuie să corespundă caracteristicilor apei
potabile. Sărurile din apă pot modifica puterea făinii astfel: apa dură şi foarte dură (între 13-30 0Ge)
influenţează favorabil calitatea aluatului prin întărirea şi îmbunătăţirea elasticităţii, în timp de apa moale şi
semidură (între 5-12 0Ge) determină obţinerea unor aluaturi mai puţin elastice şi sfărâmicioase. Dacă apa
nu are duritatea necesară, aceasta se corectează în sensul creşterii ei prin adăugare de apă de var.
Grăsimile alimentare imprimă aluatului o mai mare plasticitate, rezultând produse fragede cu miez
pufos, respectiv cu valoare nutritivă şi durată de păstrare mai mare. În industria de panificaţie se folosesc
100
atât grăsimi animale precum unt, untură de porc sau seu, cât mai ales grăsimi vegetale precum ulei rafinat
sau nerafinat de floarea-soarelui, soia, rapiţă şi dovleac, margarină, grăsimi compoundate.
Pentru prepararea cremelor sunt necesare grăsimi solide cu punctul de alunecare mai mare de 38-
40 0C, iar pentru aluaturi fragede şi foietaje grăsimi cu punct de alunecare de 36-38 0C.
Substanţele de îndulcire, se folosesc la majoritatea produselor de panificaţie şi contribuie la
ridicarea valorii nutritive , imprimând totodată acestora gust şi aromă specifică. Îndulcitorii se prezintă sub
formă solidă reprezentaţi de zahăr şi glucoza solidă, respectiv sub formă lichidă, categorie din care fac
parte mierea de albine, glucoza lichidă şi extractul de malţ.
Laptele şi produsele lactate, prin conţinutul lor în glucide, lipide, protide şi substanţe minerale
contribuie semnificativ la creşterea valorii nutritive a produselor, precum şi la îmbunătăţirea însuşirilor
organoleptice. Produsele lactate se folosesc sub diverse forme: produse lactate lichide (lapte, zer, zară,
smântână dulce sau fermentată), produse lactate uscate (lapte praf, zer praf, zară praf), brânzeturi
fermentate, frământate, opărite sau proaspete, unele preparate solide combinate din lapte (zerpan, cicolact,
unilact, etc,)
Ouăle. În industria de panificaţie se folosesc doar ouăle de găină ce se prezintă ca atare, ca melanj
de ouă (din ou întreg, din albuş, din gălbenuş) sau pulbere de ouă (praf de albuş, praf de gălbenuş, praf de
ou întreg).
Produse din carne. Carnea se foloseşte în special la fabricarea produselor de patiserie sub formă
proaspătă, iar extractul de carne, făina de carne şi făina de peşte sunt utilizate la fabricarea unor sortimente
de paste făinoase.
Alte tipuri de făină. În afara făinii de grâu, la unele produse se folosesc şi alte tipuri sau sortimente
de făinuri obişnuite sau cu caracteristici speciale, cele mai întâlnite fiind:
- făina din germeni de grâu → numit şi biovit, este un produs bogat în vitaminele B şi E, proteine,
săruri minerale, fiind folosită la obţinerea unor produse de panificaţie, patiserie şi plăcintărie;
- făina de porumb → este bogată în amidon şi se foloseşte la fabricarea unor sortimente de
patiserie şi panificaţie;
- făina de cartofi → prin conţinutul bogat în amidon se folosește ca adus la unele tipuri de pâine şi
produse de panificaţie;
- făina de orez → se foloseşte la fabricarea produselor de panificaţie, biscuiţi şi produse zaharoase,
contribuie la creşterea puterii calorice şi conferă aspectul rumen, crocant,
- făina de soia → este cel mai bogat produs în proteine şi substanţe minerale fiind folosit la
fabricarea unor sortimente de paste făinoase, biscuiţi şi produse de panificaţie;
- făină proteică → se obţine din germeni de porumb degresaţi sau nedegresaţi, prin măcinare după
uscarea şi prăjirea acestora, fiind bogată în proteine, săruri minerale şi grăsimi vegetale.
Substanţe pentru gust şi aromă. Din această categorie fac parte sarea comestibilă folosită la toate
produsele de panificaţie, excepţie făcând pastele făinoase, vanilia, etylvanilina, scorţişoara, cuişoarele,
chimenul, arome şi esenţe naturale sub formă de uleiuri eterice (din citrice, migdale, trandafir, etc.), esenţe
alimentare sintetice.
Substanţe pentru scopuri tehnologice. În industria de panificaţie se folosesc o serie de substanţe
care contribuie la îmbunătăţirea condiţiilor de desfăşurare a unor faze din procesul tehnologic, ele putând
fi grupate pe mai multe categorii.
Afânători biochimici. Afânarea biochimică se bazează pe activitatea drojdiilor care, în urma
fermentaţiei alcoolice degajă bioxid de carbon, producând afânarea aluatului. Pentru aceasta se foloseşte
drojdia de panificaţie comprimată şi drojdia uscată (din familia Saccharomyces cerevisiae), produse
obţinute prin înmulţirea celulelor de drojdie selecţionată şi separarea lor de mediul de cultură.
Afânători chimici. Afânarea aluatului pe cale chimică se obţine cu ajutorul unor substanţe care,
introduse în aluat, sub acţiunea căldurii dau reacţii cu formare de bioxid de carbon şi amoniac. Afânătorii
chimici sunt reprezentaţi de produse tip acido-alcalini (praf de copt) sau alcalini (bicarbonatul de sodiu,
carbonatul de magneziu).

101
 Acizii alimentari, sunt substanţe cu rol de amelioratori ai însuşirilor de panificaţie ale făinii, prin
adăugarea cărora se obţine o decolorare a aluatului. Cei mai folosiţi acizi alimentari în industria de
panificaţie sunt acidul tartric, acidul citric, acidul ascorbic şi acidul lactic.
În afara celor prezentate, în industria de panificaţie se mai folosesc gluten vital (adăugat la
făinurile sărace în proteine şi făină integrală), seminţele unor culturi prăjite sau nu în prealabil (susan,
mac, floarea-soarelui, dovleac, in, etc.), presărate la exterior sau înglobate în aluat, conservanţi pentru
combaterea mucegăirii şi a bolii mezentericus (acetaţi, propionaţi, sorbaţi).
Toate materiile prime şi auxiliare, înainte de a se folosi în procesul de fabricaţie, sunt supuse unor
operaţii specifice de recepţie calitativă şi cantitativă, urmare de o prelucrare preliminară prin mărunţire,
măcinare, dizolvare, amestecare, topire, caracteristic fiecăruia.

4.1.2. Tehnologia de fabricare a pâinii şi a produselor de franzelărie

Cu pondere foarte mare în consumul uman, produsele de franzelărie se fabrică într-o gamă variată
de sortimente, aici fiind incluse pâinea rotundă (albă, neagră, dietetică, graham), pâine albă tip franzelă,
împletiţi suprapuşi, colaci, cornuri, covrigi, chifle, batoane, lipie, etc.
Pâinea este principalul produs de panificaţie şi se obţine, de regulă, după schema tehnologică din
figura 4.1. În figura 4.2. este prezentată schema unei linii tehnologice de fabricare a produselor de
franzelărie. În practică, pentru fabricarea pâinii se folosesc două variante tehnologice:
● procedeul monofazic sau direct: constă în amestecarea tuturor componentelor din reţetă şi
frământarea până la obţinerea unui aluat de consistenţă dorită;
● procedeul indirect: poate fi bifazic (se pregăteşte în prealabil o maia fermentată din făină, apă şi
toată drojdia, în faza a doua fiind adăugate peste maia şi restul de materiale, după care se frământă aluatul)
sau trifazic (se pregăteşte o porţie de aluat frământat, maiaua şi în final aluatul).
Metoda directă duce la obţinerea unui aluat cu gust şi aromă insuficiente, miezul rezultat este
sfărâmicios şi se învecheşte repede, consum mare de drojdie.
Metoda bifazică este cea mai des utilizată în practică deoarece se aplică la făinurile superioare
calitativ, caracteristicile aluatului şi implicit ale produsului finit fiind superioare, durata de păstrare mai
mare şi caracteristici organoleptice corespunzătoare.
Metoda trifazică este folosită cu precădere la prelucrarea unor făinuri cu grad de extracţie mare,
făinuri slabe calitativ sau chiar degradate.

Fig. 4.1. Schema tehnologică de fabricare a pâinii prin procedeul bifazic

102
 Fig. 4.2. Schema unei linii tehnilogice de fabricație a pâinii și produselor de franzelărie: 1-buncăr făină;
2- cernător centrifugal; 3-filtru cu saci; 4- celule siloz cu făină; 5- ciclon; 6- cântar automat; 7- dozator de făină;
8- dizolvator de sare; 9- dozator de sare; 10- dozator de drojdie; 11- dozator apă; 12- malaxor; 13- camera de
fermentare; 14- răsturnător; 15- jgheab descărcare aluat; 16- mașină de divizat aluat; 17-mașină de modelat;
18- predospitor; 19- mașină de modelat rotund și lung; 20- dospitor; 21- cuptor tunel; 22- masă descărcare
produse; 23- cărucior

Pregătirea maielei constă în amestecarea drojdiei cu apă şi a unei părţi din făina de grâu şi
fermentarea amestecului, proporţia componentelor fiind dependentă de calitatea făinii de grâu folosite.
Felul în care se conduce modul de obţinere a maielei (consistenţă, temperatură, durata de fermentare)
determină calitatea pâinii. În funcţie de consistenţă, maielele pot fi fluide (65-75 % umiditate, 80-82 % din
apa necesară, 30-40 % din făină, 0,7-1,0 % sare, 3-4 ore fermentare la 27-29 0C), respectiv consistente
(41-45 % umiditate, 30-60 % din făină, 90-180 minute fermentare la 25-29 0C).
Pregătirea aluatului conţine de fapt două etape: amestecarea şi frământarea propriu-zisă.
În prima fază se face amestecarea maielei cu restul făinuri, adaosuri, apă sare şi materiale
auxiliare, conform reţetei de fabricaţie. Amestecarea durează 4-5 minute la o viteză scăzută a organelor
active de lucru, timp în care particulele de făină adsorb apa mărindu-şi volumul, adsorbţia fiind însoţită de
o încălzire uşoară a amestecului.
103
 Pe măsură ce se formează aglomerări de făină umede, prin amestecare acestea se unesc şi formează
treptat o masă omogenă, amestecarea trecând treptat în frământare propriu-zisă, viteza de lucru a
organelor active crescând. În perioada frământării se formează glutenul care absoarbe o mare cantitate de
apă. Aluatul devine mai plastic, nelipicios şi uscat la pipăit, moment în care frământarea este considerată
încheiată. Durata de frământare este mai mare decât la amestecare şi este cuprinsă între 8-12 minute, în
funcţie de calitatea făinii.
Fermentarea aluatului este determinată de enzimele din drojdie. Astfel, sub acţiunea zimazei
zaharurile din făină sunt transformate în bioxid de carbon şi alcool, procesul fiind pus în evidenţă prin
aceea că volumul aluatului creşte, consistenţa lui se micşorează şi devine mai buretos. Gazele şi aromele
rezultate din activitatea drojdiilor contribuie la buna fermentare a aluatului.
În paralel cu fermentaţia alcoolică produsă de drojdii, mai are loc şi o fermentaţie lactică ca urmare
a prezenţei bacteriilor lactice în făină, mărind aciditatea aluatului.
Durata de fermentare a aluatului depinde de mai mulţi factori precum cantitatea de drojdie,
tehnologia de fabricare a aluatului, temperatură. Dacă fermentarea se face în camere termostatate, atunci
timpul de fermentare este de 10-20 minute la temperatura de 28-30 0C şi umiditatea relativă a aerului de
75-80 %.
Divizarea şi modelarea aluatului au ca scop obţinerea unei forme şi greutăţi caracteristice fiecărui
sortiment fabricat, pentru aceasta fiind folosite maşini specializate.
Dospirea aluatului sau fermentarea finală constă în definitivarea fermentării aluatului şi înglobarea
de noi gaze, cele formate fiind eliminate în urma modelării. Aluatul dospit are un volum mărit în funcţie
de capacitatea de reţinere a gazelor şi care depinde de caracteristicile reologice ale acestuia, iar în final de
calitatea făinii de grâu folosită.
Regimul de lucru la dospire depinde de tipul sortimentului fabricat, de calitatea materiei prime
folosite şi variază între 20-90 de minute, regimul optim fiind caracterizat printr-o temperatură de 30-35 0C
şi 70-80 % umiditate relativă a aerului.
Coacerea aluatului urmăreşte transformarea componenţilor aluatului, cu deosebire a amidonului şi
proteinelor în substanţe mai uşor asimilabile de către organism, imprimarea gustului şi aromei specifice
pâinii.
Transformările care au loc în aluat depind de temperatura acestuia, astfel că în primele minute
aluatul atingând o temperatură de circa 50 0C determină o activitate intensă a drojdiilor şi enzimelor, fapt
ce produce o fermentare violentă. Drojdiile mor la 55-60 0C în timp ce enzimele îşi continuă activitatea
până la circa 80 0C, transformând amidonul în zaharuri fermentascibile. La temperatura de 120 0C în aluat
începe formarea dextrinelor şi caramelizarea zaharurilor, în final fiind obţinute produsele de prăjire.
Operaţia de coacere a pâinii se realizează în cuptoare cu vatră, cuptoare cu abur, cuptoare electrice
sau cuptoare cu funcţionare continuă de tipul tunel cu bandă. Regimul de coacere este caracterizat printr-o
temperatură de 240-280 0C, durata fiind caracteristică fiecărui sortiment fabricat sub aspectul formei şi a
masei acestuia, variind între 10 minute la chifle şi 65 de minute la pâinea semialbă de 2 kg, pierderile în
greutate la coacere fiind de 8-18 %.
Răcirea pâinii. La ieşirea din cuptor coaja pâinii are temperatura de 140-160 0C, în timp ce miezul
doar 90 0C, de aceea este necesară răcirea ei la valori la care poate fi manipulată pentru ambalare şi
expediere. Operaţia de răcire se execută lent pentru a nu afecta calitatea pâinii, în camere sau tunele de
răcire, pierderile în greutate fiind de 0,5-0,8 %.
În practica industrială se folosesc şi alte metode de fabricare a pâinii şi care urmăresc scurtarea
duratei de fabricaţie, creşterea calităţii produselor, mecanizarea şi automatizarea fluxului de fabricaţie.
Între acestea se pot aminti: metoda de fabricare cu frământarea rapidă şi intensivă a aluatului, metoda de
fabricare cu semifabricate fluide, metoda cu culturi starter de microorganisme, metoda de fabricare cu
semifabricate refrigerate şi congelate, metoda de fabricare a pâinii precoapte.

104
 4.1.3. Tehnologia de fabricare a pastelor făinoase

Pastele făinoase sunt produse alimentare obţinute din făină de grâu şi apă, cu sau fără adaos de
ouă, pastă de tomate, lapte sau alte materii auxiliare, după schema tehnologică din figura 4.3.
Pastele făinoase se fabrică într-un sortiment variat atât ca formă, cât şi din punct de vedere al
compoziţiei, clasificându-se astfel:
- după forma de prezentare: paste făinoase lungi (spaghete, macaroane, lazane), paste făinoase
medii (fidea, tăiţei) şi paste făinoase scurte (steluţe, melci, scoici, alte forme);
- după compoziţie: paste făinoase simple, paste făinoase cu ouă, paste făinoase cu adaosuri, paste
făinoase din alte făinuri (porumb, orez, mazăre) şi paste făinoase cu umplutură (carne, brânzeturi, legume,
fructe).
Prepararea aluatului. Aluatul destinat fabricării pastelor făinoase este cel mai simplu, fiind format
din făină şi apă, adaosurile reprezentând maxim 10 % faţă de făină şi având o influenţă redusă asupra
caracterului aluatului.
Pentru fabricarea pastelor făinoase se prepară un aluat tare, de consistenţă legată. Pentru aceasta
amidonul din făină se hidratează în proporţie de
75-80 % cu apă puţină, fără a-şi modifica
forma şi structura. Întrucât el gelatinizează la
temperaturi mai mari de 60 0C, rolul de liant
este luat de către glutenul format din substanţe
proteice şi într-o mai mică măsură de
substanţele grase din făină. Din acest motiv
făina folosită la prepararea aluatului de paste
făinoase trebuie să aibă minim 36 % gluten
umed şi peste 12 % gluten uscat.

Fig. 4.3. Schema tehnologică de fabricare a

pastelor făinoase

Caracteristicile aluatului sunt determinate de regimul tehnologic aplicat, reprezentat de:

- umiditatea aluatului → variază între 28-36 %, cu mult sub capacitatea de hidratare a făinii,
cantitatea de apă adăugată stabilindu-se în funcţie de cantitatea şi calitatea glutenului, granulaţia şi
umiditatea făinii, respectiv de sortimentul fabricat;
- temperatura aluatului → determină în mare măsură proprietăţile plastice, influenţând formarea
peliculelor glutenoase şi legarea amidonului; temperatura la care plasticitatea aluatului are valoarea
optimă este cuprinsă între 35-45 0C, în afara acestui interval apărând unele dezavantaje;
- durata şi intensitatea frământării → se stabileşte prin regimul tehnologic de fabricare şi are valori
de circa 15-20 de minute, în raport cu calitatea făinii, consistenţa şi temperatura aluatului;
- granulaţia făinii → făina grişată este cea care determină formarea aluatului compact, bine legat,
plastic, din care se obţin paste făinoase de calitate superioară, rezistente, sticloase, cu suprafaţa netedă;
granulozitatea optimă a făinii este de 250-400 μ.
Făina, apa şi materiile auxiliare se pregătesc corespunzător şi se dozează conform reţetei în vasul
de amestecare, prepararea aluatului fiind alcătuită din frământarea şi compactizarea acestuia. Durata de
frământare depinde de calitatea făinii, de temperatura şi consistenţa finală a aluatului, variind între 15-25
minute la presiunea atmosferică şi între 10-15 minute la frământarea în aparate cu vid. Compactarea
aluatului se face prin vălţuire sau presare şi are ca scop eliminarea aerului, aglomerarea şi lipirea
particulelor, rezultând un aluat elasto-plastic compact, apt pentru a fi supus modelării. Pentru a-i conferi
aluatului aceste însuşiri elasto-plastice, cu efect asupra calităţii pastelor obţinute, este necesar a se respecta
regimul termic şi hidric optim pentru aluat, regim dependent de calitatea făinii folosite la fabricaţie.

105
 Modelarea aluatului are ca scop principal asigurarea formei specifice fiecărui sortiment de paste
făinoase. Pe lângă formă, care trebuie să fie uniformă la toată masa de produse finite, modelarea asigură
pastelor făinoase aspectul exterior lucios şi structură omogenă în secţiune.
Pentru modelarea pastelor făinoase se pot folosi mai multe metode care ţin cont de forma şi
structura acestora:
● modelarea prin trefilare → constă în trecerea sub presiune a aluatului prin orificiile matriţelor
(similar cu obţinerea sârmelor metalice), fiind cea mai folosită metodă;
● modelarea prin ştanţare → se decupează bucăţi de aluat în diverse forme, dintr-o foaie de aluat
de o anumită grosime (aluatul este laminat între valţuri înainte de ştanţare);
● modelarea prin tăiere → se taie fâşii de o anumită lungime dintr-o foaie de aluat cu grosime
determinată.
Modelarea fastelor făinoase se realizează pe maşini de modelat care lucrează cu vid de 550-700
mm Hg, pentru eliminarea totală a aerului din aluat, regimul de lucru al preselor depinde de calitatea
făinii, umiditatea aluatului, presiunea şi viteza de presare. Pentru a obţine paste făinoase de calitate
temperatura aluatului trebuie să fie cuprinsă între 40-45 0C, umiditatea de 29-31 %, presiunea de lucru
între 6,5-15 MPa (în funcţie de raportul dintre suprafaţa utilă şi cea totală), iar viteza de presare de 15-25
mm/s la presele care lucrează la presiune atmosferică, respectiv 15-35 mm/s şi în unele cazuri chiar până
la 100 mm/s, la presele care lucrează sub vid.
Pentru obţinerea pastelor de tip spaghete, macaroane şi fidea, viteza de lucru este constantă pe
toată secţiunea orificiilor de trefilare. La pastele de tip melci sau scoici, viteza de lucru este neuniformă în
secţiunea orificiului, tocmai pentru a imprima o mişcare de modelare a acestor forme.
La finalul modelării pastele făinoase sunt tăiate la lungimi corespunzătoare sortimentului fabricat,
presele de modelat fiind prevăzute cu cuţite rotative a căror viteză este reglabilă.
Preuscarea pastelor făinoase. Pentru a evita lipirea şi deformarea pastelor după modelare, este
necesară eliminarea rapidă a unei cantităţi de apă din pastele modelate. În această fază pastele sunt aşezate
pe site şi benzi transportoare în strat uniform, macaroanele în casete iar spaghetele suspendate pe vergele.
Preuscarea realizează eliminarea unui procent de apă cuprins între 25-40 % pe durata a 20-60 minute,
pentru aceasta fiind folosit aer cu umiditatea relativă de 65-75 % şi temperatura de 50-65 0C.
Operaţia trebuie astfel condusă încât la finalul ei pastele să aibă o umiditate de 18-20 %, să se
întărească suficient, să nu se deformeze sau să se lipească între ele. Trebuie realizat un regim de uscare în
care să se obţină un echilibru între difuzia internă şi difuzia externă a apei din aluat.
Uscarea pastelor făinoase. Faza de uscare a pastelor făinoase asigură acele însuşiri calitative ale
produsului finit precum rezistenţă la rupere, menţinerea formei modelate, suprafaţă lucioasă şi netedă,
culoare uniformă. De asemenea, pastele făinoase după uscare nu mai crapă, se rup greu şi nu se mai
fărâmiţează. Uscarea presupune scăderea umidităţii pastelor sub valori de 11-13 %, la care se pot păstra o
perioadă îndelungată de timp, cu menţinerea calităţilor nutritive, culoare, formă şi aspect.
Uscarea pastelor făinoase se realizează cu aer cald şi pe durate mari de timp, pentru a echilibra cele
două viteze de difuziune a apei. Instalaţiile tehnologice de uscare a pastelor făinoase au diverse regimuri
de lucru şi care în mare se pot grupa astfel:
- instalaţii de uscare continuă, cu creşterea progresivă a capacităţii de uscare a aerului utilizat;
- instalaţii de uscare continuă la capacitate constantă de uscare a aerului folosit;
- instalaţii de uscare cu regim intermitent, la care pastele sunt supuse alternativ unor faze de uscare
cu faze de repaus în vederea echilibrării şi uniformizării umidităţii pastelor.
În instalaţiile moderne se realizează uscarea pastelor făinoase la temperaturi înalte de 60-75 0C,
când se scurtează timpul de uscare, simultan cu îmbunătăţirea calităţii pastelor şi uscarea pastelor la
temperaturi foarte înalte de 80-120 0C, când se obţin paste superioare din punct de vedere calitativ şi cu o
încărcătură microbiologică mult diminuată. Pentru aceste două metode sunt necesare debite mari de aer la
umidităţi relative mari, practic uscarea fiind realizată la gradienţi mici de umiditate.
Durata uscării depinde de regimul termic folosit şi este determinat de temperatura şi umiditatea
relativă a aerului. Pentru instalaţiile cu uscare continuă cu aer cald, temperatura acestuia este cuprinsă

106
între 35-45 0C şi umiditatea relativă de 65-85 %, timpul de uscare variind între 24-36 de ore, în funcţie de
sortimentul fabricat. La instalaţiile de uscare cu aer la temperaturi înalte şi foarte înalte umiditatea relativă
a aerului este cuprinsă între 75-90 %, viteza de circulaţie mare, fapt ce determină o durată de uscare de 3-8
ore.
La finalul operaţiei de uscare pastele făinoase se supun timp de 7-10 ore unei aşa numite stabilizări
şi care urmăreşte uniformizarea umidităţii în întreaga masă a produsului.
Ambalarea pastelor făinoase se realizează manual (în lăzi de lemn căptuşite cu hârtie, cutii din
carton ondulat, pungi din hârtie, pungi din polietilenă) sau mecanic (în cutii din carton, folie din
polietilenă termosudabilă, celofan termosudabil, hârtie pergaminată). După ambalare pastele sunt
depozitate în spaţii cu umiditate redusă şi temperaturi sub 20 0C.

4.1.4. Tehnologia de fabricare a biscuiţilor

Biscuiţii sunt produse de panificaţie a căror valoare alimentară este determinată de materiile prime
folosite la fabricarea lor. Se obţin prin coacerea formelor rezultate din modelarea dintr-un aluat dens,
întins sub formă de foaie, care are în compoziţie făină de grâu, grăsimi, zahăr, sare, afânători, arome şi
esenţe, etc.
Varietatea sortimentelor de biscuiţi fabricare în momentul de faţă se poate grupa, în funcţie de
tehnologia folosită, respectiv conţinutul în zahăr şi grăsimi astfel:
- biscuiţi glutenoşi, cu conţinutul în zahăr de maxim 20 % şi în grăsime de maxim 12 %;
- biscuiţi zaharoşi, cu conţinutul în zahăr de minim 20 % şi în grăsime de maxim 5-6 %;
- biscuiţi crekers, cu conţinutul în grăsime de 22-28 % şi în zahăr de maxim 5-6 %;
- biscuiţi umpluţi, rezultaţi prin umplerea cu creme a biscuiţilor glutenoşi sau zaharoşi;
- biscuiţi glazaţi (anrobaţi), obţinuţi prin acoperirea biscuiţilor glutenoşi sau zaharoşi cu diverse
glazuri.

Fig. 4.4. Schema tehnologică de fabricare a biscuiţilor glutenoşi, crekers şi zaharoşi

Principalele operaţii ale procesului tehnologic de fabricaţie (fig. 4.4.) sunt: pregătirea materiilor
prime şi auxiliare, pregătirea aluatului, modelarea, coacerea, răcirea, sortarea sau clasarea şi ambalarea
biscuiţilor.
107
 Pregătirea materiilor prime şi auxiliare constă în recepţia cantitativă şi calitativă, urmată, după
caz, de cernere, mărunţire, dizolvare, filtrare, lichefiere, diluare iar în final dozarea componentelor
conform reţetei de fabricaţie, operaţie importantă prin efectele pe care le are asupra calităţii produselor
finite.
Pregătirea aluatului. Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor este caracterizat printr-un număr mare
de componente, cu pondere însemnată în raport cu făina de grâu, fapt care-l diferenţiază semnificativ de
celelalte tipuri de aluat.. De aceea se procedează mai întâi la formarea unor preamestecuri de materiale şi
apoi a amestecului final care este aluatul.
Pregătirea aluatului constă în amestecarea componentelor cu ajutorul unor malaxoare prevăzute cu
braţe puternice de frământare şi omogenizarea lor în toată masa de aluat. Formarea acelei structuri
glutenoase în acest caz nu mai este atât de importantă ca în cazul preparării aluatului pentru pâine sau
paste făinoase.
Caracteristicile aluatului destinat fabricării biscuiţilor sunt determinate de următorii factori:
● compoziţia aluatului: depinde de reţeta de fabricaţie şi este cea care imprimă produsului finit
caracteristicile specifice;
● umiditatea aluatului: este determinată de adaosul de apă şi produse lichide, precum şi de
umiditatea iniţială a componentelor aluatului, dar care trebuie să se încadreze între 25-27 % pentru
biscuiţii glutenoşi, 26-29 % pentru biscuiţii crekers şi 16-19 % pentru biscuiţii zaharoşi;
● temperatura aluatului: are efecte directe asupra însuşirilor plastice ale aluatului şi se recomandă a
avea valori de 28-40 0C pentru biscuiţii glutenoşi, 19-25 0C pentru biscuiţii zaharoşi şi 20-28 0C (în
funcţie de durata fermentării) pentru biscuiţi crekers.
Modelarea aluatului. Pentru obţinerea unor produse având forma şi dimensiunile dorite, aluatul
este supus operaţiei de modelare care, în funcţie de modul de prelucrare, poate fi realizat prin ştanţarea
aluatului trecut printre valţuri (biscuiţi glutenoşi şi crekers), presarea aluatului în forme (biscuiţi zaharoşi)
sau trefilarea aluatului (biscuiţi şpriţaţi).
La unele sortimente de biscuiţi operaţia de modelare este urmată fie de o presărare cu zahăr sau
sare, fie ungerea bucăţilor de aluat modelat cu emulsie de ouă sau sirop de zahăr.
Coacerea este principala operaţie a fluxului tehnologic de fabricaţie a biscuiţilor, de ea depinzând
calitatea şi durata de conservare a produselor, precum şi eficienţa economică a producţiei. Coacerea
biscuiţilor este operaţia tehnologică în care au loc procese fizico-chimice, coloidale şi biochimice, care
produc modificări importante aluatului. Prin coacere se asigură o structură stabilă cu rezistenţă mecanică
specifică, se definitivează gustul, aroma şi aspectul exterior.
Coacerea biscuiţilor de face în cuptoare cu bandă în flux continuu, regimul de lucru aplicat fiind
caracterizat prin temperaturi de până la 230-245 0C, durata de coacere fiind de 4-9 minute, în funcţie de
tipul, mărimea şi forma biscuiţilor.
Răcirea biscuiţilor este necesară deoarece la ieşirea din cuptor aceştia au o temperatură de 100-120
0
C şi consistenţă redusă, fiind destul de moi. Pentru a putea fi manipulaţi fără a se produce deformări sau
ruperi, biscuiţii sunt răciţi în două faze: o răcire rapidă la 70 0C într-un interval de timp de 1-2 minute,
urmată de o răcire lentă la temperatura de 35-40 0C, pentru a se evita încruzirea sau apariţia de fisuri în
straturile superficiale.
Dacă răcirea lentă se face în tunele cu circulaţie forţată a aerului atunci timpul de răcire poate fi
redus până la 10-15 minute.
Ambalarea biscuiţilor se execută manual sau mecanic, pentru aceasta fiind folosite lăzi, cutii din
carton, pungi din materiale plastice, folie termosudabilă, pachete din hârtie.
4.1.5. Tehnologia de fabricare a produselor făinoase afânate

Producţia de produse făinoase afânate cunoaşte o dezvoltare deosebită prin diversitatea

sortimentului fabricat şi cererea mare a consumatorilor, aici fiind incluse produsele făinoase afânate
chimic (turtă dulce, vafe, napolitane), produse făinoase afânate biochimic şi mixt (panetoane, checuri,
stiksuri) şi produse afânate mecanic (rulade, blaturi, pişcoturi, produse din albuş de ou).
108
 Fabricarea turtei dulci. Materiile prime folosite sunt făina de grâu, zahăr, glucoză, ouă, grăsimi,
iar ca afânători bicarbonatul de sodiu şi carbonatul de amoniu. Aluatul se prepară în malaxoare cu braţe în
care se realizează o frământare energică, după care este supus unui repaus îndelungat, de regulă la
temperaturi scăzute. Prelucrarea aluatului se realizează prin vălţuire repetată până la obţinerea unei foi cu
structură şi dimensiuni uniforme. Modelarea se face prin tăiere sau cu maşini rotative, fiind urmată de
coacerea bucăţilor de aluat, răcirea turtelor, tăierea, umplerea şi glazarea acestora.
Fabricarea vafelor şi a napolitanelor. Pentru fabricarea vafelor se foloseşte făină de grâu, amidon,
lapte, zahăr, eventual arome şi coloranţi, iar ca afânători bicarbonatul de sodiu şi carbonatul de amoniu.
Aluatul pentru vafe are o consistenţă foarte scăzută, fiind de fapt un fluid care curge uşor. După pregătire
aluatul se toarnă în matriţe, se coace în instalaţii cu flux continuu, după care foile sunt scoase din forme şi,
după caz, tăiate sau decupate. Napolitanele sunt produse obţinute din foi de vafe care sunt umplute cu
diverse creme.
Fabricarea panetoanelor. La fabricarea panetoanelor se foloseşte făină de grâu de foarte bună
calitate, cu conţinut în gluten de peste 30 %, zahăr, ouă, margarină, unt, stafide, fructe confitate, esenţe
naturale. Caracteristic acestor produse este pregătirea unor cuiburi, numite şi madre, din făină apă şi o
cultură specială de drojdii şi microorganisme. Aluatul pentru cuib are o consistenţă foarte ridicată, este
fermentat la temperatură scăzută şi presiune cu creştere progresivă. Folosind o parte din cuib se prepară
maielele, prin adăugare de apă şi făină, acestea fiind înmulţite periodic şi maturate. Cu aceste maiele se
prepară aluatul care, după frământare, este trecut la maşinile de divizat şi premodelat. După o predospire
se face modelarea aluatului sub formă rotundă urmată de aşezarea în pirotine (forme cilindrice din hârtie
pergaminată sau hârtie tratată) pentru dospirea finală. Coacerea se face în cuptoare timp de 40-60 minute.
Fabricarea grisinelor. Materiile prime pentru fabricarea grisinelor sunt făina de grâu, margarină,
extract de malţ, lapte praf, zahăr şi drojdie comprimată ca afânător. Aluatul pentru grisine are o
consistenţă foarte ridicată, umiditatea lui fiind apropiată de cea a biscuiţilor crekers. Durata de frământare
este scurtă iar temperatura optimă nu trebuie să depăşească 70 0C. Prelucrarea aluatului constă în vălţuire
până la obţinerea unei foi de grosime determinată şi modelarea pe maşini speciale numite grisinatrice.
Firele rezultate sunt aşezate în tăvi şi lăsate un timp pentru dospirea finală, după care sunt trecute la
coacere.
Fabricarea checurilor. Checurile se prepară după diverse reţete de fabricaţie, caracteristica lor
principală fiind determinată de consistenţa scăzută a aluatului pentru astfel de produse şi de coacerea în
tăvi de diferite dimensiuni şi forme. Frământarea aluatului se realizează cu ajutorul bătătoarelor, durata
operaţiei fiind relativ scurtă. Dacă afânarea se face pe cale chimică, afânătorii se adaugă dizolvaţi în apă
spre sfârşitul frământării, iar dacă afânarea se face biochimic, afânătorii se adaugă în timpul frământării.
În situaţia în care afânarea se face pe cale mixtă, atunci afânătorii se adaugă în ultima parte a frământării
aluatului. După frământare aluatul este divizat şi turnat în tăvi pentru dospirea finală, împreună cu care se
introduc în cuptor pentru coacere.
Fabricarea blaturilor şi ruladelor. Operaţia de pregătire a aluatului constă în amestecarea tuturor
componentelor sau a unor părţi din acestea, urmată de înspumarea puternică a compoziţiei. Imediat după
preparare aluatul este dozat şi turnat în tăvi, forme sau pe banda cuptorului. Coacerea se realizează în
regim termic moderat, fiind urmată de răcire, umplere cu creme sau paste de fructe, pliere şi rulare.
Fabricarea produselor din albuş de ou. Pentru obţinerea bezelelor simple sau asortate se foloseşte
albuşul de ou. Prepararea compoziţiei constă în amestecarea şi baterea energică timp îndelungat a
albuşului de ou cu zahăr tos, spre sfârşitul înspumării fiind adăugate şi înglobate uniform în întreaga masă
a restului de ingrediente, conform reţetei de fabricaţie. Compoziţia se toarnă cu ajutorul cornetului în tăvi
de coacere şi care se introduc în cuptor, unde sunt coapte timp îndelungat la temperatură scăzută.

4.2. Utilaje pentru pregătirea materiilor prime și auxiliare

Această categorie de utilaje au rolul de a pregăti materiile prime și auxiliare, prin apropierea
proprietăților inițiale ale acestora de parametrii necesari pentru prepararea aluatului (fig. 4.5.).

109
 Fig. 4.5. Schema generală de pregătire a materiilor prime și auxiliare pentru prepararea aluatului

Făinurile folosite la prepararea aluatului trebuie aduse din celulele de depozitare, descărcate din
saci și amestecate pentru a avea aceiași compoziție, atunci când se folosesc mai multe sorturi de făină.
Pentru transportul făinii din celulele de depozitare se folosesc transportoare elicoidale, transportoare cu
lanț cu noduri, transportoare pneumatice, elevatoare cu cupe sau aeroglisiere. Ca urmare, înainte de a fi
introdusă la malaxoare, făina trebuie cernută pentru a evita pătrunderea corpurilor străine în aluat.
Apa folosită la prepararea aluatului trebuie să corespundă condițiilor de calitate. Ea se supune
încălzirii la temperatura specifică malaxării (eventual amestecată cu apă rece), după care este filtrată
pentru a reține eventualele impurități.
Drojdia este preparată de la cultura de laborator la maia de producție, prin multiplicarea ei în
laborator, rezultând în final o suspensie capabilă să fermenteze alcoolic glucidele.
Celelalte materii prime și auxiliare sunt supuse unor operații de pregătire specifice precum
dizolvare, lichefiere, omogenizare, prin care se asigură o mai rapidă încorporare a lor în masa de aluat.
Pentru obţinerea unor făinuri de calitate se recurge la amestecarea, în anumite proporţii a loturilor
de făină cu calităţi diferite. Criteriile care stau la baza amestecării făinii sunt conţinutul în gluten umed,
indice de deformare, indice valoric, culoarea.
Amestecarea făinurilor se poate realiza în mai multe feluri, în raport cu echipamentele disponibile
în cadrul secțiilor de preparare a aluatului:
● amestecarea cu ajutorul cernătorului centrifugal: se face prin alimentarea utilajului cu făinuri în
proporția dorită; se folosește în unitățile mici pentru făina ambalată în saci, amestecarea fiind neuniformă;
● amestecarea cu transportoare: făinurile în proporțiile stabilite sunt extrase din celulele silozului
și cad într-un transportor care, pe lângă transportul către cernător, asigură amestecarea lor;
● amestecarea cu ajutorul timocului amestecător;
● amestecarea cu ajutorul utilajelor cu funcționare continuă: sunt folosite în unități mari de
producție și se realizează cu amestecător tip melc cu turație variabilă, amestecător cu număr reglabil de
transportoare elicoidale, respectiv cu elevator cu cupe.
Timocul amestecător (fig. 4.6.) este un utilaj de amestecare alcătuit din două buncăre cilindrice 1,
dispuse vertical și care la partea inferioară au un con cu racordul de evacuare 2 prin care se scurge făina.
În interiorul fiecărui buncăr se rotește un melc central 3 cu diametru constant sau variabil, acționat la
partea superioară de către un motor electric prin intermediul grupului conic 4.
Făinurile sunt aduse la buncăr prin intermediul unui transportor elicoidal 5 și intră în buncăr prin
orificiul 6, a cărui deschidere se poate regla cu ajutorul registrului 7. Ca urmare a rotirii melcului central
făina din interior este ridicată și devesrată spre pereții buncărului, curge către în jos de unde este preluată
iar de către melc amestecând-o, procesul fiind observat prin intermediul unor ferestre de vizitare dispuse
la diferite niveluri pe peretele buncărului.

110
 Fig. 4.6. Schema generală a timocului amestecător

Din categoria utilajelor cu funcționare

continuă fac parte amestecătorul cu număr reglabil
de transportoare elicoidale (fig. 4.7.) și
amestecătorul cu melc cu turația variabilă (fig.
4.8.).

Fig. 4.7. Schema amestecătorului cu număr reglabil

de transportoare elicoidale; 1- carcasă
transportoare; 2- melc transportor; 3- transportor
omogenizator; 4- gură evacuare

Fig. 4.8. Schema amestecătorului cu melc cu turație

variabilă
Construcția amestecătorului din figura 4.7.
este alcătuită dintr-un număr mare de transportoare
elicoidale dispuse vertical, fiecare dintre ele
asigurând alimentarea cu un sortiment de făină. În
funcție de rețeta de fabricație se pun în mișcare
numărul de transportoare, amestecarea făinurilor
fiind realizată cu ajutorul transportorului 3.
Amestecătorul din figura 4.8. este alcătuit
din trei transportoare elicoidale de alimentare 1 și
un transportor amestecător 3. Transportoarele de
alimentare au posibilitatea de a-și modifica turația
prin intermediul angrenajelor elastice 4 și 5. În
funcție de proporția stabilită prin rețeta de
fabricație, făinurile din pâlniile 2 sunt aduse în
transportorul amestecător, prin modificarea
corespunzătoare a turației transportoarelor
alimentatoare.
Făina rezultată în urma operației de
amestecare poate conține impurități și de aceea ea se supune operației de cernere. Cernătoarele de făină
folosite în industria de panificație sunt de tipul cu site și pot fi de mai multe feluri:
■ cu site fixe;
■ cu site mobile:
- site plane;
- site oscilante;
111
 - site vibratoare;
- site rotative: cu ax orizontal, cu ax vertical.

Fig. 4.9. Schema cernătorului transportor cu sită fixă

Sitele mobile au construcția asemănătoare cu cele
folosite la separarea amestecurilor de la măcinare, în
special cele pentru separarea făinii.
Utilajul din figura 4.9. este un cernător de făină cu
sită fixă și transportor melcat. Este alcătuit dintr-un buncăr
de alimentare 1, prevăzut cu capac și la interior cu un
grătar pentru a reține sacul în timpul golirii. Făina din
buncăr este dirijată de spirele elicoidale 2 către
transportorul elicoidal vertical 3 și care o ridică la partea
superioară, unde trece prin sita cilindrică 4. Pe suprafața
sitei cilindrice sunt reținute impuritățile mari și care sunt
ridicate și evacuate pe la partea superioară a melcului
transportor. Făina trecută prin sita cilindrică este împinsă
prin intermediul bătătorului rotativ 5, prevăzut cu palete
înclinate 6 și ca efect al forței centrifuge trece prin
orificiile sitei 7, fiind evacuată prin gura de evacuare după
ce trece prin dreptul unor magneți ce rețin evetualele
impurități metalice.
Melcul transportorului este antrenat pe la partea
superioară prin intermediul unui grup format din motorul
electric 9 și transmisia prin curele trapezoidale 10.
Acest tip de cernător are avantajul că poate elimina corpurile străine, este ușor de curățat și în
timpul lucrului produce o cantitate redusă de praf.
Încălzirea făinii la temperatura necesară preparării aluatului se poate realiza prin mai multe
procedee:
● prin depozitarea sacilor cu făină în spații cau camere încălzite, înainte de a fi folosită;
● prin depozitarea făinii în celule metalice speciale, amplasate în spații încălzite;
● prin cernerea făinii într-o atmosferă cu aer cald; cel mai des se folosește o sită rotativă pentru
cernerea făinii, având dispusă în tremia colectoare o baterie de încălzire prin care circulă apă caldă.
Apa este supusă unei pregătiri ce constă în îăncălzirea ei la temperatura necesară preparării
aluatului. Acest lucru se poate face în schimbătoare de căldură folosind diverși agenți termici, prin
barbotare cu abur, prin încălzirea într-un cazan sub presiune. Având peste 60 0C ea trebuie amestecată cu
apă rece, pentru aceasta fiind utilizate rezervoare prevăzute cu sisteme de reglare automată a temperaturii.
Pregătirea drojdiei presupune obținerea unei suspensii prin amestecarea ei cu apă caldă la 30-35
0
C, pentru aceasta fiind utilizate amestecătoare prevăzute cu agitator mecanic.
Pentru a activa suspensia de drojdie, simultan sau la finalul preparării suspensiei, se introduce în
cuva amestecătorului o cantitate mică de făină pentru a forma un mediu nutritiv. O și mai bună activare a
suspensiei de drojdie se realizează atunci când în loc de făină se folosește făină opărită, extract de malț sau
făină de soia, în funcție de care durata de activare variază între 30-90 minute.
Sarea se pregătește prin dizolvarea în apă, utilajele purtând numele de dizolvatoare de sare. Din
punct de vedere al procesului de lucru se deosebesc dizolvatoare discontinue cu agitator și dizolvatoare cu
funcționare continuă.
În primul caz dizolvatorul este alcătuit din două vase dintre care unul este prevăzut cu un agitator
mecanic. Aici are loc dizolvarea sării prin agitare timp de 10-12 minute, după care se lasă pentru
decantare circa 10 minute, la final soluția fiind trecută în al doilea vas de unde este trimisă către secția de
preparare a aluatului.
112
 Dizolvatorul de sare cu funcționare continuă (fig. 4.10.)
poate ajunge la productivități de până la 600 litri soluție pe oră,
cu concentrația de 30 %.
Rezervorul 1 (din metal căptușit la interior cu faianță, în
cazul utilajelor de capacitate mică, respectiv din sticlă sau
polimetacrilat, în cazul utilajelor de capacitate mare) este
structurat în compartartimentele 2 și 3. Deasupra
compartimentului 2 se află gura de alimentare cu sare 4, în timp
ce în compartimentul 3 se află filtrul 5, format din mai multe
rânduri de materiale celulozice precum pânza de iută sau filtre de
celuloză.
Sarea este adusă în compartimentul 2 până la partea
inferioară a gurii de alimentare, după care se introduce apă pe la
Fig. 4.10. Schema dizolvatorului partea inferioară a compartimentului. Trecând prin stratul de sare
continuu de sare apa se saturează și prin țeava 6 trece în compartimentul 3, unde
are loc filtrarea soluției cu filtrul 5. Soluția curată este evacuată
prin racordul 7 și trimisă la dozatorul de soluție din secția de preparare a aluatului. Prin corelarea debitului
de sare și de apă, odată amorsată instalația funcționează în regim continuu, tot prin reglarea celor două
debite fiind posibil și menținerea sau schimbarea concentrației în funcție de necesități.
Materiile auxiliare sunt supuse unor operații pregătitoare specifice, capabile să le aducă la o formă
cu proprietăți favorabile înglobării și distribuirii uniforme în masa de aluat. Astfel, zahărul se dizolvă în
apă caldă după care se filtrează, margarina și untul de topesc în soluție de sare, de zahăr și/sau în lapte,
mierea, glucoza, dextrina, dextroza și alți îndulcitori se solubilizează înainte de a fi introduse la
amestecarea cu făina și alte materii prime.

4.3. Utilaje și instalații pentru dozarea materiilor prime și auxiliare

Pentru a putea prepara un aluat cu anumite caracteristici tehnologice, materiile prime și auxiliare
trebuie dozate în funcție de rețeta de fabricație, pentru aceasta fiind folosite diferite sisteme de dozare, în
funcție de caracteristicile fizico-mecanice ale acestora.
Dozarea făinii se poate realiza cu o gamă diversă de utilaje și care se pot clasifica după mai multe
criterii:
■ în funcție de caracterul fluxului de fabricație:
- dozatoare cu funcționare discontinuă;
- dozatoare cu funcționare continuă;
■ după metoda de dozare utilizată:
- cu dozare gravimetrică;
- cu dozare volumetrică;
- cu dozare mixtă;
■ după nivelul de automatizare:
- cu comandă manuală;
- cu comandă semiautomată;
- cu comandă automată.
În cazul fluxului discontinuu de preparare a aluatului se folosește dozarea volumetrică a făinii prin
folosirea cuvelor malaxoarelor, știut fiind faptul că făina albă ocupă 40 % din volumul cuvei, făina
semialbă 35 %, iar făina neagră 30 %.
Alte tipuri coonstructive de dozatoare volumetrice sunt folosite de regulă la liniile continue de
fabricație. Un astfel de dozator de făină este cel de tipul cu bandă, la care acționarea se face cu un sistem
motor-reductor de precizie. Înălțimea stratului de făină de pe suprafața benzii se reglează cu ajutorul unui
șibăr. Dacă se exprimă relația productivității transportorului cu bandă, pentru o lățime a benzii l și
înălțimea h a stratului de făină, aceasta va avea expresia:
113
 Q  b  h  v (4.1.)
În relația de mai sus γ este masa volumetrică a făinii, iar v este viteza benzii transportorului. Pentru
a modifica productivitatea și implicit debitul de făină se acționează asupra șibărului care modifică
corespunzător înălțimea stratului de făină de pe banda transportoare.
S-au încercat și sisteme de dozare cu transportor cu bandă la care viteza benzii este modificată prin
intermediul unui motor special de tip pas-cu-pas sau folosint motoare electrice cu turație variabilă,
precizia de dozare obținută fiind satisfăcătoare.
Din categoria dozatoarelor volumetrice face parte și dozatoarul de făină din figura 4.11.a., de tipul
transportor cu melc cu pas variabil. Alimentarea cu făină se face prin gura de alimentare 1, aceasta fiind
preluată de melcul 2 și evacuată prin gura de evacuare 3. Melcul cu pas variabil ( p1  p2  p1 ) se
comportă ca o pompă volumică și realizează o uniformizare a densității făinii dozate.

Fig. 4.11. Schema de principiu a unui dozator de făină: a- volumetric; b- gravimetric

Capacitatea de dozare este de fapt productivitatea transportorului melcat:

Q
 
 D2  d 2 p  n
     k a (4.2.)
4 60
în care: D este diametrul exterior al spirei melcului;
d- diametrul interior al spirei melcului;
p- pasul mediu al spirei;
n- turația spirei;
 - coeficient de umplere a spațiului de lucru ;
k a - coeficient de avans axial al făinii.
În condițiile în care parametrii constructivi sunt constanți, reglarea debitului de făină se face prin
modificarea turației spirei melcului cu ajutorul unui variator de turație.
Dozatorul gravimetric cu braț variabil (fig. 4.11.b.) este de tipul gravimetric, realizând dozarea în
șarje, motiv pentru care se utilizează la liniile discontinue de preparare a aluatului. Din punct de vedere
constructiv acesta este alcătuit dintr-un recipient, suspendat printr-un sistem de pârghii pe cuțite tip cântar,
sistemul putând fi echilibrat cu ajutorul unui sistem de comparație cu braț variabil (ca în figură) sau cu
unghi variabil.
Dacă se notează cu G 1 greutatea proprie a recipientului, cu G 2 greutatea sistemului de comparare
și cu G f greutatea făinii din buncăr, ținând cont de notațiile din figură se pot scrie momentul de comparare
M c și momentul indicat M i (ecuația de momente față de articulația B):
M c  F  L2  G1  G f L1
(4.3.)
M i  G2  L  F  L3
Dacă se scoate F din fiecare relație și se egalează se obține relația de calcul a greutății făinii:
L  L2
G f  G2  G1 (4.4.)
L1  L3
114
 Din relație se poate vedea că greutatea făinii din buncăr necesară echilibrării sistemului depinde
lungimea brațului greutății sistemului de comparație, acesta fiind și principiul prin care se face reglajul
dozării.
Din categoria dozatoarelor gravimetrice fac parte și
cântarele de tip basculă, îngropate la același nivel cu platforma
pe care se aduce cuva malaxorului.
Pentru liniile tehnologice de capacitate medie și mare, la
dozarea făinii se folosesc cântare semiautomate cu buncăr,
schema unui astfel de dozator fiind prezentată în figura 4.12.
Dozatorul este alcătuit dintr-un buncăr 1, care se sprijină prin trei
prisme pe un sistem de cântărire cu pârghii 2. Făina este adusă în
buncăr pe la partea superioară cu transportorul melcat 8 și care
descarcă în gura de alimentare 5. Greutatea făinii din buncăr se
transmite unui sistem semiautomat 4 și care, la atingerea greutății
necesare comandă prin sistemul 7 întreruperea automată a
alimentării transportorului 8. Evacuarea făinii din buncăr se face
Fig. 4.12. Schema unui cântar prin gura de evacuare 6, prin acționarea manuală a registrului cu
semiautomat manetă 3, reluarea procesului fiind comandat de către un
operator.
Variantele moderne de cântare lucrează pe același principiu, dar sunt complet automatizate și
permit o programare prealabilă, în sistem digital.
Pentru liniile de producție de mare capacitate sunt folosite dozatoare de tip cu bandă, cu tambur
rotativ și alte tipuri constructive, integrate într-un sistem ce poate fi programat și controlat, ce deservește
preluarea făinii de la silozuri, transferul spre dozatoare, dozarea și trimiterea către malaxoare.
Dozatoarele de apă sunt utilaje care îndeplinesc, pe lângă funcția de control a cantității sau
debitului de apă necesar pentru amestecare, și cea de reglare a temperaturii apei prin intermediul unor
camere de amestec.

Fig. 4.13. Schema unui dozator automat de apă Fig. 4.14. Schema unui dozator continuu de apă

În funcție de principiul de lucru dozatoarele de apă sunt de tipul cu funcționare discontinuă,

respectiv cu funcționare continuă Dozatoarele cu fucționare discontinuă pot fi de tipul unor rezervoare de
dozare, în care se amestecă apa caldă cu apă rece până la atingerea temperaturii dorite, respectiv sub forma
unor dozatoare automate (fi. 4.13.)

115
 Dozatorul automat de apă permite realizarea simultană a două reglaje: reglarea cantității de apă și
reglarea temperaturii.
Pentru reglarea cantității de apă din dozator se folosește un flotor 7 și care limitează nivelul apei
prin poziționarea inelului 6 pe tija filetată 5. În momentul în care flotorul atinge inelul determină ridicarea
tijei filetate și care prin intermediul limitatorului de cursă 8 comandă întreruperea alimentării cu apă rece
cu ajutorul electromagnetului 10, iar prin intermediul inelului comandă întreruperea alimentării cu apă
caldă.
Reglarea temperaturii se face alimentând mai întâi dozatorul cu apă caldă. Acest lucru face ca
mercurul din bara termometrică să se ridice, antrenând în mișcare inelul 9, legat de pârghiile 1 și 2. Se
comandă închiderea alimentării cu apă caldă prin intermediul supapei 3 și a electromagnetului 10 și se
deschide accesul apei reci prin supapa 4. Când temperatura apei începe să scadă mercurul coboară,
decuplează electromagnetul și întrerupe alimentarea cu apă rece, deschizând accesul apei calde care intră
în dozator. Acest sistem poate doza un volum de apă de 30-100 litri cu o abatere de  0,5 % față de
temperatura prestabilită
Dozatorul de apă cu acțiune continuă (fig. 4.14.) are ca principiu de funcționare curgerea lichidelor
printr-o secțiune variabilă la aceiași presiune. Din punct de vedere constructiv dozatorul este alcăuit din
două robinete reglabile 1 și 5, legate prin conducte de rezervoarele de apă caldă și apă rece. Poziția
obturatoarelor celor două robinete este determinată de mișcarea pendulară a mecanismului 2, prin care se
modifică secțiunea de trecere, mărimea acestora fiind posibilă modificând lungimea prestabilită a tijei 3 și
a razei manivelei 2, gradul de deschidere fiind citit pe scala gradată 4.

4.4. Utilaje pentru frămîntarea aluaturilor

Înainte de frământare materiile prime și auxiliare sunt amestecate, operație prin care se realizează
omogenizarea lor.
Prin frământarea aluatului, pe lângă omogenizare, se urmăreşte şi obţinerea unor proprietăţi fizice
şi structurale, care să permită masei ce se realizează o comportare optimă în timpul divizării, modelării şi
coacerii, astfel încât să rezulte produse de calitate superioară adică aspectuoase, bine dezvoltate şi cu
miezul elastic. Deoarece operațiile de amestecare și frământare se realizează în aceleași utilaje, operația se
mai numește și amestecare-frământare
Materiile prime şi auxiliare, dozate conform reţetelor de fabricaţie ale produselor care se
prelucrează, se introduc în cuvă şi se amestecă mecanic cu ajutorul malaxoarelor.
Frământarea aluatului se realizează diferit pentru prospătură sau maia faţă de aluatul final. La
prepararea prospăturii sau a maielei, se realizează amestecarea materiilor prime astfel încât să se obţină o
masă omogenă. Durata acestei operaţii de amestecare este de 6–10 min. Frământarea aluatului durează 8–
20 minute şi este condiţionată de calitatea făinii care se prelucrează. Aluatul preparat din făină de calitate
slabă se frământă un timp mai scurt pentru a nu se distruge structura şi elasticitatea glutenului, pe când cel
din făină de bună calitate se frământă un timp mai îndelungat, pentru a slăbi rezistenţa glutenului şi a-i
mări elasticitatea.
În timpul frământării în aluat au loc procese fizice şi coloidale, care condiţionează însuşirile
aluatului. Astfel, prin umectarea particulelor de făină cu apă, acestea îşi măresc volumul şi se lipesc într-o
masă compactă datorită acţiunii mecanice de frământare, ducând la formarea aluatului din făină, apă şi
celelalte materii prime.
Glutenul are rolul principal în formarea aluatului din făina de grâu. Acesta condiţionează
proprietăţile fizice specifice ale aluatului din făina de grâu, adică elasticitatea şi vâscozitatea. La formarea
glutenului care rezultă din gliadină şi glutenină, se absoarbe o cantitate dublă de apă în raport cu greutatea
acestor materii proteice.
Amidonul din făină absoarbe, de asemenea, o anumită cantitate de apă la formarea aluatului, cu
toate că granulele lui se măresc mai puţin, ceea ce dovedeşte că apa este reţinută, în general, între granule.
Acţiunea mecanică de frământare a aluatului îmbunătăţeşte proprietăţile lui fizice, contribuind la
accelerarea umflării glutenului şi la formarea scheletului elastic al aluatului.
116
 Continuarea frământării aluatului, după ce a atins elasticitatea optimă, duce la înrăutăţirea calităţii
lui datorită faptului că se distruge scheletul de gluten, fenomen ce apare mai accentuat în cazul făinurilor
de calitate slabă. Din aceste considerente aluatul din făină foarte bună trebuie frământat timp mai
îndelungat, pentru obţinerea proprietăţilor fizice optime.
Aprecierea sfârşitului frământării aluatului se face organoleptic. Se consideră un aluat bine
frământat atunci când el este omogen, bine legat (consistent), uscat la pipăire, elastic şi care se dezlipeşte
uşor de braţul malaxorului şi de pe peretele cuvei în care s-a frământat. Aluatul insuficient frământat este
neomogen, lipicios şi vâscos.
O mare importanţă la prepararea aluatului o are temperatura prospăturii, maielei şi aluatului
frământat întrucât condiţionează fermentarea aluatului.
Utilajele folosite la amestecarea și frământarea aluaturilor se numesc malaxoare, o clasificare a lor
fiind prezentată în figura 4.15.

Fig. 4.15. Clasificarea malaxoarelor folosite în industria de panificație

Malaxoarele cu funcționare discontinuă sunt realizate în diverse variante constructive (fig. 4.16.).
și se folosesc cu precădere în unitățile de producție mici și mijlocii. În toate cazurile acestea au o cuvă fixă
sau mobilă, unde sunt introduse materiile prime și auxiliare ce urmează a fi omogenizate. Amestecarea lor
se face prin intermediul unei palete sau braț de amestecare, de diverse forme geometrice și care pătrunde
în interiorul cuvei.

Fig. 4.16. Schemele de principiu ale malaxoarelor cu funcționare discontinuă

117
 Malaxorul cu paletă de amestecare înclinată cu mișcare circulară ascendentă (fig. 4.16.a.) are cuva
antrenată în mișcare de rotație, în timp ce paleta de amestecare pătrunde ciclic în masa de material din
cuvă, după o traiectorie circulară într-un plan perpendicular pe axa de rotație. Mișcarea paletei de
amestecare este preluată de la o articulație excentrică a unei role de antrenare.
Din cauza mișcării circulare a paletei de amestecare cuva trebuie să aibă forma unei calote sferice.
Prin forma paletei, a traiectoriei acesteia și prin antrenarea cuvei în mișcare de rotație se asigură o
omogenizare și frământare a întregii mase de material din interiorul cuvei.
Malaxorul cu paletă de amestecare cu axa de rotație înclinată față de axa cuvei (fig. 4.16.b.) are
paleta de amestecare în spirală crescătoare-descrescătoare, înclinată cu unghiul α. În timpul rotației paletei
aceasta va descrie un con dublu astfel că nu va putea antrena o parte a materialului din cuvă, motiv pentru
care cuva trebuie să se rotească pentru a permite antrenarea întregului volum de material.
Malaxorul cu paletă de amestecare cu traiectorie curbilinie plană (fig. 4.16.c.) are un mecanism de
antrenare a paletei de tip patrulater, compus din bielă, balansier, rolă și batiu. Rigidizată prin intermediul
bielei, paleta de amestecare va descrie o traiectorie curbilinie, antrenând masa de material de la perete și
până la centrul cuvei, rotirea acesteia fiind necesară pentru a acționa asupra întregii mase de material din
cuvă. Prin modificarea mecanismului patrulater se poate schimba traiectoria descrisă de paleta de
amestecare.
Malaxorul cu paletă de amestecare cu traiectorie curbilinie spațială (fig. 4.16.d.) realizează
amestecarea și frământarea prin mișcarea rectilinie alternativă a unui braț cu o anumită formă și
elasticitate. Pe baza acestor caracteristici ale brațului, în timpul acțiunii se modifică forma materialului din
cuvă. Dacă la mișcarea în gol traiectoria brațului este rectilinie, aceasta se transformă în una curbilinie în
contact cu materialul din cuvă, iar dacă se combină și cu mișcarea de rotație a cuvei, traiectoria devine una
spațială.
Malaxorul cu paletă de amestecare de formă spirală (fig. 4.16.e.) este cea mai utilizată variantă
constructivă în industria de panificație. Paleta de amestecare este de forma unei spirale cu ax vertical,
antrenată în mișcare de rotație. Diametrul spirei este variabil, fiind mai mic la vârf și mai mare la partea de
fixare pe axul de antrenare, unele variante având și pasul variabil pentru spire. Pentru a putea prelucra
întreaga cantitate de material cuva trebuie să fie antrenată în mișcare de rotație.
Malaxorul cu paletă de amestecare cu mișcare planetară (fig. 4.16.f.) are cuva fixă iar paleta de
amestecare se rotește atât în jurul axei proprii, care este dispusă excentric față de axul cuvei , cât și în jurul
axei axei verticale a cuvei. Prin compunerea celor două mișcări rezultă o mișcare planetară și care face ca,
prin deplasarea paletei de amestecare în interiorul cuvei, întreaga cantitate de material să fie amestecată și
frământată.
Malaxorul cu paletă de amestecare sub formă de tambur cu brațe radiale (fig. 4.16.g.) are un ax
vertical central, pe care sunt dispuse radial brațe și care, prin rotirea sa și a cuvei asigură amestecarea și
frământarea pe mai multe niveluri. Atunci când consistența aluatului atinge o anumită valoare este posibil
ca acesta să fie antrenat în mișcare de rotație, pentru împiedicarea acestui lucru este prevăzută o paletă
fixă care va reține aluatul.
Malaxorul cu paletă de amestecare orizontală (fig. 4.16.h.) are o paletă de amestecare care se
rotește și acoperă întreaga suprafață din cuvă, aceasta din urmă fiind ridicată cu un dispozitiv până în zona
de acțiune a paletei, frământarea fiind realizată pe înălțime. După terminarea frământării cuva este
coborâtă cu același dispozitiv și trecută pe căruciorul de deplasare.
Malaxorul cu paletă de amestecare excentrică și brațe orizontale pe mai multe nivele (fig. 4.16.i.)
are paleta amestecătoare dispusă excentric față de axa cuvei și este antrenată în mișcare de rotație în jurul
propriei axe. Pentru antrenarea întregului material cuva trebuie antrenată în mișcare de rotație.
Malaxoarele cu funcționare continuă sunt folosite în unitățile de panificație cu capacitate de
producție mare, cu deosebire la fabricarea pastelor făinoase și biscuiților, unde simpla trecere prin malaxor
a materialelor ce trebuie amestecate și frămîntate este suficientă pentru ca aluatul rezultat să treacă la
următoarea operație din procesul tehnologic de fabricație.

118
 Fig. 4.17. Schemele de principiu ale malaxoarelor cu funcționare continuă

Malaxorul cu o singură cameră de amestecare și palete în formă de T (fig. 4.17.a.) este cea mai
simplă variantă constructivă de malaxor cu funcționare continuă. Constructiv acesta este compus dintr-o
cameră de lucru cilindrică orizontală, în interiorul rotindu-se un ax cu palete în formă de T. Montate cu
aripa superioară răsucită sub un unghi, paletele asigură amestecarea și deplasarea axială a aluatului.
Malaxorul cu două camere și palete trapezoidale (fig. 4.17.b.) este prevzut cu două camere de
lucru: în prima cameră de formă cilindrică dispusă orizontal se rotește un ax cu palete trapezoidale,
dispuse pe direcție radială și înclinate sub un unghi pentru deplasarea axială a aluatului, în timp ce în a
doua cameră acționează un melc, montat în prelungirea axului cu palete. Camera de lucru a melcului este
mai mică și evacuarea materialului este reglată prin intermediul unui capac, care opune o rezistență
reglabilă, fapt ce permite modificarea duratei de menținere a aluatului în malaxor.
Malaxorul cu două camere și știfturi radiale (fig. 4.17.c.) are două camere de lucru cu diametrele
egale: în prima cameră are loc amestecarea materialelor cu ajutorul unui tambur melcat, iar în a doua
cameră se face omogenizarea și frământarea aluatului. Ca urmare a faptului că în a doua cameră
acționează un ax cu știfturi radiale, iar pe suprafața interioară a camerei sunt prevăzute știfturi fixe care se
interpătrund cu cele mobile, se degajă căldură în timpul frământării, aceasta este prevăzută cu pereți dubli
prin care circulă apă de răcire. Evacuarea aluatului se face printro gură de evacuare cu secțiune micșorată.
Malaxorul cu melc și palete longitudinale (fig. 4.17.d.) are două camere de lucru: în prima cameră
un tambur melcat realizează malaxarea, iar în a doua cameră lucrează un tambur modificat, prevăzut cu
patru palete sub formă de plăcuțe longitudinale, evacuarea aluatului fiind datorată presării lui de către
melcul din prima cameră. Întrucât malaxarea cu acest utilaj determină degajarea unei cantități mari de
căldură, ambele camere sunt prevăzute cu pereți dubli prin care circulă agentul de răcire.
Malaxorul cu cameră combinată (fig. 4.17.e.) are o cameră de lucru de tip cilindro-conică. Pe zona
cilindrică lucrează un melc de alimentare și uniformizare a materialelor ce intră în malaxor, precum și un
tambur melcat pentru omogenizare. Pe porțiunea conică se află paletele de malaxare dispuse atât pe ax, cât
și pe interiorul camerei. Acest fapt produce o frânare a deplasării materialului către gura de evacuare de la
capătul conului, intensificând procesul de malaxare.
Malaxorul cu o cameră și doi tamburi (fig. 4.17.f.) are doi tamburi orizontali cu palete radiale în
formă de T răsucite, dispuși longitudinal și care lucrează în jgheaburile aceleiași camere de lucru, cu
sensuri de rotație inverse. Deplarea axială a aluatului este asigurată de înclinarea paletelor radiale. Prin
rotirea în sensuri inverse a tamburilor produsul este raclat de la partea inferioară și de pe pereții laterali,
după care este antrenat în zona centrală a camerei de lucru.
Malaxorul cu o cameră și două palete sub formă de bandă spirală (fig. 4.17.g.) are în construcția
lui două axe pe care sunt fixate două palete în formă de bandă spirală cu pas mare și care acționează în
două jgheaburi semicilindrice. La partea de evacuare a aluatului se găsește o clapetă care reglează timpul
de menținere în malaxor.
Malaxorul cu paletă combinată de amestecare și echipament de evacuare (fig. 4.17.h.) are organul
de malaxare compus dintr-un tambur cu elice cu pas mărit și dintr-un tambur cu spiră cu pas fin.
119
Evacuarea aluatului din malaxor se face prin intermediul a două roți stelate în angrenare și care pot
controla durata de malaxare.
Malaxorul cu două camere separate și dispozitive individuale de malaxare (fig. 4.17. i.), are în
prima cameră o paletă combinată de amestecare, compusă dintr-un melc de alimentare plasat în zona gurii
de alimentare, urmat de un tambur cilindric prevăzut la exterior cu o spiră elicoidală. În a doua cameră
paleta de malaxare este compusă din două zone distincte: prima zonă are un melc cu diametru și pas mărit
față de cel anterior, iar în a doua zonă are un arbore cu came speciale dispuse în lungul arborelui, până în
zona de evacuare. Deoarece malaxarea în a doua cameră determină încălzirea aluatului, aceasta este
prevăzută cu pereți dubli pentru răcire cu apă.
Malaxorul cu discuri (fig. 4.17.j.) are o singură cameră de lucru și organul de amestecare de tip ax
orizontal cu o combinație de discuri. Pe prima parte a axului discurile au dispuse la periferie palete
înclinate, pentru a asigura împingerea materialului pe direcție axială. În următoarea zonă sunt montate
alternant discuri cu goluri și discuri excentrice. Această combinație asigură o agitare puternică a
materialului la trecerea prin malaxor.
Malaxorul intensiv (fig. 4.17.k.) are o cameră de lucru cilindrică dispusă orizontal, în interiorul
căreia se rotește un ax cu trei palete de forme speciale cu turație ridicată. Are loc o frecare intensă a
materialului, ceea ce conduce la degajarea unei mari cantități de căldură, fiind necesară răcirea camerei de
lucru.
Analiza procesului de lucru al
malaxoarelor prin prisma consumului de
energie este utilă în vederea perfecționării și
optimizării construcției organelor de lucru.
Din punct de vedere mecanic
frământarea aluatului este rezultatul mișcării
circulare a unor palete amestecătoare de
diferite forme. Calculul este unul destul de
dificil de realizat și pentru simplificarea lui se
va analiza lucrul mecanic consumat la o rotație
a paletei amestecătoare, ca o sumă a lucrurilor
mecanice parțiale consumate pentru
învingerea diverselor rezistențe care apar în
Fig. 4.18. Schema de calcul energetic al malaxoarelor pentru timpul amestecării și frământării aluatului.
aluat Lucrul mecanic total consumat pentru
învingerea rezistențelor are forma:
L  L1  L2  L3  L4 (4.5.)
unde: L 1 este lucrul mecanic consumat pentru deplasarea masei de aluat;
L 2 – lucrul mecanic consumat pentru antrenarea paletei de amestecare;
L 3 – lucrul mecanic consumat pentru încălzirea aluatului și a părților metalice în contact cu aluatul;
L 4 – lucrul mecanic consumat pentru modificarea structurii aluatului.
Pentru a obține relațiile de calcul se folosește modelul de calcul din figura 4.18. Paleta
amestecătorului este alcătuită dintr-un ax vertical pe care sunt prevăzute plăcuțe plane, fixate radial pe ax
și care, pentru antrenarea aluatului sunt înclinate cu unghiul de atac α. Paletele au grosimea δ și lățimea b,
h fiind înălțimea proiecției paletei pe planul radial ca urmare a rotirii cu unghiul de atac α.
La o rotație completă a axului cu palete, suprafața elementară a paletei de lățime dx, situată la
distanța x față de axa de rotație, va antrena masa elementară dm pe direcție tangențială și axială.
Masa elementară antrenată în mișcare pe direcție tangențială are expresia:
d mt  2     1  k b  cos90   x  dx (4.6.)
iar masa elementară antrenată în mișcare pe direcție axială are expresia:
d ma  2      k  b  cos90   x  dx (4.7.)

120
 În relațiile de mai sus ρ este densitatea aluatului, iar k este un coeficient de antrenare a aluatului și
arată ce procent din masa aluatului este prins de paleta amestecătorului și antrenată pe direcție axială. În
cazul acestui tip de paletă coeficientul are valori între 0,1-0,5.
Masa elementară de material antrenată pe direcție tangențială are viteza:
vt  2    x  n (4.8.)
iar masa elementară de material antrenată pe direcția axială are viteza:
va  S  n (4.9.)
În relația de mai sus S este pasul generat de înclinarea paletei, iar n este turația axului.
Lucrul mecanic elementar de amestecare este egal cu energia cinetică pe care suprafața elementară
a paletei o cedează aluatului:
v2 v2
dL1  d mt t  d ma a (4.10.)
2 2
Considerând că pe ax sunt montate z palete de amestecare se obține lucrul mecanic consumat
pentru antrenarea masei de aluat:
r2
 v2 v2 
L1  z    d mt t  d ma a  (4.11.)
r1  2 2 
Integrând relația între cele două limite se obține expresia lucrului mecanic pentru antrenarea masei
de aluat de forma:
 
L1  z  b    n 2  cos90    r22  r12
 
1  k  2 r22  r12  k  S 2 (4.12.)
2
Lucrul mecanic consumat pentru antrenarea paletelor se determină plecând de la masa elementară
a paletei d mp situat la distanța x față de axa de rotație:
dm p  b     p  dx (4.13.)
Masa elementară este antrenată în mișcare circulară cu viteza:
v p  2  x  n (4.14.)
Lucrul mecanic L 2 se determină cu relația:
b     p  dx2    n  x 
r2 2

L2  z  (4.15.)
r1
2
După integrarea relației se obține:
L2  z  b     p   2  n 2 r23  r13 
2
(4.16.)
3
Lucrul mecanic consumat pentru încălzirea aluatului și a elementelor metalice ale organelor de
lucru ține cont de caracteristicile termofizice ale aluatului și a părților metalice:
m  c t  t   mm  cm t4  t3 
L3  a a 2 1 (4.17.)
n 
unde: m a este masa aluatului care se găsește în volumul de amestecat;
m m – masa părților metalice care se încălzesc la amestecare;
c a – căldura specifică medie a aluatului;
c m – căldura specifică a metalului;
t 1 – temperatura masei la începutul amestecării;
t 2 – temperatura la sfârșitul amestecării;
t 3 – temperatura paletelor la începutul amestecării ;
t 4 – temperatura paletei la sfârșitul amestecării ;
 - durata operației de amestecare.
Dacă se consideră că temperatura aluatului este egală cu cea a paletelor, atunci expresia lucrului
mecanic este:
121
 L3 
t2  t1   ma  ca  mm  cm  (4.18.)
n 
Pentru calculul lucrului mecanic consumat cu încălzirea aluatului și a părților metalice ce vin în
contact cu aluatul, se poate folosi și o relație stabilită pe cale experimentală:
 r4  r4 r 3  b  sin  
L3  124  z    n   2 1  2 2  (4.19.)
 l f 
unde: η este vâscozitatea medie a aluatului;
f – spațiul dintre capătul paletei și corpul cuvei;
l – spațiul dintre marginea paletei și fundul cuvei.
Pentru calculul lucrului mecanic consumat pentru modificarea structurii aluatului se folosește
relația:
L4  0,05  0,1  L1 (4.20.)
Puterea motorului de acționare a malaxorului ține cont și de lanțul cinematic:
Ln
P (4.21.)
1   2
În relația de mai sus 1 și  2 sunt randamentele mecanismelor de antrenare.
Productivitatea malaxoarelor cu funcționare discontinuă se determină cu relația:
 V  
Q  60 (4.22.)
ta  ts
în care: V este volumul cuvei;
 - coeficient de utilizare a capacității cuvei;
 - greutatea volumetrică a produsului;
t a – durata amestecării;
t s – durata necesară încărcării și descărcării cuvei.

4.5. Utilaje pentru divizarea aluatului

Divizarea reprezintă împărţirea aluatului în bucăţi de o anumită masă, în funcţie de masă nominală
pe care urmează să o aibă produsul fabricat. La stabilirea masei bucăţilor de aluat se ţine seama de
pierderile în greutate care au loc prin coacere şi prin răcirea produsului, care variază între 8–23 %, în
funcţie de sortimentul fabricat. Pentru exemplificare, la unele brutării fabricarea pâinii de tip franzelă cu
masa de 400 grame, pierderile în greutate sunt de 12 %.
Se urmăreşte ca în urma divizării, masa bucăţilor de aluat să fie cât mai exactă, mai ales în cazul
pâinii care se vinde cu bucata. Masa uniformă permite şi realizarea unei dospiri finale şi coaceri cât mai
uniforme, întrucât se ştie că bucăţile de aluat mai mici, au o durată de fermentare mai lungă şi o durată de
coacere mai scurtă decât cele mari.
Aluatul pentru pâine are o structură capilară şi în porii lui se menţine o cantitate mare de gaze de la
fermentare. La divizare şi formare, aluatul pierde o cantitate mare de gaze, se micşorează în volum şi îşi
măreşte densitatea.
Procesele din camerele de lucru ale maşinilor de divizat sunt ciclice şi au durate mici. Din acest
motiv în cazul unei analize, trebuie considerate doar procesele care influenţează substanţial proprietăţile
aluatului.
La comprimarea aluatului într-un volum închis, el manifestă proprietăţi elastice datorită prezenţei
fazei gazoase şi parţial datorită albuminelor elastice. Pe măsura creşterii presiunii, are loc o absorbţie
parţială de gaze şi o difuzie, producând în general o micşorare a fazei gazoase care determină
compresibilitatea aluatului. Aceasta scade brusc şi aluatul se manifestă ca un corp rigid.
În maşinile de divizat, aluatul este supus diferitelor acţiuni care constau din amestecare datorită
antrenării mecanice şi comprimare repetată până la o anumită presiune. Valoarea presiunii influenţează
122
substanţial precizia divizării şi parametrii calitativi ai aluatului. Se ştie că la mărirea presiunii se măreşte
precizia divizării, dar când presiunea depăşeşte o anumită limită se modifică în mod negativ structura
aluatului.
Cercetările şi studiile au stabilit domeniul presiunii în camera de lucru în limitele 0,10,2 MPa. La
alegerea valorii optime a presiunii de lucru trebuie ţinut cont de faptul că la micşorarea presiunii de la 0,2
la 0,1 MPa, calitatea aluatului se îmbunătăţeşte, scade puterea de acţionare şi consumul de energie cu circa
30 %, se micşorează aproape de două ori încărcările maxime de pe elementele mobile ale maşinii, se
măreşte durata de funcţionare şi fiabilitatea maşinilor de divizat. Din această cauză, valoarea optimă
pentru presiunea de lucru este de 0,1 MPa, valoare ce reprezintă o combinaţie reuşită între toţi parametrii
regimului de funcţionare ai maşinii.
Analiza procesului permite aprecierea influenţei parametrilor camerei de lucru asupra preciziei
divizării semifabricatelor, a proprietăţilor aluatului după prelucrarea în divizor, stabilirea consumului
specific de energie, durabilitatea şi fiabilitatea maşinii .
Camera de lucru a maşinii de divizat este un volum în care au loc procese şi operaţii legate de
divizarea aluatului în semifabricate de mase egale. Gura de alimentare a camerei de divizare nu face parte
din camera de lucru deoarece aici nu se efectuează operaţii legate de divizarea aluatului şi volumul ei nu
este strict determinat.
Mașinile de divizat sunt prevăzute cu o serie de subansambluri, care au ca scop realizarea
următoarelor funcții:
- alimentarea constantă cu aluat;
- trecerea aluatului, în mod uniform, în camera de presare;
- măsurarea bucăţilor de aluat la un anumit volum sau greutate;
- tăierea bucăţilor de aluat măsurat, pentru separare de restul masei;
- împingerea bucăţilor de aluat în afara camerei de măsurare şi evacuarea lor din maşină.
S-a conceput și realizat o gamă diversă de mașini de divizat și care lucrează pe două principii:
divizare în funcție de greutate și divizare în funcție de volumul prestabilit. Pentru presarea aluatului se
folosesc melci, valțuri, pistoane, etc.
Mașina de divizat cu melc (fig. 4.19.) are un melc (sau spiră elicoidală), care preia aluatul intrat
prin gura de alimentare, îl deplasează prin carcasă și apoi sub presiune prin canalul de evacuare, către
ștuțul demontabil. La ieșirea din ștuț aluatul este tăiat periodic cu un cuțit, antrenat în mișcare de rotație.

Fig. 4.19. Schema mașinii de divizat aluat cu melc și cuțit: 1- carcasă; 2- melc; 3- gură alimentare; 4- clapetă
reglare debit; 5- cuțit de divizare; 6- mecanism acționare cuțit; 7- transportor evacuare; 8- canal de evacuare
aluat; 9- ștuț demontabil.

Bucata de aluat ajunge pe un transportor de unde este trimisă către următoarea operație din cadrul
procesului tehnologic de fabricație.
Pe măsură ce aluatul este deplasat către evacuare, presiunea în aluat crește cu fiecare spiră cu care
se deplasează aluatul în interiorul carcasei mașinii de divizat.
Această mașină de divizat este realizată în două variante: cu un singur melc, respectiv cu doi
melci.
123
 Dacă se consideră aluatul ca o piuliță blocată radial și care se deplasează numai în lungul axei
melcului, debitul teoretic de aluat se determină cu relația:

Q  60
4
D 2
 d 2  p  n   (4.23.)
unde: D este diametrul exterior al spirei melcului;
d – diametrul interior al spirei melcului;
p – pasul spirei melcului;
n – turația melcului;
 - densitatea aluatului.
Debitul real al melcului este diminuat cu un coeficient k ( Qr  k  Q ) și care are valori cuprinse
între 0,25-0,3 pentru mașini cu un singur melc, respectiv între 0,4-0,45 pentru mașini cu doi melci.
Se poate observa că doar o mică parte din energie este consumată pentru deplasarea axială a
aluatului, restul fiind consumată pentru deplasarea radială și transformări de stare a aluatului.
Masa unei bucăți de aluat depinde de lungimea ei L, după ieșirea din ajutajul cu secțiunea S:
mb  S  L   (4.24.)
Lungimea bucății de aluat depinde de viteza cu care trece materialul prin ajutaj și timpul de trecere
prin ajutaj L  v  t . În această situație, masa bucății de aluat are forma:
mb  S  v  t   (4.25.)
O variantă a mașinii de divizat cu melc
este cea din figura 4.20. Aceasta are un melc de
presare 2, alimentat prin intermediul unei perechi
de valțuri 1 și care asigură o alimentare continuă și
comprimă aluatul înainte de a ajunge în camera de
presare. Ca urmare, aluatul va avea o consistență
specifică constantă în zona ștuțului 3.

Fig. 4.20. Schema mașinii de divizat cu melc și valțuri

de alimentare

Mașina de divizat cu piston și cap cilindric oscilant (fig. 4.21.) are un piston care realizează
presarea aluatului în camera de lucru și un dispozitic oscilant cu cameră calibrată.
Aluatul din coșul de alimentare 5 este deversat parțial prin
deschiderea clapetei 3 în camera de lucru cu volumul V 0 . Aici se află
pistonul 4 prevăzut cu arcul 6 și care va comprima aluatul de la V 0 la
V 1 . Camera de calibrare 1 de volum V 4 , este spațiul umplut forțat cu
aluat ca efect al acțiunii pistonului, iar prin rotirea capului oscilant 2 se
realizează fazele de lucru. Pentru alimentare cu aluat este asigurată
corespondența dintre camera de calibrare și camera de lucru. După
umplere capul cilindric se rotește și întrerupe această legătură. Pentru
evacuarea aluatului din camera de calibrare capul cilindric se rotește la
900, când aluatul este expulzat, ciclul repetându-se. Mărimea bucății
de aluat divizată se poate modifica prin modificarea volumului
Fig. 4.21. Schema mașinii de camerei de calibrare V 4 (se modifică cursa pistonașului din camera de
divizat cu melc și cap cilindric calibrare).
oscilant Cu V 2 se notează volumul de aluat care poate fi primit în
stabilizatorul de presiune. Cu cât volumul V 2 este mai mare, cu atât
divizarea poate fi mai corectă şi mai mică abaterea maximă a maselor
semifabricatelor de la valoarea nominală.
Volumul V 3 determină porţiunea camerei de lucru în care rămâne aluat după terminarea ciclului de
124
lucru. Cu majorarea lui V 3 se măreşte stabilitatea divizării, însă mărirea exagerată a acestui volum duce la
un consum crescut de energie şi la înrăutăţirea calităţilor aluatului.
Suma volumelor camerelor de calibrare V 4 nu este egală cu volumul camerei de lucru deoarece ele
sunt cuplate cu aceasta numai în timpul umplerii cu aluat. Porţia de aluat necesară umplerii camerelor de
calibrare se comprimă şi staţionează până la o anumită presiune în camera de lucru apoi la cuplarea
camerei de lucru cu camerele de calibrare, are loc trecerea aluatului în camerele de calibrare.
La analiza procesului, se va studia starea aluatului de calibrat aflat încă în camera de lucru. O parte
din acesta se poate întoarce în pâlnia de alimentare în scopul stabilizării presiunii în camera de lucru.
Volumul de aluat care se întoarce din camera de lucru în pâlnia de alimentare se notează cu V 5 . Majorarea
acestui volum duce la încărcarea inutilă a maşinii, supraalimentarea acesteia şi slăbirea structurii
semifabricatelor din aluat Pentru studierea procesului de lucru al maşinilor de divizat, se iau în
consideraţie şi presiunile aluatului în diversele faze de prelucrare notate astfel:
- p o este presiunea iniţială a aluatului creată în camera de lucru în momentul închiderii ei, înainte
de comprimare;
- p1 este presiunea de lucru din camera de presare, echivalentă cu valoarea maximă a presiunii de
comprimare;
- p 4 este presiunea aluatului în camera de calibrare în momentul decuplării de la camera de
comprimare.
Pentru stabilirea influenţei construcţiei maşinilor de divizat asupra procesului de lucru şi analizei
consumurilor energetice, se utilizează relaţia:
L  L1  L2  L3  L4  L5  L6  L7 (4.26.)
unde: L1 este lucrul mecanic consumat pentru comprimarea aluatului de la p 0 la p 1 ;
L2 - lucrul mecanic consumat pentru învingerea frecării la mişcarea aluatului în camera de lucru;
L3 - lucrul mecanic consumat pentru stabilizarea presiunii;
L4 - lucrul mecanic consumat la acţionarea capului de divizare sau a mecanismului de tăiere pentru
maşinile de divizat fără cap de divizare;
L5 - lucrul mecanic consumat la întoarcerea aluatului din camera de lucru în pâlnia de alimentare;
L6 - lucrul mecanic consumat pentru deplasarea pistonului;
L7 - lucrul mecanic consumat la acţionarea transportorului;
Lucrul mecanic consumat pentru comprimarea aluatului se poate detremina cu relația:
p  p1
L1  o  Vo 1  k1  (4.27.)
2
În relația de mai sus k 1 este raportul dintre V 1 și V 0 .
Dacă se ține cont și de faptul că la începutul comprimării o parte din aluatul din camera de lucru se
întoarce în pâlnia de alimentare, lucrul mecanic se poate calcula cu relația:
p  p1
L1  o  Vo  V5   1  k1  (4.28.)
2
Lucrul mecanic consumat pentru învingerea frecărilor la mișcarea aluatului se determină cu relația:
L2  F2    L (4.29.)
unde: F 2 este suprafața pe care are loc deplasarea aluatului în camera de lucru;
L – drumul parcurs de aluat într-un ciclu de lucru;
 - tensiunea limită la deplasarea aluatului ;
În situația în care camera de lucru are formă dreptunghiulară, lucrul mecanic se calculează cu
relația :
L2  2  a  L   b  h  (4.30.)

125
 În relația de mai sus a, b și h sunt dimensiunile geometrice ale camerei de lucru:
Pentru cursa pistonului L n lucrul mecanic pentru stabilizarea presiunii se determină cu relația:
L3  p1  b  h  Ln (4.31.)
Lucrul mecanic consumat pentru acționarea capului divizor se determină cu relația:
L4   2  J  M c    4 (4.32.)
unde: ω este viteza unghiulară a capului divizor;
 4 - unghiul de întoarcere a capului divizor;
M c – momentul încărcărilor exterioare;
J – momentul de inerție a capului divizor.
Pentru un canal de alimentare cu secțiune dreptunghiulară (bxh) lucrul mecanic consumat la
întoarcerea aluatului în zona de alimentare se determină cu relația:
L5  b  h  L  p (4.33.)
Lucrul mecanic consumat pentru deplasarea pistonului se determină pentru o deplasare dublă a
pistonului pe cursa S:
L6  4    b  h   Ln  S (4.34.)
Lucrul mecanic consumat pentru acționarea transportorului pentru semifabricate se poate
determina în raport cu puterea de antrenare P a transportorului (P = 80-150 W) și durata ciclului de lucru
tc:
L7  P  tc (4.35.)

Mașina de divizat cu paletă de comprimare și cap cilindric rotativ (fig, 4.22.) este o variantă
modificată a mașinii prezentate anterior.
Fig. 4.22. Schema mașinii de divizat cu paletă de comprimare și cap
cilindric rotativ: 1- cameră de lucru; 2- cap cilindric rotativ; 3- canal
radial; 4- paletă reținere; 5- gură alimentare; 6- paletă de comprimare

Capul de divizare are dispus un canal radial în care

oscilează un piston cu dublu efect, cursa lui fiind reglată în funcție
de mărimea porției de aluat ce trebuie obținută. Deplasarea
pistonului se face simultan cu rotirea capului cilindric, astfel încât
la o rotație completă a capului divizor, pistonul execută o cursă
dublă.
Paleta de presiune, în mișcarea de rotație va antrena masa
de aluat cuprinsă între peretele camerei de lucru și axul rotativ,
forțând-o să treacă spre camera de calibrare. Antrenarea pistonului se face ca urmare a pătrunderii
aluatului sub presiune în camera de calibrare pe care o umple. Ca urmare a rotirii capului divizor se
întrerupe legătura dintre camera de calibrare și camera de lucru, aluatul fiind descărcat prin acțiunea
pistonului atunci când camera de calibrare este pusă în legătură cu un orificiu de evacuare. Revenirea
aluatului în camera de lucru este împiedicată de către o paletă de reținere.
Ca urmare a modului de lucru, atât axul cu palete de comprimare, cât și capul cilinindric de
divizare, execută o mișcare de rotație continuă.
Mașina de divizat cu cameră de comprimare tronconică și cap cilindric rotativ (fig. 4.23.) are o
cameră de lucru de formă tronconică, iar capul de divizare este asemănător mașinii precedente.
Capul de divizare 2 antrenat în mişcare de rotaţie continuă, are pistonul dublu 1 care execută o
mişcare alternativă în canalul prelucrat în capul divizor.
Aluatul este preluat din cuva de alimentare 4 de către melcul de presare 3 și deplasat axial către
zona conică a camerei de presare.
Incinta de volum V 4 în care pătrunde aluatul este camera de calibrare, unde aluatul va pătrunde
126
presat de melc.

Fig. 4.23. Schema mașinii de divizat cu cameră Fig. 4.24. Schema mașinii de divizat cu tamburi de
troconică și cap cilindric rotativ laminare și cuțit de tăiere

Mașina de divizat cu tamburi de laminare și

cuțit de tăiere (fig. 4.24.) are ca principiu de lucru formarea unor fâşii de aluat, care sunt tăiate de tăişul
uneia din muchiile tăietoare ale unui cuţit cu mai multe muchii aflat în mişcare de rotaţie.
Din punct de vedere constructiv, un astfel de dispozitiv de divizare are în componenţa sa un cuţit 5
şi un set de tamburi cilindrici 2, cu axele paralele cu tamburul de formare 3. Cuţitul 5 este prevăzut cu
două muchii tăietoare. Tamburii 2 sunt situaţi la distanţe diferite faţă de tamburul 3 pentru a executa
laminarea succesivă. La exteriorul tamburului 3 sunt prevăzute gulerele 4 care formează canale de o
anumită lăţime şi adâncime. Cuţitul rotativ 5 se roteşte şi pătrunde periodic cu muchiile tăietoare în masa
fâşiilor de aluat din canalele de pe tamburul 3.
Aluatul preluat din coşul de alimentare 1, este laminat succesiv de tamburii de laminare 2 şi forţat
să umple canalele formate din dispunerea gulerelor 4. Cuţitul 5 fiind antrenat, va tăia periodic felii din
fâşiile de aluat aflate în canale.
Mașina de divizat cu arbore profilat (fig. 4.25.). Arborele profilat al acestui tip de divizor
reprezintă elementul care asigură alimentarea şi comprimarea aluatului în camera de calibrare 6. Împreună
cu tamburul 5, arborele profilat 4 preia din coşul de alimentare 3 o cantitate de aluat determinată de spaţiul
dintre cuvă şi profilul asimetric al arborelui.

Fig. 4.25. Schema mașinii de divizat cu arbore Fig. 4.26. Schema mașinii de divizat cu arbore cu
profilat paletă oscilantă și cap cilindric oscilant

Alimentarea continuă cu aluat permite creşterea presiunii în camera de calibrare, astfel ca volumul
acesteia să fie ocupat complet cu aluat. La intervale egale de timp, cuţitul 7 care are rol şi de clapetă de
reţinere, va deschide evacuarea aluatului, iar apoi la închidere va debita coloana de aluat împinsă spre
127
evacuare şi va obtura ieşirea aluatului din camera de calibrare. Ciclul de evacuare se repetă, pe seama
alimentării uniforme cu aluat şi creşterea presiunii în camera de calibrare.
Paleta 1, menţinută permanent în contact cu arborele profilat, va curăţa aluatul aderent de la
suprafaţa exterioară a acestuia.
Mașina de divizat cu arbore cu paletă oscilantă și cap cilindric oscilant (fig. 4.26.) reprezintă o
construcţie compusă cu elemente specifice ale dispozitivelor de divizare prezentate anterior. Capul de
divizare 3 de formă cilindrică cu mişcare oscilatorie, are în alezajul din corpul său pistonul 2 ce execută o
mişcare oscilantă, pentru a absorbi aluat în camera de calibrare după care-l va refula în exterior.
Dispozitivul de divizare are în componenţa sa şi un sistem de creare a presiunii pentru aluatul ce
urmează să intre în volumul V 4 de calibrare. Presiunea este obţinută prin rotirea arborelui 5 prevăzut cu
paleta escamotabilă 6 care ocupă poziţia radială până la contactul cu cuva în zona camerei de presare.
După acel moment paleta se roteşte şi ocupă în degajarea din arbore o poziţie sub nivelul diametrului
exterior al arborelui. La eliberarea contactului cu peretele cuvei, paleta revine în poziţia radială şi va
prelua în continuare aluat din coşul de alimentare.
În apropierea zonei de alimentare a camerei de calibrare, există un sistem elastic 1 format dintr-o
placă oscilantă şi un arc care are rolul de stabilizator de presiune. Acesta menţine presiunea constantă la
trecerea prin dreptul său a paletei de comprimare de pe arbore.

Fig. 4.27. Schema mașinii de divizat cu Fig. 4.28. Schema mașinii de divizat cu
cilindri axiali contragreutate

Mașina de divizat cu cilindri axiali (fig. 4.27.) are dispozitivul de divizare sub forma unui platou
antrenat în rotaţie şi prevăzut cu un număr de găuri care corespund unui număr de cilindri cu pistonaşe
axiale. Aluatul este preluat din cuva de alimentare de către cilindrii 2 și presat în camera de lucru.
Platoul 5 este rotit împreună cu cilindrii 3 ale căror pistonaşe sunt în contact permanent cu cama
spaţială 4. Forma camei face ca cilindrii superiori care ajung în zona de alimentare cu aluat, să aibă
pistonaşele în poziţia în care deja camera de calibrare este formată. Cilindrii inferiori au pistonaşele ieşite
la nivelul platoului astfel că aluatul din cilindri să fie evacuat complet din camera de calibrare.
La o rotaţie completă a platoului cu cilindri, fiecare din aceştia execută un ciclu complet de
alimentare - evacuare cu aluat din camera de calibrare. Pentru funcţionarea corectă a acestui dispozitiv,
este necesară alimentarea continuă şi uniformă cu aluat de către cilindrii de alimentare.
Mașina de divizat cu contragreutate (fig. 4.28.) realizează divizarea după sistemul gravimetric. În
acest sistem, bucăţile de aluat decupate în urma divizării, trebuie să prezinte o masă egală. Sistemul de
dozare gravimetric prezintă avantajul uniformităţii masei bucăţilor de aluat divizate, indiferent de
modificările consistenţei şi caracteristicile fizice ale aluatului. Sistemul este avantajos în cazul produselor
care se vând la bucată şi care urmăresc o aceeaşi greutate.
Din punct de vedere funcţional, dispozitivul de divizare cu contragreutate realizează formarea
bucăţilor de aluat de mase egale prin debitarea unei fâşii de aluat la un moment în care s-a atins o anumită
masă.
128
 Aluatul din coşul de alimentare 1 este preluat de melcul 2 şi forţat să treacă prin fanta conică 4. La
ieşire aluatul ia contact cu rola 5 amplasată la capătul unei pârghii, care este articulată şi care are fixată pe
braţ, la o poziţie dată, o contragreutate.
Echilibrul pârghiei este modificat la atingerea unei anumite mase a bucăţii de aluat care a intrat în
contact cu rola 5. Atunci se va produce rotirea pârghiei şi în acelaşi timp, se va declanşa mecanismului de
tăiere a aluatului din care cuţitul 3 va secţiona fâşia de aluat.

Fig. 4.29. Schema mașinii de divizat cu

valțuri și cuțite

Fig. 4.30. Schema mașinii de divizat cu valțuri și

Mașina de divizat cu valțuri și cuțite (fig. tambur cu buzunare
4.29.) realizează mai întâi laminarea aluatului sub
forma unei benzi continue cu ajutorul a două
valțuri, tăierea în bucăți fiind realizată prin intermediul cuțitelor, rezultând în final bucăți de aluat de
formă paralelipipedică.
Din rezervorul 1 aluatul este preluat de către valțurile 2 și 3, distanța dintre valțuri fiind închisă cu
ajutorul unui cuțit radial 4. Cuțitele sunt montate excentric față de axul valțului 3 și ies în afara lui prin
intermediul unor fante, comanda lor (ieșire – retragere) fiind dată de către rola 5, care urmărește profilul
căii de rulare 7-7’. Distanța A este de fapt grosimea benzii de aluat și modificarea ei se poate face prin
apropierea sau depărtarea valțului cu cuțite.
În vederea menținerii constante a grosimii benzii de aluat, calea de rulare se compune din două
segmente și care se suprapun în zona de legătură. Astfel, segmentul 7 este legat rigid de valțul 3 și se
poate deplasa sub acțiunea șurubului 8, în timp ce segmentul 7’ este legat de partea fixă a mașinii, dar se
poate deplasa independent de segmentul 7.
Această mașină de divizat poate fi folosită doar la prelucrarea aluaturilor cu consistență tare,
deoarece la aluaturile mai moi acestea se desprind mai greu de valțul purtător de cuțite și se poate scurge
prin neetanșeități.
Mașina de divizat cu valțuri și tambur cu buzunare (fig. 4.30.) are un tambur cu camere speciale de
dozare, în interiorul acestora deplasîndu-se alternativ câte un piston, cu rolul de a evacua aluatul din
camera de dozare.
Aluatul este preluat din gura de alimentare de către valțurile 1 și 3, prevăzute cu suprafață striată
sau netedă, presându-l să intre forțat în camerele tamburului de dozare, în interiorul cărora se deplasează
pistoanele 5 aflate în contact cu o camă profilată. Când camerele de dozare se află în zona de presare a
aluatului, în contact cu cama pistoanele se retrag și aluatul este împins în camere. Volumul camerei și
implicit mărimea porției de aluat se poate modifica prin poziționarea camei profilate.
129
 Mașinile de divizat cu pistoane sunt realizate în diferite variante constructive, în figurile 4.31. și
4.32. fiind prezentate varianta cu piston și șibăr, respectiv cu pistoane și sanie.
Mașina de divizat cu piston și șibăr realizează mișcările șibărului 3, a pistonului 2 și a camerei de
dozare din tamburul 5, într-un ciclu complet la o singură rotație a arborelui de comandă 6.

Fig. 4.31. Schema mașinii de divizat cu piston și șibăr: 1- cilindru orizontal; 2- piston; 3- șibăr;
4- rezervor aluat; 5- tambur receptor cu una sau mai multe cavități; 6- arbore antrenare disc
receptor; 7,8- role întinzătoare; 9- came ghidare; 10- pârghie; 11- șurub reglare
poziție limită piston

În poziția inițială (00) șibărul și pistonul se găsesc în poziția retrasă, cilindrul 1 fiind plin cu aluat,
iar tamburul receptor în mișcare de rotație. Șibărul și pistonul încep să avanseze, o parte din aluatul din
cilindru fiind obligat să revină în rezervor. La jumătatea cursei (600) pistonul se oprește în timp ce șibărul
își continuă mișcarea, închizând legătura dintre cilindru și rezervor. Tamburul receptor aduce cavitatea în
dreptul cilindrului iar pistonul continuă cursa, presând aluatul din cilindru în cavitatea de formă
cilindrică. Sub presiunea aluatului pistonul de refulare din cavitate se retrage până la realizarea volumului
prestabilit (printr-un limitator de cursă cu poziție reglabilă). Pistonul și șibărul rămân în poziție avansată ,
iar tamburul rupe bucata de aluat și obturează cavitatea cu peretele lateral. Ulterior, bucata de aluat este
refulată din cavitate, șibărul și pistonul se retrag la poziția inițială, iar aluatul din rezervor revine în
cilindru și ciclul se reia.

Fig. 4.32. Schema mașinii de divizat cu pistoane și sanie: 1- ax comandă; 2- manivelă; 2’- bielă; 3- articulația sănii
ce mecanismul de antrenare; 4- rezervor aluat; 5- cilindru receptor aluat; 6- pistonul cilindrului receptor; 7- șurub
reglaj cursă și volum cilindru receptor; 8- tijă ghidare; 9- culisă; 10 - șurub ajustare cursă piston; 11- rolă; 12-
pârghie acționare piston; 13- șurub reglare și antrenare pîrghie; 14- articulație fixă; 15- pârghie articulată; 16-
arc; 17- tijă limitatoare; 18- piston
130
 În cazul mașinii de divizat cu pistoane și sanie, presiunea de introducere a aluatului în cavitatea de
dozare se face cu ajutorul unui piston, în timp ce ruperea aluatului se face prin mișcarea de translație a
unei sănii pe o suprafață de glisare.
Constructiv mașina are în componență un ansamblu superior mobil numit sanie și care, în decursul
unei rotații a arborelui de comandă execută o mișcare de translație în plan orizopntal. Mașina realizează o
bună dozare a aluatului, fără a exercita o acțiune mecanică intensă asupra sa. Presiunea pistonului
exercitată asupra aluatului poate fi reglată prin modificarea tensiunii unui arc.

4.6. Utilaje pentru modelarea aluatului

Modelarea bucăţilor de aluat este o operaţie tehnologică care influenţează într-o măsură însemnată
calitatea produselor. Astfel, dacă aluatul este modelat necorespunzător, distribuirea gazelor în interiorul
bucăţii de aluat se face neuniform, ceea ce dă naştere la goluri în miezul pâinii. Dacă încheietura aluatului
numită şlus nu este corectă, adică nu este strânsă şi lipită, ea se desprinde în timpul coacerii, lăsând să iasă
în afară gazele de fermentare, substanţele aromate şi vaporii de apă, obţinându-se produse neestetice,
aplatisate, cu miez compact şi neelastic, lipsite de gust şi greu asimilabile.
Prin operaţia de modelare se urmăreşte a se da o formă definită, estetică produsului şi o structură
uniformă porozităţii miezului. Totodată forma regulată care se dă aluatului prin modelare, permite ca în
timpul coacerii, produsele să se dezvolte uniform.
Pentru pâine, modelarea constă în refacerea structurii aluatului distruse în urma divizării şi
aducerea bucăţilor de aluat la o anumită formă. În cazul pâinii rotunde modelarea se realizează prin
rotunjirea bucăţilor de aluat sub formă sferică, iar la pâinea de formă alungită modelarea aluatului se face
prin laminarea acestuia şi obţinerea unei foi care apoi este rulată.
Pentru produsele de franzelărie modelarea cuprinde, în general, împletirea în diferite forme a
bucăţilor de aluat transformate în fitile, sau transformarea în formă de corn, batoane, chifle etc., în funcţie
de sortiment.
Operaţia de modelare se efectuează mecanic cu maşini de modelat şi doar în cazul producţiilor
mici se poate efectua manual. Atât la modelarea manuală cât şi la cea mecanică se foloseşte făină pentru
presărat, cantitatea necesară este de 0,5–0,7 % faţă de cantitatea totală de făină prelucrată. Mărirea
cantităţilor de făină conduce la obţinerea produselor cu coajă fără luciu şi cu asperităţi.
Modelarea cu maşinile de modelat, reprezintă acţiunea mecanică a unor elemente rigide pentru
deformarea bucăţilor de aluat divizate, cu scopul refacerii structurii aluatului şi aducerea semifabricatului
la o anumită formă. Deformarea este principalul factor care determină îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-
mecanice ale stratului superficial al bucăţilor divizate de aluat.

Fig. 4.33. Schema acționării forțelor la modelarea sferică a aluatului

131
 La contactul elasto-plastic dintre sfera de aluat şi peretele jgheabului de modelare, cum este în
cazul maşinilor de modelat rotund, apare în plus fenomenul de frecare cu alunecare la nivelul stratului
superficial.
La contactul aluatului cu suprafeţele elementelor de modelare, forţele de adeziune a
semifabricatului conduc la lipirea temporară, participând astfel la deformare şi mărind valoarea forţei de
frecare. În acest caz, forţa totală de frecare F f dintre aluat şi suprafaţa de lucru este:
F f  Fd  Fa (4.36.)
unde: Fd este componenta forţei de frecare în mişcarea relativă pentru deformarea masei aluatului;
Fa – componenta forţei de frecare datorită adeziunii.
Semifabricatele de aluat care ajung în maşina de modelat au o formă neregulată, deci este
imposibil de a descrie matematic procesul de modelare la primele rotaţii ale aluatului, până când acestea
ajung la o formă aproximativ sferică. După aceasta, procesul de modelare poate fi studiat ca rostogolirea
unei sfere elasto-plastice pe suprafaţa de rulare, în urma aplicării forţei Q . Pentru simplificare, suprafaţa

de rulare se consideră orizontală şi cea de modelare sub un unghi   faţă de cea de rulare.
2
În faza iniţială (fig.4.33.) sfera de aluat 3, de rază R are centrul O I , situat în planul I’. Datorită
proprietăţilor elasto-plastice ale aluatului, în zona de contact cu suprafaţa de rulare 2 sfera se deformează,
formând o pată de contact circulară cu mărimea suprafeţei S H .
Forţa normală Q rezultată din acţiunea paletei 1 va produce deformarea sferei şi apariţia unei alte
pete de contact S , de rază r .
Efectul cinematic al forţei Q asupra sferei de aluat este deplasarea prin alunecare sau rostogolire.
Rostogolirea este posibilă dacă frecarea în zona petei de contact de suprafaţă S H este mai mare decât
frecarea din zona de contact de suprafaţă S . În caz contrar sfera va aluneca şi va fi împinsă pe suprafaţa
de rulare. Din acest considerent suprafaţa de rulare trebuie să fie caracterizată printr-un coeficient de
frecare mai mare decât cel al paletei de modelare.
Deformarea suprafeţei sferice sub propria greutate şi ca urmare a acţiunii paletei poate ajunge până
la mărimea  :
  R  R2  r2 (4.37.)
unde: R este raza semifabricatului;
r - este raza petei de contact.
Prin rostogolire la suprafaţa semifabricatului se formează un strat deformat cu lungimea:
l s  2 R    (4.38.)
În raport cu paleta de modelare, sfera de aluat are o mişcare relativă cu alunecare. Luând în
considerare alunecarea  , viteza reală de deplasare a semifabricatului în raport cu suprafaţa de modelare
se micşorează şi este dată de relaţia:
Vr  v   (4.39.)
unde v este viteza teoretică de deplasare la nivelul razei petei de contact.
Forţa de frecare datorită alunecării din zona de contact a sferei de aluat cu paleta de modelare este
orientată în sens invers deplasării şi se determină cu relaţia de calcul specifică alunecării corpurilor
elastice vâscoase:
h c
Ff    r 2 (4.40.)
d d
unde: h este grosimea deformării din zona de contact;
d - diametrul mediu al conului de frecare;
r - raza petei de contact;

132
  c - rezistenţa corpului la deplasare;
 d - tensiunea medie de comprimare tangenţială a corpului în mediul de contact.
Rezistenţa la deplasare  c este dată de relaţia:
c  G f V    f (4.41)
unde: V este volumul sferei;  - densitatea aluatului; f - coeficientul de frecare la alunecare.
În cazul fluidelor de tip newtonian tensiunile tangenţiale sunt proporţionale cu gradientul de viteză.
Tensiunea medie de comprimare tangenţială în raport cu raza sferei R se determină cu:
V
d =   r (4.42)
R
unde:  este vâscozitatea aluatului;
Vr - viteza relativa de deformare tangenţială a aluatului;
Forţa de frecare F f şi cea normală Q conduc prin compunerea lor la apariţia forţei rezultante P.
Rostogolirea sferei de aluat are loc atunci când forţa rezultantă P este orientată în exteriorul suprafeţei
petei de contact. În cazul de faţă, datorită sensului de mişcare dat de acţiunea paletei de modelare se
impune ca direcţia forţei P caracterizată de unghiul α să intersecteze suprafaţa de rulare într-un punct
anterior punctului C pe direcţia de rulare. Punctul C este punctul limită anterior al petei de contact în
sensul de rostogolire.
Mărimea unghiului α influenţează fenomenul de rostogolire a sferei de aluat şi de deformare a
stratului superficial al acesteia. Cu cât unghiul α este mai mic cu atât rostogolirea se produce mai uşor iar
deformarea este mai mică. La unghiuri apropiate sau mai mari de 45o, apare tendinţa de blocare a sferei de
aluat în raport cu paleta de modelare.
Având în vedere compunerea forţelor reprezentate în fig.4.33. rezultă că forţa normală Q va putea
fi determinată cu expresia:
h  
Q    c    r 2 1    Vr   ctg (4.43)
d d 
Relaţia de mai sus poate fi scrisă şi sub forma:
h c  6 g 1 / 3 
Q     b      1    Vr   ctg (4.44.)
d d    
3g
unde:  este densitatea semifabricatului :   ;
4R 3
b - mărimea deformării laterale în zona de contact a paletei.
Procesul de modelare include următoarele operaţii: rotunjirea, alungirea, rularea şi (mai rar),
împletirea, operaţiile putând fi efectuate individual, de o singură maşină specializată (spre exemplu,
maşina de rotunjit etc.) sau de maşini complexe, care pot efectua mai multe operaţii de modelare şi chiar
de divizare.
Pentru obținerea formei finale a aluatului, înainte de a fi trecut la operația de dospire, s-au
concepul și realizat o gamă diverse de mașini de modelat, ale căror dispozitive de lucru sunt prezentate în
figura 4.34.
Mașina de modelat cu tambur exterior conic și jgheab elicoidal (fig. 4.35.) este destinată modelării
în formă serică a aluatului și se execută de diverse firme producătoare, păstrând același principiu de
funcționare.
Suprafața de lucru a mașinii de modelat are forma unui tambur conic 2, pe care este înfășurat un
jgheab elicoidal 4, pe un anumit sector al tamburului. Jgheabul elicoidal este montat pe un schelet 3, astfel
că, prin modificarea poziției scheletului, se poate modifica distanța dintre jgheab și tambur, fapt ce
permite prelucrarea bucăților de aluat cu mărimi diferite. Antrenarea bucății de aluat se datorează faptului
că pe suprafața tamburului sunt prelucrate rifluri, dispuse pe direcția generatoarei.
133
 Fig. 4.34. Tipuri de dispozitive de modelare a aluatului: a- cu suprafață cilindrică; b- cu suprafață conică
exterioară; c- cu suprafață conică interioară; d- cu două benzi laterale; e- cu suprafață concavă; f- cu tambur cu
alveole și bandă; g- cu bandă; h- cu transportor și poanson; i- cu benzi suprapuse

Fig. 4.35. Schema mașinii de modelat cu tambur conic exterior

și jgheab

Bucățile de aluat divizate anterior sunt introduse

în mașină pe la capătul de jos al gheabului, sunt preluate
de către tamburul conic și antrenate în mișcare de roluire,
evacuarea fiind realizată pe la partea superioară unde, din
buncărul 5 se presară făină peste aluatul modelat în doza
prescrisă.
Cadrul mașinii 1 poate fi fix sau se poate sprijini
pe role, permițând deplasarea mașinii mai aproape de
mașina de divizat sau de mașina de modelat în lung.
Din punct de vedere constructiv diametrul la bază
al tamburului are valori între 800-1000 mm, iar turația
este cuprinsă între 70-100 rot/min. Cu o lungime a
jgheabului de aprozimativ 2 m, viteza de deplasare a
bucății de aluatîn lungul jgheabului este cuprinsă între 1-
1,5 m/s.
În mod obișnuit aceste mașini de modelat pot
prelucra bucăți de aluat cu masa între 250-1000 grame,
dar prin înlocuirea jgheabului se pot prelucra bucăți de aluat
de până la 4000 grame.
Mașina de modelat cu benzi laterale (fig. 4.36.)
realizează rotunjirea bucății de aluat între două benzi laterale
înclinate.
Bucata de aluat primită de la mașina de divizat cade
între benzile 2, care se mișcă în sens contrar cu viteze diferite,
antrenând bucata de aluat să se deplaseze în spațiul pe care-l
formează între ele și suprafața plană 2 (care poate fi fixă sau
formată dintr-un transportor cu bandă). Ca urmare a mișcării
la care este supusă, bucata de aluat capătă forma unui cilindru
Fig. 4.36. Mașina de roluit cu benzi laterale scurt și care, în timpul dospirii finale ia formă aproximativ

134
sferică datorită propriei greutăți. Distanța dintre cele două benzi înclinate poate fi modificată în funcție de
mărimea bucății de aluat ce urmează a fi prelucrată.

Fig. 4.37. Schema mașinii de modelat cu bandă pentru produse alungite: 1- rame; 2- suport rame; 3- alimentare cu
făină; 4- buncăr făină; 5- mecanism reglare; 6- tambur antrenare; 7- tranportor alimentare; 8,9 valțuri laminare I;
10- deflector aluat; 11- cadru suport; 12- electromotor; 13- batiu; 14,15- valțuri laminare II; 16- țesătură; 17-
bandă transportor; 18- transportor cu bandă elastică

Mașina de modelat cu bandă din figura 4.37 este destinată produselor de formă elipsoidală,
specifică pâinii de tip franzelă. Aluatul adus de la mașina de divizat este presărat cu făină din buncărul 4,
pentru a evita lipirea acestuia pe valțurile de laminare. Laminarea aluatului se face în două etape cu
ajutorul a două perechi de valțuri, în final foaia de aluat fiind preluată de banda transportoare 17. La partea
anterioară a transportorului este prevăzută o țesătură 16, care va agăța marginea foii de aluat și va
determina începerea roluirii ei, operația continuând și la trecerea pe sub banda elastică a transportorului
18. Ieșirea produselor din mașină este realizată prin intermediul ramelor 2.
Mașina de modelat cu două benzi din
figura 4.38. este destinată produselor alungite
de tip franzelă, batoane, cornuri.
Bucățile de aluat de la mașina de divizat
sunt aduse în pâlnia de alimentare 1, de unde
sunt preluate de către tamburul cu caneluri 2 și
trimise la cilindrii de laminare 3. De aici aluatul
iese sub formă de foi circulare de grosime
prestabilită.
După laminare foile sunt preluate de
către transportorul 10, deasupra căruia se află
transportorul cu bandă 5, având sens de mișcare
invers față de acesta. Distanța dintre benzi este
astfel reglată (prin intermediul rolei 6) încât
ambele benzi să intre în contact cu foaia de
Fig. 4.38. Schema mașinii de modelat cu două benzi aluat. Pentru a evita lipirea foii de aluat, aceasta
este presărată cu făina preluată din buncărul 8 de
către tamburul 9 și care o deversează pe banda
transportorului 5, iar de aici ajunge pe foaia de aluat.
135
 După obținerea formei finale semifabricatele roluite sunt evacuate din mașină prin intermediul
jgheabului 11.
Pentru a evita alunecarea benzilor în construcția tobelor de antrenare se folosesc materiale cu
coeficient mare de frecare, ținând cont de și de faptul că benzile sunt executate din materiale textile,
rezistente la întindere.
Pentru unele linii tehnologice s-au
realizat mașini care pot asigura două sau
mai multe operați din din fluxul tehnologic
de prelucrare a aluatului, precum divizare-
modelare, aceste utilaje având însă o
rigiditate tehnologică, în sensul că au
posibilități limitate cu privire la
modificarea condițiilor de prelucrare.
Aceste mașini combinate sunt
specializate pentru prelucrarea bucăților de
aluat cu masa de până la 150 grame, fiind
cu funcționare discontinuă sau cu
funcționare continuă.
În figura 4.39 este prezentată
schema unei mașini de divizat și modelat
pentru bucăți mici de aluat și care, prin
adăugarea unor dispozitive speciale, poate
realiza și operații precum crestare,
încărcare în dospitor, etc.
Aluatul de la frământare este
Fig. 4.39. Schema mașinii de divizat și modelat rotund
descărcat în pâlnia de alimentare 1, de
unde este preluat de către valțurile 2 și 3 și
modelat sub formă de bandă care, este divizată în fire de către tamburul 4, tăiate la dimensiunea
prestabilită de cuțitul rotativ 5.
Bucățile de aluat astfel divizate sunt preluate de banda transportorului 6 și aduse la dispozitivul de
rotunjit 7, prevăzut cu alveolele pentru rotunjire 8, iar de aici sunt trimise către dospitor.
Tot pentru divizarea și modelarea rotund a bucăților
mici de aluat este și mașina din figura 4.40. Aceasta este
alcătuită din pâlnia de alimentare 1 unde ajunge aluatul de la
frământare, de unde acesta este preluate de către valțul de
alimenntare 2 și care, împreună cu jgheabul 3, îl dirijează
către canalele tamburului divizor cu excentric 4. Din
interiorul tamburului divizor ies plăcile-cuțit 5 care fac
decuparea și împingerea aluatului.
Dispunerea excentrică a plăcilor face ca acestea să se
retragă în interiorul tamburului și prin acțiunea benzii 6
bucățile de aluat sunt desprinse de pe tamburul divizor. După
desprindere bucățile de aluat cad în pâlnia 7 și de aici în
alveolele tamburului de rotunjire 8, rotunjirea aluatului fiind
realizată între tambur și banda de reazem 9, prin intermediul
căreia se face și evacuarea lor.
O mașină de divizat și modelat rotund bucăți mici, cu
funcționare discontinuă este prezentată în figura 4.41.
Fig. 4.40. Schema mașinii de divizat și rotunjit Această mașină combinată este folosită la divizarea
în bucăți mici și modelarea aluatului pentru chifle.
136
 Fig. 4.41. Schema mașinii de divizat și
rotunjit în bucăți mici: a- vedere de
ansamblu; b- schema rotunjirii; c- placa de
lucru; d- forma chiflelor; 1- batiu; 2- cap
cu cuțite lamelare; 3- cilindrul camerei de
divizare; 4- coloane de ghidare; 5- bară
superioară; 6- capacul capului cu cuțite; 7-
masa de lucru a mașinii; 8- contacte
pornire-oprire.

Mașina are în componență un

mecanism de divizare ce împarte bucățile
de aluat în 30 de porții cu volume egale,
respectiv un mecanism de rotunjire
compus dintr-o placă mobilă cu mișcare circulară plană, prin care se imprimă aluatului o mișcare de
modelare după o traiectorie tip buclă.

Fig. 4.42. Schema mașinii de divizat și modelat a aluatului în bucăți mici

Mașina de divizat și modelat bucăți mici de aluat din figura 4.42. este de tipul cu funcționare
continuă. Aluatul din pîlnia de alimentare este preluat de valțurile 2 și laminat sub formă de bandă.
Împărțirea benzii de aluat se face prin intermediul tamburului cu patru canale 4 și a valțului de presare 3,
iar divizarea în bucăți mici se face cu ajutorul cuțitelor de decupare 5. Peste bucățile de aluat se presară
făina adusă din buncărul 6, după care acestea ajung în tamburul cu alveole de modelare 7, unde are loc
modelarea. Prin intermediul benzii 8 bucățile de aluat modelate sunt preluate din tambur și deplasate către
transportorul cu bandă 9 și de aici către următoarea etapă din fluxul de fabricație. Deoarece intră în
contact cu tamburul cu alveole, banda 8 este menținută întinsă prin intermediul întinzătorului cu
contragreutate 10.
Laminarea şi modelarea în fire se realizează pe aceleaşi principii, cu deosebirea că cilindrii de
modelare au pe suprafaţa laterală şanţuri de profiluri diferite (circular pentru grisine, dreptunghiular pentru
crochete etc.), care generează firele de aluat. Astfel de maşini sunt prevăzute cu dispozitive de tăiere la
lungimi prestabilite şi transportoare cu bandă pentru transfer la sistemele de dospire finală şi de coacere.
Pentru obținerea produselor de tip foietaj se folosesc utilaje speciale și care pot realiza statificarea
în una sau mai multe etape, în funcție de construcția lor.
Principiul de funcționare al mașinilor de stratificat într-o singură etapă este prezentat în figura
4.42.
137
 Aluatul din pâlnia de alimentare 1 este preluat de prima
pereche de valțuri 2 și adusă la o grosime a foii de aluat 3 ce
depinde de distanța dintre valțuri. Foaia de aluat trece succesiv
printre următoarele perechi de valțuri 4 și 5, unde este subțiată
progresiv până la grosimea dorită. Preluată de cele două
transportoare 6, care execută o mișcare pendulară a părții de jos,
foaia de aluat este așezată în straturi suprapuse pe banda
transportoare 7. În funcție de viteza de deplasare a benzii se pot
depune între 5-15 straturi de aluat.
Tot pentru obținerea foietajelor se folosesc mașini care, pe
lângă laminare și așezare în straturi suprapuse, pot realiza și
ungerea foii pentru a evita lipirea acestora.
În figura 4.43. este prezentată schema unei mașini pentru
stratificat și uns foietajul.
Fig. 4.42. Schema de principiu a Aluatul este adus în pâlnia de alimentare 1 și de aici, preluat
mașinii de stratificat aluat
de valțuirile de laminare 2 și 3, este subțiat în două foi. Foile sunt
dirijate prin intermediul a două
transportoare de legătură 4 și 5 la
transportorul colector 6, în a cărui
zonă mediană de lucru este prevăzut
dispozitivul de ungere 7. Acesta
aplică o peliculă de grăsime pe
prima bandă de aluat, după care cele
două benzi se suprapun și sunt
preluate de către valțurile de
laminare 8, 9 și 10.
Dispunerea sub formă de
straturi se face la fel ca mai sus, prin
intermediul celor două transportoare
11 care, prin mișcarea pendulară
așează foaia în straturi pe
transportorul 12.
Folosirea unei benzi
preformate din două foi, conduce, în
acest caz, la realizarea unui efect de
Fig. 4.43. Schema unei mașini de stratificat și uns foietaj
stratificare dublu, maşinile de acest
tip realizând grosimi diferite de benzi, funcţie de reglarea distanţei dintre tăvălugii de laminare

4.7. Utilaje pentru dospirea aluatului

În unitățile de panificație se folosesc două variante tehnologice de fermentare a aluatului:
- fermentare intermediară, prefermentare sau predospire, urmată de fermentarea sau dospirea
finală;
- fermentare într-o singură fază.
Predospirea este operaţia de menţinere a bucăţilor de aluat între divizare şi modelare, timp de 5-8
min, în repaos, cu scopul relaxarii acesteia şi refacerii structurii glutenului, operaţia necesitând
condiţionarea aerului înconjurător. Instalaţiile pentru predospire se execută cu funcţionare continuă şi pot
fi de tipul transportoarelor cu bandă (liniară sau suprapuse) sau cu leagăne aşezate pe un conveior.
Predospitoarele cu leagăne sunt alcătuite din cadre metalice pe care sunt montate două lanţuri de
care sunt suspendate leagănele, formându-se astfel un conveior, executat în formă de "L" sau "T", pentru a
ocupa cât mai puţin spaţiu.
138
 Fig. 4.44. Schema unui predospitor cu bandă suprapuse

Din punct de vedere constructiv,

predospitorul din figura 4.44. este alcătuit dintr-un
cadru metalic 1, pe care sunt montate un număr de
două, până la opt transportoare cu bandă 2
suprapuse. Bucățile de aluat divizat sunt aduse cu
ajutorul transportorului special 6 și sunt descărcate
în gura de alimentare 3. De aici bucățile de aluat
sunt așezate pe prima bandă transportoare, cu
ajutorul unui dispozitiv, pe două sau mai multe
rânduri. La capătul benzii transportoare este
prevăzut un jgheab 5 care le dirijează către a doua
bandă transportoare, până când ies de pe ultima bandă și cad în jgheabul de evacuare 4.
Aceiași predospire se poate realiza și în cazul produselor care, înainte de fermentarea finală sunt
supuse unor procese de modelare în formă definitivă.
Dospirea aluatului este operaţia care se efectuează după modelarea în forma definitivă a bucăţilor
de aluat. Prin operaţiile anterioare, o parte din bioxidul de carbon şi din gazele conţinute în bucata de aluat
este eliminată, din care cauză aceasta trebuie supusă din nou unei fermentări, prin care se reface structura
poroasă. Durata dospirii este cuprinsă între 25 şi 60 minute, depinzând de masa produsului, compoziţia
aluatului, calitatea făinii şi condiţiile de dospire caracterizate prin temperatura şi umiditatea aerului din
dospitor. Respectarea duratei optime de dospire, duce la creşterea calităţii produselor. Dospirea trebuie să
se facă într-un mediu cu temperatura de 35-40°C şi umiditatea relativă de 75-85%, atât pentru a favoriza
fermentaţia, cât şi pentru a se evita uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat şi formarea crustei.
Operația de dospire se poate realiza în utilaje
cu funcționare discontinuă sau cu funcționare
continuă.
Pentru unitățile de producție de capacitate
mică și medie se folosesc utilaje de tipul dulap
dospitor (fig. 4.45.), realizat din pereți din scândură
sau placaj și care are în interior rafturi din scânduri
detașabile acoperite cu pânză, pe care se așează
aluatul.

Fig. 4.45. Dulap dospitor

Tot aici sunt folosite și dulapuri sau încăperi speciale speciale pentru dospit, cu sisteme de
asigurare a parametrilor aerului. Pentru o mai ușoară manipulare a aluatului, acesta se dispune pe rastele
care se introduc în camerele de dospire, iar după terminarea fermentației rastelurile sunt folosite pentru
transportul produselor către cuptorul de coacere.
Pentru unitățile de mare
capacitate se folosesc instalații de dospit
cu funcționare continuă, echipate cu
instalații de condiționare a mediului din
spațiul de dospire.
În principiu se folosesc
dospitoare cu leagăne și dospitoar tunel
cu benzi.

Fig. 4 46. Schema unui dospitor cu leagăn

139
 Dospitorul cu leagăne (fig. 4.46.) constă dintr-un conveier alcătuit din două lanţuri paralele 1, pe
care, la anumite distanţe se suspendă leagănele pentru aluat 2. Lungimea conveierulul se poate modifica
prin schimbarea poziţiei roţilor 3, 4 şi 5 montate la capete, ceea ce permite ajustarea timpului de dospire.
Conveierul circulă în carcasa 6, în formă de T, care susţine întreaga instalaţie şi izolează termic
dospitorul de restul sălii de fabricaţie.
Dospitorul este echipat cu instalaţie pentru condiţionarea aerului cu funcţionare automată,
menţinînd în mod constant parametrii de microclimat la nivelul prestabilit.
Bucăţile de aluat modelate se aşază în dospitor în mod automat, cu ajutorul unui mecanism special,
care face trecerea de pe un rînd la mai multe rînduri. După ce parcurge spaţiul de dospire aluatul este
evacuat din dospitor, prin bascularea leagănelor.
Dospitoarele de acest tip au dezavantajul că necesită adaptarea formei pe care trebuie să o aibă
leagănele, la caracteristicile produsului (pîine rotundă, pîine lungă, produse de franzelărie) şi impune
specializarea fabricaţiei pentru sortimente apropiate ca format şi greutate.

Fig. 4.47. Schema dospitorului tip tunel cu

benzi: 1- cameră dospitor; 2- suporți; 3-
transportor cu benzi; 4- conducte cu abur; 5-
dispozitive de umidificare; 6- racord
descărcare condens; 7- racord intrare vapori
umidificare; 8- racord intrare vapori
încălzire; 9- conductă colectare condens

Dospitorul tunel cu benzi (fig.

4.47.) poate avea una sau mai multe
benzi transportoare (de obicei însă nu mai
mult de două) şi reprezintă o cameră
închisă 1, aşezată pe suporţii 2, în care
circulă transportorul cu benzi 3. O serie
de conducte prin care circulă abur 4,
produc încălzirea aerului din dospitor, iar
altă serie 5, realizează umidificarea. Instalaţia de încălzire şi umidificare funcţionează în mod automat,
menţinînd condiţiile prestabilite.
Pentru dospire, bucăţile de aluat modelate se aşază pe bandă, care le transportă prin tunel timpul
prescris pentru dospire, iar apoi le descarcă pe banda cuptorului.

4.8. Utilaje pentru coacerea aluatului

Coacerea aluatului se realizează în cuptoare prin introducerea bucăţilor de aluat dospite

corespunzător. Coacerea este ultima fază, hotărâtoare în procesul tehnologic de fabricare a pâinii. Ea
comportă o serie de operaţii premergătoare ce contribuie la obţinerea unor produse de calitate superioară.
Anterior introducerii bucăţilor de aluat în cuptor pentru coacere se execută umezirea (spoirea)
suprafeţei aluatului, crestarea şi poansonarea acesteia.
Umezirea aluatului contribuie la formarea luciului cojii. Ea se poate executa manual cu o perie din
păr moale, muiată în apă sau într-un amestec de apă cu făină. Umezirea se poate realiza şi prin folosirea
duzelor de pulverizare cu apă sau abur. Această metodă dă rezultate mai bune la umezirea pâinii după
scoaterea din cuptor, contribuind de asemenea la mărirea luciului cojii
Crestarea bucăţilor de aluat înainte de introducerea în cuptor se practică în special în cazul unor
specialităţi de franzelărie, precum şi a pâinii albe rotunde. Numărul crestăturilor este diferit în funcţie de
produs, având poziţie oblică sau transversală. Scopul crestării nu este numai de a înfrumuseţa suprafaţa
produselor, ci şi de a evita crăpăturile şi rupturile cojii în timpul coacerii. Prin creşterea în volum a
produsului, suprafaţa pâinii se poate desface în locurile unde sunt crestături. Crestarea se realizează
140
manual prin mişcări rapide cu ajutorul unui cuţit bine ascuţit, uşor umezit în apă, sau mecanic cu cuţite
multiple montate pe suport mobil.
Aluatul pentru produsele de panificaţie se coace de obicei la temperatura cuprinsă între 220 şi
260°C. Datorită acestei temperaturi, în aluat au loc o serie de procese fizico-chimice, coloidale,
biochimice şi microbiologice (tabelul 4.1.), în urma cărora aluatul se transformă în produs asimilabil,
gustos şi hrănitor.

Tabelul 4.1. Procese fizice, chimice biochimice și microbiologice care se produc în timpul coacerii aluatului
Intervalul de temperatură a aluatului, °C Principalele procese care au loc şi care duc în final la
transformarea aluatului în produs finit
- creşterea în volum a amidonului.
- accelerarea activităţii enzimelor amilolitice şi a
30 – 45 complexului enzimazic din drojdie, provocând
fermentaţia alcoolică energică.
- creşterea volumului aluatului.
- formarea crustei de coajă la suprafaţa aluatului.
- intensificarea activităţii enzimelor amilolitice.
- începerea transformării în gel a amidonului şi a
45 – 60
coagulării proteinelor.
- încetarea activităţii drojdiei şi a altor microflore
fermentative.
- gelificarea maximă a amidonului şi oprirea coagulării
proteinelor.
60 – 90
- încetarea activităţii enzimatice.
- începutul formării miezului pâinii.
- accelerarea evaporării apei din aluat şi formarea la
exterior a coajei.
90 –100
- formarea completă a miezului pâinii,
- încetarea creşterii volumului pâinii.
- brunarea cojii prin formarea melanoidinelor, care indică
100-180
coacerea pâinii

Pentru un cuptor utilizat la coacerea pâinii se poate determina bilanțul termic al operației și care
stabilește cantitatea de căldură ce trebuie introdusă în camera de coacere a cuptorului:
Qcc  Q1  Q2  Q3  Q4  Q5  Q6  Q7 (4.45.)
unde: Q1 este consumul teoretic de căldură pentru coacerea unui kg de pâinie (kJ/kg);
Q2 - pierderile de căldură pentru evaporarea apei şi supraîncălzirea aburului folosit pentru
umectarea semifabricatelor de aluat (kJ/kg);
Q3 - pierderile de căldură datorită încălzirii aerului care se introduce în cuptor (kJ/kg);
Q4 - pierderile de căldură pentru încălzirea organelor de transport şi formelor semifabricatelor
(kJ/kg);
Q5 - pierderile de căldură în mediul înconjurător al cuptorului (kJ/kg);
Q6 - pierderile de căldură prin fundaţia cuptorului (kJ/kg);
Q7 - pierderile de căldură prin radiaţie în gurile şi canalele din pereţii cuptorului (kJ/kg);
Consumul teoretic de căldură la coacerea unui kg de pâine Q1 se determină cu expresia:
Q1  Wc i1  i2   g1  c1 t1  t 2   g 2  c2  W p  c3 t 3  t 2  (4.46.)
unde: Wc este pierderea de umiditate prin evaporare la coacerea unui kg de pâine;
141
 i1 - entalpia aburului supraîncălzit, a cărei valoare orientativă este de 2900 kJ/kg;
i2 - entalpia apei la temperatura aluatului a cărei valoare este în jurul limitei de 125 kJ/kg;
g1 - conţinutul de coajă din pâine care este aproximativ 0,28 kg/kg pâine;
c1 - capacitatea calorică a cojii, c1 = 1,4 kJ/kg.K;
t1 - temperatura medie a cojii considerată în jurul valorii de 120oC;
t 2 - temperatura iniţială a aluatului care este de 30oC;
g 2 - conţinutul substanţelor uscate în miezul pâinii 0,26 kg/kg;
c 2 - capacitatea calorică a substanţelor uscate din miezul pâinii a căror valoare aproximativă este
de 1,47kJ/kg.K;
c3 - capacitatea calorică a apei din pâine, c3 = 4,19 kJ/kg.K;
W p - umiditatea pâinii fierbinţi corespunzătoare unei mase de un kg, care aici este de aproximativ
0,450 kg/kg;
t 3 - temperatura medie a miezului pâinii la sfârşitul coacerii, valoarea medie fiind de 98oC.
Cantitatea de căldură consumată pentru vaporizarea apei şi supraîncălzirea aburului Q2 se
determină cu relaţia:
q 2  g 3 i1  i3   g 4 i1  i2  (4.47.)
unde: g 3 este cantitatea de abur saturat din camera cuptorului pentru umezirea mediului, a cărei valoare
este în limitele 0,1 – 0,2 kg/kg ;
i3 - entalpia aburului saturat care este de 2450 kJ/kg;
g 4 - cantitatea de apă pulverizată în camera cuptorului.
Pierderile de căldură pentru încălzirea aerului care circulă în cuptor, Q3 se determină cu relaţia:
Q3  W p  D   ca  t 4  t 5  / d1  d 2  (4.48.)
unde: D este cantitatea de apă şi abur pulverizată în camera cuptorului pentru umectarea mediului;
c a - căldura specifică a aerului, c a = 1,005 kJ/kg.grd;
t 4 - temperatura în camera cuptorului;
t 5 este temperatura aerului din mediul înconjurător t 5 = 25oC;
d 1 şi d 2 - umiditatea camerei cuptorului şi aerului introdus d 1 = 0,421 kg/kg; d 2 = 0,014 kg/kg.
Pierderile de căldură pentru încălzirea formelor pentru aluat şi a dispozitivelor de transport Q4 se
determină cu expresia:
Q4  Gm  cm  t (4.49.)
în care: Gm este masa metalică care se deplasează în cuptor raportată la 1 kg de pâine;
c m - căldura specifică a metalului care în acest caz are valoarea c m = 0,462 kJ/kg.K
t - diferenţa de temperatură a masei metalice a dispozitivului de transport când este în cuptor şi
în afara sa.
Pierderile de căldură în mediul exterior cuptorului Q5 se determină cu relația:
 4 4

Q5    f t 4  t5  / P  5,7    f / P  0,01T1   0.01T2  (4.50)
unde:  este coeficient de transfer de căldură prin convecţie, pentru perete orizontal este 5 W/m K iar
2

pentru perete vertical este 4 W/m2K;

f - suprafaţa pereţilor care delimitează spaţiul de coacere;
T1 şi T2 - temperaturile interioare şi exterioare la nivelul pereţilor camerei de coacere;
 - gradul de opacizare a suprafeţei participante la transferul de căldură;
P - capacitatea de prelucrare a cuptorului (kg/s), determinată cu relaţia:
142
 P  n  m / (4.51.)
în care: n reprezintă numărul de semifabricate aflate pe vatră sau pe suprafaţa de coacere;
m - masa semifabricatelor (kg);
 - durata de coacere (s).
Pierderile de căldură prin fundaţia cuptorului Q6 se determină cu relația::
Q6    f  t / P (4.52.)
unde:  este coeficientul de transmitere a căldurii în fundaţia camerei de coacere,  = 0,086 W/m.K;
 - grosimea fundaţiei, m;
 t - diferenţa de temperatură;
f - suprafaţa fundaţiei.
Pierderile de căldură prin radiaţie în gurile şi canalele proprii camerei de coacere Q7 se determină
cu relaţia:
 4

Q7  5,7    f   / P 0,01T3   0,01T2 
4
(4.53.)
2
unde: f este suprafaţa gurilor camerei de coacere, [m ];
 - coeficient de radiaţie termică,  = 0,7;
T3 - temperatura la nivelul gurilor şi canalelor camerei de coacere.
Utilajele folosite la coacerea aluaturilor pentru pâine se numesc în general cuptoare de pâine și
care se pot clasifica după mai multe criterii:
● după principiul de funcționare:
- cuptoare cu funcționare discontinuă;
- cuptoare cu funcționare continuă;
● după modul în care se face încălzirea camerei de coacere:
- cuptoare cu încălzire indirectă;
- cuptoare cu încălzire directă;
● după tipul de vatră:
- cuptoare cu vatră fixă;
- cuptoare cu vatră mobilă;
● după modul de circulație a gazelor:
- cuptoare cu circulație normală;
- cuptoare cu circulație forțată;
● după sursa de încălzire:
- cuptoare cu arderea combustibililor;
- cuptoare electrice (cu rezistențe electrice);
- cuptoare cu radiații infraroșii;
- cuptoare cu inducție;
- cuptoare cu curenți de înaltă frecvență;
- cuptoare cu microunde;
- cuptoare cu încălzire combinată.

Cuptoarele de pâine cu funcționare discontinuă sunt realizate în diverse variante constructive (fig.
4.48.), transferul de căldură fiind realizat prin convecție.
Cuptorul cu vatră etajată (fig. 4.48.a.) este unul dintre cele mai utilizate în brutării și este alcătuit
dintr-o structură metalică căptușită la interior cu materiale refractare 3 și care izolează termic spațiul de
coacere. Platformele 2 sunt dispuse etajat și formează vetrele camerelor de coacere 1, pe care se așează
semifabricatele din aluat. Construcția are prevăzute canale prin care prin care se face recircularea
agentului de încălzire, asigurând legătura camerelor de coacere cu sursa de căldură din camera 4. Un
ventilator asigură recircularea agentului termic și evacuarea gazelor, în timp ce vaporii rezultați în
procesul de coacere sunt evacuați pe la partea superioară a cuptorului.
143
 Fiecare vatră este prevăzută cu ușă rabatabilă cu sistem propiru de acționare, astfel că se poate
alimenta și descărca spațiul de coacere independent.

Fig. 4.48. Tipuri de cuptoare pentru panificație cu funcționare discontinuă

Cuptorul cu cărucior rotativ cu axa verticală (fig. 4.48.b.) are o structură din zidărie termoizolată 3
și care delimitează camera de coacere 1. Semifabricatele sunt așezate pe etajele unui cărucior 5 cu
posibilitatea de rotire în jurul axei verticale, agentul termic fiind introdus în camera de coacere prin
canalul 6.
Cuptorul cu tambur rotativ cu axa orizontală (fig. 4.48.c.) are o construcție termoizolată 3, ce
delimitează camera de coacere 1. Un tambur cu polițe 7 asigură circulația semifabricatelor în interiorul
cuptorului, agentul termic produs în camera 4 fiind trimis în camera de coacere prin canalele 2.
Cuptorul cu bandă din țesătură metalică (fig. 4.48.d.) are o construcție din zidărie termoizolantă 3
cu două camere de coacere 1, unde se găsesc două benzi din țesătură metalică 8 și pe care se pun
semifabricatele din aluat. Agentul termic produs în camera 4 este adus în zona de coacere prin canalele 2.
Ramura superioară a benzilor poate fi antrenată în sensul intrării semifabricatelor în cuptor, când
se face încărcarea cuptorului, respectiv în sens invers când se face descărcarea produselor coapte.
Cuptorul cu conveier și polițe (fig. 4.48.e.) are prevăzut un transportor cu polițe 10 pe care se pun
bucățile de semifabricat, după care sunt introduse în camera de coacere. Agentul termic este produs în
camera 11 și dirijat prin canalele 2 în zona de coacere, de unde, prin canalul 9 sunt evacuate din cuptor.
Viteza transportorului cu polițe trebuie corelată cu durata de acțiune termică necesară coacerii pâinii.
Cuptorul cu vatră circulară (fig. 4.48.f.) are camera de coacere de formă inelară, iar în interior o
vatră circulară 13 ce se rotește și pe care se pun semifabricatele din aluat. Pentru o mai bună distribuție a
căldurii, vatra rotativă este dispusă între două schimbătoare de
căldură de tip țeavă 12, prin care circulă abur sub presiune
produs de o centrală termică special construită.
Cuptorul de cărămidă, numit şi cuptorul de pămînt (fig.
58) este cel mai vechi tip de cuptor care se mai foloseşte încă în
parte din brutăriile noastre.
El se compune din corpul de zidărie 1 şi camera de
coacere 2, alcătuită din vatra 3 şi bolta 4. Vatra este construită

Fig. 4.49. Cuptorul din cărămidă

144
dintr-un strat de pietriş şi nisip bine bătătorit (în grosime de 100-150 mm), peste care se aşează un rînd de
cărămidă de şamotă sau, în lipsă, plăci de cărămidă obişnuită (tule) ori chiar pămînt (de unde şi denumirea
cuptorului). Încălzirea cuptorului se face prin arderea combustibilului (motorină, combustibil special sau
gaze naturale) în camera de coacere cu ajutorul injectoarelor. Pentru evacuarea gazelor arse din camera de
coacere sunt prevăzute canalele de fum 5, în număr de două pînă la patru, care pornesc din fundul camerei
de coacere, trec pe deasupra bolţii şi se termină în colectorul 6, prin intermediul căruia se face legătura cu
coşul. închiderea sau deschiderea canalelor de fum se realizează cu ajutorul unor capace 7, numite
tufecuri. Pentru încărcarea vetrei cu aluat şi descărcarea pîinii coapte se foloseşte uşa 8.
Cuptorul Dampf (fig. 4.50.) este cel mai folosit în brutăriile de capacitate mică și mijlocie, dar și la
unele fabrici de pâine

Fig. 4.50. Cuptorul de pâine Dampf cu două vetre

Cuptorul se compune din corpul 1, care include camerele de coacere 2 şi 3 şi ţevile fierbătoare (de
abur) 4 pentru transmiterea căldurii. Introducerea bucăţilor de aluat pe vatră şi scoaterea pîinii coapte se
fac prin uşile basculante 5. Cuptorul se încălzeşte prin arderea combustibilului lichid sau gazos în focar,
cu un injector. Gazele de ardere încălzesc unul din capetele ţevilor fierbătoare care sînt aşezate în rînduri
sub bolta şi vatra fiecărei camere de coacere. Capetele scurte ale ţevilor se găsesc în zona de ardere a
combustibilului (în focar) şi sînt supuse încălzirii.
Vatra cuptorului este alcătuită din plăci speciale
de beton aşezate pe profile de oţel cornier, cu o înclinare
de 3° înspre uşa de încărcare. Procesul de coacere al
pâinii poate fi observat prin ferestrele de vizitare 6,
momentul descărcării produselor coapte fiind apreciat de
către operator.
În figura 4.51. este prezentat un cuptor cu cinci
vetre fixe, cu o capacitate de lucru ridicată. Realizat dintr-
o construcție termoizolantă 1, cuptorul are cinci vetre 4
cu camere de coacere, fiecare prevăzută cu o ușă
basculantă 5, precum și cu dispozitivul de acționare 3.
Fig. 4.51. Schema cuptorului cu vetre fixe Agentul termic admis prin conducta 6 este
dispersat în camera 7, de unde este antrenat de către
ventialtorul 8 și recirculat până la evacuarea din cuptor.
Cuptoarele electrice au cunoscut o răspândire tot mai mare în industria de panificație, ca urmare a
unor avanteje importante precum: au un randament termic ridicat, sunt nepoluante, conversia ușoară a
energiei electrice în energie termică, fiabilitate ridicată a sursei de căldură, posibilitatea de a controla sigur
și rapid parametrii de stare ai aerului din camera de coacere, pretabilitate mare la automatizarea procesului
de coacere, construcție simplă, varietate constructivă și funcțională mare, posibilitatea de a fi folosite la
coacerea unei game mari de produse.
145
Fig. 4.52. Schema unui cuptor electric rotativ tip Fig. 4.53. Schema unui cuptor electric cu
dulap: 1- instalație de aerisire; 2- corp; 3- cărucior vetre fixe: 1- motor acționare sistem de
cu tăvi de coacere; 4- sistem de rotire cărucior; 5- circulație aer; 2- corp; 3- cameră de
sistem de convecție a aerului; 6- instalație coacere; 4- baterie încălzire; 5-vatră; 6-
automatizare instalație automatizare

Cuptorul electric din figura 4.52. este de tipul cu încălzire electrică și cărucior cu tăvi pe care se
pun semifabricatele. După încărcarea căruciorului acesta este introdus în camera de coacere, unde este pus
în mișcare de rotație de către un sistem de rotire. La partea superioară a camerei de coacere este prevăzută
o instalație de aerisire și un sistem de convecție forțată a aerului cald, întregul proces fiind complet
automatizat.
Cuptorul electric din figura 4.53. este tot de tipul cu încălzire electrică, dar care are cinci camere
de coacere și este prevăzut cu cinci vetre fixe, o baterie de încălzire, un sistem de convecție forțată a
aerului și un sistem de aburire, parametrii fiind controlați printr-un sistem de automatizare.
Cuptoarele cu funcționare continuă sunt de tipul tunel sau de tipul transportor cu leagăne.
Lungimea acestor cuptoare trebuie să asigure trecerea semifabricatelor cu viteze la care să se poată realiza
întregul proces de coacere a aluatului.
Cuptoarele de tip tunel (fig. 5.54.) sunt realizate sub forma unor construcții de lungime mare, prin
care circulă o bandă din țesătură metalică pe care sunt așezate semifabricatele din aluat.

Fig. 4.54. Scheme de cuptoare tip tunel cu fucnționare continuă: 1- instalație de umectare a aluatului; 2- camera de
coacere; 3- ventilator pentru recircularea gazelor; 4- focar; 5- canale de încălzire; 6- canale de distribuție a
gazelor; 7- transportor pentru produse coapte

146
 Încălzirea cuptoarelor se realizează cu agent termic trimis prin intermediul unor canale de
distribuție, obținut în urma arderii unor combustibili lichizi sau gazoși.
În figura 4.54. sunt prezentate schema cuptorului cu canale distribuție și de încălzire pe trei zone,
cu două focare amplasate deasupra camerei de coacere (fig; 4.54.a.), schema cuptorului cu un singur focar,
cu canale de încălzire și distribuție de formă dreptunghiulară (fig. 4.54.b.), schema cuptorului cu canale de
distribuție și încălzire de formă tubulară, cu focar plasat sub camera de coacere și preîncălzirea benzii
transportorului (fig. 4.54.c.), respectiv schema cuptorului cu canale de încălzire dreptunghiulare și canale
de distribuție circulare (fig. 4.54.d.).

Fig. 4.55. Schema unui cuptor tunel cu bandă: 1- carcasă metalică; 2- cameră de coacere;
3- bandă-vatră; 4- role capăt; 5- bandă colectare pâine coaptă; 6- motor acționare bandă-vatră;
7- focare; 8- injectoare; 9- ventilatoare recirculare gaze calde; 10- ferestre control

Cuptorul tunel cu bandă (fig. 4.55.) reprezintă tipul cel mai productiv tip de cuptoare pentru pîine.
El este format dintr-o bandă transportoare confecţionată din împletitură de sîrmă alcătuind vatra, care
circulă într-o cameră de coacere sub formă de tunel.
Încălzirea cuptorului se realizează prin recircularea gazelor de ardere prin canalele de încălzire a
cuptorului, cu ajutorul unor ventilatoare.În acest mod, cuptorul se încălzeşte pe diversele zone.
Pentru coacere, bucăţile de aluat se aşază în mod continuu pe banda cuptorului, pe măsură ce ea
înaintează. Construcţiile mai recente de astfel de cuptoare sînt dotate cu dispozitive mecanice pentru
trecerea aluatului din dospitor pe vatră. După ce a parcurs cuptorul, pîinea coaptă se evacuează automat
prin răsturnare la capătul opus celui de încărcare. Viteza benzii se reglează în funcţie de timpul necesar
pentru coacerea produselor. Cuptorul este prevăzut cu ferestre de control prin care se supraveghează
coacerea şi aparate de măsurat şi control al regimului de coacere (pirometre şi relee de timp).
Cuptorul cu leagăne (fig. 4.56.)
realizează transportul pâinii în camera de
coacere prin intermediul unor conveioare
alcătuite din două lanţuri fără sfârşit paralele,
de care, la distanţe egale sunt suspendate o
serie de leagăne-vatră, prevăzute cu un punct
de alimentare cu bucăţile de aluat şi o altă
zonă de evacuare a pâinii coapte, prevăzută
cu dispozitive speciale pentru descărcarea
pâinii coapte (pâinea 1 alunecă din leagănul
2, ce se înclină pe leagănul anterior 3, care o
susţine până în dreptul ghidajului 4, când
pâinea este descărcată pe jgheabul de sortare
5, în poziţia 6, cu coaja de vatră în sus; după
fiecare rând de pâine, jgheabul 5 basculează
în jurul axului 7, pâinea rostogolindu-se şi
Fig. 4.56. Schema de descărcare a transportorului de la căzând, datorită plăcii 9 şi împingătorului 10,
cuptorul cu leagăne în poziţia 11 pe masa 8, leagănul 3 fiind adus
în poziţia orizontală prin acţiunea pârghiei 12).

147
 Durata coacerii este reglată prin viteza conveiorului, la unele cuptoare mici ciclul de coacere
neputând fi asigurat la o singură parcurgere a conveiorului, fiind necesare mai multe rotaţii ale
conveiorului prin cuptor.
Imediat după coacere produsele scoase din cuptor se supun operației de spoire cu apă sau alte
preparate, în scopul formării luciului și pentru a reduce pierderile prin evaporare care se înregistrează în
timpil răcirii, după care se depun în lădițe, coșuri sau pe rastele și sunt duse în camerele de răcire.
În procesul de răcirea temperatura pâinii scade de la exterior către interior, fenomen însoțit și de
fenomenul de difuzie a apei dinspre miez către coajă, ajungând la o umiditate de 12-15 %. Durata răcirii
depinde de sortiment, masa produsului, forma, modul de coacere, condițiile din spațiul de răcire.

4.9. Utilaje pentru prelucrarea biscuiților

Prelucrarea aluatului pentru biscuiţi depinde de sortiment. Prelucrarea biscuiţilor glutenoşi şi

crocanţi este realizată prin laminare, iar a biscuiţilor zaharoşi prin presarea în alveolele sau canelurile unor
cilindri.
Laminarea executată în mod repetat permite obţinerea unei benzi de aluat cu grosime uniformă şi
structură omogenă, stratificată. Prin laminare aluatul devine mai plastic, se modelează mai uşor, iar
produsele capătă stratificare şi structură bună. Totodată, la coacere gazele formate se repartizează uniform
în masa de aluat, eliminându-se surplusul, ceea ce contribuie la dezvoltarea omogenă a biscuiţilor în
cuptor. Eventuala zvântare a suprafeţei foii de aluat laminat sau prăfuirea cu făină conduc la obţinerea
biscuiţilor cu defecte.
În ceea ce priveşte grosimea foii de aluat aceasta trebuie să reprezinte aproximativ jumătatea din
grosimea biscuiţilor copţi, cu excepţia sortimentelor în reţeta cărora se utilizează o cantitate mai mare de
afânători sau a biscuiţilor crocanţi, la care grosimea aluatului trebuie să fie mai mică, deoarece la coacere
aceştia cresc mai mult.
În cazul biscuiţilor cu frăgezime mare, cum sunt biscuiţii foarte fini şi biscuiţii crocanţi,
prelucrarea aluatului necesită operaţii mai complicate, în vederea obţinerii prin laminare a unei foi de aluat
compusă din mai multe straturi. Acestea sunt de obicei în jur de 12, dar pot ajunge chiar până la 24, între
care se află pelicule dintr-un amestec format din grăsime şi făină. Astfel stratificat, aluatul este laminat şi
adus la grosimea corespunzătoare pentru formarea biscuiţilor, care rezultă cu structură afânată, gust şi
calitate deosebit de fine.
Menţinerea constantă a grosimii foii de aluat laminat contribuie la realizarea biscuiţilor cu
uniformitate la coacere, deci de aceeaşi culoare, având greutăţi nominale şi grosimi precise, ceea ce
asigură ambalarea şi formarea corectă a pachetelor individuale.
Prelucrarea aluatului de biscuiţi zaharoşi prin granulare şi presare permite realizarea unei mase
omogene din care, după modelare şi coacere, se obţin biscuiţi de bună calitate, fragezi, afânaţi
corespunzător şi de culoare uniformă.
Modelarea aluatului este operaţia tehnologică prin aplicarea căreia se stabileşte formatul şi
dimensiunile biscuiţilor. Modelarea corectă necesită ca în zona de intrare sub matriţă, foaia de aluat să fie
perfect netedă şi lucioasă, cu aceiaşi grosime pe toată lăţimea. În plus banda textilă care o antrenează
trebuie să aibă viteza sincronizată cu a sistemului de ştanţare. În caz contrar biscuiţii rezultă deformaţi şi
cu aspect neuniform. Suprafaţa netedă şi lucioasă se asigură prin îndepărtarea eventualelor resturi de aluat
şi făină de pe suprafaţa foii ce trece la ştanţare. La modelarea cu ajutorul ştanţei rotative se are în vedere
sincronizarea ritmului de alimentare cu aluat, cu deversarea pe banda cuptorului a biscuiţilor modelaţi.
Fără această sincronizare nu se menţine distanţa egală între rândurile de biscuiţi, necesară coacerii
uniforme şi, în consecinţă, se produce deformarea biscuiţilor.
Compoziția aluatului pentru fabricarea biscuiților glutenoși permite obținerea unei benzi de aluat
de o anumită grosime, din care se pot decupa biscuiții.
În figura 4.57 este prezentată schema liniei tehnologice de prelucrare a biscuiților glutenoși, iar în
figura 4.58. instalația de prelucrare a biscuiților glutenoși.

148
 Fig. 4.57. Schema liniei tehnologice de prelucrare a biscuiților glutenoși

Banda rulantă 2 alimentează cu aluat laminorul preliminar 1. Valţurile 4, care preiau aluatul de la
laminorul preliminar cu ajutorul unei benzi transportoare, vor reduce grosimea benzii de aluat laminate
anterior la 6-7 mm. Urmează o laminare succesivă a benzii de aluat cu ajutorul perechilor de cilindri de
laminare 6 şi 8 care vor reduce grosimea la 3,5 – 4 mm, banda de aluatul fiind deplasată între valțurile de
laminare cu ajutorul transportoarelor 5,7 și 9. În funcţie de cerinţe grosimea aluatului se reduce şi la 2 - 3
mm. Transportorul 11 conduce banda de aluat la ştanţa verticală 12, care execută decuparea biscuiţilor.
Aceştia rămân pe bandă până în momentul când ajung în dreptul transportorului cu bandă 13, care preia
restul din foaia de aluat rămas în urma decupării biscuiţilor. Acest surplus este deversat pe banda
transportoare 3, care-l reîntoarce la buncărul de alimentare a laminorului preliminar 1. Biscuiţii rămaşi pe
banda 11 sunt deversaţi pe banda 14 care îi va dirija la cuptorul de coacere.

Fig. 4.58. Linia tehnologică de prelucrare a biscuiților glutenoși

Fiecărui sortiment de biscuiţi îi corespunde o anumită ştanţă de decupare, caracterizată printr-o

anumită formă şi dimensiune. Un model de ştanţă de decupat foaia de aluat pentru obţinerea biscuiţilor
este prezentat în figura 4.59.
Ștanța de decupare este compusă din corpul ştanţei 9, ce are fixat prin şuruburile 8 şi discul 12,
cuţitele de tăiere 2 pentru decuparea conturului exterior al biscuiţilor. De acelaşi disc este fixat prin
şuruburi şi poansonul de imprimare 4, cu care se poate imprima un desen sau o inscripţie pe partea
superioară a biscuiţilor.

149
 Acele de imprimare 3 au acelaşi rol de formare a unui model grafic pe partea superioară a
biscuiţilor. Toate elementele componente prezentate sunt rigidizate de corpul ştanţei şi au mişcare
simultană.

Fig. 4.59. Schema unei ștanțe pentru decuparea și imprimarea biscuiților glutenoși

O altă grupă de elemente componente ale ştanţei au mişcare independentă, fiind acţionate elastic
prin intermediul arcurilor 10 şi a plăcii de susţinere 11. În această grupă intră placa de sprijin a benzii de
aluat în procesul de tăiere 5 şi limitatoarele 6. Fazele procesului de lucru la decuparea benzii de aluat cu
ştanţa verticală sunt prezentate în figură.
Aluatul pentru biscuiţii zaharoşi are conform reţetelor de fabricaţie, compoziţia diferită de cea a
biscuiţilor glutenoşi. Folosindu-se procente mai mici de zahăr şi grăsimi vegetale şi procente mai mari de
lapte, ouă, cacao, miere de albine, unt, arome etc., structura aluatului pentru biscuiţii zaharoşi este
nisipoasă şi sfărâmicioasă. Acest tip de aluat se prelucrează în vederea formării biscuiţilor, prin umplerea
unor alveole în care intră volumul de aluat echivalent fiecărui produs.
Schema de principiu a unei maşini rotative de formare a biscuiţilor zaharoşi este prezentată în
figura 4.60.

Fig. 4.60. Schema unei mașini de rotative de formare a biscuiților zaharoși

Aluatul din pâlnia de alimentare 6 este antrenat de tamburul canelat 5 şi presat asupra tamburului
profilat 7. Pe suprafaţa cilindrică exterioară, tamburul are prelucrate alveole în care va pătrunde aluatul
presat. Aceste alveole reprezintă forma negativă a biscuiţilor întrucât prin umplerea lor şi apoi evacuarea
aluatului, vor rezulta biscuiţii cu mărimea şi modelul dat de ele.
Surplusul de aluat de pe tamburul 7 este răzuit de cuţitul 2, astfel că aluatul va rămâne numai în
alveolele tamburului. Poziţia cuţitului 2 faţă de tamburul 7 poate fi reglată cu dispozitivul 3. De menţionat
este faptul că fiecare sortiment de biscuiţi este prelucrat cu un tambur specific, caracterizat de forma şi
150
dimensiunile alveolelor de la suprafaţa exterioară. Umplerea completă a alveolelor de pe tamburul profilat
7, este asigurată prin valoarea corespunzătoare a presiunii aluatului. Reglarea presiunii se realizează prin
apropierea sau depărtarea tamburului canelat de tamburul profilat, acţionând asupra lagărelor 4 ale
tamburului canelat.
Alveolele sunt obţinute prin prelucrare mecanică pe suprafaţa tamburului metalic în care se
introduce un strat de material plastic aderent la metal şi din care se va prelucra la cote precise cavitatea
propriu-zisă în care pătrunde aluatul. Stratul din materialul plastic utilizat, denumit polimetacrilat de metil,
are anumite proprietăţi de rezistenţă la presiune şi şocuri.
Firmele străine, constructoare de utilaje pentru prelucrarea biscuiţilor, execută cilindrii din oţel
prevăzuţi la exterior cu o manta din bronz. Alveolele sunt realizate în mantaua din bronz în care este
introdus un strat din teflon, din care se prelucrează la pantograf modelul pentru biscuiţi.
Prin presarea suplimentară a aluatului în interiorul alveolelor, sub efectul dat de tamburul elastic 1
vulcanizat la exterior cu un strat de cauciuc, se asigură desprinderea aluatului din alveolă la eliminarea
oricărui suport de susţinere. Acest fapt se datorează forţelor de aderenţă a aluatului la bandă, care este mai
mare decât aderenţa la interiorul cavităţii. În acest caz biscuiţii 10 sunt preluaţi pe banda 9, la modificarea
formei benzii când trece peste tamburul cilindric 8. Întinderea benzii 9 este asigurată de pana 11,
poziţionată cu ajutorul unei tije filetate.
Biscuiţii sunt deversaţi pe platforma 12, care este antrenată de banda transportoare 13 şi care-i va
dirija la cuptorul de coacere. În cazul în care se folosesc cuptoare tip tunel cu funcţionare continuă,
biscuiţii sun deversaţi direct pe banda transportoare a cuptorului. În acest caz, este necesară corelarea
vitezei benzii maşinii rotative de formare a biscuiţilor cu viteza benzii cuptorului.
Fig. 4.61. Mașina rotativă de format biscuiți
zaharoși; 1- pâlnie de alimentare; 2- aluat; 3-
tambur profilat; 4- tambur zimțat; 5- bandă
transportoare; 6- tambur cilindric; 7- tambur
elastic; 8- cuțit răzuiore; 9- pană întindere; 10-
rolă întindere; 11- mecanism antrenare tămburi;
12- cadru

O variantă constructivă a mașinii

rotative de formare a biscuiților zaharoși este
cea din figura 4.61.a, schema tehnologică a ei
fiind prezentată în figura 4.61.b.
Aluatul 2 din pâlnia de alimentare 1 este
preluat de taburul zimțat 4 și tamburul profilat
3. Pentru reglarea distanței dintre cei doi
tamburi, tamburul zimțat se poate apropia sau
depărta de cel profilat. Plasat la partea
inferioară, tamburul cilindric 6, prin
intermediul benzii 5 presează aluatul să intre și
să ocupe alveolele din tamburul profilat, dând
forma biscuiților, iar tamburul elastic 7, dispus
lateral la nivelul ieșirii biscuiților din alveole,
preseasză suplimentar aluatul. Această apăsare
cu revenire elastică creează condiții favorabile desprinderii și evacuării aluatului din alveole.
Biscuiții se desprind din alveole și sunt deplasați cu banda 5 către zona de evacuare sau la
alimentarea cuptorului de coacere. Întrucât banda 5 este destul de lungă, pentru întinderea ei se folosește,
pe lângă pana 9 și întinzătorul cu rolă și contragreutate 10. Pentru a putea plasa acest dispozitiv de
întindere, sub banda de transport în zona de deviere sunt plasate două plăci de susținere, astfel încât
biscuiții vor trece de pe un segment al benzii pe celălalt, fără a cădea în zona de întrerupere.

151
 4.10. Utilaje pentru prelucrarea pastelor făinoase

Pastele făinoase sunt produse alimentare bogate în substanţe proteice, amidon şi săruri minerale,
fiind tolerate în toate dietele.
Prezentarea acestor produse diferă în funcţie de dimensiunile şi modul de prelucrare Ele se găsesc
sub următoarele forme:
● lungi şi compacte - denumite spaghete şi lazane;
● tubulare – sub denumirea de macaroane;
● fire lungi cu secţiune rotundă sub formă de ghem – fidea;
● fire lungi cu secţiune dreptunghiulară sub formă de ghem – tăiţei;
● scurte, compacte cu diferite modele – melci, scoici, spirale, litere de alfabet etc.
Având umiditate redusă, valoarea maximă este de 13%, pastele făinoase se conservă în bune
condiţii timp de 8 – 12 luni. Dacă în compoziţia lor intră ouă, spanac etc., durata de conservare se reduce
la maximum 8 luni.
Procesul tehnologic de fabricare cuprinde, în general, patru operaţii de bază:
■ frământarea energică a materiilor prime pentru obţinerea aluatului sub forma unei paste;
■ presarea şi modelarea în matriţe a aluatului;
■ preuscarea pentru reducerea umidităţii pastelor modelate;
■ uscarea propriu-zisă, până la atingerea umidităţii de 13 %.
Schema de principiu a unei linii tehnologice pentru fabricarea pastelor făinoase în flux continuu
este prezentată în figura 4.62.

Fig. 4.62. Schema liniei tehnologice de prelucrare a pastelor făinoase

Materiile prime dozate de dozatoarele specifice pentru făină, apă, emulsie de ouă etc. sunt
introduse în malaxorul continuu 1 pentru a fi amestecate şi a se prepara aluatul pentru paste. Aluatul este
transmis la o presă cu melc care-l va comprima la presiunea de 6 – 7 Mpa, întrunind astfel condiţiile de
extrudare prin orificiile matriţei de modelare.
La ieşirea din matriţă produsele din aluat care au căpătat o anumită formă în urma extrudării sunt
introduse în preuscătorul 2 unde are loc zvântarea lor prin eliminarea unei mari cantităţi de apă.
Uscarea propriu-zisă a pastelor se realizează în uscătorul 3, care prin configuraţia traseului
elementelor de transport asigură odată cu transportul produselor şi menţinerea lor pe o durată determinată
la o anumită temperatură, în vederea reducerii umidităţii la valorile prescrise.
Aluatul pentru pastele făinoase care face parte din categoria aluaturilor tari, plastice şi nelipicioase,
se prepară din făină grişată, cu granulaţie uniformă şi cu un conţinut de gluten umed de cel puţin 24 – 25
%.
În funcţie de sortiment, umiditatea optimă a aluatului pentru fabricarea pastelor făinoase variază
între 29 – 32 %. Pentru spaghete şi macaroane, umiditatea optimă este de 29 – 30 %, iar pentru tăiţei şi
melcişori de 30 – 32 %. Aluaturile cu umiditate peste 32 %, devin lipicioase, aderând la suprafaţa
orificiilor matriţei, iar produsele nu îşi menţin forma dorită.
Temperatura aluatului după frământare şi în timpul modelării în matriţe trebuie să fie de 35 – 40 o
C. La această temperatură aluatul se modelează uşor şi se obţin produse cu suprafaţă netedă, lucioasă şi
152
rezistente la manipulări. Dacă aluatul are temperatura cuprinsă între 28 – 34 oC modelarea se efectuează
cu dificultate, iar produsele se deformează şi devin sfărâmicioase.
Preuscarea pastelor făinoase după modelarea în matriţe, permite eliminarea a 25–40 % din
umiditatea aluatului. Această fază durează între 20 – 60 minute. Parametrii aerului de uscare vor avea
următoarele valori: temperatura între 48 – 65 oC, iar umiditatea relativă între 65 – 75 %.
Uscarea aluatului pentru paste este operaţia la care trebuie să se ţină seama de următoarele
considerente:
- evaporarea apei din paste se realizează la suprafaţa produselor, motiv pentru care întreaga
suprafaţă a aluatului modelat trebuie să intre în contact permanent cu agentul de uscare;
- migrarea umidităţii are loc de la interior către exterior, de unde rezultă că pentru durată minimă
de uscare grosimea pastelor trebuie să fie mică;
Migrarea apei din straturile interioare către cele exterioare produce rigidizarea straturilor aluatului,
pe măsura reducerii umidităţii. Întrucât straturile de la suprafaţă devin mai rigide şi îşi micşorează
dimensiunile iar straturile de la interior au o umiditate mai mare şi dimensiunile lor nu se modifică la fel
de rapid, apar tensiuni interne, cu atât mai mari cu cât evaporarea apei din straturile exterioare este mai
intensă. Consecinţa acestui fenomen este deformarea sau fisurarea produselor
Pentru a fi extrudat prin orificiile matriţei în vederea modelării la forma finală, aluatul pentru paste
este comprimat la o presiune care asigură curgerea cu o anumită viteză Comprimarea este realizată de
prese, care pot fi de următoarele tipuri:
■ prese cu valţuri, care comprimă aluatul în camera de presare prin rotirea în sensuri contrare a doi
tamburi canelaţi;
■ prese hidraulice, care au pistonul cuplat cu plonjorul unui cilindru hidraulic ce execută cursa
activă împingând aluatul prin orificiile matriţei;
■ prese cu unul sau doi melci, la care matriţa este montată paralel sau perpendicular pe direcţia de
presare.
Presele cu melc sunt cele mai folosite în liniile tehnologice de prelucrare a pastelor făinoase.
Deoarece sunt cu funcţionare continuă, alimentarea cu aluat trebuie să se facă treptat, pe măsura antrenării
aluatului de către melc. Pentru aceasta presele sunt cuplate la un amestecător – frământător cu funcţionare
continuă.

Fig. 4.63. Schema unei prese cu melc pentru fabricarea pastelor făinoase

153
 Dispozitivul de dozare a materiilor prime 1 (fig. 4.63.) şi amestecătorul cu palete 2, contribuie la
prepararea aluatului sub formă de pastă care va fi preluat de melcul pentru presare 6. Dimensiunile
acestuia sunt în funcţie de capacitatea de prelucrare a presei. Lungimea este cuprinsă între 500 şi 1500
mm, iar diametrul spirei între 100 şi 150 mm. Pasul spirei are valori în domeniul 80 - 100 mm.
În zona de capăt a camerei de presare unde are loc frecarea intensă a aluatului cu părţile metalice
ale organelor de presare, în peretele dublu al camerei există canale prin care circulă apa de răcire. Aceasta
preia căldura rezultată din frecarea aluatului. La capătul melcului se găseşte camera de uniformizare a
presiunii, ce permite intrarea continuă şi uniformă a aluatului în corpul conic 3 al matriţei de extrudare 4.
Placa de extrudare de formă circulară are grosimea de 60 mm şi are realizate alezaje cilindrice cu
diametrul de 20 mm (fig. 4.64.)). La partea inferioară a alezajelor este prelucrat un umăr de susţinere.
În interiorul alezajelor, deasupra umărului de susţinere se introduce un adaos compus dintr-un set
de repere, specifice fiecărui sortiment de paste ce se prelucrează. Pentru fidea şi tăiţei sunt introduse trei
repere. Corpul 1 se sprijină pe umărul de susţinere din partea inferioară a alezajului, iar în interiorul său
sunt introduse două discuri perforate 2 şi 3. Ele au prelucrate orificii prin care va trece aluatul ce se va
modela la configuraţia cerută de sortimentul prelucrat.

Fig. 4.64. Tipuri constructive de matrițe pentru obținerea de fidea, tăiței și macaroane

Discul superior 2 are orificiile prelucrate sub formă conică sau cu o teşitură, pentru a favoriza
intrarea aluatului (fig. 4.64.b).
Placa matriţei pentru prelucrarea macaroanelor tubulare (fig.4.5,c), are alezajele prelucrate diferit
de cazul anterior. Acestea au două tronsoane cu diametre diferite. Tronsonul inferior are diametrul mic, iar
partea superioară are diametrul mare. În alezaj este introdus un ac cu trei braţe radiale care ajunge în zona
tronsonului cu diametrul mic. Diferenţa dintre diametrul orificiului şi diametrul acului constituie grosimea
tubului din aluat de paste care se prelucrează. Acul este centrat şi menţinut în orificiu prin intermediul
celor trei braţe radiale dispuse la 120o care sunt poziţionate în zona tronsonului cu diametrul mare.
Pentru modelarea corectă a secţiunii tubulare, lungimea acului trebuie să asigure o diferenţă de
aproximativ 0,1 mm dintre nivelul plăcii şi marginea acului.
Calculul tehnologic al matriţei pentru paste făinoase constă în determinarea capacităţii de
prelucrare sau în determinarea diametrului.
Pentru calculul capacităţii de prelucrare a matriţei Q , determinată în kilograme produs finit/sec,
se foloseşte relaţia:
100  ua
Q  v  f (4.54.)
100  u pf

154
unde: v este viteza de extrudare prin găurile matriţei (m/s);
 - densitatea aluatului cuprinsă între 1330 şi 1447 kg/m3;
f - aria secţiunii efective a matriţei (m2);
u a - umiditatea aluatului (%);
u pf - umiditatea produsului finit (%).
Secţiunea efectivă de extrudare pentru cazul pastelor făinoase tubulare se determină cu relaţia:
 d g2  d a2 
f pft  n (4.55.)
4
în care: d g este diametrul găurilor din matriţă (m);
d a - diametrul acului din orificiul de extrudare (m);
n - numărul de găuri din matriţă;
Secţiunea efectivă de extrudare pentru fidea:
 nd2
ff  (4.56.)
4
unde d este diametrul găurii matriţei (m).

Secţiunea efectivă de extrudare pentru cazul tăieţeilor:

ft  n  l  a (4.57.)
unde: l este lăţimea găurii de modelare a tăieţeilor (m);
a - adâncimea sau grosimea găurii de modelare (m);
Viteza de extrudare este cuprinsă între următoarele limitele:
- în cazul în care presiunea de lucru din camera de presare este cuprinsă în domeniul 6 – 7 MPa,
viteza de extrudare poate fi considerată în limitele 0,015 – 0,025 m/s;
- pentru domeniul 9 – 12 MPa al presiunii din camera de lucru, viteza de extrudare este cuprinsă
între 0,034 – 0,04 m/s.
Suprafaţa matriţei F se determină pe baza suprafeţei efective de extrudare cu relaţia:
F   f /kf (4.58.)
unde k f este coeficientul secţiunii de extrudare a matriţei, care pentru cazul matriţelor circulare are valori
în domeniul 0,035 – 0,14.
Secţiunea de extrudare a tuturor găurilor de modelare  f , în m2 se determină cu relația:
 
 f  QK / v    100  W pf  / 100  Wa  (4.59.)
unde K este coeficientul de extrudare a matriţei ( K  0,9 - 0,95).
Calculul de rezistenţă a matriţei se efectuează cu scopul de a determina grosimea plăcii. Cel mai
solicitat punct al plăcii se află la mijlocul suprafeţei interioare şi exterioare, unde se realizează o stare de
întindere respectiv de compresiune, biaxială uniformă. Condiţia de rezistenţă, pe baza teoriei tensiunilor
tangenţiale maxime permite determinarea grosimii plăcii.
Dacă este cunoscută presiunea de lucru care acţionează asupra plăcii, grosimea ei h se poate
determina cu relaţia:
h  R A  Pl /  a (4.60.)
unde: R este raza plăcii dimensionate în m;
Pl - presiunea de lucru în MPa;
 a - rezistenţa admisibilă în MPa;
A - coeficient de slăbire a secţiunii cu valori între 1,4 – 13,7.
Relaţia (4.60.) poate fi folosită şi pentru calculul presiunii de lucru Pl , dacă este cunoscută
grosimea matriţei.
155
 După modelare pastele sunt supuse operației de uscare, pentru a le aduce la umiditatea de păstrare
de 12-13 %. În industria de panificație se folosesc diverse tipuri de utilaje pentru uscarea pastelor, de
regulă cu uscare convectivă, folosind ca agent de lucru aerul.
Bilanţul de materiale permite determinarea cantităţii de apă evaporată şi a consumului de aer
necesar pentru uscare. Pentru aceasta trebuie cunoscute umiditatea iniţială şi finală a materialului supus
uscării, cantitatea de material ce trebuie uscată, respectiv conţinutul în umiditate a aerului.
Umiditatea materialului poate fi exprimată procentual raportată la cantitatea totală (C m ) sau
raportată doar la substanţa uscată, prima variantă fiind utilizată cu precădere în calculele practice.
Bilanţul total de materiale la uscare se scrie sub forma:
M mi  W  M mf (4.61.)
în care W reprezintă cantitatea de apă evaporată, iar indicii i şi f fac referire la intrare, respectiv ieşire.
Bilanţul parţial pentru substanţă uscată are forma:
M mi 100  C mi   M mf 100  C mf  (4.62.)
Din relaţiile de mai sus se obţin cantitatea de apă evaporată şi cantitatea de material uscat:
C mi  C mf 100  C mi
W  M mi ; M mf  M mi (4.63.)
100  C mf 100  C mf
Necesarul sau consumul de aer pentru uscare se obţine din bilanţul umidităţii la intrarea şi ieşirea
din uscător:
C C mf
M mi mi  M ma x1  M mf  M ma x 2 (4.64.)
100 100
unde: M ma este debitul de aer;
x 1 – conţinutul în umiditate a aerului la intrare;
x 2 – conţinutul în umiditate a aerului la ieşire.
Înlocuind pe M mf cu M mi din relaţia (4.63.) se obţine pentru debitul de aer relaţia:
C mi  C mf
M mi
100  C mf W
M ma   (4.65.)
x 2  x1 x 2  x1
Consumul specific de aer reprezintă cantitatea de aer necesară pentru îndepărtarea unui kilogram
de umiditate:
M 1
m  ma  (4.66.)
W x 2  x1
Uscarea pastelor făinoase depinde și de modul de așezare a lor în fluxul de aer și care trebuie să fie
cât mai uniform distribuit in toată secțiunea produselor.
Alegerea vitezei de uscare se face în funcție de calitatea aluatului și de forma produselor. Se va
ține cont de faptul că pastele ies de la modelare cu o umiditate de 30-32 %.
Pentru a putea fi supuse uscării pastele scurte sunt așezate stratificat în casete, urmărind asigurarea
unei uniformități cât mai bune și a unui strat de grosime care să permită o uscare eficientă. Casetele se
introduc în uscătoare de tip dulap. Pastele medii precum fidea sau tăiței se așează în gheme simple sau sub
formă împletită, în timp ce pastele lungi sunt dispuse atârnat pe vergele.
Ca metode de uscare se folosesc mai multe regimuri:
- uscare intermitentă: pastele sunt supuse alternativ unor perioade de uscare, cu perioade de repaos
în care se produce o uniformizare a umidității;
- uscare continuă la capacitate constantă a aerului de uscare;
- uscare continuă cu mărirea treptată a capacității de uscare a erului.
Uscarea intermitentă se realizează în trei faze distincte: în prima fază se face o preuscarea rapida,
care elimina intens 25–30% din apa straturilor exterioare; se realizeaza într-un curent de aer cu
temperatura de 45–50oC, la o umiditate relativa de 70– 75% si la viteza mare de deplasare fata de aluat;
156
stabilirea parametrilor de preuscare tine seama de umiditatea totala a semifabricatelor si de comportarea
aluatului modelat la uscare; se va evita suprauscarea, care genereaza craparea superficiala; în faza a doua
se face o repauzare a semifabricatelor timp de 15–18 oreîntr-un mediu ambiant (numai 1,5–2,5 h la 350 C
și la o umiditate relativă a aerului de 85%); serveste la distributia uniforma a apei în semifabricat; în faza a
treia se face o uscarea finală a semifabricatelor timp de 6–10 h, determinând eliminarea apei, ca urmare a
maririi treptate a capacitătii aerului de a evapora apa din aluat.
Uscarea continuă, cu mărirea continuă a capacității de uscare a aerului, reprezintă una din
metodele cele mai raspândite. Se urmărește ca, prin umiditatea relativă și temperatura aerului, prin viteza
de mișcare, direcția de circulație și durata de acțiune a aerului față de aluat, să se asigure eliminarea
treptată și într-un timp cât mai scurt a umidității din aluatul modelat ce se usucă, în condițiile obținerii
unei calități corespunzătoare și a unor consumuri de energie reduse. Dirijarea circulației aerului se face în
așa fel încât capacitatea de uscare, care este mai mica la început, să crească treptat, ceea ce se obține prin
modificarea temperaturii aerului, la început 19 – 240 C, apoi 30–350 C la sortimente sensibile la uscare
(spaghete) și 40–450 C la restul sortimentelor.

Fig. 4.65. Schema unui uscător convectiv cu paste lungi dispuse

pe vergele: 1- camera de uscare; 2- vergele cu paste; 3- rastel
mobil; 4- canal admisie aer; 5- ventilator; 6- perete intermediar;
7- canal orizontal; 8- canal vertical; 9- racord evacuare aer

Uscătorul din figura 4.65 este de tipul cu

funcționare discontinuă, la care pastele făinoase lungi sunt
dispuse pe vergele și introduse în camera de uscare. Aerul
cald este trimis de către un ventilator și pătrunde printre
paste, iar prin convecție forțată acesta preia umiditatea de la
paste. Aerul umed este împins prin canalele verticale, fiind
evacuat din camera de uscare.

Fig. 4.66. Schema unui uscător convectiv tip tunel:

1- tunel de uscare; 2- cărucioare cu rastele; 3-
calorifer exterior; 4- ventilator; 5- clapetă de
reglare aer.

Viteza curentului de aer și umiditatea

aerului la intrarea în uscător sunt astfel alese
încât viteza de uscare a pastelor să nu determine
apariția de fisuri sau crăpături pe suprafața
pastelor.

Fig. 4.67. Schema unui uscător convectiv cu

lanţ transportor şi 4 zone pentru uscarea
pastelor făinoase lungi: 1- cameră de
preuscare; 2- lanţ transportor; 3- bastoane pe
care se dispune produsul; 4- ventilator axial
pentru aspiraţie; 5- ventilator axial pentru
refulare; 6- elemente de încălzire superioare;
7- elemente de încălzire inferioare.

Dacă se folosesc mai multe

cărucioare cu rastele care se deplasează
printr-un uscător tip tunel (fig. 4.66.), atunci uscătorul se consideră de tipul cu funcționare continuă.
157
 Fig. 4.68. Schema unui uscător convectiv cu benzi
suprapuse: 1- carcasă; 2- benzi transportoare; 3- calorifere
între firele benzilor; 4- bandă de alimentare; 5- bandă de
evacuare; 6- plăci deflectoare pentru material; 7- dispozitiv
răvăşire material; 8- dispozitiv curăţire bandă; 9- canale cu
clapete pentru admisie aer; 10- coş evacuare aer uzat; 11-
clapetă reglare tiraj; 12- separatoare condens

Fig. 4.69. Schema unui uscător

convectiv cu 5 benzi suprapuse şi 20
de zone pentru uscarea pastelor
făinoase scurte: 1- carcasă; 2- benzi
uscare; 3- bandă alimentare; 4- pereţi
de dirijare; 5- compartimente pentru
zonare; 6- ventilator axial; 7- element
de încălzire cu aripioare; 8- zone
uscare.

Pentru uscarea pastelor făinoase se folosesc și uscătoare cu funcționare continuă și care sunt
prevăzute cu lanț transportor (fig. 4.67.) sau cu benzi (fig. 4.68. și 4.69.)

158
 BIBLIOGRAFIE

1. Ahrendts J., ş.a. 1995 - Hütte: Manualul inginerului - Fundamente (traducere din lb. germană). Editura
Tehnică Bucureşti, 1995.
2. Alexa E. 2004 - Tehnologia alimentelor fainoase. Ed. Eurobit Timisoara.
3. Alexandru R. ş.a. 1991 - Economia de energie în industria alimentară, Editura Tehnică Bucureşti.
4. Alexandru, R. 1981 - Operaţii şi utilaje în industria alimentară. Universitatea Dunărea de Jos Galaţi.
5. Banu, C. ş.a. 1999 - Manualul inginerului din industria alimentară- vol. I. Editura Tehnică Bucureşti.
6. Banu, C. ş.a. 1999 - Manualul inginerului din industria alimentară- vol. II. Editura Tehnică Bucureşti.
7. Banu I. 2010 - Procesarea cerealelor în industria morăritului. Editura University Press Galaţi.
8. Băisan I., Panaite C. E. 2013 - Tehnologii generale în industria alimentară. Editura PIM Iaşi.
9. Băisan I. 2004 - Operaţii şi procese în industria alimentară. Universitatea Tehnică „Gh. Asachi”
Iaşi.
10. Băisan, I., Panaite C. 2015 - Conservarea produselor agroalimentare.. Editura PIM Iași 2015
11. Băisan I., Dumitrașcu A.C. - Materii prime și materiale pentru industria alimentară. Editura
Politehnium Iaşi.
12. Bordei D. 2005 - Tehnologia moderna a panificatiei. Editura Agir Bucuresti.
13. Bordei D., Teodorescu F., Toma M. 2000 - Ştiinţa şi tehnologia panificaţiei. Editura AGIR Bucureşti.
14. Brătucu Gh., Căpăţînă I., Păunescu C.G. 2009 - Fabricarea echipamentelor tehnice pentru
agricultură şi industrie alimentară. Editura Universităţii Transilvania din Braşov.
15. Brătucu Gh., Lupea D., Istrate A.M. 2004 - Posibilităţi de optimizare a umidificării grâului în vederea
măcinării, prin automatizarea regimului de lucru. În buletinul sesiunii „INMATEH 2004-I‖, Bucureşti, p.
117-126
16. Brătucu Gh. 2006 - Contribution to the Improvement of the Humidification Operation of Cereals
Destined for Milling. În Bulletin of the Transilvania University of Braşov, vol. 13 (48), Series A1, 2006,
p. 9-16;
17. Brătucu, Gh. 1999 - Tehnologie agricolă. Editura Universităţii Transilvania din Braşov.
18. Costin I. 1988 - Cartea morarului. Editura Tehnică Bucureşti.
19. Costin I. 1974 - Mori de capacitate mică. Ed.Tehnică București.
20. Costin I. 1983 - Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului, Editura Tehnică
Bucureşti.
21. Cozma D., Muscă G. 2001 - Utilaje și calitate în industria de panificație. Editura TEHNICA-INFO
Chișinău.
22. Danciu I., Trifan A. 2001 - Utilaje în industria alimentară. Vol. I și II. Editura Universităţii Lucian
Blaga din Sibiu.
23. Danciu I. 2001 - Curăţirea cerealelor. Editura Universităţii Lucian Blaga din Sibiu.
24. Danciu I. 2001 - Proiectarea morilor. Editura Universităţii Lucian Blaga din Sibiu.
25. Danciu I. 2000 - Măcinarea cerealelor. Editura Universităţii Lucian Blaga din Sibiu.
26. Gaceu L., Brătucu Gh., Ţane N. 1999 - Particularităţi privind determinarea duratei procesului de
uscare a seminţelor. În Buletinul celei de „ A IX-a CONAT`99” Braşov, vol. III, pag. 91 – 94.
27. Gaceu, L.2001 - Cercetări privind optimizarea regimului de uscare a seminţelor de cereale şi plante
tehnice, cu aplicaţii la porumb şi soia. Teză de doctorat, Universitatea Transilvania din Braşov.
28. Ghimbăşan R. 2000 - Tehnologii în industria alimentară. Editura Universităţii Transilvania Braşov.
29. Ghimbăşan R. 2005 - Tehnologii in industria alimentara: culegere de date utile. Editura Universităţii
Transilvania Braşov.
159
30. Giurcă V. 1980 - Tehnologia şi utilajul industriei de panificaţie, vol.II, Universitatea din Galaţi.
31. Iliescu L., Petculesc, E. 1977 - Procese şi utilaje în industria alimentară, E.D.P. Bucureşti, 1977;
32. Ioancea L. şi colab. 1986 - Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară. Editura Ceres
Bucureşti.
33. Leonte, M. 2002 - Tehnologii şi utilaje în industria morăritului – Măcinişul cerealelor. Editura
Millenium Piatra Neamţ.
34. Marcel M., ș.a. 2007 – Condiționarea și păstrarea produselor agricole. Editura Academicpres Cluj
Napoca.
35. Măruţă M. 1967 - Îndrumător tehnic pentru industria morăritului. Editura Tehnică Bucureşti.
36. Man S. 2012 - Îndrumător de proiect pentru tehnologia morăritului. Editura AcademicPres, Cluj-
Napoca
37. Man S. 2012 - Tehnologia morăritului și panificației. USAMV Cluj-Napoca
38. Modoran C. 2007 - Tehnologia morăritului şi panificaţiei. Editura AcademicPres Cluj-Napoca.
39. Moraru C, ş.a. 1988 - Tehnologia şi utilajul industriei morăritului şi crupelor. Fascic.1-A, Pregătirea
cerealelor pentru măciniş. Universitatea din Galaţi.
40. Moldoveanu Gh., Râmniceanu M., Niculescu N.I. 1980 - Utilajul şitehnologia panificaţiei şi
produselor făinoase. Edituras Didactică şi Pedagogică Bucureşti.
41. Nicolaescu M., Moldoveanu Gh., Teodosescu R. 1983 - Exploatarea şiîntreţinerea utilajelor din
industria morărit şi panificaţie. Editura Tehnică Bucureşti
42. Panţuru D., Bârsan I.G. 1997 - Calculul şi construcţia utilajelor din industria morăritului. Editura
Tehnică Bucureşti.
43. Panţuru D. 1980 - Proiectarea utilajelor din industria alimentară. Editura Tehnică Bucureşti.
44. Râpeanu R., Stamate E. 1993 - Utilajul şi tehnologia morăritului. Editura Didactică şi Pedagocică
Bucureşti.
45. Ștefănescu I. 2003 - Utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime din industria alimentară.
Editura TEHNICA-INFO Chișinău.
46. Voicu Gh., Casandroiu T. 1995 - Utilaje pentru morărit şi panificatie, curs, vol.I - Procese şi utilaje
pentru morărit. Litografia Universitatea Politehnica București.

160