Instrumentação e Controle de Processos Industriais: Empresa Nacional

R
Empresa Nacional
Tecnologia 100% Brasileira
Instrumentação e Controle
de Processos Industriais
Índice
Capítulo 1 – Introdução e Definições Gerais
Capítulo 2 – Medição de Pressão
Capítulo 3 – Medição de Nível
Capítulo 4 – Medição de Densidade
Capítulo 5 – Medição de Vazão
Capítulo 6 – Medição de Temperatura
Capítulo 7 – Transmissão de Sinais e Transmissores
Capítulo 8 – Field-Bus
Capítulo 9 – Modelamento Aproximado de Processos Industriais
Capítulo 10 – A Malha de Controle por Realimentação
Capítulo 11 – O Controlador PID Analógico
Capítulo 12 – O Controlador PID Digital
Capítulo 13 – Projeto e Sintonia de Controladores PID
Capítulo 14 – Controlador Single-Loop
Capítulo 15 – Válvulas Industriais
Apêndice A – Noções Básicas de Eletricidade

CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES GERAIS
Este capítulo visa basicamente conceituar o que é controle de processos; mostrar a

evolução histórica dos sistemas industriais de controle; apresentar, de forma sucinta, uma
metodologia de desenvolvimento de projetos de sistemas de controle e introduzir a
terminologia e a simbologia tipicamente utilizadas em projetos de controle e instrumentação.
O controle automático tem por objetivo a manutenção de determinadas condições que

possam assegurar o desenvolvimento adequado e seguro do processo e a conseqüente
obtenção de produtos dentro das especificações qualitativas e quantitativas desejadas.
CONTROLADOR DE
TEMPERATURA
CAPILAR
VAPOR
BULBO
VÁLVULA
SOLENOIDE
80oC LÍQUIDO
CONDENSADO
Fig. 1.1 Sistema de controle típico
1-1
1-2 INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Todo sistema de controle normalmente tem uma variável controlada (que deve ser
medida através de um sensor/transmissor), uma variável manipulada (sobre a qual se deve
atuar através do elemento final de controle), além do controlador (vide figura 1.1).
A medição consiste na extração de sinais de sistemas físicos ou químicos, os quais

representam variáveis do processo. Uma medição é válida quando a informação é obtida
retirando-se um mínimo de energia do processo. Em outras palavras, a medição não deve
interferir com o processo objeto de medida.
1.1 ÁREAS EM QUE SE APLICAM TÉCNICAS DE AUTOMAÇÃO E CONTROLE
1.1.1 Controle de processos industriais
 Química e Petroquímica
 Papel e Celulose
 Alimentícia e Farmacêutica
 Siderúrgica e Metalúrgica
 Naval (propulsão)
 Mineração e Cimento
 Têxtil
 Tratamento de água e efluentes
 Nuclear
1.1.2 Manufatura
 Montadoras de automóveis
 Fabricantes de equipamentos eletro-eletrônicos
1.1.3 Sistemas elétricos
 Geração e distribuição de energia elétrica
 Controle de motores e geradores

Introdução e definições gerais 1-3
1.1.4 Sistemas de transporte
 Controle de tráfego aéreo
 Controle de tráfego ferroviário
 Controle de tráfego metroviário
1.1.5 Controle embarcado
 Aviões, foguetes e mísseis
 Automóveis, trens e metrôs
 Embarcações superfície/submersíveis
1.1.6 Automação de serviços
 Automação predial/shopping centers
 Automação bancária e de escritórios
 Automação de supermercados
 Automação hospitalar
1.2 DEFINIÇÕES RELATIVAS A CONTROLE DE PROCESSOS
1.2.1 Processo
Qualquer operação ou seqüência de operações realizada sobre um ou mais materiais

visando variar sua energia, composição, dimensão ou qualquer outra propriedade física ou
química.
1.2.2 Indústrias de processo
Seu esquema básico é mostrado na figura 1.2.

Matéria-prima Produto
PROCESSO
Energia Sub-produtos
Fig. 1.2 Esquema básico de uma indústria de processo
São indústrias que trabalham com fluidos (ou sólidos fluidizados). Nessas indústrias,
as principais variáveis de processo utilizadas são: pressão, vazão, temperatura, nível,
densidade, pH, condutividade, peso, variáveis analíticas (composição), etc.
Exemplos de indústrias de processo: química, petroquímica, papel e celulose, metais

e mineração (siderúrgicas e não-ferrosos), alimentícia, farmacêutica, etc.
1.2.3 Controle automático
A maneira de continuamente manter certas variáveis físicas ou químicas de um

processo qualquer, dentro dos valores desejados, sem ação humana direta, é chamada de
controle automático, que pode ser definido como a técnica de balancear o fornecimento de
matéria ou energia, em função da demanda, ao longo do tempo, a fim de manter o processo
em alguma condição de operação predeterminada.
Cumpre aqui destacar a diferença entre controle automático e automação. No controle

automático, cada malha atua independentemente das demais, obedecendo a valores
impostos pelo homem ou por um mecanismo programador. Automação, por outro lado,
concentra em um único processador de dados (computador), as informações concernentes a
todas as malhas de controle, criando um sistema de alta complexidade, o qual interpreta e
processa todos os dados recebidos e gera sinais de saída, visando a otimização do
processo industrial e, conseqüentemente, o aumento da produção.
1.2.4 Controle de processos
O controle automático aplicado às indústrias de processo recebe o nome genérico de

controle de processos. Controlar um processo é fazer com que suas variáveis interajam de
uma maneira ordenada, mantendo-as o mais próximo possível de valores considerados
ideais, durante o tempo necessário à consecução do processo.
Saber quando, como e quanto mudar o valor de uma variável para obter uma melhor
resposta do sistema, constitui o problema central da criação de uma estratégia de controle.
1.2.5 Objetivos do controle automático de processos
O objetivo do controle de processos é que todo produto fabricado deve obedecer a

certas especificações, baseadas em critérios de qualidade e uniformidade. Para tanto, é
necessário que as condições de processo sejam mantidas constantemente o mais próximo
possível daquilo que foi estipulado como ideal. Visto que a atuação humana é sujeita a erros
ou distrações, conclui-se que o controle automático, o qual continuamente procura manter a
variável próxima ao valor desejado, é a melhor solução para a manutenção dos mais rígidos
padrões de qualidade.
O controle automático também propicia o aumento dos rendimentos operacionais, pois

como os padrões de qualidade são mantidos dentro do especificado, a quantidade de
material rejeitado diminui, economizando assim matéria-prima, mão-de-obra e,
principalmente, energia.
O controle automático de processos industriais permitiu ainda mudar o relacionamento

homem/processo, liberando-o de tarefas sistemáticas, repetitivas e sem interesse intelectual,
para tarefas mais nobres, onde ele pode desenvolver sua imaginação e criatividade.
1.2.6 Distinção entre controle de processos e servomecanismo
Ambos baseiam-se no princípio da realimentação. Geralmente o controle de

processos é do tipo regulatório, ou seja, ele procura manter a saída do processo (variável
controlada) próxima ao valor de referência (set point), o qual é constante ou varia lentamente
no tempo. Os sistemas de controle de processo são projetados para minimizar os efeitos de
perturbações (variações de carga) no sistema, tentando manter a saída do processo
constante e o mais próximo possível do valor desejado. As variáveis de processo que
normalmente procura se controlar são pressão, temperatura, nível, vazão, densidade, pH,
etc. O controle de processos é uma subdivisão dos sistemas de controle por realimentação,
em que o valor de referência são constantes ou lentamente variantes no tempo e cuja
finalidade é manter a saída do sistema igual ao valor de referência. As variáveis de interesse
dentro dos sistemas de controle por realimentação, além daquelas consideradas no controle
de processos, são: corrente e tensão elétricas, freqüência, energia, etc.
Por outro lado, os servomecanismos são projetados para fazer com que a saída do
sistema acompanhe fielmente as mudanças no valor de referência (“set point” ou entrada).
Nos servomecanismos, a saída do sistema ou variável controlada é normalmente uma
posição mecânica, ou então suas derivadas no tempo, tais como velocidade ou aceleração.
Tendo-se, por exemplo, uma caixa d´água, na qual se deseje manter o nível
constante, independente da quantidade de água que saia, tem-se um típico sistema de
controle de processo, ao passo que o sistema de comando do leme de um navio é um
exemplo clássico de um servomecanismo, pois as variações de direção impostas ao timão
são amplificadas de tal maneira, a permitir o posicionamento correto do leme com um
mínimo de esforço do piloto.
1.2.7 Tipos de processos industriais
Pode-se dividir os processos industriais nos seguintes tipos:
- processos contínuos: envolvem fluidos ou sólidos fluidizados;
- processos batelada (batch): refere-se a processos contínuos mas que funcionam apenas
por algum tempo, suficiente para completar a operação que se deseja sobre o produto,
como ocorre em misturadores, reatores químicos, etc. Um exemplo é a vulcanização da
borracha, a qual não é feita continuamente, mas em lotes; e
- processos discretos: envolve a produção de peças contáveis, como a que ocorre, por
exemplo, na indústria de manufatura. A montagem de um carro, por exemplo, é um
processo desse tipo.
1.2.8 Tipos de controle
Há dois tipos básicos de controle: discreto e contínuo. O controle discreto abrange as

técnicas de intertravamento e seqüenciamento. O controle contínuo divide-se em duas
partes:
a) Controle em malha aberta
Corresponde ao controle manual ou a sistemas de controle pré-programados, como os

existentes, por exemplo, em uma máquina de lavar, que sempre executa a mesma
seqüência de operações, independente do estado de limpeza da roupa.
b) Controle em malha fechada ou automático
Subdivide-se em três tipos:
- realimentação (feedback): compara a saída (variável controlada) com a entrada (ponto

de ajuste, valor desejado, valor de referência ou set point) e atua em função desse
desvio. Neste caso, primeiro acontece o desvio, depois a correção.
+
R C
G G
C P
-
Fig. 1.3 Malha típica de controle por realimentação
O sistema só corrige o erro quando ele já aconteceu em C.
- pré-alimentação (antecipatório ou feedforward): executa a correção da variável

controlada diretamente, sem medí-la, em função das perturbações realizadas sobre o
processo, com base em um modelo criado para o processo. Neste caso, o erro não
chega a acontecer.
GC
+
R C
G
P
+
Fig. 1.4 Malha típica de controle por pré-alimentação
O sistema se antecipa ao erro. Exige conhecimento do comportamento do sistema.
- feedback+feedforward: mistura dos dois, onde o controle por pré-alimentação realiza o

controle "grosso", ao passo que o controle por realimentação realiza o controle "fino",
provendo as eventuais correções para as imprecisões existentes no modelo adotado
para o algoritmo "feedforward".
1.2.9 Controlador
Um instrumento cuja saída é modificada no sentido de regular uma variável

controlada, de uma maneira especificada. Um controlador pode ser um instrumento
separado, analógico ou digital, ou pode ser o equivalente de tal instrumento em um sistema
digital de controle compartilhado.
Em um controlador automático, a modificação da saída é automática, em resposta à

entrada de uma variável de processo medida. Em um controlador manual ou estação de
comando manual, a saída não depende de uma variável de processo medida e só pode ser
modificada por ajuste manual.
1.2.10 Elementos da malha de controle
A ciência da instrumentação (aqui compreendendo supervisão e controle), lida com

fluxos de informações dentro de um sistema, atuando, em geral, sobre fluxos de material ou
de energia. O conjunto de instrumentos que se destinam ao controle de uma variável é
geralmente composto de:
Elemento primário: é montado diretamente junto ao processo e converte a variável

de processo em uma forma mensurável.
Transmissor: converte o valor da variável medida em um sinal eletrônico ou

pneumático padrão.
Transdutor (ou conversor): é um dispositivo que converte um sinal em um outro tipo

de sinal. Corresponde normalmente à associação do elemento primário com o transmissor.
Receptor: é um instrumento que recebe o sinal do transmissor e coloca-o a

disposição do operador e/ ou realiza uma ação de controle, com um sinal de saída, neste
caso, para o elemento final de controle.
Elemento final de controle: atua diretamente no processo para realizar a ação de

controle, manipulando uma variável conveniente. Normalmente é representado por uma
válvula de controle.
1.3 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS SISTEMAS DE CONTROLE DE PROCESSOS
Esta seção é dividida em duas partes: uma relativa à instrumentação analógica e

outra à instrumentação digital.
1.3.1 Instrumentação Analógica
O advento da Revolução Industrial deu-se a partir da segunda metade do século XVIII,

iniciando-se na Inglaterra com o desenvolvimento da máquina a vapor. Por essa época, em
1775, surgiu um engenhoso mecanismo criado por James Watt, intitulado regulador de Watt,
para regular a velocidade de tais máquinas. Esse trabalho é atualmente considerado como
uma das primeiras aplicações da realimentação, um elemento essencial para o controle
automático. Começaram então lentamente a surgir outros instrumentos que utilizavam o
conceito de realimentação para o controle de processos industriais, todos eles de construção
puramente mecânica. No entanto, até 1930, o controle de processos industriais resumia-se a
esporádicas tentativas individuais, sem obedecer a teorias ou princípios definidos, pois eram
poucas as indústrias a serem servidas ou que se interessavam pelo assunto. Até 1930 havia
apenas a indicação local de variáveis (por exemplo: manômetros tipo Bourdon, termômetros
de mercúrio, colunas em U, etc) e o controle manual local. Nessa época havia realmente
controle distribuído, com uma filosofia similar à de hoje. Os operadores e os instrumentos
estavam todos distribuídos pela planta e os ajustes eram manuais.
Durante a década de 30, foram criados os primeiros dispositivos mecânicos de

controle local e utilizados em instrumentos hoje conhecidos como "caixa grande", devido a
suas dimensões  420 X 350 X 140 mm. Esses instrumentos recebiam dentro de si o fluido
de processo (nos casos de medição de vazão, pressão ou nível) ou trabalhavam com
sistemas termais (no caso de medição de temperatura). Eles eram totalmente mecânicos,
dispensando alimentação pneumática ou elétrica. Não havia ainda a transmissão de sinais.
Durante a década de 40, desenvolveram-se os instrumentos utilizando técnicas

pneumáticas. Graças à transmissão pneumática, surgida na primeira metade da década de
40, os instrumentos não recebiam mais dentro de si o fluido de processo e podiam ser
montados a uma certa distância (até 50 ou 60 m) do transmissor. Isso possibilitou o
surgimento das primeiras salas de controle. Os instrumentos ainda eram do tipo "caixa
grande". Na segunda metade da década de 40 houve um significativo avanço tecnológico
devido à Segunda Guerra Mundial, tendo então surgido a transmissão eletrônica.
Na década de 50 e, em particular, a partir de 1954, com o advento dos circuitos a

semicondutores, a instrumentação eletrônica tomou um grande impulso. Ainda durante essa
década houve a redução dos instrumentos pneumáticos/ eletrônicos para 6x6 polegadas e,
em seguida, para 3x6 polegadas, reduzindo o tamanho dos painéis de controle. Esse avanço
foi conseguido graças à introdução dos componentes a semi-condutores (principalmente
amplificadores operacionais) e circuitos impressos (pneumáticos e eletrônicos). A
miniaturização atingiu seu máximo na década de 70, com os instrumentos de 1x6 polegadas
e arquitetura dividida, onde a indicação era realizada no frontal dos painéis de controle e o
controle propriamente dito era executado em um armário (rack) auxiliar.
1.3.2 Instrumentação Digital
A década de 60 viu o aparecimento dos sistemas digitais de controle. Durante

aproximadamente 20 anos, as aplicações de controle digital concentraram-se na concepção
do controle centralizado, ou seja, com o computador reunindo em um único processador,
eventualmente redundante, todas as suas tarefas. Os computadores foram, então utilizados
de três maneiras. Para ilustrar as alternativas surgidas, utiliza-se o esquema mostrado na
figura 1.5, que corresponde a uma malha típica de controle por realimentação.
Operador
Ajuste dos Ponto de
parâmetros ajuste
Transmissor Controlador
Medição Elemento final

de controle
Entrada Saída
Processo
As primeiras tentativas para a aplicação de computadores em instalações industriais

ocorreram em funções de monitoração (sem controle de malha fechada), através dos
Sistemas Digitais de Aquisição de Dados (DAS - Data Acquisition Systems) ou
"data-loggers", que automaticamente coletavam dados do processo e os emitiam, de forma
concisa, como relatórios periódicos (vide figura 1.6).
"Data logger" Impressora
Operador
Conversor A/D
Ajuste dos Ponto de
parâmetros ajuste

de controle
Entrada Saída
Processo
Fig. 1.6 Sistema típico de aquisição de dados

Havia "data-loggers" que chegavam inclusive a efetuar cálculos, determinando

alterações na operação da planta, tais como modificações em equipamentos, em parâmetros
ou nos pontos de ajuste dos controladores. Neste caso, o computador não exercia controle
direto, mas sim através do operador, caracterizando um sistema de malha aberta. A primeira
aplicação industrial de um sistema digital de aquisição de dados foi na termoelétrica de
Strerlington, Louisiana, USA, em setembro de 1958.
Uma outra aplicação de controle por computador, em que há comunicação direta entre
o computador e o processo, é chamada de Controle Supervisório ou Controle do Ponto
de Ajuste (Set Point Control - SPC). Neste tipo de sistema, o computador recebe os sinais
dos instrumentos de medição, calcula as melhores condições de operação e,
automaticamente, ajusta o ponto de referência dos controladores, conforme figura 1.7.
Computador supervisório
Impressora Operador
Conversor A/D Conversor D/A

Ponto de
ajuste

de controle
Entrada Processo Saída
Fig. 1.7 Sistema de controle supervisório (SPC - “set point control”)
A primeira aplicação industrial de um sistema SPC foi na refinaria de Port Arthur

(Texaco), Texas, com um computador RW300 da empresa Ramo-Wooldridge (hoje TRW),
implantado em março de 1959. A primeira planta química com um sistema SPC foi a planta
de amônia da Monsanto em Luling, Louisiana, com partida (start up) em 04/4/60. Logo em
seguida veio a planta de acrilonitrato da B. F. Goodrich em Calvert, Kentucky, ambas com
computador RW300. A primeira termoelétrica com um sistema SPC foi em Huntington
Beach, California, com computador GE-310 da General Electric, que partiu em 1961. A
primeira planta siderúrgica a usar um SPC foi a Great Lakes Steel Co., em Detroit, Michigan,
com partida também em 1961. Até 1964 todas as grandes empresas americanas já haviam
tentado pelo menos uma aplicação de controle digital por computador.
Outra aplicação de controle por computador é o Controle Digital Direto (DDC - Direct
Digital Control), na qual o computador substitui os controladores locais, recebendo
diretamente os sinais do campo, executando os algoritmos de controle e enviando os sinais
de atuação diretamente aos elementos finais de controle. Embora na figura 1.8 se mostre
apenas uma malha, o computador é compartilhado no tempo entre muitas malhas de
controle, em um ciclo contínuo de varredura das diversas malhas a ele acopladas.
Computador DDC
Impressora Operador
Conversor A/D Conversor D/A
Transmissor

de controle
Entrada Saída
Processo
Fig. 1.8 Sistema de controle DDC (direct digital control)
O DDC é, na realidade, o que se pode chamar de um controle digital concentrado, por

se ter um único computador controlando digitalmente várias malhas. O inconveniente desse
tipo de aplicação é que, em caso de falha do computador, perde-se o controle da planta,
com todos os riscos associados a esse evento.
Nos casos de controle supervisório e de controle digital direto, o computador fecha a

malha de controle, permitindo otimizações, modelagens ou execução de funções de controle
especiais (normalmente não disponíveis na instrumentação analógica convencional).
As primeiras aplicações industriais do DDC ocorreram em 1962, uma na ICI (Imperial

Chemical Industries) na Inglaterra, em uma planta de soda, usando um computador
ARGUS100 da Ferranti e a outra em um uma planta de etileno da Monsanto no Texas, para
controlar duas colunas de destilação, usando um computador RW300.
A primeira tentativa no Brasil para empregar um computador no controle de processos

industriais ocorreu na planta de etileno da Union Carbide em Cubatão, São Paulo, em 1970.
A idéia era fabricar etileno através do processo Wullf, que ainda não havia sido tentado em
escala industrial. Foram empregados computadores da Westinghouse, mas o processo não
se mostrou rentável e foi desativado.
As tentativas de implementar controle de processos por computador na década de 60

e meados da década de 70 não obtiveram os resultados esperados, principalmente pelos
seguintes motivos:
- preço excessivamente alto (tanto do hardware quanto do software);
- falta de confiabilidade (necessidade de "back up" analógico ou redundância de

computadores, aumentando o custo da instalação); e
- no caso do DDC, concentrava-se a responsabilidade de operação da planta em um único

equipamento.
As configurações SPC e DDC apresentaram vantagens inegáveis, mas também

trouxeram preocupações quanto à confiabilidade, tanto a nível de hardware como de
software. Apesar dos custos de hardware decrescentes, os custos de programação, pelo seu
caráter de especialidade por aplicação, vinham crescendo assustadoramente. Se, de um

lado, o usuário não queria abrir mão das potencialidades que os computadores lhe
ofereciam, por outro lado, procurava evitar riscos inerentes que esta tecnologia ainda não
estava em condições de eliminar. Foi com o surgimento das técnicas de microcircuitos e, em
especial, dos microprocessadores, que os fabricantes de sistemas se motivaram a
desenvolver novos conceitos em equipamentos para controle de processos.
Surgiu então a idéia de se ter um Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD),

onde se teria um computador controlando cada variável (single loop integrity) ou um grupo
pequeno de variáveis. O SDCD, em realidade, retorna conceitualmente ao início da era do
controle automático, pois nessa época a inteligência era fisicamente distribuída pela planta,
na pessoa dos operadores, que ficavam olhando a indicação local de algum instrumento e
acionavam manualmente algum elemento final de controle. Atualmente, essa distribuição de
inteligência é executada através dos microprocessadores, que mesmo estando
concentrados na própria sala de controle, recebem os sinais provenientes do campo e os
processam, em pequenos grupos ou mesmo individualmente, retornando ao campo os sinais
de atuação para os elementos finais de controle. Com o SDCD o controle é distribuído,
sendo que apenas a supervisão da planta é centralizada nas telas dos consoles de operação
na sala de controle.
Esse conceito de controle distribuído tornou-se viável a partir da década de 70, com o
advento dos microprocessadores. No início dessa década, surgiram os circuitos integrados
LSI, com a compactação de milhares de circuitos em uma única pastilha (chip). Em seguida,
apareceram os microprocessadores (o 8080 é de 1974), barateando ainda mais os sistemas
digitais.
A Honeywell (USA), a Yokogawa (Japão) e a Controle Bailey (França) iniciaram

estudos para um novo sistema de controle digital, descentralizando as funções, melhorando
a confiabilidade, reduzindo os custos e diminuindo o gigantismo dos painéis convencionais.
A Honeywell saiu na frente (1975), lançando o famoso TDC-2000, que chegou a controlar
cerca de 200.000 malhas em todo o mundo.
O ano de 1975 é considerado como o marco da fabricação dos SDCD, com

lançamentos quase simultâneos na Europa, EUA e Japão. Com a distribuição da
inteligência, viabilizada pelo baixo custo dos microprocessadores, alcançou-se uma
confiabilidade similar aos sistemas analógicos convencionais, ao mesmo tempo que se
oferecia toda a potencialidade dos sistemas digitais, especialmente sua flexibilidade,
conferida pelas funções reprogramáveis. Aos SDCD juntaram-se desenvolvimentos
importantes em controle seqüencial e combinatório (intertravamentos), dispondo-se de
equipamentos designados como Controladores Lógicos Programáveis (CLP).
Além dos SDCD de grande porte, destinados ao controle de processos de médio e

grande porte, existem configurações reduzidas, que condizem com instalações de menor
porte. Nos SDCD reduzidos utiliza-se, basicamente, controladores do tipo SLC (single loop
controller) para executar os algoritmos de controle, interliga-se esses controladores com a
sala de controle através de um acoplamento cablado e emprega-se uma IHM (interface
homem/máquina) simplificada, utilizando normalmente microcomputadores PC-compatíveis.
O sistema assim reduzido permanece distribuído funcionalmente e possui muitas das
vantagens da instrumentação digital, principalmente na riqueza dos algoritmos de controle
disponíveis.
O início dos anos 80 é marcado pela introdução dos Controladores Digitais de

Malha Única (SLC - single loop controllers), decorrência da contínua diminuição dos preços
dos microprocessadores. Esse tipo de controlador comporta-se exatamente como o

analógico. A diferença fundamental está na capacidade muito maior de realizar funções,
podendo ter: ganho linear, ganho adaptativo, “bias”, linearização, relação, compensação de
vazão, alarmes, extração de raiz quadrada, limites cruzados, etc. Qualquer uma destas
funções pode ser introduzida na malha através de programação do controlador.
O SLC se apresenta de forma extremamente parecida com um controlador analógico,

com algumas melhorias, tais como a apresentação analógica (bar graphs) e numérica das
variáveis, a minimização de peças móveis, etc. Nos SLC´s é geralmente possível agrupar
muitas funções que seriam executadas por módulos individuais em instrumentação
analógica convencional. Além do algoritmo de controle propriamente dito, funções lógicas,
aritméticas e de controle auxiliar são reunidas no mesmo instrumento, geridas por um único
microprocessador. Atualmente, inclusive, há fabricantes que estão colocando diversas
malhas de controle no mesmo instrumento (até 4), constituindo os MLC (multi-loop
controller).
Destaca-se, a título de curiosidade, que em 1980, apesar de todo o avanço da

indústria eletrônica analógica e digital, cerca de 50% dos instrumentos vendidos nos EUA
ainda eram pneumáticos. No Brasil, em pesquisa feita pela ABIQUIM (Associação Brasileira
da Indústria Química e de Produtos Derivados) no início de 1986, junto às indústrias do ramo
químico, constatou-se que metade delas ainda operava com instrumentação pneumática.
A última inovação no mercado, introduzida por volta de 1985 foram os transmissores

digitais microprocessados, conhecidos como “transmissores inteligentes”, com capacidade
de se comunicar digitalmente e de serem calibrados à distância, incluindo opções de cálculo
local (por exemplo, extração de raiz quadrada) e até mesmo de executar algoritmos PID,
dispensando o uso de controladores. O lançamento dos transmissores inteligentes e o
desenvolvimento de redes locais tipo field bus, que podem transmitir dados do processo
para o sistema de controle na forma digital e não no tradicional 4-20 mACC, estão alterando
fundamentalmente a comunicação entre a instrumentação de campo e a sala de controle. Os
transmissores microprocessados incorporam as seguintes características:
- aumento da confiabilidade e da precisão das medidas;
- função de auto-diagnóstico incorporada;
- verificação e calibração remotas; e
- capacidade de processamento de dados (alguns incorporam o algoritmo de controle PID).
1.4 ESTRATÉGIAS EMPREGADAS NO CONTROLE DE PROCESSOS
A seção 1.3 se concentrou nos sistemas existentes para controle de processos. Nesta
seção se enfocam as estratégias utilizadas no controle de processos. Para tanto,
considera-se a classificação das estratégias de controle proposta por Seborg [1994]. Nessa
classificação as estratégias de controle foram arranjadas de acordo com seu grau de
utilização na indústria (vide tabela 1.1).
Categoria I: estratégias convencionais

- controle manual
- controle PID
- controle de razão ou relação
- controle em cascata
- controle por pré-alimentação (feedforward)
Categoria II: controle avançado: técnicas clássicas
- escalonamento de ganho (gain scheduling)
- compensação de tempo morto
- controle por desacoplamento
- controle seletivo
Categoria III: controle avançado: técnicas amplamente utilizadas
- controle preditivo baseado em modelo
- controle estatístico de qualidade
- controle por modelo interno
- controle adaptativo
Categoria IV: controle avançado: técnicas mais novas, com algumas
aplicações industriais
- controle ótimo (LQG)
- sistemas especialistas
- controle não-linear
- neurocontroladores
- controle nebuloso (fuzzy)
Categoria V: controle avançado: estratégias propostas com
pouquíssimas aplicações industriais
- técnicas de controle robusto como H e síntese 
Tab. 1.1 Classificação das estratégias de controle de processos de acordo com seu grau de
uso na indústria [SEBORG, 1994]
Ao se analisar a tabela 1.1, verifica-se que das cinco categorias propostas, quatro são
ditas avançadas. Deve-se, no entanto, ressaltar que a grande maioria das malhas de
controle industriais (90%) ainda empregam algoritmo de controle PID. Isto porque muitos
problemas industriais de controle são simples e conseqüentemente um controlador PI ou
PID é uma solução satisfatória. As estratégias de controle avançado devem então ser
usadas em problemas mais difíceis, onde elas podem prover um desempenho
significativamente melhor que as técnicas de controle convencionais. Muito embora o
número de problemas difíceis seja usualmente pequeno quando comparado ao número total
de malhas de controle, eles tipicamente envolvem variáveis críticas de processo que afetam
fortemente objetivos importantes do controle, tais como qualidade do produto, consumo de
energia, conformidade com normas ambientais, etc [SEBORG, 1994].
O termo “controle avançado de processos” não possui uma definição consagrada,

representando significados diferentes para cada pessoa, dependendo de seu embasamento
teórico e experiência prática. Assim, a tabela 1.1 corresponde a uma tentativa de classificar
as estratégias de controle de processos. A categoria I consiste de estratégias convencionais

de controle que são bem conhecidas e amplamente empregadas por diversas décadas. As
estratégias de controle avançado da categoria II são ditas clássicas por terem sido usadas
na indústria a partir da década de 70, tendo sido descritas em livros editados nos anos 60
(por exemplo, “Process control systems” de F. G. Shinskey, publicado pela primeira vez em
1967 e já na terceira edição [1988], “Instrument engineer’s handbook - volume II - process
control” de Béla G. Liptak, publicado pela primeira vez em 1970 e atualmente na terceira
edição [LIPTAK, 1995] e finalmente [CONSIDINE, 1993] em sua quarta edição. As
estratégias de controle de processos da categoria III têm sido bastante usadas na indústria e
são descritas em livros como [FRIEDMANN; STOLTENBERG, 1996], [MARLIN, 1995],
[OGUNNAIKE; RAY, 1994] e [SEBORG et al., 1989].
A categoria IV contém estratégias de controle ainda não muito usadas na indústria,

muito embora diversas aplicações com êxito de cada uma delas já tenham sido relatadas.
A categoria V contém abordagens novas com pouquíssimas (ou mesmo nenhuma)

aplicações industriais.
Deve-se enfatizar que temas importantes relacionados com a área de controle de

processos, como identificação de sistemas, modelamento e simulação de processos e
sistemas computacionais para monitoração e controle de processos não estão aqui
incluídos. Os dois primeiros assuntos (identificação e modelamento) são essenciais para
gerar modelos de processos, sem os quais a aplicação das técnicas de controle avançado
são inviáveis.
O conhecimento da instrumentação industrial é essencial para o controle de

processos, pois, caso se faça uma analogia entre a malha de controle e o corpo humano, o
controle corresponde à mente (inteligência) enquanto que a instrumentação atua como
sistema nervoso e muscular, coletando e transmitindo as informações das variáveis
controladas do processo para o sistema de controle e respondendo aos comandos do
sistema de controle, agindo sobre as variáveis manipuladas.
Já o sistema computacional corresponde aos equipamentos e “softwares” básicos

empregados para que o “software” aplicativo (algoritmos de controle) possa ser executado.
Neste caso, na analogia com o corpo humano, o sistema computacional equivale ao cérebro.
1.5 METODOLOGIA DE PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE
1.5.1 Divisão de funções
Quem faz o quê?
- Engenheiro de processo: define o funcionamento do processo, o equipamento necessário,

as variáveis a controlar, problemas inerentes ao processo, etc.
- Engenheiro de controle: recebe as informações do engenheiro de processo e estuda o

método adequado de controle, seleciona a instrumentação, define os algoritmos
pertinentes, etc.
1.5.2 Composição mínima de um projeto de sistema de controle
- descrição do processo
- descrição do controle
- diagrama P&I
- folhas de especificação de instrumentos
- diagramas de interligação
- lista de instrumentos/cabos/tubulações
- diagramas físicos de localização (cabos, instrumentos, isométrico das tubulações, etc)
- descrição dos ajustes dos controladores
1.5.3 Identificação e Simbologia empregadas num projeto de instrumentação
Todos os ramos da engenharia, na realização prática de seus objetivos, lançam mão

de recursos que permitam uma linguagem comum de comunicação. Esta linguagem comum
é muitas vezes representada por diversas simbologias gráficas e literais, que quando
convenientes, abrangem todas as possibilidades do campo de atividade, mantendo, porém,
uma simplicidade suficiente de regras que permitam a sua aplicação sem constantes
consultas aos códigos estabelecidos.
A instrumentação utilizada para a monitoração e o controle de processos industriais

caracterizam-se por um número bastante elevado de componentes, com diversidade
considerável de funções. Várias simbologias, com propósitos específicos podem ser
aplicadas. Entretanto, a simbologia mais importante, que é universalmente aceita, é aquela
referente à representação em fluxogramas de engenharia, para os processos industriais. A
base é a norma ISA S5.1 que foi transformada na norma ANSI Y32.20 (janeiro/ 1975). O
sistema consiste, fundamentalmente, em distinguir cada malha, seja de monitoração ou de
controle, por sua variável medida.
As variáveis físicas e químicas mais comumente encontradas em processos

industriais são: pressão, temperatura, vazão, nível, densidade, umidade, pH e condutividade.
Outras variáveis também são medidas ou controladas, porém, com menor freqüência.
Como cada uma dessas variáveis pode ser medida, indicada, registrada, controlada
ou, conforme o caso, totalizada (como a vazão, por exemplo), estabeleceu-se uma
nomenclatura, utilizada internacionalmente, para identificar qual a variável de processo e,
qual a função do instrumento, normalizada pela norma ISA S5.1. Resumidamente, esta
norma estabelece que:
a)_ Cada instrumento deve ser identificado por um conjunto de letras que permitam
reconhecer a sua função.
1o LETRA LETRAS SUCESSIVAS

Variável Letra de Função de Função de Letra de
Medida Modificação Leitura Passiva Saída Modificação
A Analisador Alarme
Queimador
B
(Chama)
Condutibilidade
C Controlador
Elétrica
Densidade ou Peso Diferencial
D
Específico
Elemento
E Tensão (Fem)
Primário
F Vazão Relação
Medida
G Visor
Dimensional
H Comando Manual Alto
Corrente Elétrica Indicação ou
I
Indicador
J Potência Varredura
Tempo ou Estação de
K
Programa Controle
L Nível Lâmpada Piloto Baixo
Médio ou
M Umidade
Intermediário
O Orifício de
Restrição
Tomada de
P Pressão
Impulso
Q Quantidade Integração
R Radioatividade Registrador
Velocidade ou
S Segurança Interruptor
Freqüência
Transmissão
T Temperatura
Transmissor
Tab. 1.2 Classificação das letras utilizadas para se identificar os itens de instrumentação
A este conjunto de letras, seguem-se números indicativos da malha onde o

instrumento está sendo utilizado.
Exemplo: TIC-037
Portanto, a forma geral de se especificar um item de instrumentação, será:
nn - V F1 F2 ... Fi - mmm
Onde:
nn = (opcional) representa uma unidade ou área da planta (numérico);
V = Variável de processo que está sendo monitorada ou controlada; e
F1 F2 ... Fi = funções do instrumento (pelo menos a função deve existir);

A tabela 1.2 apresenta um vista geral das letras e respectivos significados que são
utilizadas para se identificar a(s) variável(is) de processo que está(ão) sendo medida(s) e/ou
controlada(s), bem como a(s) função(ões) desempenhada(s) pelo(s) instrumento(s).
Evidentemente, as regras não são rígidas, havendo exceções como pH e consistência

que, no lugar de empregarem uma única letra para designar a variável de processo, usam
duas letras. Assim, de um modo geral, temos as seguintes identificações de itens de
instrumentação típicas:
FI-01 = indicador de vazão da malha nº 01;
LAH-100 = alarme de nível alto da malha nº 100;
PR-30 = registrador de pressão da malha nº 30;
TIC-04 = controlador e indicador de temperatura da malha nº 04;
HCV-200 = válvula de controle manual da malha nº 200;
pHE-10 = elemento primário de medição de pH da malha nº 10;
FQ-107 = totalizador de vazão da malha nº 107;
WY-205 = unidade de cômputo de pêso da malha nº 205
26-PIC-128 = controlador e indicador de pressão da malha nº 128 da unidade

nº 26 da planta.
Outro aspecto estabelecido pela norma ISA S-51 diz respeito à simbologia utilizada.
Assim nos diagramas de processo e instrumentação (P&I), devem ser utilizadas as
seguintes representações:
Conexão ao Processo, ligação mecânica ou alimentação do

instrumento
Conexão de instrumentos por meio de sinal pneumático (3 a 15 psig)
Conexão entre os instrumentos por meio de “software”
Conexão entre instrumento e elemento sensor por tubo capilar
Conexão entre os instrumentos por meio de sinal elétrico (4 a 20

mAcc)
Conexão entre os instrumentos por meio de sinal hidráulico
Conexão entre os instrumentos por meio de sinal eletromagnético ou

sônico (o fenômeno eletromagnético inclui: calor, ondas de rádio,
radiação nuclear e luz)
Painel Painel Painel

Principal Montado no Auxiliar Auxiliar não
acessível ao Campo acessível ao acessível ao
operador operador operador
Instrumentos discretos
Instrumentos
compartilhados
Computador de
processo
Controlador lógico
programável
Válvula de controle pneumáticamente atuada
S
Válvula solenóide
As figuras 1.9.a, 1.9.b e 1.9.c apresentam um exemplo típico de um processo que

emprega um sistema de controle de temperatura, representado com a simbologia e
nomenclatura definidas nas normas ISA S - 5.1 e ISA S - 5.2.
TR FR
01 01
TSH TAH
01 01
TE TT TIC
01 01 01
Condensado
Vapor
de TV
Água 01
FE FT FY FQ
01 01 01 01
Fig 1.9.a. Instrumentação pneumática para montagem em campo e em painel
TR FR
01 01
TSH TAH
01 01
TW
01
TE TT TIC
01 01 01
Condensado
I
P
TY
01
Vapor
de TV
Água 01
FE FT FY FQ
01 01 01 01
Fig 1.9.b. Instrumentação eletrônica para montagem em campo e em painel.

TR FR
01 01
TSH TAH
01 01
TW
01
TE TT TIC
01 01 01
Condensado
I
P
TY
01
Vapor
de TV
Água 01
FE FT FQ
01 01 01
Fig 1.9.c. Instrumentação digital para montagem em campo e em painel.
1.5.4 Terminologia empregada em instrumentação industrial
A terminologia tipicamente utilizada em instrumentação e controle de processos

industriais está baseada na norma ANSI Y32.20-1975 (elaborada a partir da norma ISA –
S5.1) é apresentada a seguir:
Acionador: Instrumento cuja função é acionar dispositivos ou elementos de um

sistema de controle de processo industrial.
Aferição: de um sistema é o resultado da comparação de seu desempenho com o de

um outro, considerado padrão, reportando-se indiretamente à escala da grandeza em
questão.
Analisador: Instrumento conectado diretamente a um processo industrial, cuja função

é efetivar a análise de gases ou de líquidos.
Anunciador de Alarmes: Instrumento cuja função é fornecer uma indicação sonora

e/ou visual da existência - ou não – de um sinal externo com a finalidade de supervisionar
um processo industrial.
Atuador: Instrumento com potência própria, cuja função é operar elementos finais de
um sistema de controle de processos industriais.
Barreira de Segurança Intrínseca: Dispositivo cuja função é introduzir a segurança

intrínseca nas malhas de controle de um processo industrial.
Calibração: de um instrumento é uma aferição seguida de um ajuste do mesmo para

conformar a sua resposta a valores anteriormente estabelecidos pelo fabricante.
Contador: Instrumento cuja função é fornecer uma indicação acumulada do valor da

variável de processo industrial anteriormente medida.
Controlador contínuo: Instrumento cuja função é ajustar automaticamente uma

variável de processo industrial a um valor pré-determinado, através de um sinal de saída
continuamente variável.
Controlador contínuo com Indicação: Instrumento cuja função é ajustar

automaticamente uma variável de processo industrial a um valor pré-determinado, através
de um sinal de saída continuamente variável, além de fornecer uma indicação visual
instantânea do valor dessa variável que está sendo medida.
Controlador contínuo com Registro: Instrumento cuja função é ajustar

de um sinal de saída continuamente variável, além de manter gravado ou registrado o valor
dessa variável que está sendo medida.
Controlador Descontínuo: Instrumento cuja função é ajustar automaticamente uma

variável de processo industrial a um valor pré-determinado, através de um sinal de saída
descontínuo.
Controlador Descontínuo com Indicação: Instrumento cuja função é ajustar

de um sinal de saída descontínuo, além de fornecer uma indicação visual instantânea do
valor dessa variável que está sendo medida.
Controlador Descontínuo com registro: Instrumento cuja função é ajustar

de um sinal de saída descontínuo, além de manter gravado ou registrado o valor dessa
variável que está sendo medida.
Conversor de Sinais: Instrumento cuja função é converter sinais de um tipo em outro,

mantendo entre os mesmos uma relação pré-determinada.
Distribuidor de Sinal: Dispositivo cuja função é atuar como fonte distribuidora de

corrente contínua de alimentação aos transmissores conectados em um processo industrial.
Elemento Primário: Instrumento cuja função é ser elemento sensor e/ou transdutor
de uma grandeza física ou química de um processo industrial.
Estação Manual: Instrumento cuja função é permitir ao operador gerar manualmente

um sinal de controle.
Estação de razão: Instrumento cuja função é manter um sinal de saída numa

relação pré-determinada entre dois sinais de entrada ou entre um sinal de entrada e um
parâmetro ajustado.
Estação para Comando Remoto: Instrumento cuja função é fornecer um sinal de

comando que acione um dispositivo.
Extrator de Raiz Quadrada: Instrumento cuja função é fornecer um sinal de saída

igual à raiz quadrada do sinal de entrada.
Fonte de Alimentação: Dispositivo cuja função é fornecer uma alimentação

adequada aos instrumentos de um processo industrial.
Gerador de Funções: Instrumento cuja função é gerar um sinal de saída de acordo

com uma função pré-determinada.
Indicador: Instrumento cuja função é fornecer uma indicação visual instantânea do

valor da variável de processo que está sendo medida.
Instrumento: Dispositivo usado direta ou indiretamente para medir ou controlar uma

variável, ou ambos. O termo inclui válvulas de controle, válvulas de alivio e dispositivos
elétricos, tais como anunciadores e botoeiras. O termo não deve ser aplicado aos
componentes internos de um instrumento, tais como: foles, molas, resistores, etc.
Integrador: Instrumento cuja função é realizar a integral de uma grandeza em função

de uma outra grandeza, em geral o tempo.
Isolador de Sinal: Dispositivo cuja função é fornecer um sinal de saída isolado e

proporcional ao sinal de entrada.
Limitador de Sinal: Instrumento cuja função é fornecer um sinal de saída igual ao

sinal de entrada, até atingir um limite pré-estabelecido.
Malha de Controle: É a combinação de um ou mais instrumentos interligados para

medir ou controlar uma variável de processo, ou ambos.
Monitor de Vídeo: Dispositivo de hardware cuja função é visualizar os valores

relativos às variáveis de um processo industrial num tubo de raios catódicos.
Motor Servo-Controlado: Dispositivo elétrico bidirecional, cuja função é operar

elementos finais de controle.
Posicionador: Instrumento cuja função é assegurar a posição correta da haste do

atuador, de acordo com o sinal de entrada.
Processo: Qualquer operação ou seqüência de operações envolvendo uma mudança

de estado, de energia, de composição, de dimensões ou qualquer outra propriedade que
possam ser definidas relativamente a um dado.
Programador: Instrumento cuja função é prover o controle e o sequenciamento de

eventos.
Rastreabilidade: É a propriedade de um resultado de medição que consiste em poder

referenciar-se a padrões apropriados, geralmente internacionais ou nacionais, por meio de
uma cadeia de comparações, segundo uma hierarquia metrológica.
Reforçador de Sinal: Dispositivo cuja função é amplificar a potência ou regenerar o

sinal de entrada.
Registrador: Instrumento cuja função é manter gravado ou registrado o valor da

variável de processo que está sendo medida.
Registrador de Eventos: Instrumento cuja função é registrar eventos programados

e/ou ocasionais de um processo industrial.
Relé de Alarme: Instrumento cuja função é emitir um sinal capaz de acionar um

dispositivo quando o sinal de entrada monitorado atingir um valor pré-estabelecido.
Relé de Cálculo: Instrumento cuja função é fornecer um sinal de saída que

representa uma equação matemática pré-determinada, cujas variáveis significam os sinais
de entrada.
Relé Seletor: Instrumento cuja função é fornecer um sinal de saída igual ao maior ou
menor dos sinais de entrada.
Relé Temporizador: Instrumento cuja função é fornecer um sinal de saída que aciona
ou não um dispositivo, após um intervalo de tempo pré-determinado.
Transmissor: Instrumento cuja função é medir uma variável de processo industrial,

convertendo o valor da variação desta grandeza em um sinal adequado à transmissão.
Válvula de Controle: Dispositivo acionado por um sinal de controle cuja função é

controlar a vazão de um fluido em um processo industrial.
Variável Controlada: Quantidade ou condição associada a um processo, que é

medida e controlada.
Variável Manipulada: Quantidade ou condição que é alterada pelo controlador para

mudar o valor da variável controlada e fazer com que esta se aproxime do valor desejado.
Variável de Processo: Quantidade ou condição associada a um processo que está

sujeita a alterações.
Pode-se completar esta listagem, incluindo os seguintes termos, obtidos a partir de

KEMPENICH (1985):
Faixa de Medição (“Range”): É a região entre os limites, dentro dos quais uma
quantidade é medida, recebida ou transmitida; é expressa pela definição dos valores
máximo e mínimo da faixa.
Largura de Faixa (“Span”): É a diferença algébrica entre o maior e o menor valor da

faixa de medição.
Erro Estático: É a diferença entre o valor indicado pelo instrumento e o valor

verdadeiro de uma variável que não varia com o tempo.
Precisão (de um instrumento): É o maior valor do erro estático ao longo da faixa de

medição. A precisão pode ser expressa de varias maneiras, a saber:
a) Em unidades da grandeza medida;
b) Em percentagem do “Span”;
c) Em percentagem do fundo de escala;

d) Em percentagem do valor medido.
Quando o sistema de medição for composto de diversos instrumentos, admite-se que

a precisão total do sistema seja igual à raiz quadrada da soma dos quadrados das precisões
de cada instrumento (expressas na mesma unidade).
As principais características estáticas que um instrumento deve apresentar

encontram-se listadas a seguir:
a) Boa linearidade
A linearidade é a conformidade da curva de calibração do instrumento a uma linha

especificada (vide figura 1.10).
100
instrumento (%)
Indicação do
50
0 50 100 variável de
processo (%)
Fig. 1.10 Curva de linearidade típica de um instrumento
Assim, por exemplo, um instrumento que apresentasse esta curva de linearidade não
teria boa precisão.
b) Baixa Histerese
É a conformidade máxima que se observa nos valores indicados pelo instrumento,

para um mesmo valor qualquer da faixa de medição, quando a variável de processo percorre
toda a escala nos dois sentidos, ascendente e descendente. A histerese está relacionada
com a utilização de componentes elásticos, como por exemplo: tubos de bourdon, foles,
diafragmas, etc. A figura 1.11 ilustra o caso de um instrumento que apresenta o efeito
(indesejado) da histerese na sua indicação.
100
instrumento (%)
Indicação do
50
processo (%)
Fig. 1.11 Curva de histerese típica de um instrumento
c) Pequena Zona Morta
A zona morta é a menor variação que a variável de processo pode sofrer, sem que o
instrumento responda (vide figura 1.12). A existência da zona morta está relacionada com
folgas entre os acoplamentos de partes móveis do instrumento (engrenagens, por exemplo)
e/ ou desgastes de componentes mecânicos.
100
instrumento (%)
Indicação do
50
processo (%)
Fig. 1.12 Curva de zona morta típica de um instrumento
Neste caso existe uma variação de processo sem que a indicação do instrumento se
altere.
d) Boa repetibilidade
A repetibilidade é a capacidade de reprodução das posições da pena ou ponteiro do

instrumento ao medir repetidamente valores idênticos da variável de processo, nas mesmas
condições de serviço e no mesmo sentido de variação, percorrendo todo o campo de
medição. A figura 1.13 ilustra o caso de um instrumento que não apresenta boa
repetibilidade.
100
instrumento (%)
Indicação do
50
processo (%)
Fig. 1.13 Curvas de repetibilidade típicas de um instrumento
Neste caso, cada curva de “subida” é diferente da outra (o mesmo vale para as
curvas de “descida”).
Observação: É importante ressaltar o fato de que a precisão de um instrumento é o

efeito combinado das quatro características anteriormente apresentadas.
Uma outra característica que é bastante importante na indicação da qualidade de um

instrumento é o desvio (“drift”). O desvio (“drift”) é a mudança (indesejada) da saída do
instrumento (ou da sua indicação) após decorrido um determinado período de tempo, sem
que ela tenha sido provocada por variação no valor medido. Em outras palavras, o desvio
(“drift”) é uma variação da característica de um instrumento num tempo longo (15 dias a 1
mês).
Observação: A reproducibilidade é a capacidade de reprodução das posições da pena

ou do ponteiro do instrumento ao medir repetidamente valores idênticos da variável de
processo nas mesmas condições de serviço e no mesmo sentido de variação, percorrendo
todo o campo de medição, ao longo de um período de tempo determinado.
1.5.5 Evolução típica de um projeto
- departamento de marketing detecta mercado para o produto
- calcula-se custo aceitável de venda no mercado
- calcula-se custo de produção
- estuda-se a viabilidade. Caso viável:
- projeto do processo
- determinação do controle
- especificação da instrumentação necessária
- aprovação do investimento
- produção
OBS.: o custo da instrumentação/sistema de controle normalmente oscila entre 1 a

10% do custo total da planta.
1.5.6 Cronograma típico de um projeto
Projeto Projeto Montagem Testes de Pré- Partida Operação

Básico Detalhado continuidade operação
||----------|-----------------|----------------|-------------------|---------------|-------------|----------------|
Instalação
|----------------------------------------------------|
Suprimento
|---------------------|
Calibração de instrumentos
|-------------------------------------|
Ajuste de
controladores
|----------------------------|
Manutenção
|--------------------
1.6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CONSIDINE, D. M. Process/industrial instruments and controls handbook. New York,

McGraw-Hill, 1993, 4th edition.
FRIEDMANN, P. G.; STOLTENBERG, T. P. Continuous process control - practical

guides for measurement and control. Research Triangle Park, NC, ISA - Instrument
Society of America, 1996.
KEMPENICH, G. Notas de aula do Curso de Projetos de Instrumentação. São Paulo,

Instituto Mauá de Tecnologia, 1985.
LIPTAK, B. G. Instrument engineer’s handbook: process control. Chilton , 1995, 3rd

edition.
MARLIN, T. E. Process control: designing processes and control systems for dynamic
performance. New York, McGraw-Hill, 1995.
OGUNNAIKE, B. A.; RAY, W. H. Process dynamics, modeling and control. New York,
Oxford University Press, 1994.
SEBORG, D. E.; EDGAR, T. F.; MELLICHAMP, D. A. Process dynamics and control.

New York, John Wiley, 1989.
SEBORG, D. E. A perspective on advanced strategies for process control. Modeling,

identification and control, v.15, n.3, 1994, p.179-89.
SHINSKEY, F. G. Process control systems. New York, McGraw Hill, 1988, 3rd edition.
CAPÍTULO 2
MEDIÇÃO DE PRESSÃO
A pressão pode ser definida como o quociente entre uma força e a área sobre a qual ele
é aplicada. Na maioria dos processos que nós iremos estudar, essa força é exercida por um
fluido.
A pressão é medida através da magnitude da força aplicada a uma área ou em termos

da altura da coluna de um dado liquido.
Verifica-se, experimentalmente, que ao nível do mar, o ar - a 0C - tem uma pressão

suficiente para equilibrar uma coluna de mercúrio de 760 mm de altura; dizemos, então que a
pressão atmosférica nesse lugar é de 760 mm Hg. Se a pressão encontrada for superior à da
atmosfera, a diferença é denominada pressão relativa ou manométrica. A pressão absoluta é
obtida somando-se o valor da pressão manométrica ao valor da pressão atmosférica. A
pressão absoluta será zero em lugar de vácuo perfeito.
Convém ressaltar a diferença entre os termos pressão relativa (ou simplesmente

pressão), pressão absoluta e vácuo. A fig. 2.1 ilustra graficamente as diferenças entre estas
pressões.
Quando se fala em pressão relativa, subentende-se que a pressão é medida

tomando-se por referência a pressão atmosférica; e os valores sejam maiores do que aquela.
Por vácuo, entende-se a pressão medida que também é referenciada à pressão

atmosférica; porém os valores medidos são menores do que a pressão atmosférica.
Por pressão absoluta deve-se entender a pressão medida a partir do vácuo absoluto
(isto é, a partir da ausência completa de pressão).
Em termos algébricos, valem as seguintes relações entre os diversos tipos de pressão:
Pressão Relativa + Pressão Atmosférica = Pressão Absoluta
Pressão Absoluta + vácuo = Pressão Atmosférica
Os instrumentos e/ou dispositivos de medição de pressão podem ser genericamente

classificados em: mecânicos e elétricos.
Os instrumentos e/ou dispositivos mecânicos podem ser subdivididos em medidores

que empregam sistemas elásticos (tais como tubos de Bourdon, espirais, helicóides, foles e
2-1
diafragmas) e medidores baseados em altura de coluna de líquido.
Os instrumentos e/ou dispositivos elétricos tem os seus princípios de funcionamento

baseados em propriedades, tais como extensometria, relutância, indutância e capacitância.
Pressão manométrica
Pressão atmosférica
Vácuo
Pressão
absoluta
Vácuo absoluto
Fig. 2.1 Relação entre as pressões mano-métrica, atmosférica, absoluta e vácuo.
Vamos a seguir, descrever os principais instrumentos e/ou dispositivos de medição de

pressão utilizados industrialmente.
2.1 MANÔMETROS DE COLUNA
Estes medidores baseiam o seu princípio de funcionamento no equilíbrio da pressão a

ser medida com a pressão exercida por uma coluna de líquido.
Assim, se a coluna for preenchida com água, a altura da coluna indicará diretamente a
pressão em unidades de coluna de água. Caso se utilize mercúrio para enchimento, a
indicação será em unidades de coluna de mercúrio.
Os manômetros de coluna são basicamente utilizados em laboratórios de aferição/

calibração e/ou em plantas piloto. Destinam-se, fundamentalmente, à medida de baixas
pressões ou de vácuo e servem também como padrões primários, isto é, podem ser utilizados
como padrão para a calibração e/ou aferição de outros instrumentos medidores de pressão.
Os manômetros de coluna podem ser classificados em: manômetros do tipo tubo em “U”,
manômetro de tubo reto com reservatório e manômetro de tubo inclinado com reservatório.
O manômetro de tubo em “U” é o mais simples dos manômetros de coluna de líquido.

Ele consiste de um tubo de seção transversal constante, fabricado em material transparente e
conformado no formato de um “U”. O seu interior é preenchido com um fluido manométrico até
aproximadamente a sua metade, sendo as extremidades do tubo abertas à atmosfera. Pela
escolha adequada do fluido manométrico pode-se medir uma faixa de pressões
Medição de Pressão 2-3
razoavelmente ampla. A fig. 2.2 mostra um manômetro de tubo em “U” típico.
Para se evitar a inconveniência de ter que se efetuar a leitura dos dois ramos do
manômetro em “U”, pode-se utilizar uma variante do mesmo, que é o manômetro de tubo reto
com reservatório. Neste tipo de manômetro (vide fig. 2.3), um dos ramos é substituído por um
reservatório de diâmetro bem maior do que o do outro ramo, de forma que a diferença de
pressão a ser medida é indicada apenas pela altura da coluna de fluido manométrico neste.
A relação entre os diâmetros do reservatório e do ramo deve ser tão grande quanto
possível para reduzir os erros resultantes da variação de nível do fluido manométrico no
reservatório.
P1 P2
Escala
Mercúrio
Diferença
em altura
Fig. 2.2 Manômetro de tubo em “U”.
A grande vantagem do manômetro de tubo reto com reservatório se verifica no fato de

que todas as leituras podem ser obtidas diretamente de uma única coluna indicadora.
O uso correto e adequado do manômetro de tubo reto com reservatório requer um

cuidado operacional que normalmente não é exigido pelo manômetro de tubo em “U”, a saber:
a pressão mais elevada deverá - sempre - ser interligada à tomada de impulso do reservatório.
Para se medir pressões bastante pequenas com grande precisão utiliza-se o

manômetro de tubo inclinado com reservatório. Para se alcançar este objetivo, a coluna do
manômetro é fabricada com uma certa inclinação.
O manômetro de tubo inclinado com reservatório foi desenvolvido para permitir a

medida de pressões bastante pequenas com grande precisão. Para se alcançar tal objetivo, a
coluna do manômetro é fabricada com uma certa inclinação.
P1
Pressão
Diferencial
Referência
Mercúrio
Fig. 2.3 Manômetro de tubo reto com reservatório.
Com a inclinação do tubo indicador, o fluido manométrico realizará um movimento linear

muito mais longo, quando comparado com o tubo vertical, para uma mesma diferença de
pressão. Este fato permite aumentar bastante a legibilidade e a sensibilidade do aparelho.
2.2 TUBO DE BOURBON
Muitos manômetros empregam alguma variante do tubo de Bourbon: o formato

“clássico” em “C”, a espiral, o helicóide ou o par trançado. Devido as suas características
inerentes de robustez, simplicidade o custo relativamente baixo, o manômetro de Bourbon
encontra utilização muito ampla.
O manômetro indicador de pressão mostrado na fig. 2.4, com um transdutor em forma

de “C”, é essencialmente o mesmo que o utilizado no projeto original de Bourdon. Variações e
refinamentos desenvolvidos ao longo dos anos não alteraram o princípio básico de operação
para a medida de todos os tipos de pressões de fluídos, desde 30” até 100.000 psig.
A pressão alimentada ao tubo de Bourdon, que é superior à pressão externa ou à

pressão atmosférica, faz com que o tubo parcialmente achatado tenha a tendência a alterar o
seu formato original para uma nova seção transversal mais próxima à de um circulo. As
tensões criadas no tubo tendem a endireitar a sua curvatura em “C”. Dado que a extremidade
de encaixe está fixada, este fato faz com que a extremidade selada (livre) sofra um pequeno
deslocamento (1/16”a 1/2”, dependendo do tamanho do manômetro). Através de um
acoplamento adequado, esse movimento da extremidade selada causa a rotação de um
ponteiro indicador ao redor de uma escala graduada.
Fig. 2.4 Tubo de Bourdon em forma de “C”.
É importante ressaltar que as alterações dimensionais do tubo de bourbon são bastante

pequenas e somente podem ser utilizadas para fins de indicação (num instrumento) através
do emprego de trens de engrenagens que possuam um fator de amplificação bastante
elevado.
O tubo de Bourdon utiliza praticamente toda a força gerada no seu interior para alterar
as suas dimensões. Ele sofre deslocamentos praticamente idênticos com ou sem o seu trem
de engrenagens. Devido ao fato de que quase toda a variação de pressão fornecida aos
medidores ser utilizada na deformação do respectivo transdutor (elemento elástico), todos os
trens de engrenagens e/ou outros elementos de indicação devem apresentar atrito
desprezível. O atrito, em qualquer parte do sistema, irá acarretar uma indicação incorreta.
A espiral e a helicóide são duas variações do tubo de Bourdon em formato “C”, como
pode ser visto nas fig. 2.5 e 2.6 respectivamente. Ambas são fabricadas a partir de um tubing
com seção transversal achatada. Elas foram projetadas para fornecer um maior deslocamento
da extremidade selada, essencialmente para a(s) pena(s) dos registradores de pressão.
O tubo de Bourdon em forma de espiral é fabricado pela conformação de um tubo de

Bourdon clássico na forma de uma espiral com várias voltas, ao invés do arco de
aproximadamente 250º do tubo de Bourdon convencional. As alterações na pressão causam
um maior deslocamento da extremidade selada, em relação ao que seria causado pelo tubo
de Bourdon em forma de “C”. Teoricamente, este elemento sensor poderia ser utilizado para a
medida de vácuo, como o tubo de Bourdon em forma de “C”; contudo, na prática este
elemento é usualmente utilizado para medida de pressão manométrica.
Fig. 2.5 Tubo de Bourdon em forma de espiral
Fig. 2.6 Tubo de Bourdon em forma de helicóide
O tubo de Bourdon em forma de helicóide apresenta o elemento sensor conformado

desta maneira. Esta construção aumenta, de maneira considerável, o deslocamento da
extremidade selada. Um eixo central é usualmente instalado no interior da helicóide,
permitindo o acoplamento de um ponteiro ou de uma pena de registro. O eixo, por sua vez,
sofre a rotação causada pelo movimento da extremidade livre (selada) da helicóide. Os
elementos do tipo helicóide são geralmente utilizados para se medir pressões na faixa de 30
psig a 25000 psig.
Quando a pressão a ser medida for menor do que 12 psig, a rigidez do elemento de
Bourdon não permite que este responda suficientemente bem à pequenas variações de
pressão. Para se medir pressões menores, os elementos sensores mais comumente
utilizados são o diafragma metálico ou o fole.
2.3 DIAFRAGMA METÁLICO
O elemento sensor do tipo diafragma metálico consiste de uma ou mais capsulas

rigidamente interligadas, como pode ser visto na fig. 2.7. Cada capsula possui dois invólucros
metálicos ligados entre si e selados. A pressão que é aplicada internamente ao elemento
sensor (transdutor) - faz com que este sofra uma distenção, em relação direta com a mesma.
Este deslocamento depende das características elásticas do diafragma metálico, sendo
normalmente utilizado para acionar um ponteiro de indicação.
Fig. 2.7 Diafragma Metálico
Os diafragmas são geralmente utilizados para se medir baixas pressões,

compreendidas na faixa de 0 a 1”Hg até 0 a 330 psig. Eles também são utilizados para se
medir desde pequenos vácuos (0 a 1”Hg) até vácuos tão elevados quanto 30”Hg e pressões
de até 200 psig.
Para pressões na faixa de 10 psig, os transdutores do tipo diafragma metálico

apresentam, em geral, performance melhor do que os tubos de Bourdon ou os foles. O
deslocamento do diafragma metálico pode ser tão pequeno quanto 0,06 polegadas.
Entretanto, o medidor necessita de uma unidade de acionamento (elemento conversor
associado a este transdutor de alta qualidade, praticamente isenta de atrito, para atuar o
ponteiro de indicação. Por outro lado o diafragma metálico permite que o ponteiro de indicação
desenvolva um torque muito maior (pela aplicação de uma força no eixo acoplado ao mesmo)
do que o tubo de Bourdon, quando submetidos à mesma pressão.
Aplicações típicas para os medidores do tipo diafragma metálico incluem: medição de

baixas pressões e/ ou pressões absolutas, medição de tiragem, medição de pressão
diferencial, medição de nível de líquidos e como elemento receptor de sinal pneumático
padronizado (3 a 15 psig).
2.4 FOLE
O elemento medidor (transdutor) tipo fole é um dispositivo elástico, normalmente

fabricado a partir de um tubo de paredes finas sem costura. A fig. 2.8 mostra o esquema de um
transdutor tipo fole, acoplado a um sistema de indicação bastante simples. Com a finalidade
de aumentar a vida útil do fole, restringe-se o seu deslocamento (isto é, o seu curso) através
de uma mola montada em oposição, de modo que somente uma parte do seu curso total seja
utilizada. Com esta mola em oposição, o elemento sensor é denominado de fole tensionado
por molas (em inglês, spring loaded bellows, como pode ser visto na figura.
Fig. 2.8 Elemento sensor tipo fole tensionado por molas
Os foles são usualmente utilizados para medir baixas pressões. Devido ao fato do
diâmetro dos foles variar entre 1/4” e 1/2”, eles podem ser fabricados para serem bastante
sensíveis, ainda que bastante resistentes. Eles são geralmente utilizados para se medir
pressões na faixa de 0 a 1”Hg até 0,5 a 30 psig e vácuos menores do que 30”Hg.
2.5 EXTENSÔMETRO
Em termos gerais, trata-se de um dispositivo que é utilizado para se medir a alteração

dimensional de uma superfície, à medida que a sua estrutura é submetida a esforços
mecânicos, térmicos ou a uma combinação de ambos. O extensômetro é geralmente colocado
sobre a peça cuja deformação se deseja medir.
O seu princípio de funcionamento foi descoberto por Lord Kelvin, em 1856.
Sabe-se que a resistência elétrica de um condutor é dada pela expressão

R ρ  (2.1)
A
onde:
 = resistividade do material;
 l = comprimento do condutor; e
A = área da seção transversal do condutor
Caso seja variado o comprimento, ou a área, ou ambos, ao mesmo tempo, teremos uma
variação da resistência elétrica. O extensômetro é construído com base neste princípio. A fig.
2.9 ilustra o princípio de funcionamento.

R
L L
Fig. 2.9 Princípio de funcionamento de um extensômetro
O extensômetro utilizado para medir pressão é um transdutor que converte um valor de

pressão (por meio da deformação mecânica de algum dispositivo) numa alteração da
respectiva resistência elétrica de saída. Entre as suas principais vantagens, podemos citar:
resposta rápida, resolução praticamente infinita, movimentação de partes internas reduzida ao
mínimo, erro pequeno, fácil compensação da temperatura, baixa impedância da fonte de
alimentação e relativa imunidade aos efeitos da aceleração.
Dentre as suas desvantagens, podemos citar: dificuldade de se obter um sinal de saída

nulo para uma pressão igual a zero, erro devido a vibrações relativamente elevado para sinais
menores do que 15 psig, necessidade de isolamento do terra da tensão de excitação do terra
da tensão de saída e necessidade de condicionamento do sinal (pois o sinal gerado é de baixo
nível).
O elemento sensor de pressão é usualmente um diafragma ou um tubo reto, sobre os

quais os extensômetros são montados. Este tubo é selado numa das extremidades. Uma
diferença de pressão aplicada sobre as paredes interna e externa do tubo causa uma
pequena expansão ou contração no diâmetro do mesmo.
Poucos projetos de medidores de pressão utilizam extensômetros diretamente

montados no elemento sensor de pressão. Muitos utilizam um elemento sensor secundário
como dispositivo sujeito à deformação, responsável pela produção da deformação percebida
pelos extensômetros. Dispõe-se dos seguintes tipos de extensômetros:
a) de fios metálicos não colados;
b) de fios metálicos colados;
c) do tipo “folha”, geralmente colados sobre superfície; e
d) a semicondutor.
Nos medidores de fios metálicos não colados, estes são esticados ao redor de um
terminal fixo e de um terminal móvel. Eles fornecem uma alta sensibilidade, mas são bastante
sensíveis à vibração.
Os elementos colados são fixados permanentemente sobre o transdutor, sendo menos

sensíveis à vibração.
R R +R
R R -R
R
B
R +R
R -R
Fig. 2.10 Arranjo típico de uma ponte de Wheatstone, comumente utilizada junto com
extensômetros.
Os elementos a semicondutor geram um sinal de saída maior do que os elementos de

fios metálicos. Trata-se de elementos discretos que são fixados ao dispositivo transdutor ou
são parte integrante deste (conseguido por um processo de difusão).
Para a indicação do sinal gerado pelos extensômetros utiliza-se normalmente uma

ponte de Wheatstone, como pode ser visto na fig. 2.10. Os resistores desta ponte são os
extensômetros, que terão o valor das respectivas resistências alterados em função da pressão
aplicada ao transdutor. Isto fará com que surja um desbalanceamento na ponte de
Wheatstone, gerando um sinal de tensão diretamente relacionado ao desbalanceamento da
ponte e consequentemente, à pressão aplicada.
2.6 SENSOR DO TIPO INDUTÂNCIA VARIÁVEL
Este tipo de sensor utiliza a pressão a ser medida para mover um núcleo magnético no
interior de uma bobina, aumentando, assim, a sua indutância de maneira praticamente
proporcional à porção metálica do núcleo contida dentro da bobina. A fig. 2.11 mostra um
sensor do tipo indutância variável típico.
Os transdutores a indutância variável apresentam as seguintes características: não

produzem atrito durante a medição; apresentam uma resposta linear, são pequenos e de
construção robusta e não requerem ajustes especiais na montagem. A sua precisão é da
ordem de  1% .
Fig. 2.11 Sensor do tipo indutância variável típico

2.7 SENSOR DO TIPO RELUTÂNCIA VARIÁVEL
Este tipo de sensor consiste de um imã permanente ou de um eletroimã que cria um

campo magnético dentro do qual se desloca uma armadura de material magnético (fig. 2.12).
O circuito magnético é alimentado com uma força magnetomotriz constante que ao se

alterar a posição da armadura varia a relutância e, portanto, o fluxo magnético. Esta variação
do fluxo magnético cria uma corrente induzida na bobina, que é proporcional ao grau de
deslocamento da armadura móvel.
Fig. 2.12 Sensor do tipo relutância variável típico
O movimento da armadura é bastante pequeno, sem contato com as partes fixas,

apresentando - assim - atrito praticamente desprezível. Este fato faz com que a histerese
mecânica deste tipo de transdutor seja desprezível. Os transdutores a relutância variável
apresentam: grande sensibilidade às vibrações; uma estabilidade razoável ao longo do tempo
e são sensíveis à temperatura. Sua precisão é da ordem de  0,5%.
2.8 SENSOR DO TIPO CAPACITIVO
O transdutor do tipo capacitivo possui um diafragma metálico separando dois volumes,

conforme pode ser mostrado na fig. 2.13.
Fig. 2.13 Sensor tipo capacitivo típico

Placas metálicas fixas estão localizadas em cada lado do diafragma. A deflexão do

diafragma altera o acoplamento capacitivo entre este e as duas placas; o acoplamento com
uma das placas aumenta a capacitância enquanto que com a outra placa diminui. Esta
variação de capacitância (geralmente medida por um circuito em ponte) produz uma variação
proporcional na corrente de saída do transdutor.
As principais vantagens do transdutor capacitivo são: tamanho pequeno, boa resposta

a freqüências elevadas, boa resistência à temperatura, boa linearidade, boa resolução e
capacidade de medir tanto a pressão estática como a dinâmica. Dentre as suas desvantagens,
podemos citar: a impedância de saída elevada e a necessidade de uma eletrônica complexa
associada.
2.9 SENSOR DO TIPO POTÊNCIOMÉTRICO
O transdutor potênciométrico foi um dos primeiros sensores de pressão eletrônicos. Ele

foi bastante popular devido ao fato de apresentar baixo custo e ser bastante simples.
Um sensor de pressão mecânico - usualmente um tubo de Bourdon ou uma capsula - é

ligado a um contato deslizante num elemento resistivo. Uma alteração na pressão move o
contato e altera a sua posição. Uma tensão aplicada ao elemento resistivo é dividida em
proporção direta com a pressão. Dependendo do tipo de elemento resistivo, a saída -
normalmente linear - pode ser uma função da raiz quadrada da pressão (no caso de vazão) ou
qualquer outra função, tal como: senóide, logarítmica, etc.
A fig. 2.14 ilustra um sensor de pressão do tipo potenciométrico.
Fig.2.14 Sensor tipo potenciometrico típico
O transdutor pode ser excitado com corrente alternada ou contínua, sendo o casamento
de impedâncias dispensado. As outras vantagens incluem: capacidade de medir “ranges”
elevados e robustez. Algumas desvantagens são: resolução finita, tempo de vida limitado,
dimensões grandes, só responde a baixas freqüências e tem a tendência a desenvolver ruído
à medida que o contato deslizante sofre desgaste. Suas características típicas são: 0,2% de
resolução;  1,0% de linearidade;  0,4% de repetibilidade; 05% de histerese (maior em faixas
de medição de pressão extremamente elevadas e medidas com tubo de Bourdon); e erro
devido a variação de temperatura de  0.8%. Instrumentos de melhor qualidade são
disponíveis, oferecendo uma precisão de  0,25% do fundo da escala.
2.10 SENSOR DO TIPO PIEZOELÉTRICO
Certos cristais geram uma carga eletrostática ou uma tensão quando submetidos a
algum tipo de esforço mecânico. O efeito contrário se verifica quando uma carga eletrostática
de certa voltagem é aplicada a um cristal, ou seja, ocorre a deformação mecânica do cristal.
Muitos projetos de transdutores utilizam um diafragma que se deforma com a pressão, como
pode ser visto na fig. 2.15.
Fig. 2.15 Sensor tipo piezoelétrico típico
Os transdutores de pressão piezoelétricos são utilizados para a medida de pressões

que variam rapidamente. Eles são freqüentemente instalados em tubos de impacto utilizados
em pesquisas, em turbinas, bombas e equipamentos hidráulicos.
A capacidade do sensor piezoelétrico em responder uniforme e rapidamente a todos os

níveis de impacto aplicados, pode se tornar um fator limitante em algumas aplicações
envolvendo impactos extremamente elevados.
Os cristais mais comumente empregados são: o quartzo, o fosfato bi-hidrogenado de

amônio e as cerâmicas sinterizadas.
Os transdutores de pressão piezoelétricos são geralmente usados para a medida da

pressão dinâmica. Eles fornecem uma resposta plana em freqüência, em geral na faixa de 10
Hz a 50 Khz. Os transdutores de quartzo e de fosfato bi-hidrogenado de amônio tem
freqüências naturais maiores do que os cerâmicos. Porem, estes últimos produzem um sinal
de saída de nível mais elevado.
Os transdutores de pressão piezoelétricos podem operar sobre uma faixa bastante

ampla de temperatura, com um erro razoavelmente pequeno. Os transdutores que utilizam
quartzo podem ser empregados com a temperatura ambiente oscilando entre - 400F e +
500F. Os transdutores que utilizam cerâmica sinterizada estão normalmente limitados a
operar numa faixa de temperaturas muito mais estreita (geralmente compreendida entre -
65F e + 200F). O sinal de saída de um elemento piezoelétrico pode ser afetado pelo -
relativamente pouco conhecido - efeito piroelétrico, o qual causa alterações no sinal de saída
proporcionais à taxa de variação da temperatura detectada pelo cristal.
Uma variante do transdutor piezoelétrico é o transdutor piezoresistivo. Neste último, o

cristal utilizado altera a sua resistência elétrica quando submetido a um esforço. Ele é
empregado em conjunto com uma ponte de Wheatstone e requer uma tensão de excitação
externa.
Os transdutores de pressão piezoelétricos são utilizados para a medida de pressões

que variam rapidamente. Eles são freqüentemente instalados em tubos de impacto utilizados
em pesquisas, em turbinas, bombas e equipamentos hidráulicos.
A capacidade do sensor piezoelétrico em responder uniforme e rapidamente a todos os

níveis de impacto aplicados, pode se tornar um fator limitante em algumas aplicações
envolvendo impactos extremamente elevados.
2.11 TRANSMISSORES DE PRESSÃO
Com o desenvolvimento da instrumentação e, devido à tendência de concentrar os

instrumentos receptores de sinal em salas de controle centralizadas, surgiu a necessidade de
se transmitir as informações sobre a variável medida (pressão, no caso) remotamente.
Os métodos mais comumente utilizados são:
a) Transmissão pneumática, em que a grandeza medida (pressão, no caso) é

convertida, por intermédio de um sinal de pressão de ar comprimido, o qual é
transmitido por tubos metálicos (de cobre, alumínio, aço inoxidável, etc.), ou
plásticos (de polietileno, PVC, etc.), com um diâmetro de cerca de ¼ “ (6mm) até um
instrumento receptor. O comumente utilizado, correspondendo a uma faixa de 0 a
100% da faixa de medição é de 3 a 15 psig, 0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 0,2 a1,0 bar. O
limite inferior é diferente de zero devido a limitações tecnológicas de construção dos
transmissores. Alem disso, um sinal menor do que o limite inferior indica ao operador
a existência de alguma falha no sistema (defeito no transmissor, falta de ar
comprimido, etc.).
b) Transmissão eletrônica, em que a grandeza medida (pressão, no caso) é convertida

por meio de uma unidade eletrônica, num sinal elétrico (corrente, tensão, etc.). O
sinal mais comum é o de corrente com uma faixa de variação de 4 a 20 mAcc,
transmitido por 2 fios. Normalmente, os dois fios usados para a transmissão são,
também utilizados para a alimentação do próprio transmissor.
De acordo com o princípio de funcionamento, os transmissores pneumáticos podem ser

classificados em:
a) Transmissores de equilíbrio de posição (ou de movimento), em que o equilíbrio

consiste na igualdade entre o deslocamento do elemento de medição e o
deslocamento de componentes do sistema pneumático.
b) Transmissores de equilíbrio de forças (ou de momentos), em que o equilíbrio

consiste na igualdade entre a força (ou momento) exercida pela pressão de saída
sobre um fole ou diafragma de realimentação e a força (ou momento) exercida pelo
elemento de medição.
2.11.1 Transmissão pneumática por equilíbrio de movimentos
Os sistemas de medida de pressão anteriormente descritos destinavam-se –

fundamentalmente – a fornecer uma leitura local, por ponteiro e escala. Era lógico, por
conseguinte, que os primeiros esforços para transmitir esta informação à distância fossem
dirigidos a sistemas baseados no aproveitamento do movimento deste ponteiro.
Um dispositivo acoplado a estes instrumentos transformava-os em transmissores de

pressão pneumáticos, do tipo balanço de movimentos. A fig. 2.16 ilustra este tipo de
instrumento.
Fig. 2.16 Transmissor pneumático de pressão por equilíbrio de movimentos
A posição do ponteiro atua num sistema bocal-palheta que é um sensor de posição de

alta sensibilidade. A contrapressão do bocal é amplificada pelo relê alimentado com ar
comprimido a 1,3 bar e a saída do relê atua no fole de realimentação, equilibrando o sistema e
fornecendo um sinal de saída proporcional à posição do ponteiro, que varia entre 0,2 e 1,0 bar.
Todo instrumento pneumático tem seu funcionamento baseado no sistema

bocal-palheta. Neste sistema extremamente simples, o ar comprimido (denominado de ar de
suprimento) escoa por uma restrição antes de escapar por um bocal com um orifício de
aproximadamente 1mm de diâmetro. A restrição tem um diâmetro aproximadamente quatro
vezes menor, de forma que, quando não há anteparo na frente do bocal, a contrapressão P2
no bocal é praticamente nula. A presença da palheta próxima ao bocal causa o aumento da
contrapressão P2, em função da distância e entre ambos. A fig. 2.17 mostra uma curva típica
da contrapressão no bocal versus a distância (afastamento) da palheta.
Bico E
Restrição
Ar de
Palheta
suprimento
P2
P2
Contrapressão do
bico (bar)
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0
e
0 1 2 3 4 5 6
Distância bico-palheta
(centésimos de mm)
Fig. 2.17 Bico-palheta e curva-palheta
O ganho deste dispositivo é extremamente elevado, fazendo, por exemplo, que uma
variação da posição relativa da palheta de 0,01mm em relação ao bocal, corresponde a uma
variação de pressão de 0,3 bar. Entretanto, esta pressão P2 não pode ser diretamente
aproveitada para efeito de transmissão, pois, a vazão de ar comprimido que escoa através da
restrição é pequena, não permitindo preencher rapidamente volumes superiores a alguns cm3;
volumes maiores provocariam atrasos nas variações de pressão por problema de capacitância
pneumática.
Para resolver este problema, torna-se necessário utilizar o relê pneumático. Os relês
pneumáticos foram criados para amplificar a pressão existente no interior do bocal e, também,
para aumentar a capacidade de vazão do ar comprimido, evitando que a linha de transmissão
de sinal provoque atrasos na medição.
Existem vários tipos de relês pneumáticos. Neste capítulo, vamos estudar o

funcionamento do relê pneumático de ação direta com sangria constante. Neste relê, a
pressão de saída (P3) varia em função da contrapressão do bocal (P2) que atua num
diafragma metálico. Este, por sua vez, desloca o obturador da válvula esfera montada
internamente ao relê para uma nova posição de equilíbrio, determinada pela força da mola que
age sobre o obturador e pela força desenvolvida pelo diafragma.
Esta nova posição do obturador provoca uma maior admissão de ar e diminui a

passagem de exaustão, aumentando consequentemente a pressão de saída do relê. A fig.
2.18 mostra um relê pneumático de ação direta típico.
Fig. 2.18 Relê pneumático de ação direta
2.11.2 Transmissão Pneumática por Equilíbrio de Forças
Este tipo de transmissor é ainda hoje utilizado na indústria. Ele representa uma
significativa evolução tecnológica em relação aos transmissores por equilíbrio de movimentos,
pois apresenta um bloco de medição independente do bloco de transmissão (devemos nos
lembrar que nos instrumentos descritos no item anterior o fluido de processo “entrava” dentro
do instrumento). A fig. 2.19 ilustra um diagrama de blocos típico deste instrumento.
BLOCO DE TRANSMISSÃO
Pressão Contra
diferencial Bloco de Força + Pressão Pressão de
Bico-Palheta Relê
p medição do bico P2 saída P3
-
Força Fole e sistema

de alavancas
Fig. 2.19 Diagrama de Blocos de um transmissor pneumático
O bloco de medição tem como finalidade transformar a pressão do processo numa força
aplicada a uma barra, provocando um pequeno movimento desta. A pressão do processo é
aplicada a um sistema elástico, geralmente um diafragma ou um fole metálico, como pode ser
visto na figura 2.20. A força transmitida à parte inferior da barra é igual à pressão do processo
vezes a área útil do sistema elástico.
F1  p  A1 (2.2)
A barra atravessa a parede do bloco de medição através de um sistema estanque, que

também serve de ponto de apoio para o seu pequeno movimento.
O bloco de transmissão tem como finalidade transformar a força recebida pelo bloco
anterior na pressão de saída (P3), aproveitando o pequeno movimento da barra para atuar
num sistema bocal-palheta. A contrapressão (P2) do bocal, devidamente amplificada pelo relê
passa a ser a pressão de saída do transmissor, que é também aplicada ao fole de
realimentação FR, de área útil a2
O equilíbrio do sistema é atingido quando há equilíbrio de momentos no sistema de

forças e alavancas do transmissor.
P2
ALIMENTAÇÃ
R O
F2 F3
BLOCO DE TRANSMISSÃO L3
SAÍDA
P3
L2 FR (fole de realimentação
L4
de área a2)
F4
L0
F0
Mz
BLOCO DE MEDIÇÃO
L1
F1
Diafragma
de área A1
Fig. 2.20 Transmissor pneumático do tipo equilíbrio de forças
Aplicando um balanço de forças (momentos) ao sistema, resulta que
F1  p  A1 e F4  P3  a 2
donde, temos que:
L1
F1  L1  F2  L2  F2  F1  (2.3)
L2
Aplicando, a seguir, um balanço de momentos para o bloco de transmissão, resulta que:
F3  L3  F4  L4  F0  L4  L0 
F4  L4  F0  L4  L0 
F3  (2.4)
L3
Como F2 = F3 (para que tenhamos o equilíbrio de forças), então, vem que:

L1 L L  L0 
p  A1   P3  a 2  4  F0  4 (2.5)
L2 L3 L3
Onde F0 é a força exercida pela mola de zero(Mz). Esta mola destina-se a permitir que o
transmissor gere uma pressão de saída de 0,2 bar quando não houver pressão diferencial
aplicada ao bloco de medição.
Modificando a posição do ponto de apoio da barra auxiliar (isto é, alterando-se os

braços de alavanca L3, L4 e L0), pode-se modificar a faixa de pressões diferenciais a serem
transmitidas. Uma vez que a máxima pressão de saída do transmissor é uma constante (15
psig), quanto maior a pressão diferencial (pressão de processo) a ser medida, menor será o
valor de L3 e maior o de L4.
O ajuste da posição do ponto de apoio da barra auxiliar é feito durante a calibração do

transmissor.
2.11.3 Transmissão Eletrônica por Equilíbrio de Forças
A finalidade do transmissor de pressão eletrônico é transformar a pressão medida numa

grandeza elétrica que possa ser transmitida à distância. O sinal padronizado para transmissão
desta grandeza elétrica – normalizada, no Brasil, em 1978, pelo Instituto Brasileiro de Petróleo
– é de 4 mAcc. É importante ressaltar, contudo, que este sinal veio a superar os outros tipos de
transmissão durante os anos 60. Antes desta década, os transmissores usavam
freqüentemente como bloco de medição aqueles baseados em equilíbrio hidrostático, e a
transmissão eletrônica usava sensores de deslocamento, característica inerente deste
princípio de medição. Os sensores de deslocamento eram do tipo de transformador de núcleo
variável, devidamente acoplados a pontes de impedância com rebalanceamento eletrônico.
Depois de superar e deixar, no passado, os sistemas hidrostáticos, a transmissão

eletrônica se fixou rapidamente nos miliamperes como grandeza elétrica e nível de sinal. Duas
grandes tendências coexistiram no início dos anos 70, quanto ao padrão de miliamperes: 0 a
20 mAcc e 4 a 20 mAcc. A última acabou sendo considerada como mais adequada pelas
mesmas vantagens do “zero vivo” já conhecidas na transmissão pneumática (zero de
indicação diferente do zero de falha de alimentação), além de permitir a transmissão em dois
fios, características que permitem economia de condutores elétricos e facilita a instalação do
equipamento. Uma alternativa de sinal com “zero vivo”, 10 a 50 mAcc, teve algum sucesso por
permitir cargas de saída mais elevadas; mas, está atualmente superada pelo 4 a 20 mAcc.
Os primeiros transmissores de pressão (diferencial) eletrônicos com bloco de medição

do tipo diafragma funcionavam de forma análoga aos transmissores pneumáticos por balanço
de força. A figura 2.21 mostra as partes principais de um transmissor de pressão do tipo
balanço de forças (eletrônico). O bloco de medição era basicamente igual, existindo, também,
o braço de força comunicando ao bloco de transmissão uma força acompanhada de pequeno
deslocamento. O sensor de proximidade – com alto ganho e pouca potência (análogo ao
sistema bocal-palheta) – era uma bobina excitada por um oscilador eletrônico, da qual se
aproximava uma pastilha de ferrite que mudava a indutância da bobina. O amplificador
eletrônico substituía o relê amplificador pneumático, e quanto ao fole de realimentação, seu
análogo eletrônico era um motor de força, assim chamado porque, em função da corrente que
passava por sua bobina, gerava magneticamente uma força destinada a reequilibrar o
sistema.
Amplificador
BLOCO DE TRANSMISSÃO
Oscilador
Regulador de
Tensão
Motor de
Força 4 a 20 mA
Ajuste de zero
BLOCO DE MEDIÇÃO
Diafragma
Fig. 2.21 Transmissor eletrônico do tipo balanço de forças
Nesta configuração, os transmissores de pressão eletrônicos apresentavam alguns

problemas, especialmente quando submetidos a vibrações, ou quando eram montados com
inclinação. Este inconveniente era devido à massa móvel não-desprezível do motor de força,
não sendo possível construir este componente com massa reduzida e força suficiente.
2.11.4 Transmissores Inteligentes
Na área de controle de processos os anos 80 foram marcados pela consolidação do uso

de instrumentação microprocessada, do tipo SDCD ou Single-Loop. Se até o final dos anos 70
eram vistos com restrições, hoje estão amplamente consagrados, afinal sua utilização permitiu
a implementação de técnicas avançadas de controle no sentido de otimizar a performance e
segurança operacional. Um dos principais requisitos na otimização de controle de processos,
é manter suas variáveis dentro de limites bem estreitos. Após estes limites terem sido
reduzidos através da exploração de técnicas e configurações avançadas de controle, um
refino é agora visualizado através de melhoria na precisão dos instrumentos destinados à
medição e/ou transmissão das variáveis.
Estes instrumentos, chamados transmissores, podem ser divididos em 2 partes básicas

(fig. 2.22):
PROCESSO UNIDADE SINAL TRATADO

SENSOR
(P, T, etc..) (mV, Hz, etc..) ELETRÔNICA (4~20mA, 20~50mA)
Fig. 2.22 Diagrama de blocos de um transmissor
a) O sensor, em contato com o processo, destinado a transformar a variável medida

(grandeza física ou química) em uma grandeza elétrica.
b) A unidade eletrônica, destinada a amplificar, linearizar e transmitir o sinal em níveis

padronizados em instrumentação (por exemplo 4 a 20mA).
Como em nível de sensores pouca coisa pode ser feita, uma vez que o estágio atual dos
mesmos é avançado e as limitações são grandes, a melhoria na precisão dos transmissores
deve ser obtida através de suas unidades eletrônicas.
Os circuitos eletrônicos analógicos são bastante limitados, pois todo e qualquer

tratamento desejado no sinal deve ser implementado por hardware. Funções como
linearização, extração de raiz quadrada, burn-out., etc., são obtidas através da adição de
novos componentes no circuito. A utilização conjunta destas funções num mesmo transmissor
pode-se tornar inviável por 2 motivos:
a) O circuito torna-se demasiadamente complexo para execução prática, quer por

motivos técnicos e/ ou econômicos.
b) Devido à imprecisão individual de cada componente adicionado no circuito, pode-se

em alguns casos ultrapassar a tolerância máxima exigida para o instrumento.
Um exemplo de limitação de transmissor com circuito eletrônico analógico pode ser

constatado observando-se a fig. 2.23, que mostra a curva de resposta de um determinado
sensor à variável medida.
SINAL CURVA IDEAL
DO SENSOR
V V MIN. MAX. VARIÁVEL

MEDIDA
FAIXA UTIL DO SENSOR
FAIXA UTIL DO TRANSMISSOR
SPAN MÍNIMO
SPAN MÁXIMO
Fig. 2.23 Curva de resposta do Sensor
A correspondência entre a variável medida e a saída do sensor é praticamente linear

apenas dentro de uma determinada faixa, na qual o circuito eletrônico consegue trazer a
diferença entra a resposta real e a ideal para níveis toleráveis. Fora dela, apesar do sensor
responder à variável, o transmissor não pode ser utilizado pois seu circuito não consegue
compensar satisfatoriamente a não linearidade na medição.
Os problemas anteriormente citados deixam de existir se ao invés de um circuito

eletrônico analógico, utiliza-se um circuito microprocessado.
Os transmissores com unidade eletrônica microprocessada são conhecidos como

Transmissores Inteligentes e incorporam várias funções, tais como:
 tipo de sensor(para transmissor de temperatura);
 extração de raiz quadrada;
 cut-off ajustável;
 extração de raiz;
 logaritmo;
 amortecimento ajustável;
 escolha do tipo de burn-out (up scale ou down scale);
 saída fixa;
 calibração sem simulação da variável;
 mudança de faixa baseada na última calibração; e
 ação direta/ reversa para o sinal de saída analógico.
Todas as funções anteriores são programáveis no transmissor através de programador

específico fornecido pelo fabricante ou com um microcomputador pessoal. Estes terminais
também são utilizados para programação e/ou leitura dos seguintes dados.
 TAG do instrumento
 serviço
 n.º de série
 faixa útil
 faixa calibrada
 leitura da variável em unidades de engenharia
 leitura da temperatura ambiente ou no sensor
 data da última calibração
 diagnóstico de falhas
Hoje existem disponíveis no mercado, transmissores inteligentes dos mais variados

tipos tais como:
 Transmissores de pressão/ pressão diferencial
 Transmissores de Temperatura
 Transmissor de Vazão tipo magnético
 Transmissor de nível tipo ultrassônico
 Transmissor de pH
Vamos dedicar atenção especial aos transmissores de pressão/ pressão diferencial,

pois além de serem disponíveis no mercado nacional, com eles consegue-se medir, direta ou
indiretamente boa parte das variáveis presentes nos processos industriais, tais como:
pressão, pressão diferencial, vazão, nível, densidade e volume
2.11.5 Diagrama de Blocos de um Transmissor Inteligente
A fig. 2.24 mostra o diagrama de blocos simplificado de um transmissor inteligente que

utiliza célula capacitativa como sensor.
Os 2 capacitores variáveis (CH e CL) que aparecem no diagrama, representam a

câmara de alta pressão e a de baixa pressão respectivamente. A pressão exercida pelo
processo deflexiona o diafragma central da célula, alterando os valores de capacitância. O
oscilador transforma estas capacitâncias em freqüências.
O microprocessador determina, pela linha de controle, a alternância entre os sinais dos

capacitores na saída do oscilador.
O sensor de temperatura (TE) que aparece no diagrama, é utilizado para compensar as

variações de temperatura às quais a célula está sujeita.
SAÍDA
CH
DEMODULADOR
OSCILADOR
CL
CONTROLE P
REGULADOR DE +
TENSÃO E
I 24V
CONTROLADOR DE
CORRENTE
-
TE AMPLIFICADOR
MEMÓRIA
EPROM
Fig. 2.24 Diagrama de Blocos do Transmissor Inteligente
Na memória EPROM estão gravadas todas as funções disponíveis no transmissor, e

cuja utilização depende da programação feita pelo usuário.
O transmissor inteligente torna possível a opção por um dos seguintes tipos de sinal de
saída:
a) Sinal analógico (4 a 20 ma) retirado na saída do regulador de tensão e Controlador

de corrente. É nesta unidade que o sinal proveniente do microprocessador passa
por uma conversão D/A, onde é também definida a calibração da saída do
transmissor.
b) Sinal através da comunicação digital de dados, com isto a conversão D/A é

eliminada. A utilização deste tipo de sinal traz as seguintes vantagens:
 Melhor precisão, pois o sinal digital possui maior resolução do que o sinal
analógico.
 Aumento na confiabilidade pela retirada do conversor D/A no transmissor, e do

conversor D/A no instrumento receptor.
 Aumento significativo no período entre recalibrações, pois a maior fonte de desvio

(conversor D/A foi eliminada.
O recurso da transmissão digital ainda não pode ser explorado, pois para que o mesmo
seja vantajoso, é necessário criar uma padronização para a comunicação digital de campo
(Field Bus).
Neste sentido já existem comissões de normalização trabalhando, que a nível

internacional estão sendo coordenadas pela IEC (International Eletrotechical Comission) e no
Brasil pelo COBEI/ ABNT (comitê Brasileiro de Eletricidade/ Associação Brasileira de Normas
Técnicas).
2.11.6 As Vantagens na Utilização no Transmissor Inteligente
Este tópico é bastante abrangente, por isso vamos proceder nossa análise abordando
todos os aspectos que devem ser considerados na implantação de um sistema de
instrumentação.
2.11.7 O Custo da Implantação
Apesar dos custos comparativamente altos dos microprocessadores, sua utilização

permite a simplificação e redução do número de circuitos utilizados num transmissor, e traz
como efeito secundário a redução do tamanho dos transmissores.
Portanto, o maior custo de componentes eletrônicos, é de certa forma compensado pela

redução nos custos de materiais e de mão-de-obra de fabricação, fato que tem permitido aos
fabricantes lançarem seus instrumentos a preços ligeiramente superiores aos similares
analógicos. A crescente popularização do uso de microprocessadores permitirá num futuro
bem próximo, substanciais reduções nos preços dos transmissores inteligentes.
Alem do preço dos instrumentos, o projetista deve considerar também o preço dos
sobressalentes necessários. Enquanto um transmissor de pressão/ pressão diferencial
analógico possui tipicamente duas placas de circuito, os mais recentes lançamentos de
transmissores inteligentes incorporando componentes de montagem em superfície, chegam a
ter apenas uma placa de circuito. Na parte referente à célula capacitiva enquanto os
transmissores analógicos normalmente precisam de sete células diferentes para cobrir toda a
gama de utilização deste tipo de instrumento (de alguns mmH2O até centenas de Kg/cm2), os
transmissores inteligentes que possuem maior rangeabilidade devido à unidade eletrônica
microprocessada, conseguem abranger a mesma faixa com apenas cinco células em
Transmissores inteligentes, significa redução no número de itens de sobressalentes, cujos
custos fazem parte do preço total do pacote.
2.11.8 Manutenção
Com o auxilio do terminal de programação, o instrumentista pode, dentro da própria sala

de controle, realizar testes ou recalibrações no transmissor, isto sem retirar o mesmo de
operação e economizando o tempo necessário para deslocamento até o campo. Este recurso
além de ser útil no dia a dia da manutenção pode também ser explorado durante a montagem,
para a realização de testes de continuidade entre campo e painel.
Através do terminal de programação, também é possível identificar problemas de

hardware e que reduz substancialmente o tempo de reparo.
A calibração de bancada com simulação de pressão, também é muito facilitada pelo uso
de programador, pois ao contrário da calibração através de ajustes em potenciômetros como
nos transmissores analógicos, o processo é não interativo, bastando um ajuste de “zero” e um

de “Span” para que o transmissor esteja calibrado. Alem disto a calibração através do teclado
não exige do instrumentista a sensibilidade e cuidado necessários nos ajustes por
potenciômetros.
Hoje em dia existem muitas industrias implantando sistemas automatizados para

gerenciamento da manutenção. Então, para o futuro, podemos imaginar uma planta em que
um computador central para gerenciamento operacional, conversando com os computadores
de processo, possa conhecer através dos sistemas de instrumentação a data da última
calibração feita em cada transmissor ( para isto é necessário que transmissores e
instrumentação se comuniquem digitalmente).
Comparando estes dados com a periodicidade de inspeção exigida para cada TAG (já
armazenada em seu banco de dados), o computador central pode executar listagens de
programação de aferição, num processo totalmente automatizado.
2.11.9 Confiabilidade
A utilização de microprocessadores reduz substancialmente o número de

componentes, e este fato por si só, é suficiente para garantir MTBF maior para transmissores
que utilizam estes componentes.
Além disto, o controle de qualidade do fabricante de instrumentos pode testar os

componentes ativos um a um, ao passo que é impossível fazer o mesmo com os componentes
passivos (estes são testados por lote), este fator também contribui para que os circuitos
microprocessadores possuam MTBF maior que os circuitos analógicos.
Os fatores acima descritos, tornam os Transmissores Inteligentes mais confiáveis que

seus similares analógicos. Numa análise econômica, é difícil mensurar os benefícios trazidos
pela utilização de instrumentos de maior confiabilidade, porém é claro que eles existem, pois
provocam aumento na produtividade da planta, a medida que minimizam a expectativa de
paradas de produção provocadas por falha de instrumentos.
A maior confiabilidade dos instrumentos aumenta também a segurança operacional da

planta.
CAPÍTULO 3
MEDIÇÃO DE NÍVEL
À primeira vista, conceituar o que vem a ser NÍVEL parece ser algo bastante simples e
direto. Poderíamos dizer que o nível é a altura de um líquido ou de um sólido, contidos num
recipiente, sendo a medição feita a partir de uma linha de referência. Utilizando, porém, de
maior rigor, define-se nível de um líquido ou de um sólido como sendo a interface entre este
material e o gás ou o vapor que está presente naquele recipiente.
As unidades de engenharia utilizadas para se designar um nível variam bastante e são

definidas em função do princípio de funcionamento do instrumento sensor. Assim, podemos
encontrar desde unidades de pressão, como mH2O até unidades de comprimento e de
percentagem para se expressar o nível de material num recipiente.
A determinação do nível e o seu controle são muito utilizados nas indústrias pela
tendência atual a se trabalhar com capacidades de estocagem cada vez menores. Com
medidas apropriadas do nível do material armazenado e com controles corretamente
aplicados, as dimensões dos recipientes podem ser reduzidas e a eficiência do processo
aumentada.
De uma maneira geral, medimos o nível de um material com o objetivo de se determinar

a quantidade desta substância dentro de um vaso de processo. Esta medição pode ser
contínua ou descontínua. A medição contínua quando desejamos conhecer o comportamento
do nível ao longo de toda faixa de operação do equipamento (medição do nível de água no
tubulão de caldeiras, por exemplo). Ela é descontínua quando queremos conhecer o nível num
ponto do processo, estando geralmente associada a funções de intertravamento e/ou
segurança (alarme de nível alto no tanque de armazenagem de produto final, por exemplo).
Basicamente, a medição de nível pode ser feita por métodos diretos, que incluem a
observação visual direta através de bastões graduados, ou visores de vidro; o uso de bóias na
superfície do líquido; o contato com eletrodos; a interrupção de fachos de luz e conseqüente
detecção por células fotoelétricas; a reflexão ou absorção de radiações, etc.
Por outro lado, constituem métodos indiretos aqueles em que o nível é determinado
através de outra grandeza relacionada com o mesmo, como, por exemplo, a pressão
hidrostática exercida pelo líquido, e a força (empuxo) exercida pelo líquido sobre um flutuador
parcialmente imerso.
Observe-se que a medição do nível por bóia ou dispositivo semelhante permite a

determinação precisa do volume do líquido contido num tanque. Se a área do tanque for
3-1
constante (tanque vertical), o volume será:
V  Ah (3.1)
onde:
V = volume (m3)
A = área (m2)
h = nível (m)
A massa (ou o peso) poderá ser determinada somente se a densidade for conhecida:
m   V    A  h (3.2)
onde:
m = massa (kg)
 = densidade (kg/m3)
V = volume (m3)
A = área (m2)
h = nível (m)
O volume pode ser determinado somente se a densidade for conhecida, utilizando-se a

equação (3.2)
Em resumo, pode-se dizer que se o objetivo da medição de nível é conhecer o volume,

dar-se-á preferência à medição com bóia ou similar; enquanto que se o objetivo for a
determinação da massa, o método de pressão hidrostática é mais adequado.
3.1 VISORES DE VIDRO
O tipo mais elementar de visor de vidro, utilizado para medição de nível em tanques
abertos, emprega um tubo de vidro ligado simplesmente ao fundo do tanque (fig. 3.1). Pelo
princípio dos vasos comunicantes, o nível será igual ao do tanque. Uma escala graduada ao
lado do tubo permite a determinação precisa do nível.
No caso de tanques fechados, o tubo será ligado ao tanque em ambas as extremidades

(fig. 3.2). Geralmente incluem-se válvulas de isolação, para permitir a retirada do tubo para
limpeza ou substituição. É freqüente também o uso de válvulas de retenção (que só deixam
passar o líquido em um sentido), com o fim de evitar o vazamento do líquido do tanque, no
caso de quebra do tubo.
Medição de Nível 3-3
Fig. 3.1 Tanque
Fig. 3.2 Tanque fechado
3.2 BÓIAS
Bóias podem ser utilizadas para a medição de nível; para tanto, o movimento das
mesmas é transmitido por cabos ou fitas de metal (fig. 3.3), ou através de eixos que
atravessam a parede do tanque. Incluem-se também nessa categoria as “válvulas de bóia”
utilizadas em caixas d’água.
Fig. 3.3 Bóias
A bóia pode ser acoplada a uma ampola de mercúrio ou um micro-interruptor, para

controle liga - desliga ou para alarme.
O movimento da bóia é independente da densidade do líquido. Entretanto, turbulência

ou a existência de espuma na superfície do líquido podem causar erros na medição.
3.3 MANÔMETROS
A medição da pressão hidrostática, e, indiretamente, do nível contido em um tanque,

pode ser feita ligando-se um manômetro ao fundo do tanque (fig. 3.4). A faixa de medição do
manômetro será de “0” até a pressão exercida pelo líquido quando o tanque estiver cheio.
Fig. 3.4 Medição de nível através da pressão hidrostática
A unidade mais apropriada para esse tipo de medição é o cm (ou polegada) de coluna
d’água. Se o líquido contido no tanque for água, à temperatura ambiente, a indicação do
instrumento é igual ao nível do tanque. Se tratar-se de água a uma temperatura diferente da
ambiente, ou de um outro líquido, a pressão hidrostática é dada por:
p  r  h (3.3)
em que:
p = pressão, em cm (ou polegadas) H2O
r = densidade relativa do líquido, em relação à água à temperatura ambiente
h = nível, em cm (ou polegadas)
Obs.: Em geral considera-se a densidade da água como sendo igual a 1 g/cm3,

podendo-se, então, usar no cálculo a densidade absoluta do líquido, em g/cm3.
Exemplo:
Deseja-se medir o nível de um tanque contendo álcool etílico puro, a 35ºC. O nível
máximo é de 2 m. Qual deve ser a faixa de medição do instrumento, o qual será calibrado com
uma coluna d’água a 20ºC?
Cálculo rigoroso:
Densidade do álcool etílico, a 35ºC: 0,78641 g/ cm3
Densidade da água a 20ºC: 0,9982343 g/ cm3

Densidade relativa: 0,78641 / 0,9982343 = 0,78780
Pressão = 200 cm x 0,78780 = 157,56 cm H2O
Cálculo aproximado:
Pressão = 200 cm x 0,78641 = 157,28 cm H2O
Em muitos casos, torna-se necessário instalar o manômetro abaixo do fundo do tanque

(fig. 3.5). Nesse caso, quando o tanque estiver vazio, o tubo de ligação ainda estará cheio de
líquido. Nessas condições, o manômetro deverá indicar “0” ao ser submetido à pressão da
altura h’. A faixa de medição se estenderá desde r.h’, até r.h’ + r.h. O manômetro deverá ter
supressão igual a r.h’.
h'
Fig. 3.5 - Medição de Nível através da pressão hidrostática com o manômetro instalado
abaixo do fundo do tanque
Ao se medir o nível de tanques fechados pressurizados, é freqüente utilizar-se

manômetros de pressão diferencial, ligados ao fundo e ao topo do tanque (fig. 3.6)
p
Coluna
externa
Dens. '
h'
h
Baixa pressão
Dens. 
Alta pressão
Fig. 3.6 - Medição de Nível através da pressão hidrostática com manômetros de

pressão diferencial
Caso haja vapores condensáveis, a coluna externa, ligada ao lado da “baixa pressão”
do medidor, é em geral preenchida com um líquido, antes de se colocar o instrumento em
operação.
Uma câmara de selagem pode ser usada para o preenchimento, servindo também para
absorver eventuais flutuações na altura da coluna. Se a coluna , com altura h’, estiver cheia de
um líquido com densidade ’, e sendo p a pressão do gás ou vapor existente no topo do
tanque, teremos:
Tanque vazio: Pressão alta: p
Pressão baixa: p + r’·h’
Diferença: p = p - (p + r’·h’) = - r’·h’
Tanque cheio: Pressão alta: p + r · h
Baixa pressão: p + r’·h’
Diferença: p = (p + r · h) - (p + r’·h’) = r ·h - r’·h’
A faixa de medição se estende de - r’ · h’ a (r · h - r’ · h’). Diz-se que o manômetro
tem uma elevação igual a r’ · h’.
No caso de líquidos corrosivos, viscosos, ou sanitários, a tomada de pressão alta pode

ser feita através de um selo de diafragma, acoplado diretamente ao instrumento, ou através de
um capilar. Tratando-se de tanque fechado, a tomada de pressão baixa pode ser ligada ao
topo do tanque por um tubo comum ou por um capilar ligado a um segundo selo de diafragma.
A calibração de instrumentos desse tipo deve ser feita, de preferência, com os selos de
diafragma colocados à mesma altura, em relação ao instrumento, como no local onde serão
instalados. Caso isso não seja possível, deverão ser tomadas em consideração eventuais
colunas líquidas formadas pelo líquido de selagem, dentro dos capilares.
3.4 SISTEMAS DE BORBULHAMENTO
O uso de sistema de borbulhamento permite a determinação do nível de líquidos

viscosos ou corrosivos, bem como a determinação remota do nível de líquidos quaisquer. (fig.
3.7)
Manômetro
Fig. 3.7 Medição de Nível por borbulhamento
Para tanto, necessita-se um suprimento de ar ou de gás, a uma pressão ligeiramente

maior que a máxima pressão exercida pelo líquido. O borbulhador inclui uma válvula de
agulha, um recipiente com água, pelo qual deverá passar o ar ou gás, e um tubo que é
mergulho no tanque. Ajusta-se a vazão do ar ou gás até que se observe a formação de bolhas
em pequena quantidade no borbulhador. Nessas condições o ar ou gás escapa lentamente
pelo líquido cujo nível se quer medir. A pressão no manômetro é igual à pressão da coluna
líquida.
É importante salientar que o manômetro pode ser instalado num ponto distante do vaso
de processo cujo nível se deseja determinar.
Notas:
1. A extremidade do tubo que é colocado no tanque deve ser chanfrada ou serrilhada,

para possibilitar a formação de bolhas pequenas.
2. O conjunto de recipientes com água e da válvula de agulha, encontrado

comercialmente com o nome de “borbulhador”, pode ser substituído por um rotâmetro,
também equipado com válvula de agulha.
3. Caso haja variações grandes de nível, convém utilizar-se um regulador de vazão na

linha de ar ou gás, que consiste em uma restrição e um controlador de pressão diferencial, que
mantém constante a pressão diferencial entre os dois lados da restrição, proporcionando
assim a vazão constante.
Manômetro
Rotâmetro
Água
Fig. 3.8 Medição de Nível por borbulhamento, empregando um fluído de purga
A purga pode também ser feita com um líquido (água, por exemplo) (fig. 3.8). A vazão é
medida com um rotâmetro. A fim de manter todo sistema livre de impurezas, pode-se fazer
com que o líquido passe por dentro da câmara de medição do instrumento.
3.5 DESLOCADORES
A fig. 3.9 mostra, esquematicamente, o funcionamento de um medidor de nível com

deslocador. O flutuador é parcialmente imerso no líquido. Mede-se a força exercida pelo
líquido sobre o deslocador (empuxo). Note-se que, ao contrário do sistema de bóia, o
deslocador praticamente não se move. A transmissão da força para o exterior do tanque é feita
com um tubo de torque apropriado, para evitar problemas de selagem.
O flutuador pode ser montado:
a) Pelo topo do tanque,
b) Pelo lado do tanque,
c) Em um tubo vertical, ligado ao tanque pelas extremidades superior e inferior
Fig. 3.9 Medição de Nível por Flutuadores (Deslocadores)
Deslocadores, na forma de cilindros verticais, podem ser fornecidos com comprimento

desde 14“ (36 cm) a 120” (305 cm).
3.6 SISTEMAS ELETRÔNICOS
No sistema eletrônico por condução (fig. 3.10) são colocados um ou mais eletrodos no
interior de um tanque com um líquido condutor de eletricidade; o circuito se fecha através da
parede do tanque, ou por intermédio de outro eletrodo. Utiliza-se um amplificador eletrônico
para amplificar a corrente resultante, e acionar lâmpadas de indicação, sistemas de alarme ou
controle. Uma das variantes deste sistema é utilizada para medir o nível de vidro fluido.
Fig. 3.10 - Medição de Nível através de Sistema Eletrônico por Condução

O sistema eletrônico capacitivo pode ser utilizado tanto com líquidos dielétricos como
com os líquidos condutores. No caso de líquidos dielétricos, (fig. 3.11) o capacitor é composto
de uma haste colocada no interior de um tubo cilíndrico de metal; a capacitância varia de
acordo com o nível do líquido.
Fig. 3.11 Medição de Nível através de Sistema Eletrônico Capacitivo
Para os líquidos condutores, usa-se uma só haste recoberta de material isolante, que
constitui um dos eletrodos; o segundo eletrodo é constituído pelo próprio líquido.
3.7 SISTEMAS DE RADIAÇÃO
Nos sistemas de radiação, uma fonte radioativa de raios gama é fixada à parede do
tanque, e um detetor é fixado à parede oposta (fig. 3.12). A intensidade da radiação detectada
é afetada quando um líquido (ou sólido) é interposto entre a fonte e o detector. Assim pode-se
obter um sinal elétrico quando o nível ultrapassar um valor pré-fixado. Caso se deseje
indicação contínua do nível, a fonte e o detetor podem ser movidos em conjunto por um
servo-motor, subindo e descendo em correspondência com as variações do nível.
Fonte  Detetor
Fig. 3.12 Medição de Nível através de Sistema de Radiação

3.8 MEDIÇÃO DE NÍVEL DE SÓLIDOS
Entre os métodos já citados anteriormente, os sistemas capacitivo e de radiação se

prestam, também, para a determinação do nível de sólidos. Freqüentemente deseja-se
somente uma indicação de que o nível chegou a um certo valor. Pode-se utilizar para tanto um
diafragma que atua um micro-interruptor quando o nível desejado é alcançado (fig. 3.13).
Outro sistema é composto por um motor montado fora do tanque, o qual, através de um eixo
que atravessa a parede do tanque, faz girar um sistema de palhetas. Quando o nível alcança
as palhetas, o movimento das mesmas é travado, e o motor sofre um aumento do torque
resistente que aciona um micro-interruptor.
Diafragma
Contactos
Lâmpada
Rede
de A.C.
Sólido granulado
Silo
Fig. 3.13 Medição de Nível de Sólidos

CAPÍTULO 4
MEDIÇÃO DE DENSIDADE
A medição da densidade de líquidos fornece uma informação valiosa para a

determinação da concentração ou da composição de uma solução.
Por outro lado, a medição da vazão de líquidos e de gases é influenciada pela

densidade; a sua medição pode, portanto, ser utilizada para se efetuar as correções
necessárias.
Define-se como densidade absoluta, ou simplesmente densidade de uma substância a

massa contida na unidade de volume da mesma.
Densidade relativa, para líquidos, é a razão entre a densidade absoluta do líquido e a

densidade da água, em condições especificadas.
20/15
20
Ex. d ou d é a densidade relativa de um líquido a 20ºC em relação á água a
15
15ºC.
A densidade relativa de gases é em geral considerada em relação ao ar, estando

ambos nas mesmas condições de pressão e temperatura. O mesmo número exprime,
aproximadamente, a relação entre o peso molecular do gás e o do ar (=29). A densidade
relativa é um número puro, não dependendo do sistema de unidades adotado.
A densidade absoluta pode ser medida em qualquer unidade de massa, dividida por
qualquer unidade de volume.
As unidades mais comuns são g/m3, g/litro, kg/m3, libras/pé cúbico e libras/galão.
Algumas escalas especiais são comumente utilizadas para se expressar a densidade

de uma substância:
Escala Baumé, para líquidos menos densos que a água:
 Be  140  130 (4.1)

d 60 60
Escala Baumé, para líquidos mais densos que a água:
4-1
Be  145  145 (4.2)

d 60 60
Escala A.P.I., para produtos petróleo:
145,5
 A PI   131 ,5 (4.3)
d 60 60
Escala Quevenne, utilizada na indústria de leite:
Q  1000 ( d 60 60  1 ) (4.4)
Escala twadde ll, para líquidos mais densos que a água:
Tw  200 ( d 60 60  1 ) (4.5)
Escala Brix , usada na indústria açucareira - indica a porcentagem
de açucar em peso, na água a 20 c.
4.1 HIDRÔMETROS
O hidrômetro consiste de um flutuador com uma haste indicadora de pequeno

diâmetro no topo (Fig. 4.1)
Escala
Pesos
Fig. 4.1 Hidrômetro
A haste pode ser graduada em qualquer unidade, entre as citadas acima. Pelo
princípio de Arquimedes, o peso do volume de líquido deslocado pelo flutuador é igual ao
peso do próprio flutuador. Quanto maior a densidade do líquido, menor o volume deslocado,
e portanto mais alto estará o flutuador. A leitura é feita no ponto onde a haste atravessa a
Medição de Densidade 4-3
superfície do líquido.
Ladrão
Hidrômetro
Saída
Entrada
Termômetro
Fig. 4.2 Hidrômetro
O hidrômetro pode ser montado em um suporte do rotâmetro, contendo
opcionalmente um termômetro para que se possa fazer a compensação de

temperatura ambiente ( fig.4.2). O flutuador pode possuir uma haste metálica no extremo
inferior, que serve de núcleo em um sistema de ponte de indutâncias permitindo assim que a
medição seja transmitida à distância.
Hidrômetros são dispositivos simples, precisos, sem atrito, de indicação direta, e

compatíveis com a maioria dos líquidos corrosivos. Entretanto, efeitos de velocidade,
turbulência e viscosidade devem ser minimizados, para que a indicação não seja afetada.
Não podem ser utilizados com fluidos viscosos, que possam aderir ao flutuador.
4.2 SENSORES TIPO DESLOCAMENTO
Nos sensores tipo deslocamento, o flutuador é completamente imerso no líquido. No

sensor ilustrado na fig. 4.3, o flutuador é preso às paredes de um tubo por duas correntes.
Quando a densidade aumenta, o flutuador se move para cima, passando a suportar uma
porção maior da corrente. No equilíbrio, o aumento do empuxo é cancelado pelo aumento de
peso da corrente.
Incluem-se também nessa categoria sensores semelhantes aos do tipo deslocador

utilizados na medição de nível. A força resultante (pêso - empuxo) é transmitida para o
exterior por intermédio de um tubo de torque.
Saída
Escala em
Suporte Transparente
Flutuador
submerso
Corrente
TI
Entrada
Fig. 4.3 Sensor tipo deslocamento
Da mesma maneira que os hidrômetros, os sensores tipo deslocamento também são

sensíveis a efeitos de velocidade, turbulência e viscosidade não devendo ser utilizados com
líquidos que possam aderir ao flutuador alterando dessa maneira o seu peso.
4.3 MEDIDORES DE PRESSÃO DIFERENCIAL
A pressão exercida por uma coluna líquida com altura fixa é proporcional à densidade
do líquido.
Medidores de pressão diferencial podem ser utilizados para a medição densidade, de

maneira semelhante à medição de nível.
A fig. 4.4 mostra um arranjo simples que pode ser utilizado quando houver
possibilidade de passar o líquido por um tanque aberto para a atmosfera. O nível é mantido
constante, deixando-se para tanto o líquido escapar por um extravasor.
A faixa de medição se estendera de H.min a H.max, sendo H a altura da coluna,

min a densidade mínima e max a densidade máxima. Deve-se, portanto, especificar um
instrumento com “zero” igual a H.min, (“supressão”de H.min) e um “span” igual a H.max-
H.min.
Saída
H
Medidor
de pressão
Entrada
Fig. 4.4 - Medidor de densidade por pressão de coluna líquida
Exemplo:
Um medidor de densidade, como descrito acima, deverá ser utilizado medir a

densidade de um líquido, que pode variar de 1,0 a 1,2. Dispõe-se de um medidor de pressão
diferencial, que permite um ajuste de “span” de 20”H2O. Qual deve ser a altura do tanque, e
qual a faixa de medição do medidor ?
“span” = H. max - H. min
portanto, 20”H2O = H .1,2 - H .1,0
Então, H = 100”
“zero” = H. min = 100” . 1 = 100”
Faixa de medição: 100 a 120” H2O
Obs.: O tanque deverá ter paredes lisas, e em um diâmetro suficientemente grande

para que a perda de carga devida à passagem do líquido seja tão pequena que não
influencie a medição.
Saída
Medidor de
Entrada
Fig. 4.5 Medidor de densidade por pressão de coluna de líquido

Quando não se dispuser de instrumentos com a supressão necessária, pode-se usar

o arranjo da fig. 4.5, em que a supressão é obtida por intermédio de uma coluna preenchida
com um líquido de densidade conhecida. Convém, nesse caso, fazer com que a pressão
exercida pela coluna de referência seja igual à pressão exercida pelo líquido a ser medido,
quando a sua densidade se encontrar no extremo inferior da faixa.
Outra possibilidade é a de se usar duas linhas de purga de ar, como mostra a fig. 4.6.
Rotâmetro 1
Medidor de 
pressão
diferencial
Ar

Rotâmetro 2
H
Fig. 4.6 Medidor de densidade por pressão de coluna de líquido
Esse método pode ser usado tanto com líquidos à pressão atmosférica, como a uma
pressão diferente.
Caso não seja disponível um instrumento com supressão necessária, pode-se recorrer
ao esquema ilustrado na fig. 4.7.
Medidor de
Rotâmetro 1 Rotâmetro 2
 
Ar Saída Ar
H Href
Entrada
Câmara de medição Câmara de referência
Fig. 4.7 Medidor de densidade por pressão de coluna de líquido com purga
Métodos de purga de água (ou outro líquido) podem também ser utilizados, quando
houver possibilidade de entupimento das tubulações pelo líquido do processo (fig.4.8).
Saída
H
Medidor de
 Rotâmetros 
Água
Fig. 4.8 Medidor de densidade por pressão de coluna de líquido com purga
4.4 MEDIDORES DE RADIAÇÃO
Um medidor de densidade do tipo de radiação emprega uma fonte radioativa de raios

gama, presa à tubulação, e um detetor radioativo no lado oposto (fig. 4.9)
Quando raios gama atravessam um fluido, eles são tanto mais absorvidos quanto
maior a densidade.
O detetor de radiação é usualmente uma câmara de ionização, que contem um gás

pressurizado entre dois metais diferentes. Quando submetida à radiação, gera-se uma
corrente da ordem de 10-10A, que é amplificada e linearizada para se obter indicação,
registro, controle ou totalização.
. . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . .. . .. .. .. .. . . . .. . . .. .. . . . ... . . . .
.. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . .. .
. . . . . . . . . .. ... .. .. .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .
............................ ... .......
..................... . .. ........... . Indicador
........................................
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Amplificador Registradora
. . . ........ . . .... .... ...... . .... Controlador
 . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . .. . .. .. .. .. . . . .. . . .. .. . . . ... . . . .
.. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . .. .
. . . . . . . . . .. ... .. .. .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .
.............................. .. .. . ..
Fonte ...... ........... . . ...............
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . Câmara de medição
radioativa .............. . . . ........ . . .... ...
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . .
. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. .. .. .. . . . .. .
. .. .. . . . ... . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .
. .. . . . . .. . .. . . . . . . . . .
Fig. 4.9 Medidor de densidade por radiação

4.5 MEDIDORES DE PESO, COM VOLUME FIXO
Visto que a densidade é igual a massa (ou peso), dividida pelo volume, a densidade
pode ser medida preenchendo-se totalmente um volume conhecido com o líquido cuja
densidade se quer determinar. Uma das formas usuais é a do tubo “U”, conforme pode ser
visto na fig. 4.10.
Fig. 4.10 Medidor de densidade por pêso
O tubo em “U” é ligado ao processo por conexões flexíveis. A medição de peso é feita,
geralmente, por equilíbrio de forças.
4.6 MEDIÇÃO DA DENSIDADE DE GASES
A medição de densidade de gases tem duas finalidades:
a) Determinação da composição de uma mistura de gases;
b) Correção de medições de vazão.
Um dos dispositivos que podem ser utilizados encontra-se ilustrado na fig. 4.11.
Escala
Fig. 4.11 Medidor de densidade de gases
Variações na densidade do gás causam variações no empuxo do flutuador. A deteção

do empuxo pode ser feita como ilustrado na fig. 4.11, ou por técnicas de equilíbrio de forças.
4.7 MEDIDORES DE DENSIDADE POR VIBRAÇÃO
Medidores de densidade por vibração são constituídos de uma lâmina, que vibra no
interior de um fluido (líquido ou gás). A freqüência de vibração é relacionada com a
densidade por uma equação do seguinte tipo:
A B
Densidade =  C (4.6)
f2 f
ou At 2  Bt  C (4.7)
em que A, B e C são constantes
f é a freqüência (Hertz)
t é o período (segundos).
Um detetor instalado próximo à lâmina detecta a freqüência de oscilação. Esse sinal é

amplificado em um transmissor, e energiza uma bobina colocada junto à lâmina, com uma
força mínima, para manter a oscilação na freqüência de ressonância do sistema.
CAPÍTULO 5
MEDIÇÃO DE VAZÃO
Conceitua-se vazão em volume (ou simplesmente vazão) como a quantidade de fluido

que escoa através de um conduto num determinado período de tempo
A vazão em volume pode ser calculada como se segue
V
Q  v A (5.1)
t
onde:
Q = vazão, em volume
V = Qtde. (volume) de fluido deslocado; no intervalo de tempo considerado
t = Intervalo de tempo considerado;
v = velocidade média global do fluido no conduto; e
A = Área da seção transversal do conduto
Assim como definimos vazão em volume, podemos, também, definir vazão em massa
que escoa através de um conduto.
m
Qm  (5.2)
t
onde:
Q = vazão, em volume
m = quantidade (massa) de fluido deslocado no intervalo de tempo considerado; e
t = Intervalo de tempo considerado;
Da teoria da mecânica dos Fluidos sabemos que a vazão em massa e a vazão em

volume são relacionadas como se segue:
5-1
Qm 
m  .V
t

t
  Q 
 Qm    Q (5.3)
A quantidade total de fluido deslocado pode ser medida em unidades de volume (litros,
mm3, cm3, m3, galões, pés cúbicos) ou em unidades de massa (g, kg, toneladas, libras). A
vazão é expressa em uma das unidades acima referidas, divididas por uma unidade de tempo
(litros/minuto, m3/hora, galões/hora, etc.). No caso de gases e vapores, a vazão pode ser
expressa, por exemplo, em kg/h (usual para vapor), ou em m3/h (usual para gases). Quando
se mede a vazão em unidades de volume, devem ser especificadas as “condições base”
consideradas. Assim, no caso de líquidos, é importante indicar que a vazão se considera “nas
condições de operação”, ou a 0ºC, a 20ºC, ou a outra temperatura qualquer. Na medição de
gases, é comum indicar a vazão em Nm3/h (metros cúbicos “normais” por hora, ou seja, à
temperatura de 0ºC e à pressão de 760 mm de mercúrio), ou em scfm (pés cúbicos “standard”
por minuto - à temperatura de 60ºF e 14,696 psia de pressão atmosférica.
As principais relações entre as unidades comumente utilizadas são:
1 m3 = 1000 litros (ou dm3)
1 litro (ou dm3) = 1000 cm3
1 cm3 = 1000 mm3
1 pé cúbico = 0,0283168 m3
1 m3 = 35,3147 pés cúbicos
1 galão (americano) = 3,785 litros
1 m3 = 264,18 galões
1 libra = 0,4536 kg
1 kg = 2,2046 libras
5.1 TIPOS DE INSTRUMENTOS
Na medição de vazão de líquidos, gases e vapores pode-se utilizar um dos seguintes

tipos de instrumentos:
1. Medidores de pressão diferencial variável (área constante): placas de orifício, bocais,

venturis, tubos de Pilot, Cunhas, etc.
2. Medidores de área de passagem variável (pressão diferencial constante): rotâmetros,

medidores de pistão, etc.
3. Medidores de deslocamento positivo: discos nutantes, engrenagens ovais, etc.

Medição de Vazã0 5-3
4. Medidores de vazão em canais abertos.
5. Outros medidores: magnéticos, de turbina, de vórtices, ultra-sônicos, Coriolís, térmicos,

etc.
5.2 MEDIDORES DE PRESSÃO DIFERENCIAL VARIÁVEL
Quando um fluido escoa por uma tubulação contendo uma restrição à passagem do
mesmo, ocorre uma perda de carga (ou diminuição de pressão), que é relacionada com a
vazão.
Para a medição de vazão por esse método serão necessários portanto:
a) Um dispositivo colocado na tubulação, capaz de restringir a passagem do fluido; e
b) Um medidor de pressão diferencial (manômetro em “U”, transmissor de pressão

diferencial, etc).
Consideremos uma tubulação horizontal, contendo uma restrição à passagem de um

líquido. (Fig. 5.1). A pressão estática em vários pontos ao longo da tubulação pode ser medida
instalando-se diversos tubos de vidro, e anotando-se a altura que a coluna líquida alcança em
cada tubo.
Fig. 5.1 Tubulação horizontal com restrição
Podemos observar que:
a) Até pouco antes da restrição, a pressão se mantém praticamente constante;
b) Existe um pequeno aumento da pressão, em pontos próximos da restrição;
c) Há uma diminuição brusca de pressão, quando o líquido passa pela restrição;
d) O ponto de mínima pressão se situa pouco após a restrição, e corresponde ao

ponto onde a área é mínima (“vena contracta”);
e) Após esse ponto, a pressão começa novamente a aumentar;
f) Bem adiante da restrição a pressão se estabiliza num novo valor, menor que o valor
original.
Para a medição de vazão, pode-se medir a diferença de pressão entre dois pontos
próximos da restrição, um a montante e outro a jusante. Aproveita-se desse modo
praticamente toda a queda de pressão introduzida pela restrição.
Alternativamente, pode-se medir a diferença de pressão entre dois pontos afastados da

restrição.
As equações que relacionam a vazão de um líquido com pressão diferencial são:
v  K  P (5.4)

Q  K  A  P (5.5)

Qm  K  A  P   (5.6)
onde:
v = velocidade
Q = vazão, em unidades de volume
Qm = vazão, em unidades de massa
A = área de tubulação
P = pressão diferencial
 = densidade
K = constante que depende da relação entre o diâmetro da restrição e o diâmetro da

tubulação, unidades de medida, fatores de correção, etc.
Observando-se as equações acima, podemos notar que:
a) A vazão é proporcional à raiz quadrada da pressão diferencial.
b) A vazão depende da densidade do líquido
As equações (5.5) e (5.6) podem ser simplificadas, se considerarmos uma dada área e
uma dada densidade:
Q  K 1  P (5.7)
Qm  K 2  P (5.8)
p Q
100 10
90
9
80
70
8
60
50
7
40
6
30
5
20
4
10 3
2
1
0 0
Fig. 5.2 Escala de um medidor de vazão do tipo vazão diferencial
Suponhamos, por exemplo, que numa determinada instalação, a vazão máxima seja de
10 m3/min, à máxima pressão diferencial de 100”H2O e que, portanto, na equação (5.7), K1 =
1. Se a vazão for reduzida à metade, ou seja, 5m3/min, a pressão diferencial passa a ser de
25”H2O, ou seja, ¼ da anterior. A escala de um medidor de vazão do tipo de pressão
diferencial será, por conseguinte, “quadrática”, não linear, e só permite leitura precisa para
vazões superiores a cerca de 30% da vazão máxima (fig.. 5.2).
Quando se mede a vazão de gases ou de vapores, a equação (5.7) se escreve da

forma
P  P
QK a (5.9)
T
a
A equação (5.9) mostra que a medição é afetada por Pa (pressão absoluta) e Ta

(temperatura absoluta) do gás. Caso haja variações nesses valores, é necessário medir-se a
pressão e a temperatura, e efetuar-se a correção necessária.
Exemplo
Um medidor de vazão do tipo de pressão diferencial é usado para medir a vazão de um

gás. Ele é calculado para a pressão relativa média de 5 kgf/cm2, com uma pressão
atmosférica de 1 kgf/cm2, e a uma temperatura média de 30ºC. Calcular o “fator de correção”
pelo qual deve ser multiplicada a vazão medida, quando a pressão for de 6 kg/cm2 e a
temperatura a 50ºC.
Pressão absoluta usada no cálculo: Pa1 = 5 + 1 = 6 kgf/cm2

Pressão absoluta real: Pa2 = 6 + 1 = 7 kgf/cm2
Temperatura absoluta usada no cálculo: Ta1 = 273 + 30 = 303ºK
Temperatura absoluta real: Ta2 = 273 + 50 = 323ºK
Nas condições de cálculo, a vazão Q1 era dada por
P  P
Q K a1 (5.10)
1 T
a1
Nas condições reais, para a mesma pressão diferencial P, a vazão indicada continua
sendo Q1. Entretanto, a vazão real vale
P .P
Q K a2 (5.11)
2 T
a2
A relação entre Q2 e Q1 será o fator de correção F:
Q P T
F  2  a2  a1 (5.12)
Q P T
1 a1 a2
Substituindo nessa expressão os valores dados, vem:
F  7  303  1,046 (5.13)

6 323
O fator de correção vale, portanto, 1,046.
Nas equações (5.4), (5.5) e (5.6), válidas para o caso de líquidos, a densidade se supõe
constante antes e depois da restrição. Quando se trata de vapor ou de gases, há uma variação
de densidade, quando o fluido passa pela restrição. As fórmulas de cálculo incluem um fator
de correção, para levar em conta essa diferença. Para reduzir a influência da variação de
densidade, convém que a relação entre a pressão diferencial medida e a pressão estática
absoluta seja menor que 0,04 (ou, em outras palavras, que a pressão diferencial, seja menor
do que a pressão estática).
A faixa de medição mais comum para medidores de pressão diferencial é de 0 a

100”H2O, ou de 0 a 2500 mm H2O. Essa faixa é suficientemente alta para minimizar erros
resultantes de variações de nível e de densidade do líquido nas linhas de conexão do
elemento primário ao medidor de pressão diferencial. A perda de carga resultante é, na
maioria dos casos, perfeitamente aceitável. Transmissores de pressão diferencial,
amplamente utilizados, permitem em geral um ajuste de faixa de medição desde 20 até cerca
de 250”H2O. Assim, caso haja necessidade de alterar a faixa de medição devido a condições
diferentes de processo, existe a possibilidade de aumenta-la ou diminui-la sem maiores
problemas. Em alguns casos, a perda de carga pode resultar em uma elevação muito grande
dos custos de bombeamento; em outros, a pressão estática (particularmente no caso de
gases) é pequena, e não comporta essa perda de carga. Nesses casos, pode-se usar uma
pressão diferencial mais baixa, ou um elemento primário que produz uma perda de carga
permanente pequena em relação à pressão diferencial medida (tubos venturi, bocais, etc.). No
outro extremo, pode acontecer que, para altas velocidades de escoamento, a pressão
diferencial desenvolvida por um elemento primário com o máximo diâmetro recomendado seja
maior que 100”H2O. Pode-se, então, utilizar uma faixa de medição mais alta.
Embora possam ser encontrados medidores com faixas de medição desde 1 até
2000”H2O, obtém-se os melhores resultados mantendo a faixa entre 20 e 250”H2O.
5.2.1 Placas de Orifício
A placa de orifício é o tipo de elemento primário mais comum para a medição de vazão
pelo método de pressão diferencial. É um dispositivo simples, que pode ser fabricado com boa
precisão dimensional. Seu desempenho tem sido estudado em todos seus pormenores,
podendo-se predizer com facilidade a relação entre vazão e a pressão diferencial
correspondente. Por esse motivo, não há, em geral, necessidade de proceder-se à calibração
nas condições reais de vazão.
A forma mais comum é a de um disco de metal resistente à corrosão (em geral aço
inoxidável, podendo também ser usados outros metais), com um furo concêntrico, e uma
haste lateral, que serve, por um lado, para a retirada da placa, e, por outro lado, para a
inscrição de dados de identificação (fig. 5.3). O diâmetro externo depende do diâmetro da
tubulação, e o diâmetro do orifício é calculado de conformidade com as condições de processo
e com a pressão diferencial desejada. A espessura é, em geral, de 1/8” para tubulações até
14” de diâmetro, e de ¼” para tubulações maiores.
Fig. 5.3 Placa de Orifício Concêntrica
Às vezes, na medição de vazão de líquidos que contem sólidos em suspensão,

utilizam-se placas com furo excêntrico ou segmental (fig. 5.4).
FIG. 5.4 Placas de Orifício Concêntrica e Segmental.
Quando se mede a vazão de vapor ou de gases úmidos, pode haver um acúmulo de

condensado na região anterior à placa, alterando-se com isso a medição.
Nesses casos, convém fazer-se um pequeno furo tangente ao diâmetro interno da

tubulação na parte inferior, para drenagem do condensado.
Por outro lado, líquidos podem conter, às vezes, pequenas quantidades de gás ou de
vapor, que tendem a se juntar na parte superior da linha, junto à placa, causando também
erros de medição. Pode-se, então, fazer um pequeno furo tangente ao diâmetro interno da
tubulação, na parte superior, para dar livre passagem ao gás ou vapor.
Fig. 5.5 Corte da seção transversal de uma placa de orifício concêntrica típica
O perfil do furo de uma placa de orifício pode ser visto na fig. 5.5. O chanfro deve ser
feito a 45º de tal maneira que a distância “T” seja 1/32” para diâmetros de tubulação até 3”;
1/16” para diâmetros de 4 a 6”, 1/8” para diâmetros de 8 a 14”, e 1/4” para diâmetros maiores.
O canto vivo entre a face da placa e o furo não deve ter rebarbas, e não deve refletir luz
quando observado a olho nu. A face da placa deve ser plana (com tolerância de 0,010” por
polegada). O diâmetro deve ter precisão de cerca de 0,05 mm.
As tomadas de pressão podem ser executadas de diversas maneiras:
1. Tomadas nos flanges. A placa é montada entre “flanges de orifício”, de espessura maior
que os flanges comuns, com furos para a conexão do medidor de pressão diferencial
situados a 1” da face anterior da placa (tomada de alta pressão) e a 1” da face posterior da
placa (tomada de baixa pressão) (fig. 5.6).
E é o tipo de tomada mais utilizada nos EUA (“flange taps”).
Suas vantagens são:
a) Podem ser facilmente inspecionadas, dada sua localização próxima à face do flange;
b) Os flanges podem ser adquiridos de fabricantes idôneos, com boa precisão

dimensional;
c) As tomadas são simétricas, podendo ser utilizadas para fluxo nos dois sentidos;
d) Tem sido assunto de grande número de pesquisas, conhecendo-se hoje em dia todos
os dados necessários para uma medição com boa precisão.
Fig. 5.6 Placa de orifício com tomadas de pressão nos flanges
Sua principal desvantagem consiste na necessidade de se usar flanges especiais,

mais caros que os convencionais, não podendo ser adaptadas a flanges já existentes. Não
se recomenda seu uso com relações d /D (diâmetro de orifício / diâmetro da tubulação)
grandes e/ou, para tubulações menores que 2”, devido ao fato de a tomada de baixa
pressão se situar numa região altamente instável da curva de recuperação de pressão
2. Tomadas de canto. São similares às tomadas nos flanges, realizando-se entretanto as

tomadas nos cantos formados pela parede interna do flange e a placa. É um tipo bastante
utilizado na Europa. Suas vantagens são as mesmas das tomadas nos flanges. Quando a
relação d/D é grande, a tomada de alta pressão se localiza numa região instável, o que
pode criar problemas. São mais sujeitas a entupimentos que as tomadas nos flanges.
3. Tomadas “vena contracta”. Esse tipo de tomada é feito na própria tubulação (fig.. 5.7). A
tomada de alta pressão é feita a uma distância da placa igual ao diâmetro interno da
tubulação. A tomada de baixa pressão se faz no ponto em que a pressão é mínima (“vena
contracta”).
d1=D d2
Fig. 5.7 Placa de orifício com tomadas tipo “vena contracta”
Essa distância depende da relação d/D (fig. 5.8). Alternativamente, para relações
d/D menores que 0,72, a tomada de baixa pressão pode ser feita a uma distância D/2 da
face posterior da placa (tomada radial), com erro desprezível. Quando o diâmetro da
tubulação é menor que 6”, a tomada de baixa pressão deverá ser feita no flange, o que
pode ser um inconveniente. As fórmulas e fatores para cálculo são bem conhecidos.
0,8
/D
Relação de Diâmetros, d
0,6
0,4
0,2
0,2 0,4 0,6 0,8
2/D
Relação de Distâncias, d
Fig. 5.8 Ábaco para determinação do local da tomada de baixa pressão
Uma vantagem importante consiste no fato de não serem necessários flanges

especiais. Entretanto, não se presta esse método quando o fluxo é bidirecional.
4. Tomadas a 2 ½ e 8D. Como o próprio nome indica, as tomadas são feitas à distância de 2
½D antes da placa e 8D depois da placa (fig. 5.9). Mede-se dessa maneira a queda de
pressão permanente. São bastante utilizadas na medição de vazão de gases,
particularmente para diâmetros pequenos de tubulação (4” ou menos), em que as tomadas
“vena contracta” são inconvenientes. A rugosidade da parede a jusante pode criar, uma
perda de carga adicional e ocasionar erros na medição. Não são necessários flanges
especiais, podendo adaptar-se a tubulações já existentes. Não podem ser utilizadas para
fluxo bidirecional. São difíceis de inspecionar.
2 1/2D 8D
Fig. 5.9 Placa de orifício com tomada tipo 2 ½D e 8D
As tomadas “vena contracta”, “radiais” e “2 ½D e 8D” devem ser feitas com os

cantos ligeiramente arredondados, e devem ter uma seção cilíndrica com um
comprimento de, pelo menos, 2 ½ diâmetros da tomada.
Em tubulações com diâmetro menor que 2”, podem ser usados:
a) Conjuntos compostos de flanges, placa e tubos, com face interna usinada e retificada
com grande precisão;
b) Conjuntos de “orifício integral”, adaptadores e transmissores de pressão diferencial.
Para se obter boa precisão nas medições com placas de orifício, deve-se existir um
comprimento reto de tubulação antes e depois da placa. O comprimento reto mínimo
recomendado pode ser obtido na norma ISO R541 - Measurement of Fluid Flow, by Means of
Orifice Plates and Nozzles.
O cálculo de uma placa de orifício consiste em se determinar o diâmetro do orifício, para

determinadas condições de vazão e para uma dada pressão diferencial máxima. Para tanto,
são necessários os seguintes dados:
vazão máxima
Diâmetro interno da tubulação
Temperatura
Material da placa
Densidade, nas condições de operação
Densidade, nas condições de referência
Pressão diferencial desejada
Caso se deseje uma precisão alta, os seguintes dados adicionais devem ser obtidos,
para líquidos:
Viscosidade
Pressão (somente no caso de pressões altas, que podem afetar a densidade).
No caso de vapor de gases, necessita-se ainda o conhecimento de sua

compressibilidade.
Nos conjuntos de “orifício integral”, as placas são fornecidas com uma série de orifícios
“standard”, devendo ser calculada a pressão diferencial.
Para os cálculos da placa de orifício, podem ser consultados MILLER e DELMEÉ.
Notas:
a) Visto que os métodos de cálculo são baseados em fatores empíricos, pode

acontecer que o mesmo cálculo, feito com base em manuais diferentes, dê
resultados que diferem entre si.
b) A relação entre vazão e pressão diferencial é afetada pelo “Número de Reynolds”,

definido pela equação:
 v D
RD  (5.14)

onde:
RD = número de Reynolds
v = velocidade de escoamento
D = diâmetro da tubulação e;
 = peso específico
 = viscosidade
Nos cálculos de placa de orifício entra uma fator relacionado com o número de
Reynolds, calculado para a vazão usual.
Caso o número de Reynolds seja baixo, as variações desse fator ao longo da faixa
de medição podem causar imprecisão na medida.
Convém, então, utilizar uma placa de orifício com borda a montante arredondada -
“quadrant-edged orifice”, para a qual a influência do número de Reynolds é mínima
(STOLL ).
c) Recomenda-se que a relação d/D para placas de orifício concêntricas não exceda
0,75. Caso o cálculo, para uma dada pressão diferencial escolhida, ultrapassar esse
valor, sugere-se adotar uma pressão diferencial mais alta.
5.2.2 Tubos Venturi
O tubo venturi (fig. 5.10), é composto de:
a) Uma seção cônica de entrada, com diâmetro decrescente
b) Uma seção paralela central
c) Uma seção cônica de saída, com diâmetro crescente
O tubo venturi não tem mudanças bruscas de seção, ou cantos em que possa haver
acúmulo de sedimentos. Por esse motivo, ele é freqüentemente utilizado na medição da vazão
de líquidos com sólidos em suspensão.
Fig. 5.10 - tubo Venturi típico
A perda de carga permanente é de cerca de 10 a 25% da pressão diferencial medida.

Nesse aspecto, ele apresenta uma nítida vantagem quando comparado com a placa de
orifício, pois reduz substancialmente os custos de bombeamento, em tubulações de grande
diâmetro. Tubos venturi são usados freqüentemente na medição de vazão de ar de
combustão, em que a pressão estática é baixa.
O “venturi curto”, com um cone de saída de dimensões mais reduzidas, produz uma
perda de carga permanente, ligeiramente mais alta que o tipo convencional. O seu custo é
menor.
O cálculo de um tubo venturi ou outro dispositivo semelhante consiste em determinar a

relação entre o diâmetro da seção central e o diâmetro da tubulação, a partir de uma pressão
diferencial desejada. Inversamente, pode-se adquirir o tubo venturi com dimensões
“standard”, e calcular a pressão diferencial.
Suas principais desvantagens, quando comparado com a placa de orifício são:
a) Custo mais elevado;
b) Dimensões maiores (maior custo de instalação)
5.2.3 Bocais
O bocal (“Flow nozzle”) consiste em uma restrição com um perfil elíptico, terminando em
uma seção cilíndrica (Fig.. 5.11). A perda de carga permanente, quando comparada com
aquela produzida por uma placa de orifício com a mesma relação d/D, é ligeiramente menor.
Entretanto, para uma dada vazão e uma dada pressão diferencial, essa relação é menor que
na placa de orifício. Como resultado, a perda de carga permanente é praticamente igual à de
uma placa de orifício usada nas mesmas condições de vazão. Bocais são usados
principalmente na medição de vazão de vapor e outros fluidos com alta velocidade, dada sua
maior resistência à abrasão. A relação d/D pode ser aumentada até 0,80, sem grandes
problemas. Bocais são geralmente fornecidos com dimensões padronizadas, calculando-se a
partir daí a pressão diferencial.
Fig. 5.11 - Bocal típico
5.2.4 Tubos de Pitot
O tubo de Pitot é pouco utilizado na industria. Sua principal aplicação tem sido em
pesquisas. A fig. 5.12 mostra um tipo industrial.
Na tomada de alta pressão (orifício de impacto), a velocidade se reduz a praticamente

zero, resultando um aumento de pressão. Um segundo orifício constitui a tomada de baixa

pressão, medindo-se aí somente a pressão estática. A diferença entre as duas pressões é
proporcional ao quadrado da velocidade. Praticamente não há perda de pressão permanente.
A velocidade de um fluido em uma tubulação é maior no centro do que nas bordas. Visto
que o tubo de Pitot só mede a velocidade no ponto de impacto, o resultado da medição
depende da localização desse ponto. Um resultado razoável se obtém localizando o orifício de
impacto a cerca de 1/3 do raio da tubulação, a partir da face interna.
O elemento “Annubar”, possui vários orifícios de impacto, obtendo-se assim um valor

médio da vazão.
Fig. 5.12 - tubo de Pitot típico
A pressão diferencial é de cerca de ¼ daquela obtida com uma placa de orifício com
relação d/D = 0,75.
O tubo de Pitot é muito sensível a perturbações de fluxo a montante. Recomenda-se um

trecho reto de tubulação de pelo menos 50 diâmetros, a montante do elemento.
Não convém utilizar o tubo de Pitot com líquidos viscosos ou com sólidos em
suspensão, devido à possibilidade de entupimento.
5.2.4 Instalação de Medidores de Pressão Diferencial
Para se obter resultados satisfatórios, convém observar certos cuidados na instalação

de medidores de pressão diferencial acoplados a placas de orifício ou outros elementos de
medição.
Os tubos empregados para as tomadas de pressão, geralmente com diâmetro de ¼ a

½”, não devem apresentar qualquer vazamento. Devem ser mantidos limpos e livres de
obstruções. Seu comprimento não deve ultrapassar 15 metros.
No caso de líquidos e vapores, o medidor deve ser instalado, de preferência, abaixo

das tomadas de pressão diferencial, mantendo-se linhas cheias de líquido. Se houver sólidos
em suspensão, convém colocar câmaras de sedimentação abaixo do medidor. Quando se
mede a vazão de vapor com medidor do tipo pressão diferencial, convém usar linhas verticais
cheias de água, com uma câmara de condensação no topo de cada linha. Dessa forma,
evitam-se variações de pressão nas tomadas de impulso.
No caso de gases, convém que o medidor seja instalado acima das tomadas de
pressão, evitando-se dessa forma que haja qualquer líquido nas linhas.
A medição da vazão de líquidos corrosivos ou viscosos pode ser feita utilizando-se uma
purga contínua de ar, gás ou líquido. Pode-se também utilizar líquidos de selagem
convenientes.
5.3 MEDIDORES DE ÁREA DE PASSAGEM VARIÁVEL
5.3.1 Rotâmetros
O rotâmetro é um exemplo típico desta categoria de medidores de vazão. Ele é

constituído de um tubo, em geral de vidro, com forma de tronco de cone invertido, contendo
um flutuador que pode se mover livremente no sentido vertical. O fluido a ser medido é
alimentado pela parte inferior do tubo, escoa ao redor do flutuador, e sai pela parte superior
(ver fig. 5.13). A passagem do fluido pelo tubo tende a levantar o flutuador. No equilíbrio, o
flutuador está sujeito às seguintes forças:
a) Peso (P), de cima para baixo;
b) Empuxo (E), de baixo para cima;
c) Pressão na parte de baixo do flutuador, multiplicada pela área do flutuador (p1 . a);
d) Pressão na parte de cima do flutuador, multiplicada pela área do flutuador (p2 . a).
Vale a expressão:
P  E  P1  a  P 2  a  E  P 1  P 2 .a  E  p  a (5.15)
Para um dado flutuador e um dado fluido, as forças P e E são constantes. Portanto, para
qualquer posição do flutuador, p . a é constante. Visto que a área do flutuador é constante, p
deverá ser constante, para qualquer condição de vazão.
Por outro lado, a vazão é dada por uma expressão do tipo
Q  K  A   (5.16)
onde:
Q = vazão de fluido que escoa através do medidor;
K = fator de proporcionalidade;
A = área anular por onde o fluido escoa; e
P= é a pressão diferencial.
Acabamos de verificar que P é constante, para qualquer vazão. Segue-se que a área
por onde passa o fluido é diretamente proporcional à vazão. Essa área aumenta de maneira
praticamente linear, à medida que o flutuador se move para cima.
Fig. 5.13 Rotâmetro típico
Pode-se, portanto, gravar uma escala no tubo (ou montá-la ao lado do mesmo),
indicando diretamente a vazão. A escala é sensivelmente linear, desde cerca de 10 a 100% da
vazão máxima.
Nos casos em que o tubo de vidro não pode ser utilizado, devido à pressão, temperatura
ou corrosividade do fluido, pode-se usar um tubo metálico. A transmissão do movimento do
flutuador para o exterior é feita por intermédio de um imã permanente, que movimenta um
“seguidor” externo. Dessa maneira, podem também ser acoplados indicadores, registradores,
totalizadores, transmissores e contatos de alarme.
O dimensionamento de um rotâmetro consiste em escolher-se as dimensões

adequadas do instrumento, para uma vazão desejada. Os fabricantes fornecem, em geral,

tabelas com as capacidades em cm3/ min ou gpm, para água, e em cm3/ min ou scfh, para ar
(em condições “standard”). Essas capacidades referem-se, em geral a flutuadores de aço
inoxidável, que são os mais comuns. Para líquidos ou gases diferentes dos citados, bem como
quando se deseja utilizar flutuador de outro material, fornecem-se fórmulas e/ou nomogramas
para se encontrar a vazão de água ou de ar equivalente.
A viscosidade pode afetar a leitura de um rotâmetro. Se a viscosidade for conhecida,

pode ser feita uma correção para levar em conta esse fator. Alternativamente, o rotâmetro
pode ser calibrado nas condições de operação, com o próprio líquido cuja vazão se quer
medir.
Ao contrário dos medidores de pressão diferencial, o funcionamento do rotâmetro não é

afetado pelo formato e condições da tubulação à qual for conectado.
Rotâmetros em “by-pass” podem ser utilizados para a medição da vazão em tubulações

de 2” ou maiores. Coloca-se uma placa de orifício na tubulação principal, com flanges de
orifício. Uma linha de derivação, contendo um rotâmetro e uma segunda placa de orifício, é
ligada às tomadas de pressão. A vazão através da linha em derivação se mantém numa
determinada proporção, em relação à vazão principal. O rotâmetro pode indicar diretamente a
vazão através da linha principal, com uma escala linear.
5.4 MEDIDORES DE DESLOCAMENTO POSITIVO
Medidores de deslocamento positivo são medidores mecânicos em que o fluido a ser

medido enche e esvazia alternadamente um volume conhecido. Eles contem uma ou mais
peças móveis, que se movimentam impulsionadas pelo próprio fluido. O movimento dessas
peças é transmitido a um ponteiro ou contador, que indica a quantidade total movimentada.
O medidor de engrenagens ovais é um exemplo típico desta família de medidores de

vazão. A fig. 5.14 mostra um medidor típico.
Fig. 5.14 Medidor de Engrenagens Ovais
O medidor de foles é usado para totalizar a vazão de gases. Consiste de dois foles que
são alternadamente enchidos e esvaziados através de passagens controladas por válvulas
corrediças. Um contador é impulsionado pelo movimento das válvulas.
5.5 MEDIÇÃO DE VAZÃO EM CANAIS ABERTOS

Medidores de vazão em canais abertos são utilizados em usinas hidroelétricas, redes

de abastecimento de água, redes de esgoto e sistemas de irrigação. Estes medidores podem
ser classificados em dois tipos básicos, a saber: vertedouros de faces planas e calhas Parshall
Vertedores constituem um dos dispositivos mais simples utilizados para esse fim. Um
vertedor consiste essencialmente em uma barragem introduzida no canal, com uma abertura
na parte superior. A vazão é medida através da medição do nível do líquido num ponto a
montante do vertedor. A medição é usualmente feita por um sistema de purga de ar, ou por
uma bóia, podendo a vazão ser indicada, registrada e totalizada por um instrumento
adequado. Freqüentemente usa-se uma câmara para medição do nível, ligada por um tubo ao
canal, para evitar oscilações devidas à turbulência natural do líquido.
Fig. 5.15 a) Detalhe típico de instalação de um vertedor. b) Tipos de vertedores
A fig. 5.15a mostra um detalhe típico de instalação de vertedor e a fig. 5.15b apresenta
as formas usuais de vertedores usados em aplicações práticas
O vertedor triangular, ou em “V” consiste em uma abertura em forma de “V”, com ângulo
entre 30 e 90º. Podem ser medidas vazões desde 5 até 7000 litros / minuto, com níveis de 3 a
45 cm. A relação entre vazão e nível é dada pela expressão
1 
Q  2,48  tg      H 5/2 (5.17)
2 
onde:
Q = vazão, em pés cúbicos/ segundo;
 = ângulo, em graus; e
H = nível do fluido de processo, em pés
O vertedor retangular tem, como o próprio nome indica, uma seção retangular, que
pode, em alguns casos, se estender até as bordas do canal. É o tipo mais comum, dada sua
simplicidade. A expressão que relaciona vazão com nível é a seguinte:
Q  3 ,33  L  0 ,2  H   H 3 / 2 (5.18)
onde:
Q = vazão, em pés cúbicos/ segundo;
L = largura da seção retangular; e
H = nível do fluido de processo, em pés
O vertedor trapezoidal “Cipoletti” tem uma seção trapezoidal, com lados inclinados na
proporção de 1 para 4 (horizontal para vertical). A expressão é:
Q  3,367  L  H 3/2 (5.19)
A calha Parshall (fig. 5.16) tem um perfil especial, podendo ser adquirida pré-moldada
de diversos fabricantes. Visto não necessitar de uma “cascata”, como no caso dos vertedores,
a perda de carga é de cerca de ¼ daquela de um vertedor com a mesma capacidade.
Fig. 5.16 Calha Parshall típica.
A expressão que relaciona vazão com nível é dada por uma expressão do tipo
Q  K H n (5.20)
onde
Q = vazão de fluido que escoa através do medidor;
K = constante de proporcionalidade que depende das unidades e da largura;

H = nível de fluido de processo que escoa através do medidor; e
n = coeficiente característico para cada medidor (aproxima-damente igual a 1,5).
5.7 MEDIDORES MAGNÉTICOS
O medidor magnético se baseia na Lei da Indução de Faraday, que afirma que o

movimento de um condutor elétrico que se desloca cortando as linhas de fluxo de um campo
magnético faz aparecer uma força eletromotriz, que é proporcional ao campo, ao comprimento
do condutor, e à velocidade com que o mesmo se movimenta.
É o princípio utilizado nos geradores de tensão contínua e alternada. Para utilizar esse
princípio na medição de vazão, um tubo metálico revestido com um isolante (borracha natural,
borracha sintética, teflon, etc.) é montado entre duas bobinas, pelas quais passa corrente
alternada obtida da rede (fig. 5.17). Dois eletrodos, um de cada lado, captam a f.e.m. gerada
pelo líquido em movimento. Essa f.e.m. é amplificada, para acionar um indicador, registrador
ou totalizador.
Fig. 5.17 Medidor Magnético Típico.
Para que o medidor magnético funcione a contento, o líquido deve ter uma
condutividade elétrica mínima. Ele serve portanto para medir a vazão de água, soluções
aquosas, ácidos, etc. Não pode, entretanto, ser utilizado com hidrocarbonetos, que são
isolantes elétricos.
A viscosidade do líquido não exerce qualquer influência.
Não há perda de carga alguma.
Pode ser utilizado para fluidos “sanitários” (alimentícios e farmacêuticos), visto que não
há concavidades que possam estimular a formação de colônias de bactérias.
O amplificador pode ser “integral” (montado no próprio elemento) ou montado em

separado.
Alguns fabricantes oferecem sistemas especiais para limpeza dos eletrodos.
Quando o fluido a ser medido contem materiais magnéticos (certos minérios, p. ex.), o
campo magnético é afetado, introduzindo um erro na medição. Existem medidores em que
essa influência é compensada.
5.8 MEDIDORES DE TURBINA
O medidor de turbina consiste em uma turbina colocada na passagem do fluido, e que

gira com uma velocidade proporcional à vazão. O movimento é transferido para o exterior por
meio de engrenagens ou por um detetor eletromagnético, que produz um impulso para cada
passagem de uma pá da turbina. Sua precisão é excelente, apresentando uma rangeabilidade
bastante elevada.
A principal limitação deste tipo de elemento sensor de vazão é o fato de só poder operar
com fluidos limpos.
A presença de material particulado em suspensão danifica as pás do reator.
A fig. 5.18 mostra o princípio de funcionamento de um medidor tipo turbina típico.
Fig.. 5.18 Medidor Tipo Turbina Típico.
5.9 MEDIDORES TÉRMICOS
A fig. 5.19 ilustra um medidor térmico que utiliza o fenômeno de transferência de calor
por condução, para medir a vazão em massa de líquidos e gases. Ele é composto por dois
termopares ou termômetros de resistência que medem as temperaturas do fluido antes (T1) e
depois (T2) do aquecedor elétrico. Todos os três colocados dentro da tubulação.
AQUECEDOR
T1 T2
FLUXO
WATTÍMETRO
Fig. 5.19 Medidor de Vazão Térmico com o aquecedor e sensores internos.
A equação que rege a transferência de calor para fluido é a seguinte:
Q  W  C p  (T 2  T1 ) (5.21)
Onde:
Q = calor transferido para o fluido (j / h);
W = vazão em massa do fluido (Kg / h);
cp = calor específico do fluido (j / KG K);
T1 = temperatura do fluido antes do aquecedor (K); e
T2 = temperatura do fluido depois do aquecedor (K)
Medindo-se Q (constante) com um vatímetro, T1 e T2 com os termopares e notando

que CP é uma constante do fluido, temos que a vazão é dada por:
Q
W  (5.22)
C P  (T 2  T 1 )
A desvantagem desse sistema é a colocação dos sensores de temperatura e do

aquecedor dentro da tubulação, podendo assim, serem danificados (corrosão ou abrasão)
pelo fluido.
Para resolver este problema foi criado o sistema visto na fig. 5.20, onde os sensores e o
aquecedor são instalados externamente a tubulação. Esta deve ser feita de material bom
condutor de calor.
Neste caso a transferência de calor se dá em duas etapas. O calor passa do aquecedor

para a tubulação e daí para o fluido. Como conseqüência, as equações relacionando a vazão
em massa com o calor transferido ao fluido são não-lineares e por isso, serão omitidas.
FLUXO
FILME
O SENSOR DE
TEMPERATURA À
MONTANTE MEDE
Tf O AQUECEDOR
FORNECE Q
O SENSOR DE TEMPERATURA
A JUSANTE MEDE TW
Fig. 5.20 Medidor Térmico com o aquecedor e sensores externos.
5.10 MEDIDOR ULTRA-SÔNICO
Uma concepção desse instrumento é vista na fig. 5.21, onde quatro transdutores
acústicos, de cristal piezoelétrico, são usados para enviar e captar sinais ultra-sônicos através
do tubo e que são amplificados, por um transmissor (não visto), cuja saída é em pulsos por
segundo ou 4 a 20 mA proporcional a vazão.
RECEPTOR B RECEPTOR A
FLUXO
VELOCIDADE DO
FLUXO = V
TRANSMISSOR TRANSMISSOR
A B
Fig. 5.21 Medidor de Vazão Ultra-sônico.
O princípio de operação segue abaixo.
Definiremos os seguintes termos:
v = velocidade do fluido (m/s);
x = distância entre um par transmissor receptor (m);
y = velocidade do som no fluido (m/s); e

 = ângulo que a trajetória do som faz com a parede da tubulação.
A velocidade do som do transmissor A ao receptor A, aumentada pela vazão do fluido,

é:
y  v  cos 
m  (5.24)
s
O som gasta T para ir do transmissor ao receptor igual a:
x
T  s  (5.25)
y  v  cos 
Portanto, a freqüência deste sinal é:
y  v  cos 
fA  Hz  (5.26)
x
A velocidade do som do transmissor B ao receptor B, reduzida pela velocidade do fluido

é:
y  v  cos  m / s  (5.27)
Analogamente, a freqüência do sinal B é:
y  v  cos 
fB  Hz  (5.28)
x
A freqüência de batimento, ou seja, a diferença entre fA e fB vale:
2  v  cos 
f  fA  fB  Hz  (5.29)
x
Notando que “x” e “” são constantes, a velocidade do escoamento do fluido (v) pode
ser obtida medindo-se f.
A vazão (Q) é obtida, a seguir, multiplicando-se “v” pela área (A) da seção transversal
da tubulação (m2):

Q  v  A m3 / s  (5.30)
5.11 MEDIDOR DE VÓRTICE
Para facilitar a compreensão do seu funcionamento, vejamos o que ocorre com o fluido
ao passar pelo medidor de vórtice que não possui partes móveis (fig. 5.22).
Fig. 5.22 Medidor de vazão por efeito de precessão do Vórtice..
O fluido entra no medidor (pela esquerda) e passa por uma hélice fixa que provoca um
redemoinho no fluido. Em seguida, esse redemoinho, cujo vórtice (centro do mesmo) está
alinhado com a linha central do medidor, passa por uma seção cilíndrica e aí expande-se ao
entrar numa região mais ampla. Então o redemoinho é desfeito ao passar pelas pás, também
fixas, antes de sair do aparelho (a direita).
Quando o fluido em rodopio se expande, o seu vórtice inicia um movimento de

precessão (trajetória helicoidal), cuja freqüência é proporcional a vazão volumétrica do fluido.
Essa freqüência é medida através do sensor. Como esta tarefa é realizada veremos a seguir.
Um gás ao se expandir experimenta também um resfriamento, ou seja, a sua

temperatura diminui. No nosso caso, o resfriamento não é uniforme, pois o vórtice tem uma
velocidade de rotação maior que o resto do fluido em redemoinho; devido a isso sua
temperatura é menor.
O sensor, um termistor de resistência variável com a temperatura, é alimentado com

uma corrente contínua e, assim a cada variação de resistência devido a alternância de regiões
de maior ou menor temperatura (quando o vórtice está mais próximo do termistor)
corresponderá uma variação de tensão sobre o termistor. Este sinal, amplificado e filtrado,
transforma-se numa onda quadrada cuja freqüência é proporcional vazão do fluido.
O sinal pode então ser enviado ao indicador de vazão.
5.12 TOTALIZADORES (INTEGRADORES)
A totalização da vazão medida com medidores de vazão instantânea pode ser feita com
totalizadores ou integradores que, em geral, fazem uma amostragem periódica do valor da
vazão. fazendo com que o motor de um contador gire, em cada período, um tempo
proporcional à porcentagem da vazão medida.
Tais totalizadores podem ser fornecidos montados em conjunto com indicadores,

registradores ou controladores, podendo também ser montados separados.
5.13 MEDIÇÃO DE VAZÃO DE SÓLIDOS

Em muitos processos industriais, há interesse em medir-se a quantidade de sólidos

(minérios, carvão, produtos químicos em pó, etc.) que passam por um determinado ponto. A
maneira mais comum de efetuar-se essa medição consiste em transportar os sólidos em uma
correia transportadora, e efetuar-se a medição do peso de uma seção da correia. Para se
obter uma medição satisfatória, o instrumento deve ser “zerado”, subtraindo-se o peso da
própria correia.
Multiplicando-se o peso pela velocidade da correia, tem-se a vazão instantânea.

CAPÍTULO 6
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
Entre as variáveis físicas normalmente medidas na indústria de processamento a

temperatura é, sem dúvida, a mais importante.
O estado térmico de um corpo é expresso pela sua temperatura. Quando se aplica

calor ao corpo, sua temperatura aumenta.
Dois corpos distintos estarão em equilíbrio térmico quando não houver passagem de
calor entre eles. Ambos estarão, nessas condições, à mesma temperatura.
Este é o princípio básico da maioria dos medidores de temperatura. O elemento de

medição deverá estar em contato íntimo com o meio cuja temperatura se quer determinar.
Medindo-se alguma característica física do elemento de medição que seja relacionada com
a temperatura, ter-se-á, indiretamente, o valor de sua temperatura, e, por extensão, a do
meio no qual ele se encontra imerso.
Entre os instrumentos baseados nesse princípio, incluem-se aqueles que utilizam:
Alterações mecânicas, tais como volume, pressão, etc., que incluem os termômetros
de haste de vidro, de sistemas termais, bimetálicos e outros;
Alterações elétricas, incluindo termopares, bulbos de resistência e outros.
Alguns instrumentos, como por exemplo os pirômetros ópticos, utilizam a radiação

emitida por um corpo. Nesse caso, o elemento de medição assumirá uma temperatura
diferente daquela do corpo cuja temperatura se deseja determinar.
6.1 ESCALAS DE TEMPERATURA
Embora a escala centigrada (ou celsius) seja oficial e mais utilizada no Brasil, algumas
outras escalas são também comumente encontradas.
Na escala centigrada, a temperatura de fusão do gelo é de 0ºC, e a de ebulição da

água (à pressão de 760 mm de mercúrio) é de 100ºC. A menor
temperatura que se pode obter é chamada “zero absoluto” e corresponde a - 273,15ºC.
6-1
A escala Farenheit tem para os pontos fixos acima os valores 32ºF, correspondente
ao ponto de fusão do gelo, e o de 212ºF, correspondente ao ponto de ebulição da água nas
condições especificadas.
A temperatura pode ser expressa também em graus Kelvin (K), somando-se 273,15 à
temperatura em ºC. Desse modo, a temperatura do “zero absoluto” é de 0K.
Analogamente, a escala Rankine (ºR) é obtida somando-se 459,67 à temperatura em

ºF, sendo portanto o “zero absoluto” igual a 0ºR.
Finalmente, a escala Réamur (ºRé) tem, para o ponto de fusão do gelo e o ponto de
ebulição da água respectivamente os valores 0 e 80ºRé.
As conversões de uma escala para outra se fazem pelas formulas:
ºF = 9/5ºC + 32
ºC = (ºF - 32) . 5/9
ºK = ºC + 273,15
ºR = ºF + 459,67
ºRé = 4/5 . ºC
6.2 TERMÔMETROS DE HASTE DE VIDRO
O termômetro de haste de vidro consiste essencialmente de um bulbo, em geral de

vidro, ligado a um tubo capilar também de vidro. No sistema coloca-se mercúrio ou outro
líquido (em geral álcool etílico, ao qual se adiciona um corante, para melhor visibilidade).
Pela ação do calor sobre o bulbo, o líquido se dilata, preenchendo parte do capilar, e
indicando numa escala o valor da temperatura do bulbo. A escala pode ser gravada
diretamente sobre o vidro, ou sobre uma placa externa.
O mercúrio solidifica a -38ºC, constituindo esse portanto o limite inferior de

temperatura em que pode ser utilizado. Por outro lado, seu ponto de ebulição é de 357ºC.
Quando se deseja usar um termômetro com preenchimento de mercúrio a temperatura mais
altas, o espaço existente acima da coluna é preenchido com um gás a alta pressão, para
impedir a evaporação. Dessa maneira, o limite superior de medição pode ser estendido até
cerca de 500ºC.
O álcool, bem como outros líquidos orgânicos, é utilizado em temperaturas baixas, até
-200ºC, aproximadamente.
Em aplicações industriais são utilizados termômetros com tubo de proteção metálico

(Fig. 6.1)
A precisão é da ordem de 1% da largura da faixa de medição.

Medição de Temperatura 6-3
Fig. 6.1 Termômetros com tubo de proteção metálico
6.3 TERMÔMETROS BIMETÁLICOS
Termômetros bimetálicos podem ser utilizados para medir temperaturas entre -40 e
500ºC.
Se dois metais com coeficiente de dilatação diferentes forem soldados um no outro, e

presos a um apoio fixo em uma das extremidades, um aumento na temperatura fará com
que o metal com maior coeficiente de dilatação se dilate mais que o outro. A deflexão
resultante pode ser utilizada para a medição da temperatura.
O metal de baixo coeficiente de dilatação é geralmente invar, uma liga de ferro e

níquel, contendo cerca de 36% de níquel. O metal de alto coeficiente de dilatação é
geralmente latão.
O termômetro bimetálico tem geralmente a aparência da fig. 6.2. O bimetal é enrolado

na forma de hélice, com uma ponta presa ao tubo de proteção, e a outra ligada a uma haste,
que tem a outra extremidade ligada a um ponteiro. O ponteiro pode mover-se sobre uma
escala circular.
A haste pode ser fornecida com comprimentos até de cerca de 60 cm; o dial pode ter
diâmetro de 3 a 12 cm.
Fig. 6.2 Termômetro bimetálico típico
6.4 SISTEMAS TERMAIS DE ENCHIMENTO
Constam de um sistema termal, composto de um bulbo, um tubo capilar de conexão e

uma espiral tipo “Bourdon”, montada dentro do instrumento (fig. 6.3).
Fig. 6.3 Sistema Termal de Preenchimento
O Sistema termal de líquido é preenchido completamente com um líquido, geralmente

mercúrio. Variações de temperatura causam uma dilatação volumétrica do líquido, que

ocasiona um movimento mecânico do Bourdon. A variação de volume do líquido segue
aproximadamente uma equação do tipo V = V0 (1 +  . T), em que V = volume final;
V0 = volume inicial;  = coeficiente de dilatação volumétrica; T = aumento de temperatura. A
escala é praticamente linear. Dependendo do líquido, esses termômetros podem trabalhar
em temperaturas desde -100 até 650ºC. A largura mínima da faixa de medição é da ordem
de 15ºC.
Os Sistemas termais de gás são preenchidos com um gás, com volume praticamente
constante. A variação de pressão obedece, aproximadamente, à lei dos gases perfeitos:
P1/T1 = P2/T2. A variação de pressão é proporcional à variação de temperatura, sendo
portanto a escala linear. Os limites de utilização se estendem de -100 a 400ºC. A largura
mínima da faixa de medição é da ordem de 50ºC. Os bulbos são em geral maiores que os de
preenchimento líquido.
Os Sistemas termais de vapor são preenchidos com um líquido (em geral orgânico)
em equilíbrio com o seu vapor. O sistema é construído de tal forma que a superfície livre do
líquido se encontre no bulbo, e não no capilar ou na espiral. A relação entre a pressão
máxima de vapor e a temperatura não é linear (fig. 6.4).
Como conseqüência, a distância entre as divisões de uma escala ou gráfico é maior

no extremo superior da faixa de medição, do que no extremo inferior. As temperaturas que
podem ser medidas estendem-se de -200 a 350ºC, com span mínimo de 20ºC e máximo de
150ºC, aproximadamente. Nos sistemas que medem temperaturas acima da ambiente, a
espiral, o capilar e parte do bulbo contém líquido, e o vapor se encontra na parte restante do
bulbo. Nos sistemas que medem temperaturas abaixo da ambiente, o líquido se encontra em
parte do bulbo, e o restante do sistema contem vapor.
220
200
Propano
180
Pressão de vapor, psig
160 Tolueno
Éter
140
etílico
120
100
80
60
40
20
0
-20
-100 0 100 200 300 400 500
Temperatura ºF
Fig. 6.4 Relação entre a expressão máxima de vapor e a temperatura
Diversos efeitos contribuem para afetar a precisão das medições feitas com sistemas
termais de preenchimento:
a) Efeito da temperatura ambiente - Os termômetros são calibrados a uma certa

temperatura ambiente. Se, durante o uso, a temperatura da espiral e do capilar for
diferente daquela na qual o instrumento foi calibrado, haverá uma dilatação / contração
de volume ou aumento / diminuição de pressão do fluido que preenche o capilar e a
espiral, resultando uma indicação errônea. Esse efeito é sentido somente nos sistemas
termais de líquido e gás; nos sistemas de vapor, a pressão interna é determinada
exclusivamente pela temperatura na superfície de contato entre o líquido e o vapor. A
compensação da temperatura ambiente pode ser feita de diversas maneiras:
 Compensação de “caixa”, na qual somente se compensa as variações dentro da caixa

do instrumento. Para tanto, utiliza-se comumente um bimetal ou uma segunda espiral
ligada à primeira, onde o conjunto é montado de maneira que as variações de
temperatura dentro da caixa produzam uma rotação do bimetal ou da segunda espiral
em sentido oposto à primeira.
 Compensação “completa”, na qual existe a 2a. espiral, ligada a um capilar que é

instalado junto ao 1o. Compensam-se assim as variações de temperatura na caixa e
ao longo do capilar. O 2o capilar não possui bulbo.
 Outro método para obter uma compensação completa com sistema de mercúrio
emprega um fio de invar, que é colocado dentro do capilar. Os diâmetros do fio e do
capilar são calculados para que o aumento de volume interno do capilar seja
exatamente igual ao aumento de volume do mercúrio.
b) Efeito de altura (coluna) - os termômetros de dilatação são calibrados mantendo-se o

bulbo na mesma posição relativa em relação à caixa que quando for instalado. Caso
contrário, a pressão será aumentada ou diminuída de acordo com as variações da
pressão na coluna. O efeito só tem importância nos termômetros com líquido capilar.
c) Efeito barométrico - Visto que o movimento do Bourdon está relacionado com a diferença
entre a pressão interna e a externa (atmosférica), pode haver uma alteração na indicação
se o instrumento for instalado num local com pressão atmosférica diferente.
d) Efeito de imersão - Se o bulbo não for completamente imerso no meio, a indicação

poderá ser incorreta.
6.5 TERMOPARES
O termopar é o dispositivo de medição de temperatura largamente usado na indústria.

A faixa de temperaturas que podem ser medidas estende-se desde -200ºC a 1600ºC para os
tipos usuais de termopares.
Basicamente, um termopar é simplesmente uma junção entre dois metais diferentes

“A” e “B”. A medição de temperatura com termopares baseia-se no efeito Seebeck, que por
sua vez é conseqüência dos efeitos Peltier e Thomson.
Seebeck descobriu em 1821 que num circuito fechado composto de dois metais
distintos “A” e “B”, com as junções a duas temperaturas diferentes T1 e T2, aparece uma
força eletromotriz, da ordem de alguns milivolts. (fig.6.5).
A A
mV
T1 T2
B
Fig. 6.5 Representação esquemática de um termopar
Seebeck observou ainda que a força eletromotriz depende da natureza dos metais “A”
e “B”, sendo tanto maior quanto maior a diferença entre as temperaturas.
O efeito Peltier diz que a junção de dois metais diferentes quaisquer apresenta uma
força eletromotriz. Note-se a dificuldade de realizar a medição dessa força eletromotriz por
meios elétricos, visto que é necessário “fechar o circuito”, o que implica necessariamente em
outras junções, com outras forças eletromotrizes. A medição só poderá ser feita por meios
indiretos, por exemplo, fazendo-se passar uma corrente pela junção e medindo-se a
potência desenvolvida ou dissipada na junção.
O efeito Thomson é uma relação entre a força eletromotriz gerada em um único fio
homogêneo, e a diferença de temperatura existente entre seus terminais.
Para todas as finalidades práticas, ao se analisar um circuito termoelétrico, pode-se

considerar cada junção como correspondendo a uma bateria, com uma força eletromotriz
depende da temperatura e da natureza dos metais em contato (fig. 6.6). A tensão medida
com o milivoltímetro será igual à diferença entre as forças eletromotrizes E1 e E2 das duas
junções.
A A
mV
E1 + + E2
- -
B
T1 T2
Fig. 6.6 Circuito termoelétrico típico
Há 3 leis referentes a circuitos termoelétricos compostos de condutores

homogêneos.
Lei do circuito homogêneo: “Não é possível criar uma corrente elétrica em um circuito
composto de um único metal homogêneo, mesmo que seja de secção variável, pela
aplicação de calor”.
Deduz-se daí que a força eletromotriz termal desenvolvida em um circuito

termoelétrico composto de dois metais diferentes, com suas junções às temperaturas T1 e
T2, é independente do gradiente de temperatura e de sua distribuição ao longo dos fios. Em
outras palavras a força eletromotriz medida depende única e exclusivamente da composição
química dos dois metais e das temperaturas existentes nas junções. Variações na
temperatura ao longo dos fios não influem na força eletromotriz.
Lei dos metais intermediários: “A soma algébrica das forças eletromotrizes termais em
um circuito composto de um número qualquer de metais diferentes é zero, se todo o circuito
estiver à mesma temperatura”.
No caso da fig. 6.7, uma parte do circuito, composta de vários metais diferentes,
encontra-se à temperatura T3.
T3
C D
A A A
mV A mV
A
T1 T2 = T1 T2
B B
Fig. 6.7 Exemplificação da lei dos metais intermediários
A força eletromotriz medida é igual à do circuito da fig. 6.8. Combinando essa lei com
a anterior, conclui-se que, para que a força eletromotriz não se altere, não é necessário que
toda parte do circuito dentro da linha interrompida se encontre à mesma temperatura T3.
Basta que as junções entre “A” e “C”, “C” e “D” e “D” e “A”, estejam à mesma temperatura.
Em particular, o instrumento utilizado para medir a força eletromotriz pode ter a sua fiação
interna constituída de metais diferentes daqueles do termopar; se todas as junções
estiverem à mesma temperatura, a medição não se altera.
Leis das temperaturas intermediárias: “A força eletromotriz termal desenvolvida em

um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos, com suas junções às temperaturas T1
e T3, respectivamente, é a soma algébrica da força eletromotriz desse mesmo circuito com
suas junções às temperaturas T1 e T2 respectivamente, e a força eletromotriz desse mesmo
circuito com suas junções às temperaturas T2 e T3, respectivamente” (vide fig. 6.8)
B E1
B E2
A
E3
B
T1 T2 T3
E1 = E 2 + E 3
Fig. 6.8 Exemplificação da lei das temperaturas intermediárias
Suponhamos, por exemplo, que T1 = 500ºC, T2 = 30º e T3 = 0ºC. Poderíamos

escrever:
E1 = E (500 - 0); E2 = E (500 - 30); E3 = E (30 - 0)
e então:
E (500 - 0) = E (500 - 30) + E (30 - 0),
ou ainda:
E (500 - 0) = E (500 - 30) + E (30 - 0).
Se tivermos então, um circuito termoelétrico com uma junta quente a 500ºC, e uma
junta fria à temperatura ambiente de 30ºC, a força eletromotriz desse circuito poderá ser
obtida pela subtração da força eletromotriz desse circuito com as junções a 500 e a 0ºC e da
força eletromotriz desse circuito com as junções a 30 e a 0ºC. Não há necessidade de se
conhecer a força eletromotriz da junção a 500ºC, ou a força eletromotriz da junção a 0ºC
(esta última certamente diferente de 0). Basta que se conheça a força eletromotriz de um
circuito com as junções a essas duas temperaturas.
Existem tabelas que dão, para cada tipo de termopar, as forças eletromotrizes
geradas quando a junta fria se encontra a 0ºC (tabelas essas referidas a 0ºC). Damos a
seguir uma pequena porção de uma dessas tabelas, referente ao termopar tipo “J”, em que
os fios são de ferro e constantan. No caso citado em que as junções se encontram a 500 e a
30ºC, a força eletromotriz do circuito seria 27,39 - 1,54 = 25,85 mV, A força eletromotriz do
circuito depende portanto de ambas as temperaturas - da junta quente ou de medição e da
junta fria ou de referência. Normalmente, os instrumentos destinados à medição de
temperatura com termopares, possuem algum dispositivo destinado a compensar as
variações da temperatura da junta fria, havendo portanto uma relação biunívoca entre a
temperatura da junta quente e a medição. Nessas condições os citados instrumentos
poderão ter uma escala graduada diretamente em graus de temperatura.
T(ºC) 0 10 20 30 100 200 300 400 500

Mv 0 0,51 1,02 1,54 5,27 10,78 16,33 21,85 27,39
Industrialmente, são utilizados os seguintes tipos de termopares:
TIPO POSITIVO NEGATIVO T.MIN (ºC) T.MAX (ºC)

T Cobre Constantan - 200 + 350
J Ferro Constantan 0 + 750
*E Chromel Constantan - 200 + 900
K Chromel Alumel - 200 +1250
R Platina-Ródio 13% Platina 0 +1450
S Platina-Ródio 10% Platina 0 +1450
*B Platina-Ródio 30% Plat. - ródio 6% +800 +1700
* Pouco usados
Os termopares são em geral montados em tubos ou poços de proteção, resistentes a

eventuais choques mecânicos, às temperaturas às quais estarão expostos e à corrosão por
parte do meio no qual serão colocados (figs. 6.9 e 6.10).
Fig. 6.9 Termopar típico com tubo de proteção
Fig. 6.10 Termopar típico com poço de proteção
A ligação do termopar com o instrumento é via de regra feita por meio de “fios de
extensão” ou “fios de compensação” revestidos de borracha, plástico, fibra de vidro, amianto,
etc. Esses fios serão normalmente constituídos dos mesmos metais que o termopar, para
não introduzir erros na medição. Razões de economia, entretanto, fazem com que, para
certos termopares, os fios de extensão não sejam do mesmo metal que o termopar. É o
caso, por exemplo, do chromel-alumel, para qual às vezes se usam fios de “ferro-cupronel” e
do termopar de platina em que o fio de extensão é em geral de “cobre - cuproníquel”. As
propriedades termoelétricas dos fios de extensão devem ser iguais às do termopar, somente
naquela faixa de temperatura à qual estará sujeito o fio de extensão (em geral essa
temperatura não passa de 200ºC).
Vejamos o que acontece se forem utilizados fios de cobre, ao invés de fios de

extensão (fig. 6.11).
C A A C A
A mV
A
T1 = + +
T2 T1 T3 T3 T4 T4 T2
B B
C B C B
T3 T4
Fig. 6.11 Circuito termoelétrico utilizando fios de cobre para interligação entre o
instrumento e o termopar
No circuito da fig. 6.11, os fios de termopar foram designados pelas letras “A” e “B”, e
o fio de ligação de cobre pela letra “C”. O circuito termoelétrico assim formado foi
decomposto em três. O primeiro circuito apresentará uma tensão igual a EAB1 - EAB3. O
segundo circuito, por ser constituído de fios de um mesmo material, não apresenta tensão
alguma. O terceiro circuito apresentará uma tensão igual a EAB4 - EAB2. A tensão total será:
E = EAB1 - EAB3 + EAB4 - EAB2 = EAB1 - (EAB3 - EAB4) - EAB2
“Perdemos”, portanto, uma tensão igual à diferença das tensões da junta de conexão
no cabeçote e da junta nos terminais de entrada. O instrumento indicará a menos que a
realidade.
Note-se que, no caso acima, se as juntas dos fios de cobre estiverem à mesma
temperatura, não haverá erro na indicação.
Um procedimento de cálculo semelhante ao acima descrito pode ser utilizado para

análise de outros casos comuns, como por exemplo, a troca de fios de compensação de um
tipo de termopar por fios de compensação de outro tipo; a inversão da polaridade dos fios de
compensação, etc.
6.6 TERMÔMETROS DE RESISTÊNCIA
A variação da resistência elétrica de um material condutor com a temperatura também

pode ser utilizada para a medição dessa última.
Os bulbos de resistência são fabricados de um fio de metal, geralmente platina, níquel

ou cobre, com características de resistência versus temperatura aproximadamente linear, e
coeficiente de variação de resistividade positivo. Um tipo de bulbo largamente utilizado, e
que segue a norma DIN alemã, é o “Pt 100”, com resistência de 100 ohms a 0ºC e 138,50
ohms a 100ºC, constituído de um fio de platina enrolado sobre um material isolante. O bulbo
é em geral montado dentro de um tubo de proteção, com um cabeçote contendo um bloco
de conexão, semelhante ao de termopar (fig.6.12).
Os Termistores são dispositivos constituídos por semi-condutores, com um coeficiente

de variação de resistividade geralmente negativo, e bastante elevado quando comparado
com os metais comuns.
Fig. 6.12 Termômetro de resistência típico
Utilizam-se para a medição instrumentos de bobinas cruzadas, ou pontes de

Wheatstone adaptadas para a finalidade, geralmente de balanceamento contínuo. A ligação
do bulbo ao instrumento é feita com fios de cobre comuns. A resistência desses fios é
somada à resistência do elemento de medição, e pode portanto introduzir um erro. Circuitos
especiais foram desenvolvidos para reduzir essa influência. Não há necessidade de
compensação da temperatura ambiente e, nos instrumentos de ponte de Wheatstone, a
fonte não necessita ser estabilizada.
Termômetros de resistência são utilizados para medir temperaturas desde as

proximidades do zero absoluto (-273ºC), até cerca de 850ºC.
6.7 PIROMETRIA DE RADIAÇÃO
Pirômetros de radiação são instrumentos que medem a temperatura de um corpo,

através da radiação por ele emitida. Não é necessário o contato direto entre o medidor e o
corpo cuja temperatura se deseja determinar. As medições são relativamente independentes
da distância entre o medidor e o corpo; além disso, o corpo pode encontrar-se em
movimento. Não há praticamente limitação quanto à temperatura máxima que pode ser
medida com pirômetros de radiação; o limite mínimo situa-se em torno de 100ºC. Para o
estudo dos pirômetros de radiação é importante o conceito de “corpo negro”. Trata-se de um
corpo que absorve toda radiação que incide sobre ele, sem transmitir ou refletir qualquer
parte dessa radiação. Se esse corpo estiver em equilíbrio térmico, a radiação emitida é igual
à absorvida.
Em outras palavras, o corpo negro emite radiação em todos os comprimentos de

onda, com uma intensidade que é máxima para cada temperatura. Um corpo que não seja
negro, emitirá radiação com uma intensidade inferior à do corpo negro. Na prática, podem-se
obter as propriedades de corpo negro, revestindo um corpo qualquer com uma camada de
um material negro e opaco. Por outro lado, um compartimento fechado, com uma pequena
abertura, tendo seu interior a uma temperatura uniforme, emitirá radiações através de
abertura como se ele fosse um corpo negro, mesmo que no seu interior não haja nada
negro. Essa propriedade torna a pirometria de radiação de grande utilidade na determinação
da temperatura interna dos fornos.
Para os corpos negros vale a relação: b =  .A.T4, onde:
b = fluxo de radiação, erg / seg.
 = Constante de Stefan-Boltzmann = 5,77 x 10-5 ergs / seg . cm2 . K4
A = área do corpo negro, cm2
T = temperatura, K
Para outros corpos, a equação se torna b = e .  .A.T4, em que e é a “emissividade

do corpo”. Note-se que a radiação é proporcional à quarta potência da temperatura. A 600K,
um corpo emite 16 vezes mais radiação que a 300K.
10
8
Intensidade de radiação
1800ºC
6
visível
4
1500ºC
2
1200ºC
0
0 2 4 6 8 10
Comprimento de onda (microns)
Fig. 6.13 Distribuição espectral da energia irradiada
A distribuição espectral da energia irradiada, pode ser observada na fig. 6.13.
Note-se que:
A radiação total é tanto maior quanto maior a temperatura.

A intensidade de radiação varia bastante com o comprimento de onda.
O ponto de máxima radiação se desloca para a esquerda, conforme aumenta a

temperatura.
Para a medição da temperatura através da radiação, utilizam-se os seguintes tipos de

pirômetros:
6.7.1 Pirômetros de Radiação
Consistem, em geral de vários termopares montados em série (fig. 6.14). A radiação é

focalizada sôbre esses termopares, cujo conjunto é chamado de “termopilha”, através de
uma lente ou um espelho côncavo. Os termopares são assim aquecidos, fornecendo uma
força eletromotriz ao aparelho indicador ou registrador, geralmente do tipo potenciômétrico.
A compensação da junta fria é feita no próprio elemento medidor, por meio de resistência
variável com a temperatura. A ligação do elemento medidor ao aparelho pode ser feita com
fios de cobre.
Fig. 6.14 Pirômetro de Radiação Típico
6.7.2 Pirômetros Ópticos

Consistem de uma lâmpada cuja corrente pode ser variada através de um reostato.
Um sistema de lente permite que o observador possa ver, ao mesmo tempo, o filamento da
lâmpada e o meio cuja temperatura se deseja medir. Age-se sobre o reostato, até que não
se possa mais ver o filamento. A temperatura é lida num dial acoplado ao reostato (fig. 6.15).
Fig. 6.15 Pirômetro de Óptico Típico

CAPÍTULO 7
TRANSMISSÃO DE SINAIS E
TRASMISSORES
A definição de transmissor dada em (LIPTÁK, 1970) é:
“Transmissor é um dispositivo que mede uma variável de processo através de um

elemento primário (sensor) e que tem uma saída cujo valor em regime estacionário é uma
função predeterminada da variável do processo. O elemento primário pode ou não ser
montado integralmente com o transmissor”.
A transmissão de sinais na área de instrumentação industrial ocorre em uma das

três seguintes formas:
- transmissão analógica pneumática;
- transmissão analógica eletrônica; e
- transmissão digital.
Os primeiros instrumentos criados para controlar ou registrar variáveis de processo

eram montados próximos aos locais de medição e recebiam dentro de si o fluido de
processo. A transmissão pneumática, que opera com ar comprimido, surgiu na primeira
metade da década de 40 e a transmissão eletrônica foi desenvolvida na segunda metade
da década de 40. A transmissão digital de sinais em plantas de processo está atualmente
em franco desenvolvimento com a introdução do FieldBus no mercado, o qual foi
concebido na segunda metade da década de 80. A presença dos transmissores permite
que as variáveis medidas junto ao processo possam ser transmitidas para locais remotos
e concentradas em uma sala de controle que pode monitorar e controlar um grande
número de variáveis da planta. Dessa forma, o sinal de saída do transmissor é enviado a
receptores remotos que usam o sinal recebido para registrar, indicar, controlar, totalizar
ou gerar sinais de alarme.
Uma grande vantagem da transmissão de sinais é poder interconectar instrumentos

de funções diversas para se constituir uma malha de monitoração ou controle e permitir
que os instrumentos receptores recebam sinais de qualquer variável, não importando o
tipo e a faixa de medição das variáveis, uma vez que os transmissores têm saídas
7-1
uniformes (3 a 15 psig, 4 a 20 mACC, etc).
As opções de transmissão pneumática e eletrônica serão discutidas neste capítulo.

A transmissão digital de sinais via FieldBus é abordada capítulo 8.
7.1 TRANSMISSÃO ANALÓGICA PNEUMÁTICA
Conforme citado no início deste capítulo, o sensor detecta mudanças na variável de

processo e informa o transmissor, o qual produz um sinal analógico pneumático
proporcional ao valor da variável do processo sendo medida. Tal sinal é enviado para o
instrumento receptor na sala de controle. Os sinais para transmissão pneumática
normalmente disponíveis no mercado são:
3 a 15 psi (0,2 a 1 Bar) (sinal predominantemente usado)
3 a 27 psi (0,2 a 1,8 Bar)
Os transmissores pneumáticos podem funcionar segundo o princípio do equilíbrio

de forças ou equilíbrio de movimento.
7.2 TRANSMISSÃO ANALÓGICA ELETRÔNICA
Os sinais eletrônicos analógicos disponíveis no mercado para transmissão de sinais

em plantas de processo são:
1 a 5 mACC
4 a 20 mACC
10 a 50 mACC
0 a 20 mACC
0 a 10 VCC
-10 a 10 VCC
0 a 5 VCC
1 a 5 VCC
Os transmissores eletrônicos também podem funcionar segundo o princípio do

equilíbrio de forças ou equilíbrio de movimento.
Discute-se, a seguir, a transmissão de sinais em corrente.

Transmissão de sinais e transmissores 7-3
7.2.1 Transmissão de sinais em corrente
Dentre os sinais eletrônicos analógicos citados anteriormente, o mais comumente

empregado é o de 4 a 20 mA, correspondendo à transmissão em corrente e não em
tensão. As razões pela preferência por um sinal em corrente, é que ao transmitir um sinal
em corrente e não em tensão, evita-se o problema de queda de tensão ao longo da linha
de transmissão. Por exemplo, caso se envie um sinal de 10 V através de uma linha,
mesmo que a impedância de entrada do dispositivo receptor seja muito alta, sempre pode
haver alguma circulação de corrente. O cabo de transmissão do sinal possui alguma
impedância. Essa corrente passando por uma impedância gera uma queda de tensão, a
qual fará com que o sinal transmitido chegue atenuado ao seu destino.
O motivo de se preferir transmitir um sinal em corrente com um valor mínimo

diferente de zero é para detectar o rompimento da linha de transmissão. Assim, um sinal
variando de 0 a 100% será equivalente a uma corrente variando de 4 a 20 mA, de modo
que se consegue distinguir entre uma linha rompida (0 mA) e um sinal no zero da escala
(4 mA). Costuma-se intitular esse sinal não-nulo para o início da escala de medição como
zero vivo.
Há basicamente dois tipos de transmissão de sinal: a 2 fios e a 4 fios. Exclui-se

aqui o sistema de transmissão a 3 fios, normalmente utilizado com bulbos de resistência
(RTD), pois o intuito deste item é a transmissão em corrente, sendo que a transmissão de
sinais de bulbos de resistência será abordada em outra seção deste capítulo.
Na transmissão de sinais a 2 fios, a alimentação para o circuito da malha não é

oriunda do transmissor. A fonte de alimentação pode ser colocada em qualquer ponto da
malha. No entanto, a fonte geralmente está no instrumento receptor de sinal, a qual
alimenta apenas a malha em que está ligada. Tais fontes dispõem de interruptores para
desligá-las do circuito e também de limitadores de corrente em caso de curto-circuito.
Na transmissão de sinais a 4 fios, o transmissor é alimentado com tensão alternada

ou contínua através de 2 fios, que são independentes dos 2 fios que transportam o sinal
analógico de 4 a 20 mA até a sala de controle. As malhas de 4 fios são geralmente
empregadas em medições de temperatura.
Tanto nas malhas de corrente de 2 quanto de 4 fios, o sinal de 4 a 20 mA é

convertido no instrumento receptor em um sinal de tensão através de um resistor de
precisão instalado na entrada do receptor. Tais resistores normalmente são de 250 Ohms,
gerando um sinal de 1 a 5 VCC.
7.2.2 Transmissão de sinais a 3 fios
Ao se empregar sensores de temperatura do tipo RTD, deve-se medir a resistência

de um elemento sensor a uma certa distância. Para tanto emprega-se tipicamente um
circuito detetor constituído por uma ponte de Wheatstone. Dependendo da precisão
desejada e da distância entre o sensor e o detetor, conecta-se o bulbo de resistência à
ponte com 2 ou 3 fios.
No caso de medições a pequenas distâncias ou de pequena precisão, emprega-se

o circuito mostrado na figura 7.1.
Ra
R1
RTD
Rx
Rb
1 G 4
R2 R3
Fig. 7.1 Detetor de sensor tipo RTD usando ponte de Wheatstone com ligação a 2 fios
A ponte de Wheatstone clássica funciona do seguinte modo (LIPTÁK, 1970):
a) A bateria gera uma tensão E, aplicada entre os pontos 1 e 4, a qual gera correntes
elétricas através dos ramos, que são proporcionais à resistência através de cada
ramo. No centro há um galvanômetro G que pode medir correntes muito pequenas.
b) Quando o galvanômetro não registra nenhuma corrente, a voltagem nos pontos 2 e 3 é

igual. Isto ocorre somente se:
R3 Rx

R1  R 3 R 2  R x
c) R1, R2 e R3 são todas conhecidas, sendo que R1 e R2 normalmente são iguais e

constantes. Dessa forma a resistência desconhecida Rx irá igualar R3:
R x  R3
Os circuitos clássicos de ponte de Wheatstone foram modificados, com o

galvanômetro sendo substituído por um amplificador diferencial, a bateria por uma fonte
de tensão constante e a saída do amplificador diferencial atuando um servomotor que

aciona o potenciômetro R3.
Em verdade, analisando-se o circuito da figura 7.1, caso se considere as

impedâncias Ra e Rb dos fios que interligam o sensor RTD à ponte, resulta que a
resistência desse ramo deixa de ser Rx e passa a ser Rt, dada por:
Rt  Ra  R b  R x
Dessa forma, o sistema de medição mostrado na figura 7.1 somente terá boa
precisão de leitura se Ra e Rb forem muito menores que Rx e forem constantes. Caso
contrário será necessário compensar os efeitos da resistência dos fios de conexão. Para
tanto, emprega-se o circuito de conexão de 3 fios mostrado na figura 7.2.
Ra
R1
Rb RTD
Rx
Rc
1 G 4
R2 R3
Fig. 7.2 Detetor de sensor tipo RTD usando ponte de Wheatstone com ligação a 3 fios
No caso do circuito da figura 7.2, em um ramo da ponte se tem R1  R a  R b e no

outro R b  R x  R c . Como a distância percorrida pelo cabo de conexão é a mesma e
como se emprega fios de mesmo material e mesma bitola, significa que R a  R b  R c .
Como R a  R b fica em um ramo oposto ao que fica R b  R c , seus efeitos ficam
cancelados.
7.3 TRANSMISSORES
Os transmissores são geralmente projetados e usados como dispositivos de ação

direta, isto é, o sinal de saída cresce conforme o valor da variável medida cresce. Além
disso, a maioria dos transmissores disponíveis comercialmente possuem faixas de
entrada ajustáveis. Por exemplo, um transmissor de pressão relativa pode ser calibrado
para medir de 10 a 30 kgf/cm2. Neste caso, o valor de 10 kgf/cm2 irá corresponder a 4 mA
e 30 kgf/cm2 a 20 mA. O zero corresponde a 10 kgf/cm2, o fundo da escala corresponde a
30 kgf/cm2 e a largura da faixa (span) corresponde a 20 kgf/cm2. Neste caso assume-se
que a relação entre o sinal de saída e a variável medida seja linear.
A maioria dos transmissores industriais responde rapidamente a variações na

entrada. Se o elemento primário (sensor) também for rápido, a dinâmica da medição pode
ser desprezada quando comparada com a dinâmica do processo. Caso a dinâmica do
sistema de medição não possa ser desprezada, é comum modelar o conjunto
sensor+transmissor como um sistema de 1ª ordem. Um valor típico de constantes de
tempo encontradas em instrumentos comerciais se situa na faixa entre 0,1 a 1 segundo.
Ao se transmitir sinais pneumáticos, a velocidade de propagação de uma onda de

pressão corresponde à velocidade de propagação do som no ar. Assim, para sinais que
estão mudando no tempo, recomenda-se que o comprimento da linha de transmissão seja
pequeno, não excedendo 100 ou no máximo 200 metros.
Ao se trabalhar com sinais eletrônicos analógicos, essas restrições não mais

ocorrem, pois a velocidade de transmissão corresponde à da luz. Portanto, a transmissão
de sinais de 4 a 20 mA pode ocorrer a distâncias elevadas, da ordem de centenas de
metros.
Caso as distâncias entre os transmissores e os instrumentos receptores sejam

superiores aos poucos quilômetros aceitáveis pelos transmissores eletrônicos, aplicam-se
técnicas eletrônicas de transmissão de sinais designadas por telemetria. Trata-se do
emprego de transmissores e receptores acoplados a sistemas de comunicação por linha
telefônica ou por rádio. Este tipo de aplicação ocorre, por exemplo, em oleodutos,
gasodutos, medição de nível da água de rios e represas, etc, em que as distâncias
envolvidas podem ser de centenas de quilômetros.
Um transmissor pode ser dividido em duas partes básicas: o elemento de medição

e o circuito de transmissão. O sinal proveniente do elemento de medição é
transformado em um sinal equivalente pneumático ou elétrico. O elemento de medição é
quem está em contato direto com o processo, podendo ser o mesmo tanto para
transmissores eletrônicos quanto pneumáticos. Já o circuito de transmissão fica na parte
superior do transmissor, podendo ser do tipo pneumático ou eletrônico. O circuito de
transmissão pneumático é constituído pelo conjunto modulador, amplificador, sistema
bico-palheta e fole de realimentação negativa. A realimentação negativa consiste em
aplicar a saída do transmissor na entrada do sistema de modulação a fim de corrigir a
saída. Graças a isto é que se consegue a proporcionalidade da saída com relação à
entrada.
Os transmissores recebem sinais dos elementos de medição que podem

basicamente gerar dois tipos de reação: movimento ou força. Com base nesses dois
tipos de excitação recebida, os transmissores são classificados em dois princípios básicos
de operação:
a) transmissores de balanço ou equilíbrio de forças (são os mais usados); e
b) transmissores de balanço ou equilíbrio de movimento ou de posição.
7.3.1 Elementos de medição
O elemento de medição é a parte do transmissor que fica em contato direto com o

meio sendo medido e que é sensível às mudanças da variável. Existem diversos tipos de
elementos de medição usados nos transmissores, tais como bourdons, foles, diafragmas,,
etc. O fole, por exemplo, pode ser usado tanto em transmissores operando segundo o
princípio do balanço de movimento quanto equilíbrio de forças.
Outro exemplo possível de elemento de medição é o diafragma, usado em

transmissores de pressão diferencial (também conhecidos no mercado como “d/p cell”,
marca registrada da Foxboro) operando segundo o princípio do equilíbrio de forças. Em
um transmissor típico de pressão diferencial, o elemento de medição que efetivamente
sente a pressão diferencial e a converte em uma força, é a parte do medidor que fica
abaixo do fulcro da barra de força e genericamente designado por cápsula, conforme
mostrada na figura 7.3.
A cápsula é constituída por um bloco central, que contém uma das extremidades da
barra de força no seu interior e, lateralmente, por duas membranas metálicas corrugadas
(par de diafragmas) soldadas em lados opostos do bloco central. Os dois diafragmas de
medição são interligados entre si através de uma haste que é soldada na parte inferior da
barra de força. O espaço entre os diafragmas e o bloco central é preenchido com líquido
(óleo). A função do óleo é permitir o amortecimento do sinal para eliminação de ruídos de
medição. O amortecimento é variado através de válvula de ajuste de “damping” situada na
parte inferior do bloco central, que permite variar a restrição à passagem do óleo entre os
diafragmas.
A barra de força é ligada ao bloco central através de um outro diafragma de

pequeno diâmetro, que além de fazer uma selagem permite o pivotamento da barra de
força. Dessa forma, a força desenvolvida nos diafragmas pela pressão diferencial é
transferida para o sistema de transmissão por uma barra rígida que passa através de um
diafragma de selagem. Essa força transmitida pela barra é proporcional ao diferencial,
sofrendo uma oposição dos dispositivos presentes nos circuitos de transmissão
pneumáticos ou eletrônicos.
Fig. 7.3 Figura mostrando cápsula típica usada em transmissor de pressão diferencial
operando segundo princípio do balanço de forças
Externamente aos diafragmas são colocados os flanges do instrumento para

constituir as câmaras de aplicação de alta e baixa pressões, conforme indicado na figura
7.4.
Fig. 7.4 Figura mostrando elemento de medição de transmissor de pressão diferencial

Nos flanges do instrumento que são fixos à cápsula por meio de parafusos,
encontram-se as tomadas para aplicação da pressão do processo e as válvulas de dreno
ou “vent”. Este corpo possui ainda normalmente uma proteção contra sobrecargas
constituída pela superfície das paredes do bloco central que apresenta a mesma
ondulação da corrugação dos diafragmas de medição. Assim sendo, se houver excesso
de pressão em uma das câmaras, o diafragma se ajusta perfeitamente à parede do bloco
central, evitando assim que se deforme além do limite permitido e deixando de comprimir
o óleo, o que impede danos à membrana oposta.
7.3.2 Transmissores pneumáticos operando segundo o princípio do balanço de

forças
Para ilustrar o funcionamento dos transmissores pneumáticos operando segundo o

princípio do equilíbrio de forças é tomado como exemplo o transmissor de pressão
diferencial. Um esquema simplificado desse tipo de transmissor é mostrado na figura 7.5.
Fig. 7.5 Esquema simplificado de transmissor pneumático de pressão diferencial

Na figura 7.5 se mostra que a pressão (ou diferença de pressão) é aplicada a um

sensor (no caso uma cápsula com diafragmas), o qual exerce uma força através de uma
barra apoiada em um fulcro, como se esta barra de força fosse uma alavanca. Qualquer
movimento da barra de força provoca uma minúscula mudança na abertura entre o bico e
a palheta, situados na parte superior da barra de força. Essa abertura produz uma
alteração na saída de pressão do relê pneumático que afeta o fole de realimentação, até
que a força exercida pelo fole de realimentação equilibre a pressão na cápsula usada
como sensor. A pressão de saída que é estabelecida por esse balanço é o sinal de saída
transmitido, o qual é proporcional à diferença de pressão aplicada ao diafragma de
medição.
Em suma, o desequilíbrio entre a força da cápsula e a força do fole é sentido por

um conjunto de bico e palheta. Um servomecanismo pneumático sensível à pressão do
bico restabelece o equilíbrio. Como resultado, a pressão é mantida exatamente
proporcional à pressão diferencial e é usada como sinal de saída, normalmente na faixa
de 3 a 15 psig.
Um esquema mais detalhado de um transmissor pneumático de pressão diferencial

operando segundo o princípio do equilíbrio de forças é mostrado na figura 7.6 (LIPTÁK,
1970).
De acordo com a figura 7.6, as pressões alta e baixa do processo, sendo aplicadas
às câmaras correspondentes, são sentidas pelos diafragmas em direções opostas. Assim,
os diafragmas, sentindo a pressão diferencial, a convertem em uma força, que é aplicada
à extremidade inferior da barra de força. Isso cria um torque de entrada, que tende a girar
a barra de força sobre o seu fulcro no sentido horário. A extremidade superior da barra de
força irá liberar a palheta, que se aproximará do bico, fazendo aumentar sua pressão
interna, que por sua vez irá determinar o aumento da pressão de saída do relê
amplificador para um instrumento receptor, ao mesmo tempo que essa pressão será
aplicada ao fole de realimentação negativa. Isso irá aplicar uma força na barra de força,
criando um torque em sentido contrário ao da entrada, fazendo com que a distância entre
o bico e a palheta volte aproximadamente à sua posição original, quando é restabelecido
o equilíbrio entre o momento da força criada pelo elemento de medição em relação ao
fulcro da barra e o momento da força criada pelo fole de realimentação negativa
submetido à pressão de saída. Em vista disso, a pressão de saída é proporcional à
pressão diferencial, segundo o ajuste da faixa de medição (span), que é determinado pela
mudança do ponto de apoio da alavanca de “span”.
Fig. 7.6 Esquema detalhado de transmissor pneumático de pressão diferencial operando

segundo princípio do balanço de forças
7.3.3 Transmissores eletrônicos operando segundo o princípio do equilíbrio de

forças
Nos transmissores eletrônicos de equilíbrio de forças, uma corrente elétrica fluindo

em uma bobina imersa em um campo magnético permanente desenvolve uma força. A
diferença entre essa força e a força desenvolvida pela pressão do processo produz um
movimento, que é detectado por uma unidade elétrica de alta sensibilidade. A saída dessa
unidade operando através de um circuito eletrônico mantém a corrente elétrica na bobina
em um valor que equilibra exatamente a força produzida pela pressão diferencial. A
corrente á assim uma medida direta da pressão diferencial e é usada como sinal de
transmissão, tipicamente na faixa de 4 a 20 mACC.
Na figura 7.7 mostra-se o esquema simplificado de um transmissor eletrônico de

pressão operando segundo o princípio do equilíbrio de forças.
Fig. 7.7 Esquema simplificado de transmissor eletrônico de pressão diferencial operando

O elemento de pressão, quando fletido, exerce uma força sobre o braço através de
uma mola. Este braço, com um pedaço de ferrite na ponta, varia a indutância do solenóide
do oscilador ligado a ele que, por sua vez age como um potenciômetro, variando a
corrente de saída proporcionalmente. Essa corrente realimenta a bobina que produz uma
força igual e contrária sobre o braço para equilibrar a força produzida pela pressão do
processo.
Na figura 7.8 apresenta-se o esquema detalhado de um transmissor eletrônico de

pressão diferencial operando segundo princípio do balanço de forças (LIPTÁK, 1970).
Fig. 7.8 Esquema detalhado de transmissor eletrônico de pressão diferencial operando

7.3.4 Transmissores pneumáticos operando segundo o princípio do balanço de

movimento
Na figura 7.9 mostra-se o exemplo de um instrumento indicador (não um

transmissor) operando segundo o princípio do balanço de movimento.
Fig. 7.9 Esquema simplificado de indicador de pressão diferencial operando segundo

princípio do balanço de movimento
Já a figura 7.10 mostra o exemplo de um transmissor pneumático de pressão

operando segundo o princípio do balanço de movimento (LIPTÁK, 1970). Neste caso, ao
invés do tradicional conjunto bico-palheta, emprega-se um orifício anular com um restritor
variável (wire pilot).
Fig. 7.10 Esquema detalhado de indicador de pressão diferencial operando segundo

princípio do balanço de movimento
A pressão do processo atua sobre os diafragmas de medição. Um incremento na

pressão do processo move o diafragma para cima, o qual, através da haste em forma de
“U” move o restritor para cima. Este, por sua vez, restringe o orifício anular e a pressão
abaixo do restritor aumenta. Os dois foles que compõem o sistema “follow-up bellows”
possuem a mesma área e são conectados rigidamente a um bloco central, de modo que a
pressão abaixo do restritor não tem nenhum efeito no movimento dos foles. A pressão
abaixo do restritor é conectada ao topo do conjunto de diafragma de exaustão (exhaust
diaphragm assembly), que se trata de um dispositivo amplificador, visto que o diafragma
superior tem uma área muito superior à do diafragma superior (tipicamente 6 vezes
maior). Portanto, conforme a pressão abaixo do restritor cresce, a saída cresce a uma
razão de 6:1. A saída é realimentada para a parte inferior do fole de “follow up” e o
empurra para cima. O movimento para cima sofre uma resistência da mola de faixa (range
spring). A constante da mola é tal que uma mudança de 12 psig nos foles de “follow up”
os move através do curso total nominal do restritor.
7.3.5 Transmissores eletrônicos operando segundo o princípio do balanço de

movimento
Um exemplo de transmissor eletrônico operando segundo o princípio do balanço de

movimento é o transmissor de pressão capacitivo, conforme mostrado na figura 7.11.
Fig. 7.11 Esquema simplificado de transmissor eletrônico capacitivo de pressão diferencial

operando segundo princípio do balanço de movimento
Neste caso, a variação na pressão do processo desloca o diafragma que modifica a

capacitância do capacitor proporcionalmente. Essa variação de capacitância (geralmente
medida por uma ponte capacitiva) produz uma variação proporcional na corrente de saída
do transmissor.
Outro exemplo de transmissor eletrônico operando segundo o princípio do balanço

de movimento é mostrado na figura 7.12 (LIPTÁK, 1970).
Fig. 7.12 Esquema simplificado de transmissor eletrônico operando segundo princípio do

balanço de movimento
Neste caso a variável sendo medida produz um movimento contra uma mola de
calibração, resultando em uma mudança de posição correspondente a uma mudança da
variável de processo. Essa posição é detectada por um transdutor. A saída do transdutor
é amplificada e um sinal de realimentação elétrico é usado para estabilizar o amplificador.
Um transdutor tipicamente empregado é o transformador diferencial.
7.3.6 Sistema modulador-amplificador utilizado em transmissores pneumáticos
Há dois elementos nas figuras 7.5 e 7.6 que aparecem em quase todos os
instrumentos pneumáticos: o conjunto bico (ou ejetor ou “baffle” em inglês) e palheta
(nozzle), que se comporta como um detetor e o relê pneumático que se comporta como
um amplificador. A unidade bico/palheta converte um pequeno movimento (posição) ou
força em um sinal pneumático proporcional equivalente. Movimentos da palheta de
apenas 0,0015 cm mudam a pressão do bico de 0,75 psi ou 5,2 kPa. Essa pequena
mudança de pressão aplicada ao amplificador pneumático ou relê é amplificada e se
converte em uma variação de 3 a 15 psi ou 20 a 100 kPA em sua saída.
7.3.7 Sistema modulador-amplificador utilizado em transmissores eletrônicos
Há um dispositivo muito comum nos transmissores eletrônicos: trata-se do

transformador diferencial, conforme mostrado na figura 7.13 (SANTOS, 1979).
Fig. 7.13 Esquema simplificado de transformador diferencial com amplificador
Esse tipo de elemento transdutor converte movimento translacional em tensão

elétrica. Ele também é conhecido como LVDT (Linear Variable Differential Transformer).’
Eles são normalmente constituídos por um enrolamento primário alimentado por uma
tensão alternada e dois enrolamentos secundários ligados em oposição. No eixo dos
enrolamentos move-se um núcleo de ferro, acoplado ao elemento de medida (flutuador,
bourdon, fole, barra de força de transmissores por equilíbrio de forças, etc). Quando o
núcleo está simetricamente situado em relação aos dois secundários, as f.e.m. neles
induzidas cancelam-se reciprocamente e a saída é nula. Um deslocamento para cima ou
para baixo produz um sinal elétrico de desequilíbrio cuja fase muda com o sentido do
deslocamento. O sinal de saída, de pequena potência, é normalmente amplificado através
de amplificadores eletrônicos.
7.3.8 Elevação e supressão da faixa de medição
Pode-se elevar ou suprimir a faixa de medição dos transmissores de pressão

diferencial. A mola de supressão/elevação é um conjunto opcional que pode ser acoplado
ao transmissor, a qual pode puxar ou empurrar a extremidade superior da barra de força,
a fim de aplicar uma força estática na barra de força, que será somada ou subtraída da
força criada pelo elemento de medição para compensar os efeitos de pressão de coluna
líquida que são freqüentemente encontrados em aplicações de medição de nível de
líquidos. A mola de supressão/elevação proporciona uma influência inicial antes que a
força criada pelo elemento de medição seja transmitida ao circuito de transmissão.
7.3.9 Carga máxima permitida em transmissores eletrônicos a 2 fios

Os transmissores eletrônicos a 2 fios possuem um esquema simplificado conforme

mostrado na figura 7.14.
Carga
Transmissor
eletrônico
Fonte de
alimentação
Fig. 7.14 Diagrama esquemático simplificado de transmissor eletrônico a 2 fios
O transmissor eletrônico mede uma determinada variável de processo e transmite

um sinal proporcional em corrente. O sinal é transmitido através de um par de fios
(também usados como condutores da tensão de alimentação) a instrumentos receptores
instalados a até diversas centenas de metros de distância. O transmissor é, de fato, um
regulador de corrente e efetivamente atua como um resistor variável em uma malha de
controle em série conforme mostrado na figura 7.14.
Existe uma limitação de carga (resistência) externa que os transmissores

normalmente conseguem suportar. Essa limitação é função do valor da tensão de
alimentação. A figura 7.15 mostra um exemplo da relação entre tensão de alimentação e
máxima carga externa suportada por um transmissor operando na faixa de 4 a 20 mACC.
1800
1600
Res is tê nc ia ex terna da c arga (O hm s )
1400
1200
1000
800
600
400
200
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tens ã o de alim entaç ã o (V CC)
Fig. 7.15 Exemplo de relação entre tensão de alimentação e carga externa máxima
suportada por um transmissor de 4 a 20 mACC
Os instrumentos receptores de sinais de 4-20 mACC normalmente possuem na

entrada um resistor de precisão de 250 Ohms, com baixo coeficiente de variação (drift) de
resistência em função da temperatura. Esses resistores convertem o sinal de corrente de
4-20 mACC em um sinal de tensão de 1-5 VCC, pois apesar do sinal ser transmitido em
corrente, os instrumentos internamente operam em tensão.
Analisando-se a figura 7.15, verifica-se, por exemplo, que se o transmissor for

alimentado com 24 VCC ele poderá suportar uma carga de até 650 Ohms. Isto implica
que ele poderá suportar até dois instrumentos receptores, eqüivalendo a uma carga total
de 500 Ohms.
7.4 INSTRUMENTAÇÃO EM ÁREAS PERIGOSAS
Para ocorrer uma combustão ou uma explosão são necessários basicamente três
elementos: o combustível, o comburente e a energia para provocar a ignição. O
comburente (oxigênio) está normalmente presente na atmosfera. O combustível, em
áreas perigosas, pode estar presente em condições normais ou anormais de operação do
processo. O ar contendo esse tipo de material inflamável pode sofrer ignição pela
liberação de energia elétrica ou pela presença de temperaturas superficiais elevadas.
Caso se opte pelo emprego de instrumentação pneumática, a energia para provocar a
ignição não é disponível e não se corre nenhum tipo de risco. No entanto, ao usar
instrumentação eletrônica, essa energia pode estar presente. Serão abordados
inicialmente os tipos de produtos combustíveis normalmente empregados nas indústrias
e, posteriormente, serão estudadas as formas de evitar que o emprego da instrumentação
eletrônica provoque qualquer tipo der risco nas plantas industriais que operem com
produtos inflamáveis.
7.4.1 Áreas Classificadas
Há indústrias que manipulam produtos inflamáveis ou explosivos dos seguintes

tipos:
- gases ou vapores inflamáveis ou explosivos;

- pós ou poeiras combustíveis; e
- fibras inflamáveis.
Esses produtos, ao estarem presentes na atmosfera, criam um ambiente perigoso,

gerando o que se convencionou chamar de áreas classificadas. Essa classificação é feita
pela NEC - National Electrical Code em Classes, Grupos e Divisões. O tipo de material
combustível presente é determinado pela Classe e Grupo, ao passo que a probabilidade
do material estar presente em concentrações perigosas é definida pela Divisão.
O enquadramento dentro da Classe define o tipo de substância perigosa que é

manipulada, de acordo com a seguinte classificação:
- Classe I: existem ou podem existir gases ou vapores no ar em quantidade suficiente

para gerar misturas inflamáveis ou explosivas;
- Classe II: o mesmo do parágrafo anterior aplicado a pós ou poeiras inflamáveis; e
- Classe III: o mesmo aplicado a fibras ou materiais flutuantes.
O enquadramento dentro da Divisão exprime a possibilidade da substância estar

presente em condições normais ou anormais do processo:
- Divisão 1: se as substâncias perigosas existem em condições normais de operação ou

durante intervalos para manutenção e paradas; e
- Divisão 2: se as substâncias perigosas existirem somente sob condições anormais do

processo.
O enquadramento dentro dos Grupos relaciona substâncias ou grupos de

substâncias:
Grupo A: acetileno
Grupo B: butadieno, óxido de etileno, óxido de propileno, hidrogênio, gases que

contenham mais que 30% de hidrogênio por unidade de volume
Grupo C: acetaldeído, ciclopropano, éter dietílico, etileno, hidrazina dimetílica

assimétrica (UDMH)
Grupo D: acetona, acrilonitrila, álcoois, amônia, benzeno, butano, etano, acetato

etílico, dicloreto de etileno, gasolina, heptanos, hexanos, acetato isobutílico,
metano (gás natural), nafta, octanos, pentanos, propano, propileno, estireno,
tolueno, acetato vinílico, cloreto vinílico, xilenos, etc
Grupo E: poeira metálica
Grupo F: poeira de carvão ou coque
Grupo G: farinha, amido, pó de grãos
Os Grupos são agrupados dentro das Classes. Assim os Grupos A, B, C e D

pertencem à Classe I e os Grupos E, F e G à Classe II.
Locais classificados como Classe I são os mais comumente encontrados nas

indústrias que operam com materiais inflamáveis. Nessas áreas gases ou vapores
inflamáveis estão ou podem estar presentes no ar em quantidade suficiente para produzir
explosões ou misturas inflamáveis.
7.4.2 Precauções adotadas ao empregar instrumentação eletrônica em áreas

classificadas
Conforme já foi dito, ao se empregar instrumentação eletrônica, pode haver energia

presente na forma de faíscas ou de superfícies aquecidas. Nesse caso é necessário
tomar certas precauções listadas a seguir:
- purga com um gás inerte ou ar;
- instrumentos instalados em caixas à prova de explosão; e
- instrumentação intrinsecamente segura.
Caso se empregue a purga com gás inerte, deve se colocar o instrumento elétrico
em uma caixa que será mantida com uma pressão levemente superior à pressão
ambiente através da injeção de gás inerte. Desse modo, a atmosfera contaminada com
substâncias perigosas não entra em contato com o instrumento, evitando o surgimento de
ignições. Esta opção tem como inconveniente o fato de que uma eventual falha no
suprimento de gás inerte elimine a proteção promovida pelo gás inerte.
O uso de caixas à prova de explosão não evita que a atmosfera perigosa entre em
contato com o instrumento elétrico que está acondicionado dentro da caixa. Caso ocorra a
explosão, a idéia é que a caixa seja suficientemente forte para não ser afetada pela
explosão (incluindo eventuais mostradores de vidro existentes na caixa), nem deixe gases
inflamados ou línguas de fogo saírem da caixa através de pontos de entrada/saída de
cabos, o que é evitado através do uso de massas nesses pontos. Além disso, a
temperatura na superfície da caixa não deve exceder 80% da temperatura de ignição da
mistura presente na atmosfera. Ao se efetuar manutenção e abrir-se a caixa à prova de
explosão, deve-se lembrar de desligar o instrumento elétrico no campo pois, caso
contrário, poderá haver uma ignição e a proteção não estará funcionando.
A instrumentação intrinsecamente segura pressupõe que não haja liberação de

energia no campo suficiente para provocar nenhum tipo de faísca ou de aquecimento,
tanto em condições normais quanto anormais de operação. Alguns instrumentos são
projetados para ser inerentemente intrinsecamente seguros, enquanto outros empregam
barreiras de energia externas, colocadas antes da entrada dos cabos na área classificada.
Essas barreiras de energia são instaladas nos cabos que interligam a sala de controle
com o campo, evitando que tensões ou correntes elevadas passem para o campo,
tratando-se de dispositivos passivos que limitam a energia disponível nas áreas
perigosas. As sobre-tensões são normalmente evitadas através do emprego de diodos
Zener e as sobre-correntes através da aplicação de fusíveis. Além disso, procura-se
encapsular nos instrumentos elétricos existentes no campo os componentes capazes de
acumular energia elétrica e provocar uma descarga elétrica, como no caso de
capacitores, ou então os elementos capazes de sofrer aquecimento, como por exemplo
resistores. Uma vantagem da instrumentação intrinsecamente segura é que o instrumento
pode ser reparado no campo enquanto está energizado. As barreiras acrescentam custo
ao projeto, mas sua vantagem com relação ao emprego de malhas intrinsecamente
seguras é que somente os instrumentos na área perigosa precisam ser certificados e não
todos os instrumentos da malha.
É normal que a sala de controle esteja em uma área Divisão 2 e esteja submetida a
uma pressão levemente superior à pressão atmosférica, de modo a evitar que o ar
presente externamente penetre nela.
Em geral, para locais Divisão 1 todos os instrumentos elétricos devem ser

acondicionados em caixas à prova de explosão ou ser intrinsecamente seguros. Para
locais Divisão 2 os instrumentos elétricos podem estar em caixas de uso geral se seus
contatos (se existirem) estiverem hermeticamente selados ou se sob condições normais
de operação não liberarem energia suficiente para provocar a ignição de uma mistura
atmosférica específica e se a máxima temperatura de operação de qualquer superfície
exposta não exceder 80% da temperatura de ignição do gás ou vapor envolvido. Se essas
condições não forem satisfeitas, um caixa à prova de explosão deve ser usada em locais
Divisão 2.
SANTOS, J. J. H. Automação industrial. Rio de Janeiro, Livros Técnicos e Científicos

Editora S. A., 1979.
LIPTÁK, B. G. Instrument Engineer´s Handbook. Philadelphia, Chilton, 1970.

CAPÍTULO 8
FIELD-BUS
Com o uso crescente de sistemas distribuídos, a comunicação de dados ganha um

papel cada vez mais importante na automação. Entre os equipamentos de maior porte a
comunicação é realizada através de redes locais, que permitem a interconexão dos
produtos mais diversos e de diferentes fabricantes. Entre os de menor porte, ou sejam,
transdutores, atuadores, CLPs, controladores single e multi-loop, a comunicação ainda é
efetuada de modo analógico, sob a forma de um sinal padrão de 4 a 20 mA.
Este padrão é reconhecido pela indústria há mais de 25 anos e permite configurar

sistemas e substituir equipamentos livremente, independente de fabricante. Mas tal
padrão, hoje, já não atende mais as necessidades de comunicação dos transdutores e
atuadores dotados de “inteligência” à base de microprocessadores ou dos equipamentos
controladores mais avançados.
Para preencher esta lacuna, foi iniciado, na década de 80, o desenvolvimento do

Field-Bus, que deverá se tornar um padrão industrial com funcionalidade e praticidade
igual ou superior ao padrão 4 a 20 mA.
8.1 COMUNICAÇÃO
De acordo com sua definição, o Field-Bus é um elo de comunicação serial e digital

entre os equipamentos de automação primários, localizados junto ao processo, e o nível
de controle imediatamente superior, na sala de controle. Os equipamentos de automação
primários, normalmente possuem uma capacidade reduzida de processamento, realizada
através de microprocessadores ou microcontroladores.
O Field-Bus pretende atender tanto processos discretos quanto contínuos,

unificando as duas áreas em um único padrão. O Field-Bus ainda tem como objetivo
otimizar a troca de mensagens curtas, típicas para este nível de automação.
8-1
COMPUTADOR COMPUTADOR
CORPORATIVO CORPORATIVO
TOP
FILESERVER COMPUTADOR PARA

PANEJAMENTO
GATEWAY
ADIMINISTRAÇÃO / PLANEJAMENTO
COMPUTADOR
CORPORATIVO FILESERVER
MAP
COMPUTADOR
PARA CONTROLE
INDUSTRIAL
FABRICA
COMPUTADOR
DE CELULA FILESERVER
MAP/EPA
GATEWAY
COORDENAÇÃO
CONTROLADORES
CONTROLADORES AQUISIÇÃO
DE DADOS
FIELD-BUS
SENSORES ATUADORES
CONTROLE
Fig. 8.1 - Exemplo de um sistema de automação
São considerados equipamentos primários de automação transdutores de

temperatura, pressão e vazão, assim como sensores de posição e chaves indicando o
estado do processo. Outros exemplos de equipamentos primários de automação são
válvulas motorizadas e controladores de motores, incluindo controladores para motores
de passo utilizados em robótica. Os equipamentos do nível superior de automação podem
ser CLPs controladores multi-loop e sistemas de controle distribuído. Um CLP de pequeno
porte ou um controlador single-loop instalados no campo são considerados equipamentos
primários de automação
Os equipamentos primários de automação, em conjunto com o Field-Bus,

constituem o primeiro nível da hierarquia de um sistema de automação integrada do tipo
CIM, conforme demonstra a figura 8.1. Cada implementação do Field-Bus permite
interconectar até 32 equipamentos, sendo que para um número maior, múltiplas
implementações do Field-Bus podem ser usadas. Redes locais, especializadas em
Field-Bus 8-3
transmitir grandes volumes de dados em altas velocidades como MAP e mini-MAP (EPA),
podem ser utilizadas para interconectar os CLPs e os controladores multi-loop da sala de
controle com o nível de controle imediatamente superior. Se um CLP de grande porte ou
controlador multi-loop for instalado no campo, a rede local pode ser estendida até o
equipamento.
8.2 TIPOS DE FIELD-BUS
O Field-Bus define duas áreas de aplicação, H1 e H2, sendo que o tipo H1 tem por
objetivo a substituição direta do padrão 4 a 20 mA e o tipo H2 deve estender o Field-Bus
para aplicações de mais alta performance e velocidade. Deve ser observado que o tipo
H1 não será limitado a transmitir grandezas analógicas. Mesmo um simples controlador
single-loop possui saídas de alarme que precisam ser consideradas no Field-Bus.
Em uma malha de controle implementada com Field-Bus do tipo H1 a conexão

entre o transdutor e o controlador é do tipo a ponto, como demonstra a figura 8.2. Em uma
operação chamada “polling” o controlador solicita informação de forma periódica - por
exemplo, vazão. O transdutor responde enviando a informação ao controlador. Em termos
de comunicação, o controlador assume a função de mestre e o transdutor a função de
escravo.
COMPUTADOR
FIELD-BUS H1
CONTROLADOR
TRANSDUTOR
REGISTRADOR
Fig. 8.2 - Field-Bus H1 em configuração ponto a ponto
Para a substituição de sistemas existentes do tipo 4 a 20 mA em muitos casos será

necessário utilizar as fiações já instaladas, que limitam a transmissão de informação em
algo ao redor de 4.800 bits/seg. Características importantes do Field-Bus tipo H1 são:
imunidade a ruídos, proteção contra surtos, permitir a utilização em áreas com perigo de
explosão e permitir a conexão de equipamentos adicionais como registradores e
computadores.
Além de substituir com vantagem sistemas existentes, o Field-Bus tipo H1 ainda

permite reduzir a fiação necessária, se for utilizado para interligar múltiplos equipamentos,
como mostra a figura 8.3.
COMPUTADOR
TRANSDUTOR
FIELD-BUS H1
CONTROLADOR
REGISTRADOR
ATUADOR
Fig. 8.3 - Field-Bus H1 em configuração expandida
O Field-Bus do tipo H2 utiliza meios de comunicação de alta freqüência, como par

trançado ou cabo coaxial, constituindo uma arquitetura do tipo multiponto, como mostra a
figura 8.4.
FIELD-BUS H2
CONTROLADOR
CAIXA DE
PASSAGEM
Fig. 8.4 - Field-Bus H1 em configuração multiponto
Dois tipos de conexão ao bus estão sendo cogitados: um é a conexão tipo T (as
conexões no centro da figura 8.4) e outro, a conexão em estrela usando caixas de
passagem (lado esquerdo da figura 8.4). A conexão com caixas de passagem parece ser
a opção mais prática no campo. O Field-Bus do tipo H2 pode se estender em até 750
metros com velocidade na faixa de 50 kbits/seg a 500 kbits/seg.
8.3 FIELD-BUS HÍBRIDO

Field-Bus 8-5
A interconexão híbrida é apresentada na figura 8.5. Neste caso, o Field-Bus H2 é

utilizado para levar a informação até uma caixa de passagem ativa, a partir da qual
diversos Field-Bus H1 distribuem a informação em uma arquitetura do tipo estrela.
FIELD-BUS H1
CAIXA DE
PASSAGEM FIELD-BUS H2
CONTROLADOR
ATIVA
Fig. 8.5 - Field-Bus híbrido
8.4 ALIMENTAÇÃO
Em ambos os tipos de Field-Bus, redundância e alimentação são ponderações

importantes. A alimentação através do próprio cabo de comunicação, sem usar cabo
específico para este fim, é desejável, considerando a redução dos custos de instalação.
No Field-Bus do tipo H2 isto leva a dificuldades dado o fato de que o cabo coaxial e o par
trançado possuem uma capacidade muito limitada de transportar energia. Requisitos de
segurança intrínseca (uso em áreas com perigo de explosão) aumentam ainda mais esta
dificuldade.
A especificação do Field-Bus sugere uma redundância completa em todas as

aplicações, isto é, dois meios de comunicação independentes (cabos e interfaces).
Existem porém algumas dúvidas a este respeito, pois interfaces simples (não
redundantes) podem ser realizadas com poucos componentes e alta confiabilidade. Os
circuitos adicionais para implementar a redundância normalmente são complexos,
aumentam de forma significativa o número de componentes e reduzem a confiabilidade.
Se estes circuitos adicionais não forem muito mais confiáveis que o circuito básico, o
Field-Bus redundante poderá resultar menos confiável que o Field-Bus simples. Alguns
fabricantes estão sugerindo que a redundância seja eliminada da especificação do Field-
Bus, pelo menos para o tipo H1.
8.5 PROTOCOLO COM TRÊS NÍVEIS
Em comunicação de dados o sistema OSI de sete níveis constitui um padrão de

fato, que é utilizado também no Field-Bus. Por razões de simplicidade e velocidade,
somente três níveis serão utilizados: nível de aplicação, nível de enlace e nível físico.
Os níveis de enlace e aplicação são comuns aos Field-Bus H1 e H2, sendo que
somente o nível físico será especifico. Isto facilita a implementação de caixas de
passagem ativas (figura 8.5).
8.6 PRINCIPAIS VARIÁVEIS
Os equipamentos instalados no campo e os instalados na sala de controle são

equipamentos dedicados que transmitem e recebem informações relativamente simples.
Estas informações não devem ser transmitidas sob forma de arquivos ou registros, como
é feito em outros protocolos de comunicação, mas receber um tratamento, mais
especializado e específico ao tipo de informação transmitida. As variáveis devem ser
definidas no nível de aplicação a fim de permitir a compatibilidade entre os equipamentos
e na substituição de um equipamento por outro de modelo e/ou fabricante diferente.
As variáveis do Field-Bus se dividem em sete categorias:
 Variáveis de Comunicação: são usadas para endereçamento dos equipamentos. Elas

incluem endereço no Field-Bus, endereço do equipamento e endereço da porta ou
canal.
 Variáveis Operacionais: indicam o estado operacional do processo. Por exemplo,

vazão, pressão, temperatura, status on-off, set-point para uma válvula, etc. As
informações digitais podem ser associadas em variáveis compostas (por exemplo, 16
sinais on-off em uma palavra de 16 bits).
 Variáveis de Alarme: são usadas para monitorar as condições de alarme e processo.

Por exemplo, limite superior e inferior de uma vazão, pressão, temperatura, ocorrência
de um determinado padrão em variáveis digitais, etc.
 Variáveis de Calibração: são utilizadas para configurar e calibrar um equipamento com

entrada ou saída analógica. Por exemplo, início e fim da faixa operacional, limite
inferior e superior, unidade de engenharia, valores iniciais para contadores, etc. O
usuário pode recalibrar o equipamento mediante alteração destas variáveis.
 Variáveis de Identificação: incluem nome do fabricante, modelo, número de revisão de

hardware e software e nível de implementação do Field-Bus. A maioria destas
informações será gravada na memória do equipamento pelo próprio fabricante.
Eventualmente, o usuário poderá gravar em variáveis deste tipo o histórico de
manutenção.
 Variáveis de auto-diagnóstico: são importantes pois na teoria o Field-Bus, operando

em freqüências mais altas que seu antecessor analógico, é mais suscetível à ruídos.
Field-Bus 8-7
Através de procedimentos de diagnóstico e controle de erros de comunicação, o Field-

Bus se torna mais confiável que sistemas analógicos. Estas variáveis apresentam o
resultado da auto-diagnose e do controle de erros de comunicação
 Variáveis auxiliares: ganho proporcional, integral e derivativo de controladores PID e

outras variáveis auxiliares.
8.7 EQUIPAMENTOS
Para permitir a implantação de sistemas usando Field-Bus, os fabricantes deverão

adaptar transdutores, controladores, atuadores, computadores e equipamentos
relacionados a este novo padrão.
Na fase de transição os fabricantes provavelmente fornecerão equipamentos que

enviam o sinal digital superposto ao sinal analógico de 4 a 20 mA. O sinal digital deve ser
escolhido de forma que não altere o valor médio do analógico - por exemplo, usando uma
codificação FSK (Frequency Shift Keying).
Em sistemas que usam o padrão 4 a 20 mA os testes são realizados com

voltímetros e mili-amperímetros. Para realizar testes em um sistema Field-Bus, são
usados terminais portáteis, que podem ser ligados ao barramento na sala de controle, no
equipamento de campo ou na caixa de passagem. O terminal também pode ser usado
para configurar e calibrar transdutores e atuadores.
Uma das preocupações dos fabricantes é o volume de memória para implementar o

Field-Bus. Por exemplo, um transdutor de vazão que funciona baseado em ultra-som
utiliza somente 4 kbytes para implementar o algoritmo (excluindo software de
comunicação). A maioria dos transdutores e atuadores necessita menos de 8 kbytes de
memória. É portanto compreensível que os fabricantes ainda estão relutantes em
acrescentar mais 4 a 8 kbytes de memória e complexidade a seus produtos. Desta forma,
redes locais, mesmo as mais simples com 50 a 200 kbytes de código como o mini-MAP,
estão fora de cogitação para este tipo de aplicação.
8.8 VANTAGENS
Embora ainda seja muito cedo para avaliar o Field-Bus, as seguintes vantagens
podem ser antecipadas:
 Custos de fiação: pode ser antecipada uma redução da fiação pelo fator 2 no Field-Bus
H1 e pelo fator 20 no H2. Reduções ainda maiores podem ser obtidas com a utilização
do Field-Bus em configurações híbridas.
 Confiabilidade das informações: procedimentos de auto-diagnóstico e o controle dos

erros de transmissão permitem a detecção de defeitos ou mau funcionamento dos
equipamentos. Desta forma só informações corretas serão recebidas e usadas nos
algoritmos de controle.
 Precisão e linearização: o uso de microprocessadores nos transdutores e atuadores

permite compensar diversas fontes de erro e imprecisão, características para a
aplicação industrial, aumentando a precisão dos dados obtidos. O microprocessador
também pode ser usado para linearização dos sinais assim como para expressá-los
sob forma de ponto flutuante e em unidades de engenharia. Não ha perda de precisão
quando os sinais são transmitidos de forma digital. Os conversores A/D e D/A são
eliminados dos equipamentos da sala de controle, eliminando assim as desvantagens
inerentes à transmissão de informação sob forma analógica do tipo 4 a 20 mA.
 Redução do número de modelos: o uso de microprocessadores permite que um

transdutor ou um atuador realize funções para as quais antes eram necessários
equipamentos distintos. Já existem por exemplo transdutores de temperatura que
aceitam todos os tipos de termopares, inclusive RTDs e sinais do tipo milivolt. O
transdutor é adaptado ao sensor através da seleção de alguns parâmetros disponíveis
na memória do microprocessador. Isto permite ao fabricante reduzir o número de
transdutores distintos em sua linha de produção, ganhando na economia de escala, e
permite ao usuário reduzir o estoque de peças sobressalentes.
 Instalação e colocação em operação: as variáveis de identificação e calibração podem

ser usadas durante a fase de instalação para verificar se os instrumentos corretos
foram instalados em cada um dos pontos do sistema. Na fase de colocação em
operação as variáveis permitem a recalibração dos instrumentos de forma simples e
rápida.
 Manutenção: as variáveis de identificação, de calibração e de comunicação simplificam

de maneira significativa a manutenção corretiva e preventiva. As recalibrações,
modificações e reparos podem ser registrados no próprio equipamento (memória não
volátil).
A norma Field-Bus está sendo elaborada a nível internacional pelo IEC e está em
fase de aprovação da especificação funcional. Diversos países como os Estados Unidos
(através da ISA) e a França (través do Clube FIP) estão elaborando alternativas para
implementação do Field-Bus e apresentando-as ao IEC.
Não há dúvida que o Field-Bus terá grande impacto sobre a automação da

manufatura e o controle de processo no próximos anos. Existe aqui uma excelente
oportunidade para os fabricantes e usuários no Brasil não só acompanharem de perto
esta evolução tecnológica como também influenciá-la.
Dentro da ABNT foi criado o grupo de trabalho “Protocolos de Comunicação de

Campo” (CE-21:103.01 GT-003) com o objetivo de participar ativamente no processo de
elaboração da norma Field-Bus, na condição de representante dos fabricantes e usuários
brasileiros.
CAPÍTULO 9
MODELAMENTO APROXIMADO DE
PROCESSOS INDUSTRIAIS
O conhecimento do comportamento dinâmico de um processo é muito útil para

selecionar o tipo de controlador e seus ajustes mais adequados. Esse conhecimento
normalmente deve ser traduzido na forma de um modelo do processo, que é o primeiro
passo na análise de um sistema de controle. Uma vez obtido tal modelo, existem vários
métodos disponíveis para a análise do desempenho do sistema (=processo+controle).
Diversos enfoques de modelamento são usados nas aplicações de controle de

processos. Modelos teóricos baseados na Química e na Física do sistema representam
uma alternativa. Detalhes sobre este tipo de modelo, dito fenomenológico, podem ser
encontrados em (GARCIA, 1997). No entanto, o desenvolvimento de modelos teóricos
rigorosos pode não ser prático para processos complexos, se o modelo requer um grande
número de equações diferenciais com um número significativo de parâmetros
desconhecidos (por exemplo, propriedades físicas e químicas). Uma abordagem
alternativa é desenvolver um modelo empírico diretamente a partir de dados
experimentais, os quais são também chamados de modelos "caixa preta".
Modelos empíricos estacionários são usados para calibrar instrumentos e otimizar

processos e, tipicamente, consistem de polinômios relacionando uma saída com uma
entrada. Modelos empíricos dinâmicos podem ser empregados para entender o
comportamento do processo durante situações transitórias ou para analisar o
desempenho de um sistema de controle agindo sobre o processo. Um modelo empírico
dinâmico é tipicamente uma função de transferência de baixa ordem (1ª ou 2ª ordem,
eventualmente incluindo um tempo morto), com, no máximo, quatro parâmetros não
especificados a serem determinados experimentalmente.
Na prática, o sinal de entrada de um sistema não é conhecido "a priori", mas é de

caráter aleatório e a entrada instantânea não pode normalmente ser expressa
analiticamente. Na análise do comportamento de um sistema, deve-se ter uma base para
comparar seu desempenho. Esta base pode ser obtida especificando-se certos sinais de
teste de entrada e analisando a resposta do sistema a esses sinais. Os sinais de entrada
de teste comumente usados para obter dados a respeito do comportamento de processos
e assim determinar os modelos empíricos desejados, são as funções degrau, rampa,
impulso, senoidal, etc. Será dada ênfase aqui a dois casos particulares: resposta ao
9-1
degrau e resposta em freqüência. Esses ensaios normalmente permitem gerar,

graficamente, modelos dinâmicos de 1ª e 2ª ordem, apropriados para o projeto de
sistemas de controle eficientes.
Neste capítulo aborda-se a forma com que se pode modelar, de forma aproximada,
uma grande variedade de processos industriais.
9.1 MODELAMENTO APROXIMADO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
O objetivo desta seção é mostrar que se pode modelar processos industriais

recorrendo-se a apenas alguns elementos, os quais combinados adequadamente
conseguem descrever, de forma aproximada, o comportamento de um grande número de
processos industriais reais em torno de um ponto de operação.
Modelam-se, a seguir, alguns processos industriais simples, de modo a gerar esses

elementos descritores.
9.1.1 Elemento integrador
Seja uma caixa d’água fechada. Seu modelo físico é apresentado na figura 9.1.
Qe
Q : vazão de entrada
e
H H: altura (nível) do fluido no tanque
Fig. 9.1 Modelo físico de uma caixa d’água fechada
Seu modelo matemático é dado pela seguinte equação, extraída do balanço de

massa do sistema:
dH Qe
 (equação diferencial ordinária linear de 1ª ordem)
dt A
A função de transferência resultante é dada por:
H(s) 1
G(s)  
Qe (s) A  s
O comportamento dinâmico na caixa d’água para uma entrada em degrau é

Modelamento aproximado de processos industriais 9-3
Q (t)
e
U
t
H(t)
U
H tg  =
0  A
t
Fig. 9.2 Resposta ao degrau do nível de uma caixa d’água fechada
Resulta um sistema integrador.
9.1.2 Elemento atraso de transferência
Seja uma caixa d´água com fluxo de saída e com medição de temperatura, cujo
modelo físico é mostrado na figura 9.3.
Q
e
T
1 TE T
t

C
T H T
2 V 2
Q
T s
R 3
A
Fig. 9.3 Modelo físico de uma caixa d’água com fluxo de saída e com medição de
temperatura
Na figura 9.3 tem-se que:
Qe , Qs = vazões de entrada e saída

H = altura do fluido no interior do tanque
T1 , T2 , T3 = temperatura em diversos pontos do sistema
Tt = sinal transmitido pelo sensor de temperatura

V = volume do fluido no interior do tanque
 = massa específica do fluido no interior do tanque
O modelo matemático para o cálculo do nível é obtido através do balanço de

massa, sendo dado pela seguinte equação diferencial ordinária linear de 1ª ordem:
dH Qe  Cv    g  H

dt A
supondo Qs  Cv  P , isto é, escoamento laminar pela válvula, onde Cv corresponde

ao coeficiente de vazão da válvula e P à diferença de pressão na mesma.
H(s) 1 KH
GH (s)    (sistema de 1ª ordem)
Qe (s) A  s  Cv    g 1  s  
H
1 A
onde: KH  e H 
Cv    g Cv    g
O comportamento dinâmico do sistema para uma entrada em degrau em Qe de
amplitude U é dado por:
 t  H 
H(t)  K H  U  1  e   H0
 
O gráfico da resposta ao degrau é mostrado na figura 9.4.
4.5
4
3.5
3
2.5
H(m)
2
1.5
1
0.5
0
0 2 4 6 8 10 12 14
t(s)
Fig. 9.4 Resposta ao degrau de sistema com atraso de transferência
Analisa-se agora a parte térmica do processo apresentado na figura 9.3. Supondo

que não haja perdas de calor e com T1 constante, ter-se-ia T2 e T3 iguais a T1 e, com
a válvula adequadamente aberta, Qs igual a Qe , isto é, o sistema estaria em regime
estacionário. Suponha agora uma variação brusca em T1 (degrau), supondo que a
massa específica do fluido permaneça constante. Em seguida, T2 começa a variar até
que haja a transferência completa da variação de temperatura através do tanque, isto é,
até que T2 novamente iguale T1 .
Caso se modele esse sistema, efetuando-se o balanço de energia e supondo

regime estacionário de vazão ( Qe  Qs  Q ), resulta:
dT2 Q
 (T1  T2 ) (supondo Qe  Qs  Q )
dt V
Q
T (s) V 1
GT (s)  2   (sistema de 1ª ordem)
T1 (s)
s
Q 1  s  T
V
V
onde T 
Q
Trata-se de um sistema representado por um atraso de transferência. O

comportamento dinâmico de T2 para uma excitação em degrau em T1 é apresentado na
figura 9.5.
^
T1
t
^
T2
Fig. 9.5 Resposta ao degrau de sistema constituído por atraso de transferência
OBS.: Deve-se observar que tanto T1 quanto T2 foram tomadas como variáveis
incrementais, sendo que as variações ocorreram em torno de seus valores nominais de
operação.
A variação temporal em T2 para um degrau de amplitude A em T1 é dada por:

T2 ( t )  T20  A  1  e t T   (para t0)
onde:
T20  T2 ( 0 ) = valor inicial de T1 e T2 e
A = amplitude do degrau = T1  T10

Caso se represente T2 não em valores incrementais, mas em valores absolutos,

resulta a figura 9.6.
T
2
T +A
20
T +0,632A
20
T
20
 t
T
Fig. 9.6 Resposta de T2 a entrada em degrau em T1
A constante de tempo  T é quem caracteriza o atraso de transferência de um

processo representado por um sistema de 1ª ordem. Fazendo t=  T , resulta:
 
T2  T   T20  A  1  e 1  T20  0 ,632  A
As partes do processo que têm a propriedade de armazenar energia ou material

são chamadas de capacitâncias. Elas se comportam como se fossem um "buffer" entre a
entrada e a saída. Elas se manifestam das seguintes formas:
- sistemas mecânicos: inércia
- sistemas elétricos: capacitores
- sistemas fluídicos: tanques
- sistemas térmicos: capacitância térmica
Por outro lado, as partes do processo que resistem à transferência de energia ou

material são chamadas de resistências. Estas se apresentam das seguintes formas:
- sistemas mecânicos: atrito
- sistemas elétricos: resistores
- sistemas fluídicos: perdas de carga por atrito (distribuídas ou concentradas)
- sistemas térmicos: resistência térmica
O efeito combinado das propriedades de resistência e capacitância de um processo

resulta na constante de tempo do atraso de transferência, que pode ser obtido
multiplicando-se (em unidades coerentes) essas duas grandezas:
 = resistência*capacitância = RC
Neste caso tem-se que:
R=pressão hidrostática no tanque/vazão e
C=volume/pressão hidrostática no tanque
Resulta:
P V
R e C
Q P
O análogo elétrico permite visualizar mais facilmente as relações propostas acima.

Supondo que sejam estabelecidas as seguintes analogias:
Sistema fluídico Sistema elétrico

pressão (P) tensão (E)
vazão (Q) corrente (I)
volume (V) quantidade de cargas (q)
Resulta:
E P q V
resistência R   e capacitância C  
i Q E P
Portanto:
V
T  R  C 
Q
Por isso, este atraso pode também ser chamado de atraso RC, atraso capacitivo
ou "lag".
Analisa-se, a título de exemplo, outro processo em que surge um atraso de

transferência. Trata-se da variação da temperatura na saída em um trocador de calor,
conforme mostrado na figura 9.7. O objetivo do trocador é aquecer o líquido da
temperatura de entrada Te até a temperatura de saída T.
Wv Vapor
Saída de líquido
T W
Trocador
Entrada de líquido
Te W de calor
Wc Condensado
Fig. 9.7 Diagrama esquemático de um trocador de calor
O modelo teórico do processo (assumindo a massa específica  do líquido

constante) é dado pelo seguinte balanço de massa:
V c  
dT
dt
  
 W  c  Te  T  Wv  v  U  A  T  Tamb 
A resposta em malha aberta da temperatura de saída T do líquido a uma
perturbação em degrau na vazão de entrada de vapor Wv é mostrada na figura 9.8.
T(oC) 50
45
40
35
30
25
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400

t(s)
Fig. 9.8 Resposta de T(t) para degrau em Wv
Percebe-se, através da análise da figura 9.8, que o trocador de calor se comporta

como se fosse constituído por um atraso de transferência.
9.1.3 Elemento atraso de transporte
O atraso de transporte ocorre quando há um fenômeno de transporte de material ou

energia (por exemplo: distância entre o ponto de medição e o ponto onde a variável
efetivamente se manifesta, malhas de reciclo ou atrasos associados com a análise da
composição química de certos componentes do processo) ou há um cálculo matemático
no dispositivo de controle, que ocasiona um atraso na resposta. Aparece em quase todos
os processos e raramente sozinho (surge com atrasos capacitivos). É inerente ao
sistema.
Seja uma correia transportadora com velocidade v, onde o elemento de medição

(load cell) é colocado a uma distância d do ponto de queda do material na correia,
conforme indicado na figura 9.9.
Entrada v
. .
d
WT
Saída
Fig. 9.9 Correia transportadora
A entrada do sistema corresponde à quantidade de material sendo despejado na

correia, ao passo que sua saída corresponde ao sinal de saída do transdutor de peso.
Verifica-se que o transdutor de peso repete o que acontece na saída do silo, mas
com um atraso =d/v, o qual é inerente ao sistema.
Um outro exemplo pode ser visto retornando ao diagrama do tanque mostrado na

figura 9.3. Nota-se uma certa extensão de tubulação entre a saída do fluido do tanque e o
sensor que mede a temperatura T3 . É intuitivo que deva existir um período de tempo ,
seguindo-se a uma variação em T1 , durante o qual não se verifica qualquer modificação
em T3 , pois o fluido leva um certo tempo para se deslocar ou se transportar da saída do
tanque até o sensor.
A relação temporal entre T3 e a entrada T1 em degrau é dada por:
T3 ( t )  T2 ( t  )
T3 ( t )  T30 (para 0t<)

T3 ( t )  T30  A  1  e ( t  ) / T  (para t)
onde T30  T3 ( 0 )  T20
As funções de transferência entre T3 e T2 e T3 e T1 são dadas por:
T (s )
G32 ( s )  3  e  s
T2 ( s )
T3 ( s ) e  s
G31 ( s )  
T1 ( s ) 1  s   T
Trata-se de um sistema com um atraso de transferência e um atraso de transporte.

As variações em T2 e T3 seguindo-se a uma variação em degrau em T1 são vistas na
figura 9.10.
T
1
A
T
10
t
T
2
A
T
20
t
T
3
A
T 
30
t
Fig. 9.10 Resposta das temperaturas T2 e T3 a uma perturbação em degrau em T1
A esse intervalo de tempo, relacionado com o transporte de massa ou energia de

um ponto a outro do processo e durante o qual a perturbação ainda não chegou ao ponto
observado, dá-se também o nome de tempo morto, atraso puro, "dead time" ou "pure
time delay".
9.1.4 Resumo dos elementos básicos que constituem os processos
Nos itens anteriores foram analisados três elementos importantes de processo:

integrador, atraso de transferência e atraso de transporte. Além desses, há outros três
elementos básicos que podem surgir ao tentar se modelar, de forma aproximada, o
comportamento de processos industriais. São eles:
- ganho (em regime estacionário);

- avanço de transferência; e
- derivador.
Os processos industriais podem então ser representados, de forma aproximada,

como uma combinação dos seis elementos básicos apresentados na tabela 9.1.
Elemento de Função de Resposta ao degrau

Equação descritiva
Processo transferência de amplitude A
K=B/A
GANHO y=Kx K B
y=0, t< 
ATRASO DE exp(-s) A
TRANSPORTE y=x, t
dy x  y

ATRASO DE dt  1
TRANSFE-RÊ
1  s 
Para entrada em degrau: A
NCIA

y  A  1  et  
dy x
 1 tg  = A/ 
INTEGRADOR dt 
 s 
Para entrada em degrau: y=(A/)t
dx y - x

AVANÇO DE dt 
TRANSFE-RÊ Para entrada em degrau: 1+s
NCIA
y=A[1+(t)] (para t0) A
(onde (t)=delta de Dirac)
dx y

dt 
DERIVADOR s
Para entrada em degrau: y=A(t)
Tab. 9.1 Elementos básicos constituintes de modelos aproximados de processos

industriais
9.1.5 Atrasos em processos
Em controle de processos existe um certo período de tempo, desde quando uma

perturbação ocorre no processo ou na variável manipulada, até que se produza um sinal
de desvio no controlador, de magnitude correspondente à alteração sofrida pela variável
controlada. O controlador vai variando sua ação sobre o elemento final de controle, no
sentido de fazer retornar a variável controlada ao valor desejado. O tempo decorrido entre
a perturbação e o ajuste do elemento final de controle constitui-se em um atraso do
processo e do sistema de controle (malha fechada) em responder a tal perturbação.
Esses atrasos criam dificuldades no controle por realimentação, pois a ação sobre a
variável manipulada não tem efeito imediato sobre a variável controlada. Há grande
interesse em reduzir esse atraso a um mínimo, pois assim se reduz o período de
oscilação e, conseqüentemente, o tempo de recuperação do sistema.
Conforme já visto anteriormente, os atrasos podem ser separados em duas

categorias distintas:
- atraso de transferência, atraso RC, atraso capacitivo ou “lag”; e
- atraso de transporte, tempo morto, atraso puro, “dead time” ou “pure time delay”.
Ilustra-se, a seguir, as dificuldades surgidas no controle de processos que

contenham elementos do tipo atraso de transferência e de transporte. Imagine o sistema
de direção de um automóvel. Suponha inicialmente que haja um tempo morto de 10
segundos no sistema, de forma que uma guinada brusca no volante do carro (excitação
em degrau) leve 10 segundos para se manifestar no movimento das rodas da frente.
Avalie a dificuldade que seria dirigir um carro nessas condições. Considere agora que
haja um atraso de transferência no sistema com uma constante de tempo de 10
segundos. Ao se efetuar uma guinada brusca no volante, as rodas da frente passarão a
se mover lentamente para a posição selecionada, de forma que após quatro a cinco
constantes de tempo (40 a 50 segundos) as rodas terão finalmente assumido a posição
desejada. Seria certamente bastante difícil dirigir um carro assim. Deve-se enfatizar que,
em ambos os casos existe um ganho envolvido, pois é comum que ao se esterçar o
volante de um certo número de graus, o ângulo do movimento sentido nas rodas seja
menor, de forma que o ganho K seja inferior a 1.
9.2 SISTEMAS BICAPACITIVOS E MULTICAPACITIVOS
Há determinados processos que podem ser modelados através da associação de

um ou mais atrasos de transferência ou atrasos capacitivos. Sistemas que sejam
modelados por n1 atrasos de transferência são conhecidos como sistemas de n-ésima
ordem. Quando n=2 o sistema pode também ser intitulado bicapacitivo e para n3 ele
pode ser chamado de multicapacitivo.
Os sistemas de 2ª ordem podem ser divididos em duas grandes categorias:
- sistemas super-amortecidos ou sobre-amortecidos; e
- sistemas sub-amortecidos.
Nos próximos itens serão analisados sistemas de 2ª ordem super e

sub-amortecidos e sistemas multicapacitivos.
9.2.1 Sistemas de 2ª ordem super-amortecidos
Suponha dois tanques em cascata, conforme ilustrado na figura 9.11.

Q
1
H Q
1 2
H
2
Q
3
Fig. 9.11 Dois tanques em cascata
Sua função de transferência é dada por:
G1 G2
Q2 (s) H 2 (s) H 2 ( s ) 1 K H2
GH (s)  GH1  GH2     
Q1 (s) Q2 (s) Q1 ( s ) 1  s   H1 1  s   H2
A resposta ao degrau em Q1 dos níveis H1 e H 2 é mostrada na figura 9.12.
H 1 e H2 (m)
4.5
4
H1
3.5
3
H2
2.5
1.5
0.5
0 2 4 6 8 10 12 14 16
t(s)
Fig. 9.12 Resposta ao degrau dos níveis H1 e H 2
Verifica-se na figura 9.12 que a resposta de H1 corresponde à de um sistema de

1ª ordem, ao passo que a resposta de H 2 corresponde à de um sistema de 2ª ordem
super-amortecido, o qual pode ser obtido através da associação em série de dois
sistemas de 1ª ordem.
9.2.2 Sistemas bicapacitivos com e sem interação
Existe a possibilidade de se ter mais de um conjunto capacitância/resistência no

processo. Nesse caso, deve-se fazer a distinção entre sistemas com capacitâncias
interativas e isoladas. Nas capacitâncias isoladas, cada uma age como se estivesse
sozinha, conforme indicado na figura 9.13.
Q
1
h
1
Q
2
h
2
Q
3
Fig. 9.13 Exemplo hidráulico de bicapacitância isolada
A analogia com um sistema elétrico é mostrada na figura 9.14.

R1 R2
C1 C2
G1 G2
Fig. 9.14 Analogia com sistema elétrico de bicapacitância isolada
Neste caso, h1 é independente de h2 , pois a vazão do primeiro tanque independe

do nível no segundo. A função de transferência global desse sistema em malha aberta
corresponde a G( s )  G1 ( s )  G2 ( s ) , tratando-se de um sistema de 2ª ordem.
Já no caso mostrado na figura 9.15, a vazão Q2 depende de h1 e h2 , portanto

h1 é função de h2 .
Q
1
h h
1 2
Q Q
2 3
Fig. 9.15 Exemplo hidráulico de bicapacitância interativa

O análogo elétrico correspondente é mostrado na figura 9.16.

R1 R2
C1 C2
G=?
Fig. 9.16 Análogo elétrico de sistema bicapacitivo com interação
A situação em que há interação é difícil de ser analisada e a função de

transferência global do sistema não corresponde mais ao produto das funções de
transferência de 1ª ordem.
Em geral, as seguintes regras podem ser aplicadas para capacitâncias interligadas

(SHINSKEY, 1988):
- o grau de interação é proporcional à razão entre as capacitâncias, não entre as

constantes de tempo. Quando C1 C 2  0 ,1 , o processo pode ser considerado isolado;
e
- a interação sempre aumenta a maior constante de tempo e diminui a menor.
Para ilustrar a situação de um sistema bicapacitivo com interação, considere um

tanque com uma válvula na saída, sendo que agora o nível é medido em um tubo fino,
conectado ao tanque, o qual funciona como um 2 tanque, conforme mostrado na figura
9.17.
Q
e
LC
v
2
c
h
LT
v
1
Q
Qs
2
Fig. 9.17 Exemplo hidráulico de sistema bicapacitivo com interação
Em regime permanente h=c. Uma mudança de nível, no entanto, forçará uma

vazão Q2 , fazendo com que h e c difiram. Tem-se:
dv 2
 Q2
dt
Mas:
v 2  A2  c
dc
 A2  Q2
dt
A vazão Q2 é calculada da seguinte forma:
Q2  k  P12 (assume-se escoamento laminar)
onde:
P12  P1  P2     g  h  Pext      g  c  Pext 
Portanto:
P12    g  h  c 
Resulta:
Q2  k    g  h  c 
Daí:
dc k    g
 (h  c)
dt A2
Transformando por Laplace, supondo condições iniciais quiescentes:
C(s) 1 1
 
H(s) A 1 2 s
1 s
k   g
onde:
A
2 
k   g
Deseja-se agora estabelecer a relação entre o nível c no segundo tanque e a vazão

de entrada Qe . A forma mais fácil de fazer isso seria considerar a função de transferência
entre o nível no primeiro tanque h e a vazão de entrada Qe . Para chegar nessa função
de transferência, o procedimento é o seguinte:
dv1
 Q e  Q 2  Qs
dt
onde:
Qs  Cv    g  h (supondo escoamento laminar através da válvula)

No entanto, para poder se chegar a uma função de transferência entre h e Qe ,

deve-se assumir que durante os transitórios, a vazão Q2 seja muito menor que a vazão
de saída Qs . Através desta consideração está se assumindo implicitamente que este
sistema bicapacitivo seja isolado, quando, na verdade, ele é interativo. Vem:
dh Qe  Cv    g  h

dt A1
Transformando por Laplace, supondo condições iniciais quiescentes:
H( s ) K1

Qe ( s ) 1  s   1
onde:
1 A
K1  e 1 
Cv    g Cv    g
Resulta finalmente:
C(s) H(s) C(s) K1

  
Qe (s) Qe (s) H(s) 1  s     1  s   
1 2
Cai-se então em um sistema de 2ª ordem com raízes reais (e provavelmente

distintas), ou seja, sistema não oscilatório (super-amortecido).
Quando Qe ( s ) for um degrau de amplitude A, resulta:
 1   t/ 1  t/ 2 
c(t)  K1  A  1   1  e 2 e  (para t  0)
  2   1  
9.2.3 Sistemas de 2ª ordem sub-amortecidos
Seja o modelo aproximado de um amortecedor de automóvel. Seu modelo físico é

y(t)
m
b k
roda u(t)
onde: u(t): perturbações externas na roda do carro

y(t): movimentos sentidos no carro
Fig. 9.18 Modelo físico simplificado de um amortecedor de automóvel
Seu modelo matemático é dado pelo seguinte balanço de forças:
m  y  b  (u  y)  k  (u  y) (sendo mg = k)
Trata-se de uma equação diferencial ordinária linear de 2ª ordem. Sua função de

transferência é dada por:
Y(s) bs  k
G(s)   (sistema de 2ª ordem)
U(s) m  s 2  b  s  k
Sua resposta ao degrau para vários valores de b é mostrada nas figuras 9.19 a
9.22.
y(cm) 9
0
0 10 20 30 40 50 60
t(s)
Fig. 9.19 Resposta ao degrau do amortecedor de automóvel para b pequeno (pouco

amortecimento)
.
y(cm) 8
0 10 20 30 40 50 60
t(s)
Fig. 9.20 Resposta ao degrau do amortecedor de automóvel para b médio
y(cm) 6
0 10 20 30 40 50 60
t(s)
Fig. 9.21 Resposta ao degrau do amortecedor de automóvel para b grande
y(cm) 5
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60
t(s)
Fig. 9.22 Resposta ao degrau do amortecedor de automóvel para b muito grande
As figuras 9.19 a 9.21 correspondem a sistemas de 2ª ordem sub-amortecidos.

Verifica-se na figura 9.22 que, quando o amortecimento é muito grande, o sistema de 2ª
ordem passa a ser super-amortecido.
9.2.4 Sistemas de ordem elevada ou multicapacitivos
Seja um processo de ordem elevada, com n sistemas de 1ª ordem em série,

conforme indicado na figura 9.23.
R Processo de C
ordem elevada
Fig. 9.23 Diagrama de blocos de processo de ordem elevada
A curva de resposta de um sistema estável de ordem superior é a soma de um

certo número de curvas exponenciais e curvas senoidais amortecidas. Uma característica
particular de tais curvas de resposta é que pequenas oscilações são superpostas em
oscilações maiores ou sobre curvas exponenciais. Componentes de decaimento rápido
têm significância somente na parte inicial da resposta transitória.
Deve-se enfatizar a diferença que ocorre na resposta em um sistema

multicapacitivo cujas capacitâncias sejam isoladas ou não. Mostra-se na figura 9.24 a
resposta ao degrau unitário para n=2, n=10 e n   atrasos de transferência em série,
com as capacitâncias isoladas, todos com a mesma constante de tempo =1.
1.25
0.75
Resposta
0.5
0.25
0
0 0.25 0.5 0.75 1 1.25 1.5 1.75 2 2.25
t/n
Fig. 9.24 Resposta ao degrau unitário para n=2, n=10 e n   atrasos de transferência
em série com as capacitâncias isoladas
Na figura 9.24, quando n=2 a resposta do sistema é rápida; quando n=10 ela se
torna bem mais lenta e com um formato acentuado em "S" e, por fim, quando n   a
resposta do sistema assume apenas dois valores (0 ou 1), assemelhando-se a um
sistema do tipo tudo ou nada (on/off). Observe ainda que conforme o número das
capacitâncias isoladas cresce, a resposta do sistema se aproxima cada vez mais da
resposta do tempo morto.
A figura 9.25 mostra a resposta ao degrau unitário de um sistema com n=2 e n=3
capacitâncias interativas, sendo que as constantes de tempo  são todas unitárias.
0.75
Resposta 0.5
0.25
0
0 0.2 0.5 0.7 1 1.2 1.5 1.7 2 2.2
5 5 5 5 5
t/(n.n+n)/2
Fig. 9.25 Resposta ao degrau unitário para n=2 e n=3 atrasos de transferência em série
com as capacitâncias interativas
Constata-se, através da análise da figura 9.25, que a diferença na resposta para

n=2 e n=3 é muito pequena (a curva que se inicia por cima da outra corresponde à curva
para n=2). Mesmo com n=10 a resposta seria muito parecida com a da figura 9.25
(SHINSKEY, 1988).
Verifica-se que a diferença na resposta entre os sistemas com capacitâncias

isoladas e interativas se acentua quando o número de atrasos de transferência em série
cresce.
Já no caso das capacitâncias interativas, normalmente diversos atrasos iguais se

convertem em atrasos não-interativos, um grande e os demais pequenos. O atraso
grande se torna a constante de tempo dominante, enquanto os pequenos atrasos
restantes se combinam para formar algo que se assemelha ao tempo morto. Como regra
geral, processos multicapacitivos contêm uma interação natural. Assim, processos
multicapacitivos podem, geralmente, ser reduzidos a um tempo morto e um atraso de
transferência de 1ª ordem, cuja resposta ao degrau é mostrada na figura 9.26
(SHINSKEY, 1988).
Resposta
máxima inclinação
ao degrau
0 t
Fig. 9.26 - Resposta ao degrau de processos multicapacitivos
Mesmo no caso de processos multicapacitivos não-interativos, verifica-se que se

pode aproximá-los por um tempo morto mais um atraso de transferência de 2ª ordem.
Nesses casos, a ordem do sistema é reduzida de n para 2, correspondendo aos dois
pólos dominantes, somando-se a isso o atraso dos outros pólos. Assim (SEBORG et al.,
1989):
K K  e  s
G(s)  
(1  s   1 )...(1  s   n ) (1  s   1 )  (1  s   2 )
n
onde   i
i 3
A dominância relativa dos pólos de malha fechada é determinada pela relação das
partes reais dos pólos de malha fechada. Se a relação das partes reais excede 5 e não há
zeros na vizinhança, então os pólos de malha fechada mais perto do eixo jw dominarão a
resposta transitória, porque estes pólos correspondem a termos da resposta transitória
que decaem lentamente. Os pólos de malha fechada que têm efeito dominante sobre o
comportamento da resposta transitória são chamados pólos dominantes.
Freqüentemente, os pólos de malha fechada dominantes ocorrem na forma de pares
complexos conjugados. Os pólos de malha fechada dominantes são os mais importantes
entre os pólos de malha fechada.
O fato de todos os pólos de malha fechada de um sistema linear estarem no

semi-plano esquerdo do plano s, garante sua estabilidade absoluta mas não assegura
características satisfatórias para a resposta transitória. Se há pólos de malha fechada
complexos conjugados dominantes próximos ao eixo jw, a resposta transitória pode
apresentar oscilações excessivas ou ser muito lenta. Portanto, para garantir uma
característica de resposta transitória rápida e bem amortecida, é necessário que os pólos
de malha fechada do sistema se localizem em regiões particulares do plano complexo.
Para tal, sugere-se utilizar >0,4 e t s <4/ (onde t s =tempo de acomodação e =fator de
atenuação).
9.3 MODELAMENTO APROXIMADO TÍPICO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
A maioria dos processos industriais pode, em princípio, ser modelada de forma

aproximada pelo ganho (em regime estacionário) e pelos atrasos de transferência (atraso
de 1ª ordem) e de transporte (tempo morto) sendo menos comum a presença dos outros
elementos.
É comum que o modelamento de processos industriais possa ser aproximado por:
- atraso de 1ª ordem;
- atraso de 1ª ordem + tempo morto;
- atraso de 2ª ordem; e
- atraso de 2ª ordem + tempo morto.
Nos quatro casos acima normalmente se inclui também o ganho.
9.4 RESPOSTA EM FREQÜÊNCIA E AO DEGRAU DE SISTEMAS DE 1ª E 2ª ORDEM
Analisa-se aqui a resposta à entrada senoidal e em degrau de sistemas de 1ª e 2ª

ordem.
9.4.1 Resposta senoidal e ao degrau de sistemas de 1ª ordem
Seja um sistema com a seguinte função de transferência:
Y(s) K

U(s) 1  s  
onde:
K = ganho do processo
 = constante de tempo (determina a velocidade da resposta)
Sua resposta a um degrau de amplitude A é:
KA
Y(s) =
s  (1 + s   )
No domínio do tempo tem-se que:
y(t) = K  A  (1 - e - t/ )
Se a entrada for uma rampa com inclinação A, vem:
KA K  A  2 K  A  K  A
Y(s )    
s 2  1  s    1  s  s s2
No domínio do tempo:
 
y ( t )  K  A    e t   1  K  A  t
Finalmente, para entrada senoidal, vem:
u( t )  A  sen( w  t ) e
Aw
U( s ) 
2
s w2
Daí:
K  Aw KA  w  2 s  w  w 
 
1  s     s 2 
Y(s )    
w2 1  w 2   2  1  s   s 2  w 2 s 2  w 2 

No domínio do tempo resulta:
y( t ) 
1w
KA
2
 2
w    e t

  w    cos( w  t )  sen( w  t )
OBS.: naturalmente, a variável de entrada de um processo não pode variar

senoidalmente (exemplo: vazão em um tubo). O que pode ocorrer é mostrado na figura
3.27.
u(t)
U
1
Fig. 3.27 Variável de entrada de um processo industrial variando senoidalmente
Neste caso tem-se que:
u( t )  U1  U 2  sen( w .t ) U1  U 2
Então, em regime, resulta na saída:
y ( t )  Y1  Y2  sen( w  t   ) Y1  Y2
9.4.2 Resposta senoidal e ao degrau de sistemas de 2ª ordem
Caso uma linha de processo consista de dois sistemas de 1ª ordem não-interativos,

a função de transferência global corresponderá à de um sistema de 2ª ordem
super-amortecido.
U(s) K1 X(s) K2 Y(s)

1+s.  1 1+s.  2
Y(s) K
 (sistema de 2ª ordem super-amortecido)
U(s) (1  s   1 )(1  s   2 )
onde: K  K1  K 2
Caso o sistema seja de 2ª ordem sub-amortecido a equação resultante será:
Y(s) w n2
K (sistema de 2ª ordem super-amortecido)
U(s) s 2 + 2    w n  s  w n2
onde:
1
wn  =freqüência natural não-amortecida (oscilação observada se =0)

K=ganho
=coeficiente de amortecimento
O valor de  determina o tipo de resposta do sistema, conforme indicado na tabela

9.2.
 Resposta Raízes da equação característica

>1 Sobre-amortecida reais distintas
1 Criticamente amortecida reais iguais
0<<1 Sub-amortecida complexas conjugadas
Tab. 9.2 Tipo de resposta do sistema de acordo com o coeficiente de amortecimento 
Caso se tenha >1, pode-se escrever:
  1   2 e
2      1   2
A resposta ao degrau depende de :
K A
Y(s)  
 s
2 2
 2     s  1 s
a) >1
  t / 1  t / 2 
 1  e 2  e 
y(t)  K  A  1  
 1   2 
 
b) =1
  t   t / 
y(t)  K  A  1  1  e 
    
c) 0<<1
  
    t/   
y(t)  K  A  1  e  cos(w d  t)  sen(w d  t) 
 
  1   2 
 
12
onde: w d 

Ao se variar  nota-se que:
- oscilação e sobressinal ocorrem somente para 0<<1;
-  alto fornece uma resposta lenta; e
- =1 fornece a resposta mais rápida sem sobressinal.
Caso a entrada seja senoidal, em regime permanente resultará:
y ( t )  B  sen( w  t   )
K A
onde: B 
1  w    
2 2
 2    w   2
Seja:
B
BN 
K A
Então o máximo ganho ocorre em:
1  2  2  2
wR   para 0    
  2 
 
Vale:
1
BNmáx   2    1   2 
 
Logo, se um sistema de 2ª ordem com baixo amortecimento é excitado por uma

entrada de freqüência próxima a w R , grandes oscilações ocorrem, o que é indesejável.
Como não se conhecem, em geral, todas as entradas (ou perturbações) que atuam no
sistema,  deve ser escolhido "conservadoramente" (0,5) (SEBORG et al., 1989).
9.5 MODELAMENTO DINÂMICO DE MEDIDORES E ATUADORES
Na maioria das vezes, ao se referir ao modelo do processo, subentende-se que

este já inclua, além da dinâmica do processo propriamente dito, a dinâmica dos
instrumentos de medição e atuação presentes na malha. Caso isso não ocorra, pode
haver a necessidade de se modelar os medidores e os atuadores.
Nesta seção analisa-se, de forma sucinta, a resposta estática e dinâmica de

medidores e atuadores. Esses elementos normalmente introduzem atrasos na malha de
controle, os quais, via de regra, são pequenos quando comparados com os tempos de
resposta envolvidos no processo propriamente dito. Dessa forma, é comum ignorar a
dinâmica da medição e da atuação, quando comparada com a dinâmica do processo. No
entanto, ignorar a dinâmica da medição quando o tempo de resposta do conjunto de
medição ou de atuação não é desprezível perante o tempo de resposta do processo, pode
levar a grandes erros dinâmicos.
É comum modelar esses elementos através de um atraso de transferência (sistema

de 1ª ordem), com as constantes de tempo experimentalmente medidas ou extraídas da
literatura.
9.5.1 Comportamento de sensores e transmissores
Dispositivos que convertem informações físicas ou químicas de uma forma em uma

forma física diferente são denominados transdutores. Um transdutor consiste, tipicamente,
em um elemento sensor combinado com um transmissor, conforme indicado na figura
9.28.
Quantidade medida Elemento Sinal transmitido

Transmissor
(Variável de processo) sensor
(Variável medida)
Transdutor
Fig. 9.28- Diagrama de blocos de um transdutor
Os sinais padronizados mais utilizados para transmissão são:
- transmissão pneumática: 3-15 psig (0,2 a 1 Bar)
- transmissão eletrônica: 4-20 mACC
Os transmissores geralmente são de ação direta, isto é, o sinal de saída cresce

conforme a variável medida cresce.
A faixa de medição dos transmissores é caracterizada por dois parâmetros:
- o zero da faixa: corresponde ao valor inicial da faixa de medição; e
- a largura da faixa (span): corresponde à diferença entre o fundo e o zero da faixa de

medição.
Por exemplo, para um transmissor de temperatura calibrado para medir uma faixa
de 20 a 100C, tem-se que o zero da faixa corresponde a 20C e a largura da faixa a
80C. Se esse transmissor for eletrônico e tiver uma saída de 4-20 mA, a relação entre
sua saída b e sua entrada c é dada por:
(20 mA  4 mA) mA
b (mA)  (c  20  C)  4 mA0,20 c (  C)  4 mA
 
(100 C  20 C)  C
O ganho do elemento de medição K M é 0,20 mA/C. Para qualquer instrumento

linear tem-se que seu ganho em regime estacionário é dado por:
largura da faixa de saída

KM 
largura da faixa de entrada
É normal se expressar o ganho estático do par sensor+transmissor através de um

ganho único do transdutor (medidor), valor este correspondente ao ganho em regime
estacionário. Para um instrumento não-linear, o ganho em qualquer ponto de operação
específico é a tangente à característica entrada/saída no ponto de operação.
A maioria dos transmissores responde rapidamente. Se a resposta do sensor

também é rápida, a dinâmica da medição pode ser desprezada em comparação com a
dinâmica do processo. No entanto, ignorar a dinâmica da medição, quando o tempo de
resposta do sensor+transmissor não é desprezível em relação ao tempo de resposta do
processo, pode levar a grandes erros dinâmicos. É muito comum que o comportamento
dinâmico do sensor+transmissor (medidor) possa ser aproximado por uma função de
transferência de 1ª ordem:
B̂( s ) KM
GM (s)   (o símbolo "^" indica variável incremental)
Ĉ( s ) 1 M s
Esse elemento tem dinâmica desprezível quando sua constante de tempo ( M ) é

muito menor que a constante de tempo mais rápida do processo ( P ) , isto é,  P   M ,
significando que para uma mudança na entrada, o valor medido rapidamente segue o
valor real da variável. Nesse caso, uma aproximação possível é fazer  M =0.
9.5.2 Comportamento de válvulas e atuadores pneumáticos
Toda malha de controle de processos contém um elemento final de controle, o

dispositivo que permite que uma variável de processo seja manipulada. Para a maioria
dos processos industriais, os elementos finais de controle ajustam a vazão de materiais e,
indiretamente, as taxas de transferência de energia para o processo.
Há muitas maneiras de manipular as vazões de material e energia em um processo

e, portanto, existem diversos tipos de elementos finais de controle. Por exemplo, pode-se
atuar sobre:
- a velocidade de acionamento de uma bomba hidráulica;
- a velocidade de acionamento de uma rosca-sem-fim;
- a velocidade de acionamento de uma correia transportadora;
- a velocidade de acionamento de um soprador ou de um ventilador;
- a potência entregue a um aquecedor elétrico;
- a posição de abertura de um "damper"; etc.
No entanto, o método mais simples e mais usado para manipular fluidos nas
indústrias de processo é empregar uma válvula de controle. Tais válvulas tipicamente
utilizam algum tipo de acionador mecânico para mover o obturador da válvula em sua
sede, abrindo ou fechando a área para a passagem do fluido. O acionador mecânico pode
ser um motor de corrente contínua, um motor de passo, um atuador eletro-hidráulico ou
ainda um atuador pneumático constituído por um diafragma operado pneumaticamente e
que move a haste da válvula contra a força oposta de uma mola fixa, sendo este último o
mais comum e o mais barato.
Apesar do crescente uso de válvulas motorizadas, a maioria das aplicações de

controle de processos utiliza válvulas de controle pneumáticas. Visto que é muito comum
ter-se controladores eletrônicos analógicos ou digitais controlando válvulas pneumáticas,
pode ser necessário introduzir na malha um conversor I/P, que converte corrente para
pressão, tipicamente 4-20 mACC em 3-15 psig, o qual é normalmente assumido com
característica linear e dinâmica desprezível (muito rápido), resultando em uma função de
transferência que meramente consiste em um ganho estacionário K IP :
V (15  3) psig 12 psig psig

K IP     0,75
M (20  4) mA 16 mA mA
onde:
V = faixa de variação do sinal de saída do conversor I/P (3-15 psig)
M = faixa de variação do sinal de entrada do conversor I/P (4-20 mA),
correspondente à saída do controlador
Uma função de transferência de 1ª ordem usualmente provê um modelo adequado

para operação de uma válvula+atuador pneumático. Supondo que toda a dinâmica da
válvula se concentre no atuador, ele pode ser modelado como:
X(s) K AT
G AT (s)  
V(s) 1   AT  s
(9.1)
onde:
X(s) = sinal que sai do atuador para agir sobre a haste da válvula
V(s) = sinal que chega ao atuador
O sinal de saída do atuador da válvula foi chamado de X na equação (9.1). Essa

notação é aplicável a válvulas de acionamento linear (atuador translacional). Caso a
válvula seja de acionamento rotativo (atuador rotativo), o sinal de saída do atuador é
chamado de Y. Nesta notação, X pode variar de 0 a 1 p.u. (por unidade), enquanto que Y
pode variar de 0 a 90.
O cálculo de K AT é feito da seguinte forma:
X 1  p . u . 
K AT    
V 12  psig 
onde:
X = faixa de variação do sinal de saída do atuador (0 a 1 p.u.)
V = faixa de variação do sinal que chega ao atuador (3 a 15 psig)
A dinâmica de uma válvula pneumática apresentada na equação (9.1) inclui o

atuador com diafragma e o corpo da válvula. Mas a resposta a mudanças para a maior
parte das válvulas de pequeno ou de médio porte é tão rápida perante a do processo, que
sua dinâmica pode normalmente ser desprezada.
Ao invés de possuir apenas um atuador pneumático, as válvulas pneumáticas de

controle podem ser equipadas com um posicionador, um tipo de dispositivo de
realimentação mecânica, que mede a posição real da haste da válvula, compara-a com a
posição desejada e ajusta a pressão de ar para a válvula, de acordo com essa diferença.
Posicionadores são usados para aumentar a força mecânica relativamente pequena
gerada pela pressão de 3 a 15 psig atuando diretamente no diafragma da válvula. Caso
se utilize um posicionador junto à válvula, seu comportamento dinâmico pode ser
melhorado, reduzindo sua constante de tempo.
9.5.3 Vazão de líquidos com escoamento sub-crítico através de válvulas

Neste item são apresentadas as equações que relacionam a vazão de fluido

através da válvula (Q) com o sinal proveniente do atuador (X ou Y).
Para líquidos "non-flashing" e não-cavitantes em escoamento sub-crítico a vazão

através de uma válvula é dada por (DRISKELL, 1974), (MASONEILAN, 1975):
P (psi)
Q(gpm)  Cv  f(X)  (para válvulas de acionamento translacional)
G (adim)
P (psi)
Q(gpm)  Cv  f(Y)  (para válvulas de acionamento rotacional)
G (adim)
onde:
Q = vazão volumétrica pela válvula

Cv = coeficiente de vazão da válvula, fornecido pelo fabricante e função do
tamanho e do tipo da válvula  psig gpm
X = abertura da válvula (varia de 0 a 1) (ou Y que varia de 0 a 90°)
f(X) ou f(Y)=curva característica inerente de vazão da válvula (varia de 0 a 1),
sendo que f(X) ou f(Y) dependem do tipo de obturador/sede da válvula. As
características inerentes de vazão mais utilizadas são:
- linear: f(X)=X ou f(X)=AX+B
onde: A+B=1 e B=1/R
OBS.: Uma válvula com característica linear aparentemente seria a

mais desejável; no entanto, o objetivo do projetista é obter uma
característica instalada de vazão que seja tão linear quanto possível,
isto é, ter a vazão através da válvula e do processo variando
linearmente com X. Visto que P varia quadraticamente com a vazão,
uma válvula não-linear freqüentemente produzirá uma relação de
vazão mais linear após a instalação que uma válvula com
característica inerente linear. Em particular, a válvula de igual
porcentagem é projetada para compensar, pelo menos
aproximadamente, as mudanças em P com a vazão.
- quadrática ou abertura rápida: f(X)  X
- igual porcentagem: f ( X )  R X 1
OBS.: a válvula de igual porcentagem recebe esse nome porque a

inclinação da curva f(X) contra X (df/dX) é uma fração constante de f,
conduzindo a uma mudança de igual porcentagem na vazão para uma
mudança específica em X em qualquer ponto de operação da válvula.
1
- hiperbólica: f(X) 
R  (R  1)  X
- parabólica: f ( X )  X 2
onde R corresponde à "rangeabilidade" da válvula. A "rangeabilidade" de

uma válvula de controle significa a relação entre a máxima e a mínima
vazão que a válvula consegue controlar. Usualmente R está na faixa de 20
a 50.
P = queda de pressão na válvula

G = densidade (relativa) do líquido (relação da massa específica do fluido de
processo à pressão e temperatura de operação com a da água a 15,56C e 1,0 atm)
Conforme foi visto acima, as válvulas de controle são normalmente projetadas de

forma que a vazão através da válvula seja uma função não-linear do sinal que chega em
seu atuador. No entanto, uma função de transferência de 1ª ordem usualmente provê um
modelo dinâmico adequado para operação de uma válvula instalada, nas vizinhanças do
estado nominal de operação. Assim, pode-se assumir que a válvula de controle possa ser
modelada como:
KV
GV (s) 
1  TV  s
Caso seja necessário realizar a linearização em torno de seu ponto nominal de

operação, deve-se empregar a seguinte equação para o ganho estático da válvula:
 df 
f(x)  f(x 0 )    (x  x 0 )
 dx  x0
Visto que é muito comum ter-se controladores eletrônicos analógicos ou digitais

controlando válvulas pneumáticas, pode ser necessário introduzir na malha um conversor
I/P (corrente para pressão), os quais são normalmente assumidos com característica
linear e dinâmica desprezível (muito rápido), resultando em uma função de transferência
que meramente consiste em um ganho estacionário K IP :
15  3 12  psig 
K IP    
20  4 16  mA 
9.6 EXEMPLOS DE MODELAMENTO APROXIMADO DE PROCESSOS
Apresentam-se, a seguir, dois exemplos de modelos aproximados de processos

industriais.
9.6.1 Modelo aproximado de sistema de 2ª ordem com tempo morto

Seja o processo mostrado na figura 9.3. Caso se modele o transdutor de

temperatura como um sistema dinâmico constituído por um atraso de transferência com
constante de tempo t, resulta:
T (s ) Kt
Gt 3 ( s )  t 
T3 ( s ) 1  s   t
onde K t corresponde ao ganho em regime estacionário do transdutor. Supondo, por

exemplo, que se trate de um transdutor eletrônico com saída 4-20 mA e calibrado na faixa
de T i a Tf , resulta:
16  mA 
Kt   
Tf  T i  C 
A função de transferência global do sistema é dada por:
T (s ) K t  e  s
Gt1 ( s )  t 
T1 ( s ) 1  s   T   1  s   t 
Trata-se portanto de um sistema com um duplo atraso de transferência (sistema de

2ª ordem) afetado de tempo morto.
As variações em T2 e T3 e na saída do transmissor Tt seguindo-se a uma

variação em degrau em T1 são vistas na figura 9.29.
T
1
A
T
10
t
T
2
A
T
20
t
T
3
A
T 
30
t
T
t
K .A
T
t0
 t
Fig. 9.29 Resposta das temperaturas em diversos pontos do sistema da figura 9.3 a uma
perturbação em degrau em T1
9.6.2 Modelo aproximado de sistema de 1ª ordem com tempo morto
Assuma que se tenha um trocador de calor que aqueça água através de vapor.
Suponha que no instante t=0 se provoque manualmente um degrau em uma válvula de
controle, aumentando o valor da vazão fluido de aquecimento (vapor) que passa através
dela de 1 para 2 l/min. A faixa de vazão possível por essa linha é de 0 a 4 l/min. Essa
vazão entra no processo e provoca um aumento de temperatura no fluido sendo aquecido
como mostrado na figura 9.30. Suponha que o sensor de temperatura usado seja uma
termo-resistência de platina (assumida como linear) e que a mesma, esteja a uma
distância de 4 m do trocador de calor. A velocidade média do fluido aquecido na tubulação
de saída é de 2 m/s.
Obtenha o modelo do sistema descrito acima, composto pelo trocador de calor,

tubulação, sensor de temperatura e registrador de temperatura. Suponha que o sensor e
o registrador de temperatura tenham ambos dinâmica desprezível quando comparada aos
demais elementos do processo.
50
45
40
Saí da do processo (graus C)
35
30
25
20
15
10
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tempo (s)
Fig. 9.30 Resposta do processo descrito no item 9.6.2
Analisando-se a figura 9.30, percebe-se que a resposta temporal do processo

corresponde a um sistema de 1ªordem+tempo morto. Percebe-se que o tempo morto total
do processo  é igual a 4 segundos. Verificando-se o ponto onde a resposta atinge 63,2%
de seu valor de regime, conclui-se que constante de tempo do sistema  é igual a 6
segundos. O ganho do processo pode ser calculado da seguinte forma:
variação na saída
K
variação na entrada
O ganho K pode ser calculado em unidades de engenharia ou de forma

normalizada (adimensional). Efetua-se a seguir o cálculo de K das duas formas:
10 C C
K (unidades de engenharia )   10
1 l min l min
ou
10
K (adimensio nal)  40  1
1
4

e 4 s
G( s )  10
15 s
ou equivalentemente:
e 4s
G( s ) 
15 s
Neste caso consegue-se inclusive definir a função de transferência de cada um dos

elementos que compõe a malha de controle.
A tubulação insere apenas um atraso puro, correspondente a:
4m
t  2s
2ms
Portanto sua função de transferência é dada por:
Gt ( s )  e 2 s
O par sensor+registrador de temperatura mede a temperatura e a apresenta de

forma gráfica, resultando em um ganho unitário. Como foi dito que sua dinâmica era
desprezível, conclui-se que a função de transferência do por sensor+registrador é unitária.
Gs  r  1
Por fim, todos os demais efeitos (ganho, atraso puro restante e atraso de
transferência) devem ser atribuídos ao trocador de calor, cuja função de transferência
resultante é:
e 2s
Gtc  10
15 s
ou
e 2s
Gtc 
15 s
O produto dessas funções de transferência resulta na função de transferência do

processo:
G( s )  Gt ( s )  Gs  r ( s )  Gtc ( s )

DRISKELL, L. Control valve sizing with ISA formulas. Instrumentation Technology,

July 1974, p. 33-48.
GARCIA, C. Modelagem de processos industriais e de sistemas eletromecânicos.

São Paulo, EDUSP - Editora da USP, 1997.
MASONEILAN INTERNATIONAL, INC. Masoneilan handbook for control valve

sizing. 5.ed., 1975.
SEBORG, D. E.; EDGAR, T. F.; MELLICHAMP, D. A. Process dynamics control. New

York, John Wiley & Sons, 1989.
SHINSKEY, F. G. Process Control Systems. 3.ed. New York, McGraw Hill, 1988.
CAPÍTULO 10
A MALHA DE CONTROLE POR

REALIMENTAÇÃO
Considere uma analogia clássica com o controle manual, em que se deseja

controlar a temperatura de saída do fluido que sai de um aquecedor de água (trocador de
calor), como mostrado na figura 10.1.
Entrada de água fria

MEDIÇÃO
Válvula
Saída de água quente
de vapor Aquecedor
Entrada de vapor
de água
Saída de condensado
ATUAÇÃO
COMPARAÇÃO E
COMPUTAÇÃO
Fig. 10.1 Malha de controle manual de um aquecedor de água
Verifica-se que as seguintes operações devem ser executadas pelo operador

humano:
- sentir a temperatura: medição;
- comparar com o que se deseja: comparação;
- pensar no que se deve fazer para que a temperatura seja a que se deseja: computação;
e
- atuar na válvula de vapor, efetuando a correção: atuação.
10-1
Em uma malha típica de controle de processos por realimentação as mesmas

funções devem ser desempenhadas:
- medição: realizada pelos sensores e transmissores. Corresponde a medir uma ou mais
das variáveis de saída do processo;
- comparação: realizada pelos controladores. Corresponde a comparar o valor medido da
variável controlada com o valor desejado;
- computação: realizada pelos controladores. Corresponde à execução do algoritmo de
controle; e
- atuação: realizada pelos elementos finais de controle (geralmente válvulas no caso de
processos industriais). Corresponde à manipulação de uma das variáveis de entrada do
processo.
10.1 CONTROLE POR REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK)
O objetivo de qualquer forma de controle de processos é o de manter a(s)

variável(is) controlada(s) em um valor de referência, valor desejado ou “set point”,
face aos distúrbios ou perturbações existentes.
A regulação via realimentação é conseguida medindo-se a variável controlada c e

agindo-se em outra variável de processo, a qual pode ser manipulada, intitulada variável
manipulada m, com uma intensidade que é função do valor do desvio e entre o valor de
referência e a variável controlada (e=r-c), conforme ilustrado na figura 10.2.
l
r Controle por m c
realimentação Processo
onde: r=valor de referência (set point) m=variável manipulada

c=variável controlada l=variável de perturbação ou de carga
Dois pontos muito importantes devem ser ressaltados ao se empregar o controle

por realimentação:
- as variáveis de perturbação não são medidas; e
- a realimentação deve ser negativa, para que a ação corretiva tomada pelo controlador
leve a variável controlada em direção ao valor desejado. Este assunto é de fundamental
importância para o controle de uma malha e será discutido no item 10.1.3.
O controle por realimentação é a técnica mais empregada nas indústrias de

processo e, indubitavelmente, a técnica mais estudada e explorada. Sua principal
A malha de controle por realimentação 10-3
vantagem é que a ação corretiva surge tão logo a variável controlada tenha se afastado
do valor desejado, independentemente da fonte e do tipo da perturbação. A habilidade em
manipular perturbações não medidas é a principal razão porque controladores por
realimentação têm sido tão amplamente empregados em controle de processos.
O controle por realimentação tem certas desvantagens inerentes (SEBORG et al.,

1989):
- deve ocorrer um desvio para que seja possível a atuação do controlador, isto é,
nenhuma ação corretiva é tomada até que alguma perturbação tenha afetado o
processo e levado a variável controlada a se afastar do valor desejado. Assim, por sua
própria natureza, o controle por realimentação não é capaz de executar controle
perfeito, visto que a variável controlada deve se afastar do valor desejado devido a
perturbações na carga ou no próprio valor desejado antes da ação corretiva ser tomada;
- o controle por realimentação não provê controle preditivo para compensar os efeitos de
perturbações conhecidas ou mensuráveis;
- se grandes perturbações são freqüentes, o processo pode operar continuamente em
estado transitório e nunca atingir o estado estacionário desejado; e
- em algumas aplicações a variável controlada pode não ser mensurável "on-line" e,
conseqüentemente, o controle por realimentação não é viável.
10.1.1 Representação de malhas de controle por realimentação
Há dois tipos de enfoque para representar uma malha de controle típica de controle
de processos por realimentação, incluindo a instrumentação responsável pela medição e
pela atuação:
- enfoque do diagrama de fluxo de sinais usado em teoria de controle, conforme

Perturbações
L
G
Controlador L
X
2
R + E M P X C
Ponto de G G G 1
C V P
ajuste
-
Atuador+ Processo
elemento
final de
B controle
H
Sensor+transmissor
Fig. 10.3 Diagrama do fluxo de sinais usado em teoria de controle

- enfoque da prática industrial, enfatizando o processo e o fluxo de matéria/energia

através dele, conforme apresentado na figura 10.4.
Entrada de Saída de
material Variável Variável material
ou energia manipulada controlada ou energia
PROCESSO
m c
Elemento
Atuador
primário +
+ EFC
transmissor
Atuação Medição
CONTROLADOR
(saída do controlador)
Valor de referência ou "set point"
Fig. 10.4 Diagrama do fluxo de sinais e matéria/energia usado na prática industrial
OBS.: neste livro utilizam-se letras minúsculas para representar variáveis e blocos
do sistema como funções do tempo t, ao passo que as letras maiúsculas são usadas para
designar quantidades como função da variável complexa s (s=jw).
O diagrama do fluxo de sinais mostrado na figura 10.3, que representa um sistema

típico de controle de processos por realimentação, incluindo a instrumentação
responsável pela medição e pela atuação, pode ser representado de três formas
alternativas e equivalentes, conforme indicado nas figuras 10.5 a 10.7 (SEBORG et
al.,.1989).
Perturbações
^
L
G
L
Controlador
^
X
+ 1
^ ^ ^ ^ ^ ^ ^
R R´ + E M P X C
K G G G 2
M C V P
+
- Elemento Processo
final de
controle
^
B
G
M
Sensor+transmissor (transdutor)
Fig. 10.5 Diagrama de blocos de sistema de controle de processos por realimentação

incluindo a instrumentação
Na figura 10.5, o caminho do sinal de Ê a Ĉ através dos blocos GC , GV e GP

é chamado malha de alimentação direta. O caminho de Ĉ a B̂ através de GM é
chamado malha de realimentação. Por fim, o caminho do sinal de Ê a B̂ é chamado
malha aberta.
A figura 10.5 é uma réplica da figura 10.3, exceto que aqui se usa a notação “^”
sobre as variáveis, para denotar variáveis incrementais, conforme será explicado a seguir.
OBSERVAÇÃO:
O símbolo “^” empregado nas variáveis contidas no diagrama de blocos da figura

10.5 representa variáveis incrementais ou variáveis de desvio. Uma variável
incremental x representa a seguinte diferença:
x( t )  x( t )  x
onde:
x (t)=flutuações do valor da variável x em torno do valor de operação nominal
x(t)=valor da variável x no instante t
x =valor nominal da variável x em regime estacionário de operação
A razão para se empregar a notação de variáveis incrementais é que só é válido se

trabalhar com transformadas de Laplace de sistemas lineares. A presença de uma
constante na equação a torna não-linear. Não existe a transformada de Laplace de
uma constante k [L(k)k/s]. Isso é facilmente demonstrável. Seja a seguinte equação
algébrica com uma constante:
f(x)=x+1
Aplicando-se o teste para verificar se essa equação é linear, resulta:
f k  x   k  x  1  k  f x   k  x  1 e
f x1  x 2   x1  x 2  1  f x1   f x 2   x1  1  x 2  1
Suponha então a seguinte equação diferencial ordinária não-linear de 1ª ordem:
dy
  y ( t )  K  x( t )  1
dt
Caso se deseje encontrar a solução analítica desta equação, uma das formas
possível é linearizar a equação diferencial, procedendo da seguinte maneira:
- definir as seguintes variáveis incrementais:
y ( t )  y ( t )  y
x( t )  x( t )  x
- substituí-las na equação original:
 ŷ ( t )  y  K  x̂( t )  x   1
dŷ
 (1)
dt
- assumir que o processo esteja em regime permanente na situação em

que x( t )  x e y ( t )  y . Resulta que:
y ( t )  x ( t )  0 (2)
Substituindo (2) em (1):
y  K.x 1 (3)
Substituindo (3) em (1) resulta:
dŷ
  ŷ ( t )  K  x̂( t ) (4)
dt
- transformar a equação (4) por Laplace, assumindo, para simplificar,

condições iniciais nulas, o que é bastante razoável, pois, neste caso, isto significa
que y ( 0 )  0 e x( 0 )  0 . Resulta:
K  X̂ ( s )
Ŷ ( s ) 
1  s 
Trata-se da transformada de Laplace de um sistema linear de 1ª ordem.
- caso se defina o tipo de excitação X ( s ) para o sistema, pode-se calcular a

resposta temporal do mesmo  y ( t ) . Para se calcular o valor absoluto da resposta,
faz-se:
y ( t )  ŷ ( t )  y  ŷ ( t )  K  x  1
A figura 10.6 mostra uma representação alternativa do diagrama de blocos padrão

apresentado na figura 10.5, a qual também é usada em controle.
Perturbações
^
L
G
L
Controlador
^
X
+ 1
^ ^ ^ ^ ^ ^ ^
R R´ + E M P X C
K G G 2 G
M C V P
+
- Elemento Processo
final de
controle
^
B
G
M
Sensor+transmissor
Fig. 10.6 Alternativa para diagrama de blocos de sistema de controle de processos por
realimentação incluindo a instrumentação
A figura 10.7 mostra ainda uma terceira representação possível para uma malha
fechada de controle de processos.
Perturbações
Controlador
^
L
+
^ ^ ^ ^ ^ ^
R R´ + E M P C
K G G G G
M C V P1 P2
+
- Elemento Processo
final de
controle
^
B
G
M
Sensor+transmissor
Fig. 10.7 Outra alternativa para diagrama de blocos de sistema de controle de processos
por realimentação incluindo a instrumentação
10.1.2 Nomenclatura clássica utilizada em malhas de controle por realimentação
Supondo o enfoque simplificado da prática industrial (vide figura 10.4),

colocando-se como parte integrante do processo os instrumentos responsáveis pela
medição e pela atuação e desmembrando a entrada/saída de matéria/energia em seus
elementos componentes, resulta o diagrama apresentado na figura 10.8 para representar
um processo genérico e uma malha de controle de uma de suas variáveis.
E S
1 1
E S2
2
Var. manipulada (m) PROCESSO Var. controlada (c)
En Sm
CONTROLADOR
Valor de referência (r)
Fig. 10.8 Diagrama do fluxo de sinais usado em teoria de controle
A terminologia associada à figura 10.8 é descrita a seguir:
- grandezas de entrada: E1 , E 2 ,  E n
são as entradas do processo, em termos de material ou energia
- grandezas de saída: S1 , S 2 ,  S m
são as saídas do processo, em termos de matéria ou energia
- variável controlada: c
é uma das grandezas de saída que deve ser mantida em um valor desejado (r)
- variável manipulada: m
é uma das grandezas de entrada sobre a qual atua o controlador para tentar manter c=r
- variação de carga de alimentação (perturbação de entrada no processo):

é a variação de uma ou mais variáveis de entrada, exceto m, que pode provocar
perturbações no processo
- variação de carga de demanda (perturbação de saída no processo):
é a variação de uma ou mais variáveis de saída, exceto c, que pode provocar

perturbações no processo
A figura 10.9 apresenta um exemplo de malha fechada por realimentação atuando

para controlar a temperatura de saída da água em um trocador de calor.
Vapor Água fria
Valor de
TIC
referência
Água quente
Condensado
TE
Fig. 10.9 Diagrama de blocos de um trocador de calor
Grandezas de entrada:
- vapor: vazão (=m, variável manipulada), temperatura e pressão
- água: vazão e temperatura
Grandezas de saída:
- condensado: vazão e temperatura
- água: vazão e temperatura (=c, variável controlada)
- perdas de calor para o meio ambiente
10.1.3 Realimentação negativa

A realimentação, retroação ou “feedback” é a propriedade do sistema de malha

fechada que permite a saída do sistema (variável controlada) ser comparada com a
entrada (valor de referência) de modo que a ação apropriada de controle possa ser
tomada como alguma função da entrada e da saída do sistema (DISTEFANO et al.,
1977). Sabe-se que a realimentação negativa deve ser usada caso se deseje a
estabilidade da malha de controle.
A figura 10.10 mostra o diagrama de blocos típico de uma malha de controle com
realimentação (malha fechada).
l Perturbação
Valor de + Erro ou Elementos Variável Processo Variável

referência desvio de controle manipulada controlado controlada
r e gc m gp c
-
b
Elementos
Sinal realimentado
de retroação
h
Fig. 10.10 Diagrama de blocos típico de uma malha de controle com realimentação
Em processos industriais é comum que o elemento de retroação seja um transdutor

(dispositivo que converte uma forma de energia em outra).
Normalmente se considera a realimentação como sendo negativa quando o sinal

realimentado b é subtraído do valor de referência r (e=r-b) e é positiva quando b é
somado a r (e=r+b). Em verdade essa análise é por demais simplificada, podendo levar a
erros. Em uma malha de controle, para a realimentação negativa ser obtida, é necessário
que um ou três dos elementos abaixo tenha ação reversa e os demais ação direta:
- sensor+transmissor;
- controlador;
- elemento final de controle; e
- processo.
Entende-se ação reversa como aquela em que a saída do elemento aumenta

quando sua entrada diminui e vice-versa. A ação direta é o caso em que a entrada e a
saída do elemento caminham na mesma direção.
A título de exemplo, suponha o trocador de calor mostrado na figura 10.9.

Analisa-se, a seguir, cada um dos elementos da malha:
- o sensor de temperatura (TE) tem ação direta, como costuma acontecer com a grande
maioria dos medidores. Uma exceção é quando o usuário especifica ação reversa no
transmissor de sinal;
- com relação á válvula de controle, o que ocorre é que ele deve normalmente ser
projetada para prover segurança ao processo em caso de alguma falha no suprimento
de energia. No caso da figura 10.9, trata-se de uma válvula pneumática. Portanto, caso
haja algum problema no suprimento de ar comprimido, seria conveniente que a mesma
permanecesse fechada na ausência de ar pois, nesse caso, se estaria cortando o
fornecimento de fluido de aquecimento (vapor) para o processo, o que evitaria
eventuais sobre-aquecimentos. Portanto, a válvula deve receber ar para abrir, sendo,
portanto, de ação direta;
- o processo tem como entrada a vazão de vapor e como saída a temperatura de saída
do fluido sendo aquecido. Caso se aumente a vazão de vapor (entrada), aumenta a
temperatura do fluido sendo aquecido (saída). Trata-se, portanto, de um processo de
ação direta;
- como os três elementos anteriores são todos de ação direta, resulta que o controlador
deve ter ação reversa para que a realimentação seja negativa.
Efetuando-se uma rápida verificação no processo, suponha que esteja ocorrendo

uma tendência de aumento da temperatura do fluido sendo aquecido. O sensor de
temperatura, por ser de ação direta, enviaria ao controlador um sinal com tendência de
crescer. O controlador, recebendo um sinal de entrada com tendência de crescer com
relação ao valor de referência e por ser de ação reversa, envia para a saída um sinal que
tende a diminuir. Esse sinal do controlador ao chegar na válvula, que é de ação direta,
provoca uma redução na vazão de vapor. Essa redução provoca uma tendência de
diminuição da temperatura do fluido sendo aquecido. Visto que o mesmo estava com
tendência de temperatura crescente, percebe-se facilmente que a ação da malha de
controle leva o processo a uma estabilização no valor de referência.
Caso se adotasse, por engano, a ação direta para o controlador, ocorreria que com
o processo tendo uma tendência a aumentar sua temperatura, o controlador mandaria
aumentar ainda mais a injeção de vapor, o que levaria a temperatura na saída a subir
ainda mais, caracterizando o efeito da realimentação positiva.
Deve-se enfatizar que, normalmente, as características do processo não são

passíveis de modificação, de forma que a introdução da realimentação negativa deve ser
conseguida não mexendo no processo, mas nos outros elementos da malha. Usualmente,
os sensores/transmissores são de ação direta e as válvulas podem ser reversíveis,
mediante uma modificação feita em campo no atuador das mesmas. Via de regra, a forma
mais fácil de se definir o sinal de realimentação em uma malha fechada de controle é
atuando na ação do controlador, que normalmente consiste em apenas girar uma chave
ou enviar um comando a um sistema digital.
10.2 FUNÇÕES DE TRANSFERÊNCIA DE MALHAS FECHADAS TÍPICAS DE CONTROLE

DE PROCESSOS
Para avaliar o desempenho de um sistema de controle, deve-se conhecer como o

processo controlado responde a mudanças na variável de carga L e no valor desejado

 os quais correspondem a sinais de entrada independentes na malha de controle, visto
R,
que eles não são afetados pela malha.
10.2.1 Variações no valor desejado R̂
Para verificar a influência de variações no valor desejado R̂ na saída do processo

Ĉ , assume-se que não ocorram mudanças na carga, de forma que L̂ =0. Resulta a
seguinte função de transferência de malha fechada para qualquer um dos três diagramas
de blocos mostrados no item 10.1.1.
Ĉ(s) K M  GC  GV  GP

R̂(s) 1  GC  GV  GP  GM
OBS.: para o diagrama de blocos mostrado na figura 10.6, supõe-se que

GP  GP1  GP 2 .
10.2.2 Variações na variável de carga L
Assume-se, neste caso, que não há variação no valor desejado ( R̂ =0), de forma
que, partindo-se do primeiro diagrama de blocos mostrado acima, resulta:
Ĉ(s) GL

L̂(s) 1  GC  GV  GP  GM
Uma comparação das equações de Ĉ( s ) R̂( s ) e de Ĉ( s ) L̂( s ) indica que ambas
as funções de transferência possuem o mesmo denominador (equação característica),
onde GC  GV  GP  GM é conhecido como função de transferência de malha aberta.
Nas deduções feitas acima, supôs-se ora L̂ =0 ou R̂ =0, isto é, que uma das duas
entradas era constante. Mas suponha que L̂ 0 e R̂ 0, como seria o caso se uma
perturbação ocorresse durante uma mudança no valor desejado. Para analisar essa
situação, tem-se:
K M  GC  GV  GP GL
Ĉ(s)  R̂(s) + L̂(s)
1  GC  GV  GP  GM 1  GC  GV  GP  GM
Assim, a resposta de mudanças simultâneas na variável de carga e no valor

desejado é meramente a soma das respostas individuais. Esse resultado é uma
conseqüência da aplicação do Princípio da Superposição, válido para sistemas lineares.
10.3 EXEMPLO DE CONTROLE POR REALIMENTAÇÃO EM UM TROCADOR DE
CALOR
Nesta seção analisa-se a filosofia de controle por realimentação, com base em um

exemplo baseado no controle de um trocador de calor. Considere o trocador de calor do
tipo casco-tubo apresentado no Apêndice A, conforme esquematizado na figura 10.11.
I/P
M
TX
T T 4-20mA
t,mA m,mV
B TT TE
V
4-20mA
T W T X
C,e C,e
m Entrada do fluido
T W de aquecimento
T,s T,s
Saída de líquido (lado do casco)
aquecido Trocador
T W
T,e T,e de calor
Entrada de líquido
frio (lado dos tubos)
WC,s T
C,s
Saída do fluido
de aquecimento
Fig. 10.11 Diagrama esquemático de um trocador de calor casco-tubo
(xixi) O objetivo do controle é manter a temperatura da saída do lado dos tubos

(TT,s) igual ou o mais próximo possível do valor de referência (TT,ref).
10.3.1 Seleção das variáveis controlada e manipulada
Neste caso, pode-se distinguir as seguintes variáveis de entrada e saída:
- Variáveis de entrada:
 vazão de entrada pelos tubos: WT,e
 vazão de entrada pelo casco: WC,e
 temperatura de entrada no lado dos tubos: TT,e
 temperatura de entrada no lado do casco: TC,e
 temperatura ambiente: Tamb
OBS.: Neste caso, como se considera o sistema adiabático, não há perda de energia
para o meio ambiente e, portanto, Tamb não influencia no sistema.
- Variáveis de saída:
 vazão de saída pelos tubos: WT,s
 vazão de saída pelo casco: WC,s
 temperatura de saída no lado dos tubos: TT,s
 temperatura de saída no lado do casco: TC,s
Como se deseja controlar TT,s, ela é chamada de variável controlada. Deve-se

agora eleger a variável sobre a qual se agirá para manter TT,s=TT,ref, isto é, a variável
manipulada. Qualquer uma das variáveis de entrada poderia teoricamente ser escolhida,
mas uma análise do sistema indica que:
- caso se escolha TT,e ou TC,e é necessário empregar algum sistema que as faça variar de
forma a manter TT,s=TT,ref. Para tanto seria necessário algum trocador de calor para
efetuar essa tarefa, o que, certamente, complica em demasia e encarece o sistema
existente;
- caso se escolha WT,e significa que esta variável deverá ser manipulada. Mas, na prática,
o que normalmente ocorre é que o trocador de calor deve aquecer a quantidade de
fluido frio que chegar, dentro, é claro, dos limites do projeto do equipamento. Fica assim
descartada a opção por WT,e;
- a alternativa mais lógica e mais comum é selecionar WC,e como variável manipulada.
Assim, as demais variáveis de entrada passam a constituir variáveis de perturbação
de entrada ou variáveis de carga.
Um ponto importante a ser abordado é o seguinte: quando se definiram as variáveis

de saída do trocador de calor, escolheu-se TT,s como variável controlada, sem cogitar das
demais. Proceder-se-á agora a uma análise das outras variáveis de saída:
- ao se efetuar o balanço de massa do lado dos tubos tem-se que:
dmT d VT . T 
 WT ,e  WT ,s 
dt dt
Como o volume dos tubos VT é constante, caso se considere que a massa específica do
fluido T também não varie e que não haja vazamentos, tem-se que mT é constante.
Dessa forma WT,e=WT,s. Como normalmente não se controla WT,e, não se deve, por
conseguinte, controlar WT,s.
- aplicando-se o balanço de massa para o lado do casco e empregando-se o mesmo

raciocínio que para o lado dos tubos, conclui-se que WC,e=WC,s. Como WC,e é a variável
manipulada, não há porque controlar WC,s.
É óbvio que se todas as variáveis de perturbação são fixas ou praticamente

constantes, não se necessita de um sistema de controle automático. Neste caso bastaria
um sistema de controle manual em que o operador simplesmente ajustaria uma única vez
o valor de QC,e e não precisaria fazer mais nada. Um caso como este ocorre,
normalmente, um chuveiro elétrico residencial, onde a variável controlada é a temperatura
de saída da água, a variável manipulada é a vazão de água fria e as variáveis de

perturbação são a pressão de entrada da água fria, a tensão da rede elétrica e a
temperatura ambiente. Como, neste caso, as variáveis de perturbação normalmente
variam muito pouco, não se faz necessário empregar um sistema de controle automático,
bastando o controle manual.
OBS.: foram citadas aqui apenas as variáveis de perturbação que afetam o trocador
de calor. Poder-se-ia, no entanto, considerar possíveis alterações nas características do
próprio trocador, como, por exemplo, incrustação nas paredes do tubo do trocador.
10.3.2 Diagrama de blocos da malha de controle do trocador de calor
Na figura 10.12 mostra-se o diagrama de blocos do sistema de controle por

realimentação para o trocador de calor.
WT,e
l TT,e
TC,e
T + TT,ref - TT,s,medido Sistema de WC,e Processo TT,s
T,ref
controle controlado
r e gc m gp c
-
Sensor+transmissor
TT,s,medido de temperatura
b h
Fig. 10.12 Diagrama de blocos do sistema de controle para o trocador de calor
Verifica-se, neste caso, que:
- as variáveis de perturbação não são medidas; e
- a realimentação deve ser negativa. Para tanto, WC,e deve ser diminuído quando TT,s
apresentar uma tendência para crescer acima do valor de referência. Caso se aumente
WC,e quando TT,s está crescendo acima de TT,ref, ter-se-ia um caso típico de
realimentação positiva. Neste caso, quanto mais TT,s crescesse, mais WC,e também
cresceria, de forma que a tendência seria levar TT,s à saturação, isto é, ao maior valor
possível que TT,s poderia atingir dada a vazão máxima de WC,e.
Analisa-se agora como o controle por realimentação se comporta na presença de

perturbações. Nenhuma ação corretiva seria tomada até que a perturbação tivesse
afastado TT,s de TT,ref. Assim, por sua própria natureza, o controle por realimentação não é
capaz de executar um controle perfeito, visto que a variável controlada deve se afastar do
valor de referência antes da ação corretiva ocorrer. No entanto, uma vantagem
extremamente importante do controle por realimentação é que a ação corretiva é tomada
independentemente da fonte de perturbação. Dessa maneira, a ação corretiva sobre WC,e

seria tomada após um distúrbio em qualquer uma das variáveis de perturbação ter feito
com que TT,s se afastasse de TT,ref. A habilidade de lidar com perturbações não medidas
de origem desconhecida é uma razão preponderante para o uso tão disseminado da
filosofia por realimentação no controle de processos (SEBORG et al., 1989).
DISTEFANO, J. J.; STUBBERUD, A. R.; WILLIAMS, I. J. Sistemas de retroação e

controle. São Paulo, McGraw Hill do Brasil, 1977.
SEBORG, D. E.; EDGAR, T.F.; MELLICHAMP, D. A. Process Dynamics and Control.

New York, John Wiley, 1989.
CAPÍTULO 11
O CONTROLADOR PID ANALÓGICO
A função do controlador em uma malha de controle é manter a variável controlada

no valor desejado (ou o mais próximo possível deste) atuando na variável manipulada,
apesar das variações de carga de alimentação ou de demanda.
A figura 11.1 mostra o esquema típico de uma malha fechada de controle por
realimentação, onde quatro funções básicas (medição, comparação, computação e
atuação) são implementadas.
n(t)
controlador variável
perturbações
manipul.
r(t) comparação e(t) computação m(t) atuação p(t) processo c(t)
valor de
referência
b(t) variável medida medição variável controlada
Fig. 11.1 - Malha típica de controle por realimentação
A medição se encarrega de quantificar o valor da variável que se deseja controlar

(variável controlada), sendo feita pelos sensores, transmissores e conversores de sinal. A
comparação é responsável por determinar o desvio e(t), correspondente à diferença entre
o valor da variável medida b(t) e o valor de referência r(t). É neste bloco que se determina
se a ação do controlador é direta [b(t)-r(t)] ou reversa [r(t)-b(t)]. A computação executa o
algoritmo de controle, recebendo o valor do desvio e(t) e convertendo-o em um sinal m(t)
que irá atuar sobre a variável manipulada, obedecendo a equação m(t)=f[e(t)], onde a
função f corresponde ao algoritmo de controle. A comparação e a computação são ambas
efetuadas pelo controlador. A atuação é realizada pelos elementos finais de controle
(válvulas, dampers, motores de velocidade variável, reguladores de potência elétrica, etc),
visando fazer com que o valor da variável manipulada siga o comando de saída do
controlador.
O que se busca idealmente através da função f é tornar e(t)=0. Qualquer equação

que lograr êxito em atingir, ou pelo menos se aproximar satisfatoriamente desse objetivo,
para situações de regime permanente e transitório do processo, se converterá em um
algoritmo de controle.
11-1
No caso de controle de processos, das duas entradas externas existentes no

sistema [r(t) e n(t)], a que apresenta maior variação é normalmente n(t), ao passo que r(t)
comumente é fixo. No caso de controle de servomecanismos, o maior interesse via de
regra recai sobre as respostas ao valor de referência r(t).
O algoritmo de controle mais simples que existe corresponde ao controle “on/off” ou

liga/desliga. Neste caso a saída do controlador pode assumir apenas dois estados: ligado
ou desligado (0 ou 1). Se a variável controlada estiver acima ou abaixo do valor desejado,
a saída do controlador estará ligada ou desligada, conforme a atuação do controlador seja
direta ou reversa. Quando a variável controlada cruza o valor de referência, a saída
automaticamente é comutada. As principais desvantagens do uso desse tipo de
controlador é a tendência da saída em ficar oscilando em torno do valor desejado e o
grande desgaste do elemento final de controle que fica continuamente sendo comutado
entre as posições liga/desliga ou abre/fecha.
Os controladores “on/off” podem se tornar um pouco mais sofisticados caso se

empregue a técnica do intervalo diferencial (differencial gap). Neste caso, existe uma
zona morta em torno do valor de referência que faz com que, dentro da zona morta, a
saída do controlador não comute. Considere o seguinte exemplo: seja uma geladeira com
o valor de referência ajustado para 0C. Suponha que haja um intervalo diferencial de
2C em torno do valor desejado. Dessa forma, se a temperatura estiver acima dos 2C, a
saída estará acionada e o compressor da geladeira será ligado. Neste caso a tendência
da temperatura no interior da geladeira é cair. O compressor somente será desligado
quando a temperatura atingir -2C. Por outro lado, se a temperatura estiver abaixo dos
-2C e começar a subir, o compressor somente será ligado após ela ultrapassar a marca
dos 2C. Dentro do intervalo diferencial a saída não comuta.
Apesar da contínua busca de novas técnicas de controle de processos, com a

utilização de tecnologia digital de ponta, não há dúvida que em processos industriais, o
algoritmo de controle mais usado continua sendo o PID, apesar de existir há mais de meio
século. Isto se deve a sua fácil implementação, tanto analógica quanto digital, aliada a
sua versatilidade, significando que os resultados obtidos são satisfatórios, mesmo para
variações apreciáveis nas características do processo e nos distúrbios que lhe são
impostos.
O algoritmo PID tem sido utilizado desde o final da década de 30. Conforme será
visto mais adiante, este algoritmo apresenta uma tripla forma de atuação do controlador
em relação ao desvio e(t), a saber:
- a amplitude do sinal de saída m(t) é PROPORCIONAL ao desvio e(t), afetada apenas

por um ganho KC (modo proporcional);
- a velocidade do sinal de saída dm(t)/dt é proporcional ao desvio e(t), afetada pelo

parâmetro TI (modo integral); e
- a amplitude do sinal de saída m(t) é proporcional à velocidade do desvio de(t)/dt,

afetada pelo parâmetro TD (modo derivativo).
No caso do modo proporcional, a atuação do controlador é estática em relação ao

desvio e(t), ao passo que nos modos integral e derivativo, a sua atuação é dinâmica.
A teoria que será vista a seguir é destinada a facilitar o entendimento do

funcionamento e das aplicações dos controladores automáticos PID (Proporcional,
O controlador PID analógico 11-3
Integral, Derivativo). Serão estudados sucessivamente o efeito de cada modo de controle

(P/I/D), que são as formas de computação que podem ser realizadas nos controladores
convencionais. O modo básico dos controladores universais é a ação proporcional, sendo
que as combinações mais utilizadas dos controladores PID são: P; PI; PD e PID.
As principais vantagens do controlador PID são:
- é uma técnica que não requer um conhecimento profundo da planta. Em particular, um

modelo matemático do processo não é requerido, muito embora seja útil no projeto do
sistema de controle; e
- o PID, que é um algoritmo de controle universal baseado na filosofia por realimentação,

é versátil e robusto. Se as condições de processo mudam, a re-sintonia do controlador
usualmente produz controle satisfatório.
As principais desvantagens do PID são:
- seu desempenho pode não ser satisfatório para processos com constantes de tempo
grandes e/ou atrasos puros longos; e
- se grandes perturbações são freqüentes, o processo pode operar continuamente em

estado transitório e nunca atingir o estado estacionário desejado.
As outras técnicas de controle eventualmente melhoram a eficiência da planta,

minimizando os custos com matéria-prima e energia e reduzindo a perda de produto, mas
à custa de complicação matemática e de custos maiores para implantação. Essas
técnicas mais sofisticadas, genericamente denominadas de "técnicas de controle
avançado", normalmente necessitam de um modelo da planta, ainda que aproximado,
para poderem ser implementadas.
11.1 MODO PROPORCIONAL
A figura 11.2 mostra uma malha típica de controle por realimentação com as
principais variáveis envolvidas destacadas.
r + e m c
KC GP
-
b
H
Fig. 11.2 Malha de controle por realimentação com as principais variáveis destacadas
Na figura 11.2 tem-se que:

m=valor da saída que corresponde ao valor b considerado; também chamado de
variável manipulada
KC=ganho proporcional
b=valor da variável medida

r=valor de referência, valor desejado ou "set point"
c=valor da saída do processo (variável controlada)
e=(r-b) ou (b-r)=valor do desvio
No modo proporcional a amplitude da correção é proporcional à amplitude do

desvio:
m  m0  K C  ( b  r ) (ação direta)
OU
m  m0  K C  ( r  b ) (ação reversa)
onde:
m0=valor da saída quando o desvio é nulo (ponto de equilíbrio); é conhecido como

reajuste manual ou “manual reset”
ação reversa: atuação do controlador onde a saída (m) aumenta quando a entrada
(b) aumenta ou vice-versa
ação direta: atuação do controlador onde a saída (m) aumenta quando a entrada
(b) diminui ou vice-versa
O ganho proporcional de um controlador é definido como:
S
KC 
E
onde: S  m  m0 e E  b  r ou r  b
Pode-se também definir o parâmetro que caracteriza o controlador proporcional

como “banda proporcional” BP (ou PB - proportional band), definida como:
100%
BP 
KC
Por exemplo, se KC=2  BP=50%. Quando a BP for igual a 0% (ganho infinito) o

controlador será do tipo liga-desliga (on-off).
11.1.1 Análise do modo proporcional em malha aberta
Estuda-se, a seguir, o desempenho do controlador proporcional em malha aberta, o

que significa que é analisada a variação da saída com a entrada sendo variada
manualmente. Não existe realimentação da saída do processo na entrada do controlador.
A curva típica de entrada/saída em malha aberta de um controlador proporcional é
mostrada na figura 11.3.
Var. manipulada
BP=50% BP=100%
(m) 100%
BP=200%
m0 50%
0%
0% 50% 100% Var. medida
(b)
r
Fig. 11.3 Atuação do controlador proporcional em malha aberta com m0=50% e r=50%
Na figura 11.3 observa-se o seguinte:
- o valor desejado (r) foi ajustado em 50% da largura da faixa da variável medida
(entrada) e o valor da saída correspondente ao erro nulo (m0) é também 50% da largura
da faixa da variável manipulada (saída);
- o controlador analisado tem ação direta; e
- a BP está relacionada com a variação que deve ter a entrada para se ter uma saída
variando de 100%. Assim, para BP=50%, se a variável medida variar 50% a saída
variará 100% e para BP=200% seria necessário que a variável medida variasse 200%
para a saída variar 100%. Portanto, para BP superior a 100%, o elemento final de
controle não chega a abrir e/ou fechar completamente.
As figuras 11.4 a 11.6 mostram outros ajustes de controladores proporcionais.
Var. manipulada
BP=50%
(m) 100%
75% BP=100% m0=50%

BP=200%
r=75%
m0 50% ação direta
25%
0%
0% 25% 50% 75% 100% Var. medida
(b)
r
Var. manipulada
BP=50% BP=100%
(m) 100% BP=200%
m0 75% m0=75%
r=50%
50% ação direta
25%
0%
0% 25% 50% 75% 100% Var. medida
(b)
r
Var. manipulada
(m) 100%
m =25%
BP=50% 75% 0
r=25%
BP=100%
50% ação reversa
BP=200%
25% m0
0%
0% 25% 50% 75% 100% Var. medida
(b)
r
Nos gráficos das figuras 11.4, 11.5 e 11.6 foram mostrados três ganhos diferentes
(0,5; 1 e 2), porém os controladores analógicos comerciais têm normalmente um ganho
continuamente ajustável entre 0,02 a 50 (BP 500% a 2%).
11.1.2 Análise do modo proporcional em malha fechada
São analisadas as características de um controlador de ação proporcional em

malha fechada, no tocante ao ganho e seu efeito na estabilidade da malha de controle e
no desvio permanente. Para tanto, utiliza-se o exemplo a seguir, que ilustra esses dois
efeitos.
Considere um tanque onde entram água quente e fria. A temperatura da água que
sai é controlada, manipulando a vazão de entrada de água fria, conforme indicado na
figura 11.7.
100 l/min 100 l/min

Água quente Água fria
o o
80 C 20 C
o
TIC (SP=50 C)
TT
Água morna
Fig. 11.7 Exemplo de controle de temperatura pela mistura de fluido quente e frio
Na situação de equilíbrio, indicada na figura 11.7, a temperatura resultante da água

morna é:
80x100  20x100
 50 oC
100  100
Realizam-se, a seguir, algumas simulações do que ocorre nessa malha de controle,

quando perturbada por distúrbios transitórios e permanentes.
a) Perturbação transitória
Suponha inicialmente um regime estacionário, conforme indicado na figura 11.7, onde

o valor de referência é 50°C. Repentinamente, ocorre uma perturbação que leva a
temperatura do tanque a 48°C (por exemplo, joga-se um balde de água fria no tanque).
Ajusta-se inicialmente o controlador com um ganho alto, de forma que para cada 1°C
de diferença na temperatura desejada, a válvula de controle da água fria recebe um
sinal do controlador que faz mudar sua vazão de 10 l/h, sendo que se ajusta o
controlador para ação direta.
S 10 l h
KC   e m  K C  b  r   m0
E 1C
Como o valor de referência é 50°C, resulta que o controlador vai comandar a válvula
para reduzir a vazão de água fria de 20 l/h. A nova temperatura para esse caso é:
80x100  20x80
 53,3 oC
100  80
Mas agora o controlador enxergará uma diferença de temperatura de 50-53,3=-3,3°C.

O novo sinal corretor para a válvula aumentará a vazão de água fria para 133 l/h. Isso
resultará em uma nova temperatura de equilíbrio de 45,8°C.
Repetindo-se mais uma vez os cálculos acima, resulta: vazão de água fria=58 l/h e
temperatura de regime=58°C. O gráfico da figura 11.8 registra essas temperaturas.
Temperatura
(o C) 60 58
55 53,3
Valor desejado
50
48
45 45,8
40 t
Fig. 11.8 Variação da temperatura no interior do tanque
Como se observa, as diferenças de temperatura vão aumentando apesar do

controlador agir corretamente (realimentação negativa). Ele apenas age em demasia.
O ganho KC do controlador afeta a estabilidade da malha, surgindo, neste caso,,
oscilações de amplitude crescentes na saída do processo.
OBS.: o gráfico real da resposta não é o mostrado na figura 11.8, pois é claro que o
controlador começa a reagir tão logo a temperatura comece a se afastar do valor
desejado. O gráfico da figura 11.8 corresponde à situação em que se tenha um certo
valor na entrada (por exemplo, 48°C) e, esse valor é congelado para o controlador, o
qual altera sua saída em função desse valor fixo. O controlador só muda seu valor de
entrada quando a temperatura real atinge um novo valor estacionário.
Suponha agora que se aumente a BP do controlador de forma que 1°C de desvio na

entrada corresponda a um ajuste de vazão de água fria de 5 l/h. Caso se considere a
mesma perturbação transitória inicial, que leve a temperatura de 50°C para 48°C,
resulta o perfil de temperatura mostrado na tabela 11.1, onde T corresponde à
temperatura da mistura em °C e Q à vazão de água fria em l/min.
T 48,0 51,58 48,86 50,93 49,32 50,52 49,62 50,29 49,78

Q 90,0 107,9 94,0 104,65 96,6 102,6 98,1 101,45 98,9
T 50,17 49,87 50,10 49,93 50,05 49,96 50,03 49,98 50,015

Q 100,85 99,35 100,5 99,65 100,25 99,8 100,15 99,9 100,08
Tab. 11.1 Variação da temperatura e da vazão no tanque
A análise da tabela 11.1 indica que com a redução à metade do ganho proporcional do
controlador, a malha passou de instável para estável e, após algumas oscilações, a
temperatura retornou para o valor de referência.
b) Perturbação permanente
Imagine agora que a temperatura da água quente passe de 80°C para 90°C. Avaliando
a nova temperatura resultante da mistura, caso se suponha partir do regime
estacionário, onde a temperatura do processo é 50°C e as vazões de entrada são
100 l/min, resulta:
90x100  20x100
 55 oC
100  100
Supondo que o ganho do controlador KC esteja ajustado em 5 l/h para cada 1°C de
desvio, resulta o perfil de temperaturas/vazões mostrado na tabela 11.2.
T 55 51,11 54,05 51,78 53,51 52,18 53,19 52,41 53,01 52,55

Q 125 105,55 120,25 108,9 117,55 110,9 115,95 112,05 115,05 112,75
T 52,90 52,63 52,84 52,68 52,80 52,71 52,78 52,73 52,76 52,74 52,75
Q 114,5 113,15 114,2 113,4 114 113,55 113,9 113,65 113,8 113,7 113,75
Tab. 11.2 Variação da temperatura e da vazão no tanque
Verifica-se que a temperatura não se estabiliza em 50°C como desejado, mas em

52,75°C. O que se obtém então é uma aproximação de 2,75°C, chamada desvio
permanente, erro de regime ou "offset" e representado por ess, que corresponde a
uma diferença entre o valor desejado e o valor medido, irremovível pelo controlador
proporcional.
A explicação para a existência do desvio permanente é dada a seguir: parte-se de uma

situação em regime em que a variável controlada é igual ao valor desejado. Suponha
então que seja provocada uma variação de carga de demanda (no caso do exemplo,
temperatura da água quente). Sabe-se que para fazer a temperatura retornar ao valor
de referência deve-se aumentar a vazão de água fria, o que, forçosamente, obriga a
válvula de controle da vazão de água fria a abrir mais e, conseqüentemente, a saída
do controlador aumentar. Ora, quando essa válvula abre mais, como a curva de
operação do controlador proporcional é uma reta fixa, resulta que se a posição da
válvula muda (saída do controlador), a variável medida também muda de posição,
conforme esquematizado na figura 11.9.
Saída m
situação após perturbação permanente
100%
K =1
nova posição da válvula C
situação
m
0 50%
inicial
0 50% novo 100% Entrada b

valor
r de b
Fig. 11.9 Gráfico da atuação do controlador proporcional
Observa-se, pela figura 11.9, que surge uma diferença entre o valor de referência r e a
variável medida b, que constitui o desvio permanente.
Caso, na figura 11.9, se duplique o valor do ganho do controlador, verifica-se uma

redução à metade do valor do desvio permanente, conforme indicado na figura 11.10.
Saída m
K =2
C
100%
K =1
nova posição da válvula C
m
0 50%
0 50% b b 100% Entrada b

2 1
r
Fig. 11.10 Atuação do controlador proporcional quando se duplica o ganho
O desvio permanente é uma característica intrínseca de todos os controladores

proporcionais, pois qualquer variação na carga de demanda do processo leva a saída
do controlador a uma nova posição e, conseqüentemente, a variável se afasta do valor
desejado. A variável de processo e o valor desejado estão juntos em apenas um
ponto, conforme se depreende do estudo dos gráficos 11.9 e 11.10. A única maneira
de sempre manter a variável igual ao valor desejado é alterar manualmente o valor da
saída m0, também chamada reajuste manual (manual reset).
O aumento do ganho diminui o desvio permanente, conforme foi visto na figura 11.10.
Deve-se, no entanto, considerar que um acréscimo no ganho acarretará um aumento
no tempo de estabilização da variável controlada e, se o aumento for excessivo, o
processo ficará instável, isto é, a variável controlada oscilará continuamente ou de
forma crescente até que algum sistema de proteção pare o processo. O exemplo
apresentado a seguir demonstra o que acontece com a resposta da malha fechada
conforme se varia o ganho do controlador proporcional.
c) Análise da realimentação negativa
O exemplo de controle da temperatura do tanque da figura 11.7 pode ainda ser usado
para mostrar um outro fato importante: a realimentação negativa. No caso do exemplo
de controle de temperatura, ocorre que o transmissor, o controlador e a válvula têm
ação direta e o processo ação reversa, pois um aumento na variável de entrada (vazão
de água fria) acarreta em uma diminuição da variável de saída (temperatura da
mistura). Caso se mudasse a variável manipulada para vazão de água quente, o
processo passaria a ter ação direta e a realimentação negativa deveria ser
implementada através da ação reversa em algum dos outros elementos da malha.
Portanto, caso se tivesse como variável manipulada a vazão de água quente,
caracterizando um processo de ação direta, o recomendável seria mudar a ação do
controlador para reversa.
11.1.3 Exemplo de atuação de controle proporcional conforme se varia o ganho
Suponha o trocador de calor esquematizado na figura 11.11, em que se deseja

efetuar o controle da temperatura no fluido de saída.
Wv Vapor
Saída de líquido T W
Entrada de líquido Te W
Wc Condensado
Fig. 11.11 Diagrama esquemático de um trocador de calor
Sua resposta em malha aberta a perturbação em degrau em Wv é mostrada na

figura 11.12. Neste caso o degrau em Wv foi de 0 para seu valor máximo.
Gráfico de T versus t - degrau em Wv
50
45
40
T 35
30
25
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400
t (s)
Fig. 11.12 Resposta em malha aberta a perturbação em degrau em Wv no trocador de

calor
O diagrama P&I do trocador de calor é mostrado na figura 11.13.
SP VM I/P
TIC TX
TV
VC
TE Wv Vapor
Saída de líquido T W
Entrada de líquido Te W
Wc Condensado
Fig. 11.13 Diagrama P&I do trocador de calor
O algoritmo do controlador P, ajustado para ação direta e reversa, é mostrado a

seguir:
VM  K C  e  m0 [e=SP-VC (ação reversa) ou e=VC-SP (ação

direta)]
O gráfico da figura 11.14 mostra o que ocorre quando se escolhe a ação de

controle de forma correta, gerando realimentação negativa, ao passo que o gráfico da
figura 11.15 mostra o que acontece quando se escolhe a ação de controle de forma
incorreta, gerando realimentação positiva.
Gráfico de T versus t - contr. P - realim.

negativa - degrau no SP de 20 p/ 30 C
30
28
26
T
24
22
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400
t (s)
Fig. 11.14 Mudança no valor de referência (SP) do controlador de 20 para 30°C com ação
de controle correta
Gráfico de T versus t - contr. P - realim.

positiva - degrau no SP de 20 p/ 30 C
50
45
40
T 35
30
25
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400
t (s)
Fig. 11.15 Mudança no valor de referência (SP) do controlador de 20 para 30°C com ação
de controle incorreta
Percebe-se que na figura 11.14 a variável controlada atingiu o valor de referência,

ao passo que na figura 11.15 a variável controlada foi para a temperatura de 50°C,
correspondente à temperatura que o sistema atinge quando Wv assume seu valor
máximo.
As figuras 11.16 e 11.17 mostram o que ocorre com a resposta do sistema quando
se provoca uma perturbação no valor de referência de 20 para 30C ao se usar um

controlador P com ganho Kc alto e muito alto. Deve-se enfatizar que nos ensaios abaixo
as variáveis de perturbação foram mantidas em seus valores nominais de operação, de
modo que a resposta da temperatura Ts na saída atingiu o valor de referência, sem a
existência de erro de regime permanente ess.
Gráfico de T versus t - contr. P - ganho alto

- início de oscilações
30
28
26
T
24
22
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400
t (s)
Fig. 11.16 Gráfico da variação de temperatura na saída do sistema para um degrau no

valor de referência de 20 para 30C com ganho Kc alto
Gráfico de T versus t - contr. P - ganho

muito alto - oscilações contínuas
30
28
26
T
24
22
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400
t (s)
Fig. 11.17 Gráfico da variação de temperatura na saída do sistema para um degrau no

valor de referência de 20 para 30C com ganho Kc muito alto
As possíveis perturbações na carga deste processo são:
- vazão de vapor Wv (variável manipulada)
- temperatura de entrada do fluido sendo aquecido (Te)
- vazão de entrada do fluido sendo aquecido (W)
- qualidade (temperatura) do vapor (Tv)
- - perdas para o meio ambiente (Tamb)
Provocando agora uma resposta do sistema a uma mudança em degrau,

simultaneamente no valor de referência e na temperatura de entrada do fluido Te,
resultam os gráficos das figuras 11.18, 11.19 e 11.20 para Kc baixo, alto e muito alto,
respectivamente.
30
28
26
T 24
22
20
18
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
t (s)
Fig. 11.18 Resposta do sistema para degrau simultâneo no valor de referência e em Te

para Kc baixo
32
30
28
26
T
24
22
20
18
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
t (s)

32
30
28
26
T
24
22
20
18
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
t (s)
para Kc alto
para Kc muito alto
A análise das figuras 11.18 a 11.20 nos permite observar que, conforme o valor do
ganho Kc do controlador cresce, o sistema fica mais oscilatório e a tendência do erro de
regime permanente ess é ir diminuindo. Na figura 11.20 percebe-se que ocorre o
fenômeno das oscilações contínuas não-amortecidas, situação em que o valor do ganho
Kc chegou a seu valor derradeiro Kcu.
Analisa-se, a seguir, o desvio permanente. Para tanto, utiliza-se o diagrama de

blocos da figura 11.21.
perturbação
^
L GL
controlador
^
+ X1 ^
^ ^ + ^ ^ ^ ^
R R´ E M P X2 C
ponto de KM GC GV GP
ajuste +
- válvula processo
^
B
GM
sensor+transmissor
Fig. 11.21 Diagrama de blocos típico de uma malha de controle por realimentação
Na figura 11.21 as variáveis incrementais representam mudanças de seu valor a

partir de uma condição de equilíbrio para a qual a variável medida está no valor desejado
B̂  R̂   Ê  R̂  - B̂  0 .
Em uma malha fechada, uma perturbação L̂ ou uma alteração no valor desejado
R̂ requer uma mudança na variável manipulada M̂ para manter a variável controlada no
valor desejado. No entanto, uma mudança na variável manipulada não pode ocorrer sem
haver uma variação no desvio Ê . Não existe Ê se não houver uma diferença entre o
sinal de medição B̂ e o valor desejado R̂ . Resulta que uma variação mantida em L̂ ou
R̂ ocasiona um desvio permanente ess. Para o cálculo desse desvio em condições
estacionárias, irá se partir das seguintes equações, extraídas do diagrama de blocos da
figura 11.21.
R̂  K M  R̂ Ê  R̂  B̂ M̂  KC  Ê Ĉ  GV  GP  M̂  GL  L̂ B̂  GM  Ĉ
Manipulando essas equações algebricamente, resulta:
K M  GC  GV  GP  R̂ GL  L̂ K M  R̂ - GL  GM  L̂
Ĉ  Ê 
1  GC  GV  GP  GM 1  GC  GV  GP  GM
Como se está admitindo condições estacionárias, os ganhos G assumem seus

valores estáticos K, o valor desejado tem um desvio de r0 em relação a seu valor original
e a perturbação tem um desvio de e0 em relação a seu valor original.
Partindo-se de uma situação em que o desvio Ê é nulo, qualquer variação mantida

em L̂ ou R̂ acarreta um valor de Ê não-nulo, exceto quando, por coincidência, se tiver
KMr0=GLGMl0, ou quando se provocar esta situação intencionalmente através da
manipulação do reajuste manual m0.
Pode-se calcular o valor do desvio permanente ess a uma variação mantida

(perturbação em degrau) através das seguintes equações:
- para uma perturbação l0, assumindo R̂  0 :
 K L K M  I 0
e ss 
1  K C  KV  K P  K M
sendo ess  r (  )  b(  ) (válido para controladores com ação reversa)
ou
 K L K M  I 0
ess 
- 1  K C  KV  K P  K M
sendo ess  b(  )  r (  ) (válido para controladores com ação direta)
- para uma mudança do valor desejado r0, assumindo L̂ =0:
K M  r0
ess 
1  K C  KV  K P  K M
sendo: r0  r ( atual )  r ( anterior )

ess  r (  )  b(  ) (válido para controladores com ação reversa)
ou
K M  r0
ess 
- 1  K C  KV  K P  K M
sendo ess  b(  )  r (  ) (válido para controladores com ação direta)
Verifica-se que conforme o ganho em malha aberta (KCKVKPKM) aumenta, o valor

de ess diminui. O ganho em malha aberta pode ser aumentado incrementando o ganho
proporcional KC do controlador. No entanto, fazendo o ganho proporcional muito alto,
geralmente leva à instabilidade, conforme já visto anteriormente.
11.1.4 Implementação de um controlador proporcional analógico
A implementação de um controlador proporcional é esquematizada na figura 11.22.
Elemento
de medição
Processo
Variável
controlada
c
I/P
b e=b-r
Transmissor T + m
r -
V.R. Ajuste de ganho
(regula o quanto de
realimentação negativa é
injetado no amplificador)
Fig. 11.22 Implementação de controlador proporcional analógico
11.1.5 Exemplos de aplicação de controladores proporcionais
1) Um controlador eletrônico com faixa de entrada e de saída de 4 a 20 mA é

analisado em malha aberta. Sua escala é de 100 a 200C. O valor desejado corresponde
a 160C e a variável de entrada simulada a 150C. O controlador é ajustado previamente
de maneira que seu “manual reset” m0 seja 12 mA. A banda proporcional é 50% e a ação
é reversa. Qual é a saída atual m em mA?
Tem-se que:
r=160C=13,6 mA=60%
b=150C=12 mA=50%
m0=12 mA=50%
BP=50%  KC=2
Resulta:
m  K C  ( r  b )  m0 (ação reversa)
 m=70%
Saída atual m em mA=(0,7x16)+4=15,2 mA
2) Os gráficos da figura 11.23 mostram como se comporta a saída de um

controlador proporcional em malha aberta para variações na entrada.
a) Seja BP=50%, ação direta, m0=30% e r=50%

VC
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 minutos
VM
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 minutos
Fig. 11.23 Saída de um controlador proporcional para variações na variável controlada

b) Seja BP=200%, ação reversa, m0=50% e r=50%
VC
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 minutos
VM
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 minutos
Fig. 11.24 Saída de um controlador proporcional para variações na variável controlada
3) Suponha a montagem da figura 11.25, com o controlador P ajustado para ação

reversa, equilibrado inicialmente com a entrada r, a saída m em 50% e o ganho
proporcional KC=2.
r + e m
K
C
-
b
Fig. 11.25 Montagem com controlador proporcional para o problema 3
Suponha que o valor desejado r seja passado de 50% para 74%. Calcule o valor do
desvio permanente ess.
Para calcular o desvio permanente utiliza-se a equação apresentada no item

11.1.3:
KM=KV=KP=1 e L̂ =0
r (atual)=74% r (para desvio nulo)=KVKPKMm0=50% r0=74%-50%=24%
O valor do desvio permanente é:
K M  r0 24%
ess    8%  8%  74%  b  b  66%
1  K C  KV  K P  K M 1  2
Nota-se que:
- o desvio permanente é tanto maior quanto a variação de carga que o provocou para um
mesmo ganho proporcional; e
- o desvio permanente é tanto maior quanto menor o ganho do controlador, para uma
mesma variação de carga.
Outra forma mais imediata de resolver este problema seria:
M̂ ( s ) B̂( s ) KC 2
  
R̂( s ) R̂( s ) 1  KC 3
Para:
24%
R̂( s ) 
s
Resulta:
2 24%
B̂( s )   b̂( t )  16% (para t>0)
3 s
b( t )  b ( t )  b̂( t )  50%  16%  66%
Como:
r̂ ( t )  24% (para t>0)
Resulta:
r ( t )  r ( t )  r̂ ( t )  50%  24%  74%
ess ( t )  r ( t )  b( t )  74%  66%  8%
4) Controle proporcional do tempo morto. Suponha que se deseje controlar o

processo mostrado na figura 11.26 com um controlador proporcional (SHINSKEY, 1988).
^
L
-
^ + ^ ^ ^
R E M C
K G
C P
- +
Fig. 11.26 Malha de controle com controlador proporcional
Seja o processo dado por:
GP  K P  e  s
Caso se deseje inicialmente verificar em que situação ocorrem oscilações

contínuas na malha fechada, faz-se:
a) Como não há elementos dinâmicos no controlador proporcional, a defasagem de 180

deve ocorrer no elemento com tempo morto. Isso determina o período natural da
malha. Assim:
 d  2    f   (em radianos) ou  360   f   (em graus)

Resulta:  d  360   180 
 n
Portanto: n  2 
Dessa forma, um processo com tempo morto  de 1 minuto oscilará com um período
n de 2 minutos sob controle proporcional.
b) Deve-se agora estimar o ganho KC necessário para suster as oscilações. Como o
tempo morto não apresenta contribuição para o ganho, se o ganho em malha aberta
deve ser unitário, o ganho KCU deve ser:
KCUKP=1  KCU=1/KP
Para amortecer as oscilações, o ganho proporcional deve ser diminuído, assim

atenuando a oscilação de entrada.
Repare que há somente um ajuste possível e ele afeta o amortecimento. Dado um

processo consistindo em um tempo morto de 1 minuto para ser controlado pelo modo
proporcional, ajustado para decaimento de 1/4, o período natural é fixado em 2 minutos e
o ganho KC deve ser 0,5/KP.
Cumpre aqui fazer uma breve explanação a respeito do decaimento de 1/4. Durante
oscilações uniformes, um sinal passando através da malha retorna a seu ponto inicial com
exatamente a mesma amplitude um ciclo completo após. Se o sinal é atenuado, o sinal
gradualmente diminui e a oscilação é amortecida. Para as oscilações não-amortecidas
persistirem, o produto do módulo do ganho de todos os elementos na malha deve ser
unitário na freqüência de oscilação.
Caso o produto do módulo dos ganhos dos elementos da malha na freqüência de

oscilação exceda a unidade, cada ciclo sucessivo irá exceder o anterior em amplitude até
que algum limite natural seja atingido, possivelmente danificando equipamentos. Devido
ao perigo inerente de um ciclo expansivo, produtos de ganho excedendo a unidade são
cuidadosamente evitados. Quando o produto dos ganhos é inferior a 1, a oscilação se
amortece e, em um sistema linear, eventualmente desaparece. Para evitar exceder a
unidade, um valor de 0,5 ou algo em torno disso é usualmente desejável. Em uma malha
fechada onde o tempo morto é o único elemento dinâmico, reduzir o produto dos ganhos
para 0,5 reduzirá a amplitude de cada meio-ciclo sucessivo pela metade, portanto, cada
ciclo sucessivo completo para um quarto, sem afetar o período. Esse grau de
amortecimento, conhecido como decaimento de 1/4, foi considerado aceitável para muitas
malhas de controle industriais.
11.2 MODO INTEGRAL
No modo integral a velocidade de correção é proporcional à amplitude do desvio:
d m  m0 
 K I  (b  r)
dt
Para não deixar a correção sob forma de velocidade e sim sob forma de amplitude,
integra-se a equação acima:
t
m  m0  K I   (b  r)dt
0
No caso de um controlador PI (já que o modo integral não é geralmente usado de

forma isolada em controladores convencionais), tem-se:
t
m  m0  K C  (b - r) + K I   (b  r)dt
0
A seguir é visto o que KI representa.
11.2.1 Definição do parâmetro que caracteriza o modo integral
Analisa-se o controlador PI em malha aberta submetido a uma excitação em degrau

na entrada, com BP ajustada em 100% e ação direta, conforme mostrado na figura 11.27.
e(t)
E
t
m(t)
ação P+I
m
ação I
K .E
C
ação P
K .E
m C
0
t
0 1 2 3 4
T
I
Fig. 11.27 Obtenção do parâmetro TI que caracteriza o controlador integral
Observa-se o seguinte:
- a curva P é a componente proporcional da saída;
- a curva I é a componente integral da saída. De acordo com a definição, ela tem uma
velocidade constante, já que o desvio é constante. Neste caso, o ajuste do modo
integral foi de 0,5 repetições por minuto, o que significa que depois de 2 minutos, a
amplitude do modo integral é a mesma do modo proporcional. A velocidade de
integração VI é o número de vezes por minuto que o modo integral "repete" a
amplitude que o modo proporcional atingiu instantaneamente;
- costuma-se também definir o tempo de integração através do tempo integral (ou reset
time TI), normalmente fornecido em "minutos por repetição", significando o tempo
necessário para a ação integral repetir o que a ação proporcional realizou
instantaneamente, após o controlador PI ter sido submetido a um desvio em degrau em
malha aberta. Tem-se que TI=1/VI;
- a resultante P+I é a soma gráfica das duas componentes, a partir do ponto de equilíbrio
m0;
- o valor KI da equação do modo integral é igual a KCVI ou KC/TI. Conseqüentemente:
 1 t 
m  m0  K C  b  r    (b  r)dt 
 TI 0 
Aumentar o tempo integral TI normalmente faz com que o controle PI fique menos
ativo. Teoricamente, o desvio permanente será eliminado para todos os valores de TI
entre 0 e . Mas, para valores muito grandes de TI, a variável controlada retornará ao
valor desejado muito lentamente após a ocorrência de uma mudança no valor de
referência ou uma perturbação na carga.
11.2.2 Análise do comportamento do controlador PI operando em malha fechada
Tomando-se novamente o trocador de calor apresentado no item 11.1.3, mostra-se

na figura 11.28 a resposta desse processo com um controlador PI para uma perturbação
em degrau no valor de referência com ganho Kc baixo e tempo integral TI médio.
32
30
28
26
T
24
22
20
18
0 100 200 300 400 500
t (s)
Fig. 11.28 Resposta do trocador de calor controlado por um algoritmo PI com ganho Kc
baixo e TI médio
Já a figura 11.29 mostra a resposta com controle PI a perturbação em degrau no

valor de referência com ganho Kc baixo e tempo integral TI baixo. Verifica-se uma
tendência a oscilações.
36
34
32
30
T 28
26
24
22
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
t (s)
Fig. 11.29 Resposta do trocador de calor controlado por um algoritmo PI com ganho Kc
baixo e TI baixo
Observa-se que o modo integral executa automaticamente o que o reajuste manual

(manual reset) faz manualmente no modo proporcional puro. Por essa razão, o modo
integral é também chamado de "automatic reset" ou simplesmente "reset". A ação

proporcional é a primeira a atuar e permitir que a variável volte mais rapidamente ao valor
desejado.
11.2.3 Vantagens e inconvenientes do modo integral
A vantagem principal da ação integral é que ela elimina o desvio permanente. Seu
principal inconveniente é que ela introduz um atraso suplementar na malha que, somado
com os demais leva a uma tendência à instabilidade. Por exemplo, um processo
bicapacitivo que não tem condição de oscilar apenas com o modo proporcional, pode
fazê-lo com um controlador PI.
A desvantagem do modo integral de não reagir em altas freqüências pode ser

usada de maneira interessante para a estabilidade da malha. Existem processos
"ruidosos", onde um sinal espúrio é sobreposto ao sinal da variável controlada (pressão
de bomba de engrenagem, nível perturbado pela queda de líquidos, etc). O controle
proporcional apenas provocaria variações da saída, proporcional aos ruídos tanto quanto
ao sinal. Aproveitando a característica do modo integral, pode-se tornar o controlador
sensível apenas às variações em baixa freqüência e insensível ao ruído.
O modo integral de um controlador faz com que sua saída continue mudando
enquanto houver um desvio, ocasionando a saturação do modo integral. No caso de
controladores digitais, mesmo com a saída saturada, a tendência será continuar
aumentando internamente o valor da integral. Quando o sinal de erro inverter o seu sinal,
todo esse acúmulo na integral deverá ser descontado, o que levará um tempo excessivo.
Se essa saturação for no limite superior da faixa de saída do controlador, tem-se o

chamado "reset wind up"; se for no limite inferior tem-se o "reset wind down".
Há casos em que esse desvio persistente não pode ser eliminado, pelas seguintes
razões:
- um processo contínuo ficou parado para manutenção ou um processo batelada ficou

esperando uma nova batelada, com o controlador em automático em ambos os casos.
Nesse caso, com o processo inativo, o valor da variável controlada não se altera para
qualquer valor colocado na variável manipulada. Exemplo: suponha um reator de
batelada que possua um controlador de temperatura com "set point" ajustado em
100°C. Durante a carga do reator para um nova batelada, os produtos entrarão à
temperatura ambiente. Como a reação não teve início, o sistema de aquecimento do
reator não está operante. Nessa situação, mesmo que o controlador leve a válvula que
manipula o fluido de aquecimento a sua posição extrema (saturada) nada acontece,
pois o fluido não circula por ela, devido a algum intertravamento externo que impede a
passagem do fluido. Resulta que a saída do controlador ficará saturada;
- o controlador primário (mestre ou master) de uma malha em cascata é mantido em

automático enquanto que o controlador secundário (escravo ou slave) é colocado em
manual. Dessa forma, qualquer atuação do controlador primário é ineficaz e ele pode vir
a enxergar um desvio, cuja integração no tempo poderá levar à saturação da saída do
controlador, surgindo o "reset wind up" ou "reset wind down".
Caso ocorra saturação, a ação de controle não retorna até que o sinal de desvio se
reverta. Assim, a saturação sempre resulta em sobressinal antes do controle ser
restaurado, pois ao ocorrer o sobressinal, se reverte o sinal de desvio quando a variável
controlada ultrapassa o valor desejado. Para evitar a saturação do modo integral, pode-se
impedir acúmulos adicionais no valor da integral, enquanto persistir a saturação da saída.
Isto é feito temporariamente parando a ação integral enquanto a saída estiver saturada. A
ação integral retorna assim que a saída não estiver mais saturada. Neste caso, assim que
ocorrer a inversão no sinal de erro, a componente integral começará a diminuir, tirando
imediatamente a saída do controlador da situação de saturação.
Existem ainda outras providências que podem ser tomadas para evitar a saturação
do modo integral:
a) caso se disponha de um sistema digital de controle, pode-se usar um recurso chamado

"set point tracking", significando que enquanto o controlador permanecer nesse estado,
o "set point" irá seguir a variável controlada, evitando assim desvios quando se retorne
o controle para automático. Imagine então que se coloque o controlador em "SP
tracking" enquanto o processo está em manutenção ou aguardando o início de uma
nova batelada ou ainda quando o controlador secundário foi passado para manual.
Nessa situação, o "set point" é igual à variável controlada e portanto e=0. Ao se
recolocar o controlador em automático, pode-se programar que o "set point" atinja seu
valor original, através de uma determinada curva pré-especificada. Assim, evita-se a
saturação do modo integral e provê-se partida automática sem impactos no processo;
b) no caso de reinício de um processo parado, realizar a partida em manual. Caso se

trabalhe com processos batelada, que periodicamente estão partindo, pode-se desejar
partí-los de forma automática. Neste caso, há outra opção além do "SP tracking",
através do uso das chamadas “unidades de batelada” (batch units), descritas a seguir.
O efeito da saturação pode ser moderado pela colocação de limites no sinal de

realimentação f da malha de ação integral. No entanto, esses limites não podem ser
ajustados dentro da faixa de 0 a 100% sem produzir desvio permanente durante a
operação normal. Um arranjo preferido é adicionar um controlador ao circuito de
realimentação, conforme indicado na figura 11.30, o qual recebe a denominação de
unidade de batelada (SHINSKEY, 1988).
r+ +
e m
KP
- c b + -
f A
I < >
mq mh+
unidade de batelada
Fig. 11.30 Unidade de batelada usada para resolver o problema do “reset wind up”
A unidade de batelada mostrada na figura 11.30 foi projetada para limitação alta.
Quando a saída do controlador m atinge o limite ajustado de alta (mh), o amplificador
operacional de alto ganho conduz para baixo o sinal f de realimentação; evita-se assim
que m ultrapasse mh. Durante a operação normal, m está abaixo de mh, situação em
que o amplificador opera normalmente e amplifica a diferença (mh-m). Para evitar que
sinais amplificados de grande magnitude adentrem o atraso de transferência I, há uma
chave seletora de baixa (<) que seleciona o menor valor entre m e (mh-m)A,
produzindo uma ação integradora normal.
Durante um grande desvio, a unidade de batelada pode levar f ao limite inferior de

saturação e, ainda assim, ser incapaz de manter m em mh, pois m tende a ficar maior
que mh. Então, quando e decresce, m pode permanecer abaixo de zero por um
período prolongado de tempo. Isso tem efeito contrário ao "reset wind up",
caracterizando o "reset wind down" e resultando em uma aproximação excessivamente
lenta do "set point". Essa lentidão pode ser evitada pela limitação da saída da unidade
de batelada, de forma que ela não possa operar abaixo de um valor ajustado de
pré-carga mq. Se e retornar a zero, m igualará mq. Isso permite ao operador ajustar o
valor de sobressinal obtenível após a partida.
c) em uma malha em cascata, caso não se disponha da opção "SP tracking", pode-se
evitar saturação no controlador primário, empregando-se o esquema mostrado na
figura 11.31 (SHINSKEY, 1988).
+ +
r1 e1 PI m1=r2 e2 m2
PI
- -
c2
c c c
1 2 2
Realimentação externa
para o modo integral
Fig. 11.31 Sistema de controle PI com realimentação externa para o modo integral
Normalmente a saída do primário, que é o "set point" do secundário, seria

realimentada a seu modo integral internamente, mas a figura 11.31 mostra a variável
controlada do secundário realimentada externamente ao controlador primário. Se há
desvio e2 de pequena amplitude no secundário, o controlador primário integra
normalmente. Mas se um desvio e2 de certa magnitude aparece no secundário, a
malha de realimentação positiva da ação integral no controlador primário é aberta e c2
se torna uma variável independente. Então o controlador primário perde seu modo
integral, respondendo como um controlador proporcional:
m1  r 2  K C1  e1  c 2
Um desvio permanente no secundário, proporcional ao desvio no primário, surge

conforme indicado abaixo:
e2  K C1  e1
Quando o desvio secundário novamente retorna abaixo de um certo valor, o

controlador primário volta à sua configuração original.
11.2.4 Implementação de controlador PI analógico

A implementação de um controlador PI analógico é mostrada na figura 11.32.
Elem. medição
Processo
Variável
controlada
c
I/P
Transmissor T b e=b-r m
+ Capacitor do
r - modo integral
V.R.
Ajuste do tempo
Ajuste de BP integral (T )
I
Fig. 11.32 Implementação de controlador PI analógico
11.2.5 Exemplos de aplicação de controladores integrais
1) Suponha um controlador PI eletrônico (4 a 20 mA) operando em malha aberta.

Sua faixa de medição é de 0 a 40 kgf/cm2. No instante que seu valor desejado e sua
variável controlada estão ambas em 20 kgf/cm2,.sua saída vale 8 mA. Repentinamente,
alguém muda o valor de referência para 21 kgf/cm2, mantendo o valor da variável
controlada. No instante da mudança a saída muda bruscamente para 10 mA e a partir de
então passa a crescer a uma taxa de 1 mA/min. Pergunta-se:
- a ação do controlador;
- o valor da banda proporcional BP e do ganho KC; e
- o valor do tempo integral TI e da velocidade integral VI.
Em termos relativos, um incremento no valor de referência corresponde a um

decremento no valor da variável controlada. Como houve um aumento do valor desejado
equivalente a uma diminuição da variável controlada e como o resultado dessa mudança
correspondeu a um aumento da saída, implica que a ação do controlador é reversa.
Para calcular o valor do ganho KC deve-se lembrar que:
S
KC 
E
O cálculo de KC deve ser feito de forma a torná-lo adimensional. Para tanto, uma
alternativa viável é converter os sinais de entrada em saída em valores percentuais, de
modo que sua relação se torna adimensional.
Neste caso, tem-se que:

(10  8 ) mA 2
S  100%  100%  12 ,5%
( 20  4 ) mA 16
Na saída do controlador houve uma variação de 2 mA em uma faixa possível de 16

mA, correspondente à largura da faixa de saída do controlador.
( 21  20 ) kgf cm 2 1
E  100%  100%  2 ,5%
( 40  0 ) kgf cm 2 40
A variação no sinal de entrada do controlador (desvio) foi de 1 kgf/cm2, sendo que a

máxima faixa possível de variação seria de 40 kgf/cm2.
Resulta:
12 ,5%
KC  5
2 ,5%
A banda proporcional é calculada da seguinte forma:
100% 100%
BP    20%
KC 5
Neste caso, a forma mais fácil de calcular o valor do tempo integral TI é aplicando
diretamente a definição mencionada no item 11.2.1. Para uma variação em degrau na
entrada (desvio) do controlador, a saída apresentou inicialmente um degrau, gerado pela
ação proporcional e após uma rampa, gerada pela ação integral. A ação proporcional
causou uma variação instantânea na saída de 2 mA. A rampa subindo a uma taxa de
1 mA/min leva 2 minutos para repetir o que a ação proporcional fez instantaneamente.
Portanto:
TI=2 min/rep
1
VI   0 ,5 rep
TI min
Pode-se também calcular TI pela equação da ação integral do controlador:
KC 1
m
TI 0e( t ) dt  m0
Neste caso, considera-se, por exemplo, que a ação integral agiu por 1 minuto. No
início desse intervalo tem-se que m=m0=10 mA=37,5%. No final a saída m vale 11 mA.
Convertendo esse valor de corrente para um valor percentual resulta:
(11  4 ) mA 7
m 100%  100%  43 ,75%
( 20  4 ) mA 16
Já o valor do desvio e(t) permaneceu constante durante esse intervalo e igual a

1 kgf/cm2, que em termos percentuais vale:
1 kgf cm 2
e( t )  E  100%  2 ,5%
40 kgf cm 2
Portanto:
5 1
43 ,75% 
TI 0 
2 ,5% dt  37 ,5%
5
6 ,25%  2 ,5%  TI  2 min
TI rep
2) O gráfico da figura 11.33 mostra como se comporta um controlador PI em malha

aberta para variações na variável medida. Seja BP=50%, ação direta, m0=30%, r=50% e
TI=2 min/repet.
VC
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 minutos
VM
100%
90%
80% P
70%
I
60%
P+I
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 minutos
Fig. 11.33 Gráfico de resposta de um controlador PI

11.3 MODO DERIVATIVO
Na ação derivativa, a amplitude da correção é proporcional à amplitude do desvio:

d( b  r )
m  m0  K D
dt
No caso de um controlador PD, tem-se:

d( b  r )
m  m0  K C  ( b  r )  K D
dt
Analisa-se, a seguir, o significado do parâmetro KD.
11.3.1 Definição do parâmetro que caracteriza o modo derivativo
Mostra-se na figura 11.34 a resposta do controlador PD em malha aberta

submetido a uma excitação em rampa, com BP ajustada em 100% e ação direta.
e(t)
 =de/dt
m(t) t
m ação P+D
2 ação P
 ação D
m0
0 1 2 3 4 t
TD
Fig. 11.34 Resposta de controlador PD em malha aberta submetido a entrada em rampa
Observa-se o seguinte:
- a curva P é a componente de saída do modo proporcional. Como o controlador tem

ação direta e BP=100%, ela copia a entrada e(t);
- a curva D é a componente do modo derivativo. De acordo com a definição, ela tem uma
amplitude proporcional à velocidade do desvio. A amplitude de D é constante, já que a
velocidade do desvio o é;
- neste caso, o ajuste do modo derivativo está em 2 minutos, o que significa que,
instantaneamente, a componente D tem uma amplitude que a componente P terá 2
minutos depois;
- o tempo derivativo (ou rate time) TD é normalmente fornecido em minutos nos

controladores comerciais. Ele é definido como o tempo em que a resposta proporcional
leva para repetir o que a ação derivativa fez instantaneamente ao se submeter um
controlador PD em malha aberta a um sinal de desvio em rampa;
- a resultante P+D é a soma gráfica das componentes P e D a partir do ponto de

equilíbrio m0;
- o valor KD da equação do controlador PD é igual a KCTD. Conseqüentemente:
 d( b  r ) 
m  m0  KC ( b  r )  TD
 dt 
Portanto:
 d e( t ) 
m( t )  KC e( t )  TD  m0
 dt 
Há duas formas possíveis de implementar o modo derivativo:
- atuando sobre o desvio e(t):
- ou atuando sobre o valor medido da variável controlada b(t):
 d b( t ) 
m( t )  KC e( t )  TD  m0
 dt 
O primeiro caso tem como conseqüência indesejável o fato que variações bruscas
no valor desejado r acarretam derivadas de altíssimo valor, provocando alterações
rápidas e de grande magnitude na saída do controlador, o que não ocorre no segundo
caso.
11.3.2 Análise do comportamento do controlador PD operando em malha fechada
Como a ação D isolada não é aplicada, pois não resulta em um sistema estável,
efetuam-se as seguintes observações ao se operar com um controlador PD:
- as ações combinadas P+D não eliminam o desvio permanente, mas geralmente

contribuem para diminuí-lo;
- o modo derivativo é o primeiro a atuar com a finalidade principal de fazer voltar mais
rapidamente a variável controlada ao valor desejado, provocando excessos de

correção. Por essa razão o modo derivativo é também chamado de "pre-act". Outra
designação para o modo derivativo é "rate", pois sua atuação é proporcional à
velocidade de variação (rate of change) do desvio; e
- o modo derivativo apresenta mais efeito em processos não auto-regulados do que nos
auto-regulados.
O ganho derivativo teoricamente se aproxima do infinito quando a freqüência de

oscilação da malha tende a infinito, fazendo com que o controlador fique hipersensível a
ruídos e outras perturbações de alta freqüência. Na prática, nos controladores comerciais,
o ganho derivativo é limitado a um valor entre 10 e 20 para estabilizar o próprio
controlador e reduzir a sensibilidade ao ruído.
11.3.3 Vantagens e inconvenientes do modo derivativo
O modo derivativo deve ser empregado em processos que são caracterizados por
várias capacitâncias e tempos mortos. Nesses processos será sempre conseguido um
ajuste mais preciso da variável em regime permanente (menor desvio permanente) e a
freqüência de recuperação sendo maior, a variável levará menos tempo para estabilizar.
O modo derivativo não deve ser empregado em processos que tenham ruídos, pois
ele responderá às altas freqüências com amplitudes de correção que poderão ser
prejudiciais ao processo.
11.3.4 Implementação de controlador PD analógico
A implementação de um controlador PD analógico é mostrada na figura 11.35.
Elemento
de medição
Processo
Variável
controlada
c
I/P
Transmissor T b e=b-r m
+ Ajuste do tempo
r - derivativo (T )
D
V.R.
Capacitor do
Ajuste de BP modo derivativo
Fig. 11.35 Implementação do controlador PD analógico
11.3.5 Exemplo de aplicação de controladores derivativos
O gráfico da figura 11.36 mostra como se comporta a saída de um controlador PD

em malha aberta para variações na variável controlada. Seja BP=200%, ação reversa,
m0=50%, r=50% e TD=2 minutos.
VC
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 minutos
VM
100%
90%
80%
70%
P
D
60%
P+D
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 minutos
Fig. 11.36 Resposta de um controlador PD em malha aberta para variações na variável

controlada
11.4 ALGORITMO PID ANALÓGICO
A equação clássica, na forma analógica, do controlador PID ideal é a seguinte:

 1 t d(b  r) 
TI 0
m  m0  K C  (b - r) + (b  r) dt T D 
 dt 
ou, equivalentemente:
 1 t de 
m(t)  m  K C   e(t) 
 T I
0
e(t)dt  TD
dt


(11.1)
onde:
m(t)=sinal de controle que irá afetar o valor da variável manipulada
m =m0=valor de m(0)
e(t)=desvio [b(t)-r(t)] (ação direta) ou [r(t)-b(t)] (ação reversa)
KC=ganho proporcional do controlador
TI=tempo integral
TD=tempo derivativo
Seja:
m̂(t)  m(t)  m (11.2)
Substituindo (11.2) em (11.1), resulta:
 1 t de 
m̂(t)  K C   e(t) 


TI 0
e(t) dt  TD 
dt 
Sua função de transferência é:
M̂(s)  1 
 K C  1   TD  s 
E(s)  TI  s 
No entanto, não se consegue construir um dispositivo pneumático ou eletrônico que

produza ação derivativa ideal. Assim, controladores analógicos comerciais aproximam o
comportamento ideal pelo uso da seguinte função de transferência, onde o modo
derivativo é aproximado por uma unidade de avanço/atraso que multiplica a função de
transferência de um controlador PI:
M̂(s)  1 + TI  s   1 + T D  s 
 KC   . 
E(s)  I T  s  1 +   T D  s 
onde  é um número pequeno, tipicamente entre 0,05 e 0,17 [LUYBEN, 1990]. Um valor
muito usado é =0,1.
A diferença entre um controlador ideal e um real é basicamente um fator do tipo

1/(1+sTF), que corresponde a um filtro passa-baixas, o qual limita o ganho em altas

freqüências.
Uma desvantagem do controlador ideal da equação (11.1) é que uma mudança

rápida no valor de referência e, conseqüentemente em e(t), faz com que o termo
derivativo se torne muito grande e assim provoque um "salto" no elemento final de
controle. Esse efeito pode ser evitado, baseando o modo derivativo na variável medida
b(t) e não em e(t). Fazendo essa substituição em (11.1) resulta:
 db 

1 t
m(t)  m  K C   e(t)  e(t) dt - TD 
 T I 0 dt 
Esse artifício para eliminar o salto derivativo tornou-se um padrão na maioria dos
controladores comerciais. A implementação do controlador PID com eliminação de saltos
derivativos é mostrada na figura 11.37.
R(s) E(s) + M(s)

K
C
+ +
+ -
- 1
s.T
1+s.T D
I
B(s)
Fig. 11.37 Diagrama de blocos do controlador PID com eliminação do salto derivativo
Constata-se, pela análise da figura 11.37, que internamente ao próprio controlador

PID encontra-se um sinal de realimentação devido ao termo integral.
O termo derivativo ideal tem como inconveniente agravar os problemas oriundos do

ruído proveniente do processo sendo controlado. O ganho da resposta em freqüência do
termo TDs cresce sem limite à medida em que a freqüência cresce. Este efeito pode ser
reduzido acrescentando-se um filtro "passa-baixas" ao termo derivativo, colocando-se em
lugar de TDs a seguinte expressão:
s  TD
D(s) 
1    s  TD
Pode-se reparar que, para baixas freqüências, o comportamento é o habitual,

enquanto que para altas freqüências o ganho não passa de 1/. Um valor típico de  é
0,1.
11.4.1 Vantagens e inconvenientes de adicionar o modo D a controladores PI
A figura 11.38 mostra a curva de resposta de uma malha fechada sob controle PI e
PID submetida a uma perturbação na carga. Verifica-se que a adição do modo D torna a
resposta mais rápida. Na figura 11.38 tem-se a resposta de um controlador PID a degrau
no valor de referência e na temperatura de entrada Te.
32
30
28
T 26
24
22
20
18
0 100 200 300 400 500 600
t (s)
Fig. 11.38 Curva de resposta de uma malha fechada sob controle PI e PID submetida a
uma perturbação na carga
Verifica-se, através da análise da figura 11.38, que o modo D acelera a resposta

em relação ao PI.
A figura 11.39 mostra a resposta com controle PID a degrau no valor de referência
SP e na temperatura de entrada Te. Neste caso, o valor de TD utilizado é superior ao da
figura 11.38.
37
35
33
31
29
T
27
25
23
21
19
0 100 200 300 400 500 600
t (s)
Fig. 11.39 Resposta com controle PID a degrau no valor de referência SP e na
temperatura de entrada Te
Uma análise da figura 11.39 indica que o modo D em excesso leva à instabilidade.
O modo derivativo aumenta a estabilidade da malha e permite usar um ganho

proporcional KC maior ou um tempo integral TI menor. O modo derivativo também
aumenta a estabilidade de sistemas de ordem 2 ou superior e, com controle ideal, um
sistema tricapacitivo poderia ser estabilizado para todos os ganhos usando um tempo
integral alto e um tempo derivativo maior que a menor constante de tempo do processo.
Adicionar o modo derivativo a um processo contendo diversos elementos de 1ª ordem
melhora a controlabilidade.
Há um benefício relativamente pequeno em usar o modo derivativo se o sistema

tem um tempo morto grande, enquanto que o modo D deve ser omitido para sistemas
muito rápidos, como controle de vazão ou pressão.
Por fim, averigua-se a influência do valor de TD em controladores PID. Para

pequenos valores de TD, aumentá-lo tende a melhorar a resposta da malha fechada pela
redução do máximo desvio, do tempo de resposta e do grau de oscilação. No entanto, se
TD é muito grande, ruídos na medição tendem a ser amplificados e a resposta pode
tornar-se oscilatória. Assim, um valor intermediário de TD é desejável.
11.4.2 Implementação de controlador PID analógico
A configuração do controlador PID analógico e a combinação dos elementos RC

que existem em uma malha de controle são mostradas na figura 11.40.
Processo
T1 Válvula
T2 T6 Atuador da
Elemento válvula
de medição
m
T3 I/P
Transmissor
Controlador PID
b e Modo
+ + derivativo
r - T4 Modo
T5
V.R. integral
Ajuste de BP
Fig. 11.40 Implementação de controlador PID analógico

Há seis conjuntos RC responsáveis por defasagens no sistema da figura 11.40:
T1 – processo T2 - elemento de medição T3 - transmissor
T4 - modo integral T5 - modo derivativo T6 - atuador da válvula
11.4.3 Seleção dos modos de controle
A seleção dentre os modos P, I, PI, PD e PID depende da aplicação. Se um desvio

permanente é tolerável, o modo proporcional pode ser usado. Se nenhum desvio
permanente é aceitável, o modo integral deve ser adicionado. Se oscilações excessivas
devem ser eliminadas, o modo derivativo deve ser considerado.
Em termos de tipos de processos e/ou variáveis controladas, pode-se dizer o

seguinte:
- o modo P é muito útil para processos de ordem n mas com um único pólo dominante,
conforme indicado abaixo:
KP
GP (s)  onde T1>>T2; T1>>T3 ...
1  T1  s . 1  T2  s . 1  T3  s ...
O controlador proporcional responde rapidamente tanto a mudanças no valor desejado
quanto a perturbações na carga;
- o modo I é particularmente eficiente para processos muito rápidos, em particular

aqueles com muito ruído, processos dominados por tempo morto e processos de ordem
alta em que todas as constantes de tempo sejam aproximadamente da mesma ordem
de magnitude. Sua resposta é relativamente lenta. Ele diminui a estabilidade do sistema
e, portanto, não deve ser usado em processos cuja função de transferência contenha
termos 1/s. Ele é pouquíssimo empregado na forma pura em controle de processos
industriais;
- o controlador PI associa a vantagem da eliminação do desvio permanente provida pelo

modo integral com a rapidez de resposta devido ao modo proporcional. Devido à
presença do modo integral, a estabilidade da malha diminui. Dessa forma, deve-se ter
muito cuidado ao empregar esse controlador a processos que possuam termos 1/s. O
controlador PI também está sujeito à saturação do modo integral. Ele é o controlador
mais usado na indústria de processos, sendo aplicado para controlar nível, pressão,
vazão e outras variáveis que não possuam atrasos muito grandes na resposta;
- o controlador PD é eficiente para sistemas de ordem 2 ou superior. Ele resulta em uma

resposta mais rápida e com menos desvio permanente que usando um controlador P
puro. Em geral, ele aumenta a estabilidade da malha. Muito cuidado deve ser tomado
ao usar o modo derivativo no controle de processos muito rápidos ou se o sinal de
medição contém muito ruído; e
- o controlador PID tem como principal dificuldade a seleção dos parâmetros apropriados
de sintonia (KC, TI e TD). Ele é usado na indústria de processos para controlar variáveis
lentas como temperatura ou algumas variáveis analíticas.
Em termos práticos, o que se deve ter em conta é que o uso apenas do modo P
normalmente gera erro de regime permanente (offset). Portanto, para processos em que
não se aceita conviver com esse tipo de problema deve-se considerar o emprego do
controlador PI. A aplicação do modo D tende a acelerar a resposta do processo. No
entanto, para processos que tendem a ter variações rápidas ou então para variáveis
controladas cujos sinais sejam muito ruidosos, o emprego da ação derivativa pode ser
indesejável, pois como ele deriva o sinal de entrada, a derivada de um sinal que varia
bruscamente tende a ser um impulso, o que pode provocar grandes choques no elemento
final de controle. Portanto, nesse tipo de processo, não se recomenda a aplicação de
controladores com ação derivativa.
Nas indústrias o que tradicionalmente se emprega são controladores PI para

malhas de pressão, nível e vazão e controladores PID para malhas de temperatura.
11.5 TRANSFERÊNCIA AUTO/MANUAL (A/M) E MANUAL/AUTOMÁTICA (M/A)
Quando se transfere o controlador de automático para manual ou vice-versa, há

certos cuidados que devem ser tomados para evitar que sinais de grande magnitude
sejam aplicados ao processo.
No caso ideal, a transferência A/M é "procedureless" ou "balanceless"+"bumpless",

onde "balanceless" ou "procedureless" significam uma transferência A/M direta, sem
nenhum outro ato por parte do operador e "bumpless" significa uma transferência A/M
sem "tranco" no elemento final de controle, por mudança brusca na saída do controlador.
Os instrumentos mais antigos eram "bumpless" mas não "balanceless".
Para que a transferência A/M seja "bumpless", deve-se igualar a saída manual com
a automática antes de efetuar a transferência. Para que a transferência M/A seja
"bumpless", deve-se igualar o SP com a variável controlada, efetuar a transferência e,
após isso, o SP pode retornar lentamente a seu valor original.
A transferência BBT (Balanceless Bumpless Transfer) nos sistemas de controle

digitais modernos é feita com o regulador manual seguindo (tracking) a saída automática
e vice-versa.
11.6 TIPOS DE SAÍDA DE CONTROLADORES PID
Existem dois tipos básicos de saída de controladores PID:
- a mais comum é uma saída analógica que varia continuamente dentro de uma
determinada faixa. Por exemplo, se o controlador é eletrônico, a faixa de variação da
saída é normalmente de 4 a 20 mA, ao passo que se o controlador é pneumático a faixa
de variação da saída é comumente de 3 a 15 psig; e
- a segunda possibilidade trata-se da saída PWM (pulse width modulation), em que a

saída assume apenas dois valores: 0 ou 1. Neste caso, define-se um período de tempo
em que a saída do controlador irá efetuar um ciclo completo. Nesse ciclo, a saída
permanecerá um determinado intervalo de tempo ligado e o restante do tempo do ciclo
ficará desligado. Se a saída do controlador se alterar, os tempos em que ele
permanecerá ligado e desligado se alterarão.
LUYBEN, W. L. Process modeling, simulation and control for chemical engineers.

2.ed. New York, McGraw Hill, 1990.
SHINSKEY, F. G. Process Control Systems. 3.ed. New York, McGraw Hill, 1988.
CAPÍTULO 12
O CONTROLADOR PID DIGITAL
O advento dos microprocessadores trouxe uma perspectiva interessante à

implementação de controladores PID para controle de processos industriais. A diferença
ao implementar um controlador em um computador digital é que ao invés de trabalhar
com sinais contínuos, o controlador toma da saída do processo uma seqüência de valores
a intervalos de amostragem t e gera uma seqüência de valores do sinal de saída. O
algoritmo PID deve ser aproximado por uma fórmula discretizada.
Quando uma estratégia de controle por realimentação é implementada digitalmente,

a entrada e a saída do controlador devem ser sinais digitais (ou amostrados) ao invés de
sinais contínuos (ou analógicos). Assim, o sinal contínuo do transmissor é amostrado e
convertido periodicamente para um sinal digital através de um conversor analógico para
digital (ADC). Um algoritmo de controle digital é então usado para calcular a saída do
controlador, que é um sinal digital. Antes da saída do controlador ser enviada para um
elemento final de controle, esse sinal é convertido para um sinal contínuo correspondente,
através de um conversor digital para analógico (DAC). Alternativamente, o sinal digital
pode ser convertido para uma seqüência de pulsos representando a mudança na saída do
controlador, os quais são então enviados diretamente a um elemento final de controle,
que utiliza entrada de pulsos para mudar sua posição. Válvulas de controle acionadas por
motores de passo pulsados são freqüentemente usadas com controladores digitais.
12.1 O ALGORITMO PID DIGITAL
A expressão do PID analógico é mostrada abaixo:
 1 t de(t) 
m(t)  K C  e(t)   e( ) d  TD  + m0
0
 TI dt 
Numa primeira aproximação pode-se escrever o algoritmo PID digital

aproximando-se a integral por uma somatória (aproximação do tipo “retangular para trás”)
e a derivada por uma diferença de 1ª ordem (aproximação do tipo “backward difference”):
12-1
k de(t) e(k)  e(k  1)

t
0
e(  ) d   e(i) ∆t dt

∆t
i 1
Em realidade, esta aproximação para a integral supõe que a variável medida

permaneça constante durante o intervalo de amostragem t e, por isso, ela é chamada de
integração retangular (vide figura 12.1). Pode-se entender esta aproximação do seguinte
modo: chamando l(k) a integral do sinal x no instante k, tem-se que l(k)=l(k-1)+ tx(k).
xk
xk-1
(k-2) t (k-1) t k t
Fig. 12.1 Integração retangular
Chega-se então à seguinte expressão para o controlador PID digital:
 ∆t k TD 
m(k)  K C  e(k) 
 TI
 e(i)  ∆t e(k)  e(k  1) + m0
 i 1 
ou, equivalentemente:
 1 k e(k)  e(k  1) 

m(k)  m  K C  e(k) 
 
TI i  0
[e(i)  ∆t]  TD
∆t 
(12.1)
 
onde: t= intervalo de amostragem (intervalo de tempo entre amostragens sucessivas

da variável controlada)
m(k)= saída do controlador no k-ésimo instante de amostragem, k=1, 2, ...
e(k)= desvio no k-ésimo instante de amostragem
Em termos de transformada Z resulta:

M ( z )  K C  1 
t  1

 TD
   

1  z 1   E ( z )
 TI  1  z 1  t 
Este algoritmo calcula todas as vezes o valor pleno da saída m(k), sendo chamado
PID "posicional", pois a saída do controlador corresponde à posição do elemento final de
controle. Normalmente se utiliza o algoritmo denominado "variacional", "incremental" ou
"de velocidade", que calcula o valor do incremento m(k) em cada amostragem, conforme
mostrado a seguir.
∆m(k)  m(k)  m(k  1)

O controlador PID digital 12-3
Computando a equação (12.1) no instante (k-1) tem-se:
 1 k -1 e(k - 1)  e(k  2 ) 
m(k - 1)  m  K C   e(k - 1) 
 
T I i 0
[e(i)  ∆t]  TD
∆t 
 
Resulta então:
 ∆t T 
∆m(k)  K C  e(k)  e(k  1)  e(k)  D e(k)  2  e(k  1)  e(k  2)
 TI ∆t 
que é o algoritmo PID incremental ou de velocidade, no qual a variação na saída do

controlador é calculada.
A transformada Z deste algoritmo fica:


M ( z )  K C   1  z 1   t
TI
T
 

 D 1  2 z 1  z 2   E ( z )
t
 
Pode-se, no entanto, utilizar a integração trapezoidal, conforme mostrada na figura

12.2 que é uma aproximação consideravelmente mais precisa para a integral.
x(k)  x(k  1)
l(k)  l(k  1)  ∆t
2
xk
xk-1
xk-2
(k-2) t (k-1) t k t
Fig. 12.2 Integração trapezoidal
Neste caso, o termo integral se torna:
k
t
e( ) d  
 e(i)  e(i  1)   ∆t
0 
i 1 2 
A forma de velocidade fica:
 t  e(k)  e(k  1)  TD 
m(k)  K C  e(k)  e(k  1)    e(k)  2  e(k  1)  e(k  2)
 TI  2  t 
Em termos de transformada Z resulta:


 
M ( z )  K C   1  z 1 
t
2TI
1  z 1   TDt 1  2 z 1  z 2   E( z )
 
Além das opções vistas anteriormente para o cálculo do modo integral, existem
também opções para o cálculo do modo derivativo, como a mostrada a seguir:
e(k)  e * e(k  1)  e * e * e(k  2) e * e(k  1)

  
 de  1,5  T 0,5  T 0,5  T 1,5  T
 dt   4
 k
e(k)  e(k  1)  e(k  2)  e(k  3)

onde: e* 
4
Comparando-se a forma posicional com a forma incremental, resulta (SEBORG et

al., 1989):
- a forma incremental inerentemente contém alguma proteção contra a saturação do

modo integral, pois a somatória dos erros não é explicitamente calculada;
- a saída m(k) está em uma forma para utilização direta por elementos finais de controle
que requeiram uma entrada incremental, como ocorre em válvulas acionadas por motor
de passo;
- a forma incremental não requer a especificação do valor de m . Na prática, o valor de

m para a forma posicional ou m(-1) para a forma incremental é feito igual ao sinal para
o elemento final de controle no instante da transferência manual para automática, pois
se assume que é usual a operação manual do controlador preceder sua operação no
modo automático; e
- na forma incremental é sempre necessária a inclusão do modo integral, pois o valor de

referência r se cancela tanto nas expressões do modo proporcional quanto derivativo,
exceto momentaneamente quando uma mudança em r é efetuada. Assim, aplicar a
forma de velocidade sem incluir o modo integral poderia levar a variável controlada a se
afastar do "set point".
12.2 CARACTERÍSTICAS DOS CONTROLADORES PID DIGITAIS
As seguintes características ocorrem nos controladores PID digitais (SEBORG et

al., 1989):
a) Eliminação da saturação do modo integral
No controlador com forma posicional a saturação do modo integral pode ocorrer

quando a somatória do erro cresce a um valor muito alto. Suponha que a saída do
controlador esteja em um limite alto ou baixo, como resultado de um sinal sustentado
de erro de grande magnitude. Muito embora a variável medida eventualmente alcance
seu "set point" [e(k)=0], o controlador permanecerá em seu limite até que o erro mude
de sinal, reduzindo o valor da somatória. Essa situação conduz a um sobressinal
O controlador PID digital 12-5
excessivo da variável controlada e à saturação da variável manipulada. Pode-se

reduzir o problema de saturação do modo integral no algoritmo posicional,
colocando-se um limite superior no valor da somatória. Quando o controlador satura,
suspende-se a somatória até que a saída do controlador se afaste do limite.
Note que na forma incremental, nenhuma somatória aparece, evitando o problema de

saturação. No entanto, o algoritmo deve ser programado para desconsiderar m(k) se
m(k) está no limite, implicando que m(k) deve ser monitorado em cada instante. Na
maioria das situações onde o modo integral está presente, o algoritmo de velocidade é
preferido ao de posição.
b) Eliminação do salto derivativo
Quando se altera o "set point" em um controlador com o modo derivativo, os algoritmos

posicional e incremental produzem uma grande alteração imediata na saída (um
impulso). Há alguns métodos disponíveis para eliminar esse efeito:
- ao invés de derivar o desvio e(k), deve-se derivar a variável medida. Assim, ao invés
de usar e(k)=r(k)-b(k), deve-se derivar -b(k), resultando:
 ∆t k T 
m(k)  K C  e(k)   e(i)  D b(k)  b(k  1) + m0 (forma
 TI
i 1
∆t

posicional)
 ∆t T 
∆m(k)  K C  e(k)  e(k  1)  e(k) - D b(k)  2  b(k  1)  b(k  2) (forma
 TI ∆t 
incremental)
- ao invés de mudar o "set point" de forma brusca, rampeie-o, limitando a taxa de

variação de r(k).
Se ruído na medição combinado com uma razão grande de tempo derivativo sobre
período de amostragem (TD/t) está causando um modo derivativo por demais ativo,
filtre o sinal de medição antes de calcular a ação derivativa.
c) Efeito da saturação no desempenho do controlador
Uma das dificuldades que surge ao se usar a forma posicional do algoritmo de controle
é que uma pequena alteração no desvio e pode levar a saída do controlador a saturar,
para alguns valores de seu ajuste. Assim, suponha que KCTD/t=100 devido a um
pequeno período de amostragem e que e(k) e m(k) estejam previstos para variar de 0
a 100%. Uma pequena alteração em e(k)=e(k)-e(k-1) de 1% produzirá uma alteração
de 100% em m(k), excedendo seu limite superior. Portanto, deve-se ser cuidadoso ao
selecionar os ajustes do controlador e o valor de t, que não cause problemas de
saturação.
d) Comparação entre algoritmos de posição e de velocidade

- a forma posicional do algoritmo PID requer o valor m0, enquanto a forma incremental
não requer explicitamente um valor em estado estacionário para a saída do
controlador. No entanto, a inicialização de ambos os algoritmos é igualmente
simples, visto que a operação manual do sistema de controle usualmente precede a
transferência para o modo automático. Presumivelmente, o elemento final de
controle foi colocado na posição apropriada durante o procedimento de partida em
manual, de forma que m0 (ou m(k-1) para o algoritmo de velocidade) é simplesmente
igualado ao sinal para o elemento final de controle no instante da transferência;
- a forma incremental evita a saturação do modo integral (reset wind up), pois a soma
dos erros não é explicitamente calculada;
- a saída m(k) está em uma forma pronta para ser usada diretamente por elementos
finais de controle, que requerem uma entrada especificando mudança na posição, tal
como ocorre em válvulas acionadas por um motor de passo pulsado.
Alguns tipos de estratégias avançadas de controle, tal como controle em cascata,

freqüentemente requerem que a saída do controlador m(k) seja explicitamente
calculada. Caso se opte por utilizar um controlador do tipo incremental, pode-se
adotar a seguinte solução:
m(k)=m(k-1)+ m(k)
Uma desvantagem da forma incremental é que o modo integral DEVE ser incluído.
Note que o "set point" se cancela tanto no modo proporcional quanto derivativo na
forma incremental, exceto momentaneamente após uma mudança no "set point".
Assim, a aplicação da forma de velocidade sem incluir o modo integral poderia levar
a variável controlada a se afastar do "set point".
e) Uso do ganho do controlador KC adimensional
Se a variável medida b(k) e o sinal de saída m(k) são computados em termos

percentuais ou têm a mesma unidade de engenharia (por exemplo mA ou V), KC deve
ser adimensional. No entanto, onde os sinais de entrada e/ou saída do controlador são
convertidos internamente em unidades de engenharia, o valor de KC não pode ser
adimensional.
SEBORG, D. E.; EDGAR, T. F.; MELLICHAMP, D. A. Process dynamics control. New

York, John Wiley & Sons, 1989.
CAPÍTULO 13
PROJETO E SINTONIA DE
CONTROLADORES PID
A função de um sistema de controle por realimentação é assegurar que o sistema

em malha fechada tenha certas características de resposta estacionária e transitória.
Idealmente, seria desejável que o sistema em malha fechada satisfizesse os seguintes
critérios de desempenho (SEBORG et al., 1989):
- resposta em malha fechada estável;
- efeitos das perturbações externas devem ser minimizados;
- resposta rápida e suave às mudanças do valor desejado;
- erro de regime (eSS) nulo; e
- o sistema de controle deve ser robusto, isto é, ser insensível a mudanças nas
condições de processo e a erros no modelo assumido do processo.
Em problemas típicos de controle é impossível alcançar todos esses objetivos, visto

que eles envolvem conflitos inerentes. Por exemplo, ajustes de controladores PID que
minimizam os efeitos de distúrbios tendem a produzir grandes sobressinais em mudanças
do valor desejado. Por outro lado, se o controlador é ajustado para prover uma resposta
rápida e suave a uma mudança no valor desejado, ele normalmente gera um controle
vagaroso para perturbações. Assim, um balanço é requerido ao selecionar ajustes dos
controladores, de forma a se satisfazer tanto mudanças no valor desejado quanto
perturbações na carga.
Um segundo tipo de balanço é requerido entre robustez e desempenho. Um

sistema de controle pode normalmente ser feito robusto, escolhendo-se valores
conservativos para seus parâmetros (por exemplo, KC pequeno, TI grande), mas essa
escolha resulta em respostas lentas a variações na carga e no valor desejado.
13-1
13.1 CRITÉRIOS DE ANÁLISE DE DESEMPENHO DE SISTEMAS DE CONTROLE
Se uma seleção entre várias configurações de controle deve ser feita, alguma base
deve ser estabelecida para sua comparação. Por exemplo, um dado processo pode ser
controlado de diferentes maneiras, com diferentes índices de desempenho,
correspondendo à maneira como ele responde a variações no valor desejado ou na carga.
As curvas das figuras 13.1 a 13.3 apresentam o desempenho de um controlador PI,
sintonizado através de três diferentes métodos, atuando sobre o mesmo processo. Os
ensaios foram realizados aplicando-se um degrau no valor de referência do controlador.
a) Método de Cohen-Coon
KC=38,5 e TI=8,2 seg/rep
32
30
28
T 26
24
22
20
0 50 100 150 200 250
t (s)
Fig. 13.1 Resposta a degrau no valor de referência de controlador PI ajustado pelo

método de Cohen-Coon
b) Método de Minimização do Erro Integrado (ITAE)

Projeto e sintonia de controladores PID 13-3
32
30
28
T 26
24
22
20
0 50 100 150 200 250 300 350
t (s)

método ITAE
c) Método das Oscilações Contínuas de Ziegler-Nichols
30
28
26
T
24
22
20
0 20 40 60 80 100 120
t (s)

método das Oscilações Contínuas de Ziegler-Nichols
Os três métodos de sintonia citados nas figuras 13.1 a 13.3 serão explicados nos
itens seguintes deste capítulo.
Sejam dadas as curvas das figuras 13.1 a 13.3. Como selecionar a melhor? Há
vários critérios para avaliar o desempenho da curva de resposta, conforme mostrado a
seguir.
a) Erro integrado   e(t)dt  :


 0 
Visto que o erro pode ser positivo ou negativo, um erro integrado de zero seria obtido
em uma malha continuamente oscilante, o que desqualifica este critério como uma
medida de estabilidade.
b) Magnitude do erro (e):
Este critério possibilita a existência de um erro de regime permanente, o que é

geralmente indesejável em qualquer malha.
c) Erro absoluto integrado (IAE - Integrated Absolute Error)   | e(t) | dt  :


 0 
É uma medida da área total sob a curva de resposta em ambos os lados do erro nulo.
Visto que o erro seguindo uma mudança de carga eventualmente desaparece, o IAE
se aproxima de um valor finito para qualquer malha estável.

d) Erro quadrático integrado (ISE - Integrated Square Error)  0 e 2 (t)dt  :
 
A elevação ao quadrado evita o cancelamento de um erro positivo por um negativo e
também penaliza mais fortemente os grandes erros.
e) Integral do erro absoluto multiplicado pelo tempo (ITAE - Integral of Time multiplied

Absolute Error)  0 t  | e(t) | dt  :
 
Um erro inicial grande é ponderado com pequeno peso e erros que ocorrem mais tarde
são bastante penalizados.
f) Integral do erro quadrático multiplicado pelo tempo (ITSE - Integral of Time multiplied

Square Error)  0 t  e 2 (t)dt  :
 
Um erro inicial grande é ponderado com peso baixo enquanto que erros que ocorrem
mais tarde são bastante penalizados. Além disso, os grandes erros são mais
fortemente penalizados.
  2 
g) Desvio quadrático médio (RMS - root-mean-square error)  0 e (t)dt  :
 
É o desvio padrão do erro. Se o erro se reduz a zero com o tempo, o mesmo ocorre
com o erro RMS. Esse critério é então somente aplicável a sistemas sem um estado
estacionário.
13.2 PROJETO E SINTONIA DE CONTROLADORES PID LINEARES BASEADOS NO
CRITÉRIO DA RESPOSTA TRANSITÓRIA
Depois que um sistema de controle é instalado, os parâmetros do controlador PID

devem usualmente ser ajustados até que o desempenho do sistema de controle seja
considerado satisfatório. Essa atividade é conhecida como sintonia do controlador ou
sintonia em campo do controlador. Visto que a sintonia dos controladores é usualmente
realizada pelo método da tentativa-e-erro, essa tarefa pode ser muito tediosa e longa.
Conseqüentemente, é desejável ter boas estimativas preliminares de ajustes satisfatórios
dos controladores.
Uma boa estimativa inicial pode advir da experiência com malhas de controle
similares. Como alternativa, se um modelo aproximado do processo é disponível, os
métodos apresentados nesta seção podem ser empregados para calcular os ajustes do
controlador. No entanto, um ajuste em campo pode ainda ser requerido para a sintonia
fina do controlador, especialmente se as informações disponíveis do processo são
incompletas ou imprecisas.
O ajuste do controlador afeta a estabilidade em malha fechada. Para a maioria dos

problemas práticos de controle, o sistema em malha fechada será estável para uma faixa
de valores dos parâmetros do controlador. Assim, é possível selecionar valores numéricos
que resultem no desempenho desejado do sistema em malha fechada.
Nesta seção considera-se o problema de selecionar ajustes para o controlador PID

baseado em critérios de resposta transitória. Diversos métodos para ajustar controladores
lineares do tipo PID são abordados aqui:
a) método da tentativa-e-erro: ajuste no campo após a instalação
b) métodos empregando relações de ajuste:
- Oscilações Contínuas de Ziegler-Nichols
- Curva de Reação do Processo de Ziegler-Nichols
- Cohen-Coon
- 3C
- Minimização do Erro Integrado
c) métodos baseados em modelo do processo:
- Síntese Direta
- IMC (Internal Model Control)
Os dois últimos conjuntos de métodos são baseados em um modelo aproximado do

processo e fornecem uma primeira estimativa para o ajuste final no campo, o qual é
freqüentemente necessário, visto que os modelos do processo são raramente exatos.

Uma vez que a sintonia em campo de um controlador PID pode ser tediosa e longa, é
muito útil ter boas estimativas iniciais para os ajustes do controlador.
13.2.1 Sintonia pelo método da tentativa-e-erro
A sintonia em campo de controladores é freqüentemente realizada usando

procedimentos de tentativa-e-erro sugeridos pelos fabricantes. Uma abordagem típica
para controladores PID é resumida a seguir (SEBORG et al., 1989):
- passo 1: eliminar as ações integral e derivativa, colocando TD e 1/TI em seu mínimo

valor;
- passo 2: ajustar KC em um valor baixo (por exemplo 0,5) e colocar o controlador em

automático;
- passo 3: aumentar o ganho KC do controlador lentamente, até que oscilações contínuas

(com amplitude constante) ocorram após uma pequena mudança no valor desejado ou
na carga;
- passo 4: reduzir KC à metade;
- passo 5: diminuir TI lentamente até que as oscilações contínuas ocorram novamente.

Ajustar TI igual a três vezes esse valor, e
- passo 6: aumentar TD até que oscilações contínuas ocorram. Ajustar TD em um terço

desse valor.
O valor de KC resultante das oscilações contínuas do passo 3 é denominado

"ganho derradeiro" (ultimate gain) e é denotado por KCU, que é definido como o maior
valor que o ganho KC do controlador pode alcançar e que resulta em uma curva de
resposta em malha fechada com oscilações sustentadas quando se usa um controlador
proporcional puro. Ao realizar os testes experimentais, é importante que a saída do
controlador não sature. Se a saturação ocorrer, então uma oscilação sustentada pode
resultar mesmo se KC>KCU, o que resultaria em um controle ineficiente, pois o ganho do
controlador calculado no passo 4 seria muito grande.
Uma variante do método proposto acima e que visa obter decaimento de 1/4 é
descrita abaixo:
- passos 1 a 4: idênticos;
- passo 5: duplicar o valor de TI; e
- passo 6: ajustar TD=TI.
Os procedimentos de sintonia por tentativa-e-erro descritos acima têm diversas

desvantagens:
- é um procedimento muito longo se um grande número de tentativas é necessário para

otimizar KC, TI e TD ou se a dinâmica do processo é muito lenta. Esse teste pode sair
caro devido a perdas na produção ou redução na qualidade do produto fabricado;
- a geração das oscilações contínuas poderia causar situações indesejáveis, uma vez
que o processo é levado ao limite da estabilidade e, nessa condição, se perturbações
externas ou uma mudança no processo ocorrer, poderá resultar em operação instável e
até mesmo perigosa do processo;
- essa técnica de sintonia é inaplicável a processos que são não auto-regulados

(instáveis em malha aberta), porque tais processos são tipicamente instáveis para
valores altos e baixos de KC, mas são estáveis para valores intermediários; e
- alguns processos simples não têm um ganho derradeiro (por exemplo, processos que
são modelados com precisão por atrasos de transferência de 1ª ou 2ª ordem e que não
possuem tempo morto).
13.2.2 Método das Oscilações Contínuas de Ziegler-Nichols
Métodos de sintonia por tentativa-e-erro baseados em oscilações sustentadas

podem ser considerados como variações do método das oscilações contínuas proposto
por Ziegler e Nichols em 1942. Esse método clássico é provavelmente o mais conhecido
para sintonizar controladores PID, o qual é também conhecido como sintonia de malha ou
método do ganho derradeiro.
O primeiro passo é determinar experimentalmente o valor de KCU, conforme

descrito no item 13.2.1. O período de oscilação sustentada resultante é chamado de
período derradeiro (ultimate period) PU. Os parâmetros do controlador PID são então
calculados a partir de KCU e PU, usando as relações de Ziegler-Nichols mostradas na
tabela 13.1.
Controlador KC TI TD
P 0,5KCU ------ ------
PI 0,45KCU PU/1,2 ------
PD 0,6KCU ------ PU/8
PID 0,6KCU PU/2 PU/8
Tab. 13.1 Ajustes propostos para o método das Oscilações Contínuas de Ziegler-Nichols
O valor dos parâmetros sugeridos com este método é baseado na experiência com
processos típicos e devem ser encarados como estimativas preliminares. As relações de
sintonia de Ziegler-Nichols foram empiricamente desenvolvidas para prover decaimento
de 1/4. Apesar dessas relações terem sido amplamente usadas na indústria, sabe-se
atualmente que há ajustes dos parâmetros que provêem resultados melhores.
Como para algumas malhas de controle a grande oscilação associada ao

decaimento de 1/4 aliada ao grande sobressinal proveniente de mudanças no valor
desejado são indesejáveis, ajustes mais conservativos são freqüentemente preferíveis,
como os ajustes de Ziegler-Nichols modificados e mostrados na tabela 13.2, válida para
controladores PID.
Tipo de resposta desejado KC TI TD

Original (decaimento de 1/4) 0,6 KCU PU/2 PU/8
Algum sobressinal 0,33 KCU PU/2 PU/3
Nenhum sobressinal 0,2 KCU PU/2 PU/3
Tab. 13.2 Ajustes propostos para o método das Oscilações Contínuas de Ziegler-Nichols
Muito embora amplamente aplicado, o método de Ziegler-Nichols tem algumas das

desvantagens do método de tentativa-e-erro. No entanto, ele é mais rápido que este
último, por requerer apenas uma busca de tentativa-e-erro. Mas como os parâmetros
obtidos nas tabelas 13.1 e 13.2 são estimativos, é comum ser necessário efetuar uma
sintonia fina usando o método de tentativa-e-erro.
13.2.3 Método da Curva de Reação do Processo de Ziegler-Nichols
Em seu trabalho publicado em 1942, Ziegler e Nichols propuseram uma segunda

técnica de sintonia "on line", intitulada "método da curva de reação do processo". Esse
método é baseado em um único teste experimental, que é realizado com o controlador no
modo manual. Uma pequena mudança em degrau de amplitude A é gerada na saída do
controlador e a resposta medida do processo ou curva de reação do processo b(t) é
registrada. Dois diferentes tipos de curvas de reação de processo são mostradas na figura
13.4 para mudanças em degrau na entrada no instante t=0. A resposta para o caso (a) é
ilimitada, o que indica que esse processo é não auto-regulado. Em contraste, o processo
considerado no caso (b) é auto-regulado, pois sua curva de reação atinge um novo estado
estacionário.
b(t) b(t)
t t
a)Processo não auto-regulado b)Processo auto-regulado
Fig. 13.4 Curvas de resposta de processos auto-regulados e não auto-regulados
O método é aplicável para processos auto-regulados. Nesse caso, a resposta é

caracterizada por dois parâmetros: S, a inclinação da tangente através do ponto de
inflexão da curva e , o tempo morto, conforme mostrado na figura 13.5.
b(t)
1
0.9 Degrau aplicado
0.8
0.7
Resposta a degrau
0.6
0.5
Ponto de inflexão KA
0.4
0.3
S
0.2
0.1 Saída do processo b(t)

  Valor de referência r(t)
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tempo t (seg)
Fig. 13.5 Coleta dos parâmetros de sintonia para método da Curva de Reação do
Processo
As relações de sintonia para este método são mostradas na tabela 13.3, onde S*
denota a inclinação normalizada da tangente [S*=S/m, onde m é a magnitude da
mudança em degrau que foi introduzida na saída do controlador (m)].
Tipo de controlador KC TI TD
1
P --- ---
  S*
0 ,9 10   ---
PI
 S *
3
1,2 
PID 2 
 S * 2
Tab. 13.3 Tabela de ajuste dos parâmetros de sintonia para método da Curva de Reação
do Processo
Essas relações de sintonia foram desenvolvidas empiricamente para dar respostas

em malha fechada com decaimento de 1/4.
Este método de sintonia, bem como diversos outros, foram desenvolvidos

empiricamente para prover respostas em malha fechada com taxa de decaimento de ¼
("quarter damp" ou "¼ decay"). A taxa de decaimento é a relação entre as alturas de dois
picos sucessivos de uma oscilação amortecida, medidos a partir do novo valor de regime
estacionário da resposta. Essa taxa de decaimento corresponde a obter decaimento de ¼
entre o primeiro e o segundo picos da curva de resposta, conforme indicado na figura
13.6. Para um sistema de segunda ordem, o decaimento de ¼ corresponde a um
coeficiente de amortecimento 0,215 e a um sobressinal máximo de 50% para
mudanças no valor desejado.
1.6
1.4
1.2
A
B
1
0.8
0.6
0.4
0.2
Resposta do sistema
Valor de referência
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Fig. 13.6 Curva de resposta de um sistema de 2ª ordem apresentando decaimento de 1/4
A relação entre as amplitudes B e A corresponde a:
B 0 ,501 1
  0 ,25 
A 0 ,126 4
Se a curva de reação do processo tem o formato mostrado na figura 13.5, o

seguinte modelo aproximado usualmente provê um ajuste satisfatório:
B( s ) K  e  s
 GV  GP  GM 
M( s ) 1  s 
Os parâmetros de ajuste do controlador PID podem ser calculados a partir desse

modelo. Em realidade, outros métodos, como o de Cohen-Coon, foram concebidos como
uma modificação deste método para casos onde o processo podia ser adequadamente
modelado por um atraso de 1ª ordem mais um tempo morto. Caso se consiga aproximar a
curva de reação do processo por esse modelo, os ajustes a serem utilizados para o
método da Curva de Reação do Processo de Ziegler-Nichols assumem a forma
apresentada na tabela 13.4. Perceba que apenas o valor de KC é calculado de forma
diferente da proposta na tabela 13.3.
Tipo de controlador KC

P
K 
0 ,9  
PI
K 
1,2  
PID
K 
Tab. 13.4 Tabela modificada de ajuste dos parâmetros de sintonia para método da Curva
de Reação do Processo
O método da curva de reação do processo apresenta diversas vantagens:
- somente um teste experimental é necessário;
- não requer tentativa-e-erro; e
- os ajustes do controlador são facilmente calculados.
No entanto, há também diversas desvantagens:
- o teste experimental é realizado em malha aberta. Assim, se uma mudança significativa

na carga ocorrer durante o teste, nenhuma ação corretiva é tomada e os resultados do
teste podem ser muito alterados;
- pode ser difícil determinar com precisão a inclinação da tangente da curva no ponto de
inflexão; e
- a resposta tende a ser oscilatória, pois o controlador foi ajustado para gerar decaimento
de ¼.
Versões em malha fechada deste método foram propostas como um paliativo para
a primeira desvantagem. Nesse caso, uma curva de reação do processo é criada,
gerando uma mudança em degrau no valor desejado, enquanto o controlador só tem ação
proporcional. Os parâmetros do modelo (K,  e ) são então calculados de uma outra
forma, a partir da resposta em malha fechada. Uma dificuldade desse enfoque em malha
fechada é que o cálculo dos parâmetros do modelo são mais complicados que em malha
aberta.
13.2.4 Método de Cohen-Coon
Este método é aplicável para o seguinte modelo de processo+válvula+ transmissor:
K  e-   s
G(s) 
1  s 
As relações propostas no método de Cohen-Coon são mostradas na tabela 13.5.
Controlador KC TI TD
1  1 
P    --- ---
K  3 
1  0 ,9   10  
1  3  
PI   
9  20  
---
K   12 

1  1,25   1  3 
PD    --- 2  
K   6 22  3  

1  4  1  32  6   4 
    
11  2  
PID
K  3  4  13  8   

Tab. 13.5 Ajustes propostos pelo método de Cohen-Coon
Este método foi concebido para também prover decaimento de ¼.
13.2.5 Método 3C
Este método também é aplicável para o mesmo modelo do item anterior. As

relações propostas neste método são mostradas na tabela 13.6 e também procuram
prover decaimento de ¼.
Tipo de controlador KC TI TD
1,208   
0 ,956
P   --- ---
K  
0 ,928   
0 ,946 0 ,583
 
PI   0 ,928      ---
K    
 
0 ,950 0 ,950
1,370  
0 ,738  
PID   0 ,740      0 ,365     
K      
Tab. 13.6 Ajustes propostos pelo método 3C
13.2.6 Relações de sintonia baseadas em critérios de erro integrado
O projeto baseado no decaimento de ¼ apresenta diversas desvantagens:
- respostas com decaimento de ¼ são freqüentemente consideradas oscilatórias demais

pelo pessoal de operação das plantas industriais; e
- o critério considera apenas dois pontos da resposta em malha fechada c(t), a saber, os
dois primeiros picos da curva de resposta.
Um enfoque alternativo é desenvolver relações para sintonia dos controladores

baseadas em um índice de desempenho que considere a resposta inteira em malha
fechada. Foram desenvolvidas relações de sintonia para controladores PID que
minimizam os seguintes critérios de erro integrado: IAE, ISE e ITAE. Essas relações de
sintonia são aplicáveis a modelos simples de processos e a mudanças na carga ou no
valor desejado. Em geral, o critério ITAE é o preferido por resultar no ajuste mais
conservativo, enquanto ISE o menos conservativo.
Os ajustes dos parâmetros do controlador PID com base nos critérios de erro
integrado, são mostrados abaixo, considerando as seguintes hipóteses:
- o modelo simplificado do processo corresponde a um atraso de primeira ordem mais um

tempo morto;
- o controlador PID utiliza o seguinte algoritmo: GC ( s )  K C  1  1 TI  s   TD  s  ; e
- os ajustes do controlador são diferentes, dependendo do tipo de perturbação

considerada: variação no valor desejado ou na carga, conforme indicado a seguir.
a) Relações de ajuste do controlador para variações na carga:
 
B
  
D
TD  
F
K  KC  A    C   E  
  TI     
As constantes a serem substituídas nas equações acima são mostradas na tabela

13.7.
Técnica Modo A B C D E F
IAE P 0,9023 -0,985 ------ ------ ------ ------
ISE P 1,411 -0,917 ------ ------ ------ ------
ITAE P 0,4897 -1,085 ------ ------ ------ ------
IAE PI 0,984 -0,986 0,608 -0,707 ------ ------
ISE PI 1,305 -0,960 0,492 -0,739 ------ ------
ITAE PI 0,859 -0,977 0,674 -0,680 ------ ------
IAE PID 1,435 -0,921 0,878 -0,749 0,482 1,137
ISE PID 1,495 -0,945 1,101 -0,771 0,560 1,006
ITAE PID 1,357 -0,947 0,842 -0,738 0,381 0,995
Tab. 13.7 Constantes a serem utilizadas nos métodos de minimização do erro integrado
para variações na carga
b) Relações de ajuste do controlador para variações no valor desejado:
 
B
  
D
TD  
F
K  KC  A    C  D  E  
  TI     
As constantes a serem substituídas nas equações acima são apresentadas na tabela

13.8.
Técnica Modo A B C D E F
IAE PI 0,758 -0,861 1,02 -0,323 ------ ------
ITAE PI 0,586 -0,916 1,03 -0,165 ------ ------
IAE PID 1,086 -0,869 0,74 -0,13 0,348 0,914
ITAE PID 0,965 -0,85 0,796 -0,1465 0,308 0,929
Tab. 13.8 Constantes a serem utilizadas nos métodos de minimização do erro integrado
para variações no valor desejado
13.2.7 Síntese Direta

Em princípio, um controlador por realimentação pode ser projetado usando um

modelo aproximado do processo e especificando a resposta desejada em malha fechada.
A abordagem da síntese direta provê uma noção acerca da relação entre o processo e o
controlador resultante. Neste método, o controlador resultante pode não ter uma estrutura
PID. No entanto, conforme é mostrado a seguir, controladores PI ou PID são obtidos para
tipos particulares de modelos de processo (SMITH et al., 1975).
A forma mais simples de obter modelos aproximados dos processos consiste em se

identificar o processo utilizando sua curva de reação em malha aberta (resposta ao
degrau). Nesse caso, modelos simples são normalmente obtidos, conforme mostrado a
seguir:
a) Sistemas de 1ª ordem
K
G(s)  (sem tempo morto) (13.1)
1  s 
K  e-   s
G(s)  (com tempo morto) (13.2)
1  s 
b) Sistemas de 2ª ordem
- super-amortecidos
K
1  s  1   1  s   2 
K  e-   s
1  s  1   1  s   2 
- sub-amortecidos
K
 2
s
2
 2    s  1
K  e-   s
 2
s
2
 2    s 1
Tentar ajustar modelos de ordem superior a 2 com base na curva de reação do

processo é tentar extrair mais informações que a curva pode fornecer. Para obter modelos
de ordem mais elevada, deve-se empregar outras técnicas de identificação. Nas
equações acima, o tempo morto  inclui os efeitos de todas as constantes de tempo não-
dominantes, não consideradas no modelo.
Como um ponto de partida para a análise do método da Síntese Direta, considere o

diagrama de blocos padrão de um sistema de controle por realimentação visto na figura

13.7.
L GL X1
R´ + +
R E M P X2 C
KM GC GV GP
- +
B
GM
Fig. 13.7 Diagrama de blocos típico de um sistema de controle por realimentação
onde:
R = valor de referência
E = erro dinâmico
M = saída do controlador
P = variável manipulada (saída do elemento final de controle)
C = variável controlada
L = perturbação ou carga
B = variável medida
GC = função de transferência do controlador
GV = função de transferência do atuador+válvula
GP = função de transferência do processo
GL = função de transferência da carga
GM = função de transferência do sensor+transmissor
A função de transferência de malha fechada para variações no valor desejado é:
C(s) K M  GC  GV  GP

R(s) 1  GC  GV  GP  GM
Assumindo que o sensor+transmissor possua comportamento ideal, sem atrasos,

resulta GM=KM.
Definindo-se G  GV  GP  K M , resulta:
C(s) GC  G

R(s) 1  GC  G
Esta equação indica que a representação da malha de controle é feita com apenas
duas entidades: o processo G (que abrange, além do processo, a válvula+atuador e o
sensor+transmissor) e o controlador GC. Daí:
1  
C
GC    R 
G 1  C 
 R
Como, em geral, não se conhece G nem C/R (pois não se tem GC), então:
~ ~ ~ ~ ~
- usa-se o modelo aproximado G de G, definido como G  GV  GP  K M ; e
- usa-se a resposta desejada em malha fechada (C/R)d.
Então:
1
 CR   
GC  ~   d

 
(13.7)
G 1  C 
 Rd
Note que o controlador contém o inverso do modelo do processo (1/G caso se

~
assuma modelo perfeito do processo, isto é, G  G ). Como conseqüência, o
cancelamento de pólos e zeros do processo e do controlador é usado para obter a função
de transferência em malha fechada desejada (C/R)d. Visto que os cancelamentos de pólos
e zeros são raramente exatos devido a erros no modelamento, o método de síntese direta
deve ser usado com cuidado para processos com pólos ou zeros no semi-plano direito
(processos de fase não-mínima).
No método da Síntese Direta, dada a resposta em malha fechada desejada

C(s) R(s)d , deve-se encontrar a função de transferência GC(s) que gere essa resposta.
~
Caso se disponha de um modelo dinâmico aproximado da planta G( s ) e da resposta
desejada em malha fechada (C/R)d, pode-se obter a função de transferência do
controlador. Ao especificar a resposta desejada (C/R)d, deve-se tomar cuidado para
assegurar que o controlador resultante seja fisicamente realizável. Isto significa que ele
não pode conter termos com tempo morto positivo (avanço puro) ou termos puros de
diferenciação (mais zeros que pólos na função de transferência) e que o ganho seja finito
(SMITH et al., 1975). Por exemplo, não é possível obter o caso ideal C(s)/R(s)=1, em que
a saída segue instantaneamente o valor de referência, isto é, controle perfeito, onde
C(s)=R(s), porque isso exigiria um ganho infinito do controlador. Deve-se, assim, impor
uma resposta adequada em malha fechada. Uma possível sugestão seria que o sistema
respondesse em malha fechada da seguinte maneira:
C R d  1  s1 
C
onde C corresponde à constante de tempo desejada da resposta.
No caso de sistemas com atraso puro , resulta:
- s
 
C 
e C
R d 1  s 
C
onde C e C são os parâmetros de projeto. O tempo morto C deve ser maior ou igual ao
tempo morto do processo , porque a variável controlada não pode responder a uma
mudança no valor de referência em um tempo inferior a , devido ao atraso puro no
processo. Com relação a C , quanto maior o seu valor, mais conservativo será o ajuste
gerado. Perceba que o ganho da malha em regime estacionário é unitário, assegurando a
ausência de erro de regime permanente.
Resulta o seguinte controlador:
1 e   s
GC  ~ 
G 1  s   C  e   s
Este controlador não possui a forma padrão do PID. Para tanto, é necessário fazer
uma aproximação. Seja então a seguinte aproximação, baseada em expansão da série de
Taylor de 1ª ordem:
e   s  1    s
Substituindo essa aproximação no denominador da equação do controlador,

resulta:
1 e   s
GC  ~ 
G  C     s
Note que não é necessário aproximar o termo de atraso do numerador porque ele é
~
cancelado pelo mesmo termo de G .
Para os modelos aproximados de processos mostrados nas equações (13.1) a

(13.4), os controladores GC(s) mostrados na tabela 13.9 podem ser obtidos a partir da
equação (13.7). Não se pode empregar o método da Síntese Direta para projetar
controladores PID para processos modelados por sistemas de 2ª ordem sub-amortecidos,
pois, nesse caso, resultaria em valores complexos para 1 e 2 e, conseqüentemente para
TI e TD.
Modelo considerado Parâmetros do controlador PID

do processo G(s) KC TI TD
K 
G(s) 
1  s 
 0
K C
K  e-   s 

K   C   
G(s)  0
1  s 
G(s) 
K 1   2 1   2
1  s  1   1  s   2  1   2 1   2
K C
K  e-   s 1   2 1   2
G(s)  1   2
1  s  1   1  s   2  K   C    1   2
Tab. 13.9 Parâmetros de controladores PID gerados através do método da Síntese Direta
Parâmetros de ajuste do controlador obtidos através do método de síntese direta

podem ser feitos mais conservativos aumentando a constante de tempo C da resposta
em malha fechada. Uma escolha conservativa de C é prudente quando a relação / é
significativa, visto que as equações de projeto do controlador foram construídas com base
em aproximação de 1ª ordem para o tempo morto.
Segundo (SMITH et al., 1975), para se obter uma resposta em malha fechada com
5% de sobressinal usando controlador PI, deve-se ter aproximadamente C=.
EXEMPLOS
1) Calcule GC(s) quando se deseja que:
C R d  1  s1 
C
Esta escolha significa que a resposta desejada em malha fechada a uma mudança
em degrau no valor desejado responde como um processo de primeira ordem, a qual
apresenta desvio permanente nulo, pois o ganho em regime permanente é unitário. Esta
escolha para (C/R)d será usada em todos os casos de síntese direta a serem estudados
daqui para a frente. Seja:
~ K
G(s) 
1  s 
Resulta:
1  s    1 
GC (s)   1  
s  K C K C  s  
A expressão acima equivale a um controlador PI, onde:

KC  e TI  
K C
2) Idem ao exemplo 1, exceto que:
~ K
G(s) 
1  s  1   1  s   2 
Nesse caso:
1  s  1   1  s   2  1   2   1    s 
GC ( s )    1   1 2 
K C  s K C  1   2   s 1   2 
Resulta um controlador PID com:
 2 1   2
KC  1 TI  1   2 TD 
K C 1   2
Observe que se 2=0, as expressões para KC e TI são idênticas às do exemplo 1.
3) Gerar GC(s) para o caso em que o modelo do processo é aproximado por um

atraso de transferência de 1ª ordem mais um tempo morto, que é uma aproximação muito
utilizada para processos industriais.
~ K  e-   s
G(s) 
1  s 
Resulta:
1  s    1 
GC (s)   1  
 
K  C    s K  C     s   
Trata-se de um controlador PI com:

KC  TI  
K   C   
e
Compare com o exemplo 1 e veja que KC deve ser reduzido quando o processo
contém um tempo morto , o qual impõe também um limite superior para KC, mesmo para
o caso onde C  0, o que não ocorria no exemplo 1, onde KC   quando C  0.
4) Mesmo caso acima, mas para:
~ K  e-   s
G(s) 
1  s  1   1  s   2 
Esta é uma outra aproximação muito utilizada para processos industriais. Nesse
caso:
1  s   1   1  s   2  1   2   1    s 

GC ( s )    1   1 2
K   C     s K   C     1   2   s 1   2 
Trata-se de um controlador PID com:
1   2 1   2
KC  TI   1   2 TD 
K   C    1   2
Compare com o exemplo 2 para constatar que o tempo morto reduz KC mas não
altera TI ou TD.
13.2.8 Controle de Modelo Interno (IMC - Internal Model Control)
Como no caso anterior, este método de projeto e ajuste é baseado no modelo do

processo. Considere o diagrama de blocos de uma malha clássica de controle por
realimentação mostrado na figura 13.8, onde G representa processo+instrumentação
(conforme adotado no item anterior).
L +
R+ E M C
GC G
+
-
O método IMC adota a estrutura mostrada na figura 13.9.
+ L
R + E GC* M G + C
- +
~
C
~
G -
Fig. 13.9 Estrutura de malha adotada pelo controlador IMC
~ ~
onde G é a função de transferência real e G o modelo. Em geral, C  C , devido a erros
~
no modelamento ( G  G ) e perturbações desconhecidas (L0), desconsideradas no
modelo.
O IMC será idêntico ao controle clássico no caso em que:
GC *
GC  ~ pois:
1  GC *  G
+ L
R + E GC* M G + C
+
- ~
C ~
G
Fig. 13.10 Estrutura equivalente de malha à mostrada na figura 13.9
A malha interna é descrita por:
GC *
~
1  GC *  G
A função de transferência de malha fechada desse sistema é dada por:
~
GC *  G 1  GC *  G
C ~ R L
~
1  GC *  (G  G) 1  GC  (G  G)
*
~
No caso especial em que o modelo é perfeito, tem-se G  G e:
C  GC *  G  R + (1 - GC *  G)  L
O projeto do controlador IMC é feito em duas etapas:
a) O modelo do processo é fatorado como:

~ ~ ~
G  G  G
~
onde G  possui ganho de regime unitário e contém os atrasos puros e os zeros
situados no semiplano direito.
b) O controlador GC * é especificado por:
f
GC *  ~
G
~ ~
onde G  é a parte inversível de G (não possui pólos no semi-plano direito nem
termos da forma e  s ) e f é um filtro passa-baixa com ganho estacionário unitário,
usado para melhorar a robustez do controlador e para assegurar a realizabilidade
física de GC * . Tipicamente f é da forma:
1
f 
(1  s  C )r
onde C é a constante de tempo desejada da malha fechada e r é um número inteiro

positivo tal que GC * seja realizável fisicamente. O controlador IMC perfeito (C=0) é
~
simplesmente o inverso do modelo do processo, isto é, GC *  1 G . No entanto,
usualmente um controlador perfeito não é fisicamente realizável ou pode ser inviável
devido a erros no modelo.
~ ~
Note que o controlador IMC inclui G  e não G , pois senão ele teria que conter um
termo preditivo e  s (se G  contiver um atraso puro ) ou um polo instável (se G 
~ ~
contiver um zero no semi-plano direito). Com esta escolha, garante-se que GC * seja
realizável e estável.
~
No caso ideal ( G  G ), tem-se:
~ ~
C  G   f  R + (1 - f  G  )  L
A função de transferência de malha fechada para mudanças no valor desejado

(L=0) é:
C ~
 G  f
R
Em certas situações, os métodos IMC e síntese direta produzem controladores

equivalentes e desempenho idêntico em malha fechada. Por exemplo, se o filtro f é
~
especificado de forma que C R  G   f é igual à função de transferência desejada (C/R)d,
então ambos os controladores são equivalentes.
Não necessariamente o controle IMC conduz a um PID, tanto para GC quanto para
*
GC . Entretanto, para r=1, os modelos apresentados na tabela 13.10 fazem com que GC
seja um controlador com estrutura PID (SEBORG et al., 1989).
~ KC TI TD
Modelo G
K 
K C
 __
1  s 
K 1   2 1  2
1   2
1  s  1   1  s   2  K C 1   2
K 2   
2   
  s   2      s  1
2
K C 2 
K  1    s  2   
>0 2   
  s 2  2      s  1 K   C    2 
K 1
__ __
s K C
K 1
K C
__ 
s  1  s   
Tab. 13.10 Controladores PID gerados pelo método IMC
Os dois primeiros controladores IMC da tabela 13.10 são idênticos aos dos
exemplos anteriores dados para controladores desenvolvidos pelo método da síntese
direta, porque ambos os métodos de projeto usam a mesma função de transferência
desejada de malha fechada [1/(1+sC)].
A tabela 13.10 indica que o método IMC pode ser usado para derivar ajustes de
controladores PID para uma grande variedade de modelos de processos, incluindo
aqueles que contêm zeros no semi-plano direito ou elementos integradores. Embora os
modelos de processos na tabela não contenham explicitamente atrasos puros, tais
modelos podem ser acomodados introduzindo aproximações de Padé ou expansão em
série de potência para os termos com atraso puro.
EXEMPLO - seja o modelo:
~ K  e-   s
G(s) 
1  s 
Aproximando:
1  s
e  s  2
1 s
2
Definir um controlador PID usando o método IMC. Tem-se que:
~
G( s ) 

K  1  s
2

1    s 2   1    s 
Então:
~  s ~ K
G ( s )  1  G ( s ) 
1    s 2  1    s 
e
2
Escolhendo:
1
f 
1  s C
Vem:
*
1    s 2  1  s   
GC 
K  1  s   C 
O controlador clássico é equivalente a:
GC *
GC  ~
1  GC *  G
Portanto:
1    s 2  1  s   
GC 
K   C     s
2
Este é um controlador PID com:
2   1
1   
KC   TI    TD 
K 2 C  1 2 2   1
 
Observe que cada parâmetro do controlador depende dos parâmetros do modelo (

e ). Em contraste, quando o método da síntese direta e a aproximação de Taylor de 1ª
ordem ( e   s  1    s ) foram usados para derivar os ajustes do controlador, o atraso
puro  apareceu somente nas expressões para KC. A equação acima indica que existe um
limite superior para KC, mesmo para o caso onde C  0. Recomenda-se, neste caso, que
C seja selecionado de forma que C/0,8 e C >/10.
Note que os métodos da Síntese Direta e IMC são aplicáveis a uma ampla classe
de modelos de processo, ao passo que os métodos de Cohen-Coon, 3C e os métodos
baseados na minimização do erro integrado são baseados em um modelo específico, a

saber, tempo morto mais um atraso de primeira ordem G( s )  K  e  s / 1  s    . 
Lembre-se que os três parâmetros desse modelo (K,  e ) podem ser facilmente
determinados a partir de dados obtidos experimentalmente, conforme proposto no
capítulo 9.
13.3 EXEMPLO DE APLICAÇÃO DOS MÉTODOS DE PROJETO E SINTONIA DE
CONTROLADORES PID
Para poder exemplificar a aplicação dos métodos de projeto e sintonia de

controladores PID, emprega-se um modelo matemático de um trocador de calor
água/água do tipo casco/tubo, operando em contra-corrente, suposto adiabático, cujo
esquema é mostrado na figura 13.10 (GARCIA, 1995).
Q T
C,e C,e Legenda:
Q T Q=vazão
T,e T,e
T=temperatura
Trocador Q T
T,s T,s Sufixo T=tubos
de calor
Sufixo C=casco
Q T Sufixo e=entrada
C,s C,s
Sufixo s=saída
Fig. 13.10 Esquema do trocador de calor usado para testar os algoritmos de controle
A variável controlada é TT,s, a variável manipulada é QC,e e as variáveis de

perturbação (variáveis de carga) são QT,e, TT,e e TC,e. Deve-se enfatizar que o valor de TT,s
que chega ao controlador é chamado de TT,c, estando afetado de dois atrasos com
relação a TT,s: o primeiro é um atraso de transporte, correspondente a um trecho reto de
tubulação existente entre a saída do trocador de calor e o sensor de temperatura e o outro
é o fato do sensor+transmissor de temperatura não serem considerados perfeitos, mas
serem simulados através de um sistema de 1ª ordem.
Para obter os parâmetros do modelo conforme sugerido no capítulo 9, aplicou-se

um degrau na variável manipulada do processo QC,e com uma amplitude de 3% da faixa
de variação possível, passando QC,e de 2,0E-3 para 2,09E-3. A curva de reação obtida
pode ser aproximada por um sistema de 1ª ordem mais tempo morto ou de 2ª ordem mais
tempo morto. Para a identificação do sistema evitou-se usar métodos que utilizem
tangentes à curva de reação, devido à dificuldade no traçado correto da tangente.
Para a aproximação por um modelo de 1ª ordem mais tempo morto empregou-se o

método no domínio do tempo proposto em (SUNDARESAN; KRISHNASWAMY, 1978),
obtendo-se =17,3 s e =10,6 s. O ganho em regime estacionário foi K=0,127. Resulta
portanto o seguinte modelo (GARCIA; FERNANDES, 1995):
~ 0,127  e 17,3 s
G1 (s) 
1  s  10,6
Para a aproximação por um modelo de 2ª ordem mais tempo morto foi empregado
o método proposto em (SMITH, 1972), correspondendo a um sistema sub-amortecido.
Obteve-se =8,5 s e =0,95. O modelo obtido neste caso foi (GARCIA; FERNANDES,
1995):
~ 0,127  e  12,2  s
G2 (s) 
72,25  s 2  16,15  s  1
~ ~
Comparou-se a resposta ao degrau dos modelos aproximados G1 e G2 com a
curva de reação do processo e verificou-se que ambos geram boas aproximações, sendo
~ ~
que a resposta fornecida por G2 foi levemente melhor que a fornecida por G1 .
Conforme já visto neste capítulo, o método da Síntese Direta não gera uma
estrutura PID para processos modelados como sistemas de 2ª ordem sub-amortecidos.
Portanto, utilizar-se-á, neste caso, apenas o modelo de 1ª ordem. Já no caso do método
IMC, pode-se empregá-lo para gerar estruturas PID para os dois modelos usados para
aproximar o comportamento do processo.
Empregou-se para C os seguintes valores:
- no método da Síntese Direta: 17,3 s
- no método IMC:14 s
Para efeito de comparação, utilizam-se também controladores PID sintonizados

pelos seguintes métodos: Cohen-Coon, ITAE para perturbação na carga, 3C, curva de
reação do processo e oscilações contínuas de Ziegler-Nichols. Resultam os parâmetros
de ajuste mostrados na tabela 13.11 (GARCIA; FERNANDES, 1995).
Método PI PID
Empregado KC (adim) TI (s) KC (adim) TI (s) TD (s)
Síntese Direta (SD) 2,4 10,6 ---- ---- ----
IMC (1ª ordem) ---- ---- 6,7 19,3 4,8
IMC (2ª ordem) ---- ---- 4,1 16,2 4,5
Cohen-Coon (CC) 5,0 14,5 8,4 27,7 4,9
ITAE (carga) 4,2 21,9 6,7 18,1 6,6
3C 4,6 13,1 6,8 11,3 6,2
Curva de reação (CR) 4,3 57,6 5,8 34,6 8,7
Oscilações contínuas (OC) 10,4 39,0 13,8 23,4 5,9
Tab. 13.11 Ajuste dos parâmetros dos controladores a serem avaliados
Ao se analisar a qualidade de um controlador, deve-se considerar os seguintes

critérios de desempenho e robustez (GARCIA; MORARI, 1982):
a) comportamento regulatório: a variável controlada deve ser mantida no valor de

referência, independentemente das perturbações (não medidas) afetando o processo;
b) comportamento de servomecanismo: mudanças no valor de referência devem ser

seguidas de forma rápida e suave; e
c) robustez: estabilidade e desempenho aceitável de controle devem ser mantidos

perante mudanças estruturais e paramétricas no modelo do processo. Isto é
equivalente a dizer que o controlador deve ser projetado com um mínimo de
informações acerca do processo.
Outros critérios possíveis de serem utilizados ou estão incluídos nos três anteriores
ou são de menor importância.
Foram testados 13 controladores PID com diferentes sintonias. O algoritmo PID

empregado foi o série (ou interativo) mostrado a seguir, por ser aquele que mais se
aproxima do comportamento dos controladores PID analógicos, conforme (COGHI, 1994),
(SEBORG et al., 1989) e (SMITH et al., 1975):
 1  TI  s   1  TD  s 
Gc  K c   .  onde =0,1
 TI  s   1    T D  s 
Em todos os testes foram empregados os seguintes valores:
- tempo de simulação: 300 segundos (5 minutos)
- instante da perturbação: 0 segundo
Foram efetuadas as seguintes perturbações no sistema:
- valor de referência (VR): degrau de 3% da faixa de variação possível
- QT,e: degraus de 3 e 6% da faixa de variação possível
- QT,e, TT,e, e TC,e juntos (3P): degraus de 3 e 6% das faixas de variação possíveis
- QT,e, TT,e, e TC,e juntos: ruído aleatório com amplitude pico-a-pico de 2% das faixas de
variação possíveis
OBS.: das três variáveis de carga que afetam o processo, escolheu-se QT,e para
perturbar o processo individualmente, pois após a realização de testes em malha aberta,
provocando perturbações no processo de 3% e 6% com as três variáveis de carga,
verificou-se que aquela que mais afeta a saída do processo é justamente QT,e.
O critério de análise para avaliar o desempenho regulatório e como

servomecanismo dos controladores foi com base na integral do erro, empregando-se o
método ITSE:
tf
ITSE  0 t  e 2 ( t ) dt onde tf=300 s
Este método foi escolhido por ser rigoroso, penalizando erros que demoram a
diminuir e erros de maior magnitude. Além do valor de ITSE, verificou-se também a
estabilidade do sistema.
Para avaliar a robustez dos controladores, realizaram-se duas baterias de testes:

uma com o processo sendo simulado com o modelo a partir do qual os controladores
foram sintonizados/projetados (chamado de teste com modelo do processo perfeito) e
outra com o modelo do processo tendo um de seus parâmetros afetados, a saber, o
atraso de transporte existente na medição de temperatura recebe um incremento de 50%,
como se os modelos usados no projeto/sintonia dos controladores estivessem errados.
Esta opção é intitulada de teste com modelo do processo modificado.
Apresentam-se nas tabelas 13.12 e 13.13 os valores de ITSE obtidos nos testes,
sendo que no caso de instabilidade coloca-se a letra I ao lado do valor de ITSE.
Controlador VR - 3% QT,e – 3% QT,e - 6% 3P - 3% 3P - 6% Ruído

PI – SD 3,3197104 436,450 1,9799104 16,1735 95,4354 243,697
PID - IMC 1 3,3469104 216,271 1,9429104 18,6436 184,082 343,370
PID - IMC 2 3,3373104 288,586 1,9462104 8,9516 50,7733 245,427
PI - CC 3,343810 4
310,802 1,958310 4
30,1531 281,337 281,600
PID - CC 3,347210 4
220,814 1,942010 4
66,5525 1126,20-I 480,792
PI - ITAE 3,2696104 408,193 1,9635104 11,9259 67,0998 238,422
PID - ITAE 3,3479104 208,729 1,9425104 28,9117 382,146 422,393
PI- 3C 3,3427104 323,505 1,9597104 31,4133 289,915 269,022
PID -3C 3,3474104 244,537 1,9424104 1394,30-I 15135,0-I 1073,50
PI - CR 2,4344104 1438,40 1,9693104 29,9012 156,821 228,681
PID - CR 3,1979104 410,874 1,9427104 11,8695 73,0311 379,157
PI - OC 3,347010 4
273,865 1,949710 4
1970,80-I 16621,0-I 738,665
PID - OC 3,348610 4
221,671 1,939710 4
1393,30-I 21141,0-I 10375,0
O melhor PI-CR PID-IMC 2 PID-CR PID-IMC 2 PID-IMC 2 PI-CR
Tab. 13.12 Valores de ITSE obtidos nos testes com modelo do processo perfeito
Controlador VR - 3% QT,e – 3% QT,e - 6% 3P - 3% 3P - 6% Ruído

PI - SD 33.065 659,464 20.399 35,5109 244,089 256,733
PID – IMC 1 33.343 384,664 19.931 409,098-I 6620,4-I 745,691
PID – IMC 2 33.301 446,163 19.974 21,3976 147,778 244,447
PI - CC 33.307 538,910 20.130 316,054 4318,0-I 313,269
PID - CC 33.346 369,453 19.921 2174,5-I 17.718-I 1203,0
PI - ITAE 32.977 571,022 20.194 22,9045 147,466 240,449
PID - ITAE 33.354 381,588 19.926 1003,1-I 13.870-I 948,180
PI- 3C 33.294 559,452 20.147 308,284 4083,5-I 301,878
PID -3C 33.349 466,650 19.926 19.410-I 37.626-I 12.959
PI - CR 24.573 1581,50 20.220 34,8828 185,852 229,856
PID - CR 32.309 537,243 19.929 39,3028 384,772 308,673
PI - OC 33.343 435,613 20.020 14.530-I 29.612-I 8841,8
PID - OC 33.363 434,242 19.894 22.966-I 43.604-I 14.760
O melhor PI-CR PIC-CR PID-CR PID-IMC 2 PI-ITAE PI-CR
Tab. 13.13 Valores de ITSE obtidos nos testes com modelo do processo modificado
Percebe-se que ao se efetuar os testes com modelo perfeito, os controladores PID-

3C, PI-OC, PID-OC e PID-CC apresentaram um ou mais casos de instabilidade. Ao se
efetuar os testes com modelo modificado, nota-se que além desses quatro controladores,
houve outros quatro que apresentaram um ou mais casos de instabilidade: PID-IMC-1ª
ordem, PI-CC, PID-ITAE e PI-3C. Deve-se enfatizar que a instabilidade jamais ocorreu
com perturbações no valor de referência. Sempre que houve instabilidade foi com
perturbação degrau nas variáveis de carga.
Os controladores que resultaram em malhas instáveis em algum dos testes

realizados foram descartados das comparações que se seguem.
Dos doze testes efetuados (seis com modelo perfeito e seis com modelo
modificado), resultou o seguinte:
- PID-IMC-2ª ordem: melhor em 5 casos
- PI-CR: melhor em 4 casos
- PID-CR: melhor em 2 casos
- PI-ITAE: melhor em 1 caso
Dessa análise resulta que, em termos de desempenho

regulatório/servomecanismo, o que apresentou melhores resultados foi o PID-IMC de 2ª
ordem.
Para analisar a robustez, dividiram-se os valores de ITSE contidos na tabela 13.13

pelos da tabela 13.12. Considerou-se mais robusto os casos cujo quociente foi mais
próximo de 1, significando que uma imprecisão no modelo considerado do processo afeta
pouco o desempenho do controlador. Com base nisso, verifica-se que:
- PI-CR: melhor em 3 casos (QT,e-3%, 3P-3% e 3P-6%)
- PID-IMC-2ª ordem: melhor em 1 caso (ruído aleatório)
- PID-CR: melhor em 1 caso (QT,e-6%)
- IMC genérico: melhor em 1 caso (VR-3%)
Dessa análise resulta que, em termos de robustez, o que apresentou melhores

resultados foi o PI-CR.
Como resultado global verifica-se que, neste processo e para os testes realizados,
o controlador PID-IMC de 2ª ordem foi o melhor em desempenho regulatório e como
servomecanismo e ficou em 2° lugar como robustez, ao passo que o controlador PI-CR foi
o mais robusto e, em termos de desempenho regulatório/ servomecanismo foi o 2°
melhor. No entanto, não se pode generalizar estas conclusões, pois para outros ensaios
ou outros processos os resultados certamente seriam outros.
13.4 RECOMENDAÇÕES SOBRE O AJUSTE DE PARÂMETROS DE CONTROLADORES
PID
As seguintes conclusões gerais podem ser tiradas a respeito das relações de ajuste
dos controladores:
- o ganho do controlador KC deve ser inversamente proporcional ao produto dos outros

ganhos na malha de realimentação, isto é, KC  1/K onde K=KVKP KM;
-‘KC deve diminuir conforme a relação entre o atraso puro e a constante de tempo
dominante (/) cresça. Em geral, a qualidade do controle decresce conforme /
cresce, porque tempos de acomodação mais longos e desvios máximos maiores
ocorrem;
- os tempos integral TI e derivativo TD devem crescer conforme / cresce. A razão TD/TI
deve tipicamente estar entre 0,1 e 0,3. Como regra geral, deve-se usar TD/TI=0,25;
- quando a ação integral é adicionada a um controlador proporcional puro, o ganho KC

deve ser reduzido. Por outro lado, o emprego da ação derivativa permite que KC seja
maior; e
- visto que sintonias que buscam o decaimento de 1/4 produzem respostas oscilatórias
em malha fechada, recomenda-se que para reduzir as oscilações deve-se diminuir KC e
aumentar TI.
13.5 COMPARAÇÃO ENTRE OS MÉTODOS DE SINTONIA DE CONTROLADORES PID
Conforme se verifica neste capítulo, há uma variedade de métodos para ajustar

parâmetros de controladores PID baseados em critérios de resposta transitória. Os
métodos mais conhecidos são os de Ziegler-Nichols, por terem sido os primeiros a serem
publicados (ZIEGLER; NICHOLS, 1942).
Os métodos de Cohen-Coon, 3C e do erro integrado provêem relações de ajuste

para controladores PID com base em modelos compostos de um atraso de 1ª ordem mais
um tempo morto. Outros métodos, tais como síntese direta e IMC, são mais gerais, visto
que eles podem ser usados para modelos com funções de transferência arbitrárias e não
necessariamente resultam em uma estrutura convencional PID. Esses dois métodos são
especialmente úteis, uma vez que os ajustes dos controladores são facilmente calculados
a partir dos parâmetros dos modelos e somente um parâmetro de sintonia (C) precisa ser
especificado.
No entanto, conforme é mostrado no exemplo, nenhum dos métodos pode ser

considerado o melhor, pois para cada situação um deles tem um melhor desempenho. Há
casos, inclusive, que a sintonia proposta pelo método leva o processo à instabilidade.
Além disso, os métodos que empregam modelos aproximados do processo, devem

ser encarados apenas como métodos de pré-sintonia, sendo que a sintonia fina deve
normalmente ser realizada em campo, com o controlador instalado, empregando técnicas
de tentativa-e-erro. A utilidade desses métodos é prover um valor preliminar, a partir do
qual o instrumentista possa iniciar a sintonia.
COGHI, M. A. Análise e sintonia de malhas de controle. Automação e Controle, Mar.

1994.
GARCIA, C. Aplicação de modelos matemáticos de processos industriais para selecionar

e sintonizar algoritmos de controle. In: CONGRESSO DE EQUIPAMENTOS E
AUTOMAÇÃO DA INDÚSTRIA QUÍMICA E PETROQUÍMICA, 2., Rio de Janeiro, 1995.
Anais. São Paulo, ABIQUIM, 1995, p.117-23.
GARCIA, C.; FERNANDES, C. S. Aplicação de modelos matemáticos de processos

industriais para projetar algoritmos de controle. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE
INSTRUMENTAÇÃO E AUTOMAÇÃO, 3., São Paulo, 1995. Anais. São Paulo, ISA
Região América do Sul, 1995. p.115-25.
GARCIA, C. E.; MORARI, M. Internal Model Control. 1. A unifying review and some new
results. Ind. Eng. Chem. Process. Des. Dev., v.21, n.2, p.308-23, Abr. 1982.
SEBORG, D. E.; EDGAR, T. F.; MELLICHAMP, D. A. Process dynamics and control.

New York, John Wiley & Sons, 1989.
SMITH, C. L. Digital computer process control. Scranton, PA, Intext Educational

Publishers, 1972.
SMITH, C. L.; CORRIPIO, A. B.; MARTIN Jr., J. Controller tuning from simple process
models. Instrumentation Technology, v.22, n.12, p.39-44, Dez. 1975.
SUNDARESAN, K. R.; KRISHNASWAMY, P. R. Estimation of time delay time constant

parameters in time, frequency and Laplace domains. The Canadian Journal of
Chemical Engineering, v.56, n.2, p.257-62, Abr. 1978.
ZIEGLER, J. G.; NICHOLS, N. B. Optimum Settings for Automatic Controllers, Trans.

ASME, v.64, p.759-65, 1942.
CAPÍTULO 14
CONTROLADOR SINGLE-LOOP
Os controladores Single-Loop (também conhecidos como controladores de malha) são

instrumentos microprocessados projetados para realizar as funções típicas de controladores
PID em malha fechada. Adicionalmente, englobam varias funções auxiliares, minimizando a
utilização de instrumentos de painel.
Por se tratar de instrumentos munidos de interface de comunicação, estes

controladores podem trabalhar em rede. Esta característica permite a implementação de
Sistemas Digitais de Controle Distribuído.
14.1 ANÁLISE DO HARDWARE DOS SINGLE-LOOPS
O que é single-loop? O que o diferencia de um controlador analógico convencional ?
Podemos responder a estas perguntas, vamos apresentar os conceitos e

terminologias usados em single-loop.
Numa primeira abordagem conceitual, vamos explorar o nome single-loop. Uma

tradução ao pé da letra seria malha simples ou malha única. Mas, o controlador analógico
também era malha única. Qual a diferença ?
Single-loop é, na verdade, uma abreviação do nome em inglês single-loop digital

controller que, traduzindo, seria controlador digital de malha única. Comparando com o
nome controlador analógico convencional, podemos encontrar a primeira diferença
conceitual nas palavras digital e analógico.
Isto significa que enquanto o controlador analógico processa informações analógicas,

o controlador digital processa informações digitais que envolvem os conceitos de dígitos
binários (bit) e circuito microprocessado.
Na figura 14.1, temos o diagrama de blocos de um controlador analógico

convencional. Neste controlador, todas as funções são implementadas por elementos
passivos (resistores, capacitores, indutores, etc.) e elementos ativos (transistores, diodos e
amplificadores operacionais). Cada função é executada continuamente por um circuito
analógico deste tipo, ou seja, o sinal na entrada analógica é o mesmo que está sendo
14-1
processado e que gera o sinal de saída.
ENTRADA
CIRCUITO
CONDICIONADOR
CIRCUITO CIRCUITO
SET CONDICIONADOR SUBTRATOR
POINT
ERRO
CIRCUITO ALGORITMO
DERIVATIVO PID
CIRCUITO BP
+
INTEGRAL
SAÍDA
Fig.14.1 Diagrama de blocos de um controlador analógico convencional
Na figura 14.2, temos o diagrama de blocos de um controlador digital. Este controlador

é formado basicamente, por um circuito condicionador de entrada cuja função é gerar um
sinal padrão na entrada do conversor analógico digital, independente do tipo de sinal de
entrada no controlador; um circuito conversor analógico digital (A/D), cuja função é
selecionar e amostrar uma entrada e convertê-la de analógica para digital; um circuito
microprocessado, cuja função é executar as funções explicitadas no algoritmo de controle,
tais como funções lógica e aritmética, comparações, algoritmos PID e outros e também
checar o bom funcionamento do controlador (autodiagnose); e um circuito de saída, com
função de converter um sinal de saída digital em analógico, amplificá-lo e enviá-lo ao campo.
Neste caso, o processamento do sinal não é contínuo, isto é, o sinal é amostrado, convertido
em digital e processado durante um período de tempo e, após este tempo, é novamente
amostrado. Este tempo de processamento é uma característica importante do ponto de vista
dos algoritmos implementados.
Controlador Single-Loop 14-3
1 ENTRADAS n
CIRCUITO CIRCUITO
CONDICIONADOR CONDICIONADOR
DE SINAL DE SINAL
CIRCUITO
CONVERSOR
A/D
TECLADO E
EPROM
DISPLAY
BARRAMENTO DE DADOS
INTERFACE DE
ROM RAM CPU
COMUNICAÇÃO
WATCH DOG
TIMER
VIA DE CIRCUITO
COMUNICAÇÃO CONVERSOR
D/A
AMPLIFICADOR
DE SAÍDA
SAÍDA
Fig. 14.2 Diagrama de blocos de um controlador digital
14.2 ENTRADAS
O número e o tipo de entradas aceitas num controlador digital é um dos fatores de

definição da estratégia de controle que pode ser aplicada a este controlador. Basicamente,
podemos classificar os sinais de entrada em três categorias.
a) sinais diretamente conectados a sensores, tais como os sinais de termopares, RTDs,

pirômetros de radiação, strain gages e outros;
b) sinais padronizados, tais como 4 a 20 mAcc, 0 a 20 mAcc, 10 a 50 mAcc, 1 a 15 Vcc e

outros;
c) sinais não padronizados provenientes de equipamentos tais como pulso de medidor de

vazão tipo turbina e de totalizadores e sinais de freqüência de transdutores de vibração e
de tacômetros;
d) sinais discretos de voltagem ou contatos secos.
Devido à variedade de entradas, torna-se necessário o circuito condicionador de sinal.

O tipo de entrada afeta consideravelmente o circuito condicionador de sinal. Entretanto, de
uma maneira geral, estes circuitos devem incluir uma ou mais das seguintes funções:
atenuação, filtragem, conversão de corrente para voltagem, transformação do nível de
impedância, proteção contra sobretensão, ponte ou compensação de sinal e, no caso de
sinal de termopar compensação de junta fria.
Os sinais padronizados são tratados por circuitos condicionadores de sinais, que

através de filtros passa baixa de primeira ordem e, algumas vezes de segunda ordem,
eliminam as altas freqüências e consequentemente as interferências e ruídos elétricos. A
rejeição de ruídos de processo é feita tanto na amostragem do sinal, como por filtros digitais
de primeira ordem, já que geralmente a freqüência das variáveis de processo é baixa (< 2
Hz). A conversão de corrente para voltagem, geralmente é feita por um resistor de precisão
na entrada do condicionador, conforme o sinal padronizado.
Os sinais diretamente conectados aos sensores necessitam de um circuito de

tratamento diferente do sinal padronizado. Este circuito deve incluir os filtros anteriormente
citados e um amplificador capaz de detectar e amplificar pequenos sinais CC da ordem de
mV ou décimos de mV. Este é um amplificador CA com modulador de entrada CC para CA e
um demodulador CA para CC e uma realimentação necessária para estabilidade de zero e
ganho. A saída do amplificador é linearizada de acordo com o sensor e aplicada o conversor
A/D. Alguns fabricantes linearizam o sinal por software após o conversor A/D.
Os sinais não padronizados provenientes de outros equipamentos, devido à grande

variedade, não são, normalmente, aceitos pêlos fabricantes. Entretanto, alguns fabricantes
oferecem a possibilidade de entrada digital por largura de pulso ou sinais de freqüência ou
pulsos.
As entradas de sinais discretos ou entradas digitais chaveiam transistores que geram

sinais TTL passíveis de serem lidos pelo circuito microprocessado.
O número de entradas define a flexibilidade de implementação da estratégia de

controle. Podemos ter desde uma malha de controle por realimentação com set-point local,
onde necessitamos de apenas uma entrada, até uma malha de controle em cascata com
set-point remoto, onde necessitamos de três entradas, ou podemos ainda implementar uma
estratégia de controle mais complexa, como o cálculo da carga de um trocador de calor,
onde necessitamos de cinco entradas.
Como regra geral, os fabricantes não oferecem flexibilidade na combinação dos tipos
de entradas. Geralmente, apenas uma das entradas pode ser especial, do tipo termopar,
RTD ou freqüência, enquanto as demais devem ser do tipo padronizadas.
14.3 CIRCUITOS CONVERSORES ANALÓGICO/ DIGITAL (A/D)
Vimos anteriormente que há vários tipos de circuitos condicionadores de sinais. O

mesmo ocorre com os circuitos conversores A/D.
Há muitas variações possíveis para este circuito de acordo com os diferentes tipos de
multiplexadores, amplificadores e conversores A/D. A seleção de uma configuração é
baseada em considerações de custo e de desempenho.
O sinal condicionado a ser convertido é selecionado pelo multiplexador (mux) através

de uma lógica de controle comandada pelo circuito microprocessado. Um amplificador buffer
fornece um isolamento entre a entrada do conversor A/D e a fonte do sinal de entrada
selecionada. Este buffer, algumas vezes, faz parte do próprio conversor A/D e também
executa a função amplificador sample-hold, que amostra e armazena, por um tempo, a
informação analógica a ser convertida. Este amplificador reduz o tempo de amostragem. A
saída do amplificador é convertida para uma representação digital pelo conversor A/D. A
lógica de controle transmite o valor digital ao circuito microprocessado, assim como executa
a temporização e seqüenciamento de operação do circuito conversor A/D. A operação do
sistema é iniciada pela recepção de uma palavra de controle, vinda do circuito
microprocessado, que especifica um ou mais endereços de entrada. A lógica de controle
seleciona a chave apropriada do multiplexador e após um tempo de retardo pré-determinado
envia um sinal de início ao conversor A/D.
O conversor A/D opera assincronamente em relação ao circuito microprocessado e à

lógica de controle, enviando um sinal de fim de conversão. A lógica de controle reformata a
saída do conversor A/D, ou acrescentando um bit de paridade, ou convertendo a palavra de
forma paralela em serial antes da transmissão do resultado ao circuito microprocessado.
Os circuitos conversores A/D utilizam duas técnicas básicas: a primeira converte a

entrada em uma outra forma de sinal, tal como duração ou freqüência de pulso, e então a
mede para produzir uma representação digital do sinal de entrada. Na outra técnica, a
entrada é diretamente comparada com um sinal de referência conhecido, que pode ser
variado conforme a lógica de controle.
Dentro destas técnicas, podemos criar vários métodos diferentes, usados na

conversão A/D. Os cinco métodos mais usados são: rampa, integração de rampa ou dupla
rampa, voltagem para freqüência, aproximação sucessiva, e método paralelo-serial. Destes,
os três primeiros métodos envolvem a conversão do sinal de entrada em quantidade
intermediária que é então medida; os dois últimos são métodos de comparação direta.
No conversor A/D tipo rampa, a tensão de entrada e uma rampa linear de tensão
V=kt, onde k é a inclinação, são comparadas usando um amplificador comparador. Como a
inclinação da rampa é conhecida, a duração do tempo para o valor da rampa sair de zero e
atingir o valor igual à entrada é medida por um contador de pulsos de freqüência constante.
Uma multiplicação binária da constante k pela duração do tempo medida é a representação
binária do valor convertido.
No conversor dupla rampa, o sinal de entrada é integrado durante um período preciso

de tempo (T1), a partir do qual, o sinal integral resultante é integrado por um período de
tempo variável (T2) até a saída do integrador anular, usando um sinal de referência de
polaridade inversa (-Vr). Como a integral do sinal de entrada é proporcional ao sinal de
entrada, a duração da segunda integração, é também proporcional ao sinal de entrada
(considerando o sinal de entrada amostrado constante). O período da segunda integração é
medido por um contador de pulso de freqüência fornecendo a apresentação digital do sinal
de entrada (vide figura 14.3).
Na conversão voltagem-freqüência, o sinal de entrada controla a freqüência de um

oscilador de freqüência variável. A freqüência média do oscilador é medida por um período
de tempo fixo, fornecendo a representação digital do sinal de entrada.
O conversor por aproximação sucessiva consiste de um conversor digital-analógico

(D/A) que é usado como fonte de voltagem de referência. A conversão ocorre por uma
seqüência de comparação entre o sinal de entrada e a voltagem de referência variável pelo
conversor digital-analógico.
Saída do T1 = constante

integrador T2 = medido (representação digital de Ve)
Ve = sinal de entrada amostrado
Vr = sinal de referência
 Vedt
 Vrdt
T1 T2
Vr
Ve  . T 2
T 
Fig. 14.3 Integração do sinal de entrada
Se na comparação o sinal de entrada é maior do que o sinal de referência, o

conversor digital-analógico aumenta o sinal de referência de um valor fixo e inicia uma nova
comparação. No outro caso, o conversor diminui o sinal de referência. Repetindo
continuamente este procedimento, o valor do conversor digital-analógico converge para o
sinal de entrada. O número de comparação para igualar o sinal de referência ao sinal de
entrada é a representação digital do sinal de entrada.
O conversor paralelo-serial é uma modificação do conversor de aproximação

sucessiva. Neste método, três ou quatro bits da representação digital são determinados
simultaneamente usando vários comparadores. O conversor digital-analógico é ajustado
para o valor representado por estes bits e é subtraído do sinal de entrada. O sinal resultante
da diferenciação é usado para determinar os próximos três ou quatro bits.
14.4 CIRCUITO MICROPROCESSADO
Existem diversas arquiteturas para os circuitos microprocessados que podem conter

vários circuitos integrados (CI), onde cada CI pode ser um sistema completo ou um
subsistema.
Basicamente, a estrutura de um circuito microprocessado pode ser vista na figura

14.2. O circuito consiste de uma unidade central de processamento (CPU ou
microprocessador), unidade de memória (RAM e EPROM), unidade de comunicação, um
clock, uma unidade de watch-dog-timer e um barramento de dados.
Atualmente, existem vários fabricantes de microprocessadores, cada um com várias

famílias (diferentes microprocessadores relacionados a uma série particular). Por isto, torna-
se impossível generalizar uma descrição de microprocessadores no presente trabalho,
sendo necessário uma literatura dedicada a cada tipo. Porém, podemos dizer que um
microprocessador contém no mínimo uma unidade lógica aritmética, que soma, subtrai e
executa lógica booleana, decodifica e codifica instruções hexadecimal para linguagem de
máquina.
A unidade de memória consiste de memórias não voláteis (EPROM) onde estão os

algoritmos usados pelo controlador (firmware), e as memórias voláteis (RAM) onde estão os
parâmetros tais como PID, variáveis de processo, variável manipulada, etc.
A unidade de comunicação permite o recebimento e o envio de dados entre um

equipamento externo e o controlador digital.
O clock é um gerador de pulsos para o microprocessador, unidade de memória, e

comunicação. Este sinal de pulsos é um vinculo comum usado para forçar todo o sistema a
reagir no mesmo tempo (sincronismo).
A unidade watch-dog-timer serve para verificar o funcionamento do sistema. Ela

consiste de um temporizador que, de tempo em tempo, interrompe o microprocessador,
desviando-o a uma rotina onde serão checadas todas as outras unidades, assim como a
atividade e integridade do processamento.
No caso de detectada uma falha existem quatro técnicas que podem ser adotadas.
Na primeira, existe uma unidade hard-manual em paralelo que assume o controle da

saída em manual no caso de falha. Esta unidade exige uma redundância completa dos
circuitos de entrada e saída e do circuito da fonte.
Na segunda técnica, chamada hot stand-by, temos dois controladores iguais em

paralelo onde o segundo controlador assume o controle a partir do ponto de falha do
primeiro.
Na terceira técnica, o controlador congela a saída, porém no caso de falha da fonte ou

circuito de saída esta técnica torna-se inativa.
Na última técnica, o controlador leva a saída para uma condição segura pré-
configurada. Esta é a técnica mais vulnerável do ponto de vista das possibilidades de falha.
14.5 INTERFACE HOMEN-MÁQUINA (IHM)
A IHM varia conforme o fabricante, porém, geralmente consiste de bargraph para

visualização do set-point (SP), variável de processo (VP) e a variável manipulada (VM).
Display configurável que pode apresentar qualquer variável em unidade de engenharia.
Teclas de controle para manipulação do SP e da VM, seleção do modo de operação
automático ou manual e seleção do set-point remoto ou local. Apresentam leds de alarme de
variáveis e falha. Teclado de configuração e parametrização que pode ser lateral, frontal ou
portátil.
14.6 CONFIGURAÇÃO
A configuração pode ser implementada usando dois modelos: a configuração

estruturada e a configuração blocada.
A configuração estruturada consiste de uma pré-programação de algoritmos de

controle onde o usuário ativa ou desativa funções destes algoritmos. De forma
conversacional e seqüencial, o controlador apresenta a estratégia de controle, permitindo ao
usuário a ativação ou a desativação através da parametrização de funções. Este tipo de
configuração tem como vantagem a simplicidade de utilização pelo usuário, porém torna-se
necessária a atuação do fabricante para a implementação de estratégia avançada de
controle.
A configuração blocada consiste de uma biblioteca de funções (blocos) as quais o

usuário, através de interligação por software (softwiring) determina a estratégia de controle a
ser implementada. A cada bloco selecionado torna-se necessária sua parametrização e
interligação com os demais blocos.
14.7 SAÍDAS
Existem dois tipos de saídas: saídas analógicas de 4 a 20 mAcc e saídas discretas.

As saídas discretas podem ser transistores de coletor aberto ou por contato seco
(relês). Normalmente, são usadas na estratégia de controle ou como sinalizador a outro
instrumento, devendo evitar sua utilização como acionador para intertravamento.
Os circuitos de saídas analógicas consistem de um conversor digital-analógico, um

amplificador de retenção (sample-hold), um amplificador de isolação (buffer) e um
amplificador de corrente.
O conversor D/A decodifica o sinal digital de saída e converte em tensão contínua

corresponde que é armazenada no amplificador sample-hold. A caracterização da conversão
é dada pelo tamanho da palavra de saída digital e geralmente o tipo do conversor é paralelo.
O amplificador de isolação faz o casamento de impedância entre a carga e a saída do

controlador. O amplificador de corrente converte a voltagem na corrente correspondente.
14.8 CONCLUSÃO
Devido a grande flexibilidade num mesmo instrumento, os controladores digitais estão

encontrando um grande mercado, além da simples substituição dos controladores
analógicos convencionais. Assim, antes de decidirmos pela sua compra, devemos
caracterizar o tipo de utilização, nos questionando:
a) Que tipo de aplicação será implementado?
b) O controlador irá substituir um controlador convencional ou executará uma função

diferente?
c) O controlador atende ao número de entradas e saídas?
d) Qual o modo de configuração do controlador?
e) O controlador executa autodiagnose? Qual ação no caso de falha?
f) O controlador deverá comunicar em rede, ou em série com microcomputador?
e, outras.
Para caracterizar o tipo de controlador digital, devemos levar em consideração os

seguintes pontos:
Entradas - Tipos e números
- Filtros
- Freqüência de corte
- Atenuação (ordem)
- Conversor A/D
- Tipo
- Palavra de saída
Saídas - Tipos e números
Operação - Número de malhas monitoradas
- Display / Bar-Graph
- Teclas de controle
- Led’s de alarme / Falha
Autodiagnose - Ação no caso de falha
- Hard Manual
Configuração - Capacidade funcional
- Modos e meios
- Tempo de processamento
Comunicação - Tipo
Alimentação requerida
CAPÍTULO 15
VÁLVULAS INDUSTRIAIS
As conceituações a seguir apresentadas forma desenvolvidas pelo

Departamento Nacional de Válvulas Industriais, que agrupou válvulas em
quatro grupos, a saber:
15.1 VÁLVULAS DE BLOQUEIO
São as que trabalham, geralmente, em condições de abertura ou

fechamento total das passagens do fluido, bem como posições intermediárias
de abertura, fixados através de comando externo. Como exemplo, podemos
citar as seguintes válvulas: agulha, borboleta, diafragma, direcionais, de esfera,
gaveta, globo, macho, pneumática, e hidráulica, solenóide. Sua operação pode
ocorrer manualmente ou por dispositivos mecânicos, elétricos, pneumáticos,
hidráulicos ou combinados.
15.2 DE CONTROLE
São as que apresentam capacidade inerente para a modulação de

características do fluxo, como vazão, pressão e temperatura, sem intervenção
manual. Em vários casos são de construção semelhante às válvulas de
bloqueio, mas internamente concebidas para modulação. Sua característica de
controle é preestabelecida, implicando em repetibilidade da mesma.
14-1
15.3 AUTO-OPERADAS
São as que apresentam o elemento sensor integrado internamente ao

corpo da válvula. Apresentam-se em diversos tipos construtivos, específicos
para cada finalidade. A auto-operação pode ser feita através de sensores
integrados à válvula, transmitindo energia ao elemento controlador, ou através
do próprio elemento controlador, que se desloca sob efeito das variações das
condições controladas.
Enquadram-se neste grupo, por exemplo, as válvulas de alívio,

pressostásticas, reguladoras de pressão, de retenção, termostáticas, etc.
15.4 COMBINADAS
São as que, devido à sua forma construtivas, podem apresentar, durante

o seu funcionamento, características relativas ora a um grupo, ora a outro (ex.:
válvula de controle de fluxo com retenção incorporada).
15.5 VÁLVULAS DE ALÍVIO E SEGURANÇA
A finalidade principal de uma válvula de segurança/ alívio é a proteção de

Válvulas Industriais 15-3
vidas e equipamentos, evitando aumentos de pressões além dos limites

perigosos.
Uma válvula de segurança/ alívio é um dispositivo auto-operado, que usa

a energia do próprio fluido que controla, para sua operação.
Em princípio, deve atender a três funções básicas, de forma confiável e

precisa:
Abrir a uma predeterminada; descarregar to volume previsto em seu

dimensionamento, na sobrepressão permitida; e, fechar dentro do diferencial
de alívio permitido, com a vedação inicial.
15.6 VÁLVULAS DE SEGURANÇA
É um dispositivo automático de alívio de pressão, atuado pela pressão

estática na entrada, e caracterizada pela abertura instantânea (pop action). Isto
ocorre quando o fluido é vapor ou gás.
15.7 VÁLVULAS DE ALÍVIO
É um dispositivo automático de alívio de pressão, atuado pela pressão

estática na entrada, e que se abre à medida que a pressão aumenta acima da
pressão de ajuste, o que ocorre no trabalho com líquidos.
15.8 VÁLVULAS DE ALIVIO E SEGURANÇA
É a válvula que opera com vapor/ gás e líquido.
15.9 VÁLVULAS BORBOLETA
Este é um dos dois tipos mais antigos. Possuem este nome, devido ‘a
configuração e movimenta do seu obturador. O principio de funcionamento
constitui-se na rotação de uma peça circular (disco), em torno do eixo de um

perpendicular à direção de escoamento do fluido. Eram basicamente
empregadas para regulagem, mas os aperfeiçoamentos que foram surgindo,
passaram a ser utilizados também para bloqueio. Atualmente tem ganho muita
popularidade a aplicação desse tipo de válvula por serem leves, por ocuparem
pouco espaço, por terem grande capacidade de vazão e também por serem
facilmente adaptáveis a comando remoto. São utilizadas em tubulações ou
equipamentos contendo líquidos ou gases, inclusive líquidos sujos ou contendo
sólidos em suspensão, bem como para serviços corrosivos.
Quase todas as válvulas borboleta possuem anéis de sede não metálicos

(buna-N, EPDM, neoprene, etc), com os quais se consegue uma boa vedação.
Existem também válvulas com revestimento anticorrosivo (teflon, etc) tanto
para o corpo como no eixo e no disco, que podem ser usadas em serviços de
alta corrosão.
15.10 VÁLVULAS DE CONTROLE
Dispositivo pertencente ao grupo dos elementos finais de controle, capaz

de regular a vazão de um fluido (líquido, gás ou vapor), que escoa através de
um conduto fechado por meio de posicionamento relativo de uma peça móvel,
que obtura a área livre de passagem do fluido; o deslocamento da peça móvel
é promovido por um atuador motorizado, em resposta a um sinal externo de
comando, permitindo abrir ou fechar totalmente a válvula ou mantê-la em
qualquer posição de seu curso, proporcionalmente ao sinal de comando: a
energia de atuação é fornecida por uma fonte independente.
15.11 VÁLVULAS DIAFRAGMA
Este tipo de válvula tem a origem de seu nome ligada diretamente com o
elemento da válvula que realiza sua vedação: o diafragma. Trata-se de uma
peça moldada e prensada, confeccionada normalmente em borracha ou
plástico.
Uma característica importante nas válvulas diafragma é a geometria de

seu corpo, que apresenta um perfil angular. Devido à forma construtivo deste
corpo, o mesmo pode receber vários tipos de revestimentos, tais como:
borracha, ebonite, vidro, teflon, etc.
Outra característica importante neste tipo de válvula e que o mecanismo

de acionamento é completamente isolado do fluido que passa em seu corpo,
evitando assim elementos como juntas e gaxetas.
15.12 VÁLVULAS ESFERAS
Este tipo de válvula normalmente utilizada par bloqueio em linhas de uso

geral, é caracterizada pela forma esférica do elemento de vedação.
A válvula esfera é basicamente uma adequação ou derivação da válvula

macho.
Ao invés de ser usado um macho com formato cônico ou cilíndrico é

usada uma esfera com orifício. Esta gira entre sedes resilientes.
Caracteriza-se também pela sua rapidez na operação. É necessário

apenas um quarto de volta para se operar este tipo de válvula.
Oferece um ótima estanqueidade, mesmo em alta pressão e perda de

carga quase desprezível (quando construída em passagem plena).
O projeto inicial deste tipo de válvula foi concebido co sede de metal e

com as partes de vedação também em metal.
Com o desenvolvimento de elastômetros e plásticos, as sedes metálicas

originais foram substituídas gradativamente por materiais como: polímeros
fluorados, poliamida, borracha nitrílica, etc.
A válvula esfera não é recomendada para serviços de regulagem de

fluxo, devido à geometria de seu obturador (esférica).
15.13 VÁLVULAS DE GAVETA
A principal característica da válvula de gaveta está na sua mínima

obstrução à passagem do fluxo, quando totalmente aberta, proporcionando
baixa turbulência, com um diferencial de pressão quase que insignificante.
Isto é possível porque o seu sistema de vedação (obturador) tua

perpendicularmente à sua linha do fluxo. Normalmente as válvulas gaveta são
empregadas em processos onde não se necessitam operações freqüentes de
abertura e fechamento; o seu manuseio é mais lento, comparado a outros tipos
de válvulas. Não são aconselháveis para uso em regulagens e
estrangulamentos, pois os obturadores em posições intermediárias, como
também as sedes, podem sofrer desgastes por erosão, em razão do brusco
aumento de velocidade do fluido nessas circunstâncias, proporcionando
vibrações e ruídos indesejáveis.
15.14 VÁLVULAS GLOBOS
São normalmente empregadas onde se necessitam operações freqüentes

de abertura e fechamento como também controles de vazão em qualquer
graduação desejada. Estas válvulas são caracterizadas em sua maioria pela
forma globular do corpo. Permitem uma regulagem eficiente do fluido, com
desgastes mínimos por erosão, tanto na sede como no obturador, e em
contrapartida oferecem elevada perda de carga em virtude da brusca mudança
de direção imposta ao fluido.
15.15 VÁLVULAS AGULHA
De funcionamento semelhantes ao das válvulas globo, diferem

basicamente no elemento de vedação (obturador), que se caracteriza pela sua
forma cônica aguda e pela brusca mudança de direção que sofre o fluido, em
função do posicionamento da sede no interior do corpo, acarretando elevada
perda de carga.
15.16 VÁLVULAS ANGULARES
Possuem as mesmas características das válvulas globo, exceto na

configuração do corpo onde as conexões de entrada e sida estão dispostas
normalmente a 90° entre si.
Estas válvulas oferecem uma vantagem sobre o tipo globo, qual seja, a
diminuição do número de conexões na rede de tubulação do processo.
Proporciona também perda de carga menor.
15.17 VÁLVULAS OBLÍQUAS
Também conhecidas por válvulas de passagem reta ou do tipo Y,

possuem as mesmas características das válvulas globo, exceto na
configuração do corpo onde a sede, e, conseqüentemente, onde todo o
sistema de abertura e fechamento, ficam em posição oblíqua às conexões de
entrada e saída dispostas axialmente.
Estas válvulas, alem de ocupar um espaço menor que as do tipo globo,

proporcionam uma perda de carga menor do que as próprias angulares.
15.18 VÁLVULAS GUILHOTINA
É uma válvula normalmente utilizada para trabalhar com líquidos ou

gases, contendo alta porcentagem de sólidos, polpas ou pastas, não sendo
indicadas para serviços em que se necessita de estanqueidade total.
Sua forma construtiva é semelhante à das válvulas de gaveta, diferindo

basicamente no elemento de obturação que se caracteriza em uma lamina
(guilhotina) que desliza entre sedes paralelas localizadas no interior do corpo
promovendo a abertura e o fechamento da válvula.
15.19 VÁLVULAS MACHO
São válvulas cujo obturador é um macho paralelo ou cônico que gira em

torno de si mesmo, alinhando suas aberturas com as existentes no corpo,
bastando um quarto de volta para se abrir ou fechar a válvula: o fluido é suave,
direto e ininterrupto.
Alem do tipo normal de uma única direção de passagem podemos ter

machos de passagens múltiplas.
Estes podem apresentar-se com revestimentos especiais, com

passagens integrais ou reduzidas. Os machos podem ser lubrificados ou não.
As válvulas com macho podem eventualmente incorporar dispositivos

destinados a reduzir o atrito entre o macho e o corpo.
As válvulas com machos lubrificados, onde o lubrificante (selante

especial) deve era não solúvel e especial para determinados trabalhos, é
injetado entre o macho e o corpo, destinando-se ao manuseio de óleo,
distribuição e refino de petróleo sob pressões de até 6000 psi e temperaturas
entre –30 até +325°C. As válvulas macho em geral, são utilizadas também em
indústrias químicas, petroquímicas, de produção de gás para serviços gerais.
15.20 VÁLVULAS MANGOTE
Este tipo de válvula possui uma forma construtiva bastante simples.

Basicamente, é formada por dois componentes; uma peça tubular de borracha
(mangote) e o mecanismo de estrangulamento que atua exatamente
bloqueando ou regulando o fluido.
Como principais características da válvula de mangote, podemos citar

que a mesma oferece passagem do fluxo totalmente livre. Apresenta
estanqueidade total, mesmo em fluidos com sólidos em suspensão. Nenhuma
parte do acionamento da válvula entra em contato com o fluido.
Quanto às aplicações, podemos dizer que são ideais para operar com
fluidos incomuns, tais como: líquidos abrasivos ou corrosivos, lamas, polpas,
minérios, etc.
15.21 VÁLVULAS OCULAR
A válvula ocular é um equipamento utilizado para bloquear fluidos

gasosos com alto grau de poeira, como gases de alto forno, gases de coqueria,
etc., em tubulações de grande diâmetro.
15.22 VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESSÃO
Estas válvulas destinam-se a manter a pressão a jusante da válvula

constante, menor que à montante e dentro de uma faixa de variação
preestabelecida, também conhecidas como redutoras de pressão.
15.23 VÁLVULAS DE RETENÇÃO
As válvulas de retenção caracterizam-se pela auto-operação

proporcionada pelas diferenças entre as pressões a montante e a jusante
exercidas pelo fluido, em conseqüência do próprio fluxo, não havendo
necessidade de comando externo.
São utilizadas para impedir o retorno do fluido (inversão do sentido de

escoamento) cãs em que ocorre automaticamente seu fechamento.
15.24 VÁLVULAS DE RETENÇÃO HORIZONTAL
Possui características construtivas semelhantes às das válvulas globo e é

normalmente usada em conjunto com estas. Causa elevada perda de carga,
decorrente da brusca mudança que sofre o fluido, e da necessidade de através
da pressão do fluido, elevar o obturador a abertura da válvula.
O fechamento ocorre quando há necessidade de inversão de sentido do

fluxo, inexistindo pressão suficiente para que o obturador se mantenha
elevado.
Desta forma, o mesmo desliza para baixo, ao longo de guias, devido à

força de gravidade e à diferença de pressão do fluido no sentido de
fechamento, acomodando-se sobre sua sede.
15.25 VÁLVULA DE RETENÇÃO COM PORTINHOLA
Normalmente apresenta como obturador um disco (portinhola) fixo ao

extremo de um braço articulado, pivotado superiormente por um eixo paralelo à

sede da válvula.
A obstrução do escoamento se dá quando o fluido não apresenta pressão

suficiente para manter a portinhola aberta (tendência de inversão no sentido de
escoamento). Esse tipo construtivo acarreta perda de carga mínima e é
recomendado para ser usado em conjunto com válvulas de passagem livre.
15.26 VÁLVULA DE RETENÇÃO COM DUPLA PORTINHOLA
Tem as mesmas características funcionais das válvulas de retenção com

portinholas descritas, porem de forma construtiva bem diversa, aproximando-se
muito mais das válvulas borboletas, e conseqüentemente utilizadas em
conjunto com estas. Normalmente apresentam como obturador uma portinhola
dupl, onde o eixo de pivotamento foi deslocado construtivamente para uma
linha diametral do obturador, eliminando-se a haste de ligação obturador-eixo.
Neste caso, a portinhola funciona semelhante a uma dobradiça, composta por
dois semicírculos .
15.27 VÁLVULAS DE RETENÇÃO VERTICAL
Seu princípio de funcionamento é idêntico ao da válvula de retenção

horizontal, porem sua instalação deve ser sempre na posição vertical e para
fluidos ascendentes. Seu obturador se alinha axialmente com as extremidades

de entrada e saída.
Estas válvulas se aplicam somente para fluxos ascendentes, e as

aplicações também são idênticas às do tipo horizontal.
15.28 VÁLVULAS DE RETENÇÃO PARA FUNDO DE POÇO
Também conhecida como de pé, tem as mesmas características de

funcionamento das válvulas de retenção vertical, possuindo em sua
extremidade inferior (montante) uma grade de proteção (crivo) para prevenção
de entrada de detritos. Seu uso é específico para tubos de sucção de bombas
hidráulicas, com a função de mantê-los cheios.
Aplicáveis, também, a linhas de recalques de bombas que operam em

paralelo, para evitar a interferência da ação de uma bomba sobre outras
inoperantes. Em linhas de recalque, têm, também, a função de impedir que a
pressão da coluna de fluido atue sobre a bomba, quando estiver desligada.
15.29 VÁLVULAS SOLENÓIDE
Uma válvula solenóide é uma combinação de duas unidades básicas

funcionais: um solenóide (eletromagnético) com seu núcleo: e uma válvula
contendo um orifício no qual um disco de vedação é posicionado para
interromper ou permitir a passagem de fluido.
A válvula é aberta ou fechada pelo movimento do núcleo magnético, que

é atraído pelo solenóide quando a bobina é energizada.
15.30 VÁLVULAS TERMOSTÁTICAS
Estas válvulas destinam-se a medir, comparar e controlar a temperatura

de processos, nos valores pré-ajustados.
São compostas de um sensor primário de temperatura, conhecido por

bulbo termostático, o atuador térmico e o elemento final de controle (válvula).
APÊNDICE A
NOÇÕES BÁSICAS DE ELETRICIDADE
Neste capítulo são abordados conceitos elementares de eletricidade.
A.1 VOLTAGEM, CORRENTE, POTÊNCIA E ENERGIA
1 2
+
V V
1 carga 2
elétrica
Fig. A.1 - Carga elétrica se deslocando entre potenciais elétricos diferentes
V1 e V2: potenciais elétricos
Voltagem=ddp=V2-VI=V21=trabalho necessário para transportar uma carga positiva

de 1 para 2
Corrente=taxa de variação do fluxo de cargas elétricas através de uma determinada

área (i=dq/dt)
A quantidade de trabalho dW12 realizada para transportar uma carga infinitesimal dq

de 1 para 2 (independente da trajetória) é:
dW 21
dW 21  dq  V21 OU  V21
dq
A potência elétrica entregue é:
dW 21 dq dW 21
P    i  V21
dt dt dq
Resulta: P=Vi
A-1
A-2 INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
A energia elétrica fornecida é:
t t
E 0 P ( t ) dt  0 V ( t )  i ( t ) dt  W
A unidade de engenharia no SI (Sistema Internacional) de cada uma dessas
grandezas é:
Grandeza Unidade
Voltagem ou tensão (V ou e) V (volt)
Corrente (i) A (ampère)
Potência (P) W (watt)
Energia (E) J (joule) (=Ws)
Na área de sistemas de potência elétrica a energia é habitualmente medida em

quilowatts-hora (kWh), sendo 1 kWh=3,6106 joules.
Os múltiplos e sub-múltiplos das unidades de engenharia são designados pelos

seguintes termos:
Múltiplo Valor pelo qual a unidade deve ser multiplicada

kilo (k) Mil vezes
Mega (M) 1 milhão de vezes
Giga (G) 1 trilhão de vezes
Tera (T) 1 quatrilhão de vezes
Sub-múltiplo Valor pelo qual a unidade deve ser dividida

mili (m) Mil vezes
micro () 1 milhão de vezes
nano (n) 1 trilhão de vezes
pico (p) 1 quatrilhão de vezes
EXEMPLO
Suponha que sua conta de luz no final do mês veio com um valor de R$ 24,00. Se o
custo do kWh (unidade de energia correspondente a 1000 Wh) for de R$0,40, isto
significa que você consumiu em sua casa o equivalente a 60 kWh. Suponha que você
tenha ido viajar e desligou tudo em sua casa, mas esqueceu acesa uma lâmpada de
100 W. Pergunta-se: quanto tempo essa lâmpada ficou acesa, antes que alguém a
apagasse?
Noções básicas de eletricidade A-3
Como foi gasta uma energia equivalente a 60 kWh, correspondente a 60.000 Wh, e
como a lâmpada consome uma potência de 100 W, isto significa que a lâmpada ficou
acesa por 600 horas (25 dias).
A.2 ELEMENTOS ELÉTRICOS IDEAIS
Os elementos elétricos ideais responsáveis pelo armazenamento e dissipação de

energia elétrica são:
a) Capacitor
q  C  VC
dq dV 1 tf
i
dt
C C
dt
ou VC ( t ) 
C 0 i ( t ) dt  VC ( 0 )
A energia transferida para o capacitor é:
tf tf dVC 1 1 q2
E 0 VC ( t )  i ( t ) dt  0 VC ( t )  C
dt
dt  C  VC 2 
2 2 C
b) Indutor
d di
  Li e VL  L
dt dt
1 tf
i( t ) 
L 0 
VL ( t ) dt  i ( 0 )
A energia magnética armazenada na indutância é:
tf tfdi 1
E 0 VL ( t )  i ( t ) dt  L  0 dt
i ( t ) dt  L  i 2
2
c) Resistor
VR  R  i
Este elemento apenas dissipa energia. A potência consumida em uma resistência é:
V 2
P  VR  i  R  i 2  R
R
As unidades de engenharia relativas a esses elementos ideais são:

Grandeza Unidade
Capacitância (C) F (farad)
Indutância (L) H (henry)
Resistência (R)  (ohm)
EXEMPLO
Suponha uma lâmpada incandescente de potência 100 W. Se ela é ligada a uma

tensão de 110 V, isto significa que seu consumo de corrente é de cerca de 0,91 A. Sua
resistência elétrica equivalente é de 121 .
A.3 TRANSFORMADORES ELÉTRICOS IDEAIS
Antes de falar sobre transformadores elétricos ideais, será feita uma breve
introdução a circuitos magnéticos.
A.3.1 Introdução a circuitos magnéticos
Um exemplo simples de um circuito magnético é mostrado na figura A.1

(FITZGERALD et al., 1983).
i  Linhas de fluxo
magnético
Comprimento médio
 do núcleo (L )
c
Bobina, N
espiras Permeabilidade do
núcleo magnético ()
Área da seção transversal
ao núcleo (A )
c
Fig. A.1 - Exemplo de circuito magnético
O núcleo é composto de material magnético, cuja permeabilidade é muito maior

que a do ar. O núcleo é de área transversal uniforme Ac e é excitado por uma bobina de N
espiras que conduz a corrente i. Essa bobina produz um campo magnético no núcleo,
conforme indicado na figura A.1. O campo magnético pode ser visualizado em termos de
linhas de fluxo, as quais formam malhas fechadas interligadas com a bobina. A relação
básica entre a corrente i e a intensidade do campo magnético H estabelece que a integral
de linha de H ao longo de um caminho fechado é igual à corrente total englobada nesse
caminho.
A fonte de campo magnético no núcleo da figura A.1 é o produto Ni (ampère-

espira) ou força magnetomotriz (f.m.m.) . Assumindo-se densidade de fluxo magnético B
uniforme através da seção transversal do núcleo, a integral de linha de H se torna o
produto escalar HClC. Assim, a relação entre a f.m.m. e a intensidade de campo
magnético é:
  N  i  H C  IC
A direção de HC no núcleo pode ser encontrada usando a "regra da mão direita". A

relação entre a intensidade de campo magnético H e a densidade de fluxo B é dada por:
B   H
onde: B é dado em Wb/m2 ou Tesla (T)
 é a permeabilidade dada em Wb/(ampère-espiram) ou henry/m
H é dado em ampère-espira/m
A permeabilidade do ar é 0=410-7. A permeabilidade de materiais

ferromagnéticos pode ser expressa em termos de r (=r0). Valores típicos para r
variam de 2.000 a 80.000 para os materiais normalmente usados em transformadores e
máquinas rotativas. Assume-se aqui que r seja constante, muito embora, na prática, ele
varie apreciavelmente com relação a B. Devido à alta permeabilidade do núcleo, o fluxo
magnético fica confinado quase inteiramente ao núcleo e a densidade de fluxo é
essencialmente uniforme através de uma seção transversal, visto que a área da seção
transversal é uniforme. Quando o fluxo magnético  fora do núcleo é desprezível, pode-se
definir o fluxo no núcleo por:
C  BC  AC
onde: C=fluxo magnético no núcleo (Wb)

BC=densidade de fluxo no núcleo (Wb/m2)
AC=área da seção transversal ao núcleo (m2)
Quando um campo magnético varia no tempo, um campo elétrico é produzido no

espaço. Em estruturas magnéticas com bobinas, como a mostrada na figura A.1, o campo
magnético variando no núcleo produz uma tensão induzida (ou força eletromotriz - f.e.m.)
nos terminais, cujo valor é calculado pela Lei da Indução de Faraday:
d dλ
e  N 
dt dt
onde: e=tensão induzida ou f.e.m. (V)
N=número de espiras na bobina
=valor instantâneo do fluxo magnético no núcleo (Wb)
=fluxo magnético concatenado (=N) (Wb-espiras)
Note que a direção da tensão induzida "e" é tal que, se os terminais da bobina
fossem curto-circuitados, uma corrente fluiria na direção que se oporia a mudanças no
fluxo concatenado (Lei de Lenz).
Para um circuito magnético que tem uma relação linear entre B e H, devido ao
material de permeabilidade magnética constante ou devido a um intervalo (gap) de ar
dominante, pode-se definir a relação entre  e i pela indutância L como:
λ N φ
L  (henry ou Wb-espira/ampère)
i i
A.3.2 Equações descritoras de um transformador elétrico ideal
Mostra-se na figura A.2 o modelo físico de um transformador elétrico ideal.

ia
. a b
. ib
Va na n
b Vb carga
onde: na = número de espiras do primário e nb = número de espiras do secundário

 = fluxo magnético no núcleo de ferro
Fig. A.2 - Modelo físico de um transformador elétrico ideal
Uma representação comumente usada para transformadores é vista na figura A.3.
i i
V
.
+
a
.. b
Z
+
V
a
.
-
n
a
n
b
b
-
b
Fig. A.3 - Representação esquemática de um transformador elétrico ideal
Quando uma tensão de entrada Va variando no tempo é injetada no lado primário,

um fluxo magnético  é estabelecido no núcleo de ferro, de forma que a força contra-
eletromotriz gerada (Ea) iguala a tensão de entrada Va, quando se assume que a
resistência das espiras é desprezível (transformador ideal). Tem-se:
d d
Va  E a   n a  a onde a  n a  
dt dt
O fluxo magnético no núcleo também passa pelo secundário e produz uma força
eletromotriz induzida Eb e uma tensão idêntica nos terminais do secundário, de forma que:
d d
Vb  E b   n b  b onde  b  n b  
dt dt
V n
 a  a (pois as tensões se opõem)
Vb nb
Assim, um transformador ideal muda as tensões na razão direta do número de

espiras em suas bobinas.
A corrente secundária é definida como positiva saindo do enrolamento; de forma

que corrente secundária positiva cria uma força magnetomotriz na direção oposta daquela
criada pela corrente positiva do primário, pois a força magnetomotriz do primário deve
equilibrar a do secundário, de forma que a f.m.m. resultante atuando no núcleo é zero, de
acordo com a hipótese que a corrente de excitação de um transformador ideal é nula.
Resulta:
na  i a  n b  i b
i n
 a  b
ib na
Assim, um transformador ideal muda as correntes na relação inversa do número de

espiras em suas bobinas. Tem-se:
Va i n
 b  a
Vb ia nb
 Va  i a  Vb  i b
Isto significa que a entrada instantânea de potência iguala a saída instantânea de

potência, demonstrando que a potência se conserva, visto que todas as causas geradoras
de perdas de potência ativa e reativa foram desprezadas.
OBS.: os pontos de marcação () na representação do transformador indicam

terminais de mesma polaridade, isto é, caso se comparem as tensões dos dois
enrolamentos, medidas entre os terminais sem ponto até aqueles com ponto, verifica-se
que ambas apresentam a mesma polaridade instantânea, isto é, Va e Vb estão em fase. O
mesmo se aplica às correntes ia e ib. O fato de que suas f.m.m. devam se equilibrar é
obtido porque elas percorrem os enrolamentos em direções opostas.
A.4 CIRCUITOS DE CORRENTE ALTERNADA
O texto que se segue foi inspirado em (GRAY; WALLACE, 1976). A notação

empregada nesta seção pressupõe que letras maiúsculas indiquem valores eficazes de
tensão ou corrente (E ou I) e que letras minúsculas denotem valores instantâneos dessas
variáveis (e ou i). Os valores eficazes da corrente e da tensão senoidais são dados por:
I EM
I M e E
2 2
Nos circuitos de corrente contínua a razão entre a voltagem aplicada (e) e a

corrente produzida por ela (i) se denomina resistência R, cuja unidade é ohm:
e  i R
Nos circuitos de corrente alternada a razão entre o valor eficaz da voltagem

aplicada (E) e o valor eficaz da corrente gerada (I) se denomina impedância Z, também
expressa em ohms:
E  I Z
Serão analisados, a seguir, circuitos que só contenham indutância, resistência ou

capacitância e, posteriormente, se passará ao caso geral, que têm simultaneamente,
resistência, indutância e capacitância. Se suporá que a voltagem aplicada será sempre na
forma senoidal.
A4.1 Voltagem, corrente e potência em circuitos indutivos
Visto que qualquer variação da corrente que circula em um circuito indutivo gera
uma força contra-eletromotriz (f.c.e.m.) de auto-indução que se opõe a essa variação, a
passagem de uma corrente alternada por um circuito indutivo ocasionará a produção
ininterrupta de tais f.c.e.m.
Suponha que se alimente uma bobina de indutância pura L henrys através de uma
tensão senoidal e. A corrente gerada i também é senoidal, sendo dada por:
i  I M  sen 2    f  t 
di
eL
dt
d I M  sen( 2    f  t 
e  L  2    f  L  I M  cos 2    f  t  
dt

 2    f  L  I M  sen 2    f  t  
2

Esta expressão mostra que a senóide da corrente i está em atraso de 90° com
relação à senóide da tensão aplicada e.
Como o valor máximo que o seno pode assumir é 1, resulta que:
EM  2    f  L  IM
O valor eficaz corresponde ao valor máximo dividido por 2 . Assim, em termos de

valor eficaz resulta:
E  2    f  L   I
O fator (2··f·L) é tão comum ao se trabalhar com corrente alternada que recebeu
um nome específico: reatância indutiva, cuja símbolo é XL.
Resulta então:
E  I  XL onde X L  2    f  L
Em um circuito que só contenha indutância, a impedância é igual à reatância.
EXEMPLO
Uma f.e.m. alternada de 60 ciclos por segundo (hertz) e 110 V (valor eficaz) origina
uma corrente de 2 A (valor eficaz) através de uma bobina indutiva de resistência
desprezível. Calcular a reatância e a indutância para 60 hertz. Qual seria a corrente se a
freqüência fosse de 30 hertz?
E 110
Reatância XL    55 ohms
I 2
XL 55
Indutância L   0 ,1459 henrys
2    f 2    60
A 30 Hertz X L  2    f  L  2    30  0 ,146  27 ,5 ohms
E 110
I  4A
X L 27 ,5
A potência instantânea P em watts em um circuito em um instante qualquer

corresponde a:
P  ei
Em um circuito puramente indutivo as curvas correspondentes a e, i e P são

mostradas na figura A.4. Para gerar esse gráfico foram considerados os dados do
exemplo anterior, com a freqüência f=60 Hz. Por problemas de escala do gráfico,
multiplicou-se o valor resultante da corrente por 50 vezes, pois seu valor é muito pequeno
para ser colocado na mesma escala da tensão e da potência.
250
Te n s ã o
200 C o rre n t e
P o t ê n c ia
Tens ã o (V ), c orrente (A ) e potê nc ia (W )
150
100
50
-5 0
-1 0 0
-1 5 0
-2 0 0
-2 5 0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05
Te m p o (s )
Fig. A.4 - Voltagem, corrente e potência em um circuito puramente indutivo
Conforme se percebe do gráfico da figura A.4, a potência é nula sempre que a

voltagem ou a corrente instantânea forem nulas. Nos momentos em que a voltagem e a
corrente têm o mesmo sentido, a potência é positiva, isto é, se está fornecendo energia
ao circuito, enquanto que nos instantes em que a corrente e a voltagem têm sentidos
opostos, a potência é negativa e a energia está sendo absorvida do circuito. A potência
média no circuito é nula. A energia fornecida ao circuito fica armazenada no campo
magnético crescente e é devolvida quando o campo magnético diminui.
A4.2 Voltagem, corrente e potência em circuitos resistivos
Caso de aplique uma tensão alternada e a um circuito puramente resistivo, a

corrente i resultante é diretamente proporcional à tensão aplicada:
e  i R
Se:
e  E M  sen 2    f  t 
Então:
i  i M  sen 2    f  t 
EM
Sendo: IM 
R
Caso se dividam ambos os membros da equação anterior por 2 , chega-se aos

valores eficazes da corrente e da voltagem:
E
I
R
Portanto:
E
R
I
Mas pela definição de impedância Z:
E
Z
I
Portanto: ZR
A figura A.5 mostra os gráficos de e, i e P para um circuito cuja resistência R seja

igual a 55 ohms. A tensão aplicada e tem valor eficaz de 110 V e freqüência f=60 Hz.
500
Tens ã o
C orrente
400 P otê nc ia
300
200
100
-100
-200
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05
Tem po (s )
Fig. A.5 - Voltagem, corrente e potência em um circuito puramente resistivo
A potência elétrica instantânea P na figura A.5 é nula nos instantes em que a

voltagem e a corrente são nulas, porém é positiva em todos os demais instantes,
significando que a energia é fornecida ao circuito, porém não é recuperada. A potência
média PMÉD é calculada por:
EM  IM E I
pMÉD   M  M  E I  I2 R
2 2 2
Por conseguinte, em um circuito resistivo a potência média é o produto das valores

eficazes da voltagem e da corrente.
A4.3 Voltagem, corrente e potência em circuitos com resistência e indutância em

série
Este é o caso mais comum na prática. Se através de uma resistência R ligada em

série com uma indutância L circular uma corrente alternada i  i M  sen 2    f  t  , a
f.e.m. e requerida para fazer a corrente circular através da resistência R é dada pela curva
eR em fase com i e a f.e.m. necessária para fazer a corrente circular através da bobina
com indutância L é dada pela senóide eL, que está em avanço de 90 sobre a corrente i. A
f.e.m. total aplicada ao circuito pelo gerador em um instante qualquer é dada por:
e  eR  eL
A curva e pode ser obtida somando os valores correspondentes de eR e eL em cada

instante. Porém, é mais fácil trabalhar com os valores eficazes das duas tensões. Como
as senóides eR e eL estão defasadas de 90, basta realizar uma soma vetorial de ER e EL,
conforme indicado na figura A.6.
EL E
ER I
Fig. A.6 - Representação dos valores eficazes da voltagem E, ER e EL em um circuito RL

série
O módulo de E é dado por:
E  ER 2  EL 2
Mas:
ER  I  R e EL  I  X L
Portanto:
E  I  R 2  XL2  I  Z
Sendo:
Z  R 2  XL2
A impedância Z de um circuito se define como a razão entre o valor eficaz da

f.e.m. aplicada e o valor eficaz da corrente resultante.
A diferença de fase entre e e i é dada por:
EL I  XL X
  arctan  arctan  arctan L
ER I R R
A potência P é, em qualquer instante, igual ao produto ei, conforme mostrado na

figura A.7.
300
Te n s ã o
250 C o rre n t e
P o t ê n c ia
200
150
100
50
-5 0
-1 0 0
-1 5 0
-2 0 0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05
Te m p o (s )
Fig. A.7 - Voltagem, corrente e potência em um circuito resistivo-indutivo em série
Como as curvas da figura A.7 foram traçadas tomando como abscissa o tempo, a
área compreendida entre a curva de potência P e o eixo do tempo t representa a energia
fornecida ao sistema. Durante o intervalo de tempo em que a potência é positiva, o
gerador está fornecendo energia ao circuito, que é absorvida pela resistência R, se
converte em calor e não é devolvida. Durante os instantes em que a potência é negativa,

a indutância está devolvendo energia ao gerador.
A potência média fornecida à bobina de indutância L é nula, conforme já foi visto no

item A4.1. A potência média fornecida à resistência R é igual a ERI watts, conforme visto
no item A4.2. Portanto, a potência média fornecida ao circuito é:
pMÉD  E R  I  E  I  cos  watts
onde cos é chamado de fator de potência do circuito.
A4.4 Fator de potência
O fator de potência de um circuito de corrente alternada é definido pela relação:
potência ativa ou real Pat E I E  I  cos  ( watts )

fator de potência    R   cos 
potência aparente Pap E I E  I ( volt  ampères )
O termo volt-ampères é freqüentemente usado ao invés do termo potência

aparente. A diferença de fase entre a voltagem aplicada E a corrente I, correspondente a
, nunca é maior que a unidade, sendo que o fator de potência é geralmente expresso em
termos percentuais, na faixa de 0 a 100%.
O fator de potência de uma carga composta de lâmpadas incandescentes é

praticamente 100%, visto tratar-se de uma carga praticamente resistiva. Por outro lado, o
fator de potência da carga de uma fábrica que contenha principalmente motores de
indução raramente excede 85% e pode cair até 40%, se os motores estiverem com pouca
carga. Um fator de potência baixo é uma característica desfavorável de qualquer carga.
Uma companhia de fornecimento de energia elétrica cuja carga tenha um fator de
potência de 50% está em situação semelhante à de um armazém ao qual se devolvem
50% de suas mercadorias. Como cada objeto tem de ser fornecido duas vezes, em
média, antes que fique definitivamente entregue, o custo da entrega é o dobro do que
deveria ser.
Para caracterizar essa troca contínua de potência entre o gerador e o bipolo,

convém definir a potência reativa:
Preat  V  I  sen 
A unidade de engenharia que define a potência reativa é o VAr (volt-ampère

reativo). A potência reativa não é uma potência no sentido físico.
A potência aparente Pap pode ser dada através da seguinte relação:
Pap  Pat 2  Preat 2
Supondo que a potência ativa ou real seja fixa, como ela é dada por EIcos, então
a corrente requerida é inversamente proporcional ao fator de potência, de modo que um
fator de 50% necessita de uma corrente que é o dobro daquela fornecida a uma carga
cujo fator de potência seja 100%. O investimento nos condutores aumenta, o mesmo
ocorrendo com a perda nos condutores dada por I2R. Visto que custa mais às
companhias fornecedoras de energia elétrica transportar até a carga 1 kW com fator de
potência baixo do que com fator alto, é razoável que essas companhias fixem um preço
extra para o kW quando o fator de potência é baixo. Este preço extra normalmente se
intitula multa por fator de potência baixo, tratando-se de uma denominação imprópria,
porque conduz à idéia de penalidade, quando, na verdade, se refere ao custo de um
transporte de energia efetivamente realizado.
EXEMPLO
Se uma resistência de 25 ohms e uma reatância indutiva de 50 ohms a 60 Hz são

colocadas em série e a seus extremos se aplica uma diferença de potencial de 110 V,
calcular a intensidade da corrente, as voltagens aplicadas às duas partes do circuito e a
potência no circuito para freqüências f iguais a 30, 60 e 120 Hz.
A solução é apresentada na forma tabular mostrada a seguir.
f (Hz) R (ohms) XL=2fL (ohms) I ER EX cos Watts

R 2  X L2
30 25 25 35,4 3,10 78 78 0,71 240
60 25 50 56,0 1,96 49 98 0,44 96
120 25 100 103,0 1,07 27 107 0,24 29
A4.5 Voltagem, corrente e potência em circuitos capacitivos
Suponha que a voltagem aplicada a um capacitor seja representada pela curva:
e  E M  sen 2    f  t 
A carga q no capacitor é dada por:
q  Ce
A corrente que circula pelo capacitor é dada pela seguinte equação:
dq de d E M  sen( 2    f  t )
i C C  2    f  C  E M  cos 2    f  t 
dt dt dt
Esta equação mostra que a corrente está em avanço de 90° em relação à curva de
voltagem, visto que a cossenóide corresponde a uma senóide avançada de 90. Como o
valor máximo da cossenóide é a unidade, resulta que:
IM  2    f  C  EM
Para calcular o valor eficaz da corrente divide-se ambos os membros da equação

anterior por 2 :
I  2   f C  E (E e I são os valores eficazes)
Em um circuito puramente resistivo tem-se que E=IR, ao passo que no caso

puramente indutivo tem-se que E=IXL. A expressão análoga para um circuito puramente
capacitivo é dada por:
1
XC  reatância capacitiva
2   f C
Portanto, em um circuito puramente capacitivo tem-se que:
E  I  XC
Assim, em um circuito puramente capacitivo, a impedância é igual à reatância.
EXEMPLO
Uma f.e.m. alternada de 60 Hz e 110 V (valor eficaz) estabelece uma corrente de

2 A (valor eficaz) em um capacitor. Calcular a reatância e a capacitância para 60 Hz.
E 110
Reatância XC    55 ohms
I 2
1 1
Capacitância C   4 ,82  10  5 farad  48 ,2 F
2    f  X C 2    60  55
A potência P em watts em um instante qualquer corresponde a:
P  ei
Em um circuito puramente capacitivo as curvas correspondentes a e, i, q e P são

mostradas na figura A.8. Para gerar esse gráfico foram considerados os dados do
exemplo anterior. Por problemas de escala do gráfico, multiplicou-se o valor resultante da
corrente i por 50 vezes e da carga q por 10.000 vezes, pois seus valores são muito
pequenos para serem colocados na mesma escala da tensão e da potência.
250
Tens ã o
200
Tens ã o (V ), c orrente (A ), potê nc ia(W ), c arga (C)
Corrente
P otê nc ia
150 Carga
100
50
-50
-100
-150
-200
-250
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05
Tem po (s )
Fig. A.8 - Voltagem, corrente, carga e potência em um circuito puramente capacitivo
Conforme se verifica na figura A.8, a carga q, que é diretamente proporcional à

voltagem, varia de modo que o capacitor se carrega, alternadamente, em sentidos
opostos.
Nos instantes em que a potência é positiva, energia é armazenada no capacitor,

enquanto que nos momentos em que a potência é negativa, a mesma energia é cedida
pelo capacitor, de modo que o valor médio da energia utilizada é nulo, o mesmo
acontecendo com a potência média no circuito.
A4.6 Capacitor usado para melhorar o fator de potência
Uma aplicação importante dos capacitores é a correção do fator de potência das

cargas, para evitar penalidades devidas ao fator de potência baixo. O capacitor é ligado
em paralelo com a carga, conforme indicado na figura A.9.
IL I
IC C
R a
E C r
L g
a
Fig. A.8 – Capacitor usado para corrigir o fator de potência de uma carga
O capacitor absorve uma corrente IC que está em avanço de 90 sobre a voltagem
E. Se o fator de potência da carga está em atraso, de modo que a corrente da carga I fica
em atraso de um ângulo  sobre a voltagem, então a corrente de linha IL, que é a soma
vetorial de I e IC, fica em avanço de fase com relação a I, devido à adição da componente
IC e o fator de potência aumenta. Dependendo do valor de IC, o fator de potência pode se
tornar igual a 100%. A potência continua a mesma, visto que EIcos= EILcos, onde 
corresponde ao fator de potência corrigido da carga. O diagrama vetorial mostrando essa
correção no fator de potência é mostrado na figura A.9.
IC
C
o   E
b
IL
a
I
Fig. A.9 – Diagrama vetorial da correção do fator de potência
EXEMPLO
Uma certa carga absorve 10 kW com um fator de potência igual a 75%. No contrato
de fornecimento de energia só não se aplica multa quando o fator de potência for inferior
a 85%. Que capacitância deverá ter o capacitor que se deverá utilizar para evitar a multa?
A voltagem é 550 V e a freqüência 60 Hz.
No diagrama vetorial da figura A.9, I é a corrente de carga e cos=0,75, o que

implica que =4125’.
IL é a corrente de linha e para evitar a multa, cos deverá ser maior ou igual a 0,85.
Portanto =3147’.
Sabe-se que a potência real é dada por:
E  I  cos   10.000 W
Como E=550 V, resulta:

10000
I  24 ,2 A
550  0 ,75
Do diagrama da figura A.9, sabe-se que:
IC  ab  ac  bc
Mas:
ac  I  sen   24 ,2  sen 4125'  24 ,2  0 ,6615  16 ,0
oc  I  cos   24 ,2  cos 4125'  24 ,2  0 ,75  18 ,15
bc  oc  tg  18 ,15  tan 3147'  11,25
Portanto:
IC  ab  ac  bc  16 ,0  11,25  4 ,75 A
Mas:
E
IC   2   f C  E
XC
Portanto:
IC 4 ,75
C   2 ,29  10  5 farad  22 ,9 F
2    f  E 2    60  550
A.5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
FITZGERALD, A. E.; KINGSLEY, C.; UMANS, S. D. Electric machinery. 4.ed. New

York, McGraw Hill, 1983.
GRAY, A.; WALLACE, G. A. Eletrotécnica – princípios e aplicações. Rio de Janeiro,

Livros Técnicos e Científicos Editora, 1976.
Presys | Presys Instrumentos e Sistemas Ltda.
Rua Luiz da Costa Ramos, 260 - Saúde - São Paulo - SP - CEP 04157-020
Tel.: 11 5073.1900 - Fax: 11 5073.3366 - www.presys.com.br - [email protected]

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R

Capítulo 1 – Introdução e Definições Gerais

Capítulo 2 – Medição de Pressão

Capítulo 3 – Medição de Nível

Capítulo 4 – Medição de Densidade

Capítulo 5 – Medição de Vazão

Capítulo 6 – Medição de Temperatura

Capítulo 7 – Transmissão de Sinais e Transmissores

Capítulo 9 – Modelamento Aproximado de Processos Industriais

Capítulo 10 – A Malha de Controle por Realimentação

Capítulo 11 – O Controlador PID Analógico

Capítulo 12 – O Controlador PID Digital

Capítulo 13 – Projeto e Sintonia de Controladores PID

Capítulo 14 – Controlador Single-Loop

Capítulo 15 – Válvulas Industriais

Apêndice A – Noções Básicas de Eletricidade

INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES GERAIS

Este capítulo visa basicamente conceituar o que é controle de processos; mostrar a

O controle automático tem por objetivo a manutenção de determinadas condições que

Fig. 1.1 Sistema de controle típico

A medição consiste na extração de sinais de sistemas físicos ou químicos, os quais

1.1 ÁREAS EM QUE SE APLICAM TÉCNICAS DE AUTOMAÇÃO E CONTROLE

1.1.1 Controle de processos industriais

 Tratamento de água e efluentes

 Fabricantes de equipamentos eletro-eletrônicos

1.1.3 Sistemas elétricos

 Geração e distribuição de energia elétrica

 Controle de motores e geradores

1.1.4 Sistemas de transporte

 Controle de tráfego aéreo

 Controle de tráfego ferroviário

 Controle de tráfego metroviário

1.1.5 Controle embarcado

 Aviões, foguetes e mísseis

 Automóveis, trens e metrôs

1.1.6 Automação de serviços

 Automação predial/shopping centers

 Automação bancária e de escritórios

1.2 DEFINIÇÕES RELATIVAS A CONTROLE DE PROCESSOS

Qualquer operação ou seqüência de operações realizada sobre um ou mais materiais

1.2.2 Indústrias de processo

Seu esquema básico é mostrado na figura 1.2.

Fig. 1.2 Esquema básico de uma indústria de processo

Exemplos de indústrias de processo: química, petroquímica, papel e celulose, metais

1.2.3 Controle automático

A maneira de continuamente manter certas variáveis físicas ou químicas de um

Cumpre aqui destacar a diferença entre controle automático e automação. No controle

1.2.4 Controle de processos

O controle automático aplicado às indústrias de processo recebe o nome genérico de

1.2.5 Objetivos do controle automático de processos

O objetivo do controle de processos é que todo produto fabricado deve obedecer a

O controle automático também propicia o aumento dos rendimentos operacionais, pois

O controle automático de processos industriais permitiu ainda mudar o relacionamento

1.2.6 Distinção entre controle de processos e servomecanismo

Ambos baseiam-se no princípio da realimentação. Geralmente o controle de

1.2.7 Tipos de processos industriais

Pode-se dividir os processos industriais nos seguintes tipos:

- processos contínuos: envolvem fluidos ou sólidos fluidizados;

1.2.8 Tipos de controle