Estudo de Caso HAZOP

Research, Society and Development, v. 9, n.
11, e3349119951, 2020

(CC BY 4.0) | ISSN 2525-3409 | DOI: http://dx.doi.org/10.33448/rsd-v9i11.9951
Aplicação da técnica HazOp como ferramenta de gestão de riscos em uma distribuidora
de bebidas
Application of HazOp technique as a risk management tool in a beverage distributor
Aplicación de la técnica HazOp como herramienta de gestión de riesgos en un
distribuidor de bebidas
Recebido: 05/11/2020 | Revisado: 08/11/2020 | Aceito: 11/11/2020 | Publicado: 17/11/2020
Dilaelson Ferreira Pinheiro

ORCID: https://orcid.org/0000-0002-9758-9418
Universidade Federal do Pará, Brasil
E-mail: [email protected]
Harley dos Santos Martins
ORCID: https://orcid.org/0000-0002-1400-0939
Universidade Federal do Pará, Brasil
E-mail: [email protected]
Resumo
Este estudo utilizou de maneira adaptada a metodologia HAZOP (Hazard And Operability
Study), com o objetivo de analisar e identificar riscos, bem como suas causas e consequências,
propondo melhorias em um dos setores de uma distribuidora de bebidas. Assim, as atividades
desenvolvidas nesse setor foram mapeadas e divididas nos chamados nós-de-estudo para obter
uma melhor compreensão e viabilização do desenvolvimento do trabalho. Posteriormente,
verificou-se as causas e consequências, através da aplicação da ferramenta da qualidade
Brainstorming. Além disso, os riscos foram classificados qualitativamente de acordo com o
método da matriz de risco. Após a finalização do estudo, os resultados apontaram o fator
humano como o responsável pela maioria dos desvios na distribuidora, e o fator treinamento
como uma questão a ser aperfeiçoada, uma vez que é notável que muitos desvios estão
associados à falta de treinamento. Dessa maneira, através da ferramenta da qualidade 5W1H,
elaborou-se um plano de ação pelo qual seria possível controlar os níveis de risco. Ainda
explorando resultados, verificou-se a necessidade do desenvolvimento de trabalhos futuros,
como a aplicação da metodologia hazop nos demais setores da empresa e a aplicação do método
RULA (Rapid Upper Limber Assessment).
1
Research, Society and Development, v. 9, n. 11, e3349119951, 2020
Palavras-chave: Metodologia HazOp; Distribuidora de bebidas; Brainstorming; Matriz de
risco; 5W1H.
Abstract
This study used in a way connected to the hazop methodology, with the objective to analyze
and identify risks, and its causes and consequences proposing improvements in one of the
sectors of a beverage distributor, so, the activities developed in this sector were mapped and
divided into the so-called study - nodes used to obtain better understanding and viabilization
of the development of work, after the causes and consequences through the application of the
brainstorming quality tool, in addition, the risks were qualitatively classified according to the
method of the risk matrix. After the end of the study, the results appointed the human factor as
responsible for the majority of deviations in the distributor and the factor training as a question
to be improved, once it is necessary that many deviations are associated with the lack of
training, that way, using the 5W1H quality tool, it developed an action plan for controlling risk
levels.
Keywords: HazOp methodology; Beverage distributor; Brainstorming; Risk matrix; 5W1H.
Resumen
Este estudio utilizó la metodología HAZOP (Hazard And Operability Study) de forma adaptada,
con el fin de analizar e identificar los riesgos, así como sus causas y consecuencias, proponiendo
mejoras en uno de los sectores de un distribuidor de bebidas. Así, las actividades desarrolladas
en este sector fueron mapeadas y divididas en los denominados nodos de estudio para obtener
una mejor comprensión y viabilización del desarrollo del trabajo. Posteriormente, se
verificaron las causas y consecuencias, mediante la aplicación de la herramienta de calidad
Brainstorming. Además, los riesgos se clasificaron cualitativamente según el método de la
matriz de riesgos. Tras finalizar el estudio, los resultados apuntaron al factor humano como
responsable de la mayoría de las desviaciones en el distribuidor, y al factor de formación como
un tema a mejorar, ya que se destaca que muchos desvíos están asociados a la falta de
formación. De esta forma, utilizando la herramienta de calidad 5W1H, se desarrolló un plan de
acción mediante el cual sería posible controlar los niveles de riesgo. Aún explorando resultados,
existía la necesidad de desarrollar trabajos futuros, como la aplicación de la metodología hazop
en otros sectores de la empresa y la aplicación del método RULA (Rapid Upper Limber
Assessment).
2
Palabras clave: Metodología HazOp; Distribuidor de bebidas; Brainstorming; Matriz de
riesgo; 5W1H.
1. Introdução
A segurança no trabalho é uma questão séria e muito importante, que não pertence
somente aos trabalhadores, mas também às empresas e à sociedade. Assim sendo, a segurança
no trabalho consiste em uma série de medidas que são adotadas com o intuito de reduzir e/ou
evitar os acidentes de trabalho e doenças ocupacionais, buscando sempre promover a saúde e
resguardar a integridade do trabalhador em seu ambiente de trabalho.
De acordo com Barbosa Filho (2011), a chance de eventos indesejáveis, previsíveis ou
não, se efetivarem estará sempre presente no cotidiano das empresas. Para impedir a ocorrência
desses eventos, ou pelo menos reduzir a probabilidade de acidente ou, ainda, minimizar seus
impactos, sejam eles sobre o homem, materiais ou meio ambiente, existirá a necessidade de o
gestor introduzir ao cotidiano da organização uma serie de práticas. Para isso, precisará
investigar exaustivamente todas as possibilidades de incidentes, acidentes e de perdas, para
compreender suas causas e implicações e, posteriormente, estabelecer os mecanismos capazes
de prevenção e controle.
O risco pode ser compreendido como a possibilidade de ocorrência de um evento
indesejado que venha a ter impacto no cumprimento dos objetivos. Conforme Pereira e
Bergamaschi (2018), uma gestão dos riscos é, justamente, o exercício de se identificar as
inseguranças e, sobretudo, as possíveis ameaças ao processo e adotar providências no sentido
de propiciar a resposta mais adequada ao evento de risco, considerando a realidade da
organização e também fatores externos.
A norma ABNT NBR ISO 31000 (2009, p. 17) determina que “a organização aplique
ferramentas e técnicas de identificação de riscos que sejam adequadas aos seus objetivos e
capacidades e aos riscos enfrentados”. Dessa maneira, não há uma determinação dos métodos
a serem utilizados na gestão de risco, apenas diretrizes. Nesse sentido, escolher um método que
permita melhor explorar e identificar os fatores de risco é um fator decisivo para alcançar uma
análise de risco eficiente.
Em uma distribuidora de bebidas, as atividades apresentam elevada carga física e alto
índice de repetitividade. Durante os processos de descarregamento, armazenamento e
distribuição os colaboradores estão expostos a uma infinidade de riscos, e identificar tais riscos
não é uma tarefa simples. Segundo Haddad et al. (2012), no processo de gerenciamento de
3
riscos, um aspecto importante é a análise de risco, que é feita empregando a metodologia
escolhida. Nessa perspectiva, este trabalho emprega a metodologia HazOp de forma adaptada
como ferramenta de gestão de risco, com objetivo de realizar uma análise de risco em um dos
setores de uma distribuidora de bebidas, identificando os riscos, assim como suas causas e
consequências, e por fim, recomendando ações voltadas para a prevenção de eventos perigosos
ou redução das possíveis consequências;
2. Metodologia
O método utilizado neste trabalho foi o estudo de caso que de acordo Ventura (2007) é
compreendido como uma metodologia ou como a escolha de um objeto de estudo definido pelo
interesse em casos individuais, objetiva a investigação de um caso particular, bem definido, em
tempo e lugar com finalidade de efetuar uma busca circunstanciada de informações. O estudo
de caso é em suma a descrição e análise feita de forma mais detalhada possível de determinado
caso que apresente qualquer particularidade que o torne especial (Pereira et al., 2018).
Conforme Pereira et al. (2018) antes de realizar um estudo de caso é necessário verificar
se há um fenômeno de relevância, sendo imprescindível identificar, quais a características e/ou
importância tornam o estudo de caso, tal identificação engloba a definição de um problema a
ser examinado, e este problema dará origem ao objetivo do trabalho, a partir disso procuram se
subsídios na literatura e posteriormente é realizado o planejamento do que será feito.
O presente trabalho é ainda caracterizado como um estudo de natureza qualitativa, ou seja,
seu desenvolvimento ocorreu através da coleta de dados narrativos, visto que a própria
metodologia empregada no estudo, o HazOp, é em suma um método de análise qualitativa de
riscos. Segundo Pereira et al. (2018) os métodos qualitativos podem ser compreendidos como
aqueles em que é importante a intepretação por parte do pesquisador com suas devidas
apreciações sobre o alvo do estudo, nesse tipo de pesquisa a coleta de informações acontece
frequentemente através de entrevistas de questões abertas.
A pesquisa para o desenvolvimento do trabalho ocorreu através do acompanhamento de
toda a rotina de funcionamento de uma distribuidora de bebidas. Para atingir os objetivos
propostos, a metodologia da pesquisa foi dividida em três fases: aplicação do HazOp, avaliação
qualitativa de risco, por meio da matriz de risco e plano de ação 5W1H. Essa metodologia
buscou atender o que estabelece a norma ABNT NBR ISO 31000: Gestão de risco – Princípios
e diretrizes, de acordo com a relação feita na Figura 1.
4
Figura 1. Relação da metodologia aplicada com a ISO 31000.
Fonte: Adaptado de Haddad et al. (2012).
Na primeira e mais importante etapa do estudo, aplicação do método HazOp, o

desenvolvimento do HazOp seguiu a norma internacional IEC 61882: Estudo de Perigo e
Operabilidade (Estudos HAZOP) - Guia de Aplicação, o qual divide o método nas quatro etapas
a seguir:
a) definição;
b) preparação;
c) examinação;
d) documentação e acompanhamento.
Na primeira etapa, definição do escopo de estudo, foram definidos os objetivos

específicos da execução do método. Dessa forma, foram selecionados os motivos pelos quais
levaram ao desenvolvimento dessa análise, e posteriormente, foi selecionada uma equipe
multidisciplinar de analistas para trabalhar em conjunto na identificação dos riscos e problemas
operacionais.
Na segunda etapa, preparo do material necessário ao estudo, a pesquisa baseia-se em
quatro fases principais: obtenção dos dados necessários, conversão dos dados para uma forma
5
adequada ao estudo, planejamento da sequência de estudo e planejamento das reuniões
necessárias. Portanto, com o grupo de estudo foram realizadas vistorias in loco, com o intuito
de observar e verificar as atividades desenvolvidas pela empresa, e coletar os dados necessários.
Em seguida, esses dados foram tratados com a finalidade de se obter informações relevantes ao
estudo, onde foram realizadas reuniões para discutir questões pertinentes ao mesmo.
A examinação é a terceira etapa, e nela serão executadas as técnicas do HazOp. Para a
execução desse método, é necessário dividir o esquema da planta em nós-de-estudo, gerando,
dessa maneira, desvios da intenção de operação. Em seguida, os desvios devem ser analisados
em suas causas e consequências e, por fim, serão propostos meios para eliminar ou minimizar
a ocorrência desses desvios. Depois deve-se passar para o próximo nó-de-estudo e novamente
aplicar as palavras-guia aos parâmetros de processo.
A documentação e acompanhamento é a quarta e última etapa do HazOp e é de extrema
importância, pois nela devem ser apresentadas de forma clara e semanticamente compreensível,
em forma de relatório, todas as informações geradas a partir do desenvolvimento do método. O
Quadro 1 apresenta um modelo usual de relatório HazOp.
Quadro 1. Modelo de relatório HazOp.

Palavra -
Variável Desvio Causas Consequências Providências
Guia
Fonte: Autoria própria.
A segunda fase da metodologia da pesquisa, avaliação qualitativa por meio da matriz de

risco, dirigiu-se para o cálculo dos níveis de riscos identificados pela equipe técnica, de acordo
com os critérios de probabilidade e impacto estabelecidos. Assim, através do cruzamento entre
os valores de probabilidade e impacto, permitiu-se realizar a classificação do risco.
A última fase da metodologia da pesquisa é o plano de ação, nessa etapa utilizou-se a
ferramenta da qualidade 5W1H para organizar e definir responsabilidades, prazos e métodos, a
fim de padronizar os procedimentos e reduzir as dúvidas em relação às ações que serão
desenvolvidas. Essas ações servem para eliminar ou reduzir os riscos identificados, analisados
e classificados nas fases anteriores.
6
3. Referencial Teórico
Nesta seção será abordada a fundamentação teórica dos temas relacionados à realização
deste trabalho.
3.1 Fabricação e distribuição de bebidas
O campo de fabricação de bebidas corresponde por aproximadamente 4% do valor

acrescentado da indústria de transformação brasileira (Cervieri Júnior et al., 2014). De acordo
com Guedin et al. (2015), o processo para produção básica de uma indústria de bebidas abrange
a fabricação, o engarrafamento e a distribuição do produto.
Rosa et al. (2006) afirmam que, no Brasil, o qual é um país de dimensões continentais,
a posição espacial das plantas industriais que estão próximas ao mercado consumidor e a
estrutura de redes de distribuição com a capacidade para atingir as mais afastadas localidades e
enfrentar os problemas logísticos nos centros urbanos, são variáveis cruciais e importantes para
a estratégia das grandes instituições de bebidas.
Para Cervieri Júnior et al. (2014), pelo motivo da facilidade no acesso às fontes de água
no Brasil (sendo uma das principais matérias-primas para a produção de bebidas), a localização
geográfica das plantas industriais do setor é direcionada pela proximidade a seus mercados
consumidores. Dessa forma, a indústria de bebidas encontra-se distribuída por todo o território
nacional.
O Brasil possui uma ampla cadeia de distribuição de bebidas, como por exemplo, a
empresa AmBev, maior segmento na América Latina nesse setor, que possui 32 cervejarias, 2
maltarias, 100 centros de distribuição direta e 6 de excelência no Brasil. De acordo com a
Classificação Nacional de Atividade Econômica – CNAE, as revendedoras de bebidas estão
enquadradas no setor terciário da economia brasileira, mais precisamente na divisão Comércio
Atacadista de Bebidas e na seção de Comércio, classe 4635-4 (IBGE, 2020).
3.2 Gerência de riscos
A gerência de riscos, que se constitui em um planejamento de prevenção de perdas,

reduz tanto a frequência como a gravidade dos acidentes, sendo que os riscos estão presentes
em quaisquer atividades das empresas. Por isso, faz-se necessário o planejamento, a
organização e o controle dos recursos humanos ou físicos, como materiais, equipamentos e
7
instalações para minimizar os efeitos dos riscos. Em vista disso, é necessário que haja a
definição de risco para possíveis tomadas de decisões.
A análise de risco corresponde a uma ação direcionada para o desenvolvimento de uma
estimativa do risco, que poder ser qualitativa ou quantitativa. Já a avaliação de risco pode ser
entendida como o processo que emprega os resultados da análise de risco para a tomada de
decisão conforme o gerenciamento de riscos (Albertin & Guertzenstein, 2018).
A definição empregada pela ISO – International Organization for Standardization, trata
o risco como a combinação da probabilidade de um evento ocorrer e de suas consequências.
Em síntese, a combinação da probabilidade de ocorrência com o impacto causado.
Particularmente, face às demais definições sobre gerenciamento de riscos, entende-se que a
definição da ISO estaria mais apropriada para definir o grau de exposição a um risco. Para
exemplificar, pode-se tomar como exemplo a queda de um raio sobre um data center. O risco
de queda de um raio sempre irá existir, é a chamada ameaça natural. Entretanto, a combinação
de alguns atos, como a decisão sobre a localização do data center e a instalação de para-raios,
que reduzem a probabilidade de queda de um raio sobre as instalações, bem como a instituição
de backups e a existência de redundância de equipamentos, que reduzem o impacto
(consequências), diminuem a exposição das instalações ao risco de queda de raio (Pouchain,
2007).
De forma mais abrangente, De cicco e Fantazzini (2003) expõem que, risco expressa
por um lado a incerteza quanto à ocorrência de um determinado evento indesejado e, por outro,
a probabilidade de perda que uma organização pode sofrer em consequência de um ou de vários
eventos indesejados.
3.3 Estudo de perigos e operabilidade (HazOp)
De acordo com Mannan (2005), a técnica HazOp foi elaborada nos anos 60 pela
Industrial Chemical Industries (ICI) e, em 1977, a Associação das Indústrias Químicas
(Chemical Industries Association) publicou um guia e incentivou sua aplicação. O
termo HazOp origina-se do inglês “Hazard and Operability Study” também conhecido como
“Estudo de Perigos e Operabilidade”.
O Hazop é uma técnica estruturada e sistemática para investigar o sistema e gerenciar
os riscos, é a técnica mais adequada para avaliar riscos em instalações, equipamentos e
processos, sendo capaz de examinar sistemas de várias perspectivas. Em termos gerais, é mais
simples e intuitiva do que as outras ferramentas de gerenciamento de risco utilizadas
8
normalmente, possuindo até mesmo a metodologia de brainstorming integrada (FUCHS et al.,
2011).
Segundo Cetesb (2011), o HazOp constitui-se na realização de uma revisão da
instalação, com o propósito de identificar os perigos potenciais e/ou problemas de
operabilidade, através de uma série de reuniões, durante as quais uma equipe multidisciplinar
discute sistematicamente o projeto da instalação. O líder da equipe conduz o grupo, por meio
de um conjunto de palavras-guia que focalizam os desvios dos parâmetros estabelecidos para o
processo ou operação em análise.
Por conseguinte, para a compreensão e desenvolvimento da técnica de HazOp, existem
alguns conceitos básicos que devem ser citados, sendo eles expostos e resumidos por AIChe
(2008):
a) nós de estudo: pontos/seções do processo/equipamento definidos nos P&IDs;
b) palavras-guia: palavras utilizadas para qualificar ou quantificar os desvios da
intenção de operação e para estimular o brainstorming entre os participantes;
c) desvios: afastamentos das intenções de operação que são descobertas através da
aplicação sistemática de palavras-guia a parâmetros de processo;
d) causas: motivos pelos quais podem ocorrer os desvios;
e) consequências: resultados decorrentes de um desvio;
f) recomendações/observações: propostas para mudanças de projeto, mudanças de
procedimentos ou comentários sobre o processo;
g) parâmetros de processo: variáveis físicas ou químicas associadas ao processo.
Portanto, Crowl e Louvar (2015) expressam que, devido ao seu nível de detalhe, esse
estudo é considerado pela maior parte dos autores como o mais completo, e é a técnica
contemporaneamente mais usada nas indústrias de processos químicos. Pela sua complexidade,
demanda muito tempo e esforço dos envolvidos, e por conseguinte, custo para a companhia.
Porém, companhias que usufruem o HazOp como técnica de análise constatam que os seus
processos funcionam melhor e têm menos tempo ocioso, com isso há melhoria da qualidade do
produto e redução da produção de resíduos. Além disso, há maior confiança na segurança do
processo por parte dos funcionários da planta. Os Quadros 2 e 3 a seguir apresentam alguns
exemplos de palavras–guia, parâmetros de processo e desvios.
9
Quadro 2. Palavras-guias e seus significados.
Palavra-guia Significado
Não Negação da intenção de projeto

Menor Diminuição quantitativa
Maior Aumento quantitativo
Parte de Diminuição qualitativa
Bem como Aumento qualitativo
Reverso Oposto lógico da intenção de projeto
Outro Substituição completa
Fonte: Cetesb (2011).
Quadro 3. Parâmetros, palavras-guia e desvios.
Palavra-guia Parâmetro Desvio

Não Sem fluxo
Menor Menos fluxo
Fluxo
Maior Mais fluxo
Reverso Fluxo reverso
Menor Pressão baixa
Pressão
Maior Pressão alta
Menor Baixa temperatura
Temperatura
Maior Alta temperatura
Menor Nível baixo
Nível
Maior Nível alto
Fonte: Cetesb (2011).
3.4 Matriz de risco
A matriz de risco, também chamada de matriz de probabilidade e impacto, é uma

ferramenta gráfica que permite a classificação qualitativa dos riscos, através dos chamados
níveis de risco. Assim sendo, ela auxilia o gestor na tomada de decisões.
A matriz de risco é uma ferramenta utilizada para caracterizar e classificar os riscos do
processo que são frequentemente identificados, por meio de uma ou mais revisões
multifuncionais (Markowski & Mannan, 2008). Uma matriz de risco pode ser considerada
como um gráfico bidimensional de riscos, caracterizado por valores de probabilidade e impacto
correspondentes (Qazi & Akhtar, 2018).
10
Conforme De Paulo et al. (2006), a matriz de risco pode ser construída a partir da relação
dos pesos atribuídos às variáveis frequência e severidade, podendo ser subdividida em regiões
que qualifiquem os níveis de risco avaliados. Contudo, o estabelecimento dessas regiões pode
variar em função do perfil de risco do gestor, dos processos avaliados e dos produtos e serviços
operacionalizados.
Na Figura 2 apresenta-se o modelo de matriz de risco, que por meio dos níveis de risco
estabelecidos pela relação entre as variáveis frequência e severidade (Quadro 4), torna possível
ao gestor constatar quais riscos necessitam de ações de melhoria de controle e quais contêm
controles adequados aos eventos de perda.
Figura 2. Exemplo matriz de risco.
Fonte: De Paulo et al. (2006).
Quadro 4. Exemplo de classificação e parametrização dos níveis de frequência e severidade.

Classificação de Frequência por Evento
Classificação Descrição Peso
Raríssimo Menos de uma vez por ano 1
Raro Uma vez por ano 2
Eventual Uma vez por semestre 3
Frequente Uma vez por semana 4
Muito Frequente Mais de uma vez por semana 5
Classificação de Severidade por Evento
Classificação Descrição Peso
Perda muito baixa R$ 0,01 R$ 500,00 1
Perda baixa R$ 500,01 R$ 5.000,00 2
Perda média R$ 5.000,01 R$ 50.000,00 3
Perda alta R$ 50.000,01 R$ 500.000,00 4
Perda grave R$ 500.000,01 – 5
Fonte: Adaptado De Paulo et al. (2006).
11
3.5 Plano de ação 5W1H
O 5W1H é utilizado para assegurar e informar um conjunto de planos de ação, detectar

um problema e planejar ações, procurando simplificar a compreensão através da definição de
métodos, prazos, responsabilidades, objetivos e recursos (Maiczuk & Andrade, 2013).
Para Peinado e Graeml (2007), o 5W1H é um checklist elaborado com o intuito de
esclarecer situações, reduzindo as dúvidas em relação a uma operação por parte da chefia ou
dos funcionários. Para cada proposta de ação é elaborado um formulário, contendo as repostas
para as seis perguntas seguintes: what (O quê?); where (Onde?); why (Por quê?); who (Quem?);
when (Quando?); how (Como?).
Daychoum (2012) afirma que essa ferramenta consiste fundamentalmente em realizar
perguntas com intuito de obter as informações necessárias que servirão de apoio para o
planejamento de maneira geral. A Figura 3 apresenta as perguntas e seus significados.
Figura 3. Plano de ação 5W1H.
Fonte: Adaptado de Peinado e Graeml (2007).
3.6 Brainstorming
Conforme Vieira (2016), o brainstorming também conhecido como tempestade de

ideias, é uma técnica empregada pelas equipes com a finalidade de produzir ideias sobre um
determinado assunto. Para isso, o analista organiza uma reunião e pede a cada pessoa que
desenvolva o maior número de ideias possíveis sobre o assunto objeto do brainstorming. Para
Daychoum (2012), ela vai além de uma técnica de dinâmica de grupo, mas também consiste em
uma atividade desenvolvida para explorar a capacidade criativa do indivíduo, colocando-a a
serviço de seus objetivos.
12
Nessa perspectiva, segundo De Toledo et al (2013), o brainstorming é um procedimento
que pode ser utilizado de maneira a prestar apoio a muitas ferramentas de gestão e que almeja
a formação de ideias por parte de um grupo de pessoas reunidas com esta finalidade. Nesse
termo, essa técnica anseia potencializar a criatividade de todas as pessoas que participam para
que expressem todas as ideias que forem surgindo em mente, de maneira espontânea, sem
censura, nem crítica.
3.7 Conclusão do capitulo
Depois de realizado o levantamento teórico sobre fabricação e distribuição de bebidas,

gerência de riscos, estudo de perigos e operabilidade (HazOp), matriz de risco, plano de ação
5W1H e brainstorming, permitiu-se alcançar um melhor entendimento dos temas abordados no
estudo, propiciando as bases necessárias para o prosseguimento do trabalho.
4. Estudo de Caso
Nesta seção será realizada a caracterização da empresa e exploração dos riscos

existentes na planta de processo.
4.1 Caracterização da empresa
Este estudo ocorreu em uma distribuidora de bebidas localizada no Município de

Abaetetuba - PA, que atua no mercado de distribuição e comercialização desse ramo desde
1982. A empresa é licenciada pela Ambev (Companhia de Bebidas das Américas) e apresenta
um quadro de aproximadamente 113 colaboradores, distribuídos de acordo com suas atividades
em cinco setores: vendas, armazém, distribuição, frota/puxada e administrativo. A distribuidora
atende à demanda de mais de 25 municípios da região do Baixo Tocantins, disponibilizando
aos seus clientes sua diversificada linha de produtos.
4.2 Preparação
O HazOp é uma técnica usada na identificação de riscos, com maior destaque na

indústria química. Entretanto, o mesmo vem sendo utilizado em diversas áreas a partir de
modificações em sua metodologia clássica. Para o desenvolvimento do método HazOp na
13
distribuidora, se fez necessário empregar variáveis (parâmetros) diferentes das utilizadas
habitualmente pela técnica tradicional. Dessa forma, seguindo o modelo proposto por Quintela
(2011), as variáveis tradicionais foram substituídas por variáveis adaptadas, conforme mostra a
Tabela 1.
Tabela 1. Lista de variáveis do processo do HazOp tradicional e adaptado.

Variáveis HazOp Variáveis Adaptadas HazOp
Palavras Guias
Tradicional Modificado
Não Fluxo Atenção
Mais Temperatura Manuseio do material
Menos Vazão Qualidade do material
Parte de Pressão Manutenção de Equipamentos
Outros Ergonomia
Organização
Fonte: Quintela (2011).
A Tabela 1 apresenta a comparação entre as variáveis tradicionais do HazOp e as

propostas por Quintela (2011) aplicadas na área de serviço de saúde. Essas variáveis
compreendem as condições operacionais, incluindo também fatores humanos. Porém, nesse
estudo foi empregada também uma variável da técnica tradicional, visto que ela não
comprometeria o desenvolvimento do estudo.
Antes de iniciar a execução do HazOp, informações detalhadas sobre o processo têm de
estar disponíveis. Em vista disso, gerou-se o fluxograma de processo das atividades como
mostra a Figura 4. Cabe ressaltar que, em virtude de se tratar de uma distribuidora de bebidas,
ela possui um número grande de atividades, portanto, para o presente estudo, levou-se em
consideração apenas as atividades desenvolvidas dentro da área do setor armazém, sendo que
esse setor é composto pelo armazém e pátio da empresa.
14
Figura 4. Mapeamento de processo do setor armazém.
15
A elaboração do fluxo de processos das atividades permitiu uma melhor compreensão
da natureza das ações desenvolvidas pela empresa, mais especialmente das realizadas no setor
armazém. Portanto, foram destacadas 13 atividades que serviram de base para o prosseguimento
do estudo. Em seguida, com intuito de facilitar a execução do método, elaborou-se um checklist
para verificar os parâmetros associados a cada atividade, conforme o Quadro 5.
Quadro 5. Checklist parâmetros associados.
Nº AT QM MM ME EG OG VZ ATIVIDADE
Os caminhões carregados com os produtos chegam

1 X
na revenda (Pátio).
Manobrista desloca o caminhão para o
2 X
descarregamento dos produtos.
Os produtos são descarregados do caminhão com
3 X X X
auxílio da empilhadeira.
Os produtos são armazenados com auxílio da
4 X X X empilhadeira de acordo com seu grau de
rotatividade.
Os ajudantes montam os paletes com produtos de
5 X X
acordo com a ordem de carga.
6 X Manobrista desloca o caminhão para o armazém.
Os produtos são carregados no caminhão com

7 X X X
auxílio da empilhadeira.
8 X Conferência dos produtos alocados no caminhão.
9 X Enlonamento de caminhão.
10 X Manobrista desloca o caminhão para o pátio.
11 X Checklist dos caminhões.
Borracheiro realiza o abastecimento dos

12 X X X
caminhões.
13 X Motorista dirige o caminhão até a saída da revenda.
Legenda:
AT – Atenção MM – Manuseio de material QM – Qualidade do material EG - Ergonomia

ME – Manutenção de equipamentos OG – Organização VZ - Vazão
16
4.3 Examinação
A execução da técnica decorreu com a divisão das atividades nos chamados nós-de-
estudo, como pode ser observado na Figura 5, na qual foram selecionados 5 nós-de-estudo de
acordo com os processos desenvolvidos pela empresa, com o intuito de facilitar o estudo e a
identificação dos riscos e/ou problemas de operabilidade.
Figura 5. Nós - de - estudo da distribuidora no setor armazém.
Em seguida, a técnica HazOp foi aplicada juntamente com o grupo de especialistas

composto pelo técnico em segurança do trabalho, supervisor de armazém e supervisor de
distribuição, utilizando de forma integrada em todas as reuniões a metodologia de
brainstorming. As reuniões in loco duraram cerca de 25 minutos e ocorreram nos meses de
maio e junho de 2019, sendo contabilizado um total de quatro reuniões. Para o desenvolvimento
do método na empresa em questão, utilizou-se a sequência de aplicação do HazOp modificado
proposto por Quintela (2011) de acordo com a Figura 6.
17
Figura 6. Sequência de aplicação do HazOp modificado.
Fonte: Adaptado Quintela (2011).
Ao concluir o estudo utilizando a técnica HazOp, realizou-se uma análise qualitativa

dos riscos identificados, adotando-se a técnica conhecida como matriz de risco. Essa técnica
tem como pressuposto a relação entre as variáveis frequência e severidade para alcançar o grau
de risco da atividade. Dessa forma, os riscos presentes nas atividades da distribuidora foram
caracterizados e classificados, conforme a relação entre a Tabela 2 e a Tabela 3:
18
Tabela 2. Nível frequência.
Peso Classificação Descrição
1 Raríssimo Conceitualmente possível, mas muito improvável de ocorrer durante a
realização da atividade.
2 Improvável Pouco provável de ocorrer durante a realização das atividades, evento

sob controle, com existência de meios de proteção.
3 Provável Esperado de ocorrer até uma vez durante a realização da atividade,

medidas de controle e proteção precisam de aprimoramento.
4 Frequente Esperado ocorrer mais de uma vez durante a realização das atividades,
há registro de casos com certo grau de frequência.
Tabela 3 - Nível severidade

Peso Classificação Descrição
1 Desprezível Sem danos ou com danos insignificantes, não ocorrem lesões/mortes,
o máximo que pode ocorrer são casos de primeiros socorros ou
tratamento médico menor;
2 Marginal Com danos leves (os danos materiais são controláveis e/ou de baixo
custo de reparo), ocorrem lesões leves em funcionários e/ou
prestadores de serviço;
3 Crítica Danos severos aos equipamentos, à propriedade e/ou meio ambiente,

ocorrem lesões moderadas (com probabilidade remota de morte), exige
ação corretiva imediata para evitar seu desenvolvimento para
desastrosa;
4 Desastrosa Danos irreparáveis aos equipamentos, à propriedade e/ou meio

ambiente (reparação lenta ou improvável), provoca morte ou lesões
graves a funcionários e/ou prestadores de serviço.
Nessas perspectivas, para estabelecer o nível de risco, gerou-se a matriz de risco, indicando a
frequência e severidade dos eventos indesejados conforme a Figura 7 e Tabela 4:
Figura 7. Matriz de risco.
19
A classificação do risco é obtida através da verificação da frequência (eixo horizontal)
e severidade (eixo vertical). Dessa forma, um desvio que apresenta frequência igual a 4 e
severidade igual a 3, possui peso igual a 4, logo está classificado com o nível de risco crítico.
Tabela 4. Legenda da matriz de classificação de risco.
Peso Risco
1 Desprezível
2 Moderado
3 Sério
4 Crítico
Depois de efetivada a análise, o estudo em questão direcionou-se para o registro e

organização dos resultados obtidos com o emprego da metodologia HazOp. Assim sendo, os
resultados foram registrados em forma de relatório na Tabela 5.
5. Resultados e Discussão
Nesta seção serão analisados e expostos os resultados obtidos, bem como as demais
discussões pertinentes.
5.1 Análise dos parâmetros
A elaboração da Figura 8 aconteceu a partir do agrupamento do número de vezes que

cada parâmetro da técnica HazOp foi associado a uma atividade da empresa, conforme o
observado na Tabela 5.
20
Tabela 5. Relatório HazOp

(Continua)
Nó 1
Atividade 1: Os caminhões carregados com os produtos chegam na distribuidora (Pátio). Parâmetro: Atenção
Palavra-Guia Parâmetro Desvio Causa Consequências Providências F S R
Não Atenção Nenhuma • Distração; • Queda de produtos; • Orientação; 3 3 3
Atenção • Excesso e acúmulo • Batida contra veículos e • Eliminar a interjornada;
de trabalho; estruturas; • Revisão da rotina básica.
• Problemas • Explosão;
particulares. • Atropelamento.
• Fazer rotina no
automático.
Atividade 1: Os caminhões carregados com os produtos chegam na distribuidora (Pátio). Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de • Distração; • Queda de produtos; • Orientação; 3 3 3
particulares; • Atropelamento.
• Fazer rotina no
automático.
Atividade 2: Manobrista desloca o caminhão para o descarregamento dos produtos Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de • Distração; • Queda de produtos; • Orientação; 3 3 3
particulares; • Atropelamento.
• Fazer rotina no
automático.
21

(Continuação)
Atividade 3: Os produtos são descarregados do caminhão com auxílio da empilhadeira Parâmetro: Manuseio de Material
Outros Manuseio de Manuseio • Distração; • Queda de produtos; • Treinamento; 3 3 3
Material Inadequado • Falta de Treinamento; • Corte; • Orientação.
• Operação inadequada • Perfuração;
de equipamentos • Esmagamento de membros.
(Empilhadeira)
• Negligência.
Atividade 3: Os produtos são descarregados do caminhão com auxílio da empilhadeira Parâmetro: Ergonomia
Menos Ergonomia Menos • Não utilização da cinta • Doenças do trabalho; • Inclusão de 2 2 3
Ergonomia ergonômica (EPI); • Problemas físicos em ginástica laboral;
• Postura e movimentação geral. • Treinamento;
incorreta. • Orientação uso de
EPIs.
Atividade 3: Os produtos são descarregados do caminhão com auxílio da empilhadeira Parâmetro: Organização
Menos Organização Falta de • Produtos no caminho; • Queda de mesmo nível; • Melhorar a 4 2 3
Organização • Realização de atividades • Queda de produtos; alocação de
perto da empilhadeira; • Atropelamento; produtos no
• Sinalização fraca. • Esmagamento de armazém;
membros. • Melhorar
sinalização e pintar
pisos;
• Orientação.
22

(Continuação)
Nó 2
Atividade 4: Os produtos são armazenados com auxílio da empilhadeira de acordo com seu grau de rotatividade Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de Atenção • Distração; • Atropelamento; • Orientação; 3 3 3
• Excesso e acúmulo de • Queda de produtos; • Eliminar a
trabalho; • Batida contra veículos interjornada;
• Problemas particulares; e estruturas; • Revisão da rotina
• Fazer rotina no • Armazenamento básica.
automático. incorreto (grau de
rotatividade).
Atividade 4: Os produtos são armazenados com auxílio da empilhadeira de acordo com seu grau de rotatividade Parâmetro: Manuseio de Material
Material Inadequado • Excesso e acúmulo de • Corte; • Orientação;
trabalho; • Perfuração; • Eliminar a
• Operação inadequada de • Atropelamento. interjornada.
equipamentos
(Empilhadeira)
Atividade 4: Os produtos são armazenados com auxílio da empilhadeira de acordo com seu grau de rotatividade Parâmetro: Ergonomia
Menos Ergonomia Menos • Não utilização da cinta • Doenças do trabalho; • Orientação uso de 4 2 3
Ergonomia ergonômica (EPI); • Problemas físicos em EPIs;
• Postura e movimentação geral. • Inclusão de
incorreta. ginástica laboral;
• Treinamento.
23

(Continuação)
Nó 3
Atividade 5: Os ajudantes montam os paletes com produtos de acordo com a ordem de carga Parâmetro: Atenção
Não Atenção Nenhuma • Distração; • Queda de mesmo nível; • Orientação; 3 3 3
Atenção • Excesso e acúmulo de • Queda de produtos; • Eliminar a
trabalho; • Corte; interjornada.
• Problemas particulares. • Perfuração.
Atividade 5: Os ajudantes montam os paletes com produtos de acordo com a ordem de carga Parâmetro:
Atenção
Menos Atenção Falta de Atenção • Distração; • Queda de mesmo nível; • Orientação; 3 3 3
• Excesso e acúmulo de • Queda de produtos; • Eliminar a
trabalho; • Corte; interjornada;
• Problemas particulares; • Perfuração. • Revisão da rotina
• Fazer rotina no automático. básica.
Atividade 5: Os ajudantes montam os paletes com produtos de acordo com a ordem de carga Parâmetro: Ergonomia:
Postura
Menos Postura Pouca/Má • Postura e movimentação • Doenças do trabalho; • Inclusão de 4 2 3
Postura incorreta. • Problemas físicos em ginástica laboral;
• Levantamento excessivo de geral. • Utilização de
carga; carrinhos de carga;
• Falta de treinamento. • Treinamento.
24

(Continuação)
Atividade 5: Os ajudantes montam os paletes com produtos de acordo com a ordem de carga Parâmetro: Ergonomia: Peso
Mais Peso Mais Peso • Levantamento excessivo de • Doenças do trabalho; • Utilização de 4 3 4
carga; • Problemas físicos em carrinhos de carga.
• Diferença biótipo das geral. • Evitar carregar
pessoas cargas pesadas
manualmente.
Atividade 5: Os ajudantes montam os paletes com produtos de acordo com a ordem de carga Parâmetro: Manuseio de material
material inadequado • Falta de Treinamento; • Queda de mesma • Orientação.
• Negligência. altura.
• Corte;
• Perfuração.
Atividade 6: Manobrista desloca o caminhão para o armazém Parâmetro: Atenção

Não Atenção Nenhuma • Distração; • Queda de produtos; • Orientação; 3 3 3
Atenção • Excesso e acúmulo de • Batida contra veículos e • Eliminar a
trabalho; estruturas; interjornada.
• Problemas particulares. • Explosão; • Revisão da rotina
• Fazer rotina no • Atropelamento. básica.
automático.
25
(Continuação)
Atividade 6: Manobrista desloca o caminhão para o armazém Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de Atenção • Distração; • Queda de produtos; • Orientação; 3 3 3
• Excesso e acúmulo de • Batida contra veículos e • Eliminar a
trabalho; estruturas; interjornada.
• Problemas particulares. • Explosão;
• Atropelamento.
Nó 4
Atividade 7: Os produtos são carregados no caminhão com auxílio da empilhadeira Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de Atenção • Distração; • Batida contra veículos e • Orientação; 3 3 3
• Excesso e acúmulo de estruturas; • Eliminar a
trabalho; • Atropelamento; interjornada.
• Problemas particulares. • Queda de produtos.
Atividade 7: Os produtos são carregados no caminhão com auxílio da empilhadeira Parâmetro: Manuseio de Material
Outros Manuseio Manuseio • Falta de treinamento; • Queda de produtos; • Treinamento; 4 3 4
de Material Inadequado • Distração; • Corte; • Orientação;
• Excesso e acúmulo de • Perfuração. • Eliminar a
trabalho; interjornada.
• Negligência.
• Operação inadequada de
equipamentos
(Empilhadeira).
26
(Continuação)
Atividade 7:Os produtos são carregados no caminhão com auxílio da empilhadeira Parâmetro: Ergonomia
Menos Ergonomia Menos • Não utilização da cinta • Doenças do trabalho; • Inclusão de 4 2 3
Ergonomia ergonômica (EPI); • Problemas físicos em ginástica laboral;
• Postura e movimentação geral. • Treinamento;
incorreta.; • Orientação uso de
• Falta de treinamento. EPIs.
Atividade 8: Conferência dos produtos alocados no caminhão Parâmetro: Atenção

Não Atenção Nenhuma • Distração; • Execução da ordem de • Orientação; 2 2 2
Atenção • Excesso e acúmulo de carga incorreta; • Eliminar a
trabalho; • Cliente não é atendido interjornada.
• Problemas particulares; corretamente.
• Negligência. • Aumento no indicie
devolução.
Atividade 9: Enlonamento de caminhão Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de • Distração; • Queda de mesmo nível; • Orientação; 3 4 4
Atenção • Excesso e acúmulo de • Queda em altura; • Treinamento em
trabalho; Eliminar a interjornada. NR35;
Problemas particulares. • Implantação da
linha de vida
(EPC).
27

(Continuação)
Nó 5
Atividade 10: Manobrista desloca o caminhão para o pátio Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de Atenção • Distração; • Execução da ordem de • Orientação; 2 2 2
• Excesso e acúmulo de carga incorreta; • Eliminar a
trabalho; • Cliente não é atendido interjornada;
• Problemas particulares; corretamente. • Revisão da rotina
• Negligência; básica.
• Fazer rotina no
automático.
Atividade 11: Checklist dos caminhões Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de Atenção • Distração; • Checklist incompleto • Orientação; 4 2 3
• Excesso e acúmulo de e/ou incorreto; • Eliminar a
trabalho; • Anomalia no caminhão interjornada.
• Problemas particulares. não identificada;
• Caminhão parado.
Atividade 12: Borracheiro realiza o abastecimento dos caminhões Parâmetro: Vazão

Mais Vazão Mais • Distração; • Liberação acidental de • Orientação; 3 2 2
Vazão • Operação inadequada de combustível; • Manutenção
equipamentos (Bomba e • Contaminação do solo; periódica.
Mangueira de • Inalação;
combustível). • Ingestão;
• Falta de Treinamento; • Contato com a pele e
• Problemas no olhos.
Equipamento
28

(Conclusão)
Atividade 12: Borracheiro realiza o abastecimento dos caminhões Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Falta de Atenção • Distração; • Atropelamento; • Treinamento; 3 4 4
• Excesso e acúmulo de • Incêndio; • Sempre desligar
trabalho; • Explosão. veículo para
• Problemas particulares. abastecer;
• Fazer rotina no automático. • Revisão da rotina
básica
Atividade 12: Borracheiro realiza o abastecimento dos caminhões Parâmetro: Manuseio de Material
Outros Manuseio de Manuseio • Operação Inadequada de • Liberação acidental de • Criar uma Equipe 2 4 3
Material inadequado equipamentos (Bomba e combustível; de abastecimento;
Mangueira de combustível); • Inalação; • Treinamento em
• Falta de Treinamento; • Contato com a pele e NR20.
• Distração. olhos.
• Incêndio;
• Explosão.
Atividade 13: Motorista dirige o caminhão até a saída da distribuidora Parâmetro: Atenção
Menos Atenção Menos Atenção • Distração; • Queda de produtos; • Orientação; 3 3 3
• Excesso e acúmulo de • Batida contra veículos • Eliminar a
trabalho; e estruturas; interjornada;
• Problemas particulares. • Explosão; • Revisão da rotina
• Fazer rotina no • Atropelamento. básica.
automático.
29
Figura 8. Dados dos parâmetros aplicados.
Desse jeito, é possível verificar que o parâmetro que mais contribui para a porcentagem
do número de desvios existentes foi o parâmetro atenção (53,85%). Isso está associado ao fato
de as atividades desenvolvidas no setor armazém estarem diretamente relacionadas ao fator
humano, ou seja, elas são realizadas com pouca ou nenhuma automação.
5.2 Análise das causas dos desvios encontrados
Com a organização do número de ocorrências de cada uma das causas dos desvios
associados às atividades na Tabela 5, elaborou-se a Figura 9.
30
Figura 9. Porcentagem das causas dos desvios.
Nesse sentido, baseado na Figura 9, observa-se que as principais causas dos desvios
presentes nas atividades foram questões de distração (22,83%); excesso e acúmulo de trabalho
(18,48%); problemas particulares (16,30%); fazer rotina no automático (8,70%); negligência
(8,70%); falta de treinamento (7,61%); operação inadequada de equipamentos (6,52%); não
utilização da cinta ergonômica (3,26%); levantamento excessivo de carga (2,17%); postura e
movimentação incorreta (4,35%); e outros (4,35%). Ainda explorando as causas dos desvios,
pode se ressaltar que 71,74%, ou seja, mais da metade estão associados a fatores humanos,
percentual formado pela soma percentual das 5 categorias destacadas em vermelho na Figura
9.
5.3 Análise da classificação qualitativa de risco
A exploração dos resultados da classificação qualitativa de risco exposto na Tabela 5

permitiu obter a média do grau de risco de cada etapa do processo, de acordo com a Figura 10.
A média geral decorreu da média de todas as etapas do processo.
31
Figura 10. Grau de risco nas etapas do processo.
De acordo com a Figura 10, a classificação qualitativa da empresa, base do presente

estudo, encontra-se no nível sério, como mostra a reta da média geral, na apreciação da curva
referente aos valores máximos de risco em cada “nó”, destacado em vermelho na Figura 8.
Dessa maneira, pode - se destacar o fato de haver atividades com maior grau de risco nas três
últimas etapas do processo, sendo que esses riscos são classificados como críticos, ou seja, com
o nível máximo.
Na análise da curva com os valores na média das atividades em cada etapa, destacado
em azul na figura 8, observa-se que o nó 2 e o nó 5 possuem o menor grau de risco em relação
aos demais nós, sendo classificados como nível moderado. No entanto, o nó 5 apresenta uma
certa tendência de aproximação para o nível de risco sério, algo que merece atenção para evitar
seu agravamento, visto que os nós 1, 3 e 4 já estão classificados como nível sério de risco,
constituindo, dessa maneira, as etapas mais preocupantes do processo.
5.4 Tratamentos dos riscos
Depois de feita a apreciação dos resultados obtidos pelo estudo, elaborou-se, através da
ferramenta da qualidade o 5W1H, um plano de ação detalhado como mostra o Quadro 6. Assim,
foi planejado e especificado o plano de ação e suas atividades a serem desenvolvidas para obter
a melhoria nas condições de segurança em processo, e consequentemente, eliminar e/ou reduzir
os riscos.
32
Quadro 6. Plano de ação 5W1H.
WHAT WHO WHEN WHERE WHY HOW

Status
(O que?) (Quem?) (Quando?) (Onde?) (Por quê?) (Como?)
Técnico de Capacitar os Planejando os

Realizar
segurança Na própria trabalhadores dias que serão Em
treinamento Imediatamente
do trabalho empresa para trabalho ministrados o andamento
na NR 35
da empresa em altura treinamento
Realizar Capacitar os Contratando

Empresa Na própria Em
treinamento Imediatamente trabalhadores empresa
terceirizada empresa andamento
na NR 20 para o trabalho especializada
Renovar a
Realizar
capacitação e
treinamento
rever os
de Contratando
Empresa Na própria conteúdos das
“reciclagem” Imediatamente empresa Concluído
terceirizada empresa normas de
para operador especializada
segurança
de
cabíveis à
empilhadeira
função.
Garantir o
Analista de Reorganizando
Banco de intervalo de
Reduzir gente e os horários e
Imediatamente horas dos descanso e Concluído
interjornada gestão da atividades dos
funcionários reduzir custos
empresa empregados.
com hora extra
Proteger a
Assim que Contratando
saúde e
possível após Nas empresa
Implementar integridade dos
Proprietário a realização dependências terceirizada Não
linhas de vida funcionários
da empresa dos doa setor para instalação Realizado
(EPC) em
treinamentos armazém de linhas de
conformidade
em NR 35 vida.
com a NR 35
Para garantir a Realizando
Nas saúde e a apresentações
Técnico de dependências proteção do sobre a
Orientar
segurança da empresa trabalhador, importância da
quanto o uso Imediatamente Concluído
do trabalho onde a minimizando a utilização dos
de EPI`s
da empresa utilização é exposição aos EPI´s e
necessária riscos fiscalizando o
ocupacionais uso.
Proteger a
saúde e Dispondo ou
Armazenar
Nas integridade dos construindo
forma correta Proprietário Em
Imediatamente dependências funcionários local adequado
os cilindros da empresa andamento
da empresa em para o
de gás GLP
conformidade armazenamento
com a NR 20
O plano de ação 5W1H mostrou-se de grande relevância, pois sua elaboração levou em
consideração não apenas os resultados alcançados com a análise de risco, mas também
33
necessidades imediatas da empresa alvo do estudo. Portanto, pode-se dizer que esse plano de
ação explora os resultados observados pelo estudo de acordo com as necessidades imediatas da
organização.
6. Considerações Finais
Este trabalho executou, de forma adaptada, a técnica de análise de risco HazOp em um

setor diferente do habitual para a aplicação desse método. Com o intuito de alcançar os
objetivos, utilizou-se variáveis diferentes das empregadas tradicionalmente. Com isso, a partir
dos resultados obtidos do estudo realizado, observou-se que a distribuidora tem a maioria dos
seus desvios associados a fatores humanos. Assim, a utilização das variáveis modificadas
contribuiu significativamente e demostrou ser bastante pertinente.
Dado o exposto, foi possível alcançar o objetivo de analisar o setor armazém,
identificando as causas e consequências dos desvios e apresentando providências para eles.
Ademais, foi possível possibilitar uma classificação qualitativa dos riscos em cada atividade,
através da relação entre as variáveis frequência e severidade, por meio da matriz de risco.
A excelência nas operações de qualquer empresa depende em grande parte da
qualificação de seus funcionários. É notável também que a carência de treinamento é um fator
determinante para os desvios ocorridos na distribuidora, visto que a ausência de conhecimentos
leva a execução das tarefas de forma inadequada, algo que se reflete em potenciais perigos para
a empresa e para a integridade de seus colaboradores.
Nessas perspectivas, o plano de ação 5W1H mostrou ser bastante pertinente, uma vez
que, prevê a realização de treinamentos, orientações e adequações às normas regulamentadoras,
o que atente justamente às necessidades observadas e destacadas nos resultados da aplicação no
método.
Com a execução do plano de ação 5W1H pode-se destacar como resultados decorrentes
da efetivação de suas atividades, a redução dos custos com hora extras e dos encargos
tributários relacionados ao excesso de interjornada, adequação as normas regulamentadoras e
aos padrões estabelecidos pela AmBev para as suas licenciadas, através da realização dos
treinamento de reciclagem para o operador de empilhadeira e orientação quanto ao uso de EPI`s.
Em temos gerais tudo isso contribuiu para a melhorias das condições de risco presentes na
distribuidora de bebidas, visto que, garantir o tempo mínimo de descanso é um fator importante
para a qualidade de vida dos profissionais, compreender aos normas de segurança cabíveis à
cada função permite a efetivação da atividade de forma mais segura e a utilização do EPI é
34
importante a fim de garantir a saúde e a proteção do trabalhador, evitando consequências
negativas em casos de acidentes de trabalho.
Uma das grades falhas de um gestor é tentar resolver os problemas sem antes realizar
uma análise para melhor explorar uma determinada situação, bem como suas causas e
consequências. Nesse sentido, com base no estudo de caso e nos resultados alcançados, pode-
se compreender a importância de uma boa gestão de risco para auxiliar na identificação e
exploração das condições de risco em uma organização, uma vez que esta propicia o correto
tratamento das condições vistas como inseguras.
Considerando o estudo realizado e seus resultados, propõe-se como futuros trabalhos a
serem desenvolvidos, a aplicação do método HazOp aos demais setores da distribuidora, o
desenvolvimento do método RULA (Rapid Upper Limber Assessment) para avaliar a questão
da postura e movimentos na execução das atividades, uma vez que, a ferramenta possibilita
investigar a exposição dos trabalhadores aos fatores de risco relacionados a situações onde aja
uma sobrecarga ou esforço repetitivo dos membros superiores, algo que esta relacionado com
a natureza das atividades desenvolvidas no armazém e pátio da distribuidora, logo, se
recomenda, para trabalhos futuros, a realização de uma investigação mais aprofundada do fator
ergonomia seria de grande utilidade para corrigir e tratar os riscos ergonômicos presentes, sobre
tudo nas ações de carregamento e descarregamento que são as atividades que exigem mais
esforço físico, desta maneira será possível otimizar os resultados, melhorar a qualidade de vida
e produtividade.
Este trabalho mostrou o quanto é significante a função de um engenheiro de produção
no ambiente fabril, visto que nem sempre profissionais de outas áreas, de caráter mais
tecnológico, dispõem da visão e conhecimento em ferramentas tais como HazOp para analisar
e gerenciar seus processos.
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Dilaelson Ferreira Pinheiro – 70%
Harley dos Santos Martins – 30%
38

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Research, Society and Development, v. 9, n.

11, e3349119951, 2020

Recebido: 05/11/2020 | Revisado: 08/11/2020 | Aceito: 11/11/2020 | Publicado: 17/11/2020

Dilaelson Ferreira Pinheiro

Fonte: Adaptado de Haddad et al. (2012).

Na primeira e mais importante etapa do estudo, aplicação do método HazOp, o

Na primeira etapa, definição do escopo de estudo, foram definidos os objetivos

Quadro 1. Modelo de relatório HazOp.

Fonte: Autoria própria.

A segunda fase da metodologia da pesquisa, avaliação qualitativa por meio da matriz de

3.1 Fabricação e distribuição de bebidas

O campo de fabricação de bebidas corresponde por aproximadamente 4% do valor

3.2 Gerência de riscos

A gerência de riscos, que se constitui em um planejamento de prevenção de perdas,

3.3 Estudo de perigos e operabilidade (HazOp)

Não Negação da intenção de projeto

Fonte: Cetesb (2011).

Quadro 3. Parâmetros, palavras-guia e desvios.

Palavra-guia Parâmetro Desvio

Fonte: Cetesb (2011).

3.4 Matriz de risco

A matriz de risco, também chamada de matriz de probabilidade e impacto, é uma

Figura 2. Exemplo matriz de risco.

Fonte: De Paulo et al. (2006).

Quadro 4. Exemplo de classificação e parametrização dos níveis de frequência e severidade.

Fonte: Adaptado De Paulo et al. (2006).

O 5W1H é utilizado para assegurar e informar um conjunto de planos de ação, detectar

Figura 3. Plano de ação 5W1H.

Fonte: Adaptado de Peinado e Graeml (2007).

Conforme Vieira (2016), o brainstorming também conhecido como tempestade de

3.7 Conclusão do capitulo

Depois de realizado o levantamento teórico sobre fabricação e distribuição de bebidas,

Nesta seção será realizada a caracterização da empresa e exploração dos riscos

4.1 Caracterização da empresa

Este estudo ocorreu em uma distribuidora de bebidas localizada no Município de

O HazOp é uma técnica usada na identificação de riscos, com maior destaque na

Tabela 1. Lista de variáveis do processo do HazOp tradicional e adaptado.

Fonte: Quintela (2011).

A Tabela 1 apresenta a comparação entre as variáveis tradicionais do HazOp e as

Fonte: Autoria própria.

Quadro 5. Checklist parâmetros associados.

Os caminhões carregados com os produtos chegam

6 X Manobrista desloca o caminhão para o armazém.

Os produtos são carregados no caminhão com

8 X Conferência dos produtos alocados no caminhão.

10 X Manobrista desloca o caminhão para o pátio.

11 X Checklist dos caminhões.

Borracheiro realiza o abastecimento dos

13 X Motorista dirige o caminhão até a saída da revenda.

AT – Atenção MM – Manuseio de material QM – Qualidade do material EG - Ergonomia

Fonte: Autoria própria.

Figura 5. Nós - de - estudo da distribuidora no setor armazém.

Fonte: Autoria própria.

Em seguida, a técnica HazOp foi aplicada juntamente com o grupo de especialistas

Fonte: Adaptado Quintela (2011).

Ao concluir o estudo utilizando a técnica HazOp, realizou-se uma análise qualitativa

2 Improvável Pouco provável de ocorrer durante a realização das atividades, evento

3 Provável Esperado de ocorrer até uma vez durante a realização da atividade,

Fonte: Autoria própria.