CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIFACVEST

ENGENHARIA MECÂNICA

JEAN PIERRI THEODORO DE SOUZA

MANUTENÇÕES E ANÁLISE DE FALHAS PARA CONFIABILIDADE APLICADO

A SISTEMAS HIDRÁULICOS

LAGES

2019
 JEAN PIERRI THEODORO DE SOUZA

MANUTENÇÕES E ANÁLISE DE FALHAS PARA CONFIABILIDADE APLICADO

A SISTEMAS HIDRÁULICOS

Trabalho de conclusão de curso apresentado

no curso de engenharia mecânica, da universidade
UNIFACVEST, como requisito parcial para a
obtenção do grau de bacharel em engenharia
mecânica.

Orientador.: Prof. ME: Reny Aldo Henne

LAGES

2019
 JEAN PIERRI THEODORO DE SOUZA

MANUTENÇÕES E ANÁLISE DE FALHAS PARA CONFIABILIDADE APLICADO

A SISTEMAS HIDRÁULICOS

Trabalho de conclusão de curso apresentado

no curso de engenharia mecânica, da universidade
UNIFACVEST, como requisito parcial para a
obtenção do grau de bacharel em engenharia
mecânica.

Orientador.: Prof. ME: Reny Aldo Henne

Lages, SC __/__/2019. Nota__ _______

______________________________________

Lages

2019
 AGRADECIMENTOS

A Deus por ter me dado saúde e força para superar as dificuldades. A minha mãe e vó,
pelo amor, incentivo e apoio incondicional.

Aos meus professores pelo suporte no pouco tempo que lhe coube, pelas suas correções
e incentivos.

E aos meus colegas de turma e as pessoas que direta ou indiretamente fizeram parte da
minha formação, o meu muito obrigado.
MANUTENÇÕES E ANÁLISE DE FALHAS PARA CONFIABILIDADE APLICADO
A SISTEMAS HIDRÁULICOS

Aluno: Jean Pierri Theodoro de Souza

Prof. ME: Reny Aldo Henne

RESUMO

O intuito deste trabalho é aumentar a confiabilidade dos componentes do sistema

hidráulico, utilizando manutenção preventiva e preditiva. Existem diversos indicadores de
manutenção para alcançar a confiabilidade de uma máquina ou equipamento, para este trabalho
daremos foco para a análise de modo e efeito de falha (FMEA) e periodicidade para conseguir
alcançar nosso objetivo, esses indicadores ajudaram na análise dos modos de falha e seus
efeitos, na escolha da criticidade do sistema e o período das atividades de manutenção
preventiva e preditiva. Para desenvolver a confiabilidade no sistema hidráulico foi apresentado
uma metodologia de desenvolvimento dos indicadores através de banco de dados
disponibilizado pelos fabricantes. Com a coleta dos dados conseguimos desenvolver uma
manutenção mais eficiente com uma periodicidade ajustável para as variáveis de trabalho de
cada máquina ou equipamento, sendo o foco deste trabalho as máquinas pesadas. O trabalho
também apresenta algumas observações referentes a planos de ação, a utilização de um software
para auxiliar no manuseio das informações coletadas e funções principais dos componentes e
critérios para se avaliar as falhas decorrente do sistema hidráulico, além de contribuir para
sugestões para novos estudos de confiabilidade de equipamentos.

Palavra-chave: Confiabilidade; criticidade; periodicidade; análise de modo e efeito de falha.

MANUTENÇÕES E ANÁLISE DE FALHAS PARA CONFIABILIDADE APLICADO
A SISTEMAS HIDRÁULICOS

Student: Jean Pierri Theodoro de Souza

MSc: Reny Aldo Henne

ABSTRACT

The purpose of this work is to increase the reliability of the hydraulic system
components, using preventive and predictive maintenance. There are several maintenance
indicators to achieve the reliability of a machine or equipment, for this work we will focus on
the failure mode and effect analysis (FMEA) and periodicity to achieve our objective, these
indicators helped to analyze failure modes and its effects, the choice of criticality of the system
and the period of preventive and predictive maintenance activities. In order to develop
reliability in the hydraulic system, a methodology for the development of the indicators was
presented through a database made available by the manufacturers. With the data collection we
were able to develop a more efficient maintenance with an adjustable periodicity for the
working variables of each machine or equipment, being the focus of this work the heavy
machinery. The paper also presents some observations regarding action plans, the use of
software to assist in the handling of the collected information and main functions of the
components and criteria to evaluate the failures due to the hydraulic system, besides
contributing to suggestions for new studies of reliability of equipment.

Keyword: Reliability; criticality; Frequency; failure mode and effect analysis.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Circuito hidráulico básico .................................................................................... 17

Figura 2 – Cilindro hidráulico............................................................................................... 20

Figura 3 - Cilindro de simples ação ...................................................................................... 20

Figura 4 – Cilindro de dupla ação......................................................................................... 20

Figura 5 – Componentes de um cilindro hidráulico ............................................................ 21

Figura 6 - Bomba hidráulica de engrenagem ....................................................................... 23

Figura 7 – Válvula direcional ................................................................................................ 24

Figura 8 – Válvula de retenção .............................................................................................. 25

Figura 9 – Válvula reguladora de pressão ........................................................................... 25

Figura 10 – Válvula reguladora de fluxo .............................................................................. 26

Figura 11 – Mangueiras hidráulicas ..................................................................................... 27

Figura 12 – Filtro hidráulico ................................................................................................. 28

Figura 13 - Reservatório hidráulico ...................................................................................... 28

Figura 14 – Efeito da contaminação do fluido hidráulico ................................................... 30

Figura 15 - Haste dobrada/quebrada ................................................................................... 30

Figura 16 – Haste riscada/desgaste ....................................................................................... 31

Figura 17 – Vedações corrompidas ....................................................................................... 31

Figura 18 – Cavitação no flange da bomba de engrenagem ............................................... 32

Figura 19 - Quebra dos componentes da bomba devido a sobrepressão ........................... 32

Figura 20 – Bomba de engrenagem desgastada por contaminação ................................... 33

Figura 21 – Mangueira estourada devido excesso de pressão ............................................ 33

Figura 22 – Mangueira hidráulica deteriorada devido a temperatura ............................. 34

Figura 23 – Mangueira deteriorado por fluido não compatível ......................................... 34

Figura 24 – Raio de curvatura mal dimensionado .............................................................. 34

Figura 25 – Erro de montagem mangueira/terminal .......................................................... 35

Figura 26 – FMEA .................................................................................................................. 42

Figura 27 – Programa de manutenção preventiva/preditiva.............................................. 47

Figura 28 – FIPAQ ................................................................................................................. 50

Figura 29 – Cronograma ....................................................................................................... 51

Figura 30 – FMEA de processo ............................................................................................. 51

Figura 31 – Falha esperada do bloco .................................................................................... 52

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Severidade do FMEA........................................................................................... 44

Tabela 2 – Ocorrência do FMEA .......................................................................................... 45

Tabela 3 – Detecção do FMEA .............................................................................................. 46

Tabela 4 – Grau de criticidade .............................................................................................. 47

Tabela 5 – Diagnóstico de falha ............................................................................................. 48

Tabela 6 – Programa de manutenção ................................................................................... 53

Tabela 7 – Programa de manutenção ................................................................................... 61

 LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

ABNT – Associação brasileira de normas e técnicas

NBR – Norma técnica

FMEA – Análise de modos de falhas e efeitos

FIPAQ – Ferramentas integradas do planejamento avançado da qualidade do produto

RPN - Número de prioridade de risco

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 13

2 JUSTIFIQUE ....................................................................................................................... 15

3 PROBLEMÁTICA .............................................................................................................. 15

4 OJETIVOS ........................................................................................................................... 15

4.1 Objetivo Geral ....................................................................................................... 15

4.2 Objetivo específico ................................................................................................ 16

5 HIPÓTESE ........................................................................................................................... 16

6 REFERENCIAL OU PRESSUPOSTO TEÓRICO ......................................................... 16

6.1 Sistema hidráulico ................................................................................................ 16

6.2 Fluidos hidráulicos................................................................................................ 17

6.3 Cilindros hidráulicos ............................................................................................ 19

6.4 Bomba hidráulico.................................................................................................. 22

6.5 Válvulas hidráulicas ............................................................................................. 23

6.5.1 Válvulas direcionais ............................................................................... 24

6.5.2 Válvulas de retenção .............................................................................. 24

6.5.3 Válvula reguladora de pressão ............................................................. 25

6.5.4 Válvulas reguladora de fluxo ................................................................ 26

6.6 Mangueiras hidráulicas ........................................................................................ 26

6.7 Filtro hidráulico .................................................................................................... 27

6.8 Reservatório hidráulico ........................................................................................ 28

6.9 Falhas ..................................................................................................................... 29

 6.9.1 Contaminação do fluido hidráulico ...................................................... 29

6.9.2 Falhas no cilindro hidráulico ................................................................ 30

6.9.3 Falhas na bomba hidráulica .................................................................. 31

6.9.4 Falhas nas mangueiras hidráulicas ...................................................... 33

6.10 Manutenção ......................................................................................................... 35

6.10.1 Manutenção corretiva .......................................................................... 36

6.10.2 Manutenção Preditiva ......................................................................... 36

6.10.3 Manutenção preventiva ....................................................................... 37

6.10.4 Confiabilidade ...................................................................................... 38

6.11 Indicadores de manutenções .................................................................. 38

6.11.1 FMEA .................................................................................................... 38

6.11.2 Criticidade ........................................................................................... 40

6.11.3 Software ................................................................................................ 41

7 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................... 41

7.1 Coleta de dados ..................................................................................................... 42

7.2 FMEA..................................................................................................................... 42

7.2.1 Cabeçalho do formulário FMEA de processo ..................................... 42

7.2.2 Etapa de processo ................................................................................... 43

7.2.3 Análise da falha ...................................................................................... 43

7.2.4 Avaliação de risco .................................................................................. 43

7.3 Programa de manutenção .................................................................................... 47

7.3.1 Diagnóstico da falha ............................................................................... 48

7.4 Software ................................................................................................................. 50

8 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................................................................................... 52

8.1 Manutenção centrada na confiabilidade ............................................................ 52

8.2 FMEA..................................................................................................................... 53

8.3 Programa de manutenção .................................................................................... 61

8.4 Software ................................................................................................................. 63

9 CONCLUSÃO...................................................................................................................... 64

9.1 Recomendações para trabalhos futuros.............................................................. 64

10 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 65

 13

1 INTRODUÇÃO

Na construção civil ou na pesada são utilizados diversos recursos, como, materiais,

máquinas, mão de obra e entre outros. O que mais se destaca nas construções são as máquinas
pesadas que auxiliam e facilita a construção de prédios, rodovias, barragens, loteamentos,
ferrovias, portos, entre outros.

Há diversos tipos de máquinas pesadas, que executam inúmeros serviços, as máquinas

mais utilizadas são: Retroescavadeira, Escavadeira Hidráulica, Pá Carregadeira, Trator de
Esteira, Motoniveladora, Caminhão Munck, Caminhão caçamba entre outras máquinas.

Devido aos esforços constantes, as máquinas nas obras acabam sofrendo muito desgaste,
falhas mecânicas e quebras, fazendo com que a confiabilidade dos componentes seja baixa. Um
dos sistemas que mais sofrem com esses esforços são o sistema hidráulico.

O funcionamento adequado do sistema hidráulico de uma máquina pesada é primordial

para manter seu bom desempenho, pois ele responde por diversas funções, como articulação,
elevação e inclinação da máquina.

Segundo Linsingen (2013) um sistema hidráulico é um conjunto de elementos físicos

convenientemente associados, que com a utilização de um fluido como meio de transferir
energia, permite a transmissão e controle de força e movimentos.

Qualquer sistema hidráulico é composto basicamente por um reservatório hidráulico,

mangueiras hidráulicas, válvulas de controle, fluxo, pressão e retenção, filtro hidráulico, bomba
hidráulica e cilindro hidráulico. Os componentes mais importantes do sistema hidráulico são a
bomba hidráulica e o cilindro hidráulico.

Para Palmieri (1994) a bomba hidráulica é responsável pela geração da vazão dentro de
um sistema hidráulico e pelo acionamento do cilindro hidráulico ou consumidores.

Segundo Teixeira (2015), “Os cilindros hidráulicos são atuadores que convertem a
energia recebida por um fluido hidráulico pressurizado, geralmente óleo, num movimento linear
ao qual está associado uma força também linear”.
 14

Os cilindros hidráulicos são compostos normalmente de uma camisa com superfície

interna polida, uma haste cromada, uma tampa e um êmbolo. Na tampa e no êmbolo existe
vedações de tipos variados para evitar vazamentos e contaminação do conjunto.

Devido à falta de manutenção no sistema hidráulico, acaba ocorrendo diversos

problemas, como vazamentos, desgaste dos seus componentes através da contaminação do
fluido, perda de rendimento, parada inesperada e podendo chegar até a perda total de alguns
componentes.

De modo a evitar esses problemas utilizaremos a manutenção preventiva e preditiva e

alguns indicadores necessários, que contribuem para o aumento da confiabilidade dos
componentes. Com o estudo da manutenção visando melhorar a eficiência do sistema hidráulico
pode gerar grandes ganhos, com o aumento da confiabilidade e evitar falhas inesperadas.
 15

2 JUSTIFICATIVA

Com o crescente aumento da utilização de máquinas pesadas em construções civis e

pesadas, acaba ocorrendo um aumento de falhas no sistema hidráulico, decorrente da
quantidade de esforços no sistema, assim causando muitas paradas desnecessárias.

O que motivou a realização deste trabalho foi compreender as falhas que ocorrem no
sistema hidráulico e buscar métodos que evitem essas falhas e a perda total do sistema. Assim
aumentando a confiabilidade das máquinas pesadas, com base em pesquisa bibliográfica
buscaremos sanar essas dúvidas.

3 PROBLEMÁTICA

Cada componente do sistema hidráulico possui uma periodicidade definida pelo

fabricante para realização da manutenção preventiva e preditiva. Caso não ocorra a manutenção
no período correto de cada componente, o sistema estará sujeito a um desgaste excessivo,
podendo ocorrer a contaminação do fluido hidráulico, ou a perda total de alguns componentes
do sistema. Por que da utilização da manutenção no sistema hidráulico e quais os benefícios de
se utilizar indicadores para auxiliarem na manutenção?

4 OBJETIVO

4.1 Objetivo geral

Esse trabalho tem como objetivo obter informações que auxiliem no desenvolvimento
de indicadores de manutenção e planejamento estratégico da manutenção, permitindo alcançar
uma eficiência maior na confiabilidade do sistema hidráulico, assim buscando diminuir as
falhas ocorridas em serviço.
 16

4.2 Objetivos específicos

• Conhecer os componentes do sistema hidráulico;

• Conhecer as manutenções e seus indicadores;
• Determinar as falhas e periodicidade para manutenção;
• Determinar a criticidade dos componentes e as atividades preventivas/preditivas;
• Determinar a eficiência dos indicadores de manutenção com base na confiabilidade do
sistema hidráulico.

5 HIPÓTESE

Devido a quantidade de esforços que o sistema hidráulico sofre, a uma grande

quantidade de falha decorrente ao excesso de força imposta sobre os componentes. Com a
utilização correta dos indicadores de manutenção e da periodicidade auxiliada com atividades
preventivas e preditivas, o sistema apresentará uma maior confiabilidade permanecendo em um
perfeito estado de funcionamento.

6 REFERENCIAL OU PRESSUPOSTO TEÓRICO

6.1 Sistema hidráulico

Os sistemas hidráulicos são bastante aplicados em máquinas pesadas, utilizados em

tarefas que necessitam de força e precisão de movimentos.

Segundo Linsingen (2013) um sistema hidráulico é um conjunto de elementos físicos

convenientemente associados, que com a utilização de um fluido como meio de transferir
energia, permite a transmissão e controle de força e movimentos. Essa transferência de energia
 17

inicia com a transformação de energia elétrica em energia mecânica através de um motor

elétrico, esse motor é acoplado a uma bomba hidráulica, que irá transformar a energia mecânica
em energia hidráulica de pressão utilizando o fluido hidráulico, a energia hidráulica será
transmitida pelas tubulações e pelas válvulas, sendo direcionado para os cilindros hidráulicos,
que tem a função de transformar a energia hidráulica do fluido em energia mecânica.

Segundo Simões (2016) um sistema hidráulico simples, é basicamente constituinte de

um reservatório de óleo, tubulações, filtros hidráulicos, válvulas de controle, bomba e motores
hidráulica e cilindros hidráulicos.
Figura 1 - Circuito hidráulico básico.

Fonte: Stewart (1994, p.12)

6.2 Fluidos hidráulicos

Segundo Linsingen (2013) o fluido hidráulico é o responsável por realizar a

transferência de energia no sistema hidráulico, e possui algumas características que são
determinadas, através das circunstâncias que o sistema é exposto, como variações de
temperaturas, variações de pressão e ambientes agressivos.

Segundo Stewart (1994), “A função de um bom fluido hidráulico é tripla: é um meio

transmissor de potência hidráulica, é um meio lubrificador dos componentes do sistema de
 18

potência fluida e atua como vedador”. Devido essas funções o fluido hidráulico é um elemento
muito importante para o sistema hidráulico.

O fluido hidráulico possui algumas propriedades que necessita de atenção quando for
escolhido. Sendo essas propriedades: densidade, viscosidade, índice de viscosidade, capacidade
de lubrificação, estabilidade térmica, estabilidade à oxidação, estabilidade hidrolítica, tendência
à formação de espuma, ponto de fluidez, ponto de fulgor e temperatura de ignição. (OLIVEIRA,
2016).

Viscosidade: é a medida de resistência ao fluxo das moléculas de um líquido quando

elas deslizam umas sobre as outras. É uma medida inversa à de fluidez. A viscosidade de um
óleo varia com a temperatura, sendo inversamente proporcional à mesma. (GOMES, ET AL,
2008)

Segundo Stewart (1994) é necessário identificar a viscosidade correta para cada

aplicação, caso o fluido seja muito viscoso irá oferecer muita resistência à passagem pelas
válvulas e bombas, mas por outro lado caso o fluido tenha uma viscosidade muito baixa, causará
mais vazamento interno em bombas e cilindros hidráulicos. por isso a viscosidade é a
propriedade mais importante a ser observada.

Índice de viscosidade: é um número puro que indica como um fluido varia em

viscosidade quando a temperatura muda. fluidos com índice de viscosidade alta, sofrem pouca
variação de viscosidade em grandes variações de temperatura e fluidos com baixo índice de
viscosidade, sofrem maior variação de viscosidade com a temperatura. (GOMES, ET AL, 2008)

Capacidade de lubrificação: é a resistência do fluido às tensões mecânicas, reduzindo

assim o atrito e o desgaste entre os equipamentos (LINSINGEN, 2013).

Estabilidade térmica: é a resistência dos fluidos a reações químicas em altas

temperaturas. (LINSINGEN, 2013).

Estabilidade à oxidação: é a resistência do fluido contra a oxidação do óleo que ocorre

por causa de uma reação entre o óleo e o oxigênio do ar. A oxidação resulta em baixa capacidade
de lubrificação na formação de ácido e na geração de partículas de carbono e aumento da
viscosidade do fluido (GOMES, ET AL, 2008).
 19

Tendência à formação de espuma: é a facilidade de reter bolhas de ar no fluido

hidráulico, que podem ser causados pela agitação do fluido no reservatório, desgaste da vedação
e entradas falsas de ar no sistema. A presença dessas bolhas de ar diminui a eficiência do
sistema, podendo contribuir para danos de cavitação. (LINSINGEN, 2013).

Estabilidade hidrolítica: é a resistência do fluido em resistir à reação com água.

(LINSINGEN, 2013).

Compatibilidade: é a característica que o fluido apresenta ao reagir com outros

materiais, sendo de suma importância sua compatibilidade com as vedações das bombas e
cilindros hidráulicos. (LINSINGEN, 2013).

Ponto de fluidez: é a menor temperatura na qual um fluido escoa é denominada Ponto

de Fluidez. Em condições de operação em baixas temperaturas, um fluido hidráulico deve
manter satisfatoriamente sua fluidez, a fim de não se congelar ou causar restrições à circulação
da bomba aos componentes de trabalho. (GOMES, ET AL, 2008)

Ponto de fulgor: é definido como a menor temperatura na qual o vapor desprendido do

fluido entra em combustão. Esta propriedade mantém certa relação com a viscosidade, à medida
que cresce com o aumento desta. (LINSINGEN, 2013).

Temperatura de ignição: é a temperatura na qual o fluido aquecido entra em combustão.

(LINSINGEN, 2013).

6.3 Cilindros hidráulicos

Segundo Teixeira (2015), “Os cilindros hidráulicos são atuadores que convertem a
energia recebida por um fluido hidráulico pressurizado, geralmente óleo, num movimento linear
ao qual está associado uma força também linear”. Ou seja, os cilindros hidráulicos são
responsáveis pela articulação da máquina.

Segundo Palmieri (1994), o maior interesse em cilindros hidráulicos é a força que ele
pode fornecer juntamente com a velocidade de trabalho.
 20

Figura 2 – Cilindro hidráulico.

Fonte: Euromav, (2006)

Segundo Palmieri (1994), os cilindros hidráulicos se classificam de acordo com a sua

função de ação, dividindo-os em dois grupos, os cilindros hidráulicos de simples ação e de
dupla ação. Os cilindros de simples ação são denominados assim devido ao seu retorno ser pela
gravidade ou por mola, ou seja, pode exercer sua força apenas em uma direção. Já os cilindros
de dupla ação são denominados assim devido ao movimento do pistão ser realizado pelo fluido
hidráulico em qualquer uma das tomadas de pressão. O cilindro de dupla ação é mais utilizado
em aplicações hidráulicas, por isso terá um foco maior nesse trabalho.

Figura 3 - Cilindro de simples ação.

Fonte: Festo, (2001)

Figura 4 – Cilindro de dupla ação.

Fonte: Festo, (2001)

Os cilindros hidráulicos possuem diversos componentes, mas geralmente são formados

pelos seguintes componentes: haste, tampa, embolo, fundo, camisa do cilindro e vedações.
 21

Figura 5 – Componentes de um cilindro hidráulico.

Fonte: Euromav, (2006)

1- Haste: A haste é o elemento que transmite o movimento do êmbolo para o objeto a

mover. Esta leva um revestimento superficial de cromo duro, que lhe garante uma maior dureza,
reduzindo o desgaste provocado pelo funcionamento, condições atmosféricas e impactos.
(TEIXEIRA, 2015).

Para Parker (2006) a haste deve ser de um Aço de alta resistência, retificado, cromado
e polido para assegurar uma superfície lisa, aumentando a resistência contra riscos e sulcos para
uma vedação efetiva e de longa vida.

2- Tampa: a tampa serve para manter o óleo no interior do corpo e resistir à pressão
imposta por este e serve como guia para a haste. Na tampa é colocado algumas vedações como
cintas de guiamento, vedantes e raspador. E apresenta também um dispositivo de entrada de
óleo (conexão de óleo) (TEIXEIRA, 2015).

3- Êmbolo: O êmbolo é o componente que permite que a pressão do óleo se converta

num movimento linear. Consiste em uma peça de aço com um diâmetro inferior ao interior da
camisa do cilindro. E como a tampa o êmbolo também apresenta vedações como cintas de
guiamento que fazem o contato com a camisa do cilindro e vedantes (TEIXEIRA, 2015).

4- Fundo: A sua principal função é resistir à pressão e manter o óleo dentro do corpo
do cilindro. E como na tampa apresenta um dispositivo de entrada de óleo (TEIXEIRA, 2015).

5- Camisa do cilindro: Geralmente feito de tubos de parede espessa, onde normalmente

é feita de aço SAE 1020 a SAE 1045, com acabamento interior polido feito por brunimento
 22

(LINSINGEN, 2013). serve como guia e direcionando o fluido hidráulico pressurizado para o
êmbolo.

Segundo Parker (2006) O acabamento da superfície interna da camisa de aço minimiza

o atrito interno e prolonga a vida das vedações.

6- Elementos de vedação: Estes são os componentes que contribuem para a

longevidade, evita vazamento de fluido, evita a contaminação do sistema hidráulico, suporta
altas pressões, temperaturas extremas e forças transversais mantendo o funcionamento correto
do cilindro hidráulico (TEIXEIRA, 2015). Existe diversos tipos de vedações, iremos citar nesse
trabalho os mais importantes para os cilindros hidráulicos.

Vedações do êmbolo e da tampa utilizados em cilindros hidráulicos são utilizados para

vedar os fluidos. Elas são alojadas no êmbolo e na tampa do cilindro e vedam a haste junto a
camisa, evitando que o fluido vaze atravessando a “tampa” do cilindro. Isto permite o acúmulo
de pressão em um lado do pistão, fazendo com que o cilindro estenda e retorne a sua posição
original (TRELLEBORG, 2009).

As vedações de haste são utilizadas em cilindros hidráulicos para vedação de fluidos.

Elas estão externas à "tampa" do cilindro e vedam contra a haste, evitando o vazamento de
fluido de dentro do cilindro para o meio externo (TRELLEBORG, 2009).

6.4 Bomba hidráulica

Segundo Stewart (1994) um dispositivo de potência hidráulica tem como funções

fornecer fluido sob pressão a um sistema hidráulico.

Bombas podem ser definidas como máquinas operatrizes hidráulicas que fornece
energia ao líquido com a finalidade de transportá-lo de um ponto para o outro obedecendo as
condições do processo (BASTOS, 2014). As bombas hidráulicas basicamente bombeiam o
fluido hidráulico de um reservatório para uma linha hidráulica e converte energia mecânica em
energia hidráulica transferindo ao fluido energia cinética e de pressão.
 23

As bombas são classificadas basicamente em dois tipos: hidrodinâmicas e hidrostáticas

(BASTOS, 2014). Estes incluem bombas de engrenagens, bombas de parafuso, bombas de
palhetas, bombas radiais, bombas axiais e bombas de pistão. Neste trabalho daremos um foco
maior nas bombas de engrenagens pois são as mais utilizadas para máquinas pesadas.

Segundo Palmieri (1994) a bomba de engrenagem, cria uma determinada vazão devido
ao constante engrenamento e desengrenamento de duas ou mais rodas dentadas. O constante
desengrenamento dos dentes cria uma descompressão na câmara de sucção, fazendo que o
fluido seja puxado do reservatório.

bomba hidráulica de engrenagem tem como características a alta durabilidade e

eficiência, o que faz com que seja gerada economia aos usuários.

Figura 6 - Bomba hidráulica de engrenagem.

Fonte: Flowex, (2018)

6.5 Válvulas hidráulicas

As válvulas hidráulicas são responsáveis pelo controle do fluido pressurizado no sistema

hidráulico. Servindo para controlar a pressão, controle de direção, fluxo, válvulas de segurança
e de retenção. Existem vários tipos, construções e forma de acionamento, normalmente as
válvulas hidráulicas são nomeadas de acordo com a sua função mais básica (REXROTH, 2011).
Neste trabalho explicaremos sobre algumas dessas válvulas.
 24

6.5.1 Válvulas direcionais

São válvulas que comandam partida, parada e alteração do sentido de fluxo de um fluido
hidráulico pressurizado (REXROTH, 2011). Para Stewart (1994) a válvula de controle
direcional dirige o movimento do fluido para um local específico.

Segundo Linsingen (2013) existem inúmeras concepções de válvulas direcionais.

Porém, o que ele ressalta é que todas desempenham o papel de direcionar o fluido para que o
sistema hidráulico realize determinado movimento de acordo com a necessidade da operação.

Figura 7 – Válvula direcional.

Fonte: Stauff, (2008)

6.5.2 Válvulas de retenção

São válvulas que bloqueia o fluxo de fluido no sistema hidráulico, permitindo que o
fluxo de fluido vá para apenas uma direção, não permitindo o seu retorno ou a entrada de fluidos
(BASTOS, 2014).
 25

Figura 8 – Válvula de retenção.

Fonte: Stauff, (2008)

6.5.3 Válvula reguladora de pressão

Segundo Palmieri (1994) a válvulas reguladoras de pressão do tipo alívio e segurança

têm duas funções em um circuito hidráulico, o de eliminar a pressão no circuito ou em parte
dele, a um nível pré-selecionado, e proteger o sistema e os diversos equipamentos que o
compõe, contra sobrecargas.

Para Linsingen (2013) nos sistemas hidráulicos é muito importante controlar e limitar a
pressão do sistema, para obtendo uma pressão de trabalho eficiente. Para Rexroth (2011) a
válvula de reguladora de pressão tem a função dividida em limitadora, sequência (acionada para
continuidade do circuito), redutora e segurança/descarga.

Figura 9 – Válvula reguladora de pressão.

Fonte: Stauff, (2008)

 26

6.5.4 Válvulas reguladora de fluxo

são válvulas que controlam a vazão em um sistema por meio do diferencial de pressão
gerado através do estreitamento ou alargamento da secção transversal por onde passa o fluxo
do fluido, alterando a velocidade de movimento de alguns equipamentos do sistema hidráulico
como os cilindros hidráulicos (BASTOS, 2014).

segundo Palmieri (1994) necessitamos regular a velocidade do sistema para obtermos

um melhor rendimento das atividades, sendo assim necessário a regulagem da vazão. Para ele
esse tipo de válvula permite uma regulagem simples e rápida da velocidade no sistema.

Figura 10 – Válvula reguladora de fluxo.

Fonte: Stauff, (2008)

6.6 Mangueiras hidráulicas

Segundo Parker (2006) As mangueiras hidráulicas são responsáveis por transportar o

fluido, absorver vibrações e dar liberdade de movimentos de um componente para outro do
sistema hidráulico, as mangueiras são projetadas para suportar altas pressões, temperatura e ser
resistente a substâncias corrosivas.
 27

Figura 11 – Mangueiras hidráulicas.

Fonte: Parker (2006)

6.7 Filtro hidráulico

São responsáveis por separar substâncias sólidas do fluido. São utilizados meios
filtrantes para eliminar substâncias solidas de fluidos ou para separar poeira dos gases. A
filtragem é fundamental para proteger seus componentes do sistema hidráulico evitando
desgastes, garantindo assim um bom funcionamento dos componentes (PARKER, 2006).

Existe alguns tipos de filtros, onde são dimensionados conforme a vazão, pressão, tipo
de fluido, da temperatura de trabalho e do grau de contaminação.

Filtros de sucção ficam localizados antes da conexão de entrada da bomba, protegendo-

a da contaminação do fluido (PARKER, 2006).

Filtros de pressão: filtram o óleo sob pressão antes que seja utilizado pelo sistema e
protegem os componentes sensíveis do lado filtrado (PARKER, 2006).

Filtros de retorno: retiram a contaminação gerada pelos componentes do equipamento e

os contaminantes externos. Sendo o último componente por onde o óleo passa antes de entrar
no reservatório (PARKER, 2006).

Filtros off-line: circuito independente de um sistema hidráulico, sendo utilizado para

auxiliar os outros filtros. (PARKER, 2006).
 28

Figura 12 – Filtro hidráulico.

Fonte: Parker (2006)

6.8 Reservatório hidráulico

Segundo Parker (2007) a principal função do reservatório hidráulico é conter ou

armazenar o fluido hidráulico de um sistema. Mas o reservatório hidráulico possui outras
funções como sedimentar as impurezas do óleo, a partir de uma zona de repouso e ainda tem a
função de dissipar o calor do fluido por suas paredes.

“Os reservatórios hidráulicos consistem em quatro paredes geralmente de aço, uma base
abaulada, um topo plano com uma placa de apoio, quatro pés, linhas de sucção, retorno e drenos,
plugue do dreno, indicador de nível de óleo, tampa para respiradouro e enchimento, tampa para
limpeza e placa defletora (Chicana).” (PARKER, 2007).

Figura 13 -Reservatório hidráulico.

Fonte: PARKER, (2007).

 29

6.9 Falhas

A falha de um componente do sistema hidráulico, ocorre quando seu rendimento já não

atende a qual foi projetado. Fazendo com que o sistema tenha uma perda de eficiência, ou que
ocorra a perda total do componente.

Os componentes podem sofrer falhas dependentes ou independentes do tempo. Os

dependentes do tempo são geralmente decorrentes do envelhecimento ou desgaste do material,
que acarretam a perda das suas propriedades. Já as falhas independentes do tempo ocorrem
quando a uma sobrecarga no sistema. (ROSA, 2002). Neste trabalho apresentaremos algumas
falhas comuns que podem ser encontrados e que podem danificar ou causar mal funcionamento
do sistema hidráulico.

6.9.1 Contaminação do fluido hidráulico

Segundo PARKER (2006) “Mais de 75% das falhas em sistemas hidráulicos e de

lubrificação são devidos ao excesso de contaminação. As partículas de sujeira podem fazer com
que máquinas caras e grandes falhem.” A contaminação do sistema causa falhas prematuras nos
componentes, desgaste excessivo, perda de produção, diminui a vida útil dos componentes entre
outras falhas.

A contaminação interfere em algumas funções do fluido hidráulico, como atuar como

lubrificante, sua transmissão de energia, a troca de calor e proteger os componentes móveis.
Caso uma dessas funções não serem atendida, ocorrera perda de eficiência pelos componentes
do sistema hidráulico (PARKER, 2006).
 30

Figura 14 – Efeito da contaminação do fluido hidráulico.

Fonte: Portal Lubes, (2016)

6.9.2 Falhas no cilindro hidráulico

As falhas que ocorrem no cilindro hidráulico é sempre um grande problema devido à

demora da sua restauração e corre o risco de que ocorra a perda total de alguns componentes.

Camisas rachadas e hastes dobradas/quebradas: Ocorre geralmente pelo excesso de

pressão. Dependendo da rachadura da camisa e da curvatura da haste, não terá como fazer sua
recuperação (ÔMEGA, 2012).

Figura 15 - Haste dobrada/quebrada.

Fonte: RC COMPONENTES HIDRÁULICOS, 2016

Haste danificada (Riscos/Desgastes): Geralmente ocorre devido a contaminação do

sistema ou ao desgaste dos reparos da tampa do cilindro hidráulico, fazendo com que ocorra o
contato aço com aço, entre a haste e a tampa. Ou pode ocorrer devido ao excesso de pressão.
 31

Caso ocorra a falha, a haste deverá ter a camada de cromo removida, uma nova camada de
cromo deverá ser reposta e suas vedações substituídas (ÔMEGA, 2012).

Figura 16 – Haste riscada/desgaste.

Fonte: RC COMPONENTES HIDRÁULICOS, 2016.

Conjunto de vedações (corrompido ou ressecado): Pode ocorrer essa falha devido

alguns fatores como: Contaminação do sistema hidráulico, sendo causada por fatores externos
como: poeira, terra, limalha ou partículas solidas. Ataque químico ao material das vedações,
normalmente consequente da seleção incorreta do material, ou por mudanças do fluido
hidráulico. Ou pode ser pela degradação do material das vedações por calor excessivo
(ÔMEGA, 2012).

Figura 17 – Vedações corrompidas.

Fonte: RC COMPONENTES HIDRÁULICOS, 2016

6.9.3 Falhas na bomba hidráulica

As bombas hidráulicas necessitam de uma série de cuidados, para que sua eficiência e a
sua vida útil não seja antecipada. As principais falhas que ocorrem nas bombas são: cavitação,
sobrepressão e contaminação.
 32

Cavitação: é causado pela evaporação de óleo a baixa pressão na linha de sucção,

dimensionamento incorreto da tubulação de sucção, filtro ou linha de sucção obstruídos,
reservatórios despressurizados, óleo hidráulico de baixa qualidade, procedimentos incorretos
na partida a frio, óleo de alta viscosidade entre outras causas. A cavitação é a formação de
bolhas de gás no fluido, que com a estabilidade da pressão faz com que ocorra uma onda de
choque destruindo assim o componente. (LANA, 2005).

Figura 18 – Cavitação no flange da bomba de engrenagem.

Fonte: MARRUCCI, 2009 p. 13.

Sobrepressão: é a elevação repentina da pressão, acima do nível permitidos pelos

componentes do sistema hidráulico, e pode provir de várias causas. O aumento repentino da
pressão, pode provocar a quebra instantânea da bomba ou defeitos como trincas (LANA, 2005).

Figura 19 - Quebra dos componentes da bomba devido a sobrepressão.

Fonte: MARRUCCI, 2009 p. 19.

Contaminação: a contaminação causa folga decorrente do desgaste dos componentes

da bomba hidráulica (LANA, 2005).
 33

Figura 20 – Bomba de engrenagem desgastada por contaminação.

Fonte: MARRUCCI, 2009 p. 05.

6.9.4 Falhas nas mangueiras hidráulicas

As falhas que provoca desgaste prematuro nas mangueiras hidráulicas são causadas pela
pressão acima da recomendada pela mangueira hidráulica, fluidos não compatíveis, temperatura
não recomendada, raio de curvatura fora das exigências, e erro de montagem.

Pressões não recomendadas: Quando ocorre o excesso de pressão permitido pela

mangueira hidráulica, acaba que diminui a sua vida útil, podendo chegar a ruptura devido a
vazão do fluido hidráulico (Andrade, 2017).

Figura 21 – Mangueira estourada devido excesso de pressão.

Fonte: Andrade, C. 2017

Temperatura não recomendada: Quando a temperatura interna ou externa ultrapassa

a especificada pelo fabricante continuamente a ciclos de aquecimento e resfriamento, ocorre a
deterioração da mesma (Andrade, 2017).
 34

Figura 22 – Mangueira hidráulica deteriorada devido a temperatura.

Fonte: Andrade, C. 2017

Fluidos não compatíveis: A contaminação do sistema pela incompatibilidade entre o

fluido e a mangueira hidráulica, causa a deterioração, o ressecamento ou a dissolução do
material da mangueira (Andrade, 2017).

Figura 23 – Mangueira deteriorado por fluido não compatível.

Fonte: Andrade, C. 2017

Raio de curvatura inferior ao recomendado: Caso o dimensionamento do raio de

curvatura da mangueira hidráulica esteja errado, pode acarretar algumas falhas como o
dobramento na parte interna da região curvada da mangueira e dificultar ou restringir o fluxo
do fluido hidráulico (Andrade, 2017).

Figura 24 – Raio de curvatura mal dimensionado.

Fonte: Andrade, C. 2017

 35

Erro de montagem mangueira/terminal: quando ocorre o mal dimensionamento da

espessura da parede da mangueira em relação ao terminal, faz com que o terminal solte com
facilidade da mangueira hidráulica ou fique excessivamente prensado. Geralmente essa falha
ocorre devido usar o terminal e mangueira de fabricantes diferentes (Andrade, 2017).

Figura 25 – Erro de montagem mangueira/terminal.

Fonte: Carlos Andrade, 2017

6.10 Manutenção

Segundo a ABNT (NBR 5462/1994), a manutenção é um conjunto de ações técnicas e

administrativas utilizada na área industrial, como um sistema único que destina manter ou
recolocar um equipamento, instalação ou maquinário de um determinado setor em plena
condição de funcionamento, através de intervenções corretas e oportunas. Ou seja, a
manutenção de máquinas e equipamentos, são conjuntos de ações necessárias para manter a
vida útil e a eficiência mais longa, diminuindo possíveis falhas e paradas na linha de produção.

O funcionamento adequado do sistema hidráulico é primordial para manter seu bom

desempenho, pois ele responde por funções essenciais de operação, como o deslocamento,
escavação do solo e entre outras operações. Para preservar a eficiência do sistema hidráulico, é
fundamental que haja uma atenção periódica especial com relação a todo o sistema. E a forma
mais eficiente é utilizando indicadores de manutenções (ÔMEGA, 2015).

Por meio da análise de dados de falhas, pode-se determinar qual o comportamento das
falhas ao longo do tempo, desta forma, conseguimos definir uma periodicidade de manutenção
mais adequada (ÔMEGA, 2015).
 36

Os tipos de manutenção que abordaremos no trabalho são: corretiva, preditiva e

preventiva, mas as que irão predominar no trabalho será a manutenção preventiva e preditiva,
evitando ao máximo a utilização da manutenção corretiva, sendo apenas utilizados em último
caso.

Para este trabalho utilizaremos alguns indicadores para listar as possíveis falhas e a sua
periodicidade, assim melhorando a confiabilidade das manutenções. Conforme os resultados
que obtivermos definiremos atividades de manutenção preventiva e preditiva adequada para
nosso processo. Utilizaremos o FMEA (Análise dos modos de falha e seus efeitos) e
periodicidade para buscar nosso objetivo.

6.10.1 Manutenção corretiva

“A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a

recolocar um item em condições de executar uma função requerida” (ABNT - NBR 5462,
1994).

Alguns componentes do sistema hidráulicos têm durabilidade menor e precisam ser

analisados, trocados ou reparados com periodicidade. Caso esse acompanhamento não seja
feito, pequenos defeitos podem gerar problemas e danos maiores às máquinas (ÔMEGA, 2015).
As falhas não programadas no sistema hidráulico impactam diretamente na produção e
aumentam os custos operacionais do equipamento.

6.10.2 Manutenção Preditiva

Segundo a norma NBR 5462 (1994) é a “manutenção que permite garantir uma
qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise,
utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo
a Manutenção Preventiva e diminuir a Manutenção Corretiva".
 37

Na execução da manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados,

capazes de registrar vários fenômenos como as vibrações das máquinas, pressão, temperatura,
desempenho e aceleração. Geralmente, adota-se vários métodos de investigação para poder
intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes:
estudo das vibrações, análise dos fluidos, termografia. (PARKER, 2006)

A análise de óleo é bastante utilizada para evitar contaminação do fluido hidráulico e

identificar falhas no sistema como desgastes de algumas peças. o óleo contaminado desgasta
por atrito todos os componentes com que tem contato, acarretando a necessidade de se fazer
manutenção em curto espaço de tempo, perda de eficiência e de produtividade.
Aproximadamente 75% das falhas em equipamentos hidráulicos são atribuídas ao excesso de
contaminação do fluido, já que este processo acontece o tempo todo (PARKER, 2006).

6.10.3 Manutenção preventiva

Segundo a norma NBR 5462 (1994) “manutenção preventiva é efetuada em intervalos

predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de
falha ou a degradação do funcionamento de um item”.

A manutenção preventiva tem a função de identificar, analisar e reparar pequenos

problemas antes que eles causem danos aos equipamentos. Isso envolve trocas de pequenos
componentes, como vedações, fluidos e filtros. É necessário conhecer o funcionamento dos
equipamentos para se desenvolver um planejamento e geralmente isso vem indicado pelo
fabricante dos componentes (FILHO, 2010).

Os procedimentos mais utilizados no sistema hidráulico é a alteração do filtro

hidráulico, obtenção de amostra do filtro hidráulico, verificação do funcionamento dos cilindros
hidráulicos, limpeza de reservatórios e partes externas dos equipamentos, verificação da pressão
hidráulica, verificação de vazamentos em bombas, componentes e estado de conservação das
mangueiras, tubos e acessórios, entre outros procedimentos. (ÔMEGA, 2015).
 38

6.10.4 Confiabilidade

Segundo a norma NBR 5462-1994, define a confiabilidade como "capacidade de um

item desempenhar uma função requerida, sob condições especificadas. Durante um dado
intervalo de tempo". Ou seja, o tempo em que um equipamento se mantém em pleno
funcionamento.

O aumento da disponibilidade dos equipamentos buscando a confiabilidade leva a uma

otimização das manutenções, diminuindo as ocorrências das falhas e aumentando da sua
produtividade e para essa otimização geralmente é utilizado alguns indicadores. (SANTOS,
2011).

6.11 Indicadores de manutenções

Segundo Santos, (2017). Os indicadores de manutenções surgem na rotina industrial

devido a necessidade de avaliar os pontos de melhoria e de perdas no processo. Com os
indicadores conseguimos avaliar a progressão das falhas de um componente ao longo do
processo e torna-se possível a implementação de técnicas de análise de confiabilidade mais
complexas. Os indicadores geralmente são escolhidos levando em consideração os objetivos, a
estratégia e o plano de ação adotado para solucionar os problemas ou alcançar os objetivos.
Para esse trabalho iremos utilizar o FMEA, criticidade e periodicidade para alcançar os
objetivos.

6.11.1 FMEA

Segundo a norma NBR 5462-1994 define o FMEA como “Método qualitativo de análise
de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de panes que podem existir para cada
 39

subitem, e a determinação dos efeitos de cada modo de pane sobre os outros subitens e sobre a
função requerida do item.”

O FMEA é um indicador muito importante para as empresas, e é necessário muito

cuidado e planejamento para sua implementação. O FMEA são partes integrante da gestão de
risco e do suporte a melhoria contínua. Por esses motivos o FMEA torna-se uma parte essencial
no desenvolvimento de máquinas e equipamentos e para garantir que falhas sejam avaliadas e
evitadas e que medidas sejam adotadas para reduzir o seu risco. (MOURA, 2000).

O FMEA geralmente é dividido em dois tipos sendo, FMEA de produto e FMEA de

processo onde:

FMEA de produto: tem como objetivo analisar as falhas saem do padrão e das
especificações no desenvolvimento de um projeto. (MOURA, 2000).

FMEA de processos: tem como objetivo analisar as falhas desde seu planejamento,
buscando assim melhorá-lo. (MOURA, 2000).

O desenvolvimento de FMEA quer seja de projeto ou de processo, utiliza uma

abordagem comum. Antes de realizar o FMEA deve se estabelecer o que será avaliado, ou seja,
sistema, componentes ou subcomponente. (MOURA, 2000).

FMEA de sistema: é constituído de diversos componentes. Sendo o foco em tratar de

todas as interações entre sistemas, componentes, o ambiente e o cliente. (MOURA, 2000).

FMEA de componente: é um conjunto de um FMEA de sistema. Sendo o foco em tratar

de todas as interações dos componentes com outros componentes ou sistemas.

FMEA de subcomponente: é um subconjunto de um FMEA de componente. Sendo o

foco em tratar de todas as interações dos subcomponentes com outros subcomponentes ou
componentes. (MOURA, 2000).

Com a utilização do FMEA obtemos uma grande quantidade informações sobre os

modos de falha, as causas e efeitos. A partir dessas informações podemos identificar o grau de
severidade, ocorrência e detecção e determinar o número de prioridade de risco (RPN).
(VINADÉ, 2003)
 40

Modo de falha: é defino como a maneira pela qual o componente poderia falha em
atender a suas funções, ou seja, a maneiro como ela é encontrada no sistema. (MOURA, 2000)

Efeitos da falha: É definido como os efeitos do modo de falha sobre sua função. Os
efeitos devem ser descritos do modo em que os clientes iriam notar ou descrevê-los. (MOURA,
2000)

Causas da falha: É definido como uma indicação de como a falha poderia ocorrer, ou
seja, o que levou a ocorrer uma determinada falha no equipamento. (MOURA, 2000)

Segundo Moura, (2000) severidade é um indicativo associado ao grau de gravidade,

para um determinado modo de falha Ocorrência é o quanto frequentemente a causa de uma
falha pode ocorrer.

Segundo Moura, (2000) ocorrência é um indicativo associado a uma probabilidade de

uma determinada causa de falha ocorrer resultando no modo de falha, esse valor tem um
significado relativo, em vez de um valor absoluto.

Segundo Moura, (2000) detecção é um indicativo que mostra a probabilidade de

identificação da falha, quanto antes a falha for identificada mais fácil é para consertá-la.

RPN – Esse indicador é uma maneira de ordena os modos de falha através de um único
valor. Esse valor é a multiplicação dos indicadores de ocorrência, severidade e detecção. Dessa
maneira conseguimos analisar os modos de falha que tem mais criticidade. (MOURA, 2000)

6.11.2 Criticidade

A criticidade é utilizada para determinar a importância de um sistema ou componente

dentro de um processo produtivo. Com base na criticidade podemos definir graus de
prioridades, fazendo com que a manutenção tenha um impacto maior na confiabilidade do
sistema. Com a definição das classes e parâmetros como: segurança, qualidade, custo etc.
Podemos determinar ações e melhorias para o nosso sistema. (SANTOS, 2011)
 41

6.11.3 Software

Para processos de manutenção que necessitam de diversas revisões, para sua melhoria e
de suma importância adotar softwares, para que se encarreguem de armazenar informações
criando assim um banco de dados eficiente, com a ajuda dessa tecnologia é possível fazer um
acompanhamento exato da situação e visualização ampla das informações. (SANTOS, 2017)

7 MATERIAIS E MÉTODOS

A união promovida pela utilização dos indicadores FMEA, periodicidade e criticidade,

permiti uma melhor análise de cada componente do sistema hidráulico, atribuindo para nossa
manutenção uma maior confiabilidade.

Os materiais e métodos que será utilizado no nosso processo será dividido em 5 etapas:

Etapa 1 – Coleta de dados para elaboração do plano de manutenção do FMEA e

periodicidade através de estudo teórico de revisão bibliográfica.

Etapa 2 – Com os dados coletados daremos início na elaborar do FMEA, definindo os

modos de falhas, seus efeitos, as causas e definir os índices de severidade, detecção, ocorrência
e RPN.

Etapa 3 – Após finalizar o FMEA iremos definir um grau de criticidade para

complementar o RPN, e determinar os modos de falha que precisarão de ações preventivas.

Etapa 4 – Com o grau de criticidade definido, iremos montar nosso programa de

manutenção definindo uma periodicidade, técnicas de manutenção e medidas de controle com
base nos dados coletados.

Etapa 5 – Com nosso programa de manutenção definido iremos utilizar um software

para auxiliar nas possíveis revisões das etapas 2, 3 e 4.
 42

7.1 Coletas de dados

Realizar a coleta de dados é de suma importância tanto no início do programa de

manutenção, quanto no seu decorrer. Para o estudo do tema abordado, foi realizado uma coleta
de dados através do método qualitativo, sendo obtidos os dados de catálogos dos principais
fabricantes, manuais de manutenção e operação, livros de diagnósticos de falha e experiencias
pessoais. Para esse trabalho iremos utilizar tabelas para organizar os dados coletados. (SANTOS,
2011).

7.2 FMEA

Neste trabalho utilizaremos a tabela em conjunto a um software para realizar as revisões

e avaliação do FMEA. Na figura 27 demostra alguns requisitos utilizados na nossa tabela.

Figura 26 – FMEA.

Fonte: Desenvolvido pelo Autor

7.2.1 Cabeçalho do formulário FMEA de processo.

O cabeçalho deve identificar claramente o foco do FMEA, bem como as informações

relacionadas ao processo de desenvolvimento e controle do documento, isto deveria incluir o
número do FMEA, identificação do escopo, responsável pelo projeto, datas do projeto etc.
 43

7.2.2 Etapa do processo

Na etapa de processo estabelece os limites da análise, determinado com base no tipo de

FMEA que está sendo criado, ou seja, sistema, componente ou subcomponente. Para iniciar o
FMEA é necessário determinar o que será estudado e sua função para que haja um foco
consistente ao estabelecer os processos. (MOURA, 2000)

Para este trabalho nosso foco será os componentes do sistema hidráulico, que são: fluido
hidráulico, cilindro hidráulico, bomba hidráulica, válvula direcional, válvula de pressão,
válvula de retenção, válvula de fluxo, filtro, mangueira hidráulica e reservatório.

Componente: equipamento que é vital para o bom funcionamento do sistema.

Função: Papel que o componente desempenha dentro do sistema.

7.2.3 Análise da falha

Nesta etapa iremos listar e analisar ponto a ponto cada possível falha de cada
componentes, dividindo então nosso processo em 3 pontos sendo elas: modo de falha, efeitos
da falha e suas causas.

7.2.4 Avaliação de risco

Nesta etapa do FMEA iremos definir os índices de severidade, ocorrência e detecção,

assim quantificando o grau de risco de cada modo de falha no sistema. Para calcular nosso grau
de risco multiplicaremos os três índices encontrado, esse valor será atribuído ao RPN.
(MOURA, 2000)
 44

Para o índice de severidade iremos atribuir uma nota de 1 a 10, onde a nota 1 significa
nenhum efeito e 9 e 10 significa falha que afeta a segurança. Na tabela 1 está descrito os critérios
dos efeitos das falhas.

Tabela 1 – Severidade do FMEA.

SEVERIDADE

Índice de
Severidade Critérios: Efeito da Severidade
Severidade
Falha em atender a Pode trazer perigo ao operador (da máquina ou montagem), sem
10
requisitos de prévio aviso
segurança e/ou Pode trazer perigo ao operador (da máquina ou montagem), com
9 regulatórios prévio aviso

8 Interrupção maior Sistema inoperável (perda das funções principais)

Sistema inoperável, mas com níveis de desempenho reduzido,

7
Interrupção descontentamento do cliente
significante Sistema operável, mas com deterioração significativo no
6
desempenho, com descontentamento do cliente
Sistema operável, mas com deterioração moderada no
5
Interrupção desempenho, com descontentamento do cliente
moderada Sistema operável, mas com deterioração moderada no
4
desempenho, com descontentamento moderado do cliente
Sistema operável, mas com leve deterioração no desempenho,
3
com leve descontentamento do cliente
Interrupção menor
Sistema operável, mas com leve deterioração no desempenho,
2
cliente mal percebe que a falha ocorre

1 Nenhum efeito Sem efeito identificado pelo cliente.

Fonte: Desenvolvido pelo autor

Para o índice de ocorrência iremos atribuir uma nota de 1 a 10, onde a nota 1 significa
remota e 9 e 10 muito alta. Na tabela 2 está descrito os critérios de probabilidade de uma
determinada causa de falha ocorrerá.
 45

Tabela 2 – Ocorrência do FMEA.

OCORRÊNCIA
Índice de
Ocorrência Frequência da falha Critérios: Ocorrência de causa
Ocorrência
10 Várias vezes ao dia Novo projeto, sem histórico
Muito Alta A falha é inevitável com nova
9 1 vez ao dia
aplicação
A falha é provável, com nova
8 Algumas vezes por semana aplicação ou alteração no ciclo de
trabalho
Alta
A falha é incerta, com nova
7 1 vez por semana aplicação ou alteração no ciclo de
trabalho
Falhas frequentes associadas a
6 1 vez por mês projetos similares, ou em
simulação e teste de projeto
Falhas ocasionais associadas a
5 Moderada 1 vez por semestre projetos similares, ou em
simulação e teste de projeto
Falhas isoladas associadas a
4 1 vez por ano projeto similar, ou em simulação e
teste de projeto
Somente falhas isoladas,
associadas a projeto praticamente
3 1 vez a cada 2 anos
idêntico, ou em simulação e testes
Baixa: de projeto
Falhas não observadas, associadas
2 1 vez a cada 5 anos a projeto praticamente idêntico, ou
em simulação e testes de projeto
A falha é eliminada através de
1 Remota Chance remota de falha
controle preventivo

Fonte: Desenvolvido pelo autor

Para o índice de detecção iremos utilizar uma nota de 1 a 10, onde a nota 1 significa
remota e 9 e 10 muito alta. Na tabela 3 está descrito os critérios de probabilidade de
identificação da falha.
 46

Tabela 3 – Detecção do FMEA.

DETECÇÃO

Índice de Controles de detecção do

Detecção Critério: detecção modo de falha
Detecção modo de falha

10 Quase impossível Não se pode detectar a falha

Probabilidade muito remota de detecção do modo

9 Muito remota
de falha pelos controles 1) Percepção do operador
sob condições normais de
8 Remota Probabilidade remota de detecção pelos controles
operação do sistema
Probabilidade muito baixa de detecção pelos
7 Muito Baixa
controles 2) Equipe de manutenção
6 Baixa Baixa probabilidade de detecção pelos controles
3) Inspeção através de
Moderada probabilidade de detecção pelos
5 Moderada ação-diagnóstico
controles
Moderadamente Moderadamente alta probabilidade de detecção
4 4) Dispositivo de
alta pelos controles
monitoramento da
3 Alta Alta probabilidade de detecção pelos controles máquina
Probabilidade muito alta de detecção pelos
2 Muito alta
controles
1 Praticamente certa Controles certamente detectarão.

Fonte: Desenvolvido pelo autor

Para os índices de RPNs alto ou um modo de falha que causa um risco crítico ao meio
ambiente ou a segurança de pessoas, diminui a disponibilidade do sistema ou aumento no custo
da manutenção, devem apresentar métodos e ações recomendadas para obter a redução ou
eliminação do modo de falha. Para severidade com índices de 10 ou 9 é obrigatório uma ação
preventiva e para 8 ou 7 deve ser avaliado a necessidade de desenvolver ações e métodos
alternativos. Para cada grau de criticidade vai ser atribuído cores conforme tabela 4.
 47

Tabela 4 – Grau de criticidade

Categoria de criticidade denominação Critérios

(RPN > 200) - ações e Método alternativos

Crítico devem ser desenvolvidos para redução da
criticidade

(RPN de 100 - 200) - deve ser avaliado a

Indesejável necessidade de desenvolver ações e Método
alternativos para redução da criticidade

(RPN < 100) - não há necessidade de medidas

Tolerável adicionais. A monitoração é necessária para
assegurar que a criticidade seja mantida

Fonte: Desenvolvido pelo autor

7.3 Programa de manutenção

Nosso programa de manutenção apresentara as seguintes informações, ver figura 27.

Figura 27 – Programa de manutenção preventiva/preditiva

Fonte: Desenvolvido pelo autor

O planejamento das atividades do programa de manutenção foi criado baseando-se nas

falhas encontradas no FMEA, dando foco para as falhas com maior RPN, com o intuito de
aumentar a confiabilidade dos componentes do sistema hidráulico.
 48

O planejamento da periodicidade foi desenvolvido com base as especificações dos

fabricantes e a partir da taxa de falha dos equipamentos, sendo ajustado para atender ao nosso
FMEA. Para realizar a alimentação do nosso programa de manutenção e o FMEA foi
desenvolvido um diagnóstico de falha, para obtermos os dados necessários para fazer essa
alimentação.

7.3.1 Diagnóstico da falha

Nosso diagnóstico de falha foi criado para auxiliar na revisão e na coleta de dados das
falhas após a implementação do programa de manutenção, para que ocorra uma melhora na
eficiência dos dados coletados. Como a uma variação de hora, serviço e clima é de suma
importância revisar o programa de manutenção e o FMEA, para que ocorra a adequação do
nosso programa para as diversidades do processo. O diagnostico vai apresentar as seguintes
informações. ver tabela 5.

Tabela 5: Diagnóstico de falha

DIAGNÓSTICO DE FALHA
Tipo de Ação

Ação corretiva Ação preventiva Ação preditiva

Operador: Máquina: Componente:

Data: Horimetro:

Descrição da falha

Investigação das causas

 49

Utilizar o FMEA para o auxílio da coleta de dados e sobre a criticidade. (caso seja um modo de falha que
não está apresentado no FMEA deve-se fazer uma revisão do mesmo)

Plano de Ação
Data de Data
Ação Responsável Observações
início Final

Identificar a falha

Realizar coleta de dados

sobre a falha

Investigar causas

Realizar estudos para solução

do problema

Planejar e executar
manutenção

Elaborar revisão do FMEA e

programa de manutenção

Fonte: Desenvolvido pelo autor

Tipo de ação: Nesse campo iremos escolher o estágio em que se apresentava a falha,
lembrando que:

Ação corretiva: A falha está no seu estado crítico.

Ação preventiva: A falha está em um estado avançado

Ação preditiva: A falha está no seu estado inicial

Cabeçalho: nesse campo contém as seguintes informações: nome do operador, data,

máquina, horimetro (utilizado para determinar a periodicidade de manutenção), e o componente
que sofreu a falha.

Descrição: Nesse campo deve conter informações sobre o modo de falha, método
utilizado para detectar a falha e o efeito causado pela falha.

Plano de controle: É uma sequência de ação importante para a alimentação do nosso

programa de manutenção e para solução da falha.
 50

7.4 Software

Para a realização das revisões dos indicadores citados nesse trabalho é indicado utilizar
o FIPAQ (Ferramentas Integradas do Planejamento Avançado da Qualidade do Produto), com
esse software conseguimos fazer registros de todos os fatores (FMEA de processo, plano de
controle, responsáveis, data de início, data final, N° de revisão e entre outros) abordados nesse
trabalho, conseguindo realizar o controle das falhas e informações. ver figura 29.

Figura 28 – FIPAQ

Fonte: Desenvolvido pelo autor

 51

Para nosso banco de dados será importante as áreas cronograma, plano de controle e
FMEA de processo.

No Cronograma conseguimos controlar as atividades que iremos aplicar no sistema,

definimos o responsável, as datas de início e fim e observações. Conforme figura 29.

Figura 29 - Cronograma

Fonte: Desenvolvido pelo autor

No plano de controle conseguimos controlar característica do processo, se o

equipamento é um item de segurança, técnicas de avaliação, método de controle, manutenção
utilizada e o plano de reação.

No FMEA de processo, é bem parecido com o desenvolvido nesse trabalho, tendo as

características do componente, o modo de falha, efeitos da falha, causas, severidade, ocorrência,
detecção e NPR (RPN sendo o mesmo apenas com a ordem de abreviação trocada). Conforme
figura 30.

Figura 30 – FMEA de processo

Fonte: Desenvolvido pelo autor.

 52

8 RESULTADOS E DISCUSSÕES

8.1 Manutenção centrada na confiabilidade

Em estudos atuais, demonstram a importância de se fazer novos estudos para aumentar

a confiabilidade do sistema hidráulico para as máquinas pesadas através de indicadores de
manutenção. Segundo Abraman, (2014) o sistema que mais apresenta falhas para as máquinas
pesadas é o sistema hidráulico, este estudo foi realizado em uma máquina pesada (PC 8000) da
empresa vale. Resultados demonstrados na figura 31.

Figura 31 – Falha esperada do bloco

Autor: (ABRAMAN, 2014)

 53

8.2 FMEA

Conforme já citado no trabalho os resultados obtidos do FMEA foi baseando-se em

dados coletados pelo método qualitativo. Os resultados obtidos sobre os modos de falha, seus
efeitos e causas estão demonstrados na tabela do FMEA. Conforme tabela 6.

Analisando os resultados adquiridos conseguimos perceber o grau de prioridades de

cada componente, quais as maiores causas de falha do sistema e os componentes que mais sofre
efeitos no sistema. Com nossa tabela do FMEA conseguimos visualizar e confirmar o motivo
do fluido hidráulico ser responsável por até 75% das falhas no sistema hidráulico, podemos
identificar também que os efeitos podem ser de vários modos de falha, sendo difícil determinar
o real modo de falha que está emplacando aquela falha no sistema. Ao analisar por completo o
FMEA conseguimos entender o porquê de sua importância para a confiabilidade dos
componentes, com ele conseguimos identificar diversas possibilidades de soluções e
conseguimos montar planos de ação.

Com a utilização das tabelas 1, 2 e 3 definimos o RPN de cada modo de falha, esses
resultados estão demonstrados na tabela 6 com esse indicador do FMEA conseguimos
visualizar os componentes e os modos de falhas com maiores prioridades.

Na nossa pesquisa os modos de falha com maior RPN foram: redução muito acentuada
do nível do fluido nos reservatórios hidráulico, devido a sua severidade ser alta, pois caso o
nível do fluido chegar a um nível muito baixo podemos ter uma série de falhas no nosso sistema,
além da parada de funcionamento da máquina e por possui um índice de ocorrência alta. O
segundo modo de falha com maior RPN é o atrito interno nos cilindros hidráulicos devido sua
severidade ser muito alta, pois caso a falha ocorra, dificilmente conseguiremos salvar os
componentes do cilindro hidráulico, geralmente quando essa falha ocorre, nós temos a perda
completa do cilindro hidráulico e parada total de umas das principais funções das maquinas
pesadas, sua ocorrência não é tão alta mas é muito complicado de se detectar esse modo de
falha. Ver tabela 6.
 54

Tabela 6 - FMEA
55
56
57
58
59
 60

Fonte: Desenvolvido pelo autor

 61

Para todos os itens com as cores de criticidade vermelha (crítico) e amarelo (indesejado)
foram atribuídas ações preventivas recomendadas. Essas ações têm por finalidade diminuir o
risco de uma parada indesejada do sistema e possíveis perdas de alguns componentes. Ver
tabela 6.

8.3 Programa de manutenção.

Nosso programa de manutenção foi criado baseando se no nosso FMEA e nas

especificações dos fabricantes. Nosso programa de manutenção possui 22 atividades
preventiva/preditiva e suas periodicidades. Cada atividade preventiva/preditiva e sua
periodicidade foi acrescentado com intuito de aumentar a confiabilidade dos componentes e
sanar as falhas críticas do sistema. Ver tabela 7.

Tabela 7 – Programa de manutenção

Programa de manutenção preventiva / preditiva

data
Programa N°: Responsável: início: data término:

Responsável data
Revisão: pela revisão: Data: termino:

Caso encontre alguma inconformidade ao realizar as atividades marque o campo

Diagnostico:
diagnostico com S / N (caso encontre fazer um relatório no diagnóstico de falha).

Atividades periodicidade (Carga horaria de 10

Operação Diagnostico
Equipamento preventiva / horas / dia) Observações
N°:
preditiva
10 50 125 250 500 1000 2000 4000 S N
Limpeza
1 Geral externa da X
máquina
Análise de
2 Geral X
vibração

3 Geral Termografia X

Coleta de
4 Geral amostras de X
fluido
 62

Parada da
máquina para
5 Geral avaliação X
completa do
sistema
Verificar
6 Geral X
vazamentos

7 Geral Troca do fluido X

Verificar
8 Geral pressão do X
sistema
Verificar
9 Fluido temperatura do X
fluido
Verificar
propriedades do
10 Fluido X
fluido
hidráulico
Verificar
condições dos
11 Cilindro X
cilindros
hidráulicos
Verificar as
12 Bomba condições da X
bomba
Verificar
13 Válvulas X
válvulas
Substituição do
14 Filtro filtro de alta X
pressão

15 Filtros Verificar filtros X

Substituição
16 Filtros X
dos filtros

17 Filtros Limpeza filtros X

Verificar as
18 Mangueira condições das X
mangueiras
Limpar respiro
19 Reservatório X
do reservatório
Verificar nível
20 Reservatório do fluido no X
reservatório
Verificar as
21 Reservatório condições do X
reservatório
Drenar umidade
22 Reservatório X
do reservatório

Fonte: Desenvolvido pelo autor

 63

Segundo estudos feitos por Freitas (2016). Um dos maiores objetivos das empresas
atualmente é aumentar a disponibilidade dos recursos de máquinas e equipamentos. É com o
auxílio dos indicadores de manutenção como o FMEA apresentado nesse trabalho juntamente
com a utilização de bancos de dados conseguimos ter um grande ganho na confiabilidade das
máquinas e equipamentos.

8.4 Software

Com a utilização de um software como o FIPAQ conseguimos armazenar uma grande

quantidade de informações sobre o estudo apresentado nesse trabalho. Segundo santos, (2017).
Os resultados obtidos pela implementação de um software de controle são bem satisfatórios
sendo possível perceber quais são os seus focos de trabalho e quais são os benefícios oriundos
por suas utilizações.

Ao trabalhar com o FIPAQ conseguimos sentir a diferença na hora de realizar o controle

dos indicadores de manutenção, as análises de confiabilidade dos equipamentos e a facilidade
de observar as informações que não conseguiríamos ter utilizando diversos roteiros de papel.
 64

9 CONCLUSÃO

Com esse estudo foi possível concluir a importância da manutenção para a

confiabilidade dos componentes do sistema hidráulico. Com este estudo conseguimos
responder ao questionamento principal desse trabalho que era. Por que da utilização da
manutenção no sistema hidráulico e quais os benefícios de se utilizar indicadores para
auxiliarem na manutenção?

Com os resultados e discussão foi possível ver a importância dos indicadores de

manutenção e com um bom desenvolvimento desses indicadores com auxílio de um software
para fazer um banco de dados, pode-se evitar diversas falhas prematuras dos componentes e da
contaminação do sistema, aumentando assim sua disponibilidade.

9.1 Recomendações para trabalhos futuros

Efetuar cálculos da vida útil dos componentes a partir dos indicadores de manutenção
como MTBF e MTTR. Realizar um estudo de caso utilizando o relatório de diagnóstico de falha
e o programa de manutenção. Adequar o FMEA e o programa de manutenção para outras áreas.
Indicar e testar novos softwares.
 65

10 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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HIDRÁULICO DE UNIDADE DE JATEAMENTO DE ALTA PRESSÃO. Rio de Janeiro.
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CONDIÇÕES DOS EQUIPAMENTOS. 2010. Disponível em:
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QUE OCASIONAM FALHAS EM BOMBAS HIDRÁULICAS. 2009. Disponível em:
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