MÓDULO 9 – Ensaios Mec.

e Macrográficos

Módulo 1 – Introdução
Módulo 2 – Terminologia da Soldagem
Módulo 3 – Simbologia de Soldagem e
END
Módulo 4 – Consumíveis de Soldagem
Módulo 5 - Processos de Soldagem
Módulo 6 – Metalurgia da Soldagem
Módulo 7 – Controle de Deformações
Módulo 8 – Metais de Base

Módulo 9 – Ensaios Mec. e Macrográficos

Módulo 10 – Ensaios Não-Destrutivos
Módulo 11 – Qualif. de Proc. e Soldadores
Módulo 12 – Instr. e Técnicas de Medidas
Módulo 13 – Documentos Técnicos
Módulo 14 - Proteção

427
 OBJETIVO

Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:

1. Conhecer a finalidade dos ensaios mecânicos e macrográficos;

2. Conhecer as propriedades de resistência dos metais e saber como elas são

determinadas através dos diferentes métdos de ensaios mecânicos e como
se relacionam entre si;

3. Saber a técnica de execução dos ensaios mecânicos de tração, dobramento,

fratura (Nick Break), queda livre de peso, impacto e dureza e quais os
fatores que influenciam em seus resultados;

4. Testemunhar e orientar a remoção dos corpos de prova;

5. Executar e interpetar ensaios macrográficos em juntas soldadas;

6. Testemunhar e orientar os ensaios mecânicos de tração, dobramento,

impacto e dureza dos corpos de prova;

7. Analisar os resultados dos ensaios mecânicos e macrográficos.

428
 SUMÁRIO

1 – ENSAIOS MECÂNICOS

1.1 – Introdução
1.2 – Orientação dos corpos de prova
1.3 – Ensaios de tração
1.4 – Ensaio de dobramento
1.5 – Ensaio de fratura
1.6 – Ensaio de dureza
1.7 – Ensaio de impacto
1.8 – Ensaio de queda-livre de peso (Drop-Weigth)

2 – ENSAIOS MACROGRÁFICOS

2.1 – Conceitos gerais

2.2 – Objetivos do ensaio
2.3 – Heterogeneidades
2.4 – Macroestrutura ou macro textura
2.5 – Preparação dos corpos de prova
2.6 – Reativos ou soluções de ataque
2.7 – Avaliação e registro dos resultados
2.8 – Normalização do método

429
1. ENSAIOS MECÂNICOS

– INTRODUÇÃO

Os ensaios mecânicos são considerados como ensaios destrutivos, pois na maioria

das vezes provocam a ruptura ou a inutilização da peça ensaiada.

As propriedades mecânicas constituem uma das características mais importantes dos

metaisem suas várias aplicações na engenharia, visto que, o projeto e a execução de
estruturas metálicas são baseadas no comportamento destas propriedades.

As propriedades mecânicas avaliam o comportamento de um material quando sujeito

a esforços de natureza mecânica e correspondem às propriedades que, num
determinado material, determinam a sua capacidade de transmitir e resistir aos
esforços que lhe são aplicados, sem romper ou sem que produzam deformações
instáveis.

A determinação das propriedades mecânicas dos metais, é obtida através de ensaios

mecânicos, realizados em corpos de prova (c.p.) de dimensões, forma e procedimento
ou especificação de ensaio, padronizados por normas brasileiras e estrangeiras.

A solda constitui uma forma de união metálica com continuidade entre componentes
de uma estrutura ou equipamento e por esta razão suas propriedades devem ser
compatíveis com as propriedades mecânicas do metal de base.

Desta forma, os resultados dos ensaios mecânicos desde que satisfatórios,

asseguram a qualidade mínima da solda em termos de propriedades mecânicas, bem
como servem de base para qualificações do metal de adição, do procedimento de
soldagem, de soldadores e para verificar os testes de produção.

No sentido de situar o leitor no contexto, o quadro a seguir ilustra a utilização usual

dos ensaios mecânicos, vários deles rotineiros, em atividades de soldagem.

ATIVIDADES DE SOLDAGEM
Qualificação de Qualificação de Qualificação Chapas de
Ensaio Metal de Adição Procedimento de Soldadores Teste Produção
de Soldagem
Tração X X - X
Dobramento - X X X
Fratura - X X -
Dureza - X - X
Impacto X X - X
Charpy

430
 Impacto Drop- - X - -
Weigth
Macrográfico - X X X
OBS.: Na área nuclear, o impacto DROP-WEIGHT é requisito para qualificar
matéria prima.

1.2 – ORIENTAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

As propriedades mecânicas de um material deformado termomecanicamente

(exemplo: laminados, forjados, etc.) podem variar conforme a direção de onde
foram extraídos os corpos de prova para o ensaio. Este fenômeno é
denominado de anisotropia. Então, deve-se verificar através das
especificações do material qual a direção exata para se retirar o corpo de
prova. Quando consulta-se as especificações de materiais, normalmente são
utilizados os termos “ensaio longitudinal” e “ensaio transversal”.

Os termos acima se relacionam à orientação de retirada dos corpos de prova,

considerando-se a direção de laminação da peça a ser ensaiada.

 Corpo de prova longitudinal

Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é paralelo à direção

de laminação da amostra do material a ser ensaiado, conforme demonstrado
na figura 9.1.

EXEMPLOS:

a) A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração longitudinal,

deve ser na direção da laminação.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, em ensaio de dobramento
longitudinal, deve ser ortogonal à direção de laminação.

431
Figura 9.1 – Corpos de prova, para ensaio longitudinal retirados de produto
laminado.

 Corpo de prova transversal

Significa que o eixo longitudinal do corpo de prova é ortogonal à direção de

laminação da amostra do material a ser ensaiado, conforme demonstrado na
fig. 9.2.

EXEMPLOS:

a) A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração transversal,

deve ser ortogonal à direção de laminação.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, com ensaio de dobramento
transversal, deve ser paralelo à direção de laminação.

432
Figura 9.2 – Corpos de prova, para ensaio transversal, retirados de produto
laminado.

 Corpos de prova com outras orientações

Termos, tais como, “corpos de prova radial” e “corpo de prova tangencial”, têm
uso mais restrito, pois orientações deste tipos raramente são utilizados na
avaliação das propriedades mecânicas de produtos fabricados por tratamentos
termomecânicos.

433
1.3 - ENSAIO DE TRAÇÃO

 Conceitos gerais

O ensaio de tração objetiva fornecer dados relativos à capacidade, de um

corpo sólido, de suportar solicitações quando aplicado sobre o mesmo, um
esforço que tende a alongá-lo sendo determinado o comportamento das
propriedades de resistências tais como, o limite de escoamento, o limite de
resistência, etc.

A verificação das propriedades de resistência é feita utilizando-se uma

máquina específica, denominada de máquina de ensaios universais onde é
fixada uma amostra, do material, denominada de corpo de prova (cp). A
máquina de ensaios universais aplica esforços crescentes na direção uniaxial
do corpo de prova, levando os mesmos até sua ruptura. Os esforços (cargas)
são medidos na própria máquina.

 Corpos de prova

O ensaio de tração é feito em corpos de prova, cujas dimensões devem estar

de acordo com uma norma de projeto ou especificação e com a capacidade da
máquina de ensaio.

Normalmente são utilizados corpos de prova de seção circular ou de seção

retangular, conforme figura 9.3. A parte a ser testada situa-se na seção
reduzida ao longo do comprimento “I” indicado. As partes de seção maior, nas
extremidades (cabeça), são fixadas à máquina de ensaios universais, às quais
se aplicam cargas opostas.

434
Figura 9.3 – Corpos de prova para ensaio de tração.

O corpo de prova possui regiões com terminologias própria, a saber:

a) Cabeças: etremidade do corpo de prova pela qual o mesmo é fixado à

máquina de ensaios de modo que a força de tração aplicada seja uniaxial.
Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de
prova não se processe nelas. Suas dimensões e formas dependem do tipo
de fixação à máquina.

A fixação do cp à máquina depende do formato das cabeças, podendo ser

fixado por cunhas, figura 9.4a; por rosca, figura 9.4b; por flanges, figura 9.4c;
ou assentos esféricos, figura 9.4d.

Figura 9.4 – Tipos de cabeças de cp e sua fixação à máquina.

b) Zonas de concordância: são as zonas que unem a parte útil às cabeças

com a finalidade de evitar qualquer região mais propícia à fratura.

c) Parte útil: é toda a região cilíndrica ou prismática do corpo de prova, com

dimensões definidas onde localiza-se a fratura e também onde são feitas as
diversas determinações, como será visto adiante.

Além da utilização de c.p. de seção reduzida, o ensaio de tração pode ser

aplicado em toda a seção de um material, como é o caso de tubos de pequeno
diâmetro. Isto ocorre quando o diâmetro externo do tubo é inferior ou igual ao
máximo que as garras da máquina podem fixar. A fixação do tubo à máquina é

435
feita através de mandris pela sua extremidade, de modo que as garras da
máquina atuem sobre um determinado comprimento, ver figura 9.5. Além de
tubos, outros produtos onde também realiza-se ensaio de tração no estado de
produto acabado, sem redução da seção, são: barras, fios, cabos parafusos,
etc.

Figura 9.5 – Corpos de prova de tubos – Disposição do mandril e fixação do

tubo à máquina.

 Normalização dos corpos de prova

A utilização de corpos de prova normalizados é importante por vários motivos,

a saber:
a) Facilidade de adaptação na máquina de ensaio;
b) Uso de corpos de prova sem dimensões excessivas, que
poderiam impedir a execução do ensaio por falta de capacidade
da máquina de ensaio;
c) Facilidade de cálculo das propriedades mecânicas pelas
expressões que serão vistas a seguir;
d) Permite a comparação dos valores de alongamento e estricção,
que são propriedades bastante dependentes da forma e
dimensões dos cp’s ensaiados;
e) Ausência de irregularidades nos corpos de prova, que poderiam
afetar os resultados, caso o ensaio fosse feito em corpo de prova
não padronizado;
f) Reprodutibilidade e comparabilidade dos resultados obtidos no
ensaio.
Como já foi visto anteriormente, a parte útil de um corpo de prova é a região
onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do metal e a cabeça
do corpo de prova é a parte destinada apenas à fixação na máquina de ensaio.

Estas duas partes são unidas por uma superfície de concordância.

436
A normalização dos corpos de prova atinge estas três partes, como se vê a
seguir.

Dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foi retirado e da

norma utilizada, um corpo de prova para ensaio de tração pode apresentar sua
seção reta com formato retangular ou circular.

 Corpos de prova com seção retangular

São normalmente retirados de placas, chapas ou lâminas e tem a seção reta

retangular. Podem ter espessura igual à espessura da placa ou chapa ou
lâmina.

A especificação ASTM A370-92 normaliza as dimensões, e tolerâncias de

usinagem, conforme exemplo da figura 9.6.

Notas:
1) Medidas em mm.
2) “G” é o comprimento original (inicial) da região de referência, do corpo de prova.
3) A espessura “T” do corpo de prova varia em função da medida “w”, ou seja:
- para W = 40 mm → T = 5mm no mínimo
- para W = 12,5mm → T = 19mm no máximo
- para W = 6,0mm → T = 6mm no máximo

437
Figura 9.6 – Corpo de Prova com Seção Reta Retangular

 Corpos de prova com seção circular:

Normalmente, são utilizados se o produto acabado for de seção circular ou

irregular ou ainda, se for de espessura excessivamente grande, que exija um
esforço muito grande para rompê-lo.

A especificação ASTM A 370 – 92, normaliza as dimensões e tolerâncias de

usinagem, conforme exemplo da figura 9.7.

Onde: G = 50 ± 0,10 mm
D = 12,5 ± 0.25 mm
R = 10 mm, no mínimo
A = 60 mm, no mínimo

Notas:
1. “G” é o comprimento original (inicial), comumente designado “base de medida”, localizado na
parte útil do corpo de prova.
2. O comprimento inicial do corpo de prova cilíndrico, deve ser igual a 4 vezes o diâmetro do corpo
de prova.

Figura 9.7 – Corpo de Prova com Seção Circular

A preparação e usinagem desses corpos de prova permite a fixação dos

mesmos às máquinas de ensaios através de alguns tipos de cabeças, também
normalizadas, que são particulares apenas aos corpos de prova de seção
circular. A figura 9.8 dá alguns exemplos do formato de cabeças de corpos de
prova.

438
Figura 9.8 – Cabeças de Corpos de Prova com Seção Circular

 Corpos de prova com seção total:

Se o produto acabado for uma barra, um arame (fio), ou te um tubo, um

segmento destes poderá ser ensaiado diretamente, sem a necessidade de se
retirar um corpo de prova especial, bastando que o segmento tenha um
comprimento suficiente para que se possa medir o alongamento na parte útil e
para que ser fixado na máquina de ensaio.

O caso de tubos que são ensaiados com toda a sua seção, aplica-se apenas
àquelas que possuam diâmetros externos iguais ou inferiores ao máximo que
as garras da máquina podem fixar, conforme figura 9.9.

439
Figura 9.9 – Ensaio de tração em tubos metálicos

 Corpos de prova retirados de junta soldada:

Em materiais soldados, podem-se retirar corpos de prova transversais ou

longitudinais à solda:

A padronização dos corpos de prova é feita por várias normas. Como exemplo,
citamos uma das mais utilizadas que é o código ASME seção IX, que
normaliza as dimensões das peças de teste, assim como o local de retirada e o
dimensionamento dos corpos de prova, com o objetivo de efetuar a
qualificação de procedimentos de soldagem.

Em corpos de prova transversais à solda, apenas é determinado o limite de

resistência à tração. Isto porque ao se efetuar o ensaio de tração de um corpo
de prova transversal, tensiona-se simultaneamente materiais de propriedades
diferentes (metal de base e metal de solda) e os valores obtidos representam
os valores de resistência da junta soldada, que é uma interação de vários
fatores que atuam na junta. Em corpos de prova longitudinais à solda são
determinadas todas as propriedades mecânicas, as quais são referentes
unicamente ao metal depositado, ver figura 9.10, utilizado principalmente na
qualificação do metal de adição.

Figura 9.10 – Corpo de Prova Longitudinal à Solda

 Diagrama tensão-deformação

Aplicando-se forças crescentes e de sentidos opostos nas extremidades de um

cp pode-se observar, através de instrumentos, a variação do comprimento do
cp (∆l) em função da força aplicada(F).

440
Medidas simultâneas de “F” e “∆l” , efetuadas um certo número de vezes
durante o ensaio, permitem traçar um gráfico “F” em função de “∆l”. A figura
9.11 representa um gráfico deste tipo.

No mesmo gráfico, se dividimos o valor de F por So e o valor de ∆l por lo

teremos o gráfico tensão-deformação, com a mesma forma do anterior, que
traduz o comportamento do material durante o ensaio.

Os termos tensão e deformação são definidos como se segue.

Tensão – É o quociente da força (carga) aplicada sobre a área inicial (So ) da

seção transversal do corpo de prova. A tensão (σ) é geralmente expressa em
MPa ou N/mm² (unidades corretas) ou em Kgf/mm² (unidade em desuso).

Deformação – É a variação de comprimento, por unidade de comprimento,

entre dois pontos situados sobre a geratriz ou superfície do corpo de
prova(parte útil). A deformação (ε), geralmente é expressa em percentagem e
o seu cálculo numérico será abordado no estudo do alongamento.

Figura 9.11 – Diagrama tensão-deformação

Os aspectos gerais dos metais sob uma carga de tração podem ser vistos na
Figura 9.11.

A linha reta AO representa o comportamento elástico do material, que

corresponde a uma região onde o diagrama é linear, em virtude da deformação

441
ser diretamente proporcional a carga aplicada (Lei de Hooke). Nesta região, se
em qualquer ponto dentro da linha AO a carga for aliviada, o descarregamento
segue também a mesma reta AO e para um descarregamento total, o material
volta a origem (ponto O), sem apresentar qualquer deformação residual ou
permanente.

A curva de A para B representa o escoamento do aço de baixo teor de C, onde

o seu comportamento afasta-se da linearidade da região elástica, para dar uma
grande deformação com pouco ou nenhum acréscimo de carga. O ponto A da
curva marca então o início da região plástica, ou seja, se em qualquer ponto da
curva, a partir de A, houver um descarregamento do corpo de prova até a
carga tornar-se igual a zero, o material acumula uma deformação permanente
ou residual.

O segmento BC é a região de encruamento uniforme, ou seja, após o metal

sofrer o escoamento (trecho AB), adquire maior resistência à tração pois está
no estado encruado(endurecido).

O segmento CD corresponde à região do diagrama em que ocorre a estricção

do material, que é a diminuição da seção transversal do corpo de prova, na
região onde vai se localizar a ruptura. A ruptura ocorre no ponto D.

A figura 9.12 compara os diagramas tensão-deformação de alguns aços-

carbono, em função da variação do teor de carbono nos mesmos.

Figura 9.12 – Diagrama tensão-deformação para aços carbono

442
 Propriedade de resistência

Consideremos, novamente, o diagrama tensão-deformação de um aço de

baixo teor de carbono, conforme figura 9.13.

Figura 9.13 – Diagrama tensão-deformação de um aço de baixo carbono

Analisando o comportamento do material sob tensão, de tração, conforme o

gráfico anterior, tem-se:

Ponto 1
Corresponde ao limite de escoamento, ou seja, durante o ensaio de tração,
corresponde à carga que permanece constante ou diminui, formando um
patamar no gráfico, em que ocorrem deformações permanentes no corpo de
prova, ver figura 9.14.

A tensão (σe) corresponde ao início da fase de escoamento e ao início da

plasticidade do corpo de prova.

O escoamento, em materiais dúcteis, é caracterizado praticamente por uma

oscilação ou uma parada do ponteiro da máquina durante toda a duração do
fenômeno.

Denomina-se limite de escoamento à tensão atingida durante o escoamento

que é obtido pela expressão:

σe = Fe
So
443
Onde:
Fe = É a força (carga) de escoamento; e
So = Área inicial da seção transversal do cp

Figura 9.14 – Determinação do Limite de Escoamento

Quando não for possível determinar o limite de escoamento com precisão

suficiente em virtude da dificuldade de sua observação, adotar-se-á, por
convenção, o limite convencional “n” de escoamento ou simplesmente limite n,
definido pela expressão:

σn = Fn
So

Os materiais onde não apresentam o fenômeno do escoamento nítido,

possuem o diagrama tensão-deformação apresentando-se geralmente, como
uma curva com um trecho reto e que após o limite de proporcionalidade,
assume um formato tal que não permite determinar o limite de escoamento da
maneira anteriormente descrita.

Para estes casos, o limite n, (σn) que corresponde ao limite de escoamento, é

a tensão aplicada que, após sua retirada, provoca n% de deformação
permanente.

Geralmente, para aços de baixo teor de carbono, especifica-se “n”como 0,2% o

que corresponde a uma deformação plástica de 0,002 por unidade de
comprimento.

Para determinar-se o limite convencional n, marca-se, no eixo das abscissas

do gráfico tensão-deformação do metal considerado, o valor n, e do ponto

444
obtido traça-se uma paralela ao trecho retilíneo da curva AO até encontrar
esta, no ponto B, figura 9.15. A tensão correspondente ao ponto B é o limite
convencional n.

Figura 9.15 – Determinação gráfica do limite convencional n.

Para ligas metálicas que se deformam relativamente pouco, como aços de

médio e alto carbono ou ligas não-ferrosas duras, pode-se tomar para o n o
valor de 0,1% ou mesmo 0,01% (aços para molas).

Para cobre e algumas de suas ligas, que apresentam grande deformabilidade,

o método é baseado na determinação do ponto da curva correspondente a
uma total, portanto desde a origem O, de 0,5% ou 0,005 (fig. 9.10). Marcado o
valor 0,005 no eixo das abscissas, traça-se uma perpendicular a esse eixo, até
encontrar a curva tensão-deformação no ponto E, ao qual corresponde a
tensão relativa ao limite convencional n para esses tipos de metais.

A determinação do limite de escoamento ou do limite convencional n dos

metais e suas ligas é muito mais fácil que a do limite de elasticidade. Daí
reside o fato de o limite de escoamento ser utilizado pelos projetistas, ao lado
de um coeficiente de segurança para garantir que o metal trabalhe no regime
elástico.

Ponto 2
Corresponde ao limite de resistência à tração ou seja, durante o ensaio de
tração, corresponde à carga máxima atingida.

445
A tensão máxima, suportada pelo corpo de prova antes da sua ruptura, indica o
final da região plástica do material que se caracteriza pelo endurecimento do
material por deformação a frio, ou seja, pelo encruamento. Quanto mais o
metal é deformado, mais ele se toma resistente.

O limite de resistência à tração, é calculado dividindo-se a maior carga pela

área inicial da seção transversal do c.p.

σt = Fn
So
O conhecimento do limite de resistência à tração, é muito importante, pois por
meio dele é que se especificam os materiais.

Ponto 3
Após ser atingida a carga máxima (ponto 2 do diagrama), entra-se na fase de
ruptura do material. Inicia-se o decréscimo visível da seção transversal do
corpo de prova e a carga diminui até que se dê a sua ruptura total.

A ruptura do material é caracterizada pelo fenômeno da estricção que é a

deformação localizada na seção transversal do corpo de prova.

Quanto menor for o teor de carbono do material, mais estrita se torna a seção
nessa fase.

A tensão de ruptura σr, que corresponde ao ponto 3, onde se dá a ruptura do

corpo de prova e término do ensaio, não tem significado prático e por isso
normalmente não é determinada nos ensaios.

O ensaio de tração nos permite também determinar através da análise

dimensional final dos corpos de prova, os valores de alongamento percentual e
coeficiente de estricção, que nos dão uma idéia sobre a dutilidade dos
materiais.

 Alongamento percientual (ε)

É o acréscimo de comprimento da referência, depois da ruptura, em relação ao

comprimento inicial do corpo de prova.

A determinação do alongamento, de um material, é feita através das seguintes

ε = I – Io x 100(em %)
Io

446
etapas:

1ª) Estabelece-se o comprimento inicial de medida (Io), no trecho

correspondente à parte útil do cp, marcando-se pontos ou linhas de referência
sobre o cp, através de tinta, funcionamento leve ou riscos suaves de modo a
não criar entalhes excessivos.

2ª) Executa-se o ensaio de tração até a ruptura do cp

3ª) Junta-se cuidadosamente as 2 partes do cp fraturado e mede-se a distância

I entre as marcas de referente. A precisão da leitura deve ser de 0,25mm para
comprimentos iniciais de 50mm ou menores e de 0,5% do comprimento inicial
quando este for superior a 50mm.

4ª) Calcula-se o valor do alongamento percentual através da fórmula anterior.

NOTAS:

a) Ao se registrar o valor do alongamento percentual, deve-se registrar

também o comprimento inicial (base de medida), pois os valores de
alongamento variam em função do comprimento considerado.

b) Se a fratura ocorrer fora do “terço médio” da base de medidas ou em uma

marca de punção ou risco, o ensaio deverá ser repetido caso o
alongamento encontrado seja inferior ao mínimo especificado, pois o
resultado obtido para alongamento pode não ser representativo do material.

Exemplo:

447
Acordos ou especificações de determinados materiais ou produtos poderão
admitir a determinação aproximada do alongamento percentual após ruptura,
mesmo que este ocorra fora do terço médio do comprimento final.

O alongamento dá uma medida comparativa da dutilidade de dois materiais.

Quanto maior for o alongamento, mais dútil será o material.

 Coeficiente de estricção (Z)

O coeficiente de estricção “Z” é a relação, em percentagem, entre a diminuição

de área da seção transversal relativamente à área inicial, por ocasião da
ruptura, e a área inicial.

O coeficiente de estricção é calculado pela fórmula:

Z = So – S x 100(em %)
So

O método de determinação do coeficiente de estricção depende do formato da

seção transversal do corpo de prova, como descrito a seguir.

a) Corpo de prova de seção circular:

Mede-se o diâmetro da seção transversal reta do corpo de prova mais próximo

possível da região fraturada em duas direções ortogonais entre si e calcula-se
o diâmetro médio (D); com este diâmetro determina-se a área da seção
transversal reta, após a fratura, conforme fig. 9.11.

D = d1 + d2
2

Z = Do² – D² x 100
Do²

448
Figura 9.16 – Cálculo da Estricção para Seção Circular

b) Corpo de prova de seção retangular ou quadrada:

Mede-se a variação das dimensões transversais, conforme mostra a fig. 9.12

So = A x B
S =axb

Z = So – S x 100
So

Figura 9.17 – Cáluculo da estricção para seção retangular ou quadrada

 Disposição de medição de tensão e deformação

a) Aspectos Gerais

O gráfico traçado num ensaio de tração, pela própria máquina ou por meio de
leituras sucesivas de deformação e cargas crescentes, tem como abcissas as
deformações ∆I, e como ordenadas as cargas F, e, tem a mesma forma que o
gráfico tensão ( σ ) – deformação ( ε ) em virtude dos valores So e Io serem
constantes para um determinado corpo de prova.

b) Dinamômetro/Célula de carga

A medição da tensão é feita através da carga, que é fornecida pelo

dinamômetro nas máquinas antigas, e nas máquinas modernas, esta carga é
fornecida pela célula de carga, que é um sistema com resistências eletrônicas,
fornecendo dados de alta precisão.

c) Extensômetro

449
A medida da deformação é obtida mais comumente por meio de um
extensômetro. Os extensômetros podem ser mecânicos, ópticos, elétricos e
eletrônicos. Dentre eles, o mais simples é o extensômetro mecânico com
relógio comparador, do qual é oportuno que se faça uma breve descrição. Esse
tipo de extensômetro consiste resumidamente num micrômetro com precisão
de 0,001mm montado num dispositivo formado por dois tubos metálicos
interpenetrantes, contendo cada um uma garra ( uma em cada tubo) que serve
para fixar o extensômetro no corpo de prova. O micrômetro é fixado nos tubos
e o seu ponteiro indica a deformação, à medida que o tubo externo desliza
sobre o interno, pela ação crescente da força de tração do corpo de prova
imposta pela máquina. A distância entre as duas garras é denominada braço
do extensômetro e é, unicamente nessa distância que é medida a deformação,
isto é, relativamente ao gráfico carga-deformação, tudo se passa com se o
corpo de prova possuísse o comprimento do braço do extensômetro. Por essa
razão, deve-se utilizar um braço suficientemente grande para que se possa
medir a deformação em um comprimento maior possível, a fim de se obter
resultados mais fiéis e representativos da deformação do corpo de prova.
Desta maneira, constrói-se a curva por pontos, lendo-se a deformação
periodicamente ( por exemplo de 20 em 20 milésimos de milímetros de
deformação), e simultaneamente observando-se a carga que produziu cada
deformação lida. Alguns exemplos de extensômetros são mostrados na figura
9.18 a seguir.

450
Figura 9.18 – Exemplos de extensômetros

d) Máquinas de Ensaio

As máquinas de ensaios universais, aqui comumente chamadas de máquinas

de tração, possuem dois cabeçotes acoplados, podendo um deles impor
velocidades constantes de deformação. Essas máquinas podem ser do tipo
hidráulico ou acionadas por parafuso e a carga é então medida hidráulica ou
mecanicamente ( por sistema de alavancas ou por pêndulo) ou ainda
eletricamente por meio de uma célula de carga. O esforço imposto no corpo de
prova é transmitido para toda a máquina, que se deforma elasticamente junto
com o copo de prova. Uma máquina rígida, que pode imprimir uma velocidade
constante de deformação, é uma máquina tipo “dura” (com célula de carga), e
quando ela pode manter um aumento de carga constante, ela é chamada de
máquina “mole” (máquina hidráulica, por exemplo).

A velocidade de deformação (velocidade do ensaio) afeta o escoamento do

metal de um modo geral, fazendo com que se observe tensões de escoamento
mais altas, quanto maior for a velocidade de deformação. Essa afirmação é
válida quanto mais sensível for o material à velocidade de deformação.

O patamar de escoamento é afetado pelo tipo de máquina de ensaio. Caso ela

seja “dura”, a tensão do patamar decresce ou, caso seja “mole”, a tensão do
patamar aumenta.

As máquinas de ensaio possuem uma característica chamada de “constante de

mola” que determina o seu comportamento durante o escoamento do material,
isto é, durante a fase de escoamento do material há uma diminuição da carga
e uma certa movimentação dos êmbolos da máquina (ou equivalente) para

451
relaxar a carga. O quociente entre a diminuição da carga e a movimentação
dos êmbolos para produzir esta diminuição é a “constante de mola”.

Uma máquina “mole” tem um valor baixo da “constante de mola”, impedindo a

mudança brusca do diagrama, isto é, não acusa prontamente o escoamento
repentino do material: ela é sensível somente à variação de cargas.

Uma máquina “dura“ tem um valor alto da “constante de mola”, permitindo

maior sensibilidade na observação do comportamento do material durante a
fase de escoamento; ela é sensível à velocidade de deformação. As máquinas
duras se prestam, portanto, melhor à determinação do limite de escoamento e
devem ser preferidas quando a determinação deste valor for requerida.

As figuras 9.19 e 9.20 mostram exemplos das máquinas de ensaios de tração.

452
453
Figura 9.20 – Detalhes da máquina durante um ensaio de tração

Figura 9.19 – Vista geral de uma máquina de tração

454
Figura 9.21 – Detalhes da máquina num ensaio de dobramento

1.4 – ENSAIO DE DOBRAMENTO

 Descrição do Ensaio

O ensaio de dobramento fornece uma indicação qualitativa da dutilidade do

material. Por ser um ensaio de realização muito simples, ele é largamente
utilizado nas indústrias e laboratórios, constando mesmo nas especificações de
todos os países, onde são exigidos requisitos de dutilidade para certo material.
O ensaio de dobramento comum não determina nenhum valor numérico. Há

455
porém, variações do ensaio que permitem avaliar certas propriedades
mecânicas do material.

O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar um corpo de prova de eixo

retilíneo e secção circular, tubular, retangular ou quadrada, assentado em dois
apoios afastados a uma distância especificada, de acordo com o tamanho do
corpo de prova, por intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão
no centro do corpo de prova até que seja atingido um ângulo de dobramento
especificado, ver figura 9.22. A carga, na maioria das vezes, não importa no
ensaio e não precisa ser medida; o cutelo tem um diâmetro D, que varia
conforme a severidade do ensaio, sendo também indicado nas especificações,
geralmente em função do diâmetro ou espessura do corpo de prova. Quanto
menor é o diâmetro, D, do cutelo, mais severo é o ensaio e existem
especificações de certos materiais que pedem dobramento sem cutelo,
denominado dobramento sobre si mesmo. O ângulo α , medido conforme a
figura 9.22, também determina a severidade de ensaio e é geralmente de 90°,
120° ou 180°. Atingindo esse ângulo, examina-se a olho nua zona tracionada
do corpo de prova, que não deve conter trincas ou descontinuidades acima de
um determinado valor. Caso contrário, o material não passou no ensaio. Se o
corpo de prova apresentar esses defeitos ou romper antes de atingir ou
quando atingir o ângulo especificado, o material também não atende à
especificação do ensaio. Esse tipo de dobramento é geralmente o mais
utilizado na prática e é, as vezes, denominado de dobramento guiado.

Como o dobramento pode ser realizado em qualquer ponto e em qualquer

direção do corpo de prova, ele é um ensaio que fornece indicação da dutilidade
em qualquer região desejada do material.

Figura 9.22 – (a) e (b) Esquema do ensaio de dobramento; (c) corpo de prova
dobrado até um ângulo α.

O ensaio de dobramento a 180º pode ser realizado em uma só etapa, caso se

tenha um cutelo com o diâmetro exigido pela norma adotada ou em duas
etapas, quando o diâmetro do cutelo exigido for muito pequeno ou mesmo
nulo. Nesse caso, usa-se o menor cutelo que se dispõe (diâmetro D) para
iniciar o ensaio, da maneira mostrada na figura 9.23, até um ângulo qualquer

456
adequado e numa segunda etapa, comprime-se o corpo de prova dobrado no
sentido de fechá-lo completamente, de modo a atingir o ângulo de 180º,
usando-se um calço de diâmetro aproximadamente igual a D (ou sem calço
para um dobramento sobre si mesmo).

Há três variantes do processo de dobramento, que são chamadas dobramento

livre, dobramento semiguiado e dobramento guiado. Na primeira o dobramento
é obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova, sem
aplicação de forma no ponto de máximo dobramento (zona tracionada). Na
segunda, uma extremidade é engastada de algum modo e o dobramento é
efetuado na outra extremidade ou em outro local do corpo de prova. A figura
9.24 mostra essas duas variantes esquematicamente. No caso do dobramento
semiguiado, a segunda etapa do processo é igual ao dobramento livre. Ainda
para o caso do dobramento semiguiado existe uma espécie de dobramento,
denominado dobramento alternado, em que se submete o corpo de prova
(geralmente um arame ou uma barra fina) a dobramentos sucessivos, um de
cada lado do engaste. Esse tipo de dobramento é exigido por exemplo para
barras destinadas a armadura de protensão; geralmente é especificado o
número de dobramentos para cada lado sem que haja ruptura do corpo de
prova.

Figura 9.23 – Duas Etapas de dobramento com diâmetro do cutelo igual a D,

muito pequeno, ou sem cutelo.

457
Figura 9.24 – (a) e (b) dobramento livre; (c), (d), (e) e (f) dobramento
semiguiado.

A velocidade do ensaio não é um fator importante no dobramento, desde que o

ensaio não seja realizado com uma velocidade extremamente alta de maneira
a enquadrá-lo nos ensaios dinâmicos.

No caso do dobramento livre, principalmente, pode-se determinar o

alongamento das fibras externas (tradicionadas) do corpo de prova, medindo
uma distância Io, qualquer na região apropriada, antes do ensaio, e medindo
depois a distância alongada, por meio de uma escala flexível e aplicar a
expressão descrita anteriormente para o cálculo do alongamento como no
ensaio de tração.

Na figura 9.24(a) tem-se um cutelo que aplica esforços fora do ponto do

máximo dobramento para o início do ensaio. Na figura 9.24 (b), termina-se o
ensaio até o ângulo especificado ou até o alongamento desejado. Nas figuras

458
9.24(c), 9.24(d), 9.24(e) e 9.24(f), tem-se os possíveis métodos de ensaio de
dobramento semiguiado, sendo que nas duas primeiras, a força é aplicada na
extremidade livre do corpo de prova e nas outras figuras, o esforço é aplicado
no centro do corpo de prova. A diferença entre a figura 9.24(f) e a figura 9.22 é
que os apoio no caso do dobramento guiado sustentam longitudinalmente os
braços do corpo de prova à medida que ele é dobrado e no caso do
dobramento semiguiado, os apoio servem apenas para fixar a amostra.

O corpo de prova poderá ser retirado do produto acabado ou poderá ser o

próprio produto acabado, se ele for adequado para ser colocado na máquina
de dobramento (como por exemplo parafusos, pinos, barras, etc). No caso de
chapas, por exemplo, é necessária a retirada de corpo de prova de tamanho
conveniente.

Finalmente, no dobramento guiado, os apoios devem ser bem lubrificados para

eliminar ao máximo o atrito, que provocaria tracionamento indevido no corpo
de prova, aumentando a severidade do ensaio.

Existem outros processos de dobramento mais particulares para emprego em

determinados materiais, tais como barras para construção civil, materiais
frágeis, etc., que aqui não serão abordados por terem pouco interesse à
soldagem.

 Ensaio de dobramento em corpos de prova soldados

O ensaio de dobramento em corpos de prova retirados de peças de teste é

realizado, segundo o método do dobramento guiado, em dispositivos como os
mostrados na figura 9.25. As partes tracionadas ou rompidas são observadas e
confrontadas com os requisitos da norma aplicável para qualificação de
procedimento de soldagem ou de soldadores.

459
Figura 9.25 – Dispositivos para ensaio de dobramento

 Orientação dos corpos de prova

Para juntas de topo (figura 9.26 a, b, c e d), dependendo da região da solda a

ser examinada, o ensaio é realizado de cinco maneiras distintas:

a) Dobramento Lateral Transversal: O eixo da solda é perpendicular ao

eixo longitudinal do corpo de prova, o qual é dobrado de modo que uma

460
 das superfícies laterais da solda torna-se a superfície convexa do corpo
de prova;
b) Dobramento Transversal de Face: O eixo da solda é perpendicular ao
eixo longitudinal do corpo de prova, o qual é dobrado de modo que a
face da solda fique tracionada, tornando-se a superfície convexa do
corpo de prova;
c) Dobramento Transversal da Raiz: Semelhante ao anterior, porém é a
raiz da solda que fica tracionada;
d) Dobramento Longitudinal da Face: O eixo da solda é paralelo ao eixo
longitudinal do corpo de prova, o qual é dobrado de modo que a face da
solda fique tracionada tornando-se a superfície convexa do corpo de
prova; e
e) Dobramento Longitudinal da Raiz: Semelhante ao anterior, porém a
raiz da solda é que fica tracionada.

Figura 9.26 – (a) Corpo de prova para dobramento lateral transversal; (b) corpo
de prova para dobramento transversal de face; (c) corpo de prova para
dobramento transversal de raiz; (d) corpo de prova para dobramento
longitudinal de face e de raiz.

 Alguns critérios de aceitação

A norma API 1104, item 2.643, especifica que o ensaio é aceitável se não
ocorrerem na solda, ou entre esta e a zona de ligação, trincas nem defeitos
maiores que 3,2mm ou metade da espessura do material, o que for menor,
medidos em qualquer direção. Trincas que se originaram nas bordas do corpo
de prova durante o ensaio e menores que 6,4mm, medidas em qualquer
direção não devem ser consideradas a menos que evidenciem a presença de
outros defeitos.

A norma ASME SEC IX, item QW-163, especifica praticamente o mesmo que a
norma API 1104, exceto onde acima está em negrito. Além disso, especifica

461
para soldas de revestimento resistente à corrosão de chapas cladeadas, que
não são permitidos defeitos abertos maiores que 1,6mm medidos em qualquer
direção e tão pouco defeitos abertos maiores que 3,2mm localizados na zona
de ligação.

1.5 – ENSAIO DE FRATURA

 Descrição do ensaio

O ensaio de fratura (com ou sem entalhe) é denominado em algumas normas

estrangeiras por Fillet Weld Break Test, Fracture Test ou Nick Break Test e é
normalmente previsto como requisito para qualificação de procedimentos de
soldagem e de soldadores.

O ensaio é realizado, em alguns casos, por dobramento de uma parte do corpo

de prova sobre outra, de modo a tracionar a raiz da solda e, em outros casos, a
solda é rompida a partir de um entalhe.

Em ambos os casos, a raiz da solda, fraturada ou não, e a solda fraturada a

entalhe, são examinadas visualmente quanto à sua compacidade, isto é,
quanto à penetração na raiz e quanto à presença de outras descontinuidades.

a) Corpos de Prova

As figuras 9.27(a), 9.27(b), 9.28, 9.29(a) e 9.29(b) ilustram os corpos de prova

utilizados para o ensaio de fratura.

462
Figura 9.27 – Corpos de prova para ensaio de fratura, segundo o código ASME
Séc. IX

Figura 9.28 – Corpo de prova para ensaio de fratura a entalhe, segundo a

norma API 1104.

463
464
Figura 9.29 – Localização de corpos de prova em peças de teste segundo a
norma API 1104.

b) Critérios de Aceitação

Os requisitos para aceitação do ensaio variam pouco de uma norma para

outra. O código ASME Sec IX considera o ensaio aceitável, se não for
evidenciada a presença de trincas ou falta de penetração na raiz e ainda, se a
soma dos comprimentos de inclusões ou poros não excederem a 9,5mm (3/8”).
A norma AWS D1.1 determina que a solda em ângulo da peça de teste deve
ter aparência uniforme e livre de trincas, poros, sobreposições ou mordeduras
excessivas. Além disso, se ocorrer fratura, os requisitos são os mesmos da
norma ASME Séc IX, porém mais restritivos.

A norma API 1104 considera o teste aceitável, se a fratura não evidenciar

presença de falta de penetração ou falta de fusão. Fixa a dimensão máxima
para poros isolados, bem como o percentual máximo da área por eles
ocupadas; fixa também dimensões máximas permitidas para inclusões de
escória e a distância mínima entre elas.

1.6 ENSAIOS DE DUREZA

 Conceitos gerais

Dureza é uma propriedade mecânica bastante utilizada na especificação de

materiais, em pesquisas metalúrgicas e mecânicas e na comparação de
diversos materiais. Sua determinação é realizada por métodos apropriados e o
seu valor representa o resultado da manifestação combinada de várias
propriedades inerentes ao material. Por esta razão, a sua conceituação é difícil
e entre os conceitos mais conhecidos destacam-se:

- Dureza é a resistência à deformação plástica permanente;

- Dureza é a resistência ao risco ou a capacidade de riscar, e
- Dureza de um metal é a resistência que ele oferece à penetração de um
corpo duro.

O método de determinação relacionado a este último conceito – dureza por

penetração – é o mais empregado no ramo da Metalurgia e da Mecânica e
normalmente citado em especificações técnicas.

Para aços-carbono e aços-liga de médio teor de liga, a dureza é proporcional

ao limite de resistência à tração.

Na soldagem, a dureza é influenciada pela composição química do metal de

base, pela composição química do metal de adição, pelos efeitos metalúrgicos

465
do processo de soldagem, pelo grau de encruamento do metal de base e pelo
tratamento térmico.

Algumas normas e especificações fixam os limites de dureza para o metal de

base, zona afetada termicamente e zona fundida de certos aços, pois, se
apresentassem dureza excessiva, sofreriam perda da dutilidade e portanto,
comprometeria sua aplicabilidade.

Por ser um ensaio mecânico, o ensaio de dureza acha-se incluído entre os

ensaios destrutivos, porém em vários casos não é um ensaio destrutivo pois
depende do método aplicativo e da utilização posterior da peça ou
equipamento.

Um caso típico desta situação é a verificação da dureza de soldas submetidas

a tratamento térmico.

Os principais métodos de ensaio são os métodos Brinell, Rockwell e Vickers.

 Ensaio de dureza Brinell

a) Método

O ensaio consiste em comprimir lentamente, por meio de uma carga P, uma

esfera de aço, de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida ou pelo
menos preparada com esmeril fino ou com lima tipo murça, de um corpo de
prova ou peça, durante um certo intervalo de tempo.

A compressão da esfera produz uma impressão permanente em forma de

calota esférica de diâmetro d, que é medida por meio de uma lupa graduada
com precisão maior ou igual a 0,1mm. A medida de d, é a média de duas
leituras tomadas a 90º uma da outra. A figura 9.30 exemplifica a determinação
da dureza pelo método Brinell.

466
Figura 9.30 – Determinação da dureza Brinell

A dureza Brinell, representada por HB, é definida em Kgf/mm² como o

quociente entre a carga aplicada e a superfície da calota esférica (impressão
ou mossa) cuja expressão desenvolvida é:

HB = 2P
π D (D-√D² - d²)

A unidade Kgf/mm² pode ser omitida em vista da dureza constituir

manifestação combinada de várias outras propriedades inerentes ao material.
O ensaio normalmente utilizado é realizado com carga de 3000 Kgf para
materiais ferrosos e a esfera, cujo diâmetro deve ser de 10mm, pode ser de
aço ou, de carboneto de tungstênio aplicável em materiais duros (HB > 450). O
tempo de aplicação da carga normalmente é de 30 segundos.

b) Representação dos resultados obtidos

Como já foi visto anteriormente, o número de dureza Brinell, deve ser seguido
pelo símbolo HB e sem qualquer sufixo a seguir, estas condições de
representação ocorrem quando o ensaio for executado da seguinte forma:

- Diâmetro da esfera = 10mm

- Carga = 3000 Kgf
- Duração de aplicação da carga = 10 a 15 segundos (para materiais cujo
comportamento plástico independe da duração da aplicação da força).

Para outras condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado por números

que indicam as condições específicas de testes, na seguinte ordem: diâmetro
da esfera, carga e tempo de aplicação da carga.

Exemplo: 85 HB 10/500/30 = número 85 de dureza Brinell medido com

esfera de diâmetro igual a 10mm e carga de 500 Kgf aplicada durante 30
segundos.

c) Cargas

Teoricamente poder-se-ia usar quaisquer cargas ou quaisquer esferas para um

mesmo material e obter-se-ia o mesmo resultado, porém verificou-se que
existem certas restrições. Assim damos abaixo as seguintes normas a serem
observadas no uso do método BRINELL:

O diâmetro da impressão deve estar na relação (ASTM E10):

0,24 D < d < 0,6D

467
 A carga usada e o diâmetro da esfera dependem da dureza do material a ser
ensaiado. Assim, obtém-se o mesmo resultado para um mesmo material
quando, além de se observar a relação acima, o valor (P) for constante.
D²

Temos então: P = 30; P = 10; P = 5; P = 2,5; P = 1,25.

D² D² D² D² D²

De modo geral são utilizados para os diversos grupos de material os graus de

carga indicados na tabela 9.1. A tabela 9.2 relaciona a espessura mínima do cp
exigida para o método de dureza Brinel. Normalmente, as cargas utilizadas
para o ensaio de dureza brinell, são: 3.000 kgf ou 500 kgf, com esfera de
10mm. A tabela 9.3 mostra as recomendações das forças de ensaio e as faixas
de dureza para utilização.

Tabela 9.1 – Graus de carga para diversos materiais

30 15 5 2,5 1,25 1,0

Grau de carga
Ligas ferrosas e
ligas de alta Metais e ligas não ferrosas
Grupos de resistência
materiais para os
quais devem ser
preferencialmente Ferro Ligas de alumínio Alumínio Ligas de Ligas de chumbo
empregados os Aço Ligas de cobre Magnésio chumbo Ligas de estanho
graus de carga Aço fundido Ligas de magnésio Cobre Metal patente
indicados Ferro fundido Ligas de zinco Zinco
Ligas de titânio Latões Latão
Ligas de níquel Bronzes fundido
e cobalto para Cobre
temperaturas Níquel
elevadas

Tabela 9.2 – Espessura mínima exigida para o método de dureza Brinell

Espessura Mínima do
Dureza mínima para que o ensaio Brinell possa ser realizado com segurança
Corpo de Prova
mm 3.000Kgf 1.500Kgf 500Kgf
1,6 602 301 100
3,2 301 150 50
4,8 201 100 33
6,4 150 75 25
8,0 120 60 20
9,6 100 50 17

Tabela 9.3 – Faixas recomendadas de dureza brinell para utilização

Diâmetro da esfera (mm) Força Faixa de dureza recomendada

468
 10 3.000 kgf 96 a 600

10 1.500 kgf 48 a 300

10 500 kgf 16 a 100

A tabela 9.4, abaixo, fornece valores de dureza Brinell, em função do diâmetro

da impressão d, utilizando-se esfera com diâmetro de 10mm.

Tabela 9.4 – Dureza Brinel em função do diâmetro da impressão

Diâme- Diâme- Diâme-
Nº de Dureza brinell Nº de Dureza Brinell Nº de Dureza Brinell Diâme- Nº de Dureza Brinell
tro da tro da tro da
tro da
impres- 500- 1500- 3000- impres- 500- 1500- 3000- impres- 500- 3000- 500- 1500- 3000-
1500- impres-
são – kgf kgf kgf são – kgf kgf kgf são – kgf kgf kgf kgf kgf
kgf são - mm
mm Load Load Load mm Load Load Load mm Load Load Load Load Load
2.00 158 473 945 2.60 92.6 278 555 3.20 60.5 182 363 3.80 42.4 127 255
2.01 156 468 936 2.61 91.8 276 551 3.21 60.1 180 361 3.81 42.2 127 253
2.02 154 463 926 2.62 91.1 273 547 3.22 59.8 179 359 3.82 42.0 126 252
2.03 153 459 917 2.63 90.4 271 543 3.23 59.4 178 356 3.83 41.7 125 250
2,04 151 454 908 2.64 89.7 269 538 3.24 59.0 177 354 3.84 41.5 125 249

2.05 150 450 899 2.65 89.0 267 534 3.25 58.6 176 352 3.85 41.3 124 248
2.06 148 445 890 2.66 88.4 265 530 3.26 58.3 175 350 3.86 41.1 123 246
2.07 147 441 882 2.67 87.7 263 526 3.27 57.9 174 347 3.87 40.9 123 245
2.08 146 437 873 2.68 87.0 261 522 3.28 57.5 173 345 3.88 40.6 122 244
2.09 144 432 865 2.69 86.4 259 518 3.29 57.2 172 343 3.89 40.4 121 242

2.10 143 428 856 2.70 85.7 257 514 3.30 56.8 170 341 3.90 40.2 121 241
2.11 141 424 848 2.71 85.1 255 510 3.31 56.5 169 339 3.91 40.0 120 240
2.12 140 420 840 2.72 84.4 253 507 3.32 56.1 168 337 3.92 39.8 119 239
2.13 139 416 832 2.73 83.8 251 503 3.33 55.8 167 335 3.93 39.6 119 237
2.14 137 412 824 2.74 83.2 250 499 3.34 55.4 166 333 3.94 39.4 118 236

2.15 136 408 817 2.75 82.6 248 495 3.35 55.1 165 331 3.95 39.1 117 235
2.16 135 404 809 2.76 81.9 246 492 3.36 54.8 164 329 3.96 38.9 117 234
2.17 134 401 802 2.77 81.3 244 488 3.37 54.4 163 326 3.97 38.7 116 232
2.18 132 397 794 2.78 80.8 242 485 3.38 54.1 162 325 3.98 38.5 116 231
2.19 131 393 787 2.79 80.2 240 481 3.39 53.8 161 323 3.99 38.3 115 230

2.20 130 390 780 2.80 79.6 239 477 3.40 53.4 160 321 4.00 38.1 114 229
2.21 129 386 772 2.81 79.0 237 474 3.41 53.1 159 319 4.01 37.9 114 228
2.22 128 383 765 2.82 78.4 235 471 3.42 52.8 158 317 4.02 37.7 113 226
2.23 126 379 758 2.83 77.9 234 467 3.43 52.5 157 315 4.03 37.5 113 225
2.24 125 376 752 2.84 77.3 232 464 3.44 52.2 156 313 4.04 37.3 112 224

2.25 124 372 745 2.85 76.8 230 461 3.45 51.8 156 311 4.05 37.1 111 223
2.26 123 369 738 2.86 76.2 229 457 3.46 51.5 155 309 4.06 37.0 111 222
2.27 122 366 732 2.87 75.7 227 454 3.47 51.2 154 307 4.07 36.8 110 221
2.28 121 363 725 2.88 75.1 225 451 3.48 50.9 153 306 4.08 36.6 110 219
2.29 120 359 719 2.89 74.6 224 448 3.49 50.6 152 304 4.09 36.4 109 218

2.30 119 356 712 2.90 74.1 222 444 3.50 50.3 151 302 4.10 36.2 109 217
2.31 118 353 706 2.91 73.6 221 441 3.51 50.0 150 300 4.11 36.0 108 216
2.32 117 350 700 2.92 73.0 219 438 3.52 49.7 149 298 4.12 35.8 108 215
2.33 116 347 694 2.93 72.5 218 435 3.53 49.4 148 297 4.13 35.7 107 214
2.34 115 344 688 2.94 72.0 216 432 3.54 49.2 147 295 4.14 35.5 106 213

2.35 114 341 682 2.95 71.5 215 429 3.55 48.9 147 293 4.15 35.3 106 212
2.36 113 338 676 2.96 71.0 213 426 3.56 48.6 146 292 4.16 35.1 105 211
2.37 112 335 670 2.97 70.5 212 423 3.57 48.3 145 290 4.17 34.9 105 210
2.38 111 332 665 2.98 70.1 210 420 3.58 48.0 144 288 4.18 34.8 104 209
2.39 110 330 659 2.99 69.6 209 417 3.59 47.7 143 286 4.19 34.6 104 208

2.40 109 327 653 3.00 69.1 207 415 3.60 47.5 142 285 4.20 34.4 103 207
2.41 108 324 648 3.01 68.6 206 412 3.61 47.2 142 283 4.21 34.2 103 205
2.42 107 322 643 3.02 68.2 205 409 3.62 46.9 141 282 4.22 34.1 102 204
2.43 106 319 637 3.03 67.7 203 406 3.63 46.7 140 280 4.23 33.9 102 203
2.44 105 316 632 3.04 67.3 202 404 3.64 46.4 139 278 4.24 33.7 101 202

2.45 104 313 627 3.05 66.8 200 401 3.65 46.1 138 277 4.25 33.6 101 201
2.46 104 311 621 3.06 66.4 199 398 3.66 45.9 138 275 4.26 33.4 100 200
2.47 103 308 616 3.07 65.9 198 395 3.67 45.6 137 274 4.27 33.2 99.7 199
2.48 102 306 611 3.08 65.5 196 393 3.68 45.4 136 272 4.28 33.1 99.2 198
2.49 101 303 606 3.09 65.0 195 390 3.69 45.1 135 271 4.29 32.9 98.8 198

2.50 100 301 601 3.10 64.6 194 388 3.70 44.9 135 269 4.30 32.8 98.3 197

469
 2.51 99.4 298 597 3.11 64.2 193 385 3.71 44.6 134 268 4.31 32.6 97.8 196
2.52 98.6 296 592 3.12 63.8 191 383 3.72 44.4 133 266 4.32 32.4 97.3 195
2.53 97.8 294 587 3.13 63.3 190 380 3.73 44.1 132 265 4.33 32.3 96.8 194
2.54 97.1 291 582 3.14 62.9 189 378 3.74 43.9 132 263 4.34 32.1 96.4 193

2.55 96.3 289 578 3.15 62.5 188 375 3.75 43.6 131 262 4.35 32.0 95.9 192
2.56 95.5 287 573 3.16 62.1 186 373 3.76 43.4 130 260 4.36 31.8 95.5 191
2.57 94.8 284 569 3.17 61.7 185 370 3.77 43.1 129 259 4.37 31.7 95.0 190
2.58 94.0 282 564 3.18 61.3 184 368 3.78 42.9 129 257 4.38 31.5 94.5 189
2.59 93.3 280 560 3.19 60.9 183 366 3.79 42.7 128 256 4.39 31.4 94.1 188

TABELA 9.4 – Dureza Brinell em função do diâmetro da impressão

(continuação)
Diâme- Diâme- Diâme-
Nº de Dureza brinell Nº de Dureza Brinell Nº de Dureza Brinell Diâme- Nº de Dureza Brinell
tro da tro da tro da
tro da
impres- 500- 1500- 3000- impres- 500- 1500- 3000- impres- 500- 3000- 500- 1500- 3000-
1500- impres-
são – kgf kgf kgf são – kgf kgf kgf são – kgf kgf kgf kgf kgf
kgf são - mm
mm Load Load Load mm Load Load Load mm Load Load Load Load Load
4.40 31.2 93.6 187 5.05 23.3 69.8 140 5.70 17.8 53.5 107 6.35 14.0 42.0 84.0
4.41 31.1 93.2 186 5.06 23.2 69.5 139 5.71 17.8 53.3 107 6.36 13.9 41.8 83.7
4.42 30.9 92.7 185 5.07 23.1 69.2 138 5.72 17.7 53.1 106 6.37 13.9 41.7 83.4
4.43 30.8 92.3 185 5.08 23.0 68.9 138 5.73 17.6 52.9 106 6.38 13.8 41.5 83.1
4.44 30.6 91.8 184 5.09 22.9 68.6 137 5.74 17.6 52.7 105 6.39 13.8 41.4 82.8

4.45 30.5 91.4 183 5.10 22.8 68.3 137 5.75 17.5 52.5 105 6.40 13.7 41.2 82.5
4.46 30.3 91.0 182 5.11 22.7 68.0 136 5.76 17.4 52.3 105 6.41 13.7 41.1 82.2
4.47 30.2 90.5 181 5.12 22.6 67.7 135 5.77 17.4 52.1 104 6.42 13.6 40.9 81.9
4.48 30.0 90.1 180 5.13 22.5 67.4 135 5.78 17.3 51.9 104 6.43 13.6 40.8 81.6
4.49 29.9 89.7 179 5.14 22.4 67.1 134 5.79 17.2 51.7 103 6.44 13.5 40.6 81.3

4.50 29.8 89.3 179 5.15 22.3 66.9 134 5.80 17.2 51.5 103 6.45 13.5 40.5 81.0
4.51 29.6 88.8 178 5.16 22.2 66.6 133 5.81 17.1 51.3 103 6.46 13.4 40.4 80.7
4.52 29.5 88.4 177 5.17 22.1 66.3 133 5.82 17.0 51.1 102 6.47 13.4 40.2 80.4
4.53 29.3 88.0 176 5.18 22.0 66.0 132 5.83 17.0 50.9 102 6.48 13.4 40.1 80.1
4.54 29.2 87.6 175 5.19 21.9 65.8 132 5.84 16.9 50.7 101 6.49 13.3 39.9 79.8

4.55 29.1 87.2 174 5.20 21.8 65.5 131 5.85 16.8 50.5 101 6.50 13.3 39.8 79.6
4.56 28.9 86.8 174 5.21 21.7 65.2 130 5.86 16.8 50.3 101 6.51 13.2 39.6 79.3
4.57 28.8 86.4 173 5.22 21.6 64.9 130 5.87 16.7 50.2 100 6.52 13.2 39.5 79.0
4.58 28.7 86.0 172 5.23 21.6 64.7 129 5.88 16.7 50.0 99.9 6.53 13.1 39.4 78.7
4.59 28.5 85.6 171 5.24 21.5 64.4 129 5.89 16.6 49.8 99.5 6.54 13.1 39.2 78.4

4.60 28.4 85.4 170 5.25 21.4 64.1 128 5.90 16.5 49.6 99.2 6.55 13.0 39.1 78.2
4.61 28.3 84.8 170 5.26 21.3 63.9 128 5.91 16.5 49.4 98.8 6.56 13.0 38.9 78.0
4.62 28.1 84.4 169 5.27 21.2 63.6 127 5.92 16.4 49.2 98.4 6.57 12.9 38.8 77.6
4.63 28.0 84.0 168 5.28 21.1 63.3 127 5.93 16.3 49.0 98.0 6.58 12.9 38.7 77.3
4.64 27.9 83.6 167 5.29 21.0 63.1 126 5.94 16.3 48.8 97.7 6.59 12.8 38.5 77.1

4.65 27.8 83.3 167 5.30 20.9 62.8 126 5.95 16.2 48.7 97.3 6.60 12.8 38.4 76.8
4.66 27.6 82.9 166 5.31 20.9 62.6 125 5.96 16.2 48.5 96.9 6.61 12.8 38.3 76.5
4.67 27.5 82.5 165 5.32 20.8 62.3 125 5.97 16.1 48.3 96.6 6.62 12.7 38.1 76.2
4.68 27.4 82.1 164 5.33 20.7 62.1 124 5.98 16.0 48.1 96.2 6.63 12.7 38.0 76.0
4.69 27.3 81.8 164 5.34 20.6 61.8 124 5.99 16.0 47.9 95.9 6.64 12.6 37.9 75.7

4.70 27.1 81.4 163 5.35 20.5 61.5 123 6.00 15.9 47.7 95.5 6.65 12.6 37.7 75.4
4.71 27.0 81.0 162 5.36 20.4 61.3 123 6.01 15.9 47.6 95.1 6.66 12.5 37.6 75.2
4.72 26.9 80.7 161 5.37 20.3 61.0 122 6.02 15.8 47.4 94.8 6.67 12.5 37.5 74.9
4.73 26.8 80.3 161 5.38 20.3 60.8 122 6.03 15.7 47.2 94.4 6.68 12.4 37.3 74.7
4.74 26.6 79.9 160 5.39 20.2 60.6 121 6.04 15.7 47.0 94.1 6.69 12.4 37.2 74.4

4.75 26.5 79.6 159 5.40 20.1 60.3 121 6.05 15.6 46.8 93.7 6.70 12.4 37.1 74.1
4.76 26.4 79.2 158 5.41 20.0 60.1 120 6.06 15.6 46.7 93.4 6.71 12.3 36.9 73.9
4.77 26.3 78.9 158 5.42 19.9 59.8 120 6.07 15.5 46.5 93.0 6.72 12.3 36.8 73.6
4.78 26.2 78.5 157 5.43 19.9 59.6 119 6.08 15.4 46.3 92.7 6.73 12.2 36.7 73.4
4.79 26.1 78.2 156 5.44 19.8 59.3 119 6.09 15.4 46.2 92.3 6.74 12.2 36.6 73.1

4.80 25.9 77.8 156 5.45 19.7 59.1 118 6.10 15.3 46.0 92.0 6.75 12.1 36.4 72.8
4.81 25.8 77.5 155 5.46 19.6 58.9 118 6.11 15.3 45.8 91.7 6.76 12.1 36.3 72.6
4.82 25.7 77.1 154 5.47 19.5 58.6 117 6.12 15.2 45.7 91.3 6.77 12.1 36.2 72.3
4.83 25.6 76.8 154 5.48 19.5 58.4 117 6.13 15.2 45.5 91.0 6.78 12.0 36.0 72.1
4.84 25.5 76.4 153 5.49 19.4 58.2 116 6.14 15.1 45.3 90.6 6.79 12.0 35.9 71.8

4.85 25.4 76.1 152 5.50 19.3 57.9 116 6.15 15.1 45.2 90.3 6.80 11.9 35.8 71.6
4.86 25.3 75.8 152 5.51 19.2 57.7 115 6.16 15.0 45.0 90.0 6.81 11.9 35.7 71.3
4.87 25.1 75.4 151 5.52 19.2 57.5 115 6.17 14.9 44.8 89.6 6.82 11.8 35.5 71.1
4.88 25.0 75.1 150 5.53 19.1 57.2 114 6.18 14.9 44.7 89.3 6.83 11.8 35.4 70.8
4.89 24.9 74.8 150 5.54 19.0 57.0 114 6.19 14.8 44.5 89.0 6.84 11.8 35.3 70.6

4.90 24.8 74.4 149 5.55 18.9 56.8 114 6.20 14.7 44.3 88.7 6.86 11.7 35.2 70.4
4.91 24.7 74.1 148 5.56 18.9 56.6 113 6.21 14.7 44.2 88.3 6.86 11.7 35.1 70.1
4.92 24.6 73.8 148 5.57 18.8 56.3 113 6.22 14.7 44.0 88.0 6.87 11.6 34.9 69.9
4.93 24.5 73.5 147 5.58 18.7 56.1 112 6.23 14.6 43.8 87.7 6.88 11.6 34.8 69.6

470
 4.94 24.4 73.2 146 5.59 18.6 55.9 112 6.24 14.6 43.7 87.4 6.89 11.6 34.7 69.4

4.95 24.3 72.8 146 5.60 18.6 55.7 111 6.25 14.5 43.5 87.1 6.90 11.5 34.6 69.2
4.96 24.2 72.5 145 5.61 18.5 55.5 111 6.26 14.5 43.4 86.7 6.91 11.5 34.5 68.9
4.97 24.1 72.2 144 5.62 18.4 55.2 110 6.27 14.4 43.2 86.4 6.92 11.4 34.3 68.7
4.98 24.0 71.9 144 5.63 18.3 55.0 110 6.28 14.4 43.1 86.1 6.93 11.4 34.2 68.4
4.99 23.9 71.6 143 5.64 18.3 54.8 110 6.29 14.3 42.9 85.8 6.94 11.4 34.1 68.2

5.00 23.8 71.3 143 5.65 18.2 54.6 109 6.30 14.2 42.7 85.5 6.95 11.3 34.0 68.0
5.01 23.7 71.0 142 5.66 18.1 54.4 109 6.31 14.2 42.6 85.2 6.96 11.3 33.9 67.7
5.02 23.6 70.7 141 5.67 18.1 54.2 108 6.32 14.1 42.4 84.9 6.97 11.3 33.8 67.5
5.03 23.5 70.4 141 5.68 18.0 54.0 108 6.33 14.1 42.3 84.6 6.98 11.2 33.6 67.3
5.04 23.4 70.1 140 5.69 17.9 53.7 107 6.34 14.0 42.1 84.3 6.99 11.2 33.5 67.0

d) Aplicação

O método Brinell é usado especialmente para metais não ferrosos, ferro

fundido, aço, produtos siderúrgicos em geral e peças não temperadas. É
largamente empregado pela facilidade de aplicação, pois pode ser efetuado em
qualquer máquina de ensaio de compressão e mesmo por aparelhos portáteis
de baixo custo. Sua escala é contínua e sempre usada como referência de
dureza. Mesmo durezas de certas peças temperadas são expressas pela
escala Brinell.

e) Cuidados Especiais

A espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a dez vezes a
profundidade da impressão obtida.

A superfície a se medir deve ter um raio de curvatura mínimo de 5 vezes o

diâmetro da esfera utilizada.

A distância entre o centro de uma impressão e as bordas do corpo de prova

dever ser no mínimo de 2,5 vezes o diâmetro médio de calota.

Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha, no mínimo

quatro vezes o seu diâmetro (distância de centro a centro).

A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo 30
segundos. Para materiais cujo comportamento plástico depende da ação da
força de ensaio. Exceções: para materiais em que HB > 300, este tempo pode
ser reduzido a 10 segundos. Para materiais macios em que HB < 60 a carga
deve ser mantida durante 60 segundo.

Pelo exposto acima vemos que certas ligas podem ser ensaiadas usando-se
diferentes valores de P. Os resultados pelo método Brinell devem ser expres-
D²
sos sempre acompanhados das condições do ensaio, salvo quando se usa
esfera de 10 mm e carga de 3000 kg. O uso do método Brinell é limitado pela
dureza da esfera empregada. Assim, usando-se esferas de aço temperado, só
é possível medir durezas até 450 kgf/mm² e para durezas acima deste valor
até 650 kgf/mm², deve-se utilizar as esferas de carboneto de tungstênio.

471
f) Verificação da calibração das máquinas.

Existem dois métodos de calibração, que são: Método Direto e Método Indireto

- Método Direto: Verificação individual da aplicação da carga, do penetrador e

da medição do diâmetro da impressão.

- Método Indireto: Verificação através do método de blocos padronizados.

Devido à disponibilidade e à rapidez de uma medição, a verificação da

calibração das máquinas com blocos padronizados é a mais utilizada pelo
usuário do equipamento. Uma máquina de ensaio de dureza Brinell usada para
ensaios de rotina deve ser examinada, periodicamente, fazendo-se uma série
de impressões no bloco padrão.

 Bloco Padrão

a) Fabricação

Devem atender aos seguintes requisitos de fabricação:

- A espessura do bloco deve variar em função do diâmetro da esfera, na forma

como se segue:
Espessura > 16 mm para esfera com 10 mm de diâmetro.
Espessura > 12 mm para esfera com 5 mm de diâmetro.

- Desmagnetização, se o bloco for de aço.

- De acabamento superficial, onde a superfície de teste deve ser livre de riscos

e com tolerância de rugosidade.

- Homogeneidade e estabilidade de sua estrutura cristalina através de

tratamento térmico.

- De identificação da superfície de teste.

b) Padronização

A dureza dos blocos padronizados deve ser medida numa máquina de ensaio
de dureza Brinell que tenha sido aferida segundo o método ASTM E4.

c) Identificação

Cada bloco deve ter estampado no seu corpo as seguintes identificações:

472
- Média aritmética dos valores de dureza encontrados na calibração, e o tipo de
esfera utilizada;

- Nome ou marca do fornecedor.

- Número de série do bloco, e o ano de calibração;

- A espessura do bloco ou uma marca padronizada na superfície de teste.

 Normalização do método

Os métodos de ensaios para determinação da dureza Brinell, de verificação

das máquinas e de calibração dos blocos padrões, estão normalizados pelo
método do ASTM E 10.

 Ensaio de dureza Rockwell

- Método

Baseia-se na medição da profundidade de penetração de um penetrador,

subtraídas a recuperação elástica devida à retirada de uma carga maior e a
profundidade causada pela aplicação de uma carga menor. Os penetradores
utilizados na dureza Rockwell são do tipo esférico (esfera de aço temperado)
ou cônico (cone de diamante com 120º de conicidade).

O processo, em resumo, é realizado em três etapas:

1ª) Submete-se o corpo de prova a uma pré-carga (carga menor) como o

objetivo de garantir um contato firme do penetrador com o corpo de prova.

2ª) Aplica-se a carga que, somada à pré-carga, resulta a carga nominal do

ensaio até o ponteiro do mostrador parar.

3ª) Retira-se (alivia-se) a carga e faz-se a leitura.

O método Rockwell, muito usado por seu emprego rápido, é subdividido em

dois grupos: Rockwell normal e Rockwell superficial.

Estes dois grupos são ainda decompostos em várias escalas, conforme a

carga e o penetrador usado no ensaio. Estas escalas são independentes umas
das outras. Ao escolhermos o tipo de ensaio, devemos ter em consideração
diversos fatores, tais como: material e tratamento térmico eventual, espessura
do material a ser controlado, porosidade, etc. A figura 9.31 mostra com
detalhes a seqüência esquemática para determinação da dureza Rockwell.

473
Figura 9.31 – Seqüência esquemática de determinação de dureza Rockwell

Como vemos na figura 9.31, a seqüência de ensaio, é dividida nas seguintes

fases:

Fase 1 → O corpo de prova, com a superfície devidamente preparada, é

posicionado no apoio da máquina. O mostrador da máquina indica
um valor aleatório.

Fase 2 → Eleva-se o corpo de prova, girando o apoio da máquina situado na

extremidade da parte roscada, até o corpo de prova encostar na
ponta do penetrador e o ponteiro do marcador atingir o zero da
escala. Assim, o segmento A-B corresponde a profundidade da
impressão devido à aplicação da pré-carga de 10 kgf, por exemplo.

Fase 3 → Aplica-se sobre a pré-carga, a carga de por exemplo, 90 kgf. A

peça fica então submetida à carga total de 100 kgf e a leitura no
mostrador indica um valor nominal de dureza não representativo.
Assim, o segmento A-C corresponde à profundidade da impressão
devido à aplicação da carga total de 100 kgf, e o segmento B-C
corresponde à profundidade da impressão apenas devido à carga
de 90 kgf.

474
Fase 4 → Através de dispositivo da máquina, alivia-se a carga, mantendo-se
a pré-carga, e faz-se a leitura do mostrador que agora indica o
valor real de dureza.
O segmento B-D corresponde à diferença entre as profundidades
das impressões e a um número no mostrador, que significa o valor
da dureza Rockwell do material.
O segmento D-C corresponde à recuperação elástica do material
após ter sido aliviada a carga (90 kgf).

Fase 5 → Após feita a leitura do mostrador, abaixa-se o dispositivo de apoio

do corpo de prova e, com isto, alivia-se a pré-carga (10 kgf) sobre o
corpo de prova.

NOTA: A escala do mostrador é construída de tal forma que uma impressão

profunda acarreta um valor baixo na escala e uma impressão rasa acarreta um
valor alto na escala. Portanto, um valor alto na escala significa que o material,
em ensaio, tem alta dureza.

- Representação dos resultados obtidos

O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR com um

sufixo, que indica a escala utilizada. Exemplos:

64 HRC: Número 64 de dureza Rockwell na escala Rockwell C.

81 HR 30N: Número 81 de dureza Rockwell superficial na escala Rockwell

30N.

O número de dureza obtido corresponde a um valor adimensional, ao contrário

da dureza Brinell.

- Cargas e Campo de aplicação

Como já foi visto, antes da aplicação da carga submete-se o corpo de prova a

uma pré-carga, cujo valor depende do tipo de dureza Rockwell a se executar,
como a seguir:
- Para dureza Rockwell normal: pré-carga = 10 kgf
- Para dureza Rockwell superficial: pré-carga = 3 kgf

A tabela 9.5 relaciona todas as variáveis para determinação das durezas

Rockwell normal e Rockwell superficial.

Tabela 9.5 – Escolha das condições de ensaio de dureza Rockwell normal

e superficial – pré-carga 10 kgf

475
 Maior Carga
Símbolo da Escala Penetrador Campo de Aplicação
(kgf)
Rockwell A 60
Cone diamante, Aço cementado ou
Rockwell C 150
120º de conicidade temperado
Rockwell D 100
Rockwell B 100
Esfera de aço,
Rockwell F 60
1,588 mm de diâmetro Aço, ferro, bronze,
Rockwell G 150
latão, etc. até 240
Rockwell E 100
Esfera de aço, Brinell
Rockwell H 60
3,175 mm de diâmetro
Rockwell K 150
Rockwell L 60
Esfera de aço,
Rockwell M 100
6,350 mm de diâmetro
Rockwell P 150
Material plástico
Rockwell R 60
Esfera de aço,
Rockwell S 100
12,70 mm de diâmetro
Rockwell V 150

Rockwell superficial – pré-carga – 3 kgf

15N 15 Aços com tratamento

30N 30 Cone diamante, térmico superficial,
45N 45 120º de conicidade como cementação
nitretação, etc
15T 15 Aço, ferro e outros
Esfera de aço,
30 30 metais até 240 Brinell,
1.588mm de diâmetro
45T 45 chapa, etc

NOTA: As escalas mais utilizadas são B, C, F, A, N e T; as demais só são

empregadas em casos especiais. Para selecionar as escalas a
serem utilizadas, deve-se seguir as seguintes faixas de aplicação. A
escala C tem seu uso prático entre os números 20 e 69. Abaixo de
20, deve-se empregar a escala B para evitar erros. A dureza
Rockwell B varia de aproximadamente 28 a 94, a escala F, entre 69
e 98 e a escala A de 60 a 86.

- Corpos de prova

O corpo de prova deverá ser livre de impurezas superficiais, óxidos ou

qualquer outros reativos para metais. A espessura do corpo de prova ou da
camada objeto da medição deverá estar de acordo com as tabelas 9.6 e 9.7.

Tabela 9.6 – Espessura mínimas para os corpo de prova a serem

ensaiados nas escalas Rockwell A, C, F e B.

Espessura Dureza ROCKWELL

mínima (mm) A C F B
0,36 - - - -
0,41 86 - - -

476
 0,46 84 - - -
0,51 82 - - -
0,56 79 69 - -
0,61 76 67 98 94
0,66 71 65 91 87
0,71 67 62 85 80
0,76 60 57 77 71
0,81 - 52 69 62
0,86 - 45 - 52
0,91 - 37 - 40
0,96 - 28 - 28
1,02 - 20 - -

Tabela 9.7 – Espessuras mínimas para os corpos de prova a serem

ensaiados nas Escalas Rockwell Superficiais: 15N, 30N, 45N, 15T, 30T e
45T.

Espessura Dureza ROCKWELL – Escala Superficial

mínima (mm) 15N 30N 45N 15T 30T 45T
0,15 92 - - - - -
0,20 90 - - - - -
0,25 88 - - 91 - -
0,30 83 82 77 86 - -
0,36 76 78,5 74 81 80 -
0,41 68 74 72 75 72 71
0,46 - 66 68 68 64 62
0,51 - 57 63 - 55 53
0,56 - 47 58 - 45 43
0,61 - - 51 - 34 31
0,66 - - 37 - - 18
0,71 - - 20 - - 4
0,76 - - - - - -

- Cuidados Especiais

Ao se fazer ensaios ROCKWELL não deve ser considerado o resultado do

primeiro ensaio após a troca do penetrador em virtude deste não estar ainda
bem assentado no seu alojamento. A peça e a mesa de apoio devem estar
bem limpas e uma bem assentada sobre a outra. O penetrador deve estar
perpendicularmente à peça. Se, por engano, for ensaiada uma peça temperada
com o penetrador de esferas, deve-se trocar a esfera respectiva por esta ficar
inutilizada. A carga deve ser aplicada sem choques e sem vibração o que nos
aparelhos é conseguido por um amortecedor hidráulico. Esta aplicação deve
durar de 6 a 10 segundos. Nos metais macios pode ser prolongada até 30
segundos, quando o ponteiro do indicador deverá ficar imóvel.

477
 Ao se fazer uma medição de dureza em um material desconhecido, o
procedimento correto é primeiro realizar um ensaio selecionando-se a escala
ROCKWELL “A”, pois esta escala tem fins seletivos, ou seja, a partir do
resultado obtido na escala ROCKWELL “A”, se determina em que escala
deverá ser realizado o ensaio. Na prática a maioria dos profissionais, primeiro
fazem uma medição na escala ROCKWELL “C”, para depois tentar outra
escala, caso o resultado caia fora da faixa de dureza HRc. Esta prática evita
que penetradores sejam danificados.

Quando se mede a dureza de peças cilíndricas devem ser feitas correções

adicionando-se os mesmos aos valores obtidos através da leitura do
mostrador. A tabela 9.8 dá um exemplo de correções de valores, quando se
executando medições de dureza nas escalas RA, RC e RD, em função do
diâmetro da peça ensaiada.

Tabela 9.8 – Correção na dureza Rockwell devida à curvatura do corpo de

prova

DIÂMETRO DO CORPO DE PROVA CILÍNDRICO

Leitura no
(6,4mm) (10mm) (13mm) (16mm) (19mm) (22mm) (25mm) (32mm) (38mm)
mostrador
CORREÇÕES A SEREM ADICIONADAS AOS VALORES ROCKWELL A, C e D
20 6,0 4,5 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0
25 5,5 4,0 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
35 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
40 3,5 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5

50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5

55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0
60 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
65 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0

70 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0

75 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0
80 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0
90 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0

Exemplo: Medindo-se a dureza, através da escala RC, de uma peça cilíndrica

de diâmetro igual a 19 mm encontrou-se o valor de 40 HRC. Os resultados real
encontra-se adicionando-se a respectiva correção de 1 HRC aos 40 HRC.

- Verificação da calibração das máquinas

Existem dois métodos de calibração, que são:

a) Verificação individual da capacidade de carga da máquina (normalizada

pelo método ASTM E4), do penetrador e um plano de medição de
profundidade seguida de um teste de desempenho. Esse método aplica-se
às máquinas novas ou reconstruídas.

478
b) Verificação pelo método de teste em blocos padronizados. Esse método
deve ser usado em testes de auditagem, de laboratório, ou de rotina para
assegurar ao operador que a máquina está funcionamento adequadamente.

Devido a disponibilidade e a rapidez de uma medição, a verificação da

calibração das máquinas em blocos padronizados é a mais utilizada pelo
usuário do equipamento.

Alguns dos testes recomendados são os seguintes:

- Fazer pelo menos uma medição de dureza num bloco padrão a cada dia que
a máquina for usada.
- Fazer pelo menos 5 medições de dureza num bloco padrão na escala e nível
de dureza na qual a máquina está sendo usada. Se os valores encontrados
estiverem dentro da faixa de tolerância de dureza do padrão, a máquina estará
adequada ao uso.

- Bloco padrão

a) Fabricação:

Devem atender requisitos de fabricação, tais como:

 Da espessura, que não deve ser menos que 6,4 mm;

 Homogeneidade e estabilidade e sua estrutura cristalina, através de
tratamento térmico;
 De desmagnetização, se o bloco for de aço;
 De acabamento superficial (superfície retificada e polida);
 De critério de renovação de sua calibração.

b) Padronização:

Devem ser calibrados numa máquina de ensaio de dureza que tenha sido
aferida segundo o método ASTM E4.

c) Identificação:

Cada bloco deve ter estampado no seu corpo as seguintes identificações:

 Média aritmética dos valores encontrados na sua padronização com a

escala de designação e seguido de uma faixa de tolerância;
 Nome ou marca do fornecedor;
 Número de série do bloco;
 A espessura do bloco ou uma marca padronizada na superfície de teste.

479
- Normalização do método

Os métodos de ensaios para determinação da dureza Rockwell normal e da

dureza Rockwell superficial, estão normalizados pelo método ASTM E18.

 Ensaio de dureza Vickers

a) Método

É baseado na resistência que um material oferece à penetração de uma

pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º, sob
uma determinada carga. O valor da dureza VICKERS HV é o quociente da
carga aplicada P pela área da impressão S.

HV = P = 1.8544P kgf / mm²

S d²

Onde:

S→ Quando da média aritmética das diagonais d1 e d2 , conforme figura 9.32,

medidas por meio de um microscópio acoplado à máquina de ensaio.
P→ Carga aplicada.
d→ Diagonal média, ou seja d1 + d2
2

Figura 9.32 – Medição da diagonal no Ensaio de Dureza Vickers

A carga deve ser aplicada levemente na superfície do corpo de prova, por meio
de um pistão movido por uma alavanca, e mantido de 10 a 15 segundos,
depois do qual é retirada e o microscópio é movido manualmente até que
focalize a impressão.

- Representação dos resultados obtidos

480
O número de dureza Vickers deve ser seguido pelo símbolo HV com um sufixo,
em forma de número, que, indica a carga, ou até um segundo sufixo, também
em forma de número, que indica a duração de aplicação da carga quando esta
diferir de 10 a 15 segundos, que é o tempo normal.

Exemplos:

440 HV 30 → Dureza Vickers de 440 medida sob uma carga de 30 kgf,

aplicada de 10 a 15 segundos.

440 HV 30/20 → Dureza Vickers de 440 medida sob uma carga de 30 kgf,
aplicada por 20 segundos.

- Cargas

Os ensaios de dureza Vickers são feitos com cargas variando de 1 kgf a 120
kgf.

Na prática o número de dureza Vickers é constante quando o penetrador tipo

pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º, for
usado com cargas aplicadas acima de 5 kgf.

Como o penetrador é um diamante, sendo portanto praticamente indeformável,

e como todas as impressões são semelhantes entre si não importando o seu
tamanho, a dureza Vickers (HV) é independente da carga, isto é, o número de
dureza obtido é o mesmo qualquer que seja a carga aplicada.

Neste sistema, ao contrário do Brinell, as cargas podem ser quaisquer, pois as

impressões são sempre proporcionais às cargas para um mesmo material.
Contudo, são recomendadas as cargas: 1,2,3,4,5,10,20,30,40,60,80,100 e
120kgf.

Cargas menores que um quilo são usadas nos aparelhos especiais para micro-
dureza. Cargas para teste de micro-dureza variam de 1gf a 1000 gf (1 kgf).

Em função da carga aplicada e do valor da diagonal média obtida, o número da

dureza Vickers correspondente é encontrado diretamente em tabelas, como o
exemplo da tabela 9.6. Essas tabelas vem junto com as máquinas e
correspondem às cargas existentes e possíveis de serem aplicadas com cada
máquina.

- Aplicação

Esse tipo de dureza fornece escala contínua de dureza ( de HV = 5 até HV =

1000 kgf/mm²) para cada carga usada.

481
 O ensaio de dureza pelo método Vickers apresenta, também outras vantagens,
que são:

 Impressões extremamente pequenas que não inutilizam a peça;

 Grande precisão de medida;
 Deformação nula do penetrador;
 Existência de apenas uma escala de dureza;
 Aplicação para toda a gama de durezas encontradas nos diversos
materiais;
 Aplicação em qualquer espessura de material podendo, portanto medir
também durezas superficiais.

Muitas das aplicações da dureza Vickers estão voltadas, atualmente, para o

ensaio da micro-dureza. Assim, o uso da micro-dureza soluciona problemas,
tais como:

 Determinação das profundidades de superfícies cementadas,

temperadas, etc.
 Determinação de constituintes individuais de uma microestrutura.
 Determinação da dureza em peças extremamente pequenas ou finas.
 Determinação da dureza em metais muito duros ou muito moles.

Tabela 9.9 – Números de dureza HV utilizando-se a carga de 5 kgf

D 0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009
0,06 2194 2128 2065 2006 1948
0,07 1892 1839 1789 1740 1693 1648 1605 1564 1524 1486
0,08 1449 1413 1379 1346 1314 1283 1253 1225 1197 1171
0,09 1145 1120 1095 1072 1049 1027 1006 986 966 946
0,10 927 908 891 874 857 841 825 810 795 781
0,11 756 752 739 726 713 701 689 677 666 655
0,12 644 633 623 613 603 593 584 575 566 558
0,13 549 540 532 524 516 509 502 494 487 480
0,14 473 466 460 454 447 441 435 429 423 418
0,15 412 407 401 396 391 385 381 376 371 357
0,16 362 358 353 349 345 341 336 332 329 325
0,17 321 317 313 310 305 303 299 296 293 289
0,18 286 283 280 277 274 271 268 265 262 260
0,19 257 254 251 249 246 244 241 239 236 234
0,20 232 229 227 225 223 221 219 216 214 212
0,21 210 208 206 204 203 201 199 197 195 193
0,22 192 190 188 187 185 183 182 180 178 177
0,23 175 175 172 171 169 168 167 165 164 162
0,24 161,0 159,6 158,3 157,0 155,7 154,5 153,2 152,0 150,8 149,5
0,25 148,3 147,1 146,0 144,9 143,7 142,6 141,5 140,4 139,3 138,2
0,26 137,2 136,1 135,1 134,0 133,0 132,0 131,0 130,1 129,1 128,1
0,27 127,2 126,3 125,4 124,4 123,5 122,6 121,7 120,8 120,0 119,1
0,28 118,3 117,4 116,6 115,8 115,0 114,2 113,4 112,6 111,8 111,0
0,29 110,3 109,5 108,8 108,0 107,3 106,6 105,8 105,1 104,4 103,7
0,30 103,0 102,3 101,6 101,0 100,3 99,7 99,0 98,4 97,8 97,1
0,31 96,5 95,9 95,3 94,6 94,0 93,4 92,9 92,3 91,7 91,1
0,32 90,6 90,0 89,4 88,9 88,3 87,8 87,2 96,7 86,2 85,7
0,33 85,2 84,6 84,1 83,6 83,1 82,6 82,1 81,6 81,2 80,7

482
0,34 80,2 79,7 79,3 78,8 78,4 77,9 77,5 77,0 76,6 76,1
0,35 75,7 75,3 74,9 74,4 74,0 73,6 73,2 72,8 72,4 72,0
0,36 71,6 71,2 70,8 70,4 70,0 69,6 69,2 68,8 68,5 68,1
0,37 67,7 67,4 67,0 65,6 66,3 66,0 65,6 65,2 64,9 64,6
0,38 64,2 63,9 63,6 63,2 62,9 62,6 62,3 61,9 61,6 61,3
0,39 61,0 60,7 60,3 60,0 59,7 59,4 59,1 58,8 58,5 58,3
0,40 58,0 57,7 57,4 57,1 56,8 56,5 56,3 56,0 55,7 55,4
0,41 55,2 54,9 54,6 54,4 54,1 53,9 53,6 53,3 53,1 52,8
0,42 52,6 52,3 52,1 51,8 51,6 51,3 51,1 50,9 50,6 50,4
0,43 50,2 49,9 49,7 49,6 49,2 49,0 48,8 48,6 48,3 48,1
0,44 47,9 47,7 47,5 47,3 47,0 46,8 46,6 46,4 46,2 46,0
0,45 45,8 45,6 45,4 45,2 45,0 44,8 44,6 44,4 44,2 44,0
0,46 43,8 43,6 43,4 43,3 43,1 42,9 42,7 42,5 42,3 42,2
0,47 42,0 41,8 41,6 41,4 41,3 41,1 40,9 40,8 40,6 40,4
0,48 40,2 40,1 39,9 39,7 39,6 39,4 39,3 39,1 38,9 38,8
0,49 38,6 38,5 38,3 38,2 38,0 37,8 37,7 37,5 37,4 37,3
0,50 37,1 37,0 36,8 36,7 36,5 36,4 36,2 36,1 35,9 35,8
0,51 35,6 35,5 35,3 35,2 35,1 35,0 34,8 34,7 34,6 34,4
0,52 34,3 34,2 34,0 33,9 33,8 33,6 33,5 33,4 33,3 33,1
0,53 33,0 32,9 32,8 32,6 32,5 32,4 32,3 32,2 32,0 31,9
0,54 31,8 31,7 31,6 31,5 31,3 31,2 31,1 31,0 30,9 30,8
0,55 30,7 30,5 30,4 30,3 30,2 30,1 30,0 29,9 29,8 29,7
0,56 29,6 29,5 29,4 29,3 29,2 29,1 28,9 28,8 28,7 28,6
0,57 28,5 28,4 28,3 28,2 28,1 28,0 28,0 27,9 27,8 27,7
0,58 27,6 27,5 27,4 27,3 27,2 27,1 27,0 26,9 26,8 26,7
0,59 26,6 26,5 26,5 26,4 26,3 26,2 26,1 26,0 25,9 25,8
0,60 25,8 25,7 25,6 25,5 25,4 25,3 25,3 25,2 25,1 25,0
0,61 24,9 24,8 24,8 24,7 24,6 24,5 24,4 24,4 24,3 24,2
0,62 24,1 24,0 24,0 23,9 23,8 23,8 23,7 23,6 23,5 23,4
0,63 23,4 23,3 23,2 23,1 23,1 23,0 22,9 22,9 22,8 22,7
0,64 22,6 22,8 22,5 22,4 22,4 22,3 22,2 22,2 22,1 22,0
0,65 22,0 21,9 21,8 21,7 21,7 21,6 21,6 21,5 21,4 21,4
0,66 21,3 21,2 21,1 21,1 21,0 21,0 20,9 20,8 20,8 20,7
0,67 20,7 20,6 20,5 20,5 20,4 20,3 20,3 20,2 20,2 20,1
0,68 20,1 20,0 19,9 19,9 19,8 19,8 19,7 19,7 19,6 19,5
0,69 19,5 19,4 19,4 19,3 19,3 19,2 19,1 19,1 19,0 19,0
0,70 18,9 18,9 18,8 18,8 18,7 18,7 18,6 18,6 18,5 18,4
0,71 18,4 18,3 18,3 18,2 18,2 18,1 18,1 18,0 18,0 17,9
0,72 17,9 17,8 17,8 17,7 17,7 17,6 17,6 17,5 17,5 17,5
0,73 17,4 17,4 17,3 17,3 17,2 17,2 17,1 17,1 17,0 17,0
0,74 16,9 16,9 16,8 16,8 16,8 16,7 16,7 16,6 16,6 16,5
0,75 16,5 16,4 16,4 16,4 16,3 16,3 16,2 16,2 16,1 16,1
0,76 16,1 16,0 16,0 15,9 15,9 15,8 15,8 15,8 15,7 15,7
0,77 15,6 15,6 15,6 15,5 15,5 15,4 15,4 15,4 15,3 15,3
0,78 15,2 15,2 15,2 15,1 15,1 15,1 15,0 15,0 14,9 14,9
0,79 14,9 14,8 14,8 14,7 14,7 14,7 14,6 14,6 14,6 14,5
0,80 14,5 14,5 14,4 14,4 14,3 14,3 14,3 14,2 14,2 14,2
d 0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009

- Cuidados Especiais

As diagonais devem ser medidas com precisão e, para este fim, existe um
microscópio acoplado à máquina com precisão de 0,001 mm.

A superfície do corpo de prova tem que ser plana e polida. Deve-se tomar o
cuidado de eliminar, durante a usinagem, partes do corpo de prova que
possam ter sido afetadas (exemplo: endurecimento superficial) pelas
operações de corte.

A superfície do corpo de prova tem que estar alinhada com o penetrador, isto
é, a superfície tem que ser normal ao eixo do penetrador, o desvio permitido é
de + 1º no ângulo.

Como no caso da dureza Brinell, as impressões Vickers podem ocasionar erros

quando suas impressões não apresentam seus lados retos, conforme figura

483
9.33, em virtude da orientação dos grãos cristalinos com relação às diagonais
da impressão. Assim, por exemplo, podemos considerar dois casos:

1º) Impressão defeituosa devido ao afundamento do metal em torno das faces

do penetrador, resultado um valor d maior que o real; isto ocorre em metais
recozidos;

2º) Impressão defeituosa devido à aderência do metal em volta das faces do

penetrador resultando um valor d menor que o real; isto ocorre em metais
encruados.

Figura 9.33 – (a) Impressão perfeita de dureza Vickers; (b) impressão

defeituosa: “afundamento”; (c) impressão defeituosa: “aderência”.

Os dois casos acima exigem correções para os valores encontrados que

podem variar de até 10% destes valores.

Para superfícies de formato esférico ou cilíndrico, o raio de curvatura interfere

no valor real da dureza, sendo portanto necessário serem corrigidos os valores
encontrados através de fatores de correção.

Os fatores de correção são normalizados e determinados em função do

quociente d/D:

d → Diagonal média da impressão

D → Diâmetro da esfera ou cilindro
d → Resulta um número que está correlacionado a um fator de correção, D
como o exemplo mostrado na tabela 9.10.

Os fatores de correção são utilizados multiplicando-se os mesmos pelo número

da dureza obtido no ensaio.

484
 Tabela 9.10 – Fator de correção para uso nos ensaios de dureza Vickers
feitos em corpos de prova esféricos

SUPERFÍCIE CONVEXA SUPERFÍCIE CÔNCOVA

d/D FATOR DE CORREÇÃO d/D FATOR DE CORREÇÃO
0,004 0,995 0,004 1,005
0,009 0,990 0,008 1,010
0,013 0,985 0,012 1,015

0,018 0,980 0,016 1,020

0,023 0,975 0,020 1,025
0,028 0,970 0,024 1,030

0,033 0,965 0,028 1,035

0,038 0,960 0,031 1,040
0,043 0,955 0,035 1,045

0,049 0,950 0,038 1,050

0,055 0,945 0,041 1,055
0,061 0,940 0,045 1,060

0,067 0,935 0,048 1,065

0,073 0,930 0,051 1,070
0,079 0,925 0,054 1,075

0,086 0,920 0,057 1,080

0,093 0,915 0,060 1,085
0,100 0,910 0,063 1,090

0,107 0,905 0,066 1,095

0,114 0,900 0,069 1,100
0,122 0,895 0,071 1,105

0,130 0,890 0,074 1,110

0,139 0,885 0,077 1,115
0,147 0,880 0,079 1,200

0,156 0,875 0,082 1,125

0,165 0,870 0,084 1,130
0,175 0,865 0,087 1,135

0,185 0,860 0,089 1,140

0,195 0,855 0,091 1,145
0,206 0,850 0,094 1,150

- Verificação da calibração das máquinas

Idêntico ao procedimento para durômetro Rockwell, acrescido da exigência da

verificação de medições, ao microscópio. As medições serão das diagonais da
impressão ao invés da medição da profundidade.

- Bloco padrão

Idêntico ao procedimento para o durômetro Rockwell, acrescido de maior rigor

quanto à aceitação da rugosidade superficial dos blocos padrões.

485
- Normalização do método

Os métodos de ensaios para determinação da dureza Vickers, estão

normalizados da seguinte forma:

a) Método ASTM E 92 de ensaio da dureza Vickers de materiais metálicos.

b) Método ASTM E 384 de ensaio de microdureza Vickers de materiais.

 Máquinas de ensaio de dureza

Os ensaios de dureza, realizados em laboratório, podem ser feitos em

máquinas também chamadas de durômetros que, dependendo de sua
aplicação, podem ser de dois tipos diferentes:

1º) Durômetros específicos: Executam o ensaio apenas por um método de

dureza

Exemplos:
a) Durômetro para determinação da dureza apenas pelo método Brinell.
b) Durômetro para determinação da dureza apenas pelo método Rockwell,
ver figura 9.34.
c) Durômetro para determinação damicrodureza Vickers, ver figura 9.35.

2º) Durômetros universais: Permitem a execução de ensaios pelos métodos

Brinell, Rockwell e Vickers. São aparelhos que medem também a dureza em
qualquer tipo de peça e em qualquer que seja o tipo de material. São capazes
de receber, em sua mesa, desde peças grandes até as mais delgadas o que
não pode ser feito em qualquer aparelho dos tipos comumente usados.
Permitem também, a medição da dureza através de leitura direta em relógio
medidor ou de projeção da imagem da impressão em tela provida de régua de
medição.
A figura 9.36 dá um exemplo de durômetro universal e suas partes principais.

486
Figura 9.34 – Durômetro para ensaio de dureza Rocwell

487
Figura 9.35 – Durômetro utilizado para medição de microdureza Vickers

Figura 9.36 – Durômetro universal

 Medidores portáteis para determinação da dureza

- Introdução

Os ensaios relativos aos métodos vistos anteriormente são realizados em

laboratórios, porém existem situações onde o ensaio em laboratório não pode
ser executado.

Opta-se então pelo uso de medidores portáteis de dureza que são usados
principalmente para ensaio em equipamentos, em peças de grande porte ou
quaisquer outras condições.

Há também a facilidade no seu manuseio, pois podem ser utilizados em

quaisquer outras posições além da vertical.

488
Os medidores portáteis de dureza são também chamados de durômetros
portáteis.

- Tipos de medidores

Os medidores portáteis de dureza são disponíveis em diversos tipos, como

segue.

a) Para medição de dureza Brinell:

Os medidores portáteis de dureza Brinell operam pela comparação das

impressões, provocadas simultaneamente no material testado e numa barra
padrão de dureza conhecida por uma esfera de aço de 10 mm de diâmetro,
pelo impacto de um martelo sobre um dispositivo de impacto ou haste do
medidor. De forma idêntica ao método convencional são feitas duas leituras de
cada impressão por meio de uma lupa graduada, e com os diâmetros médios
da barra padrão e da peça determina-se, por tabelas ou cálculo, a dureza da
peça. Se a dureza for determinada por cálculo, a relação abaixo é utilizada:

HB1 = d1 HB1
d2

Onde:

HB1 = Dureza da barra padrão

HB2 = Dureza do material testado
d1 = Diâmetro da impressão na barra padrão
d2 = Diâmetro da impressão no material testado

Os fabricantes destes medidores recomendam que a barra padrão seja de

dureza próxima à do material testado, bem como recomendam que o diâmetro
de impressão não ultrapasse 4 mm.

O método não possui a precisão do ensaio convencional, porém é satisfatório,

entre outras aplicações, na verificação de dureza de soldas após o tratamento
térmico destas.

Dependendo do fabricante esses medidores podem se apresentar conforme os

modelos mostrados na figura 9.37.

489
Onde:
a) Haste com o terminal de aço temperado e dispositivos com mola para
colocação da barra padrão, e da esfera de aço;
b) Esfera de aço temperado de diâmetro igual a 10 mm;
c) Mola para pressão da esfera;
d) Barra padrão de dureza conhecida.

490
 1. Dispositivo de impacto ou bigoma;
2. Sapata de borracha flexível;
3. Barra padrão de dureza conhecida;
4. Esfera de aço temperado de diâmetro igual a 10 mm;
5. Peça em ensaio de dureza desconhecida;
6. Bloco de borracha flexível para apoio;
7. Sistema de espaçamento e travamento do bloco padrão;
8. Martelo;
9. Lupa;
10. Imagem observada através da lupa.

Figura 9.37 – (a) Medidor portátil de dureza Brinell, tipo “poldi”; (b) Idem, tipo
“telebrineller”.

b) Para medição de dureza Rockwell:

491
Figura 9.38 – Medidor portátil de dureza Rockwell tipo “Emst”

A figura 9.38 mostra um tipo de medidor de dureza pelo método Rockwell C

que se baseia no princípio da medição da profundidade da impressão,
característico do método.

Uma pré-carga de 0,5 kgf e logo após uma carga de 5 kgf são aplicadas
manualmente por 2 segundos e a leitura é feita num mostrador pela indicação
da extremidade de uma coluna de fluído que se desloca num tubo capilar. O
comprimento da coluna de fluído é proporcional à profundidade da impressão.

Devido à pequena impressão que o aparelho provoca, ele pode ser

posicionado em locais restritos tal como a zona afetada termicamente da solda.

Esse método exige que a superfície da peça esteja perfeitamente preparada e

limpa, bem como todos os componentes que estejam em contato com a peça
devem estar bem limos. A peça deve ter espessura mínima conforme a tabela
9.5. O aparelho permite utilizar mostradores com escalas de dureza Brinell ou
Vickers em lugar da escala Rockwell C, sendo neste caso necessário utilizar
também os penetradores correspondentes.

492
Figura 9.39 – Medidor portátil de dureza Rockwell

A figura 9.39 mostra um segundo tipo de medidor de dureza pelo método

Rockwell A, B e C. O arco do aparelho funciona como elemento de carga; o
relógio indica a carga aplicada (60, 100 ou 150 kgf, conforme se gira o volante)
e a dureza Rockwell é lida diretamente no mostrador (dial) do aparelho.

c) Para medição de dureza Vickers

A dureza Vickers pode ser obtida, indiretamente, pela conversão de escalas

conforme instruções contidas no manual dos aparelhos descritos
anteriormente.

- Normalização do método

O método de determinação na dureza de materiais metálicos, através de

medidores portáteis, está normalizado pelo método ASTM E 110.

 Relações de conversão de dureza

Existem tabelas de conversão das várias escalas de dureza, o que é muito

prático, visto que freqüentemente uma determinada dureza – Brinell, por
exemplo – deve ser conhecida quando apenas se determinou a dureza em

493
outra escala – Rockwell, por exemplo. A tabela 9.11 dá um exemplo da
correlação existente, para aços carbono, ligas aços ferramenta, aços recozidos
normalizados e temperados e revenidos.

Não se pode, entretanto, confiar demasiadamente nos valores de dureza

obtidos pela conversão de escalas, pois há muitos fatores que impedem
precisão nos resultados, tais como cargas e penetradores diferentes,
impressões de formas diversas, comportamento diferente do material ensaiado
sob a ação da carga (condições do encruamento resultante).

De qualquer modo, e considerando que o ensaio de dureza não determina uma

propriedade bem definida, as tabelas de conversão, embora consistam de
relações empíricas, são de grande utilidade prática.

A relação entre valores de dureza, determinados pelos métodos Brinell,

Vickers, Rockwell normal e Rockwell superficial, está normalizado pela norma
ASTM E-140, que é aplicável a materiais com dureza superior a 226 HB.

Número de Dureza Número de Dureza Número de Dureza Rockwell

Brinell Rockwell Superficial
Número
Número Esfera Número
de
de Número de Número de
Dureza
Dureza de Esfera Cabonet Escala Escala Escala de Dureza
Knoep
Rockwe Dureza de aço o Escala A Escala D 15 N 30 N 45 N Dureza Rockwell
500 Kgf
ll C Vickers de 10mm Tungstên 60 Kgf 600 Kgf 15 Kgf 30 Kgf 45 Kgf Escleros C
e
150 Kgf (hv) 3000Kgf io de (HRA) (HRD) (HR 15 (HR 30 (HR cópica 150 Kgf
superior
(HRC) (GBS) 10mm N) N) 45N) (HRC)
(HK)
3000Kgf
(HBW)
68 940 ... ... 920 85.6 76.9 93.2 84.4 75.4 97.3 68
67 900 ... ... 895 85.0 76.1 92.9 83.6 74.2 95.0 67
66 865 ... ... 870 84.5 75.4 92.5 82.8 73.3 92.7 66
65 832 ... (739) 846 83.9 74.5 92.2 81.9 72.0 90.6 65
64 800 ... (722) 822 83.4 73.8 91.8 81.1 71.0 88.5 64
63 772 ... (705) 799 82.8 73.0 91.4 80.1 69.9 88.5 63
62 746 ... (688) 776 82.3 72.2 91.1 79.3 68.8 84.5 62
61 720 ... (670) 754 81.8 71.5 90.7 78.4 67.7 82.6 61
60 697 ... (654) 732 81.2 70.7 90.2 77.5 66.6 80.8 60
59 674 ... (634) 710 80.7 69.9 89.8 76.6 65.5 79.0 59
58 653 ... 615 690 80.1 69.2 89.3 75.7 64.3 77.3 58
57 633 ... 595 670 79.6 68.5 88.9 74.8 63.2 75.6 57
56 613 ... 577 650 79.0 67.7 88.3 73.9 62.0 74.0 56
55 595 ... 560 630 78.5 66.9 87.9 73.0 60.9 72.4 55
54 577 ... 543 612 78.0 66.1 87.4 72.0 59.8 70.9 54
53 560 ... 525 594 77.4 65.4 86.9 71.2 58.6 69.4 53
52 544 (500) 512 576 76.8 64.6 86.4 70.2 57.4 67.9 52
51 528 (487) 496 558 76.3 63.8 85.9 69.4 56.1 66.5 51
50 513 (475) 481 542 75.9 63.1 85.5 68.5 55.0 65.1 50
49 496 (464) 469 526 75.2 62.1 85.0 67.6 53.6 63.7 49
48 484 451 455 510 74.7 61.4 84.5 66.7 52.5 62.4 48
47 471 442 443 495 74.1 60.8 83.9 65.8 51.4 61.1 47
46 458 432 432 480 73.6 60.0 83.5 64.8 50.3 59.8 46
45 446 421 421 466 73.1 59.2 83.0 64.0 49.0 58.5 45
44 434 409 409 452 72.5 58.5 82.5 63.1 47.8 57.3 44
43 423 400 400 438 72.0 57.7 82.0 62.2 46.7 56.1 43
42 412 390 390 426 71.5 56.9 81.5 61.3 45.5 54.9 42
41 402 381 381 414 70.9 56.2 80.9 60.4 44.3 53.7 41
40 392 371 371 402 70.4 55.4 80.4 59.5 43.1 52.6 40
39 382 362 362 391 69.9 54.6 79.9 58.6 41.9 51.5 39
38 372 353 353 380 69.4 53.8 79.4 57.7 40.8 50.4 38
37 363 344 344 370 68.9 53.1 78.8 56.8 39.6 49.3 37
36 354 336 336 360 68.4 52.3 78.3 55.9 38.4 48.2 36
35 345 327 327 351 67.9 51.5 77.7 55.0 37.2 47.1 35
34 336 319 319 342 67.4 50.8 77.2 54.2 36.1 46.1 34
33 327 311 311 334 66.8 50.0 76.6 53.3 34.9 45.1 33
32 318 301 301 326 66.3 49.2 76.1 52.1 33.7 44.1 32
31 310 294 294 318 65.8 48.4 75.6 51.3 32.5 43.1 31
30 302 286 286 311 65.3 47.7 75.0 50.4 31.3 42.2 30
29 294 279 279 304 64.8 47.0 74.5 49.5 30.1 41.3 29

494
 28 286 271 271 297 64.3 46.1 73.9 48.6 28.9 40.4 28
27 279 264 264 290 63.5 45.2 73.3 47.7 27.8 39.5 27
26 272 258 258 284 63.3 44.6 72.8 46.8 26.7 38.7 26
25 268 253 253 278 62.8 43.8 72.2 45.9 25.5 37.8 25
24 260 247 247 272 62.4 43.1 71.6 45.0 24.3 37.0 24
23 254 243 243 266 62.0 42.1 71.0 44.0 23.1 36.3 23
22 248 237 237 261 61.5 41.6 70.5 43.2 22.0 35.5 22
21 243 231 231 256 61.0 40.9 69.9 42.3 20.7 34.8 21
20 238 226 226 251 60.5 40.1 69.4 41.5 19.6 34.2 20

Tabela 9.11 – Conversão de valores de dureza

 Relação entre dureza e limite de resistência à tração

Existe uma correlação aproximada entre os valores de dureza Brinell e de

dureza Rockwell e os valores do limite de resistência à tração dos aços (ver
tabela 9.12). A correlação é aproximada em virtude das diversas composições
químicas e processos de fabricação dos aços, que podem fazer divergir os
valores dos limites de resistência à tração obtida através dos valores de
dureza, dos valores reais dos limites de resistência à tração.

Quando for necessária uma conversão mais precisa, a mesma deve ser
desenvolvida especificamente, por exemplo, para cada composição química do
aço, tratamento térmico, etc.

Existe uma relação, determinada empiricamente, entre a dureza Brinell e a

resistência à tração, como se segue:

σt = 0,36 HB

Onde:

σ t = Limite de resistência à tração, em kgf/mm²

HB = Dureza Brinell, em kgf/mm²

Os dados constantes da tabela 9.12 não se aplicam a aços inoxidáveis

ferríticos, austeníticos e martensíticos. A conversão da dureza para valores
aproximados de limite de resistência à tração são aplicáveis apenas a aços
carbono e aços liga de médio teor em liga (aços com 5 a 10% de elementos de
liga onde os elementos de liga não são aqueles que entram na composição
química do aço carbono).

495
 Número de dureza Rockwell
Diâmetro Número de Número de dureza Limite de
superficial penetrador de
da Dureza Brinell Rockwell resistência à
diamante
impressão tração
Esfera de
Brinell Esfera Escala Escala Escala Escala Escala (aproximado)
carboneto
(mm) padrão B C 15N 30N 45N kgf/mm²
tungstênio
2.45 ... 627 ... 58.7 89.6 76.3 65.1 244
2.50 ... 601 ... 57.3 89.0 75.1 63.5 230
2.55 ... 578 ... 56.0 88.4 73.9 62.1 220
2.60 ... 555 ... 54.7 87.8 72.7 60.6 210
2.65 ... 534 ... 53.5 87.2 71.6 59.2 202
2.70 ... 514 ... 52.1 86.5 70.3 57.6 193
2.75 ... 495 ... 51.0 85.9 69.4 56.1 186
2.80 ... 477 ... 49.6 85.3 68.2 54.5 177
2.85 ... 461 ... 48.5 84.7 67.2 53.2 170
2.90 ... 444 ... 47.1 84.0 65.8 51.5 162
2.95 429 429 ... 45.7 83.4 64.6 49.9 154
3.00 415 415 ... 44.5 82.8 63.5 48.4 149
3.05 401 401 ... 43.1 82.0 62.3 46.9 142
3.10 388 388 ... 41.8 81.4 61.1 45.3 136
3.15 375 375 ... 40.4 80.6 59.9 43.6 129
3.20 363 363 ... 39.1 80.0 58.7 42.0 124
3.25 352 352 ... 37.9 79.3 57.6 40.5 120
3.30 341 341 ... 36.6 78.6 56.4 39.1 115
3.35 331 331 ... 35.5 78.0 55.4 37.8 112
3.40 321 321 ... 34.3 77.3 54.3 36.4 107
3.45 311 311 ... 33.1 76.7 53.3 34.4 105
3.50 302 302 ... 32.1 76.1 52.2 33.8 102
3.55 293 293 ... 30.9 75.5 51.2 32.4 99
3.60 285 285 ... 29.9 75.0 50.3 31.2 97
3.65 277 277 ... 28.8 74.4 49.3 29.9 94
3.70 269 269 ... 27.6 73.7 48.3 28.5 91
3.75 262 262 ... 26.6 73.1 47.3 27.3 89
3.80 255 255 ... 25.4 72.5 46.2 26.0 87
3.85 248 248 ... 24.2 71.7 45.1 24.5 84
3.90 241 241 100.0 22.8 70.9 43.9 22.8 82
3.95 235 235 99.0 21.7 70.3 42.9 21.5 80
4.00 229 229 98.2 20.5 69.7 41.9 20.1 78
4.05 223 223 97.3 ... ... ... ... 73
4.10 217 217 96.4 ... ... ... ... 72
4.15 212 212 95.5 ... ... ... ... 71
4.20 207 207 94.6 ... ... ... ... 70
4.25 201 201 93.8 ... ... ... ... 68
4.30 197 197 92.8 ... ... ... ... 66
4.35 192 192 91.9 ... ... ... ... 65
4.40 187 187 90.7 ... ... ... ... 64
4.45 183 183 90.0 ... ... ... ... 63
4.50 179 179 89.0 ... ... ... ... 62
4.55 174 174 87.8 ... ... ... ... 60
4.60 170 170 86.8 ... ... ... ... 59
4.65 167 167 86.0 ... ... ... ... 58
4.70 163 163 85.0 ... ... ... ... 57
4.80 156 156 82.9 ... ... ... ... 56
4.90 149 149 80.8 ... ... ... ... 51
5.00 143 143 78.7 ... ... ... ... 50
5.10 137 137 76.4 ... ... ... ... 47
5.20 131 131 74.0 ... ... ... ... 46

496
5.30 126 126 72.0 ... ... ... ... 44
5.40 121 121 69.0 ... ... ... ... 42
5.50 116 116 67.6 ... ... ... ... 41
5.60 111 111 65.7 ... ... ... ... 40

Tabela 9.12 – Relação aproximada entre números de dureza Brinell e

Rockwell e a resistência à tração

1.7 – ENSAIO DE IMPACTO

 Conceitos gerais

O ensaio de impacto é um ensaio empregado no estudo da fratura frágil dos

metais, que é caracterizada pela propriedade de um metal atingir a ruptura sem
sofrer deformação apreciável.

Embora hoje em dia existam para esse fim ensaios mais elaborados e bem
mais representativos, pela sua simplicidade e rapidez, o ensaio de impacto (às
vezes denominado ensaio de choque ou impropriamente de ensaio de
resiliência) é um ensaio dinâmico usado ainda em todo o mundo e consta de
várias normas técnicas internacionais como ensaio obrigatório, principalmente
para materiais utilizados em baixa temperatura, como teste de aceitação do
material.

O corpo de prova é padronizado e provido de um entalhe para localizar a sua

ruptura e produzir um estado triaxial de tensões, quando ele é submetido a
uma flexão por impacto, produzida por martelo pendular. A energia que o corpo
de prova absorve, para se deformar e romper, é medida pela diferença entre a
altura atingida pelo martelo antes e após o impacto, multiplicada pelo peso do
martelo. Nas máquinas em geral, essa energia é lida na própria máquina,
através de um ponteiro que desliza numa escala graduada, já convertida em
unidade de energia. Pela medida da área da seção entalhada do corpo de
prova, pode-se então obter a energia absorvida por unidade de área, que
também é um valor útil. Quanto menor for a energia absorvida, mais frágil será
o comportamento do material àquela solicitação dinâmica.

O entalhe produz um estado triaxial de tensões, suficiente para provocar uma

ruptura de caráter frágil, mas apesar disso, não se podem medir
satisfatoriamente os componentes das tensões existentes, que podem mesmo
variar conforme o metal usado ou conforme a estrutura interna que o metal
apresente. Desse modo, o ensaio de impacto em corpos de prova entalhados
tem limitada significação e interpretação, sendo útil apenas para comparação
de materiais ensaiados nas mesmas condições.

497
O resultado do ensaio é apenas uma medida da energia absorvida na fratura
de um corpo de prova não fornecendo indicações seguras sobre o
comportamento do metal ao choque em geral.

Existem vários fatores que influem na resistência ao impacto tais como entalhe
ou descontinuidade, composição do metal de base, composição do metal de
adição, tratamento térmico, grau de encruamento, tamanho de grão,
temperatura, etc.

Nos metais do sistema cúbico de corpo centrado, a temperatura tem um efeito

acentuado na resistência ao impacto tal que, à medida que a temperatura
diminui, o corpo de prova se rompe com fratura frágil ou cristalina e pequena
absorção de energia. Acima dessa temperatura as fraturas do mesmo metal
passam a ser dúcteis e com absorção de energia bem maior em relação
àquela ocorrida em temperaturas baixas.

 Normalização dos corpos de prova

Geralmente os corpos de prova entalhados para ensaio de impacto são de

duas classes: corpo de prova Charpy de prova Izod, especificado pela norma
ASTM E23. Os corpos de prova Charpy podem ainda ser dividido em três tipos,
conforme a forma de seu entalhe. Assim, têm-se corpos de prova Charpy tipo
A, B e C, tendo todos eles uma seção quadrada de 10 mm de lado e u
comprimento de 55 mm. O entalhe é feito no meio do corpo de prova e no tipo
A tem a forma de V, no tipo B, a forma de fechadura (“buraco de chave”) e no
tipo C, a forma de um U. O corpo de prova Izod tem uma seção quadrada de
10 mm de lado com um comprimento de 75 mm e o entalhe é feito a uma
distância de 28 mm de uma das extremidades, tendo sempre a forma de um V.
Os corpos de prova Charpy são livremente apoiados na máquina de ensaio,
com uma distância entre apoios especificada de 40 mm e o corpo de prova
Izod é engastado, ficando o entalhe na altura da superfície do engaste.

As características de confecção dos corpos de prova da classe Charpy e

classe Izod encontram-se nas figuras 9.40 e 9.41, respectivamente.

Charpy tipo A – entalhe em “V”

498
Charpy tipo B – entalhe em buraco de chave

Charpy tipo C – entalhe em “U”

NOTA: Os tipos acima, com seção de 10 x 10 mm são considerados como de

tamanho normal.

Figura 9.40 – Dimensões dos corpos de prova Charpy

NOTAS:
1. Este corpo de prova da classe Izod, corresponde ao tipo D.
2. Existem outros tipos normalizados pela ASTM, como o tipo “X”, de
seção quadrada, e tipo “Y” e “Z” de seção circular. Mas de utlização
restrita em virtude da dificuldade de colocação do corpo de prova na
máquina e da dificuldade de equivalência desses tipos com os
anteriores.

Figura 9.41 – Dimensões do corpo de prova Izod

Podem-se ainda empregar corpos de prova de tamanho reduzido, caso não

seja possível retirar os corpos de prova normais, mas daí, os resultados
obtidos não podem evidentemente ser comparado com os resultados dos
corpos de prova normais.

499
Quando o material a ser testado tiver espessura menor que 11 mm, corpos de
prova de tamanho reduzido devem ser usados. Quando esse tipo de corpo de
prova é requerido, o nível de energia especificado ou temperatura de ensaio ou
ambos, devem ser modificados. A confecção dos corpos de prova de tamanho
reduzido segue a orientação da figura 9.42.

NOTA: Nos corpos de prova de tamanho reduzido o comprimento (L), o ângulo

do entalhe e o raio do entalhe (R) são constantes e iguais ao corpo de prova
de tamanho normal. As dimensões A, B e C variam conforme abaixo.

Figura 9.42 – Dimensões dos corpos de prova Charpy V de tamanho reduzido.

- Tolerâncias dimensionais

Os corpos de prova, após a usinagem e antes do ensaio, devem ser

submetidos à análise dimensional e controlados em todos os parâmetros como
se segue:

a) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Charpy tipos A, B e C:

 Ângulo entre dois lados adjacentes ->90º + 10 min.

 Dimensões (A e B) da seção transversal -> + 0,075 mm

500
  Comprimento do corpo de prova (L) ->+0, -2,5 mm
 Centro do entalhe (L/2) -> + 1 mm
 Ângulo do entalhe -> + 1º
 Raio do entalhe -> + 0,025 mm
 Dimensão (C) da profundidade do entalhe:
Para corpo de prova tipo A -> 2 + 0,025 mm
Para corpos de prova tipos B e C -> 5 + 0,075 mm
 Acabamento superficial requerido -> 2 μm na superfície entalhada e
face oposta; 4 µm nas outras duas superfícies.

b) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Charpy tipo A com medidas

reduzidas

 Dimensões (A e B) da seção transversal -> ± 0,075 mm

 Raio do entalhe -> ± 0,025 mm
 Dimensões do entalhe -> ± 0,025 mm
 Acabamento superficial requerido -> 2 μm na superfície entalhada e
face oposta; 4 µm nas outras duas superfícies.

c) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Izod tipo D

 Dimensões da seção transversal -> ± 0,025 mm

 Comprimento do corpo de prova -> + 0, - 2,5 mm
 Ângulo do entalhe -> ± 1º
 Raio do entalhe -> ± 0,025 mm
 Dimensões da profundidade do entalhe -> 2 ± 0,025 mm
 Ângulo entre dois lados adjacentes -> 90º ± 10 min
 Acabamento superficial requerido -> 2 μm na superfície entalhada e
face oposta; 4 µm nas outras duas superfícies.

- Usinagem do entalhe

Na usinagem do entalhe, particularmente os em forma de “V”, deve-se dispor

de equipamentos adequados e meios de controle do perfil do entalhe, pois a
menor variação na usinagem do entalhe pode introduzir erros nos resultados
dos ensaios.

A usinagem do entalhe pode ser feita através de brochadeira (ver figura 9.43),
plaina ou fresa e o controle de seu perfil pode ser feito através de um projetor
de perfil (ver figura 9.44).

Faz-se o controle do perfil do corpo de prova elaborando-se um gabarito,

correspondente ao aumento da objetiva. O gabarito deve ser em escala e em
papel indeformável e semi-transparente ou transparente. O gabarito deve ser
fixado à tela do projetor através de presilhas existentes no mesmo.

501
Figura 9.43 – Brochadeira para usinagem do entalhe em corpos de prova.

502
Outros cuidados a serem tomados são:

- Os entalhes devem ser usinados após o tratamento térmico, quando

aplicável.
- Corpos de prova com entalhe em forma de buraco de chave, devem ter o
furo redondo cuidadosamente perfurado com baixa velocidade de corte. O
corte da ranhura pode ser executado por qualquer método praticável, mas de
forma que a superfície do furo não fique defeituosa.

- Retirada dos corpos de prova

Toda norma que especifica ensaios de impacto deve indicar o local para
retirada dos corpos de prova, bem como a orientação do corpo de prova e a
direção do entalhe.

503
O cuidado acima leva em consideração a alteração significativa dos resultados
do ensaio em função da orientação do corpo de prova e da direção do entalhe,
que tem como principal exemplo as peças trabalhadas mecanicamente.

A figura 9.45 mostra o efeito da direcionalidade nas curvas de impacto, em

corpos de prova Charpy retirados em três locais distintos e entalhes com
diferentes orientações.

Figura 9.45 – Influência da orientação do corpo de prova e da direção do

entalhe no ensaio de impacto num aço de baixo carbono.

 Técnicas de Ensaio

- Ensaio de impacto com flexão do corpo de prova

O corpo de prova Charpy é apoiado e o corpo de prova Izod é engastado na

máquina de ensaio, sendo o martelo montado na extremidade de um pêndulo e
ajustado num ponto de tal maneira que sua energia cinética no ponto de
impacto tenha um valor fixo e especificado. O martelo é solto e bate no corpo
de prova no local mostrado nas figuras. 9.46 e 9.47 para as técnicas Charpy e
Izod respectivamente.

504
Figura 9.47 – Ensaio de Impacto Charpy

Figura 9.47 – Ensaio de impacto Izod

Depois de romper o corpo de prova, o martelo sobe até uma altura que é
inversamente proporcional à energia absorvida para deformar e romper o corpo

505
de prova. Assim, quanto menor for à altura atingida pelo martelo, mais energia
o corpo de prova absorveu. Essa energia é lida diretamente na máquina de
ensaio.

A figura 9.48 abaixo mostra mais claramente o desenvolvimento do ensaio.

Figura 9.48 – Seqüência esquemática do ensaio de impacto

O entalhe é submetido a uma tensão de tração logo que o corpo de prova é

flexionado pelo choque com o martelo, produzindo nele um estado triaxial de
tensões (tensão radial ao entalhe, longitudinal e transversal), que depende das
dimensões do corpo de prova e do entalhe.

Conforme será visto mais adiante, a temperatura de ensaio tem uma influência
decisiva nos resultados obtidos em materiais de baixa e média resistência e
deve, portanto, ser mencionada no resultado, junto com o tipo de corpo de
prova que foi ensaiado. A energia medida é um valor relativo e comparativo
entre dois ou mais resultados, se esses forem obtidos nas mesmas condições
de ensaio, isto é, mesma temperatura, mesmo tipo de entalhe e mesma
máquina (para garantir o mesmo atrito e mesma velocidade do pêndulo),
porém, pelas razões já mencionadas, não é um dado que possa servir de
cálculo em projetos de Engenharia.

506
Em ensaios à temperatura diferentes da temperatura ambiente, o corpo de
prova Charpy é mais recomendado, devido à sua maior facilidade de colocação
na máquina. Nesses casos, aquece-se ou resfria-se a amostra, mantendo-a
cerca de 10 minutos na temperatura desejada e coloca-se rapidamente na
máquina, acionando-se imediatamente o pêndulo para o ensaio.

A dutilidade do metal também pode ser avaliada no ensaio de impacto pela

porcentagem de contração no entalhe, além de ser possível também se ter
pela análise de aspecto da superfície da fratura por um exame visual, se a
fratura foi fibrosa (dútil), granular ou cristalina (frágil).

NOTA: Material dútil é aquele que, quando submetido a esforços de tração,

apresenta grandes deformações antes de se romper (exemplo: aço carbono) e
material frágil é aquele que quando submetido a esforços de tração, se
deforma relativamente pouco antes de se romper (exemplo: ferro fundido).

Figura 9.49 – Ensaio de impacto Charpy

O ensaio de impacto com flexão do corpo de prova tem as características da

figura 9.49 acima, para a técnica Charpy e as características da figura 9.47
para a técnica Izod.

- Ensaio de impacto com tração do corpo de prova

Essa variante do método de ensaio, que utiliza a tração em vez de flexão para
o ensaio de impacto, é mais empregada para estudos do que em ensaios de
rotina. Nesse caso, o corpo de prova tem secção circular, é liso ou entalhado e
a carga é aplicada pelo martelo pendular na direção axial do corpo de prova. O

507
entalhe se houver, abrange toda a seção do corpo de prova, como no caso de
tração com corpo de prova entalhado, visto no item anterior.

O resultado também é dado pela perda da energia potencial do pêndulo e o

ensaio pode evidentemente ser realizado em qualquer temperatura, embora
seja menos usado para esse fim, devido à dificuldade de colocação de corpo
de prova na máquina.

O corpo de prova é rosqueado numa das extremidades no próprio martelo, no

lado oposto ao lado que bate nos corpos de prova de flexão por impacto,
conforme Charpy ou Izod. A outra extremidade do corpo de prova é rosqueada
num bloco dimensionado conforme a máquina, que batendo no apoio da
máquina, confere a carga e tração axialmente no corpo de prova, ocorrendo
então a fratura axial do espécime. Em geral, o resultado é fornecido em
energia por unidade de área, para não depender das dimensões do corpo de
prova. A área considerada deve ser aquela na região do entalhe, se houver, ou
a área da seção paralela do corpo de prova.

A figura 9.50 mostra as características do ensaio de impacto com tração do

corpo de prova. Esta técnica de ensaio normalmente não é aplicada para
verificar a resistência ao impacto de soldas.

508
Figura 9.50 – Ensaio de impacto com tração do corpo de prova

509
 Procedimento de ensaio

- Procedimento de rotina para verificação de máquina de ensaio

Antes de ensaiar um grupo de corpos de prova, a máquina deve ser testada

por uma oscilação livre do pêndulo, com o indicador na posição inicial. Na
condição de oscilação livre, o pêndulo deve indicar energia nula no mostrador
da máquina (ver figura 9.51); caso contrário, o valor indicado no mostrador
deve ser diminuído do resultado obtido no ensaio do corpo de prova, conforme
figura 9.52.

Figura 9.51 – Queda livre do pêndulo sem perda de energia

510
Figura 9.52 – Queda livre do pêndulo com perda de energia

NOTA: A máquina necessita estar perfeitamente calibrada para a execução do

ensaio. Para sua aferição a norma ASTM E23 apresenta requisitos complexos
a respeito.

- Controle da temperatura de ensaio

O efeito da temperatura nos resultados do ensaio de impacto, é bastante

significativo. Para evitar grandes variações, deve ser feito um controle rigoroso
na manutenção da temperatura. A temperatura real em que cada corpo de
prova é rompido deve ser relatada.

O meio de imersão deve variar de acordo com a faixa de temperatura do

ensaio:

 Acima de 80ºC – óleo especial (em aquecedor)

 De 0ºC a 80ºC – água destilada (em aquecedor)
 De -70ºC a 0ºC – etanol absoluto (em geladeira especial ou
adicionando-se gelo seco)
 Inferior a -70ºC – nitrogênio líquido

Para controlar a temperatura, usar sempre um instrumento aferido e adequado

para a faixa de temperatura em que o teste será realizado.

O tempo de permanência dos corpos de prova na temperatura de teste varia

de acordo com o meio de imersão utilizado, em meio líquido e agitado, manter
por no mínimo 10 minutos, em meios gasosos, manter por, no mínimo 60
minutos.

Os meios líquidos são preferenciais por permitirem melhor homogeinização da

temperatura.

O tempo de realização dos ensaios a temperaturas diferentes da temperatura

ambiente deve ser no máximo 5 segundos; tempo decorrido entre a retirada do
corpo de prova do banho e a fratura.

O meio de resfriamento ou de aquecimento em que estão envolvidos os corpos

de prova, deve estar provido de um sistema de homogeinização da
temperatura, conforme exemplo da figura 9.53.

511
Figura 9.53 – Esquema de banho líquido de corpos de prova para ensaio de
impacto.

- Locação do C.P. na máquina

Um dos problemas na realização do ensaio Charpy é a retirada do corpo de

prova da cuba e sua colocação na máquina, pois além de ter que ser feita no
menor espaço de tempo, a linha de centro do entalhe tem que coincidir com a
linha de centro do martelo.

Para corpos de prova Charpy tipo A (entalhe em “V”), é recomendado que o

manuseio do corpo de prova (retirada da cuba e centragem na máquina) seja
feita por uma tenaz.

O método padrão ASTM E23 normaliza o dimensionamento de tenaz

adequada ao manuseio de corpos de prova Charpy com entalhe em “V”.

- Número e modo de retirada dos C.P.

Não é recomendável efetuar apenas um ensaio de impacto para se tirar

alguma conclusão do material ensaiado, mesmo tomando-se o máximo
cuidado na realização do mesmo. Em virtude dos resultados obtidos com
vários corpos de prova de um mesmo metal serem muito diversos entre si, é
necessário fazer-se no mínimo três ensaios para se ter uma média aceitável
como resultado.

Os corpos de prova devem ser do mesmo tipo e dimensões, e serem retirados

numa mesma orientação do material a ser ensaiado.

Exemplo:

1. Material a ser ensaiado: metal de solda; local da retirada dos c.p.: a 2

mm da superfície da chapa, conforme figura 9.54.

512
Figura 9.54 – Posição de retirada dos c.p. do metal de solda

2. Material a ser ensaiado: chapa laminada; orientação dos c.p.:

transversais à direção de laminação, conforme figura 9.55.

Figura 9.55 – Posição de retirada dos c.p. de chapa laminada

 Considerações sobre o ensaio de impacto

- Influência da temperatura

A energia absorvida num corpo de prova de um metal de baixa resistência

acusada numa máquina de ensaio de impacto varia sensivelmente com a
temperatura de ensaio. Um corpo de prova a uma temperatura T1, pode
absorver muito mais energia do que se ele estivesse a uma temperatura T2,
bem menor que T1, ou pode absorver praticamente a mesma energia a uma
temperatura, T3 pouco menor ou pouco maior que T1. Há uma faixa de
temperaturas relativamente pequena, na qual a energia absorvida cai
apreciavelmente. O tamanho dessa faixa varia com o metal, sendo, às vezes,
uma queda bastante brusca.

Metais de sistema cúbico de corpo centrado ou aços ferríticos exibem uma

significante variação em comportamento quando ensaiado acima desta faixa
de temperatura. À temperaturas elevadas, os corpos de prova de impacto

513
rompem por um mecanismo de cisalhamento absorvendo larga quantidade de
energia; à temperaturas baixas eles apresentam um rompimento frágil por um
mecanismo de clivagem absorvendo pouca energia.

A temperatura de transição, na qual este efeito de fragilidade toma condições,

varia consideravelmente com o tamanho do c.p. e com a geometria do entalhe.

- Influência do entalhe

Os valores de energia determinados são comparações quantitativas em um

selecionado c.p., mas não podem ser convertidos em valores de energia que
serviriam para cálculos em projetos de engenharia. O comportamento do
entalhe indicado em um ensaio individual se aplica somente para o tamanho do
c.p., geometria do c.p., e condições de ensaio envolvidas, e não pode ser
generalizado para outros tamanhos de c.p. e outras condições.

- Aplicação do ensaio

O ensaio de impacto é um ensaio essencialmente comparativo para metais de

uso em Engenharia. O resultado do ensaio, isto é, a energia absorvida para
romper o corpo de prova, pode ser utilizada como um controle da qualidade
destes materiais. O exame visual da fratura do corpo de prova rompido, aliado
à energia absorvida, pode servir para análises de fratura em serviço destes
materiais, além de poder também ser utilizado para a escolha de materiais em
bases comparativas, no caso de metais de média resistência. Para os metais
de baixa resistência, essa escolha pode ser baseada unicamente na aparência
da fratura, bem como a tensão e a temperatura possíveis de serem usadas
num projeto com a garantia de evitar rupturas catastróficas sob condições de
serviço.

 Máquina de ensaio de impacto

- Características gerais

A máquina para ensaio de impacto, conforme figura 9.56, compõe-se das

seguintes partes principais:

1. Mostrador com escala graduada;

2. Ponteiro do valor de medição;
3. Ponteiro do valor máximo;
4. Volante para içamento do pêndulo para a posição inicial;
5. Alavanca de trava do pêndulo;
6. Braço de sustentação do pêndulo;
7. Pêndulo;
8. Blocos de suporte dos corpos de prova;
9. Bigorna

514
 10. Alavanca do freio;
11. Correia do freio.

Figura 9.56 – Máquina de ensaio de impacto.

A máquina para ensaio de impacto é uma máquina na qual um corpo entalhado

é rompido por uma simples pancada de um pêndulo oscilando livremente. O
pêndulo é solto de uma altura fixada, de modo que a energia da pancada é
determinada. A altura que o pêndulo atinge, depois a ruptura do corpo de
prova, é medida e usada para determinar a energia residual do pêndulo. O
corpo de prova é suportado horizontalmente (corpo de prova Charpy) como
uma barra simples, com o eixo do entalhe na posição vertical e é rompido por
uma pancada do pêndulo no meio da face oposta ao entalhe.

As máquinas devem ter graduações diversas para altura inicial do pêndulo, a

fim de dar maior precisão de leitura na escala mais adequada que garanta a
ruptura do corpo de prova. Para os materiais de uso normal, uma escala
máxima de 30 kgf x m ou mais precisamente 33,19 kgf x m (325,44 J), garante

515
a ruptura de um corpo de prova mesmo bastante dútil. O valor acima se refere
à energia do pêndulo na parte mais baixa da trajetória.

- Seqüência de operação da máquina para ensaio de impacto

a) Elevar o pêndulo e travá-lo na posição determinada para a energia de teste.

b) Ajustar a posição do ponteiro de arraste para um ponto qualquer após o
ponteiro marcador.
c) Posicionar o corpo de prova na máquina com o auxílio de uma pinça
especial, que permite centragem automática do CP, no caso de ensaio à
temperatura controlada. À temperatura ambiente, posicionar o corpo de
prova com a mão e centrá-lo com o auxílio de um dispositivo de centragem
da própria máquina.
d) Destravar e liberar o pêndulo, freando-o após a fratura do corpo de prova e
haver atingido a altura máxima.
e) Registrar o valor indicado pelo ponteiro, observando a unidade da escala, e
subtraindo do valor indicado à perda por atrito, se isto for constatado antes
do ensaio.
f) Se durante o ensaio, o corpo de prova não romper, ou o valor de energia
absorvida atingir o máximo da escala, o ensaio não deve ser repetido, o
correto é registrar que a energia necessária para rompê-lo está acima da
capacidade da máquina.

- Unidades de energia

A energia absorvida pelo corpo de prova é igual à diferença entre a energia do

pêndulo no instante do impacto com o corpo de prova e a energia restante
depois de rompido o corpo de prova. A unidade de energia absorvida é o “J”
(joule).

- Atrito

A perda de energia por atrito, por resistência ao ar do pêndulo e por atrito no

ponteiro de leitura, se não corrigida, será incluído na perda de energia atribuída
para quebrar o corpo de prova e pode influenciar significativamente nos
resultados do ensaio.

Existem máquinas cuja leitura de energia absorvida é dada em graus, ou seja,

é dado o ângulo que o pêndulo atingiu após o rompimento do corpo de prova;
após o ensaio, através de tabelas, faz-se a correlação do ângulo indicado no
mostrador com um respectivo valor da energia absorvida. Nesses tipos de
máquinas as perdas por atrito normais não são normalmente compensadas
pelo fabricante das máquinas.

516
Em máquinas com leitura direta de energia, as perdas de energia por atrito são
normalmente compensadas através do aumento da altura de partida (altura
inicial) do pêndulo.

- Freqüência de calibração da máquina

A máquina de ensaio Charpy deve ser calibrada, quando em constante uso,

em intervalos de 12 meses; quando houver dúvidas quanto à precisão dos
resultados, há necessidade de calibração imediata, não se respeitando o
intervalo de 12 meses.

- Avaliação dos resultados

O ensaio de impacto deve consistir no mínimo 3 corpos de prova retirados de

uma mesma posição e de uma mesma peça de teste.

Os critérios de avaliação dos resultados variam de norma para norma. Para a

norma ASTM, por exemplo, o valor médio de energia absorvida, deve ser igual
ou superior ao mínimo especificado. Adicionalmente nenhum valor individual
poderá ser menor que o mínimo especificado. Caso ocorra uma das duas
situações, um re-teste com três corpos de prova devem ser feito e, cada corpo
de prova deve atingir um valor de energia absorvido igual ou superior ao
mínimo especificado.

O percentual de cisalhamento e a dimensão, em mm, da expansão lateral,

oposta ao entalhe, são outros critérios freqüentemente utilizados para
aceitação nos ensaios de impacto de corpos de prova Charpy V.

- Percentual de cisalhamento (fratura dútil)

O percentual de cisalhamento pode ser determinado por um dos seguintes

métodos:

1º) Medir o comprimento e a largura da porção de aparência brilhante da

fratura como mostra a figura 9.57 e determinar o percentual de cisalhamento
(fratura dútil) pela tabela 9.10.

517
 Figura 9.57 – Medição da área de clivagem

Dimensão Dimensão A, mm
B, mm 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10
1,0 99 98 98 97 96 96 95 94 94 93 92 92 91 91 90 89 89 88 88
1,5 98 97 96 95 94 93 92 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81
2,0 98 96 95 94 92 91 90 89 88 86 85 84 82 81 80 79 77 76 75
2,5 97 95 94 92 91 89 88 86 84 83 81 80 78 77 75 73 72 70 69
3,0 96 94 92 91 89 87 85 83 81 79 77 76 74 72 70 68 66 64 62
3,5 96 93 91 89 87 85 82 80 78 76 74 72 69 67 65 63 61 58 56
4,0 95 92 90 88 85 82 80 77 75 72 70 67 65 62 60 57 55 52 50
4,5 94 92 89 86 83 80 77 75 72 69 66 63 61 58 55 52 49 46 44
5,0 94 91 88 85 81 78 75 72 69 66 62 59 56 53 50 47 44 41 37
5,5 93 90 86 83 79 76 72 69 66 62 59 55 52 48 45 42 38 35 31
6,0 92 89 85 81 77 74 70 66 62 59 55 51 47 44 40 36 33 29 25
6,5 92 88 84 80 76 72 67 63 59 55 51 47 43 39 35 31 27 23 19
7,0 91 87 82 78 74 69 65 61 56 52 47 43 39 34 30 26 21 17 12
7,5 91 86 81 77 72 67 62 58 53 48 44 39 34 30 25 20 16 11 6
8,0 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0

Tabela 9.14 – Determinação do percentual de cisalhamento

2º) Comparar a aparência da fratura do corpo de prova com a aparência da

fratura do quadro mostrado na figura 9.58.

518
Figura 9.58 – Aspecto da fratura e correspondente percentual de cisalhamento

- Expansão lateral

A expansão lateral expressa em mm, trata-se do acréscimo ou quantidade de

expansão (conforme figura 9.59) da face oposta ao entalhe, na direção do
plano definido pelo próprio entalhe, após a ruptura do corpo de prova.

Expansão lateral = A – Ao onde Ao é a dimensão inicial do c.p.

Figura 9.59 – Expansão lateral

 Normalização do método

Os métodos de ensaio de impacto por flexão do corpo de prova, estão

normalizados pelo método ASTM E 23.

1.8 – ENSAIO DE QUEDA-LIVRE DE PESO (Drop-weight test)

519
 Conceitos gerais

O ensaio de impacto Charpy V, como já foi visto, é um ensaio estatístico,

aplicado mais no controle de lotes de materiais supostamente homogêneos.
Entretanto, não se presta para o desenvolvimento de materiais de maior
tenacidade e nem mesmo para a comparação da tenacidade de materiais
diferentes, em virtude de utilizar corpos de prova com entalhes usinados os
quais não conseguem reproduzir a fratura frágil nas temperaturas e tensões
observadas em serviço.

Portanto, ensaios mecânicos como o “Drop-weight” se fizeram necessários

considerando-se que, as condições existentes na ponta de uma trinca real,
com raio de curvatura tendendo a zero, eram críticas para o processo. Corpos
de prova com trincas reais foram então desenvolvidos e submetidos a cargas
de impacto para estabelecer as piores condições em que uma trinca pode
iniciar a sua propagação sob tensões elásticas.

 Objetivo do ensaio

Trata-se de um ensaio, para determinação das temperaturas críticas de

transição de dutilidade nula (temperatura NDT), aplicável a ações ferríticos,
com espessura igual ou maior que 15,9 mm.

A temperatura NDT é a temperatura mais elevada em que um fratura frágil

pode iniciar a partir de um pequeno defeito.

Desta forma, o “Drop-weight test” é aplicável a materiais que somente

apresentem mudança de comportamento dútil para frágil (transição dútil-frágil)
com o abaixamento da temperatura.

 Normalização dos corpos de prova

- Cortes

Deve ser cortado por qualquer processo desde que se precavenha contra
problemas, tais como, o superaquecimento do material durante o corte, o corpo
de prova após o corte deve manter as mesmas características do material que
lhe deu origem.

Quanto à orientação, a ASTM E208 diz que o ensaio é insensível ao sentido de

laminação. Entretanto, a não ser que de outra forma acordado, todos os corpos
de prova especificados pelo cliente devem ser retirados seguindo a mesma
orientação, e esta deve ser anotada no relatório do ensaio.

- Tipos, dimensões e tolerâncias

520
 Dependendo de suas dimensões, os corpos de prova podem ser de 3 tipos,
conforme tabela 9.15.

TIPO ESPESSURA LARGURA COMPRIMENTO

Dimensão Tolerância Dimensão Tolerância Dimensão Tolerância
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
P-1 25 ± 2,5 90 ± 2,0 360 ± 10
P-2 19 ± 1,0 50 ± 1,0 130 ± 10
P-3 16 ± 0,5 50 ± 1,0 130 ± 10

Tabela 9.11 – Tipos de Corpos de Prova para Ensaio “Drop-weight”

Confecção do entalhe

Um cordão de solda deve ser depositado sobre a superfície do corpo de prova

e deve ter aproximadamente 63,5 mm de comprimento e 12,7 mm de largura.

O consumível deve ser do tipo que deposite um metal de solda de

característica frágil que, junto com o metal de base, garanta um entalhe
metalúrgico e origem de formação de uma trinca.

Após a soldagem deve-se fazer um corte de serra (entalhe geométrico),

transversalmente ao cordão de solda com a finalidade de localizar a ruptura no
corpo de prova, conforme a figura 9.60.

Figura 9.60 – Entalhe do corpo de prova “Drop-weight”

- Método de ensaio

521
O ensaio é conduzido submetendo-se conjuntos de corpos de prova (quatro a
oito corpos de prova por conjunto) de um determinado material, a um
dispositivo de impacto em queda livre, numa seqüência de temperaturas
selecionadas, para determinar a máxima temperatura na qual o corpo de prova
quebra.

Uma série de corpos de prova são ensaiados a diferentes temperaturas, após

uniformização da temperatura em banho apropriado. O tempo mínimo de
imersão dos corpos de prova, após homogeneização da temperatura, deve ser
de 45 ou 60 minutos, dependendo da natureza do banho.

O apoio inferior do corpo de prova garante que o mesmo não seja solicitado
acima do limite de escoamento do material, isto é, o material do corpo de prova
é flexionado pelo dispositivo de impacto até um limite de deformação,
determinado pelo apoio do C.P., que solicita do material esforços apenas na
zona elástica. A figura 9.61 mostra um esquema do ensaio.

Figura 9.61 – Esquema do ensaio de queda-livre de peso

- Dispositivo de impacto

O dispositivo de impacto deve ser de construção rígida, para assegurar

uniformidade na batida contra o corpo de prova, ter a superfície de contato,
com o corpo de prova, com raio de 25,4 mm e dureza maior que 50 HRC, o
peso do dispositivo deve estar entre 23 e 136 kg.

O nível de energia envolvido no ensaio está entre 340 e 1630 J, que é

selecionado em função do limite de escoamento do material a ser ensaiado e
do tipo de corpo de prova.

O posicionamento do dispositivo de impacto, a diversas alturas ao longo da

máquina, é que permite obter-se valores de energia potencial entre 340 e 1630
J.

- Avaliação dos resultados

522
O ensaio avalia a capacidade de um aço de resistir a esforços na zona
elástica, na presença de uma pequena descontinuidade.

Após o ensaio, os corpos de prova devem ser examinados e a avaliação dos

resultados utiliza a terminologia “quebra”, “não quebra” e “não ensaiado” como
se segue:

- “Quebra” → O c.p. é considerado quebrado (conforme figura 9.62) se,

rompendo, atingir apenas uma ou as duas bordas na superfície de tração (lado
da solda); não é necessária a completa separação do c.p. no seu lado de
compressão para que seja considerado como “quebrado”.

Figura 9.62 – Situações em que o corpo de prova é considerado “quebrado”

- “Não quebra” → O c.p. desenvolve uma trinca visível (conforme figura 9.63), a
partir do entalhe feito no cordão de solda, sem contudo atingir nenhuma das
bordas da superfície de tração.

Figura 9.63 – Situação em que o corpo de prova é considerado como “não

quebra”.

- “Não ensaiado” → O ensaio não será considerado na condição em que a

trinca não for visível após o ensaio ou quando o c.p. não for flexionado
suficientemente até atingir o seu apoio inferior.

O critério de avaliação de resultados indica que o resultado do ensaio é

satisfatório se o c.p. apresentar uma situação de “não quebra” após o ensaio.
Se o c.p. apresentar uma situação “quebra”, isto significa que a temperatura
NDT do material em questão é superior à temperatura de teste e o resultado é
considerado insatisfatório.

- Máquina de ensaio

523
A máquina de ensaio de queda-livre de peso é de construção simples cujos
componentes principais são:

a) Guias verticais;
b) Dispositivo de impacto para queda-livre;
c) Bigoma ou peça de apoio do corpo de prova (com dimensões
normalizadas);
d) Dispositivo de içamento e posicionamento do martelo.

Figura 9.64 – Máquina de ensaio “Drop-Weight”

- Normalização do método

O método para determinação da temperatura NDT de aços ferríticos está

normalizado pelo método ASTM E 208.

2. – ENSAIOS MACROGRÁFICOS

524
2.1 – Conceitos Gerais

A macrografia consiste no exame do aspecto de uma superfície de uma peça

ou corpo de prova, segundo uma seção plana devidamente lixada que, em
regra, é atacada previamente por um reativo apropriado. O aspecto, assim
obtido, chama-se macro-estrutura. O ensaio é feito à vista desarmada ou com
auxílio de uma lupa.

O termo macrografia é também empregado para designar os documentos

(exemplos: fotos, impressões, etc.) que reproduzam a macro-estrutura, em
tamanho natural ou com ampliação máxima de 10 vezes. Para ampliações
maiores emprega-se o termo micrografia porque são, em geral, obtidas através
do microscópio.

O reativo consiste de uma solução química, cuja finalidade é reagir com a

superfície preparada revelando detalhes da macro-estrutura do material.

2.2 – Objetivos do ensaio

Os ensaios macrográficos são executados, em geral, com o objetivo de:

 Verificar de que produto siderúrgico se trata (fundido, forjado ou

laminado) e a homogeneidade do produto.
 Constatar a existência de descontinuidades inerentes ao próprio metal,
tais como: porosidade e segregações.
 Determinar a existência de soldas no material e do processo de
fabricação de uma determinada peça.
 Determinar as várias zonas, de uma solda e também suas
características tais como número de passes, existência de goivagem e a
forma do chanfro.

2.3 – Heterogeneidades

As heterogeneidades, que são indicações que podem ocorrer na macro-

estrutura, podem ser, quanto à sua origem:

 Cristalinas: devido ao modo de solidificação, crescimento cristalino e à

velocidade de esfriamento.
 Químicas: devido à segregação de impurezas, inclusões ou constituintes
que podem ser desejáveis, quando produzidas propositalmente, como
na carbonetação, nitretação, etc., ou indesejáveis, quando ocorrem em
virtude do controle imperfeito da atmosfera dos fornos, como na
oxidação e descarbonetação dos aços, ou da falta de purificação do
material na fundição, como a segregação de enxofre (S) e fósforo (P)
que, comumente, ocorre nos aços.

525
  Mecânicos: devido às tensões introduzidas no material pelo trabalho a
frio.

2.4 – Macro-estrutura ou macro-textura

A superfície, sob a ação de um reativo, pode apresentar aspectos diversos em

virtude das heterogeneidades reagirem diferentemente ao serem atacadas.
Assim, as heterogeneidades cristalinas, como granulação grosseira,
profundidade de têmpera, zona afetada pelo calor, químicas, como
profundidade de carbonetação, zonas descarbonetadas, segregação, inclusões
não metálicas especialmente as de sulfetos; e mecânicas, como regiões
encruadas, são evidenciadas em virtude da dissolução seletiva, ou da
coloração seletiva do ataque, ou da deposição seletiva dos produtos das
reações. O reativo também põe em evidência, por corrosão, descontinuidades
que eram imperceptíveis, como trincas, poros, etc.

O aspecto da textura é devido às diferentes intensidades de reflexão da luz,

pois as regiões menos afetadas pelo reativo refletem a luz sobre o olho do
observador com maior intensidade do que as outras coloridas ou recobertas de
produtos das reações ou menos corroídas, que a dispersam ou a absolvem em
maior ou menor intensidade. É lógico que a maior nitidez, isto é, a correta
textura, é alcançada para um determinado ângulo incidente da luz.
A fig. 9.65 mostra que a reflexão da luz causará na retina do observador
diferentes imagens; claras, pelas zonas brilhantes a, escuras, pelas zonas
corroídas b e pelas descontinuidades d, e foscas, pelas regiões c recobertas
de produtos das reações.

Normalmente, obtêm-se boas texturas com ataques rápidos e superficiais,

mas, às vezes, é preciso recorrer-se a ataques lentos e profundos, como na
textura fibrosa. Por outro lado, há texturas que se tornam mais nítidas após um
segundo lixamento, seguido ou não de um rapidíssimo ataque, pela maior
evidência das áreas mais corroídas, como nas texturas fibrosas, dendríticas,
união por caldeamento, segregação, poros etc. Também, há o caso contrário,
isto é, a textura desaparece, total ou parcialmente, com o novo lixamento,
como nas texturas encruadas, brutas de fusão, profundidade de carbonetação,
granulação grosseira, profundidade de têmpera, regiões ricas de carbono ou
fósforo, regiões afetadas pelo calor etc.

Regiões revenidas ou com têmpera branda escurecem com o ataque, mas

ficam claras com o repolimento. Regiões com têmpera drástica ou de baixo
teor de carbono, reagem ao ataque e ficam claras.

526
Figura 9.65 – Reflexão, dispersão e absorção da luz.

2.5 – Preparação dos corpos de prova

 Cuidados preliminares

Como a obtenção dos corpos de prova para ensaio macrográfico geralmente é

feita seccionando-se peças, há uma série de cuidados preliminares, anteriores
ao corte e preparação do corpo de prova, que se tornam necessários de serem
conhecidos em razão de auxiliar nos resultados dos ensaios.

Esses cuidados são:

a) Verificar qual a finalidade do ensaio, isto é, qual o tipo de estrutura

procurada, descontinuidades esperadas, etc.
b) Proceder à inspeção visual da peça antes do corte, procurando
identificar, por exemplo, vestígios de solda, azulamento por
aquecimento, mossas, trincas, porosidade etc.
c) Região da peça onde deve se localizar o corte e qual a posição de
corte.
d) Definir o processo de corte a ser utilizado.
e) Fotografar ou desenhar a peça antes do seccionamento.

Os cuidados expostos acima têm como objetivo garantir que:

a) Foram obtidas todas as informações sobre o material a ser ensaiado.

b) Foram verificadas as condições de acabamento antes de se
determinar a retirada dos corpos de prova.
c) Se tenha um plano de amostragem e retirada de corpos de prova
(desenho), e uma forma de identificação que garanta a localização e
evidencie a verificação da traçagem e retirada de corpos de prova, por
pessoa qualificada.
d) Se facilite a correta interpretação dos resultados.

527
- Materiais e métodos de preparação

A técnica do preparo de um corpo de prova de macrografia abrange as

seguintes fases:

a) Escolha e localização da seção a ser estudada;

b) Realização de uma superfície plana e lixada no lugar escolhido;
c) Lavagem, secagem e ataque com reativo químico adequado.

- Escolha e localização da seção a ser estudada:

É feita baseando-se em critérios para determinar certos tipos de estruturas do

material ou, em normas que determinam o tipo de estrutura a ser ensaiada
assim como o seu critério de aceitação (caso das normas de soldagem).

A seção transversal, executada perpendicularmente ao eixo principal da peça a

ser ensaiada, é indicada com o objetivo de se verificar, por exemplo:

Detalhes da seção transversal de uma solda, tais como número de passes,

linha de fusão, zona afetada termicamente, descontinuidades, etc.

a) Se a seção é inteiramente homogênea ou não.

b) A forma e a intensidade da segregação.
c) Profundidade de tratamentos térmicos superficiais.
d) A natureza do material (ex.:aço, ferro pudlado)

A seção transversal, executada paralelamente ao eixo principal da peça a ser

ensaiada, é indicada com o objetivo de se verificar por exemplo:

a) Processo de fabricação, ou seja, se é fundida, forjada ou laminada.

b) Extensão de descontinuidades.
c) Extensão de tratamentos térmicos superficiais
d) No caso de parafusos, o processo de fabricação de filetes de rosca
(usinagem ou forjamento).

- Preparação da superfície plana e polida

(A obtenção da superfície compreende duas etapas: 1ª) a do corte ou do

desbaste e 2ª) a do polimento.

1ª) A do corte é feita com serra ou com cortador de disco abrasivo que localiza
a superfície a examinar, quando esse meio não é viável, recorre-se ao
desbaste que é praticado com esmeril comum ou com auxílio da plaina até
atingir a região que interessa. Por meio de uma lima fina, ou, então, uma
lixadeira mecânica, termina-se esta primeira etapa, finda a qual, ter-se-á
conseguido uma superfície plaina bem retificada e com a orientação desejada.

528
Todas essas operações deverão ser levadas a cabo com a devida cautela, de
modo a evitar não só encruamento excessivo de certos locais, bem como
aquecimento a mais de 100ºC em peças temperadas, fenômenos que seriam
mais tarde postos em evidência pelo ataque, perturbando a interpretação da
imagem.

A obtenção da superfície plana, através de esmeril, lima ou lixadeira mecânica,

deve ser feita com leve pressão sobre o corpo de prova e evitando-se o
aquecimento excessivo do corpo de prova, esfriando-o continuamente em
água. Em seguida deve-se enxugá-lo para não afetar o processo de lixamento.

Após a planificação de seção, chanfram-se os cantos, a menos que deseje

observá-los, para evitar danos nas lixas ou acidentes com o operador. A seguir
submete-se a superfície do c.p. a água corrente e enxuga-se, evitando-se que
as partículas abrasivas mais grossas sejam conduzidas para o primeiro
lixamento ou então, no caso de lixamento a seco, submete-se o c.p. a um jato
de ar para remover as partículas abrasivas maiores, antes da utilização da lixa
abrasiva mais fina.

Finalmente, deve-se limpar o c.p., livrando-o, em especial, de óleo ou graxa de

removedores de gordura. Os solventes orgânicos, como benzeno, tolueno,
xileno, tetracloreto de carbono e ou tricloro-etileno são bons solventes,
sobretudo de óleos minerais.

2ª) O lixamento é iniciado sobre lixa, em direção normal aos riscos de lima ou
de lixa grossa já existentes, e é levado até o completo desaparecimento
destes. Depois, se passa para a lixa mais fina seguinte, mudando de 90º a
direção de polimento e continuando-o igualmente até terem desaparecido os
riscos da lixa anterior, e assim por diante até papel de lixa metalográfica 0.

O polimento (lixamento) é geralmente feito atritando a superfície sobre a lixa,

mas quando a peça é grande, pode-se prendê-la numa morsa, com a face a
polir voltada para cima, e passa-se então a lixa com auxílio de uma régua.

O lixamento é executado por meio de uma série de lixas de granulação

decrescente, com indicações que variam com os fabricantes, sendo comuns as
seguintes:
120, 280, 320, 400, 420, 600.

O lixamento pode ser realizado manual ou mecanicamente.

Manualmente, apoia-se a lixa mais grossa, 120, numa superfície plana

retificada, sendo muito usado o vidro, e atrita-se com leve pressão o c.p. sobre
a lixa no sentido perpendicular aos riscos deixados pela lima ou lixadeira
mecânica, até que os mesmos desaparecem completamente. Depois limpa-se

529
a superfície com um pano ou algodão, utiliza-se a lixa seguinte, menos grossa,
280, e lixa-se no sentido ortogonal aos riscos deixados pela lixa anterior até
que os mesmos sejam destruídos totalmente. Prossegue-se, analogamente,
até a lixa 0 ou 00, evitando-se o acabamento espelhado que dificultará o
ataque e a fotografia.

Pode-se ir até á lixa 000 quando pequenos e finos detalhes precisam ser
detectados. Quando o c.p. é grande, faz-se o inverso, fixando-o e aplicando-se
a lixa, que deve estar apoiada num suporte plano e leve.

Mecanicamente, o c.p. é aplicado por dispositivo apropriado contra as lixas

fixadas em discos giratórios e conservado numa posição mais ou menos fixa,
passando-se, manualmente para a lixa seguinte quando os riscos deixados
pela anterior tiverem desaparecidos.

Normalmente, não se exige para a macrografia polimento muito elevado o que

facilita sobremaneira a execução deste ensaio.

- Lavagem, secagem e ataque da superfície.

É a fase que torna visível a textura do material.

A lavagem consiste em submerter à água corrente e à fricção com a finalidade

de deixá-la isenta de impurezas.

A secagem consiste em aplicar álcool ou algodão embebido em álcool sobre a

superfície e em seguida jato de ar, de preferência quente. Não aplicar os dedos
sobre a superfície lixada e seca.

O ataque pode ser realizado pelos seguintes métodos:

 Imersão – Imergindo-se a superfície no reativo colocado num

recipiente sem encostar o corpo de prova no fundo do recipiente.
Deve-se agitar o c.p. ou o reagente para homogeneizar o reativo e,
principalmente, para destruir as bolhas arrastadas mecanicamente
ou formadas pelas reações químicas, por estas impedirem o ataque.
 Aplicação – Aplicando-se o reativo sobre a superfície com um
pincel, em um jato ou, o mais usual, um chumaço de algodão fixado
por uma pinça. Deve-se ter cuidado com a composição química do
suporte, principalmente quando esta diferir da composição química
do c.p., o reativo for ácido e o ataque for longo, porque o seu contato
com o reativo pode, por eletrólise, depositar material estranho na
superfície do corpo de prova.

530
Os reativos atuam sobre as heterogeneidades por dissolução, coloração e
depositação de compostos das reações, e sobre as descontinuidades por
corrosão.

O ataque, de acordo com o tempo de duração, é dito rápido, conforme dure

segundos ou poucos minutos, e lento, quando dura minutos, horas ou dias.
Também é comum classificá-lo quanto à profundidade, em superficial e
profundo, e quanto à temperatura, em frio e a quente, conforme seja realizado
à temperatura ambiente ou acima desta.

Normalmente, durante o ataque à superfície é observada constantemente até

obter-se uma textura nítida e com todos os detalhes para o exato resultado do
ensaio.

O tempo de ataque, estando subordinado à temperatura e à composição

química do material e do reativo, deve ser encarado com muito cuidado, pois
tempo insuficiente proporcionará textura fraca, pouco visível e sem detalhes, e
em excesso dará textura ofuscada e até deturpada.

A temperatura do ataque e, comumente, a ambiente, mas pode ir até uns

100ºC quando se deseja ataques profundos, como na textura fibrosa,
dendrítica, etc.

Deve-se utilizar a capela quando os vapores emanados dos reativos forem

corrosivos ou tóxicos.

Interrompe-se o ataque por meio de um jato de água sobre a superfície, tendo-

se o cuidado de remover qualquer depósito formado durante o ataque. Em
seguida seca-se, na presença de ar, de preferência quente. Não se deve
aplicar solvente na superfície atacada.

 Cuidados na preparação

Em cada fase do processo de preparação dos corpos de prova devem ser

observados os seguintes cuidados principais:

a) Na fase de corte/lixamento → evitar têmperas, revenimentos ou

encruamentos locais, que o reativo porá em evidência e nada terão a ver
com textura original da peça examinada.
b) Nas fases de secagem do corpo de prova → evitar a retenção de água ou
reativo nas descontinuidades, que podem vir a mascarar a superfície em
exame.
c) Na fase de ataque do c.p. com reativo ácido → além dos cuidados com
pinças ou suporte em ataques prolongados, deve-se agitar freqüentemente
o c.p. ou o reativo para dispersar as bolhas que vão se formando devido às

531
 reações químicas; nos pontos onde as bolhas aderem a superfície o ataque
não prossegue.
d) Na fase de ataque do c.p. através de imersão em reativo → evitar bolhas de
ar que permaneçam aderidas à superfície.

2.6 – Reativos ou soluções de ataque:

São, geralmente, soluções ácidas, alcalinas ou substâncias complexas

dissolvidas num solvente adequado, principalmente álcool e água.

O reativo para revelar uma nítida textura deve ser escolhido de acordo com a
natureza do material e dos detalhes que se deseja evidenciar. Deve possuir
determinadas características, como simplicidade de composição, estabilidade,
não ser tóxico e nem venenoso.

Numerosos são os reativos empregados nos ensaios macrográficos, sendo

que os mais aplicados a aços carbono e aços de baixa liga, são os seguintes:

1. Reativo de ácido clorídrico ou ácido muriático

- Composição
Ácido clorídrico (conc.) – HCI................50 ml
Água......................................................50 ml

- Aplicação:
A solução deve permanecer ou estar próxima da temperatura de
ebulição durante o ataque. O corpo de prova deve ser imerso na
solução por um período de tempo suficiente para revelar todas as
descontinuidades que possam existir na superfície de ataque.

- Revelação:
Identifica heterogeneidade, tais como segregação, regiões encruadas,
regiões afetadas pelo calor, depósitos de soldas, profundidade de
têmpera, etc.
Identifica descontinuidades, tais como: trincas, porosidade, inclusões,
etc.

 Reativo de lodo

- Composição:
Iodo sublimado....................... .10 g
Iodeto de potássio (Kl)........... .20 g
Água....................................... 100g

- Aplicação:

532
 A solução deve ser utilizada à temperatura ambiente, esfregando-se
uma mecha de algodão, embebida na solução, na superfície a ser
atacada, até que se obtenha uma clara definição dos contornos da
macro-estrutura.

- Revelação
Identifica as mesmas macro-estruturas que o reativo anterior,
diferenciando-se apenas no modo de obtenção das imagens, que pode
ser das seguintes formas:

a) Imagens que só aparecem com o simples ataque da superfície e

que desaparecem quase por completo com um leve repolimento
subseqüente. Exemplo: alterações locais ou parciais de origem
térmica como têmperas, zonas alteradas pelo calor da solda,
partes cementadas, etc.
b) Imagens que só se revelam melhor ou só aparecem após um leve
repolimento da superfície atacada, com as imagens adquirindo
maior contraste se o repolimento for seguido de um ataque de
muito curta duração.

Exemplo: segregação, bolhas, texturas fibrosas, etc.

 Reativo de persulfato de amônio

- Composição:
Persulfato de amônio (NH4)2S2O8...........10 g
Água.........................................................100 g

- Aplicação:
A solução deve ser usada à temperatura ambiente esfregando-se uma
mecha de algodão, embebida na solução, na superfície a ser atacada.
Proporciona excelente contraste.

- Revelação:
Identifica soldas, segregação, texturas cristalinas e fibrosas.

 Reativo Nital

- Composição:
Ácido nítrico (conc.) HNO3...............5 ml
Álcool Etílico....................................95 ml

- Aplicação:
A solução deve ser usada à temperatura ambiente.

- Revelação

533
 É indicado para a localização de soldas, segregação, trincas
profundidades de têmpera, etc.

2.7 – Avaliação e registro dos resultados

A avaliação do resultado depende da finalidade a que o mesmo se destina, ou

seja, se o ensaio foi aplicado com a intenção de pesquisa ou de avaliar o
aspecto da macro-estrutura segundo uma norma ou especificação.

O código ASME seção IX, por exemplo, exige, para qualificação de

procedimentos de soldagem de soldas em ângulo, que a macro-estrutura da
seção transversal, compreendida pelo metal de solda e zona afetada
termicamente esteja com fusão completa e livre de trincas.

O registro dos resultados dos ensaios macrográficos pode ser feito de três
formas distintas, que são:

1. Proteção da face ensaiada do corpo de prova com uma camada de verniz

transparente.
2. Macrofotografia que é a reprodução fotográfica da macroestrutura. Trata-se do
documento que reproduz e conserva, em tamanho natural ou não, os
resultados do ensaio.
3. Método de Baumann que, semelhante à fotografia, utiliza-se de papel
fotográfico para registrar a macroestrutura. Em resumo, o método consiste em
preparar o papel fotográfico através de imersão em banhos químicos,
colocando-o a seguir sobre a superfície preparada do corpo de prova. Após
isto, o papel fotográfico é mergulhado num fixador químico e depois lavado em
água corrente. Não é um método adequado para reproduzir a macroestrutura,
mas é indicado para detectar regiões ricas de enxofre nos aços. Não há uma
relação bem definida entre a intensidade das imagens produzidas pela
impressão de Baumann e o teor de enxofre, mesmo mantidas constantes todas
as condições do ensaio: concentração da solução, temperatura ambiente,
duração de aplicação, qualidade do papel, etc., entretanto, de um modo geral,
impressões muito escuras ou muito claras correspondem respectivamente, a
materiais com muito ou pouco enxofre.

2.8 – Normalização do método

Os métodos para determinação da macroestrutura de aços e de materiais

diferentes de aço estão normalizados pelo método ASTM E 340, que também
fornece os reativos mais adequados para os vários tipos de metais.

534
MÓDULO 10 – Ensaios Não-Destrutivos

Módulo 1 – Introdução
Módulo 2 – Terminologia da Soldagem
Módulo 3 – Simbologia de Soldagem e
END
Módulo 4 – Consumíveis de Soldagem
Módulo 5 - Processos de Soldagem
Módulo 6 – Metalurgia da Soldagem

535
 Módulo 7 – Controle de Deformações
Módulo 8 – Metais de Base

Módulo 9 – Ensaios Mec. e Macrográficos

Módulo 10 – Ensaios Não-Destrutivos
Módulo 11 – Qualif. de Proc. e Soldadores
Módulo 12 – Instr. e Técnicas de Medidas
Módulo 13 – Documentos Técnicos
Módulo 14 - Proteção

FBTS-Rev./2000

OBJETIVO

Através de estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:

1. Saber os princípios básicos de cada ensaio não-destrutivo e o campo de

aplicação de cada um.
2. Saber as vantagens, desvantagens e limitações de cada ensaio não-
destrutivo.
3. Descrever a seqüência de execução de cada ensaio não-destrutivo
4. Executar inspeção ensaio em juntas preparadas para soldagem e em
soldas completas.

536
 ÍNDICE

1. Ensaio Visual
2. Teste Magnético e Teste por Pontos
3. Ensaio de Estanqueidade
4. Ensaio por Ultra-Som
5. Radiografia
6. Líquido Penetrante

537
 7. Partículas Magnéticas

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

1 – ENSAIO VISUAL

1.1 - INTRODUÇÃO

O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo básico. Todos os outros ensaios não-

destrutivos devem ser executados após a inspeção visual, que pode ser feita à
vista desarmada, com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumento para
inspeção remota (endoscópios).

1.2 – FINALIADES DO ENSAIO

O ensaio visual, no controle da qualidade é utilizado antes e após qualquer

operação de soldagem.

538
Antes da soldagem a inspeção visual tem por finalidade:

a) Detectar não-conformidades de geometria da junta, tais como:

- Ângulo do bisel;
- Ângulo do chanfro;
- Face da Raiz;
- Abertura da Raiz;
- Alinhamento das partes a serem soldadas.

b) Detectar não-conformidades superficiais do metal de base, como por

exemplo:

- Corrosão;
- Existência de elementos contaminantes (óleo, graxa, etc.).

Após a operação de soldagem o ensaio visual tem por finalidade detectar

possíveis descontinuidades induzidas na soldagem.

NOTA: Os termos de descontinuidades utilizados, estão definidos no Módulo 2

– TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM. Este deve ser consultado em caso
de dúvidas.

Além de suas aplicações na soldagem, o ensaio se aplica, de maneira geral, na

detecção de irregularidades superficiais de vários tipos, tais como: dobras de
laminação de chapas, pontos e estados de corrosão, evidências de vazamento,
acabamento de peças usinadas ou forjadas e identificação de estado da
superfície.

1.3 – SEQUÊNCIA DO ENSAIO

Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas

estapas:

- Preparação da superfície, quando necessário.

- Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob
iluminação adequada.

Há, porém, uma seqüência correta de execução do ensaio, que normalmente é

efetuado mais de uma vez ao longo de uma operação de soldagem. Desta
maneira, evita-se, no ínicio, incorreções que trariam dificuldades para uma
correção posterior, como por exemplo, a ajuste incorreto de juntas.

1.4 – VANTAGENS

539
 - O ensaio visual é o ensaio não destrutivo de mais baixo custo.
- O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes
de se iniciar ou completar a soldagem de uma junta.
- O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica
pontos de prováveis descontinuidades, que devem ser inspecionados por outros
ensaios não-destrutivos.
- Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade
de reparos de solda, uma maior produção dos outros ensaios não-destrutivos e
conseqüentemente diminui o custo da obra.

1.5 – LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- O ensaio visual depende grandemente da experiência e conhecimento de

soldagem por parte do inspetor. O inspetor deve estar familiarizado com o
projeto e os requisitos de soldagem.

- O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais.

2 – TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS

2.1 – INTRODUÇÃO

O teste magnético e teste por pontos são ensaios de fácil execução e são um
meio rápido e seguro para a identificação dos metais e ligas metálicas mais
utilizados na indústria do petróleo. O reconhecimento dos metais e ligas
metálicas é feito através de suas propriedades físicas e químicas.

Podemos utilizar estes ensaios na identificação de materiais, tanto na inspeção

de recebimento destes, como durante as fases de fabricação e montagem.

Para a execução do ensaio propriamente dito, lança-se mão do princípio físico

do magnetismo, que é uma característica intrínseca dos materiais. Através do
magnetismo pode-se separar os materiais em três grupos: magnéticos,
levemente magnéticos e não-magnéticos. A tabela 10.1 apresenta a
classificação de materiais pelo magnetismo. Após esta primeira separação,
pode-se identificar o material de cada grupo, lançando mão agora das
propriedades químicas, que são verificadas pela capacidade de reação,
espontânea ou forçada, quando na presença de determinadas soluções
químicas.

Tabela 10.1 – Classificação de Materiais pelo Magnetismo

MAGNÉTICOS LEVEMENTE MAGNÉTICOS NÃO MAGNÉTICOS

Aço Carbono Monel Ligas Cu-Ni
Ferro Fundido --- Aço Inoxidável Austenítico

540
Aço Liga Latões
Aço Inoxidável Ferrítico e Ligas Patenteadas:
Martensítico Inconel
Stellite
Hastelloy B e C
Níquel

Abaixo estão listados alguns materiais passíveis de identificação, separados por

classes:

a) Ferro fundido;

b) Aço carbono;

c) Aços ligas:

- aço carbono-molibdênio;
- aço cabono-manganês;
- aço com 1% Cr – 0,25% Mo (AISI 4140);
- aço com 0,8% Cr – 0,25% Mo – 1,8% Ni (AISI 4340);
- aço com 1,25% Cr – 0,5% Mo;
- aço com 2,25% Cr – 1% Mo;
- aço com 5% Cr – 0,5% Mo;
- aço com 7% Cr – 0,5% Mo;
- aço com 9% Cr – 1% Mo;
- aço com 2,2% C – 12% Cr (AISI D3 OU D6);
- aço níquel com 2 a 4% de Ni.

d) Aços inoxidáveis austeníticos (AISI série 300):

- aço com 18% Cr – 8% Ni;

- aço com 18% Cr – 12% Ni – 2 a 3% Mo;
- aço com 19% Cr – 13% Ni – 3 a 4% Mo;
- aço com 25% Cr – 12% Ni;
- aço com 25% Cr – 20% Ni;
- aço com 18% Cr – 10% Ni – Ti;
- aço com 18% Cr – 11% Ni – Cb;

e) aços inoxidáveis ferríticos ou martensíticos (AISI série 400)

f) ligas de cobre:

- Cu-Ni;
- Latão inibido;
- Latão não inibido.

g) Ligas patenteadas;

541
 - monel;
- inconel;
- stellite;
- hastelloy B;
- hastelloy C.

h) Níquel

A seguir são apresentados dois métodos de inspeção, para o reconhecimento de

metais e ligas metálicas mais utilizados na indústria do petróleo, que encontram-
se relacionados abaixo:

2.2 – TESTE MAGNÉTICO

É o teste que se realiza nos materiais a serem examinados, pela verificação do

magnetismo destes materiais. Este teste é feito com o auxílio de um imã, que os
classificam em : magnéticos, levemente magnéticos e não-magnéticos.

2.3 – TESTES POR PONTOS

É o teste que é feito no material, a fim de observar sua capacidade de reação

espontânea ou forçada por eletrólise, na presença de determinadas soluções,
que são aplicadas numa quantidade prevista no procedimento qualificado. Este
teste se realiza em zona preparada superficialmente (ponto) e o reconhecimento
do material é feito observando-se o modo e a velocidade da reação, e ainda a
coloração dos resíduos da reação química na superfície do material.

2.3.1 – Método de Ensaios

Existem diversos métodos desenvolvidos para este fim. Para exemplificar, serão
descritos os métodos (Q.S. e P. E.).

MÉTODO Q.S. – IDENTIFICAÇÃO POR ATAQUE QUÍMICO SIMPLES

É um método pelo qual se identifica o material através da reação espontânea

entre o material e a solução, após classificá-lo em relação a seu magnetismo.

MÉTODO P.E. – IDENTIFICAÇÃO POR POLARIZAÇÃO ELETROQUÍMICA

(P.E.)

É o método pelo qual se identifica o material através de reações químicas

forçadas por eletrólise entre o material e o reagente.

O dispositivo utilizado para forçar a eletrólise está mostrado na figura 10.1.

542
2.4 – SEQUÊNCIA DE ENSAIO

2.4.1 – Método Q.S.

a) Verificação da eficiência dos reagentes – Antes de qualquer solução ser

utilizada, esta deve ser testada em padrões metálicos, de composição química
conhecida, a fim de se verificar a qualidade da solução. A seguir serão
apresentados estes reagentes:

Solução 01 – Solução saturada de sulfato cúprico;

Solução 02 – Solução de ácido nítrico a 85% em volume;

Solução 03 – Solução ácida nitro-clorídrica;

Solução 04 – Solução de hidróxido de sódio de 333 g/1;

Solução 05 – Solução de ácido clorídrico a 67% em volume;

Solução 06 – Solução de xantogenato de potássio a 2% em volume;

Solução 07 – Solução ácida cloro-nitro-fosfórica;

Solução 08 – Água destilada;

Solução 09 – Ácido nítrico concentrado;

543
 Solução 10 – Solução de ácido nítrico a 47% em volume;

Solução 11 – Solução de ácido nítrico a 35% em volume;

Solução 12 – Solução de ácido clorídrico a 8% em volume;

Solução 13 – Solução de ferricianeto de potássio a 10% em volume;

Solução 14 – Solução de ácido sulfúrico a 20% em volume;

Solução 15 – Solução sódica de dimetilglioxima;

Solução 16 – Solução de ácido rubeânico a 1% em volume;

Solução 17 – Solução de alfa-nitroso-beta-naftol;

Solução 18 – Solução ácida nitro-ortofosférica;

Solução 19 – Solução amoniacal de dimetilglioxima;

Solução 20 – Solução de nitrato cúprico;

Solução 21 – Ácido clorídrico concentrado;

Solução 22 – Solução ácida nitro-sulfúrica;

Solução 23 – Solução de água oxigenada a 15% em volume;

Solução 24 – Solução de hidróxido de amônia;

Solução 25 – Solução alcoólica de dimetilglioxima a 1% em volume;

Solução 26 – Solução de xantogenato de potássio saturada em álcool

etílico.

b) Preparação da superfície – Para que o ensaio se conduza de maneira

satisfatória e o resultado seja confiável, a superfície de ensaio deve estar isenta
de qualquer material estranho que possa mascarar o ensaio. Devem ser
removidos qualquer tipo de incrustações, pintura, carepa de laminação, óxidos e
materiais estranhos, em uma área de aproximadamente 300 mm² até ficar
exposta uma superfície limpa e brilhante.

c) Verificação do magnetismo – Deve-se verificar se o material é magnético,

levemente magnético ou não-magnético, através da aplicação de um imã.

544
d) Aplicação da solução – Deve ser aplicada a quantidade de gotas prevista
no procedimento qualificado, na região preparada, tomando sempre o cuidado
para que a solução não entre em contato com óxidos e impurezas, o que viria a
prejudicar o ensaio.

e) Tempo de Reação – Algumas soluções têm reações quase que instantânea

e outras apresentam uma reação um pouco mais demorada. Durante todo o
tempo, o inspetor deve acompanhar a reação a fim de detectar alguma
característica que permita identificar o material.

f) Identificação do material – Através dos dados coletados durante o teste, se

identifica o material. As figuras 10.2, 10.2a e mostram a relação dos materiais e
a características de suas reações por este método.

g) Relatar os resultados

2.4.2 – Método P.E.

a) Verificação da eficiência dos reagentes – Antes de qualquer solução ser

utilizada, esta deve ser testada em padrões metálicos de composição química
conhecida, a fim de se verificar a qualidade da solução. A relação dos reagentes
é a mesma daquela apresentada no item 1.4.1.1.a.

b) Preparação da superfície – Para que o ensaio se conduza de maneira

satisfatória e o resultado seja confiável, a superfície de ensaio deve estar isenta
de qualquer material estranho que possa mascarar o ensaio. Devem ser
removidos qualquer tipo de incrustações, pintura, carepa de laminação, óxidos e
materiais estranho, em uma área de aproximadamente 300 mm² até que fique
exposta uma superfície limpa e brilhante.

c) Aplicação da solução – A solução deve ser aplicada na quantidade de gotas

previstas no procedimento qualificado, sobre papel filtro e este sobre o material
ensaiado.

d) Aplicação do dispositivo de eletrólise – Deve-se pressionar levemente o

papel filtro com a ponta A do dispositivo de eletrólise, durante o tempo previsto
no procedimento qualificado.

e) Identificação do material – Através da coloração obtida no papel filtro, se

identifica os materiais.

f) Relatar os resultados

As figuras 10.3 mostra a relação de materiais identificáveis por este método e as

colorações características das reações para cada material.

545
546
Fig. 10.2 Identificação por ataque químico simples - materiais magnéticos

547
2.5 – Vantagens

A grande vantagem do teste magnético e teste por pontos é que é um ensaio

rápido e de baixo custo, indispensável na inspeção de recebimento de

548
materiais e na separação de peças durante as fases de fabricação e
montagem.

2.6 – LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

Os resultados dos ensaios fornecem dados qualitativos e quantitativos apenas

aproximados de alguns elementos do material.

Além disso, os resultados podem também fornecer dados imprecisos quando

não são tomados os cuidados com a limpeza da superfície e a qualidade das
soluções.

3 – ENSAIO DE ESTANQUEIDADE

3.1 – INTRODUÇÃO

O ensaio de estanqueidade tem por objetivo principal garantir a estanqueidade

de um sistema, através da localização e detecção de defeitos passantes em
soldas, como por exemplo, as soldas de chapas de reforço, soldas em ângulo
de juntas sobrepostas do fundo de tanques de armazenamento e soldas em
ângulo de ligação fundo-costado. É utilizado também para a detecção de
defeitos passantes em chapas e fundidos e fugas através de selos mecânicos.

Convém ressaltar que os testes pneumáticos e os testes hidrostáticos não se

caracterizam como ensaio de estanqueidade, embora eles proporcionem a
detecção de vazamentos, pois, na realidade, eles têm por objetivo principal a
análise de resistência mecânica, deformação e recalques estruturais do
equipamento.

3.2 – MÉTODO DE ENSAIO

3.2.1 – Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Positiva.

É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da

solução formadora de bolhas, estando a peça, equipamento ou tubulação
sujeita, a uma determinada pressão de teste positiva.

A fig. 10.4 mostra o exemplo do teste das soldas de uma chapa de reforço de
um bocal.

549
Juntas soldadas onde devem ser aplicadas a solução de bolhas

Fig. 10.4 Ensaio de Estanqueidade (pressão positiva) em chapa de reforço de

bocal

As normas estipulam a faixa de pressão para execução do teste, conforme

exemplificado na tabela 10.2.

Cuidados especiais devem ser tomados, para que a pressão não ultrapasse o
valor máximo estabelecido, de modo a eliminar a possibilidade de
empolamento de chapas e/ou danos a soldas, equipamentos ou peças.
Também grandes vazamentos podem não ser detectados em virtude do
grande fluxo de ar ”soprar” a solução tão rápido que não há formação de
bolhas.

550
 Tabela 10.2 – Pressão Manométrica de Teste com Pressão Positiva

PEÇAS OU EQUIPAMENTOS FAIXA DE PRESSÃO PARA TESTE

Chapas de reforço 70 a 100 KPa
(0,7 a 1,0 Kgf/cm²)
Equipamentos com revestimento De acordo com a Norma de Projetos,
metálico interno ou superfícies planas Fabricação ou Montagem do
equipamento ou da peça
Superfície cilíndricas e/ou calotas de
equipamentos

3.2.2 – Ensaios de Formação de Bolhas com Pressão Negativa

É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da

solução formadora de bolhas, estando cada trecho inspecionado sujeito a um
vácuo parcial de no mínimo 14 Kpa (0,15 Kgf/cm² ou 2 psi), abaixo da pressão
absoluta, o qual é obtido no interior de uma caixa de vácuo (ver fig. 10.5ª e
10.5b).

A grande utilização do teste de formação de bolhas por pressão negativa se dá

na inspeção de soldas em ângulo de juntas sobrepostas do fundo e das juntas
de ângulos da ligação fundo-costato de tanques de armazenamento.

551
Fig. 10.5a – Exemplo de caixa de vácuo para superfícies planas

552
Fig. 10.5b – Exemplo de caixa de vácuo para superfícies em ângulo

3.2.3 – Teste de Capilaridade

553
É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação de
um líquido de alto efeito capilar por um lado da solda, equipamento ou peça, e
após um determinado tempo de penetração, normalmente 24 horas,
inspeciona-se pelo lado oposto procurando vestígios do líquido utilizado.

Este líquido deve ser difícil evaporação sob efeito do ar e/ ou temperatura e o

tempo e secagem deve ser sempre superior ao tempo previsto para
penetração. Normalmente, utiliza-se o óleo diesel ou querosene como líquido
de teste.

Nas refinarias de petróleo este teste é comumente realizado em soldas em

ângulo, nas ligações fundo-costado (ver Fig. 10.6) ou entre compartimentos do
teto flutuante, de tanques de armazenamento.

Fig. 10.6 – Teste de solda em ângulo de ligação fundo-costado de tanques de

armazenamento.

3.3 – SEQUÊNCIA DO ENSAIO

3.3.1 – Teste de Formação de Bolhas com Pressão Positiva

a) Limpeza – Deve ser efetuada a limpeza das soldas,

equipamentos ou peças a serem inspecionadas, que devem
estar livres de argamassa, óleo, pintura, graxa e outros
contaminantes.

b) Vedação – As aberturas em peças ou equipamentos devem ser

vedadas, de modo a possibilitar a pressurização destes.

c) Pressurização – É feita a pressurização da peça ou

equipamentos até a pressão de teste (pressão manométrica).

554
 d) Tempo de pressurização – Antes de se iniciar o ensaio, a
pressão deve ser mantida por um período de no mínimo 15
minutos.

e) Inspeção – É feita a aplicação da solução formadora de bolhas

sobre o local em inspeção e verifica-se a existência ou não de
bolhas, provenientes de vazamento oriundo de defeito
passante.

f) Limpeza.

g) Relatar os resultados.

3.3.2 – Teste de Formação de Bolhas com Pressão Negativa

a) Limpeza – Deve ser efetuada a limpeza das soldas,

equipamentos ou peças a serem inspecionadas, que devem estar
livres de argamassa, óleo, pintura, graxa e outros contaminantes.

b) Inspeção – Aplica-se a solução formadora de bolhas na região a

ser inspecionada; posiciona-se a caixa de vácuo, aguarda-se o
tempo para o estabelecimento da pressão requerida e verifica-se
a existência ou não de bolhas provenientes de vazamento oriundo
de defeito passante.

c) Limpeza.

d) Relatar os resultados.

3.3.3 – Teste de Capilaridade

a) Limpeza – Deve ser efetuada a limpeza de soldas, equipamentos

ou peças a serem inspecionadas, que devem estar livres de
argamassa, óleo, pintura, graxa e outros contaminantes.

b) Vedação – As aberturas em peças ou equipamentos devem ser

vedadas de modo a estabelecer um circuito fechado, que
possibilite um caminhamento adequado ao líquido de teste.

c) Aplicação do líquido de teste – Aplica-se o líquido de teste em um

dos lados da solda, equipamento ou peça.

d) Tempo de penetração – É o tempo necessário para o que líquido

atravesse a solda, equipamento ou peça pelos possíveis defeitos
passantes.

555
 e) Inspeção – Verifica-se se houve vazamento do líquido pelo lado
oposto a onde este foi aplicado.

f) Limpeza.

g) Relatar os resultados.

3.4 – VANTAGENS

A principal vantagem do teste de estanqueidade é que é um ensaio

relativamente rápido, de baixo custo e de fácil interpretação.

3.5 – LIMITAÇÕES

A grande limitação deste teste é que se presta apenas à detecção de defeitos

passantes.

4 – ENSAIO POR ULTRA-SOM

4.1 – INTRODUÇÃO

O ensaio por ultra-som usa a transmissão do som, que é uma forma de energia
mecânica em forma de ondas, a uma freqüência acima da faixa audível (20 Hz
a 20 KHz).

No ensaio de materiais por ultra-som existem diversos tipos de ondas sônicas,

que dependem do tipo de excitação e da forma do material, porém as mais
importantes são as ondas longitudinais e transversais.

a) Ondas Longitudinais
Também chamadas de ondas de compressão, ocorrem quando o
movimento oscilatório das partículas se dá no mesmo sentido que a
propagação da onda.
b) Ondas Transversais
Também chamadas de ondas e cisalhamento, ocorrem quando o
movimento oscilatório das partículas se dá em uma direção
perpendicular à direção de propagação da onda.

O ensaio pela técnica pulso-eco consiste basicamente de pulsos de alta

freqüência emitidos pelo cristal, que caminham através do material. Estes
pulsos refletem quando encontram uma descontinuidade ou uma superfície do
material. Esta energia mecânica (som) é recebida de volta pelo cristal que
transforma o sinal mecânico em sinal elétrico, que é visto na tela do aparelho
(ver fig. 10.7 a 10.11).

556
Fig. 10.7 – Posição do cabeçote e da descontinuidade
Fig. 10.8 – Pulso sonoro imediatamente antes da reflexão na descontinuidade.

Fig. 10.9 – Pulsos sonoros refletidos

557
Fig. 10.10 – Recebimento pelo cabeçote do pulso sonoro refletido

Fig. 10.11 – Eco da descontinuidade na tela do aparelho

4.2 – TRANSDUTORES

Os transdutores utilizados na construção dos cabeçotes de ultra-som são os

responsáveis pela transmissão de energia mecânica para a peça, e também
são eles que transformam a energia mecânica recebida no sinal elétrico que é
visto na tela do aparelho.

Um transdutor transforma uma tensão pulsante de alta freqüência em energia

mecânica (vibracional) e vice-versa. O transdutor é um cristal especial
polarizado, que muda de dimensão quando uma tensão elétrica é aplicada
(efeito piezo-elétrico). Quando a tensão é aplicada, o cristal aumenta
ligeiramente de espessura e quando a tensão é retirada o cristal retorna à sua
espessura original. Quando o cristal é ligado a um gerador de pulsos de alta

558
freqüência, o cristal aumenta e diminui de espessura em ressonância com os
pulsos de tensão. Se o cristal for acoplado à superfície de uma peça de aço,
ele vai agir como um “martelo” ultra-sônico. O som ou energia vibracional é
transmitido através do aço em uma linha relativamente reta, a uma freqüência
tão alta que não se pode ouvi-lo, e a uma amplitude tão pequena que não se
pode senti-la.

Aos cristais que se deformam em função de uma tensão elétrica aplicada e que
geram uma tensão elétrica quando deformados dá-se o nome de cristais piezo-
elétricos.

4.3 – CABEÇOTES

4.3.1 – Cabeçote Normal

Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico, disposto em um plano

paralelo ao plano da peça a ser examinada, conforme apresentado na fig.
10.12.

Fig. 10.12 – Cabeçote Normal

4.3.2 – Cabeçote Duplo Cristal

Compõe-se basicamente de dois cristais piezo-elétricos, um agindo como

emissor e outro como receptor, dispostos em um plano aproximadamente
paralelo ao da peça a ser examinada ou focados num ponto situado a uma
distância determinada, conforme apresentado na Fig. 10.13.

559
Fig. 10.13 – Cabeçote Duplo-Cristal

4.3.3 – Cabeçote Angular

Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico disposto em ângulo em

relação ao plano da peça a ser examinada, conforme apresentado na Fig.
10.14.
Os cabeçotes angulares mais usuais são os de 45 graus, 60 graus e 70 graus.

Fig. 10.14 – Cabeçote Angular

4.4 – ACOPLANTE

O acoplante é qualquer substância (usualmente líquida, semi-líquida ou

pastosa), introduzida entre o cabeçote e a superfície da peça em inspeção com
o propósito de transmitir vibrações de energia ultra-sônica entre ambos. Ele
tem a finalidade de fazer com que a maior parcela possível de som seja
transmitida do cabeçote à peça e vice-versa, o que não aconteceria se
existisse ar entre o cabeçote e a peça.

560
4.5 – TIPOS USUAIS DE ENSAIO POR ULTRA-SOM

4.5.1 – Medição de Espessura

Como o próprio nome diz, é o ensaio que vida determinar a espessura de uma
peça.

O ensaio é feito normalmente com o auxílio de cabeçotes duplo-cristal, após

calibrado o aparelho. Esta calibração é feita em blocos de dimensões
padronizadas, de material similar ao da peça a ser medida.

4.5.2 – Detecção de Dupla-Laminação

É o ensaio feito em chapas, a fim de que se detecte as duplas-laminações

porventura existentes.

Esta modalidade de ensaio é muito útil na orientação do plano de corte de

chapas.

O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal, e/ou duplo-cristal, após

feita a calibração da escala e a determinação da sensibilidade do ensaio.

4.5.3 – Inspeção de Solda

É a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades oriundas de

operações de soldagem, tais como, falta de penetração, falta de fusão,
inclusões de escória, poros, porosidades, trincas e trincas interlamelares.

O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo-cristal e

cabeçotes angulares, após feita a calibração da escala e a determinação da
sensibilidade do ensaio.

É usual a traçagem, sobre a tela do aparelho, de curvas denominadas curvas

de referência, que servem para avaliar as descontinuidades existentes. Estas
curvas são traçadas, a partir de refletores padronizados, de acordo com a
norma de projeto ou de construção e montagem do equipamento.

4.6 – SEQUÊNCIA DE ENSAIO

4.6.1 – Medição de Espessura

a) Verificar o tipo de material a ser inspecionado;

b) Escolher o aparelho e cabeçote de acordo com o procedimento
qualificado;
c) Calibrar o aparelho em bloco padrão, de material similar ao da peça
a ser inspecionada e espessura dentro da faixa recomendada;

561
 d) Preparar a superfície tomando os devidos cuidados para peças de
aços inoxidáveis austeníticos e ligas de níquel;
e) Aplicar o acoplante;
f) Posicionar o cabeçote;
g) Efetuar a leitura;
h) Relatar os resultados.

4.6.2 – Detecção de Dupla-Laminação

a) Verificar o tipo de material e espessura do material a ser

inspecionado;
b) Escolher o aparelho e cabeçote conforme procedimento qualificado;
c) Calibrar a escala conforme procedimento qualificado;
d) Ajustar a sensibilidade do ensaio conforme procedimento qualificado;
e) Preparar a superfície tomando os devidos cuidados para peças de
aço inoxidável austenítico e ligas de níquel;
f) Aplicar o acoplante;
g) Executar a inspeção;
h) Relatar os resultados.

4.6.3 – Inspeção de Solda

a) Verificar o tipo e espessura do material a ser inspecionado;

b) Escolher aparelho e cabeçote a serem utilizados, conforme
procedimento qualificado;
c) Determinar área de varredura para os cabeçotes angulares, de modo
que toda a solda seja inspecionada;
d) Calibrar a escala para os cabeçotes normal e/ ou duplo-cristal;
e) Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento
qualificado;
f) Preparar a superfície, tomando os devidos cuidados para peças de
aço inoxidável austenítico e ligas de níquel;
g) Aplicar o acoplante;
h) Examinar a área de varredura dos cabeçotes angulares;
i) Calibrar a escala para os cabeçotes angulares;
j) Traçar as curvas de referência para os cabeçotes angulares;
k) Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento
qualificado;
l) Aplicar o acoplante;
m) Efetuar a inspeção;
n) Relatar os resultados.

4.7 – VANTAGENS

- Pode ser executado em materiais metálicos e não metálicos.

562
 - Não necessita, para inspeção, do acesso por ambas as superfícies
da peça;
- Permite localizar e dimensionar com precisão as descontinuidades.
- É um ensaio mais rápido do que a radiografia.
- Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como nós de
estruturas tubulares.
- Não requer paralisação de outros serviços durante a sua execução
e não requer requisitos rígidos de segurança, tais como os
requeridos para o ensaio radiográfico.

4.8 – LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- Não se aplica à peças cuja forma, geometria e rugosidade

superficial impeçam o perfeito acoplamento do cabeçote à peça.
- O grão grosseiro de certos metais de base e de solda
(particularmente ligas de níquel e aço inoxidável austenítico) pode
dispersar o som e causar sinais que perturbem ou impeçam o
ensaio.
- O reforço da raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem
causar indicações falsas.
- Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar.
- O equipamento de ultra-som é caro.
- Os inspetores de ultra-som requerem, para sua qualificação, de
maior treinamento e experiência do que para os outros ensaios não-
destrutivos.
- A melhor detecção da descontinuidade depende da orientação do
defeito na solda.
- A identificação do tipo de descontinuidade requer grande
treinamento e experiência, porém mesmo assim não é totalmente
segura.

5 – RADIOGRAFIA

5.1 – INTRODUÇÃO

O ensaio radiográfico utiliza os raios-X e raios-γ (gama) para mostrar a

presença e certas características de descontinuidades internas ao material

O método baseia-se na capacidade que os raios-X e γ possuem de penetrar

em sólidos. Esta capacidade depende de vários fatores, tais como
comprimento de onda da radiação, tipo e espessura do material. Quanto menor
for o comprimento de onda, maior é a capacidade de penetração da radiação.

Parte da radiação atravessa o material e parte é absorvida. A quantidade de

radiação absorvida depende da espessura do material. Onde existe um vazio
ou descontinuidade há menos material para absorver a radiação. Assim, a

563
quantidade de radiação que atravessa o material não é a mesma em todas as
regiões.

A radiação, após atravessar o material, irá impressionar um filme, formando

uma imagem do material. Este filme é chamado radiografia, conforme
apresentação na Fig. 10.15.

Fig. 10.15 – Imagem radiográfica de uma peça.

5.2 – FONTES DE RADIAÇÃO

5.2.1 – Raios-X

São produzidos eletricamente e são formados pela interação de elétrons de

alta velocidade com a matéria. Quando elétrons de suficiente energia
interagem com elétrons de um átomo, são gerados raios-X. Cada elemento
quando atingido por elétrons em alta velocidade, emite o seu raio-X
característico.

Quando elétrons de suficiente energia interagem com o núcleo de átomos, são

gerados raios-X contínuos, que são assim chamados porque o seu espectro de
energia é contínuo. As condições necessárias para a geração de raios-X são:

- Fonte de elétrons;
- Alvo para ser atingido pelos elétrons ( foco)
- Acelerador de elétrons na direção desejada.

564
Um tubo de raios-X apresenta no seu interior todas estas condições, conforme
apresentado na Fig. 10.16.

Fig. 10.16 – Tubo de raios-X

5.2.2 – Raios - γ (Gama)

Os isótopos de alguns elementos tem seus núcleos em estado de desequilíbrio,

devido ao excesso de nêutrons, e tendem a evoluir espontaneamente para
uma configuração mais estável, de menor energia.

As transformações nucleares são sempre acompanhadas de uma emissão

intensa de ondas eletromagnéticas chamadas raios- γ.

Os raios- γ são ondas eletromagnéticas de baixo comprimento de onda e com

as mesmas propriedades dos raios-X.

Dos isótopos radioativos, o Cobalto 60 e o Irídio 192 são os mais utilizados na

radiografia industrial.

Por causa do período de radiação sempre presente, as fontes radioativas

devem ser manejadas com muito cuidado e são necessários aparelhos que
permitam guardá-las, transportá-las e utilizá-las em condições de segurança
total. Estes aparelhos (fig. 10.17) consistem de uma blindagem ou carcaça
protetora de chumbo, tungstênio ou urânio 238. Esta carcaça apresenta um
furo axial, no interior do qual existe um estojo metálico, chamado porta-isótopo,
fixado a um comando mecânico flexível munido de um pequeno volante ou
manivela para manobra a distância.

565
Fig. 10.17 – Irradiador portátil.

5.2.3 – Comparação entre Raios-X e Raios- γ.

A diferença mais importante entre os raios-X e γ é o fato de se poder regular a

tensão anódica e, por conseqüente, o poder de penetração dos raios-X, ao
passo que não é possível de maneira alguma fazer variar o comprimento de
onda dos raios- γ.

Com os raios-γ, a única solução é mudar a fonte radioativa. Prefere-se o irídio

para as menores espessuras (de 10 a 60 mm para aços) e o Cobalto para as
espessuras maiores ( de 60 a 160 mm para aços).

Do ponto de vista de qualidade, os raios-X são melhores que os raios-γ.

Porém, existem a favor dos raios- γ, diversas circunstâncias nas quais eles
apresentam um interesse prático.

Os raios- γ são emitidos espontaneamente, não necessitando de aparelhagem

ou alimentação elétrica. Em locais onde não existem energia elétrica os raios-
γ devem ser usados.

Para espessura muito altas (acima de 90 mm) o poder de penetração dos

raios-X não é suficiente.

566
As instalações para uso de raios – γ são bem mais baratas que as dos raios-X.

Certos casos particulares apresentam problemas de acesso, tornando o uso de

raio- γ mais indicado. Para estes casos as fontes radioativas são mais
maleáveis e tornam possíveis posicionamentos corretos.

Uma grande vantagem dos raios- γ é a sua emissão esférica a partir da fonte,
permitindo efetuar radiografias circunferênciais em uma única exposição
(exposição panorâmica).

5.3 – ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO

Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que outros. Os

materiais mais densos e os de maior número atômico absorvem maior
quantidade de radiação do que os materiais menos densos e os de menor
número atômico.

A espessura também contribui para a absorção, pois quanto maior a espessura

maior quantidade de radiação irá absorver.

As fig. 10.18 e 10.19 ilustram estas regras.

Fig. 10.18 – Absorção de radiação em função do número atômico do material.

567
Fig 10.19 – Absorção de radiação em função da espessura do material.

5.4 – FILME

O filme radiográfico consiste de uma fina chapa de plástico transparente,

revestida de um ou ambos os lados com uma emulsão de gelatina, de
aproximadamente 0,03 mm de espessura, contendo finos grãos de brometo de
prata. Quando exposto aos raios-X, raios- γ ou luz visível, os cristais de
brometo de prata sofrem uma reação que os tornam mais sensíveis ao
processo químico (revelação), que os converte em depósitos negros de prata
metálica.

Em resumo, a exposição à radiação cria uma imagem latente no filme, e a

revelação torna a imagem visível.

Quando o inspetor interpreta uma radiografia, ele está vendo os detalhes da

imagem da peça em termos da quantidade de luz que passa através do filme
revelado. Áreas de alta densidade (expostas a grandes quantidades de
radiação) aparecem cinza escuro; áreas de baixa densidade (áreas expostas a
menos radiação) aparecem cinza claro.

A densidade é o grau de enegrecimento do filme. A densidade é medida por

meio de densitômetros de fita ou densitômetros eletrônicos. A medição da
densidade é feita no negatoscópio, que é o aparelho usado para a
interpretação de radiografias. É uma caixa contendo lâmpadas, com
luminosidade variável e um suporte de plástico ou vidro leitoso onde o filme é
colocado, conforme apresentado na Fig. 10.20.

568
Fig. 10.20 – Negatoscópio

5.5 – INDICADORES DE QUALIDADE DE IMAGEM (IQI)

O IQI é um dispositivo, cuja imagem na radiografia é usada para determinar o

nível de qualidade radiográfica (sensibilidade). Não é usado para julgar o
tamanho das descontinuidades ou estabelecer limites de aceitação das
mesmas. O IQI padrão adotado pelo código ASME (American Society of
Mechanical Engineers) é um prisma retangular de metal com três furos de
determinados diâmetros, e a sensibilidade radiográfica é definida em função do
menor furo visível na radiografia, conforme apresentado na Fig. 10.21.

Fig. 10.21 – Exemplo de penetrômetro ASME

O IQI padrão adotado pela norma DIN (Deutsche Industrie Normen) é

composto de uma série de sete arames de metal e de diâmetros padronizados.
A sensibilidade radiográfica é definida em função do menor arame visível na
radiografia, conforme apresentado na Fig. 10.22.

569
Fig. 10.22 – Exemplo de penetrômetro DIN

Os penetrômetros devem sempre ser de material idêntico, ou

radiograficamente similar, ao material radiográfico.

OBS. Recetemente foram introduzidos no código ASME Séc. V os IQIs de

arame da norma ASTM.

5.6 – TELAS INTESIFICADORAS (ÉCRANS)

São utilizadas com o intuito de filtrar determinadas radiações, proteger o filme

contra radiações dispersas e também atuar como intensificadoras, isto é,
diminuir o tempo necessário para exposição. A tela mais usada é a tela de
chumbo.

5.7 – PROCESSAMENTO DO FILME

Existem dois tipos de processamento: o automático e o manual, sendo este

último o mais utilizado na indústria do petróleo.

O processamento do filme, consiste basicamente em:

- Revelação;
- Banho de parada;
- Lavagem intermediaria;
- Fixação;
- Lavagem final;
- Banho umectante;
- Secagem.

570
5.8 – PROTEÇÃO

As radiações ionizantes dos tipos X ou γ têm um ação nociva sobre o

organismo humano. Os efeitos dependem da quantidade de raios que o corpo
recebe. Os sintomas que se observa, na ordem de doses crescentes, são
dores de cabeça, falta de apetite, diminuição dos glóbulos vermelhos no
sangue, esterilidade e destruição de tecidos. Um excesso de radiação pode
provocar a morte de uma pessoa.

Para se evitar qualquer problema, deve ser rigorosamente segundo o Plano de

Radioproteção da empresa executante do serviço e previamente aprovado pela
Comissão Nacional de Energia Nuclear – CNEN, o qual prevê as áreas a
serem isoladas e os controles a serem efetuados. Desta maneira, os trabalhos
podem ser desenvolvidos preservando-se a saúde dos que trabalham nos
serviços de radiografia e nas imediações dos locais do ensaio.

5.9 – SEQUÊNCIA DO ENSAIO

a) Verificar o material, diâmetro (no caso de tubos) e espessura a ser

radiografada;
b) Selecionar a técnica radiográfica;
c) Selecionar a quantidade e dimensões dos filmes;
d) Montar chassis (envelope, telas e filme);
e) Verificar atividade da fonte, no caso de radiografia com raios- γ ou
selecionar corrente e tensão no caso de aparelho de raios-X;
f) Verificar a distância fonte-filme no procedimento qualificado e a
densidade requerida;
g) Calcular tempo de exposição;
h) Selecionar IQI;
i) Balizar a área, para proteção;
j) Montar conforme arranjo previsto e bater a radiografia;
k) Processamento do filme;
l) Laudo;
m) Relatar os resultados.

5.10 – VANTAGENS

- Registro permanente dos resultados.

- Detecta facilmente defeitos volumétricos, tais como porosidades, inclusões,
falta de penetração, excesso de penetração.

5.11 – LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- Descontinuidades bidimensionais, tais como, trincas, duplas-laminações e

faltas de fusão, são detectadas somente se o plano delas estiver alinhado
ao feixe de radiação.

571
- É necessário o acesso a ambas as superfícies de uma peça para
radiografá-las.
- Dependendo da geometria da peça, não é possível obter radiografias com
qualidade aceitável, que permitam uma interpretação confiável.
- A radiografia afeta a saúde dos operadores, inspetores e do público e deve,
por isso, ser criteriosamente utilizada.
- É necessário a interrupção de trabalhos próximos para a exposição da
fonte.
- O custo do equipamento e material de consumo são relativamente altos.
- É um ensaio relativamente demorado.
- No caso de raios-X, o aparelho não é totalmente portátil, dificultando a
execução de radiografias em lugares de difícil acesso.
- A interpretação requer experiência e conhecimento dos processos de
soldagem, para identificação correta das descontinuidades.

6 – LÍQUIDO PENETRANTE

6.1 – INTRODUÇÃO

O ensaio por meio de líquido penetrante é relativamente simples, rápido e de

fácil execução.

É utilizado na detecção de descontinuidades abertas para a superfície de

materiais sólidos não porosos. A detecção das descontinuidades independe do
tamanho, orientação, configuração da descontinuidade e da estrutura interna
ou composição química do material.

6.2 – CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE

O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e alta ação

capilar. Contém em solução ou suspensão pigmentos coloridos ou
fluorescentes que vão definir a sua utilização:

Tipo A – Penetrante fluorescente – É utilizado em ambientes escuros sendo

visível com luz ultra-violeta (luz negra);

Tipo B – Penetrante visível (não fluorescente) – É utilizado em ambientes

claros, sendo visível com luz natural.

Além da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto à forma em que é

removido o seu excesso.

Os penetrantes, quanto à remoção do seu excesso, podem ser classificados

como:

572
Tipo A-1 ou B-1 – Removível com água.
Tipo A-2 ou B-2 – Removível com água após a emulsificação.
Tipo A-3 ou B-3 – Removível com solvente.

6.3 – CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR

O revelador fundamentalmente é um talco aplicado de forma seca, úmido ou

líquida, que tem com função retirar o penetrante das descontinuidades e
conduzi-lo para a superfície dando uma indicação colorida ou fluorescente
destas descontinuidades.

6.4 – SEQUÊNCIA DO ENSAIO

Basicamente, o ensaio por líquido penetrante se compõe de cinco etapas:

a) Limpeza inicial – A superfície a ser examinada e todas as áreas

adjacentes dentro de pelo menos 25 mm devem estar secas, sem
graxa, óleo, ferrugem ou sujeita, sendo que, no caso de soldas, toda
a escória deve ser cuidadosamente removida.
A limpeza inicial tem como objetivo remover contaminantes, que
poderiam mascarar os resultados do ensaio, das proximidades e do
interior de possíveis descontinuidades, conforme apresentado na Fig.
10.23.

Fig. 10.23 – Limpeza da descontinuidade e suas adjacências

b) Aplicação do penetrante – Após passado o tempo de evaporação do

produto utilizado na limpeza inicial, aplica-se o líquido penetrante, de
modo que o consumo cubra toda a área a ser examinada. Esta
aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por aerosol ou
derramamento. O penetrante, por ação capilar, migra para dentro da
descontinuidade durante o tempo de penetração, conforme
apresentado na Fig. 10.24.

573
Fig. 10.24 – Penetração do líquido penetrante na descontinuidade

c) Remoção do excesso do penetrante – Após decorrido o tempo de

penetração, remove-se o excesso de líquido penetrante da superfície
da peça examinada, observando sempre que cada tipo de
penetrante tem característica e cuidados especiais de limpeza,
conforme apresentado na Fig. 10.25.

Fig. 10.25 – Remoção do excesso de líquido penetrante

d) Aplicação do revelador – Após decorrido o tempo de secagem do

produto utilizado na remoção do excesso de penetrante, aplica-se
uma fina camada de revelador na região a ser examinada, conforme
apresentado na Fig. 10.26.

Fig. 10.26 – Aplicação do revelador e aparecimento de indicação da

descontinuidade.

e) Inspeção final – O inspetor inspeciona visualmente a peça

examinada procurando indicações de descontinuidades, tais como
trincas, falta de fusão, poros, porosidade agrupada, etc...

6.5 – VANTAGENS

- O ensaio por meio de líquido penetrante tem sensibilidade muito boa e

detecta até descontinuidades muito pequenas.
- A forma da peça não é um problema, pois é um método que se aplica tanto
à superfície planas quanto à superfície curvas.
- É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo.
- É aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos.
- Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor tempo que
para os outros tipos de ensaios não-destrutivos.

6.6 – LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

574
- Detecta somente descontinuidades abertas para a superfície e que não
estejam obstruídas.
- Não proporciona registro permanente dos resultados.
- O resíduo de penetrante que permanece nas descontinuidades (pois os
penetrantes são de remoção muito difícil) pode ser prejudicial à peça ou
solda na seqüência da soldagem, podendo contaminar a mesma.

7 – PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

7.1 – INTRODUÇÃO

O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para localizar

descontinuidades superficiais e sub-superficiais em peças de material ferro-
magnético, tais como: as ligas de ferro e níquel. O método consiste na
aplicação de uma corrente de magnetização, ou de um campo magnético à
peça inspecionada, com o objetivo de se criar um campo magnético nesta. A
presença de descontinuidades superficiais ou sub-superficiais irá produzir
campos de fuga na região da descontinuidade, causando uma polarização
localizada, que é detectada pelas partículas ferromagnéticas que são aplicadas
sobre a peça, conforme apresentado na Fig. 10.27.

Fig. 10.27 – Detecção de descontinuidades por meio de partículas magnéticas

a. – TÉCNICAS DO ENSAIO

7.2.1 – Técnicas do Yoke

Existem dois tipos de yokes; o yoke de imã permanente e o yoke

eletromagnético, sendo que a maior parte das normas apenas permite o uso do
yoke eletromagnético de corrente alternada, pelo fato do mesmo apresentar as
melhores características de detecção de descontinuidades.

O yoke eletromagnético consiste basicamente de uma bobina enrolada em um

entreferro ou núcleo em forma de “U”. O yoke induz na peça um campo
magnético longitudinal, que é gerado por corrente alternada.

575
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de
contato do yoke, em uma direção aproximadamente perpendicular às linhas de
força do campo magnético estabelecido na peça, conforme apresentado na
Fig. 10.28.

Fig. 10.28 – Detectabilidade das descontinuidades, técnica do Yoke

7.2.2 – Técnicas dos Eletrodos

Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois eletrodos

que são alimentados por um gerador de corrente, contínua ou retificada de
meia onda. A corrente, ao passar pela peça, provoca um campo magnético
circular na mesma.

A intensidade de corrente a ser utilizada depende da distância entre os

eletrodos e da espessura da peça a ser inspecionada. Estes valores são
mostrados na tabela abaixo:

Tabela 10.3 – Corrente de Magnetização, Técnicas dos Eletrodo

ESPESSURA DA PEÇA AMPERES POR MILÍMETRO NO
ESPAÇAMENTO ENTRE
ELETRODOS
< 19 mm 3,6 a 4.4
> 19 mm 4,0 a 5,0

Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de

contato dos eletrodos, numa direção aproximadamente perpendicular às linhas
de força do campo magnético estabelecido na peça, conforme apresentado na
Fig. 10.29.

576
 Fig. 10.29 – Detectabilidade das descontinuidades, técnicas dos eletrodos

7.2.3 – Técnica da Bobina

Esta técnica consiste na indução de um campo magnético longitudinal à peça a

ser inspecionada, podendo esta indução ser feita de duas maneiras:

a) Enrolando-se um cabo em torno da peça, de modo que a peça

funcione como o núcleo de uma bobina;
b) No caso de peças pequenas, colocando as mesmas no interior de
uma bobina.

Para esta técnica, pode-se utilizar as correntes contínuas ou retificada de meia

onda.

A intensidade de campo magnético necessária deve ser calculada tendo por

base o comprimento (L) e o diâmetro (D) da peça a ser inspecionada, de
acordo com a Tabela 10.4.

Tabela 10.4 – Intensidade de campo magnético necessário para a técnica da

bobina
Peça no Lado Interno da Peça no Centro da
Bobina Bobina
Bobinas com
NI = _K_ (±10%) NI = _KR_ (±10%)
Baixo Fator de
L /D (6L/D)5% ---
Enchimento
Bobinas com
NI = __K (±10%)
Alto Fator de
--- --- (L/D)+2
Enchimento
NI =(NI)a 10 - γ +
Bobinas com 8
Fator de Enchimento
Intermediário --- --- +(NI)b = γ - 2
8

577
Onde:

K = Cte para cada situação (Amperre X espira)

L = comprimento da peça
D = diâmetro da peça
R = raio
(NI) a = valor de NI calculado para bobinas de baixo fator de enchimento
(NI) b = valor de NI calculado para bobina de alto fator de enchimento
γ = razão entre a área da seção transversal da bobina e a área da seção
transversal da peça.

Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em

toda a peça, numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de força
do campo magnético gerado, conforme apresentado na Fig. 10.30.

Fig. 10.30 – Detectabilidade das descontinuidades, técnicas da bobina

7.2.4 – Técnica do Contato Direto

Esta técnica consiste na indução de um campo magnético circular à peça a ser

inspecionada, pela aplicação de corrente contínua ou retificada de meia-onda
pelas extremidades da peça.

A intensidade de corrente de magnetização deve observar os valores

mostrados na Tabela 10.5.

Tabela 10.5 – Limites para corrente de magnetização, técnica de contato

direto
DIÂMETRO AMPERES POR MILÍMETRO DE DIÂMETRO

578
 EXTERNO DA PEÇA EXTERNO DA PEÇA
(mm) Corrente contínua ou retificada Corrente alternada
D < 125 28 a 36 20 a 28
125 < D < 250 20 a 28 15 a 20
250 < D < 380 15 a 20 10 a 15
380 < D 10 a 15 06 a 10

Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em

toda a peça numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de força
do campo magnético formado, conforme apresentado na Fig. 10.31.

Fig. 10.31 – Detectabilidade das descontinuidades, técnica do contato direto.

7.3 – PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS

As partículas ferromagnéticas indicam a existência das desontinuidades,

aderindo aos locais onde existem campos de fuga.

A fim de aumentar o contraste com a superfície em inspeção, as partículas

põem ser:

Coloridas – Visíveis sob luz normal.

As cores mais usuais são:

- Preta;
- Cinza;
- Vermelha.

Fluorescentes – Visíveis sob luz negra

Quanto ao método de aplicação as partículas se classificam em:

579
Partículas para via seca – Aplicam-se simplesmente o pó seco sobre a peça;

Partículas para a via úmida – Aplicam-se uma suspensão de partículas em

meio líquido sobre a peça a ser examinada. Os veículos mais utilizados são
água e querosene. A relação líquido/partículas deve variar dentro de uma faixa
pré-determinada.

7.4 – SEQUÊNCIA DO ENSAIO

Basicamente, a inspeção por meio de partículas se compõe das seguintes

etapas:

a) Limpeza – A superfície a ser inspecionada e qualquer área adjacente

dentro de pelo menos 25 mm devem estar livres de sujeira, graxa,
óleo, carepa, escória, fluxo ou qualquer impureza que possa
prejudicar a resolução e a sensibilidade do ensaio.
b) Magnetização da peça – Escolhe-se a técnica de magnetização
segundo o procedimento de inspeção qualificado, que pode ser
qualquer técnicas citadas anteriormente. Observar sempre a
sobreposição especificada para as técnicas do Yoke e dos eletrodos.
Observar ainda que a peça seja magnetizada em duas direções, isto
é, as linhas de força da primeira magnetização, devem ter direções
aproximadamente a 90 graus das da segunda magnetização, de
modo que toda descontinuidade, independe de sua orientação seja
detectada.
c) Aplicação das partículas – Enquanto a peça está sujeita ao campo
magnético, aplica-se as partículas, por via-seca ou via úmida, as
quais são atraídas para os possíveis campos de fuga existentes na
peça.
d) Inspeção final – Enquanto a região inspecionada está sujeita à
aplicação do campo magnético, o inspetor deve procurar indicações
de descontinuidades, tais como: trincas e falta de fusão.

7.5 – VANTAGENS

- Detecta descontinuidades sub-superficiais.

- Mais barato do que o ensaio por meio de líquido penetrante.
- Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera requeridos
pelo ensaio por meio de líquido penetrante.

7.6 – LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a materiais

ferromagnéticas.

580
 - A inspeção de áreas com materiais de características magnéticas muito
diferentes dificulta bastante a inspeção.
- A geometria da peça pode dificulta e/ou tornar a inspeção não confiável, ou
mesmo impossível em alguns casos.
- Não permite o registro permanente dos resultados.
MÓDULO 11 – Qualif. de Proc. e Soldadores

Módulo 1 – Introdução
Módulo 2 – Terminologia da Soldagem
Módulo 3 – Simbologia de Soldagem e
END
Módulo 4 – Consumíveis de Soldagem
Módulo 5 - Processos de Soldagem
Módulo 6 – Metalurgia da Soldagem
Módulo 7 – Controle de Deformações
Módulo 8 – Metais de Base

Módulo 9 – Ensaios Mec. e Macrográficos

Módulo 10 – Ensaios Não-Destrutivos
Módulo 11 – Qualif. de Proc. e Soldadores
Módulo 12 – Instr. e Técnicas de Medidas
Módulo 13 – Documentos Técnicos
Módulo 14 - Proteção

581
 OBJETIVOS

Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:

1 – Saber a finalidade das qualificações de procedimentos de soldagem e de

soldadores/operadores de soldagem e dos ensaio nas chapas de teste de
produção;

2 – Saber a aplicação das normas de qualificação ASME Section IX, API Std
1104 e AWS D1.1;

3 – Orientar, baseado nos requisitos de normas técnicas, a preparação das

peças de teste, a remoção e preparação dos corpos de prova e os
ensaios dos corpos de prova;

4 – Testemunhar a preparação das peças de teste, a remoção e a preparação

dos corpos de prova e os ensaios mecânicos dos corpos de prova;

5 – Avaliar, baseado nos requisitos de normas técnicas, os resultados dos

ensaios nas chapas de teste de produção e de qualificação de
procedimento de soldagem e de soldadores/operadores de soldagem.

582
 SUMÁRIO

1 – DEFINIÇÕES 1

2 – PROCEDIMENTO 2

2.1 - Definição 2
2.2 - Qualificação do Procedimento de Soldagem da Executante 2
2.3 - Normas de Qualificação 3
2.4 - Preparação das Peças de Teste 4
2.4.1 - Tipo de Peça de Teste 4
2.4.2 - Material da Peça de Teste 4
2.4.3 - Dimensões da Peça de Teste 6
2.4.4 - Espessura da Peça de Teste 7
2.4.5 - Diâmetro da Peça de Teste 7
2.4.6 - Posição de Soldagem 8
2.4.7 - Consumível de Soldagem 11
2.4.8 - Preparação da junta a ser soldada 12
2.5 - Remoção dos Corpos-de-Prova 12
2.5.1 - Posição de retirada dos corpos de prova 12
2.5.2 - Preparação dos Corpos-de-Prova 15
2.6 - Chapa de Teste de Produção 16
2.7 - Validade da qualificação 16

3 - QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES/OPERADORES
DE SOLDAGEM 19

3.1 - Definição 19
3.2 - Normas de Qualificação 19
3.3 - Preparação das Peças de Teste 19
3.3.1 - Tipo de Peça de Teste 19
3.3.2 - Material da Peça de Teste 20
3.3.3 - Dimensões da Peça de Teste 20
3.3.4 - Espessura da Peça de Teste 21
3.3.5 - Diâmetro da Peça de Teste 21
3.3.6 - Posição de Soldagem 22
3.3.7 - Consumível de Soldagem 22

583
 3.4 - Validade da qualificação 23

4 - ENSAIOS USUAIS 24

5 - AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS 25

1 - DEFINIÇÕES

1.1 - Peça de Teste

Ver chapa ou tubo de teste.

1.2 – Chapa ou tubo de teste

Peça soldada para a qualificação de procedimento de soldagem da executante

ou de soldadores ou operadores de soldagem.

1.3 – Chapa de Teste de produção

Chapa soldada nas mesmas condições de uma das juntas soldadas do

equipamento, com a finalidade executar ensaios mecânicos, químicos,
metalográficos, ou não-destrutivos.

1.4 – Equipamento

Produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como:

equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas industriais,
estruturas metálicas marítimas, oleodutos e gasodutos.

2 – PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

2.1 – Definição

O procedimento de soldagem é um documento, que estabelece todos os itens

importantes, que devem ser considerados na união de partes por soldagem.
Um exemplo e maiores informações sobre o PS podem ser encontrados no
MÓDULO 13 – DOCUMENTOS TÉCNICOS.

O procedimento de soldagem contém limites ou faixas de parâmetros tais

como tipo de corrente, espessura do metal de base, tipo de metal de base, tipo
de consumível etc. Um procedimento de soldagem é válido somente dentro
dos limites neles especificados. Se um procedimento não pode produzir soldas
de boa qualidade, sem que os limites estabelecidos sejam ultrapassados,
então um novo procedimento de soldagem deve ser utilizado em lugar do
primeiro. Muitas normas de qualificação requerem que o procedimento de
soldagem, além de ser o documento que contém os métodos e a tecnologia

584
requerida, seja também qualificado antes de ser colocado em uso na produção
de soldas.

2.2 – Qualificação do Procedimento de Soldagem

Os materiais utilizados na fabricação dos equipamentos possuem propriedades

mecânicas conhecidas. O projeto dos equipamentos é feito com base nestas
propriedades. Quando a fabricação dos equipamentos é feita pela soldagem de
dois ou mais materiais, é necessário garantir que esta união resista da mesma
forma que os materiais empregados. Para tanto, o projetista necessita
conhecer, quais as propriedades que a junta soldada terá.

Na soldagem, em razão dos efeitos da temperatura, não é suficiente conhecer

somente as propriedades do metal de base e do metal de solda,
individualmente. É necessário também, conhecer as propriedades mecânicas
de toda a junta soldada, ou seja: do metal de base, da zona afetada
termicamente e do metal de solda, em conjunto. Isto é feito, através da
qualificação do procedimento de soldagem.

A qualificação do procedimento de soldagem é o método através do qual, um

procedimento particular é provado ser adequado, para produzir juntas soldadas
de qualidade satisfatória. A qualificação é feita pela soldagem de peças de
teste, de acordo com o procedimento previamente estabelecido, e pela
avaliação dos resultados dos ensaios em corpos de prova extraídos da peça
de teste. A avaliação dos resultados é feita em comparação com o critério de
aceitação, estabelecido pela norma de qualificação aplicável.

Em alguns casos é permitido o uso de procedimentos pré-qualificados. Estes

são procedimentos de soldagem que podem ser utilizados, quando a
experiência e familiarização com certos metais de base e consumíveis de
soldagem tenham provado a adequação de um procedimento específico,
através de serviços executados, há um longo período de tempo. O uso de
procedimentos pré-qualificado só é feito quando é permitido pela norma de
qualificação de procedimentos, especificações, normas de fabricação. etc.
Para os procedimentos pré-qualificados, não é necessária a execução dos
ensaios de qualificação.

Quando o uso de procedimento pré-qualificado não é permitido (ou, por

exemplo, quando o procedimento não atende aos requisitos para se enquadrar
como procedimento pré-qualificado), o procedimento de soldagem deve ser
aprovado através dos ensaios e/ou exames e avaliação dos resultados,
conforme requerido pela norma ou especificação adotada.

Os requisitos para a qualificação dos procedimentos de soldagem variam

largamente de uma norma para outra. Uma qualificação feita segundo uma
norma, geralmente não tem validade para outra norma. É necessária, portanto,

585
que o inspetor de soldagem esteja consciente de que os requisitos da norma
aplicável estejam sendo seguidos, na qualificação dos procedimentos.

2.3 – Normas de Qualificação

Diferentes normas, códigos e especificações determinam os trabalhos de

soldagem em todo o mundo. Requisitos obrigatórios relativos a qualificação de
procedimentos de soldagem são incluídos ou referenciados nestes
documentos.
É responsabilidade do inspetor de soldagem nível 2 determinar, através das
especificações de projeto ou documentos de compra, a norma que
regulamenta a soldagem e quais os requisitos de qualificação determinados
nesses documentos.
Para ilustrar a variedade de normas de qualificação existentes, estão
relacionadas abaixo as mais utilizadas:

(a) ASME Section IX – Welding and Brazing Qualifications

É uma norma aplicada a equipamentos como caldeiras, tubulações,

vasões de pressão, componentes nucleares. Todas as seções da norma
“ASME Boiler and Pressure Vessels” referenciam a “Section IX” para as
qualificações.

(b) API Std 1104 – Standart for Welding Pipelines and Related Facilities

É uma norma de qualificação exclusiva para soldagem de

oleodutos/gasodutos.

(c) AWS D1.1 – AWS Structural Welding Code – Steel

Este documento contém seus próprios requisitos para as qualificações,

os quais são obrigatórios quando os trabalhos de soldagem devem ser
de acordo com a norma AWS D1.1. É também utilizado como um código
apropriado, quando nenhum outro é especificado.

A Tabela 1 mostra as normas mais usuais, de projeto e fabricação de

equipamentos, com as normas de qualificação especificadas.

Normas/Códigos de qualificação requeridas pelas normas de

projeto e fabricação

TABELA 11.1

NORMAS/CÓDIGOS
NORMASCÓDIGOS DE PROJETO
QUALIFICAÇÃO
ASME I Caldeiras ASME IX
ASME III Componentes Nucleares ASME IX

586
ASME VIII Div. 1/Div. 2 Vasos de Pressão ASME IX
ANSI B31.1 Tubulação de Vapor ASME IX
ANSI B31.3 Tubulação Química ASME IX
Tubulação de Transporte de
ANSI B31.4 ASME IX e API 1104
Petróleo
Tubulação de Transmissão e
ANSI B31.8 ASME IX e API 1104
Distribuição de Gás
API 620 Tanque de Estocagem ASME IX
API 650 Tanque de Estocagem de Óleo ASME IX
AWS D1.1 Estrutura Metálica AWS D1.1

Uma vez determinada à norma de qualificação podem ser estabelecidos os

requisitos, específicos para cada caso, para a qualificação dos procedimentos.

Conforme mencionado anteriormente, as qualificações são feitas, pelas

avaliações dos resultados de ensaios efetuados nos corpos de prova extraídos
das peças de teste, soldados de acordo com um procedimento previamente
estabelecido.

É responsabilidade do inspetor de soldagem testemunhar a preparação das

peças de teste, a remoção e a preparação dos corpos de prova e os ensaios
mecânicos de tração, dobramento e de dureza dos corpos de prova. Cabe
ainda ao inspetor de soldagem Nível 2, testemunhar o ensaio de impacto, além
de orientar os serviços anteriormente descritos e avaliar os resultados dos
ensaios efetuados.

2.4 – PREPARAÇÃO DAS PEÇAS DE TESTE

A preparação das peças de teste é feita com base nos requisitos da norma de
qualificação aplicável e nas informações do procedimento de soldagem a ser
qualificado.

Os itens relativos à preparação da peça de teste são interligados entre si.

Assim, a análise deve ser conjunta, tendo em mente que o menor número de
peças sempre é desejável, dentro das limitações da norma aplicável.

2.4.1 – Tipo da peça de teste

A peça de teste pode ser um tubo, uma chapa ou uma combinação destes.
O tipo nem sempre é considerado como variável essencial, isto é, uma
variável para o qual a requalificação é necessária em caso de alterações.
Em geral a peça de teste deve ser representativa do trabalho a ser
executado

2.4.2 – Material da peça de teste

De um modo em geral as peças de teste devem ser do mesmo material do
equipamento. Para diminuir o número de qualificações, as normas definem
exceções que, sempre que possível, devem ser adotadas. As normas
agrupam os materiais de forma a facilitar a utilização de materiais similares

587
 ao do equipamento a ser soldado, a norma API 1104 agrupa através do
limite de escoamento do material, já a norma ASME lista agrupa através do
Nº P, que é baseado na propriedade mecânica, composição química e
soldabilidade do material, como exemplo mostrado no parágrafo QW 422,
ASME Seção IX.

A escolha do material deve ser sempre baseado nos requisitos das normas
e, dentro das exceções permitidas, em função da disponibilidade e custo do
material.
1995 SECTION IX
A95
A97
QW/QB-422 FERROUS P-NUMBERS AND S-NUMBERS (CONT’D)
Grouping of Base Metals for Qualification
Minimum Welding Brazing
Grou Gro
Spec. Type or UNS Specified P- S- P- S- Nominal Product
p up
No. Grade No. Tensile,ksi No. No. No. No. No. No. Composition Form
SA-192 ... K01201 47(2) 1 1 ... ... 101 ... C-Si Smis.tube

SA-199 T11 K11597 60 4 1 ... ... 102 ... 1.25Cr-0.5Mo-Si Smis.tube

SA-199 T22 K21590 60 5A 1 ... ... 102 ... 2.25Cr-1Mo Smis.tube
SA-199 T4 K31509 60 5A 1 ... ... 102 ... 2.25Cr-0.5Mo-0.75Si Smis.tube
SA-199 T21 K31545 60 5A 1 ... ... 102 ... 3Cr-1Mo Smis.tube
SA-199 T5 K41545 60 5B 1 ... ... 102 ... 5Cr-0.5Mo Smis.tube
SA-199 T9 K81590 60 5B 1 ... ... 102 ... 9Cr-1Mo Smis.tube
SA-199 T91 ... 85 5B 2 ... ... ... ... 9Cr-1Mo-V Smis.tube

SA-202 A K11742 75 4 1 ... ... 101 ... 0.5Cr-1.25Mn-Si Plate

SA-202 B K12542 85 4 1 ... ... 101 ... 0.5Cr-1.25Mn-Si Plate

SA-203 A K21703 65 9A 1 ... ... 102 ... 2.5Ni Plate

SA-203 B K22103 70 9A 1 ... ... 102 ... 2.5Ni Plate
SA-203 D K31718 65 9B 1 ... ... 102 ... 3.5Ni Plate
SA-203 E K32018 70 9B 1 ... ... 102 ... 3.5Ni Plate
SA-203 F ... 75 9B 1 ... ... ... ... 3.5Ni Plate > 2 in.
SA-203 F ... 80 9B 1 ... ... ... ... 3.5Ni Plate, 2 in & under

SA-204 A K11820 65 3 1 ... ... 101 ... C-0.5Mo Plate

SA-204 B K12020 70 3 2 ... ... 101 ... C-0.5Mo Plate
SA-204 C K12320 75 3 2 ... ... 101 ... C-0.5Mo Plate

SA-209 T1b K11422 53 3 1 ... ... 101 ... C-0.5Mo Smis.tube

SA-209 T1 K11522 55 3 1 ... ... 101 ... C-0.5Mo Smis.tube
SA-209 T1a K12023 60 3 1 ... ... 101 ... C-0.5Mo Smis.tube

SA-210 A-1 K02707 60 1 1 ... ... 101 ... C-Si Smis.tube

SA-210 C K03501 70 1 2 ... ... 101 ... C-Mn-Si Smis.tube

A 211 A570A ... 45 ... ... 1 1 ... 101 C Welded pipe

A 211 A570 Gr30 K02502 49 ... ... 1 1 ... 101 C Welded pipe
A 211 A570B ... 49 ... ... 1 1 ... 101 C Welded pipe
A 211 A570 Gr33 K02502 52 ... ... 1 1 ... 101 C Welded pipe
A 211 A570C ... 52 ... ... 1 1 ... 101 C Welded pipe
A 211 A570D ... 55 ... ... 1 1 ... 101 C Welded pipe

2.4.3 – Dimensões da peça de teste

A peça de teste deve ter dimensões que permitam a retirada dos corpos de
prova previstos. Para se determinar o comprimento de uma chapa de teste,
por exemplo, é necessário saber a quantidade e as larguras dos corpos de
prova. A largura da peça de teste, depende do comprimento dos corpos de
prova.

588
A norma AWS D1.1 estabelece diretamente as dimensões, cabendo apenas
ao inspetor identificar o desenho específico a ser utilizado.

A norma ASME Sec. IX mostra a distribuição e as dimensões dos corpos de

prova separadamente, ficando a cargo do inspetor o estabelecimento das
dimensões.

2.4.4 – Espessura da peça de teste

Um dos fatores mais importantes a determinar antes da preparação da
peça de teste é a espessura da peça. Isto porque a espessura da peça de
teste determina os limites de espessura qualificados pelo teste.

Em geral, a espessura da peça de teste deve ser, no mínimo, a metade da

espessura máxima estabelecida no procedimento. De qualquer forma, a
espessura da peça de teste é representativa de uma determinada faixa de
espessuras. A norma API Std 1104, por exemplo, limita a qualificação a
determinados grupos de espessuras.

A escolha adequada da espessura, reduzirá o número de peças de teste.

Tabela 11.2
Influência da espessura na qualificação de procedimentos de Soldagem
ASME SEÇÃO IX

589
Espessura τ da Espessura τ qualificada do Espessura t qualificada do metal Tipo e quantidade de testes
peça de teste meta de base (mm) depositado (mm) requeridos
Dob. Dob. Dob.
(mm) Mínimo Máximo Máximo Tração
Lat. Face Raiz
< 1,6 T 2T 2t 2 - 2 2
≥ 1,6 ≤ 9,5 1,6 2T 2t 2 Nota 1 2 2
>9,5 < 19,05 4,8 2T 2t 2 Nota 1 2 2
≥19,05 < 38,1 4,8 2T 2t quando t < 19,05 2 4 - -
≥ 19,05 < 38,1 4,8 2T 2T quando t < 19,05 2 4 - -
≥ 38,1 4,8 203,0 2t quando t < 19,05 2 4 - -
≥ 38,1 4,8 203,0 203,0 quando t ≥19,05 2 4 - -

Nota 1: Quando ensaios de dobramentos laterais podem ser utilizados ao invés de dobramento de
face e dobramento de raiz, para espessuras maior ou igual a 9,5mm.

2.4.5 – Diâmetro da peça de teste

Quando a peça de teste for um tubo, deve ser analisada a influência do
diâmetro na validade da qualificação.

As normas de qualificação diferem entre si neste fator. Segundo a norma

ASME Séc. IX, por exemplo, o diâmetro só tem influência na qualificação de
soldadores. Quando o diâmetro do tubo for uma variável essencial, por
exemplo, a Norma AWS e API 1104, ele representará uma faixa de
diâmetros, e a escolha deve ser feita de modo a cobrir a faixa prevista pelo
procedimento.

Tabela 11.3
Influência do diâmetro na qualificação de procedimentos de Soldagem
AWS D.1.1
Ø
Espessura Qtde. Espessura T
Da Ø
T da peça Amostra qualificada
Peça END Tipo e quantidade de testes requeridos Qualificado
de teste por do metal de
de (mm)
(mm) posição base(mm)
Teste
Dob. Dob. Dob.
Tração Min. Máx.
Raiz Face Lat.
50 5.5
2 Sim 2 2 2 - ≥19 <100 3,2 17,1
70 5.5

150 14,3
1 Sim 2 - - 4 ≥ 100 4,8 ilimitado
200 12,7

2.4.6 – Posição de Soldagem

A posição tem influência na energia da soldagem, e na dificuldade de
execução de soldas, e portanto afeta diretamente a qualificação de
procedimentos e de soldadores/operadores de soldagem.

590
Em vista disto, as normas definem as posições fundamentais e a faixa de
domínio de cada posição, o que faz com que a posição em que a peça de
teste deve ser soldada, possa ser estabelecida.

Sempre que a posição de soldagem for considerada como uma variável

essencial, a qualificação estará à posição em que a peça foi soldada ou, de
acordo com a norma aplicável, a duas ou mais posições, como exemplo,
temos a Norma AWS D1.1.

Diante de um caso específico, verifica-se quais as posições de soldagem

previstas no procedimento, se a posição de soldagem é variável essencial
para o procedimento de soldagem na norma de qualificação e, em caso
positivo, quais os limites das posições.

Soldas em ângulo em chapa

591
 Figura 11.2 – Posições de soldagem, segundo a norma ASME Seção IX.

Tabela 11.4
Limites de cada posição de soldagem para qualificação de procedimentos
Segundo a Norma AWS D.1.1
]

Tipo de Solda e Posição de Soldagem Qualificada

Teste de Qualificação Chapa¹ Tubo¹
Posição da
Solda Chanfro Ângulo Chanfro Ângulo
Chapa ou Tubo

Chapa c/ chanfro 1G P P P P
Junta de 2G H P,H P,H P,H
Penetração Total 3G V V
4G SC SC
Chapa c/chanfro
1G P P P P
Junta de
2G H P,H P,H P,H
Penetração
3G V V
Parcial
4G SC SC
1F - P P
2F - P,H P,H
Chapa - Ângulo
3F - V V
4F - SC SC
1G Girando P P P P
Tubo c/ chanfro 2G P,H P,H P,H P,H
Junta de 5G P,V,SC P,V,SC P,V,SC P,V,SC
Penetração Total 6G P,H,V,SC² P,H,V,SC P,H,V,SC² P,H,V,SC²
6GR somente Todas³ Todas Todas 4,5 Todas6
1F Girando - P - P
2F - P,H - P,H
Tubo - Ângulo 2F Girando - P,H - P,H
4F - P,H,SC - P,H,SC
5F - Todas - Todas
Notas:
1 – Qualifica para tubulações com diâmetro maior que 610mm, exceto para soldas de penetração
total em uniões T, K e Y.
2 – Qualifica para soldas de ângulo e chanfradas em todas as posições, exceto para juntas de
penetração completa de uniões T,K e Y.
3 – Limitada a juntas pré-qualificadas. Ver 2.9.1 e figura 2.4; também 2.10.1 e figura 2.5 da AWS
D1.1
4 – Qualifica para uniões T, K e Y sujeito as limitações de 10.12 e qualquer junta pré-qualificada, ver
2.9.1 e figura 2.4, também 2.10.1 e figura 2.5.
5 - Qualificação limitada a ângulo de chanfro igual a 30° ou maior. Não qualifica para juntas
soldadas sem backing. Ver 10.12.3.1, 2.10.1 e figura 2.5.
6 - Ver 5.10.3.3 e 10.12.
7 - Qualifica para soldas de ângulo na posição horizontal somente em tubos girados.
*Posições de soldagem – P = Plana H = Horizontal V = Vertical SC = Sobrecabeça

2.4.7 - Consumível de soldagem

A especificação correta do consumível a ser utilizado está ligado à
integridade da junta soldada, de forma a garantir a propriedade mecânica
requerida pelo projeto. O agrupamento dos consumíveis é feito de formas
diferentes, a Norma API 1104 especifica 11 grupos, na Norma AWS D1.1

592
 os consumíveis estão correlacionados com o tipo de material de base, na
norma ASME Seção IX os consumíveis estão especificados através do N°
F, conforme indicado no parágrafo QW 432.

A Tabela 11.5 ilustra o agrupamento dos consumíveis de soldagem

segundo a norma API 1104.

Tabela 11.5
Grupos de Metais de Adição API 1104
Grupo Especificação AWS Consumível Flux
A 5.1 E6010-E6011
1
A 5.5 E7010-E7011
2 A 5.5 E8010-E8011
A 5.1 ou A 5.5 E7015-E7016-E7018
3
A 5.5 E8015-E8016-E8018
EL8 F6XZ
EL8K F6X0
4 A 5.17 EM12K F7XZ
EM13K F7X0
EM15K F7X2
5 A 5.18 ER70S-2
6 A 5.18 ER70S-6
7 A 5.28 ER80S-B2
8 A 5.2 RG60-RG65
9 A 5.20 E61T-GS-E71T-GS
10 A 5.29 E71T8-K6
11 A 5.29 E91T8-G

2.4.8 – Preparação da junta a ser soldada

A preparação da junta deve ser representativa das condições reais do
equipamento a ser soldado. Assim, o tipo e dimensões do chanfro,
consumíveis de soldagem, os dispositivos auxiliares de montagem e a
limpeza da junta devem ser equivalentes às condições reais.

Algumas normas (ex.: AWS) definem o tipo de chanfro como variável

essencial. Em vista disto, dependendo dos tipos de chanfros previstos no
procedimento, o número de peças de teste pode ser influenciado.

2.5 – REMOÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

A partir da definição da peça de teste, que foi feita em função das informações
do procedimento de soldagem e das variáveis da norma de qualificação,
podem ser determinados os requisitos referentes a remoção e preparação dos
corpos de prova.

Todos os requisitos dependerão agora, da peça de teste e da norma de

qualificação. Da peça de teste, porque dependem do tipo, da espessura e do
diâmetro da peça de teste e da norma de qualificação, porque as normas,
também neste fator, possuem requisitos exclusivos, tanto para a qualificação

593
de procedimento como para a qualificação de soldadores e operadores de
soldagem.

2.5.1 – Posição de retirada de Corpos-de-Prova

Em geral, a posição de retirada dos corpos de prova depende da norma de
qualificação, do tipo de peça de teste, do diâmetro do tubo e da espessura
da peça de teste.

As figuras 11.3, 11.4 e 11.5 ilustram a posição de retirada dos corpos

segundo os requisitos das normas de qualificação mais usuais.

594
Figura 11.5 – Posição de retirada dos corpos-de-prova do tubo de teste
segundo a norma ASME Seção IX.

595
Figura 11.6 – Posição de retirada de corpo-de-prova segundo a norma API
1104.

2.5.2 – Preparação dos corpos de prova

596
Este item é de grande importância na qualificação porque dele depende a
validade e a repetibilidade dos resultados dos ensaios.

É responsabilidade do inspetor de soldagem fazer com que sejam

atendidos os requisitos quanto às dimensões e ao acabamento dos corpos
de prova.

Figura 11.7 – Preparação de corpo-de-prova segundo a norma ASME

Seção IX.

Inserir figura

Figura 11.8 – Preparação de corpo-de-prova segundo a norma API1104

597
2.6 - CHAPA DE TESTE DE PRODUÇÃO

A propriedade mecânica de resistência ao impacto de uma junta soldada é

alterada em função da energia de soldagem, que é variável dependendo do
diâmetro do eletrodo, a posição de soldagem, da velocidade de resfriamento,
etc. Para certos materiais (por exemplo, materiais para baixas temperaturas)
esta alteração é de grande importância, porque pode aumentar o risco de
fratura frágil do equipamento.

Tendo em vista estes fatores, algumas normas requerem, para certos

materiais, que seja executado ensaio de impacto nas juntas soldadas das
peças de teste de qualificação do procedimento de soldagem e nas juntas
soldadas das chapas de teste de produção.

As chapas de teste de produção, sempre que possível são colocadas como

apêndice, nas juntas a serem soldadas, o que normalmente ocorre quando se
trata de juntas longitudinais. Para juntas circunferências, isto não é possível, e
então as chapas de teste de produção são colocadas próximas às juntas a
serem soldadas.

Assim, durante a soldagem do equipamento, as chapas de teste de produção

são também soldadas nas mesmas condições das soldas do equipamento.

São retirados destas chapas, depois, corpos de prova que são submetidos a
ensaio de impacto.

Em geral, as chapas de teste de produção são requeridas para cada tipo de

junta e para cada posição de soldagem.

A norma de projeto normalmente é a que contém os requisitos relativos às

chapas de teste de produção quanto a:
- Quantidade de chapas;
- Quantidade e posição de retirada dos corpos de prova;
- Critérios de avaliação dos resultados.

Além de ensaio de impacto, podem ser requeridos outros ensaios, dependendo

da norma aplicável, como ensaios de tração, dobramento, macrográficos ou
micrográficos, dureza, etc..

2.7 –VALIDADE DA QUALIFICAÇÃO

Quanto a validade da qualificação de procedimentos de soldagem as normas

diferenciam-se entre si, ou seja, quando que um procedimento passa a ser
impróprio para uso este deve ser requalificado.

598
É atividade do inspetor de soldagem controlar que somente procedimentos
qualificados sejam utilizados, na soldagem de juntas, as quais estejam
devidamente adequados.

Os limites das qualificações são estabelecidos em primeiro lugar através das

variáveis de soldagem.

Variáveis, são condições de soldagem que, se mudadas, afetarão a qualidade

das soldas. Para o processo de soldagem com eletrodo revestido, por
exemplo, a mudança de uma fonte de energia de retificado para gerador, não
tem, normalmente, nenhuma influência na probalidade de se alterar a
qualidade das soldas e, portanto, não é considerada como uma variável para
este processo. De qualquer maneira, pode ser uma variável para outro
processo de soldagem.

Algumas normas de qualificação dão a todas as variáveis a mesma

importância. Outras, dão níveis diferentes de importância a elas, classificando-
as em variáveis essenciais e variáveis não-essenciais.

Cada norma determina variáveis específicas, aplicáveis a cada um dos

processos de soldagem. Com o conhecimento das variáveis aplicáveis, o
inspetor de soldagem pode determinar se a soldagem é executada de maneira
apropriada.

Variáveis essenciais: são variáveis se alteradas requer a requalificação.

Variáveis essenciais suplementares: são variáveis se alteradas requer a

qualificação, contudo a sua análise é necessária quando se tem requisito de
impacto na junta soldada.

Variáveis não-essenciais: variáveis se alteradas não requer a requalificação.

Pelo uso de procedimento qualificado e dentro dos limites das variáveis,

resultarão soldas aceitáveis, se o soldador não introduzir defeitos. Entretanto,
uma mudança além dos limites estabelecidos no procedimento, pode afetar as
propriedades mecânicas das soldas, mesmo que o soldador execute a solda
sem defeitos.

PROCEDURE QUALICATIONS
QW-253
WELDING VARIABLES PROCEDURE SPECIFICATIONS (WPS)
Shielded Metal-Arc (SMAW)
Supplementar
Paragraph Brief of Variables Essential Nonessential
y Essential
.1 Ø Groove design X
QW-402 .4 - Backing X
Joints .10 Ø Root Spacing X
.11 ± Retainers X
QW-403 .5 Ø Group Number X

599
 Base Metals .6 T Limits impact X
.7 T/t Limits > 8 in. X
.8 Ø T Qualified X
.9 t Pass > ½ in. X
.11 Ø P-No. qualified X
.13 Ø P-No. 5/9/10 X
.4 Ø F-Number X
.5 Ø A-Number X
QW-404 .6 Ø Diameter X
Filler .7 Ø Diam. > ¼ in. X
Metals .12 Ø AWS class. X
.30 Øt X
.33 Ø AWS class. X
.1 + Position X
QW-405
.2 Ø Position X
Positions
.3 Ø ‫ נ ז‬Vertical welding X
.1 Decrease > 100°F X
QW-406
.2 Ø Preheat maint. X
Preheat
.3 Increase > 100°F (IP) X
.1 Ø PWHT X
QW-407
.2 Ø PWHT (T & T range) X
PWHT
.4 T Limits X
QW-409 .1 > heat input X
Electrical .4 Ø Current or polarity X X
Characteristics .8 Ø I & E range X
.1 Ø String/weave X
.5 Ø Method cleaning X
QW-410
.6 Ø Method back gouge X
Technique
.25 Ø Manual or automatic X
.26 ± Peening X

Legend:
+ Addition > Increade/greater than T Uphill ← Forehand Ø Change
- Deletion < Decrease/ Iess than ‫ دل‬Downhill → Backhand

3 – QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES E OPERADORES DE SOLDAGEM

3.1 – DEFINIÇÃO

Os requisitos de resistência mecânica, estabelecidos pelos projetistas para as

juntas soldadas, baseiam-se na inexistência de defeitos ou na existência de
descontinuidades em quantidade, tipo e dimensões aceitáveis nestas juntas.

Ocorre que a qualidade das soldas depende, dentre outros fatores, da

habilidade do elemento humano que executa a soldagem. Antes que o
soldador ou operador de soldagem execute soldas de produção, é necessário
que seu empregador tenha certeza de sua habilidade.

Para auxiliar o empregador na determinação do nível e competência que ele

pode esperar que um soldador ou operador de soldagem tenha na produção de
soldas, vários testes foram desenvolvidos. Estes testes são chamados de teste
de qualificação de soldadores e operadores de soldagem. A qualificação do
soldador demonstra a sua habilidade para produzir soldas aceitáveis de acordo
com um procedimento de soldagem. A qualificação do operador de soldagem
demonstra a sua habilidade para operar um equipamento de soldagem de
acordo com um procedimento de soldagem.

600
Independente da norma utilizada é sempre requerido que o soldador ou
operador de soldagem execute a soldagem em peças de teste. Durante a
soldagem da peça de teste, o soldador ou operador de soldagem deve ser
acompanhado pelo inspetor de soldagem, que verifica se a soldagem está
sendo executada de acordo com o procedimento de soldagem.

Uma vez completada a soldagem, a peça de teste é submetida a ensaios, que

determinarão se a peça atende aos requisitos de qualidade prevista pela
norma aplicável.

O tipo de peça de teste, o material da peça de teste, os ensaios, o critério de

avaliação, etc. são determinados pela norma de qualificação aplicável.

3.2 – NORMAS DE QUALIFICAÇÃO

Diferentes normas, códigos e especificações determinam os trabalhos de

soldagem, conforme indicado na Tabela 11.1 Requisitos obrigatórios relativos a
qualificação de soldadores/operadores de soldagem são incluídos ou
referenciados nestes documentos.

É responsabilidade do inspetor de soldagem nível 2 determinar, através das

especificações de projeto, a norma que regulamenta a soldagem e quais os
requisitos de qualificação determinados nesses documentos.

3.3 – PREPARAÇÃO DAS PEÇAS DE TESTE

A preparação das peças de teste é feita com base nos requisitos da norma de
qualificação aplicável.

3.3.1 – Tipo da peça de teste

A peça de teste pode ser um tubo ou uma chapa. Em geral a peça de teste
deve ser representativa do trabalho a ser executado. Se a qualificação é
destinada para a soldagem de tubos, possivelmente a peça de teste deverá
ser um tubo, de modo a verificar a habilidade do soldador/operador de
soldagem.

3.3.2 – Material da peça de teste

O material a ser utilizado deve ser, quando possível, do mesmo que o da

junta a ser soldada, contudo, algumas normas, por exemplo ASME Seção
IX, permite que a qualificação do soldador/operador de soldagem pode ser
realizada utilizando-se um material com o mesmo “Nº P” da junta, ou que
esteja dentro de uma faixa determinada de Nº P, conforme indicado no QW-
423.

601
 3.3.3 – Dimensões da peça de teste

A peça de teste deve ter um comprimento mínimo especificado na norma

de qualificação, de forma que permitam a retirada dos corpos de prova
previstos. Em geral as normas permitem que seja executado ensaio
radiográfico, comprimento mínimo de 152 mm, ao invés de ensaio
mecânico, salvo alguma particularidade devido o processo de soldagem
e/ou posição de soldagem, etc.

A figura 11.9 ilustra forma de retirada dos corpos-de-prova segundo a

norma ASME Seção IX.

Figura 11.9 – Posição de retirada do corpo-de-prova segundo a norma

ASME Seção IX.

3.3.4 – Espessura da peça de teste

A escolha da espessura a ser soldada durante o teste deve ser de tal forma
que o soldador/operador de soldagem seja qualificado sem que haja
necessidade da realização de novos testes. A norma ASME Seção IX, por
exemplo, não limita a qualificação por valor mínimo qualificado e sim pelo
valor máximo, conforme mostrado na Tabela 11.6.

Tabela 11.6
Influência da espessura na qualificação de soldadores
ASME SEÇÃO IX

Espessura t
Espessura T da
Tipo de Junta qualificada do Tipo e quantidade de testes requeridos
peça de teste
metal depositado

602
 (mm)
(mm) Máximo Dob. Lat. Dob.Face Dob. Raiz
Chanfrada ≤ 9,5 2t Nota 6 1 1
Chanfrada > 9,5 < 19,05 2t Nota 7 1 1
Máx. a ser
Chanfrada ≥ 19,05 2 - -
soldado

3.3.5 – Diâmetro da peça de teste

As normas de qualificação diferem entre si neste fator, contudo o diâmetro

tem influência na qualificação de soldadores/operadores de soldagem, por
isso é importante que a escolha deve ser feita de modo cobrir a faixa
prevista para execução da soldagem. Na Tabela 11.7 podemos verificar a
importância do diâmetro da peça de teste.

Tabela 11.7
Influência do diâmetro na qualificação do soldador/operador de soldagem –
ASME IX

Limites de Diâmetros Qualificados para solda de chanfro

Diâmetro da Peça Diâmetro Qualificado (mm)
De Teste (mm) Mínimo Máximo
< 25,4 Diâmetro soldado Ilimitado
≥ 25,4< 73,0 25,4 Ilimitado
≥ 73,0 73,0 Ilimitado

3.3.6 – Posição de Soldagem

A posição de soldagem é uma variável essencial a ser considerada na

qualificação do soldador/operador de soldagem, em vista disso a posição
da peça de teste deve ser estabelecida de forma a se ter o maior domínio
possível de cada posição.

A tabela 11.8 mostra as faixas de qualificação por cada posição da peça de

teste.

Tabela 11.8
Influência da posição de soldagem na qualificação do soldador/operador de
soldagem
ASME IX
Tipo de Solda e Posição de Soldagem Qualificada
Teste de Qualificação Chanfro Ângulo
Chapa e Tubo Tubo ≤ 610 mm
Solda Posição Chapa e Tubo
> 610 mm (Ø ext.)
1G P P P
Chapa - chanfro 2G P,H P,H P,H
3G P,V P P,H,V

603
 4G P,SC P P,V, SC
3G e 4G P,V,SC P Todas
2G, 3G e 4G Todas P,H Todas
1F - - P
2F - - P,H
Chapa – Ângulo 3F - - P,H,V
4F - - P,V,SC
3F e 4F - - Todas
1G P P P
2G P,H P,H P.H
Tubo – Chanfro 5G P,V,SC P,V,SC Todas
6G Todas Todas Todas
2G e 5G Todas Todas Todas
1F - - P
2F - - P,H
Tubo - Angulo 2FR - - P,H
4F - - P,H, SC
5F - - Todas
Posição de soldagem – P=Plana H=Horizontal V=Vertical SC=Sobrecabeça

3.3.7 – Consumíveis de soldagem

A habilidade do soldador em produzir soldas sem defeitos está, de certa

forma, relacionado ao tipo de consumível que o soldador/operador é
qualficado. Na norma ASME Seção IX os consumíveis de soldagem estão
agrupados de acordo com um Nº F, conforme indicado no parágrafo QW
432.

QW-432
F-NUMBERS
Grouping of Electrodes and Welding Rods for Qualification
QW F-No. ASME Specification No. AWS Classification No.
Steel and Steel Alloys
432.1 1 SFA-5.1 & 5.5 EXX20, EXX22, EXX24, EXX27, EXX28
1 SFA-5.4 EXX25, EXX26
2 SFA-5.1 & 5.5 EXX12, EXX13, EXX14, EXX19
3 SFA-5.1 & 5.5 EXX10, EXX11

4 SFA-5.1 & 5.5 EXX15, EXX16, EXX18, EXX48

4 SFA-5.4 other than austenitic and duplex EXX15, EXX16, EXX17

5 SFA-5.4 (austenitic and duples EXX15, EXX16, EXX17

6 SFA-5.2 RX
6 SFA-5.17 FXX-EXX, FXX-ECX
6 SFA-5.9 ERXX, ECXX, EQXX
6 SFA-5.18 ERXXS-X, EXXC-X, EXXC-XX

6 SFA-5.20 EXXT-X
6 SFA-5.22 EXXXT-X
6 SFA-5.23 FXX-EXXX-X, FXX-ECXXX-X, and
FXX-EXXX-XN, FXX-ECXXX-XN

6 SFA-5.25 FESXX-EXXXXX-EW
6 SFA-5.26 EGXXS-X and EGXXT-X
6 SFA-5.28 ERXXS-X and EXXC-X
6 SFA-5.29 EXXTX-X
6 SFA-5.30 INXXXX
Aluminum and Aluminum-Base Alloys
21 SFA-5.3 E1100, E3003

604
 21 SFA-5.10 ER1100, R1100, ER1188, R1188
22 SFA-5.10 ER5554, ER5356, ER5556, ER5183,
R5183, ER5654, R5554, R5654, R5356,
R5556

23 SFA-5.3 & 5.10 ER4009, ER4010,ER4043, ER4047,

R4043, R4047, ER4145,R4009, R4010,
R4011, R4145, ER4643, E4043, R4643

24 SFA-5.10 R-A356.0, R-206.0, R-C355.0, R-357.0,

R-A357.0

25 SFA-5.10 ER2319, R2319

3.4 – Validade da Qualificação

A qualificação permanece válida pelo período de tempo que ele trabalhar,

usando o processo de soldagem pelo qual ele foi qualificado. Se porém, ele
permanecer por um determinado período de tempo sem soldar, haverá a
necessidade de ele novamente demonstrar a sua habilidade, através de novo
teste de qualificação. O tempo máximo após o qual será necessário a
requalificação, é diferente de uma norma para outra, por exemplo, para as
normas ASME Seção IX e AWS, o período de tempo é de seis meses.

Os limites das qualificações são estabelecidos em primeiro lugar através das

variáveis de soldagem.

É atividade do inspetor de soldagem controlar que somente

soldadores/operadores qualificados sejam utilizados e que só trabalhem nos
serviços para os quais estiverem qualificados.

QW-353 SHIELDED METAL-ARC WELDING (SMAW)

Essential Variables
Paragraph Brief of Variables
QW-402
.4 - Backing
Joints
QW-403 .16 Ø Pipe Diameter
Base Metals .18 Ø P-Number
QW-404 .15 Ø F-Number
Filler Metals .30 Ø t Weld deposit
QW -405 .1 + Position
Positions .3 Ø Vertical welding

4. ENSAIOS USUAIS
A grande diferença entre a qualificação de procedimento e a qualificação de
soldador/operador de soldagem está nos requisitos referentes aos tipos de
ensaios que devem ser executados. Isto porque, na qualificação de procedimento
os ensaios visam sobretudo determinar as propriedades mecânicas da junta
soldada, enquanto que na qualificação de soldadores/operadores, visa-se verificar
a existência ou não de defeitos nas soldas.

605
É atividade do inspetor de soldagem nível 2 a definição do tipo de ensaio a ser
executado.

As normas definem também os métodos de execução dos ensaios. Em geral eles

devem ser executados de acordo com a norma ASTM A-370, ou conforme
requerido pela própria norma.

Para o ensaio de dobramento, é comum que as normas de qualificação

especifiquem as dimensões da máquina para o ensaio.

Além dos ensaios apresentados, algumas normas também requerem ensaio de

impacto para a qualificação de alguns procedimentos de soldagem. Estes
requisitos podem estar contidos na norma de projeto (Ex: normas ASME) ou na
própria norma de qualificação (Ex: norma AWS D1.1).

606
Figura 11.10 – Dispositivo de ensaio de dobramento segundo norma API 1104.

5. AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS

Toda norma contém o seu próprio critério de avaliação dos resultados.

Os critérios são definidos para cada tipo de ensaio. Cabe ao inspetor de soldagem
nível 2 a comparação entre os resultados obtidos nos ensaios e o critério de
aceitação da norma aplicável e determinar a aprovação ou não de um
procedimento ou de um soldador/operador de soldagem em processo de
qualificação.

607
MÓDULO 12 – Instr. e Técnicas de Medida

Módulo 1 – Introdução
Módulo 2 – Terminologia da Soldagem
Módulo 3 – Simbologia de Soldagem e
END
Módulo 4 – Consumíveis de Soldagem
Módulo 5 - Processos de Soldagem
Módulo 6 – Metalurgia da Soldagem
Módulo 7 – Controle de Deformações
Módulo 8 – Metais de Base

Módulo 9 – Ensaios Mec. e Macrográficos

Módulo 10 – Ensaios Não-Destrutivos
Módulo 11 – Qualif. de Proc. e Soldadores
Módulo 12 – Instr. e Técnicas de Medidas
Módulo 13 – Documentos Técnicos
Módulo 14 - Proteção

608
 OBJETIVOS

Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:

1. Descrever a finalidade dos diversos instrumentos;

2. Explicar o funcionamento (operação) dos diversos instrumentos;

3. Explicar as precauções no uso de cada instrumento;

4. Indicar, no caso de instrumentos da mesma finalidade, as vantagens e

desvantagens de cada tipo;

5. Identificar o instrumento mais adequado para efetuar determinadas

medições;

6. Efetuar medições com os diversos instrumentos;

7. Utilizar corretamente a Resolução do CONMETRO nº 01/82, de 27 de abril

de 1982.

8. Efetuar conversões de unidades de medida, com arredondamento correto

dos valores numéricos.

609
 Índice

1. Introdução
2. Pirômetro de Contato
3. Lápis de fusão
4. Medidores e Registradores de Temperatura, Termopares
5. Gabaritos
6. Instrumentos especiais para Chanfros e Soldas
7. Trena
8. Paquímetro
9. Goniômetro
10. Voltímetro e Amperímetros para corrente alternada e contínua
11. Manômetro e Reguladores de pressão
12. Unidades de Medida
13. Algarismos significativos
14. Operações com algarismos significativos – regras
15. Conversão de unidades e arredondamento

Anexo 1 – Resolução do CONMETRO Nº 01/82 Quadro Geral de

Unidades de Medidas
Anexo 2 – NB-87 – Arredondamento na numeração decimal
Anexo 3 – NB-91 – Conversão com arredondamento, de polegadas em
milímetros, de dimensões com tolerância

610
1. INTRODUÇÃO

Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade

humana, é a perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam.
Principalmente no domínio da técnica, a Metrologia é de importância
transcendental.

O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um

ininterrupto desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto
maiores são as exigências com referência à qualidade e ao rendimento, maiores
são as necessidades de aparatos, ferramentas de medição e elementos capazes.

Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos

fundamentais: o método, o instrumento e o operador. O operador é, talvez, dos
três, o mais importante. É ele a parte inteligente na apreciação das medidas. De
sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um bom
operador, servindo-se de instrumento menos preciso, consegue melhores
resultados do que um operador inábil com excelentes instrumentos.

Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter

iniciativa para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir
conhecimentos suficientes para interpretar os resultados encontrados. Cabe ao
inspetor de soldagem, por muito maiores razões, dominar a técnica e os
instrumentos de medição. Por isso é importante que ao tratar de instrumental e
técnica de medidas, o INSPETOR DE SOLDAGEM tenha sempre em mente as
normas gerais e recomendações que seguem.

NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO

1 – Segurança 6 - Sensibilidade
2 – Limpeza 7 – Finalidade da medida
3 – Cuidado 8 – Instrumento adequado
4 – Paciência 9 – Domínio sobre o instrumento
5 – Senso de responsabilidade

611
RECOMENDAÇÕES

Evitar

1 – Choques, quedas, arranhões, oxidação e sujeira nos instrumentos.

2 – Misturar instrumentos.
3- Cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o
instrumento.
4 – Medir peças cuja temperatura esteja fora da tempestade de referência.
5 – Medir peças sem importância com instrumentos caros.

Cuidados

1 – Sempre que possível usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar
os instrumentos.
2 – Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de
tocá-la com o instrumento de medição.

No presente módulo abordaremos instrumentos e técnicas de medidas de

interesse imediato do INSPETOR DE SOLDAGEM.

2. PIRÔMETRO DE CONTATO

Os pirômetros de contato são instrumentos destinados a medir temperaturas de

superfície. Constituem-se de um indicador de temperatura e um sensor. Em
soldagem são utilizados para verificar temperaturas de pré-aquecimento,
interpasse e de pós-aquecimento. Operam mediante o contato físico do sensor
com a superfície cuja temperatura se quer medir. O sensor, que pode ser um
termístor sensitivo ou um termopar, tem os seus terminais ligados no indicador de
temperatura, digital ou de ponteiro. A energia necessária ao funcionamento do
pirômetro normalmente é oriunda de pilhas comuns ou de baterias recarregáveis.

Como as temperaturas de trabalho situam-se numa faixa bastante ampla e cada

sensor atua em um intervalo menor e determinado de temperaturas, o mesmo, a
depender das necessidades, pode ser destacado ou conectado ao indicador de
temperatura. Assim, com um único indicador de temperatura e vários sensores,
conseguimos medir temperaturas desde – 50° C até 1.400°C.

Operação: para verificarmos a temperatura de um material, promovemos o

contato do sensor com o material e aguardamos a estabilização no indicador de
temperatura. Obtemos assim, através de uma indicação direta, a temperatura do
material.

Apesar de simples, a operação de um pirômetro de contato demanda as seguintes

precauções:

612
a) Verificar se o tipo de sensor que vai ser utilizado é aquele para o qual o
aparelho foi calibrado. Os indicadores de temperatura são previamente
calibrados para um único tipo de sensor, fato este registrado no próprio
indicador de temperatura. Assim, um indicador calibrado para um
termopar cromel-alumel só pode ser utilizado com termopar e cabos em
cromel-alumel.
b) Observar que alguns pirômetros de contato possuem um mecanismo de
compensação para a temperatura ambiente. Estes têm, no interior do
indicador de temperatura, um termômetro adicional que indica a
temperatura ambiente. Neste caso, o aparelho deve ser calibrado antes
de ser usado. Durante a calibração o sensor não deve estar em contato
com nenhum material. Os pirômetros de contato com indicadores digitais
não necessitam de correção para a temperatura ambiente.
c) Cuidar para que a faixa de temperatura do sensor não seja
ultrapassada, o que poderá danificá-lo.
d) Observar atentamente qual a unidade de medida do indicador de
temperatura: º C ou º F.

Vantagens do uso dos pirômetros de contato:

- Precisão muito boa ao fim a que se destina: 2% ou menos do total da escala
de leitura.
- Ausência do risco de contaminação da peça a ser soldada. Nenhum material
é depositado sobre o metal de base.

Como desvantagens citamos:

- Os pirômetros de contato com indicadores de ponteiros devem ser ajustados
para cada posição de trabalho. Apresentam variações para as posições
horizontal e vertical.
- Por serem eletrônicos são instrumentos bastante delicados, principalmente
aqueles com indicação por ponteiro.
- Seu custo é elevado, restringindo a sua utilização a situações onde métodos
mais baratos são desaconselháveis. São também utilizados para verificações
desses métodos.

613
Figura 12.1 – Pirômetro de Contato com Indicador de Ponteiro

APLICAÇÕES

O pirômetro de contato portátil, mostrado na figura ao lado, é indicado para

medição de temperatura em barras, cilindros, calandras, prensas, massas
plásticas, borrachas e outros.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

 Galvanômetro de classe de precisão 1,5% da escala total.

 Escala dupla Standard: 20-300ºC, 20-600ºC
 Calibração para termoelemento de ferro Constantan.
 Comprimento da escala: 80mm.
 Comprimento do cabo flexível: 750mm
 Peso: 1,000kg.

TERMOELEMENTOS RECAMBIÁVEIS

614
 Modelo A

Elemento de medição em forma de fita, para medição de temperaturas em

rolos, eixos, tubulações, calandras, cilindros e outras superfícies curvas.

Modelo B

Elemento de dois pinos para medição de temperaturas em superfícies

metálicas de metais não ferrosos, tais como lingotes e barras de alumínio e
latão.

Modelo C

Elemento de encosto para medição de temperatura em superfície plana, tais

como prensas, moldes e ferramentas.

Modelo D

Elemento em forma de agulha para medição de temperatura em massas

plásticas, borracha e materiais pastosos.

3. LÁPIS DE FUSÃO

São instrumentos destinados a verificar a temperatura de materiais utilizando a

propriedade de que cada substância apresenta um ponto de fusão único e
característico. Além dos lápis de fusão, existem ainda tintas, pastilhas e papeletas
indicadores de temperatura. São fabricados para as mais variadas temperaturas.
Em soldagem são utilizados para o controle de temperaturas de pré-aquecimento,
interpasse e pós-aquecimento.

Operação:
1º Caso:
Para se determinar a temperatura de uma superfície, sobre a mesma traçamos
linhas com diversos lápis de fusão. Cada lápis funde-se a uma temperatura
diferente e conhecida. Num determinado instante, a temperatura da superfície
será:
- maior que a temperatura de fusão do lápis de maior ponto de fusão que se
funde.
- menor que a temperatura de fusão do lápis de ponto de fusão logo acima do
anterior, o qual não se funde.

2º Caso:
Se sabemos a temperatura que o material deve atingir, o que é o caso mais
comum em soldagem, temos dois métodos a seguir:

Modelo A

615
Ao longo do aquecimento e em determinados espaços de tempo, risca-se a
superfície com o lápis de fusão deixando uma marca seca (como de giz); ao
ser atingida a temperatura especificada para o lápis usando, este deixa uma
marca líquida.

Modelo B

Outro método para determinação de temperaturas quando em aquecimentos

relativamente rápidos à altas temperaturas consiste no seguinte:
- Marca-se a peça com o lápis de fusão apropriado antes do início do
aquecimento, e em seguida promove-se o aquecimento pela superfície oposta
àquela marcada.
- Quando a temperatura indicada é atingida, a marca se liquefaz.
- Se a superfície é muito lisa para ser riscada, existem produtos que devem ser
passadas sobre a mesma, enquanto fria, para facilitar a elaboração do risco.
- Alguns lápis, ao invés de fundirem-se a uma determinada temperatura,
mudam de cor quando a temperatura é atingida.

Durante a soldagem a faixa de temperatura admissível é conhecida. Para o

seu controle, usamos dois lápis de fusão: um com a temperatura mínima
permitida ou imediatamente acima desta e outro com a temperatura máxima ou
imediatamente abaixo desta; os dois lápis devem ser usados conjuntamente.

Seja, por exemplo, o controle da temperatura de pré-aquecimento de uma junta

a ser soldada. No procedimento de soldagem, qualificado, está especificada
uma temperatura mínima de pré-aquecimento de 150º C numa faixa de 50 mm
para cada lado do eixo da solda e uma temperatura máxima interpasse de
250º C. Tomamos dois lápis de fusão. Um que se funde a 150º C e outro a
250º C. Perpendicularmente à solda, traçamos dois riscos abrangendo uma
região até aproximadamente 70 mm para cada lado da solda. Durante o pré-
aquecimento haverá um momento em que o lápis de menor temperatura se
liquefaz, pelo menos numa extensão de 50 mm. Podemos aí garantir que a
região do metal de base, cuja temperatura queremos controlar, encontra-se, no
mínimo, a 150º C. Como o lápis de maior temperatura (250º C) não fundiu,
sabemos também que a temperatura do metal de base é inferior a 250º C.

Para a determinação da temperatura de uma superfície utiliza-se vários lápis

de fusão (ver exemplo B da fig. 12.2).

VANTAGENS

- Boa precisão: ± 1%, segundo os fabricantes.

- Custo relativamente baixo.
- Não requer maiores cuidados com o manuseio; mesmo quebrado pode ser
usado.

616
DESVANTAGENS

- Como o material do lápis de fusão é depositado sobre o metal a ser soldado,

existe o risco de contaminação do metal de base. Esse aspecto contra indica
o uso do lápis de fusão para soldagem de determinados materiais.
- Não se pode usar lápis se a superfície estiver coberta por uma camada
isolante.

VERIFICAR SEMPRE A UNIDADE DE TEMPERATURA A QUE SE REFERE

O LÁPIS DE FUSÃO º C OU º F.

617
 Fig 12.2

4. MEDIDORES E REGISTRADORES DE TEMPERATURAS, TERMOPARES

618
TERMOPARES
O funcionamento dos termopares baseia-se na diferença de potencial criada pela
diferença de temperatura entre sua extremidades, ou seja, se as extremidades de
fios de metais dissimilares estiverem em contato uma com a outra formando uma
junção a uma determinada temperatura e, se existir uma diferença de temperatura
entre esta junção e aquela na outra extremidade dos fios, cria-se uma diferença de
potencial (tensão) entre as duas junções. Esta diferença de potencial entre as
junções muda quando varia a diferença de temperatura.

Por calibração apropriada, as leituras de tensão podem ser traduzidas em leitura

de temperatura. Estas leituras serão válidas somente se os fios forem do mesmo
material que o usado na calibração do medidor ou registrador.

Junto à escala do medidor ou registrador geralmente está indicado o tipo de

termopar para o qual a escala está calibrada.

As duas combinações de fios mais usadas são Ferro-Constantan e Cromel-

Alumel.

Os termopares de Ferro-Constantan não podem ser usados acima de 760º C

(1400º F), enquanto que o de Cromel-Alumel pode ser usado até 1260º C
(2301º F).

O termopar de cromel-alumel é usado na maioria das aplicações que envolvem

aquecimento por resistência elétrica.

Os termopares estão normalmente disponíveis em duas formas, uma fabricada e

pronta para uso e a outra, em peças que são montadas. A forma fabricada, que
geralmente tem cerca de 60 cm de comprimento, tem os fios do termopar
separados e eletricamente isolados um do outro e cobertos com um revestimento
de aço inoxidável ou de liga de níquel-cromo-fero. As extremidades dos dois fios
são equipadas com obturadores de segurança que tornam impossíveis conectá-
los de modo incorreto aos fios conjugados do para de extensão, desde que estes
últimos também tenham tais obturadores. Os termopares podem também ser
completados a qualquer comprimento desejado, passando-se os dois fios através
de dois isoladores de cerâmica, que os separam, porém ainda permitem uma
ótima flexibilidade. O fio de cromel (não-magnético) é positivo e deve ser
conectado ao condutor negativo do registrador.

No Ferro-Contantan o fio positivo é o ferro (magnético) e o negativo (revestimento

vermelho) é o constantan.

Como se vê, em cada caso apenas um dos fios é magnético o que faz que eles
sejam facilmente distinguíveis como auxílio de um imã. Se eles forem invertidos, o
ponteiro do registrador indicará na escala uma leitura incorreta.

619
Junto à escala de temperatura geralmente está indicado o tipo de termopar para o
qual a escala está calibrada. Se for indicado tipo J ou Ferro-Constantan, deve ser
utilizado um termopar e fio de compensação até a caixa de controle deste
material; o mesmo vale se a indicação for tipo K ou Cromel-Alumel.

Os fios dos termopares são disponíveis em diversas bitolas. Quanto mais fino a
fio, mais rápida será a resposta às variações de temperatura, porém mais curta
será a vida útil. A bitola de fio comumente usado no tratamento térmico localizado
é Nº 20 American Wire Gage (AWG). São necessário fios mais grossos para uso
em fornos, onde se requer uma vida útil mais longa. Para o aquecimento local,
contudo, onde um termopar, é geralmente usado uma só vez, os fios mais grossos
não oferecem vantagens e custam mais.

A extremidade quente do termopar deve estar em contato direto com a superfície

da peça ou deve ser mantida à mesma temperatura, pela inserção dentro de um
cabeçote ou terminal de conexão, soldado à peça. Estes terminais são
comumente pedaços curtos de tubos de pequeno diâmetro, tal como 6,3 mm
(1/4”). Se for usado um terminal deste tipo, o termopar é torcido e introduzido no
mesmo. A seguir, a parte externa do terminal é martelada, para assegurar bom
contato do fio ao terminal (ver fig. 12,3). Não é de boa prática soldar fios de
termopares à superfície de uma peça, usando-se metal de adição, pois a
composição da junção é assim alterada.

Se a junção do lado quente for feita torcendo-se junto os dois fios, a temperatura
que é lida é a da última torcedura. Se esta última torcedura estiver fora do
terminal, sua temperatura pode muito bem ser mais baixa que a verdadeira. De
modo semelhante, se os fios tocarem a peça após saírem da junção, a
temperatura lida pelo registrador pode não ser aquela que existe na peça na
região à qual está ligado o terminal. Portanto, os fios do termopar devem estar
separados um do outro e da superfície da peça , pelo uso de materiais isolantes.

Quando forem usadas bobinas de resistência ou outras fontes de calor radiante,

elas estarão a uma temperatura consideravelmente acima daquela da peça, a qual
elas estão aquecendo. Se a junção quente dos fios do termopar não estiver
isolada do calor irradiado em direção a elas pelas bobinas de resistência, ela dará
uma leitura mais alta que a verdadeira. Por outro lado, em qualquer método de
aquecimento, os fios do termopar podem fornecer uma leitura mais baixa que a
verdadeira se saírem diretamente a partir da peça. Isto é devido ao calor que é
conduzido, afastando-se da junção quente, pelos fios do termopar. Esta condição
pode ser evitada, fazendo-se com que os fios do termopar corram ao longo da
superfície da peça por pelo menos alguns centímetros, antes de saírem do
isolamento na superfície da peça.

Podemos também ocorrer erros se não for usado um fio da mesma composição,
em toda a extensão, desde a junção quente até a junção fria. Assim, os fios de
extensão que ligam o termopar ao registrador devem ser do mesmo material que

620
os fios do termopar aos quais estão ligados. Deve-se tomar cuidado pra não
invertê-los em um ponto de conexão.

Embora os termopares sejam normalmente bastante duráveis para uso em campo,

eles devem ser manuseados com muito cuidado. Respingos de solda ou escória
retida entre os dois fios conduzirão a falsas indicações de temperatura.
Termopares fortemente empenados ou parcialmente quebrados também darão
como resultados erros de medição.

Há dois métodos de controle disponíveis para a operação de tratamento térmico:

automático e manual. Os controladores automáticos são conectados tanto aos
termopares como à fonte de alimentação (externa, tal como uma máquina de
soldagem ou interna). Um controlador automático contém contadores de tempo e
relés, que podem ligar e desligar a energia. Antes do início da operação de
tratamento térmico, o tempo de retenção da temperatura de tratamento térmico, a
velocidade de aquecimento e a velocidade ou taxa de resfriamento podem ser
ajustados no controlador. A seguir, à medida que a operação de tratamento
térmico prossegue, o controlador reage à tensão proveniente dos termopares e
ativa ou desativa a energia, para manter o ciclo pré-programado de tratamento
térmico. O custo de um controlador automático varia, dependendo do tipo e da
capacidade.

Fig. 12.3 Instalação deTermopar

REGISTRADORES DE TEMPERATURA

Registradores são instrumentos eletrônicos que indicam a um tempo programado

a temperatura de um termopar, a qual é impressa em uma fita de papel, que,

621
tracionada por um motor, avança a uma velocidade estabelecida. Um único
registrador pode registrar o resultado de vários termopares, sendo os pontos
referentes a cada termopar impressos em uma cor diferente.

Os registradores são normalmente utilizados em soldagem para o registro de

tratamentos térmicos.

Os registradores de temperatura apresentam um registro de curva tempo X

temperatura, através de pontos próximos, que praticamente formam uma linha
contínua.

Devem ser tomadas as seguintes precauções no uso dos registradores:

- O registrador deve ser periodicamente aferido, de 6 em 6 meses por exemplo;

- Verificar em que unidade o registrador opera : º F ou º C.
- Para uma interpretação correta dos resultados (registros), verificar qual a
velocidade de avanço de fita de registro. Esta velocidade indicará os tempos de
aquecimento, patamar e tempo de resfriamento.

Alguns aparelhos, ao invés de avançar o papel, deslocam as penas, montadas

sobre uma régua móvel.

VANTAGENS

- Fica um registro das condições térmicas a que foi submetida a peça, permitindo
detectar falhas no tratamento térmico.
- Permite o controle e registro de mais de um termopar ao mesmo tempo.

DESVANTAGENS

- Instrumento muito caro.

- Bastante frágil.

MEDIDORES DE TEMPERATURA

Os medidores de temperatura são instrumentos semelhantes aos registradores.

Podem também indicar a temperatura em mais de um termopar. São digitais ou
com ponteiro, estes últimos com a desvantagem de serem mais frágeis.

Os cuidados para a instalação dos termopares são os mesmos dos registradores.

VANTANGENS

São aparelhos mais baratos que os registradores.

DESVANTAGENS

622
Ao final de um ciclo térmico nenhum registro ficou.
Exercício 4.1:

O avanço da fita de um registrador, mostrada abaixo é de 2cm/h. Pedem-se as

seguintes informações:
a) Tempo de patamar.
b) Temperatura de patamar.
c) Taxa de aquecimento.

Fig. 12.4

Respostas:
a) 1,5 h. b) 200º C c) 100° C/h.

5. GABARITOS

623
Gabaritos são dispositivos fabricados pelo usuário para verificar a conformidade
do serviço com as normas de projeto, quando os instrumentos convencionais não
atendem às necessidades. São muitas vezes fabricados em eucatex ou similar
para serem leves e fáceis de manusear. São freqüentemente utilizados para
verificações de embicamentos em chapas de vasos e tanques, alinhamentos de
tubulação, etc.

Na verificação de embicamentos de tanques utilizamos um gabarito que consiste

em um trecho com a mesma curvatura de projeto do casco ou costado.
Encostamos o gabarito nas chapas para constatarmos as deformações e seus
valores. Deve-se tomar cuidado para que este gabarito fique perpendicular à
chapa e sobre a mesma circunferência. (Figura 12.5).

Para verificarmos o alinhamento vertical de chapas do costado de tanques ou o

alinhamento de tubulações, utilizamos uma régua de grandes dimensões.
Apoiamos a régua de ambos os lados da solda de tal modo que esta fique próxima
ao meio da régua. Devemos cuidar para que as informações não sejam incorretas
devido ao reforço da solda. Para tanto colocamos calços de espessura igual à do
reforço da solda ou fazemos um dente na régua (Figura 12.6). No caso de
tubulações não devemos esquecer de fazer a verificação ao longo de todo o
perímetro, pois a tubulação pode estar alinhada em um plano e desalinhada
noutro.

Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para verificarmos o ajuste

das peças, e após a soldagem para verificarmos se as contrações da solda não
introduziram deformações além das permitidas pelas normas e códigos.

Além dos citados, podem ser criados gabaritos para muitos outros casos, como,
por exemplo, para a verificação da ovalização de tubos soldados (com costura).

VANTAGENS

- Dão bons resultados, desde que fabricados corretamente.

- É um processo bastante rápido de verificação.

DESVANTANGENS

- Só devem ser utilizados em verificações repetitivas.

- Devem ser fabricados com grande precisão.

624
Fig. 12.5 – Gabarito para verificação de embicamentos

625
Fig. 12.6 – Gabaritos para verificação de alinhamento

626
6. INSTRUMENTOS ESPECIAIS PARA CHANFROS E SOLDAS

São instrumentos semelhantes a calibres “passa – não passa”. Podem ser

fabricados pelo usuário e destinam-se a simplificar verificações nos chanfros e
soldas.

Um exemplo deste instrumento é o verificador de reforço de solda. Como a

verificação com os instrumentos convencionais é difícil, é útil valermo-nos do
verificador. Se conhecemos a dimensão do reforço máximo de uma solda o
instrumento deve ser conforme mostrado na figura 12.7, e ser fabricado de aço,
latão, alumínio ou outro metal. Podemos fazer verificadores para qualquer reforço.
É interessante, para evitarmos trocas, puncionarmos o verificador identificando-o a
qual dimensão é aplicável.

Para verificação da abertura da raiz devemos, preferencialmente, utilizar peças

cilíndricas com o diâmetro da abertura. (Figura 12.8).

Para os chanfros podemos utilizar uma espécie de gabarito do chanfro que verifica
o ângulo, a abertura da raiz e o nariz do chanfro ao mesmo tempo (figura 12.9).
Como este instrumento é plano deve-se cuidar para que fique perpendicular ao
chanfro e às peças a serem soldadas.

Além dos instrumentos fabricados pelo usuário, existem ainda os instrumentos

especiais disponíveis no mercado. São instrumentos simples e bastante práticos,
sendo que alguns permitem a verificação de mais de uma dimensão em apenas
uma operação. Já possuem gravado no seu corpo as dimensões a que se aplicam
e/ou escalas graduadas para a leitura.

As figuras 12.10, 12.11,12.12 e 12.13 mostram alguns destes instrumentos e sua

aplicabilidade.

VANTANGENS

- É um método bastante rápido para verificação.

- Apresentam bons resultados.
- Quando fabricados pelo usuário em dimensões específicas para o serviço,
eliminam erros de leitura.

DESVANTAGENS

- Quando fabricados pelo usuário demandam tempo para fabricação e muitas

vezes possuem somente uma aplicação.

627
Fig. 12.7 – Verificador de reforço de solda

628
Fig. 12.8 – Verificador de abertura da raiz

629
Fig. 12.9 – Gabaritos para verificação de chanfro

Fig. 12.10 – Medidor com finalidades múltiplas

630
Fig. 12.11 – Medidor de solda em ângulo e de reforço de solda

Fig. 12.12 – Medidor de solda em ângulo

631
Fig. 12.13 – Medidor com finalidades múltiplas

632
7. TRENA

633
O mais elementar instrumento de medição utilizado em caldeiraria é a trena
graduada. É usada para tomar medidas lineares, quando não há exigência de
grande precisão. Para que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter
graduações do sistema métrico e do sistema inglês. (Figura 12.23).

SISTEMA MÉTRICO

Graduação em milímetros (mm), 1 mm = 1 m

1000

SISTEMA INGLÊS

Graduação em polegadas (“) 1” = 1 pé

12

A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na

extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 2m, 3m, 5m, 10m,
20m, 30m etc...

As trenas de pequeno comprimento apresentam, em sua extremidade, um gancho

que permite medições com um único operador, isto é, sem a necessidade de um
elemento auxiliar. As de maior comprimento possuem um elo em sua extremidade.

Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes

casos devemos cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça
que se quer medir.

A trena graduada apresenta-se em vários tipos. As figuras 12.24 e 12.25 mostram

um modelo de trena convexa e outra plana. A convexidade destina-se a dotar a
trena de maior rigidez, de modo a permitir medidas na vertical, de baixo para cima.

CARACTERÍSTICAS DA BOA TRENA GRADUADA

1. A trena deve ser de aço, trenas de fibra não devem ser utilizadas.
2. Ter graduação uniforme.
3. Apresentar traços bem finos e salientes.

CONSERVAÇÃO

1. Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.

2. Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre.
3. Limpe-a após o uso, para remover a sujeira.

634
GRADUAÇÕES DA ESCALA

SISTEMA INGLÊS COMUM

Representação da polegada
( “ ) , 1” = uma polegada
( in) , 1 in = uma polegada
( inch) , palavra inglesa que significa POLEGADA

Figura 12.14
Figura 12.15

635
 Figura 12.16
Figura 12.17
Figura 12.18
Figura 12.19

GRADUAÇÕES DA ESCALA

SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

1 METRO = 10 DECÍMETROS
1m = 10 dm
1 DECÍMETRO = 10 CENTÍMETROS
1 dm = 10 cm
1 CENTÍMETRO = 10 MILÍMETROS
1 cm = 10 mm

636
Figura 12.20

A graduação da escala consiste em dividir 1 cm em 10 partes iguais (fig.

12.21).

Figura 12.21
Figura 12.22 – no sentido da seta, podemos ler 13 mm.

Figura 12.23 – Trena graduada (graduação universal)

637
Figura 12.24 – Trena convexa

Figura 12.25 – Trena plana

638
8. PAQUÍMETRO

O paquímetro é utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não

justifica um instrumento específico e a precisão requerida não é superior a 0,02
mm, 1” e 0,001” (Figura 12.44).
128

É um instrumento finalmente acabado, com as superfícies planas e polidas. O

cursor é ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um
mínimo de folga. Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas graduações
referem-se a 20º C. A escala é graduada em milímetros e polegadas, podendo a
polegada ser fracionária (ex: 1” ) ou decimal (ex: 0,001”). O cursor é provido de
128
uma escala que define a precisão da leitura, chamada nônio ou vernier, que
desloca em relação à escala da régua e indica o valor da dimensão tomada.

CÁLCULO DA PRECISÃO (SENSIBILIDADE) DO PAQUÍMETRO

Para se calcular a precisão (também chamada sensibilidade) dos paquímetros,

divide-se o menor valor da escala principal (escala fixa), pelo número de
divisões da escala móvel (nônio).

A precisão se obtém, pois, com a fórmula:

a=e
n

a = precisão
e = menor valor da escala principal (escala fixa)
n = número de divisões do nônio

Figura 12.26

Exemplo:
e = 1mm

639
n = 20 divisões
a = 1mm = 0,05 mm
20

OBSEVAÇÃO

1. O cálculo da precisão obtido pela divisão do menor valor da escala

principal pelo número de divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer
instrumento de medição possuidor de nônio, tais como: paquímetro,
goniômetros de precisão, etc.
2. Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a precisão do
paquímetro já vem gravada neste (ver fig. 12.44)

USO DO PAQUÍMETRO

a) No Sistema Internacional de Unidades

Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro.

Figura 12.27

Na figura 12.27 o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1 mm. Se

deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com
o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1mm (fig. 12.28),
no segundo traço 2mm (fig. 12.29), no terceiro traço 3mm (fig. 12.30), no
décimo sétimo traço 17mm (fig. 12.31), e assim sucessivamente.

Figura 12.28 , Figura 12.29, Figura 12.30 , Figura 12.31

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter

diferentes precisões, isto é, o nônio com número de divisões diferentes.
Tem-se normalmente o nônio com 10, 20 e 50 divisões, o que corresponde
a uma precisão de 1mm = 0,1 mm, 1mm = 0,05mm e 1 mm = 0,02mm

640
 10 20 50
respectivamente.
Para se efetuar uma leitura, conta-se o número de intervalos da escala fixa
ultrapassados pelo zero do nônio e a seguir, conta-se o número de
intervalos do nônio que transcorreram até o ponto onde um de seus traços
coincidiu com um dos traços da escala fixa.

Figura 12.32

Vemos que o 10º intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do
nônio, portanto a leitura da escala fixa é 10.

No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4
intervalos, cada um dos quais é igual a 0,02mm, portanto a leitura do nônio
é 0,08.

Figura 12.33

b) No Sistema Inglês Decimal

O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o Sistema Internacional de

Unidades.

Tem-se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da

escala fixa e a cada intervalo do nônio.

641
Por exemplo, na fig. 12.34 o valor de cada intervalo é 0,025” pois no intervalo
de 1” temos 40 intervalos (1” dividido 40 = 0,025”).

Figura 12.34

Se colocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o

primeiro traço da escala, a leitura será 0,025 (fig. 12.35), no segundo traço
0,050” (fig. 12.36), no terceiro traço 0,075” no décimo traço 0,250” e assim
sucessivamente.

Figura 12.35
Figura 12.36

Podemos também neste sistema ter nônios de diferentes precisões. Por

exemplo, se a menor divisão da escala fixa é 0,025” e o nônio possui 25
divisões a precisão será de 0,025” = 0,001”.
25

Figura 12.37
Leitura da escala fixa = 0,250”
Leitura do nônio = 0,009”
Leitura da medida = 0,259”

642
c) No Sistema Inglês Comum

O uso do paquímetro é idêntico ao dos demais sistemas anteriormente

descritos.

A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na

forma de frações de polegada.

Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes
graduações.

Figura 12.38

A escala fixa apresenta os valores de:

1” , 1” (= 2”), 3” , 1” (=4”), 5”, 3” (= 6”) e assim por diante.
16 8 16 16 4 16 16 8 16

O nônio apresenta os valores de:

1” , 1” ( = 2” ), 3”, 1” ( = 4” ), 5” , 3” ( = 6” ), 7” e 1” ( = 8” )
128 64 128 128 32 128 128 64 128 128 16 128

Figura 12.39

Leitura da escala fixa = 6”

16

643
Leitura do nônio = 1”
128
Leitura da medida = 6” + 1 = 49”
16 128” 128

Erros de Leitura de paquímetro: São causados por dois fatores:

a) paralaxe;
b) pressão de medição.

PARALAXE

O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura
mínima a. Assim, os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da
régua TM (fig. 12.40).

Figura 12.40

Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos

superpostos os traços TN e TM, que correspondem a uma leitura correta (fig.
12.41). Caso contrário, teremos uma leitura incorreta pois o traço TN coincidirá
não com o traço TM mas sim com o traço TM. (fig. 12.41).

Figura 12.41

644
PRESSÃO DE MEDIÇÃO

É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a

pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a régua,
que é compensado pela mola F (fig. 12.42), a pressão pode resultar numa
inclinação do cursor em relação à perpendicular à régua (fig. 12.43). Por outro
lado, um cursor muito duro elimina completamente a sensibilidade do operador,
o que pode ocasionar grandes erros. Deve o operador regular a mola,
adaptando o instrumento à sua mão.

Figura 12.42 e Figura 12.43

ERROS DE MEDIÇÃO

Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências

subjetivas.

a) DE INFLUÊNCIAS OBJETIVAS: São aqueles motivados pelo instrumento:

- erros de planicidade;
- erros de paralelismo;
- erros da divisão da régua;
- erros da divisão do nônio;
- erros da colocação em zero.

b) DE INFLUÊNCIAS SUBJETIVAS: São aqueles causados pelo operador

(erros de leitura).
Observação: Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de
erros admissíveis, obedecendo às normas existentes, de acordo com a
precisão do instrumento.

PRECAUÇÕES NO USO DOS PAQUÍMETROS:

- Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro

contra a superfície da peça medida, (pressão excessiva leva a erro de
medição).
- Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça;

645
 - Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios.
- Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há
folga entre os seus encostos ou garras.
- Guardar o paquímetro c/ folga entre os bicos.

1 - Orelha fixa 6 - Escala fixa em polegadas 11 - Nônio ou vernier (em mm)

2 - Orelha móvel 7 - Bico fixo 12 - Impulsor
3 - Nônio ou vernier (polegadas) 8 - Encosto fixo 13 - Escala fixa em mm
4 - Parafuso de trava 9 - Encosto móvel 14 - Haste de profundidade
5 - Cursor 10 - Bico móvel

Figura 12.44 – Paquímetro

9. GONIÔMETRO

Unidades de Medição Angular

A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de

distâncias ou de diâmetros, mas se ocupa também da medição de ângulos.

Sistema Sexagesimal

O sistema que divide o círculo em 360º graus, e o grau em minutos e segundos, é

chamado sistema sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em
mecânica e caldeiraria. A unidade do ângulo é o grau. O grau divide-se em 60
minutos, e o minuto divide-se em 60 segundos. Os símbolos usados são: grau (° ),
minuto (‘ ) e segundo (“ ).

Exemplo: 54° 31’ 12” lê-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.

Observação

Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as

outras.

646
Exemplo: 90° - 25° 12’ =

A primeira operação por fazer é converter 90° em graus e minutos.

Sabendo que 1° = 60’, teremos:

90° = 89° 60’

89° 60’ – 25° 12’ = 64° 48’ 89° 60’
- 25° 12’
64° 48’

Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e

segundos.

Exemplo: 90° - 10° 15’ 20” =

Convertendo 90° em graus, minutos e segundos, teremos:

90° = 89° 59’ 60”

89° 59’ 60” – 10º 15’ 20” = 79° 44’ 40” 89° 59’ 60”
- 10° 15’ 20”
79° 44’ 40”

O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. Em

soldagem é utilizado para verificar ângulos de chanfros.

Tipos e Usos

Para usos comuns em casos de medida angulares que não exijam extremo rigor, o
instrumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de grau). A figura 12.47
mostra dois tipos de goniômetros simples bem como dá exemplos de diferentes
medições de ângulos, mostrando várias posições da lâmina.

Divisão Angular

Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90°) apresenta 90 divisões 1°.

Leitura do Goniômetro

A precisão de leitura é sempre igual à metade da menor divisão da escala, nas fig.
12.45 e 12.46 a menor divisão é igual a 1°, portanto podemos fazer leituras com
precisão de 0,5° (ou 30’).

647
Lê-se os graus inteiros na graduação do disco fixo indicados pelo traço 0 de
referência e aproxima-se a leitura para a posição mais próxima dentro da precisão
de 0,5°.

Figura 12.45 e Figura 12.46

Precauções no Uso dos Goniômetros:

- Mantê-los sempre limpo e acondicionado em estojos próprios.

- Fazer a leitura do ângulo sempre com o goniômetro aplicado à peça.

Figura 12.47

648
10. VOLTÍMETROS E AMPERÍMETROS PARA CORRENTES ALTERNADA E
CONTÍNUA

Amperímetro

A intensidade de uma corrente elétrica é a medida do número de elétrons que

passam por uma seção de um condutor na unidade de tempo. A unidade de
medida de intensidade da corrente é o ampere (A). O aparelho usado para medir a
intensidade da corrente elétrica chama-se Amperímetro.

A escala de um amperímetro indica a corrente que o mesmo pode medir. Ela é

normalmente dividida em intervalos iguais. Medidas de correntes maiores que o
maior valor da escala poderão causa sérias avarias ao aparelho. Assim, se um
amperímetro tem uma escala 0-500 amperes ele só é capaz de medir correntes
que não excedem 500 amperes. Uma corrente maior danificará o instrumento.

Embora a escala de um amperímetro seja de 0-500 A, sua escala utilizável (figura

12.48) será de aproximadamente 20 – 480 A. Isso porque quando o amperímetro
indicar uma corrente de 500 amperes, a corrente poderá ser bem maior que 500
A. Daí a leitura máxima utilizável deve ser um pouco menor que a graduação
máxima da escala. Por outro lado, uma corrente muito pequena não deslocará o
ponteiro de modo a permitir uma leitura precisa. As melhores leituras são aquelas
feitas no centro da escala.

A leitura do medidor deve ser sempre feita frente a frente com o mostrador. Uma
leitura feita de lado pode ocasionar um erro (erro de paralaxe), muitas vezes maior
que uma divisão inteira da escala (figura 12.48). A adição do erro de paralaxe à
imprecisão de construção do aparelho pode conduzir a resultados não
satisfatórios.

Quando o ponteiro do medidor se localizar entre duas divisões da escala,

normalmente toma-se a divisão mais próxima com leitura. Se desejarmos um
resultado mais aproximado, estimamos a posição do ponteiro entre as duas
divisões dentro de uma precisão igual à metade da divisão e somamos a deflexão
adicional à leitura inferior. Esse processo de estimar a posição do ponteiro é
chamado de interpolação.

No caso de amperímetros portáteis, não podemos usá-los indistintamente na

posição horizontal ou vertical. A posição do aparelho afetará a precisão da medida
devido a detalhes mecânicos de construção. Normalmente os amperímetros de
painel – utilizados em máquinas de solda, são ajustados e calibrados para serem
utilizados na posição vertical.

Não devemos ainda nos esquecer de verificar a ajustagem do zero do medidor.

Essa ajustagem serve para colocar o ponteiro do medidor exatamente sobre o

649
zero, quando não houver nenhuma corrente. Essa ajustagem é feita com uma
pequena chave de parafuso e deve ser verificada todas as vezes que vamos
utilizar o amperímetro, principalmente se for mudada sua posição. É
recomendado, antes do uso e periodicamente, submeter os amperímetros a uma
calibração.

Voltímetro

Os equipamentos elétricos são projetados para operar com uma certa intensidade
de corrente, e poderão sofrer danos se a corrente exceder esse limite. Para essa
corrente existir e produzir trabalho nos equipamentos, é necessária a presença de
uma força eletro-motriz ou tensão para provocá-la. O valor dessa tensão
determina a intensidade da corrente. Uma tensão elevada produzirá uma corrente
muito intensa, enquanto que uma tensão baixa não produzirá corrente suficiente.

A unidade de tensão é o volt, e o aparelho utilizado para medir tensão é o

voltímetro. Sobre o voltímetro valem todas as observações feitas sobre o
amperímetro.

Em soldagem, a tensão (voltagem) e intensidade da corrente (amperagem) são

parâmetros importantes, tanto que fazem parte do procedimento de soldagem.
Valores incorretos de tensão ou intensidade de corrente podem resultar em
defeitos na solda.

Muitas máquinas de solda possuem voltímetro e amperímetro a elas incorporadas,

principalmente no caso de processos mais sofisticados (TIG, MIG, etc...). A leitura,
com precisão requer todos os cuidados anteriormente relacionados. Específica e
resumidamente, são eles:

- Evitar erros de paralaxe; quando a superfície do medidor apresenta uma faixa

espelhada, devemos fazer a leitura numa posição tal que o ponteiro esteja
superposto à sua imagem.
- Manter o mostrador limpo para evitar erros de leitura devido à má visualização.
- Verificar se a escala do medidor é adequada, usando sempre sua faixa utilizável.
- Verificar se o aparelho é adequado para o tipo de corrente existente: corrente
contínua (CC ou DC) ou corrente alternada (AC ou CA).
- Verificar se o medidor está com o zero ajustado e calibrado.

650
Figura 12.48

11. MANÔMETROS E REGULADORES DE PRESSÃO

651
MANÔMETROS:

Os manômetros são instrumentos que medem a pressão e podem ser divididos

em três grupos:
1. Instrumentos que medem, equilibrando a pressão contra uma pressão
conhecida.
Exemplo: Tubos U e colunas.
2. Instrumentos que medem a pressão por deformação elástica.
Exemplo: Bourdon e Espiral.
3. Instrumentos que medem a pressão através de alteração de propriedades
físicas.
Exemplo: Cristal piezo-elétrico.

Dos grupos citados acima, os de maior aplicação na área de inspetor de soldagem

são aqueles que medem a pressão por deformação elástica, mais notadamente os
manômetros tipo “Bourdon”. (fig. 12.49).

Operação

O Bourdon, ou tubo de bourdon, é um tubo de parede delgada, que foi amoldado

em dois lados diametralmente opostos, de modo que um corte transversal do
mesmo apresenta uma forma elíptica ou oval.

Uma vez feito isso, é dobrado de modo que forme um arco com uma das
extremidades fechada.

Quando se aplica uma pressão, ao lado aberto do tubo, este tende a restabelecer
sua forma da seção transversal circular original, fazendo com que o tubo tenda a
endireitar-se, e ao fazê-lo, seu extremo livre se move o suficiente para atuar um
came e um pinhão dentados, os quais, tem como objeto amplificar o movimento do
tubo. No pinhão dentado está montado o ponteiro, de modo que qualquer
movimento do tubo produz um deslocamento correspondente ao ponteiro. (Fig.
12.50).

Em alguns manômetros, o came e pinhão dentados são substituídos por um came

de extremidades lisa que atua no ponteiro através de um pinhão de rosca
helicoidal. (Fig. 12.51).

Aplicação

Normalmente usado em coletores (“manifolds”) ou conjugado com outros

instrumentos, para controle de operações de oxi-corte e soldagem.

Aplicação

652
Normalmente usado em coletores (“manifolds”) ou conjugado com outros
instrumentos, para controle de operações de oxi-corte e soldagem.

Precauções no uso dos manômetros

- Para garantir a durabilidade, não ultrapassar a 2/3 da pressão total indicada na

escala. Pressões acima da indicada para o instrumento causam deflexões
exageradas do Bourdon, danificando o manômetro.
Precisão : ± 1% da indicação máxima da escala.

REGULADORES DE PRESSÃO

Os reguladores de pressão são instrumentos que atuam de forma a reduzir a

pressão de saída de cilindros de gás, a níveis ótimos de trabalho, permitindo um
controle preciso da operação de oxi-corte ou soldagem.

Os reguladores podem ser de um ou mais estágios, dependendo da precisão

necessária na saída do regulador. Geralmente são usados os reguladores de um e
dois estágios.

Regulador de pressão de um estágio

É composto basicamente de dois manômetros e um redutor de pressão. O

primeiro manômetro indica a pressão de entrada do regulador e o segundo a
pressão de saída. (Fig. 12.52).

Este tipo de regulador é geralmente aplicado no controle de operações de oxi-

corte, que não são muito afetadas por flutuações na pressão de saída.

Regulador de pressão de dois estágios

Este tipo de regulador difere do anterior pelo fato de proporcionar uma dupla
redução da pressão. No primeiro estágio à entrada do regulador, a pressão é
reduzida para um nível intermediário, e no segundo estágio, a pressão ou vazão, é
regulada manualmente pelo operador ao nível desejado.

É composto de dois redutores de pressão e dois manômetros, ou um manômetro e

um medidor de vazão. (Fig. 12.53).

Este tipo de regulador é o mais indicado para operações de soldagem com gás de
proteção, pelo fato de permitir um controle mais preciso ou vazão de saída do gás.

Precauções no uso de reguladores:

- As mesmas recomendadas para os manômetros.

653
Figura 12.49 – Manômetro tipo Bourdon
Figura 12.50 – Mecanismo convencional de movimentação do ponteiro –
Manômetro tipo Bourdon

654
Figura 12.51 – Mecanismo com rosca helicoidal, de movimentação do ponteiro –
Manômetro tipo Bourdon.
Figura 12.52 – Regulador de pressão de 1 estágio

Figura 12.53 – Regulador de pressão de 2 estágios

Características e Dados Operacionais

Gás Pressão Manômetro de Pressão Manômetro de Vazão Máxima

Máxima de Entrada Máxima de Saída (m³/h)

655
 Entrada (kgf/cm²) Saída (kgf/cm²)
(kgf/cm²) (kgf/cm²)
Oxigênio 185 280 3,5 7 67
185 280 10 28 81
Acetileno 25 28 1 2,5 33
Argônio 185 280 5 ** *
Gás Carbônico 100 280 5 ** *
Hidrogênio 150 280 4,5 7 268
** 30ℓ/min.
** Medidor de Vazão

12. UNIDADES DE MEDIDA

Como “Anexo 1” deste módulo encontra-se a Resolução do CONMETRO nº 01/82,

de 27 de abril de 1982, que regulamenta a utilização de unidades de medida no
Brasil e que portanto, deve ser conhecido em sua íntegra.

É conveniente ressaltar que, mesmo que os instrumentos de medida indiquem

resultados em unidades diferentes das exigidas por este decreto, é necessário
exprimir, nos relatórios ou trabalhos, os resultados nas unidades aprovadas pelo
mesmo decreto.

13. ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS

Algarismos significativos são algarismos que expressam um valor de aproximação

de uma medida, cujo erro máximo por falta ou por excesso, seja igual a meia
unidade de sua ordem decimal.

O erro máximo de aproximação está sempre associado à precisão requerida para

a medida a ser executada e à escala do instrumento a ser utilizado.

Por exemplo:
Utilizando-se uma escala graduada em milímetros executa-se a medida abaixo:

Figura 12.54

Analisando-se esta medição, obtém-se um valor absolutamente correto que é de

49 mm e mais um outro valor duvidoso, que é obtido através de uma avaliação da
escala.

656
Este segundo valor (decimal) é da ordem de 0,5 pois não há nenhum significado
estabelecer-se outro valor com precisão superior à menor divisão da escala, que
é de 1 mm. Como o valor da medição está entre dois valores exatos, e mais
próximo da metade da divisão, pode-se afirmar que o resultado é 49,5 mm. Com a
análise acima, obtém-se uma nova definição para algarismos significativos.

“Algarismos significativos de uma medida são aqueles que sabemos serem

corretos mais o primeiro duvidoso. (Observando-se o erro máximo de meia
unidade de sua ordem decimal)”.

Quando se exprime o valor de uma medida, este deve ter um número de

algarismos significativos tal, que traduza a sua precisão. Por exemplo, o valor de
uma medida obtida através de um paquímetro é de 4mm. Este valor pode ser 4;
4,0; 4,00; 4,000, dependendo da precisão do instrumento. Se este paquímetro
possue uma precisão de 0,02 mm, o valor da medida deve ser expresso com o
mesmo número de algarismos significativos dados pela precisão do instrumento.
No caso acima, 4,00. Ver outros exemplos nas figuras 12.55, 12.56 e 12.57.

Observações:
a) Zeros à esquerda de um número, com a finalidade de fixar a posição da
vírgula, não são significativos.
Exemplo: 0,034 tem 2 algarismos significativos.
b) Zeros à direita, ou entre outros algarismos, são significativos.
Exemplo:
3,26 = 3 algarismos significativos
3,0 = 2 algarismos significativos
3,06 = 3 algarismos significativos
c) Algarismos significativos não dependem do número de casas decimais.
Exemplos:
3,45 m = 3 algarismos significativos
35,4 x 10³ m = 3 algarismos significativos
3,48 x 10³ m = 3 algarismos significativos
-6

0,308 x 10 m= 3 algarismos significativos

14. OPERAÇÕES COM ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS – REGRAS

A norma ASTM E-380 estabelece as seguintes regras:

a) Adição e Subtração
“Para somar ou subtrair com algarismos significativos, primeiramente
arredonda-se os números de modo que fiquem com um algarismo
significativo a mais, para a direita, do que aquele que exprime menor
precisão, e executa-se normalmente a operação. O resultado deve

657
 então ser arredondado de modo que fique com os algarismos
significativos daquele que exprime a menor precisão.”

Exemplo:

Adição: 30,00 + 21,5322 Subtração: 3,256 – 0,70

30,00 3,256
+ 21,532 - 0,70
51,532 2,556
Resposta: 51,53 Resposta: 2,56

b) Multiplicação e Divisão
“Na multiplicação e na divisão o produto ou quociente não deve conter
mais algarismos significativos do que aqueles contidos no número com
menor quantidade de algarismos significativos entre os usados na
multiplicação ou divisão.”

Exemplo:

Multiplicação: Divisão:
9,42 x 3,3 = 31 6,82 : 5,4 = 1,3
3,27 x 4,25 = 13,9 76,91: 4,2 = 18

Figura 12.55 – Leitura de amperímetro

658
Figura 12.56 Leitura de goniômetro
Figura 12.57 – Leitura de uma trena

15. CONVERSÃO DE UNIDADES E ARREDONDAMENTO

Conversão de Unidades
Quando se converte unidades deve-se manter a correspondência da precisão
original com um dado número de algarismos significativos. Ou seja, o resultado de
uma conversão deve ter um número de algarismos significativos que represente a
ordem de grandeza da unidade a que está convertendo, sem que se altere a
precisão original.

O procedimento correto de se proceder à conversão, é a multiplicação ou divisão

do valor que se quer converter por um fator de conversão exato, e então
arredondar (quando necessário) o resultado da multiplicação ou divisão, para o
número correto de algarismos significativos, conforme regras já estabelecidas.

Por exemplo:
Para converter 0,328 pol. para mm temos:
0,328 x 25,4 = 8,3312 mm. Utilizando a regra de multiplicação com algarismos
significativos teremos que 0,328 x 25,4 = 8,33mm.

IMPORTANTE

659
“NÃO SE DEVE NUNCA ARREDONDAR O FATOR DE CONVERSÃO E/OU
VALORES DE MEDIDAS QUE CONVERTER, POIS HAVERIA UMA REDUÇÃO
DA PRECISÃO”.

Para se obter as regras de arredondamento na numeração decimal ver norma

ABNT NB-87 (ANEXO 2).

Para a conversão, com arredondamento, de polegadas para milímetros de

dimensões com telerância ver norma ABNT NB-91 (ANEXO 3).

Tabela 12.1 – Conversão de Unidades de Medidas

Para converter de Para Multiplique por
Atmosfera técnica Kgf/cm² 1,000 000 x 10-³
Atmosfera física Kgf/cm² 1,01325
Btu – (British Thermal Unit) J 1,055056 x 10³
Btu Kwh 2,930711 x 10-4
Btu Kcal 2,520000 x 10-¹
Btu/h HP 3,931000 x 10-4
Btu/h W 2,930711 x 10-¹
Caloria Btu 3,968300 x 10-³
Caloria Kwh 1,163000 x 10-6
Caloria J 4,186800
Centímetro Pé 3,280839 x 10-¹
Centímetro Polegada 0,393700
Grau Celsius Grau fahrenheit (°C x 9) + 32
5
Grau Celsius Grau kelvin (°C + 273,3)
Grau Fahrenheit Grau Celsius (°F – 32) 5
9
HP Btu/min 4,24242 x 10
HP Cv 1,013900
HP Kcal/h 6,412000 x 10²
HP Kw 0,7460000
Joule/segundo W 1,000 000
Libra força/polegada² Atmosfera 6,804000 x 10-²
Libra força/polegada² Kgf/cm² 7,030600 x 10-²
Litro Galão 2,641700 x 10-¹
Metro Pé 3,280839
Metro Polegada 3,937 x 10
Metro cúbico Pé cúbico 3,53147 x 10
milímetro Polegada 3,937000 x 10-²
Pascal Kgf/cm² 9,806500 x 10-6
Pascal Kgf/mm² 9,806500 x 10-8
Polegada Cm 2,540000
Polegada M 2,540000 x 10-²
Pé M 3,04800 x 10-¹
Pé cúbico por minuto l/s 4,719475 x 10-¹
Quilograma Libra 2,204600
quilocaloria Btu 3,962500
Quilowatt . hora Btu 3,41214 x 10³
Quilowatt . hora Cal. 8,598450 x 10²

660
 Quilowatt . hora Kcal 8568450 x 10-¹
Quilowatt . hora J 3,600000 x 106

ANEXO I

QUADRO GERAL DE UNIDADES DE MEDIDA

Anexo a Resolução do CONMETRO nº 01/82, de 27 de abril de 1982.

Este Quadro Geral de Unidades (QGU) contém:

1 – Prescrições sobre o Sistema Internacional de Unidades

2 – Prescrições sobre outras unidades
3 – Prescrições gerais

Tabela I - Prefixos SI
Tabela II - Unidades do Sistema Internacional de Unidades
Tabela III - Outras unidades aceitas para uso com o Sistema Internacional
de Unidades
Tabela IV - Outras unidades, fora do Sistema Internacional de Unidades,
admitidas temporariamente.

Nota: São empregadas as seguintes siglas e abreviaturas:

CGPM – Conferência Geral de Pesos e Medidas (precedida pelo número
de ordem e seguida pelo ano de sua realização)
QGU – Quadro Geral de Unidades
SI - Sistema Internacional de Unidades
Unidade SI- Unidade compreendida no Sistema Internacional de Unidades.

1. SISTEMA INTENACIONAL DE UNIDADES

O Sistema Internacional de Unidades, ratificado pela 11ª CGPM/1960 e

atualizado até a 16ª CGPM/1979, compreende:

a) Sete unidades de base:

Unidade Símbolo Grandeza

Metro m Comprimento
Quilograma kg Massa
Segundo s Tempo
Ampere A Corrente elétrica
Kelvin K Temperatura

661
 termodinâmica
Mol mol Quantidade de matéria
Candela cd Intensidade luminosa

b) Duas unidades suplementares:

Unidade Símbolo Grandeza

Radiano rad Ângulo plano
esterradiano sr Ângulo sólido

c) Unidades derivadas, deduzidas direta ou indiretamente das unidades de

base e suplementares;

d) Os múltiplos e submúltiplos decimais das unidades acima, cujos nomes são

formados pelo emprego dos prefixos SI da Tabela I.

2. OUTRAS UNIDADES

As unidades fora do SI admitida no QGU são de duas espécies:

a) Unidades aceitas para uso com o SI, isoladamente ou combinadas

entre si e/ou com unidades SI, sem restrição de prazo (ver Tabela
III);
b) Unidades admitidas temporariamente (ver Tabela IV).

É abolido o emprego das unidades CGS, exceto as que estão compreendidas

no SI e as mencionadas na Tabela IV.

Espaçamento entre número e símbolo

O espaçamento entre um número e o símbolo de unidade
correspondente deve atender a conveniência de cada caso. Assim,
por exemplo:
a) Em frases de textos correntes, é dado normalmente o
espaçamento correspondente, a uma ou a meia letra, mas não se
deve dar espaçamento quando há possibilidade de fraude;
b) Em colunas de tabelas, é facultado utilizar espaçamentos
diversos entre os números e os símbolos das unidades
correspondentes.

Pronúncia dos múltiplos e submúltiplos decimais das unidades

Na forma oral, os nomes dos múltiplos e submúltiplos decimais das
unidades são pronunciados por extenso, prevalecendo a sílaba
tônica da unidade.

As palavras quilômetro, decímetro, centímetro e milímetro,

consagradas pelo uso com o acento tônico deslocado para o prefixo,

662
 são as únicas exceções a esta regra; assim sendo, os outros
múltiplos e submúltiplos decimais do metro devem ser pronunciados
com o acento tônico na penúltima sílaba (mé), por exemplo,
megametro, micrometro (distinto de micrômetro, instrumento de
medição), nanômetro etc.

Grandezas expressas por valores relativos

É aceitável exprimir, quando conveniente, os valores de certas

grandezas em relação a um valor determinado da mesma grandeza
tomando como referência, na forma de fração ou percentagem. Tais
são, dentre outras, a massa específica, a massa atômica ou
molecular, a condutividade etc.

TABELA I – PREFIXOS SI

Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada

exa E 1018 = 1 000 000 000 000 000 000
peta P 1015 = 1 000 000 000 000 000
tera T 1012 = 1 000 000 000 000
giga G 109 = 1 000 000 000
mega M 106 = 1 000 000
quilo k 10³ = 1 000
hecto h 10² = 100
deca da 10
deci d 10-¹ = 0,1
centi c 10-² = 0,01
mili m 10-³ = 0,001
micro µ 10-6 = 0,000 001
nano n 10-9 = 0,000 000 001
pico p 10-12 = 0,000 000 000 001
femto f 10-15 = 0,000 000 000 000 001
atto a 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001
Observações:
1) Por motivos históricos, o nome da unidade SI de massa contém um prefixo;
excepcionalmente e por convenção, os múltiplos e submúltiplos desse
unidade são formados pela adjunção de outros prefixos SI à palavra grama
e ao símbolo g.
2) Os prefixos desta Tabela podem ser também empregados com unidades
que não pertencem ao SI.
3) Sobre os símbolos de unidades que têm prefixo e expoente ver 3.3.2.
4) As grafias fento e ato serão admitidas em obras sem caráter técnico.

TABELA II – UNIDADES DO SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

663
 Além dos exemplos de unidades derivadas sem nomes especiais que constam
desta Tabela, estão também compreendidas no SI todas as unidades
derivadas que se formarem mediante combinações adequadas de unidade SI.

UNIDADES
GRANDEZAS OBSERVAÇÕES
Nome Símbolo Definição
UNIDADES GEOMÉTRICAS E MECÂNICAS
Cumprimento igual a
1 650 763,73 comprimentos de onda, Unidade de base
no vácuo, da radiação definição ratificada
Comprimento Metro m
correspondente às transições entre pela 11ª
os níveis 2P10 e 5d5 do átomo de CGPM/1960.
criptônio 86.
Área de um quadrado cujo lado tem
Área Metro quadrado m²
1 metro de comprimento.
Volume de um cubo cuja aresta tem
Volume Metro cúbico m³
1 metro de comprimento.
Ângulo central que subtende um arco
Ângulo plano Radiano rad de círculo de comprimento igual ao
do respectivo raio.
Ângulo sólido que, tendo vértice no
centro de uma esfera, subtende na
Ângulo sólido Esterra-diano sr
superfície da mesma uma área igual
ao quadrado do raio da esfera.
Duração de 9 192 631 770 períodos
Unidade de base
da radiação correspondente à
definição ratificada
Tempo Segundo s transição entre os dois níveis
pela 13ª
hiperfinos do estado fundamental do
CGPM/1967.
átomo de césio 133.
Freqüência de um fenômeno
Freqüência Hertz Hz periódico cujo período é de 1
segundo.
Velocidade de um móvel que, em
Velocidade Metro por segundo m/s movimento uniforme, percorre a
distância de 1 metro em 1 segundo.
Velocidade angular de um móvel
Velocidade que, em movimento de rotação
Radiano por segundo rad/s
angular uniforme, descreve 1 radiano em 1
segundo.
Aceleração de um móvel em
Metro por segundo, movimento retilíneo uniformemente
Aceleração m/s²
por segundo variado, cuja velocidade varia de 1
metro por segundo em 1 segundo.
Aceleração angular de um móvel em
movimento de rotação
Aceleração Radiano por segundo,
rad/s² uniformemente variado, cuja
angular por segundo
velocidade angular varia de 1
radiano por segundo em 1 segundo.
1- Unidade de base
– definição
ratificada pela 3ª
CGPM/1901.
2 – Esse protótipo é
Massa do protótipo internacional do
Massa Quilograma kg conservado no
quilograma.
Bureau
Internacional de
Pesos e Medidas,
em Sevres, França.

3. PRESCRIÇÕES GERAIS

Grafia dos nomes de unidades

664
 Quando escritos por extenso, os nomes de unidades começam por letra
/minúscula, mesmo quando têm o nome de um cientista (por exemplo, ampere,
kelvin, Newton, etc.), exceto o grau Celsius.
Na expressão do valor numérico de uma grandeza, a respectiva unidade pode
ser escrita por extenso ou representada pelo seu símbolo (por exemplo, quilovolts
por milímetro ou kV/mm), não sendo admitidas combinações de partes expressas
por símbolo.

Plural dos nomes de unidades

Quando os nomes de unidades são escritos ou pronunciados por

extenso, a formação do plural obedece às seguintes regras básicas:
a) Os prefixos SI são sempre invariáveis;
b) Os nomes de unidades recebem a letra “s” no final de cada
palavra, exceto nos casos da alínea “c”.
1. Quando são palavras simples. Por exemplo, amperes,
candelas, curies, farads, grays, joules, kelvins,
quilogramas, parsecs, roentgens, volts, webers etc.
2. Quando são plavras compostas em que o elemento
complementar de um nome de unidade não é ligado a
este por hífen. Por exemplo, metros quadrados, milhas
marítimas, unidades astronômicas etc.;
3. Quando são termos compostos por multiplicação, em que
os componentes podem variar independentemente um
do outro. Por exemplo amperes-horas, newtons-metros,
ohms-metros, pascals-segundos, watts-horas etc.;
Nota – Segundo esta regra, e a menos que o nome da
unidade entre no uso vulgar, o plural não desfigura o
nome que a unidade tem no singular (por exemplo,
becquerels, decibels, Henry, mols, pascals etc.), não se
aplicando aos nomes de unidades certas regras usuais
de formação do plural de palavras.
c) Os nomes ou partes dos nomes de unidades não recebem a letra
“s” no final,
1. Quando terminam pelas letras s, x ou z. Por exemplo,
siemens, lux hertz etc.;
2. Quando correspondem ao denominador de unidades
compostas por divisão. Por exemplo, quilômetros por
hora, lumens por watt, watts por esterradiano etc.;
3. Quando em palavras compostas, são elementos
complementares de nomes de unidades e ligados a estes
por hífen ou preposição. Por exemplo, anos-luz, elétrons-
volts, quilogramas-força, unidades (unificadas) de massa
atômica etc.

665
 Grafia dos símbolos de unidades
A grafia dos símbolos de unidades obedece às seguintes regras básicas:
a) Os símbolos são invariáveis, não sendo admitido colocar,
após o símbolo, seja ponto de abreviatura, seja “s” de plural,
sejam sinais, letras ou índices. Por exemplo, o símbolo do
watt é sempre W, qualquer que seja o tipo de potência a que
se refira: mecânica, elétrica, térmica, acústica etc.;
b) Os prefixos SI nunca são justapostos num mesmo símbolo.
Por exemplo, unidades como GWh, nm, pF etc., não devem
ser substituídas por expressões em que se justaponham
respectivamente, os prefixos mega e quilo, mili e micro,
micro e micro etc.;
c) Os prefixos SI podem coexistir num símbolo composto por
multiplicação ou divisão. Por exemplo, kN.cmm kΩ.mA,
kV/mm, MΩ.cm; kVµs, µW/cm², etc.;
d) Os símbolos de uma mesma unidade podem coexistir num
símbolo composto por divisão. Por exemplo, Ω.mm²/m,
kWh/h etc.;
e) O símbolo é escrito no mesmo alinhamento do número a
que se refere, e não como expoente ou índice. São
exceções, os símbolos das unidades não SI de ângulo plano
(º’ “), os expoentes dos símbolos que têm expoente, o sinal º
do símbolo do grau Celsius e os símbolos que têm divisão
indicada por traço de fração horizontal;
f) O símbolo de uma unidade composta por multiplicação pode
ser formado pela justaposição dos símbolos componentes e
que não cause ambigüidade (VA, kWh etc.), ou mediante a
colocação de um ponto entre os símbolos componentes, na
base da linha ou meia altura (N.m ou N-m, m.s-¹ ou m-s -¹
etc.);
g) O símbolo de uma unidade que contém divisão pode ser
formado por uma qualquer das três maneiras exemplificadas
a seguir:

W/ (sr.m²), W.sr-¹ . m-² , W

sr.m²,
não devendo ser empregada esta última forma quando o
símbolo, escrito em duas linha diferentes, puder causar
confusão.

Quando um símbolo com prefixo tem expoente, deve-se entender que esse
expoente afeta o conjunto prefixo-unidade, como se esse conjunto estivesse entre
parênteses. Por exemplo:

dm³ = 10-³ m³
mm³ = 10-9 m³

666
 Grafia dos números

As prescrições desta seção não se aplicam aos números que não

representam quantidades (por exemplo, numeração de elementos em
seqüência, código de identificação, datas, números de telefones etc.).
Para separar a parte inteira da parte decimal de um número é empregada
sempre uma vírgula; quando o valor absoluto do número é menor do que 1,
coloca-se 0 à esquerda da vírgula.
Os números que representam quantias em dinheiro, ou quantidades de
mercadores, bens ou serviços em documentos para efeitos fiscais, jurídicos e/ou
comerciais, devem ser escritos com os algarismos separados em grupos de três, a
contar da vírgula para a esquerda e para a direita, com pontos separando esses
grupos entre si.
Nos demais casos, é recomendado que os algarismos da parte
inteira e os da parte decimal dos números sejam separados em
grupos de três, a contar da vírgula para a esquerda e para a
direita, com pequenos espaços entre grupos (por exemplo, em
trabalhos de caráter técnico ou científico), mas é também
admitido que os algarismos da parte inteira e os da parte decimal
sejam escritos seguidamente (isto é, sem separação em grupos).
Para exprimir números sem escrever ou pronunciar todos os seus algarismos:
a) Para os números que representam quantias em dinheiro, ou
quantidades de mercadorias, bens ou serviços, são
empregadas de uma maneira geral as palavras:
mil = 10³ = 1.000
milhão = 106 = 1.000.000
bilhão = 109 = 1.000.000.000
trilhão = 1012 = 1.000.000.000.000

Podendo ser opcionalmente empregados os prefixos SI ou os

fatores decimais da Tabela I, em casos especiais (por
exemplo, em cabeçalhos de tabelas);
b) Para trabalhos de caráter técnico ou científico, é
recomendado o emprego dos prefixos SI ou fatores decimais
da Tabela I.

UNIDADES
GRANDEZAS OBSERVAÇÕES
Nome Símbolo Definição
Massa específica de um corpo
Quilograma
Massa homogêneo, em que um volume
por metro kg/m³
específica igual a 1 metro cúbico contém
cúbico
massa igual a 1 quilograma.
Vazão de um fluido que, em
regime permanente através de
Metro cúbico
Vazão m³/s uma superfície determinada,
por segundo
escoa o volume de 1 metro
cúbico do fluido em 1 segundo.

667
 Esta grandeza é
Fluxo de massa de um material designada pelo
que, em regime permanente nome do material
Fluxo de Quilograma através de uma superfície cujo escoamento
kg/s
massa por segundo determinada, escoa a massa de 1 está sendo
quilograma do material em 1 considerado (por
segundo. exemplo, fluxo
de vapor).
Momento de inércia, em relação a
Quilograma-
Momento de um eixo, de um ponto material de
metro kg.m²
Inércia massa igual a 1 quilograma,
quadrado
distante 1 metro do eixo.
Esta grandeza é
Momento linear de um corpo de também
Quilograma-
Momento massa igual a 1 quilograma, que chamada
metro por kg.m/s
linear se desloca com velocidade de 1 quantidade de
segundo
metro por segundo. movimento
angular.
Momento angular, em relação a
um eixo, de um corpo que gira Esta grandeza é
Quilograma- em torno desse eixo com também
Momento metro velocidade angular uniforme de 1 chamada
kg.m²/s
angular quadrado por radiano por segundo, e cujo quantidade de
segundo momento de inércia, em relação movimento
ao mesmo eixo, é de 1 angular.
quilograma-metro quadrado.
1) Unidade de
base – definição
ratificada pela
14ª CGPM/1971.
2) Quando se
utiliza o mol, as
entidades
elementares
Quantidade de matéria de um
devem ser
sistema que contém tantas
Quantidade especificadas,
Mol Mol entidades elementares quantos
de matéria podendo ser
são os átomos contidos em 0,012
átomos,
quilograma de carbono 12.
moléculas, íons,
elétrons ou
outras partículas,
bem como
agrupamentos
especificados de
tais partículas.

Força que comunica à massa de

Força Newton N 1 quilograma a aceleração de 1
metro por segundo, por segundo.
Momento de uma força de 1
Momento de
Newton- newton, em relação a um ponto
uma força, N.m
metro distante 1 metro de sua linha de
Torque
ação.
Pressão exercida por uma força Pascal é também
Pressão pascal Pa
de 1 newton, uniformemente unidade de

668
 distribuída sobre uma superfície tensão mecânica
plana de 1 metro quadrado de (tração,
área, perpendicular à direção da compressão,
força. cisalhamento,
tensão
tangencial e
suas
combinações.
Viscosidade dinâmica de um
fluido que se escoa de forma tal
que sua velocidade varia de 1
metro por segundo, por metro de
Viscosidade Pascal
Pa.s afastamento na direção
dinâmica segundo
perpendicular ao plano de
deslizamento, quando a tensão
tangencial ao longo desse plano
é constante e igual a 1 pascal.
Trabalho, Trabalho realizado por uma força
energia, constante de 1 newton, que
joule J
quantidade de desloca seu ponto de aplicação
calor de 1 metro na sua direção.
Potência desenvolvida quando se
Potência, fluxo realiza, de maneira contínua e
Watt W
de energia uniforme, o trabalho de 1 joule
em 1 segundo.
Densidade de um fluxo de
energia uniforme de 1 watt,
Densidade de Watt por
através de uma superfície plana
Fluxo de metro W/m²
de 1 metro quadrado de área,
Energia quadrado
perpendicular à direção de
propagação da energia.
UNIDADES ELÉTRICAS E MAGNÉTICAS
Para as unidades elétricas e magnéticas, o SI é um sistema de unidades racionalizado, para o qual
foi definido o valor da constante magnética.
µo = 4π x 10-7 henry por metro

1) Unidade de
base, definição
ratificada pela 9ª
Corrente elétrica invariável que, CGPM/1948.
mantida em dois condutores 2) O ampere é
retilíneos, paralelos, de também unidade
comprimento infinito e de área de de força
seção transversal desprezível e magneto-motriz;
Corrente
Ampere A situados no vácuo a 1 metro de nesses casos, se
elétrica
distância um do outro, produz houver
entre esses condutores uma força possibilidade de
igual a 2 x 10-7 newton, por metro confusão, poderá
de comprimento desses ser chamado
condutores. ampere-espira,
porém sem
alternar o
símbolo A.
Carga elétrica Carga elétrica que atravessa em
coulomb C
(quantidade 1 segundo, uma seção

669
eletricidade). transversal de um condutor
percorrido por uma corrente
invariável de 1 ampere.
Tensão
Tensão elétrica entre os terminais
elétrica,
de um elemento passivo de
diferença de
volt V circuito, que dissipa a potência de
potencial,
1 watt quando percorrido por uma
força eletro-
corrente invariável de 1 ampere.
motriz
Gradiente de potencial uniforme A intensidade de
que se verifica em um meio campo elétrico
Gradiente de
homogêneo e isótropo, quando é pode ser
potencial,
volt por metro V/m de 1 volt. a diferença de potencial também
intensidade de
entre dois planos equipotenciais expressa em
campo elétrico
situados a 1 metro de distância newtons por
um do outro. coulomb.
O ohm é também
Resistência elétrica de um unidade de
elemento passivo de circuito que impedância e de
é percorrido por uma corrente reatância em
Resistência
ohm Ω invariável de 1 ampere, quando elementos de
elétrica
uma tensão elétrica constante de circuito
1 volt é aplicada aos seus percorridos por
termiais. corrente
alternada.
Resistividade de um material
homogêneo e isótropo, do qual
um cubo com 1 metro de aresta
Resistividade ohm-metro Ω. m
apresenta uma resistência
elétrica de 1 ohm entre faces
opostas.
O siemens é
também unidade
de admitância e
Condutância de um elemento de susceptância
Condutância siemens S passivo de circuito cuja em elementos de
resistência elétrica é de 1 ohm. circuito
percorridos por
corrente
alternada.
Condutividade de um material
Siemens por
Condutividade S/m homogêneo e isótropo cuja
metro
resistividade é de 1 ohm-metro.
Capacitância de um elemento
passivo de circuito entre cujos
terminais a tensão elétrica varia
Capacitância farad F uniformemente à razão de 1 volt
por segundo, quando percorrido
por uma corrente invariável de 1
ampere.
Indutância de um elemento
passivo de circuito, entre cujos
Indutância henry H terminais se induz uma tensão
constante de 1 volt, quando
percorrido por uma corrente que

670
 varia uniformemente à razão de 1
ampere por segundo.
Potência aparente de um circuito
percorrido por uma corrente
Potência alternada senoidal com valor
volt-ampere VA
aparente eficaz de 1 ampere, sob uma
tensão elétrica com valor eficaz
de 1 volt.
Potência reativa de um circuito
percorrido por uma corrente
alternada senoidal com valor
Potência
var var eficaz de 1 ampere, sob uma
reativa
tensão elétrica com valor eficaz
de 1 volt, defasada de π/2
radianos em relação á corrente.
Indução magnética uniforme que
produz uma força constante de 1
newton por metro de um condutor
retilíneo situado no vácuo e
Indução
tesla T percorrido por uma corrente
magnética
invariável de 1 ampere, sendo
perpendiculares entre si as
direções da indução magnética,
da força e da corrente.
Fluxo magnético uniforme através
de uma superfície plana de área
Fluxo igual a 1 metro quadrado,
weber Wb
magnético perpendicular a direção de uma
indução magnética uniforme de 1
tesla.
Intensidade de um campo
magnético uniforme, criado por
uma corrente invariável de 1
ampere, que percorre um
condutor retilíneo, de
Intensidade
Ampere por comprimento infinito e de área de
de campo A/m
metro seção transversal desprezível,
magnético
em qualquer ponto de uma
superfície cilíndrica de diretriz
circular com 1 metro de
circunferência e que tem como
eixo o referido condutor.
Relutância de um elemento de
circuito magnético, no qual uma
Ampere por
Relutância A/Wb força magnetomotriz invariável de
weber
1 ampere produz um fluxo
magnético uniforme de 1 weber.
UNIDADES TÉRMICAS
Fração 1/273,16 da temperatura 1) Kelvin é
Temperatura
kelvin K termodinâmica do ponto tríplice unidade de base
termodinâmica
da água. – definição
Intervalo de temperatura unitário ratificada pela
Temperatura igual a 1 kelvin, numa escala de 13ª CGPM/1967.
grau Celsius ºC
Celsius temperaturas em que o ponto 0 2) Kelvin e grau
coincide com 273,12 kelvins. Celsius são

671
 também
unidades de
intervalo de
temperatura.
3) t (em graus
Celsius) = T (em
kelvins) –
273,15.
Gradiente de temperatura
uniforme que se verifica em um
meio homogêneo e isótropo,
Gradiente de kelvin por
k/m quando é de 1 kelvin a diferença
temperatura metro
de temperatura entre dois planos
isotérmico situados à distância de
1 metro um do outro.
Capacidade térmica de um
sistema homogêneo e isótropo,
Capacidade joule por
J/K cuja temperatura aumenta de 1
térmica kelvin
kelvin quando se lhe adiciona 1
joule de quantidade de calor.
Calor específico de uma
substância cuja temperatura
joule por
Calor aumenta de 1 kelvin quando se
quilograma e J/(kg.K)
específico lhe adiciona 1 joule de
por kelvin
quantidade de calor por
quilograma de sua massa.
Condutividade térmica de um
material homogêneo e isótropo,
no qual se verifica um gradiente
watt por
Condutividade de temperatura uniforme de 1
metro e por W/(m.K)
térmica kelvin por metro, quando existe
kelvin
um fluxo de calor constante com
densidade de 1 watt por metro
quadrado.
UNIDADES ÓPTICAS
Intensidade luminosa, numa
direção dada, de uma fonte que
Unidade de base
emite uma radiação
Intensidade – definição
cadela cd monocromática de freqüência 540
luminosa ratificada pela
x 10¹ ² hertz e cuja intensidade
16ª CGPM/1979.
energética naquela direção é
1/683 watt por esterradiano.
Fluxo luminoso emitido por uma
fonte puntiforme e invariável de 1
Fluxo candela, de mesmo valor em
lúmen ℓm
luminoso todas as direções, no interior de
um ângulo sólido de 1
esterradiano.
Iluminamento de uma superfície
plana de 1 metro quadrado de
área, sobre a qual incide
Iluminamento lux ℓx
perpendicularmente um fluxo
luminoso de 1 lúmen,
uniformemente distribuído.
Luminância candela por cd/m² Luminância de uma fonte com 1

672
 metro metro quadrado de área e com
quadrado intensidade luminosa de 1
candela.
Exitância luminosa de uma
Esta grandeza
lúmen por superfície plana de 1 metro
Exitância era denominada
metro ℓm/² quadrado de área, que emite
luminosa “emitância
quadrado uniformemente um fluxo luminoso
luminosa”.
de 1 lúmen.
Exposição Exposição (Excitação) luminosa
luminosa, de uma superfície com
Lux-segundo ℓx.s
Excitação iluminamento de 1 lux, durante 1
luminosa segundo.
Eficiência luminosa de uma fonte
Eficiência Lúmen por
ℓm/W que consome 1 watt para cada
luminosa watt
lúmen emitido.
Número de onda de uma
Número de radiação monocromática cujo
1 por metro m-¹
onda comprimento de onda é igual a 1
metro.
Intensidade energética, de
mesmo valor em todas as
Intensidade watt por direções, de uma fonte que emite
W/sr
energética esterradiano um fluxo de energia uniforme de
1 watt, no interior de um ângulo
sólido de 1 esterradiano.
Luminância energética, em uma
direção determinada, de uma
watt por fonte superficial de intensidade
Luminância estarradiano energética igual a 1 watt por
W/(sr.m²)
energética e por metro esterradiano, por metro quadrado
quadrado de sua área projetada sobre um
plano perpendicular à direção
considerada.
Convergência de um sistema
Convergência dioptria di óptico com distância focal de 1
metro, no meio considerado.
UNIDADES DE RADIOATIVIDADE
Atividade de um material
radioativo no qual se produz uma
Atividade becquerel Bq
desintegração nuclear por
segundo.
Exposição a uma radiação X ou
gama, tal que a carga total dos
íons de mesmo sinal produzidos
coulomb por em 1 quilograma de ar, quando
Exposição C/kg
quilograma todos os elétrons liberados por
fótons são completamente
detidos o ar, é de 1 coulomb em
valor absoluto.
Dose de radiação ionizante
absorvida uniformemente por
Dose
gray Gy uma porção de matéria, à razão
adsorvida
de 1 joule por quilograma de sua
massa.
Equivalente sievert Sv Equivalente de dose de uma Nome especial

673
de dose radiação igual a 1 joule por para a Unidade
quilograma Sv de
equivalente de
dose adotado
pela 16ª
CGPM/1979.

TABELA III – OUTRAS UNIDADES ACEITAS PARA USO COMO SI, SEM
RESTRIÇÃO DE PRAZO
São implicitamente incluídas nesta Tabela, outras unidades de
comprimento e de tempo estabelecidas pela Astronomia para seu próprio
campo de aplicação, e as outras unidades de tempo usuais do calendário
civil.

UNIDADES
OBSERVAÇÕE
GRANDEZAS Valor em unidades
Nome Símbolo Definição S
SI
Valor adotado
Unidade Distância média da pela União
Comprimento UA 149 600 x 106m
astronômica Terra ao Sol. Astronômica
Internacional.
Parsec pc Comprimento do raio 3,0857 x 1016m A União
de um círculo no qual (aproximado) Astronômica
o ângulo central de 1 Internacional
segundo subtende adota como
uma corda igual a 1 exato o valor 1
unidade astronômica. pc
= 206 265 UA
Volume Litro ℓ Volume igual a 1 0,001 m³ A título
L decímetro cúbico excepcional a
16ª
CGPM/1979
adotou os dois
símbolos ℓ
(letra ele
minúscula e
L(letra ele
maiúscula)
como símbolos
utilizáveis para
o litro. O
símbolo L será
empregado
sempre que as
máquinas de
impressão não
apresentem
distinção entre
o algarismo
um e a letra
ele minúscula,
e que tal
coincidência
acarrete
probabilidade
de confusão.
Ângulo plano Grau º Ângulo plano igual à π / 180 rad
fração 1/360 do

674
 ângulo central de um
círculo completo
Minuto ‘ Ângulo plano igual á π / 10.800 rad
fração 1/60 de 1 grau.
Segundo “ Ângulo plano igual à π /648.000 rad
fração 1/60 de 1
minuto.
Intervalo de Oitava Intervalo de duas O número de
freqüências freqüências cuja oitavas de um
relação é igual a 2. intervalo de
freqüências é
igual ao
logaritmo de
base 2 da
relação entre
as freqüências
extremas do
intervalo.
Massa Unidade u Massa igual à fração 1,660 57 x 10-27kg
(unificada) 1/12 da massa de um (aproximadamente)
de massa átomo de cabono 12.
atômica
Tonelada t Massa igual a 1000
quilogramas
Tempo Minuto min Intervalo de tempo 60 s
igual a 60 segundo.
Hora h Intervalo de tempo 3 600 s
igual a 60 minutos
Dia d Intervalo de tempo 86 400 s
igual a 24 horas
Velocidade Rotação por rpm Velocidade angular π / 30 rad/s
angular minuto de um móvel que, em
movimento de
rotação uniforme a
partir de uma posição
inicial, retorna à
mesma posição após
1 minuto
Energia Elétron – eV Energia adquirida por 1,602 19 x 10-19 J
volt um elétron ao (aproximadamente)
atravessar, no vácuo,
uma diferença de
potencial igual a 1
volt.
Nível de decibel dB Divisão de uma N = 10 log10
potência escala logarítmica P/POdB
cujos valores são 10
vezes o logaritmo
decimal da relação
entre o valor de
potência considerado,
em um valor de
potência
especificado, tomado
como referência e
expresso na mesma
unidade.
Decremento neper Np Divisão de uma N = loge V1/V2
logarítmico escala logarítmica Np
cujos valores são os Ou
logaritmos N = loge l1/I2

675
 neperianos da Np
relação entre dois
valores de tensões
elétricas, ou entre
dois valores de
correntes elétricas.

TABELA IV – OUTRAS UNIDADES FORA DO SI ADMITIDAS

TEMPORARIAMENTE

Nome da unidade Símbolo Valor em unidades SI Observações

o
A
angstrom 10-10 m
atm
*atmosfera 101 325 Pa
bar
bar barn 105 Pa
b
*caloria 10-28 m²
cal
*cavalo-vapor 4,1868 J Este valor é o que foi adotado pela 5ª
Conferência Internacional sobre as
Propriedades do Vapor, Londres, 1956.
cv
*cavalo-vapor 735,5 W
Ci
curie 3,7 x 1010 BQ
Gal
gal 0,01 m/s²
Gs
*gauss 10-4 T
ha
hectare 104 m²
kgf
*quilograma-força 9,806 65 N
*milímetro de
mmHg
mercúrio 133,322 Pa Aproximadamente

milha marítima 1.852 m

nó (1852/3600) m/s Velocidade igual a 1 milha marítima por
hora.
*quilate 2 x 10-4 kg Não confundir esta unidade com o
“quilate” da escala numérica convencional
do teor em outro das ligas de outro.
rad 0,01 Gy
R
roentgen 2,58 x 10-4 C/kg
Rem
rem 1 rem = 1 cSv =10-² Sv O rem é uma unidade especial empregada
em radioproteção para exprimir o
equivalente de dose.
* A evitar e a substituir pela unidade SI correspondente.

ANEXO 2

NB-87

Regras de Arredondamento na Numeração Decimal

Norma Brasileira
1 OBJETIVO

1.1 – Esta Norma tem por fim estabelecer as regras de arredondamento na

Numeração Decimal.

676
2 REGRAS DE ARREDONDAMENTO

2.1 – Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser

conservado é inferior a 5, o último algarismo a ser conservado
permanecerá sem modificação.
Ex.: 1,333 3 arredondado à 1ª decimal tornar-se-á: 1,3.

2.2 – Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser

conservado é superior a 5, ou, sendo 5, for seguido de no mínimo um
algarismo diferente de zero, o último algarismo a ser conservado deverá
ser aumentado de uma unidade.
Ex.: 1,666 6 arredondado à 1ª decimal tornar-se-á: 1,7; 4,850 5
arredondado à 1ª decimal tornar-se-á: 4,9.

2.3 – Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser

conservado é um 5 seguido de zeros, dever-se-á arredondar o
algarismo a ser conservado, para o algarismo por mais próximo.
Conseqüentemente, o último algarismo a ser retido, se for ímpar,
aumenta-se uma unidade:
Ex.: 4,550 0 arredondado à 1ª decimal tornar-se-á: 4,6.

2.4 – Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último a ser conservado

é um 5 seguido de zeros, se for par o algarismo a ser conservado, ele
permanecerá sem modificação.
Ex.: 4,850 0 arredondado à 1ª decimal tornar-se-á: 4,8.

ANEXO 3

NB-91

Conversão, com Arredondamento, de Polegadas em Milímetros, de

Dimensões com Tolerâncias

Norma Brasileira

1 OBJETIVO

1.1 – Esta Norma tem por fim estabelecer os métodos de conversão com
arredondamento das dimensões em polegadas, com tolerâncias, para
milímetros, de maneira a ficar assegurada a correspondência das
tolerâncias, em particular no caso de intercambialidade das peças.

2 GENERALIDADES

677
 2.1 – O uso do fator de conversão 1 pol. = 25,4 mm (exatamente), geralmente
produz valores que contêm mais algarismos decimais que o necessário
para a precisão desejada. Torna-se assim necessário arredondar esses
valores a um número de decimais relacionado com o valor do campo de
tolerância original.

2.2 – A aplicação das regras do arredondamento, dadas na tabela I garantirá,

mesmo nos casos extremos mais desfavoráveis, que nenhum dos dois
limites resultantes excederá de 2,5% o valor da tolerância original.

2.2.1 - No método A, o qual tem aplicação geral, o arredondamento é

efetuado até o valor redondo mais próximo, de maneira que, em
média, as tolerâncias convertidas permanecem estatisticamente
idênticas às tolerâncias originais.

Os limites convertidos por esse método são considerados

aceitáveis para a intercambialidade e servem de base para o
controle.

2.2.2 – No método B, o arredondamento é feito sistematicamente para

dentro do campo de tolerância de maneira que em média as
tolerâncias convertidas são mais estreitas.

Conseqüentemente esse método será empregado somente quando

os limites originais devem ser rigorosamente respeitados (por
exemplo, quando as peças são controladas por calibradores fixos).

3 CONVERSÃO

3.1 – Método A (Regra Geral).

Converter separadamente o limite superior e o limite inferior, conforme a
norma NB- 59 e arredondar os resultados obtidos de acordo com a NB-87,
conservando o número de decimais indicado na Tabela anexa.

3.2 – Método B (Regra especial).

Esse método é análogo ao método A, exceto quanto ao arredondamento
que é efetuado para o interior do campo de tolerância (isto é, para o mais
próximo valor inferior ao caso do limite superior e para o mais próximo
valor superior no caso do limite inferior). Portanto o arredondamento nem
sempre é efetuado para o valor redondo mais próximo.

O método B deve ser empregado somente quando os limites originais

devem ser absolutamente respeitados (particularmente quando as peças
devem ser inspecionadas por meio de calibradores originais).

TABELA I

678
 Decimais a serem conservadas em função da tolerância original

Tolerância original (pol.) Decimais a serem

No mínimo igual a: Inferior a: conservadas (mm)
0,000.01 0,000.1 0,000.01
0,000.1 0,001 0,000.1
0,001 0,01 0,001
0,01 0,1 0,01
0,1 1 0,1

Exemplo:

Seja uma dimensão expressa em polegadas como segue:

1,950 ± 0,016

A conversão dos dois limites para milímetros dá:

49,1236 e 49,9364

Como a tolerância é igual a 0,032 pol. e fica assim entre 0,01 e 0,1 pol, é
necessário empregando o método A arredondar esses valores ao mais próximo
0,01 mm. Os valores a serem empregados em milímetros são pois:

49,12 e 49,94

Arredondando para o interior da tolerância, de acordo com o método B, dará os

limites 49,13 mm e 49,33 mm, isto é, a tolerância reduzida para 0,80 mm vez de
0,82 mm, como dado pelo método A.

679
MÓDULO 13 – Documentos Técnicos

Módulo 1 – Introdução
Módulo 2 – Terminologia da Soldagem
Módulo 3 – Simbologia de Soldagem e
END
Módulo 4 – Consumíveis de Soldagem
Módulo 5 - Processos de Soldagem
Módulo 6 – Metalurgia da Soldagem
Módulo 7 – Controle de Deformações
Módulo 8 – Metais de Base

Módulo 9 – Ensaios Mec. e Macrográficos

Módulo 10 – Ensaios Não-Destrutivos

680
 Módulo 11 – Qualif. de Proc. e Soldadores
Módulo 12 – Instr. e Técnicas de Medidas
Módulo 13 – Documentos Técnicos
Módulo 14 - Proteção

OBJETIVO

Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:

1. Controlar a operação de soldagem usando os seguintes documentos;

 Especificação de Procedimento de Soldagem;

 Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem;
 Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem Qualificados.

2. Preparar os seguintes documentos:

 Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem;

 Registro de Qualificação de Soldadores/Operadores de
Soldagem;
 Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem;
 Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem Qualificados;
 Controle de Desempenho de Soldadores/Operadores de
Soldagem;

681
  Relatório de Inspeção do Produto.

3. Organizar e manter o sistema de arquivamento da documentação

técnica.

SUMÁRIO

1 – DEFINIÇÃO

1.1 – Procedimento de Soldagem

1.2 – Especificação de Procedimento de Soldagem
1.3 – Registro da Qualificação do Procedimento de Soldagem
1.4 – Peça de Teste
1.5 – Equipamento

2 – DOCUMENTOS TÉCNICOS

682
 2.1 – Especificação de Procedimento
2.2 – Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem
2.3 – Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem
2.4 – Registro da Qualificação de Soldadores e Operadores de
Soldgem
2.5 – Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem
Qualificados
2.6 – Controle de Desempenho de Soldadores e Operadores de
Soldagem
2.7 – Relatório de Inspeção do Produto

3 – SISTEMAS DE ARQUIVAMENTO DE DOCUMENTAÇÃO

1. DEFINIÇÕES

1.1 – Procedimento de Soldagem

Conjunto de variáveis e condições necessárias para a execução de uma
solda de acordo com as exigências do projeto.

1.2 – Especificação de Procedimento de Soldagem

Documento que determina os limites para o conjunto de variáveis e
condições de um procedimento de soldagem, que devem ser seguidos na
sua execução.

1.3 – Registro da Qualificação do Procedimento de Soldagem

Documento que aprova a qualificação do procedimento de soldagem,
registrando os dados de execução da solda da peça de teste, além dos
resultados dos ensaios requeridos.

683
 1.4 – Peça de Teste
Peça soldada e identificada para a qualificação de procedimentos de
soldagem e/ou qualificação de pessoal.

1.5 – Equipamento
Produto soldado de fabricação, construção e/ou montagem a ser
inspecionado (Ex.: equipamento de caldeiraria, tubulação, estruturas
metálicas industriais, estruturas metálica marítimas, oleodutos e
gasodutos).

2. DOCUMENTOS TÉCNICOS

2.1 – Especificação de Procedimento de Soldagem

A especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento

preparado para fornecer aos soldadores e operadores de soldagem as
diretrizes para a produção de soldas.
Para atingir o seu objetivo, deve conter detalhadamente todos os parâmetros e
condições da operação de soldagem. Ver anexos 1 e 2.
A Especificação de Procedimento de Soldagem é usada pelo inspetor de
soldagem para o acompanhamento das qualificações e da soldagem de
produção, com o objetivo de verificar se os parâmetros e condições
estabelecidas estão sendo seguidos.

ANEXOS:

1 – Modelo de formulário de Especificação de Procedimento de Soldagem .

Norma base: ASME IX;
2 – Exemplo de uma Especificação de Procedimento de Soldagem. Norma
base: ASME IX.

684
685
686
2.2 – Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem

A qualificação de procedimento de soldagem é feita observando todos os

parâmetros e condições estabelecidas na EPS, seguida de ensaios e exame da
chapa ou tubo de teste.

Os parâmetros principais de operação de soldagem e os resultados dos ensaios e

exames são registrados em formulário denominado Registro da Qualificação de
Procedimento de Soldagem (RQPS). Ver Anexos 3 e 4.

Observações:

- Diversas EP’S podem ser preparadas com base em um RQPS, em função das
variáveis essenciais;
- Podem ser necessários RQPS para dar suporte a um EP’s (Ex.: Peça de teste
soldada em mais de uma posição de teste).

ANEXOS:

3 – Modelo de Formulário de Registro da Qualificação de Procedimento de

Soldagem. Norma base: ASME IX;
4 – Exemplo de Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem. Norma
Base: ASME IX.

687
688
689
690
691
 2.3 – Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem

Este documento técnico é elaborado para cada um dos equipamentos.

Deve conter, para cada junta a ser soldada, os parâmetros principais dos
procedimentos de soldagem qualificados e a indicação dos exames e ensaios
exigidos.

Por suas características, é um instrumento de uso diário do Inspetor, para o

controle da execução e inspeção da soldagem.

Este documento é elaborado a partir dos desenhos de fabricação e montagem

dos equipamento, procedimentos de soldagem qualificados e requisitos das
normas técnicas aplicáveis.

Ele é composto basicamente de três partes:

 Parte 1 – Desenho do equipamento com a identificação de todas as

juntas a serem soldadas.
 Parte 2 – Parâmetros principais da operação de soldagem, obtidos nos
procedimentos de soldagem da executante qualificados, para cada junta
a ser soldada.
 Parte 3 – Exames e testes a serem executados, para cada junta a ser
soldada. Os dados para preenchimento são obtidos na norma de projeto
e nas normas de fabricação e montagens do equipamento.

ANEXOS:

5 – Instruções de preenchimento do formulário Instruções de Execução e Inspeção

da Soldagem. Norma base: Norma Petrobrás N -2301, em sua última revisão.
6 – Formulário de Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem, preenchido.
7 -Exemplo do formulário Instrução da Execução e Inspeção da Soldagem,
preenchido.

NOTA: Observar que o formulário “Instruções de Execução e Inspeção de

Soldagem” é constituído de 4 folhas.

692
 ANEXO 5

INSTRUÇÕES DE PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO

INSTRUÇÕES DE EXECUÇÃO E INSPEÇÃO DE SOLDAGEM

CONDIÇÃO GERAL:

Para preencher a legenda do formulário, obedecer a norma N-381.

OBSERVAÇÕES:

1 Para o preenchimento das colunas “PROCESSO DE SOLDAGEM”,

“TÉCNICA” E “PROGESSÃO DE SOLDAGEM” devem ser utilizados os
códigos constantes deste formulário.
2 No caso de “DEPOSIÇÃO” oscilante deve constar no formulário o valor
máximo de oscilação.
3 A seqüência de execução da solda deve, sempre que necessário, ser indicada
no “CROQUIS DA JUNTA”.
4 Nas colunas “INSPEÇÃO” devem ser indicados a extensão do exame
aplicável, em percentual, e o código, apresentado neste formulário, para a
responsabilidade pela execução do exame e pela fiscalização, em cada caso.
5 No caso de ensaio de dureza, teste por pontos, etc, deve ser utilizada a coluna
“OUTROS TESTES”.

693
 ANEXO 6 – ESQUEMA DO EQUIPAMENTO

ANEXO 6 - ESQUEMA DO EQUIPAMENTO (Continuação)

694
695
696
697
698
ANEXO 7 - Instruções de Execução e Inspeção de Soldagem

699
700
701
702
2.4 – Registro da Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem

A qualificação dos soldadores e operadores de soldagem é feita observando

todos os parâmetros e condições estabelecidas na EPS qualificada, seguida de
ensaios e exames da peça de teste.

O procedimento de soldagem empregado, todas as variáveis essenciais com

os valores efetivamente utilizados na qualificação e os resultados de ensaios,
exames e testes são registrados em um formulário denominado: Registro da
Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem.

ANEXOS:

8 – Modelo de formulário de Registro da Qualificação de Soldadores e

Operadores. Norma base: ASME IX.
9 – Exemplo de Registro de Qualificação de Soldadores e Operadores de
Soldagem.

703
704
705
2.5 Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem Qualificados

É um documento técnico com informações resumidas de abrangência das

qualificações dos soldadores e operadores de soldagem qualificados.

O resumo contido nesta relação fornece ao Inspetor de Soldagem os dados

que possibilitam saber, de modo rápido, se os soldadores e operadores de
soldagem estão trabalhando dentro dos limites da qualificação.

O preenchimento desta relação é feito com os dados dos Registros de

Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem.

ANEXOS:

10 – Modelo de Formulário Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem

Qualificados. Norma base: Petrobrás N-2301;

11 – Exemplo do Formulário Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem

Qualificados. Norma base: Petrobrás N-2301.

706
707
708
 ANEXO 11

2.6 – Controle de Desempenho de Soldadores e Operadores de Soldagem

709
Documento técnico para controle de desempenho de soldadores e operadores
de soldagem. O controle é feito pela confrontação entre a quantidade de solda
inspecionada e a quantidade de solda defeituosa de cada soldador ou
operador de soldagem.

Este controle deve ser atualizado em períodos de no máximo uma semana,

para que em tempo, sejam tomadas as medidas necessárias à manutenção da
qualidade.

O controle de desempenho deve ser baseado nos resultados dos exames

radiográficos e/ou ultra-sônicos.

ANEXOS:

12 - Modelo de formulário Controle de Desempenho de

Soldadores/Operadores de Soldagem.
13 - Exemplo do formulário Controle de Desempenho de
Soldaores/Operadores de Soldagem preenchido.

710
711
712
2.7 - Relatório de Inspeção do Produto

O relatório de inspeção é um documento que deve conter informações

técnicas, detalhadas, sobre resultados de inspeções em equipamentos ou
peças.

As informações devem ser registradas de maneira clara e precisa e dentro da

seguinte seqüência:

- Descrição do equipamento ou produto;

- Objetivo da inspeção;
- Comentário e/ou resultados da inspeção;
- Conclusões.

O formulário para relatório de inspeção pode ser padronizado para atividades

específicas (Ex: inspeção de recebimento, exame visual, etc.) ou para uso
geral.

ANEXOS:

14 - Modelo de formulário para Relatório de inspeção do Produto;

15 - Exemplo de Relatório de Inspeção do Produto.

713
714
715
3 - SISTEMAS DE ARQUIVAMENTO DE DOCUMENTAÇÃO

O Inspetor de Soldagem deve manter sob o seu controle o arquivo da seguinte

documentação:

 Especificações de Procedimentos de Soldagem;

 Registros da Qualificação de Procedimentos de Soldagem;
 Registros de Qualificação de Soldadores/Operadores de Soldagem;
 Procedimentos de Tratamento Térmico;
 Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem;
 Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem Qualificados;
 Controle de Desempenho de Soldadores/Operadores de Soldagem;
 Relatórios de Inspeção;
 Certificados de Qualidade de Materiais e Consumíveis.

O arquivamento deve ser feito, de maneira que as informações possam ser

rapidamente recuperadas.

Está apresentando a seguir, um exemplo de como um sistema de arquivamento

pode ser organizado.

Os documentos podem ser classificados em função da sua aplicação:

1 - Documentos de uso geral, aplicáveis a todos os equipamentos ou vários deles:

716
Exemplo:

 Especificação de Procedimentos de Soldagem;

 Registros da Qualificação de Procedimentos de Soldagem;
 Registros da Qualificação de Soldadores/Operadores de Soldagem;
 Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem Qualificados;
 Controle de Desempenho de Soldadores/Operadores de Soldagem.

2 - Documentos de uso específico, aplicáveis a determinados equipamentos:

Exemplo:

 Instruções de Execução e Inspeção de Soldagem;

 Relatórios de Inspeção;
 Certificados de Qualidade de Materiais e Consumíveis;
 Procedimentos de Tratamento Térmico.

Esta classificação sugerida é variável em função das características específicas

de cada serviço. Se a classificação sugerida é aplicável, o arquivo poderia ser
construído das seguintes pastas:

Pasta nº 1.1 - Procedimento de Soldagem

Contendo as Especificações dos Procedimentos de Soldagem com os respectivos

Registros da Qualificação.

Pasta nº 1.2 - Soldadores/Operadores de Soldagem

Contendo os Registros das Qualificações, a Relação dos Soldadores/Operadores

Qualificados e o Controle de Desempenho.

Pasta nº 2.1 - Equipamento “X”

Contendo as Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem, Relatórios de

Inspeção, Certificados de Qualidade de Materiais e consumíveis e Procedimento
de Tratamento Térmico.

Pasta 2.2 - em diante: idem à pasta 2.1,sendo uma para cada equipamento.

Pode-se observar que um sistema assim organizado torna as informações

facilmente recuperáveis, além de simplificar o arquivamento dos documentos
técnicos.

717
MÓDULO 15 – Proteção

Módulo 1 – Introdução
Módulo 2 – Terminologia da Soldagem
Módulo 3 – Simbologia de Soldagem e
END
Módulo 4 – Consumíveis de Soldagem
Módulo 5 - Processos de Soldagem
Módulo 6 – Metalurgia da Soldagem
Módulo 7 – Controle de Deformações
Módulo 8 – Metais de Base

Módulo 9 – Ensaios Mec. e Macrográficos

Módulo 10 – Ensaios Não-Destrutivos
Módulo 11 – Qualif. de Proc. e Soldadores
Módulo 12 – Instr. e Técnicas de Medidas
Módulo 13 – Documentos Técnicos
Módulo 14 - Proteção

718
 OBJETIVO

Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:

1. Reconhecer e identificar os fatores nocivos aos trabalhadores, inerentes às

operações de corte e soldagem, e quais os danos e lesões possíveis como
conseqüência à exposição a tais fatores;

2. Adotar as medidas de segurança necessárias durante as operações de corte

e soldagem;

3. Conhecer os equipamentos de segurança;

4. Avaliar, segundo a necessidade, quais os equipamentos de segurança a

serem utilizados e sua correta forma de utilização;

5. Identificar as instruções de segurança que um trabalhador da área de

soldagem deve receber.

719
 SUMÁRIO

1 – FATORES DE RISCO EM OPERAÇÕES DE SOLDAGEM E CORTE

1.1 – Radiação
1.2 – Calor
1.3 – Ruído
1.4 – Fumos e gases
1.5 – Eletricidade

2 – AMBIENTE DE SOLDAGEM

2.1 – Lay-out
2.2 – Piso
2.3 – Pintura
2.4 – Iluminação
2.5 – Ventilação
2.6 – Exautão

3 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

- Proteção Ocular e Facial

- Área Protegida pelos Equipamentos
- Materiais Utilizados na fabricação dos Equipamentos
- Visor para Lente Filtrante e Lente de Cobertura
- Ventilação
- Lentes de Cobertura
- Lentes Filtrantes
- Manutenção
- Vestuário de Proteção
- Luvas
- Macacões, Casacos, Aventais, Mangas e Perneiras
- Vestuários tratado Quimicamente
- Capuz ou Gorro para a Cabeça
- Botina
- Protetores Auriculares
- Equipamentos de Proteção Respiratória

720
4 - CUIDADOS PARTICULARES AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM E CORTE

4.1 - Soldagem a Arco Elétrico

4.2 - Soldagem a Arco Submerso
4.3 - Soldagem TIG
4.4 - Soldagem e Corte a Gás

1 - FATORES DE RISCO EM OPERAÇÕES DE SOLDAGEM E CORTE

Em uma operação de soldagem estão presentes vários fatores que, agindo

isoladamente ou em conjunto, representam sério risco à saúde do trabalhador.
Tais fatores, como: calor, ruído, radiação, fumos, gases, fogo e eletricidade devem
ser mantidos sob controle, exigindo medidas de proteção tanto individuais quanto
ambientais, no sentido de proteger, não só o trabalhador envolvido diretamente na
operação, como também, outras pessoas, máquinas, equipamentos e instalações.
A inobservância a tais fatores pode conduzir à formação de um ambiente inseguro,
com graves conseqüências, caso um acidente venha a ocorrer, levando a
prejuízos, mutilações ou até mesmo a perda de preciosas vidas.

1.1 - RADIAÇÃO

Durante os processos de soldagem ao arco elétrico são gerados rasios

ultravioletas de alta intensidade, raios infravermelhos e radiação dentro do
espectro visível da luz. A pele exposta à radiação ultravioleta, mesmo que por
poucos minutos, sofre queimaduras semelhantes às provocadas às provocadas
pelo sol, podendo provocar ulcerações e câncer de pele. Os raios
infravermelhos, agindo sobre a pele, provocam efeito de aquecimento. Se o
tempo de exposição for prolongado, provocará, também, queimaduras. Agindo
sobre os olhos, os raios infravermelhos, ultravioletas e a radiação visível
ocasionarão sérios danos aos mesmos, tais como: conjuntivite, irritação das
pálpebras, cegueira temporária e catarata. No caso de exposição prolongada ou
repetida, os danos serão maiores, podendo ocorrer uma lesão permanente.

Torna-se, portanto, necessário a utilização pelo soldador de equipamentos de

proteção como luvas, aventais, mangas compridas, capacetes, óculos e viseiras
com lentes especiais. A escolha da lente adequada é de suma importância e
estas são identificadas por números. Quanto maior o número tanto maior a
proteção oferecida. O soldador deve escolher sempre o maior número possível.
Caso a lente seja demasiada escura a ponto de interferir na visualização de seu
trabalho, ele deve experimentar valores inferiores, até encontrar a que melhor se
adapte sem, contudo, jamais ultrapassar o limite mínimo estabelecido, indicado
em tabelas.

Os óculos de proteção servem ainda para proteger os olhos de respingos e

fragmentos de escória, projetados durante a limpeza do cordão de solda.

721
Caso existam outras pessoas presentes na área de soldagem, estas devem
estar igualmente protegidas pelo uso de Equipamentos de Proteção Individual -
EPI ou por meio de anteparos que impeçam a propagação da radiação. Caso
não sejam possíveis estas devem se afastar do local até que a operação de
soldagem esteja terminada.

1.2 - CALOR

É um elemento sempre presente nas operações de soldagem ou corte. Seu

controle é fácil, dependendo apenas de uma boa ventilação do ambiente, que
será igualmente útil em relação a outros fatores nocivos. O grande cuidado que
se deve ter é em relação à projeção de centelhas e metal fundido, que chegam a
atingir distâncias consideráveis. Em contato com a pele do soldador, provocará
imediatamente uma queimadura. Portanto, as roupas devem ser resistentes, as
mangas compridas e as calças não devem conter dobras para fora, para que o
metal quente não fique preso a elas. As luvas devem ser de raspa de couro com
proteção para os punhos. Deve ser dada atenção à presença de materiais
combustíveis ou líquidos inflamáveis, que devem ser afastados ou isolados do
local.

1.3 - RUÍDO

Presente em operações de goivagem, preparação ou reparo de juntas com o uso

de esmeril, deve ser controlado com o uso de protetores auriculares, pois a
exposição contínua leva à diminuição da capacidade auditiva, podendo levar à
surdez definitiva. Os protetores auriculares em forma de concha (tipo head-
phone) têm a vantagem de proteger o pavilhão auricular contra a projeção de
faíscas ou partículas metálicas. Os protetores tipo plug devem estar limpos antes
de serem inseridos no canal auditivo, evitando-se, desta forma, infecções. Seu
manuseio deve ser feito com as mãos limpas.
Muitas vezes o ruído é presença constante no ambiente de trabalho devido a
outras operações. É sempre mais vantajoso procurar eliminar o problema na
origem (por exemplo, isolando o agente causador em cabines), adotando-se
uma atitude preventiva e evitando-se problemas decorrentes da utilização
inadequada ou mesmo da não utilização de equipamentos individuais de
proteção. A perda da audição é gradual, podendo não ser percebida no início,
porém, sendo um processo cumulativo, torna-se um dano irrecuperável.

1.4 - FUMOS E GASES

Os gases empregados nas operações de soldagem bem como os fumos

emanados das peças ou consumíveis podem provocar riscos à saúde do
soldador e de outros profissionais que trabalham na área, devido à presença de

722
 elementos químicos tais como carbono, cobre, cobalto, alumínio, níquel,
fluoretos, zinco, manganês entre outros. Além disso, a fumaça desprendida
durante a soldagem pode conter partículas sólidas também prejudiciais à saúde.
Os efeitos da exposição aos fumos, ainda que temporários são: tonteiras,
náuseas, irritação dos olhos e pele. Uma exposição constante, entretanto, pode
conduzir a doenças crônicas tais como a siderose (acúmulo de ferro nos
pulmões). A tabela 15.1 mostra os valores toleráveis e os efeitos de partículas,
fumos e óxidos metálicos, recomendados pela American Welding Society.

Valores Limites Toleráveis

Elemento Efeitos
(mg/m³/8 horas)
Alumínio ND A, F
Cádmio 0,1 H, F, I, M*
Cromo 1,0 I, N, B
Cobre 0,1 A
Fluoretos (fluxos) 2,5 O, L, I
Ferro 10,0 C, B
Chumbo 0,2 H, L
Magnésio 15,0 A
Manganês 5,0 H,K
Níquel 1,0 N, A
Vanádio 0,1 A
Zinco 5,0 B
Monóxido de carbono 5,5 H
Óxidos nitrosos - A, C, F, O
Ozônio 0,2 A, E, F
*2500 mg/m³ é FATAL
ND - Não determinado
A. Inflamação do sitema respiratório e pulmão: dores de cabeça, letargia, irritação dos olhos, fluido no
pulmão;
B. Febre devido ao fumo: sabor de metal, calafrios, sede, febre, dor muscular, fadiga, dor de cabeça,
náuseas, após 3 dias desaparecimento dos sintomas.
C. Bronquite crônica
D. Distúrbios visuais
E. Crise de asma (quando em presença de elementos alérgicos)
F. Edema pulmonar
G. Enfisema
H. Intoxicação
I. Gastrite (inflamação do estômago e intestino)
J. Dispnéia (dificuldade de respiração, “falta de ar”)
K. Manganismo (efeitos neurológicos semelhantes ao “Mal de Parkinson”)
L. Anemia
M. Nefrite crônica (inflamação dos rins)
N. Possibilidade de câncer
O. Aumento da densidade dos ossos e ligamentos
Nota: Dados obtidos de “Effects of Welding on Health”, American Welding Society, 1979

Tabela 15.1 - Efeitos de partíuclas, fumos e óxidos metálicos, conforme a

Ocupacional Safety and Health Administration.

723
 A maioria dos gases de proteção não apresentam toxidade, porém podem
provocar asfixia por ocupar o lugar do oxigênio na atmosfera, cujos sintomas são
tonteira, inconsciência e morte.

A radiação ultravioleta, muito nos processos TIG e MIG/MAG é capaz de

decompor desengraxantes utilizados na limpeza das peças, como o
tricloroetileno e o percloroetileno, além de ser grande auxiliar na formação de
ozônio e óxidos nitrosos, responsáveis por irritação nos olhos e inflamações no
nariz e garganta.

Um cuidado especial deve ser tomado em relação ao Cádmio, presente em aços

revestidos e nas brasagens com ligas de prata. Mesmo uma rápida exposição a
este metal tóxico pode ser letal, com início dos sintomas em uma hora,
sobrevindo a morte após cinco dias (veja tabela acima).

1.5 - ELETRICIDADE

A eletricidade, hoje presente na imensa maioria dos processos de soldagem e,

ainda nos processos de corte pro fusão (corte a plama), torna nossa vida muito
mais confortável. Mesmo o corpo humano é movido por impulsos elétricos, que
podem ser medidos em um eletroencefalograma ou um eletrocardiograma. Se,
entretanto, uma fonte externa de eletricidade for “conectada” ao nosso corpo,
esta certamente irá interferir em seu funcionamento. Essa interferência poderá
ser notada desde uma leve sensação de “formigamento” até a ocorrência de
queimaduras graves ou parada cárdio-respiratória, provocando a morte. A
Tabela 15.2 mostra os efeitos do choque elétrico no nosso organismo.

Intensidade da corrente Efeito

Até 5 mA Formigamento fraco
5 até 15 mA Formigamento forte
15 até 50 mA Espasmo muscular
50 até 80 mA Dificuldade de respiração, desmaios
80mA até 5A Fibrilação ventricular, parada cardíaca, queimaduras
de alto grau
Acima de 5A Morte

Tabela 15.2 - Efeitos do choque elétrico

Esses efeitos são conseqüência da quantidade de eletricidade que percorre o

corpo humano, ou seja, dependem da intensidade de corrente elétrica, cuja
unidade é o Ampère (A), e esta é função da tensão aplicada e da resistência
elétrica oferecida.

Obedecendo à Lei DE Ohm

V=Rxl ou I = V/R
Fórmula 1 Fórmula 2

724
 Da fórmula 1 podemos concluir que quanto maior a tensão, maior a corrente que
fluirá pela resistência R.

E da fórmula 2 deduzimos que, para uma mesma tensão, a corrente aumentará

se reduzirmos a resistência.

Portanto, para se trabalhar com segurança, devemos possuir a MAIOR

RESISTÊNCIA POSSÍVEL e devemos trabalhar com a MENOR TENSÃO
POSSÍVEL.

A maior resistência é conseguida com a utilização de materiais chamado

isolantes, que estão presentes desde a conexão do equipamento à rede até o
porta eletrodo, pistola ou tocha. Devemos, então, nos proteger do contato com a
peça-obra, que estará energizada durante a operação, e a maneira mais
adequada é pela utilização de roupas isolantes, que deve estar em boas
condições e seca. Uma roupa úmida reduz acentuadamente as condições de
segurança, como indicado na tabela 15.3.

Elemento Resistência oferecida (Ohm)

seco molhado
Cabo de solda 0,1 0,1
Luvas de couro 10.000 50
Botas de segurança 10.000 50
Corpo humano 3.000 1.000

Tabela 15.3 - Variação da resistência

O choque da tensão primária do equipamento é muito mais perigoso, portanto,

as tampas das máquinas não devem nunca ser removida. Qualquer reparo
deverá ser feito por pessoal especializado e a máquina deverá estar
corretamente aterrada para, em caso de problema, oferecer a necessária
proteção.

2 - AMBIENTE DE SOLDAGEM

As operações de soldagem e corte, sempre que possível, devem ser realizadas

em ambiente apropriado, especialmente projetado para oferecer a máxima
condição de segurança, além de proporcionar conforto à pessoa que realiza a
tarefa. Quando a operação for realizada “no campo” deve-se procurar reproduzir
as condições ideais, tanto quanto possível. Os aspectos abaixo apresentados
representam as condições mínimas para se ter um ambiente seguro e qualquer
melhoramento será sempre bem recebido.

2.1 - LAY-OUT

As passagens e vias de fuga devem ser mantidas livres e desimpedidas.

Equipamentos, cabos, mangueiras e demais anexos devem estar protegidos

725
contra o calor intenso e salpicos. Para a proteção das demais pessoas que
trabalham próximas à área de soldagem, deve ser providenciada a instalação de
anteparos de madeira ou lona, em forma de cortina, biombo ou cabine. Qualquer
material combustível ou inflamável deve ser removido das oficinas de soldagem
e corte, que deve estar provida de um sistema de combate a incêndio. Em caso
de impossibilidade de remoção, estes devem estar protegidos das chamas,
centelhas e respingos de metal fundido.

2.2 - PISO

Deve proporcionar um bom isolamento térmico. Deve ser de concreto

antiderrapante ou com revestimento à prova de fogo.

2.3 - PINTURA

Devem ser utilizadas cores frias e de baixa refletividade, como a cinza azulado
que neutraliza a ação dos tons vermelhos resultantes das ações de soldagem e
corte. Cores metálicas obviamente não são recomendadas.

2.4 - ILUMINAÇÃO

O tipo de iluminação depende do tamanho e do lay-out da oficina e a prática tem

demonstrado a viabilidade de lâmpadas tubulares fluorescentes ou mistas.
Quando houver boxes, estes devem estar providos de iluminação individual. A
luz do dia, mais recomendada, ou artificial, devem incidir sobre a área de
trabalho vinda do alto e por trás, reduzindo o ofuscamento e produzir uma
luminosidade uniforme. O índice mínimo de iluminação é de 250 lux.

2.5 - VENTILAÇÃO

A ventilação natural é aceitável para operações em áreas não confinadas. Em

oficinas de soldagem, para que ela ocorra de maneira efetiva, alguns pré-
requisitos são necessários:

 A ventilação transversal deve ser livre, sem bloqueios por paredes,

divisórias ou outras barreiras;
 A altura do teto deve ser superior a 6 metros, necessários à criação de
uma corrente de ar por convencção;
 A área de soldagem deve conter no mínimo 285 m³ de ar, para cada
soldador.

Se a ventilação natural for insuficiente, deverá se adotado um sistema mecânico

capaz de renovar, no mínimo, 57 m³ de ar, por minuto. Sua instalação deve ser
planejada de modo a impedir a concentração de fumos em “zonas mortas” e o
fluxo dos gases e fumos à face do soldado, conforme tabela 15.4.

726
 Diâmetro do Eletrodo Ventilação Mínima Requerida
Polegadas Milímetros (m³/min, por soldador)
3/16 ou menor 4,8 ou menor 57
¼ 6,4 100
3/8 9,5 128

Tabela 15.4 - Ventilação mínima requerida em função do diâmetro do eletrodo.

2.6 - EXAUSTÃO

Um sistema de ventilação pode controlar de forma global os níveis de poluição

na área, não significando, com isso, que esteja sendo eficiente no local onde
esta poluição é gerada. Daí a necessidade da exaustão local, empregada
próxima à fonte geradora para retirada dos elementos contaminantes antes
mesmo que estes atinjam a zona de respiração do soldador. A tabela 15.5
mostra os valores para uma exaustão adequada.

Zona de soldagem Fluxo de soldagem Diâmetro do duto

Do arco ou tocha (mm) m³ / min Pol Mm
100 até 150 4,25 3 75
150 até 200 7,8 3½ 90
200 até 250 12,1 4½ 115
250 até 300 16,6 5½ 140

Tabela 15.5 - Valores para uma exaustão adequada.

A exaustão é um dos sistemas mais empregados, pois alia vantagens

econômicas á eficiência no controle dos fumos, descarregando-os para fora da
oficina ou, no caso de pequena produção de gases, aspirando-os através de
filtros e devolvendo o ar filtrado para o interior da oficina.

3 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são projetados com a finalidade de

evitar ou amenizar lesões ou ainda doenças que possam ocorrer nas operações
de corte e soldagem ou outras inerentes ao ambiente em que a tarefa for
desenvolvida.

NOTA: Para este módulo será usado o temo “soldador” para designar tanto os
soldadores quanto os operadores de soldagem e os operadores de corte.

3.1 - PROTEÇÃO OCULAR E FACIAL

Máscaras de soldador devem ser usadas pelos soldadores durante as operações

de corte e soldagem a arco elétrico, exceto para soldagem a arco submerso.
Exemplos de máscaras de soldador podem ser vistas nas figuras 15.1, 15.2 e
15.3. Os óculos são também indispensáveis ao equipamento do soldador, como
também para todos aqueles que devem trabalhar próximos aos locais em que se

727
esteja realizando os serviços, como aprendizes, mestres, inspetores, a fim de
proporcionar segurança contra os danos causados pelas radiações e por objetos
projetados por operações de corte ou soldagem adjacentes. Nas operações de
corte e soldagem a gás, devem-se também usar óculos com lentes e filtros
adequados para proteção.

728
 Figura 15.3 - Máscara de Soldador com Fixação por Carneira e Visor Articulado.

3.1.1 - Área Protegida Pelos Equipamento

As máscaras de soldador protegem a face, testa, pescoço e olhos contra as

radiações de energia emitidas diretamente pelo arco e contra salpicos
provenientes da soldagem.

3.1.2 - Materiais Utilizados na Fabricação dos Equipamentos

As máscaras de soldador são fabricadas com materiais resistentes, leves,

isolantes térmicos e elétricos, não-combustíveis ou auto-extinguíveis e opacos.
Tanto os capacetes e máscaras, como também os óculos, devem ter a
possibilidade de ser desinfectados.

3.1.3 - Visor para a Lente Filtrante e Lente de Cobertura

Na altura dos olhos do soldador, as máscaras de soldador têm uma abertura ou

visor do qual o soldador observa o arco. Estes visores são adequados para a
fixação dos filtros e lentes de cobertura e são projetados de modo a ser fácil à
remoção e substituição destes elementos. A grande vantagem da máscara de
Soldador com fixação por carneira e visor articulado sobre a máscara de Soldador
com empunhadura manual, é a de deixar o soldador com as mãos livres, pois não
requer suporte manual.

3.1.4 - Ventilação

Os óculos devem ter condição de assegurar uma ventilação perfeita, a fim de se

evitar o embaçamento das lentes, mas de modo a não permitir a passagem lateral
de raios de luz ou projeções contra os olhos.

3.1.5 - Lentes de Cobertura

729
São utilizadas para proteger os filtros nos capacetes, máscaras e óculos, contra
salpicos de soldagem e arranhões. As lâminas protetoras devem ser
transparentes, de vidro ou plásticos auto-extinguível, e não precisam ser
resistentes ao impacto.

3.1.6 - Lentes Filtrantes

As lentes filtrantes ou vidros protetores têm a função de absorver os raios

infravermelhos e ultravioletas, protegendo os olhos de lesões que poderiam ser
ocasionadas por estes raios. A redução da ação nociva das radiações também
diminui a intensidade da luz, o que faz com que o soldador não canse
demasiadamente os seus olhos durante o trabalho.

(a) Identificação

As lentes filtrantes são marcadas pelo fabricante, a fim de que possam, por meio
de leitura, ser facilmente identificadas. Em adição, quando elas são tratadas para
ter resistência ao impacto, são marcadas com a letra “H”, para designar tal
resistência.

(b) Guia para seleção das lentes filtrantes

A Tabela 15.6 a seguir, sugere os tipos de lentes filtrantes a serem utilizados em

função dos vários processos de soldagem e de corte.

Observar que o nº da lente filtrante - a numeração é padronizada é tanto maior

quanto maior for a proteção conferida pelo mesmo.

O uso de proteção em excesso, ou seja, o uso da lente filtrante com número acima
do necessário, embora confira excelente proteção aos olhos, dificulta a execução
da soldagem ou corte, pois a visualização do local a soldar fica dificultada.

730
 PROCESSO/OPERAÇÃO DE SOLDAGEM SUGESTÃO PARA O Nº DE LENTE FILTRANTE
Eletrodo revestido - diâmetro até 4 mm Eletrodo 10
revestido - diâmetro de 4,8
até 6,4mm 12
Eletrodo revestido - diâmetro acima de 6,4mm 14
TIG 12
MIG/MAG 12
Soldagem a gás - espessuras até 3,2mm 4 ou 5
Soldagem a gás - espessuras de 3,2mm até 12,7mm 5 ou 6
Soldagem a gás - espessuras acima de 12,7mm 6 ou 8
Corte (leve) - espessuras até 25mm 3 ou 4
Corte (médio) - espessuras de 25 até 150mm 4 ou 5
Corte (pesado) - espessura acima de 150mm 5 ou 6

Tabela 15.6 - Seleção de Lentes Filtrantes de Proteção

3.1.7- Manutenção

As máscaras de solda, óculos de proteção, assim como todos os EPI

necessários para um trabalho seguro são de uso pessoal e intransferível para
outras pessoas, a menos que sejam submetidos a rigorosos critérios de limpeza,
manutenção e desinfecção.

3.2 - VESTUÁRIO DE PROTEÇÃO

O vestuário protetor mais apropriado para cada tipo de corte e soldagem é variável
com a natureza, tamanho e localização do trabalho a ser desenvolvido. Estes
vestuários devem ser utilizados a fim de proteger as áreas expostas do soldador
de radiações de energia emitidas pelo arco, como também de salpicos e faíscas
provenientes da soldagem.

731
Figura 15.5 - Soldador com o Vestuário Completo e com Máscara do Soldador

3.2.1- Luvas

Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As luvas
protegem as mãos contra queimaduras, principalmente aquelas resultantes de
radiações emitidas pelo arco, e também evitam choques elétricos, em contatos
eventuais com uma peça nua sob tensão (por exemplo: no momento de troca de
eletrodos).

Para trabalhos leves, podem ser usadas luvas de raspa de couro, luvas de
vaqueta ou luvas de couro de porco. Para trabalhos pesados, devem ser usados
luvas de couro ou outro material apropriado, resistentes ao fogo.

3.2.2 - Macacões, Casacos, Aventais, Mangas e Perneiras

Devem ser usados quando houver necessidade, em função do tipo de trabalho e

do processo de soldagem ou corte utilizado. Podem ser feitos de couro ou de
outro material resistente ao fogo, e proporcionam proteção adicional às áreas
expostas do corpo do soldador contra radiações e faíscas proveninentes da
soldagem ou corte. É sempre preferível que as partes do vestuário de proteção
sejam feitas de tecidos à base de amianto, pois este não se incendeia facilmente
e protege o soldador do calor emanado durante a soldagem ou corte. A
superfície exterior das roupas deve estar totalmente isenta de óleo e graxa.

Devido aos salpicos e faíscas provenientes da soldagem e corte, que podem ser
arremessados causando lesões aos soldadores, é recomendável que os punhos,
golas e todas as aberturas do vestuário sejam bem abotoadas e todos os bolsos
eliminados. As roupas devem ser escuras para reduzir a reflexão das radiações
para o rosto sob a máscara;

As calças e os macacões não deverão ter bainhas;

Cuecas, meias e outras roupas feitas a partir de nylon ou poliéster, apesar de
não queimarem tão facilmente quanto as de algodão, queimam-se e derretem
formando uma massa plástica quente que adere à pele e causa sérias
queimaduras.

3.2.3 - Vestuário Tratado Quimicamente

São também utilizadas vestimentas de materiais tratados com retardadores de

fogo. Esta característica não é permanente e, após cada lavagem ou limpeza, as
vestimentas devem sofrer um novo tratamento. É comum o tratamento químico
do amianto a fim de reduzir a sua combustibilidade.

3.2.4 - Capuz ou Gorro para a Cabeça

732
 Durante as operações de corte ou soldagem, aumenta-se a probabilidade de
ocorrerem lesões e queimaduras na cabeça do soldador. Capuzes ou Gorros
devem ser fabricados em couro ou outro material resistente ao fogo.

3.2.5 - Botina

Todos os soldadores, operadores de solda e corte devem proteger seus pés,

através do uso de botinas de segurança com biqueira de aço, solado injetado e
sem cadarços (fixação por elásticos laterais) como um EPI de uso obrigatório.

3.2.6 - Protetores Auriculares

Os protetores auriculares devem ser utilizados pelos soldadores nos lugares

determinados pelo setor de segurança no interior da fábrica. Tais protetores
podem ser do tipo “plugue de inserção” ou tipo “fone de ouvido” (concha).

3.3 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO RESPIRATÓRIA

A utilização destes equipamentos se faz necessária quando ocorrem operações

de soldagem e corte em áreas confinadas, ou quando são usados processos e/ou
materiais com alto teor tóxico, portanto, sempre nas ocasiões em que o oxigênio
for deficiente ou houver acumulação de gases tóxicos. Um equipamento de
respiração individual deve sempre ter uma boa manutenção e quando for
transferido de um trabalhador para outro, deve ser devidamente desinfectado. Em
áreas grandes e bem ventiladas (ao ar livre), onde se corta ou solda o aço
carbono limpo (sem pintura ou produtos químicos de cobertura), com ou sem
proteção de gás inerte, existem riscos mínimos à saúde.

Em áreas confinadas, tais como: tanques, flares, esferas, silos, vasos em geral,
dutos, pernas de jaqueta (plataformas de petróleo), etc., deve-se providenciar,
obrigatoriamente, exaustão local e ventilação geral para manter a concentração de
gases tóxicos, fumos e poeiras abaixo das concentrações consideradas nocivas.

Se os poluentes atmosféricos estiverem dentro dos limites de tolerância, ou

porque o trabalho é intermitente, ou por outras razões, os soldadores não
precisam usar equipamentos de proteção respiratória. Se, por outro lado, houver
superação dos limites de tolerância estabelecidos, ou se houver deficiência de
oxigênio, deverá ser previsto, obrigatoriamente, um sistema de “ar mandado”, com
máscaras (respiradores)tipo queixo (especialmente fabricado em conjugação com
a máscara de solda) ou um equipamento autônomo de proteção respiratória.

O “ar mandado” deverá ser limpo, sem contaminação (inclusive de óleo do

compressor de ar), dando-se preferência a um ventilador externo que canalize o ar
por mangueiras adequadas.

733
 Sob nenhuma hipótese poderá ser utilizado oxigênio para ventilar ou purificar
qualquer ambiente, sob risco de uma explosão ambiental (utilizar ar comprimido).

Quando o corte ou solda envolver metais de base com cobertura contendo

elementos como zinco, berílio, chumbo, cádmio e seus compostos, deverá haver
uma ventilação geral e exaustão local para manter os poluentes atmosféricos em
concentração abaixo dos limites de tolerância estabelecidos.

Trabalhos de corte e soldagem ao ar livre envolvendo chumbo, mercúrio e cádmio

devem ser feitos obrigatoriamente com sistemas de proteção (respiradores com
filtro).

4 - CUIDADOS PARTICULARES AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

4.1 - SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO

Para operações seguras dos equipamentos, devem ser seguidas as

recomendações dos fabricantes destes, e o soldador deve ser instruído de acordo
com as especificações do respectivo equipamento. Para realizar a instalação e
operação das máquinas de soldagem a arco elétrico, existem condições
ambientais requeridas; os equipamentos normais são projetados e construídos
para operarem em locais onde a temperatura não é menor que 0º C. Os
equipamentos, porém, são adequados para operar em atmosferas contendo
gases, pó e raios de luz presentes numa soldagem a arco.

Antes de iniciar uma operação, todos os cabos e conexões devem ser examinadas
para determinar se são eficazes mecânica e eletricamente para as correntes de
soldagem requeridas, e para verificar se os cabos se encontram secos e livres de
óleo e graxa. Atenção especial deve ser dada ao revestimento dos cabos, pois
qualquer falha ou dano encontrado pode resultar em uma má qualidade do
isolamento e da condutividade. Inspeções periódicas devem ser realizadas a fim
de reparar ou trocar os cabos danificados, evitando-se assim a ocorrência de
acidentes, como choques elétricos.

Um bom cabo terra deve ser utilizado para se fazer o aterramento das peças
metálicas sobre as quais o soldador realiza a soldagem. Não são permitidas
conexões para aterramento em correntes, arames, guindastes, guinchos e
elevadores.

Quando o soldador for interromper o trabalho por um tempo apreciável, deve

desconectar o alicate de eletrodo da fonte de energia elétrica.

O soldador nunca deve enrolar ou prender o cabo de soldagem em volta de partes

do seu corpo.

734
O alicate do eletrodo não deve ser resfriado pela imersão em água. Devem porém
ser bem isolado, para proporcionar maior segurança ao soldador.

Quando uma máquina de solda é movida, a fonte de alimentação elétrica do

equipamento deve ser desconectada.

Os soldadores devem estar inteiramente instruídos, em detalhe, a fim de evitarem

choques elétricos, pois é do controle próprio de cada um que poderá ser impedido
que ocorram tais fatos. Por mais alta que seja a voltagem ou por mais contatos
que a peça tenha, nenhum dano será causado se todas as operações forem feitas
cuidadosamente.

O processo de soldagem com eletrodo revestido, além de emitir radiações e

projeções, libera fumos e gases nocivos para a saúde. Por isso uma ventilação
adequada é imprescindível para tais operações.]

4.2 - SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO

Os operadores de soldagem devem estar bem familiarizados com as instruções

fornecidas pelo fabricante do equipamento de soldagem.

Visto que a extremidade do eletrodo (arame) e a região de soldagem estão

completamente protegidas durante todo o tempo da operação, a solda é
executada sem centelhas, lampejos, salpicos ou fumaças freqüentemente
observados em outros processos de soldagem a arco. Não é necessário o uso de
capacetes, viseiras ou máscaras de proteção de soldagem a arco. Não é
necessário o uso de capacetes, viseiras ou máscaras de proteção, mas óculos de
segurança devem ser usados como rotina de proteção aos olhos. Os óculos
podem ter filtros claros para proteção contra lampejos e centelhas, quando o arco
é inadvertidamente iniciado sem a proteção do fluxo. Visto que a soldagem a arco
submerso pode produzir gases nocivos para a saúde, deve ser proporcionada
ventilação adequada, especialmente em áreas confinadas.

As precauções com os cabos e conexões, citadas no item 4.1, aplicam-se

também, a este processo de soldagem.

4.3 - SOLDAGEM TIG

Na soldagem por este processo, devem ser observadas as mesmas precauções

que são aplicáveis para qualquer outra operação de soldagem elétrica. O soldador
deve usar uma máscara de soldador com uma lente filtrante, que será escolhida
em função da intensidade do arco. Nesta soldagem, a quantidade de radiação
ultravioleta liberada é bastante grande. A Tabela 15.7 lista as lentes filtrantes
recomendadas para diferentes faixas de corrente. Partes da pele diretamente

735
expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige maiores
precauções. Estas radiações têm a capacidade de decompor solventes, liberando
gases bastante tóxicos. Portanto, em ambientes confinados, deve-se ter cuidado
para que não haja solventes nas imediações. As máquinas que fornecem energia
para o arco devem ser desconectadas eletricamente quando das trocas de
eletrodos da tocha.

FILTRO Nº INTENSIDADE DE CORRENTE DE SOLDAGEM(A)

6 Até30
8 De 30 até 75
10 De 75 até 200
12 De 200 até 400
14 Acima de 400

Tabela 15.4 - Lentes Filtrantes para soldagem TIG

4.4 - SOLDAGEM E CORTE A GÁS

O oxigênio sob alta pressão pode reagir violentamente com óleo ou graxa. Logo,
as válvulas que fazem a sua regulagem devem ser isentas destes materiais. Os
cilindros nunca devem ser estocados próximos a materiais combustíveis, pois
embora não se incendeiem ou explodam sozinhos, ajudam a manter a combustão
dos materiais combustíveis.

O oxigênio nunca deve ser usado para limpar roupas ou para ventilar espaços
confinados. O acetileno é um gás altamente combustível e é preciso, portanto, que
seja guardado longe do fogo, em locais limpos e secos, com boa ventilação e
protegido contra aumentos excessivos de temperatura. Os cilindros precisam ser
estocados e utilizados com válvulas de segurança, em local livre de outros
combustíveis. Cilindros de outros gases combustíveis devem ser manuseados
com estes mesmos cuidados.

Os cilindros de g ases liquefeitos são construídos com paredes duplas, existindo

um vácuo entre a parede interna e parede externa. Por isso eles devem ser
manuseados com extremo cuidado para prevenir danos na tubulação interna, que
poderia provocar a perda do vácuo. Tais cilindros devem sempre ser
transportados e utilizados na posição vertical, pois podem tornar-se perigosos se
virados de cabeça para baixo; todos os cuidados devem ser tomados para se
evitar tal possibilidade. Cilindros de acetileno, em particular, devem ser usados na
posição vertical. Como prática padrão, deve-se prender o cilindro em um suporte
rígido, o qual pode ter rodas para facilitar a locomoção e posicionamento.

Somente reguladores, válvulas e mangueiras projetadas especialmente para

servirem a equipamentos de soldagem devem ser utilizados. Todas as conexões e
mangueiras devem ser firmes, bem apertadas e livres de furos e rasgos. O
regulador de oxigênio deve sempre estar limpo e o regulador de pressão deve
estar completamente fechado antes da abertura do cilindro ou da válvula da

736
tubulação interna. Combustão interna ou retrocesso de chama pode ocorrer se for
falho o purgamento das mangueiras antes do acendimento da tocha, ou devido ao
superaquecimento da extremidade da tocha. Retrocessos são as queimas dentro
ou além da câmara de mistura da tocha. É uma condição grave, e pode ser
realizada uma ação corretiva para se extinguir essa queima, fechando-se
imediatamente a válvula de oxigênio da tocha e, em seguida a válvula do gás
combustível. Válvulas de retenção (ou contra fluxo), para impedir o refluxo dos
gases e sua conseqüente mistura na mangueira ou tubulação, e válvulas corta-
chama (ou contra retrocesso), que não permitem a propagação da chama além
daquele ponto, por meio do abafamento da mesma, devem ser constantemente
verificadas com relação ao seu perfeito funcionamento.

Nota: Para se obter informações mais completas sobre proteção recomendam-se

consultar, quando necessário, a norma ANSI/ASC Z49.1-1988 - Safety in
Welding and Cutting.

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