SERVIÇO NACIONAL APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI ÍTALO BOLOGNA

DEPARTAMENTO DE PÓS-GRADUAÇÃO
GESTÃO DA MANUTENÇÃO

LEANDRO GARCIA BIAZON

TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

GOIÂNIA – GO
2017
 LEANDRO GARCIA BIAZON

TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Trabalho da disciplina Sistemas Mecânicos Industriais,

proposto como forma para avaliação no curso de Pós-
Graduação em Gestão da Manutenção da Faculdade de
Tecnologia SENAI Ítalo Bologna.

Orientador: Me. Márcio Debner

GOIÂNIA – GO
2017
 LEANDRO GARCIA BIAZON

TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Trabalho da disciplina Sistemas Mecânicos Industriais,

proposto como forma para avaliação no curso de Pós-
Graduação em Gestão da Manutenção da Faculdade de
Tecnologia SENAI Ítalo Bologna.

Orientador: Me. Márcio Debner

Goiânia, 28 de janeiro de 2017.

_____________________________________
Prof. Me. Márcio Debner
Prof. de Sistemas Mecânicos Industriais, FATECIB

GOIÂNIA – GO
2017
 RESUMO

Este trabalho busca aprimorar os conhecimentos do gestor de manutenção para

definição das estratégias de manutenção a serem adotadas para as diferentes criticidades de
equipamentos presentes no parque fabril.

Para isso é necessário conhecer a importância de cada equipamento para a cadeia

produtiva e entender o quanto é necessário investir em técnicas de manutenção voltadas à
confiabilidade e em busca da quebra zero.

Capacitar a equipe técnica também é fundamental, não adianta terem os melhores

planos se forem mal executados, gaps de conhecimento devem ser eliminados e atividades
periódicas devem ser padronizadas através de procedimentos de manutenção.

Palavras chave: estratégias, manutenção, criticidade, equipamentos, confiabilidade,

procedimentos.
 ABSTRACT

This work seeks to improve the knowledge of the maintenance manager to define
the maintenance strategies to be adopted for the different criticalities of equipment present in
the manufacturing plant.

For this, it is necessary to know the importance of each equipment for the
production chain and to understand how much it is necessary to invest in maintenance
techniques oriented to the reliability and in search of the zero breaks.

Empowering the technical team is also fundamental, it is no use having the best
plans if they are poorly executed, knowledge gaps should be eliminated and periodic activities
should be standardized through maintenance procedures.

Keywords: strategies, maintenance, criticality, equipment, reliability, procedures.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 04

2 DESENVOLVIMENTO .................................................................................... 05

2.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA ......................................................................... 05

2.1.1 Manutenção corretiva não planejada ................................................. 05

2.1.2 Manutenção corretiva planejada ........................................................ 06

2.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................................... 07

2.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA ........................................................................... 07

2.4 ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE .......................................................... 09

2.5 SELECIONANDO A MELHOR ESTRATÉGIA ............................................... 09

2.5.1 Matriz de Criticidade ......................................................................... 10

2.6 ELABORAÇÃO DE PLANO PREVENTIVO .................................................... 15

2.7 PLANEJAMENTO DAS ATIVIDADES ............................................................ 17

2.7.1 Diagrama espinha de peixe ............................................................... 17

2.7.2 Diagrama de Gantt ............................................................................ 19

2.7.3 Método do caminho crítico – CPM ................................................... 20

2.8 PADRONIZAÇÃO .............................................................................................. 22

3 CONCLUSÃO .................................................................................................... 35

4 REFERÊNCIAS ................................................................................................. 36
 4

1 INTRODUÇÃO

Conhecer dos processos produtivos e saber selecionar as estratégias de

manutenção a serem adotadas para os diferentes tipos de equipamentos presentes em uma
indústria moderna é fundamental. Selecionar as estratégias a serem empregadas, seja elas:
corretiva, preventiva ou preditiva, pode depender de vários fatores.

O custo de reparo e a confiabilidade de manutenção são requisitos para qualquer

equipe de manutenção que deseje contribuir para o crescimento da empresa, onde o retrabalho
deve ser eliminado. Ter bons procedimentos com embasamento técnico pode ser um caminho
para tal feito.
 5

2 DESENVOLVIMENTO

Inicio um breve estudo das principais técnicas de manutenção, que posso também
chamar de estratégias de manutenção, que são aplicadas atualmente na indústria.

2.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

A manutenção corretiva pode ser definida como sendo qualquer manutenção

realizada com o objetivo de repor um item em suas condições iniciais e ideais de operação,
eliminando as fontes de falhas que possam existir. A manutenção corretiva se apresentar em
duas situações distintas: devido a uma quebra inesperada e não planejada que tenha ocorrido,
como por exemplo, uma quebra em um redutor ou, em segundo caso, devido ao relato de uma
anomalia identificada que mobilizará um reparo a tempo oportuno.

2.1.1 Manutenção corretiva não planejada

É uma manutenção muito comum, baseia-se no princípio da necessidade de se

repor o item em funcionamento após um colapso impeditivo para seu funcionamento. Mesmo
em grandes empresas ainda é presente e a busca por eliminá-la está por trás de metas como a
quebra zero, já que para ocorrer a corretiva não planejada o processo produtivo
necessariamente foi interrompido.

Costumo dizer que a corretiva não planejada não se trata de manutenção, já que,
vindo do conceito de manutenção: manter, no momento da quebra de um item a manutenção
já falhou. Porém há aplicações racionais para a manutenção corretiva não planejada, um
exemplo é a troca de lâmpadas em salas de trabalho comuns. Não precisamos trocar a
lâmpada antes de sua queima, seria desperdício de recursos, já que é incerto afirmar o tempo
preciso de duração da mesma. E o incômodo gerado por alguns minutos até acionar a equipe
de reparo é suportável.
 6

2.1.2 Manutenção corretiva planejada

Também conhecida como manutenção baseada na condição, consiste em avaliar

aspectos pertinentes ao item a ser mantido a fim de identificar a anomalia em fase inicial.
Como costumo dizer, nada quebra sem avisar, apenas ocorre que às vezes não conseguimos
ler os sinais.

São muito utilizados check lists ou inspeções de rota, que nada mais são que
planos periódicos de monitoramento de aspectos pertinentes à integridade do item. As
inspeções de rota podem ser executadas com o equipamento em funcionamento, onde é
possível perceber ruídos e elevação de temperatura, ou com o equipamento parado, onde se
pode verificar possíveis folgas ou desgaste de componentes. Como produtos destas avaliações
têm-se a manutenção corretiva programada. Planejadas pela equipe de planejamento em uma
oportunidade na programação de produção, a anomalia, que pode ter diferentes prioridades, é
sanada repondo o item à sua condição inicial.

Figura 01: Fluxo da manutenção baseada em rotas

Fonte: CITISYSTEMS
 7

Geralmente as inspeções de rota utilizam os sentidos humanos para a percepção

de anomalias, podendo utilizar também de estetoscópios, termômetros digitais, alicate
amperímetro. Não se deve confundir com as rotas realizadas pela manutenção preditivas, que
veremos mais a frente, que utilizam parâmetros de condição ou desempenho, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática e geralmente são coletados através de
equipamentos e analisados através de softwares.

2.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Aqui a palavra chave é tempo. A intervenção no item não depende mais da

condição, mas sim do tempo de uso do componente. Conhecida também como manutenção
periódica, a manutenção preventiva busca evitar a falha ou queda no desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado com periodicidade definida. Geralmente
define-se esta periodicidade pela indicação do fabricante ou pela base histórica do item em
determinada aplicação.

Vale lembrar aqui, que neste tipo de manutenção já não cabe mais analisar a
condição do item, mas sim trocá-lo buscando confiabilidade. Pode sim, ser reavaliada a
periodicidade do plano que pode estar demasiada ou insuficiente para o item na aplicação
estudada. A manutenção preventiva se posiciona como sendo a segunda manutenção com
maior custo na indústria, perdendo apenas para a corretiva não planejada, justamente por ter
periodicidade definida, a manutenção preventiva aumenta os custos com a substituição de
componentes das máquinas e com a utilização de mão-de-obra.

2.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Sua finalidade é predizer falhas e detectar mudanças no estado físico que exijam
serviços de manutenção, com a antecedência necessária para evitar quebras ou estragos
maiores. Essa foi a solução encontrada para reduzir o problema de substituição de
componentes sem aproveitar ao máximo a sua vida útil. Assim começou a ser levada em
 8

consideração a análise do estado dos componentes (através da análise e medição de vibrações,

termografia, análise de óleo, etc.) e dos dados coletados no monitoramento em chão de
fábrica. Com a manutenção preditiva, utiliza-se menos mão de obra e os componentes das
máquinas são utilizados ao máximo, reduzindo as paradas programadas das máquinas e
aumentando a confiabilidade. As paradas deixam de ser programadas e começam a ser
planejadas.

Os principais objetivos da manutenção preditiva são:

 Reduzir os impactos dos procedimentos preventivos no resultado da operação;

 Eliminar desmontagens e remontagens para inspeção;
 Impedir propagação dos danos;
 Maximizar a vida útil total dos componentes de um equipamento.
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça
específica de um equipamento.
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de
produção;
 Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos
que precisam de manutenção

Figura 02: Análise termográfica em painel elétrico

Fonte: TESTO BRASIL

 9

2.4 ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE

A engenharia de confiabilidade estuda o funcionamento dos sistemas e

subsistemas de uma forma geral ao longo de um determinado tempo. O engenheiro de
confiabilidade analisa a probabilidade de um sistema completar sua função ou mesmo manter
seu funcionamento durante determinada rotina. Para tanto, é preciso ter uma visão geral dos
campos da engenharia envolvendo várias disciplinas e ferramentas de análise.

Esta técnica ganhou força em usinas nucleares, mineradoras, fábricas de aviões e

nas indústrias onde o risco é intolerável. Todavia, a indústria está utilizando do conceito
aplicado na engenharia de confiabilidade para calcular a análise de risco, eventos
probabilísticos e consequentemente o impacto da produtividade em todo sistema e
subsistemas e assim poder produzir com maior eficiência.

2.5 SELECIONANDO A MELHOR ESTRATÉGIA

Ao contrário do que pode-se pensar não há uma estratégia de manutenção que se

prevaleça sobre as demais em todos os casos. Muitos fatores vão determinar a escolha da
estratégia ou das estratégias a serem utilizadas em um equipamento industrial. Dentre estes
fatores podemos citar fortemente: custo, disponibilidade de mão de obra e importância para o
processo.

O que tende a ocorrer é a escassez de estratégias, levando a quebras, ou, o uso de

estratégias além do necessário, empregando desnecessariamente recursos financeiros e
humanos que sempre são limitados. O exemplo pode ser a manutenção em equipamentos com
grande repetitividade em uma fábrica. Já imaginou ter que fazer uma revisão anual em 50
redutores de grande porte? Certamente faltariam recursos. O cenário global irá determinar a
criticidade destes equipamentos. O gestor de manutenção deve saber onde aplicar suas
estratégias a fim de obter os melhores resultados
 10

2.5.1 Matriz de criticidade

A matriz de criticidade é uma ferramenta de classificação de equipamentos em

criticidades A, B ou C, baseada em impactos gerados em aspectos do processo no caso de
uma quebra/falha inesperada do equipamento. Encontrada a criticidade de cada equipamento
são aplicadas as estratégias pertinentes àquela criticidade, é claro que vale a expertise do
gestor que tem total liberdade de reforçar uma estratégia de acordo com as possibilidades de
seus recursos.

Abaixo temos o exemplo de uma matriz de criticidade de equipamentos utilizada

na Química Amparo, fabricante de produtos de higiene e limpeza, mais conhecida pelo nome
fantasia Ypê.

Figura 03: Modelo de matriz de criticidade

Fonte: Do autor

Entrarei no detalhe de como é selecionada a estratégia: primeiramente devem ser

listado todos os equipamentos da empresa, e para cada equipamento é preenchido o número
de quebras no último ano, e o MTTR (tempo médio de reparo).

Após isso deve fazer a seguinte pergunta pensando em cada um dos equipamentos
individualmente: e se esse equipamento quebrar? Qual o efeito sobre:
 11

 Segurança e meio ambiente - Reflete a avaliação dos efeitos da falha em termos de

riscos a operadores, danos ao equipamento e meio ambiente.
 Qualidade - Reflete o efeito na qualidade do produto no caso de ocorrência de uma
falha durante o tempo de utilização.
 Utilização - Reflete a frequência de utilização do equipamento, em relação ao tempo
total disponível.
 Efeito no processo - Considera o impacto da falha do equipamento no processo da
planta.
 Falha - Requer a avaliação da frequência de falhas. Esta informação deve ser obtida do
histórico do equipamento.
 Tempo - Requer a avaliação do tempo médio para correção da falha e retorno do
equipamento a produção.

Para cada aspecto acima citado deve ser dada a nota 3, 2 ou 1, seguindo os
seguintes critérios:

Figura 04: Base de classificação da matriz de criticidade

Fonte: Do autor
 12

Após preenchidos todos os dados a matriz gera a criticidade do equipamento seguindo

a seguinte lógica para a tomada da decisão:

Figura 05: Fluxograma de classificação resultante

Fonte: Do autor
 13

Note que se um equipamento for classificado como 3 em segurança ou qualidade,

automaticamente ele será classificado como criticidade A, isso reflete os valores da empresa
que tem segurança como um valor e a qualidade como a sua maior marca.

Cada criticidade, A, B ou C, irá corresponder a um pacote de estratégias a serem

adotadas. Observe que as estratégias vão se intensificando conforme aumenta a criticidade.

Figura 06: Estratégias de manutenção por criticidade

Fonte: Do autor

Para equipamentos criticidade C temos: lubrificação, se pertinente (pode ser

considerada uma manutenção preventiva simples – baseada em tempo), e inspeções de rota
(manutenção corretiva planejada – baseada na condição).

Para equipamentos criticidade B temos além das estratégias da criticidade C:

manutenção preditiva e grandes intervenções (conhecidas também como reformas ou
módulos).
 14

Para equipamentos criticidade A temos além das estratégias da criticidade B e C:

manutenção preventiva (baseada em tempo).

Em um ideal teórico de distribuição das criticidades têm-se:

 Criticidade A: 15%
 Criticidade B: 35%
 Criticidade C: 50%

Figura 07: Criticidade teórica por classificação A,B,C

Fonte: Do autor

A matriz de criticidade deve ser sempre revisada, anualmente ou quando os níveis

de quebras diminuírem consideravelmente, podendo rever a classificação e mudar as
estratégias.
 15

2.6 ELABORAÇÃO DE PLANO PREVENTIVO

A seguir iremos praticar o desenvolvimento das estratégias anteriormente

estudadas. Foram selecionados dos equipamentos para desenvolvimento: uma prensa
hidráulica e uma embaladora.

Figura 08: Matriz de criticidade

Fonte: Do autor

A prensa hidráulica teve classificação A na matriz de criticidade, pois apesar de

ser uma máquina-ferramenta de uso auxiliar em manutenções e bastante robusta sem histórico
de quebras, gera um grande potencial de risco para o operador em caso de quebra.

A embaladora também foi classificada como A por sua grande quantidade de

quebras/falhas, efeito na qualidade do produto e utilização.

Para ambos os equipamentos devem ser criadas inspeções de rotas periódicas,

criados planos de lubrificação (no que for pertinente), e como um diferencial deve haver um
plano de manutenção preventivo ou também chamado plano periódico, já que é baseado no
tempo de operação. Na prensa hidráulica devido à pequena complexidade de seu
funcionamento iremos criar um plano único no equipamento como um todo. Já para a
embaladora, que é constituída de vários subconjuntos, vamos exemplificar apenas o plano
preventivo para um de seus redutores de velocidade de acionamento da esteira de entrada de
produto. Obviamente este pensamento em subconjuntos deve ser aplicado até contemplar o
equipamento todo.
 16

Figura 09: Plano preventivo prensa hidráulica e redutor

Fonte: Do autor
 17

As informações imputadas nos planos como especialidade, quantidades de

recursos e tempo de execução servem de base para as atividades de recurso humano e
programações de atividades feitas pelos planejadores. Atividades muito específicas ou que
demandem muito tempo podem ser destinadas à terceiros aliviando a mão de obra interna.

Os planos preventivos devem ser geridos pelo setor de planejamento, de

preferência através de um software. Devido à quantidade de planos e outras manutenções é
praticamente inviável outro tipo de controle.

Percebemos que cabe a experiência do planejador em executar as atividades

correlatas numa mesma oportunidade. Vale também optar por um conjunto reserva, por
exemplo: no caso do redutor, no momento da parada do equipamento se ganha tempo
substituindo-o por completo por outro revisado. Sendo assim uma revisão em um redutor que
levaria várias horas pode ser feita em apenas 1 hora aproveitando uma oportunidade de
horário de refeição da linha. Obviamente o redutor removido da linha deverá ser revisado o
que de fato levará o tempo real de uma revisão, mas em bancada enquanto a linha já estará
produzindo.

2.7 PLANEJAMENTO DAS ATIVIDADES

A seguir irei demonstrar algumas ferramentas que auxiliam o planejamento das

atividades de um plano periódico, serão utilizadas as seguintes ferramentas: diagrama espinha
de peixe, diagrama de Gantt e método do caminho crítico – CPM, para os planos periódicos
anteriormente criados para a prensa hidráulica e para o redutor de velocidade. Para melhor
exemplificar será considerado o período em que haja a maior interseção de atividades de
diferentes frequências.

2.7.1 Diagrama espinha de peixe

O diagrama espinha de peixe pode ser usado para o sequenciamento lógico

simples das atividades a serem executadas numa mesma intervenção.
 18

Figura 10: Diagrama espinha de peixe aplicado ao plano preventivo da prensa hidráulica

Fonte: Do autor

Figura 11: Diagrama espinha de peixe aplicado ao plano preventivo do redutor

Fonte: Do autor

Para o redutor não foi considerada a atividade de completar o nível de óleo, já que
a troca do óleo no mesmo período elimina a necessidade de completá-lo.
 19

2.7.2 Diagrama de Gantt

Elaborado a partir das listas de atividades ou tarefas dentro da atividade o

diagrama de Gantt permite observar o tempo de cada atividade e a dependência entre elas.

Figura 12: Diagrama de Gantt aplicado ao plano preventivo da prensa hidráulica e do redutor

Fonte: Do autor
 20

2.7.3 Método do caminho crítico - CPM

Embora muito útil o diagrama de Gantt não indica quais atividades são críticas
para a realização do trabalho, para tanto utilizamos o CPM que permite além de saber quais
atividades devem ser feitas primeiro, quais podem ser feitas ao mesmo tempo, definir em
quais atividades há folga de tempo de execução e qual o caminho crítico.

O caminho crítico é o caminho mais longo de um projeto, ou seja, aquele cujas

durações das atividades somadas chegam ao prazo total do projeto. Se alguma atividade do
caminho crítico atrasar, o projeto inteiro atrasará também. Mas se uma atividade de um
caminho não crítico atrasar, não tem problema, pois entre elas existe uma folga.

Figura 13: CPM aplicado ao plano preventivo da prensa hidráulica

Fonte: Do autor

Para as atividades A, B e C têm-se:

A - Troca do cabo de aço de ajuste da mesa, com duração de 60 minutos.

B - Revisão do sistema hidráulico, com duração de 240 minutos.

C - Troca do óleo do sistema hidráulico, com duração de 60 minutos.

Observa-se através do CPM que a atividade A pertence ao caminho não crítico,

podendo haver atrasos de até 240 minutos na sua execução. Já as atividades B e C, sendo C
dependente de B, constituem o caminho crítico com 300 minutos de duração. Qualquer atraso
em uma dessas atividades gera atraso para a manutenção.
 21

Figura 14: CPM aplicado ao plano preventivo do redutor

Fonte: Do autor

Para as atividades A, B, C, D e E têm-se:

A - Avaliação dos eixos e engrenamentos, com duração de 10 minutos.

B - Troca dos rolamentos do eixo de entrada, com duração de 50 minutos.

C - Troca dos rolamentos eixo de saída, com duração de 40 minutos.

D - Troca dos retentores, com duração de 30 minutos.

E - Troca do óleo, com duração de 20 minutos.

Observa-se através do CPM que a atividade D depende da conclusão das

atividades A, B e C. As atividades A e C tem uma folga de 40 e 10 minutos respectivamente,
entre os momentos 2 e 4, e 3 e 4 está a atividade fantasma para ajuste do tempo, esperando a
atividade B ser concluída. As atividades B, D e E constituem o caminho crítico com 100
minutos de duração. Qualquer atraso em uma dessas atividades gera atraso para a
manutenção.
 22

2.8 PADRONIZAÇÃO

A cargo dos supervisores ou encarregados de manutenção está o controle da

execução das estratégias de manutenção. Uma das maneiras de manter a qualidade das
entregas de equipe de manutenção é estabelecendo padrões de execução para atividades
rotineiras como operações de máquina-ferramenta e execução de planos preventivos.

A seguir vamos exemplificar através do POP, procedimento operacional padrão, a

operação da prensa hidráulica citada anteriormente e também da execução do plano periódico
do redutor de esteira de entrada da embaladora.
 23

1. Objetivo:

Determinar os passos para a padronização do uso da prensa hidráulica de 15

toneladas na oficina mecânica.

2. Campo de Aplicação:

UP10, Química Amparo.

3. Responsáveis:

Manutenção mecânica / eletromecânica.

4. Definições:

Utilizar a prensa hidráulica para montagens e desmontagens mecânicas de forma

padronizada e segura.

5. Procedimento ou Instrução:

5.1 Destrave a manivela de ajuste da altura da mesa;

5.2 Posicione a mesa na altura desejada através da manivela de ajuste da altura e a

trave com todos os pinos obrigatoriamente nos furos da mesa;

5.3 Feche a válvula através do manipulo fechador girando-o no sentido horário;

5.4 Posicione a peça apoiada paralelamente à mesa;

5.5 Ajuste o fuso regulador manualmente até encostar no ponto de apoio da peça a
ser prensada;

5.5.1 Respeite o curso do fuso regulador que é de 85 mm;

 24

5.5.2 Caso necessite de calços para alguma peça de diâmetro específico assegure-
se que o calço seja paralelo às faces do fuso e da peça a ser prensada; Não utilizar mais de um
calço;

5.6 Inicie o bombeamento através da alavanca, observe a pressão indicada pelo

manômetro;

5.6.1 Observe o curso máximo do pistão que é de 125 mm, caso necessário deve
ser interrompido o processo e reposicionada a mesa novamente;

5.6.2 A prensa possui válvula de segurança que não permite que seja usada uma
pressão superior à capacidade nominal (15 toneladas);

5.7 Aconselha-se sustentar a peça por baixo para evitar sua queda ao fim de uma
remoção, ou mesmo forrar o piso com uma placa em tecnil ou saco de estopa;

5.8 Para retornar o pistão no fim da prensagem gire o manipulo prensador

lentamente no sentido anti-horário, não mais que duas voltas completas;

5.9 Retorne o fuso regulador para a posição recuada;

5.10 Guarde os possíveis calços utilizados no local apropriado;

6. Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s) e Ferramentas;

Equipamentos de Proteção Individual e Ferramentas

Lista dos EPIs:

- Sapato de proteção, óculos, protetor auricular;

Lista de ferramentas:

- Não aplicável;
 25

7. Resíduos Gerados/ Destinação:

Ação
Tipo de Resíduo Resíduo Destinação Controle
Emergencial

Coletor NÃO
Componentes
Sólido - RECICLÁVEL /ou
usados
METAL

Líquido - - -

Gasoso - - -

8. Histórico / Revisões:

Campo para direcionamento do preenchimento dos Históricos e Revisões, de

forma sucinta.

Data: 05/05/2016 Número da Revisão: rev00

Descrição: Criação da orientação para manutenção.

9. Anexos:

Não aplicável

10. Elaborado por:

Nome: Leandro Garcia Biazon Função: Supervisor de Manutenção Mecânica

11. Revisado por:

Nome:______________________________Função:___________________
 26

12. Aprovado por:

Nome:______________________________Função:___________________

A aprovação dever ser feita obrigatoriamente pelo Gestor da área.

 27

1. Objetivo:

Determinar os passos para a padronização da realização da revisão mecânica do

redutor da esteira de entrada das embaladoras OttoHaensel.

2. Campo de Aplicação:

Linhas 01, 04 e 09 (entrada) de derivados de aço, UP10, Química Amparo.

3. Responsáveis:

Mecânicos.

4. Definições:

Realizar a manutenção periódica dos redutores visando garantir a disponibilidade

do equipamento.

5. Procedimento ou Instrução:

5.1 Para substituição:

5.1.1 Garantir bloqueio do equipamento; Limpar e organizar o local de trabalho;

5.1.2 Sinalizar área com a indicação de entrada restrita à manutentores e equipamento em

manutenção e atentar-se ao uso dos EPI’s necessários e análise dos riscos das tarefas;

5.1.3 Desemendar as correntes do redutor;

5.1.4 Retirar os parafusos de fixação do redutor;

5.1.5 Retirar o redutor do equipamento;

5.1.6 Realizar a limpeza da base do equipamento onde será colocado o redutor reserva;

5.1.7 Colocar redutor reserva no local;

5.1.8 Colocar parafuso de fixação e realizar alinhamento;

 28

5.1.9 Colocar e tensionar as correntes;

5.1.10 Realizar regulagem do ponto de solda com a embaladora em movimento;

5.1.11 Destinar corretamente todo resíduo removido dos equipamentos;

5.1.12 Retirar todo método de sinalização de equipamento em manutenção e segurança;

5.1.13 Preencher a Ordem de Manutenção Periódica;

5.2 Para revisão:

5.2.1 Retirar óleo removendo o dreno;

5.2.2 Verificar folgas entre eixo de entrada e saída;

5.2.3 Remover as tampas laterais e remover a coroa e o sem-fim;

5.2.4 Realizar a limpeza dos componentes e carcaça;

5.2.5 Realizar inspeção visual da coroa e sem-fim;

5.2.6 Realizar a remoção dos rolamentos do eixo da coroa e do sem-fim com o auxílio do saca
polia ou prensa hidráulica;

5.2.7 Realizar a montagem dos rolamentos novos (utilizar kit SKF para montagem);

5.2.8 Realizar a troca dos retentores das tampas (utilizar kit SKF para montagem);

5.2.9 Montar o conjunto dentro da carcaça;

5.2.10 Montar as tampas laterais;

5.2.11 Colocar óleo 320 novo até o nível (1,8 litros);

5.2.12 Identificar, embalar e guardar na área de peças reservas;

29
30
31
 32

6. Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s) e Ferramentas;

Equipamentos de Proteção Individual e Ferramentas

Lista dos EPIs:

- Sapato de proteção, óculos, protetor auricular, luvas;

Lista de ferramentas:

- Caixa de ferramentas padrão (mecânico)

- Saca-polias pequeno

- Prensa hidráulica

7. Resíduos Gerados/ Destinação:

Ação
Tipo de Resíduo Resíduo Destinação Controle
Emergencial

Coletores de NÃO RECICLÁVEL

Sujidades -
na oficina de manutenção

Rolamentos Coletores de METAL na oficina de

Sólido -
usados manutenção

Retentores Coletores de NÃO RECICLÁVEL

-
usados na oficina de manutenção

Contenção com
Tambor de ÓLEO USADO na área
Líquido Óleo usado Kit de areia de
de óleo solúvel
emergência

Gasoso - - - -
 33

8. Histórico / Revisões:

(Preenchimento Obrigatório)

Campo para direcionamento do preenchimento dos Históricos e Revisões, de forma sucinta.

Data: 27/11/2013 Número da Revisão: rev00

Descrição: Criação da orientação para manutenção.

9. Anexos:

Não aplicável

10. Elaborado por:

Nome: Leandro Garcia Biazon Função: Supervisor de Manutenção Mecânica

11. Revisado por:

Nome:______________________________Função:___________________

12. Aprovado por:

Nome:______________________________Função:___________________

A aprovação dever ser feita obrigatoriamente pelo Gestor da área.

 34

Após treinado no POP o técnico de manutenção estará apto a executar a atividade

garantindo qualidade esperada. Frequentemente o supervisor deve realizar check em campo
do cumprimento destes padrões e realizar as correções necessárias nos comportamentos ou até
mesmo nos procedimentos que podem estar desatualizados ou não refletir a real possibilidade
de execução desejada.
 35

3 CONCLUSÃO

A viabilidade de uma empresa consiste em obter lucro, e no atual cenário

econômico, a área de manutenção tem que se reinventar a cada ano para fazer mais com
menos. Escolher boas técnicas de manutenção para cada equipamento em uma fábrica deixou
de ser opção. Desde o planejamento à execução a busca pela excelência em todas as frentes de
trabalho deve ser uma meta constante do gestor de manutenção, o uso racional das estratégias
disponíveis certamente pode levar uma organização ao diferencial competitivo esperado pelo
mercado.
 36

4 REFERÊNCIAS

Centro de Informação Metal Mecânica, Definição - O que é Manutenção preditiva. Disponível

em: http://www.cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/595-manutencao-preditiva. Acesso em:
20 de janeiro de 2017.

Citisystems, Blog. Disponível em: < https://www.citisystems.com.br/blog-3/>. Acesso em: 20

de janeiro de 2017.

Eli Rodrigues, Caminho crítico: Conceito e exercício respondido. Disponível em:

http://www.elirodrigues.com/2015/09/12/caminho-critico-conceito-e-exercicio-respondido/.
Acesso em: 20 de janeiro de 2017.

Testo do Brasil Ltda., Blog. Disponível em: http://testobrasil.com.br/blog/manutencao-

preditiva-acompanhando-condicoes-dos-equipamentos/. Acesso em: 20 de janeiro de 2017.