Memorial Descritivo &

Especificações Técnicas

M.D - Climatização & Renovação de Ar

Desenvolvido para :

Hospital Municipal de Foz do Iguaçu

Sistema VRF para Centro Cirurgico

Desenvolvido por :
Felipe Matheus Machado
Engenheiro Mecânico
CREA/PR : 166328/D

Cascavel , 11 de Fevereiro de 2022

ART :
Revisão : Rv02

www.singularclimatizacao.com.br
(45) 9.8824-7032

https://www.instagram.com/felipe.machado.eng/

[email protected]
Sumário

1 Objetivo

1.1 Relação de Documentos

2 Normas Técnicas

3 Especificações Gerais do Sistema

3.1 Módulos do sistema VRV

3.2 Ar Externo

4 Linhas Frigorígenas

4.1 Suportes Para as Linhas Frigorígenas

4.2 Derivações

4.3 Válvulas de Bloqueio

4.4 Sistema de Drenagem

4.5 Exigências para qualidade das linhas frigorígenas

5 Automação do sistema VRV

4.1 Cabos de Comando

6 Elétrica para o sistema VRV e Renovação

7 Ativação do Sistema

7.1 Testes, Ajustes e Balanceamento do Sistema

8 Dutos de Renovação e Exaustão

 1 Objetivo

O presente memorial descritivo tem por objetivo orientar a empresa contratada para realizar fornecimento,
implantação, instalação, montagem, partida e balanceamento dos equipamentos e complementos do sistema de
ventilação e ar condicionado, visando propiciar qualidade de ar interior para o conforto térmico humano, através
do controle de temperatura, para a situação de verão e de inverno, de todos os ambientes de ocupação coletiva,
das salas de U.T.I's e das salas de Cirúrgia do Hospital Municipal de Foz do Iguaçu.

Em conjunto com os desenhos, planilha orçamentária e demais anexos, contém todas as informações técnicas
referentes a equipamentos e acessórios, incluindo dimensões e especificações dos materiais e elementos
necessários ao pleno funcionamento do sistema de ventilação e condicionamento de ar a ser instalado.

1.1 Relação de Documentos

O projeto de Climatização foi desenvolvido a partir do projeto arquitetônico ( Projeto Completo
HMPGL_12.2021_2.dwg ) fornecido pelo setor de engenharia do próprio Hospital. A  seguinte relação de
documentos estão anexadas e complementam este memorial descritivo.

Projeto Executivo : PCL.HMFI.RV02.pdf - Entregue em 11 de Feveiro de 2022;

ARC01 : Planta Baixa do sistema VRV e de Renovação & Exaustão de Ar;
ARC02 : Diagrama VRF com Detalhes Orientativos ;
ARC03 : Vista Isométrica geral do sistema com detalhes Orientativos para os dutos.
Planilha Excel : Planilha HMFI

2 Normas Técnicas

ABNT NBR 16401-1:2008 – Instalações de ar condicionado – Sistemas centrais e unitários – Parte 1: Projetos e
Instalações;
ABNT NBR16401-2:2008 – Instalações de ar condicionado – Sistemas centrais e unitários – Parte 2:
Parâmetros de conforto térmico;
ABNT NBR 7256 - Tratamento de Ar em estabelecimentos assistenciais de saúde ( EAS) - Requisitos para
projeto e execução das instalações;
ABNT NBR 16401-3:2008 – Instalações de ar condicionado – Sistemas centrais e unitários – Parte 3: Qualidade
do ar interior;
ABNT NBR 16101:2012- Filtros para partículas em suspensão no ar – Determinação da eficiência para filtros
grossos, médios e finos;
ABNT NBR 5410:2004 – Instalações elétricas de baixa tensão;
Handbooks of ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers);
ASHRAE – STANDARD 62.1-2010 - Ventilation for Acceptable Indoor Air Quality;
ASHRAE – STANDARD 90.1.-2010 - Energy Standard for Building Except Low-Rise Residential Buildings;
SMACNA – HVAC Duct Construction Standards – Metal and Flexible;
SMACNA – Systems Duct Design;
ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária – Resolução - RE Nº 09 de 16/01/2003;

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 3 Especificações Gerais do Sistema

Para o projeto do Centro Cirúrgico do Hospital Municipal de Foz do Iguaçu foi escolhido o sistema VRV ( Variable
Refrigerant Volume) da DAIKIN. As condensadoras foram alocadas em um poço de luz na região central do setor,
desta forma foram definidos 4 módulos para o sistema VRV.

Para as salas de cirurgia foram selecionadas as evaporadoras modelo CLEAN com classe de filtragem HEPA. As
exigências para as salas de cirurgia serão discutidas em uma seção específica deste memorial.

Para o sistema de Renovação foram adotadas 3 classes de filtragem : G4/M5 para ambientes admnistrativos e
outros ; G4/F8 para U.T.I's ; HEPA para salas de cirúrgia e de isolamento. O sistema de Renovação e Exaustão
deverá ser incluido na automação central do sistema VRV.

3.1 Módulos do Sistema VRV

O sistema VRV foi dividido em 4 módulos, sendo eles :

Módulo 01 : 30 HP ( 22 + 08) com um total de 09 Evaporadoras e R.C de 108% Atendendo ao setor Nordeste,
incluindo as salas de U.T.I Geral/Infantil e Neo Natal;
Módulo 02 : 30 HP ( 22 + 08) com um total de 15 Evaporadora e R.C de 105 % Atendendo ao Setor Noroeste,
incluindo as salas de cirúrgia, corredores de circulação e dormitórios;
Módulo 03 : 18 HP ( 18 ) com um total de 12 Evaporadoras e R.C de 113 % Atendendo ao setor Sudeste,
incluindo as salas de isolamento, sala de visitantes e salas de recuperação.
Módulo 04 : 14 HP ( 14 ) com um Total de 10 Evaporadoras e R.C de 113 % Atendendo ao Setor Sudoeste,
incluindo as salas de pré operatório, e salas admnistrativas.

Sendo assim um total de 6 unidades condensadoras somando 92 HP e um total de 46 Evaporadoras.

3.2 Ar Externo

A admissão de ar externo para renovação de ar de cada um dos ambientes de toda a edificação será através de
ventilação mecânica com ventiladores e com filtragem do ar na admissão deste, instalados no espaço entre forro
e laje preferencialmente nos corredores, conforme indicado em projeto.

O sistema de renovação de ar externo será interligado ao sistema de gerenciamento centralizado do sistema de

ar condicionado VRF, e poderá ser programado da mesma forma que os equipamentos de ar condicionado,
sendo o ar externo será insuflado em cada um dos ambientes de trabalho do edifício.

A distribuição do ar de renovação será feita a partir de uma rede de dutos distribuídos internamente sobre o
forro e insuflado através de grelhas fixadas no forro, conforme indicado em projeto, a fim de distribuir o ar de
maneira mais homogênea possível.

Os equipamentos de ventilação para admissão de ar exterior devem ser acionados por um sistema que
possibilite o gerenciamento no gerenciador central.

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 4 Linhas Frigorígenas

Os tubos retos ou flexíveis e as conexões poderão ser obtidos junto a fornecedores idôneos atuantes no
mercado de tubulações de cobre, respeitando as especificações técnicas incluindo diâmetro interno e externo,
espessura de parede, linearidade, material, resistência à pressão, etc. Assim, por exemplo, no caso da tubulação
de cobre, este deverá atender a todos os requisitos técnicos, definidos em norma e conforme as melhores
práticas da engenharia, de tal modo que se tenha a garantia de que as mesmas suportarão as pressões de gás do
sistema, não permitindo o aparecimento de pequenas fissuras e vazamentos de fluido refrigerante,
principalmente nas uniões entre elementos.

Lembrando que a fixação, suporte, proteção, encaminhamento racional da tubulação e conexões serão de
responsabilidade do instalador. Ainda assim, antes do fornecimento do material a ser adquirido e utilizado pelo
contratado, eles deverão ser confrontados tecnicamente com as especificações técnicas definidas no projeto a
fim de verificar a sua plena compatibilidade.

Quanto ao dimensionamento das redes frigoríficas, cada um dos Módulos que compõem o sistema foi
dimensionado respeitando as distâncias máximas (vertical e horizontal) permitidas entre a unidade condensadora
e as evaporadoras de tal modo que o mesmo garanta a partida e operação segura, conforme requisitos básicos
da DAIKIN. O dimensionamento deste sistema composto por diversas unidades independentes está baseado na
utilização simultânea de todos os ambientes, considerando um fator de simultaneidade, na faixa de 106 % a
113% conforme descrito no item 3.1. Além disto, a seleção da tubulação de refrigerante foi definida com base no
sistema de seleção XPRESS do próprio fabricante, utilizando-se todos os critérios de distâncias, códigos de
capacidades das unidades evaporadoras, dimensões das bitolas da tubulação frigorífica, tanto para as linhas de
gás como as de líquido e linhas de alta pressão, e modelos das juntas de derivação em função do tipo e
capacidade a jusante e a montante da derivação proposta e utilizada, etc., tudo visando garantir que o sistema
funcione na sua capacidade máxima de rendimento, conforme indicados no projeto.

O objetivo destes cuidados é o de permitir a interligação entre as unidades evaporadoras distribuídas em cada
ala e a sua condensadora específica, sendo que estas tubulações devem ser encaminhadas conforme as
orientações dos desenhos em anexo, e as prescrições contidas nos manuais dos fabricantes. Assim,
complementarmente, é oportuno lembrar que sempre deverá prevalecer o bom senso quanto ao menor
caminho, desnível e número de desvios (curvas).

A empresa instaladora deverá verificar a coerência e sequência das instalações projetadas e se constatado
flagrante desconformidade deve alertar a fiscalização para verificação junto ao projetista.

Estas tubulações deverão ser executadas com tubo de cobre tipo flexível ou rígido com espessura de parede
1/32" e 1/16" respectivamente. A exigência do fabricante do equipamento é que para bitolas acima de 5/8" seja
utilizado cobre rígido de parede 1/16".

Neste momento, é importante ressaltar que a execução da montagem deverá seguir especificações indicadas
pelo fabricante quanto à forma e execução das soldagens dos tubos e acessórios, de tal modo que não venha a
ocorrer formação de carepas, fuligem, incrustações, as quais poderão se desprender quando em funcionamento,
podendo vir a causar danos ou avarias nos equipamentos, válvulas de expansão ou (compressor). Além disso,
após a montagem de toda a linha, deverá ser realizado limpeza com gás apropriado, e um teste de pressão na
tubulação de cobre, a fim de aferir a plena vazão e alimentação dos fluídos nos pontos de tomada e descarga,
bem como a estanqueidade do sistema, não sem antes efetuar testes que garantam que a tubulação esteja livre
de resíduos de qualquer natureza, apresentando relatório dos testes de estanqueidade à fiscalização. Antes da
partida do conjunto é importante verificar se o tipo, FLUXO e pressão de fluído é compatível com o especificado
pelo fabricante para o correto funcionamento. Este procedimento deve ser realizado em conjunto com a
fiscalização.

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 O projeto contempla o ideal, que pode não ser possível quando da execução da obra em decorrência de
interferências imprevistas. Assim, qualquer tipo de alteração no caminhamento da tubulação, fruto de mudanças
na derivação e/ou encaminhamento linear diverso do previsto em projeto, e indicado nas plantas em anexo,
deverá ser submetida ao critério de engenharia do fabricante do equipamento dos condicionadores e analisada
em todos os termos de projeto (distâncias, derivações e bitolas das tubulações frigoríficas), e estará sujeita a
estas aprovações, para que sejam evitados problemas posteriores de funcionamento, como quebra e/ou falência
de qualquer equipamento ou elemento do sistema, bem como garantia oferecida pelo fabricante dos
equipamentos.

4.1 SUPORTES PARA TUBOS DE COBRE

Os suportes das tubulações devem seguir a orientação do detalhe típico deste tipo de dispositivo, utilizando perfil
(perfilado com 38 x 38 mm furados ou 19 x 38 mm ) e fixados com barras roscadas, presas a laje com parafusos
expansor tipo “parabolt” ou cone jaqueta, ou outro fixador que garanta a suportar dos tubos de cobre, nos
trajetos horizontais distanciados a cada 1,5 m e verticais a cada 1,5 m.

Para a fixação da tubulação de cobre usar fixadores (suporte estruturado) que não amasse o isolamento térmico
ou tubo de PVC, evitando a ruptura do isolamento. Se ocorrer a ruptura do isolamento pode causar condensação
localizada junto ao elemento fixador.

Durante a execução dos serviços com a tubulação de cobre, esta deve, sempre, ter suas extremidades vedadas
para evitar o acúmulo de poeira e outras sujidades e umidade, minimizando assim as impurezas que acarretam
sérios danos sérios ao sistema.

A tubulação frigorífica será isolada termicamente com tubos de borracha tipo elastomérica de células fechadas,
adequada para este sistema.

Para bitola de tubo de 1/4” isolamento com parede de 13 mm de espessura mínima e para as demais bitolas com
parede de 15 mm de espessura mínima, devendo-se tomar cuidado na montagem, especialmente quanto à
barreira de vapor;

A recomendação dos fabricantes é para o uso de isolante célula fechada com espessuras de parede de 13 mm
mínima, considerando cada região e a localização das linhas frigorificas, se externas ou entre forro com alta
incidência de insolação, antichama e resistência térmica de até 100º C ou acima;

4.2 DERIVAÇÕES

As derivações de conexão de cada unidade evaporadora com os ramais principais das tubulações frigoríficas ou
dos ramais terminais deverão obedecer integralmente às dimensões especificadas nos projetos, em conjunto
com especificações do fabricante fornecedor dos equipamentos de VRF ou VRF, e serão de fornecimento
exclusivo do fabricante do sistema ou certificadas por este. O principal objetivo é o de propiciar condições ideais
para que o sistema funcione de forma correta e otimizada, com um mínimo de intercorrências e com baixo
consumo de energia. Estas derivações e conexões devem ser isolados.

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 4.3 VÁLVULAS DE BLOQUEIO

É imprescindível que sejam instaladas válvulas GBC para cada evaporadora afim de permitir o isolamento destas
para eventuais manutenções.

As válvulas de esfera GBC são válvulas de fechamento de operação manual, apropriadas para fluxo bidirecional.
Todas as válvulas devem ser devidamente isoladas.

4.4 SISTEMA DE DRENAGEM

As tubulações de drenagem da água condensada das unidades evaporadoras do tipo Cassete, e outras unidades
embutidas, correrão por cima do forro e conduzidas para o sistema de água pluvial, a partir dos drenos nas
unidades evaporadoras até os pontos de drenagem existentes na edificação conforme indicado em projeto de
cada pavimento. Esta rede de drenagem deve receber o fluxo de condensado de todas as unidades evaporadoras
e conduzi-las até o ponto de descarga. A tubulação de drenagem deve ser isolada termicamente, com material de
isolamento apropriado.

As tubulações de drenagem deverão ser rígidas, fabricadas em PVC marrom para água fria, e com dimensão
mínima compatível com o definido pelo fabricante de cada unidade evaporadora, sabendo-se que o diâmetro
nominal mínimo é de 32 mm, devendo ser conectado a uma tubulação principal com diâmetro de 50 mm,
denominada de unidade coletora de água condensada, e interligadas a um ponto de drenagem de águas pluvial.

A montagem da tubulação é a convencional, utilizando as mesmas técnicas empregadas quando da execução de

tubulações de água fria residencial, empregando para tal, curvas e conexões adequadas fixadas por colagem.

Toda a tubulação de drenagem que está na posição horizontal deve possuir isolamento térmico em todos os
trechos, com o objetivo de evitar pontos de condensação.

4.5 Exigências para qualidade das Linhas Frigorígenas

Todas as tubulações da instalação frigorífica devem ser fabricadas em cobre flexíveis ou rígido, de primeira classe
de mercado, sem costura, com espessura das paredes especiais conforme a tabela 01 abaixo, padrão para
refrigeração, tendo por finalidade garantir que não ocorram rompimentos das mesmas pela utilização de gás
refrigerante R410A que opera em regime de trabalho com pressões superiores às dos sistemas convencionais.

Toda a tubulação de cobre eletrolítico deve ser adequada para refrigerantes de alta pressão assim, os tubos de
cobre a serem utilizados deverão ser extrudados e trefilados, sem costura, em cobre desoxidado e recozido.
Serão fabricados e fornecidos de acordo com as normas a seguir relacionadas:

·EB-224/81 – Tubo de cobre e suas ligas, sem costura, para condensadores, evaporadores e trocadores de
calor (NBR-5029);
·EB-273/82 – Tubo de cobre sem costura para refrigeração e ar condicionado (NBR-7541);
·EB-584/84 – Tubo de cobre e de ligas de cobre, sem costura – requisitos gerais (NBR-5020).
·As conexões deverão ser forjadas, de fabricação industrial, fornecidas conforme o previsto na norma EB-
366/77 – Conexões para unir tubos de cobre por soldagem ou brasagem capilar.

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 A empresa contratada deverá tomar as devidas precauções nas emendas dos isolamentos, efetuando a colagem
das bordas das mesmas com cola do tipo Armaflex-520, aplicando em seguida a cinta autoadesiva do tipo
Armaflex, a fim de evitar a condensação da umidade do ar e seu posterior gotejamento para dentro do ambiente
beneficiado. Nas áreas externas, onde este isolamento térmico estiver passando por regiões que possam sujeitar
a instalação a desgastes e rompimentos ou quando exposto a intempéries (nos trechos entre a saída das
condensadoras e o “shaft”, os mesmos deverão receber proteção mecânica com alumínio corrugado com barreira
de vapor, e espessura 0,50 mm, amarrados com cinta e fivela de alumínio.

Para a confecção das linhas frigoríficas, a empresa contratada deve seguir as recomendações dos fabricantes dos
equipamentos do sistema de ar condicionado tais como: desníveis máximos entre as unidades condensadoras e
evaporadoras, sifões na linha de sucção caso necessário, declividade da linha no sentido da unidade
condensadora.

Deverão, também, tomar todas as precauções contra a formação de depósitos de óxidos no interior dos tubos de
cobre utilizando, para isto, o gás nitrogênio durante os serviços de soldagem das tubulações frigoríficas.

Quando da montagem da tubulação frigorífica, a mão de obra empregada deve ter experiência em sistemas de
expansão direta sendo que, devido à pressão de trabalho do fluído refrigerante, alguns cuidados deverão ser
tomados:

Durante o processo de soldagem, deverá ser mantido na tubulação, de maneira constante e enquanto o tubo
estiver quente, a pressão de 0,2 kg/cm2, de nitrogênio seco a fim de evitar a formação de carepas de
oxidação na parte interna dos tubos;
A tubulação deve ser soldada por trechos, fora do ambiente;
Após a conclusão da montagem da rede frigorifica, ou parte desta, deve ser mantida pressurizada com
nitrogênio para evitar a entrada ou formação de umidade;
Os testes de pressão e vácuo devem ser validados pela fiscalização, sistema a sistema, e registrado em
planilha própria a ser elaborada pelo instalador, com a concordância da fiscalização;
Evacuar os sistemas até 500 micros de vácuo. Fazer triplo vácuo. Utilizar uma bomba de vácuo de alta
qualidade em bom estado.

As juntas de derivação da tubulação frigorífica a serem empregadas devem do tipo Y (Joint). Estas derivações são
de fornecimento exclusivo do fornecedor de equipamentos VRV, que possuem raios e curvas específicas para
que ocorra corretamente o fluxo de líquido e de gás. A instalação destes componentes segue uma orientação
rígida no que diz respeito à posição, ou seja, deverá ser seguido à risca o indicado no manual de instalação,
minimizando assim o risco de prejuízo do incorreto funcionamento do sistema.

As passagens das tubulações frigoríficas pelas paredes de alvenaria / concreto devem ser protegidas por tubos
de PVC, a fim de proteger o isolamento daquelas e, também, evitar o contato do cobre com a massa de
cimento/cal, o que pode provocar a perfuração das paredes dos tubos.

Os tubos de cobre isolados deverão ser suportados por perfis perfurados galvanizados tamanho 38x38mm,
presos através de braçadeiras tipo “D” a estes perfis. Os perfilados serão fixados na laje através de barras
roscadas galvanizadas.

Antes da carga de gás frigorífico, o correspondente circuito deverá ser limpo com a circulação de Gás R141B, com
a utilização de uma bomba específica para tal. Nesta etapa, deve-se tomar cuidado para que o gás não entre em
contato com as partes plásticas das unidades evaporadoras, pois pode ocorrer a inutilização das partes afetadas.

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 5 AUTOMAÇÃO DO SISTEMA VRV
Todos os equipamentos evaporadoras deverão ser conectadas por meio de cabeamento com cabo blindado
trançados de dois ou três cabos (conforme especificação do fabricante do equipamento fornecido), sendo
conectado cada unidade interna à sua respectiva unidade condensadora externa e assim permitir o
funcionamento da rede.

Estes cabos de dados devem ser instalados dentro de eletrodutos de PVC os quais pode seguir em paralelo as
tubulações de cobre. Estes cabos de dados não devem possuir qualquer tipo de emendas.

As unidades condensadoras serão interligadas, formando conjuntos e assim conectados ao gerenciador central.

A instaladora deverá fornecer, instalar e configurar o gerenciador para automação de todo o sistema de
climatização, ora fornecido e instalado.

A instalação do Gerenciador central deve ser em parede, e abaixo deste deverá ser instalada uma bancada em
MDF, de 100 cm x 40 cm x 2 cm, suportada por suporte tipo mão francesa, que possibilite apoio para o uso de
equipamento notebook e apoio para a fonte de alimentação do sistema de gerenciamento,

Fornecer e instalar, duas tomadas (2P + T), uma alimentação elétrica para cada equipamento gerenciador, e uma
tomada auxiliar para alimentação elétrica de notebook.

Fornecer e instalar ponto de rede tipo fêmea (CAT 6) para conexão com o gerenciador central, quantos forem
necessários dependendo do fabricante dos equipamentos fornecidos pelo instalador.

O sistema de gerenciamento com capacidade de gerenciar até 128 pontos internos, considerando uma
evaporadora e/ou equipamento para acionamento de ventiladores.

5.1 Cabos de Comando

O cabo de alimentação não pode ser utilizado como cabo de controle.

Os cabos de força e os de controle, quando seguirem em paralelo, deverão ser lançados em conduítes
separados, preferencialmente blindados, evitando-se interferências por indução, e outras.

O cabo de comando / automação, será um par trançado “shield – com malha”.

Poderá ser utilizado cabo pp (2 x 1,5 mm e malha) ou pp (3 x 1,5 mm e malha) ou bitola recomendada pelo
fabricante, e também poderá seguir acompanhado a tubulações de cobre do sistema de ar condicionado, sendo
encaminhado por conduíte apropriado, para interligações entre as evaporadoras e até as condensadoras.

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 6 ELÉTRICA PARA O SISTEMA VRV E RENOVAÇÃO
Cada unidade condensadora será atendida por um único disjuntor, de acordo com as recomendações do
fabricante. Caso sejam utilizados equipamentos de outra marca, estes disjuntores deverão ser compatibilizados.

Quanto às unidades evaporadoras, ficou definido que será montado um quadro elétrico em cada pavimento, e
serão todas estas unidades protegidas por disjuntor, conforme projeto elétrico, devidamente identificado e
exclusivo para atender as evaporadoras do sistema de ar condicionado, bem como os ventiladores do sistema de
admissão de ar exterior.

Projeto de elétrica para o sistema de ar condicionado, especificações e quadros, estão detalhados nos projetos
de elétrica, memorial descritivo e planilha de elétrica.

7 ATIVAÇÃO DO SISTEMA
Após realizar os serviços de instalação, a contratada deve ativar o sistema, partida inicial (start-up), e este
procedimento só deve ocorrer obrigatoriamente após a instalação da energia definitiva e com a obra limpa e os
ambientes livres de poeira.

Certificar-se acerca do correto funcionamento de todos os equipamentos e automação, mediante a presença de

técnico do fabricante ou credenciado por este para sistemas VRV.

O instalador deve produzir e fornecer o projeto “AS BUILT” bem como toda documentação de start- up,
certificados de garantia dos equipamentos fornecidos, relatórios de partida, manuais técnicos e do usuário,
instruções e treinamento para: uso e manutenção dos equipamentos, sistemas instalados.

Toda documentação pertinente para que os usuários possam utilizar e manter os equipamentos e sistemas
instalados.

7.1 Testes, ajustes e balaceamento do sistema

Antes da entrega do sistema e recebimento definitivo da obra, a contratada é responsável pela verificação e
avaliação dos valores de superaquecimento e/ou sub resfriamento comparando-os com as faixas recomendadas
pelo fabricante. Para tanto garantir que todos sistemas estejam balanceados.

Verificar o balanceamento do sistema de ventilação, vazão de grelhas, conforme o projeto.

Obs.: Os equipamentos devem ser entregues totalmente limpos, incluindo carenagem, ventilador, serpentina,
bandeja de condensado, entre outros.

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 8 DUTOS DE RENOVAÇÃO E EXAUSTÃO
Todos os dutos de insuflação de ar, devem ser construídos conforme a norma NBR-16401 da ABNT e demais
recomendações, de forma ter uma construção rígida, sem distorções, flexões, vibrações e sem vazamentos.

Neste projeto está indicado o uso de painel de chapa isolada com alumínio golfado dos dois lados da chapa, os
dutos de insuflamento de ar exterior.

As interligações entre os dutos de insuflação e equipamentos de ventilação mecânica e/ou condicionadores de ar,
devem ser feitas por conexões flexíveis, de preferência, constituída por uma fita de lona de vinil reforçada,
resistente aos raios UV, e chapa galvanizada sendo a lona fixadaà chapa com um sistemade tripla cravação que
garante excelente estanqueidade, ou equivalente técnico, sendo que a largura da lona deve ter no mínimo 100
mm de largura, a fim de evitar a transmissão de vibrações e ruído ao sistema.

Todas as derivações de dutos deverão possuir um “dumper” manual de ajuste de vazão de ar, e cada ramal de
duto derivado da rede principal que estiver saindo desta deverá receber um “dumper” de manejo e captação de
ar para ajuste das vazões no duto em questão (conforme indicado nos detalhes típicos).

Todas as curvas deverão possuir veios de direcionamento de ar, nas especificações a serem seguidas conforme
detalhe típico apresentado em planta sendo que, as curvas de qualquer espécie, deverão ser fabricadas com
raios curtos.

3.1 MPU

Os dutos serão fabricados utilizando-se painéis tipo sanduíche de alumínio gofrado, pré-isolados com espuma
rígida de poliuretano. Os painéis deverão apresentar índice de propagação superficial de chama “Ip” inferior a 25
(classe A), de acordo com a ABNT NBR 9442 e índice de densidade ótica máxima de fumaça “Dm” inferior ou igual
a 450, de acordo com a ASTM E 662-06. Não devem desprender vapores tóxicos em presença de chama.

Deve ser observado o método de construção do sistema MPU, com a aplicação de materiais e acessórios
adequados. Utilizar chapa de 20mm espessura. Onde for possível, o comprimento máximo dos dutos deve ser de
4.000mm. Os dutos deverão ser fabricados e unidos de maneira a garantir uma vedação adequada. As junções
entre os dutos serão feitas através de um sistema flange/baioneta com a instalação de uma guarnição de vedação
adesiva entre os dutos ou através do sistema de junção machofêmea. Os dutos deverão ser instalados utilizando
suportes adequados. A distância entre os suportes deverá ser:

Lado maior do duto ≤ 1000mm – Espaço entre os suportes = 4 metros

Lado maior do duto > 1000mm – Espaço entre os suportes = 2 metros

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 3.1.1.2 Aço Inox

Devem possuir classe de máxima de vazamento (Cl) de 17. Deverão ser executados em chapas de aço Inox AISI
304. Espessuras de acordo com a norma brasileira ABNT NBR 16.401-1:2008, tabela B.8. Os dutos deverão ser
pré-fabricados, com junções tipo TDC conformadas na própria chapa.

Todas as curvas devem respeitar o raio interno mínimo de 10 cm, devendo possuir veios internos, executados
conforme as recomendações da SMACNA, atendendo quantidade de veios e espaçamentos.

O corte das chapas e a montagem dos dutos deverão seguir rigorosamente as determinações do fabricante das
chapas, bem como a utilização dos acessórios, fita, perfis e reforços necessários.

O fornecedor deverá apresentar certificado do fabricante da chapa

A conexão da rede de dutos com a descarga dos ventiladores será através de conexão elástica
executada com lona de vinil resistente aos raios UV e chapa galvanizada.

Os dutos deverão ser executados, conforme traçado e dimensionamento indicados nas plantas do projeto e
elaborados conforme especificações da NBR 16.401. A locação dos dispositivos de insuflamento deverá obedecer
aos posicionamentos indicados nas pranchas, o que deverá também ser conferido na obra.

Nos adesivos e selantes para a montagem dos dutos, devem possuir baixa emissão de poluentes e cumprir os
requisitos dos padrões de referência da organização South Coast Air Quality Management District (SCAQMD).

3.1.1.3 Aço Galvanizado

Devem possuir classe de máxima de vazamento (Cl) de 17. Deverão ser executados em chapas galvanizadas grau
B, com revestimento de 250 g/m² de zinco conforme ABNT NBR-7008 de acordo com o traçado e
dimensionamento apresentado nas pranchas de projeto. Espessuras de acordo com a norma brasileira ABNT
NBR 16.401-1:2008, tabela B.8. Os dutos deverão ser pré-fabricados, com junções tipo TDC conformadas na
própria chapa.

Todas as curvas devem respeitar o raio interno mínimo de 10 cm, devendo possuir veios internos, executados
conforme as recomendações da SMACNA, atendendo quantidade de veios e espaçamentos.

O corte das chapas e a montagem dos dutos deverão seguir rigorosamente as determinações do fabricante das
chapas, bem como a utilização dos acessórios, fita, perfis e reforços necessários.

O fornecedor deverá apresentar certificado do fabricante da chapa.

A conexão da rede de dutos com a descarga dos ventiladores será através de conexão elástica executada com
lona de vinil resistente aos raios UV e chapa galvanizada.

Os dutos deverão ser executados, conforme traçado e dimensionamento indicados nas plantas do projeto e
elaborados conforme especificações da NBR 16.401. A locação dos dispositivos de insuflamento deverá obedecer
aos posicionamentos indicados nas pranchas, o que deverá também ser conferido na obra.

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