Automação e Controle Industrial - Geral

AULA 1
AUTOMAÇÃO E CONTROLE
INDUSTRIAL
Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara

CONVERSA INICIAL
Nesta primeira aula abordaremos tópicos relacionados a acionamentos

elétricos e eletrônico de máquinas elétricas. Esse assunto é de extrema relevância
para automação industrial, pois qualquer sistema automatizado ou de controle
envolve máquinas elétricas que necessitam ser acionadas. Portanto, conhecer os
tipos de acionamentos disponíveis para estas máquinas se torna fundamental.
Assim, estudaremos os comandos elétricos, os dispositivos de manobra e
proteção, os tipos de partida e os inversores de frequência.
TEMA 1 – COMANDOS ELÉTRICOS
Começaremos nossos estudos de acionamentos elétricos e eletrônicos

entendendo o que são e como funcionam os comandos elétricos. Por definição,
comandos elétricos são os circuitos elétricos responsáveis pelo acionamento de
máquinas elétricas. Caso queira revisar seus conhecimentos em máquinas
elétricas, o livro Acionamentos Elétricos do autor Franchi (2008) traz uma
abordagem de todos os tipos de motores e outras definições importantes
empregadas nesta disciplina.
Os diagramas de comando tratam-se basicamente de uma lógica de
contatos, que por meio da associação de contatos abertos e fechados, controla o
acionamento das máquinas. A seguir estudaremos os tipos de contatos e suas
possíveis associações, além da lógica empregando as associações destes.
1.1 Tipos de contatos
Existem dois tipos de contatos muito utilizados em comando elétricos,

sendo eles os contatos abertos e fechados. Os contatos funcionam como chaves
que vão fechar ou abrir, dependendo do seu tipo e função, permitindo ou não a
passagem de corrente elétrica.
Começaremos pelo contato normalmente aberto (NA), o qual pode ser
definido como uma chave que seu estado natural é normalmente aberto, porém
quando energizado se fecha e passa a conduzir a corrente elétrica. Já o contato
normalmente fechado (NF) é definido como uma chave que seu estado natural é
normalmente aberto, e quando energizado abre deixando de conduzir corrente
elétrica.
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A seguir podemos verificar a simbologia aplicada a estes contatos. Na
Figura 1(a) está representado um contato aberto, enquanto na Figura 1(b) o
contato fechado. Convencionalmente, usa-se terminações com os números 1 e 2
para contatos fechados e 3 e 4 para contatos abertos, além disso os primeiros
números indicam se o contato é o primeiro, segundo ou outro.
Figura 1 – Contatos elétricos
Fonte: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.
1.2 Lógica e associação contatos
Os contatos podem ser associados em série ou em paralelo. O tipo de

associação está relacionado com a lógica de comando, que abordaremos na
sequência. Dependendo da lógica implementada serão executados os comandos
desejados. Por exemplo, caso desejado implementar uma lógica para desligar
algo deve-se empregar contatos fechados que quando energizados serão abertos
e deixarão de conduzir corrente elétrica, fazendo assim como que o circuito
desligue. O mesmo pensamento pode ser pensado para o caso de ligar algo, ou
seja, empregando contatos abertos, quando energizados serão fechados e
passarão a conduzir corrente elétrica.
Lógicas mais complexas podem ser empregadas associando contatos
abertos e fechados, tanto em série quanto em paralelo. A seguir serão
apresentados estes dois tipos de associações.
1.2.1 Série
Na configuração em série os contatos são posicionados um na sequência

do outro, ademais operam semelhante a função E para contatos abertos e a
função E inversora para os contatos fechados.
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Figura 2 – Associação em série
Por meio da Figura 2(a) é possível verificar como funciona a associação

em série de contatos abertos, além de observar que é necessário acionar os dois
contatos para que o circuito se feche e passe a conduzir corrente. Já na Figura
2(b) é apresentada a associação em série dos contatos fechados, por meio da
qual se pode verificar que quando não acionados os contatos o sistema está
permitindo a passagem de corrente, e quando pressionado qualquer um deles ou
então ambos, o caminho da corrente é aberto.
1.2.2 Paralela
Na configuração em paralelo os contatos são posicionados lado a lado

como pode ser observado na Figura 3. Além de que eles operam semelhante a
função ou caso sejam empregados os contatos abertos, ou então como a função
ou inversora para os contatos fechados.
Figura 3 – Associação em paralelo
Outros exemplos de circuitos empregando comandos elétricos podem ser

encontrados na apostila de Souza (2009).
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TEMA 2 – DISPOSITIVOS DE MANOBRA
Começaremos os estudos sobre os dispositivos de manobra entendo o que

eles são e quais suas funções. Os dispositivos de manobra são componentes
responsáveis por permitir ou não a passagem de corrente elétrica, e suas funções
são basicamente ligar e desligar os circuitos.
Esses dispositivos são de extrema importância, pois, por meio deles são
realizadas todas as manobras desejadas no sistema, tanto de acionamento
quanto de desligamento. Entre os principais tipos de dispositivos de manobra
podemos citar as botoeiras e os disjuntores, sendo que estes acumulam a função
de proteção. A seguir, abordaremos com mais detalhes estes dispositivos.
2.1 Botoeiras
Como discutido anteriormente, as botoeiras têm como sua principal função

permitir ou não a passagem de corrente elétrica. Elas funcionam basicamente
como chaves de liga e desliga, semelhantes aos interruptores de acionamento de
lâmpadas, porém cada tipo possui um modo de operação. Por isso, vamos
analisar o funcionamento de cada tipo de botoeiras.
2.1.1 Botão pulsador
O botão pulsador, também conhecido como botão sem retenção, pode

operar como uma chave para ligar ou como chave para desligar, sendo que
dependendo do seu modelo executará uma função.
Assim como os contatos vistos anteriormente, existem botões pulsadores
NA e NF, sendo que ambos mudam o seu estado natural enquanto são
pressionados. Portanto, um botão NA quando pressionado se fecha permitindo a
passagem de corrente elétrica, enquanto um botão NF quando pressionado se
abre bloqueando a passagem de corrente elétrica.
Botões pulsadores NA são empregados para acionar elementos, enquanto
que os botões pulsadores NF são utilizados no desligamento. Na Figura 4 são
apresentados os dois modelos de botão pulsador, os quais são empregados
juntamente com os contatos NA e NF em comandos elétricos. A associação entre
os contatos e os botões pulsadores são responsáveis por formar as lógicas de
comandos dos acionamentos de máquinas elétricas.
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Figura 4 – Botões pulsadores
2.1.2 Chave seletora
Neste tipo de botoeira são encontradas as duas posições possíveis, ou

seja, ligada e desligada. Também chamada de botoeira de retenção, esta chave
elimina a necessidade de um botão de ligar e outro de desligar, concentrando as
duas funções, podendo este fato ser considerado como uma de suas vantagens.
Na Figura 5 é apresentada um esquemático da chave seletora. Analisando
a figura, é possível observar que são encontradas as duas posições na mesma
botoeira.
Figura 5 – Chave seletora
2.1.3 Botão de emergência
O botão de emergência tem características bem específicas, tanto no

acionamento do mesmo quanto na sua forma. Esses botões são utilizados para
desligar os circuitos em caso de alguma irregularidade no funcionamento.
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Fisicamente, são formados por contatos NF que quando acionados se
abrem, bloqueando a passagem de corrente elétrica, e ficam retidos nesta
posição. Para que sejam destravados é necessário que o botão seja girado no
sentido horário, para evitar que o sistema volte a operar por acidente.
Uma característica diferente é que esses botões são acionados facilmente,
pois o seu formato foi projetado para poder ser acionado com qualquer parte do
corpo, além disso, são sempre na cor vermelha, o que indica desligamento. A
Figura 5 ilustra um exemplo de botão de emergência.
Figura 5 – Exemplo de botão de emergência
Fonte: Dhammarat Nunart/Shutterstock.
2.2 Disjuntores
O disjuntor consiste em um dispositivo que desarma automaticamente

quando em caso de sobrecarga ou curto circuito, sendo que atua tanto na proteção
quanto na manobra do sistema. Diferentemente do fusível, que estudará na
sequência, o disjuntor não precisa ser trocado a cada desarme que ocorra, ele é
apenas rearmado. Sendo assim, a cada vez que o sistema apresenta uma
corrente maior do que a suportada pelo disjuntor, ele desarma, e quando a
anomalia é solucionada, ele pode ser rearmado sem a necessidade de
substituição do mesmo.
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TEMA 3 – DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E RELÉS TEMPORIZADORES
Os dispositivos de proteção são responsáveis por proteger a carga e o

próprio circuito em caso de sobrecargas, queda de tensão ou qualquer outro
fenômeno que venha causar algum dano. Entre os equipamentos que atuam na
proteção podemos citar os fusíveis, relés térmicos e o disjuntor, como já discutido.
Além desses dispositivos, também discutiremos sobre os relés
temporizadores.
3.1 Fusíveis
Os fusíveis são elementos de proteção amplamente utilizados devido ao

seu funcionamento simplificado e custo acessível. São aplicados na proteção
contra curto-circuito e em caso de sobrecarga de longa duração.
Estes componentes são definidos como um elo de ligação, por meio do qual
a corrente elétrica transita. Quando ocorre uma variação de corrente acima da sua
capacidade, ele aquece e por efeito Joule se funde, interrompendo assim a
passagem de corrente.
Após a ocorrência de uma fundição, o fusível deve ser trocado, ou seja, a
cada anomalia apresentada no sistema o fusível é danificado para proteger o
sistema, porém deve ser reposto. Esse fato o diferencia do disjuntor, que como foi
analisado, só precisa ser rearmado.
3.2 Relés térmicos
Os relés térmicos, também chamados de relés de sobrecarga, atuam na

proteção de motores elétricos e são acionados pelo aquecimento. Quando ocorre
um aquecimento do motor, seja por bloqueio do seu eixo ou então por uma carga
acima da sua capacidade, o relé térmico identifica esta situação e desarma o
circuito de comando, com o objetivo de evitar danos à máquina.
A Figura 6 ilustra a simbologia dos relés térmicos, apresentando seus
contatos principais que são ligados no contator ao circuito de força e os contatos
auxiliares empregados no circuito de comando.
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Figura 6 – Simbologia do relé térmico
3.3 Relés temporizadores
Os relés temporizadores são dispositivos que executam ações por meio de

tempos pré-definidos, realizando a comutação de seus contatos com base no
tempo definido. São empregados em aplicações em que é necessário atuar após
um determinado intervalo de tempo, como máquinas que não possam ser
acionadas simultaneamente.
Existem basicamente dois tipos de temporizadores, sendo eles
temporizador com retardo na energização e temporizador com retardo na
desenergização. A Figura 6 apresenta a simbologia destes temporizadores.
Figura 7 – Simbologia dos relés temporizadores
O temporizador apresentado pela Figura 6(a) é o com retardo na

energização. Após a energização da sua bobina, ele conta o tempo pré-definido e
após o final da contagem ele comuta os seus contatos de 15 – 16 para 15 – 18.
Já o temporizador apresentado na Figura 6(b) é o com retardo na desenergização,
ou seja, quando sua bobina é energizada ele comuta os seus contatos, e após
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sua desenergização ele começa a contar o tempo também pré-estabelecido e ao
final da contagem volta seus contatos para a posição de origem.
TEMA 4 – PARTIDAS ELETROMECÂNICAS
A partida de motores elétricos é um dos momentos mais cruciais de seu

funcionamento, isso acontece devido a necessidade de uma alta corrente para
mudar seu estado de inércia. A corrente de pico, como é chamada a corrente de
partida, pode chegar a 8 vezes o valor da corrente nominal.
Em algumas situações, essa alta corrente de pico pode acionar dispositivos
de proteção ou então causar problemas à rede de alimentação. Por outro lado,
sabe-se que a corrente de um motor está relacionada diretamente a sua tensão.
Portanto, empregando chaves de partida, pode-se reduzir a tensão na partida e
aumentá-la quando o motor tiver em velocidade nominal. A seguir, estudaremos
os principais tipos de chaves de partidas.
4.1 Partida direta
Na partida direta a chave fornece energia diretamente ao motor, sendo as

três fases ligadas no motor, gerando uma corrente de pico. Nesse tipo de partida
não existe um controle da corrente de pico, portanto é aplicada apenas em
motores de pequenas potências na faixa de até 5CV, dependendo das exigências
da concessionária na qual a instalação está inserida.
Segundo Franchi (2008), esse tipo de partida é indicado então para
motores de baixa potência, em caso de a máquina movimentada não necessitar
de uma aceleração gradativa e estar equipada com algum dispositivo mecânico
que evite uma alta velocidade de partida. Esquemas de ligação e exemplos de
dimensionamentos de chaves de partidas diretas e indiretas podem ser
encontrados no livro de Franchi (2008).
4.2 Partida Estrela Triângulo
A partida estrela triângulo é uma das partidas indiretas empregadas no

acionamento de motores trifásicos, sendo que todos os tipos de partidas indiretas
têm como objetivo diminuir a corrente de partida, para que a partida seja mais
suave.
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Seu princípio de funcionamento consiste em realizar a partida em duas
etapas. Na primeira o motor é fechado em estrela e é aplicado então uma tensão
de 220 V em seus terminais, o que faz com a que a corrente de partida seja
diminuída em 33%, aproximadamente. Após um tempo, a alimentação do motor é
comutada para 380 V, e ele passa a operar em tensão nominal.
Esse tipo de partida é amplamente empregado, pois possui um baixo custo
e pode ser utilizada em diversas aplicações.
4.3 Partida Compensadora
A partida compensadora também é um tipo de partida indireta, e trabalha

de forma semelhante a estrela triângulo. Porém, na partida compensadora quem
vai fornecer os níveis de tensões diferentes, um nível mais baixo na partida e a
tensão nominal após a partida, é um autotransformador.
A redução da corrente de partida depende da derivação do transformador,
ou seja, do TAP empregado. Caso seja um TAP de 65%, teremos uma redução e
42% da corrente de pico, já se o TAP usado for de 85% a redução será de 64%.
Esta partida pode ser aplicada a motores que precisam partir com carga e também
em motores monofásicos ou motores com apenas três bornes externos. Suas
desvantagens consistem no custo mais elevado, uma vez que é necessário o uso
do autotransformador, e possui limitações de manobra.
TEMA 5 – PARTIDAS ELETRÔNICAS
Com a evolução da eletrônica de potência, torna-se cada vez mais comum

o uso de partidas eletrônicas para motores elétricos, as quais são viáveis
economicamente e práticas. Os autores Bruna, et al, 2012, apresentam em seu
artigo resultados que mostram que as partidas eletrônicas se apresentaram mais
eficientes na redução da corrente de partida.
Entre as partidas eletrônicas mais utilizadas destacam-se a soft-starter e
os inversores de frequências, as quais trataremos na sequência. Os circuitos de
potência e comando destas partidas também podem ser encontrados no livro de
Franchi (2008).
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5.1 Soft-starter
A chave de partida soft-starter é um dispositivo que permite realizar a

partida de motores elétricos de maneira indireta e com maior eficiência. Por meio
do soft-starter a partida do motor ocorre como um sinal rampa, ou seja, ele vai
aumentando a tensão linearmente até atingir a tensão normal.
Esta característica de acionamento garante acelerações e desacelerações
progressivas, permitindo a adaptação da velocidade a diversos tipos de
aplicações. Além disso, vale ressaltar que empregando o soft-starter se tem uma
melhor eficiência, pois o motor tem uma melhor performance. Também,
controlando a energização se tem controle da corrente de partida e controlando a
desenergização se tem um desligamento controlado do motor.
Do ponto de vista de operação, a rampa de tensão na aceleração e
desaceleração é realizada por circuitos eletrônicos empregando ponte de tiristores
controlada por placas eletrônicas, que ajustam a tensão conforme as
especificações pré-definidas pelo usuário.
Os soft-starters podem ser utilizados em diversas aplicações, como:
ventiladores e exaustores, britadores e moedores, bombas centrífugas e
compressores.
5.2 Inversos de Frequência
Outro dispositivo muito utilizado para partidas indiretas é o inversor de

frequência, o qual tem como principal função gerar tensão e frequência trifásica
ajustável. Com a criação deste dispositivo pôde-se empregar motores de indução
trifásicos em aplicações que existem controle de velocidade, o que até então só
era possível com motores de corrente contínua (cc). O uso dos motores cc
implicava em várias limitações, como custo deste tipo de motor e necessidade de
conversão de tensão alternada para contínua.
Assim como o soft-starter, o inversor de frequência também surgiu com a
evolução da eletrônica de potência, e atua por meio do melhor método no controle
de velocidade dos motores de indução trifásicos que é a variação na frequência
da fonte alimentadora. Pode-se definir o inverso de frequência então como um
conversor de frequência de possibilita o ajuste da velocidade e do conjugado.
Se considerarmos que um motor de indução trifásico possui a característica
de velocidade constante, o uso do inversor de frequência para alterar essa
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característica amplia suas aplicações. A frequência de um motor trifásico é
diretamente proporcional a suja velocidade. Logo, atuar na variação da frequência
de alimentação do motor resulta em uma alteração de sua velocidade.
O inversor de frequência também opera a rampa de aceleração, permitindo
uma partida de motor sem solavancos, ou seja, o motor não muda seu estado de
inércia instantaneamente. Isso evita desgastes nos componentes do motor,
aumentando sua durabilidade.
Outra vantagem dos inversores de frequência é que esses possuem
interfaces de comunicação, o que facilita a operação e permite um monitoramento
da velocidade e frequência do motor.
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REFERÊNCIAS
BRUNA, B. P. D. et al., Estudo de acionamentos das chaves de partidas elétricas

e eletrônicas para motores elétricos. In: Simpósio de Integração Científica e
Tecnológica do Sul Catarinense, Santa Catarina, n. 1, 2012.
FRANCHI, C. M. Acionamentos Elétricos. 4ª ed. São Paulo: Érica, 2008.
SOUZA, N. S. Apostila de acionamentos elétricos. Apostila do Curso de

Eletrotécnica do Instituto Federal do Rio Grande do Norte, 2009.
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AULA 2
INDUSTRIAL

CONVERSA INICIAL
Prezados, nesta aula estudaremos os sistemas de controles industriais.
Para isto começaremos abordando os sensores, os atuadores e a interfaces, pois
são eles que realizam a coleta de dados e executam os comandos dos sistemas
de controle. Após entendermos esses conceitos, passaremos ao estudo dos
sistemas de controle propriamente, e em seguida, trataremos dos tipos de
indústrias e dos tipos de controle empregados.
As compreensões desses conceitos agregarão muito ao conhecimento
sobre a automação industrial, pois trabalharemos com elementos que compõem
os sistemas de automação. Por isso, desejamos que aproveitem os temas e
tenham bons estudos.
TEMA 1 – SENSORES
Todo sistema automatizado precisa realizar medições e coletar dados do

processo que este controla, para isso são empregados os sensores. Os sensores
são utilizados em sistemas realimentados, ou seja, sistemas que façam medições
e utilizem essas como informações a serem trabalhadas pelo controlador, com o
objetivo de realizar ações no processo.
O sensor pode ser definido como um transdutor que converte um estímulo
físico ou uma variável em um sinal mais adequado para o controlador. Esse
processo de conversão é responsável por quantificar esta variável em um valor
numérico (Groover, 2011). Um exemplo que ilustra tal processo é a conversão de
temperatura para um sinal elétrico de tensão com o objetivo de oferecer ao
controlador um sinal que ele seja capaz de interpretar.
A classificação dos sensores pode ser realizada por meio de várias
categorias, porém, focaremos nossos estudos em duas delas.
Primeiramente iremos categorizar os sensores quanto ao tipo de sinal que
produzem, podendo ser sensores analógicos ou discretos. Os sensores
analógicos vão produzir sinais contínuos que podem assumir uma infinidade de
valores dentro de uma faixa. Em caso de controladores digitais, os sinais
analógicos precisam ser convertidos por meio de conversores analógicos-digitais.
Já os sensores discretos produzem saídas que podem assumir um número
limitado de valores, e são subdivididos em binários e digitais (Groover, 2011).
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Antes de estudar a segunda categoria, que é a classificação quanto ao tipo
de estímulo que este recebe, analisaremos os tipos de estímulos. Os estímulos
podem ser: mecânicos, elétricos, térmicos, magnéticos ou químicos. Para cada
categoria de estímulo existem diversos tipos de variáveis físicas que podem ser
medidas, para mais informações sobre elas consulte o livro de Groover (2011).
Porém, devido à natureza do estímulo classificamos os tipos de sensores.
1.1 Tipos de sensores
Existem vários tipos de sensores empregados na indústria, porém nós

vamos concentrar nossos estudos nos principais. Caso queira aprofundar seus
estudos nos demais tipos de sensores uma boa dica é o livro de Rosário (2005).
A seguir são abordados os principais tipos de sensores encontrados tanto na
indústria quanto em sistemas automatizados de outras áreas.
1.2.1 Sensores indutivos
Esses sensores atuam como sensores de proximidade, e no ambiente

industrial, com o objetivo de detectar a presença de peça ou elementos metálicos.
Seu princípio de funcionamento consiste em gerar um campo eletromagnético, e
quando um material metálico penetra neste campo ocorre uma variação no sinal
indicando, portanto, a presença de uma peça. Segundo Seleme (2013), por não
haver contato entre o sensor e o elemento, o sensor apresenta uma maior
durabilidade e também uma melhor precisão.
1.2.2 Sensores capacitivos
Esse tipo de sensor também é empregado para detectar a aproximação de

materiais, porém são específicos para detecção de materiais não metálicos, ou
seja, podem ser utilizados na detecção de sólidos, líquidos e até mesmo pós.
Alguns sensores possuem potenciômetro que permite ajustar a sensibilidade, isto
é, se pode regular a distância que ele detectará o objeto.
O princípio de funcionamento deste sensor é parecido com o do sensor
indutivo, porém, no capacitivo seu comportamento é baseado no capacitor. Sendo
assim, entre o sensor e o objeto é formado um campo elétrico, e as variações
neste campo são interpretadas como mudanças na posição, fazendo com que o
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sensor identifique a aproximação dos objetos. Estes sensores são utilizados para
controle de nível, e aplicações que envolvam líquidos e elementos não metálicos.
1.2.3 Sensores magnéticos
Sensores magnéticos são acionados por meio da presença de um campo

magnético oriundo de um ímã permanente. Quando detecta a presença de um
campo magnético, o sensor realiza o chaveamento de seus contatos, fornecendo
assim um sinal que pode ser empregado em lógicas de comando.
Estes sensores são aplicados no posicionamento de pistões, tanto em
cilindros hidráulicos quanto em pneumáticos. Também trabalham sem contato
com os objetos, evitando desgastes.
1.2.4 Sensores fotoelétricos
Também chamados de sensores ópticos, tais sensores se baseiam no

princípio de propagação da luz. Sendo assim, o sensor emite um feixe de luz
pulsante, o qual é refletido e volta para o receptor. Conforme esse feixe de luz é
alterado, o sensor interpreta e então envia um sinal.
Possuem boa eficiência na detecção de objetos a maiores distâncias e em
altas velocidades, também apresentam diversos tamanhos e uma boa relação
entre seu custo e seus benefícios.
São bastante empregados não somente na indústria, como também em
aplicações prediais, sendo utilizados em portas de elevadores e para acionamento
de lâmpadas quando há presença de pessoas no ambiente.
1.2.5 Sensores ultrassônicos
Esses dispositivos fazem uso das propriedades do som em alta velocidade

para medir a distância entre determinados elementos. Seu princípio de
funcionamento consiste em emitir uma onda sonora e avaliar o seu tempo de
retorno da onda, ou seja, fazendo as interpretações necessárias para determinar
a distância.
Suas aplicações na indústria vão desde a detecção da presença de
elementos até a medição de distâncias, fazendo com que esses sejam
empregados em diversas aplicações, como por exemplo, sensoriamento de
obstáculos para robôs.
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TEMA 2 – ATUADORES E INTEFACES INDUSTRIAIS
Segundo Groover (2011), um atuador pode ser definido como um

dispositivo que recebe um sinal de comando do controlador, e por meio da
compreensão deste sinal executa uma mudança em um determinado parâmetro
físico. A mudança, na maioria dos casos, é mecânica, como a alteração de
velocidade ou mudança de posição.
Podemos então definir um atuador como um transdutor que converte um
sinal dado em uma quantidade física para outro tipo. São elementos fundamentais
nos sistemas automatizados, pois são eles que executarão todas as ações
solicitadas pelo controlador.
Neste tema também iremos conhecer as interfaces industriais e suas
funcionalidades.
2.1 Tipos de atuadores
Os atuadores podem ser classificados em três categorias, sendo estas:

elétricos, hidráulicos e pneumáticos. A seguir, exploraremos cada umas destas
categorias.
2.1.1 Elétricos
Os atuadores elétricos são os mais encontrados na indústria, e entre eles

estão os motores elétricos, solenoides e piezelétricos. Os atuadores podem ser
tanto lineares, que são aqueles cuja saída é um deslocamento linear, ou
rotacionais, os quais são aqueles que a saída é um deslocamento angular.
Os motores elétricos são equipamentos que realizam a conversão de
energia elétrica em mecânica, sendo que a maioria é do tipo rotativo. Os motores
podem ser de corrente contínua (CC), de corrente alternada (CA) e motores de
passo.
 Motores CC: são alimentados por corrente e tensão contínuas. Assim,
devido a conveniência da corrente contínua como fonte de energia são
utilizados em várias aplicações, além da sua relação torque/velocidade ser
atraente. São exemplos destes motores os servomotores;
 Motores CA: são amplamente utilizados na indústria, devido a tensão
fornecida nesses ambientes ser sempre a CA. Podem ser de indução ou
síncronos, sendo que a característica comum a ambos é a operação em
5
velocidade constante. A velocidade depende da frequência da potência
elétrica de entrada, então para controlar a velocidade é necessário
controlar a frequência. Isto pode ser realizado por meio de um inversor de
frequência, conforme visto na aula 1;
 Motores de passo: são motores que fornecem rotação na forma de
deslocamentos angulares discretos, os quais chamam-se de passos
(Groover, 2011). Cada um dos passos é realizado por meio de um pulso
elétrico. Eles são empregados em aplicações que necessitam de
posicionamento preciso ou rotação precisa.
2.1.2 Hidráulicos
Os atuadores hidráulicos são utilizados em casos em que grande força é

necessária, podem ser lineares ou rotativos. Basicamente eles convertem energia
hidráulica em mecânica. A energização dos atuadores é feita por meio de fluídos
pressurizados, como o óleo.
Estes atuadores são capazes de atuar em praticamente todos os setores
industriais, sendo que são muito utilizados por indústrias automobilísticas, de
papel e celulose. São utilizados para acionar cilindros cuja velocidade de
operação depende das características dos fluídos empregados.
As vantagens desses atuadores consistem em precisão de operação e
agilidade, o que ajuda na produtividade da indústria. Além disso, possuem uma
longa vida útil e apresentam um bom custo quando comparados aos seus
benefícios.
2.1.3 Pneumáticos
Atuadores pneumáticos empregam ar comprido como fonte de energia para

propulsão. Além disso, possuem aplicações contrários aos hidráulicos, sendo
indicados para operações de forças baixas, devido à pressão do ar comprimido.
Seu princípio de funcionamento consiste em converter a energia
armazenada do ar comprimido em energia mecânica. Usualmente, se empregam
pistões que vão ser acionados pelo ar comprido com o objetivo de executar
movimentos lineares ou rotativos. O ar é comprimido por um equipamento
chamado compressor de ar.
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Esses atuadores são classificados em atuadores de ação simples e de
dupla ação. Eles serão de ação simples se movimentarem o mecanismo em
apenas uma direção, e de ação dupla se movimentarem em dois sentidos.
Suas vantagens são inúmeras, entre elas podemos citar o fato de os
componentes serem simples e encontrados com facilidade, além de possuir alta
durabilidade. A segurança também é uma característica, pois não apresentam
riscos de faíscas em ambientes com potencial de explosões. São empregados em
indústrias farmacêuticas e alimentícias, pois o ar é livre de substâncias nocivas e
menos sujeitos às contaminações.
2.2 Interfaces Industriais
Assim como os sistemas industriais evoluíram e se tornaram cada vez mais

complexos, a comunicação com as máquinas também precisou evoluir. Neste
contexto, foram criadas as interfaces industriais, que nada mais são um dispositivo
que permite monitorar e obter informações da produção ou do processo. O uso de
ferramentas de interface faz com que o operador tenha mais informação sobre o
processo e possa executar ações com maior confiabilidade.
Além das funções já mencionadas, as interfaces podem atuar avisando que
certas intervenções precisam ser feitas, como troca de ferramentas em algumas
máquinas, reposição de material, ou ainda, emitir avisos em caso de alguma
anomalia no processo.
Um termo como quando se aborda interfaces industriais é a interface
homem máquina, comumente chamada de IHM. Estas interfaces podem ser
definidas como dispositivos que atuam na interação entre os operadores do
processo e a máquina. As IHMs podem ser comparadas com os computadores de
uso comum, que tem aplicações industriais. Ainda, são providas de robustez, uma
vez que atuam em ambientes que podem apresentar poeiras, temperaturas
elevadas ou outras características que computadores comuns não seriam
capazes de suportar.
Possuem uma linguagem de comunicação simplificada, sendo então, a
principal ferramenta que os operadores e supervisores de linha possuem para
controlar ou monitorar os processos.
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TEMA 3 – SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAIS
Para iniciarmos nossos estudos sobre sistemas de controle industriais,

vamos começar definindo alguns termos importantes. Os principais elementos de
um sistema de controle são:
 Variável de saída: é a grandeza que é controlada pelo controlador;

 Parâmetro de entrada: caracteriza o valor de entrada do controlador, este
sinal vai servir de base para a ação de controle;
 Controlador: é o cérebro do sistema de controle, ele é responsável por
realizar todas as ações de controle sobre a planta;
 Planta: pode ser definida como parte de um equipamento, ou então como
um conjunto destes, que realizam alguma operação;
Depois de definidos os termos básicos, iniciaremos o estudo da

estruturação dos sistemas de controle, os quais podem ser divididos em sistemas
de controle em malha aberta e em malha fechada, a seguir serão abordadas
ambas topologias. Além da função de controle, os sistemas automatizados podem
apresentar outras funções, as quais chamamos de funções avançadas, e também
serão abordadas na sequência.
3.1 Sistemas de controle em malha aberta
Nos sistemas de controle em malha aberta a saída do sistema não é

medida, e em consequência disso, ela não exerce influência sobre o sistema de
controle (Ogata, 2010). Ademais, o sistema não executa uma comparação entre
o parâmetro de entrada e a saída do sistema. Uma representação dos
componentes deste sistema é dada na Figura 1.
Figura 1 – Sistema de controle em malha aberta
Fonte: Adaptado de Groover, 2011
Neste tipo de controle, as ações do controlador são pré-definidas com base

nos parâmetros desejados e se espera que ao final do processo, os objetivos
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sejam atingidos. Se considerarmos que um atuador sempre pode estar sujeito a
algum problema que venha influenciar em seu desempenho, e em consequência
disto o mesmo não realizar o processo programado corretamente, este sistema
apresenta uma desvantagem pois não se verifica a saída ao final do processo.
Por outro lado, uma vantagem deste sistema é que ele é mais simples e
normalmente costumam ser mais baratos. Segundo Groover (2011), estes
sistemas são adequados para casos em que: as ações que o sistema de controle
precisa executar são simples, o atuador possui função bastante confiável e as
perturbações que podem influenciar a ação do atuador são muito pequenas, não
interferindo significativamente sobre ele.
Um exemplo de sistema de controle em malha aberta são os processos de
uma máquina de lavar roupas, pois quando se escolhe o ciclo de operação, ela
executa as ações, porém a lavadora não verifica se as roupas ficaram limpas ou
não após o processo, ela apenas executa as ações pré-definidas e espera que o
resultado seja satisfatório.
3.2 Sistemas de controle em malha fechada
Esses sistemas de controle também são chamados de sistemas de controle

por realimentação, e a sua principal característica é a presença de elementos
sensores. A Figura 2 apresenta o diagrama de blocos deste tipo de sistema, no
qual é possível perceber que os sensores realizam a medição da variável de saída
e fornecem ao controlador um sinal que a representa. Por meio dessa informação,
o controlador realiza a comparação entre o parâmetro de entrada e valor medido
da variável de saída, permitindo determinar um sinal de erro. Por meio desse sinal
de erro, são tomadas medidas corretivas pelo controlador. Portanto, nesse
sistema a medição da variável de saída influencia diretamente nas ações do
controlador.
Figura 2 – Sistema de controle em malha fechada

9
Devido as características já discutidas, podemos considerar que esta
topologia é mais precisa, minimizando assim a presença de erros após a
finalização do processo.
TEMA 4 – INDÚSTRIA DE PROCESSO E INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DISCRETA
Neste tema compreenderemos a diferença entre uma indústria de processo

e a de produção discreta. Ambas são definidas como conjuntos composto pela
indústria e seus processos, porém são categorizadas de acordo com o tipo de
produto que produzem.
As indústrias de processos são aquelas cujos processos de produção
trabalham com montantes de materiais, ou seja, os materiais processados são os
líquidos, gases e pós. Nestas indústrias os produtos são contatos por volume,
peso e ainda ocorre a necessidade de embalá-los. Os sistemas de gestão destas
empresas lidam com rendimento, consumo e qualidade dos produtos.
Já as indústrias de produção discreta executam processos que trabalham
com quantidades de materiais, e neste tipo de indústrias esses materiais tendem
a ser peças e produtos, todos podendo ser contados por unidades. Também é
importante ressaltar que estas indústrias normalmente empregam diversas etapas
e diferentes operações em sua produção. Por esse motivo exigem reprogramação
de máquinas, para executar diferentes funções. Neste contexto, são necessários
sistemas de controle que permitam a reprogramação, por isso, é comum usarmos
controladores lógicos programáveis, que é o tema da nossa aula 3.
Como estas indústrias lidam com a manipulação e produção de matérias
diferentes, as operações que elas executam também são diferentes. Operações
como reações químicas, destilação, mistura e separação de ingredientes são
comuns nas indústrias de processos. Enquanto operações como usinagem, fusão
e montagem mecânica são empregadas nas indústrias de produção discreta.
A seguir, discutiremos sobre as características das variáveis e parâmetros
trabalhados nestas indústrias.
4.1 Variáveis e parâmetros nas duas indústrias
Assim como os matérias e operações, os parâmetros e variáveis também

mudam de uma indústria para outra. As variáveis podem ser contínuas, também
chamadas de analógicas, as quais são comuns na indústria de processo. Já as
10
discretas, que são divididas em: binária e não binárias, são comuns a indústria de
produção discreta. A Figura 3 ilustra o comportamento destas variáveis.
Figura 3 – Variáveis e parâmetros contínuos e discretos
Discutindo sobre as características dessas variáveis podemos ver que as

variáveis contínuas (analógicas) podem assumir infinitos valores dentro de uma
faixa. Exemplos dessas variáveis são as grandezas temperatura, vazão, pressão,
ou seja, todas as grandezas que apresentam característica para todo instante de
tempo medido, e podem assumir diversos valores.
Enquanto isso, as variáveis discretas podem assumir apenas alguns certos
valores durante um intervalo. Entre as variáveis discretas, as mais comuns são as
binárias, as quais são aquelas que podem assumir apenas dois valores, 0 ou 1.
Exemplos destas variáveis incluem sinais de sensores fim-de-curso, que indicam
aberto ou fechado, e também motor ligado ou desligado. Porém, também existem
as variáveis não binárias, que são aquelas que podem assumir mais de dois
valores, mas um número finito de valores. Um exemplo deste tipo de variável é a
contagem diária de peças produzidas.
11
TEMA 5 – CONTROLE CONTÍNUO E CONTROLE DISCRETO
Assim como as variáveis e parâmetros podem assumir características

diferentes, as classificando como contínuas ou discretas, os sistemas de controle
também são classificados como controle contínuo e controle discreto. Como fica
fácil associar, sistemas de controle contínuo trabalham com variáveis e
parâmetros contínuos, enquanto os sistemas de controle discreto trabalham com
variáveis discretas.
Segundo Groover (2011), grande parte das indústrias, tanto de processos
quanto de produção discreta, utilizam controle contínuo e controle discreto, porém
predominam mais um tipo do que o outro. Por isso, vários controladores industriais
são desenvolvidos para lidar com ambos os tipos de variáveis. Outro fato
importante é que a maioria dos controladores existentes hoje na indústria são
digitais. Logo, para que seja possível trabalhar com sistemas de controle
analógicos ocorre a necessidade de amostrar o sinal, transformando em um sinal
discreto muito parecido com o analógico. Esse processo de amostragem do sinal
é realizado pelos conversores analógicos-digitais.
Dando continuidade, abordaremos mais características de cada um destes
tipos de controle.
5.1 Controle Contínuo
Nos sistemas de controle contínuo o principal objetivo é manter uma

variável dentro do nível estabelecido. Usualmente esses sistemas são em malha
fechada, ou seja, possuem realimentação, pois é necessário verificar a saída do
processo.
Os sistemas de controle contínuo podem ser implementados de várias
formas, porém concentraremos nossos estudos em três deles, sendo os:
regulatórios e preditivos.
No controle regulatório o objetivo consiste em manter o desempenho do
processo dentro de uma faixa de tolerância aceitável. Para isso a saída é medida
e comparada com a variável de entrada. O problema desse controle é que a ação
de correção só é realizada depois que a perturbação já influenciou na saída.
Enquanto isso, no controle preditivo é feita uma antecipação da
perturbação, o que faz com que possam ser tomadas ações para evitar que o
resultado final esteja fora das características definidas.
12
5.2 Controle Discreto
Nos sistemas de controle discreto as variáveis são modificadas por

mudanças, que tem comportamentos discretos e que na maioria dos casos são
binários. Usualmente, as mudanças podem ser causadas por dois motivos, sendo
ou porque o estado do sistema mudou (mudança por evento), ou ainda porque um
período de tempo definido passou (mudança por tempo).
As mudanças por evento são realizadas pelo controlador quando algum
evento modifica o estado do sistema, por exemplo, um sensor detectou a presença
de uma peça que precisa ser conduzida até a usinagem. Outro exemplo pode ser
o início ou término de uma operação.
Em contrapartida, as mudanças por tempo são realizadas após intervalos
de tempo serem contabilizados. Ou seja, o controlador executa alguma ação após
certos intervalos de tempo definidos em seu programa de instruções. Exemplos
desse tipo de mudança são as operações que envolvam tratamento de calor, ou
seja, quando alguma peça precisa ser levada ao forno por determinado tempo.
Novamente, também podemos citar o exemplo da máquina de lavar, que executa
os processos baseados em intervalos de tempo.
Na indústria de produção discreta, o controle discreto é empregado em
linhas de montagem, sistemas de transportes, sistemas de montagem
automatizados, sistemas de armazenamento automatizados e diversos outros. Já
na indústria de processos é utilizado associado ao processamento de lotes de
produtos.
13
REFERÊNCIAS
FRANCHI, C. M. Acionamentos Elétricos. 4. ed. São Paulo: Érica, 2008.
GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3ª ed. São

Paulo: Pearson Prentice Hall, 2011.
SELEME, R.; SELEM, R. B. Automação da produção: uma abordagem

gerencial. Série Administração da Produção. Curitiba: InterSaberes, 2013.
14
AULA 3
INDUSTRIAL

CONVERSA INICIAL
Continuando nossos estudos sobre os controles industriais, trataremos,

nesta aula, dos controladores lógicos programáveis, que surgiram como soluções
em termos de flexibilidade de reprogramação de funções. Com os antigos painéis
a relés, qualquer mudança na lógica implicava em mudanças físicas, o que
implicava em custos e tempo. Neste contexto, surgem os controladores lógicos
programáveis, com o objetivo de trazer agilidade e mais versatilidade aos
processos industriais. Durante esta aula, conheceremos a história desses
controladores, sua arquitetura, suas funções, além de vermos como se dá sua
programação.
TEMA 1 – INTRODUÇÃO AOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
O primeiro Controlador Lógico Programável (CLP) surgiu no final da década

de 1960, General Motors, uma indústria do ramo automobilístico ainda em
atuação. Nessa indústria havia uma grande necessidade de flexibilizar e otimizar
as plantas de produção de veículos. Naquela época, os painéis a relés faziam o
papel do CLP, porém, qualquer alteração de projeto ou layout das plantas
necessitava de longas e custosas paradas nas linhas de produção. Aproveitando
que o primeiro microprocessador havia acabado de ser fabricado pela Intel, a
General Motors determinou critérios para o desenvolvimento do CLP, que por sua
vez foi desenvolvido pela Gould Modicom, em 1969.
Por meio da criação do CLP, não havia mais a necessidade de
desmontagem de grandes painéis de comandos elétricos para manutenções, pois
os processos se tornaram mais simplificados, reduzindo tempo, mão de obra e
obtendo lucros significativos, uma vez que a operação consistia em um
computador e uma pessoa para realizar a programação do dispositivo.
Como qualquer dispositivo recente, as melhorias vieram rapidamente,
agregando, ano após ano, funções novas ao controlador. Entre essas funções
podemos mencionar: temporização e contagem, operações aritméticas,
comunicação com interfaces homem-máquina, inclusão de controles analógicos e
comunicação via rede.
Falando especificamente de sua definição, podemos definir o CLP como
um computador que faz uso de instruções armazenadas para executar ações de
lógicas, temporização e outras funções, por meio de entradas e saídas, que irão
2
controlar os sistemas de produção (Groover, 2011). Embora existam diferentes
modelos, ambos contam com a mesma arquitetura, a qual discutiremos na
sequência.
1.1 Arquitetura do CLP
A arquitetura de um CLP é formada por três elementos fundamentais,

sendo estes:
 Unidade central;
 Unidade de entrada/saída;
 Unidade de programação.
A Figura 1 ilustra como se relacionam cada uma das unidades. Por meio
da causa, podemos verificar que a unidade de entrada/saída, também chamada
de unidade I/O, realiza a comunicação entre o CLP e as máquinas ou processos.
Além disso podemos verificar que a unidade central recebe as informações da
unidade I/O, realizando ações baseadas no programa de instruções que está
armazenado na memória. A unidade de programação é a interface que o usuário
conta para programação do CLP.
Figura 1 – Sistema de controle em malha aberta
Fonte: Adaptado de Prudente, 2015
Alimentação também desempenha funções essenciais no CLP, e será

discutida na sequência. Ademais, cada uma das unidades também será melhor
explorada.
3
1.1.1 Alimentação
A fonte de alimentação é responsável pela energização dos módulos

internos e externos do CLP, tendo também como objetivo manter a carga das
baterias internas do dispositivo, que são responsáveis pelo sistema de horário e
pelo sistema de memórias do CLP. Além disso, a fonte de alimentação é
responsável por fornecer tensão para a alimentação das entradas e saídas do
controlador. No caso de CLPs modulares, se mais módulos de entradas e saídas
forem agregados ao sistema, se faz necessário o uso de mais fontes de
alimentação.
1.1.2 Unidade de Entrada
A unidade de entrada do CLP faz o tratamento dos sinais que entram no

dispositivo, para que eles possam ser processados pela unidade Central de
Processamento (CPU). A unidade de entrada pode receber sinais digitais ou
analógicos. Sinais digitais são aqueles que possuem apenas dois estados
possíveis, ligado ou desligado. Alguns exemplos de dispositivos que podem ser
ligados nos módulos de entradas digitais são as botoeiras, chaves fim-de-curso,
sensores de proximidade e sensores de nível.
Além dos sinais digitais, as unidades de entrada também podem receber e
tratar dados de forma analógica, que chegam no dispositivo em sinais de corrente
ou tensão. Alguns exemplos de entradas analógicas são: sensores de pressão,
transmissores de temperatura, transmissores de luminosidade e de umidade
relativa.
1.1.3 Unidade de Saída
A unidade de saída ou interfaces de saída adequam eletricamente os sinais

vindos da CPU para que seja possível atuar nos circuitos controlados. Da mesma
forma que a unidade de entrada, a unidade de saída atua com dois tipos de sinais,
os digitais e os analógicos. Alguns dispositivos comuns de atuação das unidades
de saída digitais são: relés, contatores, solenoides e válvulas.
Da mesma forma, algumas saídas analógicas convencionais podem ser
exemplificadas como: válvulas proporcionais, motores CC, servomotores CC,
inversores de frequência e posicionadores rotativos.
4
1.1.4 Unidade Central
A unidade central é a parte mais importante do CLP, pois é responsável

pelo gerenciamento de todos os outros dispositivos e ainda abriga a CPU. A
central faz o tratamento de dados, gerenciamento da memória e a interface do
dispositivo físico com a interface de programação. De forma geral, a unidade
central do controlador faz a leitura dos valores lógicos presentes na unidade de
entrada, executa as instruções realizadas no programa carregado no dispositivo,
e transmite o resultado para a unidade de saída.
1.1.5 Unidade de Programação
Alguns modelos de CLP possuem uma interface de programação

denominada IHM, que permite o usuário desenvolver uma lógica de programação
diretamente em um visor alocado fisicamente no dispositivo. Entretanto, para
aplicações mais complexas, se faz o uso de um computador pessoal para realizar
a programação e a transferência da mesma para o controlador.
TEMA 2 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Trataremos agora de como ocorre a execução das ações em um CLP, dos

seus modos de operação, sua classificação quanto a sua estrutura física e suas
capacidades adicionais.
2.1 Ciclo de varredura
Podemos definir como princípio fundamental de funcionamento de um CLP

como a execução, pela CPU, do programa de instruções armazenado nela. No
entanto, para que a execução seja correta, o CLP realiza esse trabalho de forma
cíclica. A esse ciclo atribuímos o nome de ciclo de varredura, que também é
chamado de scanning (Silveira; Santos, 2009). A Figura 2 apresenta o fluxograma
do ciclo de varredura.
5
Figura 2 – Ciclo de varredura de um CLP
Fonte: Adaptado de Silveira e Santos, 2009
Analisando a imagem, podemos verificar que esse ciclo começa pela leitura
das entradas, ou seja, a cada ciclo a CPU realiza esta leitura como o objetivo de
atualizar mudanças nos estados das entradas. Após a leitura das entradas, a CPU
passa a executar o programa de instruções. Por meio das informações e da lógica
são definidas ações de controle, as quais são enviadas para as saídas, e com isso
ciclo se fecha com a atualização das saídas.
O tempo de duração do ciclo, que também pode ser definido como tempo
total para execução das tarefas, depende de fatores como: características do
processador empregado, tamanho do programa de instruções e a quantidade de
entradas/saída utilizadas.
Podem ocorrer situações em que o CLP não possa esperar o final do ciclo
de varredura para tratar alguma situação. Quando isso ocorre, entra em ação uma
rotina para tratamento de interrupções. A CPU pode operar de quatro maneiras
distintas. A seguir, entraremos em detalhes sobre os modos de operação
possíveis dentro de um CLP.
2.2 Modos de operação
A CPU pode operar conforme a necessidade da situação na qual se

encontra. Estes modos são definidos como:
6
 Modo de Programação;
 Modo Stop;
 Modo Run;
 Modo Reset.
Agora vamos explorar um pouco mais sobre cada um destes modos.

Começando com o modo de programação, como o próprio nome já diz, neste
modo a CPU permite que seja realizada a programação do CLP.
Quando o CLP está no modo programação, ele permite que seja realizado
o download do programa de instruções contendo a lógica de programação do
processo. Em seguida, após o download do programa, o CLP pode ser colocado
em operação, que no caso é o modo RUN.
No modo RUN o CLP executa seu ciclo de operação, realizando os
procedimentos descritos no ciclo de varredura, realizando ações conforme a
lógica implementada. Neste modo, o CLP pode realizar a comunicação com outros
dispositivos, como demais CLPs e IHMs. Esta comunicação é realizada por meio
das redes industriais, que também serão estudadas nesta disciplina.
Enquanto que no modo Stop o CLP fica parado, ou seja, todos as
atualizações de saídas são paradas. Nessas condições é possível realizar a
verificação das entradas com o objetivo de detectar erros e falhas. Além disso,
nesse modo, o CLP não aceita downloads de programa e nem executa programas
que já estejam em sua memória.
Por fim, o modo Reset é responsável por restaurar as condições de fábrica
do CLP, isto é, todas as ações definidas pelos programas de instruções são
restauradas para as condições iniciais do CLP.
2.3 Capacidades adicionais do CLP
Além das capacidades de controle lógico e sequenciamento, que

representam as principais funções do CLP, os mesmos podem apresentar
capacidades adicionais. Com a evolução destes controladores, foram
aprimorando suas funções, com o objetivo de incrementar suas funções. Segundo
Groover (2011), algumas das capacidades adicionais dos CLPs são:
 Controle analógico: nessa função é possível implementar controle

analógico mesmo em controladores digitais, como no caso do CLP. Um
exemplo disto é o controle proporcional-integral-derivativo (PID), que
7
originalmente foi desenvolvido por controladores analógicos, porém hoje já
é disponibilizado no CLP.
 Funções aritméticas: o CLP possui capacidade de lidar com operações
aritméticas do tipo soma, subtração, multiplicação e divisão. Isto faz com
que seja possível a implementação de lógicas mais complexas.
 Processamento e relatório de dados: é possível obter relatórios das
operações, o que é útil nas aplicações de negócios de PCs.
TEMA 3 – LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO E NORMA IEC 61131-3
Para que seja possível a comunicação com a CPU do controlador lógico

programável, é necessária implementação de um programa de instruções, que é
escrito em forma de código e pode ser compilado, para que vire uma lista de
instruções para o CLP. Esse código é escrito respeitando uma linguagem de
programação, que é comumente dividida em duas vertentes, linguagens de baixo
nível e linguagens de alto nível.
As linguagens de baixo nível são as que se mais se assemelham a
linguagem de máquina, e tem como objetivo se comunicar com o computador mais
rapidamente, de uma forma mais eficaz e otimizada. Por isso, as linguagens de
programação de baixo nível atuam diretamente nos bits e bytes do processador
sendo programado, encurtando o caminho ao serem traduzidas a linguagem de
máquina. Este tipo de linguagem está diretamente relacionado com a arquitetura
do processador que é programado, pois se faz necessário conhecer a lista de
instruções e registradores específicos de cada componente. A linguagem de
programação de baixo nível mais conhecida atualmente é a Assembly.
Já as linguagens de alto nível são as que mais se assemelham com a
linguagem humana, e tem como objetivo facilitar a maneira de programar, fazendo
com que o programador se expresse de maneira mais simples e concisa. Na
linguagem de alto nível, as informações de registradores e lista de instruções não
são necessárias, pois a própria linguagem já faz interface com processador.
Algumas das linguagens de programação de alto nível mais comuns são: Java, C,
C++, Python e C#.
A evolução dos controladores lógicos programáveis acabou levando a uma
grande quantidade de marcas e modelos de equipamentos, e como consequência,
gerou uma incompatibilidade em relação a programação dos mesmos.
8
Devido à demanda de uma padronização das linguagens, um grupo de
trabalho dentro da International Electrotechnical Comission (IEC) foi formado, para
avaliar um projeto completo de CLP, envolvendo hardware, instalação, testes,
documentação, programação e documentação. Várias forças-tarefa com
empresas especialistas foram criadas para atender a demanda de todas as
variáveis a serem discutidas. Dentro da norma, a força-tarefa número três ficou
responsável pela padronização das linguagens de programação, estrutura de
software e execução de programas do CLP, e está parte da norma que
abordaremos na sequência.
3.1 Norma IEC 61131-3
A norma define cinco linguagens de programação, cada uma com suas

características, de forma a cobrir a maioria das necessidades de controles atuais.
As linguagens definidas são divididas em duas partes, linguagens textuais e
linguagens gráficas. São definidas como linguagens textuais: texto estruturado, e
lista de Instruções. Enquanto as linguagens gráficas são definidas como:
linguagem ladder, diagrama de blocos e sequenciamento gráfico de funções.
Trataremos agora de cada uma delas, verificando seu funcionamento e suas
características.
3.1.1 Texto estruturado
A linguagem texto estruturado, do inglês structured text (ST), é composta

por escritas denominadas statements, separados por ponto e vírgula. Esses
statements utilizam funções e sub-rotinas pré-definidas para alterar variáveis e
colocar o programa em funcionamento. A linguagem estruturada trabalha de uma
forma simples com a estrutura de laços de repetição, contadores e lógicas de
condição, como if, then e for.
É considerada a mais robusta dentre as cinco linguagens de programação
do CLP. Isso porque quando um programa, escrito nas outras linguagens, é
compilado, o código é convertido para uma linguagem de máquina, que na
verdade é o texto estruturado. Logo, todos os demais códigos nas outras
linguagens são traduzidos para o texto estruturado, por meio da compilação.
9
3.1.2 Lista de instruções
A linguagem denominada lista de instruções, do inglês Instruction List, (IL),

se assemelha à linguagem Assembly, utilizando o código através de mnemônicas
padronizados na norma IEC 61131-3. Esse tipo de linguagem é mais
recomendado para programas pequenos com poucas quebras no fluxo de
execução, que são implementados em CLPs de pequeno porte.
Pelo fato dessa linguagem ser parecida com a Assembly, ela interage de
forma mais rápida com o CPU do controlador. Entretanto, é uma linguagem
complexa para programação, pois é necessário ter familiaridade com linguagens
de baixo nível.
3.1.3 Linguagem ladder
A linguagem ladder foi desenvolvida com base nas lógicas de relés e

comandos elétricos, fazendo com que seus diagramas sejam facilmente
entendidos pelo pessoal do chão de fábrica, que algumas vezes podem não ter
familiaridade com programação. Por ser uma linguagem de alto nível, não é
necessário conhecer a estrutura interna do CLP para que um programa seja
desenvolvido, é necessário apenas certa familiaridade com a linguagem. Ela
recebe esse nome devido a sua estrutura de forma gráfica ser parecida com uma
escada (ladder), em que cada linha de código é definida comumente como degrau
(Rung). Por ser a linguagem mais utilizada na programação de CLPs, vamos
discorrer a respeito dela em um tema adiante.
3.1.4 Diagrama de blocos
Os diagramas de blocos, ou blocos de função, são blocos elementares, que

também são utilizados dentro das outras linguagens de programação. Esses
blocos deixam o código muito mais dinâmico e faz com que as linguagens sejam
mais flexíveis. Os principais blocos de função utilizados são:
 Blocos biestáveis;
 Blocos contadores;
 Blocos temporizadores.
As outras linguagens normalmente possuem bibliotecas com blocos de

função, que são padronizadas, alterando-se apenas os parâmetros de entrada e
10
saída. Pelos blocos de função também serem muito utilizados nas linguagens de
programação, também trataremos deles com mais detalhes no próximo tema.
3.1.5 Sequenciamento gráfico de instruções
O sequenciamento gráfico de instruções, do inglês sequential function chart

(SFC), é baseado em GRAFCET, acrônimo do francês Graphe Fonctionnel de
Commande, Étapes Transitions, que é uma metodologia que surgiu com a
necessidade da criação de sequências gráficas para processos sequenciais.
O SFC possui conceitos básicos que são utilizados para que se forme a
sequência de operações, são eles: etapa, ação associada à etapa, transição e
condição associada à transição. A conexão entre as etapas é demonstrada na
Figura 3. Cada etapa é representada por um quadrado no qual consta o número
relacionado à esta. À direita do quadrado são apresentadas as ações que serão
executadas naquela etapa. E a transição de uma etapa para outra é representada
por um traço, e está relacionada a condição lógica que fará com que o processo
avance de uma etapa para outra.
Figura 3 – Conexão entre as etapas
Fonte: Adaptado de Prudente, 2015
TEMA 4 – BLOCOS DE FUNÇÕES
Como discutimos anteriormente, blocos de função são também utilizados

nas outras linguagens de programação. A conexão dos blocos de função é
orientada, ou seja, os dados entram pela esquerda e saem pela direita, seguindo
o fluxo de programação das linguagens gráficas utilizadas no CLP. Falaremos
agora sobre os blocos de função mais utilizados.
11
4.1 Blocos biestáveis
Os blocos biestáveis, conhecidos por bobinas Set e Reset, realizam a

memorização do estado atribuídos a eles, seja ligado ou desligado. As bobinas
convencionais alteram seu estado quando energizadas ou desenergizadas. As
bobinas com função Set e Reset armazenam um estado em uma variável toda vez
que uma borda de subida é identificada. Seu estado permanece, mesmo que a
bobina seja desenergizada, até que outra chamada futura faça a alteração de seu
valor. As bobinas Set e Reset são representadas Figura 4(a) e 4(b),
respectivamente, por meio da qual podemos observar sua simbologia.
Figura 4 – Simbologia das bobinas de Set/Reset
Crédito: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.
4.2 Blocos Contadores
Os blocos contadores são muito úteis no desenvolvimento de programas

complexos. Os contadores contabilizam eventos, que acionam suas entradas e,
após determinada quantidade de eventos, acionam suas saídas. Os contadores
são normalmente divididos em crescentes e decrescentes.
O contador crescente, do inglês counter up (CTU), é representado na
Figura 5.
Figura 5 – Representação de um contador crescente
12
Este conta os pulsos em sua entrada e armazena internamente até que o
valor máximo programado seja atingido, assim, acionando sua saída e zerando
os pulsos já contabilizados.
O contador decrescente, do inglês conter down (CTD), é apresentado na
Figura 6. Ele tem os mesmos princípios do contador crescente, porém, ao invés
de somar o contador com os pulsos, subtrai o valor da variável iniciada como valor
inicial.
Figura 6 – Representação de um contador decrescente
4.3 Blocos Temporizadores
Os blocos temporizadores são os blocos mais utilizados no

desenvolvimento de aplicações de CLP. Basicamente tem como função atrasar
as ações. São divididos em temporizadores de atraso na subida e temporizadores
de atraso na descida.
4.3.1 Temporizadores de atraso na subida
Os temporizadores de atraso na subida, também chamados de TON (sigla

que representa Turn-on Delay), ao receberem um pulso na entrada do bloco,
fazem a contagem do tempo pré-determinado, e ao final da contagem do intervalo
de tempo, acionam a saída, até que haja alteração no valor da entrada. Caso o
pulso de entrada seja menor que o tempo pré-determinado no bloco, a saída não
é acionada. O temporizador de atraso na subida é representado na Figura 7,
sendo possível observar os parâmetros deste bloco.
13
Figura 7 – Representação de um temporizador TON
4.3.2 Temporizador de atraso na descida
Os temporizadores de atraso na descida, também chamados de TOF (sigla

que representa Turn-off Delay), funcionam, de uma forma particular, um pouco
diferente do bloco TON. Ao receberem um pulso na entrada, acionam diretamente
a saída, e permanece ativo, sem contagem do tempo, até que a entrada seja
desativada. Quando a entrada é desativada, o tempo pré-determinado começa a
contar, deixando a saída ativa pelo tempo definido no bloco. Este temporizador é
ilustrado na Figura 8, também sendo possível observar seus parâmetros.
Figura 8 – Representação de um temporizador TOF
Exemplos da aplicação de todos os blocos estudados podem ser

encontrados no livro de Prudente (2015).
TEMA 5 – PROGRAMAÇÃO EM LADDER
A linguagem ladder se assemelha muito com a lógica de comandos

elétricos que vimos nas aulas anteriores, contando com praticamente os mesmos
dispositivos, porém, representados graficamente de forma diferente. Isto é normal
pois, como já discutido, essa linguagem é baseada na lógica de relés. O diagrama
de ladder é constituído de três componentes, sendo eles: entradas (contatos),
saídas (bobinas) e blocos de função.
14
Existem dois tipos de entradas na linguagem Ladder, o contato
normalmente aberto (NA) e o contato normalmente fechado (NF), apresentados
na Figura 9(a) e 9(b), respectivamente.
Figura 9 – Simbologia dos elementos em ladder
As saídas são representadas por bobinas, que podem ser bobinas

convencionais como a representada na Figura 9(c), ou então bobinas com funções
Set e Reset, como já vistas.
Os contatos e bobina são associados, juntamente com os blocos de
funções, formando assim o programa de instruções do CLP.
Os contatos mudam de posição quando energizados, ou seja, se um
contato é NA quando é energizado se fecha e passa a conduzir. Já um contato
NF quando é energizado se abre e passa a bloquear a passagem de corrente.
Isso faz com que contatos NA sejam empregados para ligar bobinas, enquanto
contatos NF sejam utilizados para desligar bobinas.
Todas as funções lógicas E, ou, inversora, Não-E e Não-OU podem ser
implementadas apenas com a associação em série ou em paralelo de contatos
NA e NF. Para programar em ladder é necessário conhecer como ocorre seu ciclo
de execução do código.
Um diagrama ladder é composto por duas linhas verticais, e são ligadas
por contatos e bobinas, formando uma espécie de escada, como já mencionado
que foi o que originou o nome da linguagem.
A execução do código contido no diagrama ocorre de cima para baixo e da
esquerda para a direita. A Figura 10 ilustra um exemplo de diagrama ladder.
Figura 10 – Exemplo de diagrama em ladder
15
O diagrama apresentado possui duas entradas, I0 e I1, e uma saída Q0.
Podemos pensar que esse código faz o acionamento de uma lâmpada, por
exemplo. Logo, a entrada I0 estaria conectada a um botão de desliga, enquanto a
entrada I1 estaria conectada a um botão de ligar, e a saída Q0 estaria conectada
à lâmpada. Quando acionado o botão de ligar, o contato da entrada I1 se fecha e
a bobina é energizada, já quando é acionado o botão de desligar o contato da
entrada I0 é acionado e muda de fechado para aberto. Isso faz com que o circuito
se abra e ocorra a desenergização da bobina.
Esse é um exemplo bem simples que ilustra um acionamento de uma saída
com a possibilidade de desligamento. No entanto, várias lógicas podem ser
implementadas seguindo o mesmo raciocínio. Outros exemplos podem ser
encontrados nos livros citados durante esta aula, especialmente no livro de
Prudente (2015).
16
REFERÊNCIAS
GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São

PRUDENTE, F. Automação industrial PLC: teoria e aplicações: curso básico.

Rio de Janeiro: LTC, 2015.
SILVEIRA, P. R. da; SANTOS, W. E. Automação e Controle Discreto. 9. ed. São

Paulo: Érica, 2009.
17
AULA 4
INDUSTRIAL

INTRODUÇÃO
Um dos ramos mais explorados da automação industrial é a robótica, pois,

por meio do desenvolvimento dos robôs industriais, várias vantagens foram
adicionadas a diversos processos industriais. Compreender a robótica industrial é
fundamental para o desenvolvimento dos sistemas de automação aplicados à
indústria.
Sendo assim, nesta aula, abordaremos o contexto histórico e a evolução
dos robôs industriais, além de tópicos relacionados à sua estrutura, aplicações e
sua programação. Ainda que a maior parte das aplicações envolvendo robôs seja
industrial, é possível observar uma crescente demanda deste em outros setores,
como na medicina, realizando procedimentos que vão desde auxílio no
diagnóstico até na área cirúrgica.
TEMA 1 – INTRODUÇÃO À ROBÓTICA INDUSTRIAL
Segundo Rosário (2005), existe uma crescente demanda pela capacidade

de realizar tarefas com eficiência e precisão, o que algumas vezes não ocorre
quando um ser humano as realiza. Neste sentido, desenvolver máquinas capazes
de realizar atividades com tais características faz com que os processos se tornem
mais eficientes e melhor executados.
Outro ponto importante é pensar sobre as atividades que precisam ser
realizadas, porém, oferecem grande risco à saúde ou integridade humana.
Portanto, substituir a atuação dos humanos por máquinas em ambientes que
ofereçam riscos é fundamental. Neste cenário, em virtude da crescente
necessidade de desenvolvimento de dispositivos para atuar nestas condições,
surgem os robôs.
Esse assunto já era objeto de estudo desde o início das primeiras
civilizações, em que já existia o desejo de construir uma máquina que pudesse
substituir o trabalho humano em determinadas situações.
Sabe-se que a palavra robô é originária da palavra tcheca robotnik, que
significa servo. O primeiro a utilizar esse termo foi Karel Capek, em 1923, e trazia
a concepção de robô como um “homem mecânico” (Rosário, 2005). Entretanto, a
idealização de construção de robôs só passou a ter mais força devido a
necessidade de maior produtividade na indústria.
2
Em 1940, o escritor russo-americano Isaac Asimov escreveu as três leis
fundamentais da robótica, que são:
• 1ª Lei: um robô não pode ferir um ser humano ou, por inação, permitir que
um ser humano seja ferido.
• 2ª Lei: um robô deve obedecer às ordens dadas por humanos, exceto
quando isto conflitar com a primeira lei.
• 3ª Lei: um robô deve proteger sua própria existência, a menos que isso
conflite com a primeira ou a segunda lei (Santos, 2015).
Essas leis tornam a atuação dos robôs mais seguras em relação a

possíveis danos que estes possam causar aos seres humanos. Com o
desenvolvimento das máquinas de usinagem empregando controle numérico, na
década de 1950, o inventor George Devol projetou uma nova máquina industrial
programável, destinada a manipulação de objetos. Em um trabalho em conjunto
com o engenheiro Joe Engelberger, fundaram a empresa Unimation e, em 1960,
apresentaram ao mercado o Unimate, que ficou conhecido como o primeiro robô
industrial (Santos, 2015).
Os primeiros robôs eram muito simples, não tinham capacidade de
sensoriamento para controle de suas ações e dependiam muito da intervenção
humana em casos de situações que não estavam projetados para lidar, além de
apresentar um elevado custo. Entretanto, com a evolução da microeletrônica,
ocorreu uma considerável redução de custos dos robôs, favorecendo o
crescimento destes nas indústrias.
1.1 Vantagens e desvantagens dos robôs industriais
Existem diversas vantagens na utilização de robôs na indústria e

discutiremos algumas delas. Além da vantagem de substituição dos humanos em
ambientes insalubres ou atividades com risco ergonômicos, é possível observar
um aumento na produtividade, pois os robôs podem trabalhar 24 horas por dia e
sem descanso. Isso também impacta na rentabilidade da indústria, uma vez que
os custo com mão de obra são reduzidos, e a disponibilidade da máquina é maior
que a de um operário.
Outra vantagem é a padronização, melhoria na qualidade e na
uniformidade da produção, pois, uma vez programado para desenvolver uma
3
tarefa, o robô a executará sempre da mesma maneira e com as características
requeridas.
Por outro lado, segundo Rosário (2005), existem alguns fatores que podem
ser encarados, como desvantagens, custo da aquisição em massa de sistemas
robotizados, além do impacto social que isso pode gerar. Se considerarmos que
os processos produtivos serão realizados apenas por robôs, teríamos uma
diminuição considerável nos postos de trabalho, que ocasionaria um aumento no
índice de desemprego entre os operados das unidades industriais.
Outro fato interessante é que a maioria das multinacionais procuravam
países subdesenvolvidos para suas instalações, como o objetivo de obter mão de
obra barata, porém, com a evolução dos robôs e a queda de seus custos, muitas
estão voltando suas instalações para seus países de origem.
TEMA 2 – ASPECTOS CONSTRUTIVOS DOS ROBÔS INDUSTRIAIS
Podemos definir um robô industrial como um braço mecânico motorizado

que possui características antropomórficas, ou seja, possui semelhança com a
forma humana. Além disso, esse braço robótico é programável, sendo que seu
controle é realizado por um computador, assemelhando-se ao cérebro humano
que controla as atividades do corpo.
Por definição da International Organization for Standardization (ISO), pela
ISO 10218-1, o robô industrial é considerando como uma máquina com vários
graus de liberdade, capaz de manipular objetos e ferramentas, com possibilidade
de reprogramação, para executar tarefas pré-programadas (ISO, 2011).
Com base da definição da ISO, podemos inferir que os robôs industriais
são indicados para sistemas de automação flexíveis. Falando sobre os sistemas
de automação, podemos discutir sobre dois tipos: os sistemas rígidos e os
flexíveis. Segundo Rosário (2005), automação rígida é aquela na qual as
máquinas são projetadas para executar apenas uma tarefa, sendo que qualquer
modificação na tarefa da máquina implica em modificação em sua estrutura, e não
somente em sua programação. Quando falamos em automação flexível, existe a
possibilidade de apenas reprogramar as máquinas, evitando assim modificações
físicas, o que é interessante por apresentar menores custos e menor tempo de
parada.
A seguir, discutiremos a respeito da construção física de um robô industrial,
estudando as partes que o constituem, bem como suas características e funções.
4
2.1 Elementos construtivos de um robô industrial
Um robô industrial é constituído por pelo menos seis partes principais, que,
segundo Santos (2015), são:
• Base fixa: trata-se da parte fixa do robô, porém, em alguns casos essa parte
pode se mover por deslizamento ou então efetuar rotações.
• Braço articulado: também chamado de manipulador mecânico, é
constituído por diversas partes que os categorizam, as quais abordaremos
na sequência deste tema.
• Efetuador final: semelhante à mão humana, é essa parte que irá tratar
diretamente da manipulação de objetos, podendo também ser uma
ferramenta que executará alguma ação.
• Unidade de controle: é responsável pelo controle de todas as ações do
robô, ou seja, é ela que vai enviar sinais de comandos para que execute as
tarefas para as quais foi programado.
• Dispositivo de programação: trata-se do recurso por meio do qual o robô
será programado, podendo ser um teclado ou joystick.
• Fonte de energia: é responsável por fornecer energia para o funcionamento
do robô, o tipo mais comum é a elétrica, porém, também pode ser
pneumática ou hidráulica.
A Figura 1 apresenta um exemplo de robô industrial, por meio do qual pode-

se observar algumas das partes descritas, como o braço articulado, o efetuador
final e uma parte de sua base fixa.
Figura 1 – Exemplo de robô industrial
Crédito: wellphoto/Shutterstock.
5
Como mencionado, o braço articulado e o efetuador final possuem
características essenciais para o robô, por isso, trataremos destes com mais
detalhes.
2.1.1 Braço articulado
O braço articulado, ou manipulador mecânico, é composto por elos, juntas,

punho e efetuador final. Essas partes podem ser comparadas aos elementos que
constituem os membros superiores do corpo humano. Os elos são estruturas
rígidas, comparadas com o braço e o antebraço humano. Já as juntas exercem a
função de conectar dois elos e possuem características móveis que permitem a
execução de movimentos, além disso, podem ser comparadas com as nossas
articulações, como ombros e cotovelos.
As juntas representam os graus de liberdade de um robô e estes estão
diretamente relacionados, ou seja, o número de juntas determina quantos graus
de liberdade o robô terá. Um robô deve apresentar, no mínimo, seis graus de
liberdade, sendo que três destes são dedicados ao posicionamento do efetuador
e três para a orientação dos movimentos referentes às tarefas a serem realizadas
(Rosário, 2005). Podemos classificar as juntas em três categorias, sendo elas:
• Juntas prismáticas: também são chamadas de juntas deslizantes, pois

realizam movimentos lineares de deslizamento.
• Juntas rotativas: a conexão de dois elos por meio de uma junta rotativa
permite movimentos de rotação ou torção.
• Juntas esféricas: pode ser definida como a conexão que consiste em três
juntas de revolução, que permitem movimentos de rotação em torno dos
três eixos.
Além dos tipos de juntas, os robôs possuem uma classificação para o seu
braço, que estudaremos na sequência.
2.1.2 Classificação dos robôs quanto a sua geometria
A classificação quando a geometria de um robô é realizada por meio das

características construtivas do seu corpo e braço, ou seja, o manipulador.
Conforme os tipos de juntas que o modelo emprega, se tem diferentes geometrias.
6
Segundo Groover (2011), podemos classificar os robôs quanto à sua configuração
como:
• Robô de coordenadas cartesianas;

• Robô de coordenadas cilíndricas;
• Robô de coordenadas polares;
• Robô articulado;
• Robô SCARA.
2.1.3 Efetuadores
Quando tratamos de efetuadores, estamos nos referindo ao componente

final do braço robótico, conectado no punho do robô. Devido à diversidade de
tarefas que podem ser realizadas por um robô, existem diversos tipos de
efetuadores. Entretanto, os classificamos em dois grandes grupos, os quais são
categorizados devido sua aplicação, os efetuadores tipo garras ou então tipo
ferramentas.
Os efetuadores tipo garra são utilizados em aplicações que envolvem
manipulação de peças. Podem ser garras mecânicas, magnetizadas, garras a
vácuo entre outros. Já as ferramentas são empregadas em robôs com aplicações
de fabricação ou processamento de peças e podem envolver diversos tipos, como
pistolas de soldagem, pistolas de pintura pulverizada e brocas utilizadas em
operações de fresamento.
TEMA 3 – SISTEMAS DE CONTROLE E DE ACIONAMENTO DE ROBÔS
Neste tema, abordaremos os sistemas de controle empregados nos robôs

industriais, além disso, também trataremos dos tipos de acionamentos utilizados
e suas características.
3.1 Sistemas de controle de robôs
Para que um robô industrial desempenhe suas ações conforme a

programação realizada, é importante que haja um sistema que controle seus
movimentos e ações, assim como em todos sistema automatizado. Já estudamos
em aulas anteriores sobre os tipos de sistemas de controle, porém, aqui,
trataremos especificamente de controle de robôs.
7
Basicamente, o sistema de controle atua sobre as articulações do robô,
possibilitando, assim, que os movimentos sejam coordenados e que o
manipulador execute o ciclo de movimento programado. A Figura 2 representa a
hierarquia de controle de um microcomputador que controla um robô industrial.
Por meio desta, é possível observar que o controlador atua diretamente sobre as
articulações, realizando um controle preciso dos movimentos do robô.
Segundo Groover (2011), podemos classificar os controladores de robôs
em quatro grupos:
• Controle de sequência limitado: caracterizam o tipo mais simples de

controle e é empregado para movimentos mais simples, como manipulação
de peças. Não há um sistema de posicionamento preciso e a maioria é
composta pelos os sistemas de controle da maior parte dos robôs
pneumáticos.
• Controle ponto a ponto: esses robôs apresentam um controle mais
aprimorado em relação aos de sequência limitada. Possuem memória que
grava a sequência de movimentos do ciclo de trabalho e os executa em
pontos específicos definidos no programa de instrução. Além disso, é
empregado o controle por realimentação para assegurar que as
articulações estão nas posições que devem estar durante o ciclo de
movimento.
• Controle de percurso contínuo: esses robôs apresentam capacidades
parecidas com os descritos anteriormente, se diferindo no tipo de
movimento que executam. Nos robôs ponto a ponto, a trajetória não importa
muito, pois cada ação é executada em ponto com coordenadas específicas,
enquanto nos robôs de percurso contínuo o trajeto realizado pelo robô é
importante, sendo que ele pode realizar alguma ação enquanto se
movimenta.
• Controle inteligente: com a evolução dos robôs, surgiram modelos cada vez
mais capazes de agir de forma inteligente e independente. Nos robôs
inteligentes, existe a capacidade de interação com o meio, além de tomada
de decisões em casos de situações fora das condições especificadas. Além
disso, podem se comunicar com pessoas, realizar cálculos durante ciclo de
movimento e reagir a estímulos oriundos de sensores.
8
Figura 2 – Estrutura de controle hierárquico de um microcomputador controlador
de robô
Fonte: Elaborado com base em Groover, 2015.
3.2 Acionamentos de robôs industriais
Os sistemas de acionamentos de robôs podem ser classificados de acordo

com movimento, tipo de acionamento e forma de conexão. A seguir, trataremos
com mais detalhes desses tipos de classificações.
Quando falamos em classificação quanto ao tipo de movimento, é possível
categorizá-los como drivers de rotação e drivers de deslizamento. Quando um
driver de rotação é empregado, um motor realiza um movimento de rotação no
eixo. Já um driver de deslizamento consiste no uso de um cilindro pneumático ou
hidráulico que realiza movimento linear (Rosário, 2015).
A classificação quanto à forma de conexão é dividida em direta e indireta e
está relacionada com a posição do acionamento, quando o sistema de
acionamento é instalado diretamente na articulação que ele vai atuar. Por outro
lado, quando o sistema de acionamento é montado na base do robô, empregando
elementos de transmissão, chamamos a conexão de indireta.
Ambas conexões apresentam vantagens e desvantagens. Comparando a
conexão indireta com a direta, temos a vantagem de diminuição de peso do braço,
uma vez que o sistema de acionamento é instalado na base. No entanto, na
conexão indireta, existe uma falta de precisão de operação, pois dispositivo de
transferência com liberdade mecânica. O tipo de acionamento é algo que dever
ser considerado com critério essencial, por isso, vamos estudá-lo com mais
detalhes.
9
3.2.1 Tipos de acionamentos
São definidos pela maneira que a energia é transformada em acionamento,

podendo ser elétrico, hidráulico e pneumático. Anteriormente, estudamos os tipos
de atuadores, que também eram elétricos, hidráulicos e pneumático, e o
conhecimento a respeito deles nos ajudará a caracterizarmos os acionamentos.
Começaremos pelo acionamento elétrico, que é o mais utilizado na
indústria. Isto ocorre devido a diversos fatores, porém, os principais são a
conveniência em encontrar sua fonte de energia, seu controle preciso, a facilidade
de manutenção e custos relativamente baixos. Esse tipo de acionamento é
realizado por motores elétricos, que podem ser de corrente contínua, corrente
alternada ou de passo.
No acionamento hidráulico, é empregada uma unidade hidráulica formada
por um motor de movimento rotativo e um cilindro para a realização de
movimentos lineares. A unidade hidráulica realiza a compressão de fluídos que
provocarão o movimento dos pistões. A precisão deste acionamento é inferior ao
elétrico, porém ainda é maior que no pneumático. Além disso, é capaz de lidar
com aplicações que envolvem cargas pesadas.
Quando falamos de acionamento pneumático, sua unidade pneumática
possui os mesmos elementos de uma hidráulica, diferenciando apenas no tipo de
elemento que é comprimido, ou seja, neste tipo de acionamento, em vez de
utilizarmos um fluído, empregamos ar comprimido. Não apresentam tanta
precisão quanto os demais acionamentos já mencionados, porém, possuem
velocidade. Sendo assim, são empregados no acionamento de garras, além de
possuir custos atrativos.
TEMA 4 – APLICAÇÕES DE ROBÔS INDUSTRIAIS
A utilização dos robôs industriais tem crescido no mundo todo, desde sua
primeira utilização em 1961, na qual um robô foi empregado na operação de
descarregamento de moldes de uma máquina de fundição (Groover, 2011). Já
discutimos no tema 1 sobre as condições que levam as indústrias a substituir o
trabalho humano por um robô, porém, aqui trataremos com mais detalhes.
O setor da indústria que lidera o percentual de atuação dos robôs é o
automobilístico. Segundo Rosário (2005), o percentual de atuação dos sistemas
automatizados é de 90%. Isso faz com que o cenário da formação dos
10
profissionais que trabalham nas indústrias seja também alterado, uma vez que o
operador não possui somente a função de operar uma máquina, sendo necessário
capacidade de interpretar as informações fornecidas pelas interfaces de
comunicações e interação com os sistemas de controle e supervisão e, em alguns
casos, conhecimentos sobre a programação dessas máquinas.
Devido aos impactos sociais gerados por uma substituição em massa dos
postos de trabalhos por robôs, deve-se priorizar a substituição em condições que
envolvam ambientes ou condições que ofereçam riscos aos humanos, como:
• Trabalho inseguro para pessoas;

• Ciclos de trabalho com alta repetibilidade de ações;
• Tarefas de difícil manipulação, como cargas pesadas;
• Operações em múltiplos turnos;
• Operações com alta precisão ou de rigoroso controle de qualidade.
No geral, os robôs industriais desempenham basicamente dois grupos de

operações, sendo estas a manipulação de materiais e as operações de
processamento. A seguir, discutiremos essas categorias de aplicações.
4.1 Aplicações de manipulação de materiais
Em aplicações que envolvem a manipulação de materiais, os robôs

realizam operações de movimentar peças ou materiais de um lugar para outro.
Para tal função, são empregados efetuadores tipo garra, os quais estudamos no
tema 2 desta aula.
As garras devem ser projetadas levando em consideração as
características da peça a ser manipulada, como tamanho e material que a
compõe. Além disso, podemos subdividir as aplicações de manipulação em:
transferência de materiais e carga/descarga de uma máquina (Groover, 2011).
A transferência de material consiste em pegar uma peça de um lugar e
reposicioná-la em outro. Essa função é simples e pode ser feita empregando um
robô de sequência limitada, por exemplo. No entanto, também podem envolver
operações mais complexas, como a paletização, sendo que o robô precisa
localizar o objeto em um depósito, por exemplo, realizar a transferência deste para
o palete e dispor os objetos sobre o palete de maneira organizada.
11
Além da paletização, operações de despaletização e empilhamento são
comuns nessas aplicações. Exigindo também robôs mais robustos e com melhor
precisão, como os utilizados na paletização.
Outras aplicações envolvem carga e/ou descarga de máquinas, podendo
ser de três formas possíveis:
• Carga de máquinas: nesse caso, o robô carrega as peças para dentro da

máquina, e a retirada destas é realizada de outra forma.
• Descarga de máquinas: a matéria-prima é carregada sem o robô, sendo
que este realiza apenas o processo de descarregamento da máquina.
• Carga e descarga de máquinas: nessa configuração, ocorre o
carregamento da máquina com uma peça bruta, ou então matéria-prima e,
ao final do processo, o robô também realiza o descarregamento da peça
finalizada.
4.2 Aplicações de operações de processamento
As operações de processamento podem ser definidas como todas aquelas

em que o robô executa um procedimento de processamento na peça, como:
soldagem, furação ou fresamento. Para esses tipos de aplicações, é necessário
que o efetuador seja uma ferramenta e não mais uma garra como visto
anteriormente para aplicações de manipulação.
Além disso, nesse tipo de operação, o robô precisa manejar a ferramenta
para executar o ciclo de trabalho. Nesse cenário, pode ocorrer de o robô precisar
empregar mais de uma ferramenta no processo, sendo assim, as ferramentas dele
podem ser substituídas para as demais etapas do processo.
TEMA 5 – PROGRAMAÇÃO DE ROBÔS
Outro aspecto muito importante de ser discutido quando estudamos os

robôs industriais é a sua programação. Como já tratado durante esta aula, a
grande vantagem dos robôs está na sua flexibilidade de uso e capacidade de
executar diferente tarefas. No entanto, para que um robô seja utilizado em
diferentes tipos de operações, ele precisa ser reprogramado de acordo com a
necessidade da nova operação. Conforme Rosário (2015), é fundamental poder
realizar a programação do robô sem que ocorra a interrupção do ciclo de produção
no qual este se encontra inserido.
12
Sem dúvida, essa capacidade de se adaptar a novas funções e a novas
linhas de produção automatizada faz com que seja caracterizada uma das
principais vantagens do robô industrial. Aliando a uma vasta gama de possíveis
movimentos que um robô pode executar com sua capacidade de reprogramação
para execução de novas tarefas, pode-se empregá-lo na maioria dos processos
de produção dentro de uma indústria (Trostmann, 1992).
Segundo Santos (2015), podemos dividir a programação de robôs em dois
grupos, os quais são:
• Direta: neste tipo de programação, o próprio manipulador do robô é

utilizado para que o sistema armazene as coordenadas dos movimentos
que serão empregadas no processo.
• Indireta: já na programação indireta, o manipulador não precisa ser
empregado, o processo de programação é realizado então em outro
dispositivo. Na sequência, o programa de instruções é transferido ao robô.
A substituição do método direto vem diminuindo ao passar dos anos, sendo

cada vez mais empregado os métodos indiretos. Se voltarmos à ideia de um robô
atuando em ambientes insalubres, o meio mais seguro de programá-lo seria por
métodos indiretos. A seguir, discutiremos sobre cada um dos métodos de
programação.
5.1 Programação guiada
A programação guiada, também conhecida como ensinada, é considerada

como uma aprendizagem ponto a ponto. Neste tipo de programação, o robô é
ensinado por meio da movimentação do seu manipulador, ou seja, a cada
movimento realizado por este, é gravado a posição na memória do sistema. Com
isso, ao final do processo, o robô saberá a sequência de movimentos que ele
precisará executar para realizar o processo.
A maior vantagem desse tipo de programação consiste em ser facilmente
executada pelo operador no chão de fábrica, não necessitando de vasto
conhecimento na área de programação. Enquanto sua principal desvantagem é o
tempo que o robô necessita ficar parado, durante o processo de programação.
13
5.2 Linguagens de programação
Com a evolução dos computadores digitais, as linguagens de programação

de robôs passaram a ser mais empregadas. Por meio das linguagens também é
possível escrever programas mais complexos, que envolvem decisões lógicas,
por exemplo.
O grande problema quanto às linguagens é que ainda não ocorreu uma
padronização destas, como no caso dos controladores lógicos programáveis.
Sendo assim, cada fabricante desenvolve a sua linguagem de programação.
5.3 Programação off-line
A grande vantagem da programação off-line é que todo processo de

programação é realizado em um software, que permite inclusive realizar
simulações do programa de instruções implementado. Sendo possível verificar
como será o funcionamento da atuação do robô, corrigindo possíveis erros. Nesse
sentido, é empregada a simulação gráfica para validar os programas e não ocorre
a necessidade de parar o robô para testar a programação.
Embora tenha todos esses pontos positivos, esse tipo de programação não
é perfeito, sendo possível que ainda ocorram problemas que requeiram ajustes
no programa.
14
REFERÊNCIAS
GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São

INTERNATIONAL Organization for Standardization. ISO 10218-1: Robots and

robotic devices – Safety requirements for industrial robots. Suíça, 2011.
ROSÁRIO, J. M. Princípios de mecatrônica. São Paulo: Prentice Hall, 2005.
SANTOS, W. E. dos; GORGULHO JÚNIOR, J. H. C. Robótica Industrial:

Fundamentos, Tecnologias, Programação e Simulações. 1. ed. São Paulo: Érica,
2015.
TROSTMANN, E. et al. Robot off-line programming and simulation as a true

CIME subsystem. IEEE International Conference on Robotics and Automation,
1992.
15
AULA 5
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE INDUSTRIAL

CONVERSA INICIAL
Nesta aula abordaremos um assunto muito importante dentro da

automação industrial, que é a comunicação.
Nesse contexto entram as redes industriais, que são as responsáveis por
transmitir dados e informações dentro dos sistemas automatizados. Sem o uso de
redes industriais, não teríamos sistemas tão robustos e inteligentes, com alto nível
de automação.
Por meio dessas redes, podemos obter informações oriundas de sensores,
que são fundamentais para todos os sistemas de controle. Além disso, para enviar
comandos aos atuadores também precisamos dessas redes. Enfim, como
dispositivos fundamentais para os sistemas automatizados, se faz essencial o
conhecimento das redes industriais, conhecendo desde suas configurações até
os seus detalhes.
TEMA 1 – INTRODUÇÃO A REDES INDUSTRIAIS
Com objetivo de compartilhar informações, foram criadas as redes

informáticas, que são um conjunto de dois ou mais dispositivos eletrônicos
interligados entre si por um sistema de comunicação, dos quais fazem parte regras
e protocolos para que a informação seja propriamente transferida de um
dispositivo até outro (Moraes, 2010). A partir do momento que essas redes são
utilizadas no meio industrial, elas levam o nome de redes industriais.
Dentro de uma planta industrial de combustíveis, por exemplo, temos várias
medições sendo realizadas simultaneamente. Via de regra, se precisássemos
fazer a aferição de temperatura de um ponto na planta, precisaríamos de uma
comunicação física com o sensor, por meio de um cabo de comunicação que
levaria a informação diretamente a dispositivo de controle, que impacta
diretamente o custo de implantação do sistema.
Dessa forma, com o desenvolvimento das tecnologias, as redes industriais
foram surgindo e se aprimorando, facilitando esse tipo de aquisição de dados que
trafegam dentro de uma rede estruturada de informações. Junto com essa
estruturação, temos vários benefícios, como:
• Padrões, ou seja, documentação das variáveis do sistema;

• Custos de manutenção;
• Suporte personalizado, uma vez que o sistema é documentado.
2
A seguir, aprofundaremos nossos estudos sobre como as redes industriais
influenciam na automação, além de tratar das especificações destas redes.
1.1 Conceitos de automação
Dentro da automação industrial, temos níveis de controle, expostos de

forma hierárquica na Figura 1, que é também conhecida como pirâmide da
automação.
Figura 1 – Pirâmide da automação
Fonte: Moraes, 2010.
A forma hierárquica de demonstração dos diferentes níveis da automação

industrial serve para mostrar a dependência de um nível ao outro.
Segundo Moraes (2010), a base da pirâmide está diretamente relacionada
com os dispositivos programadores que controlam os sensores e atuadores, e no
topo da pirâmide a caraterística principal é a integração entre a automação e os
setores gerenciais da empresa.
• Nível 1: representa os dispositivos de campo, como sensores e atuadores.

Esses dispositivos ficam espalhados pela planta da indústria, realizando
medições ou comandos.
• Nível 2: representa os dispositivos que fazem o controle dos dispositivos
de campo, como controladores lógicos programáveis (CLPs) e sistemas
digitais de controles distribuídos (SDCDs).
• Nível 3: representa o nível de supervisão da planta, com a utilização de
sistemas supervisórios e de otimização da planta em questão.
3
• Nível 4: representa o nível de gerenciamento da planta, em que há parte
da programação e planejamento da produção.
• Nível 5: é o último e mais complexo nível, com gerenciamento dos outros
itens, em que se agrega os quesitos de gestão de venda, gestão financeira
e outros.
Quanto mais alto o nível, mais informações circulam entre o sistema e,

consequentemente, mais atenção devemos ter no tratamento de dados.
1.2 Especificação de redes industriais
Para Moraes (2010), são necessárias para a especificação de uma rede de

automação as seguintes variáveis: taxa de transmissão, topologia física de rede,
meio físico de transmissão, tecnologia de comunicação e método de acesso ao
meio. Na sequência, abordaremos cada um deles em mais detalhes.
1.2.1 Taxa de transmissão
A taxa de transmissão em uma rede industrial, também conhecida como

throughput, se dá pela média de dados que serão transmitidos em determinado
período de tempo. Além disso, a taxa de transferência tem como unidade de
medida o kilobits por segundo (kbps).
1.2.2 Topologia física de rede
Quando falamos da topologia física, considera-se que está relacionada com

a forma com que os dispositivos estão interligados na rede. Existem vários modos
de interligações, e alguns exemplos comuns são: barramento, anel e estrela.
1.2.3 Meio físico de transmissão
O meio físico está relacionado ao tipo de cabeamento que transmitirá as

informações no meio. Alguns exemplos são: cabo de par trançado, fibra óptica,
RS-485, RS-232 e RS-422.
4
1.2.4 Tecnologia de comunicação
A tecnologia de comunicação está relacionada com a forma de

gerenciamento entre os pontos de comunicação. As formas mais comuns são:
mestre/escravo e produtor/consumidor.
1.2.5 Método de acesso ao meio
O método de acesso ao meio se trata de qual algoritmo será utilizado pelos

pontos de comunicação para acessar ou disponibilizar os dados na rede. Alguns
métodos comuns são: processos de varredura, CSMA/CD e token passing.
TEMA 2 – DADOS E PADRÕES NAS REDES INDUSTRIAIS
Em qualquer tipo de rede, tanto de computadores quanto redes industriais,

temos dados em circulação que carregam informações. Se imaginarmos um
sensor de temperatura, ele transmitirá por meio de seu meio físico a informação
de temperatura na unidade padronizada pelo fabricante ou pelo protocolo de
comunicação. As unidades comuns de troca de informações são bits, bytes ou
unidades maiores, como strings ou packets.
Redes que transmitem informações básicas, como liga e desliga, ou status,
utilizam o tráfego de bit 0 para desligado e 1 para ligado. Redes que precisam de
mais informações, como valores completos de medições utilizam bytes como
unidade. Redes que fazem o uso ainda maior e enviam várias informações ao
mesmo tempo, fazem uso de unidades maiores para transmissão.
A respeito de redes industriais, para cada tipo de dado transmitido na rede,
temos uma denominação:
• Redes nas quais trafegam bits são chamadas de redes sensorbus;

• Redes nas quais trafegam bytes são chamadas de redes devicebus;
• Redes nas quais trafegam dados maiores que bytes são chamadas de
redes fieldbus.
Do mais básico para o mais complexo, as redes sensorbus são as redes

utilizadas no chão de fábrica e temos como exemplos as redes AS-Interface e
INTERBUS.
As redes devicebus cumprem quase os mesmos requisitos que as redes
sensorbus, porém, por comunicarem com dados ao nível de bytes, cobrem
5
distâncias maiores e informações mais complexas, como dados analógicos e
discretos. Alguns exemplos de redes devicebus são: DeviceNET, LONWorks e
Profibus DP.
As redes fieldbus também podem atuar no chão de fábrica, mas trabalham
coletando e distribuindo dados para os sensores e atuadores. As redes fieldbus
são conhecidas pelo uso de interfaces homem-máquina (IHM) e consoles de
gerenciamento, por exemplo, SCADA. Alguns exemplos de redes fieldbus são:
Profibus PA, Fieldbus Foundation e HART.
Tendo definidas as redes industriais, precisamos entender como funciona
a transmissão de dados nas redes industriais. Um dos princípios básicos que
norteiam a conexão de dispositivos a outro para a transmissão de dados é o
cabeamento. Já o princípio básico que norteia o cabeamento, é o tipo e a
quantidade de cabos ou condutores necessários para garantir o fluxo de dados.
(Forouzan, 2006)
Esse tipo de pensamento nos leva a imaginar qual é a forma mais efetiva
de enviar dados, seja um bit por vez, sejam vários em paralelo. Assim, as duas
formas de transmissão de dados nas redes industriais são: serial e paralelo. As
quais veremos com detalhes a seguir.
2.1 Transmissão serial
Esse tipo de transmissão se dá com os bits sendo transmitidos um após o

outro, em formato de fila. Por termos apenas um caminho para esse tipo de
transmissão, o custo é relativamente baixo, uma vez que precisamos de um cabo
para cada tipo de informação sendo trafegada.
Entretanto, como dentro dos dispositivos de campo a transmissão é feita
de forma paralela, é necessária a conversão dos dados tanto na saída de dados
dos dispositivos quanto na entrada de dados. Assim, precisamos de conversores
serial-paralelo e paralelo-serial. Podemos ver a transmissão serial exemplificada
na Figura 2, sendo que nela temos exemplificado um emissor e um receptor de
informações transmitindo dados por meio de um caminho apenas, de forma serial.
6
Figura 2 – Transmissão serial
2.2 Transmissão paralela
A transmissão paralela, ao contrário da transmissão serial, agrupa pacotes

de bits para serem enviados de uma única vez, obedecendo um sinal de clock do
sistema. Esse tipo de transmissão possui custo mais alto, devido à quantidade de
cabeamento necessária para transmitir os dados; entretanto, tem a velocidade de
transmissão maior. Podemos ver a transmissão paralela de dados exemplificada
na Figura 3, com o mesmo emissor e receptor da figura anterior, porém, com os
dados sendo transmitidos de várias linhas, de forma paralela.
Figura 3 – Transmissão paralela
Além dos modos de transmissão, é importante sabermos diferenciar

padrões de rede, para assim descobrirmos uma questão importante dentro de
redes industriais, que é a compatibilidade de dispositivos. Dessa forma, temos
dois padrões de rede: o padrão aberto e o padrão fechado.
2.3 Padrão aberto
O padrão aberto significa que a tecnologia tem o protocolo e tecnologia

aberta. É nos dias de hoje conhecido como open source, de forma que fabricantes
7
podem desenvolver equipamentos baseados nessa tecnologia, que é
documentada e constantemente tem melhorias. Dentro das redes de padrão
aberto, temos pontos importantes como interoperabilidade e portabilidade. Sendo
que interoperabilidade é a capacidade de equipamentos de diferentes marcas,
mas com mesmo protocolo aberto, conversarem entre si, enquanto, a
portabilidade é a capacidade de sistemas de software serem compatíveis com
diferentes equipamentos.
2.3 Padrão fechado
A tecnologia de padrão fechado é normalmente atribuída a protocolos e

comunicações específicas de algum fabricante, que dificilmente tem
compatibilidade com sistemas de padrão aberto.
TEMA 3 – TOPOLOGIAS E MEIOS DE TRANSMISSÃO
Ainda sobre dados nas redes industriais, precisamos fazer a definição de

alguns assuntos para entender melhor como funcionam de forma geral as redes
estruturadas industriais. Dessa forma, vamos discutir sobre topologias de rede e
meios de transmissão.
3.1 Topologias de rede
Quando falamos de topologia de rede, estamos nos referindo a como os

equipamentos estão ligados nessa rede de forma física e de forma lógica
(Forouzan, 2006). A topologia física será discutida nesse tópico, em que vamos
aprender sobre as mais utilizadas, que são anel, estrela e barramento.
3.1.1 Anel
A topologia em anel é uma arquitetura ponto a ponto, em que os

dispositivos são conectados entre si, e o último dispositivo é conectado com o
primeiro, fechando o ciclo. Esse tipo de arquitetura necessita que a comunicação
pare, caso seja necessário adicionar um novo dispositivo a rede. As falhas desse
tipo de arquitetura são menores do que as falhas em uma arquitetura sem o
fechamento do ciclo, chamada de ponto a ponto, uma vez que se o sinal trafegar
para ambos os lados e um nó ser danificado, a informação pode percorrer o outro
8
lado do anel. A topologia em anel é representada na Figura 4(a), em que é
possível perceber a configuração de conexão descrita anteriormente.
3.1.2 Estrela
A topologia em estrela é um sistema centralizado em sua essência, que

pode formar uma solução descentralizada se juntarmos mais nós-estrela no
sistema. Esse tipo de topologia normalmente utiliza processadores centrais
redundantes para evitar que se percam nós de dispositivos por uma falha na
unidade central. Um exemplo da topologia estrela é representado na Figura 4(b),
em que temos computadores ligados a um computador central.
3.1.3 Barramento
A topologia em barramento é conhecida por seu meio físico de

comunicação ser compartilhado entre todos os equipamentos. Esse tipo de
topologia é um dos mais empregados na indústria e em redes de computadores,
uma vez que se houver falha em um dos dispositivos ligados no barramento, não
será perdida a comunicação total com o sistema. Além disso, essa configuração
permite uma alta capacidade de expansão, uma vez que só é necessário ligar um
equipamento em qualquer parte do barramento. Um exemplo dessa topologia é
representado na Figura 4(c), em que todos os computadores estão interligados
entre si através do barramento de rede.
Figura 4 – Topologias de rede
Além do tipo de topologia, é importante discutirmos os meios físicos de

transmissão de informações.
9
3.2 Meios físicos de transmissão
Os meios físicos de transmissão representam por onde a informação irá

trafegar para se comunicar com os dispositivos. Esse requisito é importante para
ser estudado previamente, antes de se montar uma rede industrial, uma vez que
impacta no custo da aplicação e em qual tipo de informação poderá trafegar na
rede. Vamos tratar rapidamente sobre fios de cobre, fibra óptica e sem fios.
3.2.1 Fios de cobre
O modo mais comum para transmitir informações em uma rede industrial é

utilizando fios de cobre. Esse tipo de cabeamento é largamente utilizado na
indústria, mas demanda alguns cuidados, uma vez que o ambiente industrial é
sujeito a vários tipos de intempéries e ruídos. Os tipos mais comuns de
cabeamento na indústria com fios de cobre são: cabo coaxial e par trançado.
O cabo coaxial transmite as informações por um fio único e rígido de cobre,
envolto por uma película plástica, uma malha metálica e, por fim, a capa externa.
Esse cabo permite grandes distâncias, dependendo da bitola do fio interno de
cobre, e é normalmente utilizado na topologia de barramento. Uma das
desvantagens desse tipo de cabo é a sua própria manipulação, cada vez mais
robusto e mais difícil de fazer as instalações.
O cabo de par trançado é dividido em duas categorias principais: o cabo
par trançado não blindado, do inglês unshielded twisted pair (UTP), e cabo par
trançado blindado, do inglês shielded twisted pair (STP). Ambos possuem quatro
pares de vias de cobre rígidas internamente, protegidos por uma capa fina de
plástico. Os quatro pares são retorcidos e envoltos por uma película externa,
também de plástico. A diferença entre o cabo UTP e o STP é uma fina película de
alumínio que o cabo STP possui, utilizado para reduzir a interferência
eletromagnética dos cabos, quando aterrado.
3.2.2 Fibra óptica
A fibra óptica é um meio relativamente novo de transmissão de

informações, e conta com um núcleo de vidro ou plástico, envolto por uma capa
plástica. Dentro do núcleo, ao contrário dos cabos coaxiais e trançados, as
informações são transmitidas por meio de luz, e não sinal elétrico. Existem dois
tipos de fibra óptica, a monomodo e a multimodo. Na fibra monomodo, apenas um
10
feixe de luz trafega no interior da fibra e seus dados têm velocidade e distância
menor que na fibra multimodo. Na fibra multimodo, vários feixes de luz trafegam
internamente na fibra, levando as informações a percorrerem maiores distâncias
em menos tempo.
3.2.3 Sem fios
Outro meio de comunicação não tão comum em ambientes industriais são

as redes sem fios. Mesmo tendo na atualidade protocolos de comunicação cada
vez mais avançados, a indústria prefere, de forma geral, soluções cabeadas.
Alguns exemplos de redes sem fios que podem ser utilizadas são: Wi-Fi, Zigbee
e Z-wave.
TEMA 4 – MÉTODOS DE ACESSO AO MEIO E PADRÕES DE INTERFACE
Para concluir o assunto dados em redes industriais, vamos falar nesse

tema sobre métodos de acesso ao meio e em seguida sobre padrões de interface,
que são quesitos importantes para a definição de uma rede industrial, em que
esses quesitos impactam diretamente no tipo de informação que a rede pode
transmitir e o custo de implantação.
4.1 Métodos de acesso ao meio
Segundo Moraes (2010), os nós pertencentes a um sistema de rede

industrial têm um procedimento específico para acessar as informações da rede,
chamados de métodos de acesso ao meio. Os métodos mais comuns são:
CSMA/CD, Token Passing e Polling.
No método CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access/Colision Detection),
os dispositivos da rede começam a enviar dados assim que detectam que o canal
está disponível. Se dois dispositivos tentarem enviar dados ao mesmo tempo,
ocorre uma colisão, e um deles começa a transmitir novamente depois de um
tempo aleatório.
O método Token Passing utiliza a topologia em anel para transmitir
informação. Nesse método, circula na rede o que chamamos de Token (ficha), e
quando um dispositivo deseja transmitir a informação, ele captura essa ficha,
substituindo-a pelas informações que deseja transmitir. Após terminar o processo,
o dispositivo regenera o token para circular na rede.
11
No método denominado Polling o controlador questiona constantemente a
rede se algum dispositivo deseja enviar dados, evitando colisões. Enquanto
nenhum dispositivo desejar transmitir dados, o controlador continua fazendo
requisições na rede ciclicamente, até que um dispositivo deseje compartilhar
informações.
4.2 Padrões de interface
Como já discutido, os sistemas industriais seguem padrões, e esses

padrões nos ajudam a manter as informações e interligações documentadas,
passíveis de suporte técnico quando necessário. Se tratando de padrões de
interface, também temos padrões. As interfaces tratam de como as informações
trafegam fisicamente nos meios. Vamos conversar sobre três interfaces comuns
do meio industrial, que fazem a transmissão de dados de forma serial. Sendo elas:
RS-232, RS-485 e RS-422.
4.2.1 RS-232
A interface RS-232 é um padrão Electronic Industries Association (EIA), e

transmite dados por meio de cabo de par trançado, em distâncias de até 15
metros. Define pinagem para dois tipos de conectores, DB-9 e DB-25, em que
trafegam níveis de sinais com emissores e receptores. A interface RS-232 é não
balanceada, ou seja, os comuns (zeros) de suas conexões não são interligados,
podendo gerar ruídos no sistema e fazendo, assim, sua distância de transmissão
reduzida para evitar perda de sinal. Essa interface foi criada em 1969 para
interligar computadores e modens.
4.2.2 RS-485
A interface RS-485 também é um padrão EIA, e transmite dados com

balanceamento de sinal, ou seja, as linhas que transmitem e recebem sinal têm o
mesmo referencial, diminuindo, portanto, sua suscetibilidade a ruídos. Uma vez
que o sinal transmitido por meio da interface RS-485 é balanceado, temos ganhos
na velocidade de transmissão de dados e também na distância, que pode chegar
a 1.200 metros. A interface RS-485 utiliza um cabo com dois fios, sendo os dois
para transmissão de dados, que podem vir acompanhados de mais dois fios para
energização dos equipamentos.
12
4.2.3 RS-422
A interface RS-422 se assimila muito com a interface RS-485, entretanto

sua cablagem tem um conceito diferente, em que são utilizados dois pares de
cabos para transmissão de dados. Um par faz a emissão de pacotes de dados e
o outro par faz a recepção desses dados. Fazendo uma comparação com a
interface RS-485, temos mais componentes físicos sendo utilizados, portanto, seu
custo também será maior.
TEMA 5 – EXEMPLOS DE REDES INDUSTRIAIS
Agora que conhecemos como as redes industriais se comportam, vamos

analisar algumas das redes mais utilizadas no meio industrial. Anteriormente,
discutimos como são referenciadas as redes industriais, baseado no tipo de
informação que ela transmite. Dessa forma, temos as redes denominadas
sensorbus, devicebus e fieldbus. Vamos falar sobre cada uma delas, citando um
exemplo de rede.
5.1 ASi – sensorbus
A rede ASi, ou AS-Interface, surgiu em 1990, segundo Moraes (2010)

quando houve uma necessidade de compatibilização de equipamentos pelas
empresas fabricantes. Dessa necessidade, foi criada a International Association
(AS), com objetivo de padronizar sistemas e produtos, além de manter seus
desenvolvimentos.
A rede AS-Interface se baseia no sistema mestre-escravo, em que se tem
um único mestre que controla os equipamentos de campo denominados escravos.
A rede foi desenvolvida para suprir a necessidade de comunicação com
equipamentos de chão de fábrica, como sensores e atuadores.
A forma física de interligação de equipamentos utiliza um cabo especial
contra inversão de polaridade, ou seja, só há uma maneira de encaixe do
dispositivo de campo no cabo. Além disso, é um cabo autocicatrizante, em que,
depois do dispositivo de campo ser removido do laço, o cabo se regenera. Essa
tecnologia ajuda a serem feitas medições não programadas e pontuais em campo,
sem necessidade de se configurar totalmente a rede ou parar uma planta industrial
para fazer alterações. Na Figura 5 podemos ver um exemplo de cabo para a rede
13
AS-Interface, em que temos dois condutores e a película amarela é
autocicatrizante.
Figura 5 – Transmissão serial
Fonte: Nexans Cryogenics, 2020.
5.2 DeviceNet – devicebus
A rede denominada DeviceNet é baseada no protocolo Controller Area

Network (CAN) para sua camada física, e seu desenvolvedor é a Allen Bradley,
que foi adquirida pela Rockwell Automation posteriormente. Sendo uma rede mais
robusta do que as redes sensorbus, é possível transmitir mais informações do que
somente bits de status. Na rede DeviceNET é possível o tráfego de informações
mais complexas, como medidores de campo.
A rede DeviceNET utiliza a topologia tronco com derivações, sendo que
nessa topologia temos uma linha central de conexão com terminadores, e
derivações em seu percurso, como representado na Figura 6.
Figura 6 – Topologia tronco com derivações
A rede utiliza o padrão de alimentar seus dispositivos pelo loop de

comunicação, facilitando o manejo de cabeamento da rede. Entretanto, essa rede
tem uma limitação de 64 nós, e a distância máxima da rede está relacionada com
14
a velocidade de transmissão dos dados, seguindo a regra de quanto mais
próximos os dispositivos e menor a rede, maior a velocidade de transmissão.
5.3 HART - fieldbus
O protocolo HART foi desenvolvido em meados de 1980 com objetivo de

permitir a comunicação bidirecional de informações de campo. Ele funciona com
a arquitetura de mestre-escravo, em que os escravos são os medidores de campo
e o mestre normalmente é uma central de sistema supervisório ou um CLP.
Esse protocolo teve um avanço inovador com o seu desenvolvimento, uma
vez que faz a transmissão de dados analógicos e digitais no mesmo sinal, fazendo
uma sobreposição de sinais. Dessa forma, o protocolo HART fornece pelo menos
dois canais de comunicação simultâneos, um canal digital e outro canal analógico
de 4-20 mA.
Pegando como exemplo um sensor de temperatura, o sinal analógico no
protocolo HART transmite a temperatura emitida pelo sensor e o sinal digital as
variáveis auxiliares, como status do dispositivo, diagnósticos e mais. Um exemplo
desse protocolo pode ser visto na Figura 7, que exemplifica isso.
Figura 7 – Representação de informações da rede HART
Fonte: Rockwell Automation, 2020.
15
REFERÊNCIAS
FOROUZAN, B. A. Comunicação de dados e redes de computadores. Porto

Alegre: Bookman, 2006.
MORAES, C. C. de. Engenharia de automação industrial. Rio de Janeiro: LTC,

2015.
NEXAN CRYOGENICS. AS – Interface rubber flat cable. Nexans Deutschland

GmbH. 2020. Disponível em: <https://www.nexans-
cryogenics.com/eservice/Germany-
en/navigate_343436/AS_INTERFACE_RUBBER_FLAT_CABLE.html#>. Acesso
em: 15 out. 2020.
16
AULA 6
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE INDUSTRIAL

CONVERSA INICIAL
Prezados, no decorrer de nossas aulas, já estudamos os tipos de

indústrias, os elementos sensores e atuadores, responsáveis por fornecer
informações e executar as ações oriundas dos controladores. Aprendemos
também os tipos de sistemas de controle. Além disso, estudamos a robótica
industrial, que, em muitos casos, substitui o trabalho humano, e abordamos,
ainda, a troca de informações entre todos esses dispositivos, a qual é realizada
por meio das redes industriais.
Todos estes elementos são responsáveis pela formação de sistemas
industriais cada vez mais complexos e com isso fica um questionamento: quem
controla todos esses dispositivos e é capaz de fornecer informações sobre eles
em tempo real?
Respondendo a essa questão, finalizaremos nossa disciplina com o estudo
dos sistemas supervisórios, cuja função é monitorar e fornecer dados para que
um operador possa controlar a planta industrial. O desenvolvimento de sistemas
supervisórios foi fundamental para a expansão do uso da tecnologia no ambiente
industrial, promoveu a descentralização dos processos, fenômeno que vem
ocorrendo em todas as áreas e não apenas na indústria. Por isso, o conhecimento
desses sistemas na área de automação industrial é crucial. Vamos então
conhecer um pouco mais sobre eles.
TEMA 1 – INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
Sistemas supervisórios são sistemas digitais de monitoramento e operação

de plantas industriais que gerenciam as variáveis do processo. Essas
informações, por serem dinâmicas, são atualizadas a todo momento e podem ser
armazenadas em bancos de dados para registro histórico (Moraes, 2010). O
operador do sistema pode ter acesso a monitorar as variáveis do sistema e até
intervir em algum processo em tempo real, se necessário (Santos, 2014).
O sistema de supervisão também é conhecido como sistema de supervisão
e aquisição de dados, do inglês supervisory control and data acquisition (SCADA),
o qual, além de concentrar variáveis de plantas industriais, pode monitorar e/ou
intervir em dispositivos de forma remota, acessando plantas locais, regionais ou
internacionais através de sua rede.
2
Em uma planta industrial, as medições e aquisições de dados são
realizadas por sensores, conforme já estudado e esses dados são interligados em
unidades de processamento, as quais podem ser os controladores lógicos
programáveis (CLP) ou unidades terminais remotas (RTU), responsáveis pela
compilação das informações, deixando-as preparadas para serem utilizadas em
telas do sistema supervisório.
Os sistemas de supervisão trabalham com uma variável de sistema
denominada tag, a qual está atrelada a uma entrada ou saída física de um
equipamento de controle (Santos, 2014). A tag normalmente traz consigo duas
informações, sendo estas o valor da variável monitorada, como temperatura e o
timestamp que representa o momento de medição da variável. Com essas
informações, é possível criar um banco de dados e realizar estatísticas, como
representado na Figura 1. Analisando-a, é possível observar a medição de
temperatura no eixo vertical e o tempo em que foi realizada a medição no eixo
horizontal.
Figura 1 – Gráfico de temperatura
Considerando que um sistema de automação industrial lida com diversas

variáveis, um banco de dados de um sistema supervisório gerencia e armazena
informações sobre vários processos ao mesmo tempo, sendo assim, todos os
dados são alocados em sua memória.
Outra maneira interessante de analisar um sistema SCADA é dividindo este
em setores. Segundo Santos (2014), esses setores podem ser definidos em:
• Estação de supervisão: onde é realizada a interação entre o operador

humano e o sistema. Por meio de interfaces, o operador obtém informações
3
em tempo real sobre o processo e é possível realizar intervenções e/ou
ações de controle, as quais podem ocorrer tanto dentro da planta industrial
quanto em lugares geograficamente afastados, dando mais flexibilidade ao
sistema.
• Sistema de controle e/ou aquisição de dados: este sistema é
responsável por adquirir dados do processo, por meio dos sensores, e
controlar os atuadores. Podem ser compostos por CLPs ou outros
dispositivos de controle, aos quais são associados os sensores e os
atuadores. Os dispositivos precisam converter as informações
provenientes dos sensores, interpretá-los, enviar comandos aos atuadores,
ou ainda solicitar ao operador alguma intervenção caso necessário.
• Infraestrutura de comunicação: é responsável por conectar a estação de
supervisão ao sistema de controle e/ou aquisição de dados. Sem esse elo
de conexão que permite a troca de informações entre os sistemas, seria
impossível o fluxo de dados, inviabilizando o uso dos sistemas
supervisórios.
Além disso, o emprego dos sistemas de supervisão traz muitas vantagens

para a planta industrial, as quais englobam desde impactos financeiros, como
diminuição de alguns custos com instrumentos e peças, até controle e
manutenção facilitadas, devido às características do sistema.
TEMA 2 – FUNCIONALIDADES DE UM SISTEMA SCADA E GERAÇÕES
Neste tema, estudaremos as principais características e funcionalidades

dos sistemas SCADA, além de discutirmos as gerações que os sistemas SCADA
tiveram ao longo do tempo, as quais estão diretamente relacionadas com a
evolução de outros dispositivos.
2.1 Características funcionais de um sistema SCADA
Trataremos agora das principais características funcionais dos sistemas

SCADA, sobre as quais existe um consenso entre os autores Rosário (2005) e
Santos (2014), que afirmam que os sistemas possuem funcionalidades como:
• arquitetura aberta de comunicação;

• troca de dados dinâmica;
• geração de relatórios e planejamento de tarefas;
4
• banco de dados e históricos;
• interface gráfica;
• gerenciamento de alarmes;
• comunicação com outras estações SCADA;
• comunicação com sistemas externos/corporativos.
Todas essas funcionalidades tornaram os sistemas SCADA úteis para a

automação industrial, porém discutiremos agora algumas delas com mais
detalhes.
Quando falamos de possuir uma arquitetura aberta de comunicação, isso
implica na possibilidade do desenvolvimento de programas customizados para
atender às necessidades dos clientes do sistema de supervisão. Além disso, a
troca dinâmica de dados permite uma maior flexibilidade na operação do sistema.
Segundo Rosário (2005), o protocolo de troca de dados entre aplicativos,
chamado de dynamic data exchange (DDE), opera somente quando existe
atualização de dados. Outra característica interessante é que o DDE permite o
processamento de dados oriundos de um aplicativo por ferramentas de outro,
neste contexto, um operador pode manipular dados em planilhas em tempo real,
por exemplo.
A geração de relatórios e planejamento de tarefas são outras
funcionalidades muito importantes do sistema SCADA. Por meio das funções de
emissão de relatórios, é possível emitir relatórios complexos em intervalos de
tempos de minutos, além de existir a possibilidade de gerenciar o agendamento
de emissões destes. Quando falamos de planejamento de tarefas, o sistema
supervisório permite a programação e a execução de tarefas, considerando data
e hora, minimizando custos e maximizando energia.
2.2 Gerações dos sistemas SCADA
Assim como vimos com os controladores lógicos programáveis e com os

robôs industriais, os sistemas SCADA também sofreram evoluções com o tempo,
por isso é usual classificá-los em quatro gerações, conforme Santos (2014).
A primeira geração compreende o período de 1970 a 1990 e é chamada de
sistemas “monolíticos”. Esses primeiros sistemas foram concebidos em uma
época na qual as redes de comunicação ainda não eram comuns, logo, os
sistemas não eram conectados a outros. Os protocolos de comunicação eram
5
proprietários, sendo assim a comunicação era possível apenas em equipamentos
de mesmo fabricante. Outro ponto importante desta geração é que eles eram
empregados em aplicações específicas ou então em partes de um processo
maior.
A segunda geração vai de 1990 a 2000 e é chamada de “distribuídos”, além
disso, essa geração conta com uma rede de comunicação LAN. Devido à
possibilidade de conexão em rede, o sistema é dividido em estações distribuídas
que lidam com informações, comandos e processamentos. O fato de as tarefas
serem divididas entre as estações acabava diminuindo os custos da aquisição de
computadores, uma vez que já não era mais necessário um grande computador.
Porém os protocolos de comunicação ainda eram proprietários e não tinham
padrões definidos.
Já na terceira geração que vai de 2000 a 2010 e recebe a denominação de
“rede”, existe a possibilidade de reduzir um sistema supervisório complexo em
componentes simples e interligados por meio de protocolos de comunicação.
Além disso, o sistema pode ser espalhado por mais de uma rede LAN e com
possibilidade de estarem separados geograficamente, colaborando com a
descentralização dos sistemas. Neste cenário, vários sistemas SCADA são
executados simultaneamente.
Por fim, temos a quarta geração, a partir de 2010, chamada de Internet of
Things (internet das coisas), cuja principal característica é a computação em
nuvem, empregada cada vez mais e que vem trazendo benefícios, como: redução
de custos com infraestrutura, manutenção facilitada e melhor integração. O uso
do ambiente computacional em nuvem também possibilita a implementação de
algoritmos de controles mais complexos. Ainda, o uso de protocolos de
comunicação abertos proporciona níveis mais adequados de segurança e
integração de equipamentos de diversos fabricantes.
6
TEMA 3 – ARQUITETURAS DE UM SISTEMA SCADA
Os sistemas supervisórios podem obedecer diferentes arquiteturas de

sistema de forma geral, sendo que a arquitetura representa a forma que os
equipamentos físicos presentes na planta em questão serão interligados com o
sistema SCADA, e como as aquisições de dados e o tratamento de informações
serão feitos (Santos, 2014). As arquiteturas mais utilizadas são:
• SCADA com CLP;

• SCADA com Barramento Fieldbus;
• SCADA com SingleLoop e/ou Multiloop;
• SCADA com Sistema de Controle Digital Direto (CDD).
Para ser considerada uma arquitetura real, ela deve satisfazer alguns
requisitos de desempenho, como para redes de sensores e comandos:
• agregar mais dispositivos posteriormente;

• enviar comandos ou fazer leitura de mais de um dispositivo
simultaneamente através de multicast ou broadcast;
• utilizar padrão aberto de rede.
Além disso, existem requisitos para a rede de dados também, como:
• alto desempenho, se referindo à\ velocidade de transmissão de dados;

• possibilidade de utilização de redundância para tratamento de falhas.
Para uma melhor compreensão, vamos abordar um pouco cada arquitetura

SCADA citada anteriormente.
3.1 SCADA com CLP
A arquitetura SCADA com CLP é utilizada quando o sistema de supervisão

e controle está geograficamente distribuído, podendo processar dados
localmente. Uma representação geral da arquitetura SCADA com CLP pode ser
identificada na Figura 2, na qual temos a interface com o sistema supervisório, o
sistema de controle, os sensores e atuadores e planta industrial.
7
Figura 2 – Representação da arquitetura SCADA com CLP
Fonte: elaborado com base em Santos (2014). Créditos: Emmeewhite/ Shutterstock;

AVIcon/Shutterstock E SoleilC/Shutterstock.
A arquitetura ainda pode ser dividida em três segmentos, sendo eles:

centralizada, modular e em rede de comunicação. Os três segmentos serão
exemplificados a seguir.
3.1.1 Arquitetura centralizada
Nesse tipo específico de arquitetura, todas as informações dos sensores e

atuadores são levadas para o CLP de forma cabeada, em que o CLP faz a
interface com o sistema supervisório. Esse tipo de solução não é versátil, uma vez
que não permite a adição de sensores ou atuadores de forma simples no sistema,
necessitando sempre de uma adição de infraestrutura para passagem dos cabos.
3.1.2 Arquitetura modular
Na arquitetura modular, o CLP continua sendo a interface central do

sistema, porém, são adicionados módulos remotos de entrada e saída na planta,
conectados através de uma rede industrial. Essa abordagem reduz o volume e os
custos de implantação do sistema de comunicação.
3.1.2 Arquitetura em rede de comunicação
A arquitetura com rede de comunicação é a mais recomendada dentre as

três arquiteturas com CLP, em que os módulos de entrada e saída remotos são
instalados com o processo a ser monitorado e se comunicam com a central
através de uma rede que interliga não só os dispositivos de campo com o CLP,
mas também permite que mais CLPs sejam adicionados à rede.
8
3.2 SCADA com barramento Fieldbus
O sistema SCADA com barramento Fieldbus funciona de maneira parecida

ao sistema com CLP. Nessa arquitetura, uma rede Fieldbus, seja ela de protocolo
aberto ou fechado, interliga tanto os equipamentos de controle (como CLPs)
quanto equipamentos de campo (como sensores e atuadores). Se a rede utilizar
um protocolo aberto, é possível unir equipamentos que transmitam informações
por protocolos diferentes na mesma rede, por exemplo, utilizar um medidor de
temperatura que utiliza o protocolo HART e um atuador pneumático Profibus PA.
Esses equipamentos, se forem compatíveis entre si, poderão participar do mesmo
barramento Profibus da planta.
3.3 SCADA com singleLoop / multiLoop
Os sistemas denominados SingleLoop ou MultiLoop representam sistemas

SCADA em que o controlador atua no sistema de malhas da planta, realizando
um controle automático das operações, como o controle proporcional integral
derivativo (PID). O sistema SingleLoop faz o controle de apenas uma operação,
como a estabilização de temperatura de uma caldeira, em que pelo sistema
SCADA, o setpoint de temperatura pode ser alterado e a planta através da malha
de controle regula a temperatura. O sistema MultiLoop é a junção de vários
sistemas SingleLoop, ou seja, podemos ter no sistema SCADA todo o controle de
setpoints de temperatura de uma planta industrial completa.
3.4 SCADA com controle digital direto
A arquitetura utilizando controle digital direto (CDD) significa que o sistema

supervisório e o controlador se encontram no mesmo equipamento, como um
computador. Os dados, em consequência, são obtidos da planta industrial através
de dispositivos de aquisição de dados de controle (DAC). Esse tipo de arquitetura
é comumente utilizado em sistemas ociosos, que não necessitam de medições a
todo momento, pois a parada do sistema acarreta na paralização de toda a planta
dependente do sistema.
TEMA 4 – COMPONENTES DE HARDWARE E SOFTWARE
9
Os elementos de hardware e software são essenciais para o funcionamento
de uma planta industrial. Esses equipamentos precisam ser compatíveis entre si,
tanto no quesito hardware quanto em software, ou a planta ficará desfalcada.
Algumas propriedades do sistema de hardware são:
• microcomputador industrial;
• monitor para visualização do sistema;
• drivers de comunicação com controladores;
Além disso, algumas propriedades de software são:
• Pacote batch: possui informações do processo por lotes.

• Sistema de relatórios.
Além dessas propriedades, vamos focar em três pontos importantes ao

envolvermos hardware e software: equipamentos para integração de redes,
sistemas operacionais e drivers de comunicação.
4.1 Equipamentos para integração de redes
Quando falamos em projetar uma planta industrial, precisamos levar em

conta que teremos os elementos essenciais à solução, como sensores, atuadores,
controladores, sistemas de supervisão, entre outros. Esses equipamentos
fundamentais levam a mais questionamentos que se referem ao objetivo da planta
a ser desenvolvida, pois cada equipamento possui prós e contras. Esses pontos
precisam ser considerados para que se tenha o equipamento certo para a planta
certa. Portanto, algumas perguntas devem ser feitas para avaliar o melhor tipo de
sistema, como:
• Tipo de medição que será realizada?

• Distância entre sensores e controladores?
• É necessário backup?
• Existe possibilidade de expansão?
Com esses questionamentos, é necessário definir como será a arquitetura

de rede a ser utilizada na planta. Além disso, uma das mais utilizadas é segmentar
a rede em duas, tendo assim uma rede somente para transmissão de informações
e outra para controle de variáveis (Santos, 2014).
Uma forma comum de comunicação é empregar a segmentação de rede
com o Switch Ethernet, quando utilizada a tecnologia Ethernet. O switch é um
10
equipamento que evita um problema muito frequente nas redes industriais, o
consumo de banda de rede, ou seja, é possível limitar o número de requisições
na rede por tipo de dispositivo ou por cama de rede em um switch, não causando
gargalos no envio e tratamento de informações.
4.2 Sistemas operacionais
O sistema operacional é uma estrutura de software que faz a interface entre

o dispositivo físico de controle, por exemplo um computador, e o usuário. Em um
computador convencional, quando ligado, ocorre um processo chamado de
bootstrapping, em que ocorre uma verificação dos periféricos conectados a esse
computador e, se tudo estiver em ordem, ele busca o sistema operacional em
algum dispositivo de armazenagem.
O sistema operacional recomendado para aplicações SCADA é o Windows,
pois é a plataforma mais utilizada a nível global e mantém atualizações constantes
sempre compatíveis com os equipamentos de mercado. Outra alternativa de
sistema operacional é a plataforma Linux, que também oferece suporte e é muito
utilizada a nível mundial, porém, não existem muitos fabricantes que priorizem o
uso desse sistema operacional, fazendo a quantidade de dispositivos compatíveis
ser muito menor do que quando falamos de Windows.
4.3 Drivers de comunicação
Um dos grandes paradigmas da automação industrial e redes industriais

era conseguir a compatibilidade entre sistemas. Isso, pois normalmente os
equipamentos de automação de uma planta vêm de diversos fabricantes, que
normalmente têm sua própria arquitetura de dados e sistemas. Visto esse grande
problema, algumas tentativas foram realizadas para que houvesse uma
padronização de comunicação com os dispositivos. Uma das tentativas foi a
criação do Manufacturing Message Specification (MMS), que não deu certo por
falta de adeptos (Santos, 2014).
Com a necessidade de obter esse padrão de comunicação, a Microsoft deu
início ao desenvolvimento de aplicações que resultou em três tecnologias:
• Object Linking and Embeding, ou OLE;

• Component Object Model, ou COM;
• Distributed Component Object Model, ou DCOM.
11
Estas tecnologias permitiam que os equipamentos conversassem entre si
utilizando a mesma rede de comunicação.
As tecnologias desenvolvidas pela Microsoft foram aceitas de tal forma, que
uma organização foi criada para tratar desse tema, a OPC Foundation, de onde
se originou o padrão OPC, do inglês Object Linking and Embeding for Process
Control.
O padrão OPC possui uma interface de programação de aplicativos (API),
que permite que vários dispositivos de diferentes marcas se comuniquem entre si,
trazendo diversas vantagens, uma delas sendo a possibilidade de realizar um
código de programação para um dispositivo que pode ser compartilhado entre
outros dispositivos, uma vez que possuem a mesma comunicação com os
controladores.
TEMA 5 – ESPECIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE SUPERVISÃO
Com os temas anteriores, fomos capazes de entender pontos importantes

que englobam um sistema supervisório de forma geral. Para conseguirmos
desenvolver um projeto completo de um sistema SCADA, precisamos analisar
mais alguns fatores fundamentais para o sistema trabalhe como esperado.
O uso de plataformas diferentes e dispositivos diferentes podem trazer
algumas complicações para a planta. Dessa forma, é muito importante adotar
alguma maneira de padronizar informações e equipamentos, garantindo que todos
comuniquem corretamente entre si e consigam transmitir informações para o
sistema central sem problemas, mesmo que necessitem de equipamentos como
drivers ou interfaces específicas.
A correta padronização e documentação da solução a ser implantada faz
com que seja possível uma operação melhor e mais confiável por parte dos
intermediários. Além de reduzir o tempo de diagnóstico de algum possível
problema que aconteça nesse meio, é possível que ele seja resolvido de forma
mais rápida, uma vez que há meios de se identificar o problema de forma ágil e
eficaz.
Vamos discorrer mais sobre os temas fundamentais para um correto projeto
de sistema supervisório: padronização, requisitos, elementos de construção e
funções de interface.
5.1 Padronização
12
Para uma correta padronização de um sistema de supervisão, todos o
sistema de sensores, atuadores, controladores e mesmo o SCADA precisa ser
alinhado. Para que a padronização seja feita de forma eficaz, a maioria dos
fabricantes já segue regras e normas internacionais, por exemplo, a norma IEC
61131-3, já citada nas aulas anteriores, que descreve como deve ser a
programação de um controlador lógico programável (Moraes, 2010).
Outra padronização importante que já citamos aqui vem da OPC
Foundation, responsável por ditar como é feita a comunicação entre dispositivos
controladores e o sistema supervisório.
Todavia, a padronização de produtos e soluções não é a única que tem
valor dentro de um projeto de sistema supervisório. Também é preciso avaliar a
forma como a padronização de execução de processos dos operadores e da
própria indústria, para que ocorra um bom andamento da planta, pois a cultura
organizacional influencia diretamente na forma com que as padronizações
ocorrem.
5.2 Requisitos SCADA
Para determinar qual o tipo de sistema será utilizado em uma planta

industrial, é importante determinar quais são os requisitos necessários e
fundamentais para o funcionamento dessa planta, como a quantidade de
dispositivos e o tipo de medições/ações que precisam ser realizadas na planta.
Esses fatores influenciam diretamente em qual solução poderá ser aplicada com
melhor custo benefício, uma vez que nem sempre a solução mais barata pode ser
a mais útil.
É imprescindível analisar pesquisas de mercado como benchmarks de
diferentes tipos de sistemas para verificar qual melhor se adequa ao tipo de
operação. Os benchmarks dos sistemas SCADA levam em conta alguns dos
principais requisitos para seu funcionamento, como:
• padrão aberto;
• possuir suporte local;
• ter renome no mercado, que transmita confiança ao utilizador.
5.3 Elementos de construção e funções de interface
13
Para um projeto de sistema supervisório, é importante que haja o chamado
Dicionário de tagnames, um arquivo que contém o descritivo de todas as variáveis
do sistema através de nomes. Essas tags são acessadas durante o período de
runtime do sistema supervisório e faz a integração com a parte gráfica do sistema.
O armazenamento das variáveis dentro de um controlador também
necessita seguir um padrão, mesmo não existindo uma regra para isso. Como
convenção, as variáveis digitais e analógicas semelhantes são agrupadas, para
facilitar o acesso e a programação (Santos, 2014).
É importante entender que o sistema supervisório coleta informações dos
controladores de campo de forma ordenada e organizada. Assim, é importante
que dentro da memória do CLP as informações também sigam padrões.
14
REFERÊNCIAS
MORAES, C. C. de. Engenharia de automação industrial. 2. ed. Rio de Janeiro:

LTC, 2010.
ROSÁRIO, J. M. Princípios de mecatrônica. São Paulo: Prentice Hall, 2005.
SANTOS, M. M. D. Supervisão de sistemas: funcionalidades e aplicações. 1. ed.

São Paulo: Érica, 2014.
15
Aula 1
Automação e Controle
Comandos elétricos
Industrial
1 2
32 32
Prof.ª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara
1 2
Elementos de comandos elétricos

Lógica combinatória de contatos – Série
e simbologia
K1 K2 Q
São compostos por Contatos NA em série
0 0 0
Contato NA e NF Q 1 0 0
0 1 0
Bobinas 1 1 1
Dispositivos de manobra e proteção

3 4
32 32 K1 K2 Q
23 A1
Contatos NF em série 0 0 1
11
1 0 0
Q 0 1 0
12 24 A2
1 1 0
3 4
Lógica combinatória de contatos – Paralelo Intertravamento
Contatos NA Contatos NF
Utilizado para bloquear a

ação simultânea de dois
K1 K2 Q K1 K2 Q
5
32 Q Q 6
32
processos que não podem
0 0 0 0 0 1
1 0 1 1 0 1 ocorrer no mesmo tempo
0 1 1 0 1 1
1 1 1 1 1 0
5 6
1
Tem como principal função ligar/desligar
circuitos
Dispositivos de manobra
Botoeiras em geral
Disjuntores
7 8
32 32
Podem acumular funções de proteção, como
os disjuntores
7 8
Tipos de botoeiras Lógica Inversora – Exemplo desligamento
Botão pulsador (NA e NF)

S1 K1
Para manter um circuito acionado, o botão 0 1
NA precisa de contado de selo 1 0

9 10
32 32
Botão com retenção
Botão de emergência
9 10
Exemplo de acionamento/desligamento de Disjuntores

uma bobina por meio de botoeiras
Atua tanto na manobra quando na proteção

É especificado por valor de corrente
11 12
32 32 A cada anomalia ele desarma, sendo
necessário rearmar
11 12
2
Diferença entre disjuntores e fusíveis
Fusível
Disjuntor É um elo condutor
É uma chave magnética O elo se funde e interrompe a passagem de

13 14
corrente
32 Desarma automaticamente desligando o 32
circuito Precisa ser trocado após atuar na proteção
13 14
Dispositivos de proteção
Dispositivos de proteção
Fusíveis
e relés temporizadores
Tipos: NH, D e ultrarrápidos
15
32
16
32 Relés térmicos
Disjuntores
15 16
Dimensionamento de fusíveis Dados do catálogo

Ip/In=8,2 e In=
Critérios 13,8 A
Tempo de fusão virtual Calculando Ip
Ifusível=1,2 . Inominal Ip = 8,2 x 13,8 =
Exemplo: dimensionar os fusíveis para 113,16 A
17 18
32
proteger o motor de 5 cv, 220 V/60 Hz de 32
Buscando no gráfico
quatro polos, supondo que seu tempo de para 113,16 A e 5 s,
partida seja de cinco segundos (partida temos um disjuntor
direta) de 35 A Fonte: Adaptado de Franchi, 2008.
17 18
3
Relés térmicos
Considerando o critério
Ifusível=1,2 . Inominal Também chamado
Ifusível=1,2 . 13,8 de relé de
sobrecarga
Ifusível=16,56 A
19
32
20
32 Utilizados na
Logo, o fusível de 35 A atende ambos os
proteção de
critérios
motores elétricos
19 20
Relés temporizadores
Com retardo na energização

Partidas eletromecânicas
Após o tempo predefinido passar, comutar
seus contatos
21
32 Com retardo na desenergização 22
32
Comuta seus contatos e após o tempo

predefinido voltam para posição original
21 22
Partida direta
São divididas em partidas direta e indireta

Partida direta
Partida indireta
23
32
Partida estrela-triângulo 24
32
Partida compensadora
23 24
4
Partida estrela-triângulo Partida compensadora
25 26
32 32
25 26
Surgiram com a evolução da eletrônica de

potência
Partidas eletrônicas São métodos de partidas indiretas
Soft-starters
27 28
32 32
Inversores de frequência
27 28
Partidas soft-starter Partidas com inversores de frequência
A partida ocorre como um sinal rampa Atua como gerador de tensão e frequência
Oferece tanto aceleração quanto trifásica ajustável
desaceleração progressiva Permite o uso de motores CA em aplicações
Usado em aplicações como que exigem controle de velocidade
29 30
32 32
Ventiladores e exaustores Também oferece função de rampa de

Bombas centrífugas aceleração/desaceleração
Compressores Interfaces de comunicação
29 30
5
Comparação das correntes
nos diferentes acionamentos
Corrente (A)
31 32
32 32
In
Tempo
Partida direta
Estrela-triângulo
Soft-starter
Inversor de frequência
TONSTOCKER/SHUTTERSTOCK
Fonte: Adaptado de Bruna et al. (2012)
31 32
33
32
33
6
Aula 2
Automação e Controle
Sensores
Industrial
1 2
31 31
Categorias de estímulos
Elementos empregados na medição de Categoria do estímulo Exemplos de variáveis físicas
Posição, velocidade, aceleração, força, torque,

variáveis Mecânico
pressão, gestaste, massa
Possuem diferentes classificações Elétrico

Tensão elétrica, corrente, carga, resistência,
condutividade, capacitância
Medição de variáveis Térmico

Temperatura, fluxo de calor, condutividade térmica,
calor específico
Discretos ou analógicos Radiação Tipo de radiação, intensidade, comprimento de onda

3 4
31 31
Campo magnético, fluxo, condutividade,

Magnético
Estímulo que recebem permeabilidade
Identidades de componentes, concentração, níveis de

Químico
pH, presença de ingredientes tóxicos, poluentes
Fonte: Adaptado de Groover, 2011.
Tipos de sensores Características desejáveis na seleção

Característica Definições e comentários
A medição contém erros sistemáticos pequenos em comparação
Alta exatidão
com o valor real
Sensores indutivos Alta precisão A variabilidade randômica ou o ruído no valor medido é baixo
Ampla área de O dispositivo apresenta exatidão e precisão altas ao longo de uma

operação ampla faixa de valores da variáveis medidas
Sensores capacitivos Alta velocidade de O dispositivo responde rapidamente às mudanças nas variáveis
resposta físicas medidas
Sensores magnéticos Facilidade de

calibragem
A calibragem do dispositivo de medição é rápida e fácil
5 6
31
Sensores fotoelétricos
31
Desvio mínimo O desvio se refere à perda gradual da exatidão ao longo do tempo
O dispositivo não está sujeito a situações de mau funcionamento e

Alta confiabilidade falhas durante o serviço, sendo capaz de operar em ambientes
Sensores ultrassônicos adversos
O custo da aquisição e instalação é baixo se comparado ao valor do
Baixo custo
dado fornecido pelo sensor
1
Atuadores
Elétricos
Atuadores e interfaces
Motores em geral
industriais
Pneumáticos
7
31
8
31
Lineares e rotativos
Hidráulicos
Lineares e rotativos
Motores Motor de passo
Promove rotação em forma de descolamentos

Convertem energia elétrica em mecânica angulares discretos
Classificados em Cada passo angular é atuado por um pulso

elétrico
Motores CC
O ângulo de passo está relacionado com
9 10
31
Motores CA
31
número de passos para o motor

Motores de passo
𝟑𝟔𝟎
∝
Fonte: Adaptado de Groover, 2011. 𝒏𝒔
Atuadores pneumáticos e hidráulicos Interfaces

Característica do sistema Sistema hidráulico Sistema pneumático
Fluido pressurizado Óleo Ar comprimido
Compressibilidade Incompressível Compressível
Nível típico de pressão do

fluido
20 MPa 0,7 MPa Dispositivos que permitem o monitoramento
Forças aplicadas pelos
dispositivos
Altas Baixas e a comunicação entre máquinas e operador
Velocidade de atuação dos
Baixas Altas
dispositivos
Controle de velocidade Controle de velocidade preciso Difícil de controlar com precisão

Interface Homem-Máquina (IHM)
11 12
31 31
Problemas de vazamento de
fluidos
Sim, danos potenciais na
segurança
Sem problemas quando o ar vaza
Controle do processo de forma mais rápida e
Custos relativos dos
dispositivos
Altos Baixos
simplificada
Preferíveis quando o custo baixo e a
Preferíveis quando forças intensas
Aplicações de automação alta velocidade de atuação são
e controle preciso são necessários
necessários
2
Sistema automatizado
Sistemas de controle Energia
industriais
13 14
Programa de Sistemas de
Processo
31 31
instruções controle
Sistemas de controle Controle em malha aberta
Composto por O controlador é programado e executa ações

Parâmetro de entrada de controle
Variável de saída Não ocorre a verificação da saída do processo
Controlador
15 Planta 16
Parâmetro Variável
31 31
Pode ser de entrada de saída

Controlador Atuador Processo
Controle em malha aberta
Controle em malha fechada Fonte: Adaptado de Groover, 2011.
Controle em malha fechada Exemplos de sistema de controle
Também chamado de controle por

Controle em malha aberta
realimentação
Controle de velocidade em um carro
Existe a presença de sensores que medem as
saídas e informam o controlador Chuveiro elétrico
Parâmetro
17
31 de entrada
Variável 18
31
Controle em malha fechada
de saída
Controlador Atuador Processo
Controle de temperatura de um forno
Sensor Geladeira doméstica

3
Diferenças entre os tipos de indústrias
Indústria de processos
Indústria de processo
Trabalha com o processamento de montantes
e indústria de produção de materiais
discreta
Líquidos, pós, gases
19
31
20
31
Indústria de produção discreta
Trabalha com o processamento de quantidades
de materiais
Peças e produtos
Operações típicas da unidade Tipos de parâmetros e variáveis

Operações típicas nas Operações típicas nas
indústrias de processos indústrias de produção discreta
Reações químicas Fusão

Variável contínua
Fragmentação Forjamento Analógica

Deposição Extrusão Variável discreta
21 22
31
Destilação Usinagem 31
Não binária
Mistura de ingredientes Montagem mecânica
Binária
Separação de ingredientes Estampagem em folha de metal
Representação dos tipos de variáveis

e parâmetros
Valor da variável ou parâmetro
Variável
analógica contínua Controle discreto
e controle contínuo
Variável discreta
não binária
23 24
31 31
Sinal de variável
discreta binária
(0 ou 1)

Tempo
4
Comparação entre controle contínuo
Controle contínuo
e controle discreto
Fator de comparação
Controle contínuo nas indústrias de
processo
Controle discreto na indústrias de
produção discreta
O objetivo é sempre manter o valor de uma
Medidas típicas de
Medidas de peso, medidas de volume variável de saída em um determinado nível
de líquidos, medidas de volumes de Número de peça, número de produtos
saída de produto
sólidos
É comum um mesmo sistema ter vários
Consistência, concentração da solução, Dimensões, acabamento superficial,
Medidas típicas de
qualidade
ausência de contaminantes,
conformidade com as especificações
aparência, ausência de defeitos,
confiabilidade do produto
parâmetros controlados ao mesmo tempo
25
Variáveis e
parâmetros típicos
Temperatura, vazão, pressão Posição, velocidade, aceleração, força
26
Dividido em
31 31
Sensores típicos
Medidores de fluxo, termopares,
sensores de pressão
Interruptores fim de curso, sensores
fotoelétricos, extensômetros Regulatório
Atuadores típicos Válvulas, aquecedores, bombas Interruptores, motores, pistões
Preditivo
Constantes típicas de
Segundos, minutos, horas Menos de um segundo
tempo de processo

Adaptativo
Controle contínuo – regulatório Controle contínuo – preditivo

Variáveis Perturbação
de saída
Parâmetros de entrada Medida de Variáveis
desempenho de saída
Processo Parâmetros de entrada
Processo
Ajuste aos Variáveis Ajuste aos

parâmetros medidas parâmetros Variáveis
de entrada
de entrada medidas
27
31
Controlador 28
31 Elementos
do controle Controlador
Índice de preditivo
desempenho Índice de
desempenho
Nível desejado Nível desejado
de desempenho de desempenho
Fonte: Adaptado de Groover, 2011. Fonte: Adaptado de Groover, 2011.
Controle contínuo – adaptativo Controle discreto

Parâmetros de entrada Variáveis de saída
Variáveis
medidas
Os parâmetros e as variáveis são alterados
Processo
em momentos discretos de tempo
Ajuste aos Alterações ocorrem devido a mudanças
parâmetros
de entrada Modificação discretas previamente descritas no programa
29
Variáveis
medidas 30
de instruções
31 31
Decisão
As mudanças pode ser ocasionadas por
Controlador
adaptativo Índice de
Identificação
desempenho Tempo
Evento
5
Mudanças ocasionadas por eventos
e por tempo
Mudanças por evento
Sensores identificam uma mudança de
nível lógico
Finalização de processos de contagem
31 32
31
Mudanças por tempo

31
Acontecem após passado um intervalo de

tempo
6
Aula 3
Introdução aos Controladores

Automação e Controle Industrial
Lógicos Programáveis
1 2
31 31
Histórico do CLP Diagrama básico de um CLP
Alimentação A
S E
t
e n S
Surgiu devido à necessidade de n t a
u
a
flexibilidade na linha de produção s r í
d
o a d
o
r d Unidade a
Criado para substituir os painéis a relés e a central s
r
e
s s
3 4
s
31
Existem diversos modelos, porém, todos

31
são constituídos dos mesmo elementos

Processo
Tipos de E/S de um CLP Classificação quanto à estrutura
Compactos
Entradas
Todos os elementos em uma única caixa
Analógicas
Exemplo: relé programável
Digitais
Modulares
5
31
Saídas 6
31
Os elementos são divididos em módulos

Analógicas
separados encaixados em um rack
Digitais
Existe a possibilidade de expansão
1
Classificação quanto ao número de E/S
TAMANHO DO CLP QUANTIDADE DE E/S
CLP grande ≥ 1024 Princípio de funcionamento

CLP médio < 1024
CLP pequeno < 256

7 8
31
CLP micro ≤ 32 31
CLP nano ≤16

Início Ciclo de varredura Modos de operação
Todas as informações oriundas

Leitura das
entradas dos sensores são associadas às
entradas Modo de Programação
Utilização dos valores
Execução do
armazenados nas memórias para Modo STOP
programa
realização de cálculos da lógica
9
31
10
31
Modo RUN
Após suas atualizações,
Atualização
das saídas as saídas enviam sinais de Modo Reset
controle para os atuadores
Fonte: Adaptado de Silveira e Santos, 2009.
Capacidades adicionais do CLP
Controle analógico Linguagens de programação

Funções aritméticas e Norma IEC 61131-3
Adição, subtração, multiplicação de divisão

11 12
31
Alguns possuem função PID

31
Emissão de relatórios
2
Norma IEC 61131-3 Linguagens
APLICAÇÕES EM QUE
LINGUAGEM ABREVIAÇÃO TIPO
MELHOR SE ENQUADRAM
Com a evolução ocorre a Diagrama ladder (LD) Gráfica Controle discreto
necessidade de padronização Blocos de funções (FBD) Gráfica Controle contínuo
A Comissão Eletrotécnica Internacional Sequenciamento

gráfico de instruções
(SFC) Gráfica Sequenciamento
13
cria a norma IEC 61131

14
31 31
Lista de instruções (IL) Textual Controle discreto
A terceira dedicada à programação Texto estruturado (ST) Textual Lógica complexa e cálculos
Fonte: Adaptado de Groove, 2011.
Texto estruturado Diagrama de blocos
Linguagem textual e usada por usuários É mais utilizada entre os profissionais

com experiência em programação que têm formação em eletrônica
Conta com laços de repetição, Os elementos de programação
15
contadores e lógicas de condição

16
31 31
são expressos por blocos
IF, ELSE e FOR Blocos E, OU, operações aritméticas
Exemplo de programa em
sequenciamento gráfico de funções
Blocos de funções
17 18
31 31
3
Blocos Biestáveis Blocos biestáveis
Bobinas de SET/RESET
Cada tipo de bobina
Blocos contadores tem uma função diferente
Crescentes Exemplo
I.1 Q.0
Decrescentes
S
19 20
31
Blocos temporizadores 31
I.0 Q.0
Temporizador com atraso na ligação R
Temporizador com atraso no desligamento
Contador crescente Contador decrescente
Realiza a contagem de Realiza a contagem de

pulsos de forma crescente pulsos de forma decrescente
CTU CTD
Exemplo Exemplo
I.1 Q.0 I.1 Q.0
CU Q CD Q
21 22
31
I.0 31
I.0
R CV LD CV
10 PV 10 PV
Temporizador com atraso na ligação Temporizador com atraso no desligamento
Tem como função realizar um Tem como função realizar um desligamento

acionamento após um intervalo de tempo após um intervalo de tempo
Contagem de tempo após a energização da Contagem de tempo após a desenergização
entrada TON da entrada TOF
I.1 Q.0 I.1 Q.0

23
31 Exemplo IN Q
24
31 Exemplo IN Q
5s PT ET 5s PT ET
4
Generalidades
Desenvolvida baseada em comandos elétricos

Equivalência entre ladder e comandos
Programação em ladder
25 26
31 31
Lógica combinatória em ladder Lógica não E I.1 I.0 Q.0

0 0 1
I.1 Q.0 1 0 1
Lógica E I.1 I.0 Q.0
0 1 1
0 0 0
I.1 I.0 Q.0 1 1 0
1 0 0 I.0
0 1 0
1 1 1
Lógica OU
Lógica não OU
27 28
31 I.1 I.0 Q.0 31 I.1 I.0 Q.0
I.1 Q.0
0 0 0 0 0 1
1 0 1 I.1 I.0 Q.0 1 0 0
I.0 0 1 1 0 1 0
1 1 1 1 1 0
Implementação de contato de selo Exemplo de programa em ladder
Utilizado para manter uma saída acionada Considere o seguinte problema
I.1 Q.0 Controlar o acionamento de uma válvula para

enchimento de um tanque, sabendo que o sistema
possui dois sensores (um de nível baixo e outro de
nível alto)
29 30
31 I.1 I.1 Q.0 31
Associação de E/S
N1 I.0
Q.0 N2 I.1
Válvula Q.0
5
Logo, em ladder, o código será
I.1 I.0 Q.0 I.1 abre a válvula

I.0 fecha a válvula
31
31 Q.0 representa a válvula 32
31
6
Aula 4
Automação e Controle Introdução à robótica

Industrial industrial
1 2
Robô industrial Qualidades dos robôs industriais

Substituição de pessoas em ambientes
Máquina programável com características perigosos e desconfortáveis
antropomórficas
Desempenham o ciclo de trabalho com
Utilizado para realizar diversas tarefas consistência e repetibilidade
industriais Podem ser reprogramados para execução
de tarefas diferentes
Pode reagir a estímulos sensoriais,
comunicar-se com outras máquinas Possibilidade de conexão a outros sistemas,
atendendo à manufatura integrada por
e tomar decisões
computadores
3 4
Fatores que influenciam o

Leis da robótica
crescimento do uso de robôs
Segundo Isaac Asimov
Primeira lei: um robô não pode ferir um ser
humano ou, por inação, permitir que um ser Aumento do custo da mão de obra
humano seja ferido
Melhoria na produtividade e qualidade
Segunda lei: um robô deve obedecer às
ordens dadas por humanos, exceto quando Melhoria das condições de segurança
isso conflitar com a primeira lei
Queda do custo desses robôs
Terceira lei: um robô deve proteger sua
própria existência, a menos que isso
conflite com a primeira ou a segunda lei
5 6
Desvantagens do uso de robôs
Custo da aquisição em massa de robôs Aspectos construtivos dos

robôs industriais
Impacto social gerado pelo aumento do
desemprego
Retorno de multinacionais para seus
países de origem
7 8
Elementos construtivos Braço articulado

Composto por articulações e elos
Braço articulado
Movimento da articulação Movimento da articulação
Articulação 2 Articulação ortogonal (O)

Articulação linear (L)
Articulação 1 Efetuador final

Elo 2 Movimento da articulação
Articulação de torção (T)
Articulação rotacional (R)
Base Articulação rotativa (V)
Fonte: Elaborado com base em Groover , 2011. Classificados de acordo com os graus de liberdade
9 10
Geometria dos robôs Efetuadores finais

NOTAÇÃO DE CONFIGURAÇÕES
CONFIGURAÇÃO
ARTICULAÇÃO ALTERNATIVAS
Polar TRL
Dependem do tipo de operação que o braço
articulado vai realizar
Cilíndrica TLO LVL
Classificados em:
Cartesiana LOO OOO
Garras
Articulado TRR VVR
Ferramentas
SCARA VRO
Fonte: Elaborado com base em Groover, 2011.
11 12
Garras
Projetadas de acordo com o tipo de material

manipulado
Magnetizada
Podem ser do tipo:
Adesiva
Mecânica
Dispositivo mecânico com ganchos e pás
Dupla
Com múltiplos dedos
A vácuo
13 14
Ferramentas
Um robô pode apresentar mais de uma

ferramenta como efetuador final Sistemas de controle e de
Podem ser: acionamento de robôs
Pistolas de soldagem
Diversos tipos de brocas
Ferramentas de montagem
Ferramentas de corte
15 16
Sistemas de controle de robôs Acionamento de robôs industriais

Forma
O sistema de controle atua sobre as Direto
articulações Indireto
Pode ser classificado em: ACIONAMENTO
PRECISÃO DE CAPACIDADE DE
VELOCIDADE CUSTO
POSICIONAMENTO TRANSFERÊNCIA DE CARGA
Controle ponto a ponto

Elétrico Alta Pequenas e médias (20 kg) Alta Alto
Controle de percurso contínuo Hidráulico Média-baixa Pesadas (1.000 kg ou mais) Média-alta Médio-alto
Controle inteligente Pneumático Baixa Pequenas e médias (10 kg) Alta Baixo
Fonte: Elaborado com base em Rosário, 2005.
17 18
Acionamento elétrico
Vantagens Desvantagens
Controle preciso Chance de ocorrência de danos em

operações com cargas pesadas
Fácil manutenção
Dimensão do motor no braço
Fonte de energia acessível
Baixo custo
19 20
Acionamento hidráulico
Desvantagens
Vantagens
Alto custo da fonte de energia
Momento alto e constante sob
Custo de manutenção e de
variações de velocidade
válvulas de precisão
Precisão de operação
Risco de vazamento de óleo
Trabalho com cargas pesadas
21 22
Acionamento pneumático
Vantagens Desvantagens
Usado em operações de alta velocidade Ausência de alta precisão
Baixo custo Chance de ocorrência de

vibrações quando o sistema é parado
Fácil manutenção
Em caso de vazamento, será apenas ar
23 24
Aplicações de manipulação
Aplicações de robôs Envolvem manipulação de materiais

industriais Transferência de materiais
Paletização/despaletização
Empilhamento
Carga e/ou descarga de uma máquina
25 26
Aplicações de carga/descarga Aplicações de processamento
O robô executa operações de processamento

Incluem processos como:
sobre uma peça
Fundição
O robô precisa ser equipado com ferramenta
Injeção de plástico
Exemplos:
Operações de usinagem em metal
Soldagem a ponto
Forjamento
Soldagem a arco
Laminação de chapas de metal
Revestimento pulverizado
27 28
Demais aplicações de processamento Operações de montagem e inspeção
Furação, fresamento e outros processos de

usinagem Funções adicionais
Retífica, escovação a aço e operações Para estas funções, são utilizados:
similares Manuseio de materiais
Corte por jato de água Processamento de materiais
Corte a laser
29 30
Métodos de programação
Programação de robôs Método direto

On-line
Método indireto
Off-line
31 32
Programação guiada Programação guiada
ON OFF Vantagens
Aprendizagem Painel LED
Não exige conhecimentos de
ponto a ponto 50
Controle de
velocidade
25
75
1 X programação avançados
Ensinamento 0 100 2 Y
Gravar RECORD 3 Z Desvantagens
acionado localizações
JOINT 4 RX
Chaves para
controle de
Controle de articulações Interrupção da operação do robô
Ensinamento movimento WORLD 5 RY
6 RZ
É limitada no que se refere à logica de
TOOL
manual Computador
ou modo de MODE O
TOOL
C Garra
Programação
manual Fonte: Elaborado com base em Groover, 2011.
aberta/fechada
tomada de decisões
33 34
Linguagens de programação de robôs Programação off-line
Foram fundamentais com a evolução dos

robôs e a complexidade de suas ações
Não é necessário parar a operação do robô
Têm capacidades como:
Emprega simulação gráfica para verificações
Trabalhar com entradas/saídas analógicas
de execução do programa de instrução
e digitais
Cálculos e processamento de dados Faz um modelo tridimensional de uma célula
similares às linguagens de programação de robô
Comunicação com outros dispositivos
35 36
Aula 5
Automação e Controle Introdução a Redes

Industrial Industriais
1 2
30 30
Histórico de Redes Benefícios das Redes Industriais
Possibilitam a troca de informações no

Redes de computadores como precursoras
ambiente industrial
A interligação de dois ou mais dispositivos
3 4 Diagnóstico em real time
em ambiente industrial
30 30
Flexibilidade de ampliação e modulação
Pirâmide da Automação Níveis da Pirâmide de Automação

Gerenciamento corporativo
Mainframe
NÍVEL 5
Gerenciamento de planta Nível 1: Dispositivos de campo, como

NÍVEL 4
Workstation
Supervisão
sensores e atuadores
Workstation, PC, IHM
NÍVEL 3
Controle
Nível 2: Dispositivos que fazem controle
5
30
CLP, PC, CNC, SDCD
6
30
dos dispositivos de campo, como CLPs
NÍVEL 2
Dispositivos de campo
sensores e atuadores Nível 3: Nível de supervisão de planta,
NÍVEL 1 com sistemas supervisórios
Fonte: adaptado de Moraes, 2010.
1
Níveis da Pirâmide de Automação Especificação das Redes Industriais
Para Moraes (2010), algumas variáveis são

necessárias ao especificar uma rede industrial:
Nível 4: Nível de gerenciamento de planta,
com planejamento de produção Taxa de Transmissão
Nível 5: Nível mais completo, com integração Topologia Física de Rede

7 8
30
dos quesitos de gestão da empresa, como
30
Meio Físico de Transmissão
gestão financeira e vendas Tecnologia de Comunicação
Método de Acesso ao Meio
Dados nas Redes Industriais

Pelo tamanho do dado circulando, temos os tipos
de redes:
Dados e Padrões nas Redes
Redes Sensorbus
Industriais
Tráfego de informações a nível de bits (0 e 1)
9 10 Redes Devicebus
30 30
Tráfego de informações a nível de bytes

Redes Fieldbus
Tráfego de informações maiores que bytes
Dados nas Redes Industriais Transmissão Serial

Transmissão de bits em fila
Reduzindo custo com meio físico (cabo)
A forma de transmissão dos dados também é
Maior tempo de transmissão de informações
fundamental, ela pode ser:
11
30
Transmissão Serial 12
30
0
1
0
1
1 0 1 1 0 0 1 1 1
Transmissão Paralela Enviar 0
0
0
0
Receber
1 1
1 1
Elaborado pela autora
2
Transmissão Paralela Padrões de Rede
Transmissão de bits em pacotes

Padrão aberto
Aumentando o custo com meio físico (cabo)
Protocolo e tecnologia aberta e
Menor de tempo de transmissão de documentada, permitindo alterações
informações
0
Padrão fechado
13 0 0 14
1 1 1
30 30
Enviar
1
0
1 1
0 Receber
Protocolo e tecnologia fechada,
0
0
1 0
0
1 modificações permitidas somente pelo
1 1 1
Elaborado pela autora 1 fabricante
Topologia de Rede
Topologias e Meios de
Transmissão Topologia em Anel
Topologia em Barramento
15 16
30 30
Topologia em Estrela
Exemplos de Topologia de Rede Exemplos de Topologia de Rede
Topologia em Topologia
Barramento em Estrela
Topologia em Anel
17 18
30 30

3
Meios de Transmissão Meios de Transmissão
Fios de Cobre
Cabo Coaxial Transmissão por fios de cobre
Par Trançado Transmissão por fibra óptica
19 20
30
Fibra Óptica
30
Transmissão sem fios

Sem Fios
Métodos de Acesso ao Meio
Métodos de Acesso ao Meio e

Padrões de Interface CSMA/CD
Token Passing
21 22
30 30
Polling
Métodos de Acesso ao Meio Métodos de Acesso ao Meio
CSMA/CD Token Passing
23 24
30 ENVIANDO AGUARDANDO 30 TOKEN
INFORMAÇÕES PARA ENVIAR
Elaborado pela autora Elaborado pela autora
4
Métodos de Acesso ao Meio Padrões de Interface
Polling
RS-232
SERVIDOR RS-485
25 26
30 30
RS-422
AS-Interface - sensorbus
Rede que atua principalmente no chão de

Exemplos de Redes
fábrica
Industriais
27 28
30 30
Fonte: Nexans Cryogenics, 2020.
DeviceNet - devicebus HART - fieldbus

Rede que segue a topologia tronco com derivações Protocolo que transmite informações
analógicas e digitais no mesmo sinal
TERMINADOR TERMINADOR
29 30
30 30
Elaborado pela autora Fonte: BD SENSORS, 2020.
5
31
30
6
Aula 6
Automação e Controle Introdução ao Sistemas

Industrial Supervisórios
1 2
31 31
Fatores que Influenciaram nos Sistemas Esquemático de um Sistema Supervisório

Supervisórios
RECURSOS
(matéria, energia e informação)
Atuação
Redes de computadores como precursoras (atuadores)
A interligação de dois ou mais dispositivos SISTEMA PLANTA

SUPERVISÓRIO INDUSTRIAL
3 em ambiente industrial 4
31 31
Medições
(sensores)
Definição
PRODUTOS
(matéria, energia e informação)
Elementos de um Sistema SCADA Vantagens do Sistema SCADA

IHM
Central
de Operações
SOFTWARE SCADA Permite aos seus usuários coletar dados de
OPERADOR
instalações geograficamente distante e
Sistema de enviá-los a uma central de operações
Comunicação
Controle e intervenção em tempo real
5
31
6
31
Evita presença constante de operadores em
Estação Estação Estação
Remota Remota Remota locais remotos
Evita presença de operadores em situações
POSSIVELMENTE EM REGIÕES GEOGRÁFICAS DISTINTAS que ofereçam riscos à integridade física
1
Setores do Sistema SCADA
Funcionalidades de um
Estação de supervisão Sistema SCADA e Gerações
Sistema de controle e/ou aquisição de dados

7 8
31
Infraestrutura de comunicação
31
Características de um Sistema SCADA Características de um Sistema SCADA
Arquitetura aberta de programação

Interface gráfica
Troca de dados dinâmica
Gerenciamento de alarmes
Geração de relatórios e planejamento de
9 10
Comunicação com outras estações SCADA
tarefas
31 31
Comunicação com sistemas externos

Banco de dados
Gerações dos Sistemas SCADA Gerações dos Sistemas SCADA
Primeira Geração Terceira Geração

“monolíticos” “rede”
1970 a 1990 2000 a 2010
11
31
Segunda Geração 12
31
Quarta Geração
“distribuídos” “Internet of Things”
1990 a 2000 A partir de 2010
2
SCADA com CLP
Arquiteturas de um Sistema
SCADA Centralizada
Modular
13 14
31 31
Rede de Comunicação
SCADA com CLP SCADA com CLP

Centralizada Modular
ESTAÇÃO DE DISPOSITIVO
SUPERVISÃO DE CONTROLE RTU
ESTAÇÃO DE DISPOSITIVO
SUPERVISÃO DE CONTROLE
15 16
31 31
SCADA com CLP Demais Arquiteturas

Rede de Comunicação RTU
ESTAÇÃO DE
SUPERVISÃO
DISPOSITIVO
DE CONTROLE
SCADA com barramento Fieldbus
BARRAMENTO SCADA com SingleLoop/MultiLoop
17
31
18
31 SCADA com sistema de controle digital
RTU
discreto
RTU
3
Componentes de Hardware
Componentes de
ESTAÇÃO DE INTERFACE DE
Hardware e Software
DISPOSITIVO SENSORES
SUPERVISÃO DE CONTROLE COMUNICAÇÃO
19 20
31 31
Fonte: BZ Tech
Componentes de Software Variáveis para Projeto
Sistema Central ou Distribuído?

Pacote Batch
Qual a necessidade quanto à velocidade?
Pacote SPC
21
31
22
Qual o layout de instalação?
Base de Relatórios
31
Qual a distância dentro da planta?
Rede baseada em Ethernet Sistemas Operacionais
Switch de rede como central de nós Interface entre hardware e usuário
ESTAÇÃO DE SWITCH DISPOSITIVO

SUPERVISÃO DE REDE DE CONTROLE
23 24
31 ETHERNET ETHERNET 31
Elaborado pela autora tanuha2001 / Shutterstock hendrickn / Shutterstock
4
Drivers de Comunicação
Especificação de Sistemas de
OLE
Supervisão
COM
25
31
DCOMM 26
31
Após isso, surgiu o padrão OPC
Requisitos Importantes Pontos Positivos da Padronização
Compatibilidade entre equipamentos

Operacional
Compatibilidade entre comunicações
Manutenção
27
31
Compatibilidade de software 28
31
Independência de marca
Padronização
Padronizações Fundamentais Definição de Requisitos
Qual sistema operacional utiliza

Linguagem (IEC 61131-3)
Capacidade gráfica compatível com mercado
Drivers (OPC)
29
31
30
Interface de operação amigável
Cultura Empresarial
31
Padrão aberto
5
Elementos de Construção e Interface
Organização de informações
31
31
Padronização de tipos de variáveis 32
31

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AULA 1

Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara

Nesta primeira aula abordaremos tópicos relacionados a acionamentos

TEMA 1 – COMANDOS ELÉTRICOS

Começaremos nossos estudos de acionamentos elétricos e eletrônicos

1.1 Tipos de contatos

Existem dois tipos de contatos muito utilizados em comando elétricos,

Figura 1 – Contatos elétricos

Fonte: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.

1.2 Lógica e associação contatos

Os contatos podem ser associados em série ou em paralelo. O tipo de

Na configuração em série os contatos são posicionados um na sequência

Fonte: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.

Por meio da Figura 2(a) é possível verificar como funciona a associação

Na configuração em paralelo os contatos são posicionados lado a lado

Figura 3 – Associação em paralelo

Fonte: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.

Outros exemplos de circuitos empregando comandos elétricos podem ser

Começaremos os estudos sobre os dispositivos de manobra entendo o que

Como discutido anteriormente, as botoeiras têm como sua principal função

2.1.1 Botão pulsador

O botão pulsador, também conhecido como botão sem retenção, pode

Fonte: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.

2.1.2 Chave seletora

Neste tipo de botoeira são encontradas as duas posições possíveis, ou

Figura 5 – Chave seletora

Fonte: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.

2.1.3 Botão de emergência

O botão de emergência tem características bem específicas, tanto no

Figura 5 – Exemplo de botão de emergência

Fonte: Dhammarat Nunart/Shutterstock.

O disjuntor consiste em um dispositivo que desarma automaticamente

Os dispositivos de proteção são responsáveis por proteger a carga e o

Os fusíveis são elementos de proteção amplamente utilizados devido ao

3.2 Relés térmicos

Os relés térmicos, também chamados de relés de sobrecarga, atuam na

Fonte: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.

3.3 Relés temporizadores

Os relés temporizadores são dispositivos que executam ações por meio de

Figura 7 – Simbologia dos relés temporizadores

Fonte: Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara.

O temporizador apresentado pela Figura 6(a) é o com retardo na

TEMA 4 – PARTIDAS ELETROMECÂNICAS

A partida de motores elétricos é um dos momentos mais cruciais de seu

4.1 Partida direta

Na partida direta a chave fornece energia diretamente ao motor, sendo as

4.2 Partida Estrela Triângulo

A partida estrela triângulo é uma das partidas indiretas empregadas no

4.3 Partida Compensadora

A partida compensadora também é um tipo de partida indireta, e trabalha

TEMA 5 – PARTIDAS ELETRÔNICAS

Com a evolução da eletrônica de potência, torna-se cada vez mais comum

A chave de partida soft-starter é um dispositivo que permite realizar a

5.2 Inversos de Frequência

Outro dispositivo muito utilizado para partidas indiretas é o inversor de

BRUNA, B. P. D. et al., Estudo de acionamentos das chaves de partidas elétricas

FRANCHI, C. M. Acionamentos Elétricos. 4ª ed. São Paulo: Érica, 2008.

SOUZA, N. S. Apostila de acionamentos elétricos. Apostila do Curso de

Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara