Universidade Estadual do Oeste do Paraná

Centro de Engenharias e Ciências Exatas

Materiais de Construção Mecânica

RELATÓRIO PRÁTICA 1

Dureza I

Alunos
1. Fahir Lael Cruzado Rezak 294356
2. Guilherme Frederico Perusse 144932

Foz do Iguaçu, 9 de setembro de 2023.

 Resumo

Realizaram-se medições de dureza em aços com teor de carbono conhecido por meio
de um durômetro portátil (ensaio por impacto), obtendo um valor de dureza em
HB (Hadness Brinell). Além disso, efetuou-se a mensuração da dureza de um aço
hipoeutetóide recozido, cujo teor de carbono era desconhecido, utilizando um durô-
metro de bancada (ensaio por penetração), tendo como resultado o valor de dureza
em HRB (Hardness Rockwell na escala B) . Todos os corpos de prova foram ade-
quadamente preparados para o ensaio por meio de lixamento. Posteriormente, foi
gerado um gráfico que relaciona a Dureza Brinell com o teor de carbono. Por meio
de uma regressão polinomial, foi possível estimar que o teor de carbono deste aço
é de 0,51%, sendo plausível inferir, apesar da variação do teor de carbono, que se
trata de um aço SAE 1045, com uma dureza de 138,671 HB.

Palavras-chave: dureza; aço ; carbono.

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 3
1.1 ENSAIO DE ROCKWELL E BRINELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 relação entre carbono e dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 objetivo geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2 METODOLOGIA 8
2.1 materias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3 RESULTADOS 18
3.1 RESULTADOS OBTIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4 CONCLUSÕES 24

Referências Bibliográficas 25
1 INTRODUÇÃO

A compreensão das propriedades mecânicas de um material é de extrema importância

para a análise de seu comportamento em situações mecânicas (GONTARSK, 2021) . Em
particular, a característica da dureza se destaca em aplicações que envolvem a especifica-
ção e a comparação de materiais (GONTARSK, 2021) . Além disso, estudos realizados
por autores como (TABOR, 1970), (ANSTIS et al., 1981) e (GARCIA; SPIM; SANTOS,
2000) evidenciam que o conhecimento da dureza permite estimar outras propriedades,
como o módulo de elasticidade e o limite de resistência à tração.
Para definir essas características, é necessário realizar ensaios mecânicos nos quais
esforços são aplicados ao material para determinar suas propriedades em relação às tensões
e deformações correspondentes (GONTARSK, 2021). Esses ensaios mecânicos geralmente
seguem procedimentos padronizados, e essa padronização oferece diversas vantagens ao
produto, incluindo garantia de qualidade uniforme, orientação para o projetista na seleção
do material adequado, possibilitando a comparação consistente de resultados obtidos em
diferentes laboratórios e reduzindo conflitos entre fabricantes e consumidores (GARCIA;
SPIM; SANTOS, 2000).
A dureza é uma propriedade mecânica muito importante para estudo dos materiais
(CALLISTER, 2008). Por definição, dureza consiste na medida de resistência de um
material a uma deformação plástica localizada, como uma pequena impressão ou risco
causado por um material penetrador (CALLISTER, 2008).
Na história, os primeiros ensaios de dureza eram feitos utilizando como base materiais
naturais, no qual a escala era construída unicamente em função da habilidade de um
material em riscar outro mais macio, sendo chamada escala de Mohs (CALLISTER, 2008).
Com o passar dos anos, outras técnicas quantitativas para se determinar a dureza de
um material foram desenvolvidas (CALLISTER, 2008). As técnicas consistem em forçar
contra a superfície do material a ser testado um pequeno penetrador, cujo a carga e a taxa
de aplicação são controladas (CALLISTER, 2008). Nesse teste, realiza-se a medida da
profundidade ou do tamanho da impressão resultante que está relacionada a um número
índice de dureza (CALLISTER, 2008).
De modo geral, os ensaios de dureza são realizados com maior frequência, em compara-
ção com os outros ensaios mecânicos, por diversos motivos, sendo entre eles: simplicidade
de execução; baixo custo; ensaio não destrutivo, ou seja, o corpo de prova não é fraturado,

3
tendo como única deformação a causada pela pequena impressão; e fácil determinação de
outras propriedades mecânicas, como o limite de resistência a tração (CALLISTER, 2008).

1.1 ENSAIO DE ROCKWELL E BRINELL

Dentre os ensaios de dureza existentes, os mais comuns são: o Rockwell e o Brinell.

O ensaio de dureza Rockwell é um ensaio simples de ser executado, não sendo neces-
sário habilidades especiais (CALLISTER, 2008). Várias escalas podem ser utilizadas a
partir de combinações possíveis de vários penetradores e diferentes cargas que permitem o
ensaio de todos os metais e ligas, partindo do mais duro até os mais macios (CALLISTER,
2008). Os penetradores utilizados são bolas de aço esféricas e endurecidas, no qual seu
diâmetro varia de 1,588 mm; 3,175 mm; 6,350 mm e 12,70 m,
e um penetrador Brale (cônico de diamante) que é usado, em especial, para materiais
mais duros (CALLISTER, 2008)
Ainda nesse ensaio, o número índice de dureza é determinado pela diferença da pro-
fundidade de penetração que resulta da aplicação de uma carga inicial menor, seguida de
uma carga principal maior, no qual a utilização da carga menor aumenta a previsão do
ensaio (CALLISTER, 2008). Tendo como base a carga menor e a principal, determina-se
dois tipos de ensaio: Rockwell e Rockwell de superfície (CALLISTER, 2008). No ensaio
de Rockwell a carga menor é de 10 Kg e as principais são de 60 Kg, 100 Kg e 150 Kg,
sendo as escalas representadas pelas letras do alfabeto (CALLISTER, 2008).
Para o ensaio de Rockwell de superfície, realizados frequentemente para corpos de
prova mais final e delgados, a carga menor aplicada é de 3 Kg e as principais são de 15
Kg, 30 Kg e 45 Kg, sendo as escalas definidas pela quantidade de carga aplicada (15,30 e
45) seguidas pelas letras N,T,W,X ou Y (CALLISTER, 2008).
Em ambos os casos, o número de indicie de dureza e o símbolo da escala devem der
indicados (CALLISTER, 2008). No ensaio de dureza Rockwell, a escala é designada
pelo símbolo HR (Hardness Rockwell) seguida pela identificação da escala apropriada,
como, por exemplo, 80HBR que condiz com uma dureza Rockwell de 80 na escala B
(CALLISTER, 2008).
As imprecisões nesse tipo de ensaio podem ser causadas por diversos fatores, como
sobreposição de escalas, espessura muito fina do corpo de prova (a espessura deve ser pelo
ao menos de dez vezes a profundidade da impressão), impressões muito próximas umas

4
das outras (recomenda-se pelo ao menos uma distância de três diâmetros da impressão
entre o seu centro e a aresta do corpo de prova), superfícies que não estejam lisas e planas
(CALLISTER, 2008).
A dureza Rockwell pode ser calculada utilizando a Equação 1.

F 2P
HB = = √ (1)
S (π.D(D − D2 − d2 ))
Sendo que:
HB = Valor de dureza Brinell (HB);
F= Força aplicada (kgf);
S = Área da calota esférica (m);
D = Diâmetro do perfurador (m);
d= Diâmetro da calota esférica (m).
Por outro lado, no ensaio de dureza Brinell, assim como nas medições de Rockwell, um
penetrador esférico, com diâmetro de 10 mm, e duro, feito de aço endurecido ou carboneto
de tungstênio, é forçado contra a superfície do metal a ser analisado (CALLISTER, 2008).
As cargas padrões variam entre 500 e 3000 Kg, em acréscimos de 500 Kg, sendo mantidas
constantes por um tempo específico (CALLISTER, 2008).
No ensaio de Brinell, o índice de dureza é simbolizado pela nomenclatura HB ( Hard-
ness Brinell) e ele é diretamente ligado tanto com a magnitude da carga como do diâmetro
de impressão resultante, cujo é medido com auxílio de um microscópio especial de baixa
potência (CALLISTER, 2008).
Para evitar imprecisões, a superfície e espessura máxima do copo de prova, bem como
da distância das impressões seguem as mesmas exigências do ensaio de Rockwell (CAL-
LISTER, 2008).
A dureza Brinell pode ser calculada utilizando a Equação 2.

HR = E − e (2)

Sendo que:
HR = Valor de dureza Rockwell (HR);
E = Constante que depende do ponteiro, sendo 100 para cone de diamante e 130 para
esfera de aço;

5
 e = Incremento permanente da profundidade de penetração.

1.2 RELAÇÃO ENTRE CARBONO E DUREZA

O teor de carbono de um metal influencia em diversas propriedades mecânicas do

metal, como a dureza.
De acordo com (LIMA, 2005), é importante destacar que à medida que o teor de
carbono em um aço aumenta há um aumento significativo na resistência mecânica e dureza
do material. No entanto, essa vantagem vem acompanhada de uma redução na ductilidade
e tenacidade do aço, o que significa que a capacidade do material de deformar-se sem
fraturar é comprometida. Além disso, a presença de teores mais elevados de carbono
favorece a formação de martensita, uma estrutura de aço extremamente dura (PAVANATI,
2010).
No que diz respeito às propriedades específicas dos aços em relação ao teor de carbono,
(PAVANATI, 2010) oferece a seguinte classificação:
· Baixo carbono: Aço com baixo teor de carbono apresenta baixa resistência e dureza,
mas possui alta tenacidade e ductilidade. É facilmente usinável e soldável e tem um custo
de produção relativamente baixo. Geralmente, não requer tratamento térmico.
· Médio carbono: Aços de teor de carbono intermediário possuem maior resistência
e dureza em comparação com os aços de baixo carbono, mas apresentam menor tenaci-
dade e ductilidade. Eles contêm carbono suficiente para serem submetidos a tratamento
térmico, como têmpera e revenimento, embora isso exija taxas de resfriamento elevadas,
especialmente em seções finas.
· Alto carbono: Aços com alto teor de carbono são os mais resistentes e duros. No
entanto, eles têm menor ductilidade em comparação com os aços de baixo e médio carbono.
São frequentemente submetidos a tratamentos térmicos, como têmpera e revenimento, e
são conhecidos por sua capacidade de manter um fio de corte afiado.
Além disso, a classificação dos aços também pode ser feita com base em Grau, Tipo
e Classe, utilizando letras, números, símbolos ou nomes. O Grau identifica a faixa de
composição química do aço, o Tipo se refere ao processo de desoxidação utilizado e a
Classe descreve outras características, como nível de resistência e acabamento superfi-
cial. Os sistemas de classificação mais comuns na prática são o SAE-AISI e o da ABNT
(PAVANATI, 2010).

6
 O aço utilizado nessa prática é o aço-carbono hipoetetoide recozido.

1.3 OBJETIVO GERAL

Determinar a relação entre a dureza e o teor de carbono do metal analisado por meio
de testes de ensaio de dureza Brinell e Rockwell, bem como aprimorar os conhecimentos
adquiridos com as aulas teóricas de materiais de conformação mecânica.

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

(a) Estudo em conjunto dos principais conceitos discutidos nas aulas teóricas;

(b) Preparação do corpo de prova;

(c) Realizar os ensaios de dureza;

(d) Estabelecer uma relação entre a dureza e o teor de carbono do corpo de prova.

7
2 METODOLOGIA

2.1 MATERIAS

· Corpo de Prova (CP) de um aço hipoeutetoide recozido;

· Lixadeira mecânica;
· Lixas 220,320,480 e 600;
· Peça de aço 1010;
· Peça de aço 1020;
· Peça de aço 1045;
· Peça de aço 1060;
· Morça de bancada;
· Durometro portátil digital de medição de dureza Brinell modelo TH-130 da marca
TIME;
· Durometro de bancada de medição de dureza Rockwell da marca PANTEC;
· Tabela de conversão de escalas (Abaco).

2.2 MÉTODOS

Primordialmente, no início da prática de Ensaio de Dureza I, foi realizada uma con-

versa entre os discentes e o professor, a fim de esclarecer a parte teórica da prática a ser
executada e relembrar os conceitos de dureza e ensaios de dureza vistos em sala.
Logo em seguida, para execução da prática, os discentes foram separados em duplas e
designados a escolherem o Corpo de Prova (CP) que iriam trabalhar

Figura 1: Fotografia do Corpo de Prova fornecido a equipe.

Fonte: Os autores (2023).

Todos CP’s fornecidos são de aço hipoeutetoide recozido, contudo, seu teor de carbono

8
era desconhecido.
Antes de realização do ensaio de dureza Rockwell, o CP precisava ser preparado, o
seja, ele deveria passar por quatro etapas de lixamento mecânico, com quatro tipos de
lixa com granulometria diferentes (Figura 2), a fim de adquirir/ obter uma superfície lisa
e plana, ideal para o ensaio em questão.

Figura 2: Tipos de lixa utilizadas durante a prática.

Fonte: Os autores (2023).

A primeira etapa de lixamento foi realizada utilizando a lixa com granulometria maior
(220) –Figura 3–, objetivando retirar uma quantidade maior de material.

Figura 3: Lixamento com a lixa de granulometria 220.

Fonte: Os autores (2023).

O CP foi lixado constantemente até ser possível perceber/se perceptível a olho nu o

desaparecimento das penetrações causadas pela prática anterior (Figura 4).

9
 Figura 4: Superfície do metal com o lixamento feito com lixa de granulometria 220.

Fonte: Os autores (2023).

A segunda etapa de lixamento foi executada utilizando uma lixa com granulometria
menor (320) (Figura 5).

Figura 5: Lixamento com a lixa de granulometria 320.

Fonte: Os autores (2023).

O CP foi girado em 90 graus para ser lixado em outro sentido dos riscos pré-existentes
causados pelo lixamento anterior, tendo como resultado a superfície do metal como mostra
a Figura 6.
A terceira etapa de lixamento foi realizada utilizando uma lixa com granulometria
menor que a anterior (480) – Figura 7, sendo o CP novamente girado em 90 graus, obtendo
a superfície do metal como mostra a Figura 8.
A quarta e última etapa de lixamento foi realizado com a lixa de granulometria ex-
tremamente menor que a anterior (600) – Figura 9, a fim de apenas retirar as pequenas

10
 Figura 6: Superfície do metal com o lixamento feito com lixa de granulometria 320.

Fonte: Os autores (2023).

Figura 7: Lixamento com a lixa de granulometria 480.

Fonte: Os autores (2023).

imperfeições existentes no CP e deixá-lo completamente liso, obtendo a superfície do metal

como mostra a Figura 10.
A presença de água durante o processo de lixamento (Figura 11) serviu, principal-
mente, para dois motivos: carregar as impurezas geradas pelo desgaste do metal e inibir
o aquecimento do CP, mantendo suas propriedades inalteradas.
Após a realização de todas as etapas de lixamento, o Corpo de Prova foi seco e reser-
vado.
Em seguida, iniciou-se o teste do durômetro portátil, também conhecido como escle-
roscópio de Shore (Figura 12). Esse durômetro, em específico, realiza o ensaio por choque
mecânico que funciona da seguinte forma: o aparelho é engatilhado de forma cautelosa a

11
 Figura 8: Superfície do metal com o lixamento feito com lixa de granulometria 480.

Fonte: Os autores (2023).

Figura 9: Lixamento com a lixa de granulometria 600.

Fonte: Os autores (2023).

fim de armazenar energia potencial elástica na mola e, quando acionado, essa energia é
convertida em energia cinética, fazendo com que o projetil presente no durômetro atinja
o CP, deixando uma impressão visível a olho nu no metal. O valor que aparece no pai-
nel digital do durômetro é resultado da energia que não foi absorvida pelo metal com o
impacto, gerando assim a dureza em HB (Hardness Brinell), sendo que quanto maior a
quantidade de carbono do aço, maior é o rebote.
Neste teste, foram examinadas peças de metal com quatro tipos de aços distintos:
1010, 1020, 1045 e 1060. Eles se distinguem pelo seu teor de carbono, o qual é expresso
como a porcentagem correspondente aos dois últimos dígitos do número do aço.
Em cada peça de aço, o durômetro portátil foi posicionado perpendicularmente em

12
 Figura 10: Superfície do metal com o lixamento feito com lixa de granulometria 600.

Fonte: Os autores (2023).

Figura 11: Lixadeira com a presença de água.

Fonte: Os autores (2023).

relação a superfície do metal (Figura 13, Figura 14, Figura 15 e Figura 16) e realizou-se
o engatilhamento e acionamento do mesmo. Para obter melhor precisão dos resultados
de dureza, em Hardness Brinell (HB), realizou-se em cada uma das peças três testes e,
posteriormente, calculou-se a média ponderada dos resultados.
Após a obtenção dos valores de dureza dos aços em HB, deu-se início a um próximo
teste. Nesse teste, utilizou-se um durômetro de bancada para o método Rockwell (Figura
17), com o valor de dureza em Hardness Rockwell B. O corpo de prova utilizado foi o
mesmo que havia sido previamente preparado após o processo de lixamento.
Neste novo ensaio, o corpo de prova foi posicionado sobre a mesa de apoio do durôme-
tro, idealmente próximo à esfera de aço de aço temperado (metal mais duro que o corpo

13
 Figura 12: Durômetro portátil (escleroscópio de Shore).

Fonte: Os autores (2023).

Figura 13: Teste do durometro portátil no aço 1010.

Fonte: Os autores (2023).

de prova), para facilitar o alinhamento. Em seguida, o fuso rosqueado foi elevado, por
meio do volante até o CP entrar em contato com a esfera de aço (penetrador) - Figura
18.
Logo em seguida, foi aplicando uma pré-carga de 10 quilogramas-força (kgf) e girou-se
o volante até que o ponteiro maio do relógio descrevesse 2 ½ voltas e parasse em zero e o
ponteiro menor parasse na região descrita como ‘set’.
Após essa etapa, a alavanca lateral do equipamento foi acionada para aplicar uma
carga adicional de 100 kgf (Figura 19) no corpo de prova e, quando o ponteiro do relógio
ficou estabilizado, a alavanca de ensaio retornou a sua posição inicial, retirando a carga
aplicada.

14
 Figura 14: Teste do durometro portátil no aço 1020.

Fonte: Os autores (2023).

Figura 15: Teste do durometro portátil no aço 1045.

Fonte: Os autores (2023).

Por conseguinte, o valor marcado pelo ponteiro no relógio condizia com a leitura da
dureza em HRB (Figura 20).
Esse procedimento, assim como no teste anterior, foi realizado três vezes, objetivando
obter um valor médio.
Com todos os resultados anotados, utilizou-se uma tabela de conversão de dureza
disponível no laboratório.

15
 Figura 16: Teste do durometro portátil no aço 1060.

Fonte: Os autores (2023).

Figura 17: Durômetro de bancada para o método Rockwell.

Fonte: Os autores (2023).

Figura 18: Contato do Corpo de Prova com o penetrador.

Fonte: Os autores (2023).

16
 Figura 19: Carga adicional de 100 kgf.

Fonte: Os autores (2023).

Figura 20: Valor de umas das medidas de dureza do corpo de prova.

Fonte: Os autores (2023).

17
3 RESULTADOS

3.1 RESULTADOS OBTIDOS

Com a realização dos testes, os resultados obtidos foram anotados e plotados em

tabelas para melhor análise. A Tabela 1 apresenta valores obtidos de dureza para todos
os tipos de aços analisados, juntamente com sua unidade de dureza correspondente.

Tabela 1: Medidas de dureza obtidas dos corpos de prova

Durometro Portátil HB Durômetro de Bancada (HRB)

Tipo de Aço 1010 1020 1045 1060 Corpo de Prova
Medida 1 120 128 180 219 63
Medida 2 116 128 180 209 67
Medida 3 120 131 180 218 68
Fonte: Os autores (2023).

Ainda, é necessário realizar uma tabela de correção dos valores mensurados, que va-
riam de acordo com o equipamento e escala utilizados. A Tabela 2 mostra as equações
necessárias para a medida de determinados equipamentos.

Tabela 2: Equações de correção da medida para vários equipamentos.

EQUIPAMENTO CORREÇÃO
DURÔMETRO DE BANCADA – 60a 100 HR B −0, 34x + 32, 69
DURÔMETRO DE BANCADA – 20a 55 HR C +1, 6
DURÔMETRO DE BANCADA – 55a 100 HR C −0, 06
DURÔMETRO PORTÁTIL – HR B −0, 41x + 22, 18
DURÔMETRO PORTÁTIL – HR C 0, 149x − 17, 863

Fonte: Os docentes (2023).

Para realizar a correção de medida, necessitou-se transformar o a escala de dureza

do durometro portátil que estava em HB para HR B. Essa transformação foi realizada
utilizando a tabela de conversão de escalas presente no laboratório (Figura 21) e realizando
a interpolação entre os valores pela Equação 3, no qual XRE corresponde com a escala
em (HR) desejada. Os valores de dureza obtidos pela durometro de bancada não foram
necessários a conversão, haja visto que sua escala já se encontrava em HB.

V E − EAB ESB − EAB

= (3)
XE − EAR ESR − EAR
Sendo que:

18
 Figura 21: Tabela de conversão de escalas.

Fonte: Kemi(2023).

VE = Valor Experimental (HB);

XER = Valor Experimental Escala Rockwell (HR);
EAB = Escala Antecessora Brinell (HB);
EAR = Escala Antecessora Rockwell (HR)
ESB = Escala Sucessora Brinell (HB);
ESR = Escala Sucessora Rockwell;
Os resultados da conversão estão dispostos na Tabela 3.

Tabela 3: Conversão de dureza de HB para HRB

Durometro Portátil HRB Durômetro de Bancada (HRB)

Tipo de Aço 1010 1020 1045 1060 Corpo de Prova
Medida 1 69,4 72,9 89,2 96,7 63
Medida 2 67,2 72,9 89,2 95,0 67
Medida 3 71,2 74,1 89,2 96,6 68
Fonte: Os autores (2023).

Com os valores convertidos para HRB (Tabela 3), realizou-se o cálculo da correção de
medidas para cada medida de dureza, tendo como base as equações e valores dispostos na
Tabela 2. Os valores de correção obtidos foram apresentados na Tabela 4.
Com os valores de correção de medida calculados para cada aço e medida, utilizou-se
a Equação 4 para obter o valor final da escala de dureza em HRB já corrigidos:

EC = (XER + X) (4)

19
 Tabela 4: Valores de correção de medidas HRB.

Valores de Correção de Medidas

Tipo de Aço 1010 1020 1045 1060 Corpo de Prova
Medida 1 -6,274 -7,709 -14,392 -17,467 11,27
Medida 2 - 5,372 -7,709 -14,392 -16,77 9,91
Medida 3 -7,017 -8,201 -14,392 -17,426 9,57
Fonte: Os autores (2023).

.
Sendo que:
EC = Escala Corrigida (HR);
XER = Valor Experimental Escala Rockwell (HR);
X = Valor de Correção.
Os resultados obtidos estão dispostos na Tabela 5.

Tabela 5: Valores das medidas em HR B após a correção utilizando a Equação 4 e a Tabela 4

Dureza em HRB após correção

Tipo de Aço 1010 1020 1045 1060 Corpo de Prova
Medida 1 63,126 65,191 74,808 79,233 74,27
Medida 2 61,828 65,191 74,808 78,23 76,91
Medida 3 64,188 65,899 74,808 79,174 77,57
Fonte: Os autores (2023).

Para todas as conversões de unidade de medida de dureza, foi utilizado a tabela de

referência Conversão (2022), disponibilizado online pela empresa Portofix. Também foi
utilizado uma calculadora Cassio Fx-991ES Plus para realizar as interpolações necessárias.
Dessa forma, utilizando as conversões de unidades novamente, transformando os dados
da Tabela 5 para a unidade HB. E utilizando desde Equação 5 à Equação 10, foi possível
realizar a Tabela 6.

n
1X
x̄ = xi (5)
n i=1

v
n
u1 X
u
σx = t (x i − x̄)2 (6)
n i=1

σx
σA = √ (7)
n

20
 Li
σB = (8)
2

√
σexp = σA2 + σB 2 (9)

σp = σexp.t (10)

Tabela 6: Valores de dureza em HB obtidos no laboratório juntamente com seu tratamento

estatístico

Durometro Portátil HRB Durômetro Portátil (HRB)

Tipo de Aço 1010 1020 1045 1060 Corpo de Prova
Medida 1 112,396 116,786 135,449 147,104 135,72
Medida 2 108,460 116,786 135,449 144,780 139,190
Medida 3 114,768 116,503 135,449 147,684 141,103
Média 111,6144 116,691 135,449 146,489 138,671
Desvio Padrão 4,4598 0,1634 0 1,5935 2,7287
Sigma A 2,5749 0,0943 0 0,92 1,5754
Sigma B 0,05 0,05 0,05 0,05 0,5
Inc. Combinada 2,57538 0,10673 0,05 0,92135 1,6528
Incerteza 3,3995 0,1408 0,066 1,2161 2,1816
Fonte: Os autores (2023).

A Equação 5 é utilizada para calcular a média aritmética das medidas de dureza.

Já a Equação 6 calcula-se o desvio padrão em relação a essa média, fornecendo assim
informações sobre a dispersão dos dados. Enquanto isso, a Equação 3 é utilizada para
estimar a incerteza associada às medições, ajudando a quantificar a margem de erro
presente no processo.
Por outro lado, a Equação 7 assume um papel específico ao representar a incerteza
relacionada ao equipamento de medição. Nesse contexto, "Li"condiz com a menor unidade
de medida possível, conhecida como resolução. É relevante mencionar que a resolução é
igual a 0,1 para o durômetro portátil e 1 para o durômetro de bancada. Após avaliar
todas essas contribuições individuais, torna-se viável realizar uma análise combinada das
incertezas, utilizando a formulação da Equação 8. Isso permite compreender de forma mais
completa e abrangente a incerteza total associada ao processo de medição. Por fim, para
obter uma avaliação completa da incerteza da medição, é empregado o fator de Student
(t), cujo valor é estabelecido em 1,32 para um conjunto de três medidas. Esse fator é

21
utilizado para levar em consideração a variabilidade intrínseca das medições e contribui
para uma estimativa mais precisa da incerteza. Com todos esses dados em mãos, torna-se
possível a construção de um gráfico que relaciona o Teor de carbono à Dureza Brinell.
Esse gráfico pode ser elaborado com a ajuda do Software Microsoft Excel TM, conforme
exemplificado na Figura 22.
Figura 22: Tabela de conversão de escalas.

Fonte: Autores(2023).

Ao analisar a Figura 18, realizou-se uma regressão polinomial de segunda ordem com o
objetivo de aprimorar a adequação dos dados e calcular o teor de carbono presente no aço
hipoeutetóide. Consequentemente, a fórmula que representa essa regressão está refletida
na Equação 11, juntamente com o valor do coeficiente de determinação na Equação 12.

y = 94, 136x2 + 8, 1174x + 109, 03 (11)

R2 = 0, 9664 (12)

Dessa forma, por meio da Equação 11, é possível estimar que o teor de carbono do aço
hipoeutetóide estudado nesta prática com dureza de 138,671 HB.

3.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS

Em primeira instancia, foi realizado o cálculo do teor de carbono em uma amostra

de aço hipoeutetóide. Para isso, substitui-se y pelo valor médio da dureza no durometro

22
de bancada de Rockwel presente na Tabela 6, obtendo dois valores correspondentes de
-2,86 e 0,51. Como não há valores de teor de carbono negativo, determinou-se, então, que
a porcentagem de carbono nessa amostra é de 0,51%. Na literatura, ao comparar esse,
conclui-se que esse aço está na faixa de composição de SAE 1044 a SAE 1055. Isso ocorre
porque ambas as faixas de aço mencionadas têm uma tolerância de carbono que inclui a
porcentagem de 0,51% encontrada na amostra (BRINGAS, 2004).
Além disso, os dois primeiros dígitos na nomenclatura do aço, ou seja, "10xx", indicam
o tipo de liga metálica, que, neste caso, é composta por aço-carbono, com no máximo 1%
de manganês. Os dois últimos dígitos representam o teor de carbono no aço, resultando
em um aço classificado como SAE 1051 (BRINGAS, 2004).
É importante observar que o aço em estudo passou por um processo de recozimento. O
recozimento é um tratamento térmico que amolece o material, pois envolve o aquecimento
do aço até sua fase austenítica, seguido de um resfriamento lento (VLACK, 2000). Isso
resulta em uma microestrutura com grãos maiores, o que significa que há menos contornos
de grão, facilitando o movimento das discordâncias no material e levando à formação de
perlita grosseira (VLACK, 2000). No aço em questão, não houve o amolecimento, mas
sim o endurecimento desse aço que pode ser causado pela ineficiência do tratamento
térmico realizado Por outro lado, ao comparar o teor de carbono encontrado nesse aço
hipoeutetóide com as medidas de dureza de amostras de aço com teores conhecidos de
carbono apresentados na Tabela 6, obtêm-se um resultado consistente. A medida de
dureza que mais se assemelha à da amostra é a do aço SAE 1045, que possui um teor de
carbono de 0,45%, corroborando assim o resultado obtido.
Vale ressaltar que na Tabela 4, há medidas de dureza HR B negativas, mas isso pode
ocorrer e recomenda o uso de outra escala de dureza. A única exceção para continuar
usando a escala de dureza negativa, de acordo com esse autor, é quando se deseja analisar
uma tendência de variação na dureza de um material submetido a tratamentos térmicos
para amolecer ou endurecer (FUNDAMENTALS. . . , 2022).

23
4 CONCLUSÕES

De modo geral, é possível afirmar que o objetivo principal de determinar o teor de

carbono em um corpo de prova foi alcançado, obtendo-se um valor estimado de 0,51%.
Portanto, com base na literatura, é plausível inferir que este aço de composição desconhe-
cida se encontra dentro da faixa correspondente aos aços SAE 1044 até SAE 1045.
Outro fator que colabora para essa afirmação, é o valor de dureza obtido com o aço
SAE 1045, no qual o valor médio encontrado para esse aço conhecido no experimento foi
de (135,449 HB), sendo esse valor próximo do corpo de prova do aço de teor de carbono
desconhecido (138,671 HB).
Ademais, foi possível construir um gráfico relacionando a dureza Brinell com o teor de
carbono, conforme apresentado na Figura 21. A Equação 11, uma regressão polinomial
de segundo grau, representa o melhor ajuste dos dados, com um coeficiente de correlação
de 0,967. Por meio dessa equação, é viável estimar o teor de carbono do corpo de prova
em estudo. Portanto, todos os objetivos específicos da prática foram integralmente alcan-
çados. Isso inclui a devida preparação do corpo de prova para os ensaios de dureza, assim
como a realização dos ensaios de dureza por choque e por penetração.
Se tratando dos resultados obtidos na prática e dos dados encontrados na literatura,
considera-se que os valores, ao serem comparados, se divergem por diversos motivos, sendo
eles: falta de atenção nos cálculos, principalmente na conversão de escalas; e aleatórios,
considerando o ambiente do experimento, manuseio dos instrumentos, anotação de medi-
das equivocadas, bem como o erro de paralaxe.
Logo, a realização desse trabalho foi de extrema importância, dadas as aplicações
abrangentes desse conteúdo em diversas áreas, como engenharia de estruturas e ciência
dos materiais. Os integrantes do grupo puderam aproveitar plenamente os conhecimentos
adquiridos.

Tabela 7: Tabela 1: Medidas de dureza obtidas dos corpos de prova

2*Tipo de Aço Durometro Portátil (HB) Durometro de Bancada (HR B)

1010 1020 1045 1060 Hipoeutetóide recozido
Medida 1 110 122 173 220 86,6
Medida 2 110 125 187 220 87,8
Medida 3 110 123 179 214 87,0

Fonte: Os autores (2022).

24
REFERÊNCIAS
ANSTIS, G. et al. A critical evaluation of indentation techniques for measuring fracture
toughness: I, direct crack measurements. Journal of the American Ceramic Society,
v. 64, n. 9, p. 533–538, 1981.

BRINGAS, J. E. Handbook of Comparative World Steel Standards. 3ª ed.. ed.

[S.l.]: ASTM, 2004.

CALLISTER, W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais: Uma Introdução. 7ª

ed.. ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos, 2008.

FUNDAMENTALS of Rockwell Hardness Testing. [S.l.], 2022. Acessado em: 05 set.

2023.

GARCIA, A.; SPIM, J. A.; SANTOS, C. A. d. Ensaios dos Materiais. Rio de Janeiro:
Livros Técnicos e Científicos, 2000.

GONTARSK, T. d. L. Análise da definição de dureza Vickers pela teoria

da propagação de incertezas. Dissertação (Dissertação de Mestrado), [S.l.], 2021.
Disponível em: <https://repositorio.ufsc.br/bitstream/handle/123456789/220523/
PPCM0074-D.pdf?sequence=1>.

LIMA, C. R. P. d. Introdução à Metalografia dos Aços Carbono. Campinas:

Unicamp, 2005. 19 p.

PAVANATI, H. C. Introdução à Tecnologia dos Materiais. Florianópolis: [s.n.],

2010.

TABOR, D. The hardness of solids. Reviews of Physics in Technology, v. 1, n. 3, p.

145–179, jan 1970.

VLACK, L. H. V. Princípios de Ciência dos Materiais. 13ª ed.. ed. [S.l.]: Edgar
Blucher, 2000.

25
 Figura 23

Fonte: Os autores (2023).

26
 Figura 24

Fonte: Os autores (2023).

27