Gestão de Manutenção - Introdução

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12
Introdução
Gestão de manutenção -
GESTÃO DE MANUTENÇÃO - INTRODUÇÃO
ÍNDICE
MOTIVAÇÃO......................................................................................... 3
OBJECTIVOS ........................................................................................ 4
INTRODUÇÃO ....................................................................................... 5
1. INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO .......................................................... 7
2. TIPOS DE MANUTENÇÃO ................................................................... 8
2.1. GENERALIDADES ....................................................................... 8
2.2. TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................ 8
2.2.1. Manutenção Preventiva .................................................................... 9
2.2.2. Manutenção Preditiva....................................................................... 9
2.2.3. Manutenção Correctiva .................................................................... 9
2.2.4. Manutenção de Ocasião ................................................................ 10
2.3. NORMAS DE SEGURANÇA RECOMENDADAS PARA TRABALHOS
DE MANUTENÇÃO .................................................................... 10
3. CUSTOS DA MANUTENÇÃO ............................................................. 12
3.1. GENERALIDADES ..................................................................... 12
3.2. CUSTOS DA MANUTENÇÃO ....................................................... 13
4. GRAU DE CRITICIDADE DOS EQUIPAMENTOS .................................... 15
5. INDICADORES DE PRODUTIVIDADE................................................... 18
5.1. MTBF ................................................................................... 18
5.2. MTTR ................................................................................... 19
6. ORGANIZAÇÃO ............................................................................... 20
7. PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO ................................................... 23
1
Unidade didáctica 12
7.1. GENERALIDADES ..................................................................... 23

7.2. TÉCNICAS: PERT, GANT E CPM ............................................ 24
7.2.1. Diagrama de espinha de peixe ....................................................... 24
7.2.2. Diagrama de GANT ......................................................................... 24
7.2.3. Diagramas PERT-CPM ................................................................... 26
7.2.3.1. Diagrama de flechas ................................................................ 26
7.2.3.2. Diagrama de círculos marcados .............................................. 27
7.2.3.3. Diagrama de nó ou evento ...................................................... 27
7.2.3.4. Construção do diagrama CPM ................................................ 28
8. DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA ............................................................. 29
9. FILOSOFIAS UTILIZADAS NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO .................... 31
9.1. GENERALIDADES ..................................................................... 31
9.2. TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL) ................................... 31
CONCLUSÃO...................................................................................... 35
RESUMO ........................................................................................... 36
AUTO-AVALIAÇÃO .............................................................................. 37
SOLUÇÕES ........................................................................................ 41
PROPOSTAS DE DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO ................................. 42
BIBLIOGRAFIA .................................................................................... 43
2
MOTIVAÇÃO
A manutenção não é apenas a reparação de avarias ou inspecção de equipa-

mentos, é mais que isso. Com um bom planeamento da manutenção consegui-
mos aumentar o tempo de vida útil dos equipamentos, como retirar dividendos
económicos nos custos relacionados com estes.
Como deves calcular, estudar este tema vai ser-te muito útil para retirares o
máximo de rendimento tuas funções que, na vida activa, vais poder realizar.
Vamos aprender mais sobre este tema?
3
OBJECTIVOS
 Definir manutenção e os vários tipos em que se pode dividir;

 Reconhecer os custos directos e indirectos da manutenção;
 Planear trabalhos com todos os elementos necessários;
 Estabelecer prioridades nas ordens de trabalho;
 Interpretar ordens de trabalho e elaborar relatórios de trabalho;
 Elaborar o arquivo técnico;
 Classificar os DMM (Dispositivos de Monitorização e Medição) e reco-
nhecer a importância da calibração;
 Relacionar qualidade e manutenção;
 Definir TPM (Manutenção Produtiva Total);
 Utilizar software específico para a gestão da manutenção;
 Descodificar o sistema organizacional da empresa e contribuir para o
seu melhoramento e optimização.
4
INTRODUÇÃO
Para que a manutenção seja o mais bem executada possível, é necessário ela-
borar um bom plano sobre os processos que vamos realizar. No entanto, nem
todas as situações nos permitem realizar este plano de manutenção, por exem-
plo, numa fábrica, se uma máquina deixar de funcionar, parando por completo a
produção do produto, teremos que corrigir este problema logo na altura sem
nenhum estudo prévio; estamos perante uma situação em que: reparamos a
máquina ou substituímo-la.
Por este motivo, a manutenção pode ser dividida em:
 Planeada;
 Não planeada.
5
1. INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO
A gestão da manutenção concentra-se essencialmente numa política de manu-
tenção dos equipamentos industriais. Este processo pode ser feito em vários
aspectos, tendo sempre como objectivo final uma avaliação económica compa-
rativa dos benefícios resultantes das diversas opções possíveis da manutenção
que vamos aplicar.
Esta gestão analisa as consequências das avarias nos equipamentos ou instala-

ções em termos de segurança das pessoas, dos próprios equipamentos da ins-
talação e do ambiente.
Analisa-se a importância do equipamento ou instalação relativamente à influên-

cia nos custos indirectos da manutenção, ou seja, uma análise sobre os rendi-
mentos que uma correcção da avaria do equipamento nos pode trazer futura-
mente. É essencial realizar um estudo sobre a fiabilidade do equipamento, a
nível da sua taxa previsível de avarias, observando as falhas que normalmente
ocorrem ao longo do tempo.
Realiza-se um estudo sobre a viabilidade de manutenção do equipamento, em

termos de acessibilidade e facilidade de execução de acções de manutenção
sobre os elementos, o que nos leva à viabilidade técnica e económica da detec-
ção antecipada de avarias por controlo de variáveis de funcionamento.
Sabemos também que existem normas e leis que devemos seguir, e, para isso,
convém analisar a existência de aspectos legais relativos a inspecções e vigi-
lância aplicáveis ao equipamento.
Outro dos aspectos que devemos ponderar é a viabilidade de substituição, se-

guida da reparação, que vai depender das peças de reserva ou equipamentos
de substituição.
7
2. TIPOS DE MANUTENÇÃO
Aconselhamos-te a reter bem os conhecimentos que expomos
neste ponto, uma vez que te serão muito úteis no teu futuro pro-
fissional.
2.1. GENERALIDADES
Sem um bom plano de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis e os instru-

mentos eléctricos com defeito irão levar a:
Diminuição ou interrupção da produção

Atrasos nas entregas
Perdas financeiras
Aumento dos custos
Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabrico
Aumento e possível aparecimento de novos defeitos
2.2. TIPOS DE MANUTENÇÃO
A manutenção divide-se essencialmente em dois tipos:
 Manutenção planeada (preventiva e preditiva);

 Manutenção não planeada (correctiva e de ocasião).
8
2.2.1. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva consiste num conjunto de procedimentos e acções

antecipados que visam manter a máquina a funcionar em boas condições, du-
rante o máximo de tempo possível. Este é um processo que antecede a falha,
onde são executadas substituições, reapertos, lubrificações ou outras activida-
des nos equipamentos, em intervalos de tempo previamente determinados.
2.2.2. MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva baseia-se no conhecimento/estudo das condições dos

elementos da instalação. Por exemplo, dados relacionados com o desgaste das
peças, que servem para determinar o momento indicado em que devemos efec-
tuar uma substituição ou reparação.
Neste processo faz-se uma inspecção dos equipamentos, acompanhando o

desempenho destes ao longo do tempo, a fim de determinar qual a necessidade
real da reparação.
A manutenção preditiva permite-nos aumentar os intervalos de

manutenção, tornando, assim, o equipamento mais produtivo e
fiável.
2.2.3. MANUTENÇÃO CORRECTIVA
A manutenção correctiva tem como objectivo localizar e reparar os defeitos nas

máquinas que funcionam em regime de trabalho contínuo. Este processo con-
siste em actuar depois de ter sido detectada a falha e é utilizado em casos em
que a substituição ou reparação dos elementos não tem impacto sobre o siste-
ma.
A manutenção correctiva pode estar dividida em:
 Manutenção planeada (preventiva, detectiva ou por decisão gerencial,

quando percebemos que é necessário uma manutenção, mas dei-
xamos o sistema trabalhar até atingir a falha, acarreta menos custos do
que a não planeada);
 Manutenção não planeada (esta é realizada depois de ser detectada a
falha e, como tal, acarreta custos elevados, perdas de produção e con-
sequentes deteriorações dos materiais dos equipamentos).
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2.2.4. MANUTENÇÃO DE OCASIÃO
A manutenção de ocasião tem como objectivo consertar os defeitos nas máqui-

nas quando estas estão fora de acção, ou seja, quando estas se encontram
paradas.
2.3. NORMAS DE SEGURANÇA RECOMENDADAS PARA

TRABALHOS DE MANUTENÇÃO
Existem normas que devem ser seguidas para realizar ensaios, inspecções ou
reparações, como por exemplo:
 Devemos efectuar os ensaios dos elementos ou aparelhos retirando-

lhes a tensão de serviço. Pode também ser necessário efectuar os tes-
tes com os elementos sob tensão e, neste caso, é essencial tomarmos
todas as precauções para evitarmos possíveis acidentes;
 Durante a realização de ensaios ou inspecções, apenas deve permane-
cer no local de trabalho o pessoal técnico com respectiva autorização,
ou algum elemento necessário para dar apoio nos trabalhos;
 Não devemos executar ensaios e inspecções sem termos revisto os
esquemas eléctricos da instalação, prestando especial atenção a todos
os aspectos que poderão ter algum peso no desenvolvimento dos tra-
balhos. Este aspecto refere-se tanto ao equipamento que está sob en-
saio, como a todos os circuitos de controlo e às ligações de alimenta-
ção de força dos aparelhos;
 Outro aspecto muito importante é a actualização da documentação
técnica, uma vez que, ao longo do tempo, podem ter sido aplicadas
modificações no equipamento sem terem sido acrescentadas na res-
pectiva documentação, podendo este aspecto levar a grandes danos
tanto pessoais como no próprio equipamento;
 Não devemos, como técnicos especializados, confiar tarefas a tercei-
ros, como transmissão de sinais, pois estes não estão preparados nem
possuem os conhecimentos necessários. Assim como também não de-
vemos abandonar o local onde está a decorrer o ensaio, deixando o
equipamento ligado e a trabalhar sozinho;
 O pessoal da manutenção, que executa os ensaios e as revisões, deve
ter formação em primeiros socorros, sobretudo na respiração artificial,
para socorrer imediatamente algum operário que possa ter sofrido um
acidente;
10
 É essencial trabalhar em equipa, podendo ser aos pares, ou sob a ob-

servação de outros. Em certos casos os equipamentos são muito peri-
gosos e em caso de acidente é fundamental ter alguém para prestar os
primeiros socorros e chamar a equipa médica.
Hoje em dia recorre-se muito ao controlo da manutenção por mi-

crocomputador. Este sistema consiste em utilizar um microcompu-
tador para armazenar todos os dados sobre as intervenções de
manutenção, que podem ser observados num monitor de vídeo ou
através de uma impressora.
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3. CUSTOS DA MANUTENÇÃO
Deixamos-te uma frase para reflexão: “O conhecimento é a única
coisa que não nos pode ser roubada”.
Não percas a oportunidade de aprender um pouco mais. Para isso,
continua a ser exigente contigo próprio.
Aplica o sistema P8.10 da Master.D também no teu dia-a-dia.
3.1. GENERALIDADES
A manutenção, em muitos casos, é vista como um investimento e não como um

custo. Isto porque, no fundo, é uma acção que visa impedir custos maiores num
futuro próximo.
Como qualquer investimento, esta é implementada para retirar lucros através

de:
 Benefícios directos (proveitos próprios);

 Benefícios indirectos (melhorar o rendimento do negócio).
Para conseguirmos o melhor rendimento deste investimento, precisamos de

perceber de que forma a manutenção vai influenciar os resultados globais da
produção:
 Custos directos (são custos que temos com o investimento que faze-
mos para executar a manutenção, como, por exemplo, a mão-de-obra);
 Custos indirectos (são custos que não temos no momento de investi-
mento, mas que vão ser contabilizados no futuro, como, por exemplo, a
mão-de-obra parada e a amortização dos equipamentos).
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Estes custos fazem parte dos resultados económicos da manutenção, e podem

ser calculados através da seguinte fórmula:
   
 resultado s ec onómi cos da manutenção    proveitos da manutenção  
   
   
  custos da não manutenção    custos da manutenção 
   
Os resultados económicos da manutenção são, no fundo, o saldo da operação.
Já os proveitos da manutenção são receitas que podemos obter a partir dela,

como, por exemplo, a prestação de serviços a terceiros, reparações ao abrigo
da garantia, cedência temporária de recursos, etc.
Os custos da não manutenção são prejuízos da falta de manutenção ou de ma-

nutenção inadequada, que normalmente provocam perdas de produtividade,
paragens por avaria, acidentes ou avarias graves, defeitos de fabrico e perda de
imagem comercial.
Os custos da manutenção são os que vamos ver mais a fundo no próximo pon-
to.
3.2. CUSTOS DA MANUTENÇÃO
Os custos da manutenção podem ser divididos em:
 Custos directos de manutenção;

 Custos indirectos de manutenção.
Os custos directos de manutenção são os custos que estão relacionados com

um determinado trabalho, como é o caso dos custos com mão-de-obra, custos
com os materiais ou os custos com subcontratos, em que temos que contratar
funcionários fora da empresa para desempenhar determinada função.
Podemos dividir os custos directos em dois grupos:
 Custos de mão-de-obra (salários e encargos com o pessoal com quem

trabalhamos directamente);
 Custos materiais (produtos que são consumidos, materiais que se des-
gastam e peças que são substituídas).
Todos os outros custos serão custos indirectos, uma vez que estão relaciona-
dos com os trabalhos de manutenção, mas não com os trabalhos individuais
realizados.
13
Estes podem ser:
 Gastos gerais de manutenção (custos de posse de materiais, como,

por exemplo, a amortização do valor destes, e seguros);
 Encargos de estrutura (são custos com as chefias e os sectores não
produtivos, ou seja, custos económicos em interesses globais para a
empresa e restritos apenas a um sector, como, por exemplo, o aumen-
to de eficiência, melhor organização, melhor administração e inovação
de processos).
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4. GRAU DE CRITICIDADE DOS EQUIPAMENTOS

Como sabemos, os equipamentos estão sujeitos a avarias e estas podem ser
detectadas de duas maneiras:
 Pelo operador ou utilizador do equipamento ou instalação;

 Pelo técnico de manutenção, no decurso de uma operação de manu-
tenção planeada.
Em qualquer um dos casos, vamos estar a utilizar recursos do departamento de

manutenção. Estas avarias podem ser previstas com o estudo do grau de criti-
cidade dos equipamentos ou podem ocorrer sem qualquer previsão, uma vez
que as máquinas são muito complexas e estão sujeitas a defeitos e deteriora-
ção ao longo do tempo.
A participação das avarias é feita em várias fases:
 Recepção da participação da avaria;

 Atribuição de prioridade à reparação;
 Elaboração de orçamento da reparação;
 Emissão da ordem de reparação;
 Diagnóstico da avaria;
 Execução da reparação;
 Elaboração do relatório da reparação;
 Registo histórico de avarias;
 Processamento de custos.
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O registo histórico de avarias é essencial para interpretarmos o

desempenho dos equipamentos, tentando obter ao máximo o me-
lhor rendimento deste.
A participação da avaria deve ser feita por um responsável pelo sector onde se
encontra o equipamento, excepto se houver perigo, neste caso poderá ser feita
por outra pessoa. Esta participação deve identificar muito bem o equipamento
avariado e todos os dados relacionados com ele, assim como o local onde se
encontra e os sinais de avaria.
Quando o técnico de manutenção receber o equipamento avariado, irá proceder

a um diagnóstico da avaria. É essencial que este possua toda a informação ne-
cessária sobre o equipamento, como:
 Documentação técnica (com esquemas eléctricos);

 Diagramas;
 Árvores de pesquisa de avarias;
 Registo histórico de avarias;
 Aparelhos de medida e ensaio.
O técnico de manutenção possui competências e experiência que lhe permitem

fazer a melhor detecção da avaria do equipamento, no entanto, existem certos
factores comportamentais que devemos ter em conta:
 Não pode confundir a causa com o efeito e o defeito com o sintoma;

 Deve evitar criar ideias pré-concebidas que podem, inconscientemente,
negligenciar pistas importantes;
 Deve ser metódico e sistemático na sua análise;
 Deve ser cuidadoso com as evidências demasiado óbvias;
 Não pode confiar exclusivamente na memória.
Por fim, analisado o problema, o técnico procede à sua reparação, concluindo o

processo com um relatório da reparação onde vai registar as deficiências en-
contradas, o tempo que gastou e o material utilizado para o processo.
O registo histórico dos equipamentos é um factor muito importante na resolu-

ção das avarias. Nele estão descritas todas as intervenções de manutenção
realizadas ao equipamento. Este documento tem também todos os dados rela-
cionados com as manutenções preventivas e correctivas e tem um peso nas
decisões de carácter económico, como, por exemplo: qual é a melhor altura
para proceder à manutenção do equipamento ou à sua substituição.
16
O documento pode ser explorado para:
 Fiabilidade (determinar o perfil da avaria e a sua taxa);

 Disponibilidade (determinar a disponibilidade média do equipamento);
 Métodos (os pontos fracos do equipamento e as avarias mais frequen-
tes);
 Gestão de stocks (consumo de peças e módulos);
 Gestão de manutenção (custos por equipamento, por oficina, por tipo
de avaria, por tipo de intervenção, etc.).
Como vai o teu estudo em relação ao objectivo estabelecido inici-

almente?
Se precisares de efectuar alguma alteração, fala com o teu tutor.
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5. INDICADORES DE PRODUTIVIDADE
Numa grande empresa, qualquer falha que ocorra nos equipamentos pode cau-
sar grandes prejuízos na produção dos produtos, podendo mesmo levar à para-
gem e imobilização do processo de produção.
Por este motivo, foram desenvolvidos alguns métodos para analisar o tempo
decorrido entre as falhas dos equipamentos, ou seja, através de ensaios nos
equipamentos conseguimos obter uma estimativa do tempo que este leva até
falhar. Estes métodos são extremamente úteis para estarmos prevenidos quan-
do os equipamentos falham, no entanto, é óbvio que estaremos sempre sujeitos
à ocorrência de avarias imprevistas.
Os métodos mais conhecidos da contagem dos tempos são:
 MTBF “Mean Time Between Failures” (tempo médio entre falhas);

 MTTR “Mean Time To Repair” (tempo médio de reparação).
5.1. MTBF
O tempo médio entre falhas é o valor que é atribuído a um equipamento que

descreve a sua fiabilidade. Este valor dá-nos a indicação do período em que
poderá ocorrer uma falha no equipamento e, como tal, quanto maior for esse
valor, mais fiável será o equipamento, uma vez que levará mais tempo até ocor-
rer uma possível falha.
18
O MTBF é fornecido pelo fabricante na documentação técnica do

equipamento, indicando qual é o tempo médio entre falhas, testa-
do em laboratório. A unidade deste tempo será horas.
Por exemplo, se um fabricante de peças para automóveis testar 10000 peças

durante 30 dias (que são 720 horas) e houver apenas uma falha numa destas
peças, o MTBF será:
10000  720
MTBF   7200000horas
1
Devemos também ter atenção a dois aspectos:
 O MTBF não nos dá a garantia de que o equipamento não falhará antes

do tempo;
 O MTBF de um aparelho não pode ser comparado com produtos de
fabricantes diferentes.
5.2. MTTR
O tempo médio de reparação é o tempo médio que passa desde a ocorrência

da falha até à reparação desta.
Analisando este tempo com o MTBF conseguimos verificar a tolerância a falhas

do equipamento, ou seja, a disponibilidade que o equipamento nos fornece em
termos de rendimento.
MTBF
Disponibilidade 
MTBF  MTTR
A fiabilidade de um equipamento é a probabilidade deste cumprir a

sua função sem falhas, com uma determinada duração.
19
6. ORGANIZAÇÃO
No fundo, podemos dizer que a organização da manutenção não existe, isto
porque, o mesmo processo de manutenção não é utilizado para todos os casos.
No entanto, existem algumas linhas gerais que podemos ter em conta para atin-
gir uma melhor eficiência e uma redução do tempo de reacção à avaria, como:
A estrutura da organização deve ser tão simples quanto possível, de acordo com os princípios
de organização correctos
Os níveis de autoridade, os cargos dos chefes, devem ser reduzidos ao mínimo
A amplitude do controlo deve ser estabelecida, tendo em conta necessidades e requisitos reais
Na atribuição de funções devem ser evitadas sobreposições de responsabilidade, duplicação
de esforços e dificuldades de comunicação
Devem ser tomadas providências para que todas as actividades sejam supervisionadas pela
administração
As responsabilidades atribuídas a cada pessoa devem ser definidas com clareza e bem com-
preendidas
Deve haver um equilíbrio entre responsabilidades e meios para a sua execução
Todo o titular de cargos de chefia deve prestar conta pelos resultados obtidos
É indispensável o reconhecimento das diferenças entre autoridade, responsabilidade funcional
e serviço de assessoria
Todos os colaboradores da organização devem saber a quem prestar contas e quem é o seu
subordinado
É importante que a organização do departamento de manutenção esteja bem

definida, obedecendo a todos os critérios estabelecidos para a organização
como um todo.
20
Existem seis níveis de organização:
1. Nível de gerência executiva (define objectivos, políticas e planos a lon-

go prazo);
2. Nível de divisão (administração, controlo e execução);
3. Nível de departamento (previsão, planeamento e coordenação);
4. Nível de secção (orientação, direcção e avaliação);
5. Nível de equipa (atribuição de tarefas e obtenção de resultados);
6. Força de trabalho (formação de pessoal e aconselhamento).
Quanto maior for a empresa, mais estruturada será a sua organização. Passa-
mos a ter várias organizações dentro da própria organização, como, por exem-
plo:
Tabela 1. Organização por operações
Inspecção Inspecção periódica dos equipamentos e ferramentas

Manutenção Operações de lubrificação, ajuste, ensaios e substituições
Reparação de equipamentos com avarias detectadas durante a
Reparação
operação das inspecções
Revisão geral Desmontagem, substituição, montagem e ensaio dos equipamentos
Actividades de manufactura, modificação, transformação ou re-
Modificação
construção de equipamentos
Conservação e
Limpeza dos espaços e recolha de resíduos industriais
limpeza
Tabela 2. Organização por zona
Vantagens Desvantagens
Menores tempos de deslocação até aos Desaproveitamento da mão-de-obra, em caso

de quebra da carga de trabalho, por ser difícil
equipamentos transferi-la para outro local
Contacto mais frequente com os equipa-
Ineficiência na utilização de ferramentas e mate-
mentos, conhecendo melhor as
riais, cujo stock se tenha constituído localmente
características deste
Maior familiaridade com as necessidades
da área assistida, facilitando a relação
entre manutenção e a produção
21
Tabela 3. Organização por oficina
Vantagens Desvantagens
Maior rendimento do trabalho devido a Aumento do tempo de trânsito dos
maior especialização equipamentos
Menor sensibilidade para com as necessidades
Organização do trabalho facilitada
e problemas específicos da produção
Melhores condições para formação de
pessoas
Maior possibilidade para dispor de equipa-
mento de ensaio de boa qualidade
Talvez seja o momento de fazeres uma pausa.

Vais entrar num tema importante, portanto, deves recuperar for-
ças.
22
7. PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO
7.1. GENERALIDADES
A manutenção ao nível das máquinas deve ser constante, e é indispensável,

pois estas podem sofrer uma grande deterioração ao longo do tempo. No en-
tanto, para fazermos a sua manutenção é necessário pará-las, sem comprome-
ter toda a produção.
Para isso, é necessário criar um plano e programar as actividades de manuten-

ção mais difíceis, de forma a serem realizadas o melhor possível. Normalmente,
recorre-se a modelos gráficos, instrumentos para visualizar o programa de tra-
balho delineado e as diversas tarefas a executar, uma vez que estes são sim-
ples e fáceis de interpretar.
Nestes modelos gráficos destacam-se:
 O diagrama de espinha de peixe;

 O diagrama de barras ou diagrama de GANT;
 Os diagramas de flechas desenvolvidos no método PERT-CPM.
23
7.2. TÉCNICAS: PERT, GANT E CPM
7.2.1. DIAGRAMA DE ESPINHA DE PEIXE
O diagrama de peixe consiste num modelo de gráfico simples com uma se-
quência lógica de operações.
Na figura 1 podemos ver um exemplo deste tipo de diagrama.
Figura 1. Exemplo de diagrama de espinha de peixe.
7.2.2. DIAGRAMA DE GANT
O diagrama de Gant é um modelo gráfico que consiste em programar as tare-

fas, mostrando num gráfico a dependência entre estas, ou seja, cada barra tem
um comprimento directamente proporcional ao tempo em que se realiza cada
tarefa.
Para a realização deste gráfico temos de:
 Determinar as tarefas;
 Determinar as dependências;
 Determinar os tempos;
 Construir o gráfico.
Nas seguintes tabelas podemos ver o desenvolvimento deste tipo de gráfico.
24
Tabela 4. Determinação das tarefas, dependências e tempos
Tarefas Descrição Depende de Tempo/Dia

A Preparar listas de materiais e desenho - 1
B Obter materiais para o eixo A 2
C Tornear o eixo B 2
D Fresar o eixo C 2
E Obter materiais para a polia A 3
F Tornear a polia E 4
G Montar conjunto DeF 1
H Balancear conjunto G 0,5
I Embalar conjunto H 0,5
Tabela 5. Construção do gráfico de GANT
Tempo (dias)
Tarefa
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A XXXX
B XXXXXXXXX
C XXXXXXXXX
D XXXXXXXXX
E XXXXXXXXXXXXXX
F XXXXXXXXXXXXXXXXXXX
G XXXX
H XX
I XX
No entanto, este gráfico não nos resolve certas situações, tais como:
 Que tarefas se atrasariam se a terceira tarefa (C) se atrasasse um dia?

Ou
 Quais são as tarefas críticas para a realização dos trabalhos?
Para resolver estas questões são utilizados os diagramas PERT-CPM.
25
7.2.3. DIAGRAMAS PERT-CPM
Método PERT – Programa de Avaliação e Técnica de Revisão (em

inglês Program Evaluation and Review Tecnique).
Método CPM – Método do Caminho Crítico (em inglês Critical Path
Method).
Estes dois métodos têm origens diferentes, mas no fundo são os dois idênticos.
O método PERT visa controlar o tempo e a execução de tarefas que se realizam
pela primeira vez e o método CPM tem por objectivo efectuar as paragens de
manutenção no menor tempo possível e com uma constante utilização dos re-
cursos.
Como no fundo são os dois idênticos, eles são mencionados como um só, o
diagrama PERT-CPM. Este diagrama tem na sua base construções gráficas
como:
 Flechas (diagrama de flechas – fluxo);

 Círculos numerados (actividade fantasma);
 Linhas tracejadas (nó ou evento).
7.2.3.1. Diagrama de flechas
O diagrama de flechas utiliza para a representação das operações diversas fle-

chas, onde o início destas representa o início da operação, e o fim (ponta) re-
presenta o fim da operação.
Normalmente, as flechas utilizam-se quando:
 A operação deve preceder algumas operações;

 A operação deve suceder algumas operações;
 A operação pode ocorrer simultaneamente a outras operações.
Na figura 2 temos um exemplo de um diagrama de flechas.
Figura 2. Diagrama de flechas
26
7.2.3.2. Diagrama de círculos marcados
O diagrama de círculos marcados consiste numa flecha a tracejado que identifi-

ca a dependência entre as operações.
Na figura 3 podemos ver que:
 W deve preceder Y;
 K deve preceder Z;
 Y deve seguir-se a W e K.
Figura 3. Diagrama de círculos marcados ou actividades-fantasma.
7.2.3.3. Diagrama de nó ou evento
O diagrama de nó ou evento representa círculos no início e no fim das flechas e

tem como objectivo facilitar a leitura das tarefas ao longo do tempo.
Figura 4. Diagrama de nó ou evento
27
7.2.3.4. Construção do diagrama CPM
Para construirmos o diagrama CPM precisamos da lista de actividades, dos

tempos e das sequências lógicas. Depois é só aplicarmos as flechas e os nós,
em sequências lógicas, colocando debaixo das flechas os tempos de operação.
Primeiro, vamos listar as actividades, tempos e sequências lógicas e depois

vamos construir o diagrama.
Tabela 5. Construção do gráfico de GANT
Tarefas Descrição Depende de Tempo

A Retirar placa. Protecção e esgotar óleo - 1H
B Retirar árvore e transportá-la A 3H
C Lavar cabeçote A 2H
D Trocar rolamentos B 3H
E Trocar reparo da bomba de lubrificação BeC 2H
F Montar, abastecer e testar conjunto DeE 4H
Figura 5. Diagrama CPM
28
8. DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
Na organização da manutenção é muito importante possuirmos a
documentação técnica adequada, actualizada e totalmente dispo-
nível para o utilizador.
A documentação técnica, constituída por um manual ou vários documentos,

inclui:
 Descrição e operação da instalação ou equipamento;

 Instruções para desmontagem e montagem;
 Instruções para ensaio do equipamento e seus componentes;
 Tabelas para pesquisa e resolução de avarias;
 Informação detalhada sobre acções de manutenção a efectuar e perio-
dicidade recomendada;
 Listas de peças de substituição acompanhadas de desenhos ilustrati-
vos, quanto à sua localização, e de indicações necessárias à sua aqui-
sição;
 Esquemas dos circuitos eléctricos, hidráulicos e pneumáticos, com a
lista dos componentes.
Esta documentação técnica pode estar arquivada numa biblioteca central, para
ser consultada se necessário, ou distribuída pelos potenciais utilizadores.
Devemos também ter o cuidado para que todas as revisões sejam incorporadas
nestes documentos, de modo a que tenhamos sempre todas as informações
actualizadas sobre o equipamento em questão.
29
O método mais utilizado, como suporte, para fornecer a documentação é o pa-

pel, no entanto têm surgido outras alternativas, tais como:
 Papel transparente (sobretudo em esquemas, que permite a reprografia

destes);
 Cartolina plastificada (para livros de bolso, de apoio à operação e ma-
nutenção);
 Microfilme (manuais e esquemas);
 Microficha (desenhos e esquemas).
30
9. FILOSOFIAS UTILIZADAS NA GESTÃO DA

MANUTENÇÃO
9.1. GENERALIDADES
Durante muitos anos as empresas funcionavam apenas com manutenções cor-

rectivas sobre as falhas existentes. No início não havia um planeamento, nem
organização das indústrias, de forma a tentar prever os problemas e reduzir os
custos.
Esta situação levou ao aparecimento da manutenção preventiva e, com base

nesta, desenvolveu-se um novo conceito de manutenção produtiva total (TPM),
do qual fazem parte as manutenções preventivas e preditivas que vimos anteri-
ormente.
9.2. TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)
A TPM surgiu em 1970, no Japão, e teve no seu desenvolvimento as bases de

viabilidade de manutenção e fiabilidade como pontos-chave para o crescimento
das indústrias.
A TPM procurava uma maior eficiência da manutenção produtiva

com sistemas compreensivos, baseados no respeito individual e na
total participação dos empregados.
31
Os principais factores que levaram ao aparecimento deste tipo de manutenção

foram:
 O avanço na automação industrial;

 A procura de uma melhor qualidade;
 O aumento da concorrência empresarial;
 Uma maior consciência de preservação ambiental e conservação de
energia;
 Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos conside-
rados sujos, pesados ou perigosos;
 O aumento da gestão participativa e aparecimento do operário poliva-
lente.
A TPM aplicada na indústria visa obter zero defeitos, zero falhas, aumento da
disponibilidade dos equipamentos e lucros, para isso, está sistematizada com
base em cinco princípios:
 Eficiência (actividades que aumentam a eficiência do equipamento);

 Auto-reparação (sistema de manutenção autónomo pelos próprios ope-
radores);
 Planeamento (sistema de planeamento de manutenção);
 Treino (sistema de treino com o objectivo de aumentar as aptidões téc-
nicas do pessoal);
 Ciclo de vida (sistema de gestão do equipamento).
O grande objectivo da TPM é a melhoria da estrutura da organização. Podemos

elaborar um esquema para percebermos melhor como se estrutura.
32
TPM
Objectivo
Melhorar a
estrutura da
empresa
Divide-se segundo
Materiais Matéria humana
Máquinas, equi- Melhoramento das

pamentos, ferra- capacidades pesso-
mentas, matéria- ais, em termos de
prima, produtos, conhecimentos, ap-
etc. tidões e atitudes
Meta
Rendimento
operacional
global
Estas melhorias na estrutura têm como objectivo melhorar tanto os materiais,

como a matéria humana.
No Japão, criou-se também um conceito para se obter a eficiência

nas empresas, chamado programa dos oito S.
1. Seiri = organização;
2. Seiton = arrumação;
3. Seiso = limpeza;
4. Seiketsu = padronização;
5. Shitsuke = disciplina;
6. Shido = treino;
7. Seison = eliminar perdas;
8. Shikari yaro = determinação e união.
33
Na TPM os operadores são treinados para serem os primeiros a fazer a supervi-

são e actuarem como equipa de manutenção, numa primeira linha. Esta é uma
das formas de melhorar o rendimento da produção, no entanto, estes poderão
não ter os conhecimentos necessários para resolver todas as falhas que pos-
sam ocorrer. Em caso de falha que o operador de primeira linha não consiga
resolver sozinho é chamado o técnico de manutenção especializado no campo.
Estes operadores de primeira linha têm como missão:
 A operação correcta das máquinas e equipamentos;

 A aplicação dos oito S;
 O registo diário das ocorrências e acções;
 A inspecção autónoma;
 A monitorização com base nos sentidos humanos;
 A lubrificação;
 A elaboração de padrões, ou seja, procedimentos;
 A execução de regulações simples;
 A execução de reparações simples;
 A execução de testes simples;
 A aplicação de manutenção preventiva simples;
 A preparação simples;
 A participação em treinos e em grupos de trabalho.
A manutenção não deve servir apenas para consertar as falhas

existentes, mas sim para eliminar as falhas, tentando impedir ao
máximo que estas apareçam.
34
CONCLUSÃO
A manutenção tem diversos aspectos, no entanto, todos visam o mesmo objec-

tivo, a correcção de avarias.
Manutenção
Planeada Não planeada
Preventiva Correctiva Correctiva
Correcção
As grandes diferenças entre a manutenção preventiva e a manutenção correcti-

va são:
Manutenção preventiva Manutenção correctiva

Aumentar a fiabilidade, reduzir os custos das falhas Conservação tradicional típica
Aumentar a vida útil do equipamento (submissão)
Melhorar o planeamento do trabalho e a coordenação Carga de trabalho irregular

com a produção Reparação após a falha
Reduzir e regularizar a carga de trabalho Procura de peças de reposição no
Aumentar a segurança momento
Melhorar as relações humanas entre os diversos Preparação do trabalho no mo-

sectores mento
35
RESUMO
A manutenção preventiva consiste num conjunto de procedimentos e acções

antecipadas, que visam manter a máquina a funcionar em boas condições, du-
rante o máximo de tempo possível. Este tipo de manutenção baseia-se no co-
nhecimento/estudo das condições dos elementos da instalação. Por exemplo,
dados relacionados com o desgaste das peças, que servem para determinar o
momento indicado em que devemos efectuar uma substituição ou reparação.
A manutenção correctiva tem como objectivo localizar e reparar os defeitos nas

máquinas que funcionam em regime de trabalho contínuo.
A manutenção de ocasião tem como objectivo consertar os defeitos das máqui-

nas quando estas não estão a funcionar, ou seja, quando se encontram para-
das.
Em termos de custos a manutenção tem como objectivos:
 Estabelecer o orçamento da secção;

 Permitir o controlo da gestão;
 Estabelecer uma política de manutenção em consonância com o orça-
mento;
 Estabelecer o planeamento: mão-de-obra, subcontratação, compras,
etc.;
 Fundamentar decisões de reparar, reconstruir ou investir na substitui-
ção;
 Comparar equipamentos concorrentes.
A fiabilidade de um equipamento é a probabilidade deste cumprir a sua função

sem falhas, com uma determinada duração, e a disponibilidade é a medição do
tempo em que o equipamento irá estar operacional e se manterá fiável no de-
sempenho das suas funções.
36
AUTO-AVALIAÇÃO
1. Quais as duas situações em que se encontra dividida a manutenção:
a) Planeada e não planeada.

b) Planeada e cuidada.
c) Cuidada e não planeada.
d) Nenhuma das anteriores.
2. A manutenção preventiva é um tipo de manutenção:
a) Não planeada.
b) Planeada.
c) Correctiva.
3. A manutenção preditiva permite-nos … os intervalos de manutenção.
a) Igualar.
b) Diminuir.
c) Aumentar.
d) Compactar.
37
4. Os dois tipos de custos que podemos ter nas operações de manutenção

são:
a) Activos e indirectos.
b) Directos e passivos.
c) Directos e activos.
d) Directos e indirectos.
5. Os custos directos estão relacionados com:
a) Mão-de-obra activa.
b) Mão-de-obra parada.
c) A amortização dos equipamentos.
d) O futuro.
6. Os encargos de estrutura são considerados custos:
a) Activos.
b) Indirectos.
c) Directos.
d) Passivos.
7. Em que tipo de documento estão registadas as falhas dos equipamentos?
a) Documentação técnica.
b) Diagramas.
c) Registo histórico de falhas.
d) Árvores de pesquisa.
8. O MTBF significa:
a) Tempo Médio entre Falhas.

b) Tempo Médio de Reparação.
c) Máquina de Trabalho Bastante Fiável.
d) Registo Histórico de Falhas.
38
9. O PERT significa:
a) Método do Caminho Crítico.

b) Programa de Avaliação e Técnica de Revisão.
c) Método dos Fluxos.
d) Perito em Revisões Técnicas.
10. O que significa TPM?
a) Manutenção Produtiva Total.

b) Tempo Para Manutenção.
c) Tempo Entre Falhas.
39
SOLUÇÕES
1. a 2. b 3. c 4. d 5. a
6. b 7. c 8. a 9. b 10. a
41
PROPOSTAS DE DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO
 SOURIS, J. P., Manutenção Industrial - Custo ou Benefício? Lisboa: Li-

del, Edições Técnicas. 1992
 SACRISTÁN, Francisco Rey (s.d.), Gestão Industrial - Manutenção Eléc-
trica e Mecânica na Indústria e Oficinas. Lisboa: Edições CETOP.
42
BIBLIOGRAFIA
 CABRAL, J. S., Organização e Gestão da Manutenção: Dos Conceitos à

prática. Lisboa: LIDEL – Edições Técnicas, 1998
43

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UD004667_V(01) MD_UDxxxxxx_V(10)Pt.

7.1. GENERALIDADES ..................................................................... 23

A manutenção não é apenas a reparação de avarias ou inspecção de equipa-

Vamos aprender mais sobre este tema?

 Definir manutenção e os vários tipos em que se pode dividir;

Por este motivo, a manutenção pode ser dividida em:

Esta gestão analisa as consequências das avarias nos equipamentos ou instala-

Analisa-se a importância do equipamento ou instalação relativamente à influên-

Realiza-se um estudo sobre a viabilidade de manutenção do equipamento, em

Outro dos aspectos que devemos ponderar é a viabilidade de substituição, se-

Sem um bom plano de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis e os instru-

Diminuição ou interrupção da produção

2.2. TIPOS DE MANUTENÇÃO

A manutenção divide-se essencialmente em dois tipos:

 Manutenção planeada (preventiva e preditiva);

2.2.1. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A manutenção preventiva consiste num conjunto de procedimentos e acções

2.2.2. MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva baseia-se no conhecimento/estudo das condições dos

Neste processo faz-se uma inspecção dos equipamentos, acompanhando o

A manutenção preditiva permite-nos aumentar os intervalos de

2.2.3. MANUTENÇÃO CORRECTIVA

A manutenção correctiva tem como objectivo localizar e reparar os defeitos nas

A manutenção correctiva pode estar dividida em:

 Manutenção planeada (preventiva, detectiva ou por decisão gerencial,

2.2.4. MANUTENÇÃO DE OCASIÃO

A manutenção de ocasião tem como objectivo consertar os defeitos nas máqui-

2.3. NORMAS DE SEGURANÇA RECOMENDADAS PARA

 Devemos efectuar os ensaios dos elementos ou aparelhos retirando-

 É essencial trabalhar em equipa, podendo ser aos pares, ou sob a ob-

Hoje em dia recorre-se muito ao controlo da manutenção por mi-

A manutenção, em muitos casos, é vista como um investimento e não como um

Como qualquer investimento, esta é implementada para retirar lucros através

 Benefícios directos (proveitos próprios);

Para conseguirmos o melhor rendimento deste investimento, precisamos de

Estes custos fazem parte dos resultados económicos da manutenção, e podem

Os resultados económicos da manutenção são, no fundo, o saldo da operação.

Já os proveitos da manutenção são receitas que podemos obter a partir dela,

Os custos da não manutenção são prejuízos da falta de manutenção ou de ma-

3.2. CUSTOS DA MANUTENÇÃO

Os custos da manutenção podem ser divididos em:

 Custos directos de manutenção;

Os custos directos de manutenção são os custos que estão relacionados com

Podemos dividir os custos directos em dois grupos:

 Custos de mão-de-obra (salários e encargos com o pessoal com quem

Estes podem ser:

 Gastos gerais de manutenção (custos de posse de materiais, como,

4. GRAU DE CRITICIDADE DOS EQUIPAMENTOS

 Pelo operador ou utilizador do equipamento ou instalação;

Em qualquer um dos casos, vamos estar a utilizar recursos do departamento de

A participação das avarias é feita em várias fases:

 Recepção da participação da avaria;

O registo histórico de avarias é essencial para interpretarmos o

Quando o técnico de manutenção receber o equipamento avariado, irá proceder

 Documentação técnica (com esquemas eléctricos);

O técnico de manutenção possui competências e experiência que lhe permitem

 Não pode confundir a causa com o efeito e o defeito com o sintoma;

Por fim, analisado o problema, o técnico procede à sua reparação, concluindo o