N 0133 Soldagem

-PÚ
ÚBLICO-
N-133
N REV.. L 02 / 2014
CONTEC
C
Comissã
ão de Normalizzação
Técnica
Soldage
S em
SC-26
Soldagem
1a Emend
da
Esta é a 1a Emenda a da PETRO

OBRAS N-13 3 REV. L, e se destina a modificar o seu texto nas
n partes
indicada
as a seguir:
NOTA 1 As novass páginas com as a alterações efetuadas

e estão
e coloccadas nas posições
correspond
dentes.
NOTA 2 As página
as emendadaas, com a in dicação da data
d da emeenda, estão colocadas no
n final da
norma, em
m ordem cron
nológica, e nãão devem se
er utilizadas.
CONTE
EÚDO DA 1ª
1 EMENDA
A - 02/2014
- Tabela
a6
Alteraçã
ão do texto. Retirada
R da palavra “amb
biente”.
Alteraçã
ão do texto da
d Nota 1.
Inclusão
o da Nota 2.
eção 5.12.4.2
- Subse 2
Alteraçã
ão do texto.
PROPR
RIEDADE DA
A PETROBRA
AS 4 páginas
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
Soldagem
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 26 CONTEC - Subcomissão Autora.
Soldagem As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 107 páginas, Índice de Revisões e GT

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N-133 REV. L 07 / 2013
Sumário
1 Escopo ............................................................................................................................................... 12
2 Referências Normativas .................................................................................................................... 12
3 Termos e Definições.......................................................................................................................... 15
4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 17
4.1 Condições Gerais de Soldagem .......................................................................................... 17
4.2 Documentos de Soldagem ................................................................................................... 18
4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem ....................................................................... 18
4.4 Qualificação de Pessoal ....................................................................................................... 20
4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem ............................................................................. 20
4.4.2 Inspetores .................................................................................................................... 21
4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem ............................................................. 22
4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem

Certificado .................................................................................................................... 22
4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos ........................................................................... 23
4.6 Técnica de Soldagem .......................................................................................................... 24
4.7 Consumível .......................................................................................................................... 26
4.8 Condições Ambientais ......................................................................................................... 28
4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ........................................................................ 28
4.10 Pós-aquecimento ............................................................................................................... 29
4.11 Inspeção e Controle da Qualidade..................................................................................... 29
4.12 Reparo de Soldas............................................................................................................... 30
4.13 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)............................................................ 30
4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem ................................................................................ 31
4.15 Marcação das Juntas Soldadas ......................................................................................... 31
4.16 Segurança na Soldagem.................................................................................................... 32
5 Materiais ............................................................................................................................................ 32
5.1 Aços-Carbono e Aços Carbono-Manganês ......................................................................... 32
5.1.1 Introdução .................................................................................................................... 32
5.1.2 Soldabilidade................................................................................................................ 32
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5.1.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 33
5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 33
5.1.4.1 SMAW .................................................................................................................. 33
5.1.4.2 GTAW .................................................................................................................. 34
5.1.4.3 GMAW.................................................................................................................. 34
5.1.4.4 FCAW................................................................................................................... 34
5.1.4.5 SAW ..................................................................................................................... 34
5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ................................................................ 34
5.1.6 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 36
5.1.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 36
5.1.8 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 36
5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção........................................ 36
5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente ....................................................................... 36
5.2.1 Introdução .................................................................................................................... 36
5.2.2 Soldabilidade................................................................................................................ 37
5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis ............................................................................... 37
5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 37
5.2.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 38
5.2.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 38
5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção ........................................................................ 38
5.2.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 38
5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ........................................................................ 39
5.3.1 Introdução .................................................................................................................... 39
5.3.2 Soldabilidade................................................................................................................ 39
5.3.4.1 SMAW .................................................................................................................. 40
5.3.4.2 GTAW .................................................................................................................. 40
5.3.4.3 GMAW.................................................................................................................. 40
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5.3.4.4 FCAW-G............................................................................................................... 41
5.3.4.5 SAW ..................................................................................................................... 41
5.3.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 43
5.3.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 44
5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas ................................................................ 46
5.3.10 Reparo por Soldagem ................................................................................................ 46
5.3.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 46
5.4 Aço Níquel ............................................................................................................................ 47
5.4.1 Introdução .................................................................................................................... 47
5.4.2 Soldabilidade................................................................................................................ 47
5.4.4.1 SMAW .................................................................................................................. 48
5.4.4.2 GTAW .................................................................................................................. 48
5.4.4.3 GMAW.................................................................................................................. 48
5.4.4.4 SAW ..................................................................................................................... 49
5.4.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 50
5.4.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 50
5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos.............................................................................................. 51
5.5.1 Introdução .................................................................................................................... 51
5.5.2 Soldabilidade................................................................................................................ 52
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5.5.4.1 SMAW .................................................................................................................. 55
5.5.4.2 GTAW .................................................................................................................. 55
5.5.4.3 GMAW.................................................................................................................. 55
5.5.4.4 FCAW................................................................................................................... 56
5.5.4.5 SAW ..................................................................................................................... 56
5.5.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 58
5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos .................................................................................... 59
5.6.1 Introdução .................................................................................................................... 59
5.6.2 Soldabilidade................................................................................................................ 59
5.6.4.1 SMAW .................................................................................................................. 60
5.6.4.2 GTAW .................................................................................................................. 60
5.6.4.3 GMAW.................................................................................................................. 60
5.6.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 62
5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização ......................................................................... 62
5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex ........................................................ 63
5.7.1 Introdução .................................................................................................................... 63
5.7.2 Soldabilidade................................................................................................................ 64
5
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5.7.4.1 SMAW ................................................................................................................... 67
5.7.4.2 GTAW ................................................................................................................... 67
5.7.4.3 GMAW.................................................................................................................. 68
5.7.4.4 SAW ..................................................................................................................... 68
5.7.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 69
5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos ............................................................................................ 69
5.8.1 Introdução .................................................................................................................... 69
5.8.2 Soldabilidade................................................................................................................ 69
5.8.4.1 SMAW .................................................................................................................. 70
5.8.4.2 GTAW .................................................................................................................. 71
5.8.4.3 GMAW.................................................................................................................. 71
5.8.4.4 FCAW................................................................................................................... 71
5.8.4.5 SAW ..................................................................................................................... 71
5.8.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 72
5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos .................................................................................................. 73
5.9.1 Introdução .................................................................................................................... 73
6
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N-133 REV. L 07 / 2013
5.9.2 Soldabilidade................................................................................................................ 73
5.9.4 Processo de Soldagem Aplicáveis ............................................................................... 74
5.9.4.1 SMAW .................................................................................................................. 74
5.9.4.2 GTAW .................................................................................................................. 75
5.9.4.3 GMAW.................................................................................................................. 75
5.9.4.4 FCAW................................................................................................................... 75
5.9.4.5 SAW ..................................................................................................................... 75
5.9.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 77
5.10 Níquel e Ligas de Níquel .................................................................................................... 78
5.10.1 Introdução .................................................................................................................. 78
5.10.2 Soldabilidade.............................................................................................................. 78
5.10.3 Técnica Geral de Soldagem ...................................................................................... 79
5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis ........................................................................... 80
5.10.4.1 SMAW ................................................................................................................ 80
5.10.4.2 GTAW ................................................................................................................ 80
5.10.4.3 GMAW................................................................................................................ 80
5.10.4.4 FCAW................................................................................................................. 80
5.10.4.5 SAW ................................................................................................................... 81
5.10.5 Condições Gerais para Consumíveis ........................................................................ 81
5.10.6 Preaquecimento e Interpasse .................................................................................... 82
5.10.7 Pós-aquecimento ....................................................................................................... 82
5.10.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ................................................... 82
5.10.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ............................................................... 82
5.11 Cobre e Ligas de Cobre ..................................................................................................... 83
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N-133 REV. L 07 / 2013
5.11.1 Introdução .................................................................................................................. 83
5.11.2 Soldabilidade.............................................................................................................. 83
5.11.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ........................................................................... 84
5.11.4.1 SMAW ................................................................................................................ 84
5.11.4.2 GTAW ................................................................................................................ 84
5.11.4.3 GMAW................................................................................................................ 84
5.11.6 Preaquecimento e Interpasse .................................................................................... 85
5.11.7 Pós-Aquecimento ....................................................................................................... 85
5.12 Soldagem de Chapas e Tubos Revestidos ........................................................................ 85
5.12.1 Introdução .................................................................................................................. 85
5.12.2 Tipos de Revestimentos Metálicos ............................................................................ 86
5.12.2.1 Chapa Cladeada ................................................................................................ 86
5.12.2.2 Chapa com Revestimento Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”) ........... 86
5.12.2.3 Chapa com Lining .............................................................................................. 86
5.12.3 Soldabilidade.............................................................................................................. 86
5.12.5 Processo de Soldagem Aplicáveis............................................................................. 87
5.12.7 Preaquecimento e Temperatura Interpasse .............................................................. 90
5.12.8 Pós-aquecimento ....................................................................................................... 91
5.12.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ............................................................... 91
5.13 Soldagem Dissimilar .......................................................................................................... 92
5.13.1 Introdução .................................................................................................................. 92
5.13.2 Metal de Base ............................................................................................................ 92
5.13.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse .............................................................. 94
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N-133 REV. L 07 / 2013
5.13.6 Pós-aquecimento ....................................................................................................... 94
Anexo A - Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de Consumíveis ................... 96
A.1 Objetivo .......................................................................................................................................... 96
A.2 Amostragem ................................................................................................................................... 96
A.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e Rejeição ........... 97
Anexo B - Ensaio de Medição de Dureza [Prática Recomendada] ...................................................... 99
B.1 Objetivo .......................................................................................................................................... 99
B.2 Condições Gerais........................................................................................................................... 99
B.2.1 Calibração do Sistema de Medição de Bancada e Portátil .............................................. 99
B.2.2 Qualificação de Pessoal ................................................................................................... 99
B.2.3 Medição de Dureza em Laboratório ............................................................................... 100
B.2.3.1 Procedimento de Medição ...................................................................................... 100
B.2.3.2 Relatórios do Ensaio............................................................................................... 100
B.2.3.3 Corpo de Prova para Qualificação do Procedimento de Soldagem....................... 101
B.2.3.4 Medição de Dureza na Qualificação do Procedimento de Soldagem .................... 101
B.2.4 Medição de Dureza em Campo ...................................................................................... 104
B.2.4.1 Procedimento de Medição ...................................................................................... 104
B.2.4.2 Relatórios do Ensaio............................................................................................... 105
B.2.4.3 Adequação de Instrumentos Portáteis de Campo.................................................. 105
B.2.4.4 Preparação da Superfície ....................................................................................... 106
B.2.4.5 Execução do Ensaio de Medição de Dureza ......................................................... 107
Figuras
Figura 1 - Detalhe para Definição de Espessuras ................................................................................ 35
Figura 2 - Exemplos de Trinca de Solidificação .................................................................................... 53
Figura 3 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha................................................................................. 53
Figura 4 - Exemplos de Contaminação em Função de Diferentes Teores Oxigênio no Gás

de Purga .............................................................................................................................. 54
Figura 5 - Aporte Térmico e Resistência à Corrosão ............................................................................ 66
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Figura 6 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos os Lados ...... 86
Figura 7 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso Somente pelo Lado do
Substrato ............................................................................................................................. 86
Figura A.1 - Esquema de Aplicação de um Plano de Amostragem Simples ........................................ 98
Figura B.1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V ........................................................................... 102
Figura B.2 - Perfil de Dureza para Chanfro V ..................................................................................... 102
Figura B.3 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Face Superior .................. 103
Figura B.4 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Raiz .................................. 103
Figura B.5 - Pontos de Medição de Dureza em Perfil de Chapa com Revestimento Depositado por
Soldagem (“Weld Overlay”) ............................................................................................. 104
Figura B.6 - Pontos de Medição de Dureza em Superfície de Junta Soldada (Metal de Solda, ZTA e
Metal de Base) para Validação do Durômetro Portátil .................................................... 106
Figura B.7 - Preparação da Superfície para Medição de Dureza em Solda ....................................... 106
Figura B.8 - Pontos de Medição de Dureza na Superfície da Junta Soldada..................................... 107
Tabelas
Tabela 1 - Limite de Hidrogênio Difusível em Eletrodos FCAW ........................................................... 33
Tabela 2 - Temperaturas de Preaquecimento e Interpasse Mínimas Especificadas para a Soldagem

de Aços-Carbono e Carbono-Manganês ............................................................................. 34
Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento e de Interpasse para Aços de Baixa Liga Tratados

Termicamente ...................................................................................................................... 38
Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX ........................................ 39
Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio ................................................... 42
Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Heterogênea dos Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio ..... 43
Tabela 7 - Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio e Aços

Molibdênio ........................................................................................................................... 44
Tabela 8 - Pós-aquecimento para Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ................................... 45
Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTAT .......................................... 46
Tabela 10 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel ................................................................................. 49
Tabela 11 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de

Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea .......................................................................... 50
Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de

Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea ......................................................................... 50
Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos................................................................. 57
Tabela 14 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aços Inoxidáveis
Superausteníticos .............................................................................................................. 61
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N-133 REV. L 07 / 2013
Tabela 15 - Composição Química (% em Peso) dos Principais Aços Inoxidáveis Duplex ................... 64
Tabela 16 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX ................................................................ 67
Tabela 17 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex e Superduplex ................................................. 68
Tabela 18 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos ................................................. 72
Tabela 19 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos ....................................................... 76
Tabela 20 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel ............................... 81
Tabela 21 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre ............................................................................... 85
Tabela 22 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em
Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em Equipamentos que Não Requerem
TTAT .................................................................................................................................. 89
Tabela 23 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em
Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em Equipamentos que requerem TTAT90
Tabela 24 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento para Soldagem e

Juntas Dissimilares ............................................................................................................ 92
Tabela A.1 - Plano de Amostragem Simples - Inspeção Normal Riscos do Consumidor de

5 % e 10 %....................................................................................................................... 96
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N-133 REV. L 07 / 2013
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as exigências e as práticas recomendadas para a execução da soldagem por
fusão de aços e ligas não ferrosas, com as exceções dos 1.1.1 e 1.1.2.
1.1.1 Em caso de soldagem ou trepanação em equipamentos, tubulações industriais e dutos em

operação com fluido interno, deve ser utilizada a PETROBRAS N-2163.
1.1.2 Em caso de soldagem submarina, deve ser utilizada a PETROBRAS N-2036.
1.2 Esta Norma se aplica aos seguintes materiais e condições:
a) aço-carbono e carbono-manganês;
b) aço de baixa liga tratados termicamente;
c) aços cromo-molibdênio e aços molibdênio;
d) aços níquel;
e) aços inoxidáveis austeníticos;
f) aços inoxidáveis superausteníticos;
g) aços inoxidáveis duplex, superduplex e hiperduplex;
h) aços inoxidáveis martensíticos;
i) aços inoxidáveis ferríticos;
j) níquel e ligas de níquel;
k) cobre e ligas de cobre;
l) chapa com revestimento;
m) soldagem dissimilar.
1.3 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.
PETROBRAS N-1438 - Terminologia Soldagem;
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e

Laminados;
PETROBRAS N-1859 - Qualificação de Consumíveis de Soldagem;
PETROBRAS N-2036 - Soldagem Subaquática;
PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais

e Dutos em Operação;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;
12
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e na Certificação de
Qualidade;
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426 - Planos de
Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;
ABNT NBR ISO IEC 17025 - Requisitos Gerais para Competência de Laboratórios de
Ensaios e Calibração;
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal;
FBTS N-007 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Engenheiro Especialista em

Soldagem e Tecnólogo de Soldagem;
ISO IEC 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating
Certification of Persons;
ISO GUIDE 65 - General Requirements for Bodies Operating Product Certification Systems;
API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration;
API RP 582 - Welding Guidelines for the Chemical, Oil, and Gas Industries;
API RP 934-A - Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo, and

3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-temperature, High-pressure
Hydrogen Service;
API TR 934-B - Fabrication Considerations for Vanadium-Modified Cr-Mo Steel Heavy Wall
Pressure Vessels;
API RP 934-C - Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall Pressure
Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or Below 825 °F (441 °C);
API TR 934-D - Technical Report on the Materials and Fabrication Issues of 11/4Cr-1/2Mo
and 1Cr-1/2Mo Steel Pressure Vessels;
API RP 934-E - Recommended Practice for Materials and Fabrication of 11/4CR-1/2Mo

Steel Pressure Vessels for Service Above 825 °F (440 °C);
API TR 938-B - Use of 9Cr-1Mo-V (Grade 91) Steel in the Oil Refining Industry;
ASME BPVC - Section II, Part C - Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler
Metals;
ASME BPVC - Section V - Nondestructive Examination;
ASME BPVC - Section VIII - Division 1 - Rules For Construction of Pressure Vessels;
ASME BPVC - Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators;
ASTM A 262 - Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in

Austenitic Stainless Steels;
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N-133 REV. L 07 / 2013
ASTM A 370 - Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products;
ASTM A 380 - Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless Steel
Parts, Equipment, and Systems;
ASTM A 1038 - Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic
Contact Impedance Method;
ASTM E 140 - Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship Among Brinell
Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop Hardness,
and Scleroscope Hardness;
ASTM E 340 - Standard Test Method for Macroetching Metals and Alloys;
ASTM E 384 - Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials;
ASTM E 562 - Standard Test Method for Determining Volume Fraction by Systematic
Manual Point Count;
ASTM G 48 - Standard Test Methods for Pitting and Crevice Corrosion Resistance of
Stainless Steels and Related Alloys by Use of Ferric Chloride Solution;
AWS A3.0 - Standard Welding Terms and Definitions Including Terms for Adhesive Bonding,
Brazing, Soldering, Thermal Cutting, and Thermal Spraying;
AWS A4.2 - Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the Delta
Ferrite Content of Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic Stainless Steel Weld Metal;
AWS A5.01 - Procurement Guidelines for Consumables - Welding and Allied Processes -
Flux and Gas Shielded Electrical Welding Processes;
AWS A5.1 - Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding;
AWS A5.4 - Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding;
AWS A5.5 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding;
AWS A5.6 Specification for Copper and Copper-Alloy Electrodes for Shielded Metal
ArcWelding;
AWS A5.7 - Specification for Copper and Copper-Alloy Bare Welding Rods and Electrodes;
AWS A5.9 - Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods;
AWS A5.11 - Specification for Nickel-Alloy Welding Electrodes for Shielded for Metal Arc
Welding;
AWS A5.12 - Specification for Tungsten and Oxide Dispersed Tungsten Electrodes for Arc
Welding and Cutting;
AWS A5.14 - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Bare Welding Electrodes and Rods;
AWS A5.17 - Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc
Welding;
AWS A5.18 - Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding;
AWS A5.22 - Specification for Stainless Steel Flux Cored and Metal Cored Welding
Electrodes and Rods;
14
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
AWS A5.23 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc
Welding;
AWS A5.28 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding;
AWS A5.29 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding;
AWS A5.32 - Welding Consumables - Gases and Gas Mixtures for Fusion Welding and
Allied Processes;
AWS A5.34 - Specification for Nickel-Alloy Electrodes for Flux Cored Arc Welding;
AWS A5.36 - Specification for Carbon and Low-Alloy Steel Flux Cored Electrodes for Flux
Cored Arc Welding and Metal Cored Electrodes for Gas Metal Arc Welding;
AWS C5.5 - Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding;
AWS D1.1 - Structural Welding Code-Steel;
AWS D10.8 - Recommended Practices for Welding of Chromium-Molybdenum Steel Piping

and Tubing;
AWS D10.10 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing;
NORSOK M-601 - Welding and Inspection of Piping;
WRC 452 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Pressure Vessels.
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os termos e definições PETROBRAS N-1438, N-1738,
API RP 582, AWS A3.0.e os seguintes.
3.1
deposição controlada
técnica de deposição com controle do aporte térmico em cada passe com uma razão entre aportes
segundo uma sequência preestabelecida de soldagem
3.2
EGW - “Electrogas Welding”
processo de soldagem por eletro-gás
3.3
ERW - “Eletrical Resistence Welding”
processo de soldagem por resistência elétrica
3.4
ESW - “Electroslag Welding”
processo de soldagem por eletro-escória
3.5
FCAW-G - “Gas-Shielded Flux Cored Arc Welding”
processo de soldagem por arame tubular com proteção gasosa
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-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
3.6
FCAW-S - “Self-Shielded Flux Cored Arc Welding”
processo de soldagem por arame tubular autoprotegido
3.7
GMAW - “Gas Metal Arc Welding”
processo de soldagem ao arco com gás de proteção, com alimentação automática do arame.
Também conhecido como “MIG/MAG”
3.8
GTAW - “Gas Tungsten Arc Welding”
processo de soldagem ao arco com gás de proteção com eletrodo de tungstênio não consumível.
Também conhecido como “TIG”
3.9
inspetor de soldagem nível 2
profissional certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação - Pessoal (SNQC-PS),
como inspetor de soldagem nível 2, na norma de projeto aplicável ao serviço
3.10
nível alto de hidrogênio difusível no metal de solda
hidrogênio maior que 16 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado
3.11
nível baixo de hidrogênio difusível no metal de solda
hidrogênio maior que 4 mL e menor ou igual a 8 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda
depositado (H8)
3.12
nível extra baixo de hidrogênio difusível no metal de solda
hidrogênio menor ou igual a 4 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado (H4)
3.13
nível médio de hidrogênio difusível no metal de solda
hidrogênio maior que 8 mL e menor ou igual a 16 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda
depositado (H16)
3.14
passe oscilante
a oscilação do eletrodo supera o diâmetro da alma do eletrodo revestido em mais de três vezes
3.15
passe retilíneo
passe reto e sem oscilação significativa, com o objetivo de assegurar determinados requisitos de
resistência à corrosão e tenacidade. Em alguns casos, em função do material de base, pode ser
admitido que o cordão atinja largura até três vezes o diâmetro da alma do eletrodo revestido
3.16
PAW - “Plasma Arc Welding”
processo de soldagem por plasma
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N-133 REV. L 07 / 2013
3.17
responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS
profissional das Unidades Operacionais da PETROBRAS e responsável técnico pela soldagem
designado pela Unidade Operacional capacitado a avaliar o comportamento da junta soldada em
relação à aplicação e exposição ao meio. A seleção da Especificação do Procedimento de Soldagem
/ Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem (EPS / RQPS) que melhor atenda às
condições de serviço será atribuição deste profissional, que deve possuir registro no Conselho
Regional de Engenharia e Arquitetura (CREA), experiência e sólido embasamento na área de
soldagem
3.18
SAW - “Submerged Arc Welding”
processo de soldagem por arco submerso
3.19
SMAW - “Shielded Metal Arc Welding”
processo de soldagem por eletrodo revestido
3.20
soldagem multipasse
solda por fusão produzida por mais de uma progressão de arco, chama ou fonte de energia (passe)
ao longo da junta
3.21
supervisor ou encarregado de soldagem
profissional líder da equipe de soldadores, responsável pelo desempenho da equipe de soldadores
baseado nos seus conhecimentos sobre critérios de qualificação de soldador e operador de
soldagem, EPS, Instrução para Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS), posição de soldagem,
faixa de espessuras, simbologia e terminologia de soldagem e desenho técnico
3.22
SW - “Stud Welding”
processo de soldagem de pinos
4 Condições Gerais
4.1 Condições Gerais de Soldagem
4.1.1 Esta Norma deve ser empregada em conjunto com as normas de projeto, normas de fabricação
e montagem, normas pós-fabricação e normas de requisitos adicionais relativos às condições de
serviço do equipamento ou da estrutura. Os requisitos conflitantes devem ser discutidos durante a
fase de esclarecimento no período de licitação, prevalecendo a decisão da PETROBRAS.
4.1.2 Não é permitida a soldagem sem a qualificação dos soldadores e dos procedimentos de
soldagem requeridos conforme código de projeto.
4.1.3 Os requisitos relativos à operação de soldagem encontram-se nesta Seção, sendo válidos para
quaisquer dos materiais citados e para todos os equipamentos ou estruturas fabricados com esses
materiais.
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-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
4.1.4 Na Seção 5 são apresentados os requisitos pertinentes aos vários materiais citados como, por
exemplo, indicação de consumíveis, processos de soldagem, temperaturas de preaquecimento,
pós-aquecimento, tratamento térmico, e condições particulares da técnica de soldagem dos materiais.
4.1.5 Todos os requisitos de soldagem que dependem das características dos equipamentos ou da
estrutura como, por exemplo, o detalhamento de chanfros, a ajustagem de peças, as tolerâncias
dimensionais, a necessidade de tratamentos térmicos e o modo de sua aplicação, as exigências de
inspeção e os critérios de avaliação de defeitos, não constam nesta norma. Todas estas informações
são definidas pelas normas de projeto, normas de fabricação e montagem, normas pós-fabricação e
requisitos adicionais relativos às condições de serviço do equipamento ou da estrutura.
4.1.6 A soldagem heterogênea deve ser evitada, e sua execução está obrigatoriamente atrelada à
aprovação prévia da PETROBRAS.
4.1.7 A soldagem autógena deve ser evitada, e sua execução está obrigatoriamente atrelada à
4.2 Documentos de Soldagem
4.2.1 Todos os documentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a PETROBRAS
N-2301.
4.2.2 Os documentos de soldagem devem ser elaborados e qualificados de acordo as normas de

projeto, fabricação, montagem e manutenção, bem como especificações técnicas e requisitos
contratuais os quais podem indicar ensaios adicionais em função das condições de serviço ou
material.
4.2.3 Os documentos de soldagem devem ser aprovados por profissionais de soldagem certificados
conforme 4.4.2.1 ou 4.4.4, respeitadas as atribuições de cada nível de certificação, com exceção do
descrito no 4.2.4.
4.2.4 Em soldagem em operação, manutenção ou obras sob gerenciamento de Unidades

Operacionais da PETROBRAS a IEIS pode ser aprovada pelo responsável técnico pela soldagem da
PETROBRAS. [Prática Recomendada]
4.2.5 A seleção da EPS/RQPS para soldagem em operação e manutenção, quando feita pelo
profissional em soldagem da empresa contratada, deve ser endossada pelo responsável técnico pela
soldagem da PETROBRAS.
4.2.6 Os procedimentos pré-qualificados de soldagem previstos na AWS D1.1 e os procedimentos

padrão previstos no ASME BPVC Section IX não são aceitos pela PETROBRAS.
4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem
4.3.1 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste, antes de sua retirada, e a sua
identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.
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-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
4.3.2 O limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou superior ao limite de
resistência à tração mínima especificada para o metal de base na soldagem homogênea. No caso de
soldagem dissimilar, o limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou superior ao
limite de resistência à tração mínima especificada para o metal de base de menor resistência.
4.3.3 No ensaio de dobramento, as zonas fundidas e afetadas termicamente das juntas soldadas
devem estar contidas na porção dobrada do corpo-de-prova e apresentar deformação plástica.
4.3.4 Os corpos-de-prova de ensaios mecânicos devem ser submetidos a inspeção visual

dimensional antes da realização dos ensaios.
NOTA As tolerâncias dimensionais e o grau de acabamento dos corpos-de-prova do ensaio de

impacto devem estar de acordo com a ASTM A 370. A inspeção do entalhe do
corpo-de-prova de impacto deve ser feita em projetor de perfis.
4.3.5 Quando requerido ensaio de impacto em soldas heterogêneas e juntas dissimilares todas as
zonas de composição química diferentes, como Zona Termicamente Afetada (ZTA) e zona fundida,
devem ser representadas por conjunto completo de corpos-de-prova com entalhe localizado em cada
uma destas zonas.
4.3.6 Quando a norma de projeto, fabricação ou montagem requerer o ensaio de dureza na

qualificação do procedimento de soldagem, pode ser adotado o Anexo B desta Norma na zona
fundida, zona termicamente afetada e no metal de base, devendo seus resultados ser compatíveis
com a norma de referência. [Prática Recomendada]
NOTA Quando adotado o Anexo B, este não deve ser aplicado parcialmente, devendo ser adotado
integralmente como requisito normativo.
4.3.7 O método de aplicação e a marca comercial do verniz protetor do chanfro devem ser avaliados
na qualificação do procedimento de soldagem quando não prevista a sua remoção antes da
soldagem.
4.3.8 Para chapa cladeada, na qualificação do procedimento de soldagem deve ser avaliado e
aprovado o método que comprove a remoção por completo do material do revestimento. Este método
não pode deixar resíduos que contaminem o metal de solda.
4.3.9 Para vaso de pressão e outros equipamentos com requisitos de tenacidade, na fase de
qualificação do procedimento de soldagem, os corpos-de-prova a serem submetidos aos ensaios
mecânicos, devem ser submetidos a Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) que simulem
todos os TTAT efetuados nas fases de fabricação e montagem e mais um extra prevendo um futuro
reparo do equipamento.
4.3.10 No TTAT da peça de teste de qualificação de procedimento deve ser observado o disposto no
4.13.
4.3.11 Os consumíveis de soldagem devem ser certificados conforme o 4.7.1. No caso da exigência
de consumíveis de soldagem qualificados pela PETROBRAS N-1859 a marca comercial do
consumível não constitui variável essencial nos procedimentos qualificados, a não ser que a marca
comercial seja uma variável essencial requerida pelo código de projeto.
19
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
4.3.12 Em fabricação ou montagem empregando materiais fornecidos na condição de temperado e

revenido ou tratamento termo mecânico, a qualificação do procedimento de soldagem deve ser
realizada com o material do mesmo processo de fabricação e tratamento térmico. Para ampliação de
instalações já existentes, manutenção, ou reabilitação de dutos, os materiais empregados devem ter
seu certificado de qualidade emitido pelo fabricante contendo propriedades mecânicas e composição
química analisado. Nesses casos, também a dureza deve ser medida. Em serviços de manutenção,
na eventual ausência do certificado de qualidade do fabricante, devem ser realizados, com
acompanhamento da PETROBRAS, ensaios mecânicos e análise química para enquadramento na
norma de projeto.
4.3.13 A qualificação de procedimento de soldagem e respectivos testes para juntas soldadas tubo e
espelho devem estar em conformidade com a norma de projeto e ao API RP 582.
4.3.14 Em caso de serviço com H2S, o valor mínimo da faixa final qualificada deve ser limitado em
10% abaixo do valor registrado pelo cupom de teste que apresentar o aporte térmico (“heat input”)
mais baixo.
4.4 Qualificação de Pessoal
4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem
4.4.1.1 Os soldadores e os operadores de soldagem devem ser qualificados de acordo com as

normas de projeto aplicáveis.
4.4.1.2 A qualificação de soldadores e de operadores de soldagem deve ser documentada através

do Relatório de Registro de Soldagem (RRS) e do Registro de Qualificação de Soldadores e
Operadores de Soldagem (RQS).
4.4.1.3 Os soldadores e os operadores de soldagem qualificados devem portar identificação visível

contendo o nome, o Cadastro de Pessoa Física (CPF), o número do sinete e a qualificação. Para
serviços feitos no exterior, o CPF deve ser substituído por código ou numeração do documento que
identifique inequivocamente os soldadores e operadores.
4.4.1.4 Deve ser emitida uma Relação de Soldadores e de Operadores de Soldagem Qualificados
(RSQ).
4.4.1.5 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste de modo a se manterem

rastreáveis. A identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.
4.4.1.6 Na qualificação de soldador ou de operador de soldagem, os métodos de limpeza entre

passes de solda, de remoção de crateras e de abertura de arco, no chanfro ou em chapa apêndice,
devem ser os mesmos especificados para as soldas de produção.
4.4.1.7 A qualificação de soldador ou de operador de soldagem deve incluir a inspeção visual das
soldas das peças de teste, sendo o critério de interpretação o mesmo da norma de projeto, fabricação
e montagem do equipamento ou estrutura.
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-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
4.4.1.8 O controle de desempenho de soldadores deve ser executado utilizando-se o formulário

Controle do Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem (CDS) conforme metodologia
de cálculo definida na PETROBRAS N-2301. Os critérios de aceitação indicados abaixo devem
constar em procedimento específico da contratada, o qual deve ser avaliado e aprovado pela
PETROBRAS antes do início dos serviços:
a) manutenção de oficina: em radiografia um total não superior a 5 % de filmes reprovados

(um filme), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório
dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,0 % (60 mm) em no mínimo 3,0 m de
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
b) manutenção de campo: em radiografia um total não superior a 15 % de filmes
reprovados (três filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o
somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 5,0 % (150 mm) em no
mínimo 3,0 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
NOTA 1 Para radiografia fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver a
reprovação de quatro filmes para soldas de campo ou dois filmes para soldagem de oficina,
independente de ter atingido a quantidade de vinte filmes no período.
NOTA 2 Para ultrassom, fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver o
comprimento mínimo de reparo de 60 mm para soldas de oficina ou 150 mm para soldas de
campo independente de ter atingido o comprimento mínimo à ser inspecionado de 3,0 m.
c) construção e montagem: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes

reprovados (dois filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom
o somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (75 mm) em no
mínimo 3 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
d) fabricação: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes reprovados (quatro
filmes), em um mínimo de quarenta filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório
dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (150 mm) em no mínimo 6 m de
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado.
4.4.1.9 A periodicidade para apresentação do CDS deve ser suficiente para assegurar que as
correções necessárias sejam feitas sem dificuldade e sem comprometer o prazo de execução e a
qualidade da obra ou serviço em andamento. Em todos os casos a periodicidade para apresentação
do CDS deve ser aprovada previamente pela Petrobras.
4.4.2 Inspetores
4.4.2.1 Os inspetores de soldagem devem ser qualificados e certificados de acordo com o Sistema
Nacional de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem (SNQC – IS), conforme
ABNT NBR 14842. O inspetor de soldagem nível 2 deve ser qualificado e certificado na norma
principal aplicável para exercer as atribuições previstas na ABNT NBR 14842 relativas à
documentação de soldagem, acompanhamento e aprovação de ensaios de qualificação, supervisão
de inspetores nível 1, etc. Para os serviços de soldagem executados no exterior, os inspetores de
soldagem devem ser qualificados e certificados por entidades internacionais que atendam aos
requisitos da ISO IEC 17024, sendo neste caso necessária a aprovação prévia pela PETROBRAS.
Também, o inspetor de soldagem nível 2 utilizado no exterior deve ser qualificado e certificado na
norma principal aplicável ou comprovar no mínimo um ano de experiência trabalhando com a referida
norma.
4.4.2.2 Para serviços executados no Brasil, a qualificação e certificação de pessoal para ensaios não
destrutivos devem ser pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação em Ensaios Não
Destrutivos (SNQC – END), conforme ABNT NBR NM ISO 9712, sendo que o ensaio visual também
pode ser executado pelo inspetor de soldagem qualificado e certificado pelo SNQC – IS. Para os
serviços de inspeção executados no exterior, os inspetores de ensaios não destrutivos devem ser
qualificados e certificados por entidades internacionais independentes, acreditadas pelos organismos
nacionais de seus respectivos países, que atendam integralmente aos requisitos da ISO IEC 17024 e
que operem em absoluta conformidade com a ISO 9712.
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-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
4.4.2.3 O acompanhamento das atividades de execução das soldagens por inspetores de soldagem
certificados nível 1 e nível 2 deve ser explicitado nos contratos aplicáveis.
4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem
4.4.3.1 Os supervisores e encarregados de soldagem devem ter os seguintes conhecimentos

mínimos:
a) saber interpretar as informações e os parâmetros de soldagem da IEIS;

b) conhecer a sistemática de controle de qualidade, armazenamento e secagem de
consumíveis especificado no procedimento da empresa contratada;
c) conhecer os limites de qualificação dos soldadores;
d) conhecer e instruir aos soldadores os cuidados necessários para o preaquecimento
(homogeinização e medição de temperatura), controle de temperatura interpasse e pós –
aquecimento.
4.4.3.2 Entendem-se como atividades do supervisor ou encarregado de soldagem, por exemplo:
a) analisar as ordens de serviço, as IEIS, desenhos dos chanfros das juntas a serem
soldadas para:
— determinar a quantidade e tipo de consumíveis a serem requisitados;
— especificar quais máquinas de solda e processos devem ser usados em cada frente
de trabalho;
— designar os soldadores e/ou operadores de solda para as frentes adequadas;
— especificar os soldadores e/ou operadores de solda sobre os requisitos de
preparação de chanfro, pré/pós-aquecimento e temperaturas de interpasse para cada
frente de trabalho;
b) garantir que os consumíveis corretos sejam entregues para cada frente de trabalho;
c) acompanhar as frentes de trabalho para certificar-se de que:
— todo soldador ou operador de solda em serviço no campo/fábrica tenha sido
designado para tarefa dentro do escopo de sua certificação;
— que todo serviço de soldagem de campo/fábrica seja feito dentro dos requisitos da
IEIS;
— que os requisitos de armazenamento de consumíveis de soldagem nas frentes de
trabalho estejam sendo seguidos;
d) assegurar-se de que as juntas a serem soldadas no próximo turno estejam com a
correta geometria de junta e retroalimentar a supervisão de calderaria em caso
contrário;
e) acompanhar a montagem e ajuste de campo das máquinas de solda, assegurando-se
que estão funcionando corretamente;
f) ao final de cada turno assegurar que os consumíveis que retornaram para o
almoxarifado sejam adequadamente tratados e armazenados;
g) gerenciar a mão de obra sob sua supervisão de forma a garantir a segurança e o bom
andamento dos serviços de soldagem.
4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem Certificado
Os engenheiros especialistas em soldagem e tecnólogos em soldagem devem ser certificados

conforme definido pela Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem (FBTS), tendo suas
atribuições definidas conforme FBTS N-007.
NOTA O processo de certificação está sendo implementado pela FBTS e estará disponível em
janeiro de 2014.
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N-133 REV. L 07 / 2013
4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos
4.5.1 A soldagem deve ser executada empregando processos permitidos pela norma de projeto,
fabricação e montagem do equipamento ou estrutura.
4.5.2 Porta-eletrodos e cabos devem estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e
sem regiões desprotegidas, bem como dimensionados corretamente para as condições de trabalho e
segurança pessoal. Toda a soldagem deve ser realizada conforme os requisitos previstos na
PETROBRAS N-2349.
4.5.3 Os instrumentos de medição presentes nas fontes de soldagem devem estar calibrados e
dentro do prazo de validade.
4.5.3.1 Fonte de soldagem, cabos, garras, porta eletrodo, tochas e pistolas para soldagem,
alimentadores do arame, cabos de comando, cabos de extensão, unidade de refrigeração, unidades
auxiliares de comando e controle acoplados ao equipamento, unidade de alta-frequência para
processo GTAW, e outros que tenham interferência direta no processo ou sejam interdependentes
devem atender os requisitos das normas NEMA (“National Electrical Manufacturers Association”) ou
IEC (“International Electrotechnical Commission”).
4.5.3.2 Para os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW recomenda-se que sejam utilizadas
fontes inversoras, principalmente para os materiais em 5.3 e 5.7. [Prática Recomendada]
4.5.4 O inspetor de soldagem deve evidenciar que a intensidade de corrente e a tensão prevista na
EPS/IEIS permaneçam dentro dos limites qualificados durante toda a execução da soldagem. A
tensão deve ser medida o mais próximo possível da porta eletrodo sem influenciar na
operacionalidade do serviço de soldagem em execução.
4.5.5 A estufa para armazenagem ou recebimento de eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos
tubulares, varetas e fluxos deve dispor de meio de aquecimento, termômetro e higrômetro, de modo a
atender ao 4.7.11. Estas estufas não devem ser ligadas diretamente na fonte de soldagem.
4.5.6 As estufas para secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de resistências
elétricas, para controlar e manter a temperatura de até 400 ºC, e de termômetro, termostato e respiro
com diâmetro superior a 10 mm.
4.5.6.1 A estufa para secagem de eletrodos revestidos deve ter prateleiras perfuradas ou em forma
de grade, afastadas das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.
4.5.6.2 A estufa para secagem de fluxo deve ter dispositivo agitador ou bandejas afastadas das
paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.
4.5.7 As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de
termômetro, termostato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até
200 oC. As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter prateleiras
furadas ou em forma de grade.
4.5.8 Devem existir, no mínimo uma estufa de armazenamento, uma estufa para secagem e uma
estufa de manutenção da secagem, podendo esta ser fixa ou portátil.
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-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
4.5.9 A estufa portátil para manutenção da secagem (cochicho) de eletrodos de revestimento básico
deve dispor de resistências elétricas, para garantir a temperatura entre 80 oC e 150 oC, e ser de uso
individual de cada soldador. As estufas devem estar calibradas.
4.5.10 Os equipamentos para preaquecimento, pós-aquecimento e TTAT devem atender aos

requisitos das normas de fabricação e montagem do equipamento ou da estrutura.
4.5.11 As medições das temperaturas de preaquecimento, interpasse e pós-aquecimento devem ser

feitas com pirômetro de contato ou óptico, tomando o cuidado para que a regulagem do instrumento
esteja correlacionada com a emissividade do material. O lápis de fusão também pode ser utilizado,
desde que não contrarie a Seção 5.
4.5.12 Os instrumentos de medição e de ensaio devem ser calibrados em laboratórios Acreditados

conforme a ABNT NBR ISO/IEC 17025. É aceitável a realização de calibrações empregando padrões
rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou ao INMETRO. Para calibração realizada no
exterior o laboratório deve ter seu sistema metrológico formalmente reconhecido como operando
conforme a ISO/IEC 17025. A calibração dos instrumentos de medição e de ensaio deve seguir um
Plano de Calibração que esteja contido no Sistema de Qualidade da unidade ou da empresa
contratada.
4.5.13 Deve-se utilizar eletrodos de tungstênio especificados pela AWS A5.12. O perfil da afiação do
eletrodo deve ser executado conforme a AWS C5.5. A afiação deve ser realizada no sentido
longitudinal do eletrodo.
4.5.14 Recomenda-se o uso de eletrodos de tungstênio ligados ao Cério (Ce), Lantânio (La) e
Zircônio (Zr). [Prática Recomendada]
4.5.15 Para a preparação da ponta dos eletrodos toriados deve ser empregado afiador de tungstênio
com reservatório que evite dispersão no meio ambiente.
4.6 Técnica de Soldagem
4.6.1 Não é permitido a utilização de garras de aterramento fabricadas de ligas de cobre. Também,
não deve haver contato de qualquer tipo entre peças de cobre (ou suas ligas) e as áreas aquecidas
ou fundidas pela soldagem e tratamento térmico, excetuando-se as barras de cobre para proteção
lateral da soldagem eletrogás e cobre-juntas de cobre não consumíveis em qualquer processo.
4.6.2 O arco elétrico de soldagem deve ser aberto no chanfro ou em uma chapa-apêndice utilizada
para esse fim.
4.6.3 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, carepas, tinta, resíduos
do ensaio por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo
25 mm de cada lado das bordas, interna e externamente.
4.6.4 Para soldagem com proteção gasosa a limpeza do chanfro e das bordas deve ser ao metal
branco, numa faixa mínima de 25 mm, nos lados interno e externo.
4.6.5 Na preparação do chanfro as irregularidades e a escória do corte, térmico ou mecânico, devem

ser removidas.
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4.6.6 Depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodos de grafite devem ser
removidos mecanicamente para garantir a remoção total da ZTA e dos contaminantes.
4.6.7 Os materiais de aço inoxidável, níquel e suas ligas devem ser armazenados, manuseados e
processados totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco de contaminação.
4.6.8 As ferramentas de remoção de escória e de limpeza devem ser de materiais adequados para
cada metal de base.
4.6.9 O gás de proteção deve ser conforme requisitos da AWS A5.32. Este requisito deve ser
obrigatório a partir de julho de 2014.
4.6.10 Quando requerido na Seção 5, deve ser empregada a proteção por meio de gás inerte pelo
lado interno da peça (purga), até atingir o menor valor entre: depósito (passe de raiz + enchimento)
de 6,4 mm ou a espessura da junta soldada.
4.6.11 De modo geral, o martelamento controlado de soldas não é permitido, entretanto pode ser
admitido desde que aprovado pela PETROBRAS e sustentado por procedimento qualificado, exceto
para a primeira e última camada, o qual sempre é proibido.
4.6.12 Durante a execução da soldagem, poro, escória e descontinuidades identificados por ensaio
visual devem ser removidos.
4.6.13 Quando requerido o ensaio com líquido penetrante ou partículas magnéticas, após a
goivagem, a preparação da superfície para o ensaio deve ser por esmerilhamento ou outro processo
de usinagem.
4.6.14 O procedimento de soldagem de juntas de encaixe deve ser realizado com o processo GTAW,
com no mínimo duas camadas, e perfil levemente convexo. Especial atenção deve ser dada à
proteção contra as correntes de ar, umidade, chuva e poeira em função da criticidade desta
configuração de junta. É exigido ensaio de líquido penetrante em 100 % das juntas não sendo
admitida nenhuma indicação.
4.6.15 Condições específicas para o processo de soldagem Arame Tubular (FCAW):
a) o processo auto-protegido (FCAW-S) deve der utilizado apenas para soldagem de

elementos estruturais de aço-carbono. Quando a estrutura metálica apresentar requisito
de impacto, somente podem ser empregadas as classificações de consumíveis que
apresentem requisitos mínimos de impacto comprovados por lote e mediante aprovação
prévia da PETROBRAS;
b) arames tubulares identificados pelo fabricante para soldagem multipasses podem ser
utilizados;
c) o processo com proteção gasosa pode ser utilizado na soldagem em juntas de topo ou
de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à pressão;
d) não é permitida a utilização de consumíveis de soldagem de classificação AWS diferente
daquela empregada na qualificação do procedimento;
e) O processo para uso em derivações, ramais, uniões de tubo com casco (bocais) e soldas
de encaixe pode ser utilizado desde que o soldador seja qualificado na posição 6GR,
conforme AWS D1.1.
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NOTA A adoção da posição 6GR não implica na adoção nos requisitos de qualificação da AWS,
devendo ser utilizado os mesmos requisitos de qualificação da norma de qualificação do
equipamento ou tubulação.
4.6.16 Condições específicas para o processo de soldagem GMAW curto circuito (GMAW-S):
a) o processo para uso em derivações, ramais, uniões de tubo com casco (bocais) e soldas
de encaixe pode ser utilizado desde que o soldador seja qualificado na posição 6GR,
conforme AWS D1.1;
NOTA 1 A adoção da posição 6GR não implica na adoção nos requisitos de qualificação da AWS,
devendo ser utilizado os mesmos requisitos de qualificação da norma de qualificação do
equipamento ou tubulação.
NOTA 2 Esta exigência não se aplica ao GMAW curto circuito controlado.
b) os passes de enchimento e acabamento em soldas de topo ou em ângulo podem ser

executados por este processo desde que a espessura de qualquer elemento não seja
superior a 3/8’’ (9,5 mm) e a soldagem vertical seja executada em progressão
ascendente.
4.6.17 Condições específicas para o processo de soldagem a arco submerso (SAW):
a) o processo manual semi-automático não é permitido;

b) exceto no caso de soldagem de aço-carbono sem requisito de impacto, a mudança da
marca comercial do fluxo é uma variável essencial para o procedimento de soldagem;
c) para fluxos de baixo hidrogênio, estes devem ser mantidos, durante o processo de
soldagem, nas condições estabelecidas pelo fabricante.
4.7 Consumível
4.7.1 Os consumíveis aplicados no Brasil devem ser certificados por Organismo Certificador de
Produtos (OCP) como Organismo de Avaliação da Conformidade (OAC) acreditado pelo INMETRO
no âmbito do Sistema Brasileiro de Avaliação de Conformidade (SBAC), conforme PETROBRAS
N-1859. Quando aplicados no exterior, devem ser certificados por OCP acreditado pelo INMETRO ou
por OCP estrangeiro que atendam ao ISO GUIDE 65 e mediante aprovação prévia da PETROBRAS.
Neste caso a marca comercial do consumível não constitui uma variável essencial nos procedimentos
qualificados. No caso em que os consumíveis de soldagem não forem certificados por OCP, a
mudança da marca comercial do consumível, mesmo não alterando a sua classificação, implica na
requalificação do procedimento de soldagem.
NOTA Nos procedimentos cujos consumíveis estão qualificados conforme PETROBRAS N-1859
Anexo A, não é necessária a requalificação do procedimento de soldagem.
4.7.2 Uma vez que os consumíveis com sufixo G não são certificáveis por OCP, o seu uso deve ficar
restrito a situações para as quais não exista classificação especifica para otimizar uma propriedade
requerida para a soldagem de determinado material, referenciado em 5.1. Caso seja necessária sua
utilização, a RQPS e a EPS devem conter de maneira bem definida: a marca comercial, a
composição química especificada do metal de solda depositado, os requisitos especificados de
tenacidade (temperatura de teste e energia de impacto), e condição pós soldagem (como soldado ou
tratado). Além disto, deve apresentar controle por lote, conforme AWS A5.01 Schedule J. A soldagem
com este consumível deve ser empregada apenas com aprovação prévia da PETROBRAS. Os
respectivos certificados dos lotes devem apresentar os valores especificados e aceitos pela
PETROBRAS. Para a utilização de consumíveis classificados de maneira genérica (ou seja,
equivalente ao sufixo “G”) com especificação diferente da AWS, como por exemplo da norma
européia (EN) ou da norma ISO, (permitidos somente quando previsto na norma de projeto do
equipamento) os mesmos requisitos aqui descritos para os consumíveis de sufixo “G” da
especificação AWS devem ser atendidos.
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4.7.3 A seleção dos consumíveis deve ser feita conforme requerido na Seção 5 desta Norma. Para
os processos não contemplados na Seção 5 deve ser seguida a especificação ASME BPCV -
Section II, Part C, correspondente.
4.7.4 A embalagem do eletrodo revestido, vareta ou rolo de arame deve indicar, de modo legível e
sem rasuras, a sua marca comercial, a sua especificação, a sua classificação, o seu diâmetro, o
número de sua corrida e data de sua fabricação.
4.7.5 O eletrodo revestido deve ter identificação individual por meio de inscrição legível. A vareta
deve ser identificada por tipagem em ambas as extremidades. O arame em rolo deve ser identificado
no carretel.
4.7.6 São inaceitáveis irregularidades ou descontinuidades no revestimento de eletrodo revestido,

tais como redução localizada de espessura, trinca, dano na extremidade, falta de aderência, bem
como deficiência dimensional de comprimento e excentricidade além dos limites da especificação e
sinal de oxidação da alma do eletrodo revestido.
4.7.7 Eletrodo nu ou vareta com sinal de oxidação são inaceitáveis.
4.7.8 As embalagens dos eletrodos revestidos e dos fluxos devem estar isentas de defeitos que
provoquem a contaminação ou danos ao consumível.
4.7.9 O consumível, por ocasião de seu emprego, deve apresentar as mesmas condições de
recebimento, no que se refere à isenção de defeitos, identificação e estado da embalagem.
4.7.10 O consumível específico de um determinado processo de soldagem não pode ser empregado
em outro processo, a menos que por indicação expressa do fabricante.
4.7.11 Os eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos tubulares, varetas e fluxos em sua
embalagem original devem ser armazenados sobre estrados ou prateleiras, em estufas que atendam
às condições citadas no 4.5.5. As seguintes condições, no interior da estufa, devem ser observadas:
a) a temperatura deve ser, no mínimo, 10 oC acima da temperatura ambiente, mas sempre

igual ou superior a 20 oC e não ultrapassando 40 ºC;
b) a umidade relativa do ar deve ser no máximo 50 %;
c) se o fabricante do consumível indicar valores de temperatura e umidade relativa distintos
que os das exigidos em a) e b), os mesmos devem ser atendidos.
4.7.12 Quando armazenadas na posição vertical, as embalagens de eletrodos revestidos devem ser
posicionadas com as pontas de abertura de arco voltadas para cima.
4.7.13 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos
materiais recém-chegados e conseqüente armazenagem prolongada de alguns lotes.
4.7.14 Os eletrodos de revestimento básico e os fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à
secagem e às condições de manutenção da secagem em estufas que atendam aos requisitos citados
em 4.5.5 a 4.5.9.
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4.7.15 Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, de modo geral, as embalagens devem
ser consideradas como não estanques. A secagem pode ser dispensada nos casos de embalagens
projetadas visando a estanqueidade e mediante aprovação prévia da PETROBRAS.
4.7.16 Na estufa de secagem, os eletrodos revestidos devem ser dispostos em prateleiras, em

camada não superior a 50 mm e na estufa de manutenção da secagem em camada igual ou inferior a
150 mm.
4.7.17 Nas estufas com bandejas para secagem ou manutenção da secagem, a camada de fluxo
deve ser igual ou inferior a 50 mm.
4.7.18 A secagem e a manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem obedecer

aos parâmetros especificados pelo fabricante.
4.7.19 Os eletrodos de revestimento básico, quando de sua utilização no campo, devem ser
mantidos entre 80 oC e 150 oC, em estufas portáteis (cochicho), conforme definido em 4.5.9.
4.7.20 Os eletrodos de revestimento básico que, fora da estufa de manutenção de secagem, não
forem utilizados após uma jornada de trabalho devem ser identificados e separados, retornando à
estufa de armazenagem para posterior ressecagem. Permite-se apenas uma ressecagem.
4.7.21 O fluxo de arco submerso que não se fundir durante a soldagem deve ser peneirado e
ressecado, desde que não tenha sofrido qualquer tipo de contaminação. Posteriormente deve ser
misturado com fluxo novo na proporção recomendada pelo fabricante.
4.7.22 Eletrodos revestidos devem ser ressecados e mantidos nas temperaturas recomendadas pelo
fabricante.
4.8 Condições Ambientais
4.8.1 A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento forte ou poeiras em geral, como por
exemplo, as provenientes de jato abrasivo, aplicação ou remoção de isolamento térmico e refratário,
a menos que a junta esteja protegida.
4.8.2 Para todos os processos de soldagem, meios de proteção devem ser empregados para evitar a
ação de correntes de ar que possam alterar as condições de soldagem.
4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse
4.9.1 O preaquecimento deve ser aplicado, quando requerido na Seção 5.
4.9.2 A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150 mm,
centrada na junta a ser soldada, estiver úmida ou abaixo da temperatura de pré-aquecimento
estabelecida para o material conforme condições específicas na Seção 5.
4.9.3 Caso o preaquecimento não seja requerido, a temperatura da superfície a ser soldada não
pode ser inferior a 10 °C, neste caso, a superfície deve ser preaquecida a 50 ºC ou conforme
determinação contrária contida na Seção 5.
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4.9.4 O preaquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou chama. O
preaquecimento manual por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser empregado desde que não
haja restrição ao seu uso na Seção 5. Os profissionais encarregados do aquecimento manual à
chama devem receber treinamento prévio e também devem ser orientados sobre os possíveis danos
metalúrgicos para os diferentes materiais a serem soldados se esta operação for mal executada. Por
segurança, a realização do preaquecimento a gás e a distribuição de gás devem estar no lado oposto
onde o soldador está trabalhando. Não é permitido o uso de maçarico de bico de corte no
preaquecimento.
4.9.5 De forma geral, a temperatura de preaquecimento deve ser medida no metal de base, em todos
os membros da junta, do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das
margens da solda. Devem ser elaborados procedimentos de preaquecimento e controle de
temperatura. Esta condição não se aplica para ligações soldadas tubo x espelho.
NOTA No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado
da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm
de espessura da peça, antes de sua medição.
4.9.6 A temperatura de interpasse deve ser medida no metal de solda, na região em que será
depositado o passe seguinte. No caso de uso de lápis de fusão, quando permitido na Seção 5, a
medição deve ser feita em uma zona adjacente para evitar contaminação do passe seguinte.
4.10 Pós-aquecimento
4.10.1 O pós-aquecimento deve ser aplicado quando requerido na Seção 5.
4.10.2 O pós-aquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou chama. O
pós-aquecimento manual por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser utilizado desde que não
haja restrição ao seu uso na Seção 5. Os profissionais encarregados do pós-aquecimento manual à
chama devem receber treinamento prévio e também devem ser orientados sobre os possíveis danos
metalúrgicos para os diferentes materiais a serem soldados se esta operação for mal executada. Não
é permitido o uso de maçarico de bico de corte no pós-aquecimento.
4.10.3 O pós-aquecimento, quando requerido, deve ser aplicado imediatamente após a conclusão da
soldagem. Para tal, o ciclo de resfriamento deve ser interrompido na temperatura de pós-aquecimento
indicada para a liga na Seção 5.
4.10.4 A temperatura de pós-aquecimento deve ser medida no metal de base, em todos os membros
da junta, do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens da solda.
Se a espessura do metal de base for maior que 75 mm então deve ser apresentado um plano de pós-
aquecimento e controle de temperatura para aprovação prévia da PETROBRAS.
NOTA No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado
da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm
de espessura da peça, antes de sua medição.
4.11 Inspeção e Controle da Qualidade
4.11.1 A inspeção das juntas soldadas e das soldas de revestimento, assim como a interpretação de
seus resultados, deve atender aos requisitos das normas de projeto, de fabricação e montagem do
equipamento ou da estrutura, bem como às indicações constantes da Seção 5.
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4.11.2 Os ensaios aplicáveis para cada junta, bem como suas respectivas extensões, devem ser
indicados no documento IEIS, elaborado de acordo com a PETROBRAS N-2301.
4.11.3 Todas as soldas devem ser 100 % inspecionadas visualmente e avaliadas com os critérios de
aceitação da norma de fabricação aplicável. A inspeção visual deve preceder aos demais ensaios não
destrutivos.
4.11.4 Os ensaios não destrutivos requeridos nesta Norma, devem ser conduzidos de acordo com
procedimento de inspeção qualificado conforme as normas PETROBRAS aplicáveis.
4.11.5 Os consumíveis de soldagem devem ser inspecionados no recebimento, por amostragem,

devendo ser realizada nos moldes de uma inspeção por atributos e verificada sua conformidade com
os 4.7.5 a 4.7.9. A amostragem deve ser executada conforme instruções constantes no Anexo A.
4.11.6 O desempenho dos soldadores e operadores de soldagem deve ser controlado. O documento
“Controle de Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem” deve ser elaborado de
acordo com a PETROBRAS N-2301.
4.12 Reparo de Soldas
4.12.1 O reparo de defeitos de soldagem deve ser executado de acordo com o documento IEIS
aplicável ao reparo, elaborado de acordo com a PETROBRAS N-2301, com base em procedimento
de soldagem qualificado.
4.12.2 Os mesmos requisitos de inspeção requeridos para as juntas soldadas devem ser aplicados
aos seus reparos. Sempre deve ser realizado ensaio não destrutivo em 100 % da superfície na região
escavada antes da liberação do enchimento do reparo.
4.12.3 Os requisitos de reparos para cada material estão detalhados na Seção 5 desta Norma.
Reparos adicionais precisam de aprovação prévia da PETROBRAS. A execução de cada reparo deve
ser registrada, para soldas de fabricação ou manutenção. Neste caso, deve ser emitido o documento
Relatório de Registro de Soldagem (RRS) de acordo com a PETROBRAS N-2301.
4.12.4 O processo SAW não deve ser utilizado em reparos de soldagem, exceto no caso de reparo
de fabricação envolvendo equipamentos de grandes dimensões e espessuras.
4.13 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)
4.13.1 O TTAT deve ser aplicado, quando requerido pela norma de projeto ou de fabricação e
montagem do equipamento ou estrutura, e atendendo as condições prescritas por essas normas.
4.13.2 O TTAT deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou em forno.
4.13.3 A zona a ser aquecida à temperatura de TTAT deve abranger as áreas de soldas provisórias,
referentes aos dispositivos auxiliares de montagem, mesmo quando removidos.
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4.13.4 Recomenda-se fixar os termopares às peças por descarga capacitiva, de modo a garantir o
contato elétrico por soldagem entre os fios do termopar e a superfície aquecida. [Prática
Recomendada]
4.13.5 A execução do TTAT deve ser documentada. O documento Relatório de Registro de

Tratamento Térmico (RRTT) deve ser elaborado conforme a PETROBRAS N-2301.
4.13.6 Requisitos de TTAT para cada material, quando aplicáveis, estão detalhados na Seção 5
desta Norma.
4.13.7 Para execução do TTAT localizado em soldas circunferenciais, ou no qual o componente

tenha a liberdade de dilatação durante o tratamento, devem ser atendidas as condições estabelecidas
na AWS D 10.10 ou WRC 452.
4.13.8 Outras configurações de TTAT localizado não são permitidas, exceto quando aprovado pela
PETROBRAS, com base em análise do gradiente térmico gerado por simulação computacional.
4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem
Os dispositivos auxiliares de montagem, quando permitidos pela norma de fabricação e montagem do

equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos da Seção 5 e às seguintes condições:
a) a soldagem do dispositivo auxiliar de montagem, ponteamento e outras soldas

provisórias devem ser consideradas como soldas definitivas para efeito de aplicação dos
requisitos desta Norma, inclusive quanto à qualificação de pessoal;
b) o número de dispositivos auxiliares de montagem que impedem a contração transversal
de solda deve ser minimizado, sendo preferíveis os dispositivos que limitam a
deformação angular da junta soldada e que permitem a contração transversal;
c) os dispositivos auxiliares de montagem não devem ser removidos por impacto e a área
da solda provisória, após remoção, deve ser inspecionada por ensaio de líquido
penetrante ou partículas magnéticas e não apresentar mordedura, poro, trinca, redução
de espessura ou remoção incompleta.
d) a soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser depositada, no mínimo,
distante 25 mm das margens do chanfro ou diretamente sobre as faces do chanfro.
NOTA A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, quando

permitida pela norma de projeto, fabricação e montagem, pode ser feita por soldagem,
observando o disposto no 4.12, após a aprovação prévia da PETROBRAS.
4.15 Marcação das Juntas Soldadas
4.15.1 A junta soldada deve ser marcada com o número de identificação do soldador ou operador de
soldagem.
4.15.2 Em juntas soldadas por mais de um soldador ou operador de soldagem, a marcação deve
distinguir quem executa cada um dos passes.
4.15.3 A marcação por meio de puncionamento só deve ser permitida para espessura nominal maior
que 6,4 mm a uma distância mínima de 25 mm da margem da solda em aço-carbono, aço molibdênio
e aço cromo-molibdênio. Os demais materiais devem ser identificados por meio de marcador
industrial desde que a sua composição não contamine o material.
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NOTA Para oleodutos e gasodutos não deve ser permitida a marcação por meio de
puncionamento.
4.16 Segurança na Soldagem
4.16.1 Qualquer serviço de soldagem deve ser realizado somente se observados os requisitos de
segurança previstos na PETROBRAS N-2349 e procedimentos de Segurança, Meio-ambiente e
Saúde (SMS) aplicáveis.
4.16.2 Recomenda-se o uso de máscaras foto sensível no serviço de soldagem. [Prática

Recomendada]
4.16.3 Em trabalhos de soldagem em espaço confinado deve ser efetuada uma avaliação
suplementar pela equipe de SMS com relação a proteção da equipe de soldagem.
5 Materiais
5.1 Aços-Carbono e Aços Carbono-Manganês
5.1.1 Introdução
5.1.1.1 Para efeito desta Norma são considerados aços de baixa resistência aqueles que
apresentam limite de resistência mínima a tração especificado inferior a 490 MPa (71 ksi ) e “P
number” 1 Grupo 1 ou 2. São considerados aços de alta resistência mecânica aqueles que
apresentam limite de resistência a tração especificado igual ou superior a 490 MPa (71 ksi) e “P
number” 1 Grupo 3 ou 4, além dos aços ligados de “P number” 3 (exceto os aços molibdênio C1/2Mo
e 1/2Cr1/2Mo incluídos nesta norma na família CrMo), “P number” 10 (exceto grupos H, I, J) e “P
number” 11B.
5.1.1.2 Estes aços não devem ser empregados em temperaturas superiores a 400 ºC em regime de
trabalho contínuo.
5.1.1.3 Devem ser observados os requisitos adicionais das normas e especificações para os aços de
Alta Resistência e Baixa Liga – ARBL, microligados e temperados e revenidos, enquadrados segundo
os “P number” 1 grupo 3 ou 4, 10 (exceto H, I, J) e 11B.
5.1.2 Soldabilidade
5.1.2.1 Estes aços normalmente apresentam boa soldabilidade quando o teor de carbono é menor
que 0,20 % e carbono equivalente (CEIIW) inferior a 0,44 %, entretanto, podem ser suscetíveis a trinca
induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a composição química é enriquecida
em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas.
5.1.2.2 O preaquecimento pode ser necessário para reduzir a velocidade de resfriamento e favorecer
a liberação do hidrogênio, uma vez que em alguns casos é inevitável a formação de microestruturas
suscetíveis à trinca a frio.
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5.1.2.3 O pós-aquecimento geralmente não é necessário, entretanto deve ser avaliado quando
envolver a soldagem de juntas de grande espessura e restrição.
5.1.3 Técnica Geral de Soldagem
5.1.3.1 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, corte a frio, esmerilamento, oxi-
corte, plasma, laser ou hidrocorte. Para os aços de alta resistência a ZTA formada pelos processos
de corte deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.1.3.2 Quando exigido requisito de impacto, a soldagem multipasse deve ser realizada com passes
retilíneos e de pequena espessura, não devendo exceder a três vezes ao diâmetro da alma do
eletrodo revestido no processo SMAW.
5.1.3.3 Os revestimentos de tipo básico dos consumíveis e dos fluxos devem apresentar hidrogênio
difusível de no máximo 8 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado (H8), exceto nos
casos onde é exigido ou especificado maior controle do hidrogênio. Este requisito deve ser obrigatório
a partir de julho de 2014.
5.1.3.4 Para o processo FCAW devem ser seguidos os limites de hidrogênio difusível estabelecidos
na Tabela 1. Este requisito deve ser obrigatório a partir de julho de 2014.
Tabela 1 - Limite de Hidrogênio Difusível em Eletrodos FCAW
Tensão mínima nominal de resistência Designação do hidrogênio difusível máximo

do metal base (conforme AWS A5.36, AWS A5.29 ou API RP 582)
≤ 70 ksi (483 MPa) H16
> 70 ksi (483 MPa) e ≤ 85 ksi (587 MPa) H8
> 85 ksi (587 MPa) H4
5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G, FCAW-S, SW e SAW. Outros
processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia da PETROBRAS. Os processos de
soldagem aplicados devem estar de acordo com o código de projeto. Processos não previstos no
código devem ser aprovados pela PETROBRAS.
5.1.4.1 SMAW
a) os consumíveis devem ser especificados de acordo com as AWS A5.1 ou AWS A5.5;
b) os eletrodos de classificação AWS EXX12, EXX13, EXX14, EXX24 e EXX27 não devem
ser empregados na soldagem de estruturas metálicas marítimas e de componentes
sujeitos a pressão;
c) os eletrodos de classificação AWS EXX10 e EXX11 não devem ser empregados na
soldagem de estruturas metálicas, componentes sujeitos a pressão e fundidos de
qualquer espessura, exceto para oleodutos e gasodutos;
d) em soldas em ângulo de tanques de armazenamento, com espessura menor ou igual a
12,5 mm, estes consumíveis podem ser empregados quando permitido pela norma de
projeto e com aprovação prévia da PETROBRAS.
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5.1.4.2 GTAW
a) os consumíveis devem seguir as especificações da AWS A5.18;

b) não é obrigatório o uso de gás de purga para proteção da raiz de solda pelo lado interno
da peça.
5.1.4.3 GMAW
a) os consumíveis devem seguir as especificações da AWS A5.18;

b) não é obrigatório o uso de gás de purga para proteção da raiz de solda pelo lado interno
da peça;
c) o modo de transferência por curto circuito convencional não pode ser usado em
espessura maior do que 10 mm,;
d) é permitido o uso do GMAW com curto-circuito controlado para realização de passe de
raiz em dutos ou tubulações, exceto em derivações, ramais e soldas de encaixe.
5.1.4.4 FCAW
a) os consumíveis devem seguir as especificações da AWS A5.36. Nos equipamentos

fabricados conforme ASME, os consumíveis devem estar de acordo com o ASME
Section II Parte C;
b) o processo auto-protegido (FCAW-S) deve der utilizado apenas para soldagem de
elementos estruturais de aço-carbono. Quando a estrutura metálica apresentar requisito
de impacto, somente podem ser empregadas as classificações de consumíveis que
apresentem requisitos mínimos de impacto comprovados por lote e mediante aprovação
prévia da PETROBRAS;
c) o processo com proteção gasosa adicional (FCAW-G) pode ser utilizado na soldagem
em juntas de topo ou de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à
pressão;
d) devem ser consideradas as possíveis variações de propriedades de impacto entre as
diferentes marcas comerciais ou até mesmo entre lotes do mesmo fabricante, sendo
assim, devem ser observados os requisitos mínimos de impacto estabelecidos para o
metal de solda.
5.1.4.5 SAW
Os consumíveis devem seguir as especificações da AWS A5.17 ou AWS A5.23.
5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse
5.1.5.1 As juntas devem ser preaquecidas a temperatura igual ou superior às indicadas na Tabela 2.
Tabela 2 - Temperaturas de Preaquecimento e Interpasse Mínimas Especificadas para

a Soldagem de Aços-Carbono e Carbono-Manganês
Espessura calculada da junta soldada, e [mm]

Carbono equivalente - CE (ver Nota 2 do 5.1.5.2)
(ver Nota 1 do 5.1.5.2)
e ≤ 20 20 < e ≤ 30 e > 30
CEIIW ≤ 0,41 % 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) (75 ºC)
0,41 % < CEIIW ≤ 0,43 % 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) (50 ºC) 100 ºC
0,43 % < CEIIW ≤ 0,45 % 10 ºC (mín.) (50ºC) 10 ºC (mín.) (100 ºC) 100 ºC (125 ºC)
0,45 % < CEIIW ≤ 0,47 % 10 ºC (mín.) (100 ºC) 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC)
0,47 % < CEIIW ≤ 0,50 % 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC) 150 ºC (175 ºC)
34
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
5.1.5.2 As seguintes indicações devem ser observadas na aplicação da Tabela 2:
a) os valores entre parênteses aplicam-se às estruturas metálicas marítimas AWS D1.1 e

aços de alta resistência;
b) quando a temperatura ambiente for inferior a 10 ºC deve ser realizado o pré-
aquecimento até 50 ºC com o objetivo de retirar umidade;
c) as temperaturas de pré-aquecimento das normas de projeto e fabricação podem ser
aplicadas, a critério da PETROBRAS, em substituição aos valores apresentados na
Tabela 2.
NOTA 1 O carbono equivalente (CEIIW) deve ser calculado segundo a Equação 1 com base nos
valores obtidos nos certificados de fabricação (análise química). Na ausência de certificado
do material, identificar a composição química do material através de um dos seguintes
ensaios: coletas de amostra, equipamento portátil de Raio-X ou de espectroscopia ótica de
emissão. Quando isto não for possível ou viável recorre-se ao CEIIW máximo especificado
na norma de fabricação do material.
% Mn % Cr  % Mo  %V % Cu  % Ni
CEIIW  % C    (1)
6 5 15
NOTA 2 A espessura da junta soldada deve ser calculada conforme a Figura 1.
T3 = 0 e = 0,5 (T1 + T2)
37,5 mm 37,5 mm
T1 T2
T1
T3 = T2 e = 0,5 (T1 + 2T2)

T2 T3
NOTA Pode haver soldagem dos dois lados ou de um único lado.
Figura 1 - Detalhe para Definição de Espessuras
35
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
5.1.5.3 Quando houver requisito de tenacidade, a temperatura interpasse não deve exceder 250 oC.
Quando não houver requisito de tenacidade a temperatura não deve exceder 315 °C.
5.1.5.4 Recomenda-se que o aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) seja
limitado em tubos ou cascos com espessura até 25,4 mm e diâmetro nominal de até 10’’. [Prática
Recomendada]
5.1.6 Pós-aquecimento
Normalmente não é requerido, exceto quando há risco de fissuração por hidrogênio, como em casos
de chapas grossas e alta restrição. Neste caso, utilizar temperatura na ordem de 200 ºC e com tempo
de patamar de 1 min/mm de espessura de junta, porém igual ou superior a 15 minutos.
5.1.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)
O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável, inclusive o
número de ciclos de tratamento.
5.1.8 Reparo por Soldagem
5.1.8.1 O procedimento de reparo de solda deve ser previamente qualificado quando houver requisito
de tenacidade.
5.1.8.2 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes, quando houver
requisito de tenacidade. Quando não há requisito de tenacidade o número máximo de reparos fica
limitado a três vezes.
5.1.8.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores.
5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção
5.1.9.1 Em equipamentos encharcados de hidrogênio deve ser avaliada a necessidade de tratamento

prévio de desidrogenação (na faixa de 300 °C a 400 °C por no mínimo 4 horas), podendo variar em
função do material de base, complexidade e espessura do equipamento. A temperatura não deve
exceder 480 °C.
5.1.9.2 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada, em serviço de manutenção, o

procedimento deve ser previamente qualificado e aprovado pela PETROBRAS.
5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente
5.2.1 Introdução
5.2.1.1 São aços da família Cromo-Molibdênio e Cromo-Niquel-Molibdênio. Estes aços são

empregados geralmente na indústria do petróleo e petroquímica como partes ou componentes de
máquinas. A maior parte destes aços contém teor de carbono compreendido entre 0,28 % a 0,45 %
de carbono e adição de elementos de liga conferindo grande temperabilidade.
36
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
NOTA Os materiais Cromo-Molibdênio citados no 5.3 não estão contemplados no 5.2.
5.2.1.2 Para efeito desta norma serão considerados Cromo-Molibdênio os aços AISI 4130/4140 e
Cromo-Niquel-Molibdênio os aços AISI 4340/8630.
5.2.2 Soldabilidade
5.2.2.1 Estes aços apresentam melhor soldabilidade na condição de recozido ou superrevenido

(tratados acima das temperaturas típicas de revenimento). Independente do estado inicial da
microestrutura, estas juntas necessitam sofrer tratamento térmico para enquadramento da resistência
mecânica após a soldagem.
5.2.2.2 A microestrutura da ZTA destes materiais quando submetidos a “altas taxas de resfriamento”
será constituída de martensita ou martensita e bainita.
5.2.2.3 Por serem aços de alta temperabilidade se torna necessário na soldagem o controle da taxa
de resfriamento, através do controle da temperatura de preaquecimento e interpasse.
5.2.3.1 Na soldagem destes materiais, além de procedimento de soldagem qualificado, deve haver
5.2.3.2 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, oxi-corte, plasma, laser ou
hidrocorte. A ZTA formada pelos processos de corte deve ser removida por usinagem ou
esmerilhamento.
5.2.3.3 A soldagem multipasse deve ser realizada com passes retilíneos e de pequena espessura,
não devendo exceder a três vezes ao diâmetro da alma do eletrodo revestido no processo SMAW.
5.2.3.4 Deve ser utilizado consumíveis com teor de hidrogênio difusível máximo de 4 mL de
hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado (H4). Este requisito deve ser obrigatório a partir
de julho de 2014.
5.2.3.5 Os procedimentos de soldagem devem ser realizados de acordo com a classe de dureza dos
materiais. Nesses procedimentos, os materiais são descritos com base na classificação AISI e com a
dureza requerida para os elementos mecânicos a serem soldados.
5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GMAW e GTAW.
5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis
5.2.5.1 Devido aos diferentes tratamentos térmicos que estes aços podem ser submetidos na sua
fabricação, para a escolha do consumível deve ser observada a resistência mecânica do material de
base a ser soldado.
37
-PÚBLICO-
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5.2.5.2 Sempre que possível, a composição química do metal de adição deve se aproximar do metal
de base.
5.2.6 Preaquecimento e Interpasse
O preaquecimento e interpasse devem ser executados por resistência elétrica, indução ou chama,
sendo o aquecimento manual por chama permitido apenas na soldagem de tirantes e peças auxiliares
de montagem não sujeitas à pressão interna. As temperaturas de preaquecimento e interpasse
devem atender à Tabela 3.
Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento Interpasse Mínimo e de Interpasse

Máximo para Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente
Preaquecimento para faixas de espessura (mm) Interpasse

AISI
< 12,7 ≥ 12,7 a 25,4 ≥ 25,4 máximo
4130 150 ºC 200 ºC 230 ºC 315 ºC
4140 175 ºC 230 ºC 250 ºC 350 ºC
4340 230 ºC 250 ºC 300 ºC 320 ºC
8630 100 ºC 120 ºC 150 ºC 250 ºC
Deve ser realizado o pós-aquecimento de 250 °C a 300 ºC com tempo de patamar de 1 min/mm de
espessura de junta, porém igual ou superior a 30 minutos.
Nota Recomenda-se que no final do pós-aquecimento o resfriamento seja controlado com taxa de
resfriamento inferior a 95 ºC/h até 80 ºC e isolamento térmico da junta até a temperatura
ambiente. [Prática Recomendada]
O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável.
5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção
5.2.9.1 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes quando houver
requisito de tenacidade. Quando não há requisito de tenacidade o número máximo de reparos fica
limitado a três vezes.
5.2.9.2 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores.
5.2.9.3 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada o procedimento deve ser

previamente aprovado pela PETROBRAS.
5.2.10 Requisitos Suplementares para Inspeção
5.2.10.1 Na preparação do bisel deve ser realizado ensaio por líquido penetrante.
38
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5.2.10.2 Após a soldagem as soldas devem ser 100 % inspecionadas por líquido penetrante.
5.2.10.3 A inspeção final deve ser realizada 48 horas após a soldagem.
5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio
5.3.1 Introdução
5.3.1.1 Os aços ferríticos Cr-Mo costumam ser empregados em temperaturas superiores a 400 ºC
pela boa resistência a quente. Estas ligas apresentam baixa taxa de deformação a quente e boa
resistência ao hidrogênio, sendo algumas especificações empregadas a temperatura de até 650 ºC.
Para efeito desta norma são considerados aços cromo-molibdênio e cromo-molibdênio modificado as
ligas com teor de cromo compreendido entre 0,5 % e 11,5 % e molibdênio com teor entre 0,44 % e
1,1 %.
5.3.1.2 Além do cromo e molibdênio, algumas ligas podem sofrer adição de outros formadores de
carbetos (V, Nb, W, Ti) e neste caso é comum a presença dos elementos Ni, Al, N e/ou B. O aço
molibdênio por familiaridade foi incluído nesta subseção.
5.3.2 Soldabilidade
5.3.2.1 Estes aços apresentam boa soldabilidade quando o teor de carbono é menor que 0,15 %,
entretanto, são sensíveis à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a
composição química é enriquecida em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas. No
caso do ASME BPVC Section IX estes aços são designados pelos seguintes “P number” conforme a
Tabela 4.
Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX
Composição
Designação básica “P number”
básica
C-Mo C-0,5Mo 3
0,50Cr-0,50Mo 3
1,0Cr-0,5Mo 4
1,25Cr-0,5Mo 4
Cr-Mo 2,25Cr-1,0Mo 5A
3,0Cr-1Mo 5A
5,0Cr-0,50Mo 5B
7,0Cr-0,5Mo 5B
9,0Cr-1,0Mo 5B
2,25Cr-1,0Mo-V 5C
Cr-Mo-V
9,0Cr-1,0Mo-V 15E
5.3.2.2 O preaquecimento geralmente é necessário para reduzir a velocidade de resfriamento e

favorecer a liberação do hidrogênio, uma vez que em alguns casos é inevitável a formação de
microestrutura bainítica e/ou martensítica.
5.3.2.3 O pós-aquecimento geralmente é realizado para os aços Cr–Mo após soldagem.
39
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5.3.3.1 A soldagem multipasse deve ser realizada com passes retilíneos de baixa espessura, visando
o revenimento das regiões de grãos grosseiros proveniente dos passes anteriores.
5.3.3.2 Na união entre dois aços Cr-Mo com composições químicas diferentes, o consumível
indicado para o metal base de menor teor de liga deve ser preferido em função da menor
susceptibilidade a trinca induzida pelo hidrogênio.
5.3.3.3 De um modo geral, na união entre dois aços Cr-Mo de composições químicas diferentes, a
temperatura de preaquecimento mínima deve ser a especificada para o aço de maior teor de liga.
5.3.3.4 É recomendável que o ciclo de soldagem nos aços Cr-Mo não seja interrompido até a
conclusão completa da soldagem conforme procedimento qualificado. No caso de tubos de parede
relativamente fina e teor de cromo menor que 4 %, o ciclo de soldagem pode ser excepcionalmente
interrompido desde que pelo menos duas camadas de solda estejam depositadas ou 1/3 do chanfro
preenchido, o que for maior, respeitando o pós-aquecimento especificado. [Prática Recomendada]
NOTA Em caso de interrupção do ciclo de soldagem as recomendações da AWS D10.8 devem ser
seguidas.
5.3.3.5 O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser limitado a tubos
com espessura abaixo de 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’.
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G e SAW. Outros processos podem ser
aplicados mediante aprovação prévia da PETROBRAS. O processo FCAW-S não é permitido.
5.3.4.1 SMAW
a) não é permitido o uso de consumíveis sintéticos;

b) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo SMAW.
5.3.4.2 GTAW
a) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem de componentes nos quais não
há acesso pelos dois lados da junta para aços com teor de cromo igual ou superior a
3 %, com a finalidade de evitar a oxidação interna na face da raiz;
b) para aços com teor de 2,25Cr-1Mo é recomendável purga com gás inerte; [Prática
Recomendada]
c) o gás inerte de proteção na soldagem do aço 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr91) deve apresentar
99,998 % de argônio (alta pureza).
5.3.4.3 GMAW
a) somente são permitidos os modos de transferência por spray, para a posição plana, e
pulsado para todas as posições;
b) quando o gás de proteção na soldagem pelo processo GMAW apresenta característica
ativa, o arame deve apresentar elementos desoxidantes. Não é permitido utilização de
CO2 puro, entretanto podem ser empregadas misturas de argônio até 25 % de CO2;
40
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
c) não é permitida a soldagem do passe de raiz;

d) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais e uniões de tubo com
o casco, porém é permitida a soldagem de juntas de topo.
5.3.4.4 FCAW-G
a) o processo não deve ser empregado em equipamento pressurizado e sujeito a

fragilização pelo revenido;
b) as propriedades mecânicas dos depósitos em arame tubular são sensíveis a variações
no processo de fabricação e composição das matérias primas, portanto os consumíveis
devem ser adquiridos com ensaios no lote que será empregado, conforme AWS A5.01
“schedule” J, Classe T3.
5.3.4.5 SAW
a) o fluxo não deve conter elementos de liga;

b) no caso de mudança de fornecedor ou em alguma variável de fabricação o depósito
deve ser testado novamente, especialmente nos aços 2,25Cr-1Mo e família;
c) cuidado especial deve ser dado ao fluxo quanto ao risco de contaminação por impurezas
e umidade.
5.3.5.1 Os consumíveis devem ser selecionados de acordo com a Tabela 5 e estar conforme as
seguintes indicações:
a) para equipamentos fabricados em aço Cr-Mo, sujeitos a fragilização pelo revenido ou

que apresentem controle de impurezas, para metais de base e consumíveis
especificados em documentos contratuais, devem ser atendidos os requisitos mínimos
das API RP 934 A/B/C/D/E e API TR 938-B. Restrições de composição química e
controle de impurezas como Fator de Bruscato (Fator X), Fator de Watanabe (Fator J),
Fator K e Fator Komizo/Sugiyama (Fator PE), percentual máximo de ferrita e de
tenacidade ao impacto, quando aplicável, devem ser observados. Nestes casos, os
consumíveis devem ser adquiridos conforme AWS A5.01, Schedule J, segundo a
especificação de projeto;
b) na soldagem dos aços Cr-Mo os eletrodos com revestimentos de tipo básico e fluxos
para arco submerso devem apresentar hidrogênio difusível de no máximo 8 mL de
hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado (H8), exceto os consumíveis de
resistência maior ou igual a 90 ksi, onde o teor máximo 4 mL de hidrogênio por 100 g de
metal depositado (H4) é exigido ou quando independente da resistência, valores abaixo
de H8 são especificados no projeto do equipamento;
c) outros processos devem apresentar no máximo 4 mL de hidrogênio por 100 g de metal
de solda depositado.
41
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Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio
Eletrodo nu e vareta
Eletrodo revestido (SMAW)
(GMAW / GTAW)
classificação AWS
Material Espec. Espec classificação AWS
tipo AWS . AWS
Alternativa Alternativa
Fabricação e Fabricação e
para para
manutenção manutenção
0,5Mo A5.5 E7018-A1 - A5.28 ER80S- D2 ER70S- A1
0,5Cr-0,5Mo A5.5 E8018-B1 E8016-B1 A5.28 ER80S-G -
1Cr-0,5Mo E8018-B2 E8016-B2
A5.5 A5.28 ER80S-B2 ER70S-B2L
1,25Cr-0,5Mo E701X-B2L
ER90S-B3
2,25Cr–1Mo A5.5 E901X-B3 - A5.28 ER80S-B3L
-
5Cr–0,5Mo A5.5 E801X-B6 E801X-B6L A5.28 ER80S-B6 -
ER80S-B8
9Cr–1Mo A5.5 E801X-B8 E801X-B8L A5.28 -
-
9Cr–1Mo-V A5.5 E901X-B9 - A5.28 ER90S-B9 -
Arame tubular (FCAW) Arco submerso (SAW)

classificação AWS classificação AWS
Material Espec. Espec
tipo AWS . AWS
Fabricação e Fabricação e
para para
0,5Mo A5.29 E8XT1-A1M - A5.23 EA1 -
0,5Cr-0,5Mo A5.29 E8XT1-B1M - A5.23 EB1 -
1Cr-0,5Mo
A5.29 E8XT1-B2M E7XTX-B2L A5.23 EB2 -
1,25Cr-0,5Mo
2,25Cr–1Mo A5.29 E9XT1-B3M E9XTX-B3L A5.23 EB3 -
5Cr–0,5Mo A5.29 E8XT1-B6M E8XTX-B6L A5.23 EB6 -
9Cr–1Mo A5.29 E8XT1-B8M E8XTX-B8L A5.23 EB8 -
9Cr–1Mo-V A5.29 E9XT1-B9M - A5.23 EB9 -
5.3.5.2 As seguintes indicações e restrições devem ser observadas na aplicação da Tabela 5:
a) os consumíveis alternativos para manutenção só devem ser empregados após

aprovação prévia da PETROBRAS;
b) para fabricação de tambores de coque, os consumíveis E 7018-B2L e ER 70S-B2L
podem ser indicados, desde que as propriedades mecânicas e composição química
sejam compatíveis com a especificada em projeto;
c) o consumível ER80S-G deve apresentar composição química similar e propriedades
mecânicas compatíveis com o aço 0,5Cr-0,5Mo. Os certificados devem ser previamente
apresentados e aprovados pela PETROBRAS;
d) o sufixo M na classificação de consumível para arame tubular indica que o gás de
proteção é constituído por 80 % Ar + 20 % CO2 ou 75 % Ar + 25 % CO2;
e) para os equipamentos fabricados com consumíveis de composição 1,25Cr-0,5Mo,
2,25Cr-1Mo e 2,25Cr-1Mo-V, nos quais é exigido pelo código de projeto requisito de
impacto, o tempo total (mínimo) de patamar para o TTAT deve atender a especificação
de projeto. Neste caso, a aquisição destes consumíveis deve ser conforme AWS A5.01
Schedule J e os lotes devem ser especificados conforme os seguintes critérios mínimos:
— aço 1,25Cr-0,5Mo (Gr 11): o ensaio de impacto deve apresentar média de 55 J e
individual mínimo de 47 J a uma temperatura de -18 °C após TTAT;
— aço 2,25Cr-1Mo (Gr 22): o ensaio de impacto deve apresentar média de 55 J e
individual mínimo de 47 J a uma temperatura de -30 °C após TTAT;
42
-PÚ
ÚBLICO-
N-133
N REV.. L 07 / 2013
f) para o aço 9Cr-1M Mo-V-Nb (Gr 91) os requ uisitos mínim

mos de impaccto abaixo devem
d ser
dos:
atendid
— méd dia de 34 J (25 ft-lbs) comm nenhum valor
v abaixo de 22 J (16 ft-lbs) a 20 °C
° (70 °F)
após TTAT por no mínimo 2 horas para a todos os prrocessos, exxceto para o processo
GMA AW. O proc cesso GMAW W não é permitido.
p O processo F FCAW não deve ser
emp pregado em tubos e eq quipamentos sujeitos a pressão connforme API TR T 938-B,
entrretanto, podee ser empre egado em equipamento
e os não presssurizados desde que
aproovado previaamente pela PETROBRA AS, quando a média doos valores de e impacto
for no
n mínimo de enhum valor abaixo de 155 J (11 ft-lbs);
e 22 J (16 ft--lbs), com ne
NOTA s especificaçções de projeto e normas aplicávveis à fabricação do

Outros requisitos das
equipamennto devem ta
ambém ser e especificada
as e atendida
as na requissição dos con
nsumíveis
de soldage
em como, poor exemplo, T
TTAT simulaado para ensaio de Charppy.
g) no caso de soldagem heterogê ênea, quand

do não proib
bida pela norrma de proje
eto ou de
fabricaçção e montagem do eq quipamento, o consumíível deve seer especifica
ado como
estabellecido, cons
siderando-see os processsos de soldagem SM MAW e GTA AW e as
condiçõões operacio
onais conform
me Tabela 6..
Tabela
a 6 - Consuumíveis pa
ara Soldage
em Hetero
ogênea dos
s Aços Mo
olibdênio e Cromo-
Molibd
dênio
Cond
dições operracionais Temperatu
ura máxima de
d aplicação
o (°C)
≤ 315
5 > 315 (prefferível) > 315
Me
eio Tem
mperatura
GTAW SMAW GTAW SMAW G
GTAW SMAW
Se em
signifficativa Cíclica ou E
ENiCrFe-3 ENiCrFe-3
ERNiCr-3
E ERNiCr-3
E ENiCrFe-2
E ER
RNiCr-3
presença de não E
ENiCrFe-2 Nota 1)
(N
enxxofre
Se em
E
E309-XX
signifficativa ER309
Não cíclica E
E309Mo- - - - -
presença de ER309Mo
E
XX
enxxofre
NOTA
A 1 ENiCrFe e-3 temperattura máxima
a de operação 480 ºC.
NOTA
A 2 As limita mperatura p ara as comp
ações de tem posições quíímicas (conssumíveis) ind
dicados
na tabe ela devem ser
s respeitaddas para os demais pro ocessos de soldagem ao a arco
elétrico admitidos na
a soldagem d
dos aços Cr--Mo.
5.3.6 P
Preaquecime
ento e Temp
peratura de IInterpasse
As temp
peraturas de preaquecim
mento e interp
passe devem
m estar de ac
cordo com a Tabela 7.
43
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
Tabela 7 - Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio

e Aços Molibdênio
Temperaturas de preaquecimento e interpasse mínima para a Temperatura máxima de

soldagem de aços Cr-Mo de diferentes espessuras interpasse
(ver Notas 1, 2 e 3). (ver Nota 4)
Espessura (mm)
Material - “P number” (PN) Todas as espessuras
≤ 12 > 12
C-0,5Mo - (PN 3)
Não requerido 150 ºC 250 ºC
0,5Cr-0,5Mo - (PN 3)
1Cr-0,5Mo - (PN 4)
1,25Cr-0,5Mo - (PN 4) 150 ºC 200 ºC 300 ºC
2Cr-0,5Mo - (PN 4)
2,25Cr-1Mo - (PN 5A)
2,25-3Cr-Mo-V - (PN 5C) 200 ºC 250 ºC 350 ºC
3Cr-1Mo - (PN 5A)
5Cr-0,5Mo - (PN 5B)
7Cr-0,5Mo - (PN 5B) 200 ºC 250 ºC 350 ºC
9Cr-1Mo - (PN 5B)
9Cr-1Mo-V-Nb - (PN 15E) 200 ºC 250 ºC 330 ºC
NOTA 1 Para soldagem GTAW, as temperaturas indicadas na Tabela 7 podem ser reduzidas em
até 50 oC no passe de raiz quando a espessura é menor ou igual a 12 mm.
NOTA 2 Soldas heterogêneas, qualquer teor de cromo e espessura da junta: 150 ºC, exceto para
os aços carbono-molibdênio com espessura da junta igual ou inferior a 12 mm, para o
qual não é requerido o preaquecimento.
NOTA 3 Na deposição por soldagem de revestimento anti-corrosivo (“weld overlay”) o
preaquecimento mínimo deve ser de 150 ºC para os aços Cr-Mo independente da
espessura. Preaquecimento de 100 ºC é necessário para o aço carbono-molibdênio com
espessura superior a 12 mm.
NOTA 4 A temperatura interpasse máxima em soldas heterogêneas ou de revestimento deve ser
inferior a 175 ºC, entretanto, em fabricação pode ser admitido acréscimo até 220 ºC
desde que aprovado pela PETROBRAS e que comprovadamente não acarrete dano ao
revestimento, através de ensaios de corrosão conforme ASTM A 262.
NOTA 5 Após a realização de operações de corte térmico e goivagem a ZTA do corte deve ser
integralmente removida antes da soldagem (preparação do bisel).
5.3.7.1 Deve ser requerido nas seguintes condições, em função do material e da espessura da junta
conforme Tabela 8.
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Tabela 8 - Pós-aquecimento para Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio
Denominação Espessura
Composição básica Temperatura (°C) Tempo
básica (mm)
C-Mo C-0,5Mo > 25 200
0,50Cr-0,50Mo
Cr-Mo
1,0Cr-0,5Mo > 20 300
Cr ≤ 2 %
1,25Cr-0,5Mo
1 min/mm
2,25Cr-1,0Mo
Cr-Mo (mínimo 15 min)
5,0Cr-0,50Mo > 12 300
2 % <Cr ≤ 7 %
7,0Cr-0,5Mo
Cr-Mo 9,0Cr-1,0Mo
>6 300
Cr-Mo-V 9,0Cr-1,0Mo-V
Cr-Mo-V 2,25Cr-1Mo-V e 3Cr-
> 12 350 - 400 4 a 6 horas
2 % <Cr ≤ 3 % 1Mo-V
5.3.7.2 O pós-aquecimento não é requerido para soldas heterogêneas, exceto nos casos de junta
com alta restrição e/ou espessura, porém não deve ultrapassar a 175 oC.
5.3.7.3 Quando não for requerido pós-aquecimento, a junta soldada deve ser protegida do
resfriamento rápido através de manta cerâmica isolante.
5.3.8.1 O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável,
inclusive o número de ciclos de tratamento.
5.3.8.2 Para os aços Cr-Mo de “P number” 5A, 5B, 5C e 15E o TTAT somente deve ser iniciado após
a junta soldada ter resfriado abaixo de 50 °C.
NOTA para os materiais de “P number” 5C na soldagem das juntas com alta restrição, como no
exemplo de soldagem de bocais no equipamento, deve ser prevista a necessidade de fazer
o TTAT ou pelo menos o TTAT Intermediário imediatamente após a soldagem, sem deixar
resfriar o componente/ peça / equipamento abaixo da temperatura interpasse.
5.3.8.3 As juntas soldadas em Cr-Mo que serão submetidos ao TTAT devem ser movimentadas com
todo o cuidado no período compreendido entre o término da soldagem e a realização do tratamento.
NOTA Recomenda-se que antes de qualquer movimentação seja realizado o pós aquecimento.
[Prática Recomendada]
5.3.8.4 Previamente ao TTAT, deve ser verificado a necessidade de suportação ou escoramento do

componente para evitar deformação plástica sem controle.
5.3.8.5 Os ensaios não destrutivos requeridos devem ser realizados após o TTAT.
5.3.8.6 Recomenda-se que seja realizado ensaios não destrutivos antes do TTAT. [Prática
Recomendada]
5.3.8.7 Para materiais temperados e revenidos a temperatura máxima de TTAT deve ser inferior a de
revenido do material de base em no mínimo 30 °C.
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5.3.8.8 A temperatura de TTAT em juntas dissimilares deve ser especificada em função do aço com
maior teor de elemento de liga.
5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas
De forma geral, a dureza na zona fundida e termicamente afetada após TTAT não deve exceder ao
limites da Tabela 9. Valores mais restritivos devem ser empregados quando indicados pela norma de
projeto.
Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTAT
Denominação básica Composição básica Dureza

C-0,5Mo
C-Mo 0,50Cr-0,50Mo 225 HB
Cr-Mo 1,0Cr-0,5Mo (237 HV)
1,25Cr-0,5Mo
2,25Cr-1,0Mo
5,0Cr-0,50Mo
Cr-Mo 241 HB
7,0Cr-0,5Mo
Cr-Mo-V (250 HV).
9,0Cr-1,0Mo
9,0Cr-1,0Mo-V
5.3.10.1 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes em aços
temperados e revenidos ou envolvendo espessuras maior que 19 mm.
5.3.10.2 Todos os reparos por soldagem devem ser realizados mediante procedimento de soldagem
qualificado de acordo com o especificado na Seção 4.
5.3.10.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes
anteriores, independente se a peça sofrerá TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da
região de grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA. O procedimento de reparo de soldagem
deve prever este revenimento.
5.3.10.4 O metal de base próximo ao reparo deve ser inspecionado com ultrassom para verificar a
presença de trincas, de acordo com o especificado ASME BPVC Section V.
5.3.11.1 Em manutenção, caso o TTAT seja dispensado com aprovação da PETROBRAS, além das
camadas com deposição controlada e os passes de enchimento, uma camada adicional de
revenimento deve ser realizada e posteriormente retirada. Esta camada de revenimento não deve
tocar o metal de base.
5.3.11.2 Em serviço de manutenção, no caso da aplicação de técnicas de deposição controlada com

passe final de revenimento e posterior remoção, o procedimento deve ser previamente qualificado
conforme o código de projeto e com aprovação prévia da PETROBRAS. Estas técnicas demandam
repetidos ensaios, verificações e treinamento de toda mão de obra. Mudança de posição de
soldagem deve ser considerada como variável essencial, pois influencia no aporte térmico. Além do
aporte térmico de cada passe, a relação de aporte térmico entre passes deve ser controlada.
Adicionalmente, todos os demais parâmetros incorporados ao procedimento técnico devem ser
registrados e fielmente cumpridos (sobreposição entre os passes, ângulo de ataque, diâmetro dos
eletrodos, sequência de soldagem).
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5.3.11.3 Não é permitido emprego de técnicas de deposição controlada como meio de evitar o TTAT
em aços 5Cr-0,5Mo ou de maior teor de liga quando o TTAT é indicado pela norma de projeto.
5.3.11.4 Na soldagem de manutenção, os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar

significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do
estado físico do material no estado envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser
previamente avaliado e aprovado pela PETROBRAS.
5.3.12.1 Em equipamentos encharcados de hidrogênio deve ser avaliada a necessidade de

tratamento prévio de desidrogenação (na faixa de 350 °C a 450 °C por no mínimo 4 horas), podendo
variar em função do material de base, complexidade e espessura do equipamento. A temperatura não
deve exceder 480 °C.
5.3.12.2 Na soldagem de manutenção, o bisel no lado do material envelhecido sempre deve ser
previamente inspecionado por líquido penetrante antes da soldagem.
5.3.12.3 Durômetros portáteis que utilizam esferas de 10 mm de diâmetro não devem ser aplicados
para a medida de dureza na ZTA.
5.4 Aço Níquel
5.4.1 Introdução
5.4.1.1 As ligas ferríticas com adição de níquel apresentam boa resistência mecânica e tenacidade,
sendo empregadas em serviços criogênicos ou em sistemas que eventualmente possam ser
submetidos a baixas temperaturas operacionais. A temperatura mínima de aplicação é função do
percentual de níquel na liga, podendo variar de -50 °C a -196 °C.
5.4.1.2 Para efeito desta Norma são considerados aços ferríticos ao níquel aqueles que apresentam
teor de níquel variando de 1 % até 9 % e que atendam à especificação de material indicada pela
norma de projeto do equipamento.
5.4.2 Soldabilidade
5.4.2.1 Apresentam boa soldabilidade, entretanto quanto maior a adição de níquel, maior a
temperabilidade especialmente nos aços de alto teor de níquel (≥ 5 % Ni), nos quais a ZTA é
constituída por martensita com relativa tenacidade em função do teor de níquel e controle do teor de
carbono.
5.4.2.2 As propriedades mecânicas e tenacidade podem ser comprometidas quando há crescimento

excessivo dos grãos da ZTA em função do alto aporte térmico adotado.
5.4.2.3 Na soldagem homogênea e especialmente na heterogênea a poça de fusão dos aços C-Ni
apresenta baixa fluidez quando comparada ao do aço C-Mn.
5.4.2.4 Contaminantes de origem externa não devem entrar em contato com estes materiais,
especialmente o enxofre proveniente de lápis térmico, graxas, sabão, etc. Os aços C-Ni são
enquadrados como “P number” 9 e 11A conforme o ASME BPVC Section IX.
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5.4.2.5 Porosidade pode ser evitada pelo controle do hidrogênio difusível e emprego de arco bem
curto. [Prática Recomendada]
5.4.2.6 Devido a mais alta capacidade de magnetização quando comparado ao aço-carbono,

cuidados adicionais devem ser tomados, principalmente no aço 9 % Ni. A desmagnetização ou
anulação do campo magnético em alguns casos pode ser necessária antes da soldagem.
5.4.3.1 A soldagem deve ser multipasse, com passes retilíneos e ligeiramente convexos. Os passes
que apresentem convexidade excessiva devem ser reparados por esmerilhamento para evitar falta de
fusão.
5.4.3.2 Os aços ao níquel e em especial os de alto níquel, como o 9 % Ni, apresentam camada de
óxido relativamente aderente que deve ser retirada antes do início da soldagem.
5.4.3.3 O aporte térmico deve ser inferior a 2 kJ/mm na soldagem homogênea e 1,5 kJ/mm na
heterogênea. Com o processo arco submerso, deve ser inferior a 2,8 kJ/mm e 2,5 kJ/mm
respectivamente.
5.4.3.4 Na fase de qualificação de soldas heterogêneas recomenda-se o ensaio de dobramento

longitudinal ao invés do transversal. [Prática Recomendada]
ou cascos com espessura até 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’.
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW e SAW. Outros processos podem ser aplicados
mediante aprovação prévia da PETROBRAS. O processo FCAW não é permitido com ou sem
proteção gasosa.
5.4.4.1 SMAW
a) não é permitido o uso de consumível sintético;

b) o revestimento deve ser básico e no máximo H8 de hidrogênio difusível. Este requisito
deve ser obrigatório a partir de julho de 2014;
c) não é permitida soldagem de raiz pelo processo SMAW;
d) a oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a três vezes o
diâmetro da alma do eletrodo revestido.
5.4.4.2 GTAW
a) o gás de proteção da raiz deve ser argônio, hélio ou mistura destes gases;
b) a purga da raiz deve ser mantida até a conclusão da segunda camada.
5.4.4.3 GMAW
Não é permitido soldagem de raiz e passe de reforço da raiz pelo processo GMAW. Não é permitida
soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e soldas de encaixe.
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5.4.4.4 SAW
a) o fluxo deve ser neutro ou básico e não é permitido presença de elementos de liga, e
conter no máximo H8 de hidrogênio difusível. O requisito para hidrogênio difusível deve
ser obrigatório a partir de julho de 2014;
b) cuidado especial deve ser dado ao fluxo quanto ao risco de contaminação por impurezas
e umidade.
5.4.5.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 10.
Tabela 10 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel

Material Espec. Classificação AWS
tipo AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.5 E801X-C1 -
2,25 % Ni A5.5 E801X-C1 E801X-C2
ENiCrMo-3
A5.5
3,5 % Ni E801X-C2 ENiCrFe-2
A5.11
ENiCrFe-3
9 % Ni A5.11 ENiCrMo-3 -
Eletrodo nu e vareta (GMAW / GTAW)

tipo AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.28 ER80S-Ni1 -
2,25 % Ni A5.28 ER80S-Ni2 -
A5.28
3,5 % Ni ER80S-Ni3 ERNiCr-3
A5.14
9 % Ni A5.14 ERNiCrMo-3 -
Arco submerso (SAW)

tipo AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.23 EBNi2 -
2,25 % Ni A5.23 EBNi2 -
A5.23
3,5 % Ni EBNi3 ERNiCr-3
A5.14
9 % Ni A5.14 ERNiCrMo-3 -
NOTA Estes consumíveis devem ser utilizados quando a
junta soldada for submetida a temperaturas
próximas ao limite inferior permitido para o material
de base.
5.4.5.2 Somente é permitida a soldagem heterogênea com consumíveis ER309 e E309, como
alternativa em serviços de manutenção, após análise e aprovação prévia da PETROBRAS. A análise
deve levar em consideração, no mínimo, os seguintes fatores: compatibilidade com o fluido/corrosão,
temperaturas de projeto e risco de fadiga térmica.
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5.4.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse
As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem estar de acordo com as Tabelas 11 ou 12.
Tabela 11 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para

Soldagem de Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea
Preaquecimento e Interpasse
C-Ni Espessura (mm)
interpasse mínima (ºC) máxima (ºC)
≤19 e C ≤ 0,2 % 15
1,5 % Ni 250
>19 ou C > 0,2 % 100
≤ 12 e C ≤ 0,2 % 15
2,5 % Ni 250
>12 ou C > 0,2 % 150
≤ 10 e C ≤ 0,2 % 15
3,5 % Ni 230
>10 ou C > 0,2 % 150
NOTA Empregando o processo GTAW, o preaquecimento pode ser reduzido em
40 ºC.
Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para

Soldagem de Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea
Preaquecimento e Interpasse
C-Ni Espessura (mm)
interpasse mínima (ºC) máxima (ºC)
<50 15
3,5 %Ni 150
≥50 100
<50 15
5 %Ni 150
≥50 100
<50 15
9 %Ni 150
≥50 100
Não necessita ser realizado, a não ser quando envolver chapas grossas acima de 50 mm. Neste caso
recomenda-se o pós-aquecimento a 150 ºC com 1 minuto por mm de espessura. [Prática
Recomendada]
5.4.8.1 Normalmente o TTAT só é indicado em grandes espessuras e deve ser realizado conforme
código de projeto. De forma geral, o TTAT para os materiais com até 3,5 %Ni só é indicado a partir de
20 mm ou 35 mm, dependendo do código.
5.4.8.2 Para os aços de maior teor de liga (5 %Ni e 9 %Ni) o tratamento costuma ser requerido para
espessura acima de 35 mm, entretanto, o código de projeto é mandatório. Em materiais temperados e
revenidos a temperatura de TTAT deve ser 30 ºC inferior à temperatura de revenimento do material
de base. Em função da adição de níquel, a temperatura crítica de transformação destes aços é
sempre inferior a 723 ºC.
5.4.8.3 O tempo de patamar excessivo reduz a tenacidade das ligas C-Ni.
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5.4.9.1 A mesma região do metal de solda e ZTA não deve ser reparada mais do que duas vezes.
5.4.9.2 Todo reparo por soldagem, deve ser realizado com procedimento de soldagem qualificado
comprovando que o ciclo térmico adicional, quando requerido não compromete a tenacidade da junta.
5.4.9.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores,
independente se a peça sofrerá TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da região de
grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA.
Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar significativa

diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do estado físico
do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente avaliado e
aprovado pela PETROBRAS.
5.4.11.1 O ensaio de líquido penetrante deve ser executado no passe de raiz na soldagem de
tubulação.
5.4.11.2 Não é permitido contato do aço C-Ni com enxofre, cobre, estanho, zinco, chumbo. Contato
com lápis industrial, sabões e óleos em geral devem ser evitados, pois podem conter especialmente
enxofre. Em nenhum caso, o material pode ser colocado em operação ou submetido ao TTAT antes
da eliminação de contaminantes.
5.4.11.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle de cloreto, devendo este
ser menor que 50 ppm.
5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos
5.5.1 Introdução
5.5.1.1 Esta família apresenta boa resistência à corrosão e à fluência, além de apresentar boa
tenacidade em baixas temperaturas. O cromo é mantido acima de 16 % e o níquel adicionado em
percentual suficiente para manter a austenita estável à temperatura ambiente, sendo a composição
básica 18Cr-8Ni.
5.5.1.2 Nesta Seção estão incluídos os aços inoxidáveis austeníticos de microestrutura integralmente
austenítica ou austeno – ferrítica, como:
— aços da série AISI 3XX (304, 316, 317, 321, 347, 310) standard ou convencionais;
— aços de baixo carbono da série AISI 3XXL empregados em serviços corrosivos com teor
de carbono inferior a 0,04 %;
— aços de carbono controlado da série AISI 3XXH empregados em serviços em alta
temperatura, com teores de carbono compreendidos entre 0,04 % a 0,1 %;
— aços fundidos de uso geral e para uso em altas temperaturas.
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5.5.1.3 Aços inoxidáveis austeníticos da série 2XX não são considerados nesta Norma.
5.5.2 Soldabilidade
5.5.2.1 De forma geral apresentam boa soldabilidade, entretanto são susceptíveis à precipitação de
carbetos (sensitização) nas ligas com maior teor de carbono.
5.5.2.2 São susceptíveis à trinca a quente (solidificação, liquação, redução da ductilidade). Este
fenômeno ocorre especialmente em ligas sem ferrita delta ou com número de ferrita - FN inferior a 3,
quando o material contém impurezas como S e P (entre outros) ou quando ocorre a formação de
eutéticos de baixo ponto de fusão. A trinca de solidificação pode ser controlada pela presença de
ferrita delta e pelo controle do modo de solidificação (composição do consumível e velocidade de
resfriamento da poça de fusão).
5.5.2.3 São geralmente enquadrados como “P number” 8, conforme o ASME BPVC Section IX.
5.5.3.1 A fabricação de tubulações e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área
segregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais.
5.5.3.2 Não é permitido corte a quente com eletrodo de grafite ou oxicorte. O corte a quente deve ser
realizado preferencialmente por plasma ou laser, sendo a superfície esmerilhada para remover
quaisquer vestígios de oxidação e irregularidades.
5.5.3.3 A abertura da raiz deve ser um pouco mais larga que a comumente usada para os
aços-carbono, pois a raiz tende a fechar mais, podendo resultar em falta de fusão. Os aços
inoxidáveis austeníticos apresentam coeficiente de expansão térmica aproximadamente 50 %
superior ao aço carbono e menor condutividade térmica. Esses fatores geram na junta soldada, altas
tensões residuais e maior tendência à distorção (empenamento).
5.5.3.4 Na soldagem do aço inoxidável austenítico alguns detalhes de extrema importância não
devem ser negligenciados para a redução do risco de trinca de solidificação, tais como: preparação
da junta, limpeza superficial, quantidade de material depositado por passe objetivando a relação
largura/profundidade igual a um, ligeira convexidade dos passes e velocidade de soldagem adequada
de forma a evitar poça de fusão em forma de gota. A Figura 2 apresenta a formação de trincas em
função da relação largura/profundidade (A) (B) (C) e concavidade (D) (E) (F).
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Profundidade
de fusão
Largura Largura
da face da face
Trinca
Trinca
Profundidade
de fusão Trinca
(A) (B) (C)

Solda de topo Solda de angulo Solda em "T"
Trinca
Trinca
(D) (E) (F)

Errado Errado Certo
Passe muito largo Passe finalizado muito Passe não muito largo e
e concavo alto e concavo ligeiramente convexo ou plano
Figura 2 - Exemplos de Trinca de Solidificação
5.5.3.5 O risco de trincas a quente do tipo cratera pode ser amenizado através do treinamento dos
soldadores na saída da tocha. O perfil deve ser ligeiramente convexo conforme Figura 3.
Metal de solda Metal de solda
Metal de base Metal de base
Potencial para formação previne a formação

de trinca de cratera de trinca de cratera
Figura 3 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha
5.5.3.6 Recomenda-se que a superfície das peças seja protegida contra a aderência de respingos e
demais projeções resultantes da soldagem, especialmente quando são empregados os processos
GMAW e FCAW. [Prática Recomendada]
5.5.3.7 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento deve ser
de material do mesmo “P number” do metal de base segundo a classificação do ASME BPVC
Section IX ou, então, revestido com o consumível especificado para soldagem do metal de base em
depósitos de, no mínimo, duas camadas. Contaminações com carbono (carbonetação seguida de
precipitação), ferro e óxido de ferro são prejudiciais à resistência a corrosão.
5.5.3.8 A soldagem deve ser realizada com passes retilíneos e baixo aporte térmico. O aporte para
os processos de alta densidade de corrente, como o SAW, GMAW e FCAW, não deve exceder a
2,5 kJ/mm. Para os processos GTAW, PAW e SMAW não deve exceder a 1,5 kJ/mm, exceto para o
AISI 317(L), no qual o aporte deve ser inferior a 1,3 kJ/mm em função do alto teor de molibdênio.
53
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5.5.3.9 Escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a
resistência a corrosão em operação (fluoreto). Contato com cloreto ou fluoreto é extremamente
danoso, provocando corrosão sob tensão ou “pitting”.
5.5.3.10 As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser utilizadas apenas
para estes materiais e devem atender às seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e de limpeza devem ser de aço inoxidável ou

revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou de fibra de
vidro.
5.5.3.11 Contaminação pelo contato com enxofre, zinco, cobre, estanho, chumbo, entre outros,
podem comprometer irreversivelmente os aços inoxidáveis austeníticos quando expostos a alta
temperatura.
5.5.3.12 Após conclusão da soldagem e antes do inicio de operação, sabões e detergentes utilizados
em ensaio de bolha, líquido penetrante e resíduo de marcador industrial devem ser eliminados. Lápis
térmico não deve ser empregado, sendo recomendado termômetro de contato para controle de
temperatura.
5.5.3.13 A soldagem pelos processos GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de proteção,
isento de oxigênio, na raiz da solda para proteção da zona fundida e ZTA. Esta proteção deve ser
mantida até ser completada a terceira camada de solda ou 6,3 mm, garantindo a ausência de
oxigênio. Para o caso de solda de encaixe ou selagem a necessidade de purga é obrigatória até a
espessura de 6,3 mm do material de base. Acima desta espessura deve ser avaliada pela
PETROBRAS. Argônio e hélio podem ser empregados como gás de purga. A efetividade da purga da
raiz pode ser identificada através de avaliação visual. A Figura 4, conforme AWS C5.5, ilustra a
contaminação causada pelo oxigênio em diferentes teores no gás de purga.
NOTA Este item não é aplicável para juntas com remoção total da raiz e quando aplicado o
5.5.3.16.
No 1 - 10 ppm No 6 - 500 ppm

No 2 - 25 ppm No 7 - 1 000 ppm
No 3 - 50 ppm No 8 - 5 000 ppm
No 4 - 100 ppm No 9 - 12 500 ppm
No 5 - 200 ppm No 10 - 25 000ppm
Figura 4 - Exemplos de Contaminação em Função de Diferentes Teores Oxigênio no

Gás de Purga
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5.5.3.14 A purga com o nitrogênio durante a soldagem somente é permitida após análise e avaliação
prévia da PETROBRAS. Deve ser avaliado o teor de ferrita no material de base, pureza do gás e
risco de trinca a quente após soldagem.
5.5.3.15 A liberação para soldagem de juntas sem acesso interno deve ser realizada após verificação
e comprovação do teor de oxigênio no interior do tubo. Esta medição do oxigênio residual deve ser
realizada através de oxímetro com valor limite de 50 ppm. O aparelho deve possuir capacidade de
detectar presença do oxigênio entre 0 e 1 000 ppm ou mL/m3.
NOTA Em situações onde, pela distancia entre o ponto de injeção de gás inerte e o ponto de
tomada de mediação, não for possível atender ao requisito acima a PETROBRAS deve ser
comunicada para tomada de decisão.
5.5.3.16 O metal de base contaminado e as regiões de face e raiz com coloração 4 ou acima devem
ser tratadas após soldagem, por isso o cuidado com a purga é essencial. Em casos gerais, a camada
passivada pode ser restaurada através da eliminação da camada oxidada formada a alta
temperatura, seja por ataque químico controlado, lixamento ou jateamento com esferas de vidro, este
último indicado para grandes superfícies. A limpeza com ácido requer cuidados quanto à
contaminação do meio ambiente e a saúde do aplicador. Em aplicações nas quais é requerida
resistência à corrosão é indicada passivação imediatamente após o lixamento ou ataque químico. A
decapagem e a passivação devem ser conforme ASTM A 380.
São permitidos os processos SMAW, GMAW-P, GMAW, FCAW-G, GTAW, SAW e PAW. O processo
FCAW-S não é permitido.
5.5.4.1 SMAW
a) não é permitido o emprego de consumíveis sintéticos;

b) a soldagem do aço AISI 321 deve ser realizada com consumível 347 em função da baixa
transferência do titânio neste processo;
c) sempre que na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC, o
consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01, Schedule J garantindo que o teor
de bismuto não exceda a 0,002 %.
5.5.4.2 GTAW
a) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção mistura argônio
+ hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H2 (1 %H2 a 3 %H2 máximo) somente pode
ser usada mediante aprovação prévia da PETROBRAS;
b) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a
oxidação interna na face da raiz e ZTA;
c) quando utilizado arame tubular específico para soldagem GTAW (100 % argônio)
qualquer resíduo de fluxo deve ser removido, especialmente onde há contato com o
fluído.
5.5.4.3 GMAW
a) a soldagem do passe de raiz pode ser realizada com curto circuito controlado desde que
os soldadores sejam treinados e qualificados empregando material de base (corpos-de-
prova) e consumíveis em aço inoxidável austenítico;
b) o processo pode ser empregado no enchimento e acabamento. Não é permitida a
soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e soldas de
encaixe;
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c) a soldagem pode ser realizada com gás inerte, misturas destes gases, argônio + O2
(máximo de 2 %) ou argônio + CO2 (máximo de 5 %). Outras misturas mais ricas em CO2
podem ser empregadas desde que previamente aprovada pela PETROBRAS e que
adicionalmente, na qualificação do procedimento de soldagem, seja realizado o ensaio
de corrosão intergranular conforme ASTM A 262;
d) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a
oxidação interna na face da raiz e ZTA.
5.5.4.4 FCAW
a) somente é permitida a soldagem do aço inoxidável austenítico pelo processo FCAW com
proteção gasosa;
b) sempre que na fabricação (no processo de TTAT) ou na operação o material for exposto
a temperatura superior a 480 ºC, o consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01,
Schedule J garantindo que o teor de bismuto não exceda a 0,002 %;
c) o gás pode ser mistura argônio + CO2 (E XXXTX -4) ou apenas CO2 (E XXXTX – 1),
desde que não seja constatada carbonetação com CO2 puro durante o processo de
qualificação. Deve ser avaliado o percentual de carbono através de análise química e/ou
ensaio de corrosão intergranular ASTM A 262.
5.5.4.5 SAW
a) sempre que na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC, o
consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01, Schedule J garantindo que o teor
de bismuto não exceda a 0,002 %;
b) fluxos de soldagem devem ser armazenados e manuseados de forma a evitar
contaminações. Contaminação nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência a
corrosão;
c) fluxo empregado na soldagem do aço inoxidável austenítico deve ser neutro ou básico,
sem efeito deletério para a zona fundida;
d) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de
elementos de liga na transferência metálica;
e) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade. Fluxos úmidos devem
ser ressecados conforme indicação do fabricante.
5.5.5.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 13. Os consumíveis alternativos só

devem ser empregados mediante aprovação prévia da PETROBRAS.
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Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos
Eletrodo nu e vareta (GMAW

/ GTAW)
Material Espec. Espec.
tipo AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
Preferida Alternativa Preferida Alternativa

304 / CF8 A5.4 E308 E308L A5.9 ER308 ER308L
304L / CF3 A5.4 E308L E347 A5.9 ER308L ER347
304H A5.4 E308H E308 (Nota 3) A5.9 ER308H ER308 (Nota 3)
E309 Mo
CH-20(~309) A5.4 E309 A5.9 ER309 ER309 Mo
E309MoL
310/ (CK-20) A5.4 E310 E310Nb A5.9 ER310 -
316 A5.4 E316 (Nota 2) E316L A5.9 ER316 (Nota 2) ER316L
CF8M (~316) A5.4 E308Mo E316 A5.9 ER308Mo -
316L A5.4 E316L - A5.9 ER316L -
CF3M(~316L) A5.4 E308LMo E316L A5.9 ER308LMo -
316H A5.4 E316H E316 (Nota 3) A5.9 ER316H ER316(Nota 3)
317/CG-8M A5.4 E317 E385 A5.9 ER317 ER385
317L A5.4 E317L E385 A5.9 ER317L ER385
321 A5.4 E347 - A5.9 ER321 ER347
347 A5.4 E347 - A5.9 ER347 -
CF8C A5.4 E347 - A5.9 ER347 -
347H A5.4 E347H E347 (Nota 3) ER347H ER347 (Nota 3)
ER35Ni- ER310H
HK-40 - - E310-H (Nota 1) -
25Cr- 0,4C (Nota 1)
Arame tubular (FCAW-G) Arco submerso (SAW)

Material Espec. Classificação AWS Espec. Classificação AWS
tipo AWS AWS
Preferida Preferida
(ver Nota 4) (ver Nota 5)
304 A5.22 E308TX-X - A5.9 ER308 -
304L A5.22 E308LTX-X - A5.9 ER308L -
304H A5.22 E308HTX-X - A5.9 ER308H -
310 A5.22 E310TX-X - A5.9 ER310 -
316 A5.22 E316TX-X - A5. 9 ER316H -
316L A5.22 E316LTX-X - A5.9 ER316L -
E316HTX-X
316H A5.22 - A5.9 ER316 -
(Nota 3)
317 A5.22 E317TX-X E317LTX-X A5.9 ER317 ER317L
317L A5.22 E317LTX-X - A5.9 ER317L -
321 A5.22 E347TX-X - A5.9 ER321 -
347 A5.22 E347TX-X - A5.9 ER347 -
347H A5.22 E347HTX-X E347TX-X (Nota 3) A5.9 ER347H -
NOTA 1 O eletrodo e vareta não devem ser utilizados em equipamento que opere sob pressão.
NOTA 2 Para temperatura de operação superior a 400 ºC e espessura qualquer, podem ser
usados consumíveis cuja composição química do metal depositado seja igual à do
eletrodo AWS A5.4, E16-8-2 com 1 a 5 FN.
NOTA 3 Consumível com carbono mínimo de 0,04 %C.
NOTA 4 A posição de soldagem é indicada pelo fabricante EXXXTX-X, se dígito 0 posição plana e
horizontal (EXXXT0-X), se dígito 1 todas as posições (EXXXT1-X).
NOTA 5 Apenas o consumível apresenta especificação/classificação AWS, não havendo o
mesmo para o fluxo.
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5.5.5.2 Nas classificações 308, 316, 317 e 321 o teor de ferrita mínimo nos depósitos deve ser de
3 % ou 3 FN. Para a classificação 347 deve ser de 5 % ou 5 FN.
5.5.5.3 O teor máximo de ferrita deve ser inferior a 8,5 % ou 9 FN nos aços expostos à alta
temperatura (≥ 370 ºC) ou que durante a fabricação sejam submetidos a pelo menos um ciclo de
TTAT (revestimento / “weld overlay”). A medição da ferrita deve ser realizada antes do TTAT e a
calibração do instrumento ferritoscópio realizada conforme AWS A4.2 ou através de avaliação
quantitativa microestrutural.
5.5.5.4 A ferrita deve ser medida na fase de qualificação de procedimento de soldagem e quando
solicitado comprovado na soldagem de fabricação.
5.5.6.1 Não deve ser permitido o preaquecimento.
5.5.6.2 A temperatura interpasse deve ser mantida o mais baixo possível, não devendo exceder a
150 ºC, exceto para o aço 317L que não deve exceder 120 ºC.
Não deve ser requerido.
Geralmente não é requerido.
5.5.9.1 Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência a
corrosão em função da precipitação de carbetos ou fases intermetálicas. Neste caso, a junta deve ser
avaliada quanto à presença de precipitados, e se comprovada a existência dos mesmos ela deve ser
removida ,inclusive a ZTA, e o trecho substituído.
5.5.9.2 Antes da liberação para soldagem, as superfícies a serem soldadas devem ser inspecionadas
por líquido penetrante.
Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar significativa

diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do estado físico
do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente avaliado e
aprovado previamente pela PETROBRAS.
5.5.11.1 O ensaio com líquido penetrante deve ser executado em 100 % no passe de raiz e
acabamento.
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5.5.11.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser
inspecionados por líquido penetrante.
5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos
5.6.1 Introdução
5.6.1.1 Os aços superausteníticos apresentam microestrutura integralmente austenítica e

composição intermediária entre os aços da série 300 e as ligas de níquel. Costumam apresentar a
seguinte composição: 20 a 25 %Cr, 15 a 25 %Ni, 4 a 8 %Mo, 0,01 a 0,03 %C, 0,2 a 0,6 %N e Número
de Resistência Equivalente ao Pitting - “Pitting Resistance Equivalent Number” (PRENN) maior que 45
conforme a formula abaixo:
PRENN = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N)
5.6.1.2 Os aços 317 LN, 317LMN e o 904L (20Cr25NiMoCu) são incluídos neste grupo pois são
precursores dos aços superausteníticos, em função do aumento do percentual de Mo e adição de N,
como os 317 LN e LMN.
5.6.2 Soldabilidade
5.6.2.1 Os aços inoxidáveis superausteníticos são geralmente enquadrados como “P number” 8 ou

45, conforme o ASME BPVC Section IX.
5.6.2.2 A soldagem é realizada de forma similar ao inoxidável austenítico, sendo susceptível a trinca
a quente, pois solidificam no modo austenita. Podem ocorrer microtrincas (trincas de liquação) na
soldagem multipasse.
5.6.2.3 Durante a solidificação costuma haver segregação de Mo a partir de 3,5 %, tornando-se

crítica quando o teor é igual ou superior a 6 %. Este fenômeno pode reduzir a resistência à corrosão
localizada. O consumível deve compensar a redução de Mo devido à segregação, sendo por isso
sempre mais rico neste elemento.
5.6.2.4 É recomendada a utilização de técnicas que proporcionem movimentação da poça de fusão.

5.6.2.5 O soldador deve ser devidamente treinado e habituado na soldagem destes materiais com o
objetivo de evitar a falta de fusão em função da menor fluidez da poça quando comparados ao aço-
carbono.
Todos os requisitos indicados para soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos são obrigatórios e
devem ser aplicados com as alterações descritas em 5.6.3.1 e 5.6.3.2.
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5.6.3.1 O aporte térmico não deve exceder 1,3 kJ/mm para os processos SMAW, PAW e GTAW.
Para o processo GMAW não deve exceder a 1,5 kJ/mm.
5.6.3.2 Marcador industrial não deve ser empregado.
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW e PAW. O processo FCAW não é permitido com
ou sem proteção gasosa.
5.6.4.1 SMAW
a) não é permitido o emprego de consumíveis sintéticos;

b) consumíveis básicos tendem a gerar cordões de solda ligeiramente convexos, o que
ameniza o risco de trinca a quente, e apresentam maior tenacidade;
c) para os aços 317LN e 317LMN o teor de bismuto no depósito não deve exceder a
0,002 % sempre que na fabricação (no processo de TTAT) ou na operação o material for
exposto a temperatura superior a 480 ºC. Neste caso o consumível deve ser adquirido
conforme AWS A5.01, Schedule J;
d) solventes utilizados na limpeza da junta devem ser isentos de enxofre, cloro e flúor;
e) todo resíduo de escória deve ser removido antes do material ser exposto a condição
operacional.
5.6.4.2 GTAW
a) a soldagem homogênea normalmente não é realizada sem posterior tratamento térmico

de solubilização;
b) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção mistura argônio
c) o gás de proteção na soldagem da liga 904L deve ser argônio 99,99 %;
d) o gás de proteção na soldagem das ligas 317LN, 317LMN, 254SMO, 25-6Mo e 654SMO
deve ser argônio 99,99 % ou argônio + N2 (máximo de 3 % a 5 %). Na qualificação de
procedimento deve ser analisado o percentual de nitrogênio da zona fundida e
termicamente afetada;
e) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a
f) a purga deve ser realizada com argônio + N2 (máximo de 3 % a 4 %) para os materiais
317LN, 317LMN, 254SMO, INCONEL 25-6MO e 654SMO;
g) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,3 mm, garantindo a ausência de oxigênio;
h) a soldagem deve ser realizada com passes retilíneos;
i) solventes utilizados na limpeza da junta devem ser isentos de enxofre, cloro e flúor.
5.6.4.3 GMAW
a) não é permitido o emprego do processo GMAW curto circuito controlado no passe de

raiz e reforço da raiz;
b) a soldagem de enchimento e acabamento pode ser executada pelo processo GMAW,
exceto em derivações, ramais, união do tubo com o casco (bocais) e soldas de encaixe;
c) não é permitido soldagem com gás ativo ou misturas contendo gases ativos. A soldagem
deve ser realizada somente com gás inerte ou misturas de gases inertes;
d) o gás de proteção na soldagem da liga 904L deve ser argônio 99,99 %;
e) o gás de proteção na soldagem das ligas 317LN, 317LMN, 254SMO, 25-6Mo e 654SMO
deve ser argônio 99,99 % ou argônio + N2 (de 3 % a 5 %). Na qualificação de
procedimento deve ser analisado o percentual de nitrogênio da zona fundida e
termicamente afetada;
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f) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a
g) a purga deve ser realizada com argônio + N2 (de 3 % a 5 %) para os materiais 317LN,
317LMN, 254SMO, INCOLOY 25-6MO e 654SMO;
h) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,3 mm, garantindo a ausência de oxigênio.
Tabela 14 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aços

Inoxidáveis Superausteníticos
Eletrodo revestido Eletrodo nu e vareta

(SMAW) (GMAW / GTAW)
Classificação AWS Classificação AWS
tipo AWS AWS
317LMN ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3

A5.11 ENiCrMo-10 A5.14 ERNiCrMo-10
(4-5Mo) E317LMN ER317LMN
904L
A5.11 ENiCrMo-3 A5.14
(4,5Mo) E385 ERNiCrMo-3 ER385
A5.4 E385Mod (↑Mo) A5.9
(Nota)
254SMO
ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3
UNS A5.11 ENiCrMo-10 A5.14 ERNiCRMo-10
S31254
25-6MO
UNS A5.11 ENiCrMo-10 A5.14 ENiCRMo-10
N08926
654SMO
UNS A5.11 ENiCrMo-10 A5.14 ERNiCRMo-10
S32654
NOTA 1 A escolha do consumível alternativo para o aço 904L deve ser previamente aprovada
pela PETROBRAS em função do meio corrosivo e temperatura de operação. Neste caso,
na soldagem homogênea o percentual de ferrita máximo no depósito deve ser inferior a
5 % ou 5 FN (E385Mod e E385).
NOTA 2 Para efeito desta Norma, consumível E385Mod é aquele onde o percentual de
molibdênio no depósito é superior a 5 %, podendo ultrapassar 5,5 %Mo (acima do %
Max. da AWS).
5.6.5.2 O manganês é importante no desempenho do consumível, evitando trincas a quente.

Deve-se dar preferência aos consumíveis de alto manganês e baixo teores de silício e impurezas.
5.6.6.1 Preaquecimento não é requerido.
5.6.6.2 Temperatura interpasse não deve exceder a 100 ºC.
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O pós-aquecimento não é requerido.
Não é requerido TTAT.
5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização
5.6.9.1 Na soldagem com consumíveis de maior teor de liga, especialmente em molibdênio, o

tratamento de solubilização normalmente é dispensado, entretanto, deve ser observada a
especificação mandatória de projeto.
5.6.9.2 A soldagem autógena requer tratamento térmico de solubilização. O tratamento de

solubilização deve seguir a norma de especificação do metal base e deve ser realizado na peça por
inteiro, não podendo ser realizado tratamento localizado da junta.
5.6.10.1 Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência à
corrosão em função da segregação de molibdênio, precipitação de carbetos e fases intermetálicas.
Neste caso, a junta deve ser cortada, incluindo a ZTA, e substituída.
5.6.10.2 Antes da liberação para soldagem, os biséis devem ser inspecionados por líquido
penetrante.
5.6.11.1 Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar

estado físico do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente
avaliado e aprovado pela PETROBRAS.
5.6.11.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser
5.6.12.1 Em fabricação, montagem e manutenção os passes de raiz, reforço de raiz e acabamento

devem ser 100 % inspecionados por líquido penetrante.
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5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex
5.7.1 Introdução
5.7.1.1 Em certas condições, substituem aços inoxidáveis austeníticos da série 300 pela boa relação
entre a resistência mecânica e a resistência a corrosão, como por exemplo, corrosão sob tensão,
“pitting”, fresta, especialmente devido à adição do nitrogênio. Duas outras propriedades são de
importância para a soldagem, coeficiente de expansão térmica comparável a dos aços-carbonos e
condutividade térmica maior do que a dos austeníticos.
5.7.1.2 O aço Duplex não deve ser exposto à temperatura de operação superior a 250 °C em função
da precipitação de fases deletérias que acarretam na redução da resistência à corrosão, ductilidade e
tenacidade.
5.7.1.3 O metal de base apresenta microestrutura composta por cerca de 50 % de ferrita e 50 % de

austenita, entretanto o teor de ferrita na zona fundida pode variar de 35 % a 65 %.
5.7.1.4 Ao longo da sua evolução esses aços inoxidáveis têm sido referenciados comercialmente de
três maneiras: duplex, superduplex e hiperduplex. Todos apresentam estrutura austeno-ferrítica.
Basicamente a diferença entre eles está no valor de Número de Resistência Equivalente ao Pitting
(PREN).
5.7.1.5 Atualmente tem se adotado a classificação dos diferentes graus baseado na composição
química e no PREN, segundo as seguintes fórmulas:
PRENN = %Cr + 3,3 x(%Mo) + 16x(%N)
PRENW = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N)
NOTA As duas expressões têm sido utilizadas e atendem respectivamente aos aços sem e com W.
5.7.1.6 Na presente Norma, salvo citação contraria, o termo inoxidável duplex estará referenciando
às três designações comerciais conforme Tabela 15.
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Tabela 15 - Composição Química (% em Peso) dos Principais Aços Inoxidáveis Duplex
Grade UNS Nº EN Nº C Cr Ni Mo N Mn Cu W PREN

Duplex - 22 Cr standard
21,0- 1,35- 0,1- 0,2- 4,0- 0,1-
LDX2101 S32101 1,4162 0,04 - 28,0
22,0 1,7 0,8 0,25 6,0 0,8
21,0- 4,5- 2,5- 0,08-
2205 S31803 1,4462 0,03 2,00 - - 30,5
23,0 6,5 3,5 0,20
22,0- 4,5- 3,0- 0,14-
2205 S32205 1,4462 0,03 2,00 - - 34.1
23,0 6,5 3,5 0,20
21,5- 3,0- 0,05- 0,05- 0,05-
2304 S32304 - 0,03 2,50 23,0
24,5 5,5 0,60 0,20 0,60
Superduplex - 25Cr
24,0- 5,5- 3,0- 0,20- 0,5-
2520 S32520 1,4507 0,03 1,50 - 37,1
26,0 8,0 4,0 0,35 2,0
24,0- 4,5- 2,9- 0,10- 1,5-
F255 S32550 1,4507 0,04 1,50 - 35,2
27,0 6,5 3,9 0,25 2,5
24,0- 6,0- 3,0- 0,24-
2507 S32750 1,4410 0,03 1,20 0,50 - 37,7
26,0 8,0 5,0 0,32
24,0- 6,0- 3,0- 0,20- 0,5- 0,5-
Zeron100 S32760 1,4501 0,03 1,00 40,0
26,0 8,0 4,0 0,30 1,0 1,0
24,0- 6,0- 2,5- 0,24- 0,2- 1,50-
DP3W S39274 - 0,03 1,00 38,6
26,0 8,0 3,5 0,32 0,8 2,50
Hiperduplex
26,0- 5,50- 4,0- 0,30-
2707 S32707 - 0,03 1,50 1,00 - ≥48
29,0 9,50 5,0 0,50
29,0- 6,00- 3,0- 0,40-
3207 S33207 - 0,03 1,50 1,00 - ≥48
33,0 9,00 5,0 0,60
NOTA 1 Valores de % únicos são máximos.
NOTA 2 (-) Não definido nas especificações.
5.7.2 Soldabilidade
5.7.2.1 Os aços inoxidáveis duplex de forma geral apresentam boa soldabilidade e são enquadrados
como “P number” 10H, conforme o ASME BPVC Section IX.
5.7.2.2 Atenção deve ser dada ao aporte térmico e controle da temperatura interpasse, em especial
na soldagem multipasse, pelo risco de precipitação de carbetos, nitretos e fases intermetálicas devido
à permanência na faixa de temperaturas críticas.
5.7.2.3 No processo de soldagem busca-se alcançar o correto balanço entre ferrita e austenita, no
metal de solda e ZTA e evitar a precipitação de fases secundárias deletérias, na ZTA ou no metal de
solda.
5.7.2.4 Os metais de adição com maiores teores de Ni garantem propriedades do metal de solda
compatíveis com o metal de base.
5.7.3.1 A fabricação de tubulações e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área
segregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais. Os aços inoxidáveis
duplex devem ser claramente segregados dos aços inoxidáveis austeníticos durante a fabricação.
64
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5.7.3.2 A preparação para soldagem pode ser feita por meio de uso de corte a frio, disco de corte
abrasivo, usinagem, hidrocorte, usinagem, plasma ou laser. No corte a plasma, dependendo da
qualidade requerida para o corte, ar ou mistura de Ar+H2 pode ser usada nas seguintes combinações
85/15 %, 80/20 % e 65/35 %. Maiores teores de H2, aumentam a energia do arco resultando em
maiores velocidades de corte e/ou corte de maiores espessuras. Após os cortes térmicos, as
extremidades devem ser desbastadas em pelo menos 1,0 mm. Cortes térmicos com grafite e oxicorte
não são permitidos.
5.7.3.3 Devido também à maior viscosidade dos consumíveis de aço inoxidável em relação aos aços
C-Mn, a preparação deve prever maior ângulo de junta do que para aqueles aços, minimizando os
riscos de falta de fusão.
5.7.3.4 A preparação e limpeza devem contemplar uma faixa de 50 mm para ambos os lados da
junta. Esta área deve ser limpa por esmerilhamento e solvente para remoção de graxa, óxidos, tintas
de marcadores e outros contaminantes que podem ser prejudiciais a soldagem.
5.7.3.5 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas
exclusivamente para estes materiais e atender os seguintes quesitos:
a) as ferramentas para remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou

revestido com este material;
b) os discos de corte e desbaste devem ser feitos de óxido de alumínio com alma de
“nylon” ou fibra de vidro;
c) precauções adicionais devem ser tomadas para evitar a contaminação das juntas
durante a preparação.
5.7.3.6 Recomenda-se que a superfície das peças seja protegida contra a aderência de respingos e
demais projeções resultantes da soldagem, especialmente quando é empregado o processo GMAW.
5.7.3.7 Os metais de adição (arames, varetas e eletrodos) devem ser adequadamente armazenados
em locais limpos e secos e manuseados sempre com luvas limpas. Os arames devem ser limpos com
solventes antes do uso.
5.7.3.8 O uso de ponteamento ou dispositivos de fixação devem constar detalhadamente do

procedimento de soldagem a ser submetido à aprovação prévia da PETROBRAS, incluindo a
especificação dos materiais a serem utilizados na fabricação dos dispositivos e metais de adição para
soldá-los.
5.7.3.9 A parte dos dispositivos auxiliares de montagem em contato ou soldado no equipamento ou

tubulação deve ser feito de material de mesmo “P number” do metal de base em conformidade com a
classificação do ASME BPVC Section IX ou, revestido com consumível especificado para soldagem
do metal com no mínimo duas camadas.
5.7.3.10 Em nenhum caso o aporte térmico deve ser menor que 0,5 kJ/mm. Um aporte térmico de
soldagem muito baixo aumenta a velocidade de resfriamento, resultando em baixa formação de
austenita que pode ficar abaixo de 35 %.
5.7.3.11 O aporte térmico não deve exceder a 1,5 kJ/mm, exceto para duplex 2205 no qual é
permitido até 2,0 kJ/mm. Maiores valores de aporte térmico de soldagem podem provocar a
precipitação de fases secundárias deletérias, reduzindo as propriedades mecânicas e de resistência à
corrosão.
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5.7.3.12 A relação entre os aportes térmicos do primeiro e segundo passe deve estar em torno de
85 %, conforme exemplo da Figura 5.
1,3 kJ/mm 1,7 kJ/mm 1,2 kJ/mm
2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 1,4 kJ/mm

Danoso Danoso Balanceado
Solda 1 - Errada Solda 2 - Errada Solda 3 - Correta
Figura 5 - Aporte Térmico e Resistência à Corrosão
5.7.3.13 Soldagem de campo por um só lado deve ser executada pelo processo GTAW com gás de
proteção livre de hidrogênio para se evitar trinca e fragilização do metal de solda.
5.7.3.14 Como o nitrogênio é um importante formador de austenita e forte contribuinte na elevação

da resistência a corrosão por pites, a perda deste elemento através da poça de fusão e difusão da
ZTA para o metal de solda pode ser evitada pelo emprego de gases de proteção e de purga com
adição de nitrogênio em percentuais adequados. [Prática Recomendada]
5.7.3.15 A purga deve garantir a expulsão de todo o oxigênio na região da raiz e nenhuma soldagem
deve ser iniciada antes que o conteúdo de oxigênio esteja menor ou igual a 50 ppm. A vazão de gás
varia em função da junta, mas em geral em valores entre 10 L/min e 15 L/min.
5.7.3.16 A soldagem de tubulação deve ser realizada em quadrantes alternados para evitar
distorções. O cordão de solda deve ser retilíneo, não deve apresentar comprimento superior a
150 mm ou exceder a um quarto da circunferência do tubo.
5.7.3.17 Durante o passe de raiz, sempre que a soldagem é iniciada, pode ocorrer um pico de
oxigênio. A soldagem deve ser interrompida se o conteúdo for maior do 100 mL/m3 (100 ppm). Este
controle deve ser feito com analisador de oxigênio, capaz de detectar oxigênio entre 0 e 1 000 mL/m3.
Sempre que possível, a raiz da solda deve ser submetida à inspeção visual para determinação do
nível de oxidação antes de qualquer ensaio não destrutivo. É admitida oxidação máxima de grau 3
conforme AWS C5.5 (que reflete uma impureza máxima de 50 ppm de oxigênio). Deve ser realizada a
passivação imediatamente após o lixamento ou ataque químico. A decapagem e a passivação devem
ser conforme ASTM A 380.
5.7.3.18 Na qualificação de procedimentos de soldagem, alguns aspectos devem ser considerados

adicionalmente aos requisitos do ASME BPVC Section IX: ensaio radiográfico, ensaio por LP, ensaio
de impacto, exame micro estrutural para detecção de precipitados, ensaio de suscetibilidade à
corrosão por pites, contagem da fração volumétrica de ferrita na solda, que deve ficar na faixa de
35 % a 65 %, conforme descrito na Tabela 16.
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Tabela 16 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX
Ensaios Nº de ensaios Norma Aceitação

Visual 100 % soldas ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX
Radiografia 100 % soldas de topo ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX
ASME BPVC Section VIII ASME BPVC Section VIII
Líquido penetrante 100 % das soldas
Div. 1 Ape. 8 Div. 1 Ape. 8
Duas faces + duas
Dobramento raízes, ou quatro ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX
dobramentos laterais
10 mm x 10 mm 10 mm x
7,5 mm; 0,83 x acima
Charpy V (-46 ºC) (6 mm Três corpos-de-prova 10 mm x 5,0 mm; 0,66 mm
de espessura e maior) ou cada Metal de Solda x acima 27 Joules e
NORSOK M-601
temperatura mínima de (MS) Linha de Fusão expansão mínima de
projeto (LF) 0,38 mm; nenhum valor
individual inferior a 70 %
da média requerida
Exame microestrutural MS, ZTA, Metal de Sem precipitações –
NORSOK M-601
(+ fotos) Base (MB) 400X
Contagem ferrita MS, ZTA, MB ASTM E 562 35 % a 65 %
ASTM G 48 A, 24HRS,
Sem pitting, 20X Perda
1 corpo-de prova, MS, 20 ºC para Duplex; 40 ºC
Corrosão “pitting” de massa não exceder,
ZTA, MB para Super e Hiper duplex
4,0 g/m2
(como soldado)
NOTA 1 Processo GTAW é obrigatório para o passe de raiz.

NOTA 2 Gases de Proteção: Argônio (Ar) + 2 % N2 ou mistura Ar e Hélio (He).
NOTA 3 O consumível deve ter em sua composição de 2 % a 4 % de Ni acima do metal de base.
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GMAW, GTAW, PAW e SAW. Não é permitido o
processo FCAW. O passe de raiz em juntas com acesso unilateral deve ser feito pelo processo
GTAW ou PAW com emprego de gás de purga. Em casos nos quais a raiz da solda é acessível para
goivagem com esmerilhadeira, os processos GMAW-P e SMAW podem ser usados para o passe de
raiz.. Soldagem autógena somente é permitida com aprovação prévia da PETROBRAS. A utilização
de qualquer outro processo de soldagem deve ser aprovada pela PETROBRAS.
5.7.4.1 SMAW
a) não é permitido o uso de eletrodos sintéticos;

b) consumíveis para SMAW devem ser manuseados como eletrodos de baixo hidrogênio,
garantindo uma concentração de hidrogênio difusível menor que 8 mL por 100 g de
metal de solda depositado, para evitar trincas por hidrogênio na fase ferrítica.
5.7.4.2 GTAW
a) gases de Proteção: Argônio (Ar) + 2 % N2 (valor máximo) ou mistura Ar e Hélio (He);

b) deve-se utilizar mistura de Ar + N2 para materiais base com adição ≥ 0,20 N;
c) para o passe de raiz, com acesso unilateral, deve ser executada a purga até a
3ª camada (6,35 mm de espessura);
d) O gás de purga para proteção da raiz deve ser de mesma composição do gás de
proteção;
e) a purga da raiz deve ser mantida até a 3ª camada de solda ou 6,35 mm o que for maior.
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5.7.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem do passe de raiz pelo processo GMAW. Os demais passes
podem ser soldados, exceto em ramais, derivações, união de tubo com o casco (bocais)
e soldas de encaixe;
b) podem ser empregados os seguintes gases de proteção: argônio puro, Ar + N2 (1,5 % a
2 %), Ar + CO2 (1 % a 2 %) este último apenas com aprovação prévia da PETROBRAS.
5.7.4.4 SAW
a) o fluxo não deve adicionar elementos de liga, exceto para compensação por perdas no
arco elétrico, normalmente fluxos básicos com compensação para o cromo;
b) o fluxo deve ser de baixo hidrogênio difusível com no máximo 8 mL de hidrogênio por
100 g de metal de solda depositado (H8).
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 17.
Tabela 17 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex e Superduplex
Material Eletrodo revestido Eletrodo nu e vareta

tipo Espec. (SMAW) Espec. (GMAW / GTAW / SAW)
Nº UNS AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
(Grau) Preferida Alternativa Preferida Alternativa
S32003 A5.4 E2209 - A5.9 ER2209 -

S31803
A5.4 E2209 - A5.9 ER2209 -
(2205)
S32205
A5.4 E2209 - A5.9 ER2209 -
(2205)
S32304
A5.4 E2209 - A5.9 ER2209 -
(2304)
S32520 A5.4 E2553 - A5.9 ER2553 -
S32550
A5.4 E2553 - A5.9 ER2553 -
(F255)
S32750 A5.4/A
E2594 - A5.9 ER2594 -
(2507) 5.11
S32760 A5.4/A
E2594 - A5.9 ER2594 -
(Z100) 5.11
S39274 A5.4/A E2594
- A5.9 ER2594 -
(DP3W) 5.11
LDX2101 LDX2101
S32101 A5.4 - A5.9 -
E2209 ER2209
5.7.6.1 Preaquecimento não aplicável.
5.7.6.2 Interpasse máximo de 150 ºC, exceto para os materiais de PREN ≥ 35 em que a temperatura
não deve exceder a 100 ºC.
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Não aplicável.
Não aplicável.
Não é permitido mais do que dois reparos no mesmo local.
Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser inspecionados por
líquido penetrante.
5.7.11.1 Os passes de raiz, reforço de raiz e acabamento devem ser 100 % inspecionados por
líquido penetrante.
5.7.11.2 Todas as juntas soldadas de topo devem ser radiografadas.
5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos
5.8.1 Introdução
5.8.1.1 Esta família compreende os aços inoxidáveis que contém em geral 12 % a 18 % de cromo
enquadrados como “P number” 6, conforme o ASME BPVC Section IX.
5.8.1.2 Além dos aços típicos desta família como o AISI 410, nesta Seção, também estão incluídos o
aço inoxidável martensítico fundido UNS J91540 (CA6NM) e o aço UNS S41426 (Super 13 Cr).
5.8.2 Soldabilidade
5.8.2.1 O principal problema na soldagem de aços inoxidáveis martensíticos é a suscetibilidade a

fissuração por hidrogênio no metal de solda e na ZTA, devido à formação de martensita de alta
dureza. Por esse motivo, estes aços inoxidáveis normalmente não são utilizados em construções
soldadas.
5.8.2.2 Para evitar a fissuração por hidrogênio os aços desta família devem ser preaquecidos para
retardar a velocidade de resfriamento e pós-aquecidos para promover a retirada de hidrogênio. O
TTAT deve ser realizado após a soldagem para aumentar a tenacidade e reduzir a dureza.
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5.8.2.3 Os aços inoxidáveis martensíticos CA6NM e o Super 13 Cr, entre outros, possuem teor de
carbono mais baixo (menor que 0,06 % e 0,03 %, respectivamente) para melhorar a soldabilidade.
Estes aços contem também níquel e molibdênio para melhorar a resistência á corrosão e as
propriedades mecânicas.
5.8.2.4 Aços inoxidáveis martensíticos com mais de 0,25 %C são considerados não soldáveis.
5.8.3.1 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas unicamente
para estes materiais e devem atender as seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser fabricadas em aço

inoxidável ou revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto à limpeza e à preparação da junta a ser
soldada para evitar contaminantes.
5.8.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem.
de material do mesmo “P number” do metal de base segundo a classificação do ASME BPVC
Section IX ou, então, revestida com pelo menos duas camadas com o consumível especificado para
soldagem do metal de base.
hidrocorte. No caso de corte térmico, a ZTA deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.8.3.5 No caso de soldagem heterogênea com metal de adição em ligas de níquel aplicam-se os
requisitos de limpeza indicados no item de soldagem de ligas de níquel.
ou cascos com espessura até 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’.
São permitidos os processos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW e SAW. Não é permitido o processo
FCAW-S.
5.8.4.1 SMAW
a) a soldagem deve ser realizada com eletrodos básicos de baixo hidrogênio, gerando um
depósito de solda com um teor de hidrogênio não superior a 8 mL por 100 g de metal de
solda depositado;
b) a escória deve ser totalmente removida antes do material ser exposto as condições
operacionais;
c) não é permitido eletrodo sintético.
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5.8.4.2 GTAW
a) o gás a ser utilizado deve ser argônio 99,99 %;

b) na soldagem de tubulações deve-se realizar a purga com argônio ou hélio no passe de
raiz e no passe de reforço da raiz;
c) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,3 mm, garantindo a ausência de oxigênio.
5.8.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo GMAW, exceto para o enchimento e
acabamento;
b) a soldagem pode ser realizada com gás inerte, misturas destes gases, argônio + O2
(máximo de 2 %) ou argônio + CO2 (máximo de 5 %) para evitar a oxidação ou a
carbonetação excessiva do metal base e do metal de solda.
5.8.4.4 FCAW
a) a soldagem deve ser realizada com gás de proteção;

b) o gás pode ser mistura argônio + CO2 (E XXXTX -4) ou apenas CO2 (E XXXTX - 1),
nesse último caso limitado aos aços de médio e alto carbono;
c) os gases de proteção a serem utilizados devem ser aqueles indicados pelo fabricante do
arame.
5.8.4.5 SAW
a) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de

contaminações. Cuidado deve ser tomado para evitar contaminação do fluxo durante a
soldagem. Contaminações nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência à
corrosão;
c) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade ou trinca a frio. Fluxos
úmidos devem ser tratados conforme indicação do fabricante.
5.8.5.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 18. Os consumíveis alternativos só

devem ser empregados após aprovação prévia da PETROBRAS.
5.8.5.2 No caso de soldagem heterogênea, quando não for proibida pela norma de projeto ou de
fabricação e montagem do equipamento, deve ser especificado como abaixo, considerando-se os
processos de soldagem SMAW e GTAW:
a) temperatura de operação cíclica: AWS A5.11 ENiCrFe-2 (temperatura máxima = 760 °C)
ou AWS A5.14 ERNiCr-3 (temperatura máxima = 760 °C). As temperaturas indicadas
são os limites de utilização para as ligas de níquel, porém a temperatura de operação
para os aços inoxidáveis martensíticos deve ser inferior a 600 °C. No caso da utilização
do consumível AWS A5.11 ENiCrFe-3 a temperatura de operação não deve ultrapassar
480 °C;
b) temperatura de operação não cíclica e menor que 315 °C: AWS A5.4, E309 e AWS A5.9,
ER309.
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Tabela 18 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos


410, CA-15 A5.4 E410 E410 Ni Mo A5.9 ER410 ER410NiMo
CA 6NM
A5.4 E410 Ni Mo - A5.9 ER410 Ni Mo -
UNS J91540
Super 13 Cr E2594 ER2594
A5.4 A5.9
UNS S41426 ER2209 (Nota 2 )
Arame tubular Arco submerso

(FCAW-G) (SAW)

410, CA-15 A5.22 E410TX-X E410NiMoTX-X A5.9 ER410 ER410NiMo
CA 6NM
A5.22 E410NiMoTX-X - A5.9 ER410 Ni Mo -
UNS J91540
Super 13 Cr
A5.22 E2594TX-X - A5.9 ER2594 -
UNS S41426
NOTA 1 Apenas o consumível apresenta especificação/ classificação AWS, não havendo o mesmo
para o fluxo.
NOTA 2 O consumível ER2209 pode ser empregado apenas no passe de raiz, os demais
necessariamente devem ser realizados com o consumível ER2594.
5.8.6.1 As peças devem ser preaquecidas conforme as seguintes indicações:
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 200 oC;

b) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: 150 oC.
c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 120 oC;
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: 120 oC;
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: 50 oC.
5.8.6.2 A temperatura interpasse não deve exceder às seguintes indicações:
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 300 oC;

b) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: 200 oC;
c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 340 oC;
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: 175 oC;
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: 150 oC.
5.8.7.1 O pós-aquecimento deve atender as seguintes indicações:
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 300 °C, durante o tempo de
1 min/mm de dimensão de solda, mas igual ou superior a 1 hora;
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b) designação 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: não requerido;

c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 200 °C / 1 min. por mm;
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: não requerido;
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: não requerido.
5.8.8.1 Deve ser de acordo com o código de projeto.
5.8.8.2 Para o liga (UNS S41426) Super 13 Cr em soldagem heterogênea (duplex): 630 °C / 5 min
seguido de resfriamento em água até 50 °C.
5.8.9.1 Para os aços martensíticos com carbono controlado (baixo carbono) não é permitido mais do
que dois reparos no mesmo local.
5.8.9.2 Antes da liberação para soldagem, os biseis devem ser inspecionados por líquido penetrante.
5.8.9.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores,
independente se a peça sofrerá TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da região de
grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA.

avaliado e aprovado pela PETROBRAS.
Em todos os casos deve ser executado o ensaio com líquido penetrante após o termino da soldagem.
5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos
5.9.1 Introdução
Esta família compreende os aços inoxidáveis stardand enquadrados como ”P number” 7, sendo os de
alto cromo como P number 10 (I,J,K) conforme o ASME BPVC Section IX. Em geral a microestrutura
destas ligas na condição como recebida a temperatura ambiente é composta integralmente de ferrita.
Entretanto, a ZTA de algumas ligas resultam em microestrutura composta de ferrita e martensita.
5.9.2 Soldabilidade
5.9.2.1 Estes aços devem ser soldados com baixo aporte térmico para evitar o crescimento
excessivo dos grãos que tende a diminuir a tenacidade.
5.9.2.2 Não é esperada formação de sigma na soldagem dos aços ferríticos, entretanto, pode ocorrer
alguma formação na soldagem de chapas grossas quando submetida a alto aporte térmico na
soldagem multipasse, especialmente nos aços de alto cromo.
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5.9.2.3 Por serem menos suscetíveis ao trincamento a frio do que os martensíticos, a soldagem pode
ser realizada sem preaquecimento. Para chapas grossas, entretanto, pode ser útil em algumas ligas
para reduzir as tensões residuais, diminuir a velocidade de resfriamento e o risco de trinca a frio.
5.9.2.4 Trincas a quente são extremamente raras em especial quando as ligas não apresentam Ti e
Nb na sua composição.
5.9.2.5 Os aços desta família não costumam se destacar pela tenacidade no estado novo e podem
apresentar tenacidade muito baixa quando envelhecidos em operação a temperatura ≥ 400C. Juntas
soldadas sem controle dos elementos intersticiais (C + N) e com alto teor cromo (acima de 18 %)
sempre apresentam baixa tenacidade.
5.9.3.1 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas unicamente
para estes materiais e devem atender as seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser fabricadas em aço

inoxidável ou revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto à limpeza e à preparação da junta a ser
soldada para evitar contaminantes.
de material do mesmo “P number” do metal de base, segundo a classificação do ASME BPVC
Section IX, ou, então, revestida com pelo menos duas camadas com o consumível especificado para
soldagem do metal de base.
hidrocorte. No caso de corte térmico, a ZTA deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.9.3.5 No caso de soldagem heterogênea com metal de adição em ligas de níquel aplicam-se os
requisitos de limpeza indicados no item de soldagem de ligas de níquel.
São permitidos os processos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW e SAW. Não é permitido o processo
FCAW-S.
5.9.4.1 SMAW
a) a soldagem deve ser realizada com eletrodos básicos de baixo hidrogênio, gerando um
depósito de solda com um teor de hidrogênio não superior a 8 mL por 100 g de metal de
solda depositado;
b) a escória deve ser totalmente removida antes do material ser exposto as condições
operacionais;
c) não é permitido eletrodo sintético.
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5.9.4.2 GTAW
a) o gás a ser utilizado deve ser argônio 99,99 %, exceto para os aços com alto percentual
de cromo e controle de elementos intersticiais (%C + %N) no qual a composição do
argônio deve conter 99,998 %;
b) a purga da raiz deve ser mantida até a 3ª camada de solda ou 6,35 mm o que for maior.
5.9.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo GMAW, exceto para o enchimento e
acabamento;
b) a soldagem pode ser realizada com gás inerte conforme indicado para o processo
GTAW.
5.9.4.4 FCAW
a) a soldagem deve ser realizada com gás de proteção;

b) os gases de proteção a serem utilizados devem ser aqueles indicados pelo fabricante.
5.9.4.5 SAW
a) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de

contaminações. Cuidado deve ser tomado para evitar contaminação do fluxo durante a
soldagem. Contaminações nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência à
corrosão;
c) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade ou trinca a frio. Fluxos
úmidos devem ser tratados conforme indicação do fabricante.
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 19. Os consumíveis alternativos só devem ser
empregados após aprovação prévia da PETROBRAS.
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Tabela 19 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos

tipo AWS AWS
Preferida (Nota 2) Alternativa Preferida (Nota 2) Alternativa

ER409Nb
E409Nb
A5.4 E410 (Nota 1) A5.9 ER410 (Nota 1) ER410NiM
E410NiMo
405, 410S o
ENiCrMo-3 ERNiCr-3
A5.11 A5.14
ENiCrFe-2 ERNiCrMo-3
A5.4 E409Nb A5.9 ER409Nb
409 ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3
A5.11 A5.14
ENiCrFe-2 ERNiCr-3
A5.4 E430 E430Nb A5.9 ER430
430 ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3
A5.11 A5.14
ENiCrFe-2 ERNiCr-3
ENiCrMo-3 ERNiCr-3
439 A5.11 A5.14 ER439
ENiCrFe-2 ERNiCrMo-3
444 e ≥
25 %Cr ENiCrMo-3 ERNiCr-3
A5.11 A5.14
(446, 447, ENiCrFe-2 ERNiCrMo-3
448)
Arame tubular Arco submerso

(FCAW-G) (SAW) (Nota 3)
tipo AWS AWS
Preferida (Nota 2) Alternativa Preferida (Nota 2) Alternativa

E409TX-X ER409Nb
A5.22 E410TX-X A5.9 ER410
E409NbTX-X ER410NiMo
405, 410S
ENiCrMo3Tx-y ERNiCr-3
A5.34 A5.14
ENiCr3Tx-y ERNiCrMo-3
A5.22 E409TX-X E409NbTX-X A5.9 ER409Nb
409
A5.34 A5.14
A5.22 E430TX-X E430NbTX-X A5.9 ER430 ER430Nb

430
A5.34 A5.14
439 A5.34 A5.14
444 e ≥
25 %Cr (446, A5.34 A5.14
447, 448)
NOTA 1 Empregar consumível com teor de carbono até 0,05 %.
NOTA 2 Consumível de aço inoxidável austenítico de composição nominal 25Cr13Ni (309 e família)
somente pode ser empregado quando a temperatura de operação for inferior a 315 °C.
NOTA 3 Apenas o consumível apresenta especificação / classificação AWS, não havendo o mesmo
para o fluxo.
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N-133 REV. L 07 / 2013
5.9.6.1 As peças devem ser preaquecidas conforme as seguintes indicações:
a) designações 405, 410S e 430, soldagem homogênea e espessura < 3 mm: sem
preaquecimento;
b) designações 405, 410S e 430, soldagem homogênea e espessura ≥ 3 mm: 100 oC;
c) designações 405, 410S e 430, soldagem heterogênea até 10 mm: sem preaquecimento;
d) designações 405, 410S e 430, soldagem heterogênea e espessura > 10 mm: 100 ºC;
e) designação 409, soldagem homogênea até 12,5 mm: sem preaquecimento;
f) designação 409, soldagem homogênea e espessura > 12,5 mm: 100 ºC;
g) designação 409, soldagem heterogênea: sem preaquecimento;
h) designação 439, soldagem homogênea: sem preaquecimento;
i) designação 439, soldagem heterogênea: sem preaquecimento;
j) designações 444 e ≥ 25 Cr soldagem heterogênea: sem preaquecimento.
NOTA O preaquecimento pode ser empregado na soldagem heterogênea como forma de evitar o
TTAT conforme código de projeto.
5.9.6.2 As peças devem ter as temperaturas interpasse conforme as seguintes indicações:
a) não deve exceder 250 ºC para os aços 405, 410S e 430;

b) não deve exceder 150 ºC para os aços 409, 439 , 444 e os 25 %Cr (446, 447, 448).
Geralmente não requerido, exceto para chapas espessas com grandes restrições.
5.9.8.1 Em soldagem homogênea costuma ser requerido TTAT nos códigos de projeto, entretanto na
soldagem heterogênea também pode ser requerido em função da espessura.
5.9.8.2 O TTAT quando prolongado pode provocar formação de fases Sigma e Chi.
5.9.9.1 Para os aços com carbono controlado (baixo carbono) não é permitido mais do que dois
reparos no mesmo local.
5.9.9.2 Antes da liberação para soldagem, os biseis devem ser inspecionados por líquido penetrante.

significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessário avaliação do
avaliado e aprovado previamente pela PETROBRAS.
No caso de soldagem heterogênea com metal de adição austenítico, em que o preaquecimento não é
necessário, deve ser executado o ensaio com líquido penetrante no passe da raiz.
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5.10 Níquel e Ligas de Níquel
5.10.1 Introdução
5.10.1.1 As ligas de níquel são utilizadas em aplicações na qual é necessário combinar média ou alta
resistência mecânica e excelente resistência à corrosão em altas temperaturas. As ligas de níquel
podem ser aplicadas em ampla faixa de temperaturas, desde as criogênicas até 800 ºC, podendo em
alguns casos chegar até 1 200 ºC.
5.10.1.2 As ligas de níquel são geralmente classificadas de duas formas:
— conforme a composição química básica: níquel comercialmente puro, ligas Ni-Cu, ligas
Ni-Mo, ligas Ni-Cr, ligas Ni-Cr-Mo, ligas Ni-Cr-Fe e ligas Ni-Fe-Cr;
— conforme o mecanismo de endurecimento: solução sólida ou precipitação.
5.10.1.3 Nesta Norma apenas as ligas endurecidas por solução sólida são abordadas e a família é
representada pelas seguintes ligas:
— níquel comercialmente puro;

— ligas de níquel das designações Níquel 200 (N02200), Níquel 201 (N02201), Monel®1)
400 (N04400), Inconel®2) 600 (N06600), Inconel® 625 (N06625), Incoloy®3) 800 (N08800),
Incoloy® 800H (N08810), Incoloy® 800HT (N08811), Incoloy® 825 (N08825), Hastelloy®4)
B (N10001), Hastelloy® C4 (N06455), Hastelloy® C22 (N06022), Hastelloy® C276
(N10276);
NOTA 1 As designações entre parênteses acima correspondem ao “Unified Numbering System for
Metals and Alloys” - SAE/ASTM.
NOTA 2 Monel®, Incoloy®, Hastelloy®, etc são patentes iniciais (trade names), sendo comum, estes
materiais serem referenciados apenas como Alloy ou Liga 400, 625, 800HT, C4, C22, C276,
etc.
— ligas fundidas por centrifugação 32Ni20CrNb (“800HT Mod”) e 35Ni25CrNb (HP e HP

Mod com adição de Ti, Nb, W e/ou Zr) que atendam à especificação de material indicada
pela norma de projeto do equipamento.
5.10.2 Soldabilidade
5.10.2.1 As ligas de níquel de forma geral apresentam soldabilidade semelhante aos aços
inoxidáveis austeníticos de microestrutura integralmente austenítica e aos superausteníticos, sendo
susceptíveis à trinca de solidificação, liquação e ao fenômeno de redução da ductilidade, além de
tendência à falta de fusão pela baixa fluidez da poça de fusão. Em algumas ligas quando soldadas
com alto aporte térmico pode ocorrer a precipitação de carbetos e intermetálicos.
5.10.2.2 No caso do ASME BPVC Section IX estas ligas são designadas pelos “P number” de 41 a
49.
1)
Monel® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp.. Esta informação é
dada para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto
citado. Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
2)
Inconel® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é
3)
Incoloy® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é
4
Hastelloy® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Haynes International. Esta informação é dada
para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado.
Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
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-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
5.10.3.1 O corte deve ser realizado por plasma, laser, hidrocorte ou disco de corte adequado, não
sendo permitido o corte com eletrodo de grafite e oxicorte. No caso de corte térmico, a ZTA deve ser
removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.10.3.2 A soldagem deve ser realizada com baixo aporte térmico. O aporte para os processos de
alta densidade de corrente não deve exceder a 1,8 kJ/mm. Para os processos GTAW e SMAW deve
ser inferior a 1,5 kJ/mm.
5.10.3.3 Problemas básicos de soldagem de ligas de níquel podem ser evitados com limpeza dos
biseis e varetas com solventes não clorados, proteção contra vento e umidade, uso de ferramental de
apoio específico para as ligas de níquel e higiene funcional com a utilização de luvas e aventais no
local de trabalho.
5.10.3.4 A falta de penetração ou fusão é controlada pelo ligeiro aumento no ângulo do chanfro,
redução da altura do nariz e aumento da abertura de raiz. É fundamental o treinamento prévio do
soldador, limpeza e remoção da camada de óxido aderente.
5.10.3.5 A soldagem das ligas de níquel deve ser realizada com passes retilíneos. Para redução do
risco de trinca de solidificação, alguns detalhes de extrema importância não devem ser
negligenciados, tais como: preparação da junta, limpeza superficial, quantidade de material
depositado por passe na relação largura/profundidade igual a um, ligeira convexidade dos passes e
velocidade de soldagem adequada de forma a evitar poça de fusão em forma de gota.
5.10.3.6 O risco de trincas de cratera pode ser amenizado através do treinamento dos soldadores na
saída da tocha. O perfil deve ser ligeiramente convexo.
5.10.3.7 É recomendado que se faça o esmerilhamento do final do cordão anterior (unha) antes do
início do passe seguinte para remoção de possíveis descontinuidades. [Prática Recomendada]
5.10.3.8 Imperfeições como mossas, mordeduras, aberturas de arco e respingos devem ser
cuidadosamente eliminadas. As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser
compatíveis com as ligas de níquel e utilizadas apenas para estes materiais, não devendo conter
compostos de ferro e enxofre (ex: sulfeto de ferro).
5.10.3.9 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento deve

ser de material do mesmo “P number” do metal de base segundo a classificação do ASME BPVC
Section IX ou, então, revestido com o consumível especificado para soldagem do metal de base em
depósitos de, no mínimo, duas camadas. Contaminações com carbono (carbonetação seguida de
precipitação), ferro e óxido de ferro são prejudiciais à resistência a corrosão. Não é permitido uso de
cunhas e martelos de cobre e aço ou calços de chumbo. Contato com andaime industrial provoca
exposição ao zinco.
5.10.3.10 Em casos de contaminação, a superfície deve ser limpa por esmerilhamento ou decapada
por ataque químico controlado e posteriormente passivada. O ataque químico e passivação devem
ser conforme ASTM A 380.
5.10.3.11 Contaminação pelo contato com enxofre, zinco, cobre, estanho e chumbo comprometem
irreversivelmente as ligas de níquel quando expostos a alta temperatura. Não é permitido o uso de
lápis de temperatura e marcador industrial com estes contaminantes. Óleo de corte deve ser isento
de enxofre.
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5.10.3.12 Após conclusão da soldagem e antes do início de operação, sabões e detergentes

utilizados em ensaio de bolha e líquido penetrante devem ser removidos, uma vez que podem conter
elementos de baixo ponto de fusão, especialmente enxofre.
5.10.3.13 Escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a
resistência a corrosão em operação (fluoreto). Contato com cloreto ou fluoreto é extremamente
danoso, provocando corrosão sob tensão ou “pitting”.
5.10.3.14 A soldagem pelos processos GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de purga na raiz
da solda isento de oxigênio para proteção da zona fundida e ZTA. Esta proteção deve ser mantida até
ser completada a terceira camada de solda, garantindo a ausência de oxigênio. Argônio e hélio
podem ser empregados como gás de purga. O nitrogênio só deve ser permitido após avaliação e
aprovação prévia da PETROBRAS. A medição do oxigênio residual deve ser realizada através de
oxímetro com valor limite de 50 ppm.
5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GTAW, SAW, GMAW e FCAW, sendo estes dois
últimos com restrições. Não é permitido o processo FCAW-S.
5.10.4.1 SMAW
a) não é permitido uso de consumíveis sintéticos;

b) não é permitida soldagem da raiz e segunda camada pelo processo SMAW;
c) quando a soldagem das ligas de níquel é realizada pelos processos SMAW é importante
que a escória seja totalmente removida antes que a junta entre em operação.
5.10.4.2 GTAW
a) os consumíveis devem ser constantemente limpos com acetona antes da abertura do

arco;
b) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção mistura argônio
c) recomenda-se a utilização de eletrodos de tungstênio com adição de Cério ou Lantânio.
5.10.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem da raiz e passe de reforço da raiz pelo processo GMAW;
b) o emprego desse processo em equipamentos, dutos ou tubulações sujeitas à pressão
deve ter aprovação prévia da PETROBRAS;
c) não é permitida soldagem com gás de proteção CO2 puro;
d) o gás de proteção no processo GMAW deve ser argônio puro, argônio + O2
(2 %máximo), argônio + CO2 (2 %máximo), argônio + H2 (1 % máximo);
e) As limitações de uso desse processo são devidas a maior susceptibilidade a falta de
fusão e a baixa molhabilidade e fluidez das ligas de níquel.
5.10.4.4 FCAW
a) não é permitido o emprego desse processo em equipamentos, dutos ou tubulações

sujeitas à pressão;
b) não é permitida a soldagem da raiz e passe de reforço da raiz pelo processo FCAW;
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c) a soldagem de revestimento pelo processo FCAW com proteção gasosa é permitida

somente com aprovação prévia da PETROBRAS;
d) não é permitida soldagem com gás de proteção CO2 puro;
e) o gás de proteção no processo FCAW deve ser argônio + 25 %CO2 ou argônio +
20 %CO2.
5.10.4.5 SAW
a) o fluxo deve ser neutro ou básico e não são permitidos fluxos ligados;
b) quando a soldagem das ligas de níquel é realizada pelos processos SAW é importante
que a escória e resíduos de fluxo sejam totalmente removidos antes da exposição da
junta em operação.
Tabela 20 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel
Eletrodo nu, Vareta e Arco

Eletrodo Revestido
Submerso
Espec (SMAW)
Material Espec. (GMAW / GTAW /SAW)
.
Tipo Classificação AWS AWS Classificação AWS
AWS
Preferida Preferida
Alloy 200/
A5.11 ENi-1 - A5.14 ERNi-1 -
201
Alloy 400 A5.11 ENiCu-7 ENi-1 A5.14 ERNiCu-7 ERNi-1
ERNiCr-6
Alloy 600 A5.11 ENiCrFe-1 ENiCrFe-2 A5.14 -
ERNiCr-3
Alloy 625 A5.11 - A5.14 -
(Nota 2) (Nota 2)
Alloy
800/800H/ A5.11 ENiCrCoMo-1 A5.14 ERNiCrCoMo-1 -
800HT
Incoloy 825 A5.11 - A5.14 ERNiFeCr-1
(Nota 2) (Nota 2)
Hastelloy B A5.11 ENiMo-1 - A5.14 ERNiMo-1 -
Hastelloy C4 A5.11 ENiCrMo-7 - A5.14 ERNiCrMo-7 -
Hastelloy C22 A5.11 ENiCrMo-10 - A5.14 ERNiCrMo-10 -

Hastelloy
A5.11 ENiCrMo-4 - A5.14 ERNiCrMo-4 -
C276
32Ni20CrNb - - - - ER32Ni20CrNb ERNiCrCoMo-1
ER3525Ni-0,4C
HP(35Ni25Cr) - - - - -
(Nb)
NOTA 1 Deve ser aprovado previamente pela PETROBRAS.
NOTA 2 Limitado em 540 ºC.
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5.10.5.2 Os consumíveis para soldagem de revestimento pelo processo arame tubular FCAW-G
devem ser conforme especificação AWS A5.34 classificação AWS TNiXXXXT0-4 ou TNiXXXXT1-4.
5.10.6.1 O preaquecimento não é requerido.
5.10.6.2 A temperatura interpasse deve ser inferior a 150 °C.
5.10.6.3 No caso de soldas de manutenção em materiais envelhecidos, com o emprego da técnica

de soldagem a frio, a temperatura de interpasse deve ser inferior a 90 ºC.
Não deve ser requerido.
Geralmente não é realizado, entretanto pode ser obrigatório em função do fluido e de acordo com
especificação de projeto.
5.10.9.1 O defeito deve ser eliminado por esmerilhamento, fresamento ou usinagem manual ou
mecanizada.
5.10.9.2 Após retirada do defeito, a região deve ser examinada por líquido penetrante. A soldagem
deve ser realizada com baixo aporte térmico através do processo GTAW.
5.10.9.3 Em soldagem de fabricação somente é permitido um reparo.
5.10.9.4 Na soldagem de manutenção são permitidos no máximo dois reparos no mesmo local em
função da formação de fases intermetálicas que reduzem a resistência à corrosão e ductilidade e
aparecimento de trincas após o resfriamento da junta.
5.10.9.5 Para execução do reparo de manutenção o procedimento de reparo deve ser previamente
avaliado e aprovado pela PETROBRAS em função da possibilidade da deterioração do material em
serviço.
5.10.10.1 Em fabricação, montagem e manutenção os passes de raiz, segunda camada e

acabamento devem ser inspecionados por líquido penetrante.
5.10.10.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biseis sempre devem ser
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5.11 Cobre e Ligas de Cobre
5.11.1 Introdução
5.11.1.1 O cobre e suas ligas, em geral, são empregados em função da boa resistência mecânica
(especialmente fadiga) e a corrosão, além da excelente condutibilidade térmica e/ou elétrica.
5.11.1.2 Várias ligas são produzidas adicionando principalmente os seguintes elementos: alumínio,
níquel, estanho e zinco. Fósforo e silício são empregados como desoxidantes. Para efeito desta
Norma, além do cobre comercialmente puro (99,3 %Cu), são consideradas as ligas Cobre-Níquel
(Cu-Ni com até 30 %Ni) e Cobre-Alumínio (Bronze-Alumínio até 8 %AL), com as seguintes
especificações:
— C-10200 cobre desoxidado comercialmente puro (Cu);

— C-70600 liga 90Cu-10Ni (Cu-Ni-Fe);
— C-71500 liga 70Cu- 30Ni (Cu-Ni-Fe);
— C-61400 liga bronze-alumínio (Cu-Al-Fe).
5.11.1.3 Os materiais nesta norma apresentam endurecimento por solução sólida, microestrutura
homogênea com fase única CFC-α, inclusive o bronze alumínio C-61400 no qual o percentual de
alumínio não ultrapassa 8 %.
5.11.2.1 Em geral, apresentam rápida taxa de resfriamento, favorecendo a falta de fusão em função
do alto coeficiente de condutibilidade térmica do cobre.
5.11.2.2 A poça de fusão do cobre comercialmente puro apresenta grande fluidez.
5.11.2.3 As ligas de cobre quando enriquecidas em átomos solutos tornam-se susceptíveis a trinca a
quente, que pode ser amenizada pela redução da abertura de raiz, deposição encorpada e, em
algumas ligas, pelo preaquecimento.
5.11.2.4 As propriedades mecânicas podem ser comprometidas pela rápida formação de óxido de
cobre. Este óxido é higroscópico e fortemente reativo ao oxigênio quando exposto à alta temperatura.
A resistência mecânica é comprometida pela formação de poros (óxidos) e impurezas (antimônio,
arsênio, bismuto e chumbo).
5.11.3.1 As ferramentas em geral para remoção de óxido higroscópico, escória, limpeza e corte
devem ser utilizadas exclusivamente para estes materiais e devem atender às seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de liga de cobre, aço

inoxidável ou revestidos com este material e utilizadas apenas para soldagem do cobre e
suas ligas;
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N-133 REV. L 07 / 2013
b) os discos de corte devem ter alma de náilon ou fibra de vidro;

c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta a ser
soldada, para evitar a presença de contaminantes.
5.11.3.3 Em uma faixa de 200 mm centrada na solda pelos lados interno e externo a junta deve ser
limpa com solvente e não deve haver qualquer contaminação com substâncias que contenham
enxofre, chumbo, zinco e seus compostos. Lápis térmico e marcador industrial não devem ser
utilizados pelo risco de contaminação. As juntas soldadas não devem ser contaminadas por resíduos
de qualquer espécie provenientes do trabalho de montagem e soldagem.
5.11.3.4 A escória deve ser removida completamente, durante e após a soldagem. As irregularidades
superficiais da solda devem ser removidas por esmerilhamento, a cada camada depositada.
5.11.3.5 A soldagem pelo processo GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de purga para
proteção da zona fundida e ZTA. A medição por meio de oxímetro deve indicar teor de oxigênio
menor ou igual a 50 ppm antes do início da soldagem.
São permitidos os processos de soldagem GTAW, PAW, GMAW e SMAW, este último com restrição.
5.11.4.1 SMAW
a) não deve ser utilizado consumíveis AWS A5.6 em equipamentos que opere sob pressão.
Pode ser empregado em juntas de baixa responsabilidade;
b) maiores densidades de correntes são geralmente empregadas quando comparada à
soldagem do aço-carbono e normalmente se limita a posição plana;
c) não é permitido passe trançado devido a maior incidência de poros;
d) Os consumíveis devem ser similares aos indicados na Tabela 21 para os processos
GTAW e GMAW.
5.11.4.2 GTAW
a) consumíveis são empregados em espessuras superiores a 3 mm. Abaixo de 3 mm,

normalmente a soldagem é realizada sem material de adição (autógena);
b) na soldagem do cobre desoxidado em juntas de topo pode ser necessária a utilização de
“backing” em função da alta fluidez do cobre;
c) os gases de proteção indicados são: hélio, argônio ou mistura de argônio + hélio. A
utilização do argônio resulta em baixa penetração que pode ser parcialmente
compensada pelo aumento da temperatura de preaquecimento.
5.11.4.3 GMAW
a) o processo é mais sensível a formação de poros que o GTAW;

b) argônio e misturas de gás inerte são empregados;
c) na soldagem do cobre desoxidado em juntas de topo pode ser necessária a utilização de
“backing” em função da alta fluidez do cobre;
d) a soldagem de topo é basicamente realizada na posição plana com modo de
transferência spray. Fora da posição, a soldagem pode ser realizada em ligas de mais
baixa fluidez (Cu-Ni e bronze-alumínio) e empregando arames de pequeno diâmetro.
84
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
Tabela 21 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre
Material liga Especificação AWS Classificação AWS
C-10200 (cobre desoxidado) A5.7 ERCu
C-70600 (90Cu10Ni) A5.7 ERCuNi
C-71500 (70Cu30Ni) A5.7 ERCuNi
C-61400 (bronze alumínio) A5.7 ERCuAL-A2
5.11.6.1 Cobre puro desoxidado com espessura menor que 3 mm não necessita preaquecimento.
5.11.6.2 Cobre puro desoxidado com espessura ≥ 3 mm a 6 mm deve ser preaquecido a 100 ºC.
5.11.6.3 Cobre puro desoxidado com espessura ≥ 6,4 mm a 9 mm deve ser preaquecido a 220 ºC.
5.11.6.4 Cobre puro com espessura ≥ 10 mm deve ser preaquecido de 260 ºC a 480 ºC.
5.11.6.5 Bronze-alumínio com espessura menor ou igual a 6 mm não necessita preaquecimento.
5.11.6.6 Bronze-alumínio com espessura maior que 6 mm e AL menor que 10 % - preaquecimento e

interpasse não devem ultrapassar 150 ºC.
5.11.6.7 Cobre-níquel preaquecimento não necessário e interpasse não deve ultrapassar 65 ºC.
5.11.7 Pós-Aquecimento
Não é requerido.
Não é requerido.
5.12 Soldagem de Chapas e Tubos Revestidos
5.12.1 Introdução
Para efeito desta Norma, entende-se chapa com revestimento ao conjunto bimetálico composto por
revestimento anticorrosivo sobre substrato de função estrutural, sendo o substrato, em geral,
constituído por aço-carbono ou baixa liga. Os materiais mais empregados como revestimento são
aços inoxidáveis (austenítico, martensítico ferrítico ou duplex), ligas de níquel (Monel®, liga 625,
hastelloy®, entre outros) ou ligas de cobre.
85
-PÚ
ÚBLICO-
N-133
N REV.. L 07 / 2013
5.12.2 T
Tipos de Re
evestimento
os Metálicos
s
5.12.2.1
1 Chapa Cla
adeada
Conjuntto bimetálico
o com ligação metalúrgicca obtido por co-laminaç
ção, co-extruusão ou soldagem por
explosã
ão.
5.12.2.2
2 Chapa com
m Revestim
mento Depos
sitado por Soldagem
S (“W
Weld Overlaay”)
Conjuntto bimetálico com ligação

o metalúrgica
a obtido por soldagem ao
o arco.
5.12.2.3
3 Chapa com
m Lining
Conjuntto bimetálico
o sem ligaçãão metalúrgicca, sendo a adesão obtida por meioo mecânico, solda de
selagem
m nas extrem midades, sold
da de tampão o ou costura por resistência elétrica.
5.12.3 S
Soldabilidad
de
A solda
abilidade desstes materiais deve ser avaliada po or diagramas
s constitucioonais aplicáv
veis como
diagram
ma de Schaeeffler, De Lonng, WRC, etcc, inclusive para
p amante
eigamento. TTodos os requisitos de
soldage
em para cadaa material ind
dividualmentte devem serr consideradas.
5.12.4 T
Técnica Gerral de Solda
agem
5.12.4.1
1 Quando há á acesso tanto pelo lad o do substra ato como peelo lado do rrevestimentoo: a união
hapas revestidas sempre
entre ch e deve ser iiniciada pelaa união homogênea do ssubstrato, co om prévia
remoção o do revestim
mento na reg gião adjacen nte a junta, evitando
e que
e a soldagem m do substra
ato (chapa
base) seja realizadaa com conta ato e diluiçãoo com o material do revestimento. A Figura 6 mostra
m um
exemploo de chanfro para estta situação. A remoção do revestimento devve ser realiizada por
esmerilh
hamento ou usinagem. A total remoçção do reves stimento deve ser verificaada com uma solução
supersaaturada de suulfato de cob
bre. Não é pe ermitido o co
orte com eletrodo de carbbono. A recoomposição
da camaada de revesstimento dev ve ser feita em
m, no mínimmo, duas cam madas.
Substrato
Reves
stimento
Figura 6 - Preparação da Junta

J de Ch
hapa com Revestime
ento com A
Acesso porr Ambos
os Lad
dos
5.12.4.22 Quando há acesso apenas pelo lado do sub bstrato como o no caso dde tubos e vasos de
pequeno o diâmetro: a totalidade do chanfro ddeve ser pree zando metal de adição qu
enchida utiliz ue atenda
a resistêência à corrrosão do rev vestimento, a resistência mecânica do d substrato e que não apresente
a
caracterrísticas física
as muito dife
erentes quanndo exposta a temperatu ura de operaação (reduçã ão da vida
útil pela
a falha por fadiga
f térmica). A solda
agem de jun ntas de micrroestrutura fferrítica cladeadas ou
revestid
das por “weld d overlay” em
mpregando cconsumíveis de aço inox xidável austeenítico (ex.: liga
l 309 e
família) é limitada a temperatura a de operaçãão máxima ded 315 °C. Acima de 3155 °C deve se er utilizado
apenas consumíveiss a base de níquel. A Fig gura 7 mostrra um exemp plo de chanffro para esta situação.
A prepa aração do ch hanfro deve ser realizadda por esme erilhamento ou usinagem m. Não é pe ermitido o
corte coom eletrodo ded carbono.
86
-PÚ
ÚBLICO-
N-133
N REV.. L 07 / 2013
Substtrato
Revestimento
Figura 7 - Preparação da Junta

J de C
Chapa com
m Revestim
mento com
m Acesso Somente
S
pelo Lado
L do Substrato
86-A
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
5.12.4.3 No caso de revestimento depositado por soldagem ao arco (“weld overlay”) a sanidade do
substrato deve ser verificada por ensaio não destrutivo, sendo os defeitos reparados mediante a
aprovação previa da PETROBRAS. A preparação e limpeza do substrato deve ser ao metal branco.
As temperaturas de preaquecimento, interpasse e TTAT devem ser conforme 5.12.6 e 5.12.8.
5.12.4.4 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem atender as seguintes

condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou

revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon, para as chapas
de revestimento de aço inoxidável;
c) os discos de corte devem ter alma de náilon ou fibra de vidro para chapas de
revestimento de Monel® e ligas de níquel.
5.12.4.5 A superfície do revestimento deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem e operações de esmerilhamento e corte.
5.12.4.6 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado ao revestimento deve

ser de material de mesmo “P number” segundo o ASME BPVC Section IX ou deve ser revestida com
consumível especificado para soldagem de revestimento, em depósitos de, no mínimo, duas
camadas.
5.12.4.7 A soldagem com qualquer processo deve ser realizada com baixa diluição. A soldagem com
arco submerso deve ser realizada com parâmetros e fluxos que favoreçam a redução da diluição.
5.12.4.8 O teor de ferrita do metal de solda de revestimento de aço inoxidável austenítico deve estar
compreendido de 3 FN e 9 FN após soldagem, exceto para aço inox 347 em que o teor de ferrita
deve estar compreendido de 5 FN e 9 FN. No caso de TTAT, o teor de ferrita deve ser medido depois
deste.
5.12.4.9 Em manutenção, quando houver evidências de falha no revestimento em equipamentos que

trabalharam com H2S ou hidrogênio, deve ser verificada a necessidade do tratamento de
desidrogenização antes de qualquer intervenção por soldagem.
5.12.5.1 Os processos de soldagem aplicáveis para o substrato e revestimento devem seguir as

orientações específicas desta Norma para o material em questão.
5.12.5.2 Recomenda-se o emprego dos processos Eletroescória (ESW) e SAW com fita para
revestimento de grandes áreas em fabricação, sendo que o ESW apresenta vantagem em função da
menor diluição. [Prática Recomendada]
5.12.5.3 Recomenda-se o emprego do processo GMAW-P pela baixa diluição em grandes áreas
quando o equipamento já está montado. A soldagem pelo processo GMAW com transferência por
Spray não é permitida na primeira camada em função da alta diluição. [Prática Recomendada]
5.12.5.4 Recomenda-se o emprego dos processos GTAW e PAW em equipamentos de pequeno e

médio porte. [Prática Recomendada]
87
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
5.12.5.5 O teor de bismuto em depósitos anticorrosivos empregando aços inoxidáveis austeníticos

pelos processos SMAW, FCAW-G, SAW e ESW não deve exceder a 0,002 % sempre que na
fabricação (no processo de TTAT) ou na operação o material for exposto a temperatura superior a
480 ºC. Neste caso o consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01 Schedule J.
5.12.5.6 Para a soldagem com o processo SAW da liga Hastelloy® C276 devem ser executados
ensaios complementares de forma a garantir que o teor de silício fique dentro das especificações.
5.12.5.7 A soldagem com CO2 puro não é permitida para os aços inoxidáveis, ligas de níquel e ligas
de cobre.
5.12.6.1 O consumível para a soldagem de chapa-base deve atender às indicações constantes desta
Norma para o material em questão.
5.12.6.2 O consumível para a soldagem de revestimento deve atender a especificação requerida

pelo projeto do equipamento. Na ausência de requisitos podem ser adotados os consumíveis
indicados nas Tabelas 22 ou 23, conforme API RP 582, nos casos de necessidade ou não de TTAT.
88
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
Tabela 22 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld

Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em
Equipamentos que Não Requerem TTAT
Processo SMAW/GTAW/GMAW/SAW/ESW
Tipo de material
Especificação Classificação AWS
do revestimento
AWS
desejado Camada de amanteigamento Camada de acabamento
A5.11/A5.14/ E NiCrFe-2/3, ER NiCr-3 E NiCrFe 2/ 3, ER NiCr-3
405/410S
A5.4/ A5.9 E/ER 309/309L E/ER 309/309L
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
A5.11/A5.14/ E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
430 E/ER 309/309L
A5.4/ A5.9 E/ER 309/309L
E/ER 430
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
410 E/ER 309/309L
A5.4/ A5.9 E/ER 309/309L
E/ER 410/ 410NiMo
304 A5.4/ A5.9 E/ER 309/309L E/ER 309/309L
304L A5.4/ A5.9 E/ER309L E/ER 308L
316/317 A5.4/ A5.9 E/ER309LMo/309Mo E/ER 316L/317L
316L A5.4/ A5.9 E/ER 309LMo E/ER 316L/317L
317L A5.4/ A5.9 E/ER 309LMo E/ER 317L/385
321/347 A5.4/ A5.9 E/ER309L/309Nb E/ER 347

A5.11/A5.14/
904L E/ER 309LMo//NiCrMo3 E/ER 385/NiCrMo-3
A5.4/ A5.9
Duplex A5.4/ A5.9 E/ER 309LMo E/ER 2595
Alloy 200 (Ni) A5.11/A5.14/ E/ER Ni-1 E/ER Ni-1
Alloy 400(Ni-Cu) A5.11/A5.14/ E/ER Ni-1/ NiCu-7 E/ER NiCu-7

Alloy
A5.11/A5.14 E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe-2, ER NiCr-3
600/800(NiCrFe)
Hastelloy C-276 A5.11/A5.14 E/ER NiCrMo-4 E/ER NiCrMo-4
Alloy 625(NiCrMo) A5.11/A5.14 E/ER NiCrMo-3 E/ER NiCrMo-3
Cu-Ni (Nota 1) A5.11/A5.14 E/ER Ni-1 E/ER Ni-1/ NiCu-7

Bronze alumínio
A5.6/ A5.7 E/ERCuAl-A2 E/ERCuAl-A2
(Nota 1)
NOTA 1 Para o bronze alumínio a temperatura de preaquecimento varia de 150 ºC a 250 ºC. Para o
revestimento da liga Cu-Ni, a temperatura de preaquecimento da primeira camada
empregando consumível E/ER Ni-1 não deve ultrapassar 175 ºC, para as demais camadas
com consumível AWS E/ER NiCu-7 a temperatura interpasse não deve ultrapassar 65 ºC.
NOTA 2 Independente da quantidade de camadas (amanteigamento ou acabamento) a composição
química final do revestimento deve atender à composição indicada para a camada de
acabamento, exceto quando a soldagem é realizada de forma heterogênea.
89
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
Tabela 23 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld

Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em
Equipamentos que requerem TTAT
Processo SMAW/GTAW/GMAW/SAW/ESW
Tipo de material
Especificação Classificação AWS
do revestimento
AWS
desejado Camada de amanteigamento Camada de acabamento
A5.11/A5.14/ E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe- 2, ER NiCr-3
405/410S
A5.4/ A5.9 E/ER 309L E/ER 309L
E NiCrFe-2, ER NiCr-3
430 E/ER 309L
A5.4/ A5.9 E/ER 309L
E/ER 430
E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe-2, ER NiCr-3
A5.11/A5.14/
410 E/ER 309L E/ER 309L
A5.4/ A5.9
E/ER 410 / 410NiMo (Nota 1) E/ER 410 / 410NiMo
304 A5.4/ A5.9 E/ER 309/309L E/ER 308/308L
304L A5.4/ A5.9 E/ER 309L E/ER 308L
316/317 - Não aplicável Não aplicável
316L A5.4/ A5.9 E/ER 309LMo E/ER 316L/317L
317L A5.4/ A5.9 E/ER 309LMo E/ER 317L
321/347 A5.4/ A5.9 E/ER 309L/309Nb E/ER 347
904L - Não aplicável Não aplicável
Alloy 200 (Ni) A5.11/A5.14/ E/ER Ni E/ER Ni-1
Alloy 400(Ni-Cu) A5.11/A5.14/ E/ER Ni-1/ NiCu-7 E/ERNiCu-7

Alloy
A5.11/A5.14 E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe-2, ER NiCr-3
600/800(NiCrFe)
Hastelloy C-276 A5.11/A5.14 E/ER NiCrMo-4 E/ER NiCrMo-4
Alloy 625(NiCrMo) A5.11/A5.14 E/ER NiCrMo-3 E/ER NiCrMo-3
Cu-Ni - Não aplicável Não aplicável
Bronze alumínio - Não aplicável Não aplicável

NOTA 1 Necessita preaquecimento mínimo de 150 ºC, independente da espessura do substrato,
sempre que aplicado o E/ER 410 ou 410NiMo, entretanto só deve ser empregado em casos
especiais.
NOTA 2 Independente da quantidade de camadas (amanteigamento ou acabamento) a composição
química final do revestimento deve atender à composição indicada para a camada de
acabamento, exceto quando a soldagem é realizada de forma heterogênea.
5.12.7.1 O preaquecimento e temperatura interpasse mínima para a soldagem da chapa-base em

soldagem homogênea ou heterogênea devem atender às indicações constantes desta Norma, para o
material em questão.
5.12.7.2 O preaquecimento e temperatura interpasse mínima para a soldagem de revestimento,

exceto como indicado nas Notas 1 e 2 das Tabelas 22 e Nota 1 da Tabela 23, devem atender às
90
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
a) chapa-base de aço-carbono e carbono-manganês, com espessura igual ou superior a

30 mm, apenas para a primeira camada de revestimento: 100 °C;
b) chapa-base aço-carbono ou carbono-manganês, com espessura inferior a 30 mm, para
qualquer camada: sem preaquecimento;
c) chapa-base dos demais materiais: indicação requerida por esta Norma para a soldagem
heterogênea do material da chapa-base em questão.
5.12.7.3 A temperatura interpasse máxima para a soldagem do revestimento não deve exceder às
a) chapa-base de aço-carbono e carbono-manganês:

— primeira camada: 175 °C;
— demais camadas: 150 °C, exceto quando esta temperatura for excessiva e não for
permitida para o material de revestimento;
b) chapa-base dos demais materiais:
— primeira camada: indicação requerida por esta Norma para soldagem heterogênea do
material da chapa base em questão;
— demais camadas: 150 °C, exceto quando esta temperatura for excessiva e não for
permitida para o material de revestimento.
O pós-aquecimento para a soldagem da chapa de revestimento não é requerido.
Quando for requerido o TTAT do substrato, o procedimento de soldagem deve considerar a possível
deterioração do revestimento quanto à resistência a corrosão ou fragilização da interface por meio da
simulação de TTAT em corpos-de-prova revestidos e avaliados conforme aos ensaios da
ASTM A 262.
5.12.10.1 Antes da soldagem da chapa-base ou substrato deve ser verificado que não há resíduo do
material de revestimento na superfície da chapa próxima ao chanfro. Após soldagem a junta deve ser
preparada para inspeção visual e ensaios não destrutivos.
5.12.10.2 Antes da soldagem do revestimento em equipamentos, as juntas soldadas devem ser

previamente inspecionadas em 100 % por líquido penetrante e liberado por ensaio radiográfico ou
ultrassônico segundo percentual previsto no código de projeto.
5.12.10.3 Antes da deposição do revestimento em equipamentos encharcados de hidrogênio em

operação deve ser avaliada a necessidade de tratamento prévio de desidrogenação.
5.12.10.4 Em manutenção, a região adjacente a reparos no substrato antes da deposição do

revestimento deve ser inspecionada com ultrassom para verificar a presença de trincas conforme
API 510 em vaso de pressão fabricado em “P number” 3, 4 ou 5 do ASME BPVC Section V. Esta
inspeção deve ser realizada pelo menos 24 horas após o término do reparo em equipamento.
5.12.10.5 Após a conclusão do revestimento, quando houver TTAT, o ensaio de líquido penetrante
deve ser refeito nas regiões das juntas soldadas. Os demais ensaios devem atendes aos requisitos
do código de projeto.
91
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
5.13 Soldagem Dissimilar
5.13.1 Introdução
5.13.1.1 Juntas dissimilares são aquelas em que as partes unidas por soldagem apresentam
composição química diferente.
5.13.1.2 A junta deve ser soldada com consumível de mesma estrutura cristalina e geralmente de
menor teor de liga ou de forma heterogênea com material não endurecível.
5.13.2 Metal de Base
Metais de base previstos nesta Norma e que atendam às especificações de projeto do equipamento/
tubulação.
Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base
constituinte da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material.
Tabela 24 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento

para Soldagem e Juntas Dissimilares
Aço-carbono Aço
Aço-carbono- Aço-cromo Aço 2,5Ni Aço 5Ni /
Tipo de material e carbono- inoxidável
molibdênio molibdênio / 3,5Ni 9Ni
manganês austenítico
Aços carbono e
carbono- - C C C C O
manganês
Aços carbono-
C - A - - F
molibdênio
Aços cromo-
C A B - - F
molibdênio
Aço 2,5 Ni/ 3,5Ni C - - H P G
Aço 5 Ni/ 9Ni C - - P H G

Aço inoxidável
O F F G G H
austenítico
HK-40/ HP - - F1 - - I
Aços inoxidáveis
E E E - - E
405, 410S e 430
Aço inoxidável
E E E - - E
410
Níquel 200/ 201 L L - D D M
92
-PÚBLICO-
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Tabela 24 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento

para Soldagem e Juntas Dissimilares (Continuação)
Aço-carbono Aço Aço Aço

Aço-carbono- Aço-cromo
Tipo de material e carbono- 2,5Ni / 5Ni / inoxidável
molibdênio molibdênio
manganês 3,5Ni 9Ni austenítico
Monel N N - N N D
Incoloy 800/
D D1 D1 D D D
800HT
Cobre Q Q Q - - Q
Cobre - níquel T - - - - T
Bronze alumínio R R R - - S
Aço inoxidável
U - - - - U
duplex
Aços
Aço
inoxidáveis Níquel Incoloy
Tipo de material HK40/HP inoxidável Monel
405, 410S e 200/201 800/800HT
410
430
Aços carbono e
carbono- - E E L N D
manganês
Aços carbono-
- E E L N D1
molibdênio
Aços cromo-
F1 E E - - D1
molibdênio
Aço 2,5Ni/ 3,5Ni - - - D N D
Aço 5Ni/ 9Ni - - D N D

Aço inoxidável
I E E M D D
austenítico
HK-40/ HP - - - - - D
Aços inoxidáveis
- - J M D2 D2
405, 410S e 430
Aço inoxidável
- J - M D2 D2
410
Níquel 200/ 201 - M M - N M
Monel - D2 D2 N - D
Incoloy
D D2 D2 M D -
800/800HT
Cobre - - - Q Q -
Cobre – níquel - - - T T -
Bronze alumínio - - - T T -
Aço inoxidável
- - - - - -
duplex
93
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
Onde:
A Consumível conforme a indicação para o aço-carbono-molibdênio. Preaquecimento,
temperatura de interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para o aço cromo-
molibdênio;
B Consumível conforme a indicação para o aço cromo-molibdênio de menor teor de cromo.
Preaquecimento, temperatura de interpasse e pós-aquecimento para o aço cromo-
molibdênio de maior teor de cromo;
C Consumível conforme indicação para o aço-carbono (exemplo: eletrodo básico AWS
E7018 ou E7018-1). Preaquecimento, temperatura de interpasse e pós-aquecimento
conforme indicação para o aço liga;
D Conforme indicação para ligas de níquel, consumível de especificação AWS A5.11
ENiCrFe-2 e AWS A5.14 ERNiCr-3;
D1 Conforme indicação para soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio. Consumível
de especificação AWS A5.11 ENiCrFe-2 e AWS A5.14, ERNiCr-3;
D2 Conforme indicação para soldagem heterogênea do aço inoxidável martensítico e
ferrítico. Consumível de especificação AWS A5.11 ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e AWS A5.14,
ERNiCr-3;
E Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço inoxidável martensítico e
ferrítico;
F Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio;
F1 Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio
empregando liga de níquel compatível com a temperatura de operação;
G Conforme indicação para a soldagem heterogênea do aço níquel;
H Conforme a indicação para qualquer dos dois metais-base;
I Conforme indicação para o aço inoxidável de maior teor de carbono;
J Conforme indicação para o aço inoxidável 410, podendo geralmente ser admitida
soldagem heterogênea;
L Conforme indicação para o Níquel 200/201;
M Conforme indicação para o Níquel 200 ou 201, admitindo-se também os consumíveis de
especificações: AWS A5.11, ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e AWS A5.14, ERNiCr-3;
N Conforme indicação para o Monel®;
O Consumível conforme indicação para soldagem heterogênea de aço cromo-molibdênio.
Preaquecimento, temperatura interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para
soldagem do aço inoxidável;
P Conforme indicação para soldagem do aço níquel 5 Ni / 9 Ni;
Q Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1, com
amanteigamento prévio do cobre e preaquecimento maio ou igual a 220 ºC (220 ºC-
530 ºC, função da espessura). Opção: E/ERCuAl-A2 ou ERCuNi;
R Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1 ou bronze alumínio
E/ERCuAl-A2, preaquecimento de 150 ºC a 260 ºC;
S Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1 ou bronze alumínio
E/ERCuAl-A2, preaquecimento não deve exceder 65 ºC;
T Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ERNi-1 e o preaquecimento
não deve exceder 65 ºC. Opção: E/ERCuAl-A2 ou ERCuNi;
U Empregar consumível E ou ER 309/309L/309MoL e o preaquecimento não deve exceder
100 ºC. No caso de material base 316(L) e 317(L) utilizar consumível E ou ER 309MoL.
O preaquecimento e a temperatura interpasse devem atender às indicações da Tabela 24.
O pós-aquecimento deve atender às indicações da Tabela 24.
Deve ser executado conforme indicação da Norma de projeto.
94
-PÚBLICO-
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5.13.8.1 Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base
constituinte da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material.
5.13.8.2 Após conclusão da soldagem, a junta deve ser 100 % inspecionada com líquido penetrante.
95
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N-133 REV. L 07 / 2013
Anexo A - Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de

Consumíveis
A.1 Objetivo
Fornecer um roteiro para execução da amostragem, determinando o tamanho da amostra e os limites

de aceitação e rejeição, de forma simplificada, na inspeção de recebimento de eletrodos, baseado na
qualidade limite para proteção ao consumidor. Devem ser consideradas as seguintes características:
a) inspeção normal;
b) plano de amostragem simples;
c) nível geral de inspeção II;
d) aço-carbono: QL = 6,5 %; risco do consumidor = 10 %;
e) outros consumíveis: QL = 4 %; risco do consumidor = 5 %.
A.2 Amostragem
A.2.1 A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas ABNT NBR 5425,
NBR 5426 e NBR 5427.
A.2.2 A unidade para tamanho do lote e da amostra é considerada em número de eletrodos.
A.2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser obtidos na

Tabela A.1, considerando-se Inspeção Normal, Amostragem Simples e Nível Geral de Inspeção II.
Tabela A.1 - Plano de Amostragem Simples - Inspeção Normal Riscos do Consumidor

de 5 % e 10 %
Risco do consumidor = 5 %
Tamanho
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10
do lote
T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re
até 500 125 0 1 80 0 1 50 0 1 50 1 2
501 a 1 200 125 0 1 80 0 1 80 1 2 80 3 4
1 201 a 3 200 125 0 1 125 1 2 125 3 4 125 7 8
3 201 a 10 000 200 1 2 200 3 4 200 7 8 200 12 13
10 001 a 35 000 315 3 4 315 7 8 315 12 13 315 21 22
35 001 a 150 000 500 7 8 500 12 13 500 21 22 315 21 22
Risco do consumidor = 10 %
Tamanho
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10
do lote
T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re
até 500 80 0 1 50 0 1 50 1 2 50 2 3
501 a 1 200 80 0 1 80 1 2 80 2 3 80 5 6
1 201 a 3 200 125 1 2 125 2 3 125 5 6 125 8 9
3 201 a 10 000 200 2 3 200 5 6 200 8 9 200 14 15
10 001 a 35 000 315 5 6 315 8 9 315 14 15 200 14 15
35 001 a 150 000 500 8 9 500 14 15 315 14 15 200 14 15
A.2.4 Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma corrida.
96
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N-133 REV. L 07 / 2013
A.2.5 Efetuar amostragem abrindo pelo menos uma embalagem para cada dez recebidas e retirar a
amostra igualmente parcelada entre as embalagens abertas, de forma aleatória.
A.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e

Rejeição
A.3.1 Determinar o número de eletrodos recebidos no lote (basta estimar por faixa, conforme
Tabela A.1).
A.3.2 Em função do risco do consumidor e do percentual máximo admitido de defeituosos no lote

(QL), obter o tamanho da amostra (T.A.), o número de aceitação (Ac) e o número de rejeição (Re).
A.3.3 Exemplo:
a) eletrodos de aço-carbono AWS E7018 de 3,25 mm de diâmetro;

b) tamanho do lote: 500 kg - que corresponde a aproximadamente 10 000 eletrodos;
c) características de amostragem:
— plano de amostragem simples;
— inspeção normal;
— nível de inspeção II;
— risco do consumidor = 10 % (para aço-carbono);
— QL = 6,5 (para aço-carbono).
A.3.4 Como o risco do consumidor é 10 % e QL = 6,5, entrando na Tabela A.1, conclui-se que:
a) tamanho da amostra = 200;

b) número de aceitação (Ac) = 8;
c) número de rejeição (Re) = 9.
NOTA Ver este exemplo de aplicação na Figura A.1.
97
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
Anexo B - Ensaio de Medição de Dureza [Prática Recomendada]
B.1 Objetivo
B.1.1 Este Anexo fixa as exigências para a execução do ensaio de medição de dureza na
qualificação do procedimento de soldagem e testes de produção em laboratório e medição de dureza
de soldas em campo na fabricação e manutenção de equipamentos e tubulações.
B.1.2 Este Anexo não define a avaliação dos desvios em relação aos critérios de aceitação de
dureza definidos pelas normas de projeto, fabricação, construção e montagem.
B.1.3 Quando a norma de projeto, fabricação ou montagem requerer o ensaio de dureza, a

qualificação do procedimento de soldagem deve ser complementada com este ensaio, realizado na
zona fundida, zona termicamente afetada e no metal de base, devendo seus resultados ser
compatíveis com a norma de referência.
B.1.4 Os requisitos deste Anexo devem ser atendidos em complementação à norma de referência ou
especificação técnica contratual.
B.1.5 A medição de dureza convencional de chapas, forjados, fundidos, tubos, estojos e acessórios
de tubulação deve ser executada conforme normas ASTM específicas ou outras normas
reconhecidas internacionalmente. Quando não for possível aplicar o método especificado em função,
como por exemplo, de espessuras do material ou camada, pequena dimensão da peça, deve ser
aplicado um método de dureza alternativo compatível com a situação e realizada a conversão
conforme norma ASTM E 140.
B.2 Condições Gerais
B.2.1 Calibração do Sistema de Medição de Bancada e Portátil
B.2.1.1 O sistema de medição, exceto bloco padrão de dureza, deve ser periodicamente calibrado de
acordo com o Sistema da Qualidade do Fornecedor. Para o sistema de medição portátil, esta
periodicidade não deve ser superior a 24 meses.
B.2.1.2 O bloco padrão de dureza deve possuir certificado de calibração, e uma vez mantido em bom
estado de conservação, não necessita de calibração periódica.
NOTA 1 Os certificados de calibração devem ser emitidos por laboratórios acreditados conforme a
ABNT NBR ISO IEC 17025. Quando não houver laboratório acreditado para a grandeza a
ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à Rede Brasileira
de Calibração (RBC) ou sistema metrológico internacionalmente reconhecido.
NOTA 2 Qualquer reparo ou manutenção no sistema de medição implica na necessidade de nova
calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.
B.2.2 Qualificação de Pessoal
B.2.2.1 O ensaio de medição de dureza em laboratório deve ser realizado por técnico de laboratório
devidamente treinado com registro no conselho de classe.
99
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
B.2.2.2 O ensaio de medição de dureza em campo deve ser realizado por:
— Inspetores de Soldagem qualificados e certificados de acordo com o Sistema Nacional

de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem (SNQC – IS), conforme
ABNT NBR 14842;
— Engenheiro de Soldagem;
— Engenheiros, Tecnólogos ou Técnicos em Soldagem, Metalurgia ou Mecânica, com
registro no conselho de classe;
— Engenheiros ou Técnicos, da PETROBRAS, de Construção e Montagem, Manutenção e
Inspeção.
B.2.2.3 Para os serviços executados no exterior, os profissionais devem ser qualificados e

certificados de acordo com a norma principal aplicável, por entidades internacionais que atendam aos
requisitos da ISO IEC 17024, sendo neste caso necessária a aprovação prévia pela PETROBRAS.
B.2.3 Medição de Dureza em Laboratório
Quando a norma de projeto, fabricação, montagem ou documentação contratual requerer o ensaio de

dureza, a qualificação do procedimento de soldagem e o teste de produção em laboratório devem ser
complementados com este ensaio, realizado na zona fundida, zona termicamente afetada e no metal
de base, devendo seus resultados serem compatíveis com a norma de referência.
B.2.3.1 Procedimento de Medição
B.2.3.1.1 O procedimento de medição de dureza deve ser submetido à PETROBRAS para

aprovação.
B.2.3.1.2 O procedimento de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) nome do emitente (órgão da PETROBRAS ou firma executante);

b) identificação numérica e revisão do procedimento;
c) objetivo;
d) requisitos de qualificação de pessoal;
e) método e periodicidade de calibração do durômetro;
f) método de dureza a ser utilizado;
g) identificação do corpo de prova;
h) especificação dos metal de base e de solda;
i) identificação do procedimento de soldagem correspondente;
j) croqui da junta soldada com os pontos de medição;
k) identificação do durômetro, incluindo o número de série;
l) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado;
m) técnica de preparação e condição da superfície a ser ensaiada;
n) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados;
o) identificação e assinatura do técnico responsável;
p) formulário de relatório para apresentação dos resultados.
B.2.3.2 Relatórios do Ensaio
O relatório do ensaio de medição de dureza em laboratório deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) entidade executante do ensaio (PETROBRAS ou laboratório de firma executante);

c) identificação do procedimento de soldagem correspondente;
d) especificação dos metais de base e consumíveis de soldagem;
e) identificação do corpo de prova;
100
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
f) croqui do corpo de prova e pontos do perfil de dureza;

g) condição da superfície ensaiada e técnica de preparação;
h) temperatura da peça;
i) método de dureza, incluindo a carga utilizada;
j) sistema de medição do perfil de dureza (manual ou com utilização de sistema de
fixação);
k) instrumento (fabricante, modelo e número de série);
l) periodicidade de calibração dos instrumentos;
m) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado;
o) parecer indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
p) data;
q) identificação e assinatura do técnico responsável;
r) registro dos resultados.
B.2.3.3 Corpo de Prova para Qualificação do Procedimento de Soldagem
B.2.3.3.1 Para medição de dureza na seção transversal, o corpo de prova para macrografia, deve ser
de acordo com a ASTM E 340 e Figuras B.1 e B.2. O acabamento na seção transversal requer uma
preparação mínima até a lixa grão 220, seguido da realização de ataque químico da junta para que
seja revelada a região da ZTA.
B.2.3.3.2 Para medição de dureza na superfície, o corpo de prova deve ser usinado nas faces
superior e inferior para macrografia conforme ASTM E 340 e Figuras B.3 e B.4, com remoção máxima
de 0,5 mm da superfície da junta soldada. O acabamento das superfícies requer uma preparação
mínima até a lixa grão 220, seguido da realização de ataque químico da junta para que seja revelada
a região da ZTA.
B.2.3.3.3 O corpo de prova de laboratório pode ser utilizado para validação do procedimento de
medição de dureza em campo, neste caso, com a devida preparação da face que representa a
superfície do equipamento a ser ensaiado.
B.2.3.3.4 As evidências objetivas da medição de dureza na qualificação do procedimento de

soldagem devem ser mantidas de forma a possibilitar sua comprovação à PETROBRAS.
B.2.3.4 Medição de Dureza na Qualificação do Procedimento de Soldagem
B.2.3.4.1 Na qualificação do procedimento de soldagem o método de medição de dureza deve ser

“Vickers” e estar conforme ASTM E 384 ou norma equivalente internacionalmente reconhecida.
B.2.3.4.2 Deve ser utilizado durômetro de bancada com carga de 5 kgf ou 10 kgf, respeitando o que
for estabelecido na norma de projeto.
B.2.3.4.3 O perfil de dureza deve ser obtido efetuando medições na seção transversal conforme
Figuras B.1 ou B.2. Como opção para o chanfro em V, o perfil de dureza pode ser obtido na
superfície, conforme as Figuras B.3 e B.4.
NOTA A Figura B.1 é a única opção para a obtenção do perfil de dureza no chanfro Duplo V.
101
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
B.2.3.4.4 Para medição de dureza na qualificação do procedimento de soldagem em chapa com

revestimento depositado por soldagem (“Weld Overlay”) os pontos de medição de dureza devem ser
conforme a Figura B.5.
Superfície
como soldada
ZTA 0,5
Linha de fusão 0,5
NOTA Medida em milímetros.
Figura B.5 - Pontos de Medição de Dureza em Perfil de Chapa com Revestimento

Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”)
B.2.4 Medição de Dureza em Campo
Quando a norma de projeto, fabricação, montagem ou documentação contratual requerer o ensaio de

dureza em campo, o mesmo deve ser realizado na zona fundida, zona termicamente afetada e no
metal de base, devendo seus resultados ser compatíveis com a norma de referência.
B.2.4.1 Procedimento de Medição
B.2.4.1.1 O procedimento de medição de dureza deve ser submetido à PETROBRAS para

aprovação.
B.2.4.1.2 O procedimento de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) nome do emitente (órgão da PETROBRAS ou firma executante);

c) objetivo;
d) requisitos de qualificação de pessoal;
e) método e periodicidade de calibração do durômetro;
f) método de dureza a ser utilizado;
g) croqui com a localização dos pontos de medição na junta soldada;
h) identificação do durômetro, incluindo o número de série;
i) certificado de calibração do durômetro e dos blocos padrão utilizados;
j) técnica de preparação e condição da superfície a ser ensaiada;
k) temperatura máxima da peça;
l) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados;
m) identificação e assinatura do técnico responsável;
n) formulário de relatório para apresentação dos resultados.
104
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
B.2.4.2 Relatórios do Ensaio
O relatório do ensaio de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) entidade executante do ensaio (PETROBRAS ou empresa executante);

c) identificação do procedimento de soldagem correspondente;
d) especificação dos metais de base e de solda;
e) identificação da junta soldada no equipamento;
f) croqui do corpo de prova e pontos do perfil de dureza;
g) condição da superfície ensaiada e técnica de preparação;
h) temperatura da peça;
i) método de dureza incluindo a carga utilizada;
j) sistema de medição do perfil de dureza (manual ou com utilização de sistema de
fixação);
k) instrumento (fabricante, modelo e número de série);
l) periodicidade de calibração dos instrumentos;
m) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado;
o) parecer indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
p) data;
q) identificação e assinatura do técnico responsável;
r) registro dos resultados.
B.2.4.3 Adequação de Instrumentos Portáteis de Campo
B.2.4.3.1 Na medição de dureza de campo deve ser empregado instrumento portátil utilizando o
método de impedância ultrassônica (Ultrasonic Contact Impedance – UCI), conforme ASTM A 1038,
com carga de 5 kgf.
B.2.4.3.2 Não podem ser utilizados instrumentos portáteis baseados no método "Leeb" (rebote) e
instrumentos portáteis tipo "Poldi" ou "Telebrineller", para a medida de dureza em junta soldada.
B.2.4.3.3 A critério da PETROBRAS, a adequação do instrumento portátil deve ser demonstrada em

laboratório por meio de comparações entre as medidas de dureza obtidas pelo instrumento portátil e
as obtidas em instrumento de bancada, devidamente calibrados na faixa de medição esperada,
conforme ASTM E 384, com carga de 5 kgf. Tal demonstração deve ser realizada na superfície de
uma junta soldada, utilizando os pontos de medições de dureza conforme Figura 6, na presença de
representante da PETROBRAS. Portanto, não é permitida a utilização de bloco-padrão.
NOTA Pode ser utilizado qualquer corpo de prova preparado para a qualificação do procedimento
de soldagem conforme A.2.3.3.
B.2.4.3.4 O acabamento da superfície requer uma preparação mínima até a lixa grão 220, seguido
da realização de ataque químico da junta para que seja revelada a região da ZTA.
B.2.4.3.5 As medições de dureza efetuadas na superfície com o instrumento portátil devem ser
comparadas com aquelas obtidas em posições adjacentes, a 0,5 mm de distância, com o instrumento
de bancada conforme Figura B.6. Para equipamentos em geral é considerado adequado um
instrumento que apresente uma variação de leituras individuais de - 4 % a + 10 %. Para
equipamentos submetidos a serviço com H2S úmido a variação de leituras individuais aceitável é de -
2 % a + 5 %.
B.2.4.3.6 Os resultados da comparação devem ser previamente submetidos à PETROBRAS para

aprovação.
105
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
2 0,5 2
0,5
Metal de base Metal de solda Metal de base
ZTA
ZT
A
NOTA Medidas em milímetros.
Figura B.6 - Pontos de Medição de Dureza em Superfície de Junta Soldada (Metal de

Solda, ZTA e Metal de Base) para Validação do Durômetro Portátil
B.2.4.4 Preparação da Superfície
B.2.4.4.1 A medição de dureza deve ser realizada, sempre que possível, na superfície em contato
com o fluido de processo. Se o acesso for impraticável, como em vasos ou tubulações de pequeno
diâmetro, a medição pode ser realizada pelo lado oposto.
B.2.4.4.2 O nivelamento da superfície de trabalho deve ser realizado removendo o reforço da face ou
da raiz da solda, lixando a superfície em uma área de 50 mm de largura por 20 mm de extensão para
cada lado da junta soldada, conforme Figura B.7.
NOTA Deve ser realizada uma transição entre a área removida e o reforço com ângulo de
inclinação máximo de 30 º.
50
20 20
Área a ser nivelada até a lixa 220
Figura B.7 - Preparação da Superfície para Medição de Dureza em Solda
106
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
B.2.4.4.3 A profundidade de lixamento não deve ultrapassar 0,5 mm.
B.2.4.4.4 O acabamento da superfície requer uma preparação mínima até a lixa grão 220, seguido
da realização de ataque químico da junta soldada, conforme ASTM E 340, para que seja revelada a
região da ZTA.
B.2.4.5 Execução do Ensaio de Medição de Dureza
B.2.4.5.1 Quando da medição de dureza em juntas soldadas no campo, deve-se garantir que o
instrumento portátil utilizado seja ajustado em blocos padrão de dureza com valores de dureza
próximos ao mínimo e máximo esperados antes do inicio dos trabalhos.
B.2.4.5.2 O ajuste do instrumento portátil deve ser realizado no início das medições e a cada 4
horas de trabalho contínuo, utilizando o dispositivo de fixação do instrumento portátil em uma base
plana e nivelada.
B.2.4.5.3 Deve ser utilizado um dispositivo para fixação e deslocamento do instrumento portátil
(exemplo: base magnética), exceto quando a geometria da junta soldada não permitir.
B.2.4.5.4 O perfil de dureza deve ser obtido efetuando uma medição a cada 0,5 mm no metal de
base, ZTAs e metal de solda conforme a Figura B.8. Deve ser realizada 1 medição adicional no
centro da junta soldada.
B.2.4.5.5 A extensão do ensaio deve ser conforme norma de projeto, fabricação ou montagem.
Ponto adicional no centro da solda
2 2 2 2
0,5 0,5
Metal de base Metal de solda Metal de base

ZTA
ZT
A
Figura B.8 - Pontos de Medição de Dureza na Superfície da Junta Soldada
107
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C, D, F, G e H
Não existe índice de revisões.
REV. J
Partes Atingidas Descrição da Alteração
1.2 Revisado
2 Revisado
4 Revisado e Renumerado
5.2.2.1 Revisado
5.2.4.3 Revisado
5.4.2.2 Revisado
5.5.2.1 Revisado
5.8.2.2 Revisado
REV. K
Todas Revisadas
REV. L
Todas Revisadas
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
GRUPO DE TRABALHO - GT-26-07
Membros
Nome Lotação Telefone Chave

Arno Giuseppe Cersosimo AB-RE/ES/TEE 814-8021 ED6T
Andre Mariano ETM-CORP/ST/SEQUI-ETCM/EESR 819-3468 CSM0
Byron Gonçalves de Souza Filho TRANSPETRO/DGN/GAS/MN/TMN 811-9066 EDL7
Clovis Ribeiro Rodrigues RH/UP/ECTAB 801-3367 CTM2
Douglas de Oliveira Passos REVAP/MI/PM 855-6784 TPVE
Eduardo Simões Antunes UO-BC/PCM/CM-N-NE 862-8061 ED7A
Flavio Augusto dos Santos Serra UO-BS/ENGP/TEPACEN 859-1347 RP4O
Giovani Dalpiaz CENPES/PDEP/TMEC 812-5023 UPVU
Henrique Garcia da Silva ENG-AB/IEREFINO/IERF/PS 857-2821 CTM0
Marcelo Tavares Mendes UO-RIO/OPM/MIEE 816-1376 URWA
ETM-CORP/ST/SEQUI-
Marcy Saturno de Menezes 855-6635 SG4D
ETCM/EMCIE
Paulo Faria UO-BC/IPP/TEPAC 861-3547 QM76
Reinaldo Ramos David AB-RE/ES/TEE 814-4373 ED8A
Ricardo Reppold Marinho CENPES/PDEP/TMEC 812-6993 CSMI
Rodrigo Andrade Ribeiro UO-BC/IPP/TEPAC 861-7628 LDND
Ronaldo Silva Cruz MATERIAIS/CCB/IF/IFEE 819-1961 EMR9
Secretário Técnico
Sávio Batalha Fiuza ETM-CORP/ST/NORTEC 719-3088 EI5W
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
f) para o aço 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr 91) os requisitos mínimos de impacto abaixo devem ser
atendidos:
— média de 34 J (25 ft-lbs) com nenhum valor abaixo de 22 J (16 ft-lbs) a 20 °C (70 °F)
após TTAT por no mínimo 2 horas para todos os processos, exceto para o processo
GMAW. O processo GMAW não é permitido. O processo FCAW não deve ser
empregado em tubos e equipamentos sujeitos a pressão conforme API TR 938-B,
entretanto, pode ser empregado em equipamentos não pressurizados desde que
aprovado previamente pela PETROBRAS, quando a média dos valores de impacto
for no mínimo de 22 J (16 ft-lbs), com nenhum valor abaixo de 15 J (11 ft-lbs);
NOTA Outros requisitos das especificações de projeto e normas aplicáveis à fabricação do

equipamento devem também ser especificadas e atendidas na requisição dos consumíveis
de soldagem como, por exemplo, TTAT simulado para ensaio de Charpy.
g) no caso de soldagem heterogênea, quando não proibida pela norma de projeto ou de

fabricação e montagem do equipamento, o consumível deve ser especificado como
estabelecido, considerando-se os processos de soldagem SMAW e GTAW e as
condições operacionais conforme Tabela 6.
Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Heterogênea dos Aços Molibdênio e Cromo-

Molibdênio
Condições operacionais Temperatura máxima de aplicação (°C)

Meio ≤ 315 > 315 (preferível) > 315
Temperatura
ambiente GTAW SMAW GTAW SMAW GTAW SMAW
Sem
significativa Cíclica ou ENiCrFe-3 ENiCrFe-3
ERNiCr-3 ERNiCr-3 ENiCrFe-2 ERNiCr-3
presença de não ENiCrFe-2 (Nota)
enxofre
Sem
E309-XX
significativa ER309
Não cíclica E309Mo- - - - -
presença de ER309Mo
XX
enxofre
NOTA ENiCrFe-3 temperatura máxima 480 ºC.
5.3.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse
As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem estar de acordo com a Tabela 7.
43
-PÚBLICO-
N-133 REV. L 07 / 2013
5.12.2 Tipos de Revestimentos Metálicos
5.12.2.1 Chapa Cladeada
Conjunto bimetálico com ligação metalúrgica obtido por co-laminação, co-extrusão ou soldagem por
explosão.
5.12.2.2 Chapa com Revestimento Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”)
Conjunto bimetálico com ligação metalúrgica obtido por soldagem ao arco.
5.12.2.3 Chapa com Lining
Conjunto bimetálico sem ligação metalúrgica, sendo a adesão obtida por meio mecânico, solda de
selagem nas extremidades, solda de tampão ou costura por resistência elétrica.
A soldabilidade destes materiais deve ser avaliada por diagramas constitucionais aplicáveis como
diagrama de Schaeffler, De Long, WRC, etc, inclusive para amanteigamento. Todos os requisitos de
soldagem para cada material individualmente devem ser consideradas.
5.12.4.1 Quando há acesso tanto pelo lado do substrato como pelo lado do revestimento: a união
entre chapas revestidas sempre deve ser iniciada pela união homogênea do substrato, com prévia
remoção do revestimento na região adjacente a junta, evitando que a soldagem do substrato (chapa
base) seja realizada com contato e diluição com o material do revestimento. A Figura 6 mostra um
exemplo de chanfro para esta situação. A remoção do revestimento deve ser realizada por
esmerilhamento ou usinagem. A total remoção do revestimento deve ser verificada com uma solução
supersaturada de sulfato de cobre. Não é permitido o corte com eletrodo de carbono. A recomposição
da camada de revestimento deve ser feita em, no mínimo, duas camadas.
Substrato
Revestimento
Figura 6 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos
os Lados
5.12.4.2 Quando há acesso apenas pelo lado do substrato como no caso de tubos e vasos de
pequeno diâmetro: a totalidade do chanfro deve ser preenchida utilizando metal de adição que atenda
a resistência à corrosão do revestimento e a resistência mecânica do substrato. A Figura 7 mostra um
exemplo de chanfro para esta situação. A preparação do chanfro deve ser realizada por
esmerilhamento ou usinagem. Não é permitido o corte com eletrodo de carbono.
Substrato
Revestimento
Figura 7 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso Somente

pelo Lado do Substrato
86

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-PÚ

Esta é a 1a Emenda a da PETRO

NOTA 1 As novass páginas com as a alterações efetuadas

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Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 107 páginas, Índice de Revisões e GT

N-133 REV. L 07 / 2013

2 Referências Normativas .................................................................................................................... 12

4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 17

4.1 Condições Gerais de Soldagem .......................................................................................... 17

4.2 Documentos de Soldagem ................................................................................................... 18

4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem ....................................................................... 18

4.4 Qualificação de Pessoal ....................................................................................................... 20

4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem ............................................................................. 20

4.4.2 Inspetores .................................................................................................................... 21

4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem ............................................................. 22

4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem

4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos ........................................................................... 23

4.6 Técnica de Soldagem .......................................................................................................... 24

4.7 Consumível .......................................................................................................................... 26

4.8 Condições Ambientais ......................................................................................................... 28

4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ........................................................................ 28

4.10 Pós-aquecimento ............................................................................................................... 29

4.11 Inspeção e Controle da Qualidade..................................................................................... 29

4.12 Reparo de Soldas............................................................................................................... 30

4.13 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)............................................................ 30

4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem ................................................................................ 31

4.15 Marcação das Juntas Soldadas ......................................................................................... 31

4.16 Segurança na Soldagem.................................................................................................... 32

5.1 Aços-Carbono e Aços Carbono-Manganês ......................................................................... 32

5.1.1 Introdução .................................................................................................................... 32

N-133 REV. L 07 / 2013

5.1.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 33

5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 33

5.1.4.1 SMAW .................................................................................................................. 33

5.1.4.2 GTAW .................................................................................................................. 34

5.1.4.5 SAW ..................................................................................................................... 34

5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ................................................................ 34

5.1.6 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 36

5.1.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 36

5.1.8 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 36

5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção........................................ 36

5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente ....................................................................... 36

5.2.1 Introdução .................................................................................................................... 36

5.2.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 37

5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis ............................................................................... 37

5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 37

5.2.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 38

5.2.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 38

5.2.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 38

5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção ........................................................................ 38

5.2.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 38

5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ........................................................................ 39

5.3.1 Introdução .................................................................................................................... 39

5.3.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 40