ÍNDICE

CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO.................................................................................................................. 2

SISTEMA DE AR DE COMBUSTÃO ........................................................................................................... 4

SISTEMA DE DESCARGA............................................................................................................................ 5

VÁLVULAS DE SEGURANÇA ................................................................................................................... 6

SOPRADORES DE FULIGEM ...................................................................................................................... 6

PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS ..................................................................................................... 7

TRATAMENTO DE ÁGUA ........................................................................................................................... 7

TANQUE DE MISTURA ................................................................................................................................ 8

TANQUE DISSOLVEDOR ............................................................................................................................ 8

REAÇÕES QUÍMICAS................................................................................................................................... 8

MEDIÇÃO DE CO .......................................................................................................................................... 9

TRS (Teor Reduzido de Enxofre) .................................................................................................................. 10

CIRCUITOS .................................................................................................................................................. 10

Circuito do licor preto: ............................................................................................................................ 10

Circuito da água :..................................................................................................................................... 11

Circuito do vapor: .................................................................................................................................... 11

SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ..................................................................................................................... 11

PRÉ-EVAPORADOR (VCE) ........................................................................................................................ 14

CONDENSADOR DE SUPERFÍCIE............................................................................................................ 16

TRATAMENTO DO CDE (CONDENSADO DE EVAPORAÇÃO) .......................................................... 18

 Caldeira de Recuperação e Evaporação

CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO

A principal função da caldeira de recuperação é recuperar os produtos químicos

utilizados no cozimento da madeira, a soda caústica (NaOH) e o sulfeto de sódio(Na 2S), e
retorná-los ao digestor. Como subproduto ela gera vapor, que é usado para a geração de
energia elétrica.
O licor preto é uma mistura complexa de compostos orgânicos e inorgânicos,
proveniente do cozimento da madeira feito pela adição de licor branco (NaOH e Na2S). Para
recuperar os compostos químicos inorgânicos presentes na composição do licor faz-se sua
queima, já que serve como combustível por possuir matéria orgânica. Assim apenas o que é
matéria orgânica é consumido e o que é matéria inorgânica permanece inalterado
quimicamente, possibilitando a posterior recuperação. Os compostos orgânicos presentes no
licor preto representam 2/3 da composição de licor e são eles: lignina degradada, sais de
ácidos sacarínicos, sais de ácidos alifáticos, sais de ácidos graxos e voláteis. Como compostos
inorgânicos o licor possui: NaOH, NaHS, Na2CO3, Na2SO4, Na2S2O3, Na2SO3, polissulfetos,
NaCl e inertes.
Após sair do digestor, o licor preto é chamado de licor preto fraco, por apresentar
apenas 15 % de sólidos. Para servir como combustível, com um poder calorífico maior, ele
precisa ser concentrado (acima de 60%), ou seja, passar por um sistema de evaporação antes
de entrar na caldeira.
Garantindo uma concentração de 60% a queima do licor é segura e dispensa um
combustível auxiliar, atingindo poder calorífico entre 3000 e 3800 Kcal/Kgss dependendo da
relação orgânicos/inorgânicos.
Um pré-aquecimento do licor antes da entrada na fornalha, também é necessário para
que atinja uma viscosidade adequada para ser atomizado, tornando a combustão mais
eficiente e formando uma camada mais uniforme no fundo da fornalha.
A caldeira é composta de 4 compartimentos: a fornalha, superaquecedor, banco de
tubos ( Boiler Bank) e economizador.
A Fornalha é o local onde acontece a queima do licor, a partir da injeção de ar
primário, secundário e terciário, e portanto, onde acontece as principais reações químicas da
caldeira de recuperação. A temperatura da fornalha atinge um valor em torno de 1000ºC.

2
 Caldeira de Recuperação e Evaporação

A matéria inorgânica forma uma camada no fundo da fornalha, na forma de cinzas

fundidas, chamada de camada de smelt , formada principalmente por Na2S e Na2CO3.
O Economizador é a parte da caldeira que recebe a água de alimentação da caldeira,
e sua função principal é aproveitar o calor dos gases de combustão para aquecer a água de
entrada, aumentando assim a eficiência térmica da caldeira.
Na entrada do economizador, existe um desaerador, que remove os gases da água
(principalmente O2 e CO2), para evitar formação de ferrugem.
O Boiler Bank é o local onde ocorre a vaporização da água e também a distribuição
de água para as paredes da fornalha com finalidade de refrigeração. É composto pelo tubulão
superior e inferior e tubos descensores e ascensores. A vaporização da água ocorre devido ao
calor proveniente dos gases de combustão que estão saindo da fornalha. O circuito da água
no Boiler Bank está esquematizado abaixo:

Entrada de
água

ulão
Tubulão
Superior

Tubos Tubos
Ascensores Descensores

Tubulão
Inferior

Figura 1: Esquematização do ciclo da água no boiler bank

A circulação da água no Boiler Bank ocorre devido a circulação natural, pela força de
gravidade atuando sobre os fluidos de densidades diferentes.
A água de alimentação ao entrar no tubulão superior mistura-se com a água de
saturação existente, fluindo através dos tubos descensores, localizados na passagem de gases
mais frio. Ao chegar no tubulão inferior, a água atinge fervura devido ao calor dos gases de

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

combustão, porém parte dessa água é distribuída pelas paredes da fornalha para resfriamento,
evitando que os tubos do superaquecedor e da fornalha sofram deformações devido a alta
temperatura, a outra parte do fluxo de água, por estarem com densidade menor, sobe pelos
tubos ascensores chegando ao tubulão superior, onde ocorre um flasheamento. O vapor
saturado é enviado para o superaquecedor e a água que permanece líquida continua no ciclo.
Deve-se observar que o nível ideal do tubulão superior é de 50%, esse nível nunca
deve exceder 80% para não prejudicar a expansão do vapor quando ele passa pela placa
defletora. Além de também prejudicar a função do demister, que é não deixar que gotículas
de água sejam arrastadas pelo vapor, se essa função não for eficiente a presença de sais na
água líquida pode causar incrustação nos tubos do superaquecedor e a água, dependendo da
quantidade, pode chegar até a turbina.
O superaquecedor é formado por tubos em forma de serpentina, e sua função
principal é superaquecer o vapor saturado para a utilização deste no turbo gerador. O
superaquecimento do vapor é necessário pois no estado de saturação uma pequena queda de
temperatura pode torná-lo líquido, o que danificaria o funcionamento da turbina.
O superaquecimento ocorre devido a passagem dos gases quentes, provenientes da
fornalha da caldeira, por fora dos tubos contendo o vapor de água.
É importante salientar que o responsável pelo direcionamento dos gases quentes da
fornalha é o ventilador induzido (IDF), na saída da caldeira, através de sucção a vácuo.
Após sair do tubulão superior, parte do vapor entra no superaquecedor, e uma pequena
parte vai para o DSH ( desuperaquecedor), onde há troca térmica com a água de alimentação
da caldeira. O condensado é usado pelo desuperaquecedor para controlar a temperatura do
vapor no superaquecedor. O desuperaquecedor é composto por 2 sprays que fazem o controle
de temperatura do vapor em superaquecimento, sua função é bastante importante, pois ele
evita que o vapor aumente muito de temperatura e possa deformar ou até mesmo fundir o
material constituinte do superaquecedor, que é o aço carbono, cuja temperatura limite é de
aproximadamente 500ºC. O vapor superaquecido sai a uma temperatura aproximada de
450ºC e 65 kgf/cm2.

SISTEMA DE AR DE COMBUSTÃO

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

Para que a combustão seja possível é necessário o fornecimento de oxigênio, por

isso a fornalha conta com 3 locais de injeção de ar ,por ventilador forçado. Em cada local é
injetado um tipo de ar, com características pré-determinadas:
Ar Primário: ar quente (~150ºC) injetado por bocais distribuídos nos 4 lados da
caldeira. Sua função é fornecer oxigênio (O2) para que a combustão ocorra, e, também
impedir o contato entre a camada de smelt e as caixas de ar. Injetado na parte inferior através
de bocais ao redor de toda a fornalha.
Ar Secundário: ar quente, injetado nas laterais direita e esquerda da caldeira. Sua
função é manter o nível da camada, deixando-a uniforme, e também auxiliar na combustão.
Injetado nas laterais esquerda e direita da caldeira, acima do ar primário.
Ar Terciário: ar atmosférico, injetado na parte frontal e traseira da caldeira. Impede
a passagem de partículas de cinzas arrastadas pelos gases e de gotículas de licor fundido e
completa a combustão. O ar frio faz com que as partículas de cinzas que estão subindo
aumentem de densidade e caiam na camada de smelt.

Ar Terciário

LICOR

Ar Secundário

Camada de smelt Ar Primário

Figura 2 : Representação do sistema de ar na fornalha da caldeira

SISTEMA DE DESCARGA

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

1) Descarga Contínua
A descarga contínua é utilizada em caldeiras para eliminar os resíduos que estão
solúveis no tubulão superior.
A água de descarga é enviada para o tanque de descarga contínua, onde ocorre um
flasheamento. O vapor de flash é enviado para a linha de vapor de baixa pressão e a água é
enviada para o tanque Flash do 2º efeito.

2) Descarga de Fundo
A descarga de fundo elimina os resíduos insolúveis (chamado de lama) que se
depositam no fundo do tubulão inferior. Essa descarga é raramente ativada, por não ocorrer
acúmulo de lama, devido à descarga contínua no tubulão superior.

VÁLVULAS DE SEGURANÇA

Na caldeira de recuperação existem 3 vávulas de segurança, uma na saída do

superaquecedor e duas no tubulão superior (uma na parte superior do lado direito e outra na
parte superior do lado esquerdo).
As válvulas de segurança devem estar sempre aptas a funcionar para evitar que a
pressão exceda o limite de segurança do equipamento.
A válvula Blow-off é usada geralmente para a partida da caldeira, promovendo a
refrigeração do superaquecedor , mas também pode servir como uma válvula de alívio em
caso de emergência.
Também há a Válvula de Drenagem de Emergência, uma válvula motorizada que
retira toda a água da caldeira caso haja alguma suspeita de vazamento de água na caldeira .

SOPRADORES DE FULIGEM

Dentro da caldeira, existem vários sopradores de fuligem, a vapor, que sopram as

cinzas que incrustam nos tubos da caldeira. Estão distribuídos pelo Boiler Bank e
Superaquecedor.
Cinzas e fuligem depositadas nos tubos agem como isoladores prejudicando a
transferência de calor no superaquecedor ,economizador e Bank Boiler, e em quantidades

6
 Caldeira de Recuperação e Evaporação

suficientes restringem a tiragem dos gases da fornalha, aumentando a pressão dentro da

caldeira.

PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS

Os precipitadores eletrostáticos ficam localizados após a caldeira de recuperação e

têm a função de filtrar o gás, eletricamente, que vai ser lançado para a atmosfera. Por seu
sistema de descargas elétricas, ele retém as cinzas em suas placas, e devido ao sistema de
batimento das placas feito por martelos as cinzas caem nas tremonhas e são transportadas por
rosca sem fim.
Esse é um importante equipamento na fábrica, visto que além de remover o
particulado dos gases de saída, também possibilitam a recupeçaõ dos reagentes químicos das
cinzas.

Gás sem cinzas

+ -
+ -
+ -
+ -

Gás com cinzas

Cinzas

Figura 3: Representação de um precipitador eletrostático

TRATAMENTO DE ÁGUA

O tratamento da água de alimentação da caldeira é chamado de desmineralização (ou

somente desmi). O processo de Desmi remove cátions (tais como:Na+, Mg2+, Ca2+, Fe2+) e
ânions (SiO-2, CO3-, Cl-, etc).
O tratamento da água que vai entrar na caldeira é essencial para evitar problemas
como: corrosão interna, transporte de sólidos da água da caldeira pelo vapor e formação de
depósitos internos. A incrustação nos tubos diminui a eficiência de troca térmica e pode
causar entupimento dos tubos de passagem de água e vapor.

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

Um dos componentes presentes na água de alimentação é a sílica (SiO3), um

componente que em baixa concentração (0,1 a 1 ppm) é importante para a vida útil da
caldeira.
A sílica é facilmente aderida nos tubos da caldeira e forma uma película interna que
protege os tubos de desgaste. Deve existir um controle de sua concentração, pois caso sua
concentração exceda a faixa limite, a sílica causa incrustação e diminui a eficiência de troca
térmica.

TANQUE DE MISTURA

O tanque de mistura é o tanque onde ocorre a mistura do licor preto forte e as cinzas
,vindas do precipitador e das tremonhas abaixo do bank boiler, antes de entrar na caldeira
para a queima. O licor entra com concentração em torno de 72% de sólidos e após a mistura
atinge concentração de 74%.
Esse tanque é de grande importância para a recuperação dos produtos químicos
presentes nas cinzas.

TANQUE DISSOLVEDOR

O tanque dissolvedor é o tanque que recebe o smelt, a uma temperatura de

aproximadamente 800º C, que sai da fornalha da caldeira. Nesse tanque o smelt é dissolvido
em água e LBF (Licor Branco Fraco) proveniente do lavador de lama.
A entrada do smelt a esse tanque deve ser cuidadosa devido sua temperatura muito
elevada, e por isso ele é atomizado e resfriado por uma cortina de LBF antes de chegar no
fundo do tanque para diminuir a diferença de temperatura, evitando um impacto explosivo.
A partir deste tanque, o licor é chamado de licor verde, e no fundo do tanque começa
a ter deposição de DREGS.

REAÇÕES QUÍMICAS

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

Na combustão do licor preto ocorrem muitas reações, sendo as mais importantes as

seguintes:
C + ½ O2 → CO
C + O2 → CO2
CO2 + C → 2 CO
CO + ½ O2 → CO2
CO + H2O → CO2 + H2
C + H2O → CO + H2
Reações de redução:
Essas reações ocorrem principalmente no fundo da camada, sendo bastante
importantes para a recuperação do Na2S.
Na2SO4 + 2 C → Na2S + 2 CO2 (96,6% de eficiência de redução)
Na2SO4 + 4 C → Na2S + CO
Produção do fumo redutivo:
Na2CO3 + 2 C → 2 Na + 3 CO ( Fumo redutivo, sódio metálico)
Desprendimento de gás sulfuroso:
H2S + O2 → SO2
SO2 + ½ O2 → SO3
O H2S não oxidado é o responsável pelo odor característico das caldeira de
recuperação.
Outras reações:
2 NaOH + CO2 → H2O + Na2CO3
Na2S + 2O2 → Na2SO4
Na2S2O3 + 2 NaOH + O2 → 2 Na2SO3 + H2O
Na2SO3 + 2 O2 → Na2SO4
Na2CO3 + H2S  Na2S + CO2 + H2O
NaOH + H2S  Na2S + 2 H2O

MEDIÇÃO DE CO

A medição de CO na saída da caldeira de recuperação serve como um parâmetro da

combustão. Se estiver alta (acima de 1%) isso significa que a combustão não está boa, ou

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

seja, está incompleta, e portanto deve-se tomar algumas providências, tais como aumentar a
alimentação de ar na fornalha.
Outra questão é a ambiental, visto que ele é enviado direto para a atmosfera, e por
isso deve estar em uma baixa quantidade, já que é um gás poluente, perigoso e extremamente
reativo.

TRS (Teor Residual de Enxofre)

O TRS é uma medida de quanto de enxofre não foi oxidado na fornalha. Quando esse
residual entra em contato com a água, ocorre a formação do ácido sulfúrico (H 2SO4),
provocando a corrosão das tubulações da caldeira.
O monitoramento do TRS é importante devido a 2 fatores, primeiro para controlar a
quantidade emitida para o meio ambiente e em segundo porque é um parâmetro para alertar
a deterioração das condições de combustão, visto que as emissões de gases sulfurosos
aumentam rapidamente quando a fornalha está prestes a enegrecer.

CIRCUITOS
Circuito do licor preto:

Tanque de Pré- Tanque de

Digestor Licor Fraco evaporador Licor Médio
(VCE)

Aquecimento Tanque de Tanque de Evaporação

direto ou Mistura Licor Preto de 6 efeitos
indireto Forte

Caldeira de
Recuperação

Circuito dos gases ( gerados pela combustão do licor):

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

Fornalha Superaquecedor Boiler Bank

Precipitador
Chaminé Eletrostático Economizador
(PE)

Circuito da água :

o Desmi DSH
(desuperaquecedor) Economizador

Paredes da Tubulão Tubulão

caldeira Inferior Superior

Circuito do vapor:
DSH
(Desuperaquecedor)

Tubulão Turbina
Superior

Superaquecedor

SISTEMA DE EVAPORAÇÃO

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

O sistema de evaporação tem como objetivo na fábrica de celulose, a retirada de água

contida no licor residual de cozimento e lavagem, até atingir uma concentração adequada
para se tornar combustível para a Caldeira de Recuperação, com isso torna-se uma das
maiores consumidoras de VBP, havendo seu retorno em forma de calor secundário,
condensados e água morna. A concentração do licor não deve ser abaixo de 64%, já que há
o risco de explosão por estar muito diluído. O ideal é manter uma concentração em torno de
73,5%.
O sistema de evaporação presente é do tipo Rosco de filme descendente (falling film),
formado por 9 corpos com 6 efeitos:
- 3 corpos para o 1º efeito
- 5 corpos para 2º, 3º, 4º, 5º e 6º efeitos
- 1 corpo para o condensador
Cada corpo é composto por casco cilíndrico, pacote de placas (câmaras), sistema de
distribuição de licor, separador de arraste e sistema de lavagem.
A evaporação e conseqüente concentração do licor se processa através da troca
térmica entre o vapor do interior das placas e o fluxo de recirculação do licor na superfície
externa da placa.
A taxa de recirculação do licor é um dos fatores determinantes da performance do
evaporador e da eficiência de troca térmica na superfície das placas.
Esta recirculação é feita por bombas de recirculação situadas abaixo de cada um dos
efeitos.
O líquido a ser concentrado é distribuído na parte superior das placas, fluindo em
filme descendente na superfície externa. O vapor de aquecimento é introduzido na câmara
interna, normalmente na parte inferior. Na parte superior os gases incondensáveis e uma
pequena quantidade de vapor vão para o condensador de superfície, na parte inferior é
recolhido o condensado (CVB , CSS ou CDE, conforme o efeito).
O fluxo ascendente de vapor de aquecimento na câmara interna, promove a
segregação de condensado limpo e sujo.
A água evaporada do produto é liberada entre as placas, fluindo pelas laterais para o
topo do evaporador, onde atravessa um eliminador de arraste , chamado demister, antes de
ser dirigida ao evaporador seguinte.

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

O demister é constituído de um conjunto de chapas defletoras de formação especial,

onde o vapor úmido durante a passagem através dessas chapas sofre uma condensação,
processando-se deste modo a separação de gotículas contidas no vapor, assegurando o fluxo
de vapor seco para os efeitos seguintes.
O princípio do sistema de evaporação é o fluxo de licor em contra-corrente com o
fluxo de vapor.
A alimentação do produto se dá simultaneamente nos três últimos efeitos (4º, 5º e
6º), o fluxo de licor fraco a ser alimentado em cada efeito é distribuído por meio de um
controlador de fluxo. A alimentação de licor no 4º efeito é feita da seguinte maneira, parte
do licor entra direto na parte superior do efeito e a outra parte entra em uma câmara de
flasheamento, dentro do evaporador, onde existe uma placa defletora, para evaporar parte do
licor. O licor, após ser flasheado, vai para o 5º efeito.
No 5º efeito a alimentação é feita da mesma forma que no 4º efeito. O licor da câmara
de flasheamento entra no 6º efeito.
No 6º efeito não existe a câmara de flasheamento, todo o licor alimentado entra direto
na parte superior do evaporador pelo lado casco.
O vapor vivo é alimentado aos 3 corpos do 1º efeito (IA, IB, IC), porém enquanto 2
corpos concentram o licor, um evaporador fica lavando com o licor do 2º efeito. Esta lavagem
é necessária pois o licor neste efeito está muito concentrado e facilmente se incrusta nas
placas do evaporador. A cada 8 horas faz-se uma inversão desta lavagem.
A trajetória do licor é ir do último efeito para o 1º efeito, sendo que do 2º ao 6º efeito
utiliza-se o vapor proveniente da evaporação do licor dos efeitos anteriores.
O condensado do primeiro efeito é chamado de CVB (Condensado de Vapor de
Baixa) e são considerados puros, utilizados para alimentação das caldeiras. Após sair do 1º
efeito, o condensado vai para o tanque Flash, o vapor retorna para a evaporação e o
condensado passa por um condutivímetro , se estiver abaixo de 12 S vai para o tanque de
condensado de vapor de baixa para ser reutilizado no processo (SAAC), caso contrário é
mandado para o Spill. A medição da condutividade indica se o condensado contém muitos
sais dissolvidos ou está realmente puro.

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

No 2º e 3º efeito, no 1º estágio do condensador de superfície, na parte inferior do

Stripper são retirados CSS, condensado limpo, utilizados no sistema de lavagem e
caustificação.
Após saírem dos efeitos, os condensados são flasheados, os vapores retornam para o
respectivo efeito e os condensados são coletados num tanque de condensado limpo, em que
também ocorre flasheamento.
O CSS proveniente do pré-evaporador (VCE) vai direto para o processo, juntando-se
ao condensado do tanque de CSS após o mesmo, devido as condições diferentes de pressão
de operação do VCE e dos efeitos.
E nos efeitos restantes, são retirados condensados sujos(CDE), que são tratados no
Stripper conforme descrito na seção seguinte.
É importante ressaltar também que depois de passar por todos os efeitos, o licor, já
concentrado, vai para um tanque Flash, promovendo o reaproveitamento do vapor na
evaporação, tornando o licor um pouco mais concentrado, diminuindo sua temperatura, além
de causar a redução de emissão de GDI (gases diluídos) no tanque de licor preto forte.
Os gases diluídos da evaporação são coletados nos seguintes tanques: tanques de licor
fraco, tanques de licor forte e tanque de condensado sujo. Esses gases são succionados por
um ventilador, são enviados para um separador de gotículas e aquecidos a 180ºC num
trocador de calor a vapor de média pressão que completa a eliminação das gotas d’água. Após
serem aquecidos, são enviados para queima nas caldeiras 1 e 2.
Os gases concentrados da evaporação (GCO) passam por um processo semelhante.
Após serem coletados do condensador de superfície, do pré-evaporador (VCE) e do sistema
Stripper-metanol, esses gases passam por um separador de gotículas, são aquecidos e são
enviados para a queima no forno de cal e caldeira de recuperação.

PRÉ-EVAPORADOR (VCE)

A função do pré-evaporador é elevar a concentração do licor até 19%

aproximadamente, para aumentar o rendimento na evaporação. Sua instalação foi necessária
devido ao aumento da produção de celulose de 900 ton/dia para 1100ton/dia, para suprir a
falta de área térmica no sistema de evaporação.

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

O pré-evaporador é um ótimo segregador de condensado, separando gases

incondensáveis, condensado dos gases contaminantes (CDE) e condensado limpo (CSS).
O licor preto fraco (15% de sólidos) entra na parte superior, a 98º C, e escorre por
fora das placas. É feita recirculação desse licor através de uma bomba. O vapor utilizado para
evaporar o licor é o seu próprio vapor. Os vapores provenientes de sua evaporação é
succionado por um ventilador e recalcado novamente, a uma temperatura de operação de
aproximadamente 115º C. Esse ventilador funciona devido a presença de uma turbina movida
a VAP ( vapor de alta pressão).
Para que o licor se concentre numa faixa de 19 a 20% de sólidos, há o controle da
velocidade da turbina. Por exemplo, para aumentar a concentração de sólidos, aumenta-se a
rotação da turbina (aumentando a alimentação de VAP), que aumentará a rotação do
ventilador, aumentando a pressão de recalque e consequentemente aumentando a circulação
de vapor ( na mesma temperatura, de 115ºC).
Os compostos mais voláteis são os últimos a condensar, no VCE existe um corte na
parte superior (onde ocorre a condensação destes compostos mais voláteis) que segrega estes
condensados (CDE), dentro das placas.
O CDE é enviado para um Tanque Flash, o vapor do flash retorna para o VCE do lado
casco, e posteriormente é succionado pelo ventilador, utilizado para evaporar o licor.
O vapor de água é o primeiro a condensar, e portanto se acumula na parte inferior do
VCE, esse CSS ( condensado limpo) é flasheado para um tanque. O vapor de flash também
retorna pelo lado casco do VCE.
É importante flashear os condensados para evitar a formação de vapor dentro das
bombas, o que poderia ocasionar cavitação e reduzir sua eficiência e tempo útil, e também
para possibilitar o reaproveitamento desse vapor na evaporação e diminuir a temperatura do
condensado.
No VCE existe um ejetor na parte superior que retira os gases incondensáveis dos
tubos coletores.
Os gases incondensáveis após saírem do VCE vão para o condensador de GCO. O
condensado sujo que sai a 40º C (temperatura que faz com que o etanol presente nos gases
se condense) vai para o tanque flash ,e ,o GCO ( isento de água) vai para a queima.

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

O VCE não necessita de um condensador grande, tal como o condensador de

superfície, pois o volume de vapor gerado é baixo, já que o licor passa de 15 para 20% de
sólidos apenas.
No caso do sistema de evaporação o licor passa de uma concentração de 20% para
70%, ou seja, no final do 6º efeito, terá grande quantidade de vapor e, por isso, a necessidade
do condensador de superfície.

GCO

ejetor
Condensador
de GCO

CDE

40º C
condensado
sujo

CSS
Tanque Flash
CSS

Tanque de
Tanque Flash condensado
sujo Stripper
de CDE

Figura 4: Pré-evaporador
ooooooo
ooooooo
o

CONDENSADOR DE SUPERFÍCIE

O condensador de superfície tem a função de manter o vácuo dos evaporadores,

condensando os gases provenientes dos efeitos. A manutenção do vácuo em cada efeito é

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

fundamental para uma boa eficiência da evaporação, qualquer infiltração de ar da atmosfera

desestabiliza o sistema e sobrecarrega a coluna de destilação e os evaporadores.
A manutenção do vácuo é importante para que ocorra o transporte dos gases de um
efeito para o outro, condição fundamental para o funcionamento da evaporação. Outro ponto
importante quanto ao vácuo é sobre sua relação com o vapor vivo alimentado, pois quanto
maior o vácuo, menor a temperatura de ebulição da água, e, portanto menor a quantidade a
ser alimentada de vapor vivo, aumentando a economia do sistema.
O condensador de superfície tem 3 estágios. O 1º estágio tem 2 compartimentos com
47 placas cada um. O fluxo de gases, que sai do 6º efeito, é dividido entre esses 2
compartimentos, pois se fosse apenas 1, o duto teria de ser muito alto e de diâmetro muito
grande.
Em cada evaporador (do 2º ao 6º efeito) os gases ‘incondensáveis’ (metanol, etanol,
acetona, H2S e outros) são coletados por placas superiores. Sua remoção do evaporador não
necessita de ejetor, eles saem por diferença de pressão, vão para o evaporador seguinte, já
que a pressão é menor.
Esses gases, ‘incondensáveis’, do 2º ao 6º efeito , mais o vapor de licor que sai do 6º
efeito, vão (por diferença de pressão), para o condensador de superfície, por dentro das
placas. Enquanto que água, a 27ºC, entra por fora das placas para condensá-los. A
temperatura final da água ( que sai do condensador) é de 42º C.
No 1º estágio os gases entram dentro das placas, se condensam, devido a troca térmica
com a água fria do lado de fora, formando vácuo, já que o condensado ocupa um lugar menor
que o gás. Os gases que permanecem incondensáveis são puxados pelo ejetor.
O ejetor funciona devido a alimentação de VMP (vapor de média pressão) que entra,
passa por um estrangulamento, e ao adquirir velocidade maior, arrasta os gases
incondensáveis (metanol, etanol, acetona, H2S e outros) do 1º estágio, formando o vácuo.
No segundo estágio, também chamado de gás cooler, os gases incondensáveis mais o vapor,
que saem do ejetor, passam por 3 placas e trocam calor com água a 27º C. O condensado
(CDE) vai para o tanque de CDE, o tanque de condensado sujo.
No primeiro estágio, o condensado retirado na parte inferior é CSS ( condensado
tratado), e na parte superior, CDE.

17
 Caldeira de Recuperação e Evaporação

Os gases do 2º estágio são succionados pelo 2º ejetor e então vão para o 3º estágio. O
3º estágio seria o inter cooler, um conjunto de 3 placas, porém devido a presença de uma
rachadura, ele foi interditado. Então, do segundo estágio, os gases vão para o condensador
de GCO, um equipamento externo ao condensador de superfície, que finalmente separa o
GCO final, altamente concentrado e tóxico, e o condensado sujo (CDE), que vai para o
tanque de CDE.

GCO VMP VMP

Condensador
K de GCO Ejetor 2 Ejetor 1 Gases
150º C

água
C 1º Estágio 1º Estágio
D G
E á
s CDE
23 24 c 23 24
o
placas placas o
placas placas
l
e
r
CSS CSS

Gases 6º efeito
54º C

Figura 5: Condensador de superfície

TRATAMENTO DO CDE (CONDENSADO DE EVAPORAÇÃO)

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

Os condensados contaminados com gases mercaptanos, segregados do 4º, 5º e 6º

efeitos e do condensador de superfície, do condensador de GCO e do pré-evaporador são
estocados e posteriormente tratados no Stripper.
O condensado sujo é alimentado pela parte superior do Stripper, fluindo em cascata
por bandejas, tendo como contra-fluxo direto, vapor de baixa pressão.
O princípio de funcionamento da coluna de Stripper é o princípio da volatilidade. As
substâncias mais voláteis evaporam primeiro, saindo no topo da coluna. A água, que é o
componente menos volátil presente no condensado, sai na base da coluna.
Os gases resultantes da destilação no Stripper são conduzidos a uma seção de
condensação no 3º efeito. O condensado desse efeito retorna para o Stripper e os gases que
não condensaram são enviados para a coluna depuradora de metanol, pois eles contêm em
torno de 30% de metanol.
Os condensados destilados (CSS na parte inferior) do Stripper passam por um
medidor de condutividade que seleciona o condensado, mandando para o consumo normal
da fábrica (Linha de Fibras/Caustificação), ou, caso haja contaminação (>150 S ), para o
Spill.
Os gases contaminados são alimentados na parte inferior da coluna depuradora,
enquanto que na parte superior é alimentado com o condensado do trocador de refluxo, que
fica após a coluna depuradora.
Por diferencial de densidade, os gases, que estão quentes (e portanto menos densos)
sobem, passando pelas placas defletoras e anéis de arraste. O condensado em contra-corrente
vai condensando esses gases, de modo que o CDE formado volta para o Stripper.
A função da coluna depuradora é fazer a separação do metanol dos outros gases
provenientes do Stripper, pois é uma substância bastante volátil e portanto uma das últimas
a condensar. O condensado da coluna depuradora , que geralmente não contém metanol,
retorna para o Stripper.
Na parte superior da coluna depuradora, os gases (contendo metanol e outros gases
mercaptanos) passam pelos demisters, eliminadores de gotículas de água, e vão para o
condensador de refluxo(trocador de calor). Esses gases, que entram com 99º C, trocam calor
com água fria e saem com 59,2ºC. Essa temperatura garante que o gás está isento de água e

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 Caldeira de Recuperação e Evaporação

que o condensado que está saindo não contém metanol, visto que o metanol só se condensa
abaixo de 45ºC.
Esses gases vão para o resfriador de metanol, onde passam a atingir 45ºC. A essa
temperatura o metanol se condensa e é enviado para o tanque de metanol . Os gases que não
condensaram, e que são altamente tóxicos (GCO) são enviados para queima.
A retirada da água dos gases contaminantes(GCO) é importante primeiro porque no
resfriador de metanol, o metanol ficaria diluído, impróprio para ser queimado, e em segundo
lugar porque se houver gotícula de água no GCO, no momento de entrada na fornalha da
caldeira essa água se expandiria rapidamente e pressurizaria a caldeira, além de aumentar o
risco da água entrar em contato com a camada de smelt, ocasionando uma explosão .
Condensador de
AFA 59ºC
Refluxo

Água
condensada Gases
Gases(com 59ºC
metanol)
III Gases
contaminantes
Efeito Coluna
Depuradora Resfriador
de metanol de metanol
(45ºC)

Gases
contaminantes GCO
CDE
CDE
S
T Tanque
R de
Tanque de I
Metanol
P
CDE P
CSS
E
R

Metanol
líquido

Figura 6: Tratamento do condensado sujo (CDE)

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Caldeira de Recuperação e Evaporação

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