2008 JardelDantasDaCunha

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA

PROGRAMA DE POS GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
AVALIAÇÃO DE HETEROCICLO DO TIPO MESOIÔNICO

SOLUBILIZADO EM SISTEMA MICROEMULSINADO PARA
APLICAÇÃO EM DUTOS
JARDEL DANTAS DA CUNHA
Orientador: Prof. Dr. Uílame Umbelino Gomes

Co-orientador: Prof. Dr. Djalma Ribeiro da Silva
Dissertação No 041/PPGCEM
Dezembro/2008
Natal/RN
JARDEL DANTAS DA CUNHA
AVALIAÇÃO DE HETEROCICLO DO TIPO MESOIÔNICO

SOLUBILIZADO EM SISTEMA MICROEMULSINADO COMO
INIBIDORES DE CORROSÃO PARA APLICAÇÃO EM DUTOS
Dissertação apresentada como requisito parcial à

obtenção do título de Mestre em Ciência e
Engenharia de Materiais pelo Programa de Pós-
Graduação em Ciência e Engenharia de
Materiais da Universidade Federal do Rio Grande
do Norte.
Orientador: Prof. Dr. Uílame Umbelino Gomes

Co-orientador: Prof. Dr. Djalma Ribeiro da Silva
NATAL/2008
Divisão de Serviços Técnicos
Catalogação da Publicação na Fonte. UFRN / Biblioteca Central Zila Mamede
Cunha, Jardel Dantas da.

Avaliação de heterociclo do tipo mesoiônico solubilizado em sistema
microemulsionado para aplicação em dutos / Jardel Dantas da Cunha. –
Natal, RN, 2008.
96 f.
Orientador: Uílame Umbelino Gomes.

Co-orientador: Djalma Ribeiro da Silva.
Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Rio Grande do

Norte. Centro de Ciências Exatas e da Terra. Programa de Pós-Graduação
em Ciência e Engenharia de Materiais.
1. Heterociclos – Dissertação. 2. Mesoiônico – Dissertação. 3. 1,3,4-

triazólio-2-tiolato – Dissertação. 4. Inibidores para CO2 – Dissertação. 5.
Inibidores de corrosão – Dissertação. I. Gomes, Uílame Umbelino. II.
Silva, Djalma ribeiro da. III. Universidade Federal do Rio Grande do
Norte. IV. Título.
RN/UF/BCZM CDU 620.197.3(043.3)

DEDICATÓRIA
A minha esposa Andréa, pela paciência e

Carinho que me serviram de força e estímulo. Me
desculpe pelos momentos que estive ausente,
mesmo que estando muito perto.
Ao meu filho Heitor, sua chegada em breve é

sinal de renovação em nossas vidas.
Aos meus familiares que sempre estão ao

meu lado torcendo e me dando forças.
Não conseguiria ter chegado aqui sem vocês.
Ao meu irmão que sempre foi meu ombro

amigo e fonte de desabafos.
AGRADECIMENTOS
Este trabalho foi resultado não só do meu esforço, mas também do apoio de algumas
pessoas e instituições, que devem ser relembradas com carinho. Assim, apresento os
meus sinceros agradecimentos:A Deus, por sua infinita bondade e misericórdia.
Ao Prof. Dr. Djalma Ribeiro da Silva, que nesses anos de convivência, muito me
ensinou contribuindo para meu crescimento cientifico e intelectual. E obrigado pela
oportunidade e voto de confiança a mim depositado durante estes 3 anos.
Ao Prof. Dr. Uílame Umbelino Gomes agradeço pela oportunidade e pelo voto de
confiança a mim depositado como seu orientando.
A M. A. M. Maciel (UFRN) e A. Echevarria (UFRJ) pela disponibilização dos compostos

mesoiônicos.
As Doutoras M. A. M. Maciel e C. G. F. T. Rossi pela participação na elaboração do

projeto desta dissertação.
A Dra. Cátia Guaraciara pela orientação dada na obtenção da microemulsão e pelas

discussões no decorrer deste trabalho.
A amiga Michele pela sua amizade pela ajuda durante a execução dos ensaios.
Ao colega Fernando Nunes pela ajuda durante a execução dos ensaios.
Aos amigos do laboratório: José Kaio, Tarcila, Aécia, Rina, Emily, Philipp, Allison,
Adriana, Dayanne, Shirley, Thiego, Laurenice, Janaine, Zilvam pelos bons momentos
juntos de descontração.
A Severino, pela disponibilidade a qualquer momento do dia, pela companhia sempre
alegre que tornou os dias menos cansativo e mais produtivo.
Ao Núcleo de Estudos em Petróleo e Gás Natural pela infra-estrutura concedida para a

realização da pesquisa.
As amigas Flávia e Nireide pelo apoio e ajuda.
E a todas as outras pessoas não citadas aqui, mas que de uma maneira singela
contribuíram para esta jornada.
“O mal de todos nós é que preferimos ser
arruinados pelo elogio a ser salvos pela
crítica”.
Norman Vincent
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SIMBOLOS
RESUMO
ABSTRACT
1.0. INTRODUÇÃO ....................................................................................................
13
2.0. REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................ 15
2.1. Corrosão em Dutos .............................................................................................. 15
2.2. Agentes Corrosivos .............................................................................................. 15
2.2.1. Oxigênio Dissolvido ........................................................................................... 15
2.2.2. Sulfeto de Hidrogênio ........................................................................................ 18
2.2.3. Dióxido de Carbono .......................................................................................... 23
2.2.4. Microorganismos ............................................................................................... 24
2.3. Variáveis que Afetam o Processo Corrosivo ........................................................ 26
2.3.1. pH ...................................................................................................................... 26
2.3.1.1. pH ácido (pH < 5) ........................................................................................... 26
2.3.1.2. pH neutro (5<pH<9) ....................................................................................... 26
2.3.1.3. pH Básico (pH>9) ........................................................................................... 27
2.3.2. Temperatura ...................................................................................................... 29
2.3.3. Velocidade de escoamento ............................................................................... 32
2.3.4. Sais Dissolvidos ................................................................................................ 34
2.4. Termodinâmica para Metais em Equilíbrio ........................................................... 35
2.4.1. Potencial elétrico, Energia elétrica e Energia eletroquímica livre ..................... 35
2.4.2. Dissolução dos metais ...................................................................................... 36
2.4.3. Dupla camada elétrica ...................................................................................... 38
2.4.4. Formas de adsorção sobre a superfície metálica ............................................. 40
2.4.4.1. Adsorção eletrostática .................................................................................... 40
2.4.4.2. Quimissorção ................................................................................................. 41
2.5. Inibidores de Corrosão ......................................................................................... 41
2.5.1. Reações químicas do processo de corrosão e natureza do meio corrosivo ..... 42
2.5.2. Classificação dos inibidores de corrosão .......................................................... 43
2.5.2.1. Inibidores a base de produtos naturais .......................................................... 45
2.6. Tensoativos .......................................................................................................... 47
2.6.1. Classificação dos tensoativos ........................................................................... 48
2.6.1.1. Tensoativos iônicos ....................................................................................... 48
2.6.1.2. Tensoativos não-iônicos ................................................................................ 49
2.6.1.3. Tensoativos Zwiteriônicos .............................................................................. 49
2.7. Sistemas Microemulsionados .............................................................................. 49
2.8. Compostos Heterociclos ...................................................................................... 53
2.9. Técnicas de Monitoramento ................................................................................. 54
2.9.1. Perda de massa ................................................................................................ 54
2.9.2. Resistência a Polarização Linear (LPR) ........................................................... 55
3.0. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ................................................................... 59
3.1. Obtenção do Mesoiônico ..................................................................................... 59
3.2. Preparação e Caracterização do OCS ................................................................. 59
3.3. Determinação das regiões de Winsor .................................................................. 59
3.4. Obtenção do Sistema Microemulsionado (ME) + Meso-iônico (MI) ..................... 59
3.5. Preparação dos corpos de Prova ......................................................................... 60
3.5.1. Perda de massa ................................................................................................ 60
3.5.2. Eletrodos ........................................................................................................... 60
3.6. Preparação solução do eletrólito .......................................................................... 61
3.7. Descrição do sistemas de teste – Célula Instrumentada ..................................... 61
3.8. Métodos para preparação dos espécimes ensaiados .......................................... 62
3.8.1. Procedimento de condicionamento (desengraxe) dos corpos de prova ........... 62
3.8.2. Limpeza da célula e periféricos ......................................................................... 63
3.8.3. Programação das Multilogs e do medidor de multiparâmetros ......................... 63
3.9. Seqüência de ensaio na Célula Instrumentada ................................................... 64
3.10. Determinação da taxa e Morfologia da Corrosão ............................................. 64
3.10.1. Decapagem dos cupons de perda de massa ................................................. 64
3.10.2. Análise visual da superfície do cupom ............................................................ 65
3.10.3. Cálculo da taxa de corrosão por perda de massa .......................................... 65
3.10.4. Cálculo da eficiência do inibidor ...................................................................... 65
4.0. RESULTADOS E DISCUSSÕES ......................................................................... 66
4.1. Estudo do Sistema ME contendo OCS (OCS-ME) .............................................. 66
4.1.1. Formação de Espuma ....................................................................................... 66
4.1.2. Velocidade de filmagem do sistema OCS-ME .................................................. 66
4.1.3. Taxa de corrosão por Resistência a Polarização Linear (LPR) ........................ 67
4.1.4. Taxa de corrosão por Perda de Massa (PM) .................................................... 71
4.1.5. Variáveis de ensaio ........................................................................................... 74
4.1.5.1. pH ................................................................................................................... 75
4.1.5.2. Oxigênio Dissolvido ........................................................................................ 76
4.2. Estudo do mesoiônico solubilizado em um sistema ME contendo OCS (OCS-
76
ME-MI) ........................................................................................................................
4.2.1. Formação de Espuma ....................................................................................... 76
4.2.2. Velocidade de filmagem do sistema OCS-ME .................................................. 76
4.2.3. Taxa de corrosão por Resistência a Polarização Linear (LPR) ........................ 77
4.2.4. Taxa de corrosão por Perda de Massa (PM) .................................................... 81
4.2.5. Variáveis de ensaio ........................................................................................... 83
4.2.5.1. pH ................................................................................................................... 83
4.2.5.2. Oxigênio Dissolvido ........................................................................................ 84
5.0. CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS ................................................................... 85
REFERÊNCIAS ........................................................................................................... 87
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1. Efeito da concentração de oxigênio em função da temperatura. a)

Com fluxo constante e b) fluxo variável. Figura Extraída PREDICT,
2002 .................................................................................................... 17
Figura 2.2. Constituintes do produto de corrosão, sobre aço em meio aquoso.
Figura adaptada do GENTIL, 2003. ..................................................... 17
Figura 2.3. Diagrama de Pourbaix completo ......................................................... 18
Figura 2.4. Efeito do pH na corrosividade do sulfeto de hidrogênio. Figura
Extraída PREDICT, 2002 ..................................................................... 19
Figura 2.5. Íons sulfeto x pH da água. Figura adaptada Edyvean, 1991 ............... 21
Figura 2.6. Diagrama de Pourbaix simplificado de sulfetos de ferro. (Figura
adaptada HEMMINGSEN et al., 1998) ............................................... 21
Figura 2.7. Mecanismo de corrosão induzida por microorganismos ..................... 24
Figura 2.8. Taxa de corrosão em função do pH. Figura Extraída PREDICT,
(2002) .................................................................................................. 28
Figura 2.9. Variação do pH in situ com H2S e CO2. Figura Extraída PREDICT,
(2002) .................................................................................................. 29
Figura 2.10. Morfologia dos filmes de FeCO3 com variação de temperatura.
Figura extraída FERREIRA 1998 ........................................................ 30
Figura 2.11. Efeito da composição do gás e temperatura na taxa de corrosão.
Figura extraída PREDICT, (2002) ....................................................... 31
Figura 2.12. Efeito do H2S e temperatura na taxa de corrosão do ferro puro.
Figura extraída PREDICT, (2002) ....................................................... 32
Figura 2.13. Efeito da concentração de cloreto de sódio na taxa de corrosão.
(Extraído do GENTIL, 2007) ................................................................ 35
Figura 2.14. Energia livre para íons metálicos: (a) fuga da superfície metálica; (b)
solvatação ............................................................................................ 37
Figura 2.15. Energia livre para a fuga direta de um íon para a solução aquosa ..... 38
Figura 2.16. Estrutura da DCE. Q, plano interno de Helmholtz, o plano externo de
Helmoholtz e CGC, camada de Gouy-Chapman. Figura adaptada
NETO 2004 .......................................................................................... 39
Figura 2.17. Representação da classificação de Winsor (adaptado de MOULIK e
PAUL, 1998) ........................................................................................ 51
Figura 2.18. Esquema de um diagrama de fase ternário água/óleo/misturas de
tensoativos ........................................................................................... 52
Figura 2.19. Estrutura química do 1,3,4-triazólio-2-tiolato. Fonte: ROSSI, 2008 .... 54
Figura 2.20. Curvas de Tafel com extrapolações (adaptado de WOLYNEC, 2003) 57
Figura 3.1. Geometria e dimensões dos corpos de prova utilizados nos ensaios
de perda de massa e como eletrodos da sonda LPR. Adaptado do
catálogo Metal Samples (2005) ............................................................ 61
Figura 3.2. Célula instrumentada. Figura extraída PORTELA, 2007 ..................... 62
Figura 4.1. Velocidade de filmagem do OCS-ME .................................................. 67

Figura 4.2. Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME 12,5 ppm ........ 68
Figura 4.3. Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME 25 ppm ........... 68
Figura 4.6. Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME 100 ppm ......... 70
Figura 4.7. Taxa de corrosão versus tempo com todas as concentrações do
sistema OCS-ME ................................................................................. 71
Figura 4.8. Eficiência de inibição do sistema OCS-ME ......................................... 72
Figura 4.9. pH versus tempo ................................................................................. 75
Figura 4.10. Velocidade de filmagem do OCS-ME-MI ............................................. 77
Figura 4.11. Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME-MI 12,5 ppm ... 78
Figura 4.12. Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME-MI 25 ppm ...... 78
Figura 4.15. Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME-MI 100 ppm .... 80
Figura 4.16. Taxa de corrosão versus tempo com todas as concentrações do 80
sistema OCS-ME-MI ............................................................................
Figura 4.17. Eficiência de corrosão por perda de massa versus concentração do
inibidor ................................................................................................. 81
Figura 4.18. pH versus tempo ................................................................................. 84
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1. Analise química do aço ......................................................................... 60

Tabela 3.2. Analise química do aço inoxidável......................................................... 61
Tabela 4.1. Perda de massa e taxa corrosiva para OCS-ME .................................. 73
Tabela 4.2. Comparação da Taxa de corrosão e Eficiência do Sistema pelas
técnicas de LPR e PM para o sistema OCS-ME .................................. 74
Tabela 4.3. Perda de massa e taxa corrosiva para OCS-ME-MI ............................ 82
Tabela 4.4. Comparação da Taxa de corrosão e Eficiência do Sistema pelas
técnicas de LPR e PM para o sistema OCS-ME-MI ............................. 83
LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOS
Re Número de Reinolds
D Diâmetro interno do duto em metros
ρ Massa especifica do fluido bombeado nas condições de P e T do
escoamento
V Velocidade de escoamento nas condições de P e T em m/s
µ Viscosidade do fluido nas condições de P e T do escoamento em (Pa.s)
Φ Potencial químico
∆Φ Variação do potencial químico
∆G* Energia de ativação para a dissolução
pH Potencial de hidrogênio
E Eficiência do inibidor em porcentagem
T0 Taxa de corrosão sem inibidor
Ti Taxa de corrosão com inibidor
ρCO2 Pressão parcial de CO2
ρH2S Pressão parcial de H2S
BSW Relação água/sedimentos
OCS Óleo de coco saponificado
OCS-ME Óleo de coco saponificado microemulsionado
MI Mesoiônico
LPR Resistência a Polarização Linear
CUNHA, J. D. - AVALIAÇÃO DE HETEROCICLO DO TIPO MESOIÔNICO
SOLUBILIZADO EM SISTEMA MICROEMULSINADO PARA APLICAÇÃO EM DUTOS.
Orientação: Prof. Dr. Uílame Umbelino Gomes
Co-orientação: Prof. Dr. Djalma Ribeiro da Silva
RESUMO
As eficiências de inibição à corrosão em aço AISI 1018 do tensoativo óleo de coco

saponificado microemulsionado (OCS-ME) e do composto heterociclo do tipo
mesoionico (MI) solubilizado neste sistema OCS-ME, foram avaliadas pelas técnicas de
resistência a polarização linear (LPR) e perda de massa (PM) em uma célula
instrumentada dotada destes dispositivos. O sistema microemulsionado OCS-ME é do
tipo O/A (emulsão rica em água) apresentando região de trabalho em winsor IV. Os
sistemas microemulsionados OCS-ME e OCS-ME-MI foram avaliados como inibidores
de corrosão para aplicação em solução salina 10.000 ppm de cloreto, enriquecidos com
dióxido de carbono (CO2). Estes sistemas apresentam velocidades de filmagem
inferiores a 60 minutos e eficiências de inibição a corrosão significativas [OCS-ME
(91,25 %) e OCS-ME-MI (98,54 %)].
Palavras-Chaves
Heterociclos, Mesoiônico, 1,3,4-triazólio-2-tiolato, inibidores para CO2, inibidores de

corrosão.
ABSTRACT
The efficiency of inhibition to corrosion of steel AISI 1018 of surfactant coconut oil
saponified (SCO) and heterocyclic type mesoionics (1,3,4-triazólio-2-tiolato) in systems
microemulsionados (SCO-ME and SCO-ME-MI ) Of type O / A (rich in water emulsion)
region with the work of Winsor IV. The systems microemulsionados (SCO-ME and SCO-
ME-MI) were evaluated with a corrosion inhibitor for use in saline 10,000 ppm of chloride
enriched with carbon dioxide (CO2). The assessment of corrosion inhibitors were
evaluated by the techniques of linear polarization resistance (LPR) and loss of weight
(MW) in a cell instrumented given the gravity and electrochemical devices. The systems
were shooting speed of less than 60 minutes and efficiency of inhibition [SCO-ME
(91.25%) and SCO-ME-MI (98.54%)].
Keywords
Heterocycles, Mesoionics, 1,3,4-triazólio-2-tiolato, for CO2 inhibitors, corrosion inhibitors

CAPÍTULO 01
INTRODUÇÃO
Capítulo 01 - Introdução 13
______________________________________________________________________
1.0. INTRODUÇÃO
A rede dutoviaria, que experimenta significativa evolução tecnológica e tem sido

cada vez mais usada, é extremamente adequada para o transporte de grandes volumes
de petróleo, derivados e gás natural. Neste contexto o crescimento da malha dutoviaria
acarreta uma preocupação cada vez maior quanto à manutenção de sua integridade,
pois cada vez mais dutos entram em operação e por isso, ocasionalmente, podem
surgir problemas de corrosão ao longo da vida útil dos mesmos (NÓBREGA et al.,
2003; PIMENTA et al., 2003; SOUZA et al., 2003).
Na produção de petróleo, durante o transporte em geral, os fluidos escoados

possuem: água e contaminantes, dentre eles podemos citar o dióxido de carbono (CO2)
(FERREIRA e FERREIRA, 2003), ácido sulfídrico (H2S) (HEMMINGSEN e LIMA, 1998),
oxigênio dissolvido (GULBRANDSEN et al., 2001), sulfatos e cloretos (KRITZER, 2004)
e sólidos em suspensão (TAVORA, 2007) que possuem potencial elevado de corrosão.
O potencial de corrosão é função direta das características do fluido como:
características físico-químicas, BSW e o tipo de escoamento ao longo do duto. Algumas
estratégias adotadas consistem no monitoramento da corrosão e a injeção de
inibidores, assim se pode evitar que o duto chegue a romper (PIMENTA et al., 2003) e
gerar danos irreparáveis ao meio ambiente.
A estratégia de monitoração da corrosão interna de oleodutos varia de duto para

duto conforme condições de projeto, processo e corrosividade. Dependendo da
situação em que se encontra o duto são necessárias uma, duas ou mais técnicas de
monitoramento e controle da corrosão (PIMENTA et al., 2003).
Os inibidores de corrosão são uma alternativa para controlar as taxas de

corrosão, de forma a manté-las em níveis aceitáveis onde sua injeção pode ser dada de
forma continua ou por meio de “bateladas”. A proteção interna dos oleodutos com
inibidores exige uma seleção criteriosa onde parâmetros devem ser atendidos tais
______________________________________________________________________
Jardel Dantas da Cunha
Capítulo 01 - Introdução 14
______________________________________________________________________
como: compatibilidade com o meio, compatibilidade com materiais da planta, eficiência

de proteção, alto poder de formação de filme e baixa toxicidade.
O uso de sistemas microemulsionados tem se destacado na proteção de

superfícies metálicas em virtude da baixa solubilidade em sistemas aquosos e elevada
estabilidade dos filmes formados (RAMALHO, 2008). Neste contexto, foram avaliados o
poder anticorrosivo de compostos heterociclo tipo mesoiônicos (1,3,4-triazólio-2-tiolato)
solubilizado no sistema OCS-ME (óleo de coco saponificado microemulsionado) em
solução salina (salmoura 10000 ppm de cloreto) rica em dióxido de carbono (CO2).
ROSSI (2007) e RAMALHO (2007) estudaram o poder anticorrosivo do

tensoativo OCS, bem como um sistema microemulsionado contendo OCS.
______________________________________________________________________
CAPÍTULO 02
REVISÃO DA LITERATURA
Capítulo 02 - Revisão da Literatura 15
______________________________________________________________________
2.0. REVISÃO DA LITERATURA
2.1. Corrosão em Dutos
A corrosão no transporte de óleo está sempre associada à presença de água,

gases dissolvidos, composição do óleo, nível de água produzida e por parâmetros
operacionais tais como: velocidade de fluxo, regime de escoamento, pressão e
temperatura. Os ensaios são normalmente feitos levando-se em consideração somente
à fase aquosa (ANDRADE et al., 2001).
2.2. Agentes Corrosivos
2.2.1. Oxigênio Dissolvido (O2)
O oxigênio não está presente no fluido de produção transportado em oleodutos e

gasodutos a não ser que tenha ocorrido uma contaminação. Esta contaminação pode
ocorrer quando o campo tem sistema de injeção de água, cujo oxigênio pode não ter
sido removido adequadamente; em oleodutos os suspiros de tanques de campos de
baixa produção não são selados adequadamente, problemas em gasodutos por falha
em selagens de compressores; em oleodutos por problemas em gaxetas, etc (ALTOÉ,
1998).
A presença do oxigênio aumenta significativamente, a corrosividade das águas

produzida seja em fluxos constante ou variável (Figura 2.1) (PREDICT, 2002), e
representa também, um dos pontos mais críticos relacionados a corrosão devido a
formação de produtos insolúveis que levam a formação de células de aeração
diferencial. A água arrasta esses componentes ferrosos dando o aspecto castanho-
alaranjado. É importante ressaltar que os tubérculos são constituídos principalmente de
óxidos e hidróxidos de ferro: Fe(OH)2, Fe2O3, Fe3O4, Fe(OH)3 dentre outros, sendo na
parte interna dos tubérculos predominância de Fe+2[Fe(OH)2], FeO ou Fe3O4, devido a
presença de condições anaeróbicas, e na parte externa, mais aerada, forma-se uma
camada mais dura e mais insolúvel de Fe2O3.nH2O (Figura 2.2) (GENTIL, 2007). O
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
mecanismo de formação dos óxidos ocorre pela migração dos íons metálicos Fe+2 em
direção ao catodo, os íons hidroxila OH- em direção ao anodo em uma região
intermediária, esses íons reagem formando o Fe(OH)2 (Equação 2.1). O pH da solução
do Fe(OH)2 situa-se em 9,5, isso faz com que a superfície do ferro que esta corroída em
água aerada apresente características alcalinas.
Fe2+ + 2OH- Fe(OH)2 (2.1)
O Fe(OH)2 formado sofre transformações de acordo com o teor de oxigênio

presente, como mostrado nas Equações 2.2 e 2.3. A cor do Fe(OH)2 embora branca
quando a substancia é pura, é normalmente verde ou preto-esverdeada devido a
incipiente oxidação do ar.
3Fe(OH)2 Fe3O4 + 2H2O + H2 (meio deficiente em O2) (2.2)
2Fe(OH)2 + 1/2O2 + H2O 2Fe(OH)3 ou Fe2O3.H2O ou FeO(OH) (meio rico em (2.3)

O2)
O Fe3O4.nH2O sempre forma uma camada intermediária preta entre o FeO.H2O e

o Fe(OH)2 (Figura 2.2). O Fe2O3.nH2O é um oxido hidratado que existe sob duas
formas, α-Fe2O3 (Goethita) não magnético e γ-Fe2O3 (Lepidocrocita) magnético, com
maior energia negativa de formação (maior estabilidade termodinâmica). A formação do
tipo de óxido e sua estabilidade irão depender das condições de pH (Figura 2.3),
pressão, temperatura e velocidade.
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
(a) (b)
Figura 2.1 - Efeito da concentração de oxigênio em função da temperatura. a) Fluxo constante e b) Fluxo variável.
Fonte: PREDICT, 2002.
Figura 2.2 – Constituintes do produto de corrosão, sobre aço em meio

aquoso. Figura adaptada (GENTIL, 2007).
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
Figura 2.3 – Diagrama de Pourbaix completo. Fonte: ISECKE et al.

2002.
A presença do contaminante oxigênio nas linhas de transporte (oleodutos) se

deve a falhas de operação e/ou processo, selos em bombas (ALTÓE, 1998), problemas
com gaxetas, ausência de selo de gás em tanques de petróleo; abertura de
equipamentos para manutenção com o retorno a operação sem a devida inertização;
falta de purga de ar nos lançadores e recebedores de pig (CENPES, 1997), dentre
outras. Este tipo de contaminante pode afetar a ação de inibidores de corrosão para o
CO2, esse efeito é visualizado na maioria dos inibidores fílmicos onde são desativados
quando a concentração de oxigênio é superior a 20 ppb (GULBRANDSEN et al., 2001).
2.2.2. Sulfeto de Hidrogênio (H2S )
O H2S é um gás altamente corrosivo, onde sua formação pode ser atribuída aos
seguintes mecanismos: dissolução de sulfetos minerais nos depósitos de óleo,
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
decomposição de compostos orgânicos sulfurados presentes no óleo cru, bem como

pela ação de bactérias redutoras de sulfato (BRS).
Segundo EDYVEAN, (1991,) a formação do H2S é causada pela ação biogênica

das bactérias redutoras de sulfato (BRS), que são extremamente anaeróbicas,
ocorrendo principalmente em campos de petróleo maduros estimulados com
recuperação secundária, injetando água do mar. Este problema não esta restrito
apenas aos campos de petróleo Brasileiro a presença de BRS foi detectada em
oleodutos do Delta da Nigéria, dévido as águas existentes apresentarem potencial de
sustentar o crescimento dos microorganismos gerando contaminação de linhas de
transporte e óleo cru (BENKA-COKER et al., 1995)
Figura 2.4 – Efeito do pH na corrosividade do sulfeto de

hidrogênio. Fonte: PREDICT, 2002.
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Por ser um gás bastante solúvel na água, tende a se dissolver, agindo como um
ácido fraco contribuindo para redução do pH, tornando-se mais agressivo com aumento
da sua concentração (Figura 2.4); no entanto diminui significativamente quando o pH
atinge valores da ordem de 9,0. O grau de dissociação do H2S (Equação 2.4, 2.5 e 2.6)
é função do pH, conforme (Figura 2.5) em um pH ácido a espécie predominante é o
H2S, enquanto em pH mais básico é o S2-. O HS- é a espécie predominante em pH
intermediário. O comportamento dos metais em soluções com H2S depende largamente
das espécies presentes no meio, onde como produto final independente do meio é o
sulfeto de ferro (FeS), um produto de corrosão altamente insolúvel, excelente condutor
de elétrons e em relação ao aço possui potencial catódico.
H2S(g) H2S(aq) (2.4)
H2S(aq) H+ + HS- (2.5)
HS- H+ + S2- (2.6)
Os produtos de corrosão originários da reação do H2S na superfície do aço,

podem se apresentar sob as mais diversas formas. O tipo de sulfeto de ferro depende
de inúmeras variáveis como: temperatura, salinidade, concentração de sulfeto presente,
pressão parcial de H2S, pH, presença de bactérias redutoras de sulfato e de outros
gases como CO2 e O2. Produtos de corrosão de estruturas cúbicas (HEMMINGSEN e
LIMA, 1998) como a pirita (FeS2) e greigita (Fe3S4) e as estruturas tipo ortorrômbicas
são formadas pelo aumento na concentração do íons enxofre. A greigita é rapidamente
convertida em pirotita (Fe1-xS), quando ocorre uma conversão de estrutura cristalina o
filme quebra expondo a superfície do metal ao novo ataque.
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Figura 2.5 – Íons sulfeto x pH da água. Fonte: EDYVEAN, 1991.
Em oleodutos os sulfetos de ferro também são do tipo cúbico, a mackinawita, a

greigita e a pirita. A mackinawita forma-se em pH superior a 6,2 sendo essa relacionada
ou não a presença de BRS. Este sulfeto de ferro tende a sofrer transformações na
presença de oxigênio gerando a greigita (Fe3S4). A pirita estável em pH ácidos a pirotita
formada em pH superior a 5,3 e inferior a 13,3, quando predominantes no resíduo de
corrosão são aderentes e protetoras, porém, quando presentes, como traços,
combinadas a mackinawita, tornam-se menos estáveis.
Figura 2.6 – Diagrama de Pourbaix simplificado de sulfetos de ferro. Figura

adaptada (HEMMINGSEN e LIMA, 1998).
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Segundo NEAL et al., (2001) a formação do sulfeto de ferro pode ser dada de
forma induzida pelo H2S gerado pelas BRS (Desulfovibrio desulfuricans), onde a
hematita (α-Fe2O3) é dissolvida, como conseqüência os íons ferro livres reagem com o
H2S formando o sulfeto de ferro. No crescimento das camadas de corrosão formadas
pela adsorção do H2S na superfície do aço ocorre inicialmente a formação imediata da
mackinawita (Fe9S8) (SHOESMITH et al., 1980).
Em sistemas dominados pelo H2S, mas com contaminação de CO2 (ρCO2/ρH2S <
200 ou 50), existe formação preferencial de um filme de sulfeto meta estável em relação
ao FeCO3 (siderita) provocando proteção para uma faixa de temperatura de 60 a 240ºC.
Neste caso inicialmente a mackinawita é formada, porém a medida que a concentração
e a temperatura são elevadas esta transforma-se em outra fase de sulfeto denominada
pirotita (Fe1-XS). Para temperaturas abaixo de 60ºC e maiores que 240ºC o H2S inibe a
formação do FeCO3 e o filme de FeS torna-se instável e poroso.
MISHRA (1997) estudou que a adição de uma pequena quantidade de H2S (1,65
Pa) em uma solução de H2CO3 sob a pressão de 1 atm (0,1 MPa) pode reduzir a taxa
de corrosão uniforme de 0,33 para 0,082 mm/ano. Este comportamento é causado pela
formação do sulfeto de ferro (FeS ou FeS2, dependendo da pressão parcial de H2S
[pH2S]), que aparentemente é mais protetora que o FeCO3.
Em sistemas contendo pequenas concentrações de Fe2+ pode ocorrer a

formação do FeS que fica aderido a superfície do metal ocasionando um fenômeno de
polarização da área anódica, retardando o processo corrosivo. Entretanto quando
ocorre aumento na concentração do Fe2+ há formação de sulfeto de ferro na forma de
flocos onde os mesmos são não aderentes e o processo corrosivo é mais intenso,
mesmo em situações em que existe o sulfeto de ferro (FeS) aderido, ele será removido
se houver aumento nas concentrações de Fe+2 com conseqüente formação de grandes
quantidades de FeS na forma de flocos.
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A presença de H2S e/ou sulfeto no meio corrosivo retarda a passagem do

hidrogênio atômico para hidrogênio molecular, possibilitando entre outros a penetração
do hidrogênio atômico no metal metálico ocasionando a formação do empolamento da
superfície do metal.
2.2.3. Dióxido de Carbono (CO2)
A corrosão por CO2 é freqüentemente encontrada na indústria de petróleo e gás

natural e ocorre em todos os estágios de produção, desde a prospecção até às
instalações de processamento (ABAYARATHANA e NARAGHI, 2001; ALTOÉ, 1998;
FILHO e ORAZEM, 2001; LINTER e BURSTEIN, 1999; FERREIRA, 2003). A perda de
produção e os custos de reparo ocasionados pela corrosão do aço carbono em contato
com gases úmidos e linhas com múltiplas fases tornam indispensável à adoção de
técnicas adequadas de monitoramento da corrosão (ALTOÉ, 1998; MISHRA et al.,
1997; MORA-MENDOZA e TURGOOSE, 2002; SILVA et al., 2006).
O CO2 se dissolve na água formando ácido carbônico (H2CO3) (Equação 2.7), que
é um ácido fraco, diprótico que é agressivo ao aço carbono. Ao entrar em contato com a
água produz as espécies químicas: HCO3-(aq) (Equação 2.8), H+(aq) e CO3-2(aq) (Equação
2.9). A formação do produto de corrosão sobre a superfície sofre influência da
composição do aço, do fluxo e das condições do meio, como pH, temperatura, pressão,
composição do eletrólito, existência de inibidores, dentre outros (MORA-MENDOZA e
TURGOOSE, 2002).
CO2 (g) + H2O (l) H2CO3 (aq) (2.7)
H2CO3 (aq) H+ + HCO3- (aq) (2.8)
HCO3- (aq) H+(aq) + CO32- (2.9)
Sabe-se que a camada de produto de corrosão tem papel fundamental no

mecanismo, na cinética e no tipo de corrosão por CO2. Quando existe uma camada
protetora, a transferência de massa para a superfície metálica se torna o fator de
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controle da taxa de corrosão, antes da evolução catódica do hidrogênio (KINSELLA et

al., 1998).
A formação irregular da camada de corrosão e a sua destruição localizada são os

principais fatores que contribuem para a corrosão localizada por CO2. Camadas de
corrosão protetoras são capazes de diminuir a taxa de corrosão inicial em até 3 vezes,
levando a taxa nula de corrosão com o passar do tempo (KINSELLA et al., 1998). A
corrosão por CO2 pode ser ocasionada tanto pelas condições do meio, quanto pelos
aspectos metalúrgicos dos materiais. Os métodos de prevenção incluem a reposição
das tubulações de aço carbono por ligas resistentes à corrosão e o uso de inibidores e
revestimentos não metálicos (MISHRA et al.,1997).
2.2.4. Microorganismos
Segundo VIDELA (1995) a biocorrosão das superfícies metálicas deve-se a

processos de natureza biológica e eletroquímica que ocorrem mediante a participação
de microorganismos aderidos a superfície através biofilmes.
Figura 2.7 – Mecanismo de corrosão induzida por microorganismos. Figura

adaptada (VIDELA, 1995).
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Os biofilmes modificam drasticamente as condições de interface metal/solução

formando uma barreira de contato entre o metal do meio liquido circundante Figura 2.7.
Os biofilmes podem ser considerados como uma matriz gelatinosa de material
polimérico extracelular (MPE) de natureza polissacarídica, com elevado conteúdo de
água, células microbianas e detritos de natureza inorgânica com composição variada
(VIDELA, 1995).
Uma superfície metálica em contato com águas industriais ou naturais sofre uma
serie de trocas biológicas e inorgânicas que produzem o fouling e a corrosão
respectivamente. A seqüência de trocas biológicas é devido à aderência irreversível de
diferentes tipos de microorganismos sobre o metal, através da produção de MPE. Esta
fixação de tipo irreversível resulta por fim na produção do biofilme. Isto é a seqüência
de um processo de acumulação na interface metal/solução que não é necessariamente
uniforme no tempo e nem no espaço (VIDELA, 1995).
Segundo DEXTER (1976) antes da colonização de uma superfície metálica por

microorganismos adsorve-se um “filme acondicionante” de macromoléculas na
interface. Este processo de adsorção espontânea modificando a mobilidade e
distribuição de cargas elétricas na superfície metálica. A posterior adsorção de células
microbianas e a sua atividade metabólica têm impacto sobre os processos
eletroquímicos que podem ocorrer na interface metal/solução. As células aderidas
crescem e reproduzem-se de forma exponencial até atingir o ápice formando colônias
que consistem em zonas heterogêneas favorecendo a formação de zonas localizadas
que atuam como anodos e catodos sobre a superfície do metal (DUQUETE, 1986).
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2.3. Variáveis que Afetam o Processo Corrosivo em Dutos
2.3.1. pH
O pH é baseado no equilíbrio da reação da dissociação da água (Equação 2.10).

Esta reação segundo KRITZER (2004) possui caráter endotérmico. O valor de pH
influencia a solubilidade dos produtos de corrosão onde após sua remoção a superfície
é atacada ou quando ocorre elevação do mesmo ocorre precipitação de produtos de
incrustação.
H2O H+ + OH- (2.10)
O pH da solução tem um papel importante na corrosão do aço carbono porque

influencia tanto as reações eletroquímicas que levam à dissolução do ferro quanto à
precipitação das camadas protetoras que governam os fenômenos de transporte
associados com estas reações. Sob certas condições, os constituintes da solução na
fase aquosa tamponam o pH, o que pode levar à precipitação da camada de corrosão e
a uma possível diminuição nas taxa de corrosão (KERMANI e MORSHED, 2003).
2.3.1.1. pH ácido (pH < 5)
Em pH baixo o mecanismo de corrosão depende da concentração de H+ e dos

outros constituintes em solução. De forma geral, o aumento da corrosão com a
diminuição do pH está relacionado a quebra da passividade em função da dissolução
de óxidos ou hidróxidos formados na superfície metálica (ALTOÉ, 1998).
2.3.1.2. pH Neutro (5 < pH < 9)
Nesta situação a influência do pH sobre a taxa de corrosão é bem menor que

nas condições extremas. A reação de redução do H+ deixa de ser importante. A
principal reação passa a ser a de redução do oxigênio em solução (H2O + 1/2 O2 + 2e-
→ 2OH-). Passa a haver a formação de filmes passivantes que protegem o metal,
reduzindo as taxas de corrosão (ALTOÉ, 1998).
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2.3.1.3. pH Básico (pH > 9)
O aumento do pH aumenta a taxa de corrosão para vários casos. Em geral, está

relacionado a capacidade de dissolução de óxidos e hidróxidos do metal nessa
situação. Um tipo de corrosão que aparece em pH elevados, função de determinados
compostos alcalinos (NaOH) é a CST (corrosão sob tensão). O aço sofre CST em
ambientes contendo NaOH com pH e temperaturas elevados (ALTOÉ, 1998).
Como exemplo, pelo incremento do pH de 4 para 5, a solubilidade do Fe+2 é

reduzida 5 vezes. Já para um acréscimo do pH de 5 para 6, a redução da solubilidade
do Fe+2 é de cerca de 100 vezes. Uma baixa solubilidade pode corresponder a uma
maior supersaturação, que acelera o processo de precipitação do filme de FeCO3. Para
valores de pH > 5, a probabilidade de formação do filme é aumentada e pode contribuir
para as menores taxas de corrosão observadas (KERMANI e MORSHED, 2003). Além
disso, valores elevados de pH resultam na diminuição da taxa de corrosão porque
diminuem a quantidade de íons H+ disponíveis e diminuem a taxa de reação de redução
do hidrogênio (NESIC e LUNDE, 1994).
Águas de produção utilizadas na re-injeção apresentam altos valores de pH

devido a ação de ânions bicarbonato e acetato, uma provável redução de pH seria
causada pelo aumento das pressões parciais de CO2 e/ou de H2S. Estas condições
favorecem a dissolução das incrustações a base de carbonato. No entanto, há um
aumento da corrosividade, justificado pela solubilização dos óxidos formados em pH
baixos Figura 2.8 (PREDICT, 2002).
O pH representa um dos parâmetros mais críticos na determinação da

corrosividade. Para ambientes que contêm CO2 e H2S dissolvidos, o pH deve ser
calculado com base nas pressões parciais desses gases, no teor de bicarbonato e na
temperatura, conforme a Figura 2.9 a seguir (PREDICT, 2002). Em meios ricos com
CO2 o aumento do pH contribui para a polarização de reação catódica e tendência à
precipitação de filme com conseqüente redução de velocidade da dissolução anódica.
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Figura 2.8 – Taxa de corrosão em função do pH. Adaptada de

PREDICT, (2002).
(WANG e ATRENS, 2003) demonstraram que gasodutos apresentaram

vazamento em valores elevados de pH com corrosão da forma intergranular (SCC),
onde a propagação ocorre ao longo do contorno de grão das fases ferrita/ferrita, com
dissolução dos elementos de liga: [enxofre (S), fósforo (P), nitrogênio (N) e carbono
(C)].
A concentração dos íons acetatos (CH3COO-) é um parâmetro importante no

calculo de pH de saturação para produtos de incrustação como: FeCO3 (siderita), FeS
(sulfeto de ferro) e CaCO3 (calcita). A presença do íon acetato aumenta o pH,
diminuindo, desta forma, a corrosividade do meio. Em ambientes de produção o teor do
íon acetato varia de 1 a 200 ppm (ALTOÉ, 1998).
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Figura 2.9 - Variação do pH in situ com H2S e CO2. Fonte: PREDICT, 2002.
2.3.2. Temperatura
A temperatura de operação afeta fortemente a natureza, as características e a

morfologia do filme protetor que combate os processos corrosivos, com conseqüente
desestabilização das propriedades físico-quimicas deste filme, que perde sua
estabilidade termodinâmica. Neste caso, a elevação das taxas corrosivas ocorre em
função da formação de poros ao longo da camada de filme e/ou dissolução de óxidos e
hidróxidos de ferro (KRITZER et al., 1999).
Com incremento da temperatura da água, todas as reações químicas são

aceleradas, óxidos termodinamicamente instáveis são solúveis e óxidos estáveis são
transformados mais rapidamente. O cálculo do diagrama de Pourbaix é
termodinamicamente estável a certas condições de temperatura, com incremento de
temperatura um novo diagrama deve ser construído. O aumento de temperatura
sugere: a dissociação de ácidos, sais, bases e aumento na solubilidade dos gases
oxigênio e nitrogênio, onde baixas concentrações desses gases na ordem de 10 ppm
podem elevar as taxas de corrosão (KRITZER et al., 1999).
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A temperatura de operação afeta significativamente a natureza, as

características e a morfologia do filme que combate processos de corrosão causados
pelo CO2. No entanto, a solubilidade da siderita (FeCO3) diminui em temperaturas
acima de 80oC. A supersaturação do FeCO3 desencadeia a formação de um filme
aderente e composto (MISHRA et al., 1997), que é a resultante da precipitação deste
composto (KERMANI e MORSHED, 2003).
De uma maneira geral, a elevação da temperatura acarreta aumento progressivo

da taxa de corrosão. Temperaturas entre 60-150oC resultam na quebra do filme de
FeCO3 e desencadeiam processo corrosivo incontrolável (Figura 2.10). O aumento na
taxa de corrosão em baixas temperaturas é devido a um aumento na taxa de
transferência de massa como um resultado do efeito de fluxo e da baixa taxa de
formação de FeCO3. Conseqüentemente, depois da formação de uma camada
protetora, o processo de difusão se torna o processo limitante na corrosão a
temperaturas maiores que 150ºC (KERMANI e MORSHED, 2003).
Figura 2.10 – Morfologia dos filmes de FeCO3 com variação de temperatura. Fonte: FERREIRA, 1998.
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A temperatura também tem impacto significativo sobre a corrosão nos sistemas

CO2/H2S, onde as taxas de corrosão resultam de uma combinação entre percentual de
CO2 e elevação da temperatura (Figura 2.11). Uma vez que produtos de corrosão são
formados ocorre uma redução significativa das taxas em função do filme de carbonato
ser mais estável em altas temperaturas e proporciona uma maior proteção. A Figura
2.12 mostra que em sistema cuja temperatura seja superior a 120ºC a taxa corrosiva
independe da pressão parcial do CO2 no sistema.
Figura 2.11 – Efeito do percentual do gás e temperatura na taxa de corrosão. Fonte: PREDICT, 2002.
O filme de carbonato pode, todavia ser enfraquecido pela alta concentração de

cloreto ou pode ser quebrado devido a alta velocidade do sistema. Em sistemas
dominados pelo H2S, devido ao fato de não existir em filmes de carbonato, o filme de
FeS torna-se poroso e instável em temperaturas superiores a 120ºC apresentando
corrosão do tipo localizada.
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Figura 2.12 – Efeito do H2S e temperatura na taxa de corrosão do ferro puro. Figura extraída PREDICT,
(2002).
2.3.3. Velocidade de Escoamento
Em geral, a velocidade de escoamento provoca aumento da taxa corrosiva, já

que pode remover filmes anticorrosivos responsáveis pelo retardamento do processo
corrosivos. Adicionalmente, pode arrastar também maiores quantidades de oxigênio
para a área catódica funcionando como agente despolarizante, acelerando, portanto, o
processo corrosivo. Por outro lado, se a velocidade de escoamento for muito pequena,
poderá ocorrer a deposição de sólidos e por conseguinte aumentará a possibilidade de
corrosão por aeração diferencial (GENTIL, 2007).
Além de influenciar na composição dos produtos de corrosão formados, o efeito

da velocidade sobre a corrosão interna de oleodutos pode ser resumido pelo efeito da
velocidade sobre as reações de corrosão como exemplos:
• as baixas velocidades, a intermitência de bombeio ou condições

estagnantes (vel. < 1,00 m/s) levam a taxas de corrosão generalizada,
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relativamente baixas porém favorecem a formação de pites pela deposição

de sólidos e/ou pelo crescimento bacteriano;
• as altas velocidades (vel. > 4,00 m/s) aceleram as reações controladas pela
transferência de massa, promovem a remoção mecânica dos produtos de
corrosão protetores, levando a taxas de corrosão elevadas;
• as velocidades extremamente altas (vel. > 10,00 m/s) reduzem a eficiência

de inibidores de corrosão e podem provocar erosão, corrosão-erosão ou
impigimento, principalmente quando estiverem presentes sólidos suspensos
em altas concentrações e existir no sistemas excesso de curvas.
A molhabilidade da superfície interna do duto, em relação às fases presentes

(água e óleo) também sofre influência da velocidade do fluxo, no que diz respeito ao
regime de escoamento, que é definido pelo número de Reynolds (Re):
Re = (D.ρ.V)/µ 2.11
Onde: D (diâmetro interno do duto em m), ρ (massa especifica do fluido bombeado nas
condições de P e T do escoamento), V (velocidade de escoamento nas condições de P
e T em m/s) e µ (viscosidade do fluido nas condições de P e T do escoamento em Pa.s)
Nos dutos onde o regime de fluxo é laminar (Re < 2100), haverá a separação
água/óleo, o contato da água com a parede do duto e, dependendo do seu potencial
corrosivo ocorre corrosão na geratriz inferior do duto. O tempo necessário para que
ocorra esta separação é função da estabilidade da emulsão. Quando esta é do tipo
água/óleo e ainda estável a corrosividade do fluido transportado tende a diminuir pois
uma menor quantidade de água estará disponível para molhar a parede do duto.
Quando o regime é intermitente, as chances da água se separar do óleo (durante as
paradas de bombeio) são maiores e os riscos de ocorrência de corrosão na geratriz
inferior do duto também aumentam. Para minimizar esta possibilidade, é importante que
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o escoamento seja turbulento (Re > 2100) o que, apesar de não garantir a formação da
emulsão totalmente estável (depende do BSW e da interação água/óleo), pelo menos
atenuará as chances de falha por corrosão interna (ALTÓE, 1998).
A velocidade de arraste da água em oleodutos também é um parâmetro que

deve ser considerado na avaliação da corrosão interna. Isto porque existe uma vazão
critica acima da qual há arraste e remoção da água da parede do duto, reduzindo os
problemas de corrosão interna. O modelo matemático para o calculo desta vazão critica
foi desenvolvido por Wicks e Fraser, e considera as propriedades do fluido, tais como:
viscosidade, massa especifica e tensão interfacial água/óleo, além do diâmetro e
velocidade de escoamento (ALTÓE, 1998).
2.3.4. Sais dissolvidos
Os sais dissolvidos em água podem agir acelerando ou retardando a velocidade

do processo corrosivo. Entre os sais que influenciam com maior freqüência os
processos de corrosão, estão: cloreto de sódio, sulfato de sódio, sais hidrolisáveis, sais
oxidantes e bicarbonatos de cálcio, de magnésio e de ferro.
O efeito do cloreto de sódio, na corrosão, deve-se ao fato desse sal ser um

eletrólito forte, ocasionando, portanto, aumento de condutividade, que é fundamental no
mecanismo eletroquímico de corrosão (GENTIL, 2007). Os íons cloreto, de um modo
geral, estão relacionados com a ocorrência de corrosão localizada. Não é, portanto, fora
do comum a ocorrência de taxas de corrosão no aço carbono da ordem de 1 a 10
mm/ano, assim como a ocorrência de corrosão localizada, pites, em aços inoxidáveis,
decorrentes da presença de cloretos (JOIA et al., 2002).
No caso da corrosão do ferro em água saturada de ar, em temperatura ambiente,

observa-se que a taxa de corrosão inicialmente cresce com a concentração de cloreto
de sódio e depois decresce, o máximo sendo a 3% de NaCl decrescendo em
concentrações maiores de NaCl (Figura 2.13).
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Taxa relativa de corrosão 2
0
3 5 10 15 20 25 30
Concentração de NaCl (% em peso)
Figura 2.13 - Efeito da concentração de cloreto de sódio na taxa de corrosão. Fonte:

GENTIL, 2007.
A solubilidade do oxigênio em água decresce continuamente com o aumento da

concentração de NaCl, o que explica a diminuição da taxa de corrosão para
concentrações elevadas de NaCl (GENTIL, 2007).
2.4. Termodinâmica para Metais em Equilíbrio
2.4.1. Potencial elétrico, Energia elétrica e Energia eletroquímica livre
Se alguns ou todos os constituintes de um sistema químico são eletricamente

carregados, ou seja, possuem íons ou elétrons, isto significa que qualquer tentativa de
redistribuição de cargas requererá a realização de trabalho, pois existe a necessidade
de se manter o equilíbrio entre estas cargas. Estes constituintes não podem ficar em
qualquer lugar do sistema. O trabalho realizado para se levar uma carga do "infinito",
fora do sistema, a qualquer ponto no interior do sistema é chamado de "potencial
elétrico", Φ, deste ponto. Em geral, toda partícula carregada no sistema é caracterizada
por uma "energia elétrica" e isto é igual ao produto de sua carga elétrica, q, e o
potencial elétrico, Φ, no ponto de sua localização no espaço. O trabalho requerido para
mover a carga q entre dois pontos do sistema é definido como o produto desta carga
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pela diferença de potencial elétrico entre o ponto inicial e final Equação 2.12
(WOLYNEC, 2003):
∆Φ = (Φ PONTO INICIAL - Φ PONTO FINAL). O trabalho é, portanto, q ∆Φ 2.12
Todas as entidades químicas possuem energia livre G. Então, se uma entidade

química está carregada eletricamente, ela também terá uma energia elétrica qΦ, de
modo que esta entidade química eletricamente carregada terá um total de energia
equivalente à soma de sua energia livre química, G, e sua energia elétrica qΦ :
Geq = G + qΦ 2.13
Onde Geq (Equação 2.13) é a energia livre eletroquímica e G é a energia livre química.
A força motriz em uma reação química é a energia livre, posto que não ocorre
nenhuma separação de cargas elétricas. Se a reação química produz ou elimina íons
ou elétrons, a força motriz será a energia livre eletroquímica. A reação ocorrerá na
direção à qual a variação de energia livre, ∆Geq, é negativa. No equilíbrio, quando um
átomo está em um poço de energia baixa o bastante para que ele não queira sair, não
há força motriz, pois não há necessidade de mudanças. Portanto, o ∆Geq é zero.
2.4.2. Dissolução dos metais
Para que ocorra a dissolução dos metais é necessário energia disponível

suficiente (em torno de 6 eV), será possível empurrar um átomo ou um íon (uma vez
que alguns elétrons podem ficar retidos na nuvem eletrônica) para fora do seu "poço"
de energia na superfície metálica, formando assim um metal iônico em equilíbrio com o
z+
íon, M (Figura 2.14.a). O metal, neste caso, será chamado de "metal iônico" pois
possui um excesso de carga negativa. Este metal iônico, pela necessidade de equilíbrio
z+
de cargas, exercerá forte ação restauradora sobre o íon M (WOLYNEC, 2003).
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Figura 2.14 - Energia livre para íons metálicos: (a) fuga da superfície metálica; (b) solvatação. Fonte:
WOLYNEC, 2003.
Entretanto, se o metal estiver imerso em um solvente polar, tal como a água, ao

invés do vácuo, existirá um poço de energia livre, correspondente ao da superfície do
metal, em algum ponto no seio da solução. Este segundo poço de energia corresponde
ao estado no qual o íon metálico está cercado por uma gaiola de, geralmente, quatro ou
seis moléculas de água. A região da solução em que isto ocorre é chamada de camada
z+
primária de solvatação (Figura 14.b), onde o aquo-íon M é visto solvatado por quatro
moléculas de água. A camada de solvatação primária pode ser constituida por outras
estruturas além das moléculas de água. Estas podem ser, por exemplo, íons complexos
ou moléculas, tais como hidroxila ou amônia. Tais estruturas são chamadas de ligantes.
Na maioria das soluções aquosas, as moléculas ligantes de água estão dispostas em
uma direção particular ao redor do íon metálico. Desta maneira, elas tendem a circular
as moléculas vizinhas de água do intenso campo elétrico do íon metálico, e assim
prover o íon com um ambiente o mais similar possível com o existente na superfície
metálica. Desta maneira, os poços de energia podem estar muito próximos. Assim, a
energia requerida para um íon ir para a solução não precisa ser tão alta quanto 6 eV,
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sendo suficiente uma energia térmica em torno de 0,5 eV para que alcance um novo
poço de energia promovido pelas moléculas de água (WOLYNEC, 2003).
Chamaremos de ∆G*, a energia de ativação para a dissolução. Para ocorrer o

retorno ao estado metálico é necessária uma energia de ativação, ∆G*, muito maior,
pois o estado solvatado do íon lhe permite uma condição de variação de energia livre,
∆GM , mais negativa (Figura 2.15).
Figura 2.15 - Energia livre para a fuga direta de um íon para a solução aquosa.
2.4.3. Dupla camada elétrica
O processo de corrosão do metal e a adsorção de espécies químicas

(inibidores, anions, etc) sobre a superfície deste, está intimamente ligado com o
comportamento da dupla camada elétrica (CYTED, 1994).
A dupla camada elétrica (DCE) metal/solução (Figura 2.16) pode ser

considerada como a associação de duas camadas: uma camada externa difusa e uma
camada interna. A camada difusa consiste de uma atmosfera iônica em que os íons de
mesma carga esta acima da sua concentração normal em relação aos íons de cargas
opostas. Considera-se que os íons adsorvidos formam uma monocamada com seus
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centros no plano interno de Helmholtz. Pode existir na interface uma camada fina
geralmente monomolecular de moléculas de água que podem ou não estar orientadas
(CYTED, 1994).
Figura 2.16 – Estrutura da DCE. Q, plano interno de Helmholtz, o plano externo de Helmoholtz e CGC, camada
de Gouy-Chapman. Figura adaptada NETO (2004).
Quando um metal (M) se dissolve para formar aquo-ions (Mz+) ocorre uma
gradativa separação das cargas elétricas: o metal carregado negativamente e a solução
aquosa carregada positivamente. Estas cargas tendem a se alinhar uma em relação a
outra formando planos que se assemelha a um capacitor eletrônico, e de uma camada
difusa, conhecida com camada de Gouy-Chapman (CGC), na qual os íons se espalham
por uma distancia de aproximadamente de um mícron (1 µm). O plano P, saturado com
íons metálicos é chamado de plano de Helmholtz externo. Enquanto o plano Q que
forma a região em que os íons não solvatados podem ser especificamente adsorvidos,
constitui o plano de Helmholtz interno. A estrutura inteira da dupla camada elétrica
depende de fatores como: grau de agitação da solução, outros íons alem de (Mz+) e
suas concentrações.
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Deveríamos esperar que a dissolução do metal só ocorresse ate que o campo

elétrico da DCE inibisse a chegada de novos íons. Quando este estado de equilíbrio é
alcançado, freqüentemente bem menor que 1 numero de íons dissolvidos é empurrado
para fora da DCE.
A interface metal/solução influencia as reações de transferência de carga,

devido à presença de uma dupla camada elétrica na interface. A interação de íons ou
moléculas neutras da dupla camada elétrica altera suas propriedades de estrutura. As
moléculas de água adsorvidas estão envolvidas em uma serie de processos de
adsorção. A adsorção de moléculas orgânicas na interface solução/metal ocorre através
da seguinte reação (CYTED, 1994):
Org sol + nH2O (ads) → Org ads + H2O sol
Onde n depende da relação entre os volumes das moléculas, das substâncias

orgânicas e das moléculas de água. As n moléculas de água são removidas da
superfície do metal por cada molécula de inibidor adsorvida, adota-se n como
independente do grau de cobertura ou carga do eletrodo. Se a interação entre a
superfície do metal e o inibidor é mais forte que a interação metal/água, então ocorrerá
a adsorção do inibidor (CYTED, 1994).
2.4.4. Formas de adsorção sobre a superfície metálica
CYTED (1994) citam o trabalho de FOROULIS, (1980) que discute os principais

tipos de adsorção observados na inibição da corrosão por compostos orgânicos.
2.4.4.1. Adsorção eletrostática
A adsorção eletrostática resulta da interação de cargas elétricas (interação

coulombiana) entre o campo elétrico da camada externa de Helmholtz e a carga elétrica
de certas moléculas do inibidor. As cargas das moléculas orgânicas desempenham um
importante papel na inibição do metal. Em geral a extensão e intensidade deste tipo de
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adsorção dependem da magnitude e sinal do potencial na camada externa de

Helmholtz e a concentração do inibidor (CYTED, 1994).
As propriedades elétricas das moléculas orgânicas determinam a polaridade e

a magnitude da adsorção, disto dependendo a adsorção o não do inibidor. Os efeitos do
ânion ácido (por exemplo cloretos) modificam o potencial na interface do metal/solução.
Os efeitos de cadeia lateral sobre a extremidade ativa do inibidor, seja localizando ou
deslocando a carga nesta extremidade ou introduzindo efeitos de histerese que
minimize a interação inibidor interface metal/solução (CYTED, 1994).
2.4.4.2. Quimissorção
A quimissorção de uma molécula de inibidor imersa em uma solução corrosiva

envolve o deslocamento de uma molécula de água da superfície do metal,
compartilhando ou transferindo a carga através de um átomo de ancoragem (por
exemplo, N, S e etc) (CYTED, 1994). A quimissorção depende: da natureza do metal;
da estrutura molecular do inibidor e da natureza do átomo de ancoragem.
A quimissorção se caracteriza por ser: um processo relativamente lento; um

processo de alta energia de ativação (depende da temperatura) e por envolver
transferência e compartilhamento de carga. A quimissorção esta relacionada com a
capacidade de formação de ligações covalentes dativas entre o átomo de ancoragem
do inibidor e os orbitais disponíveis na rede cristalina do metal. Pode-se estabelecer
reações de competição entre os anions ácidos (ex: cloretos) e o inibidor, pelos sítios
ativos da superfície metálica (CYTED, 1994).
2.5. Inibidores de Corrosão
Os inibidores de corrosão são substancias químicas que adicionadas ao meio

corrosivo têm como objetivo: inibir ou impedir o desenvolvimento das reações
anticorrosivas sejam nas fases gasosas, aquosas ou oleosas. Os mecanismos de
atuação dos inibidores de corrosão são baseados nas técnicas de proteção, ou seja,
são formadores de barreira na superfície do material ou alterando o meio corrosivo
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tornando-o menos agressivo. O desempenho destas formulações depende de vários

fatores tais como: pH, peso molecular, temperatura de operação, pressão, velocidade
de escoamento, teor de contaminantes e etc (CYTED, 1994).
Na indústria petrolífera, os inibidores são usados em grande escala, pois permitem

o emprego de material metálico de construção mais barata, diminuindo o custo do
equipamento. Assim, os tubos de aço com 9 % de Ni, usados nos poços de extração de
óleo cru, são substituídos pelos de aço-carbono, que são mais baratos, quando são
injetados inibidores no líquido. Nos poços de petróleo, a corrosão das hastes, bombas e
tubulações podem ser diminuídas pela adição de inibidores no óleo e na água, sendo
usadas formulações à base de aminas graxas, ácidos graxos, imidazolinas, sais
quaternários de amônio, etc (GENTIL, 2007).
Segundo TRABANELLI (1989), a ciência da inibição esta baseada no

conhecimento do sistema, Metal/Eletrólito/Inibidor, sendo neste sentido necessário
analisar cada um dos elementos envolvidos no processo de inibição
2.5.1. Reações químicas do processo de corrosão e natureza do meio

corrosivo
Durante as reações espontâneas da corrosão do ferro em soluções ácidas na

ausência de agentes despolarizantes, a dissolução anódica do ferro pode ser expressa
como mostrado na Equação 2.14.
Fe → Fe2+ + 2e- (2.14)
Que é acompanhada simultaneamente pela redução do H2 segundo a Equação

2.15.
2H+ + 2e- → 2H → H2 (2.15)
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A taxa de corrosão do processo esta controlada pela reação particular do

eletrodo que corresponde a etapa mais lenta da reação. A corrosão do ferro ou do aço
carbono, não inibidor em solução acida com pH < 3, é geralmente controlada pela
reação catódica, neste caso a evolução do hidrogênio. A reação global da corrosão é
determinada pela descarga de prótons (VILORIA e VERA, 1989).
Em soluções ácidas inibidas, a taxa de corrosão pode ser controlada através

das reações anódicas ou catódicas, dependendo da natureza do inibidor e a
composição da solução corrosiva. Independentemente do controle anódico ou catódico,
a velocidade limite é um processo de transferência de carga, a qual consiste
fundamentalmente na descarga do próton na interface metal/solução, sendo esta etapa
o passo limitante da reação da corrosão (VILORIA e VERA, 1989).
A reação catódica depende do pH, da natureza e concentração dos ânions

ácidos. Para pH entre 4 e 12 a corrosão evolui sob controle catódico, mas a reação
predominante é a difusão do oxigênio e sua subseqüente redução na interface
metal/solução. A corrosão dos metais em soluções próximas a neutralidade conduz a
formação de produtos de baixa solubilidade, tais como óxidos, hidróxidos ou sais. O
processo catódico é a redução do oxigênio. Nesta situação a ação do inibidor é
exercida sobre a superfície de oxido que recobre o metal mantendo ou incrementando
as características protetoras da camada ou película (CYTED, 1994).
2.5.2. Classificação dos inibidores de corrosão
Atualmente não existe uma classificação que possa se chamar de universal para
os inibidores de corrosão. Segundo CYTED (1994), a única classificação que não deixa
duvidas seria agrupar os inibidores em anódicos (aqueles que inibem as reações
anódicas) e catódicos (aqueles que inibem as reações catódicas). Do ponto de vista
prático os inibidores de corrosão são classificados em: adsorção, catódicos,
desaeradores, oxidantes e fase de vapor. Os inibidores catódicos e anódicos são
substancias que adicionadas ao meio corrosivo formam barreiras, respectivamente, nas
áreas catódicas e anódicas impedindo ou retardando as reações eletroquímicas.
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Cromatos, polifosfatos, polifosfonatos, silicatos, nitritos e molibdatos são substancias

inorgânicas que atuam como inibidores anódicos, enquanto sais de zinco e de estanho
agem como inibidores catódicos CYTED (1994).
Os inibidores de barreira ou formadores de filme segundo são substancias

orgânicas que adicionadas ao meio corrosivo formam um filme sobre a superfície
metálica seja pelos mecanismos de adsorção ou quimissorção CYTED (1994).
Existem vários métodos para a classificação dos inibidores onde as

classificações baseiam-se nas suas características estruturais ou na sua forma de ação.
Segundo LORENTZ e FISCHER (1969) os inibidores são relacionados de acordo com
sua natureza química, modo de ação e aplicação. E de acordo com o mecanismo de
adsorção específico: Inibição em interface e Inibição entre as fases.
Devido à importância tecnológica do ferro e suas ligas, há um grande interesse em

descobrir novas camadas de superfície para melhorar a sua proteção contra o processo
de corrosão (LEHR e SAIDMAN, 2007).
A indústria do Petróleo utiliza inibidores desde a etapa de extração do petróleo

cru até o seu refino. Nos processos de produção do petróleo cru são usados fluidos de
acidificação, que contém HCl e misturas de HCl, HF ou ácidos orgânicos. Estes ácidos
fortes possuem características altamente corrosivas, mesmo para aço inoxidável. Logo,
ocorre a necessidade do uso de inibidores de corrosão para proteção dos materiais
(MAINIER e MARQUES, 1989; GUIMARÃES et al, 1989).
Os inibidores são selecionados de acordo com o ácido empregado e dos

diferentes materiais. Existem trabalhos na literatura que indicam as substâncias
orgânicas que contém pelo menos um átomo de nitrogênio, enxofre ou oxigênio, são
eficazes inibidores NACE, (1999).
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Com o intuito de se obter tratamentos mais eficientes e econômicos, são

realizados estudos onde se misturam inibidores anódicos e catódicos para obtenção de
efeito sinérgico. Em sistemas de refrigeração, as misturas mais empregadas são:
polifosfato-fosfonato-zinco, fosfonato zinco-azóis e fosfino carboxílico-fosfonato-zinco-
azóis (CYTED, 1994).
Para ser eficaz, um inibidor tem também que deslocar água da superfície do metal,
interagir com locais de reação anódica ou catódica para retardar a reação de corrosão,
e prevenir transporte de água e espécie de corrosão ativa na superfície. Inibidores que
reduzem a corrosão em materiais metálicos, podem ser divididos em quatro tipos: (i)
inibidores inorgânicos, (ii) inibidores orgânicos, (iii) inibidores de tensoativos e (iv)
inibidores de materiais misturados (TIZPAR e GHASEMI, 2006).
Os autores TAMILSELVE e RAJESWARI (2003), relatam em seu trabalho que a

eficiência da inibição sempre depende do número de centros de adsorção ativos que
uma molécula de inibidor pode ter, e a densidade de carga, tamanho molecular, modo
de adsorção, e sua capacidade para formar complexos metálicos.
O desempenho de um inibidor pode ser medido pela eficiência em reduzir a taxa

de corrosão. Pode ser expressa como penetração por tempo de exposição (mm/a,
milímetro por ano ou mpy, milésimo de polegada por ano) ou pela massa perdida por
unidade de área (mdd, ou seja, mg/dm2/dia). O cálculo efetuado para se ter a eficiência,
E, do inibidor é apresentado abaixo (Equação 2.16):
E=((T0 – Ti) x 100%)/T0 2.16
Onde: E (eficiência do inibidor em porcentagem), T0 (taxa de corrosão sem inibidor) e Ti

(taxa de corrosão com inibidor)
2.5.2.1. Inibidores a base de produtos naturais
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Os efeitos tóxicos nos inibidores sintéticos de corrosão se tornaram motivação

para se utilizar extratos vegetais. A sua utilização dar-se-ia em virtude por se tratar de
uma solução ambientalmente aceitável e sua fonte é renovável. Os extratos vegetais
são vistos com uma fonte riquíssima de compostos químicos que podem ser extraídos
pro procedimentos simples com baixo custo. Entretanto o efeito sinergético muitas
vezes é obtido quando ocorrem misturas de inibidores aumentando sua eficiência de
inibição, várias investigações foram realizadas usando extratos vegetais.
EL HOSARY e SALEH, (1993) estudaram a corrosão Inibição de alumínio e zinco

em 2N de HCl utilizando extrato natural de Hibiscus subdarifa. A inibição da corrosão de
aço, alumínio e cobre em meio com HCl, H2SO4 e ácido cítrico por melaço também foi
estudado pelos autores e foram obtidas eficiências de 83 % e 13 % respectivamente
com 0,75 % de melasso.
AVWIRI e IGHO (2003) estudaram a ação da inibição das ligas de alumínio em

meio com HCl sobre ação da V. amygdalina. As concentrações de HNO3 estudadas
foram de 0,2 a 0,4 g/L a 29 ºC onde obteve-se excelentes efeitos de inibição.
A inibição do extrato da Zenthoxylum alatum foi conseguida para o aço em meio

com acido ortofosforico a 20 %, 50 % e 80 %. Sendo investigada pelas técnicas de
perda de massa e espectroscopia de impedância eletroquímica, onde apresentaram
eficiência de 88% em meio com 20 % de acido fosfórico.
RAJA e SETHURAMAN (2008), mostraram que os inibidores a base de extratos

de plantas são normalmente compostos por alcalóides e outras bases de nitrogênio
orgânico, bem como carboidratos, proteínas e seus produtos de hidrolise acida. Os
resultados encontrados mostram que a maioria dos inibidores orgânicos age na
interface metal/solução. Onde este fenômeno ocorre:
(i) Atração eletrostática entre as cargas da superfície metálica e cargas do

inibidores;
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(ii) Dipolo existente entre a interação entre os pares de elétrons do inibidor e metal;
(iii) Interação com os elétrons pi (π) com o metal;
(iv) Ou combinação de todos os efeitos acima.
O processo de adsorção depende das características eletroquímicas do inibidor,

natureza da superfície, temperatura e pressão da reação, efeito histérico, adsorção em
multicamadas e etc.
2.6. Tensoativos
Segundo (LIMA et al., 2003; BRAGATO et al., 2002; FORMARIZ et al., 2005) as
microemulsões são sistemas água, óleo e moléculas anfifílicas que formam uma única
solução liquida termodinamicamente estável e opticamente isotrópica. As
características químicas de moléculas tensoativas podem ser favoráveis à formação de
microemulsões, promovendo a íntima dispersão entre uma fase orgânica e uma fase
aquosa imiscíveis. As microemulsões assim formadas são sistemas: monofásicos
dispersos, macroscopicamente estáveis, termodinamicamente estáveis e opticamente
transparentes. Algumas vezes, dependendo do sistema, cotensoativos podem ser
adicionados para facilitar a estabilização de uma microemulsão. Álcoois e aminas de
cadeia curta são exemplos comuns. Eles exercem funções tais como: reduzir as
tensões superficiais a níveis muito baixos, promover interações variadas na camada
interfacial e melhorar a fluidez do filme interfacial.
Recentemente muitos tensoativos e seus derivados foram usados na inibição da

corrosão do ferro e aço em meio acido, onde em todos os casos independente do meio
corrosivo a eficiência aumenta com a concentração do tensoativos no meio, atingindo
um máximo sempre próximo à concentração micelar critica (CMC) (LUO et al., 1998),
(EL ALCHOURI et al., 2001).
Segundo estudos realizados por LOPES (2003), aplicou sistemas

microemulsionados em escala laboratorial a base de aminas para remoção do H2S,
onde a vantagem do uso deste sistema esta no fato de que a microemulsão ira permitir
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sempre um melhor gradiente entre a concentração do produto reação num dado

instante e a concentração de equilíbrio, quando comparado ao sistema convencional.
Os tensoativos têm um amplo campo de aplicação, como por exemplo: inibidores

de corrosão e na indústria de petróleo, bem como nas áreas biológica, farmacológica
(nanoformulações do tipo microemulsão), cosmética, têxtil (ROSSI et al., 2006), entre
outras.
Os tensoativos, devido ao seu poder de se adsorver em superfícies metálicas,

vem sendo bastante utilizados com inibidores de corrosão para a superfície do aço, de
maneira direta onde o tensoativo é adicionado ao meio ou de forma de emulsão, mas
não vem sendo explorado em forma de microemulsão (NETO, 2004).
O tensoativo óleo de coco saponificado (OCS) vem se destacando nos mais

variados tipos de aplicações. Este tensoativo foi estudado como removedor de
compostos orgânico presente na água produzida de petróleo, utilizando a técnica de
flotação (LIMA et al., 2003). Foi aplicado também, como descontaminante de solo para
remoção de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (HPA’s) através do método de
extração (BRAGATO et al., 2002) e ainda como, inibidor de corrosão (ROSSI et al.,
2007).
2.6.1. Classificação dos tensoativos
ROSSI et al., (2006), apresentam uma classificação para os tensoativos as quais

baseia-se na capacidade de se dissociar no meio. Os mesmos são divididos em: iônico
(aniônico e catiônico), não-iônico ou zwiteriônicos:
2.6.1.1. Tensoativos iônicos
Os tensoativos iônicos apresentam cargas elétricas na parte hidrofílica, ao se

dissociarem em água, formando íons carregados negativamente (tensoativos aniônicos)
ou positivamente (tensoativos catiônicos). Os tensoativos aniônicos mais conhecidos
são os alquil alcanoatos (ou sabões) que são derivados de gorduras animais, ou óleos
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vegetais, por reações de saponificação, sendo até o momento os mais estudados e

compreendidos com relação à sua estrutura e função. Na classe dos tensoativos
catiônicos, destacam-se sais de amônio quaternários (solúveis tanto em meio ácido
como em meio alcalino, proporcionando aumento de viscosidade e ação bactericida) e
aminas de cadeias longas (utilizadas como óleos lubrificantes, como inibidores de
corrosão em superfícies metálicas e como coletores de flotação na indústria de
minérios).
2.6.1.2. Tensoativos não-iônicos
Os tensoativos não-iônicos não fornecem íons em solução aquosa e a sua

solubilidade em água se deve à presença, em suas moléculas, de grupamentos
funcionais que possuem forte afinidade pela água. Como exemplos pode-se destacar o
nonilfenol etoxilado, álcoois graxos etoxilados e o propilenoglicoletoxilado.
2.6.1.3. Tensoativos Zwiteriônicos
Os tensoativos zwiteriônicos, em condições normais, contêm tanto carga aniônica

quanto catiônica e são citados como tensoativos anfóteros. No entanto, este termo não
pode ser utilizado como sinônimo de zwiteriônico, já que um tensoativo anfótero é
aquele que, dependendo do pH, pode ser aniônico (pH entre 9 e 10) ou catiônico (pH
de 4 a 9), ou zwiteriônico. Portanto, pode-se dizer que são compostos cujas moléculas
contêm ambos os tipos de grupos: o ácido e o básico. No ponto isoelétrico,
apresentam-se como espécies zwiteriônicas, mostrando um mínimo de solubilidade,
detergência e poder molhante. Como exemplo, pode-se citar betaínas e aminoácidos
como os principais tensoativos representantes desta classe.
2.7. Sistemas Microemulsionados
Microemulsões são sistemas oticamente isotrópicos, transparentes e

termodinamicamente estáveis, formados pela dispersão de microgotículas de um líquido
imiscível em um meio contínuo, estabilizados por uma membrana interfacial formada
por uma combinação de moléculas de tensoativo e cotensoativo (BRAGATO et al.,
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2002; LIMA et al., 2003;). Entretanto, a possibilidade de formar microemulsão depende

do balanço entre as propriedades hidrofílicas e lipofílicas do tensoativo, determinada
não somente pela sua estrutura química, mas também por outros fatores como
temperatura, força iônica e a presença de cotensoativo. A mistura de tensoativos com
balanço hidrófilo-lipófilo (BHL) adequado proporciona a condição máxima de
solubilização do óleo e da água. Assim, a formação da microemulsão geralmente
envolve a combinação de três a cinco componentes, tais como tensoativo, água, óleo e,
quando necessário, o co-tensoativo, sendo que a orientação para sistemas óleo-água
(O/A) ou água-óleo (A/O) é dependente das propriedades físico-químicas do tensoativo
e do óleo, da relação entre as proporções tensoativo/cotensoativo e entre as
proporções água/óleo. A principal característica desses sistemas é formar uma emulsão
muito fina por homogeneização suave com fase aquosa, cujas dimensões das gotículas
da fase interna são da ordem de nanômetros.
A distinção essencial entre emulsão e microemulsão é a estabilidade e o tamanho

das partículas. A emulsão é cineticamente estável, enquanto que a microemulsão é
termodinamicamente estável. A estabilidade termodinâmica de uma microemulsão pode
ser influenciada pela adição de sal, outros aditivos, temperatura ou pressão.
Microemulsões podem ser preparadas pela adição controlada de álcoois de

cadeias carbônicas pequenas (butanol, pentanol e hexanol) à emulsões leitosas para
produzir soluções transparentes, incluindo dispersões de água em óleo (A/O) ou óleo
em água (O/A), em dispersões coloidais nanométricas (~100 nm). Nesse caso, os
álcoois são chamados co-tensoativos. Eles baixam a tensão interfacial entre óleo e
água o suficiente para formar quase espontaneamente o sistema microheterogêneo. A
miscibilidade de óleo, água e anfifila (tensoativo mais cotensoativo) dependem da
composição global do sistema específico. O diagrama de fase ternário e quaternário
pode descrever equilíbrio das fases, e é essencial no estudo de microemulsão (PAUL e
MOULIK, 2001).
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Um sistema de classificação que define os vários equilíbrios existentes entre a

microemulsão e as fases aquosa e oleosa foi proposto Winsor em 1948. Foram
estabelecidos quatro tipos de sistemas: 1) Winsor I- É representado pelo equilíbrio entre
a fase microemulsionada com a fase oleosa em excesso. Por possuir densidade menor
que a da microemulsão, a fase oleosa posiciona-se acima; 2) Winsor II- Representa o
equilíbrio entre a fase microemulsionada e a fase aquosa em excesso. Por possuir
densidade menor que a da fase aquosa, a microemulsão posiciona-se na parte superior
à fase aquosa; 3) Winsor III- Existem três fases em equilíbrio, óleo, microemulsão e
água, em que o óleo é a fase superior, a microemulsão a fase intermediária e a água, a
fase inferior; 4) Winsor IV- É um sistema em que apenas existe a fase microemulsão,
isto é, um sistema visualmente monofásico (FORMARIZ et al., 2005; PAUL e MOULIK,
2001). A Figura 2.17 mostra detalhes dos sistemas de Winsor.
As fases de Winsor IV não contêm nenhuma camada aquosa ou orgânica livres,

toda a água e hidrocarboneto estão mutuamente solubilizados devido à ação dos
agentes ativos de superfícies adicionados. Dependendo das proporções relativas e da
natureza química de seus componentes, as fases de Winsor IV podem ser do tipo água
em óleo (A/O) ou óleo em água (O/A) (PEYRELASSE et al., 1982).
Figura 2.17 - Representação da classificação de Winsor (adaptado de MOULIK e PAUL, 1998).
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A natureza e estrutura do tensoativo, cotensoativo e óleo são fatores essenciais na

formulação de sistemas microemulsionados. A construção de diagramas de fase pode
ser uma ferramenta fundamental para caracterizar em que condições experimentais as
microemulsões existem e em que proporções dos componentes outras estruturas
podem estar presentes (FORMARIZ et al., 2005). Uma representação composta das
características de sistema formando microemulsão, mencionadas acima, é descrita na
Figura 2.18.
Figura 2.18 – Esquema de um diagrama de fase ternário água/óleo/misturas de tensoativos

representando a classificação de Winsor e prováveis estruturas internas. L1 é uma região de fase única
de micelas normais ou microemulsão de óleo em água (O/A); L2 são micelas reversas ou microemulsão
de água em óleo (A/O); D é a fase líquida cristalina lamelar anisotrópica. A microemulsão está
representada por ME, o óleo por O e a água por A (adaptado de PAUL e MOULIK, 2001).
Microemulsões podem formar várias estruturas, tais como gotículas de óleo em

água, gotículas de água em óleo, misturas randômicas bicontínuas, gotículas
ordenadas e misturas lamelares com ampla faixa de equilíbrio entre elas e com excesso
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de fase oleosa e/ou aquosa, sendo que a formação dessas estruturas depende do
tensoativo, do cotensoativo e da natureza do óleo.
Do ponto de vista microestrutural, as microemulsões podem ser do tipo água em

óleo (A/O), óleo em água (O/A) ou estruturas bicontínuas. Nas microemulsões do tipo
A/O, o componente hidrofílico é disperso na forma de gotículas coloidais no
componente lipofílico. Já nas microemulsões do tipo O/A, o componente lipofílico é
disperso na forma de gotículas coloidais no componente hidrofílico e ambas podem ser
invertidas de A/O para O/A ou vice-versa ao variar as condições de composição. Em
relação ao último tipo de sistema microemulsionado, os componentes hidrofílicos e
lipofílicos formam microemulsão com estrutura bicontínua, com canais adjacentes
alongados com gotículas na faixa de 1 a 100 nm, como uma rede de tubos aquosos em
matriz oleosa ou rede de tubos oleosos em matriz aquosa, e contendo volumes
relativos aproximadamente iguais entre a fase aquosa e oleosa (FORMARIZ et al.,
2005).
2.8. Compostos Heterociclos
Segundo MACIEL (1991), compostos mesoiônicos “são compostos que

apresentam um anel heterociclo de 5 ou 6 membros que não pode ser representados
satisfatoriamente por nenhuma estrutura covalente ou polar e possui um sexteto de
eletrons π em associação com os átomos que compõem o anel. O anel suporta uma
carga parcial positiva contrabalanceada por uma carga negativa localizada em um
átomo ou grupo de átomos ligado covalentemente a esse anel” (CHEUNG et al., 1992).
Inibidores heterociclos do tipo mesoiônicos bem como carbazidas foram

avaliados como inibidores de corrosão em meio salino onde a análise de inibição à
corrosão das substâncias nitrogenadas solubilizadas no sistema microemulsionado
OCS-ME, pelo método de curvas de polarização linear em meio salino (NaCl 0,5 %)
mostrou que tais compostos são muito eficazes na inibição à corrosão apresentando
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eficiência superior a 90 % [DC-ME-OCS (92 %), TSC-ME-OCS (93 %) e MI-ME-OCS

(94 %)] (ROSSI, 2007).
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______________________________________________________________________
Figura 2.19 – Estrutura química do 1,3,4-triazólio-2-tiolato. Fonte: ROSSI, 2008.
2.9. Técnicas de Monitoramento da corrosão
O monitoramento da corrosão pode ser definido como uma forma sistemática de

medição da corrosão ou da degradação de equipamentos e instalações com o objetivo
de auxiliar na compreensão do processo corrosivo e/ou obter informações a cerca do
processo corrosivo.
2.9.1. Perda de massa
Os cupons de perda de massa são altamente usados pela indústria de produção

de óleo e gás para ter acesso, de maneira bastante simples, às taxas de corrosão em
linhas e equipamentos fabricados em aço carbono. A metodologia é relativamente
barata e dados de longos períodos são obtidos, além de informações a respeito da
morfologia de pites e depósitos.
Uma amostra do metal ou liga (cupom) é pesada e introduzida no processo. O

tempo de exposição mínimo é função da área exposta do cupom que posteriormente é
retirado do processo, limpo de todo o produto de corrosão e novamente pesado (ASTM
G1-03). A perda de massa é convertida à uma perda de espessura total, ou taxa de
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
corrosão generalizada. Para obter a taxa de corrosão com cupons de perda de massa
deve-se determinar a variação (perda) da massa do cupom e dividir pelo produto da
densidade do metal, pela área total exposta (incluindo as bordas) e tempo de
exposição. As áreas cobertas pelo suporte do cupom e isoladores devem ser excluídas.
A taxa de corrosão pode ser calculada pela equação 2.17 (MAGALHÃES e PIMENTA,
2003):
TC = ∆m/(S x t x d) 2.17
onde:TC é a taxa de corrosão (mm/ano), ∆m é a perda de massa do cupom (g), S é a

área da superfície do cupom exposta (mm2), t é o tempo de exposição do cupom (dias)
e d é a densidade do material do cupom (g/cm3).
A NACE RP 0775 estabelece valores limite para as taxas obtidas atribuindo a eles
um potencial corrosivo no fluido com base nos resultados de perda: potencial baixo (TC
> 0,025 mm/ano), potencial moderado (0,025 ≤ TC ≤ 0,125 mm/ano) e severo (TC ≥
0,125 mm/ano). Os valores acima de taxas de corrosão só podem ser utilizados para
corrosão uniforme, não se aplicando para casos de corrosão localizada (puntiforme ou
alveolar). Para os casos de corrosão localizada a NACE RP 0775 estabelece limites
superiores: potencial baixo (TC >0,13 mm/ano), potencial moderado (0,13 ≤ TC ≤ 0,20
mm/ano) e severo (TC ≥ 0,20 mm/ano).
2.9.2. Resistência a Polarização Linear (RPL)
A técnica de Resistência de Polarização Linear (LPR) é baseada em uma teoria

eletroquímica complexa. Para aplicações onde se requer medir a velocidade do
processo corrosivo de modo mais rápido esta técnica foi simplificada de modo que
foram desenvolvidos equipamentos que operam com conceitos mais básicos do que os
equipamentos complexos que são utilizados em laboratórios.
O princípio fundamental desses equipamentos é a aplicação de uma pequena

voltagem (ou polarização) à um eletrodo imerso em um eletrólito. A corrente necessária
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
para manter um deslocamento específico do potencial de repouso (potencial de

corrosão), tipicamente 10 mV, está diretamente relacionada à corrosão na superfície do
eletrodo imerso no eletrólito. Desse modo, medir essa corrente é também medir em
qual velocidade a corrosão está ocorrendo na superfície do eletrodo.
Os instrumentos disponíveis comercialmente usam medidas de resistência de

polarização linear para obter a resistência de polarização Rp e determinar a densidade
de corrente de corrosão. A análise teórica da cinética mostra que uma aproximação
pode ser usada para linearizar a inclinação (∆E / ∆i ) da curva de polarização (E vs i ) no
potencial de corrosão para obter Rp (Equação 2.18):
Rp = (∆E)/(∆i) (2.18)
onde ∆E é a polarização a partir do potencial de corrosão, ou sobrepotencial (E − E corr )
(MAGALHÃES e PIMENTA 2003).
A resistência de polarização é então convertida em densidade de corrente (icorr )
(Equação 2.19) por meio da constante de Stern-Geary (B ) para a combinação

metal/ambiente, em particular:
Icorr = B/Rp (2.19)
onde a constante de Stern-Geary é uma combinação das inclinações de Tafel

( ba = anódico e bc = catódico ) (Equação 2.20):
B = (ba x bc)/{2,303 x (ba + bc)} (2.20)
Os valores de ba e bc ou de B podem ser obtidos experimentalmente das

extrapolações de Tafel (Figura 2.19), de publicações ou de análises harmônicas
(WOLYNEC, 2003; MAGALHÃES e PIMENTA, 2003).
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
(FOFANO e PONTE, 2001) mostraram, com base nos resultados experimentais de

seu trabalho, que para a determinação de taxas de corrosão utilizando técnicas
eletroquímicas é fundamental a utilização do coeficiente de Stern-Geary, obtido das
constantes de Tafel do sistema sob análise.
A densidade de corrente (icorr ) pode ser convertida em taxa de corrosão (TC ) pela
lei de Faraday, caso o equivalente grama e a densidade do metal sejam conhecidos

(WOLYNEC, 2003; MAGALHÃES e PIMENTA 2003):
TC = (K x icorr x Eqg)/D 2.20
onde: TC é a taxa de corrosão (mm/ano), K é uma constante (3,27 x 10-3 mm/µA cm

ano), icorr é a densidade de corrente de corrosão (µA/cm2), Eqg é o equivalente grama
(g) e d é a densidade do material (g/cm3).
θ
tg θ = ba
Ee
γ tg γ = bc
log i0 log | i |
Figura 2.20 – Curvas de Tafel com extrapolações (adaptado de WOLYNEC, 2003).
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
O método de LPR é aplicável para obtenção de taxas de corrosão uniformes e é

particularmente útil para comparação de inibidores e aços em sistemas com CO2
(TAVORA, 2007).
Quando a técnica for utilizada para avaliar o tempo de vida dos equipamentos,
recomenda-se correlacionar seus resultados aos de perda de massa. No entanto, para
a avaliação da mudança de processos, onde o valor absoluto da taxa de corrosão é
menos crítico que a mudança em seu valor relativo, a LPR é bastante útil
(MAGALHÃES e PIMENTA, 2003).
______________________________________________________________________

CAPÍTULO 03
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Capítulo 03 – Procedimento Experimental 59
______________________________________________________________________
3.0. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1. Obtenção do mesoiônico
Inibidor de corrosão: o composto mesoiônico 1,3,4-triazólio-2-tiolato, foi

sintetizado de acordo com metodologia previamente publicada (SANTOS et al., 2000;
MACIEL et al., 1998; 1991; ECHEVARRIA et al., 1995).
3.2. Preparação e caracterização do OCS
O óleo escolhido para o teste foi o óleo de coco, por ser produto regional, de fácil
obtenção. Foram determinados os seus índices oleoquímicos (índices de saponificação,
iodo e acidez). A caracterização dos parâmetros: Índice de acidez, índice de iodo e
índice de saponificação do óleo de coco foi realizada por (RAMALHO, 2008).
O OCS (óleo de coco saponificado) foi preparado segundo metodologia descrita

por (ROSSI et al., 2007) a qual o óleo de coco foi adicionado com álcool etílico e
hidróxido de sódio (NaOH) sob aquecimento e posteriomente colocado para evaporar.
3.3. Determinação das Regiões de Winsor
O procedimento utilizado para se obter a região de microemulsão, bem como

todas as regiões de Winsor no diagrama pseudoternário, para os vários sistemas
estudados, baseia-se no método que envolve a determinação dos pontos de
solubilidades máximas da matéria ativa (cotensoativo + tensoativo) nas fases aquosa
(FA) e oleosa (FO), por meio de titulações mássicas (ROSSI et al., 2007).
3.4. Obtenção do Sistema Microemulsionado (ME) + Meso-iônico (MI)
A microemulsão estudada é formada pela mistura, em proporções

predeterminadas, do tensoativo (OCS), do cotensoativo (butanol), da fase óleo
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
(querosene), da fase aquosa (água destilada) e do meso-iônico. A partir da construção

do diagrama pseudoternário, a microemulsão foi obtida nas seguintes proporções: 20%
de OCS, 20% de butanol, 5% de querosene e 55% de água.
O mesoiônico foi inserido no sistema microemulsionado, durante a fase de

preparação da microemulsão. O mesoiônico em virtude da sua baixa solubilidade na
fase aquosa, sendo solubilizado cerca de 20% da massa pesada.
3.5. Preparação dos corpos de Prova
3.5.1. Perda de Massa
Os corpos de prova de perda de massa, utilizados nos ensaios foram

confeccionados em aço 1018, onde a sua escolha foi dada por apresentar
características próximas as que os dutos são construídos. A Tabela 3.1 apresenta a
analise química do aço, segundo norma ASTM E 350-00. O Procedimento de
confecção, acabamento, limpeza e acondicionamento dos corpos de prova estão de
acordo com a norma NACE RP 0775.
Tabela 3.1 – Análise química do aço.
%C % Cu % Cr %S %P % Mn % Mo % Ni % Si
0,18 - - 0,05 0,04 0,85 - - -
3.5.2. Eletrodos
Os demais corpos de prova utilizados nos ensaios foram confeccionados em aço

inoxidável (304 L) atuando como contra eletrodo e eletrodo de referência da sonda
LPR. A composição do aço inoxidável encontra-se na Tabela 3.2 onde o mesmo atende
a norma ASTM A 262-02.
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
Tabela 3.2 – Analise química do aço inoxidável.
%C %Mn % Si %P %S % Cr % Ni % Mo % Al
0,05 1,95 0,45 0,04 0,03 18,20 8,22 0,41 0,01
Os corpos de prova para sonda LPR e perda de massa foram adquiridos

confeccionados a partir de tarugos comerciais. A área superficial dos corpos de prova é
de 852,10 mm2, como mostra a Figura 3.1.
Figura 3.1 - Geometria e dimensões dos corpos de prova utilizados nos ensaios de perda de massa e
como eletrodos da sonda LPR. Adaptado do catálogo Metal Samples (2005).
3.6. Preparação da solução do eletrólito
Uma solução com 10.000 ppm de cloreto (Cl -) foi inicialmente preparada a partir
do NaCl comercial, com correção de massa prévia aquecendo-se a amostra durante 1
hora em estufa a 105 ± 150C para remorção da água adsorvida existente. O NaCl foi
dissolvido em água ultrapura conforme composição recomendada segundo norma
ASTM D 1193. As características do eletrólito foram acompanhadas durante todo o
experimento pelos eletrodos de pH e O2 dissolvidos da WTW (Wissenschaftlich-
Technische Werkstätten GmbH).
3.7. Descrição do sistema de teste – Célula Instrumentada
O sistema de teste é uma célula instrumentada desenvolvida por (TAVORA,

2007) adaptada com duas sondas retráteis (sendo um para medidas de LPR e o
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
outro par galvânico), provador de perda de massa e medidores de oxigênio

dissolvido e pH. O sistema de testes é mostrado na Figura 3.2.
Figura 3.2 – Célula instrumentada. Figura extraída TAVORA (2007).
3.8. Métodos para preparação dos espécimes ensaiados
3.8.1. Procedimento de condicionamento (desengraxe) dos corpos de

prova
Os corpos de prova, antes do ensaio, passam por um processo de desengraxe

inicialmente, com água e sabão, seguido de álcool etílico e acetona em banho ultra-
sônico. Após a etapa de limpeza o mesmo é seco com ar quente. Os eletrodos de aço
inoxidável em virtude da sua natureza, passam por lavagem com água e sabão seguido
de banho com ultra-som em meio com álcool etílico e acetona.
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
3.8.2. Limpeza da célula e periféricos
Todos os itens da célula que entram em contato com o inibidor de corrosão devem
ser limpos para remoção do residual de inibidor. A célula de vidro, a tampa de teflon, as
sondas, as hastes e a hélice do agitador mecânico (aço inoxidável) são lavadas com
água e sabão, seguido de água quente, água destilada, álcool isopropílico, álcool etílico
e por último a acetona. Em seguida as mesmas são secas com ar quente.
As pedras porosas que promovem a distribuição das bolhas de N2 no meio são

imersas em ácido clorídrico 10% por 30 minutos e em seguida lavadas em água
corrente seguida de água destilada, álcool isopropílico, álcool etílico e acetona.
Os eletrodos de pH e O2 são lavados com água corrente e água destilada, em

seguida, são limpos com algodão embebido em álcool isopropílico.
3.8.3. Programação das Multilogs e do medidor de multiparâmetros
As Multilogs são programadas pelo Multitrend através do cabo de comunicação

com o PC para efetuar leituras em intervalos de 10 minutos durante as 24 horas do
ensaio. Cada sonda eletroquímica está ligada a uma Multilog específica, sendo
utilizada então duas Multilogs nos ensaios, uma para sonda de LPR e outra para
sonda galvânica.
Para as leituras de LPR são utilizados as áreas dos eletrodos e o valor de B =

24 mV, que é um valor típico do aço carbono em soluções salinas (MULTICORR,
1995). As leituras de corrente galvânica são utilizada apenas para os valores das
áreas superficiais dos eletrodos de aço carbono e latão.
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
O medidor multiparâmetros é programado desde o início do ensaio a fazer

leituras de O2, pH e temperatura em intervalos de 10 minutos durante todo o ensaio
que possui duração de 24 horas.
3.9. Seqüência do ensaio na célula instrumentada
O ensaio se inicia com a salmoura e agitação na rotação de 400 rpm. A sonda

Galvânica e os eletrodos de pH e O2 estão presentes no meio desde o início do ensaio,
ainda com o meio aerado. O nitrogênio (N2) 5.0 (99,999%) é então injetado durante 1
hora na vazão de 1 L/min. Decorrido este tempo, é então, injetado o dióxido de carbono
(CO2) 3.0 (99,9%) na mesma vazão até o final do ensaio. Após estas 2 horas e do meio
estar totalmente desaerado a sonda LPR é então inserida no meio. Decorrida 1 hora da
sonda no meio, injeta-se o inibidor de corrosão e após 10 minutos os cupons de perda
de massa. A partir deste momento o ensaio dura 24 horas.
3.10. Determinação da Taxa e Morfologia da Corrosão
3.10.1. Decapagem dos cupons de perda de massa
Após o ensaio os corpos de prova de perda de massa são limpos com escova e
pasta abrasiva. Posteriormente, é realizado a decapagem dos cupons com solução de
Clarke, confeccionada segundo ASTM G1-03. No procedimento de dacapagem o corpo
de prova é imerso na solução durante 30 segundos para solubilização dos produtos de
corrosão e lavados posteriormente com água corrente e limpo com pasta abrasiva. A
escolha do tempo de decapagem de 30 segundos foi feita em virtude da ocorrência de
uma baixa camada de oxidação, o aumento do tempo de decapagem para 60 minutos
implica em ataque do metal pela solução de decapagem, elevando-se a taxa de
corrosão.
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________
3.10.2. Análise visual da superfície do cupom
Após a secagem dos cupons os mesmos são inspecionados com lupa (ampliação
2.5 X) para verificar o aspecto do ataque corrosivo presente (uniforme ou localizado) e
a intensidade do ataque corrosivo (baixo, moderado e severo).
3.10.3. Cálculo da taxa de corrosão por perda de massa
Após a pesagem dos cupons, a taxa de corrosão é calculada de acordo com a

Equação 3.1, extraída da ASTM G1-03.
TC = K.W/A.t.D (3.1)
onde:TC: taxa de corrosão em mm/ano, K é uma constante (8,76 x 104), W é a perda de

massa em g, A é a área em cm², T é o tempo de exposição em horas e D é a densidade
em g/cm³ (7,86 para o aço carbono)
3.10.4. Cálculo da eficiência do inibidor
A eficiência do inibidor é calculada com base na Equação 3.2 (GENTIL, 2007).
Ef = [(Ts – Tc)/Ts]100 (3.2)
onde: Ef: eficiência de inibição, em %, Ts: taxa de corrosão sem inibidor (branco) e Tc:
taxa de corrosão com inibidor
______________________________________________________________________

CAPÍTULO 04
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Capítulo 04 – Resultados e Discussão 66
______________________________________________________________________
4.0. Resultados e Discussão
4.1. Estudo do sistema ME contendo OCS (OCS-ME)
4.1.1. Formação de espuma
Durante a execução dos ensaios, sob agitação continua não foi verificada a
formação de espuma nas concentrações de 12,5 a 100 ppm, comprovando a total
solubilização do sistema OCS-ME na solução salina saturada com CO2. A formação ou
não de espuma é de grande significância na validação de inibidores em virtude que sua
formação esta atribuída a perda de inibidores pela baixa solubilidade no meio corrosivo
tornando-os ineficazes (GENTIL, 2007) e/ou reduzindo a sua eficiência no sistema.
4.1.2. Velocidade de filmagem do sistema OCS-ME
Além da eficiência de proteção, o tempo de formação de filme do inibidor

também é considerado um ponto importante na sua avaliação. Segundo ALTÓE, (2002)
um bom inibidor de corrosão leva entre 40 a 60 minutos para atingir a adsorção máxima
sobre a superfície metálica. Logo quanto mais rápida a sua adsorção e a sua
capacidade de reduzir a taxa de corrosão em pelo menos 90 %, melhor o seu
desempenho. Este filme deve ser persistente durante o período do ensaio, sendo o
tempo de formação de filme é avaliado com base nos resultados da taxa de corrosão
obtidos no ensaio eletroquímico de resistência a polarização linear (LPR), 1 hora após
injeção do inibidor.
Nas concentrações estudadas (12,5, 25, 50, 75 e 100,0 ppm) foram verificadas
uma redução na taxa de corrosão, 10 minutos após adição do sistema OCS-ME (Figura
4.1), indicando uma boa adsorção entre o inibidor e a superfície metálica. Os dados de
taxa de corrosão instantânea versus tempo (Figura 4.1) indicaram que em todas as
concentrações estudadas apresentaram uma redução nas taxas de corrosão em 90%,
após 1 hora de injeção do sistema OCS-ME. A concentração de 75 ppm apresentou
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
eficiência de 25% após 10 minutos da injeção do inibidor, esse foi um comportamento

atípico ao apresentado pelas demais concentrações estudadas onde 10 minutos após a
injeção do inibidor foi verificada uma eficiência de 75%.
3,0000
12,5 ppm
2,5000 Injeção inibidor
25,0 ppm
50,0 ppm
Taxa de corrosão (mm/ano)
75,0 ppm
2,0000 100,0 ppm
90%
1,5000
1 hora após injeção do
1,0000 inibidor OCS-ME
0,5000
0,0000
1:00 1:10 2:00 3:00
-0,5000
Tempo (h)
Figura 4.1 - Velocidade de filmagem do OCS-ME.
4.1.3. Taxa de corrosão por Resistência a Polarização Linear (LPR)
A estabilidade do filme de inibidor é outro parâmetro de grande importância tendo

em vista que o do rompimento do filme poder agravar o processo corrosivo devido a
formação de pilhas de ação local. Nos ensaios realizados (Figura 4.2 a 4.6) foi
verificado que as concentrações acima de 25 ppm apresentaram excelente estabilidade
do filme durante as 24 horas de ensaio, impedindo o contato direto do eletrólito com a
superfície do corpo de prova. A concentração de 12,5 ppm (Figura 4.2) apresentou
provável rompimento dos filmes de inibidores em virtude da elevação da taxa corrosiva
após 10 horas de ensaio, sendo estes detectados pela LPR. O eletrodo de trabalho
(confeccionado em aço carbono) usado no ensaio de LPR apresentou a evidência de
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
corrosão localizada, indicando que nestes locais ocorreu o rompimento do filme de

inibidor com posterior exposição do metal ao meio agressivo, comprovando o
comportamento da curva de LPR para esta concentração.
Medidas intermediárias realizadas a cada 10 minutos, mesmo que fossem

plotadas com uma barra experimental de erro em função da variação obtida a cada
hora, a avaliação feita e apresentada para cada inibidor não seria modificada.
Inibidor a 12,5 ppm

2,500
Taxa de Corrosão - LPR
Média Taxa de Corrosão - LPR
Taxa de Corrosão - Perda de massa
2,000
Taxa de corrosão (mm/a)
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tempo(h)
Figura 4.2 - Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME 12,5 ppm.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Inibidor A 25 ppm
2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tempo(h)
Figura 4.3 - Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME 25 ppm.
Inibidor A 50 ppm
2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tempo(h)
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Inibidor A 75 ppm
2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tempo(h)
Inibidor A 100 ppm

2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tempo(h)
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
2,5000
Branco
12,5 ppm
25,0 ppm
2,0000 50,0 ppm
75,0 ppm
100,0 ppm
1,5000
1,0000
0,5000
0,0000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
Tempo (h)
Figura 4.7 – Taxa de corrosão versus tempo com todas as concentrações do sistema OCS-ME.
A Figura 4.7 apresenta a taxa de corrosão por LPR para todas as concentrações
estudadas, sendo visualizado o comportamento geral da taxa de corrosão a medida que
se aumenta a concentração do inibidor de corrosão OCS-ME.
4.1.4. Taxa de corrosão por Perda de Massa (PM)
A eficiência dos inibidores foi calculada com base nos valores gravimétricos
(perda de massa). Para determinação da concentração ótima do inibidor OCS-ME
foram feitos testes com concentrações variando de 12,5 a 100 ppm. Os resultados de
perda de massa e da eficiência do inibidor encontram-se na Tabela 4.1, na qual se
verifica que a concentração ótima de inibidor que com máxima eficiência encontra-se a
100 ppm.
Na Figura 4.8 é apresentado o gráfico de eficiência x concentração de inibidor,

onde se verifica que com o incremento da concentração do inibidor tem-se um aumento
na eficiência de proteção da superfície do aço 1018.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
100
80
Eficiência (%)
60
40
20
0
0 12,5 25 50 75 100
Concentração Inibidor (ppm)
Figura 4.8 – Eficiência de inibição do sistema OCS-ME.
Melhores resultados de eficiência são desnecessários para sua finalidade pois

implicaria em maiores gastos com inibidor. Apenas a concentração de 100 ppm se
mostrou eficiente para promover a proteção do metal na solução analisada com o
máximo de eficiência.
Os resultados da eficiência em função da concentração de inibidor mostrados na

Figura 4.8 evidenciam que o inibidor testado é um inibidor de adsorção e segue o
modelo da isoterma de Temkin. Este modelo é uma variação do modelo de adsorção de
Langmuir (ATKINS, 1999).
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Tabela 4.1 – Perda de massa e taxa corrosiva para OCS-ME
Taxa de
Eficiência Tipo de
Ensaio C.P. P.M. (g) corrosão
(%) Corrosão
(mm/ano)
1 0,0059 Uniforme
Branco 2 0,0068 0,3720 0,00 Uniforme
3 0,0078 Uniforme
1 0,0036 Localizado
12,5 ppm 2 0,0035 0,191 48,78 Uniforme
3 0,0034 Uniforme
1 0,0026 Uniforme
25 ppm 2 0,0027 0,145 60,98 Uniforme
3 0,0027 Uniforme
1 0,0016 Uniforme
50 ppm 2 0,0021* 0,079 78,78 Uniforme
3 0,0013 Uniforme
1 0,0014 Uniforme
75 ppm 2 0,0014 0,076 79,51 Uniforme
3 0,0014 Uniforme
1 0,0006 Uniforme
100 ppm 2 0,0011* 0,030 91,95 Uniforme
3 0,0005 Uniforme
C.P. – Corpo de prova, P.M. – Perda de massa, * - Corpo de prova excluído em virtude de
apresentar perda massa superior aos demais C.P.
O processo corrosivo uniforme foi predominante nos corpos de prova nas

concentrações a partir de 25 ppm. Na concentração de 12,5 ppm foi constatado em um
dos corpos de prova a formação de pites (corrosão localizada), ocasionado pela
ocorrência de zonas que promovem o contato eletrólito/metal.
Observando a Tabela 4.2, verifica-se um aumento na eficiência com o aumento

da concentração do inibidor OCS-ME através das duas técnicas (LPR e CPM).
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Tabela 4.2 – Comparação da Taxa de corrosão e Eficiência do Sistema pelas técnicas de LPR e PM para
o sistema OCS-ME.
Concentração do Sistema OCS-ME Taxa de Corrosão (mm/ano) Eficiência (%)

(ppm) LPR PM LPR PM
0 0,419 0,372 0,00 0,00
12,5 0,246 0,191 41,28 48,78
25 0,051 0,145 87,82 60,98
50 0,065 0,091 84,48 78,78
75 0,031 0,076 92,60 79,51
100 0,060 0,030 85,68 91,95
Conseqüentemente, o desempenho do OCS-ME será melhor com o aumento de

sua concentração (Tabela 4.2), as eficiências máximas foram de 85,68 % e 91,95 %
pelas técnicas LPR e PM, respectivamente para a concentração de 100 ppm.
Fica evidenciado que os valores das taxas de corrosão, para todas as

concentrações, são mais acentuados quando determinadas por PM. Mas, este fato não
interfere na avaliação dos inibidores, uma vez que uma técnica complementa a outra. A
técnica de LPR apresenta a taxa instantânea enquanto a técnica de perda de massa
(PM) apresenta a taxa acumulada para as 24 horas de ensaio.
4.1.5. Variáveis de ensaio
Durante a execução do ensaio variáveis como pH e oxigênio dissolvido foram

monitorados continuamente a cada 10 minutos, com o objetivo de verificar qualquer
alteração do fluido (salmora + OCS-ME-MI). O valor de pH é um parâmetro de
importância na seleção de inibidores pois, alterações no fluido podem conduzir a um
aumento no potencial corrosivo.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
4.1.5.1. pH
Na Figura 4.9 foi verificado, no inicio do ensaio que o pH do fluido situava-se entre
6,5 e 7,0, com o acréscimo do CO2 o valor do pH baixou devido à liberação de íons H+,
conforme ilustrado nas reações abaixo:
CO2 gas + H 2 O → CO2 dissolvido (4.1)
CO2 dissolvido + H 2 O → H 2 CO3 (ácido carbônico) (4.2)
No final da saturação do meio com CO2, o pH da solução ficou entre 3,0 e 4,0
onde os valores estão coerentes as encontradas nas soluções saturadas e isentas de
oxigênio. A redução de pH da solução é responsável pelas taxas corrosivas de 0,3720
mm/ano. A inserção do inibidor no sistema, nas concentrações estudadas, não
provocou qualquer alteração do pH do fluido.
O baixo valor do pH é considerado um agravante no processo corrosivo, mas a

presença do OCS-ME, mostrou-se eficaz na proteção do aço evitando o contanto
eletrólito/metal.
8
7
Branco
6
Injeção de CO2 12,5 ppm
5
25 ppm
pH
4
50 ppm
3
75 ppm
2
100 ppm
1
0
01:00
02:40
04:20
06:00
07:40
09:20
11:00
12:40
14:20
16:00
17:40
19:20
21:00
22:40
00:20
02:00
Tem po (h)
Figura 4.9 – pH versus tempo.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
4.1.5.2. Oxigênio Dissolvido
A concentração do oxigênio dissolvido durante a execução do ensaio apresentou

valores entre zero (0,00 ppm) e 0,01ppm (<10 ppb). Onde a sua baixa concentração é
resultado da injeção continua de CO2 ULTRA PURO (3.0), sendo este comportamento
observado nos demais ensaios.
4.2. Estudo do mesoiônico solubilizado em um sistema ME contendo OCS

(OCS-ME-MI)
4.2.1. Formação de espuma
Semelhante ao ocorrido na execução dos ensaios do sistema OCS-ME não foi

observado a formação de espuma no sistema OCS-ME-MI, comprovando a total
solubilização do inibidor.
4.2.2. Velocidade de filmagem do sistema OCS-ME-MI
As concentrações estudadas (12,5, 25, 50, 75 e 100 ppm) do sistema OCS-ME-

MI apresentaram uma eficiência maior que 75% 10 minutos após adição do inibidor,
sendo este comportamento semelhante ao observado do sistema OCS-ME. As
concentrações estudadas apresentaram uma redução de 90% nas taxas de corrosão 1
hora após adição do inibidor no sistema.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
3,0000
12,5 ppm
Injeção inibidor
2,5000 25,0 ppm
50,0 ppm
75,0 ppm
2,0000 100,0 ppm
90%
1,5000
1 hora após injeção do
inibidor (OCS-ME-MI)
1,0000
0,5000
0,0000
1:00 1:10 2:00 3:00
-0,5000
Tempo (h)
Figura 4.10 – Velocidade de filmagem do OCS-ME-MI
4.2.3. Taxa de corrosão por Resistência a Polarização Linear (LPR)
Os filmes formados apresentaram uma ótima estabilidade nas 24 horas de

ensaio (Figura 4.11 a 4.15) não sendo verificado rompimento do mesmo, sendo este
comportamento constatado pela não ocorrência de corrosão localizada no eletrodo de
trabalho de aço 1018 da sonda LPR e nos cupons de perda de massa.
A presença do mesoiônico promove uma maior adsorção na superfície metálica

em virtude da presença de três grupos aminas na sua estrutura. Estes grupos
promovem uma maior adsorção com a superfície metálica, favorecendo assim, a
inibição da corrosão. Desta forma a presença do mesoiônico (1,3,4-triazólio-2-tiolato) no
sistema OCS-ME promoveu um aumento na eficiência de inibição quando comparado
ao OCS-ME. Segundo (ROSSI, 2008) maiores constantes de adsorção são observadas
para o sistema OCS-ME-MI quando comparados ao OCS-ME-DC e OCS-ME-TSC em
virtude do maior número de anéis aromáticos presentes bem como, a maior distribuição
eletrônica.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Inibidor a 12,5 ppm
2,500
2,000 Taxa de Corrosão - Perda de massa

1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tempo(h)
Figura 4.11 – Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME-MI 12,5 ppm.
Inibidor A 25 ppm
2,500

2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Te mpo(h)
Figura 4.12 - Taxa de corrosão versus tempo do sistema OCS-ME-MI 25 ppm.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Inibidor A 50 ppm
2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Te mpo(h)
Inibidor A 75 ppm
2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tempo(h)
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Inibidor A 100 ppm

2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tempo(h)
2,5000
Branco
12,5 ppm
25,0 ppm
2,0000 50,0 ppm
75,0 ppm
100,0 ppm
1,5000
1,0000
0,5000
0,0000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
Tempo (h)
Figura 4.16 - Taxa de corrosão versus tempo com todas as concentrações do sistema OCS-ME-MI
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
4.2.4. Taxa de corrosão por Perda de Massa (PM)
O resultado da eficiência do inibidor obtido a partir dos dados de perda de massa

permitiu selecionar a concentração de 75 ppm como a concentração ótima, sendo as
maiores concentrações consideradas gastos desnecessários com produto químico. As
concentrações abaixo de 75 ppm se tornaram insuficiente para promover a proteção do
metal na solução salina rica com dióxido de carbono. Os resultados de perda de massa
e da eficiência do inibidor encontram-se na Tabela 4.3. Na Figura 4.17 é apresentado o
gráfico de eficiência x concentração de inibidor.
O resultado da eficiência em função da concentração de inibidor mostrado na

Figura 4.17 segue o modelo de adsorção proposto por Temkin (ATKINS, 1999).
100
80
E ficiência (% )
60
40
20
0
0 12,5 25 50 75 100
Concentração Inibidor (ppm)
Figura 4.17 – Eficiência de corrosão por perda de massa versus concentração do inibidor.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Tabela 4.3 – Perda de massa e taxa corrosiva para OCS-ME-MI
Taxa de
Eficiência Tipo de
Ensaio C.P. P.M. (g) corrosão
(%) Corrosão
(mm/ano)
1 0,0059 Uniforme
Branco 2 0,0068 0,372 0,00 Uniforme
3 0,0078 Uniforme
1 Uniforme
0,0025*
12,5 ppm 2 0,114 69,27 Uniforme
0,0022
3 Uniforme
0,0020
1 Uniforme
0,0021*
25 ppm 2 0,093 75,12 Uniforme
0,0016
3 Uniforme
0,0018
1 Uniforme
0,0017
50 ppm 2 0,091 75,61 Uniforme
0,0017
3 Uniforme
0,0016
1 Uniforme
0,0010
75 ppm 2 0,027 92,68 Uniforme
0,0014
3 Uniforme
0,0000*
1 Uniforme
0,0001
100 ppm 2 0,0054 98,54 Uniforme
0,0001
3 Uniforme
0,0003
C.P. – Corpo de prova, P.M. – Perda de massa, * - Corpo de prova excluído em virtude de
apresentar perda massa superior aos demais C.P.
Quanto ao aspecto da corrosão, não foi constatada a presença de corrosão

localizada nos corpos de prova. O processo corrosivo uniforme foi predominante nos
corpos de prova nas concentrações estudadas.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Analisando a Tabela 4.4, verifica-se um aumento na eficiência do inibidor com o

aumento da concentração do inibidor OCS através das duas técnicas (LPR e CPM).
Tabela 4.4 – Comparação da Taxa de corrosão e Eficiência do Sistema pelas técnicas de LPR e
PM para o sistema OCS-ME-MI
Concentração do Sistema OCS- Taxa de Corrosão (mm/ano) Eficiência (%)

ME-MI (ppm) LPR PM LPR PM
0 0,419 0,372 0,00 0,00
12,5 0,091 0,144 78,28 69,27
25 0,027 0,093 93,55 75,12
50 0,103 0,091 75,41 75,61
75 0,031 0,027 92,60 92,68
100 0,047 0,005 88,78 98,54
Conseqüentemente, o desempenho do OCS-ME-MI será melhor com o aumento

de sua concentração (Tabela 4.4), onde se obteve, para 75 ppm, eficiências de 92,60 %
e 92,68 % pelas técnicas LPR e PM, respectivamente. Semelhante ao observado na
Tabela 4.2 fica evidente a discrepância entre os dados de perda de massa e LPR vista
se tratar de técnicas de naturezas diferentes. O uso das duas técnicas complementam o
estudo e validação dos inibidores de corrosão testados.
4.2.5. Variáveis de ensaio
O controle das variáveis pH e oxigênio dissolvido, foi feito a cada 10 minutos

onde qualquer alteração na solução leva ao rompimento do filme do OCS-ME-MI.
4.2.5.1. pH
Valores inicial de pH apresentaram-se entre 6,5 e 7,0 ao injetar o dióxido de

carbono (CO2) na solução ocorreu uma redução no valor de pH indicando a formação
do acido carbônico. A inserção do inibidor não provocou qualquer alteração nos valores
do pH da solução.
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Figura 4.18 – pH versus tempo.
4.2.5.2. Oxigênio Dissolvido
A concentração do oxigênio dissolvido durante a execução do ensaio apresentou

valores entre zero (0,00 ppm) e 0,01ppm (<10 ppb). Onde a sua baixa concentração é
resultado a injeção continua de CO2, sendo este comportamento observado nos demais
ensaios.
______________________________________________________________________
CAPÍTULO 05
CONCLUSÕES
Capítulo 05 – Conclusões 85
______________________________________________________________________
5.0. CONCLUSÕES
• Os dois inibidores estudados (OCS-ME e OCS-ME-MI) filmaram a superfície

metálica em tempo máximo de 1 hora. Conclui-se que os mesmos podem ser utilizados
como inibidores de corrosão;
• Mesmo sobre agitação rotacional constante, o OCS-ME e OCS-ME-MI não

formaram espumas e permaneceram totalmente solubilizado durante todos os ensaios;
• Para concentração de 12,5 ppm do OCS-ME foi verificado o rompimento do filme

do inibidor expondo a superfície do metálica, com ocorrência de corrosão localizada nos
corpos de prova e no eletrodo de trabalho;
• Para as concentrações de OCS-ME acima de 25 ppm e OCS-ME-MI nas

concentrações estudadas, verifica-se a ocorrência de filme passivo e estável, na
superfície do corpo de prova, impedindo o contato direto do eletrólito com o metal
durante as 24 horas de ensaio;
• O OCS-ME mostrou-se bastante eficaz na proteção do aço carbono 1018, onde

na concentração de 100 ppm, atingiu uma eficiência de 85,68% por LPR e 91,95% por
PM;
• A inserção do mesoiônico (1,3,4-triazólio-2-tiolato) no OCS-ME promoveu um

aumento na eficiência de inibição quando comparado ao OCS-ME, em virtude da
presença dos grupos aminas promoverem uma maior adsorção na superfície metálica;
• Possuindo apenas 20% de MI, no sistema OCS-ME mostrou-se também,

bastante eficiente na proteção do aço 1018 atingindo, na concentração de 75 ppm, uma
eficiência de 92,60% por LPR e 92,62% por PM;
______________________________________________________________________

Capítulo 05 – Conclusões 86
______________________________________________________________________
• Apesar da diferença entre os valores obtidos, as técnicas LPR e CPM se

completam, sendo a primeira capaz de determinar taxas de corrosão instantânea do
metal e avaliar o comportamento do filme passivo de inibidor, e a segunda capaz de
determinar a perda de massa real e o tipo de corrosão sofrida pelo material;
• Os inibidores OCS-ME e OCS-ME-MI apresentaram-se eficientes na inibição da

corrosão do aço carbono estudado em meio salino enriquecido com CO2 nas
concentrações máximas de 100 e 75 ppm respectivamente;
Como sugestões para estudos posteriores têm-se:
• Estudar a eficiência destes inibidores com o aumento de temperatura;

• Verificar a influência de particulados sólidos na eficiência de inibição;
______________________________________________________________________

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA

AVALIAÇÃO DE HETEROCICLO DO TIPO MESOIÔNICO

JARDEL DANTAS DA CUNHA

Orientador: Prof. Dr. Uílame Umbelino Gomes

AVALIAÇÃO DE HETEROCICLO DO TIPO MESOIÔNICO

Dissertação apresentada como requisito parcial à

Orientador: Prof. Dr. Uílame Umbelino Gomes

Catalogação da Publicação na Fonte. UFRN / Biblioteca Central Zila Mamede

Cunha, Jardel Dantas da.

Orientador: Uílame Umbelino Gomes.

Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Rio Grande do

1. Heterociclos – Dissertação. 2. Mesoiônico – Dissertação. 3. 1,3,4-

RN/UF/BCZM CDU 620.197.3(043.3)

A minha esposa Andréa, pela paciência e

Ao meu filho Heitor, sua chegada em breve é

Aos meus familiares que sempre estão ao

Ao meu irmão que sempre foi meu ombro

A M. A. M. Maciel (UFRN) e A. Echevarria (UFRJ) pela disponibilização dos compostos

As Doutoras M. A. M. Maciel e C. G. F. T. Rossi pela participação na elaboração do

A Dra. Cátia Guaraciara pela orientação dada na obtenção da microemulsão e pelas

Ao colega Fernando Nunes pela ajuda durante a execução dos ensaios.

Ao Núcleo de Estudos em Petróleo e Gás Natural pela infra-estrutura concedida para a

As amigas Flávia e Nireide pelo apoio e ajuda.

Figura 2.1. Efeito da concentração de oxigênio em função da temperatura. a)

Figura 4.1. Velocidade de filmagem do OCS-ME .................................................. 67

Tabela 3.1. Analise química do aço ......................................................................... 60

As eficiências de inibição à corrosão em aço AISI 1018 do tensoativo óleo de coco

Heterociclos, Mesoiônico, 1,3,4-triazólio-2-tiolato, inibidores para CO2, inibidores de

Heterocycles, Mesoionics, 1,3,4-triazólio-2-tiolato, for CO2 inhibitors, corrosion inhibitors

A rede dutoviaria, que experimenta significativa evolução tecnológica e tem sido

Na produção de petróleo, durante o transporte em geral, os fluidos escoados

A estratégia de monitoração da corrosão interna de oleodutos varia de duto para

Os inibidores de corrosão são uma alternativa para controlar as taxas de

como: compatibilidade com o meio, compatibilidade com materiais da planta, eficiência

O uso de sistemas microemulsionados tem se destacado na proteção de

ROSSI (2007) e RAMALHO (2007) estudaram o poder anticorrosivo do

2.0. REVISÃO DA LITERATURA

2.1. Corrosão em Dutos

A corrosão no transporte de óleo está sempre associada à presença de água,

2.2. Agentes Corrosivos

2.2.1. Oxigênio Dissolvido (O2)

O oxigênio não está presente no fluido de produção transportado em oleodutos e

A presença do oxigênio aumenta significativamente, a corrosividade das águas

Jardel Dantas da Cunha

Fe2+ + 2OH- Fe(OH)2 (2.1)

O Fe(OH)2 formado sofre transformações de acordo com o teor de oxigênio

3Fe(OH)2 Fe3O4 + 2H2O + H2 (meio deficiente em O2) (2.2)

2Fe(OH)2 + 1/2O2 + H2O 2Fe(OH)3 ou Fe2O3.H2O ou FeO(OH) (meio rico em (2.3)

O Fe3O4.nH2O sempre forma uma camada intermediária preta entre o FeO.H2O e

Jardel Dantas da Cunha

Figura 2.2 – Constituintes do produto de corrosão, sobre aço em meio

Jardel Dantas da Cunha

Figura 2.3 – Diagrama de Pourbaix completo. Fonte: ISECKE et al.

A presença do contaminante oxigênio nas linhas de transporte (oleodutos) se

2.2.2. Sulfeto de Hidrogênio (H2S )

Jardel Dantas da Cunha

decomposição de compostos orgânicos sulfurados presentes no óleo cru, bem como