FACENS – ENGa MECANICA / PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

NOTAS DE AULA
PROF. LUIS O. BELLIO @ 2022

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

AULA 1 e 2
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1 - Introdução
Fundição - Processo de fabricação que consiste em vazar o metal líquido num molde contendo uma
cavidade com a geometria desejada para a peça, final ou não. O metal solidifica no interior do molde,
assumindo a forma desejada. Deve-se cuidar com alguns fenômenos que podem ocorrer durante a
solidificação do metal líquido no interior dos moldes, tais como a cristalização, a contração do volume, a
concentração de impurezas e o desprendimento de gases. O processo de fundição pode ser classificado
de acordo com o tipo e o modelo de molde e/ou pela força (ou pressão) exercida para preencher o molde
com o metal líquido. Tal processo permite obter, de modo econômico, peças de geometria complexa, que
é a principal vantagem deste processo de fabricação. Na maioria dos casos, a fundição é o processo
inicial, visto que permite a obtenção de peças com formas praticamente definitivas e possibilita a
fabricação dos chamados lingotes, os quais podem ser posteriormente submetidos à conformação
mecânica e transformados em suas formas finais. Em muitos casos, as peças são usinadas antes de
estarem em condições de utilização. O processo de fundição se aplica a vários metais, como aços, ferros,
alumínio, cobre, zinco, magnésio e respectivas ligas. Entretanto, há também desvantagens no processo.
Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tensões residuais, micro porosidade,
zoneamento e variações no tamanho dos grãos. Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade,
quando comparados aos aços obtidos por conformação a quente.
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Portanto :

Algumas Vantagens das peças fundidas

• Podem apresentar formas externas e internas desde a mais simples até a mais complexa.
• Podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições das instalações onde serão produzidas
• Podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento e tolerância dimensional (± 0,2 e 0,6 mm )
• Possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção de paredes com espessuras quase ilimitadas.

Algumas Desvantagens das peças fundidas

• Podem apresentar problemas de acabamento superficial e geométricos, que requerem usinagem posterior
• Podem apresentar desuniformidade de estruturas metalúrgicas e físico químicas
• Consequentemente podem apresentar propriedades mecânicas inferiores à outros processos
• Podem requerer uma grande quantidade de material não incorporado ao produto final, face à necessidade de
prover sistemas de canais, alimentações, etc... Mas que podem ser reciclados.
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Como vimos, o processo de fundição pode ser classificado de acordo com o tipo e o modelo de molde e/ou
pela força (ou pressão) exercida para preencher o molde com o metal líquido,

Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação, produtividade, precisão

dimensional, acabamento superficial) , entretanto destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades
físicas do material resultante. Como veremos mais a frente, a taxa de extração de calor através do molde ,
determina o tamanho final de grão, e portanto a característica de resistência mecânica da peça .
Por este motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de acordo com o tipo de molde
utilizado.

Os processos típicos por tipo de molde podem ser classificados em alguns grupos básicos:

Areia (molde é descartável)

Molde Permanente (molde é metálico, bipartido).
Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob pressão)
Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis)

Outra maneira de podermos classificar é pelo processo de fabricação utilizado que pode ser por:

Gravidade (o metal é alimentado por gravidade)

Injeção (o metal líquido entra sob pressão)
Rotação (o metal líquido é alimentado sob pressão de força centrífuga)
Continua (o metal é solidificado durante o processo de conformação em linhas continuas)

Vamos inicialmente discutir vários tópicos relativos à fundição de Aço e FoFo, passando posteriormente à
outros materiais, e para isso vamos relembrar o diagrama Fe – Fe3C
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A palavra fundição é usada para o processo enquanto o produto denomina-se fundido. O

processo de fundição é a manufatura de objetos metálicos (fundidos) fundindo o metal, vertendo este
no molde (ex. caixa de areia), e permitindo o metal fundido se solidificar como um fundido cuja
forma é uma reprodução da cavidade do molde. Este processo é realizado em fundições, que podem
ser de materiais ferrosos ou não-ferrosos
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2 - Fenômenos que ocorrem durante a solidificação

Esses fenômenos são : cristalização, contração de

volume, concentração de impurezas e desprendimento
de gases.

2.1 Cristalização

O primeiro fenômeno é a cristalização. Os metais, ao se solidificarem, cristalizam, os seus átomos que no

estado gasoso ou líquido, estavam se movimentando aleatoriamente, localizam-se em posições
relativamente definidas e ordenadas (CCC,CFC, HC), que se repetem em três dimensões e que formam
uma figura geométrica chamada cristal. A cristalização consiste no aparecimento das primeiras células
cristalinas, que servem como núcleos, para o posterior crescimento dos cristais, dando finalmente, origem
aos grãos definitivos e à estrutura granular típica dos metais.
A solidificação é composta dos processos de nucleação e crescimento dos cristais a partir de um líquido.
Ocorre no resfriamento, conforme curva de temperatura acima. Na região L (estado líquido), a
temperatura diminui por efeito de transmissão de calor através do molde. A temperatura aumenta a partir
de Tf - T pelo efeito de recalescência* Inicia-se a solidificação, através do aparecimento dos primeiros
núcleos sólidos. No patamar L+S há a coexistência dos estados líquido e sólido. Ao final do patamar toda
a massa está solidificada (início da região S). Note: a solidificação se inicia numa temperatura situada no
intervalo T, portanto o líquido se encontra abaixo da temperatura de fusão Tf, super-resfriado.
A temperatura na qual ocorre equilíbrio termodinâmico entre um sólido e seu respectivo líquido é a
temperatura de fusão. Contrariamente ao senso comum, tal definição não significa que a solidificação se
inicia nesta temperatura.Como resultado, os núcleos metálicos e os grãos cristalinos originados adquirem
os aspectos representados na Figura 1.
* reaquecimento do material, mesmo com perda de calor para o meio ambiente, devido à
liberação de calor latente de solidificação ser maior que a taxa de extração de calor através
do molde
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Crescimento dos cristais

O crescimento do sólido se dá por migração de átomos do liquido para o sólido,

acoplando os átomos nas posições de equilíbrio do reticulado que é específico do metal
em questão, conforme indicado na figura.
O crescimento dos cristais não se dá de maneira uniforme, variando de acordo com os
diferentes eixos cristalográficos, no interior de um molde o crescimento é limitado pelas
paredes deste. A figura 1 mostra o desenvolvimento e expansão de cada núcleo de
cristalização, originando um tipo de cristal que poderia ser assimilado a uma árvore com
seus ramos; a esse tipo de cristal dá-se o nome de dendrita.
A figura 1 mostra um caso particular de solidificação de um metal no interior de um molde metálico, de forma prismática
denominado de lingoteira, o qual vai originar uma peça fundida chamada lingote. Nesse caso, a solidificação tem início nas
paredes com as quais o metal líquido entra imediatamente em contato; os cristais formados e em crescimento sofrem a
interferência das paredes do molde e dos cristais vizinhos, de modo que eles tendem a crescer mais rapidamente na
direção perpendicular às paredes do molde. Origina-se, então, uma estrutura colunar típica, até uma determinada
profundidade, e que pode nos cantos, produzir efeitos indesejáveis, devido a grupos colunares de cristais, crescendo de
paredes contíguas se encontrando segundo planos diagonais, como mostra a figura 1c. Essas diagonais constituem planos
de maior fragilidade de modo que, durante a operação de conformação mecânica, poderiam surgir fissuras, inutilizando o
material. Esse inconveniente é evitado arredondando-se os cantos.

Dendrita
As dendritas formam-se, em ligas metálicas (mais frente veremos os tipos de crescimento típicos para metais puros)
quantidades cada vez maiores até se encontrarem; o seu crescimento é, então, impedido pelo encontro das dendritas
vizinhas, originando-se os grãos e os contornos de grãos, que delimitam cada grão cristalino, formando a massa sólida. A
figura abaixo (2) mostra uma estrutura dendrítica.
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Contração de volume

O metal, ao solidificar, sofre uma contração, que é expressa em porcentagem de volume. Na realidade, do estado
líquido ao sólido, três contrações são verificadas:

Contração líquida – correspondente ao abaixamento da temperatura até o início da solidificação;

Contração de solidificação – correspondente à variação de volume que ocorre durante a mudança do estado líquido
para o sólido;
Contração sólida – correspondente à variação de volume que ocorre já no estado sólido, desde a temperatura de fim
de solidificação até a temperatura ambiente, e é expressa linearmente.

A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, como pode ser vista na figura, e que
corresponde à diferença entre os volumes no estado líquido e no estado sólido final. Um artifício adotado para
eliminar o vazio é colocar sobre o topo da lingoteira, que é feita de material metálico, uma peça postiça de material
refratário denominada de “cabeça quente” ou “massalote”, essa peça por ser de material refratário, retém o calor por
um tempo mais longo e corresponderá à secção que solidifica por último; nela, portanto, vai se concentrar o vazio,
como pode ser visto na figura. No caso de peças fundidas, utiliza-se um “alimentador”, de tal modo que o metal líquido
entre através de canais da secção mais espessa para a menos espessa, e com isso o alimentador ficará suprido de
metal líquido e nele se concentrará o vazio.
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A contração é expressa em porcentagem de volume. No caso da contração sólida, entretanto, a. mesma é

expressa linearmente, pois desse modo é mais fácil projetar-se os modelos.
A contração sólida varia de acordo com a liga considerada. No caso dos aços fundidos, por exemplo, a
contração linear, devida à variação de volume no estado sólido, varia de 2,18 a 2,47%, o valor menor
correspondendo ao aço de mais alto carbono (0,90%)
No caso dos ferros fundidos - uma das mais importantes ligas para fundição de peças - a contração sólida
linear varia de 1 a 1,5%, o valor de 1% correspondendo ao ferro fundido cinzento comum e o valor 1,5% (mais
precisamente de 1,3 a 1,5%) ao ferro nodular.
Para os outros metais e ligas - a contração linear é muito variada, podendo atingir valores de 8 a 9% para
níquel e ligas cobre-níquel.

Como vimos a contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada na Figura abaixo
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A contração volumétrica na solidificação pode ocasionar: aparecimento de trincas a quente e aparecimento de tensões
residuais. A figura mostra “trincas a quente” e a maneira de corrigi-la. As tensões residuais podem ser controladas por um
adequado projeto da peça, e podem ser eliminadas pelo tratamento térmico de alívio de tensões.
Fissuras e Fendas de Contração
As fissuras e fendas são falhas estruturais que surgem nas peças
fundidas em conseqüência de tensões internas. As fissuras têm
origem a quente enquanto que as fendas se dão a baixas
temperaturas. Ambas são devidas a fenômenos de contração do metal.
As fissuras formam-se quando um elemento da peça vazada, após
solidificação, arrefece prematuramente em relação a outros
adjacentes, que estão a uma temperatura superior. Este elemento em
fase de contração, estado sólido, vai dar origem a forças de tração que
se refletem sobre os elementos adjacentes menos resistentes que
estão a temperaturas superiores, podendo provocar rupturas
denominadas por fissuras a quente. Este tipo de fissuras resulta de
um arrefecimento não uniforme. Do mesmo modo numa peça sujeita a
um arrefecimento (resfriamento) homogêneo podem aparecer
rupturas quando um dos seus elementos em fase de contração
encontre uma resistência à deformação superior a sua resistência de
ruptura (a temperatura elevada). Em geral, mesmo sem o
aparecimento de fissuras, as diferenças de arrefecimento e as
resistências encontradas durante o processo de contração, deixam
estados de tensões residuais que podem comprometer a solidez da
peça vazada.
Podemos evitar as fissuras:
Reforçando as seções onde haja perigo do seu aparecimento com
nervuras ou barras de contração ou recorra ao uso de arrefecedores.
Recorrendo a um traçado correto; a figura mostra como se pode
fortalecer uma peça, de modo a evitar as fissuras devido à contração
do metal durante a solidificação.
As figuras a seguir mostram como se pode fortalecer uma peça, de
modo a evitar as fissuras devido à contração do metal durante a
solidificação.
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Segregações em Peças Fundidas - Concentração de Impurezas

É da maior importância industrial e econômica a obtenção de peças fundidas homogêneas, isto é, isentas de
heterogeneidades de composição. As impurezas se comportam de modo diferente, conforme a liga esteja no estado líquido
ou sólido. Na fase líquida, as impurezas estão totalmente dissolvidas, formando um todo homogêneo. Na solidificação,
entretanto, algumas das impurezas são menos solúveis, assim sendo, à medida que a liga solidifica, esses elementos vão
acompanhando o metal líquido remanescente, indo acumular-se, na última parte sólida formada. Nessas regiões, a
concentração de impurezas constitui o que se chama de segregação.
A figura apresenta esquematicamente como a segregação pode se dispor em peças laminadas e forjadas. O inconveniente
da segregação é que o material acaba apresentando composição química não uniforme conforme a secção considerada, e
conseqüentemente propriedades mecânicas diferentes.

Algumas ligas metálicas contêm impurezas normais, que se comportam

de modo diferente, conforme a liga esteja no estado líquido ou sólido. O
caso mais geral é o das ligas ferro-carbono que contêm, como
impurezas normais, o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o
próprio carbono. Quando essas ligas estão no estado liquido, as
impurezas estão totalmente dissolvidas no líquido, formando um todo
homogêneo. Ao solidificar, entretanto, algumas das impurezas são
menos solúveis no estado sólido:
P e S, por exemplo, nas ligas mencionadas. Assim sendo, à mediria que
a liga solidifica, esses elementos vão acompanhando o metal liquido
remanescente, indo acumular-se, pois, na última parte sólida fornada.

Influência nefasta da segregação sobre a resistência de

um trilho. A fissura acompanha a região onde as
impurezas se agruparam.
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– Influência nefasta da segregação sobre a resistência de um trilho. A fissura acompanha a região onde as
impurezas se agruparam.
As segregações derivam dos diferentes modos como os elementos solutos são redistribuídos na estrutura
solidificada. Os diferentes tipos de segregações são classificados de acordo com a sua localização e extensão
em:

macrosegregação e microsegregação.

A microsegregação é um processo físico-químico de curto alcance e estende-se por distâncias do tamanho de

grão ou menores, podem ser: celular; em contorno de grão; dendrítica.

Microsegregação celular – Ocorre para um baixo grau de sub-arrefecimento. À medida que interface avança,
o líquido que lhe é adjacente é enriquecido de soluto para valores de ko<1 (O coeficiente de distribuição, indica
a maior ou menor solubilidade do soluto na fase líquida, do que na fase sólida) e é empobrecido de soluto para
ko>1. Assim o soluto fica acumulado nos contornos da célula numa maior ou menor concentração do que no
centro da célula. E é mais severa nos pontos de junção (nodos) da uma estrutura poligonal
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Microsegregação no contorno de grão – De uma forma idêntica pode-se desenvolver numa interface celular uma
acumulação de soluto nas fronteiras dos grãos em crescimento (em vez do soluto ser empurrado na frente de
solidificação).

Microsegregação interdendrítica - a redistribuição de soluto durante a solidificação interdendrítica pode originar o

zoneamento da composição estrutural. A variação na concentração de soluto entre o centro e a região exterior da
ramificação dendrítica pode atingir casos extremos originando a formação de segundas fases na região interdendrítica
em quantidades significativamente maiores que as previstas pelo Diagrama de Equilíbrio.
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A macrosegregação é formada também por processos físico-químicos em que se considera a redistribuição

do soluto em todo o volume da peça, pode ser: por gravidade (se gerada antes da solidificação); normal,
inversa, por fibragem, por densidade (se gerada durante a solidificação). Após a solidificação, é comum fazer
o recozimento, para homogeneização da sua estrutura, na temperatura em torno de 0.8 a 0.9 Tf.
Macrosegregação normal – na solidificação de uma liga o
soluto irá se concentrar na frente da interface sólido/líquido
devido a sua menor solubilidade no sólido do que líquido
quando ko<1. A composição química do sólido Co é igual a do
líquido distante da interface, onde o efeito da rejeição do soluto
não é sentido.

Macrosegregação inversa – Em ligas com um coeficiente de

distribuição k0<1 pode esperar-se que o último líquido a
solidificar fique enriquecido em soluto. No caso de uma
formação de crescimento dendrítico pronunciado, as
concentrações do soluto podem acumular-se entre as zonas
dendríticas sólidas mais desenvolvidas, na vizinhança da raiz
das dendritas, originando uma macrosegregação
inversa.(baixo gradiente de temperatura)
Macrosegregação por fibragem – na ocorrência de variações
na transferência de calor, podem ocorrer variações
correspondentes na velocidade de fluxo inter-dendrítico,
formando assim regiões em bandas, em que tanto a
composição como a estrutura varia localmente.

Macrosegregação por gravidade - Após a formação dos

primeiros núcleos estes iniciam o seu crescimento tornando-se
cada vez mais densos, provocando movimentos diferenciais no
seio do metal líquido. No caso de ligas metálicas formadas por
elementos químicos com densidades bastante diferentes pode
observar-se que o metal líquido fica mais enriquecido do
elemento de menor densidade, no topo das peças.
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Desprendimento de Gases
Esse fenômeno ocorre, principalmente nas ligas Fe-C. O oxigênio dissolvido no ferro, tende a combinar-se com o
carbono dessas ligas, formando os gases CO e CO2 que escapam facilmente à atmosfera, enquanto a liga estiver no
estado líquido. Entretanto, à medida que a viscosidade da massa líquida diminui, devido à queda de temperatura, fica
mais difícil a fuga desses gases, os quais acabam ficando retidos nas proximidades da superfície das peças ou
lingotes, na forma de bolhas.
Em aços de baixo carbono, na forma de lingotes a serem forjados ou laminados, as bolhas não são prejudiciais, pois,
nas altas temperaturas de conformação mecânica, elas têm suas paredes soldadas. A rigor, essas bolhas podem ser
até mesmo desejáveis. Porém, em aços de alto carbono as bolhas devem ser evitadas, para isso, adicionam-se ao
metal líquido substâncias chamadas “desoxidantes”, tais como alguns tipos de ferro-ligas (ferro-silício, ferro-manganês)
ou alumínio. De fato, o oxigênio reage de preferência com os elementos Si, Mn e Al, formando óxidos sólidos – SiO2,
MnO e Al2O3 – impedindo, assim, que o oxigênio reaja com o carbono formando os gases CO e CO2, responsáveis
pela produção das bolhas.

a) b)
Figura 6 – a) Trilho cuja secção apresenta segregação irregular e numerosas bolhas cheias de impurezas; b) Boleto do
trilho, apresentando bolhas e o desenvolvimento da fissura.
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Fusão do Metal Líquido – Vazabilidade

Para que a operação de fundição tenha sucesso, torna-se necessário que o fluxo de metal líquido durante o
vazamento, e antes da solidificação, preencha todas as cavidades do molde e os espaços que surgem durante a
formação da estrutura de solidificação. Por isso, deve-se determinar a capacidade do metal líquido fluir nos canais
de enchimento, ou vazabilidade. O termo vazabilidade é usado para descrever o comportamento macroscópico do
metal líquido durante o vazamento no interior do molde, ou durante o escoamento pelas passagens internas ou
canais de gitagem da moldação. O fluxo de metal depende da viscosidade, da convecção do metal líquido e do
modo de solidificação do metal nos canais.
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SOLIDIFICAÇÃO DAS PEÇAS VAZADAS

A solidificação de um metal em contato com uma parede de moldação, mais fria, faz-se inicialmente muito rapidamente
por nucleação, formando-se uma zona de estrutura de grão fino que se designa por zona regelada ou coquilhada
Na sequência a solidificação faz-se de modo diferente caso se trate de metais puros ou ligas não eutéticas.
Figura - Macrografia da solidificação de metais puros e ligas eutéticas (a,b) e não eutéticas (c,d,e).

Nos metais puros ou nas ligas eutéticas a solidificação faz-se por nucleação progressiva (a), numa extensão
considerável, para o interior do metal líquido, ou por formação progressiva de uma zona solidificada colunar (b) em
que os eixos cristalográficos das colunas são paralelos às direções dos fluxos extração de calor, onde estão os
maiores gradientes térmicos, e com uma superfície mais ou menos plana no topo das colunas formando o designado
engrossamento de pele com frente planar.
Nas ligas não eutéticas a solidificação faz-se com duas frentes que se propagam de fora para dentro, uma de início e
outra de fim de solidificação e entre as duas existem as chamadas dendritas em curso de solidificação, zona
designada por pastosa por haver metal solidificado e no estado líquido nestas zonas.
Nos casos em que a solidificação não seja muito rápida, com grandes gradientes térmicos, a zona dendrítica, iniciada
nas paredes da moldação, pode não atingir o centro térmico da peça, porque aí os gradientes térmicos poderão ser
nulos. Nesses casos poderão formar-se dendritas no centro térmico, a partir de núcleos solidificados, sem orientação
preferencial designando-se por zona equiaxial central, ver figuras acima (e) e a seguir.
Nos metais puros o efeito da contração faz-se sentir nos últimos pontos a solidificar, entre as frentes planares e,
portanto, os espaços vazios ou rechupes tenderão a aparecer nos pontos quentes, zonas de maior temperatura,
últimas a solidificar, ver proxima figura
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No caso das ligas que solidificam com formação de dendritas com início e fim em duas frentes, verifica-se também a
porosidade é maior nos pontos quentes onde se situam na zona interdendrítica com massa líquida que não enche
completamente o volume entre eles devido à contração que sofrem. Ora, a massa líquida ainda pastosa tem dificuldades
em alimentar esses pequenos canais, cada vez mais apertados entre as dendritas, pelo que aparecem porosidades
dispersa, nessas zonas.
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Figura – Alimentação em metal líquido de dendritas em formação, para dois gradientes térmicos.

No caso (a) representa-se o caso de um grande gradiente térmico, caracterizado pelas isotérmicas estarem
próximas, e onde se pode ver que a pequena profundidade das gargantas facilita a alimentação das dendritas.

Em (b) representa-se o caso de um pequeno gradiente térmico, em que as frentes de início e de fim de
solidificação estão mais afastadas. O valor deste gradiente é particularmente importante no caso das ligas.

Um dos fatores primordiais que atua na forma das isotérmicas e, portanto no valor do gradiente, é a qualidade do
material da moldação; ele deve ser tal que proporcione velocidades de arrefecimento e de solidificação compatíveis
com as transformações metalúrgicas que se pretendam, e também com os valores admissíveis do gradiente térmico
no que respeita à alimentação das dendritas e à solidificação orientada. Outros pontos importantes no que respeita à
forma e distância das isotérmicas são a forma e dimensão da peça, assim como a qualidade da liga vazada.
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METALURGIA DA FUNDIÇÃO
Nucleação e crescimento de cristais
Como em todas as transformações de fase a solidificação se processa em duas etapas: nucleação e crescimento. A nucleação se processa
sob duas condições:
Nucleação homogênea – a fase sólida nucleia no seio da fase líquida, sem haja interferência ou contribuição energética de elementos ou
agentes estranhos ao sistema metal líquido/metal sólido.
Nucleação heterogênea - a fase sólida cresce no meio da fase líquida, contando com a contribuição energética de agentes estranhos ao
sistema, tais como inoculantes e paredes do molde etc.
Macroestruturas de fundição
As peças fundidas ou os lingotes podem apresentar três zonas distintas na sua macroestrutura: zona coquilhada, zona colunar e zona
equiaxial.
Zona coquilhada é formada na periferia, tem a forma de pequenos grãos eqüiaxiais, com orientação aleatória.
Zona colunar é formada por grãos alongados que e alinham paralelamente à direção do fluxo de calor.
Zona equiaxial formada por grãos eqüiaxiais de orientação cristalográfica aleatória.
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Zona Coquilhada
Os grãos coquilhados, assim designados por crescerem preferencialmente junto das paredes das
coquilhas, serão tão notáveis quanto maior for à dissipação térmica (devido a uma zona de contato) na
interface metal/moldação, a qual é função do coeficiente de transmissão de calor na interface. Este
coeficiente vai depender do estado superficial das paredes da moldação. Em condições de elevado
contato térmico, promove uma alta freqüência de nucleação heterogênea junto às paredes do molde,
podendo surgir estruturas pré-dendríticas.

Zona colunar
Os grãos colunares desenvolvem-se a partir dos grãos coquilhados, por meio de crescimento seletivo e
preferencial. Os cristais colunares apresentam os seus eixos cristalográficos principais paralelos à direção
de extração de calor e mostram uma orientação marcadamente preferencial de crescimento, coincidente
com as direções cristalográficas do crescimento dendrítico. O poder seletivo do crescimento de grãos
colunares a partir da zona coquilhada pode ser observado na figura abaixo.
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O comprimento relativo (percentual) da zona colunar depende muito do sobre-aquecimento de vazamento, e o

crescimento desta mesma zona desenvolve-se até que as condições do processo tornem favorável o surgimento da zona
equiaxial central, uma vez que devido a concentrações de impurezas, segregações ou inoculantes na zona central, estão
reunidas as condições para a nucleação e crescimento heterogêneo de grãos equiaxiais que bloqueiam a progressão da
zona colunar.
Zona equiaxial central
Esta zona é a mais complexa da macroestrutura de fundição. Nela, os grãos são eqüiaxiais na forma, mas
apresentam-se geralmente grandes em tamanho. A formação da zona equiaxial central é favorecida por altos teores de
elementos de liga e por baixos sobre-aquecimentos de vazamento. Na figura abaixo pode se notar que, à medida que a
temperatura de sobre-aquecimento (Tsobrefusão) aumenta, diminui a tendência para a formação de grãos eqüiaxiais, uma
vez que o comprimento da zona colunar é maior. Por outro lado, os grãos eqüiaxiais que ainda se formam são de maior
dimensão.
Existe também um efeito significativo da dimensão da peça na formação de grãos eqüiaxiais centrais. Em peças
fundidas de grandes dimensões, os grãos eqüiaxiais são de maior dimensão.
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Controle das macroestruturas de fundição

O controle da macroestrutura de fundição é necessário, pois grãos pequenos e eqüiaxiais, proporcionam uma
estrutura isotrópica e propriedades superiores, pela eliminação do crescimento colunar. Dois procedimentos são
utilizados:
Controle da nucleação pelas condições de fundição ou pelo uso de inoculantes;
Utilização de métodos físicos (agitação e vibração ultra-sônica), para induzir o refinamento dinâmico do grão.
Controle da nucleação
O procedimento mais simples seria o vazamento do metal líquido direto no molde numa temperatura próxima da
temperatura de fusão, onde haveria uma elevada taxa de nucleação pelo contato metal líquido e as paredes do
molde (frias). Porém, devido à complexidade da geometria das peças fundidas, aliada a baixa temperatura das
paredes do molde, ocorreria um rápido resfriamento impedindo o preenchimento total do molde.
A adição de inoculantes, para refino de grão, será efetiva somente se estes permanecerem na fase sólida e
uniformemente distribuídos pelo metal líquido. A eficiência de um inoculante está na sua capacidade de permanecer
sólido no seio do metal líquido, caso contrário ocorrerá o chamado desvanecimento (fading) do inoculante. Os
inoculantes são adicionados momentos antes do vazamento.
Inoculantes para refino de grão
A resistência mecânica de uma peça fundida é tanto maior quanto menor for o tamanho de grão cristalino. Daí, o esforço
no sentido de aumentar ao máximo a taxa de nucleação e minimizar o tamanho dos cristais sólidos. O refinamento de grão
é conseguido pela adição de inoculantes ao metal líquido. O inoculante, ao entrar em contato com o metal líquido
decompõe-se instantaneamente, liberando pequenas partículas (núcleos de germinação) que são rapidamente
disseminados no metal líquido. A tabela abaixo mostra alguns dos principais refinadores de grão de alguns dos metais e
ligas de fundição.
Metais e ligas Inoculantes Eficiência relativa
Ligas de magnésio Carbono Alta
Cloreto de ferro Alta
Zircônio Moderada
Alumínio e suas Nióbio Alta
ligas Boro Alta
Titânio Moderada
Titânio e suas ligas Terras raras Moderada
Níquel Baixa
Cobalto Baixa