N-2905 - Construção, Montagem, Comissionamento Máquinas

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N-2905 11 / 2012
Construção, Montagem e
Comissionamento de Máquinas
Especificação
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que
CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 11 CONTEC - Subcomissão Autora.
Máquinas As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A cir culação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 19 páginas, 7 formulários e GT

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1 Escopo
1.1 Esta Norma tem a finalidade de estabelecer requisitos e especificações a serem adotadas na
relação entre a PETROBRAS e suas Contratadas para as atividades de construção, montagem e
comissionamento de máquinas.
1.2 A Contratada pode propor métodos alternativos consolidados no mercado ou com embasamento
técnico comprovado em construção, montagem e comissionamento de máquinas, desde que
mutuamente acordados com a PETROBRAS e o Fabricante.
1.3 Hierarquia de documentos:
1.3.1 Em caso de conflito nos documentos de Solicitação de Proposta, as prioridades a seguir devem
ser adotadas:
a) documentação técnica de licitação;

b) esta Norma e todas as outras normas da PETROBRAS especificamente referenciadas na
solicitação;
c) API RP 686.
1.3.2 Em caso de conflito nos documentos após a Autorização de Serviço, as prioridades a seguir
devem ser adotadas:
a) correspondência formal a respeito de qualquer mudança no escopo contratado ou nas
especificações técnicas, decorrentes ou não de orientações do Fabricante, concordadas
de forma mútua pela PETROBRAS e pelo Fornecedor;
b) esta Norma e todas as outras normas da PETROBRAS especificamente referenciadas na
solicitação ou no pedido de compra;
c) API RP 686.
1.4 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.
1.5 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para
referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.
NR-13 - Caldeiras e Vasos de Pressão;
PETROBRAS N-134 - Chumbadores para Concreto;
PETROBRAS N-381 - Execução de Desenhos e Outros Documentos Técnicos em Geral;
PETROBRAS N-858 - Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação;
PETROBRAS N-1614 - Construção, Montagem e Condicionamento de Equipamentos

Elétricos;
PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;
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API STD 614:2008 - Lubrication, Shaft-Sealing and Oil-Control Systems and Auxiliaries;
API STD 618 - Reciprocating Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Industry
Services;
API RP 686 - Recommended Practice for Machinery Installation and Installation Design;
NEMA SM 23 - Steam Turbines for Mechanical Drive Service.
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1
“ as built”
denominação atribuída a documentação que reflete o estado ou a condição conforme construído
3.2
“ bolt bound”
condição em que o parafuso de fixação não está livre no furo, restringindo a capacidade de
movimentação horizontal ou axial em uma máquina
3.3
Certific ado de Completação Mecânica (CCM)
documento emitido pela empresa encarregada do comissionamento atestando que as atividades de
construção e montagem estão concluídas conforme projeto
3.4
certificado de preservação
documento que atesta a data de aplicação dos produtos de preservação em fábrica, o período de
validade bem como os processos utilizados
3.5
comissionamento
conjunto estruturado de conhecimentos, práticas, procedimentos e habilidades aplicáveis de forma
integrada a uma instalação, visando torná-la operacional, dentro dos requisitos de desempenho
desejados, tendo como objetivo central assegurar a transferência da instalação do construtor para o
operador de forma rápida, ordenada e segura, certificando sua operabilidade em termos de
desempenho, confiabilidade e rastreabilidade de informações
3.6
Comunicado de Li beração de Material (CLM)
documento emitido pelo responsável pela inspeção de fabricação, atestando a conformidade do
equipamento com a documentação contratual
3.7
“databook”
conjunto de todos os documentos de projeto e fabricação, bem como manuais de construção,
montagem e comissionamento de um determinado fornecimento, segundo critérios pré estabelecidos
com o Cliente
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3.8
densidade de fluxo magnético
número de linhas de fluxo por unidade de área que permeiam o campo magnético
3.9
desmagnetização
passagem de um material ferromagnético para um estado de magnetização nula
3.10
Folhas de Verificação de Itens (FVIs)
formulário dos registros de itens comissionáveis, onde são registradas as ações de comissionamento
efetuadas sobre cada item
3.11
Folhas de Verific ação de Malha (FVMs)
formulário dos registros de malhas, onde são registradas as ações de comissionamento efetuadas
sobre cada malha
3.12
graute
material de base cimentícia ou epóxi utilizado para prover uma suportação uniforme e transferência
de cargas do equipamento rotativo para a fundação
3.13
inibidor vol átil de corrosão
tecnologia que protege metais não tratados contra corrosão/oxidação, através da vaporização do
inibidor criando uma fina camada sobre a superfície enquanto em espaço fechado
3.14
“ oil mist”
névoa de óleo obtida pela dispersão de gotículas de óleo de 1 mícron a 3 mícron de tamanho no fluxo
de ar
3.15
“ piston rod drop”
medição de alinhamento da haste do pistão
3.16
preservação
conjunto de atividades efetuadas sobre o equipamento visando mantê-lo nas condições originais de
fornecimento
3.17
rotina de preservação
roteiros descritivos da forma de execução das atividades de preservação, elaborados pela empresa
responsável por esta atividade e liberados pela PETROBRAS para utilização, desde o recebimento
do equipamento até o momento de sua pré-operação e partida
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3.18
“ Runout” Total Indicado (RTI)
variação limite de um diâmetro ou face, determinada através de medição com relógio comparador,
provocada por desalinhamento entre linhas de centro de dois eixos
3.19
“Sag”
deflexão provocada no dispositivo de alinhamento pelo seu próprio peso e pelo peso do instrumento
de medição fixado em sua extremidade
3.20
teste de malha
verificações efetuadas sobre as malhas de elétricas, de instrumentação e de telecomunicações com o
objetivo de atestar sua funcionalidade. As verificações de continuidade das malhas são conhecidas
como “blank test”, e as verificações de funcionamento como “loop test”
4 Documentação
4.1 A documentação técnica para instalação e montagem da máquina deve estar liberada para
utilização com os possíveis exemplos de status: “Certificado”, ou “Aceite do Certificado”, ou “Liberada
para Construção”, ou “Conforme construído (“As built”).
4.2 O Fabricante e a Contratada devem, em conjunto, estabelecer um plano detalhado das

atividades de construção, montagem e comissionamento das máquinas, desde o recebimento até a
entrega da máquina. Este plano deve ser submetido à aceitação da PETROBRAS, antes do início das
atividades.
4.3 O plano descrito no 4.2, deve conter os seguintes procedimentos, submetidos previamente a
PETROBRAS antes da execução do serviço:
a) recebimento;
b) armazenamento;
c) preservação (antes e após a montagem);
d) movimentação de carga e, se aplicável, plano de içamento (“rigging”);
e) instalação (posicionamento da máquina na base, nivelamento, pré alinhamento,
grauteamento);
f) montagem (ajuste de tubulações, alinhamento de eixos, montagem de sistemas
auxiliares);
g) “flushing” do sistema de lubrificação, controle e selagem, quando aplicável;
h) limpeza mecânica/química;
i) testes de funcionamento.
NOTA Estes procedimentos devem ser elaborados conforme as orientações do Fabricante. Caso
não haja, cabe a empresa responsável pelas atividades de construção, montagem e
comissionamento definir os parâmetros de execução e os critérios de aceitação.
5 Qualificação de Pessoal
Os inspetores do controle de qualidade da Contratada devem ser qualificados conforme descrito na
Diretriz Contratual para a Gestão da Qualidade.
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6 Requisit os da Qualidade
6.1 Deve ser elaborada uma Matriz de Responsabilidades contemplando todas as atividades
previstas desde o Recebimento até a Partida da máquina.
6.2 Deve ser elaborada sistemática para registro e tratamento de anomalias durante todas as
atividades previstas desde o Recebimento até a Partida da máquina.
6.3 Devem ser mantidos calibrados todos os instrumentos de medição utilizados desde o
Recebimento até a Partida da máquina. Todos os instrumentos utilizados devem possuir certificados
de calibração válidos e emitidos por empresas integrantes da Rede Brasileira de Calibração (RBC),
por empresas com padrões rastreáveis pela RBC ou por entidade reconhecida internacionalmente.
6.4 Devem ser emitidos relatórios/registros para as atividades descritas abaixo:
a) recebimento;
b) preservação;
c) liberação de base;
d) nivelamento;
e) pré-alinhamento;
f) grauteamento;
g) alinhamento de eixos;
h) liberação da tubulação (paralelismos e concentricidades);
i) testes hidrostáticos e de estanqueidade;
j) “flushing” do sistema de lubrificação, controle e selagem, quando aplicável;
k) limpeza mecânica/química;
l) teste de malha;
m) testes de funcionamento.
NOTA As atividades descritas nesta subseção não representam o escopo total de serviço a ser
realizado durante as etapas de construção, montagem e comissionamento. Cabe a
Contratada informar a PETROBRAS em quais atividades se faz necessário a emissão de
relatórios adicionais.
6.5 Deve ser implementada uma sistemática para controle e tratamento dos desvios registrados nos
relatórios.
7 Recebimento
7.1 A inspeção de recebimento deve ser iniciada em todas as máquinas imediatamente após a
chegada da máquina no site. Se previsto em Contrato, deve ser exigida a presença do Fabricante
durante a inspeção de recebimento.
7.2 O “Databook” da máquina deve ser entregue conforme prazo e local estabelecido em Contrato.
7.3 O “Databook” deve ser enviado imediatamente após o seu recebimento para conferência de
conteúdo pelo arquivo técnico. Toda a documentação deve ser organizada e armazenada para
posterior disponibilização para o Cliente quando da transferência da Instalação.
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7.4 Quando a máquina não vier acompanhada do “Databook”, um dossiê, contendo no mínimo a
documentação relacionada a seguir, deve ser entregue com a máquina para viabilizar as atividades
de construção, montagem e comissionamento:
a) romaneio (“packing list”);

b) CLM;
c) certificado de preservação;
d) instruções de movimentação de carga;
e) instruções de armazenamento e preservação do fabricante;
f) desenhos de arranjo geral (“Outline Drawing”);
g) procedimentos de instalação e montagem;
h) manuais de operação e manutenção.
NOTA Os procedimentos de instalação e montagem devem conter, no mínimo, a descrição,

metodologia e critérios de aceitação das atividades de: nivelamento, grauteamento, ajuste e
limpeza de tubulações, “flushing” de sistemas hidráulico e de lubrificação/selagem,
alinhamento final e montagem de sistemas auxiliares.
7.5 No momento do recebimento deve ser realizada uma inspeção quantitativa com base no
romaneio.
7.6 A abertura de embalagens das máquinas deve ser realizada na presença do Fabricante ou, na
ausência deste, somente mediante sua autorização formal.
NOTA 1 Os recipientes hermeticamente vedados não devem ser abertos, mas a embalagem deve
ser visualmente examinada quanto a avarias e se a vedação hermética está intacta.
NOTA2 Os recipientes pressurizados não devem ser abertos, mas deve ser verificada pressão
interna positiva através do indicador de pressão. Deve haver identificação visível com
informação de que o recipiente está pressurizado.
7.7 Toda máquina, ferramentas especiais, componentes separados e sobressalentes devem ser
conferidos com o “Packing List” e visualmente inspecionados por especialistas das disciplinas
envolvidas quanto à identificação, danos físicos ou contaminações.
7.8 Deve ser verificada se a preservação executada pelo Fabricante continua efetiva. Na
eventualidade de perda ou ausência de preservação adequada, o Fabricante deve ser acionado.
7.9 Toda máquina recebida deve ser imediatamente incluída na rotina de preservação.
7.10 Ferramentas especiais, sobressalentes para comissionamento e “Databooks” devem ser

mantidos pela Contratada até a transferência da Instalação, sendo então entregues para o
representante do Cliente.
7.11 Executar, conforme projeto, a inspeção visual e dimensional da máquina, base metálica (“skids”)
e sistemas auxiliares, em todos os pontos de interface com as disciplinas de civil e tubulação.
7.12 Os flanges devem ser verificados quanto a eventuais danos e aos requisitos de projeto.
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8 Armazenamento
8.1 Os equipamentos principais, sistemas auxiliares, componentes fornecidos desmontados e

ferramentas especiais devem ser identificados e armazenados em local abrigado, seco, limpo e isento
de poeira.
8.2 O armazenamento de painéis e itens de instrumentação deve seguir as instruções do Fabricante.

Na ausência destas, devem ser atendidos os requisitos descritos nas PETROBRAS N-858.
8.3 O armazenamento equipamentos elétricos deve seguir as instruções do Fabricante. Na ausência

destas, devem ser atendidos os requisitos descritos nas PETROBRAS N-1614.
8.4 Os equipamentos devem ser armazenados nivelados na posição de trabalho e sem contato direto
com o solo, em áreas não sujeitas a inundação.
8.5 As áreas utilizadas para armazenamento de máquinas devem ter seu piso, no mínimo, revestido
com brita ou cascalho.
8.6 As embalagens devem estar adequadas ao local e ao período de armazenamento.
8.7 Quando houver necessidade de desmontagem parcial ou total de equipamentos para

armazenamento, preservação ou inspeção, o representante do Fabricante deve estar presente para
garantir a conformidade das atividades e a manutenção da garantia.
9 Preservação
9.1 As máquinas, componentes, sobressalentes e acessórios devem ser protegidas contra a

deterioração desde o recebimento até a pré-operação e partida do equipamento.
9.2 Um plano de preservação e inspeção deve ser iniciado e mantido, até que a custódia das
máquinas, componentes, sobressalentes e acessórios seja transferida ao Cliente. Este plano deve
ser elaborado prevendo todas as atividades a serem realizadas desde a fase de recebimento até a
pré-operação do equipamento.
9.3 Um sistema de controle da preservação, informatizado, deve ser utilizado para assegurar que os
prazos de validade sejam atendidos.
9.4 Os produtos usados para preservação devem ser indicados pelo Fabricante. Quando não houver
indicação do Fabricante, deve ser verificada a compatibilidade dos produtos a serem aplicados com
todos os componentes das máquinas, com o fluido de processo e com o fluido lubrificante de
operação.
9.5 A periodicidade e metodologia de execução de cada atividade devem ser estabelecidas conforme
instruções do Fabricante, se não houver, seguir as orientações apresentadas nesta Norma .
9.6 Superfícies em aço-carbono usinadas, quando expostas à atmosfera, devem ser preservadas
quanto à corrosão trimestralmente.
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9.7 Componentes de aço inoxidável devem ser protegidos contra contaminação por respingos de
solda e limalha de esmerilhamento.
9.8 Todas as aberturas devem ser protegidas contra corrosão, entrada de sujeira e danos
mecânicos. O tamponamento deve ser a prova de intempéries e estanque. Não é permitida a
utilização de tampão plástico.
9.9 Todo componente que possa acumular água deve ser inspecionado e drenado mensalmente.
9.10 Deve ser realizado um giro manual do eixo da máquina em 2 1/4 voltas semanalmente, caso
não haja restrição por parte do Fabricante.
NOTA A máquina deve estar desacoplada do acionador, com os mancais lubrificados e cartuchos
de selagem destravados para o giro periódico.
9.11 As caixas de mancal devem ser preenchidas completamente com óleo lubrificante ou utilizado
um inibidor volátil de corrosão compatível com o óleo de operação, caso não haja restrição por parte
do Fabricante. O nível de óleo lubrificante nos mancais e a efetividade da preservação com inibidor
volátil devem ser verificados mensalmente.
9.12 Para a preservação de mancais magnéticos devem ser seguidas estritamente as

recomendações do Fabricante.
9.13 Não é permitida a aplicação de graxa em mancais de rolamento de equipamentos lubrificados

por sistema de óleo, inclusive lubrificação por névoa (“oil mist” ).
NOTA Em mancais de motores elétricos deve ser dada atenção especial quanto à possibilidade de
vazamentos do óleo de preservação para o interior da máquina.
9.14 Não devem ser aplicados produtos para preservação em qualquer tipo de selo mecânico.
9.15 Se o tempo de armazenamento do selo mecânico for superior a 1 ano, o Fabricante deve ser
acionado para orientações quanto à avaliação de integridade e preservação.
9.16 Selos secos não devem ser fornecidos instalados na máquina. Caso sejam fornecidos
instalados, o Fabricante deve ser acionado para orientações quanto à avaliação de integridade e
preservação.
9.17 Se o tempo de armazenamento do selo seco for superior a 2 anos, o Fabricante deve ser
acionado para orientações quanto à avaliação de integridade e preservação.
9.18 As máquinas devem ser preservadas internamente. Caso não haja instrução ou restrição por
parte do Fabricante, um dos seguintes processos pode ser utilizado: enchimento e posterior
drenagem com produto anticorrosivo, pulverização, uso de inibidor volátil de corrosão ou inertização.
A efetividade da preservação deve ser verificada mensalmente.
9.19 Nenhum produto utilizado para a preservação deve ser reaplicado.
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10 Fundações
10.1 O procedimento de execução das fundações deve atender a PETROBRAS N-1644.
10.2 Deve ser elaborado um relatório dimensional por topógrafo industrial evidenciando a
conformidade de todas as cotas da base de acordo com os parâmetros do projeto civil ou de
estruturas metálicas.
10.3 As fundações de concreto devem ser isoladas do piso. Deve haver espaço entre a base de
concreto da máquina e o piso para a colocação de material anti-vibratório e vedante de acordo com o
projeto civil. A armadura da fundação não deve estar ligada a armadura do piso.
10.4 Caso não sejam fornecidas pelo Fabricante, cada placa usada para assentamento da base
metálica da máquina deve atender aos seguintes requisitos:
a) ter a superfície usinada e plana;

b) ser de aço-carbono;
c) largura mínima de 50,0 mm (2");
d) comprimento mínimo de 100,0 mm (4");
e) espessura entre 12,0 mm e 19,0 mm (1/2" e 3/4");
f) superfície com rugosidade máxima Ra 12,5;
g) cota absoluta de instalação com tolerância de ± 1,0 mm;
h) cota relativa de instalação com tolerância de ± 0,2 mm;
i) nivelamento de instalação com tolerância de 0,05 mm/m;
j) possuir duas placas o mais próximo possível de cada chumbador, um de cada lado;
l) o espaçamento máximo entre placas deve ser de 450,0 mm.
10.5 Os chumbadores devem ser fornecidos pelo Fabricante do equipamento. Caso o fabricante não
forneça os chumbadores ou seu projeto, estes devem ser projetados e fabricados conforme a
PETROBRAS N-134.
10.6 Em instalações “offshore” deve ser executada uma pintura completa do piso metálico no local
de montagem do “skid”.
10.7 Deve ser confeccionado um gabarito para auxiliar a instalação dos chumbadores.
10.8 Os chumbadores não devem ter suas dimensões ou formas alteradas.
10.9 A furação da base metálica ou da chapa de montagem não deve ser modificada para possibilitar
sua fixação.
10.10 Deve ser realizado o apicoamento em toda superfície da fundação de concreto para adesão do
graute, de tal maneira a obter uma rugosidade de aproximadamente 10,0 mm e uma espessura de
graute (distância entre a superfície da fundação de concreto e o fundo da base metálica) entre 25,0
mm e 50,0 mm.
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11 Nivelamento
11.1 O nivelamento da máquina deve ser executado nas superfícies usinadas da base do
equipamento, com nível de precisão compatível com as tolerâncias especificadas pelo Fabricante.
11.2 Na ausência de informações do Fabricante, a tolerância de nivelamento da máquina deve ser

de 0,05 mm/m antes e depois da aplicação do graute, através de medições efetuadas nas direções
longitudinais e transversais.
11.3 Parafusos chumbadores devem estar apertados com torque suficiente para manter a máquina
nivelada - não superior a 10 % do torque final. O torque final só deve ser aplicado após o
grauteamento.
11.4 Deve ser elaborado um registro contendo todas as medições de nivelamento efetuadas.
12 Pré-Alinhamento
12.1 Antes do início do pré-alinhamento, todas as tubulações (principais e auxiliares) devem estar
desconectadas da máquina.
12.2 A distância entre as extremidades dos eixos (sigla em inglês, DBSE) deve ser ajustada
conforme dimensões do acoplamento. Acoplamentos lâminas flexíveis devem ter uma tolerância de
±0,50 mm e acoplamentos de engrenagem ou de elastômeros ±1,00 mm.
12.3 Deve ser utilizado alinhamento ótico a laser, a menos que especificado em contrário pelo
Fabricante ou por restrições técnicas previamente aceitas pela PETROBRAS.
12.4 Não podem ser utilizados dispositivos de fixação magnéticos para alinhamento.
12.5 Caso o alinhamento seja feito com o uso de relógios comparadores, os requisitos listados
abaixo devem ser atendidos:
a) a repetibilidade de leitura deve apresentar uma variação máxima de 0,025 mm, após a
correção da deflexão do suporte (“sag”);
b) a excentricidade superficial máxima na região usinada de leitura dos cubos dos
acoplamentos (“runout”) de 0,025 mm em relação a linha de centro de cada eixo;
c) a deflexão máxima do sistema de suportação dos relógios comparadores (“sag”) deve
ser de 0,8 mm/m de extensão.
12.6 Para a correção do alinhamento, no máximo cinco calços (“shims”) podem ser utilizados em
cada pé de apoio do equipamento.
12.7 Devem ser utilizados calços para correção de alinhamento (“shims”), fornecidos pelo Fabricante
da máquina. Caso os calços não tenham sido fornecidos, devem ser aplicados de 3 mm a 12 mm de
calço de aço inoxidável da série 300 sob cada pé de apoio da máquina a ser movimentada.
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12.8 Não é permitida a utilização de calços:
a) com espessura inferior a 0,05 mm;

b) cortados a partir de processos que gerem deformações na borda;
c) do tipo folheados (“peelable”).
12.9 Unidades compostas de trens de máquinas com caixa de engrenagens devem ter esta como o
elemento fixo de referência para o alinhamento.
12.10 Não é permitido o uso de calços em caixas de engrenagens para corrigir pé manco ou contato
entre dentes das engrenagens.
12.11 Unidades compostas de trens de máquinas sem caixa de engrenagens devem considerar o
elemento com interligações de processo mais rígidas como o elemento fixo.
12.12 Caso não haja recomendação do Fabricante, os desalinhamentos axiais (faces) e radiais
máximos permissíveis devem ser de 0,05 mm, qualquer que seja o método aplicado.
12.13 Devem ser utilizados os parafusos originais de fixação da máquina.
12.14 Caso arruelas especiais não tenham sido fornecidas pelo Fabricante da máquina devem ser
utilizadas arruelas que não se deformem permanentemente após a aplicação do torque requerido no
parafuso de fixação. Não é permitida a utilização de arruelas de trava.
12.15 Os parafusos de fixação devem estar visualmente centrados em relação à furação dos pés de
apoio da máquina de forma a não limitar o alinhamento da máquina (“bolt bound”).
12.16 Não é permitida a modificação da furação do pé da máquina para possibilitar o alinhamento e

a fixação.
12.17 Os parafusos de fixação da máquina devem ser apertados com torque suficiente para manter a
máquina assentada nos pedestais e não superior a 10 % do torque final. O torque final só deve ser
aplicado após o grauteamento.
12.18 Deve ser elaborado um registro contendo todas as medições de pré-alinhamento efetuadas.
13 Grauteamento
13.1 O grauteamento somente deve ser executado após a realização do pré-alinhamento e com o
acompanhamento do Fabricante nos casos de manutenção de garantia.
13.2 A escolha do material do graute (epóxi ou cimentício) deve atender a especificação de compra
ou do Fabricante da máquina.
13.3 Quando aplicável, o grauteamento em instalações “offshore” deve ser com graute epóxi
aprovado pela Sociedade Classificadora.
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13.4 Todas as instruções do Fabricante do graute devem ser observadas em seu preparo e
aplicação.
13.5 O procedimento de execução das atividades de grauteamento deverá atender a

PETROBRAS N-1644 no caso de ausência de instruções do Fabricante.
13.6 Deve ser realizado o aperto definitivo dos parafusos chumbadores com torquímetro, após a cura
do graute.
13.7 Deve haver a projeção de no mínimo três filetes de rosca acima das porcas, após o
torqueamento dos parafusos chumbadores.
14 Montagem de Tubulações
14.1 As soldas de fechamento de campo não devem ser feitas com as tubulações conectadas às
máquinas ou sem que haja isolamento elétrico completo da máquina (juntas isolantes nas faces dos
flanges e revestimento isolantes nos estojos). Deve ser realizada uma verificação de descontinuidade
elétrica entre a tubulação e a máquina.
14.2 Quando for realizada solda de fechamento de campo em tubulações conectadas à máquina,
deve ser realizada e registrada a leitura de densidade de fluxo magnético no eixo da máquina antes e
depois das operações de soldagem da tubulação. Se o magnetismo residual ultrapassar 0,2 militesla
(2 gauss), a desmagnetização do eixo deve ser realizada.
14.3 Durante o alinhamento da tubulação (operações de soldagem de fechamento em campo), os

cabos de aterramento para solda devem ser fixados o mais próximo possível do ponto de soldagem,
na direção oposta ao equipamento dinâmico e a máquina de solda deve estar devidamente aterrada.
14.4 Cabos de aterramento para solda não podem ser fixados em nenhuma parte da máquina,
sistemas auxiliares ou suportes da tubulação.
14.5 Tubulações não suportadas não podem ser conectadas ou apoiadas na máquina.
14.6 Não é permitido o uso de juntas de expansão ou mangueiras flexíveis nas tubulações de sucção
e descarga de bombas para compensar desalinhamentos.
14.7 Os bocais dos equipamentos e sistemas auxiliares devem estar tamponados para impedir a
entrada de corpos estranhos e água.
14.8 Os flanges de tubulação e da máquina a serem conectados devem ter os furos concêntricos. O
alinhamento dos flanges deve ser executado de tal forma a permitir a inserção dos parafusos de
fixação (estojos) sem aplicar qualquer força externa às tubulações.
14.9 Os flanges de tubulação e da máquina a serem conectados devem ter as faces paralelas entre
si. Na ausência de instruções do Fabricante do equipamento, devem ser adotadas as seguintes
tolerâncias:
a) de 0 a 250 mm de diâmetro externo do flange, até 0,250 mm;
13

-PÚBLICO-
N-2905 11 / 2012
b) de 250 mm a 750 mm de diâmetro externo do flange, até 0,001 mm/mm de diâmetro
externo do flange;
c) acima de 750 mm de diâmetro externo do flange, até 0,750 mm.
14.10 A abertura entre as faces dos flanges deve ter o espaço necessário para a junta com variação
de ±1,5 mm de tolerância.
14.11 As máquinas não podem ser movimentadas para compensar desalinhamento das tubulações.
14.12 Durante o processo de montagem das tubulações não podem ser introduzidos, removidos ou
modificados suportes que não tenham sido analisados pela equipe de projeto através do estudo de
flexibilidade das tubulações.
14.13 Na fase de alinhamento das tubulações não podem ser utilizados suportes provisórios e todos
os suportes definitivos devem estar instalados.
14.14 Conexões elétricas e de instrumentação, ligadas à máquina, devem ser feitas com eletrodutos
suficientemente compridos e flexíveis para não interferir no alinhamento da máquina.
14.15 Durante a conexão das tubulações (principais e auxiliares) aos flanges das máquinas, a
máxima deflexão horizontal e vertical, medida no cubo do acoplamento ou na ponta do eixo, não pode
exceder 0,05 mm.
NOTA O desalinhamento das hastes dos pistões de compressores alternativos (“Piston Rod
Drop”), em decorrência de montagem de tubulação, não pode exceder os valores
especificados pelo Fabricante ou pela API STD 618.
14.16 Deve haver a projeção de no mínimo três filetes de rosca acima das porcas, após o
torqueamento dos estojos.
14.17 Antes do teste hidrostático devem ser removidos todos os acessórios ou instrumentos que
possam ser danificados durante o teste, incluindo juntas de expansão, elementos filtrantes, entre
outros.
14.18 As máquinas devem estar desconectadas e isoladas das tubulações a serem testadas
hidrostaticamente.
14.19 Uma verificação do alinhamento dos eixos das máquinas e eventuais ajustes das tubulações
devem ser realizados antes do teste hidrostático.
15 Alinhamento Final
O alinhamento final deve atender as recomendações do Fabricante do equipamento. Na ausência da
recomendação do Fabricante, os requisitos apresentados na Seção 12 desta Norma devem ser
atendidos.
15.1 Durante o aperto dos parafusos de fixação da máquina, com as tubulações desconectadas, não
pode haver um deslocamento de cada um dos pés de apoio da máquina superior a 0,05 mm.
14

-PÚBLICO-
N-2905 11 / 2012
15.2 O torque dos parafusos de fixação deverá obedecer a especificação do Fabricante da máquina.
15.3 Deve ser elaborado um relatório contendo todas as medições de alinhamento efetuadas, antes
e depois da conexão das tubulações principais, conduítes e tubulações auxiliares (“tubing”).
15.4 Os pés de apoio das máquinas não devem ser “pinados”, com exceção das caixas de
engrenagens ou quando houver recomendação do Fabricante.
16 Montagem - Sistemas Auxiliares
16.1 O encaminhamento de linhas e eletrodutos, no caso de montagem no campo, não pode obstruir
tampas/aberturas e áreas reservadas à operação e manutenção.
16.2 Produtos de vedação (fitas ou selantes poliméricos) não podem ser utilizados para corrigir
vazamentos em uniões roscadas em linhas de fluido de processo, óleo lubrificante, fluido de selagem
ou qualquer outra conexão de utilidades ligada à máquina.
17 Preservação após Montagem
17.1 As atividades de preservação após a montagem devem seguir os mesmos requisitos descritos
na Seção 9 desta Norma.
17.2 Devem ser tomadas precauções para evitar a partida inadvertida do equipamento.
18 Limpeza de Tubulações
18.1 A limpeza das tubulações de processo, de utilidades e sistemas auxiliares deve ser executada
para atender aos requisitos especificados pelo Fabricante.
18.2 O método de limpeza mais adequado, seu procedimento de execução e critérios de avaliação
final devem ser determinados em função das orientações do Fabricante.
18.3 Para a realização da limpeza mecânica e/ou química as tubulações principais e auxiliares
devem ser desconectadas e isoladas das máquinas para evitar a entrada de sujeira.
NOTA As garrafas amortecedoras de pulsação, vasos separadores ou qualquer outro componente

que possa acumular sujeira devem ser desconectados da tubulação.
18.4 Antes da limpeza mecânica e/ou química devem ser removidos todos os acessórios ou
instrumentos que possam ser danificados durante a operação de limpeza.
18.5 Deve ser adotada uma metodologia de lavagem ou limpeza química que garanta o
preenchimento total das tubulações com o produto utilizado.
18.6 Quando a limpeza for realizada com circulação de água ou hidrojateamento é necessária a
sopragem posterior com ar seco e limpo ou Nitrogênio.
15

-PÚBLICO-
N-2905 11 / 2012
18.7 A limpeza das linhas de admissão, extração e exausto de turbinas a vapor deve ser realizada
com vapor.
18.8 Na ausência de critérios de aceitação de limpeza definidos pelo Fabricante, deve ser usada
uma chapa de alumínio (chapa de testemunho), como anteparo, e a limpeza é considerada
satisfatória quando após a sopragem por 15 minutos:
a) não apresente marcas com levantamento de material nas bordas;

b) não apresente mais do que três marcas por 1,0 cm²;
c) não apresente marcas com profundidade superior a 1,0 mm.
NOTA 1 A chapa de testemunho deve ter espessura de no mínimo 3,0 mm e ser montada em uma
placa suporte de aço.
NOTA 2 A NEMA SM 23 pode ser utilizada como referência para limpeza de tubulações de vapor.
18.9 Quando o resultado da limpeza mecânica não for considerado satisfatório, uma limpeza química
adicional deve ser executada. A limpeza química se aplica somente a tubulação de aço-carbono.
18.10 Após o procedimento de limpeza das tubulações, deve ser avaliada a necessidade de
passagem de pig espuma para remoção de bolsões de líquido. Todos os poços de instrumentos
devem ser retirados antes da passagem de pig pela tubulação.
18.11 Todo o sistema deve ser inertizado após a limpeza.
19 Limpeza de Sistemas Auxiliares
19.1 Toda tubulação de interligação deve ser limpa (mecânica ou quimicamente) antes de sua
instalação.
19.2 Deve ser realizada a limpeza (“flushing”) de qualquer sistema de lubrificação forçada, selagem a
óleo, sistema hidráulico, lubrificação por névoa, conforme procedimento/diagrama limpeza elaborado
pelo Fabricante da máquina, quando necessário, detalhado pela Contratada e analisado pela
PETROBRAS.
19.3 Deve ser elaborado um diagrama de limpeza indicando claramente os trechos e componentes a
serem limpos, desvios temporários (“bypass”), filtro/telas, conexões e quaisquer outros elementos
necessários.
19.4 Durante o “flushing” não é permitida a circulação do fluido através de mancais, selos,
governadores, atuadores, válvulas de controle entre outros elementos que possam acumular sujeira.
Estes itens devem ser limpos individualmente, sem que haja a sua desmontagem. Caso haja
necessidade de remoção destes componentes para limpeza, a atividade deve ser executada
conforme instruções do Fabricante.
19.5 Todos os componentes que causem restrição de fluxo ou possam ser danificados, durante o
“flushing”, devem ser removidos.
19.6 Deve ser utilizado para a realização do “flushing” um óleo idêntico ou compatível com o óleo de
operação.
16

-PÚBLICO-
N-2905 11 / 2012
19.7 O método de limpeza e critério de aceitação deve ser estabelecido pela Contratada em conjunto
com o Fabricante da máquina e aprovado pela PETROBRAS.
19.8 Em não havendo restrições contrárias do Fabricante, os critérios de aceitação para “flushing”
deve atender todas as seguintes condições:
19.8.1 Para sistema de óleo lubrificante e selagem:
a) não deve haver partículas metálicas retidas na tela de coleta;

b) não deve haver partículas maiores que 25 microns retidas na tela de coleta;
c) o grau de limpeza do óleo deve ser equivalente aos níveis 20/15/12 da tabela 1 (Níveis
do grau de limpeza - API STD 614:2008 Anexo D, 5ª edição).
NOTA Na escala da Tabela 1, 20 refere-se ao número de partículas maiores ou iguais a

2 µm; 15 refere-se ao número de partículas maiores ou iguais a 5 µm; e 12 refere-se ao
número de partículas maiores ou iguais a 15 µm.
Tabela 1 - Níveis do gr au de limpeza
Número de partículas por mm -  Escala de número

80 000    160 000 24
40 000    80 000 23
20 000    40 000 22
10 000    20 000 21
5 000    10 000 20
2 500    5 000 19
1 300    2 500 18
640    1 300 17
320    640 16
160    320 15
80    160 14
40    80 13
20    40 12
10    20 11
5    10 10
2,5    5 9
1,3    2,5 8
0.64    1,3 7
0,32    0,64 6
0,16    0,32 5
0,08    0,16 4
0,04    0,08 3
0,02    0,04 2
0,01    0,02 1
19.8.2 Para sistema de óleo hidráulico deve ser seguida exclusivamente a recomendação do
Fabricante.
17

-PÚBLICO-
N-2905 11 / 2012
19.9 Mediante prévia aprovação da PETROBRAS, admite-se a reutilização do óleo de “flushing” para
operação desde que seja idêntico e sejam apresentados os laudos de análises laboratoriais que
comprovem a manutenção de todas as propriedades originais e isenção de quaisquer contaminantes.
19.10 Após a realização do “flushing”, devem ser realizadas análises quinzenais do óleo do sistema
para identificação de possíveis contaminações por água e sedimentos. Deve ser elaborada e mantida
uma rotina de circulação de óleo no sistema.
19.11 No caso da reutilização de óleo, uma nova análise laboratorial deve ser realizada 2 meses
antes da pré-operação e partida e devem ser apresentados os respectivos laudos que comprovem a
manutenção de todas as propriedades originais e isenção de quaisquer contaminantes.
20 Instalação de Instrumento
20.1 Todos os instrumentos montados devem ser protegidos contra intempéries e danos provocados
por choques mecânicos.
20.2 Todos os instrumentos, válvulas de controle e segurança devem ser montados calibrados.
20.3 Devem ser realizados testes funcionais dos sistemas de instrumentação, automação e controle
(teste de malha, lógica, intertravamento e causa e efeito).
21 Pré-Operação e Partida
21.1 Antes de iniciar a pré-operação e partida, deve ser emitido um CCM.
21.2 Devem ser elaboradas FVIs e FVMs que atestem a execução adequada de todas as atividades
predecessoras relacionadas à partida da máquina.
21.3 Antes da realização dos testes das máquinas em campo, todos os dispositivos temporários
devem ser removidos.
21.4 Antes da realização dos testes das máquinas em campo todas as válvulas devem ter o seu
sentido de fluxo verificado.
21.5 Devem ser removidos todos os elementos de bloqueio dos flanges da máquina e sistemas
auxiliares. Devem ser instaladas as juntas de operação.
21.6 Deve ser instalado filtro provisório na linha de sucção do equipamento.
21.7 Deve ser executado teste de estanqueidade em todas as uniões flangeadas da máquina e
sistemas auxiliares.
21.8 Antes da pré-operação, deve ser confirmado o atendimento aos requisitos da NR-13.
18

-PÚBLICO-
N-2905 11 / 2012
21.9 Deve ser realizado o teste de funcionamento do acionador desacoplado e confirmado o sentido
de giro.
NOTA No caso de partida de turbinas a vapor as condições de temperatura e pressão de vapor

devem estar conforme especificação do projeto. O procedimento de aquecimento da
máquina (“warm-up”), exigido pelo fabricante, deve ser atendido.
21.10 Deve ser realizado um pré teste do equipamento sem carga, sempre que possível.
21.11 Devem ser verificados e registrados todos os parâmetros operacionais do equipamento

principal e sistemas auxiliares.
22 Anexos
Os formulários anexos, nesta Norma, destinados ao preenchimento de relatórios devem seguir as
instruções da PETROBRAS N-381.
a) Anexo A - Relatório de Inspeção de Recebimento (RIR);

b) Anexo B - Relatório de Pré-alinhamento;
c) Anexo C - Relatório de Nivelamento;
d) Anexo D - Relatório de Paralelismo de Flanges;
e) Anexo E - Relatório de Alinhamento (Método Radial/Axial);
f) Anexo F - Relatório de Alinhamento (Método Reverso);
g) Anexo G - Relatório de Alinhamento (Método Laser).
19

Nº
CLIENTE: FOLHA
01 de
02
PROGRAMA:
ÁREA:
TÍTULO:
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
(RIR)
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS
REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

DATA
PROJETO
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA PETROBRAS, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO A - FOLHA 01/02.

Nº REV.
FOLHA
02 de
02
TÍTULO:
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
(RIR)
Relatório: Data:
Unidade: Projeto:
Item Inspecionado (Descrição ou TAG N°) Documentos de Referência (N° / Rev.)
Dados de Recebimento
Ordem de Compra Fornecedor/Fabricante Nota Fiscal Data de Recebimento
Situação
Item Inspecionado
C NC NA
1 Data book
2 Dossiê
2.1 Romaneio (“packing list”)
2.2 Comunicado de Liberação de Material (CLM)
2.3 Certificado de preservação
2.4 Instruções de movimentação de carga
2.5 Autorização do fabricante para abertura de embalagem
2.6 Instruções de armazenamento e preservação do fabricante
2.7 Desenhos de arranjo geral (“outline drawing”)
2.8 Procedimentos de instalação e montagem
2.9 Manuais de operação e manutenção
3 Inspeção quanti tativa
3.1 Componente principal
3.2 Componentes desmontados
3.3 Ferramentas especiais
3.4 Peças sobressalentes
4 Inspeção quali tativa
4.1 Estado geral da embalagem
4.2 Nível de pressão de embalagem/equipamento pressurizado
4.3 Estado geral de conservação dos materiais (corrosão)
4.4 Estado geral da superfície quanto a amassamentos
4.5 Estado da pintura
4.6 Inspeção dimensional
Observações: C - Conforme
NC - Não Conforme
NA - Não Aplicável
Laudo: ( ) Aprovado ( ) Reprovado Relatório de Não Conformidade n°:
Elaborado por Verificado por Aprovado por
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO A - FOLHA 02/02.

Nº
CLIENTE: FOLHA
01 de
02
PROGRAMA:
ÁREA:
TÍTULO:
RELATÓRIO DE PRÉ-ALINHAMENTO

DATA
PROJETO
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO B - FOLHA 01/02.

Nº REV.
FOLHA
02 de
02
TÍTULO:
RELATÓRIO DE PRÉ-ALINHAMENTO
Relatório: Data:
Unidade: Projeto:

Fabricante: Documentos de Referência: Procedimento:
TAG: Descrição:

Posição dos Pés
DBSE 1 (Gap): DBSE 2 (Gap):

Tolerâncias DBSE: acoplamentos de lâminas flexíveis = ±0,05 mm / acoplamento de engrenagem ou elastômero = ±1,0 mm.
Projeto (mm): Projeto (mm):
Medido (mm): Medido (mm):
Medição de Pé Manco
Tolerâncias para Pé manco, salvo outra indicação do fabricante do equipamento: 0,05 mm.
Aci onado r Aci onado 1 Aci onado 2
Relógio Axial Relógio Radial Relógio Axial Relógio Radial Relógio Axial Relógio Radial
P1 mm mm P1 mm mm P1 mm mm
Deflexão da Haste (SAG)
Tolerância: 0,08 mm/m
Verificar a deflexão da haste do dispositivo de alinhamento

antes de iniciar o pré-alinhamento.
Acrescentar o erro SAG nas medições.
Excentricidade superficial dos cubos do acoplamento (“runout”) - Tolerância de “runout” = 0,025 mm

Valor medido: _______________ mm
Instrumentos Utilizados:
( ) Aprovado ( ) Reprovado Relatório de Não Conformidade n°:

Inspetor Coordenador Fiscalização
Data: Data: Data:

FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO B - FOLHA 02/02.

Nº
CLIENTE: FOLHA
01 de
02
PROGRAMA:
ÁREA:
TÍTULO:
RELATÓRIO DE NIVELAMENTO

DATA
PROJETO
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO C - FOLHA 01/02.

Nº REV.
FOLHA
02 de
02
TÍTULO:
RELATÓRIO DE NIVELAMENTO
Relatório: Data:
Unidade: Projeto:

TAG: Descrição:

Nivelamento
Tolerância para o desnivelamento, salvo outra indicação do fabricante do equipamento: 0,05 mm/m.
Nivelamento do: Nivelamento do:
Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal
P1 mm/m mm/m P1 mm/m mm/m
Nivelamento do: Nivelamento do:
Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal
Posição dos Pés

Data: Data: Data:

FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO C - FOLHA 02/02.

Nº
CLIENTE: FOLHA
01 de
02
PROGRAMA:
ÁREA:
TÍTULO:
RELATÓRIO DE PARALELISMO DE
FLANGES

DATA
PROJETO
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO D - FOLHA 01/02.

Nº REV.
FOLHA
02 de
02
TÍTULO:
RELATÓRIO DE PARALELISMO DE
FLANGES
Relatório: Data:
Unidade: Projeto:

TAG: Descrição:

Paralelismo de Flanges
Paralelismo Desalinhamento
Afastamento Afastamento
especificado entre especificado entre Posição Sucção 1 Descarga 1 Sucção 1 Descarga 1
Flanges - Sucção Flanges - Descarga
mm mm Tolerância:
0°
Ø Flange Ø Flange
90°
Tipo de Tipo de 180°

Flange Flange 270°
Afastamento Afastamento
especificado entre especificado entre Posição Sucção 2 Descarga 2 Sucção 2 Descarga 2
Flanges - Sucção Flanges - Descarga
mm mm Tolerância:
0°
Ø Flange Ø Flange
90°
Tipo de Tipo de 180°

Flange Flange 270°
A referência do valor 0° deve ser tomada no ponto de maior deslocamento/desalinhamento dos Flanges

Data: Data: Data:

FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO D - FOLHA 02/02.

Nº
CLIENTE: FOLHA
01 de
03
PROGRAMA:
ÁREA:
TÍTULO:
RELATÓRIO DE ALINHAMENTO
(MÉTODO RADIAL / AXIAL)

DATA
PROJETO
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO E - FOLHA 01/03.

Nº REV.
FOLHA
02 de
03
TÍTULO:
Relatório: Data:
Unidade: Projeto:

TAG: Descrição:

Montagem para Alinh amento (Métod o Radial / Axial)
Legenda
P1: Pé dianteiro do motor C1H: Correção horizontal ou lateral no P1 C1v: Correção vertical no P1
P2: Pé traseiro do motor C2H: Correção horizontal ou lateral no P2 C2v: Correção vertical no P2
Medição Inicial
1° Relógio - Axial 2° Relógio - Radial Medições (mm)
d1: distância do relógio radial ao P1 d1
d2: distância do relógio radial ao P2 d2
LAH = leitura axial 90° - leitura axial 270° LAH
LAV = leitura axial 180° - leitura axial 0° LAV
LRH = leitura radial 180° - leitura radial 270° LRH
LRV = leitura radial 180° - leitura radial 0° LRV
SAG: deflexão das haste (apoio do relógio) SAG
ØL: diâmetro que o relógio percorre ØL
Cálculos e Correções
Horizontal Vertical
Correção horizontal ou lateral no P1 Correção Correção vertical no P1 Correção
C1H 
LAH x d1
+ LRH C1V 
LAV  SAG x d1 + LRV
L 2 L 2
C2H 
LAH x d2
+
LRH
C2 V 
LAV  SAG x d2 + LRV
L 2 L 2
Se o resultado for: Se o resultado for:
(+) Deslocar o acionador no sentido do zero do relógio (+) Acrescentar calços sob os pés do acionador
(-) Deslocar o acionador no sentido oposto ao do zero do relógio (-) Retirar calços sob os pés do acionador

Nº REV.
FOLHA
03 de
03
TÍTULO:
Medição Final
Tolerância para desalinhamento = 0,05 mm
1° Relógio - Axial 2° Relógio - Radial Calços Utilizados
Posição Quant. Espessuras dos calços (mm) Total
P1
P2
P3
P4

Data: Data: Data:


Nº
CLIENTE: FOLHA
01 de
03
PROGRAMA:
ÁREA:
TÍTULO:
(MÉTODO REVERSO)

DATA
PROJETO
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO F - FOLHA 01/03.

Nº REV.
FOLHA
02 de
03
TÍTULO:
(MÉTODO REVERSO)
Relatório: Data:
Unidade: Projeto:

TAG: Descrição:

Montagem para Alinh amento (Método Reverso)
Legenda
P1: Pé dianteiro do motor C1 H : Correção horizontal ou lateral no P1 C1v : Correção vertical no P1
P2: Pé traseiro do motor C2 H : Correção horizontal ou lateral no P2 C2v : Correção vertical no P2
Medição Inicial
1° Relógio - F 2° Relógio - M Medições (mm)
d1: distância do relógio M ao P1 d1
d2: distância entre os pés do acionador d2
d3: distância entre os relógios F e M d3
SAGF: deflexão da haste em F SAGF
SAGM: deflexão da haste em M SAGM
SF: leitura superior no F SF
IF: leitura inferior no F IFC
EF: leitura esquerda no F EF
DF: leitura direita no F DF
SM: leitura superior no M SM
IM: leitura inferior no M IM

EM: leitura esquerda no M EM
DM: leitura direita no M DM
SMC: leitura SM - deflexão em F SMC

IFC: leitura IF - deflexão em F IFC
U1: leitura EF - DF U1
U2: leitura DM - EM U2

Nº REV.
FOLHA
02 de
03
TÍTULO:
(MÉTODO REVERSO)
Cálculos e Correções
Horizontal Vertical
C1H 
d1
x U2 - U1 + U2 C1H 
d1
x SMC  IFC + SMC
d3 2 2 d3 2 2
C2H 
d1  d2 x U2 - U1 + U2 C2H 
d1  d2 x SMC  IFC + SMC
d3 2 2 d3 2 2
Se o resultado for: Se o resultado for:
(-) Deslocar o acionador para a direita (-) Acrescentar calços sob os pés do acionador
(+) Deslocar o acionador para a esquerda (+) Retirar calços sob os pés do acionador
Medição Final
Tolerância para desalinhamento = 0,05 mm
1° Relógio - F 2° Relógio - M Calços Utilizados
P1
P2
P3
P4

Data: Data: Data:


Nº
CLIENTE: FOLHA
01 de
02
PROGRAMA:
ÁREA:
TÍTULO:
(MÉTODO LASER)

DATA
PROJETO
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO G - FOLHA 01/02.

Nº REV.
FOLHA
02 de
02
TÍTULO:
(MÉTODO LASER)
Relatório: Data:
Unidade: Projeto:

TAG: Descrição:

Montagem para o Alinh amento (Método Laser) - Tolerânci a de desalinhamento = 0,05 mm
Desalinhamento Calços Utilizados
P1
P2
P3
P4

Data: Data: Data:

FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2905 ANEXO G - FOLHA 02/02.

-PÚBLICO-
N-2905 11 / 2012
GRUPO DE TRABALHO - GT-11-17
Membros
Nome Lotação Telefone Chave
Joilson de Souza Rangel
ETM-CORP/ST/SEQUI-ETCM/EDEA 719-1157 CSPC
Junior
Claudio Tranjan Lopes UO-BC/ATP-MRL/MI 861-1563 KM5S
Guilherme Alves Pessoa ENG-E&P/PROJEN/EUEP/EAPR 719-2868 BXP8
Lucio Flavio Pelluci Duarte ENG-GE/IETQ/IEUFN-V/CMAFNV 718-6780 RELF
Marcos Pustilnic ENG-GE/PROJEN/ESEN 819-3188 SGF6
Orlando Guerreiro Meira ENG-E&P/PROJEN/EUEP/EAPR 719-2866 SGPL
Orlando Raimundo dos Santos
ENG-IEEPT/IENN/CMAM 821-5645 EEXM
Filho
Pedro Gilson de Oliveira ENG-GE/IEGN/IEGNNNE/PID 822-6001 EEVM
Richardson Gomes Moreira ENG-GE/PROJEN/ESCP - EH8K
Convidado(s)
Álvaro Santana de
ENG-GE/PROJEN/ESEN 819-3156 UPRK
Albuquerque Junior
Artur Francisco Gonzalez ENG-E&P/IESONDAS-I/IESTNE-I/CM-I 819-2395 UQ9X
Elizio Gomes Pereira Jardim ENG-E&P/IEUEP-I/IEES/INCP62 833-2991 EINP
Flavio Pacheco Morais ETM-CORP/ST/SEQUI-ETCM/GPAT 819-7797 RNAP
Gaston Marcelo Arnez Solis E&P-ENGP/IPP/EISA 704-0080 KMZJ
Leonardo Ishimoto ETM-CORP/ST/SEQUI-ETCM/EDEA 855-5943 UPV3
Luiz Otavio Amaral Affonso RPBC/EM 854-3396 RBBN
Marcelo Vaqueiro de Souza e
MATERIAIS/CCB/IF/IFDE 819-1885 CTNR
Silva
Mechelangelo Viana Mancuzo ETM-CORP/ST/SEQUI-ETCM/EESR 854-3163 US1E
Raphael Timbo Silva ETM-CORP/ST/SEQUI-ETCM/EDEA 719-7796 UP49
Reinaldo Guerreiro da Silva GE-PGI/IETQ/IEF 831-5668 KAA5
Ricardo Rogério Ferreira ENG-AB/IEREFINO/IERC 813-7297 RBX1
Rogério Alexandre Francisco
UO-BS/ENGP/EDEA 759-4029 CL2R
da Silva
Secretário Técnico
Cláudio Henrique Miguez
ETM-CORP/ST/NORTEC 819-3067 E1OJ
Oliveira

N-2905 - Construção, Montagem, Comissionamento Máquinas

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Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 19 páginas, 7 formulários e GT

1.3 Hierarquia de documentos:

a) documentação técnica de licitação;

1.5 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos.

NR-13 - Caldeiras e Vasos de Pressão;

PETROBRAS N-134 - Chumbadores para Concreto;

PETROBRAS N-381 - Execução de Desenhos e Outros Documentos Técnicos em Geral;

PETROBRAS N-858 - Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação;

PETROBRAS N-1614 - Construção, Montagem e Condicionamento de Equipamentos

PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;

NEMA SM 23 - Steam Turbines for Mechanical Drive Service.

4.2 O Fabricante e a Contratada devem, em conjunto, estabelecer um plano detalhado das

6.4 Devem ser emitidos relatórios/registros para as atividades descritas abaixo:

a) romaneio (“packing list”);

NOTA Os procedimentos de instalação e montagem devem conter, no mínimo, a descrição,

7.10 Ferramentas especiais, sobressalentes para comissionamento e “Databooks” devem ser

8.1 Os equipamentos principais, sistemas auxiliares, componentes fornecidos desmontados e

8.2 O armazenamento de painéis e itens de instrumentação deve seguir as instruções do Fabricante.

8.3 O armazenamento equipamentos elétricos deve seguir as instruções do Fabricante. Na ausência

8.6 As embalagens devem estar adequadas ao local e ao período de armazenamento.

8.7 Quando houver necessidade de desmontagem parcial ou total de equipamentos para

9.1 As máquinas, componentes, sobressalentes e acessórios devem ser protegidas contra a

9.12 Para a preservação de mancais magnéticos devem ser seguidas estritamente as

9.13 Não é permitida a aplicação de graxa em mancais de rolamento de equipamentos lubrificados

9.19 Nenhum produto utilizado para a preservação deve ser reaplicado.

10.1 O procedimento de execução das fundações deve atender a PETROBRAS N-1644.

a) ter a superfície usinada e plana;

10.8 Os chumbadores não devem ter suas dimensões ou formas alteradas.

11.2 Na ausência de informações do Fabricante, a tolerância de nivelamento da máquina deve ser

12.8 Não é permitida a utilização de calços:

a) com espessura inferior a 0,05 mm;

12.13 Devem ser utilizados os parafusos originais de fixação da máquina.

12.16 Não é permitida a modificação da furação do pé da máquina para possibilitar o alinhamento e

13.5 O procedimento de execução das atividades de grauteamento deverá atender a

14.3 Durante o alinhamento da tubulação (operações de soldagem de fechamento em campo), os

a) de 0 a 250 mm de diâmetro externo do flange, até 0,250 mm;

16 Montagem - Sistemas Auxiliares

17 Preservação após Montagem

NOTA As garrafas amortecedoras de pulsação, vasos separadores ou qualquer outro componente

a) não apresente marcas com levantamento de material nas bordas;

18.11 Todo o sistema deve ser inertizado após a limpeza.

19 Limpeza de Sistemas Auxiliares

19.8.1 Para sistema de óleo lubrificante e selagem:

a) não deve haver partículas metálicas retidas na tela de coleta;

NOTA Na escala da Tabela 1, 20 refere-se ao número de partículas maiores ou iguais a

Tabela 1 - Níveis do gr au de limpeza

Número de partículas por mm -  Escala de número

21.1 Antes de iniciar a pré-operação e partida, deve ser emitido um CCM.

21.6 Deve ser instalado filtro provisório na linha de sucção do equipamento.

NOTA No caso de partida de turbinas a vapor as condições de temperatura e pressão de vapor

21.11 Devem ser verificados e registrados todos os parâmetros operacionais do equipamento

a) Anexo A - Relatório de Inspeção de Recebimento (RIR);

REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

Elaborado por Verificado por Aprovado por

REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

Posição dos Pés