IMPLEMENTAÇÃO DE CONTROLE SUPERVISÓRIO EM LINGUAGEM LADDER PARA UMA

CÉLULA FLEXÍVEL DE MANUFATURA DIDÁTICA

JEFERSON L. CURZEL(1), ANDRÉ B. LEAL(2)

(1)
Sociedade Educacional de Santa Catarina - Instituto Superior Tupy
Rua Albano Schmidt, 3333, Joinville, 89227-700, SC

(2)
Departamento de Engenharia Elétrica, Universidade do Estado de Santa Catarina
Campus Universitário Prof. Avelino Marcante, Joinville, 89223-100, SC
E-mails: [email protected], [email protected]

Abstract In this paper we perform the integration of the equipments of a didactic flexible manufacturing cell to be used in the
research of supervisory control techniques. The theory of supervisory control is used to find a minimally restrictive supervisor,
who satisfies the imposed specifications of control to the system. The implementation of the supervisor obtained is made in a
programmable logical controller (CLP), through language LADDER. With this work, we intend to contribute towards the dis-
semination of the supervisory control theory in the industries.

Keywords
 Flexible Manufacturing Cell, Supervisory Control, Discrete Event Systems.

Resumo  Neste trabalho faz-se a integração dos equipamentos de uma célula flexível de manufatura didática a ser utilizada pa-
ra pesquisa de técnicas de controle supervisório. É utilizada a teoria de controle supervisório para encontrar um supervisor mi-
nimamente restritivo, que satisfaça as especificações de controle impostas ao sistema. A implementação do supervisor obtido é
feita em controlador lógico programável (CLP), através da linguagem LADDER. Pretende-se, desta forma, contribuir para dis-
seminar o uso da teoria de controle supervisório junto às indústrias.

Palavras-chave
 Célula Flexível de Manufatura, Controle Supervisório, Sistemas a Eventos Discretos.

1 Introdução Na seqüência do artigo, na Seção 2 é apresentada

a célula de manufatura e é feita uma breve descrição
A Teoria de Controle Supervisório (Ramadge e do seu funcionamento. Na Seção 3 são apresentados
Wonham, 1989) possibilita que problemas de contro- os autômatos que modelam os subsistemas que com-
le sejam solucionados de forma sistemática, garantin- põem a célula. Na Seção 4 é feito o projeto do super-
do assim que o supervisor obtido atenderá as especi- visor, onde são modeladas as especificações de con-
ficações impostas pelo projetista. Além disto, o seu trole, e é apresentada a síntese do supervisor mini-
uso facilita alterações no programa do controlador mamente restritivo. Na Seção 5 é apresentado o pro-
lógico programável (CLP), alterações estas que são grama implementado em LADDER no CLP e na Se-
necessárias sempre que é feita alguma modificação ção 6 têm-se as conclusões.
(inclusão/exclusão de equipamentos ou alteração no
layout) na célula flexível de manufatura. Entretanto, a
teoria supracitada não é conhecida e dominada no 2 A Célula Flexível de Manufatura
âmbito industrial, de forma que, em geral, a resolu-
ção de problemas de controle supervisório nas indús- A célula de manufatura considerada (Figura 1) é
trias é feita sem a utilização de um procedimento composta por dois robôs, uma mesa giratória, uma
formal. estação de teste, uma esteira transportadora e uma
Neste artigo utlizamos uma célula flexível de mesa para peças rejeitadas.
manufatura didática e aplicamos a Teoria de Controle O funcionamento da célula prevê que as peças
Supervisório de forma a encontrar um supervisor que estão na esteira são transportadas pelo robô 1 até
minimamente restritivo, que satisfaça as especifica- a mesa giratória, são manufaturadas e testadas, e se
ções de controle impostas ao sistema. O supervisor estiverem com problema, são transportadas para a
obtido é implementado em CLP utilizando-se a lin- mesa de rejeito pelo robô 2, caso contrário, são reti-
guagem LADDER, por ser esta uma linguagem am- radas da célula pelo robô 2. Como elemento para
plamente difundida, de fácil visualização e entendi- teste da peça, utiliza-se um sensor fotoelétrico, que
mento, possibilitando que alterações e localização de detecta diferença de coloração da peça (branca ou
falhas sejam feitas rapidamente. Na implementação preta).
do supervisor monolítico, propõe-se uma metodolo- A Figura 2 mostra o CLP S7 300, utilizado para
gia para reduzir o tamanho do programa implementa- controlar a célula, e a interface para sinais de entrada
do em CLP, através da eliminação de linhas de e saída.
programa.

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 A tabela 1 indica o evento associado a cada sub-
sistema físico da célula e a descrição do evento.

Figura 1. A Célula Flexível de Manufatura Didática.

Figura 3. Planta baixa da célula.

Tabela 1. Eventos dos subsistemas físicos da célula.

SUBSISTEMA EVENTO DESCRIÇÃO

Esteira E_liga Liga a esteira.
E_desl Desliga a esteira.
Sensor da estei- S_liga Chegada de peça na esteira.
ra S_desl Saída de peça da esteira.
Figura 2. O CLP utilizado e a interface de sinais. Mesa giratória I_giro Liga a mesa giratória.
F_giro Fim de giro da mesa.
Os sinais dos sensores e atuadores dos equipa- Robô 1 T_M Inicia a operação do robô 1.
mentos da célula são interligados, respectivamente, F_rb1 Fim de operação do robô 1.
ao módulo de entradas e saídas digitais do CLP, por Estação de teste I_teste Início do teste de peça.
T_OK Resultado do teste => peça boa.
meio do qual é feito o controle da seqüência de ope-
T_NOK Resultado do teste => peça ruim.
ração de cada subsistema físico. As rotinas de execu- Robô 2 T_R Inicio de operação do robô 2
ção das tarefas dos robôs são executadas em contro- para retirada de peça ruim.
ladores individuais, dedicados para cada robô, que T_S Início de operação do robô 2
estão interligados ao CLP através da interface de para retirada de peça boa.
F_rb2 Fim de operação do robô 2.
sinais de entradas e saídas.

3.1 Modelos dos subsistemas físicos da planta

3 Modelagem da Célula
O funcionamento dos subsistemas físicos pode
A modelagem da célula e a resolução de proble- ser modelado pelos autômatos G1 a G6, mostrados na
mas de controle são feitos seguindo a Teoria de Con- Figura 4. Nos modelos dos autômatos apresentados,
trole Supervisório de Sistemas a Eventos Discretos os círculos representam os estados dos subsistemas e
(Ramadge e Wonham, 1989). Nesta abordagem o os círculos duplos representam estados onde o subsis-
controle é feito por um autômato denominado de tema completa uma tarefa. Os arcos entre os estados
supervisor, o qual restringe o comportamento do sis- indicam as transições ou eventos. Arcos seccionados
tema físico de forma a satisfazer um conjunto de es- por uma pequena linha transversal indicam que o
pecificações. O alfabeto de eventos que compõe os evento é controlável (Cury, 2001). Os eventos envol-
modelos individuais de cada subsistema físico é divi- vidos nesta modelagem são descritos na Tabela 1.
dido em dois tipos de eventos: os eventos controlá- Para o autômato G1, que modela o funcionamen-
veis, cuja ocorrência pode ser desabilitada pela ação to da esteira, o estado inicial “0” representa a esteira
de controle, como por exemplo, o início de uma ati- desligada e o estado “1” representa a esteira ligada.
vidade ou a parada de uma esteira, e os eventos não- Nota-se aqui que os eventos E_liga e E_desl são e-
controláveis, cuja ocorrência não pode ser desabilita- ventos controláveis e que, portanto, podem ser desa-
da pela ação de controle, como por exemplo, a ativa- bilitados pelo supervisor.
ção de um sensor (Cury, 2001). Os autômatos G2 a G6 representam o compor-
Como simplificação para a resolução do pro- tamento do sensor da esteira, do robô 1, da mesa gi-
blema proposto neste trabalho, adota-se apenas duas ratória, da estação de teste e do robô 2, respectiva-
posições para a mesa giratória, onde na primeira po- mente.
sição tem-se a entrada da peça, e na segunda posição
tem-se o teste e a retirada da peça da mesa giratória,
conforme a Figura 3.

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 rada de peça pelo robô 1). A restrição física R4 in-
forma que o sensor da esteira não pode ser desativa-
do se a esteira estiver desligada e o robô 1 estiver
parado.

4 Projeto do Supervisor

A Teoria proposta por Ramadge e Wonham

(1989) prevê que a partir de um conjunto de especifi-
cações de controle possamos obter um supervisor que
garanta que o sistema se comporte conforme deseja-
do. A seguir são apresentadas as especificações de
controle.

Figura 4. Autômatos dos subsistemas G1 a G6.

4.1 Modelo das especificações
Na Figura 6 são mostradas as especificações de
controle E1 a E9. A especificação E1 indica que a
3.2 Modelo das restrições físicas da planta
esteira pode ser ligada somente quando o sensor está
Conforme proposto por Moraes e Leal (2006), desativado e deve ser desligada apenas quando o
foram modeladas algumas restrições físicas, devido sensor está ativado. A especificação E2 indica que o
aos modelos individuais não possuírem informações robô 2 executa o transporte da peça para o rejeito ou
importantes do sistema global. Por exemplo, se a para a saída em função do resultado da estação de
esteira não estiver acionada, não ocorrerá o aciona- teste. A especificação E3 impõe que a mesa giratória
mento do sensor posicionado ao final desta, não ha- inicie seu giro somente após o fim de operação do
vendo dessa forma a geração do evento correspon- robô 1. A especificação E4 indica que o robô 2 deve
dente. Na Figura 5 são mostradas as restrições físicas iniciar sua operação somente após o fim de giro da
R1 a R4. mesa. Além disso, a mesa só pode girar novamente
A restrição física R1 indica que o sensor da es- após o fim de operação do robô 2. A especificação
teira só pode ser ativado quando a esteira está ligada. E5 indica o robô 1 só pode finalizar sua operação
A restrição física R2 informa que uma vez ativado o com a mesa em repouso.
sensor da esteira, é possível (e desejado) que a esteira
seja desligada antes do sensor ser desativado.

Figura 5. Autômatos para as restrições R1 a R4.

Figura 6. Autômatos para as especificações E1 a E9.

A restrição R3 considera o fato de que a desativação

A especificação E6 indica que a estação de teste deve
do sensor da esteira depende da ação do robô 1. Des-
iniciar sua operação somente após o fim de giro da
ta forma, a desativação de tal sensor se dará após o
mesa. Além disso, um novo giro na mesa não deve
início e antes do final de operação do robô 1 (na reti-

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ser iniciado enquanto o teste não for finalizado. A Neste trabalho, quando da ocorrência de eventos
especificação E7 indica que a operação do robô 1 não-controláveis, variáveis internas do CLP (flags)
deve ser iniciada somente se houver peça ativando o armazenam as informações, até que elas sejam pro-
sensor. A especificação E8 indica que o robô 1 só cessadas. Para a implementação, foram criados qua-
deve iniciar sua operação se a esteira estiver desliga- tro blocos de programa de forma a facilitar a organi-
da. A especificação E9 prioriza o início de teste em zação:
detrimento ao início de transporte do robô 1. • bloco de gerenciamento (OB1)
• bloco do supervisor (FC1)
4.2 Síntese do supervisor • bloco dos eventos (FC2)
• bloco das saídas (FC3)
Neste trabalho utiliza-se um único supervisor pa-
ra controlar a célula de manufatura. Assim, no pro-
cesso de síntese do supervisor deve-se obter um mo- 5.1 Programação do bloco OB1
delo para a planta (sistema a ser controlado) e um
O bloco OB1 é necessário no CLP utilizado pois
modelo global que reúna todas as especificações de
em sua rotina de execução é definida a seqüência em
controle. O modelo para a planta é obtido através da
que os blocos de função (FC) serão executados, con-
composição síncrona (Ramadge e Wonham, 1989)
forme a figura 7.
entre os autômatos dos subsistemas físicos e as restri-
ções físicas do sistema, ou seja,
G = G1 || G 2 || .... || G6 || R1 || .... || R4 . Esta composi-
ção síncrona resulta em um autômato com 128 esta-
dos e 728 transições. A especificação global E é ob-
tida a partir das especificações individuais Ei, isto é,
E = E1 || E 2 || .... || E 9 . A linguagem alvo K é obtida Figura 7. Programação do bloco OB1 em LADDER.
a partir da sincronização de G e E, fazendo-se
K = G || E . Por fim, calcula-se a máxima linguagem
controlável contida em K, denotada SupC(G,K). O 5.2 Programação do bloco FC1 - Supervisor
autômato que reconhece SupC(G,K) possui 73 esta-
dos e 158 transições e consiste no supervisor não Na programação do bloco FC1 foi implementado
bloqueante e minimamente restritivo, que será im- o supervisor monolítico. Dessa forma, cada estado do
plementado no CLP de forma a garantir o cumpri- supervisor corresponde a uma memória interna do
mento das especificações de controle. Todo o proces- CLP, que é ativada ou desativada de acordo com a
so de síntese do supervisor, descrito acima, foi reali- seqüência do supervisor. O supervisor é mostrado em
zado com o auxílio da ferramenta Grail (Raymond e parte na Figura 8, onde cada estado foi nomeado no
Derick, 1995). bloco de programação com o prefixo “S”, assim, o
estado “0” do supervisor passou a ser simbolizado
por “S0” na programação do CLP.
5 Programação do CLP Conforme ilustrado na Figura 9, a partir do co-
mando “INÍCIO”, o supervisor ativa o estado “S0”
O CLP utilizado para a programação foi o Sie- (Network 1). Neste estado, o supervisor fica aguar-
mens da família Step7_300 com a CPU 321IFM. Esta dando a ocorrência do evento E_liga (Network 2),
CPU possui 10 entradas e 06 saídas digitais, as quais que por ser um evento controlável, deve ser habilita-
são interligadas à planta para a monitoração dos esta- do pelo próprio programa do CLP. A geração deste
dos dos sensores e acionamento dos subsistemas físi- evento é feita no bloco FC2 (Fig. 11 – Network 1),
cos. A linguagem utilizada na programação do CLP mas para tal é necessário que o motor da esteira tenha
foi a Diagrama de Contatos (LADDER), por ser a sido efetivamente ligado, o que é feito no bloco FC3
mais conhecida no meio industrial e de fácil edição e (Fig. 10 – Network 1).
entendimento.
Na programação do CLP utilizou-se uma meto- 5.3 Programação do bloco FC3 - Saídas
dologia diferente das empregadas por Fabian e Hell-
gren (1998) e Queiroz et al (2001). Os primeiros Neste bloco são definidas as ações do supervi-
utilizam a implementação com base na detecção de sor, de acordo com o estado definido no bloco FC1.
flancos positivos para os eventos não-controláveis. Assim, conforme visto, quando o supervisor estiver
No trabalho de Queiroz et al (2001), a síntese de no estado “S0”, a saída que ativa o motor da esteira
supervisores é feita utilizando-se a abordagem modu- será acionada, conforme a Figura 10 (Network 1).
lar local e na implementação dos supervisores modu- Este comando envia um sinal para a saída física do
lares é feita a habilitação ou a desabilitação de um CLP.
subconjunto de eventos controláveis que faz com que
o comportamento da planta evolua de forma a respei-
tar cada restrição dos supervisores modulares.

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 eventos controláveis em um estado qualquer do su-
pervisor. Na Figura 12 representamos uma seqüência
iniciada no estado 6, que transita direto para o estado
11, pois os dois eventos (E_liga e I_giro) são dispa-
rados. A programação do CLP quando da ocorrência
Figura 8. Parte inicial do supervisor obtido. dos dois eventos controláveis a partir do estado 6 é
feita conforme vemos nas figuras 13 e 14.

Figura 11. Programação do bloco FC2 em LADDER.

Figura 9. Programação do bloco FC1 em LADDER.

Figura 12. Disparo simultâneo de eventos controláveis.

Figura 10. Programação do bloco FC3 em LADDER.

5.4 Programação do bloco FC2 - Eventos

Figura 13. Disparo simultâneo de eventos no boco FC3.
Neste bloco são ativados ou desativados os even-
tos de acordo com sinais de entrada e saída do CLP.
Dessa forma, ao ser ativado o motor da esteira, o
evento E_liga será ativado, indicando para o supervi-
sor (bloco FC1) que o motor da esteira foi ativado.
Ao mesmo tempo, o evento que informava ao super-
visor que o motor da esteira havia sido desligado é
desativado, conforme a Figura 11.
Uma particularização na implementação deste
problema foi adotada quando da ocorrência de dois Figura 14. Disparo simultâneo de eventos no boco FC1.

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 Generalizando, caso ocorram dois ou mais even- Sistema Flexível de Manufatura. Proceedings of
tos controláveis simultâneos em um estado qualquer, the VII International Conference on Industrial
o autômato transita para o estado no qual tais eventos Applications-Induscon. Recife, Brasil.
convergem. Queiroz, M.H., Santos, E.A.P. e Cury, J.E.R. (2001).
Nos estados do supervisor em que existem even- Síntese modular do controle supervisório em
tos controláveis e não-controláveis, dá-se prioridade diagrama escada para uma célula de manufatura.
no tratamento dos não-controláveis, pois estes são Anais do V Simpósio Brasileiro de Automação
espontaneamente gerados em função da dinâmica da Inteligente, Vol. 5, p. 1072.
planta e devem ser tratados imediatamente após a sua Ramadge, P. J. and Wonham, W. M. (1989). The
ocorrência. Na programação do CLP, essa prioridade Control of Discrete Event Systems, Proceedings
é dada de acordo com a disposição das linhas do pro- of IEEE, Vol. 77, n. 1, pp. 81-98.
grama, ou seja, como a execução do programa é cí- Raymond, D. and Derick, W. (1995). Grail: A C++
clica, os eventos não-controláveis são executados nas library for automata and expressions, in Journal
linhas anteriores aos eventos controláveis. Por exem- of Symbolic Computation, 11, pp. 341-350.
plo, no estado 29 (Figura 15), os eventos não-
controláveis T_OK e T_NOK têm prioridade de exe-
cução.

Figura 15. Programação de eventos não-controláveis (bloco FC1).

6 Conclusão

O emprego da Teoria de Controle Supervisório

em células flexíveis de manufatura modeladas a partir
de autômatos e sua implementação em linguagem de
CLP mostrou-se bastante versátil do ponto de vista da
reprogramação de rotinas de trabalho e inclusão de
novos dispositivos na célula. Com os resultados obti-
dos neste trabalho, pretende-se disseminar o uso da
teoria de controle supervisório em células flexíveis
de manufatura industriais.

Referências Bibliográficas

Cury, J. E. R. (2001). Teria de Controle Supervisório

de Sistemas a Eventos Discretos. V Simpósio
Brasileiro de Automação Inteligente
(Minicurso).
Fabian, M. and Hellgren, A. (1998). PLC-based
implementation of supervisory control for
discrete event systems. Proceedings of the 37th
Conference on Decision and Control. Tampa,
USA.
Moraes, W.R. e Leal, A.B. (2006). Controle
Supervisório do Transportador de Entrada de um

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