Slide Colhedoradecana1 130427193626 Phpapp01

Universidade do Estado de Mato Grosso
Campus Universitário Renê Barbour

Departamento de Eng. De Produção Agroindustrial
COLHEDORA DE CANA-DE-AÇÚCAR
Docente: Luis Carlos Pascuali

Discentes: Caroline Andressa
Nadjanara Campos
Priscilla Venâncio
Suellene Godoy
Barra do Bugres
2012
Características da Colhedora de
Cana-de-açúcar 3520
 Motor
 Cabine
 Corte de base
 Cortador de pontas e triturador

Figura 1: Colhedora de Cana-de-Açúcar
 Sistema de alimentação
 Sistema de preparo
 Sistema de arrefecimento
 Chassi
 Sistema hidráulico
 Manutenção e segurança
Fonte: Gobesso [21--?].
MOTOR
 Motor agrícola de 9 litros, @ 2100 rpm, 12 válvulas, 6 cilindros em linha;
 Componentes do motor de aço forjado;
 Bomba injetora com governador eletrônico;
 ECU (Engine Control Unit) que controla temperaturas, rotação, falhas,

pressão óleo;
Figura 2: Motor John Deere - 6090T.
 Potência: 251 kw / 337 hp / 342 cv;
 Turbinado, pós-resfriado (ar- ar);
 Alternador de 200 ampéres;
 Resistência, Durabilidade.
Fonte: Empresa John Deere [21--?].

CABINE
 Cabine ampla, silenciosa e confortável;
 Sistema de direção através de um Volante;
 Montada com quatro coxins de borracha que reduzem a vibração;
 Pára-brisa de 1.650 mm de largura;
 Excelente visão do elevador e do conjunto trator e transbordo;
 Piso anti-derrapante dentro e fora da cabine e ao redor do compartimento

de arrefecimento.
 Assoalho duplo da cabine que evita a propagação do calor proveniente do

motor para a cabine;
CABINE
Figura 3: Cabine do Trator John Deere.

CABINE
Figura 4: Assento
 Maior altura do assento do operador;
 Maior visibilidade e controle

operacional;
Fonte: Empresa John Deere [21--?],  Maior segurança em manobras;
Figura 5: Plataforma de controle ergonômica

 Assento com suspensão a ar e assento
de treinamento;
 Plataforma de controle ergonômica no

braço lateral direito com “joystick”
multifuncional, que se movimenta
acoplada ao assento do operador;
CABINE
 Mudança no botão de acionamento do Figura 6: Pedais Ajustáveis do Giro do Elevador.
elevador, é acionado através do pedal.
 Facilidade de acesso ao motor, com

redução dos tempos de
manutenção/reparação;
 Maior disponibilidade da máquina. Figura 7: Cabine Basculante de fácil manuseio.

CABINE
 Permite visualizar informações sobre o motor (carga, rpm, horas, combustível,
temperaturas, pressão e códigos de serviço);
 O operador pode customizar os displays: uma leitura grande ou quatro pequenas;
 Display superior para as funções do motor;

Figura 8: Display de Diagnóstico.
 Display inferior para as funções da colhedora;
 Indicador de funcionamento do alternador -voltagem baixa da bateria.
 Sistema de alarmes (visuais e sonoros):

• Evitam possíveis danos de maior importância (motor);
• Orientam o processo de diagnóstico;
• Agilizam manutenções e reparações no motor.

CORTE DE BASE
 O corte de base é efetuado pelo princípio de

corte inercial (sem contra-faca);
Figura 9: Vista Esquemática da Descarga da Cana em Montes .
 As facas atingem o solo com velocidade de
20-22 m/s pelo que rapidamente perdem o
gume;
 O contato da facas com o solo deve ser

evitado para conservar um corte eficiente e
desta forma reduzir as perdas, o teor de terra
da matéria-prima e reduzir os danos às
soqueiras visando aumentar sua
longevidade.
Fonte: Faculdade de Engenharia Agrícola [21--?] .
CORTADOR DE PONTAS
 Estrutura de suporte do cortador reforçada
para operar em condições severas;
Figura 10: Corte de Pontas.
 Maior altura de corte do mercado;
 Anéis coletores suportados por baixo

evitando acúmulo de folhas;
 Adequação a diferentes variedades de cana;
 Maior aproveitamento da produção

provenientes de variedades de cana mais
altas;
 Redução de folhas na alimentação da
máquina, reduzindo impurezas vegetais
presentes na carga.
TRITURADOR DE PONTAS
Figura 11: Triturador de Pontas.
 Ao triturar as pontas antes de jogá-

las ao solo, gera uma melhor
distribuição dos resíduos, gerando
uniformidade na cobertura e
favorecendo a cobertura do solo.
Fonte: Empresa Case IH (2012).

SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO
 Variação da inclinação dos rolos divisores e rolo tombador, ajustados

hidraulicamente da cabine;
 Facilitam alimentação da colhedora em cana tombada;
 Separam melhor a cana entrelaçada, causando menores danos à planta;
 Permitem maior velocidade de colheita pela antecipação da separação;

 Melhor flutuação resulta em menor dano à estrutura;

Figura 12: Colhedora de Cana-de-Açúcar.
 Maiores diâmetros (superior e inferior) dos divisores
principais de linha, proporcionando maior superfície
de contato e maior torque para a ação de divisão das
linhas;
 Ângulo de 46,5º que antecipa o contato do divisor de

linha auxiliando a separação da cana.

Figura 13: Rolos Alimentadores.  Rolamentos dos rolos alimentadores

montados externamente;
 Rolos alimentadores superiores com
suporte aparafusado;
 Batentes de borracha externo, que servem
como amortecedores;
 Disposição dos rolos com curvatura
reduzida, facilitando a passagem da cana
pelos mecanismos de limpeza e permitindo
uma maior capacidade de alimentação da
máquina;
 Espaço existente entre os rolos de 203mm:
• Redução de perdas
Fonte: Empresa John Deere [21--?]. • Facilidade de manutenção
 Rolo levantador aberto;
 Auxilia na eliminação de impurezas Figura 14: Rolos Levantadores.
minerais da cana;
 Favorece um fluxo de cana uniforme

sem obstrução.

Figura 15: Rolo Lançador.
 Impulsão acentuada dos toletes para o cesto,

facilitando a ação do extrator primário na
limpeza da cana;
 Reduz ocorrência de retro-alimentação

(perdas);
 Melhoria da limpeza.
Fonte: Empresa John Deere,[21--?].
Figura 16: Bocal Alimentador.
 Ampla entrada de cana para melhor
alimentação da colhedora;
 Maior capacidade de colheita por

hectare;
 Otimização do custo operacional de

movimentação da máquina;
Fonte: Empresa John Deere [21--?].  Maior produtividade.

SISTEMA DE PREPARO
 Possui defletor de 50 mm;
 Possui rolamentos externos;
 Assegura direcionamento da cana para as Figura 17: Picador.
facas do picador;
 Gera maior eficiência e limpeza;
 Melhoria na servicibilidade dos eixos do

picador;
 Capa protetora de segurança do picador.

SISTEMA DE PREPARO
 Extrator primário de 1.500 mm de diâmetro, Figura 18: Extrator Primário.

acoplado diretamente ao motor hidráulico, apoiado
sobre quatro coxins;
 Capuz plástico giratório, acionado hidraulicamente,

dotado de anel de desgaste;
 Maior estabilidade do ventilador do extrator;
 Maior absorção de vibrações;
 Maior chapa de desgaste proporcionando resistência

e durabilidade.
SISTEMA DE PREPARO
 Estrutura tubular;
 Extenção de 610 mm – opcional para máquina de esteira;
 Maior resistência ocasionado pela rigidez estrutural;
 Motores hidráulicos montados diretamente sobre engrenagens de

acionamento;
 Eliminação do eixo superior;
 Válvula hidráulica de controle da velocidade dos motores hidráulicos;
 Ajuste da tensão da corrente;

SISTEMA DE PREPARO
Figura 19: Elevador – Eficiência.

 Redução de elementos intermediários;
 Redução de peso estrutural;
 Redução no refluxo de cana;
 Maior vida útil da corrente.

SISTEMA DE PREPARO
 Defletor de borracha para direcionamento do material:

• Atenuação de impactos estruturais; Figura 20: Elevador – Eficiência.
• Maior durabilidade do conjunto;

• Maior capacidade de transporte de cana;
• Reversibilidade possível;
• Maior vida útil dos componentes móveis;
• Redução de pontos de fuga no sistema hidráulico;
• Redução na quantidade de peças de desgaste;
• Aumento na capacidade de alimentação.

SISTEMA DE PREPARO
 Movimentação do elevador efetuada por pistões
hidráulicos na base;
 Amortecedores e batentes para final de curso;

Figura 21: Sistema de Descarga.
 Acumulador de nitrogênio que funciona como
amortecedor;
 Elevador reversível;
 Taliscas de 178 mm, estruturalmente reforçadas;
 Rodas dentadas nas áreas de maior desgaste;
 Mangueiras reposicionadas para menor incidência de

danos; Fonte: Empresa Case IH (2012).
SISTEMA DE PREPARO
 Cobertura na última seção do elevador, o que força a
passagem de ar por baixo da cana no descarregamento,
melhorando a limpeza;
 Pás retangulares no ventilador do extrator, conferindo maior

superfície de atuação para melhor limpeza;
 Capuz plástico com giro de 360º; Figura 22: Extrator Secundário.
 Redução de impurezas antes do descarregamento;
 Maior capacidade de lançamento das impurezas vegetais no

solo, longe do transbordo;
 Maior fluxo de ar.

SISTEMA DE ARREFECIMENTO
 Sistema de arrefecimento composto de radiador

do motor, pós resfriador (sistema ar- ar), radiador
de diesel, radiador de óleo hidráulico e
Figura 23: Sistema de Arrefecimento.
condensador do ar condicionado;
 Compartimento pressurizado do motor;
 Sistema localizado atrás da cabine;
 Novo design da tomada de ar, com abertura

lateral de acessibilidade:
• Aumento na capacidade de arrefecimento;
• Melhoria na servicibilidade.
 Hélice reversível do radiador.

CHASSI
 Estruturas tubulares de seção quadrada, utilizando

aço SAC 50 de 6 mm de espessura;
Figura 24: Chassi.
 Projeto concebido para otimizar resistência e diminuir

peso do conjunto;
 Resistência à trincas por esforços torcionais;
 Melhor distribuição de peso, gerando maior

estabilidade operacional em condições topográficas
variadas.

SISTEMA HIDRÁULICO
 Números reduzido de mangueiras e conexões; Figura 25: Sistema Hidráulico.
 Redução de custo de manutenção;
 Todos os rolos alimentadores estão combinados em

um único circuito;
 Circuitos hidrostáticos de fluxo fechado no cortador

de base e picador:
• Menor quantidade de óleo nos sistemas
hidráulicos, reduzindo custo de manutenção;
• Menor demanda de potência, gerando redução
no consumo de combustível.
SISTEMA HIDRÁULICO
Figura 26: Sistema Hidráulico.  Tanques modulares que facilitam a
manutenção;
 Demanda de óleo necessária reduzida

em 159 litros, tanque com capacidade
de 405 litros;
 Maior capacidade do tanque de

combustível (568 litros) para maior
autonomia de trabalho;
 Redução do custo operacional;
 Aumento na vida útil do motor e

sistemas hidráulicos.

MANUTENÇÃO E SEGURANÇA
 Caixa do picador de fácil acesso;
 Filtro de ar do motor de fácil e rápido Figura 27: Facilidade de Manutenção.
acesso;
 Pontos de lubrificação reduzidos;

MANUTENÇÃO E SEGURANÇA
 Agilidade e facilidade na detecção de eventuais anomalias de funcionamento;
 Maior disponibilidade da máquina;
 Trava dos cilindros da suspensão;
 Trava de segurança da cabine;
 Botão de parada de emergência das funções da colhedora;
 Trava de segurança do cilindro do cortador de pontas;
 Assento com sensor de presença do operador que desliga o sistema de colheita;

ESPECIFICAÇÕES
 Transmissão: Hidrostática com velocidade variável para frente e ré.

• Pneu: 0-24,6 km/h
• Esteira: 0-9 km/h
 Elevador
• Cilindro com acumuladores de nitrogênio
• Descarrega para qualquer lado ou para trás
• Ajuste de tensão da correia por meio de cilindros com graxa
 Peso da Máquina
• Máquina de pneus: 16.400 kg
• Máquina de esteira: 19. 050 kg
Figura 28: Colhedora de Cana.
1- Desapontador 10- Bojo

2- Disco de Corte Lateral 11- Extrator Primário
3- Divisores de Linha 12- Elevador Giratório
4- Rolo Tombador 13- Mesa do Elevador
5- Rolo Alimentador 14- Extrator Secundário
6- Corte de Base 15- Flap
7- Rolo Levantador 16- Cabine
8- Rolos Alimentadores (trem de rolos) 17- Motor
9- Rolos Picadores 18- Sistema de Arrefecimento
Figura 29: Colhedora de Cana-de-Açúcar.

CONCLUSÃO
O sistema de colheita de cana picada, após ter contribuído com

a produção canavieira do mundo por aproximadamente 50 anos, mostra
atualmente limitações em seus princípios básicos de operação para
atender os requerimentos legais, ambientais, topográficos, econômicos e
sociais do Brasil.
O auxílio mecânico apresenta um desafio no gerenciamento da
maior quantidade de mão-de-obra envolvida, o qual pode não ser
atrativo para os grandes produtores, como é o caso das usinas de
açúcar e álcool, mas representa uma oportunidade para fornecedores de
cana ou de serviços de colheita com menor capacidade de investimento.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CASE IH. Colhedoras de Cana -Série A8000. 2012. Disponível em <
http://www.caseih.com/brazil/Products/Colhedoras-e-Colheitadeiras/A8000-e-
A8800/Documents/Folheto_A8000.pdf >. Acesso em: 20 de Setembro de 2012.
GOBESSO, Marco Antônio. Matéria Estranha na Colheita Mecanizada. [21--?].

Disponível em <http://stab.org.br/impurezas/LIMPEZA.pdf >. Acesso em: 20 de
Setembro de 2012.
JOHN DEER. Especificações Técnicas da Colhedora de Cana John Deere 3520.

2012. Disponível em
http://www.deere.com/pt_BR/ag/products/newequipment/specs/ch3520.html>
.Acesso em: 20 de Setembro de 2012.
UNICAMP. Universidade de Campinas. Colheita de Cana-de-Açúcar com Auxílio

Mecânico. [21--?]. Disponível em
<http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/Repositorio/Auxilio_Mecanico_Colheita_Can
a_000fxew1kab02wyiv80soht9h8k862sp.pdf>. Acesso em: 20 de Setembro de
2012.

Slide Colhedoradecana1 130427193626 Phpapp01

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Slide Colhedoradecana1 130427193626 Phpapp01

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Slide Colhedoradecana1 130427193626 Phpapp01

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Universidade do Estado de Mato Grosso

Campus Universitário Renê Barbour

Docente: Luis Carlos Pascuali

 Cortador de pontas e triturador

 Componentes do motor de aço forjado;

 Bomba injetora com governador eletrônico;

 ECU (Engine Control Unit) que controla temperaturas, rotação, falhas,

 Potência: 251 kw / 337 hp / 342 cv;

 Turbinado, pós-resfriado (ar- ar);

 Alternador de 200 ampéres;

Fonte: Empresa John Deere [21--?].

 Cabine ampla, silenciosa e confortável;

 Sistema de direção através de um Volante;

 Montada com quatro coxins de borracha que reduzem a vibração;

 Pára-brisa de 1.650 mm de largura;

 Excelente visão do elevador e do conjunto trator e transbordo;

 Piso anti-derrapante dentro e fora da cabine e ao redor do compartimento

 Assoalho duplo da cabine que evita a propagação do calor proveniente do

Fonte: Empresa John Deere [21--?].

 Maior altura do assento do operador;

 Maior visibilidade e controle

Fonte: Empresa John Deere [21--?],  Maior segurança em manobras;

Figura 5: Plataforma de controle ergonômica

 Plataforma de controle ergonômica no

 Mudança no botão de acionamento do Figura 6: Pedais Ajustáveis do Giro do Elevador.

elevador, é acionado através do pedal.

 Facilidade de acesso ao motor, com

Fonte: Empresa John Deere [21--?].

 O operador pode customizar os displays: uma leitura grande ou quatro pequenas;

 Display superior para as funções do motor;

 Display inferior para as funções da colhedora;

 Indicador de funcionamento do alternador -voltagem baixa da bateria.

 Sistema de alarmes (visuais e sonoros):

Fonte: Empresa John Deere [21--?].

 O corte de base é efetuado pelo princípio de

 O contato da facas com o solo deve ser

 Maior altura de corte do mercado;

 Anéis coletores suportados por baixo

 Adequação a diferentes variedades de cana;

 Maior aproveitamento da produção

Figura 11: Triturador de Pontas.

 Ao triturar as pontas antes de jogá-

Fonte: Empresa Case IH (2012).

 Variação da inclinação dos rolos divisores e rolo tombador, ajustados

 Facilitam alimentação da colhedora em cana tombada;

 Separam melhor a cana entrelaçada, causando menores danos à planta;

 Permitem maior velocidade de colheita pela antecipação da separação;

 Melhor flutuação resulta em menor dano à estrutura;

 Ângulo de 46,5º que antecipa o contato do divisor de

Fonte: Empresa Case IH (2012).

Figura 13: Rolos Alimentadores.  Rolamentos dos rolos alimentadores

 Rolo levantador aberto;

 Auxilia na eliminação de impurezas Figura 14: Rolos Levantadores.

 Favorece um fluxo de cana uniforme

Fonte: Empresa John Deere [21--?].

 Impulsão acentuada dos toletes para o cesto,

 Reduz ocorrência de retro-alimentação

 Maior capacidade de colheita por

 Otimização do custo operacional de