RESUMO

RESUMO
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL.
A estrutura organizacional da logística pode ser descrita em
diversos níveis de gestão, cada um com responsabilidades
distintas para garantir a eficiência nas operações. Aqui está
um resumo:
1. NÍVEL ESTRATÉGICO: Envolve a alta administração,

que define a visão e as estratégias de longo prazo. Inclui
executivos como o Diretor de Logística ou o CEO. Eles são
responsáveis por formular políticas, estabelecer metas e
alinhar a logística com a estratégia corporativa global.
2. NÍVEL TÁTICO: Composto por gerentes de médio
escalão, como Gerentes de Operações ou Gerentes de
Logística Regional. Este nível traduz as diretrizes
estratégicas em planos e processos. Eles coordenam
atividades como a gestão de inventário, planejamento de
transporte e a eficiência das operações de armazenagem.
3. NÍVEL OPERACIONAL: Inclui supervisores e
coordenadores que supervisionam as operações diárias.
Eles lidam com a execução de tarefas como o
gerenciamento de equipes de armazém, controle de
recebimento e expedição de mercadorias, e o
monitoramento do desempenho operacional.
Cada nível desempenha um papel crucial na manutenção
da cadeia de suprimentos eficiente, garantindo que os
produtos sejam movidos e armazenados de maneira eficaz
e econômica.
INDICADORES.
Indicadores de produtividade, qualidade, capacidade e
custo são métricas fundamentais para avaliar o
desempenho operacional em indústrias e serviços:
1. Produtividade: Mede a eficiência no uso de recursos
para gerar output. Exemplos incluem a produção por
hora, que avalia a quantidade de unidades produzidas
por unidade de tempo, e a eficiência de trabalho,
que relaciona a produção total ao número de horas
trabalhadas.
2. Qualidade: Avalia a conformidade com padrões e a
satisfação do cliente. Indicadores como a taxa de
defeitos monitoram o percentual de produtos não
conformes, enquanto o índice de satisfação do
cliente mede o grau de contentamento com o produto
ou serviço.
3. Capacidade: Reflete o potencial máximo de produção
de sistemas ou equipamentos. Capacidade instalada
indica o volume máximo de produção possível, e a
utilização da capacidade mostra a proporção da
capacidade disponível que está sendo efetivamente
utilizada.
4. Custo: Avalia os gastos associados à produção. O
custo de produção por unidade divide o custo total
pelo número de unidades produzidas, e o custo de
máquinas e equipamentos engloba despesas com
aquisição, manutenção e operação.
INDICADOR HXH
O indicador Homem x Hora mede a produtividade de uma
equipe ou indivíduo, avaliando a quantidade de trabalho
realizada por hora de trabalho. Calculado multiplicando o
número de pessoas (homens) pelo número de horas
trabalhadas, este indicador permite analisar a eficiência no
uso de recursos humanos.
Exemplo: Se uma equipe de 5 pessoas trabalha por 8
horas em um dia, o total de Homem x Hora é 40 (5 pessoas
x 8 horas). Esse indicador é útil para avaliar a produtividade
e otimizar a alocação de trabalho, ajudando a identificar
áreas de melhoria e planejar melhor os recursos.
MRP 1 E MRP 2
O MRP (Material Requirements Planning) e o MRP II
(Manufacturing Resource Planning) são sistemas de
planejamento e controle de produção, mas têm diferenças
fundamentais:
1. MRP 1: Focado principalmente no planejamento de
materiais e controle de inventário. Baseia-se na previsão de
demanda para calcular as necessidades de materiais e
programação de compras e produção. É essencialmente
uma extensão do sistema de controle de inventário que
determina o que e quanto deve ser adquirido ou produzido
para atender à demanda de produtos acabados.
2. MRP 2: Expande o MRP I incorporando um planejamento
mais amplo, que inclui todos os recursos de fabricação.
Além do planejamento de materiais, o MRP II integra o
planejamento de capacidade, programação de produção e
gestão de recursos financeiros. Ele fornece uma visão
holística do processo de produção e permite uma melhor
coordenação entre diferentes áreas da empresa, como
compras, produção e finanças.
Em resumo, enquanto o MRP I se concentra na gestão de
inventário e necessidades de materiais, o MRP II abrange
um planejamento mais abrangente dos recursos de
manufatura e de todos os aspectos envolvidos na produção.
LAYOUT DE PRODUÇÃO
O layout de produção refere-se à disposição física dos
recursos e equipamentos em um ambiente de manufatura.
O objetivo principal é otimizar a eficiência, reduzir o tempo
de ciclo e minimizar custos. Existem vários tipos de layouts
de produção, cada um adequado para diferentes tipos de
operações
1. Layout por Processo: Organiza equipamentos e
operações com base nas funções que desempenham. É
ideal para ambientes de produção com alta variedade e
baixa quantidade, como oficinas de manutenção.
2. Layout por Produto: Arranja equipamentos e estações
de trabalho em uma sequência linear que segue o fluxo do
produto. Usado em linhas de montagem para produtos
padronizados, reduzindo o tempo de transporte e
aumentando a eficiência.
3. Layout por Célula: Agrupa máquinas e equipamentos
em células para fabricar famílias de produtos com
processos similares. Promove a flexibilidade e reduz o
tempo de setup e transporte.
4. Layout de Projetos: Destinado a projetos de grande
escala com produção única, como construção de navios ou
grandes estruturas. As máquinas e recursos são movidos
para o local do projeto conforme necessário.
5. Layout de Processo Contínuo: Utilizado em processos
industriais contínuos, como refinarias, onde a produção é
ininterrupta e o fluxo é constante.
Cada tipo de layout tem suas vantagens e é escolhido com
base na natureza do produto, volume de produção e tipo de
processo. O design eficaz do layout de produção é crucial
para melhorar a produtividade, reduzir desperdícios e
otimizar o uso dos recursos.
FLUXO DE PROCESSO PRODUTIVO
Os tipos de fluxo de processo produtivo descrevem como as
etapas da produção são organizadas e executadas. Cada
tipo é adequado a diferentes tipos de produtos e volumes
de produção:
1. Fluxo Contínuo: Utilizado em processos industriais
onde a produção é contínua e ininterrupta, como na
indústria química ou petroquímica. O fluxo é constante e
automático, minimizando o tempo de parada e
maximizando a eficiência.
2. Fluxo de Linha (ou Linear): Adequado para a
produção em massa de produtos padronizados, como em
linhas de montagem de automóveis. As operações seguem
uma sequência fixa, com produtos movendo-se de uma
estação de trabalho para outra.
3. Fluxo de Projeto (ou Projeto): Ideal para produção
única ou de baixo volume, como construção de grandes
estruturas. As máquinas e equipamentos são movidos para
o local do projeto conforme necessário.
4. Fluxo de Célula: Organiza máquinas e equipamentos
em células de trabalho para produzir famílias de produtos
com processos similares. Promove flexibilidade e reduz
tempos de setup e transporte.
5. Fluxo de Processo: Agrupa atividades com base nas
funções realizadas, adequado para ambientes de produção
com alta variedade de produtos, como oficinas e fábricas de
pequeno porte.
Cada tipo de fluxo é escolhido com base no tipo de produto,
volume de produção e necessidades específicas da
operação, visando maximizar a eficiência e a qualidade.

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