GESTÃO DA

MANUTENÇÃO
CHP – Técnico em Mecânica

GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Área da Manutenção

Derval Ubirajara Leite Lima

NMMI – Manutenção e Montagens Industriais
SENAI Unidade CIMATEC
Sistema FIEB | www.fieb.org.br
(71) 3462-9520 - Ramal 9545
Cel (71) 99959-4067
Manutenção [email protected]

Professor: Derval Lima

PCM
 PCM
Planejamento e Controle da
Manutenção
 OBJETIVO

Apresentar as técnicas de Planejamento e Controle de

Manutenção, abordando os objetivos, conceitos, finalidades,
metodologias e o uso da mão de obra e dos equipamentos.
 AVALIAÇÃO

1ª Avaliação de aprendizagem ( seminário aplicação de

um plano de manutenção e IT) 7,0 pontos.

. 2ª Avaliação de aprendizagem ( trabalhos diários) 2,0

pontos.

3ª Avaliação de aprendizagem (prova escrita

individual) 10,0 pontos.

Assiduidade, pontualidade, participação e

comportamento 1,0 ponto
 CONTEÚDO PROGRAMÁTICO
ConteúdCCOoCCC PrograCONTRRRmáticoc

•Conceito de Manutenção;
•Evolução histórica da Manutenção;
•Terminologia Básica;
•Tipos de Manutenção;
•TPM - Manutenção Produtiva Total;
•MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade;
•Confiabilidade, Disponibilidade e Manutenabilidade;
•Organização da Manutenção;
•Ferramentas de aumento da Confiabilidade;
•Indicadores da Manutenção;
•Programas de Planejamento e Controle da Manutenção.
 INTRODUÇÃO

A importância do Planejamento e Controle da Manutenção para

manter-se competitivo no mercado.

Para tornar-se competitiva aos olhos dos

clientes, algumas empresas usam como
estratégia para redução de custos as técnicas de
planejamento e controle da manutenção, assim
garantem a sua sobrevivência no mercado.
INTRODUÇÃO

A função planejar significa conhecer os trabalhos, os

recursos para executá-los e tomar decisões.
A função programar significa determinar pessoal, dia
e hora para execução dos trabalhos.
Um plano de manutenção deve responder às seguintes
perguntas:
• Como?
• O quê? As três primeiras perguntas
• Em quanto tempo? são essenciais para o
• Quem? planejamento e as três
• Quando? últimas, imprescindíveis
• Quanto? para a programação.
 O QUE MOTIVA AS EMPRESAS A
BUSCAREM O PCM?

• Competição Global • Segurança

• Qualidade • Meio Ambiente
• Custo • Consumo de energia
• Confiabilidade, disponibilidade • Tecnologia de monitoramento
• Produtividade
• Relações Humanas
• Desenvolvimento dos empregados
• Imagem
• Software via web para
diagnósticos customizados
OS BENEFÍCIOS “REAIS” DO PCM

• Ambiente de Trabalho Mais Seguro

• Melhoria da Qualidade

• Melhoria da Produtividade

• Aumento do Conhecimento

• Aumento da Capacidade

• Aumento dos Lucros que conduzem à Divisão dos

Ganhos
 EXIGÊNCIA NO MERCADO

• ALTA QUALIDADE,

• POUCOS RECURSOS,

• PRAZO MÍNIMO,

• PREÇO COMPETITIVO
 CONCEITO DA MANUTENÇÃO

O termo “manutenção” tem sua origem no latim: manus

tenere, que significa manter o que se tem.

Manter é escolher os meios de prevenir, de corrigir ou de

renovar o ativo com a finalidade de otimizar o custo global da
propriedade.
 OBJETIVO DA MANUTENÇÃO

“ O Objetivo da Manutenção é não fazer manutenção “

“Maior Disponibilidade Confiável com

menor custo”

Kardec, A. – Manutenção Estratégica

Evolução Histórica da
Manutenção
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

A manutenção surge efetivamente como

função do organismo produtivo do século
XVI com a aparição dos primeiros teares
mecânicos.

Interior de uma tecelagem em 1851

 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

Neste período o fabricante do maquinário treinava os “novos

operários” a operar e manter o equipamento, não havia equipe
específica de manutenção
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu

a necessidade dos primeiros reparos.

Interior de uma indústria têxtil

 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

Com o advento da Primeira Guerra Mundial e a

implantação da produção em série, as fábricas passaram a
necessitar de reparos em máquinas operatrizes.
 1ª Geração
1940 1950

Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra

• Antes da Segunda Guerra Mundial;

• Indústria pouco mecanizada;
• Os equipamentos eram simples e
superdimensionados.
• Manutenção corretiva não planejada.

“Toda máquina se desgasta com o passar dos anos

e é normal que ela quebre a qualquer momento”
 2ª Geração
1940 1950 1960

1º Geração
Manutenção Preventiva Sistemática

• Após a 2ª Guerra Mundial;

• Necessidade de aumento da rapidez de produção;
• Desenvolvimento do processo de prevenção de
avarias;
• Difusão dos Computadores;
• Método de Planejamento e Controle de Manutenção
Automatizados;
• Intervenções nos equipamentos em intervalos fixos;
• Conceito da Manutenção Preventiva.
3ª Geração
1940 1950 1960 1970

1º Geração
2ª Geração
Manutenção Preditiva

• A partir da década de 70;

• Crescimento da automação e da mecanização;
• Desenvolvimento dos Micro Computadores;
• Aumento da exigência da qualidade de
produtos/serviços;
• Método de Planejamento e Controle de
Manutenção Automatizados.
3ª Geração
1940 1950 1960 1970

1º Geração
2ª Geração
Manutenção Preditiva

• Análise Custo x Benefício;

• Globalização;
• Preocupação com Meio Ambiente e Segurança;
• ISO 9000, ISO 14000, ISO 18000;
• Uso de práticas de manutenção Preditiva.
 Terminologia Básica da Manutenção

Equipamento:

Conjunto unitário, completo e distinto, que exerce uma ou

mais funções determinadas quando em funcionamento;

Unidade complexa de ordem superior integrada por

Conjuntos, Componentes e Peças, agrupadas para formar
um sistema funcional. Equivale ao termo Máquina.

Motor Bomba
Elétrico
 Terminologia Básica da Manutenção

Componente:

• Unidade pertencente a um conjunto, que geralmente não

é funcional por si mesma, e esta formada por peças;

• Parte de uma unidade, instalação ou equipamento que é

essencial ao seu funcionamento.

Mancal de
Rolamento
 Terminologia Básica da Manutenção

Peça:

• Parte constituinte de um componente. Equivale ao termo

Elemento.

Parafuso

Rolamentos de rolos
Bucha cônica esféricos
Anel de bloqueio

Aranha de trava

Porca
 Terminologia Básica da Manutenção
Defeito
• Qualquer desvio de uma característica de um item em
relação a seus requisitos. O defeito é a anormalidade no
desempenho da função do equipamento e pode indicar
uma maior probabilidade de ocorrência de falha.

Falha
• Término da capacidade de um item desempenhar a
função requerida. Depois da falha o item tem uma pane.

Pane
• É o estado de um item, caracterizado
pela incapacidade de desempenhar
a sua função requerida
 Terminologia Básica da Manutenção

Reparo
• É a restituição de um item à condição admissível de
utilização através do conserto ou reposição de partes
danificadas, desgastadas ou consumidas.

O.S.
• Ordem de Serviço, instrução escrita que define um
trabalho a ser executado.

HH
• Homem Hora
 Tipos de
Manutenção
 Tipos de Manutenção

• Manutenção Corretiva não planejada;

• Manutenção Corretiva Planejada;
• Manutenção Preventiva;
• Manutenção Preditiva;
• Manutenção Detectiva.
 Manutenção Corretiva

Manutenção Corretiva é a atuação para correção da falha ou

do desempenho menor do que o esperado.

Subdivide-se em 2 classes: planejada e não-planejada

 Manutenção Corretiva

Condições que levam a manutenção corretiva:

• Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento

das variáveis operacionais;

• Ocorrência da falha.
 Corretiva não-planejada

Correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA.

Atuação da manutenção em fato já ocorrido.

Não há tempo para preparação do serviço.

Altos Custos (perda de produção, qualidade, manutenção).

 Corretiva não-planejada

Departamento de manutenção é comandado pelos

equipamentos.
 Corretiva Planejada

Correção do desempenho menor do que o esperado ou

correção da falha por decisão gerencial.

A decisão gerencial baseia-se na modificação dos

parâmetros de condição observados pela manutenção
preditiva.
 Fatores para adoção da Corretiva Planejada

• Possibilidade de compatibilizar a necessidade da

intervenção com os interesses da produção;

• Aspectos relacionados com a segurança (a falha não

provoca risco para o pessoal ou para instalação);

• Melhor planejamento dos serviços;

• Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos

e ferramental.
 Manutenção Preventiva

É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou

queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado, baseado em INTERVALOS
definidos de TEMPO.

• Objetivo é evitar a ocorrência de falhas.

 Manutenção Preventiva

Fase inicial de operação:

Ocorrência de falhas antes de completar o período

estimado, pelo mantenedor, para intervenção;

Abertura do equipamento/reposição de componentes

prematuramente.
 Fatores para adoção da Preventiva

• Quando não é possível a manutenção preditiva;

• Segurança pessoal ou da instalação (substituição de
componentes);
• Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil
liberação operacional;
• Riscos de agressão ao meio ambiente;
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua.
 Manutenção Preventiva

Proporciona um conhecimento
prévio das ações

Retira o equipamento de operação para execução dos

serviços programados
 Pontos negativos da Manutenção Preventiva

Introdução de defeitos não existentes no equipamento

devido a:

• Falha Humana;
• Falha de sobressalentes;
• Contaminação introduzidas no sistema de óleo;
• Danos durante partidas e paradas;
• Falhas dos procedimentos de manutenção.
 Manutenção Preditiva

Conhecida por Manutenção por Condição ou Manutenção

com base no estado do equipamento.

É a atuação realizada com base na modificação de

parâmetros de condição ou desempenho, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática.
 Manutenção Preditiva

Através das técnicas é feito o monitoramento da condição e

a ação de correção, quando necessária, é realizada através
de uma manutenção corretiva planejada.

Permite a operação contínua do equipamento pelo maior

tempo possível.
 Manutenção Preditiva

Quando o grau de degradação atinge o limite previamente

estabelecido, é tomada a decisão de intervenção.

Permite a preparação prévia do serviço.

 Condições para adoção da Manutenção
Preditiva

• O equipamento deve permitir algum tipo de

monitoramento/ medição;

• O equipamento deve merecer esse tipo de ação, em

função dos custos envolvidos;

• Estabelecer um programa de acompanhamento, análise

e diagnóstico, sistematizado.
 Fatores para adoção da Preditiva

• Segurança pessoal e operacional;

• Redução de custos, evitando intervenções

desnecessárias;

• Manter os equipamentos operando, de

modo seguro, por mais tempo.
 Custos com Manutenção Preditiva

• O acompanhamento periódico através de

instrumentos/ aparelhos de medição e
análise é muito elevado;

• A instalação de sistemas de
monitoramento contínuo online apresenta
um custo inicial elevado.
 Técnicas de Preditiva mais usadas

•Análise de vibrações;

•Ensaio por Ultrassom;

•Ferrografia / Análise de óleo lubrificante;

•Termografia.
 Análise de vibrações

Maior ênfase em equipamentos rotativos;

Permite dizer quando uma vibração normal

excede os níveis aceitáveis e pode acabar se
tornando um problema;

Permite determinar a fonte e a causa da

vibração.
 Análise de vibrações

O registro das vibrações das estruturas é

efetuado por meio de sensores colocados em
pontos estratégicos;

Transformam a energia mecânica de

vibração em sinais elétricos (espectros).
 Análise de vibrações

•Uma máquina vibrará de acordo com as

freqüências características dos seus
componentes.
•Através da interpretação dos dados
coletados é possível identificar alguma falha
no equipamento.
 Análise de vibrações

Falhas que podem ser identificadas:

•Desbalanceamento;
•Folgas;
•Desalinhamento;
•Desgaste em rolamentos;
•Engrenagens defeituosas;
•Lubrificação deficiente;
•Etc.
 Ensaio por Ultrassom

Método de ensaio baseado em ondas de

ultrassom para detecção interna de defeitos
em materiais, vazamentos, ruídos anormais e
medição de espessura.
 Ferrografia / Análise de óleo lubrificante

Análise de óleo lubrificante implica na retirada

de amostras a intervalos regulares para
acompanhamento das características físico-
químicas do lubrificante.
 Ferrografia / Análise de óleo lubrificante

Técnica utilizada para determinar a severidade,

modo e tipos de desgaste em máquinas por
meio da identificação da morfologia,
acabamento superficial, coloração, natureza e
tamanho das partículas encontradas nas
amostras de óleos ou graxas lubrificantes.
 Termografia

Técnica que permite o acompanhamento de

temperaturas e a formação de imagens
térmicas, conhecidas por termogramas.
 Termografia

O uso de instrumentos sensíveis à radiação

infravermelho (termovisores) permite
visualizar o perfil térmico e medir as
variações de calor emitido pelas diversas
regiões da superfície de um corpo sem a
necessidade de contato físico com o mesmo.
ATIVIDADE DO DIA
 VAMOS LÁ
• Reúna-se em grupo de 3 pessoas;
• Desenvolva a tarefa a parti do
solicitado;
• Quais tipos de manutenções
devem ser aplicada nas
seguintes atividades?
 COMPRESSOR DE AR COMPRIMIDO

1) FILTROS DE OLÉO

• LIMPAR O FILTRO DE SUCÇÃO DUAS

VEZES POR SEMANA DURANTE
QUATRO PRIMEIRAS SEMANAS DE
FUNCIONAMENTO

• FAZER A TROCA DO FILTRO DE PAPEL

A CADA TRÊS MESES
 VAMOS LÁ
2) IDENTIFICANDO QUAL A MANUTENÇÃO DEVE
SER FEITA

• MEDIÇÃO DE ESPESSURA, ENDOSCOPIA ;

CROMOTOGRAFIA,FLUXO
MAGNETICO,LIQUIDO PENETRANTE,TESTE
HIDROSTÁSTICO, RADIOGRAFIA...
 Resumo da aula anterior

Tipos de manutenção:

•Manutenção Corretiva (não planejada e

Planejada);
•Manutenção Preventiva;
•Manutenção Preditiva;
•Manutenção Detectiva.
 VOCÊ ME CONHECE?

ATENÇÃO MOMENTO VIRTUAL

 Resumo da aula anterior

Manutenção Corretiva não planejada:

•Correção da FALHA de maneira

ALEATÓRIA;
•Emergencial;
•Fato já ocorrido;
•Sem planejamento.
 Resumo da aula anterior

Manutenção Corretiva Planejada:

•Correção do desempenho menor do que o

esperado ou correção da falha por decisão
gerencial.

•Programação das ações de correção, que

foram identificadas através da preditiva e/ou
detectiva.
Resumo da aula anterior

Manutenção Preventiva:

•Evitar a ocorrência de falhas, através da

aplicação de um plano previamente
elaborado, baseado em INTERVALOS
definidos de TEMPO;

•Retira o equipamento de operação para

execução dos serviços programados.
Resumo da aula anterior

Manutenção Preditiva:

•Através das técnicas é feito o

monitoramento da condição do equipamento;

•Permite a operação contínua do

equipamento pelo maior tempo possível;

•Custo inicial alto.

Resumo da aula anterior

Técnicas da Manutenção Preditiva:

•Análise de vibrações;

•Ensaio por Ultrassom;

•Ferrografia / Análise de
óleo lubrificante;

•Termografia.
ATENÇÃO MOMENTO VIRTUAL
 Manutenção Detectiva

É a atuação efetuada em sistemas de

proteção, comando e controle, buscando
detectar FALHAS OCULTAS ou não
perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção.

Ex. Botão de teste de lâmpadas de

sinalização e alarme em painéis.
 Manutenção Detectiva

Assim como a Manutenção Preditiva, a

Manutenção Detectiva gera Corretiva
Planejada, ou seja, uma vez detectada a
falha, é programada a sua correção.
 Ferramentas Utilizadas para Aplicação
dos Tipos de Manutenção

• TPM – Manutenção Produtiva Total;

• RCM ou MCC – Manutenção Centrada na
Confiabilidade.
TPM
 TPM - Manutenção Produtiva Total

Início no Japão através do grupo Toyota, com

a finalidade de eliminar perdas, reduzir
paradas, garantir a qualidade e
diminuir custos nas empresas com
processos contínuos.

A sigla TPM vem do termo em inglês

“Total Productive Management”, que
traduzindo para o português significa Gestão
Produtiva Total.
 TPM - Manutenção Produtiva Total

Objetivo:

“Busca da excelência do sistema de Gestão

da Manutenção mediante melhoria da
qualidade do pessoal e melhoria da
qualidade do equipamento”.
Os 8 Pilares da TPM
 Melhoria Focada
• Foca na melhoria global do negócio.
Reduzir os problemas para melhorar o
desempenho.
• Busca eliminar as grandes perdas
ocasionadas no processo produtivo:
– Perdas por quebras;
– Perdas por mudança de linha;
– Perdas por pequenas paradas;
– Perdas por produtos defeituosos;
– Perdas por queda no rendimento;
– Perdas por redução de velocidade de
produção.
Os 8 Pilares da TPM
 Manutenção Autônoma
Nos velhos tempos, as fábricas eram
menores e os equipamentos eram
constituídos de alguns poucos componentes
mecânicos de funcionamento simples e de
fácil manutenção.

Com a automatização, os equipamentos se

tornam mais complexos. Naturalmente, a
manutenção passou a exigir mais
conhecimento e especialização.
 Manutenção Autônoma
Estratégia simples e prática para envolver os
operadores dos equipamentos nas atividades
de manutenção diárias, tais como a inspeção,
limpeza e lubrificação.
 Manutenção Autônoma
Os operadores passam a executar tarefas
simples, permanecendo a equipe de
manutenção com as tarefas de maior
complexidade.
Os operadores detectam e relatam qualquer
anomalia nos equipamentos
Os 8 Pilares da TPM
 Manutenção Planejada

• Planejamento e controle da manutenção;

• Treinamento em técnicas de planejamento;

• Utilização de um sistema mecanizado de

planejamento da programação diária e do
planejamento de paradas.
Os 8 Pilares da TPM
 Educação e Treinamento

Ampliação da capacitação técnica, gerencial,

comportamental do pessoal da manutenção e
operação.
Os 8 Pilares da TPM
 Controle Inicial
Estabelecer um gerenciamento do
equipamento desde a fase inicial;

Eliminar falhas no nascedouro, buscando

identificar e tratar todos os problemas
prováveis de ocorrer, através da utilização de
dados, conhecimentos e tecnologias já
adquiridas.
Os 8 Pilares da TPM
 Manutenção da Qualidade

Definir condições do equipamento que

excluam defeitos de qualidade,
estabelecendo um programa de zero defeito.
Os 8 Pilares da TPM
 TPM Administrativo

Eliminar desperdício de perdas geradas pelo

trabalho de escritório, é necessário que todas
as atividades organizacionais sejam
eficientes.

Reduzir os processos burocráticos tendo por

objetivo agilizar as atividades de manutenção
e operação.
Os 8 Pilares da TPM
 Saúde, Segurança e Meio Ambiente

O objetivo desse pilar é acidente zero, além

de proporcionar um sistema que garanta a
preservação da saúde e bem estar dos
funcionários e do meio ambiente.
 Conceito Moderno da Manutenção

Missão da Manutenção

Garantir a disponibilidade da função dos

equipamentos e instalações de modo a
atender ao processo de produção, com
confiabilidade, segurança, preservação do
meio ambiente e custo adequados.
 Confiabilidade e manutenabilidade
DISPONIBILIDADE

Confiabilidade X Manutenabilidade

x
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade

Disponibilidade:

Pode ser conceituada numa primeira

abordagem como sendo o tempo em que o
equipamento, sistema ou instalação está
disponível para operar em condições de
produzir.
É a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou disponível
para produzir em relação ao tempo total.
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade

Confiabilidade:

É a probabilidade que um item possa

desempenhar sua função requerida, por um
intervalo de tempo estabelecido, sob
condições definidas de uso.
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade
Manutenibilidade:

É a probabilidade de se executar um reparo

de uma falha dentro de um prazo
preestabelecido, tomando-se como base o
histórico de outros reparos.

É facilidade de executar os serviços de

Manutenção.
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade

Consolidando os conceitos:

DISPONIBILIDADE é função da
CONFIABILIDADE e da
MANUTENIBILIDADE.

Portanto, quanto maior o número de

falhas menor a confiabilidade de um item,
para as condições estabelecidas.
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade

Temos que, o único Produto que a

organização deseja comprar da manutenção
chama-se:

MAIOR DISPONIBILIDADE CONFIÁVEL AO

MENOR CUSTO
ATIVIDADE DO DIA
 VAMOS LÁ
• Reúna-se em grupo de 3 pessoas;
• Desenvolva a tarefa a parti do
solicitado;
• Quais tipos de manutenções
devem ser aplicada nas
seguintes atividades?
 COMPRESSOR DE AR COMPRIMIDO

1) FILTROS DE OLÉO

• LIMPAR O FILTRO DE SUCÇÃO DUAS

VEZES POR SEMANA DURANTE
QUATRO PRIMEIRAS SEMANA DE
FUNCIONAMENTO

• FAZER A TROCA DO FILTRO DE PAPEL

A CADA TRÊS MESES
 VAMOS LÁ
2) IDENTIFICANDO QUAL A MANUTENÇÃO DEVE
SER FEITA

• MEDIÇÃO DE ESPESSURA, ENDOSCOPIA ;

CROMOTOGRAFIA,FLUXO
MAGNETICO,LIQUIDO PENETRANTE,TESTE
HIDROSTÁSTICO, RADIOGRAFIA...
 VAMOS LÁ
3) FILTRO DE AR

• LAVAR COM QUEROSENE A TELA E SECAR.

• UMEDECER A TELA COM ALGUMAS GOTAS DE
ÓLEO.
• NÍVEL DE OLEO ABAIXO DO RECOMENDADO.
• COMPLETAR O RESERVATÓRIO DE OLÉO QUE
ESTÁ COM O NÍVEL BAIXO.
• ANALISE QUIMICA DO OLÉO DO COMPRESSOR.
• A TROCA DE OLEO DEVE SER FEITA A CADA 5000
HORAS DE FUNCIONAMENTO.
 VAMOS LÁ
4) CONJUNTO MOTOR BOMBA
• VERIFICAR DE 3 EM MESES O
ALINHAMENTO DO CONJUNTO E
CORRIGIR SE NECESSÁRIO.
• VERIFICAR A CADA QUINZE DIAS O
EXCESSO DE RUIDO DO CONJUNTO
MOTOR X BOMBA
• LIMPEZA GERAL DO EQUIPAMENTO PELO
MENOS UMA VEZ POR MÉS.
• VERIFICAR A QUALIDADE DO OLEO
UTILIZADO.
 VAMOS LÁ
5) TUBULAÇÕES ,MANGUEIRAS,CONEXÕES

• VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE VAZAMENTO NO

TUBO E CONEXÕES
• CORRIGIR O VAZAMENTO COM, A SUBSTITUIÇÃO
DO TUBO FURADO .
• NECESSÁRIO ENSAIO DE ULTRA SOM PARA
VERIFICAR AS CONDIÇÕES INTERNA DO TUBO
• LAVAGEM DE TUBOS E CONEXÕES EM BANHO DE
ACIDO SULFURICO NA CONCENTRAÇÃO DE 70%
DE AGUA E 30% DE ÁCIDO
 VAMOS LÁ
6) CILINDROS
• VERIFICAR A CADA MÊS A EXISTÊNCIA DE
VAZAMENTO
• CORRIGIR O VAZAMENTO COM A
SUBSTITUIÇÃO DAS HASTE DOS MESMO.
• VERIFICAR A TEMPERATURA DO OLEO
• VERIFICAR A CADA DOIS MESES O APERTO
DE PARAFUSOS E ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
• REAPERTAR OS PARAFUSOS E ELEMENTOS
DE FIXAÇÃO.
 VAMOS LÁ
7) DE MODO GERAL

• MANTER AS PLACAS DE LIGAÇÃO

LIVRES DE IMPUREZA;
• LIMPAR AS PLACAS A CADA MÊS;
• SUBSTITUIR A PLACA DE
IDENTIFICAÇÃO DE LIGA DESLIGA;
• SUBSTITUIÇÃO DO BOTÃO DE LIGAR.
ATENÇÃO MOMENTO VIRTUAL
 Curva
Da
banheira
Curva da Banheira
 Curva da Banheira

Fase 1: Período da mortalidade infantil -

caracterizado por elevadas taxas de falhas
no início de uso. Resultados de deficiências
de projeto, fabricação, ou uso ou erros de
operação e outras causas.

Fase 2: Período de vida útil. As falhas

ocorrem por causas aleatórias.
produção.
 Curva da Banheira

Fase 3: Período de desgaste acelerado -

Estas falhas são devidos a própria idade de
componentes do equipamento. Neste caso,
estas falhas devem ser monitoradas para
evitar danos críticos ao equipamento,
podendo até provocar riscos de acidentes e
perdas de produção.
 Ferramentas para aumento da
Confiabilidade

• 5 Porquês;

• Diagrama de Pareto;

•Manutenção Centrada na Confiabilidade;

• FMEA – Análise do Modo e Efeito de Falha.

 Busca da Falha
Quebra: É a falha visível.
A quebra é causada por uma coleção de
falhas latentes (falhas invisíveis) como um
iceberg.
5 porquês
 5 Porquês

Origem na Toyota no Japão, e é utilizada

como técnica de análise da Causa Raiz.

A técnica 5 por quês é aplicada na solução

de anomalias com a finalidade de descobrir a
sua principal causa, portanto ao chegar ao
quinto por que, devemos ter a definição clara
da causa, devido ao processo de análise.
 5 Porquês

Problema

Por que?
Causa Raiz
Por que?

Por que?

Por que?
Por que?
 5 Porquês

Problema: Máquina parou.

Pergunta Resposta
Por que a máquina parou? Houve superaquecimento.
Por que houve Rolamentos desgastaram e
superaquecimento? trancaram.
Por que os rolamentos Lubrificação insuficiente.
desgastaram e trancaram?

Por que a lubrificação foi O operador esqueceu de

insuficiente? lubrificar.
Por que o operador esqueceu Ele é novo e desconhecia as
de realizar a lubrificação? atividades de preventiva.
Diagrama
De
pareto
 Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto constitui um método

gráfico de análise que permite discriminar
entre as causas mais importantes de um
problema e as que são menos importantes.
 Diagrama de Pareto
Vantagens:

•Ajuda a concentrar nas causas que tenham

maior impacto.

•Proporciona uma visão simples e rápida da

importância relativa dos problemas.

•Seu formato é altamente visível e é um

incentivo para melhoria contínua.
 Diagrama de Pareto
Utilizações:
• Determinar quais são as causas chaves de um
problema, separando das outras menos
importantes.
• Comparar sucessivos diagramas obtidos em
momentos diferentes, para verificar a eficácia das
ações tomadas.
• Investigar efeitos ou causas de um problema.
• Comunicação eficaz com outros membros da
organização, informando causas, efeitos e custos
dos erros.
 Diagrama de Pareto

Com base no princípio de Pareto, poderemos

sempre coletar dados sobre peças
defeituosas, tempo de estocagem,
desperdícios, freqüência de acidentes ou
qualquer outro problema que deva ser
analisado e apresentá-los de maneira que se
possa estabelecer prioridade.
 Diagrama de Pareto - Aplicação
1. Estabelecer os dados que serão analisados,
assim como o período de tempo que estes dados
foram coletados. É necessário determinar como
estes dados serão classificados.
Tipos de defeitos Freq. Total % Classificação
Alinhamento 11
Solda 21
Parafuso solto 68
Junção 14
Poeira 41
Riscos 29
Outros 18
Total 202
 Diagrama de Pareto - Aplicação
2. Agrupar os dados por categorias, de acordo com
um critério determinado. Calcular as porcentagens.

Tipos de defeitos Freq. Total % Classificação

Alinhamento 11 6 6º
Solda 21 10 4º
Parafuso solto 68 34 1º
Junção 14 7 5º
Poeira 41 20 2º
Riscos 29 14 3º
Outros 18 9 7º
Total 202 100
 Diagrama de Pareto - Aplicação
3. Tabular os dados, ordenando em ordem
decrescente.

Tipos de defeitos Freq. Total % Classificação

Parafuso solto 68 34 1º
Poeira 41 20 2º
Riscos 29 14 3º
Solda 21 10 4º
Junção 14 7 5º
Alinhamento 11 6 6º
Outros 18 9 7º
Total 202 100
 Diagrama de Pareto - Aplicação
4. Determinar as escalas do eixo horizontal e
vertical e projetar os dados, como num diagrama de
colunas, respeitando a prioridade, da esquerda
para a direita (veja a figura).
200

150
Nº defeitos

100
68

50 41
29
21 18
14 11
0
Parafuso Poeira Riscos Solda Junção Alinhamento Outros
solto
 Diagrama de Pareto - Aplicação
5. Identificar o gráfico e completar as informações.
Deve-se anotar a fonte dos dados, sob que
condições foram tomados, métodos de inspeção,
inspetor ou analista, se antes ou depois das
modificações, nº de peças que foram
inspecionadas, nº total de defeitos e outras
informações que se tornarem necessárias para a
perfeita Interpretação do diagrama.
 Diagrama de Pareto - Aplicação
6. Construção da curva acumulada. É uma variação
útil do Gráfico de Pareto, que pode ser utilizada
para tornar mais clara a relação entre as
contribuições individuais de cada um dos fatores.
100
200 91 100
180 86
79
Nº de defeitos

160 68 80
140
120 54 60

%
100
80 34 40
60
40 20
20
0 0
lto

to
ão

s
a
ra

en
so

ro
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co
ei

nç
So

ut
m
Po

s
so

Ju
Ri

O
ha
fu

in
ra

Al
Pa
 Diagrama de Pareto

•Possibilita que todo o pessoal envolvido no

sistema: engenheiros, técnicos, supervisores,
operadores, inspetores, vejam claramente onde
estão os problemas prioritários e concentrem
esforços na sua solução.

•Como temos que produzir resultados de alta

qualidade com tempo e número de trabalhadores
limitados, devemos nos concentrar primeiro nos
itens representados pelas colunas mais altas,
obtendo, assim o máximo de melhorias.
 REVISANDO A AULA ANTERIOR

Busca da falha e quebra zero

QUEBRA OU PANE
1

30 FALHAS

ANOMALIAS OU
300 DEFEITOS
5 porquês
 5 Porquês

Problema: Máquina parou.

Pergunta Resposta
Por que a máquina parou? Houve superaquecimento.
Por que houve Rolamentos desgastaram e
superaquecimento? trancaram.
Por que os rolamentos Lubrificação insuficiente.
desgastaram e trancaram?

Por que a lubrificação foi O operador esqueceu de

insuficiente? lubrificar.
Por que o operador esqueceu Ele é novo e desconhecia as
de realizar a lubrificação? atividades de preventiva.
REVISANDO AULA ANTERIOR

Diagrama
De
pareto
 O.S

ORDEM DE SERVIÇO
 ORDEM DE SERVIÇO – O.S

A OS é um registro manual ou eletrônico de entrada

do sistema em relação aos serviços, isto é, define um
trabalho a ser executado pela manutenção

É uma instrução que consiste na autorização para o

trabalho a ser executado, organizando-o e registrando-
o. Enfim, comprova sua ação no equipamento(HH).

A ordem de serviço tem um ciclo de vida:

Inicio(programação), abertura e conclusão. Pode-se ser
reprogramada ou suspensa por diversos motivos.
 ABERTURA DA O.S

Número de referência;
Descrição inicial e subsequentes do modo de falha

Nome dos responsáveis pela descrição da falha e data;

Prioridade definida(criticidade)

O serviço a ser executado é detalhado( Plano de Trabalho)

Recursos necessários (material consumo, componentes,
pessoal, ferramentas, equipamentos, equipamentos de
segurança);

TAG relacionando com equipamento ou posto de serviço

É registrado o centro de custo
EXEMPLO DE O.S
DESCRIÇÃO DAS TAREFAS
Tagueamento de Equipamentos
 MCC –
Manutenção
Centrada na
confiabilidade
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

Metodologia que estuda um equipamento ou um

sistema em detalhes, analisa como ele pode falhar
e define a melhor forma de fazer a manutenção de
modo a prevenir a falha ou minimizar as perdas
decorrentes das falhas.
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

É um novo método para o planejamento da

manutenção em uma instalação industrial.

Visa racionalizar e otimizar o Plano de

Manutenção da Instalação.
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

•Desenvolvida no início da década dos 70

pela indústria aeronáutica americana.
•Amplamente empregada pelas forças
armadas americanas e de outros países.
•Atualmente sendo utilizada em larga escala
pela indústria nuclear nos EUA e na França.
•Começa a ser usada pela indústria do
petróleo, principalmente na área offshore.
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

•Quais as funções e quais as performances do

equipamento / sistema no contexto operacional em
que se encontra?
•Quais as formas que ele pode falhar em cumprir as
funções a que se propõe?
•Quais as causas de cada falha funcional?
•O que acontece quando cada falha ocorre?
•Quais as conseqüências de cada falha?
•O que pode ser feito para prevenir ou prever cada
falha?
•O que deve ser feito se uma tarefa proativa (custo
eficiente) não for encontrada?
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

Etapas de implantação de MCC ETAPA 5

Formulação e
Implementação do
Plano de Manutenção
Baseado na MCC

ETAPA 3
Análise de ETAPA 4
Modos Seleção de
ETAPA 1 ETAPA 2 Tarefas
e Efeitos das
Escolha do sistema Funções e
Falhas
Fronteiras Falhas
Funcionais
Interfaces funcionais
(FMEA)
Modularização
MOMENTO VIRTUAL
 FMEA
Análise do Modo
e Efeito de Falha
 FMEA
Objetivos:

•Reconhecer e avaliar as falhas potenciais

que podem surgir em um produto ou
processo;

•Identificar ações que possam eliminar ou

reduzir a chance de ocorrência de falhas;

•Documentar o estudo, criando um

referencial técnico.
 FMEA
Elementos Básicos:

•Planejamento;

•Modos de falha, Causa, Efeitos;

•Ocorrência, Severidade, Detecção;

•Interpretação;

•Acompanhamento.
 FMEA

FMEA SÓ APRENDE PRATICANDO VAMOS LÁ!

 Vamos lá

DESENVOLVA EM SEU CADERNO O PASSO A PASSO...

 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Função:
Identificar a função e características do item, de
maneira breve.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Modo de Falha: Maneira que a falha se apresenta

(sintomas). Use experiência e dados históricos.

Ex.: Ruído excessivo, temperatura excessiva, não

Parte, não aciona, vazamento, vibração, etc.
 FMEA - Aplicação
Sistema ou Ação Índices
Modo Método de
Compo- Função Efeitos Causas Recomen
de Falha Detecção S O D R
nentes dada

Efeitos: É o resultado do modo de falha percebido

pelo usuário, ou seja, conseqüência do modo de
falha. Devem ser identificados se são: sistemas ou
componentes.

Ex.: Atraso de produção, explosões, incêndios,

perda de qualidade do produto, instabilidade.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Causas: Identificar a raiz do problema. A causa

potencial é uma deficiência que resulta em um
modo de falha.

Ex.: sobrecarga, desalinhamento, deficiência ou

ausência de lubrificação, desbalanceamento, etc.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Método de detecção: Atividades de validação,

verificação e prevenção planejadas que asseguram
a robustez do produto relativamente ao modo de
falha em questão.

Ex.: Inspeção visual, análise de vibração, etc.

 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Ação Recomendada: Ações que podem ser

realizadas para diminuir os riscos, prevenir a causa
da falha, dificultar a ocorrência e aumentar a
detecção.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Severidade:
Índice Severidade Critério

1 Mínima Afeta minimamente o funcionamento do sistema. Efeito não percebido.

2
Pequena Leve deterioração ou queda no desempenho do sistema.
3
4
5 Moderada Queda no desempenho ou mau funcionamento de partes do sistema.
6
7
Alta O sistema deixa de funcionar.
8
9
Muito Alta Idem ao anterior, porém afeta a segurança.
10
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Ocorrência:
Índice Ocorrência Critério

1 Remota Falha muito improvável.

2
Pequena Falhas raramente ocorrem.
3
4
5 Moderada Falhas ocasionais.
6
7
Alta Falhas ocorrem com freqüência.
8
9
Muito Alta Falhas quase inevitável.
10
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Detecção:
Índice Detecção Critério

1 Muito Alta É quase certo que os controles irão detectar o defeito.

2
Alta Há uma boa probabilidade dos controles detectarem o defeito.
3
4
5 Moderada Os controles podem detectar o defeito.
6
7
Baixa O defeito provavelmente não será detectado.
8
9
Muito Baixa Quase impossível detectar.
10
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Ação
ou Modo Método de
Função Efeitos Causas Recomen
Compo- de Falha Detecção S O D R
dada
nentes

Risco ou RPN (Grau da Prioridade de Risco):

É calculado para priorizar as ações de correção/

melhoria.

RPN = S x O x D
 Criticidade dos Equipamentos
Para um melhor desempenho num plano de manutenção,
precisamos determinar quais são os equipamentos críticos
da empresa, pois sem a sua disponibilidade poderá causar
parada total ou parcial na produção.

A - Criticidade máxima - Equipamento que se falhar provoca

grande perda de produção, danos ao meio ambiente ou a
segurança;

B - Criticidade média – Equipamento que se falhar prejudica

a produção;

C - Criticidade mínima - Equipamento que não trás perda de

produção, nem danos ao meio ambiente ou a segurança.
 FMEA - Benefícios

•Redução de falhas no desenvolvimento, na

produção e utilização do produto.

•Ênfase em prevenção ao invés de detecção.

•Fonte de dados para critérios de manutenção.

•Critérios para planejamento e aplicação de

inspeções de ensaios.

•Integração entre os departamentos envolvidos.

 PDCA -
Ciclo de
gestão
PDCA – Ciclo de Gestão
 PDCA – Ciclo de Gestão

Método de Análise e Solução da Falha com Ciclo PDCA

ATENÇÃO MOMENTO VIRTUAL