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UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL
Materiais de Construção Civil I
Profa.: Leila A. de Castro Motta

COMPÓSITOS DE ENGENHARIA

1 INTRODUÇÃO
Material compósito ou composto (Figura 01) pode ser definido como aquele formado pela
combinação inteligente e deliberada entre dois ou mais outros materiais, com características e pro-
priedades diversas, que continuam a ser identificáveis após a combinação. Esse tipo de material é
foco de diversos estudos, no sentido de desenvolver teorias que permitam aperfeiçoar suas propri-
edades e formulações, procurando uma melhor seleção e combinação dos elementos constituintes.

Figura 01: Materiais compostos.

Fonte: https://www.sonelastic.com/pt/aplicacoes/compositos-madeiras.html.
O uso de compósitos vem crescendo em diversos ramos da sociedade, inclusive na Enge-
nharia Civil. O próprio concreto é reconhecido como sendo um compósito, no qual partículas de
agregados de diversos tamanhos reforçam uma matriz cimentícia. Esse reconhecimento levou ao
desenvolvimento da teoria da zona de transição, colaborando para um melhor entendimento do
material e de suas propriedades, influenciando diretamente na adição de fibras em concretos e
argamassas, e ampliando o interesse na teoria dos compósitos.
Atualmente, compósitos com matriz polimérica reforçados com fibras de grande capacidade
de resistência à tração, estão sendo usados como reforços estruturais; outros, com adição de par-
ticulados ou estruturados com telas, estão sendo empregados para impermeabilização ou vedação.
Notadamente, compósitos com matrizes poliméricas despertam grande interesse na construção
civil.
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2 CONCEITOS BÁSICOS
2.1 DEFINIÇÃO
Os compósitos podem ser entendidos como materiais multifásicos, que apresentam carac-
terísticas próprias das diferentes fases, podendo apresentar características novas a partir da com-
binação dessas fases. Genericamente, são materiais heterogêneos resultantes de uma combina-
ção racional de pelo menos dois componentes: um descontínuo, primariamente sendo um compo-
nente estrutural ou de reforço, e outro contínuo, que forma o meio de transferência dos esforços, a
matriz (Figura 02).

Figura 02: Fases de um material compósito

Vale ressaltar que, para ser classificado como um compósito, há a necessidade de se dis-
tinguir as diferentes fases dos materiais formadores desse compósito, e essas fases devem ser
quimicamente heterogêneas e possuir uma interface distinguível. Isso é o que difere os compósitos
das ligas, misturas e soluções.

2.2 COMPONENTES
Materiais Compósitos = Matriz + Reforço
A matriz se caracteriza por ser contínua, apresentando maior ductilidade (exceto matriz ci-
mentícia) e menor módulo de elasticidade do que os elementos de reforço. Suas principais funções
são transmitir as tensões dentro do compósito, conectar os elementos de reforço e envolvê-los,
assegurando-os de danos físicos e da ação agressiva do ambiente. Por isso, é extremamente im-
portante que a matriz seja compatível química e termicamente com o componente de reforço.
Geralmente, a matriz é a parte de menor resistência do compósito. Todavia, existem casos
em que matrizes poliméricas são mais resistentes do que seus componentes de reforço, que são
adicionados para reduzir custos ou deformabilidades.
O componente de reforço é descontínuo e, tomando a forma de partículas ou fibras, ele se
dispersa pela matriz. Quando a relação comprimento/diâmetro dessas partículas é muito elevado
(na ordem de 100 vezes), passam a ser chamadas de fibras, alterando também seu comporta-
mento. O desempenho dos compósitos é afetado pelas características dos componentes fibrosos:
o material constituinte, geometria transversal, o formato, comprimento, área superficial, caracterís-
ticas da superfície e teor e eficiência da ancoragem da fibra influenciam diretamente no desempe-
nho dos compósitos.
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2.3 CLASSIFICAÇÃO
Os compósitos normalmente são classificados quanto ao tipo de matriz e da natureza e
forma do elemento de reforço. O sistema de classificação mais adotado é baseado na classificação
em função da natureza do elemento de reforço. Assim, os compósitos podem ser reforçados por
partículas e/ou por fibras.
Quando reforçados por fibras, os compósitos são subdivididos em função do comprimento e
da forma de dispersão das fibras na matriz: fibras longas e alinhadas formam compósitos ditos
reforçados por fibras contínuas; fibras curtas e alinhadas, compósitos reforçados por fibras descon-
tínuas; e as fibras podem estar alinhadas ou distribuídas aleatoriamente, gerando compósitos ho-
mogêneos ou heterogêneos. Na Figura 03 são ilustradas as diferentes formas de disposição dos
elementos de reforço na forma de fibras.

Figura 03: Exemplos de compósitos reforçados com: a) partículas aleatórias; b) fibras descontí-
nuas unidirecionais; c) fibras descontínuas aleatórias; d) fibras contínuas unidirecionais
Quanto aos compósitos reforçados por partículas, se as partículas são pequenas, diz-se que
os compósitos são reforçados por um mecanismo de dispersão de partículas. Se as partículas são
maiores, o mecanismo se altera.
Enumerando agora os diferentes tipos de matrizes, são comuns os compósitos de matriz
cerâmica, de matriz metálica e os de matriz polimérica. Dentre os compósitos de matriz cerâmica,
a mais comum no nosso dia a dia, estão os fibrocimentos, argamassas e concretos.
Além dessas categorias, existem os compósitos estruturais (ou estruturados), que são for-
mados pela combinação de camadas de materiais homogêneos ou compósitos. São chamados
compósitos por causa da combinação das propriedades das diversas camadas, podendo ser lami-
nares ou do tipo sanduíche.
Existem também os compostos híbridos, que são aqueles formados por mais de um tipo de
matriz e/ou de elementos de reforço. Na Figura 04 são ilustrados compósitos em quatro grupos: (a)
compósitos reforçados por partículas, (b) compósitos reforçados por grãos ou flocos, (c) compósitos
reforçados por fibras e (d) compósitos estruturais, formado pela combinação de várias camadas
como os laminados e painéis sanduíches.
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Figura 04: Diferentes classes de compósitos

3 TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS COMPONENTES MATRICIAIS

3.1 MATRIZES METÁLICAS
As matrizes utilizadas para geração de compósitos são formadas por metais leves e resis-
tentes, como alumínio, magnésio e titânio. Em casos em que se espera temperaturas elevadas, o
uso de matrizes de cobalto ou de ligas de cobalto-níquel também é comum.
Adicionando-se elementos de reforço, consegue-se melhorar a resistência mecânica, dificul-
tar propagação de trincas ou melhorar propriedades das matrizes metálicas. A concentração dos
elementos de reforço pode variar entre 10% e 60%, dependendo da aplicação.
Os elementos de reforço são comumente confeccionados com carbono, carboneto de silício,
alumina ou outros. As fibras de carbono são as mais usadas, carboneto de silício e alumina em pó
também podem ser utilizados para geração de compósitos reforçados por partículas.
A fabricação desses compósitos envolve duas etapas: a primeira é a consolidação ou sín-
tese, que se trata da incorporação do componente de reforço à matriz, e a outra é a conformação.
Por enquanto, o custo da fabricação desses compósitos é muito alto devido à complexidade dessas
operações, o que limita o seu uso.

3.2 MATRIZES CERÂMICAS

Bem conhecida na engenharia civil, a matriz cimentícia é um tipo de matriz cerâmica. For-
mada pela hidratação do cimento, ela tem boa resistência à compressão e ao calor, porém reduzida
resistência à tração, pequeno módulo de elasticidade e comportamento frágil. Além das cimentícias,
as matrizes de óxido de alumínio (alumina) e de sulfato de cálcio (gesso) também são cerâmicas.
As matrizes cerâmicas são comumente reforçadas com elementos particulados, resultando
em compósitos com módulo de elasticidade mais elevados, como o concreto. Para aumentar a
resistência à tração dessas matrizes, é comum o incremento de fibras, como as de aço, vidro e
polipropileno, e ainda mais recentemente, as fibras de aramida e carbono.
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Atualmente, um outro tipo de matriz cerâmica tem despertado muito interesse: a matriz de
carbono. Além de ter grande resistência a esforços mecânicos e ser um melhor ambiente de inser-
ção de elementos de reforço de alto-desempenho como os de carbono e carboneto de silício, é
muito resistente às altas temperaturas, o que despertou interesse da indústria aeroespacial, sendo,
por enquanto, inviabilizada para a construção civil devido ao seu alto preço.

3.3 MATRIZES POLIMÉRICAS

No início do século XX, aconteceu um boom de materiais orgânicos sintéticos originados do
petróleo, como plásticos, borrachas, adesivos e tintas. Com isso, houve a geração de muitas ma-
trizes poliméricas, aquelas formadas por polímeros com longas cadeias moleculares.
Essas matrizes são agrupadas em duas categorias, segundo a sua resposta mecânica a
altas temperaturas: os termofixos, que não amolecem, mas degradam quando expostos ao calor,
e os termoplásticos, que amolecem sob ação de altas temperaturas. Os polímeros termofixos são
os mais utilizados para a formação de compósitos, por apresentarem estabilidade em temperaturas
de serviço, ter boa resistência química e ter deformação mais lenta e relaxação menor do que os
termoplásticos. Devido ao seu tipo de ligação, eles são estáveis após a polimerização, tendo o
rompimento das ligações somente com a introdução de muita energia, o que provoca queima e
degradação do polímero.
Normalmente, os compósitos para engenharia estrutural são formados a partir de polimeri-
zação de soluções de resina com o uso de catalisadores e/ou temperatura. As resinas mais usadas
são as de poliéster insaturada, éster vinílica e epóxi. Aplicações especiais exigem resinas fenólicas
ou à base de poliamida (maior resistência a temperatura), ou de poliuretanos (maior resistência
mecânica). Além dessas, resinas de silicone, poliamida e polipropileno também são usadas. De-
pendendo da técnica utilizada, o poliuretano, o metacrilato e a poliamida podem adquirir caracte-
rísticas que os tornem termoplásticos.
As resinas do tipo poliéster estão entre as mais populares, devido ao seu custo reduzido e
capacidade de ser usada a temperaturas superiores a 100°C. Porém, possuem baixa resistência
ao impacto e à degradação. São muito utilizadas na indústria automotiva e na construção civil.
Comparadas com as do tipo poliéster, as resinas do tipo éster vinílicas são mais caras, po-
rém são mais resistentes a ácidos e álcalis, por isso, mais utilizadas na produção de Polímeros
Reforçados com Fibras (PRF) usados como barras de reforço para concretos.
Os compósitos mais aplicados na construção civil são oriundos de resinas de base epóxi.
Por mais que seu custo seja elevado, suas excelentes propriedades mecânicas e elétricas, alta
estabilidade dimensional, resistência a ataques químicos, elevada rigidez, grande adesividade e
possibilidade de cura à temperatura ambiente fazem valer a pena.
Um dos principais problemas das matrizes poliméricas é a suscetibilidade a altas tempera-
turas. Existe um patamar chamado Temperatura de Transição Vítrea (T g), que quando ultrapas-
sado, provoca mudanças drásticas na estrutura matricial.
Polímeros submetidos a temperaturas abaixo da Tg são rígidos, tendo moléculas com pouca
mobilidade. Ultrapassada essa temperatura, eles se tornam maleáveis e suscetíveis a maiores de-
formações plásticas, e podem ter suas características significantemente alteradas, como dureza,
volume, resistência, alongamento percentual da ruptura e módulo de elasticidade. Por isso, é reco-
mendável que a Tg dos materiais não seja ultrapassada, em prol da segurança do sistema.
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Apesar do bom desempenho estrutural, os polímeros termofixos pecam por ter ruptura frágil
e dificuldade de pós-processamento. Para tentar sanar essas falhas, matrizes termoplásticas estão
sendo desenvolvidas e aplicadas para a formação de compósitos, por ter maior tolerância a danos
e um processo de endurecimento reversível (porém, quando submetidos a temperaturas muito al-
tas, as vibrações moleculares podem se tornar tão intensas que são capazes de degradar irrever-
sivelmente o polímero).
Alguns dos exemplos mais comuns de polímeros termoplásticos são o poli(éter-éter-cetona)
ou PEEK, o poli(sulfeto de fenileno) ou PPS, a poli-imida ou PI, e a poli(éter-imida) ou PEI. A mol-
dagem a alta temperatura e pressão é o método mais comum de conformação de polímeros termo-
plásticos e, mesmo depois de prontos, eles podem ser curvados, adquirindo novas formas.
A maior desvantagem dos polímeros termoplásticos é que sua viscosidade é 100 vezes mais
alta do que a dos termofixos. A alta viscosidade da matriz dificulta a aplicação e pode provocar
desalinhamento de fibras e formação de bolhas, e o uso de incrementos de temperatura não são
recomendados, pois podem degradar os polímeros.

4 COMPÓSITOS REFORÇADOS COM PARTÍCULAS

Os compósitos reforçados com partículas são provenientes da inserção de elementos parti-
culados na matriz, e podem ter diferenças de comportamento segundo o tamanho desses elemen-
tos.
Se muito pequenas, na ordem de 10 a 100 nm, essas partículas interagem com a matriz num
nível atômico ou molecular, absorvendo quase a totalidade da carga aplicada. O reforço acontece
porque as partículas impedem os deslocamentos da estrutura atômica ou molecular, restringindo
deformações plásticas e aumentando resistência à tração e ao escoamento. Esse processo é cha-
mado de reforço por dispersão de micropartículas.
Partículas maiores do que as descritas acima tem interações com a matriz explicadas pelos
princípios da mecânica do contínuo. Nesse caso, temos o processo de reforço com macropartí-
culas: essas partículas normalmente têm resistência e rigidez maiores do que a matriz. O bom
desempenho desse processo depende da adequada interação entre as partículas e a matriz, já que
ela age restringindo os movimentos matriciais e recebendo a maior parte das tensões aplicadas.
Há casos em que as partículas têm resistência menor do que a da matriz, com o intuito de
aperfeiçoar propriedades do compósito que não sejam mecânicas, com exemplo pode ser citado o
uso de pérolas de poliestireno expandido em argamassa, a fim de obter uma redução de preço e
um melhor isolamento termoacústico.
As partículas devem ser compactas e com dimensões equivalentes nas três direções, além
de serem distribuídas uniformemente pela matriz, a fim de obter melhor desempenho. Todos os
três tipos de matrizes podem receber reforços particulados.

5 COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS

A incorporação de fibras faz com que as características das matrizes frágeis sejam forte-
mente modificadas, por exemplo: aumenta ductilidade, a tenacidade, a resistência à tração e aos
impactos.
As propriedades dos materiais compósitos com fibras são dependentes da interface fibra-
matriz, do formato e da quantidade de fibra, dentre outras variáveis, como: elementos constituintes
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da matriz, propriedades mecânicas e características geométricas das fibras, da composição e do
processo de fabricação dos compósitos.

5.1 TIPOS DE FIBRAS

Existem vários tipos de fibras que são utilizadas para reforçar matrizes frágeis, e a escolha
da fibra correta depende da característica que se deseja obter do compósito. As fibras são divididas
em naturais e sintéticas.
As fibras vegetais são um tipo de fibra natural e são formadas por microfibras unidas por
uma substância cimentante chamada lignina. Os compósitos reforçados com essas fibras possuem
baixa densidade, alta deformabilidade, baixa abrasividade aos moldes e equipamentos de mistura,
baixo custo e são derivados de recursos renováveis, o que torna a produção de fibras vegetais um
negócio muito atraente.
Quanto às fibras minerais, que também são naturais, a mais comum é o asbesto (amianto),
que foi muito usada na indústria fibrocimentícia. Recentemente, tem-se investigado uma fibra sili-
cosa de dimensões muito reduzidas e que tem boa afinidade química com matrizes cimentícias, a
wollastonita. Além das naturais, as fibras sintéticas de aço, vidro, carbono e poliméricas estão
sendo muito usadas para reforço tanto de matrizes frágeis como dúcteis.

5.2 PROPRIEDADES DAS FIBRAS

As fibras atuam como pontes de transferência de tensão nas fissuras formadas nas matrizes
exercendo a função de reforço nas matrizes frágeis e dúcteis, como mostrado na Figura 05.

Figura 05: Reforço com fibras.

As fibras possuem muitas propriedades e cada uma delas tem uma influência diferente sobre
o compósito. As características de superfície e a natureza química das fibras impactam na aderên-
cia fibra-matriz, enquanto a esbeltez (definida pelo fator de forma) é um dos parâmetros geométri-
cos que mais influenciam na sua capacidade de reforço, além de cada fibra ter resistência à tração
e módulo de elasticidade próprios.
Grande parte das fibras possui elevada resistência à tração, o que pode ser explicado pela
teoria dos fios: devido à seção transversal reduzida, a probabilidade de obter defeitos na composi-
ção é pequena.
A fibra deve ter um elevado módulo de elasticidade, porque quando a matriz distribuir ten-
são, ela poderá atuar como reforço imediatamente (caso sua resistência não seja superada), não
necessitando de muita deformação para garantir o mesmo nível de tensão matricial. Isso implica
em uma boa capacidade de reforço, diminuindo a quantidade de fissuração na matriz.
A relação entre o comprimento da fibra e o diâmetro de uma circunferência virtual cuja área
seria equivalente à seção transversal da fibra é chamada de fator de forma. Esse parâmetro é um
dos principais na caracterização de uma fibra.
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5.3 COMPRIMENTO DA F IBRA
O modelo que descreve a transferência de tensões entre a matriz e a fibra demonstra que a
distribuição é crescente e linear desde os extremos até o centro da fibra, e que é necessário um
comprimento mínimo para que isso ocorra – comprimento crítico. Se o comprimento for menor do
que o crítico, a ancoragem não é suficiente para gerar tensões de escoamento ou de ruptura nas
fibras. Isso significa que, quando a fibra for solicitada, ela será arrancada da matriz, e não rompida
como deve ser.
Aumentar o comprimento da fibra tende a aumentar também a sua eficiência, pois propicia
maiores comprimentos de ancoragem de cada lado da fissura, o que permite maiores esforços de
aderência e aumenta a resistência do compósito, até que a fibra seja rompida. A ruptura pode ser
por tração ou cisalhamento.
Para fibras menos resistentes, a ruptura pode exigir menos energia que o arrancamento, o
que torna o material mais frágil. Nesses casos, a máxima tenacidade do compósito é obtida quando
o comprimento médio das fibras empregadas é igual ao comprimento crítico.

5.4 ORIENTAÇÃO
A orientação das fibras e o percentual de fibra existente em determinada seção transversal
do compósito são determinantes nas resistências à flexão, à compressão, à tração e ao cisalha-
mento do compósito. Os compósitos formados por fibras longas apresentam máximo efeito de ori-
entação, porque todas as fibras encontram-se alinhadas na mesma direção, enquanto os compó-
sitos de fibras curtas apresentam orientação em diversas direções, podendo ter ou não uma orien-
tação predominante, em função dos processos de mistura e moldagem.

6 OUTROS TIPOS DE COMPÓSITOS

Além dos compósitos com partículas e fibras, ainda podem ser encontrados os estruturais,
laminados ou do tipo sanduíche.
Os compósitos laminados são painéis com diferentes camadas, empilhadas e firmemente
aderidas umas às outras, para agir como se fossem uma só peça. As camadas podem conter fibras
orientadas em direções diferentes, para aumentar a resistência transversal. Esse processo gera
um material com características isotrópicas, dúctil e com altas resistências a cargas de flexão ou
de impacto. As madeiras laminadas são um típico exemplo desse tipo de compósito.
Os compósitos do tipo sanduíche são formados por camadas externas de material resistente,
recheados com um material leve, geometricamente disposto para gerar altas resistências à defor-
mação e ao corte. Esse tipo de material é muito usado na fabricação de painéis e estruturas de
cobertura.

7 MATERIAIS DE MATRIZ POLIMÉRICA COM ADIÇÃO DE PARTICULADOS E FI-

BRAS
Materiais compósitos de matriz polimérica são muito usados na Engenharia Civil: pisos, re-
vestimentos, estruturas de madeira, impermeabilizações e vedações.

7.1 COMPÓSITOS DE MATRIZ POLIÉSTER COM REFORÇO DE FIBRA DE VIDRO (FI-

BERGLASS )
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Formado por uma matriz polimérica do tipo poliéster, e reforçado com fibra de vidro, esse
compósito só se tornou possível com o desenvolvimento de uma tecnologia de produção de fibras
de vidro finas.
As fibras de vidro são produzidas a partir da sílica (SiO2), com a adição de óxidos de cálcio
(CaO), boro (B2O3), sódio (Na2O) e/ou alumínio (Al2O3). O vidro é um material amorfo, e é proces-
sado quando quente para assumir a forma filamentar. Seus fios são isotrópicos e apresentam as
mesmas características do vidro em bruto.
A matriz para produção de fiberglass quase sempre é de resina poliéster insaturada. Elas
podem ser processadas no estado líquido e curadas à temperatura ambiente, em moldes simples
e baratos, viabilizando a produção em pequena escala de peças grandes e complexas.
As aplicações do fiberglass são diversas, como na produção de caixas d’água, piscinas,
painéis de fachada, entre outros (Figura 06). Esse compósito representa cerca de 65% do volume
total de compósitos fabricados.

Figura 06: Exemplos de componentes fabricados com compósitos de matriz poliéster refor-
çada com fibras de vidro.

7.2 COMPÓSITOS LAMINADOS DE MATRIZ POLIMÉRICA COM REFORÇO DE FIBRAS/PARTÍ-

CULAS CELULÓSICAS
Dos compósitos de matriz polimérica um dos que recebeu maior destaque foram as matrizes
melamínicas reforçadas com fibras celulósicas na forma de papel ou tecido, conhecido como fór-
mica devido à sua fábrica pioneira, Formica Incorporations, de 1913.
A fórmica se constitui de um laminado formado por papel Kraft envolto em resina melamínica,
aplicada sob alta temperatura e pressão. As fibras vegetais estruturam e dão resistência ao com-
pósito, enquanto a matriz melamínica dá resistência a altas temperaturas e uma superfície imper-
meável e lisa, que pode ser limpa facilmente.
Mais tarde surgiram os compósitos mais usados atualmente, que são MDF e MDP. MDF-
Medium Density Fiberboard- (Figura 07) é um tipo de madeira reconstituída por meio de fibras,
resinas sintéticas e aditivos. Portanto, MDF é um compósito feito com a junção de fibras de vários
tipos de madeira triturada, que forma uma só chapa com a utilização de matrizes poliméricas, em
que as mais comumente usadas são: ureia-formaldeído, melanina-ureia-formaldeído e tanino-for-
maldeído. É justamente por ter essa constituição que o MDF tem um aspecto uniforme na superfí-
cie, o que permite receber pintura, adesivo ou colar lâminas de madeira facilmente. Além disso, a
uniformidade faz com que seja possível cortar as peças em diferentes formatos.
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Figura 07: Compósitos MDF-Medium Density Fiberboard.

O MDP-Middle Density Particleboard- (Figura 08) também é feito com a junção de madeira
triturada, entretanto, nesse caso há ainda partículas de madeira maciça, que junto com a resina e
os aditivos, garantem maior resistência ao material. Por outro lado, a composição do material faz
com que seu acabamento não seja tão liso quanto o MDF. Isso acontece porque a mistura dos
elementos gera maior porosidade às chapas, resultando em uma superfície irregular. As peças de
MDP não recebem bem camadas de tinta, adesivos ou colagem de lâminas.

Figura 08: Compósitos MDP-Middle Density Particleboard.

Na Figura 09 é possível verificar a diferença na porosidade e dimensões das partículas que
compõem o MDF e MDP.

Figura 08: Diferença entre MDF e MDP quanto à porosidade e dimensões das partículas lig-
nocelulósicas que os compõem.
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Outro compósito com material lignocelulósico é o OSB, ilustrado na Figura 09. OSB é um
painel composto por tiras de madeira unidas por resina, ou seja, matriz polimérica. A sigla vem do
nome em inglês: Oriented Strand Board. Para produzir OSB, lascas de madeira são orientadas em
camadas perpendiculares, unidas com resina resistente a intempéries e prensadas sob alta tempe-
ratura. Isso aumenta sua resistência mecânica, rigidez e estabilidade. O OSB geralmente é com-
posto de três a cinco camadas. No Brasil, a maioria das placas de OSB possui quatro camadas –
duas externas, orientadas no sentido longitudinal, e duas internas, cruzadas no sentido perpendi-
cular. OSB é usado na construção civil, por exemplo, no fechamento de estruturas de steel e wood
frame, em telhados, paredes, pisos e lajes. Além disso, ele serve também para tapumes e barra-
cões de obras.

Figura 09: Placas de OSB.

7.3 TINTAS COM ADIÇÃO DE PARTICULADOS

Recentemente, as tintas estão recebendo a incorporação de particulados reativos ou mate-
riais poliméricos. Como exemplo, elastômeros estão sendo incorporados às tintas, a fim de formar
um compósito com elevada capacidade de deformação. Se acaso ocorrer fissuras na estrutura, a
cobertura de tinta permanecerá íntegra.
A incorporação de particulados metálicos faz a tinta ter mais brilho e desenvolve a capaci-
dade de reagir à presença de magnetos, permitindo a fixação direta de materiais sobre a película
de tinta.

7.4 OUTRAS APLICAÇÕES

Talvez, na Engenharia Civil, uma das mais importantes aplicações de compósitos de matriz
polimérica seja em sistemas de vedação. A incorporação de reforços a matrizes de PVC e asfalto
permite a fabricação de mantas e perfilados estruturados, com capacidades de deformação, rigidez
e resistência à tração compatíveis com o uso em juntas de dilatação e impermeabilização.
Outra aplicação muito importante é o uso de compósitos de resina epóxi reforçada com fibras
de carbono para reforço estrutural. Os sistemas compostos estruturados com fibras de carbono ou
compósitos de fibra de carbono (CFC) apresentam uma série de características que são de inte-
resse para um reforço estrutural, entre elas podem-se destacar as seguintes:
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• Elevada resistência mecânica e rigidez (elevado módulo de elasticidade);
• Bom comportamento à fadiga e à atuação de cargas cíclicas;
• Resistência à ataques químicos;
• Não sofrem corrosão;
• Baixa massa específica em torno de 1,6 a 1,9 g/cm³,
• Estáveis termicamente e reologicamente;
• O valor da temperatura de transição vítrea situa-se na faixa de 80ºC a 100ºC;
• São de fácil aplicação e, devido às suas elevadas propriedades mecânicas, os elementos
de reforço são extremamente esbeltos.
Na Figura 10 são ilustradas algumas estruturas reforçadas com polímeros reforçado com
fibras de carbono.

Figura 10: Reforço de estruturas de concreto com polímeros reforçados com fibras de car-
bono.

8 FIBROCIMENTO
O fibrocimento é um material à base de cimento, com adições minerais (pozolânicas e/ou
calcíticas), sem agregados e com fibras de reforço distribuídas discretamente pela matriz. Normal-
mente, no mercado nacional, o fibrocimento envolve o uso de matriz de cimento Portland e fibras
minerais de amianto ou fibras sintéticas como reforço, para produção de telhas de cobertura, caixas
d’água, tubos e placas planas.
Produtos de fibrocimento sem amianto, reforçados com fibras sintéticas e polpa de celulose,
curados ao ar, podem ser encontrados no mercado brasileiro atualmente. O uso desses materiais
tem-se consolidado devido à implantação de normas vigentes, além de despertar interesse pelo
baixo custo, disponibilidade, economia de energia e no que se refere à preservação ambiental.
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Com o advento do processo de fabricação denominado Hatschek, a produção de fibroci-
mento vem crescendo muito desde o século passado, se firmando no Brasil por volta dos anos 70,
explicado pelo fato desse produto ser considerado a melhor solução para habitações destinadas à
população de baixa renda frente a outras soluções construtivas convencionais para coberturas.
Hoje em dia, as indústrias fibrocimentícias brasileiras geram por volta de 10 mil empregos
diretos e 200 mil indiretos, movimentando cerca de 2 bilhões de reais ao longo de toda a cadeia
produtiva.

8.1 MATÉRIAS-PRIMAS
8.1.1 AGLOMERANTES E CARGAS MINERAIS
O ingrediente de maior proporção em massa presente no fibrocimento é o cimento Portland;
que pode ser de diferentes tipos variando a proporção de clínquer, sulfatos e adições como escó-
rias, pozolanas e material carbonático.
Entende-se por pozolana todos os materiais sílico-aluminosos que, na forma de grãos muito
pequenos e em presença da água, reagem com hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) para formar com-
postos com propriedades cimentícias. O hidróxido de cálcio liberado pela hidratação do cimento
Portland sem adições pozolânicas não contribui significativamente para a resistência mecânica e
pode prejudicar a durabilidade da pasta de cimento. Adicionando-se as pozolanas, o hidróxido de
cálcio é reduzido, aumentando resistência mecânica e durabilidade nos produtos de cimento.
Adições minerais com granulometria ultrafina aumentam a densidade de empacotamento do
cimento, em particular na zona de transição entre as fibras de reforço (no caso do fibrocimento) e
a pasta de cimento, resultando no preenchimento de poros e na redução da permeabilidade, além
de trazer maior resistência mecânica e maior durabilidade para o fibrocimento.
Normalmente utiliza-se sílica ativa como adição mineral, baseado na sua alta pozolanicidade
e distribuição granulométrica com partículas menores que 3 µm e formato esférico. Ela cobre a
necessidade de aumentar a densidade de empacotamento, criando uma matriz mais forte.
8.1.2 FIBRAS MINERAIS
Para aumentar a resistência à tração e ao impacto, e ter a possibilidade de uso em estágio
pós-fissurado dos produtos de cimento, adiciona-se fibras de reforço à matriz frágil. O comporta-
mento mecânico e o desempenho do compósito dependem do tipo, distribuição, relação compri-
mento-diâmetro e a durabilidade da fibra, que pode ser do tipo mineral, vegetal ou até mesmo
polimérica.
A fibra mineral usada é o amianto (ou asbesto). O amianto é uma fibra mineral natural sedosa
muita utilizada no advento do fibrocimento por ser barata, facilmente encontrada na natureza e ter
propriedades físico-químicas interessantes, como alta resistência mecânica, flexibilidade, durabili-
dade, boa qualidade isolante e resistência ao ataque de álcalis, ácidos e bactérias. É extraído de
rochas compostas de silicatos hidratados de magnésio e são encontrados de dois tipos: ricos em
magnésio (crisotilas, de fórmula 3MgOSiO2H2O) e ricos em ferro (os anfibólios, Na2OFe2O3OSiO2).
No Brasil, os anfibólios deixaram de ser usados desde a década de 70 e os crisotilas estão
em progressivo desuso, ambos por fornecerem risco à saúde humana. Doenças como asbestose
e câncer de pulmão são comuns em trabalhadores de minas de amianto e indústrias fibrocimentí-
cias que usam o amianto. Ainda assim, o Brasil está entre os cinco maiores produtores de amianto
crisotila do mundo e é um dos maiores consumidores desse material.
8.1.3 FIBRAS POLIMÉRICAS
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No Brasil, o avanço da legislação restritiva ao uso de amianto está proporcionando o desen-
volvimento de tecnologias substitutivas e o aprimoramento de alternativas duráveis e tecnicamente
compatíveis com nosso mercado consumidor. As fibras sintéticas (fibras poliméricas) são exemplos
do progresso de pesquisas nessa área, e as de polivinil-álcool (PVA) e de polipropileno (PP) são
as mais usadas no fibrocimento.
As fibras de PVA têm elevada resistência mecânica, são duráveis em meio alcalino e têm
alta aderência à matriz cimentícia; enquanto as fibras de PP apresentam baixa resistência à tração,
baixo módulo de elasticidade e fraca aderência à matriz de cimento, tornando-as menos favorável
do que as de PVA. Mas, ambas são alvo de diversas pesquisas no intuito de desenvolver caracte-
rísticas mais apropriadas para matrizes cimentícias e de menor custo.
Apesar de serem utilizados baixos teores de PVA ou PP na fabricação de fibrocimentos, o
custo final ainda é muito elevado, isso se for levar em conta apenas o fator econômico. E, enquanto
as pesquisas sobre as fibras poliméricas ainda não trazem resultados mais satisfatórios em relação
ao custo, uma saída construtiva que tem atraído muito interesse é o uso de fibras vegetais.
8.1.4 FIBRAS VEGETAIS
Devido ao seu baixo custo e interesse comum de trabalhar sustentavelmente, já que sua
extração pode ser até de rejeitos reciclados de outras aplicações, o uso de fibras vegetais como
acréscimo à matriz de cimento tem sido cada vez mais comum em pesquisas e na própria indústria
fibrocimentícia.
Usualmente, no processo Hatschek (que será discutido mais adiante), as fibras vegetais co-
merciais são empregadas na forma de polpas celulósicas, produzidas conforme processo dominado
pela indústria de celulose e papel, e passam pelo processo de refinamento. Tal processo consiste
na fibrilação do filamento, para conferir-lhe maior ductilidade, torná-lo mais maleável e com melhor
aderência à matriz.

8.2 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

8.2.1 PROCESSO MAGNANI
O processo de fabricação industrial de caixas d’água com formato similar ao cilíndrico ba-
seia-se no método conhecido como Magnani modificado (Figura 11). A massa utilizada nesse pro-
cesso é consistente e é aplicada em uma única camada sobre o molde. As matérias-primas nor-
malmente usadas nesse processo são cimento Portland, material carbonático, polpa de celulose
reciclada e fibras poliméricas ou, antes, as fibras de amianto. A caixa é formada pela rotação de
um molde, com retirada não só do excesso de água por sucção a vácuo e conformação lateral,
como também do fundo por meio de roletes. Algumas amostras são preenchidas com água e per-
manecem assim por 96h, para observação da ocorrência de eventuais manchas ou vazamentos. A
avaliação do desempenho na indústria, na condição endurecida, ocorre por amostragem, antes da
expedição das caixas (com idade aproximada de 14 dias), e é composta pelos ensaios de perme-
abilidade, densidade aparente, absorção de água e porosidade aparente.
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Figura 11: Processo Magnani modificado para fabricação de caixas d’água de fibrocimento.
8.2.2 PROCESSO HATSCHEK
Este processo é o mais empregado na produção de placas de fibrocimento planas e ondula-
das para a construção civil (Figura 12). Ele começa com uma suspensão de fibras bem diluídas,
cimento e outros aditivos, que é misturada em um grande tanque onde cilindros rotatórios captam
essa pasta por meio de sucção, removendo a água da mistura até a obtenção de mantas com a
espessura desejada (aproximadamente 1mm cada uma).
Esse processo é contínuo e produz placas cimentícias de fibrocimento compostas de diver-
sas camadas, que depois, ainda no estado fresco, podem ser conformadas para produzir diversos
acessórios para a construção civil.

Figura 12: Processo Hatschek para fabricação de placas e telhas de fibrocimento.

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As matérias-primas normalmente utilizadas são o cimento Portland, material carbonático,
sílica ativa, fibras vegetais na forma de polpa, fibras poliméricas ou de amianto. No Brasil, normal-
mente se usa a cura inicial ao ar para telhas de cobertura, em pátio coberto e com umidade relativa
elevada. Dependendo do cimento usado, costuma-se usar o calor de hidratação do cimento por
meio da permanência das telhas no túnel de cura.
A cura por autoclave também é muito usada no mercado internacional, e os maiores pontos
positivos desse método é que com ele pode-se usar reforço somente de polpa celulósica, uso de
quartzo finamente moído em substituição parcial ao cimento Portland e comercialização em meno-
res idades. Na contramão, esse método de cura exige maior investimento inicial em máquinas,
maior gasto com energia na operação da autoclave e produtos com menor tenacidade comparados
aos reforçados com fibras sintéticas.
Os produtos gerados por esse processo são as telhas corrugadas para cobertura, peças de
concordância (cumeeiras, rufos, espigões), placas planas e telhas estruturais para grandes vãos
(Figura 13).

Figura 12: Componentes de fibrocimento.

8.3 CARACTERÍSTICAS GERAIS DO FIBROCIMENTO

8.3.1 MICROESTRUTURA DOS COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS
As propriedades da interface fibra-matriz influem diretamente no desempenho mecânico do
compósito. Ligações muito fortes resultam em material frágil com grande resistência, em contrapar-
tida, ligações fracas resultam em menores resistências e altas energias específicas. Essa ligação
pode ser química, física ou uma combinação dessas duas.
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A idade do fibrocimento deve ser levada em consideração, pois além de influenciar a poro-
sidade e os produtos de hidratação, idades mais avançadas levam à análise da degradação das
fibras celulósicas.
A forma das fibras, rugosidade e fibrilação são aspectos relacionados às ligações físicas,
tais como energia de fratura da fibra e de atrito no arrancamento da fibra. Fibras de perfil irregular
acrescem cerca de 10% na resistência à tração do compósito, quando comparadas com resistên-
cias obtidas com fibras retas e lisas.
8.3.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS
As propriedades mecânicas dos fibrocimentos dependem da combinação entre a matriz, as
fibras e a interface desses materiais. No estudo do desempenho dos compósitos com fibras, alguns
parâmetros devem ser levados em conta, onde no âmbito macroestrutural, deve-se observar a he-
terogeneidade e a anisotropia e micro estruturalmente, destacam-se os seguintes fatores:
• Características físicas, químicas e mecânicas de fibras e matriz;
• Geometria das fibras, seção transversal e comprimento;
• Arranjo, orientação e dispersão das fibras;
• Proporção entre os materiais constituintes;
• Características da interface dos materiais;
• Quantidade e distribuição de tamanho dos poros.
O processo de produção também tem grande influência sobre as propriedades mecânicas.
Por exemplo, no processo Hatschek, o qual fabrica telhas corrugadas constituídas de várias cama-
das de material compósito com fibras orientadas longitudinalmente, pode ocorrer delaminação do
produto se ocorrer falta de aderência entre essas camadas.
Certas propriedades mecânicas têm sido utilizadas como indicadores de comportamento
mecânico dos compósitos de fibrocimento, como resistência ao cisalhamento, resistência à tração
na flexão, módulo de ruptura, resistência à compressão e tenacidade. Mas na indústria de fibroci-
mento os produtos são testados conforme normas da ABNT, onde carga por metro é o principal
parâmetro mecânico para as telhas e resistência à tração na flexão para placas planas.
8.3.3 DURABILIDADE
O fibrocimento de cimento-amianto é altamente resistente à degradação sob intempéries;
porém, com o acréscimo de novos elementos essa resistência deve ser estudada. Telhas de fibro-
cimento são constituídas de material poroso higroscópico e por isso estão sujeitas à ação de in-
tempéries, pois absorvem água de chuva e secam quando expostas à radiação solar.
Ensaios de envelhecimento acelerado dão resposta em curto prazo e são usados para ava-
liar a durabilidade de fibrocimentos; os materiais de cobertura são expostos a ensaios de ciclos de
calor e de chuva para simular situações normais de uso. O ensaio é padronizado pela ABNT NBR
15210 parte 2:2005, e consiste em um ciclo que é composto de 2 h e 50 min de emissão de calor
(em infravermelho) a 70°C, e aspersão de água em temperatura ambiente por igual período; 10
minutos de intervalo entre um ciclo e outro. O efeito desse ensaio é diferente para cada camada
das telhas, recebendo diferentes gradientes de umidade; os danos são progressivos, degradando
o material.
As fibras sintéticas resistentes a álcalis (PVA e PP) são consideradas muito duráveis em
matrizes de cimento Portland. Já a degradação das fibras celulósicas nessa mesma matriz é o
principal problema de durabilidade dos fibrocimentos sem amianto, sendo objeto de vários estudos.
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BIBLIOGRAFIA
ISAIA, G. C., Editor, Materiais de construção civil e princípios de ciência e engenharia de materiais, v.2, capítulo
43 – Compósitos de Engenharia de Matriz Polimérica. IBRACON, 2007.
ISAIA, G. C., Editor, Materiais de construção civil e princípios de ciência e engenharia de materiais, v.2, capítulo
29 – Produtos de Fibrocimento. IBRACON, 2007.