Gestão Profº Orlando Sodré Gomes

da Aula 12
Manutenção
 MPT – Manutenção Produtiva Total
TPM – Total Productive Maintenance
O TPM significa “Total Productive Maintenance” e busca a
eficiência máxima do Sistema de Produção com a participação de
todos os funcionários.
A partir de 1969, a NIPPONDENSO, pertencente ao grupo
Toyota, sediada no Japão introduziu o TPM, por meio da evolução
da PM (Manutenção Produtiva), o qual pregava a PM com a
participação total e era chamada de “Total PM”. Esta evolução
culminou na obtenção do “PM Award”, prêmio concedido pelo
JIPE (Japan Institute of Plant Maintenance).
Chegou aos Estados Unidos em 1987, tendo logo em seguida
sido introduzido no Brasil, através de visitas do Dr. Seiichi Nakajima.
Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção contra quebras deve
partir de um agente bem particular, o operador, daí a frase “Da
minha máquina cuido eu”.
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
Propósitos da TPM
Construir no próprio local de trabalho mecanismos
para prevenir as diversas perdas “genba-genbutsu”,
tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de
produção.
Abrange-se todos os departamentos: manutenção,
operação, transportes e outras facilidades, engenharia
de projetos, engenharia de planejamento, estoques e
armazenagem, compras, finanças e contabilidade.
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
Quais os Objetivos Específicos da TPM
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
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TPM – Total Productive Maintenance
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Eliminação das 6 Grandes Perdas
OBJETIVOS
Aumento da Produtividade através da Redução das Perdas.

As 6 Grandes Perdas
1. Perdas por Quebra
2. Perdas por Ajustes e Regulagem
3. Perdas por Operação em Vazio (ESPERA)
4. Perdas por Redução da Velocidade em Relação
ao Padrão Normal
5. Perdas por Defeitos de Produção
6. Perdas por Queda de Rendimento
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Eliminação das 6 Grandes Perdas
Como se Mede?
% de Utilização do Equipamento = Produção Real / Produção Limite
Produção Limite = 24 h/dia * 7 dias/sem * 4,33 sem/mês *
Velocidade Mecânica

1. Perdas por Quebra

• Que pode ser INESPERADA ou resultado de desgastes
gradativos;

2. Perdas por Ajustes e Regulagem

• Quando há interrupções para a implantação de novas linhas
de produção;
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Eliminação das 6 Grandes Perdas
3. Perdas por Operação em Vazio (ESPERA)
• Parada temporária ou uma interrupção qualquer;

4. Perdas por Redução da Velocidade em relação ao

Padrão Normal
• Quando há readaptação de quantidade, problemas
mecânicos, etc.;

5. Perdas por Defeitos de Produção (RETRABALHO)

• Eliminação de produtos defeituosos e o mesmo trabalho
sendo feito e refeito são PERDAS GRAVES;
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Eliminação das 6 Grandes Perdas
6. Perdas por Queda de Rendimento
• Fatores diversos podem dificultar a estabilização do processo
de produção: ferramentas inadequadas, ajustes, etc..
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Eliminação das 6 Grandes Perdas
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Eliminação das 6 Grandes Perdas
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Eliminação das 6 Grandes Perdas
APLICAR AS CINCO MEDIDAS PARA OBTENÇÃO DA “QUEBRA ZERO”
1. Estruturação das condições básicas;
2. Obediência às condições de uso;
3. Regeneração do envelhecimento;
4. Sanar as falhas do projeto (TEROTECNOLOGIA);
5. Incrementar a capacitação técnica.

A ideia da “QUEBRA ZERO”

baseia-se no conceito de que a
quebra é a FALHA VISÍVEL. A
FALHA VISÍVEL é causada por uma
coleção de FALHAS INVISÍVEIS
como um iceberg.
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Eliminação das 6 Grandes Perdas
Logo, se os operadores e mantenedores estiveram conscientes de que
devem evitar as FALHAS INVISÍVEIS, a quebra deixará de ocorrer. As FALHAS
INVISÍVEIS normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos ou
psicológicos.
FALHA ZERO... Isso é possível?
A busca permanente pela FALHA ZERO é possível e saudável. A FALHA
ZERO representa a compreensão de que mesmo que ocorra uma falha, um
defeito, a origem será conhecida.
A FALHA VISÍVEL é sempre causada por FALHAS INVISÍVEIS.0
Motivos que podem levar à FALHA:
1. MOTIVOS FÍSICOS – Difícil acesso à máquina; paradas inviáveis que
inviabilizem inspeções;
2. MOTIVOS PSICOLÓGICOS – falta de interesse ou de capacitação da
equipe técnica. As inspeções não são feitas e não há a construção de
históricos preditivos.
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METODOLOGIA DE IMPLEMENTAÇÃO DA MPT
Na MPT, para eliminação das 6 (seis) grandes perdas do
equipamento, implementam-se as 8 (oito ) atividades seguintes
como os “8 pilares de sustentação do desenvolvimento da MPT”.
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METODOLOGIA DE IMPLEMENTAÇÃO DA MPT
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ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DA MPT
A estimativa
média de
implementação da
MPT é de 3 a 6 meses
para a FASE
PREPARATÓRIA, e de
2 a 3 anos para início
do ESTÁGIO DE
CONSOLIDAÇÃO,
considerando que
seja feita segundo as
doze etapas
sugeridas pela
metodologia do JIPM.
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ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DA MPT
A estimativa
média de
implementação da
MPT é de 3 a 6 meses
para a FASE
PREPARATÓRIA, e de
2 a 3 anos para início
do ESTÁGIO DE
CONSOLIDAÇÃO,
considerando que
seja feita segundo as
doze etapas
sugeridas pela
metodologia do JIPM.
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ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DA MPT
Programa 8S
 MPT – Manutenção Produtiva Total
Programa 8S
Um dos métodos japoneses de gestão mais
conhecidos é o programa 5S. Ele se refere a SENSOS
que devem ser incorporados por todas as
organizações que prezem por um bom
desempenho. Cada “S” corresponde a uma
palavra em japonês.
Objetivando complementar e adequar a filosofia
do 5S ao Brasil, são propostos 3 novos Sensos (Shikari
Yaro, Shido e Setsuyaku) de forma a torná-lo um
êxito e de uso contínuo.
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Programa 8S
É importante ressaltar que a grande vantagem do
programa 8S é que ele não contempla o investimento em
máquinas e sistemas automáticos, tratando-se de uma
metodologia de gestão de recursos humanos e materiais,
baseado totalmente na capacidade intelectual e criativa
dos funcionários. O investimento é nos seres humanos, com
educação, treinamento e qualificação profissional. A
metodologia promove a mudança de comportamento de
dirigentes e funcionários que, passam a formar um grupo
unido com visão de sobrevivência e continuidade dos
negócios, principalmente através da economia e combate
aos desperdícios.
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Programa 8S
1. SEIRI: Senso de Utilização.
É a prática de verificar todas as ferramentas e materiais
necessários para o trabalho e manter somente o que for utilizar na
área de trabalho. Tudo o mais é guardado ou descartado. Este
processo conduz a uma diminuição dos obstáculos à produtividade
do trabalho.
Neste SENSO deve-se separar os objetos, documentos, dados e
serviços, necessários ou não. Os necessários são separados para
uso, os desnecessários são disponibilizados ou descartados, sem
agressões ao meio ambiente. Este é o primeiro SENSO prático e ao
praticá-lo descobre-se a enorme quantidade de coisas inúteis que
costuma-se guardar, causando desperdícios, bagunça, sujeira e
poluição visual, além de tornar os ambientes potencialmente
inseguros.
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Programa 8S
2. SEITON: Senso de Ordenação, ou seja, ter um espaço
organizado.
A organização, neste sentido, refere-se à disposição das
ferramentas e equipamentos em uma ordem que permita o fluxo
do trabalho. Ferramentas e equipamentos deverão ser deixados
nos lugares onde serão posteriormente usados. (Há estudos que
indicam que a desorganização gera estresse, que, quando
acumulado a outros fatores, pode desencadear doenças como as
cardíacas e as psicológicas.)
Todos os itens necessários são identificados, ordenados e
armazenados de tal maneira que sua utilização economiza tempo.
Após o uso, o item deve ser recolocado no mesmo local, do mesmo
modo e em boas condições.
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Programa 8S
3. SEISO: Senso de Limpeza.
Designa a necessidade de manter o mais limpo possível o
espaço de trabalho. No Japão, ao fim de cada dia de
trabalho, o ambiente é limpo e tudo é recolocado em seus
lugares. O foco deste procedimento é lembrar que a limpeza
deve ser parte do trabalho diário e não uma mera atividade
ocasional quando os objetos estão muito desordenados.
Em ambientes limpos, bonitos, agradáveis e seguros existe
maior motivação e as pessoas usam melhor a capacidade
criativa. É durante a implantação deste Senso que se deve
preparar e executar um plano permanente de coleta seletiva
de lixo.
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Programa 8S
3. SEISO: Senso de Limpeza.
A higiene e a pintura dos ambientes com cores alegres,
vivas e adequadas, são a base deste SENSO. Ao mesmo
tempo que se limpa também se inspeciona, para detectar
problemas potenciais ou efetivos, antes que causem
desperdícios e ou acidentes.
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Programa 8S
4. SEIKETSU: Senso de Bem Estar e Normalização.
Criar normas e sistemáticas em que todos devem
cumprir. Tudo deve ser devidamente documentado.
Esse SENSO é muito parecido com o que prega a ISO
9001.
Este é o resultado dos cinco SENSOS anteriores. Em
um ambiente de participação coletiva, união, com
treinamento e educação, organizado, ordenado, limpo
e seguro, o Bem Estar aflora naturalmente.
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Programa 8S
4. SEIKETSU: Senso de Bem Estar e Normalização.
As principais ações e fatores para o sucesso deste SENSO são:
Limpeza e higiene de banheiros, vestiários e refeitórios; Boas condições
ambientais como iluminação, temperatura, ruído e fontes polidoras; Pintura
dos ambientes, inclusive artística em alguns pontos; Uso de plantas
ornamentais e conservação de jardins; Criação de áreas de recreação e
esportiva; Plano de assistência médica, social e seguros; Plano de cargos e
salários; Campanhas de saúde e alimentação saudável e balanceada;
Valorização da prevenção dos acidentes de trabalho e cuidados com o
meio ambiente; Liberdade de expressão e associação em entidades e
sindicatos; Delegação de autoridade e atribuição de responsabilidade;
Plano constante de educação e treinamento; Valorização do trabalho em
equipe, respeitando as individualidades.
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Programa 8S
5. SHITSUKE: Senso de Autodisciplina.
Refere-se à manutenção e revisão dos padrões. Uma vez que os 4
SENSOS anteriores tenham sido estabelecidos, transformam-se numa
nova maneira de trabalhar, não permitindo um regresso às antigas
práticas. Por outro lado, novas formas de se trabalhar são bem-vindas.
É a melhoria contínua.
É quando todos respeitam tudo e todos. Não um respeito cego,
apenas por respeitar, mas a compreensão de que todos fazem parte
do elo da corrente (a empresa) e se um elo se rompe a corrente, se
enfraquece, causando desperdícios e prejuízos. As normas e
procedimentos têm que ser seguidas e respeitadas porém, devem ser
revisadas sempre que necessário, no mínimo a cada seis meses. Todos
devem dar sugestões para melhorias e aperfeiçoamento contínuo.
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Programa 8S
6. SHIKAYARO: Senso de Determinação e União.
Refere-se ao trabalho em equipe, item essencial no
sucesso das organizações. Se não houver foco, ajuda
mútua e um objetivo claro, não haverá sucesso também.
O exemplo vem de cima. Motivação. Liderança e
comunicação são as chaves deste Senso.
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Programa 8S
6. SHIKAYARO: Senso de Determinação e União.
Este primeiro SENSO deve ser implantando segundo as
seguintes etapas:
Conscientização da alta administração; Reunião entre
diretores e gerentes; Escolha do coordenador do programa 8S;
Comunicação da empresa a todos os funcionários; Reunião entre
gerentes, supervisores e funcionários; Divulgação do programa;
Plano para motivação dos funcionários; Auditoria operacional dos
recursos humanos, quando é feita uma completa avaliação do
grau de satisfação dos funcionários para com todas as condições
de trabalho; Plano de ações imediatas para solução dos
problemas críticos; Avaliação de todo o Senso.
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Programa 8S
7. SHIDO: Senso de capacitação, educação e treinamento.
Neste item entram conceitos tais como, competência:
matéria-prima essencial para a gestão. Sem conhecimento,
nenhum colaborador consegue desempenhar um bom
papel, o que pode arruinar projetos.
Prega o treinamento do profissional e a educação do ser
humano. Estas ações qualificam o profissional e
engrandecem o ser humano que, passa a ter melhor
empregabilidade, essencial nos tempos modernos, onde o
desemprego está aumentando e os novos postos de
trabalho exigem profissionais educados e treinados.
 MPT – Manutenção Produtiva Total
Programa 8S
7. SHIDO: Senso de capacitação, educação e treinamento.
Este segundo Senso também engloba o planejamento
de todo o programa e deve ser implantando nas seguintes
etapas:
Treinamento do coordenador do programa; Treinamento
da diretoria; Montagem do escritório do programa 8S;
Treinamento dos gerentes; Seleção e treinamento dos
facilitadores; Elaboração do plano diretor; Treinamento de
todos os funcionários; Registro e análise da situação atual
da empresa; Elaboração dos planos de execução;
Avaliação de todo o Senso.
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Programa 8S
8. SETSUYAKU: Senso de economia e combate aos
desperdícios.
Nenhuma organização pode se dar ao luxo de
desperdiçar insumos, por mais insignificantes que pareçam.
Se forem somados todos os pequenos descartes
desnecessários ao longo de um ano, com certeza se
chegaria a uma soma equivalente a um salário de um
funcionário, ou um equipamento. Economizar é tarefa
essencial.
 MPT – Manutenção Produtiva Total
Programa 8S
8. SETSUYAKU: Senso de economia e combate aos
desperdícios.
Este é o ponto culminante do programa 8S pois, uma vez que os
sete SENSOS anteriores estejam incorporados ao comportamento
das pessoas, estas sentem-se motivadas para sugerir modificações
e melhorias, quase sempre de baixo ou nenhum investimento, mas
que combatem os desperdícios reduzindo os custos e aumentando
a produtividade. É impressionante a capacidade de raciocínio e
criatividade das pessoas, especialmente muitas de baixo nível
hierárquico e escolar. Estas devem ser bem recompensadas,
elogiadas e deve-se investir com atenção especial no seu
desenvolvimento escolar e profissional.
 MPT – Manutenção Produtiva Total
Programa 8S
8. SETSUYAKU: Senso de economia e combate aos
desperdícios.
Para o sucesso deste SENSO, é essencial o estabelecimento de um
plano de combate aos desperdícios com as seguintes etapas:
Ampla campanha promovida pela alta administração; Reunião entre
diretores, gerentes e supervisores; Divisão da empresa em setores de
atuação e escolha dos líderes de grupos de sugestões; Coleta de
sugestões e ideias. (Todas devem ser aceitas e nenhuma descartada antes
de uma análise detalhada); Análise das sugestões, separando-se as de
execução simples e imediata das que necessitam estudos projetos e
investimentos. (Neste caso deve-se fazer uma análise de custo x benefício);
Execução das melhorias; Avaliação dos resultados; Divulgação dos
resultados; Recompensa e elogios aos autores das sugestões.
 MPT – Manutenção Produtiva Total
Avaliação do Programa 8S
Todos os Sensos devem ser avaliados, mensal ou
trimestralmente, com o uso de critérios e questionários onde
são atribuídas notas de 1 a 5 para os diversos fatores e assim
consegue-se dar um tratamento matemático e estatístico a
itens qualitativos. Ao final os resultados dos oito Sensos são
plotados em gráficos e comparados com os meses
anteriores, quando pode-se melhorar ainda mais o programa,
ou tomar-se ações corretivas.
É importante levar em conta que, antes de iniciar a
implantação do programa, devem ser levantados diversos
índices, consumos e parâmetros, para posterior avaliação
das economias.
 MPT – Manutenção Produtiva Total
Benefícios do Programa 8S
• Bem estar das pessoas.
• Prevenção de acidentes.
• Incentivo à criatividade.
• Conservação de energia.
• Melhoria do moral das pessoas.
• Prevenção quanto a paradas por quebras.
• Redução de estoques e peças sobressalentes.
• Higienização mental da companhia.
• Redução de custos, de forma geral.
• Melhoria da qualidade de produtos e serviços.
• Aumento da produtividade da empresa.
• Preparo da empresa para a filosofia da qualidade total (GQT).
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
Há dois tipos de perdas decorrentes de acidentes
imprevistos e de fatores crônicos.
Enquanto os acidentes possuem causas bem
delimitadas mas que representam valores significativos,
as perdas crônicas exigem várias medidas corretivas,
muitas delas oriundas de um amplo estudo de
engenharia.
As perdas crônicas são aquelas de difícil combate e
que, para serem eliminadas, necessitam que haja
introdução de melhorias. Estas perdas causam prejuízo
ao rendimento global e geram produtos defeituosos.
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
A manutenção das perdas crônicas ocorre devido as
seguintes causas:
• Resultados insatisfatórios após a adoção de
algumas medidas corretivas;
• Impossibilidade de adoção de medidas corretivas
devido a programação de produção;
• Não adoção de medidas corretivas por não estar
sendo levantado os prejuízos;
• Desconhecimento da existência da perda.
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
Nem sempre consegue-se estabelecer a relação entre a
causa e a perda. Pois podem existir, não somente uma
causa, mas um conjunto associado das mesmas, dificultando
a análise e solução.
Na teoria, as causas múltiplas podem ser separadas uma
a uma, atacando-as com medidas corretivas consistentes.
Apesar desta estratégia não garantir a extinção definitiva do
problema, pelo menos há uma tendência de que o mesmo
seja minimizado até valores aceitáveis.
É interessante o conhecimento das denominadas “falhas
inconscientes”, pois normalmente não são computadas nos
históricos dos equipamentos.
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
As FALHAS INCONSCIENTES DE ORDEM FÍSICAS são
aquelas que, por estarem despercebidas, não são
consideradas como causas de inconveniências.
Por exemplo:
• Falhas somente detectáveis ao equipamento ser
desmontado;
• Falhas difíceis de serem visualizadas devido ao
posicionamento inadequado;
• Falhas impossíveis de serem visualizadas devido a
sujeira e detritos
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
As FALHAS INCONSCIENTES DE ORDEM PSICOLÓGICAS
são falhas não consideradas por falta de
conscientização ou carência de capacitação técnica
dos operadores e pessoal da manutenção.
Por exemplo:
• Indiferença;
• Falhas despercebidas;
• Falhas não consideradas por serem enquadradas
como desprezíveis.
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
A filosofia do pilar de MELHORIA INDIVIDUAL é a
obtenção da “QUEBRA ZERO”. Para tanto, são adotadas
CINCO MEDIDAS.

MEDIDA 1 – Estrutura das Condições Físicas

• Preparar padrões de limpeza e lubrificação;
• Limpar, apertar e lubrificar.
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
Medida 2 - Obediência às Condições de Uso
• Operar com capacidade de projeto e valores
limites;
• Padronizar métodos de operação;
• Operar e melhorar condições operacionais para
cada unidade;
• Cuidar das instalações elétricas, hidráulicas, etc.
• Ter cuidado com sujeira e poluição nas partes
móveis;
• Operar em boas condições ambientais;
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
Medida 3 - Regeneração do Envelhecimento
a) Detecção precoce da deterioração através de:
• Inspeção das partes do equipamento com os 5
sentidos;
• Preparação de rotinas de inspeção diárias;
• Levantamento do tempo médio entre falhas
(MTBF) e estimativa da vida útil;
• Interpretação de sintomas anormais;
• Estudo de parâmetros e métodos de medir-se a
deterioração.
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
Medida 3 - Regeneração do Envelhecimento
b) Estabelecimento de métodos de reparo através de:
• Padronização de métodos de desmontagem,
remontagem e medição;
• Padronização de partes do equipamento;
• Melhoria de ferramentas e dispositivos;
• Melhoria da estrutura do equipamento para
facilitar o reparo;
• Estabelecimento de padrões para sobressalentes.
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
Medida 4 - Sanar os Pontos Falhos Decorrentes
do Projeto
a) Reforçar partes para aumentar a vida útil:
• estruturas e mecanismos, materiais e embalagens,
precisão dimensional, precisão na montagem,
fortalecer partes montadas, aumentar resistência
ao desgaste e a corrosão, analisar rugosidade,
capacidade;
• Reduzir quebras por fadiga;
• Segurança;
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
Medida 5 - Incrementar a Capacitação Técnica
a) Prevenir erros de operação através de:
• Análise da causa dos erros;
• Melhoria do projeto de controle;
• Criação de “travas” à prova de falhas (Poka-
yoke);
• Controle visual das condições do equipamento;
• Padronização de métodos de operação e ajuste;
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
Medida 5 - Incrementar a Capacitação Técnica
b) Prevenir erros de reparo através de:
• Análise das causas de erros de reparos;
• Melhoria de métodos de manuseio;
• Estabelecimento de métodos de estoque de
sobressalentes;
• Melhoria de ferramenta e dispositivos de reparo;
• Simplificação e criação de procedimentos;
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
FASES PARA OBTENÇÃO DA QUEBRA ZERO
FASE 1: Diminuir as Variações dos Intervalos de Quebras
(MTBF)
Esta redução é conseguida através das seguintes ações:
• Recuperar das degenerações abandonadas;
• Prevenir desgaste acelerado;
• Estabelecer condições básicas operacionais;
• Operar de acordo com as condições de uso;
• Eliminar desgaste acelerado;
• Preparar inspeção diária e padrões de lubrificação a
ser usado pelo operador;
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
FASES PARA OBTENÇÃO DA QUEBRA ZERO
FASE 2: Aumentar a Vida Útil do Equipamento
Este aumento é conseguido com as seguintes atividades:
• Remover as deficiências de projeto e fabricação;
• Prevenir recorrência de quebras mais sérias;
• Melhorar habilidade de operação e de reparo;
• Promover os reforços e sanar os pontos falhos;
• Escolher sobressalentes que satisfaçam as
necessidades;
• Eliminar os pontos que não absorvem sobrecarga;
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
FASES PARA OBTENÇÃO DA QUEBRA ZERO
FASE 3: Regenerar Periodicamente para Evitar
Degradação do Equipamento
A regeneração ocorre com a realização das seguintes
atividades:
• Executar serviços e inspeções periódicos;
• Elaboração de padrões para condução da
manutenção e inspeção regular;
• Revitalização periódica das máquinas;
• Estimativa da vida útil;
 As 5 Medidas para QUEBRAZERO
FASES PARA OBTENÇÃO DA QUEBRA ZERO
FASE 4: Prever a Vida Útil
Esta previsibilidade é conseguida da seguinte forma:
• Visualização da vida útil através de diagnósticos;
• Análise da quebra com testes de ruptura;
• Análise de fadiga do material;
• Testes não-destrutíveis;
• Análise de lubrificantes, etc;