Aplicação e Processamento de Ligas Metálicas

As ligas metálicas, devido à sua composição, são frequentemente agrupadas em duas

classes distintas, quais sejam: ferrosa e não ferrosas. As ligas ferrosas, são aquelas nas
quais o ferro é o componente principal, incluem os aços e os ferros fundidos. As ligas não
ferrosas são aquelas que não têm o ferro como base.

Tipos de Ligas Metálicas

Ligas Ferrosas

As ligas ferrosas são produzidas em maior quantidade do que qualquer outro tipo de
metal. Essas ligas são especialmente importantes como materiais de construção em
engenharia. Seu amplo uso é o resultado de três fatores: (1) compostos que contem ferro
existem em quantidades abundantes no interior da crosta terrestre; (2) o ferro metálico e
as ligas de aço podem ser produzidos usando técnicas de extração, beneficiamento,
formação de ligas e fabricação relativamente econômicas; (3) as ligas ferrosas são
extremamente versáteis, no sentido em que elas podem ser adaptadas para possuir uma
ampla variedade de propriedades mecânicas e físicas. A desvantagem principal de muitas
ligas ferrosas é a suscetibilidade à corrosão.

Ligas Não Ferrosas

O aço e outras ligas ferrosas são consumidos em quantidades extraordinariamente

grandes, pois eles possuem uma enorme variedade de propriedades mecânicas, podem
ser fabricados com relativa facilidade, e são econômicos de serem produzidos. Entretanto,
eles possuem algumas limitações bem definidas, principalmente as seguintes: (1)
densidade relativamente alta, (2) condutividade elétrica comparativamente baixa, e (3)
suscetibilidade inerente à corrosão em alguns ambientes usuais. Assim sendo, para
muitas aplicações, torna-se vantajoso ou até mesmo necessário utilizar outras ligas que
possuem combinações de propriedades mais apropriadas. Os sistemas de ligas são
classificados ou de acordo com seu metal básico, ou de acordo com alguma característica
que um grupo de ligas compartilha. Ocasionalmente é feita uma distinção entre as ligas
fundidas e forjadas. As ligas são tão frágeis que uma modelação ou uma conformação
através de uma deformação apreciável não são em geral possíveis, são fundidas; essas
são classificadas como ligas fundidas. Por outro lado, aquela liga que não suscetíveis a
deformação mecânica, são conhecidas por ligas forjadas.

Fabricação dos Metais

Ocasionalmente, a adequação de um material para a aplicação é regida pela facilidade

com que se produz uma forma desejada e pelo custo que está envolvido. As técnicas de
fabricação dos metais consistem nos métodos segundos os quais os metais e as ligas são
conformados ou são manufaturados em produtos de utilidade. Essas técnicas são
precedidas por processos de refino, formação de ligas e, com frequência, processos de
tratamento térmico que produzem as ligas com a características desejadas. As
classificações das técnicas de fabricação incluem vários métodos de conformação dos
metais, fundição, metalurgia do pó, soldagem e usinagem; com frequência, duas ou mais
dessas técnicas devem ser usadas antes que uma peça esteja terminada. Os métodos
selecionados dependem de diversos fatores; os mais importantes são as propriedades do
metal, o tamanho e a forma da peça acabada e, obviamente, o custo.

Operações de Conformação

As operações de conformação consistem naquelas onde a forma de uma peça metálica é

alterada mediante deformação plástica; por exemplo, forjamento, laminação, extrusão e
estiramento são técnicas usuais de conformação. Obviamente a deformação deve ser
induzida por uma força ou tensão externa, cuja magnitude deve exceder o limite de
escoamento do material. A maioria dos materiais metálicos é suscetível a esses
procedimentos, sendo pelo menos moderadamente dúcteis e capazes de sofre alguma
deformação permanente sem trincar ou fraturar.

Forjamento

O forjamento consiste no trabalho mecânico ou na deformação de uma única peça de um

metal que está normalmente quente; isso pode ser obtido pela aplicação de sucessivos
insuflamentos ou mediante compressões contínuas. Os forjamentos são classificados
como sendo de matriz fechada ou de matriz aberta. No caso de uma matriz fechada, uma
força atua sobre duas ou mais metades de uma matriz que possuem a forma acabada, de
tal modo que o metal é deformado na cavidade entre essas partes da matriz. No caso de
uma matriz aberta, são empregadas duas matrizes que possuem formas geométricas
simples (exemplo: chapas planas paralelas, semicírculos), normalmente em grandes
peças de trabalho.

Laminação

A laminação, que é o processo mais utilizado, consiste em se passar uma peça metálica
entre dois rolos; uma redução na espessura resulta das tensões de compressão exercidas
pelos rolos. A laminação a frio pode ser usada na produção de chapas, tiras e folhas com
elevada qualidade de acabamento de superfície circulares, bem como vigas I e trilhos de
trem, são fabricadas usando rolos que possuem ranhuras.

Extrusão

Na extrusão, uma barra metálica é forçada através de um orifício em uma matriz,

mediante uma força compressiva que é aplicada a um êmbolo; a peça extrudada que
emerge possui a forma desejada e uma área de seção reta menor. Dentre os produtos de
extrusão estão incluídas as barras e os tubos que possuem geometrias de seção reta
relativamente complexas; os tubos sem costura também podem ser extrudados.

Estiramento

O estiramento consiste em se puxar uma peça metálica através de uma matriz que possui
um orifício cônico mediante a aplicação de uma força de tração no lado de saída do
material. Tem-se como resultado uma redução na área de seção reta, com um
correspondente aumento no comprimento. A operação completa de estiramento pode
consistir em um número de matrizes em uma sequência em série. Barras, arames e
produtos de tubulação são fabricados geralmente dessa maneira.
Ligas Cupro Níquel

Trata-se de uma liga metálica constituída por Cobre e Níquel, em que a percentagem de

Níquel chega até aos 30%, contendo ainda elementos tais como o Ferro e o Manganésio.
Esta liga apresenta assim uma elevada resistência à corrosão em ambientes marinhos e
também resistência à fadiga. Deste modo é utilizado na fabricação de permutadores,
condensadores e tubagens a serem usados em sistemas marinhos. Ainda comumente
usado na fabricação das moedas tradicionais, contendo uma percentagem mínima de
63% de Níquel. Outra combinação conhecida é de 55% de Cobre e 45% de Níquel,
utilizado para fabricar resistências.

Características:

1. Esse tipo de liga são muitos dúcteis e apresentam excelente resistência à corrosão.
2. O teor de níquel varia, em média, de 5 a 45%, o manganês e o ferro podem estar
presentes até cerca de 2% cada elemento.
3. A medida que aumenta o teor de níquel, algumas propriedades mecânicas são
afetadas como a resistência mecânica, limite de escoamento, limite de resistência à
tração, dureza e limite de fadiga a ductilidade sofre pouca alteração.
4. A aplicação de liga com 5% é na construção naval, em tubos condutores de água do
mar, circuitos de refrigeração a água e serviços sanitários de navios.
5. A aplicação de liga com 10% em tubos e placas de condensadores, aquecedores e
evaporadores.
6. A aplicação de liga com 20% em resistores, recipientes de transistores e guias de
onda de radar.
7. A aplicação de liga com 30% ocorre na construção naval e na indústria química.
8. A aplicação de liga com 45% ocorre em elementos de aquecimento na indústria
elétrica

Processamento térmico de Metais

É o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidos os aços,

sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de
resfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhes
características determinados. As propriedades dos aços dependem, em princípio, da sua
estrutura. Os tratamentos térmicos modificam, em maior ou menor escala, a estrutura dos
aços, resultando, em consequência na alteração mais ou menos pronunciada, de suas
propriedades. Cada uma das estruturas obtidas apresenta seus característicos próprios,
que se transferem ao aço, conforme a estrutura ou combinação de estrutura ou
combinação de estruturas presentes.
De fato, se geralmente muitos aços de baixo e médio carbono são usados nas condições
típicas do trabalho a quente, isto é, nos estados forjado e laminado, quase todos os aços
de alto carbono ou com elementos de liga, são obrigatoriamente submetidos a
tratamentos térmicos antes de serem colocados em serviço.

Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes: - Remoção de tensões

internas (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou outra causa); - Aumento
ou diminuição da dureza;

- Aumento da resistência mecânica;

- Melhora da ductilidade;
- Melhora da usinabilidade ;
- Melhora da resistência ao desgaste;
- Melhora das propriedades de corte;
- Melhora da resistência à corrosão;
- Melhora da resistência ao calor;
- Modificação das propriedades elétricas e magnéticas

A simples enumeração dos objetivos acima evidencia claramente a importância e a

necessidade do tratamento térmico no aço. Em geral, a melhora de uma ou mais
propriedades, mediante um determinado tratamento térmico, é conseguida com prejuízo
de outras.

Por exemplo, o aumento da ductilidade provoca simultaneamente queda nos valores de

dureza e resistência à tração. É necessário, pois, que o tratamento térmico seja escolhido
e aplicado criteriosamente, para que os inconvenientes apontados sejam reduzidos ao
mínimo. Não se verifica, pela simples aplicação de um tratamento térmico, qualquer
alteração da composição química do aço.

Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos

Antes de serem definidos os vários tratamentos térmicos, será feito um rápido comentário
sobre os diversos fatores que devem ser levados em conta na sua realização.
Representando o tratamento térmico um ciclo tempo - temperatura, os fatores a serem
inicialmente considerados são: aquecimento, tempo de permanência à temperatura e
resfriamento. Além desses, outro de grande importância é a atmosfera do recinto de
aquecimento, visto que a sua qualidade tem grande influência sobre os resultados finais
dos tratamentos térmicos.

Aquecimento

O caso mais frequente de tratamento térmico do aço é alterar uma ou diversas de suas
propriedades mecânicas, mediante uma determinada modificação que se processa na sua
estrutura. Assim sendo, o aquecimento é geralmente realizado a uma temperatura acima
da crítica, porque então tem-se a completa austenização do aço, ou seja, total dissolução
do carboneto de ferro gama: essa austenização é o ponto de partida para as
transformações posteriores desejadas, as quais se processarão em função da velocidade
de esfriamento adotada. Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento
térmico, devem ser apropriadamente consideradas a velocidade de aquecimento e a
temperatura máxima de aquecimento.

Tempo de permanência à temperatura de aquecimento

A influência do tempo de permanência do aço à temperatura escolhida de aquecimento é

mais ou menos idêntica à da máxima temperatura de aquecimento, isto é, quanto mais
longo o tempo à temperatura considerada de austenização, tanto mais completa a
dissolução do carboneto de ferro ou outras fases presentes (elemento de liga) no ferro
gama, entretanto maior o tamanho de grão resultante.

Resfriamento

Este é o fator mais importante, pois é ele que determinará efetivamente a estrutura e, em
consequência, as propriedades finais dos aços. Como pela variação da velocidade de
resfriamento pode-se obter desde a perlita grosseira de baixa resistência mecânica e
baixa dureza até a martensita que é o constituinte mais duro resultante dos tratamentos
térmicos. Por outro lado, a obtenção desses constituintes não é só função da velocidade
de resfriamento, dependendo também da composição do aço (teor em elemento de liga,
deslocando a posição das curvas em C), das dimensões (seção) das peças, etc. Os
meios de esfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios líquidos. O resfriamento
mais brando é, evidentemente, o realizado no próprio interior do forno e ele se torna mais
severo à medida que se passa para o ar ou para um meio líquido, onde a extrema
agitação dá origem aos meios de esfriamento mais drásticos ou violentos. Na escolha do
meio de esfriamento, o fator inicial a ser considerado é o tipo de estrutura final desejada a
uma determinada profundidade. De fato, a seção e a forma da peça influem
consideravelmente na escolha daquele meio. Um meio de resfriamento menos drástico,
como óleo, seria o indicado sob o ponto de vista de empenamento ou ruptura, porque
reduz o gradiente de temperatura apreciavelmente durante o resfriamento, mas não
podem satisfazer sob o ponto de vista de profundidade de endurecimento. É preciso,
então conciliar as duas coisas: resfriar adequadamente para obtenção da estrutura e das
propriedades desejadas à profundidade prevista e, ao mesmo tempo, evitar
empenamento distorção ou mesmo ruptura da peça quando submetida ao resfriamento.
Tal condição se consegue com a escolha apropriada do aço. Os meios de resfriamento
mais utilizados são: soluções aquosas, águas, óleo e ar.
Tratamentos térmicos

Recozimento

É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários seguintes objetivos:

remover tensões devidas aos tratamentos mecânico a frio ou a quente, diminuir a dureza
para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as propriedades mecânicas como
resistência, ductilidade etc., modificar os característicos elétricos e magnéticos, ajustar o
tamanho de grão, regularizar a textura bruta, remover gases, produzir uma microestrutura
definida, eliminar enfim os efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que
o aço tiver sido anteriormente submetido. O tratamento térmico genérico recozimento
abrange os seguintes tratamentos específicos:

Recozimento total ou pleno: constitui no aquecimento do aço acima da zona crítica,

durante o tempo necessário e suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos
de liga no ferro gama, seguindo de um resfriamento lento, realizado ou mediante o
controle da velocidade de resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando
que o aço resfrie ao mesmo tempo que ele.

Recozimento isotérmico ou cíclico: consiste no aquecimento do aço nas mesmas

condições que para recozimento total, seguido de um esfriamento rápido do aço nas
mesmas condições que para o recozimento total, seguindo de um resfriamento rápido até
uma temperatura situada dentro da porção superior do diagrama de transformação
isotérmico, onde o material é mantido durante o tempo necessário a se produzir a
transformação completa. Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também
perlita e ferrita, perlita e cementita ou só perlita . A estrutura final, contudo, é mais
uniforme que no caso do recozimento pleno.

Recozimento para alívio de tensões: consiste no aquecimento do aço a temperaturas

abaixo do limite inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar as tensões originadas durante
a solidificação ou produzidas em operações de endireitamento, corte por chama,
soldagem ou usinagem. Essas tensões começam a ser aliviadas temperaturas logo acima
da temperatura ambiente; entretanto, é aconselhável aquecimento lento até pelo menos
500ºC para garantir os melhores resultados.
Normalização: consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona
crítica, seguindo de resfriamento no ar. A normalização visa refinar a granulação grosseira
de peças de aço fundido principalmente; frequentemente, e com o mesmo objetivo, a
normalização é aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. A normalização é
ainda usada como tratamento preliminar à têmpera e ao revenido, justamente para
produzir estrutura mais uniforme do que a obtida por laminação. Os constituintes que se
obtém na normalização são ferrita e perlita fina ou cementita e perlita fina. Eventualmente,
dependendo do tipo de aço, pode-se obter a bainita.

Têmpera: Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior à sua

temperatura crítica em um meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar. Como na
têmpera o constituinte final desejado é a martensita, o objetivo, o objetivo dessa
operação, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, é o aumento da dureza deve
verificar-se até uma determinada profundidade. Resultam também da têmpera redução da
ductilidade (baixos valores de alongamento e estricção), da tenacidade e o aparecimento
de apreciáveis tensões internas. Tais inconvenientes são atenuados ou eliminados pelo
revenido. Os tipos de têmpera são:

Têmpera superficial: é aplicada à peças de máquinas, e é mais conveniente que seu

endurecimento total pela têmpera normal, visto que, nessas aplicações, se objetiva
apenas a criação de uma superfície dura e de grande resistência ao desgaste e à
abrasão.

Têmpera por chama: neste processo, aquece-se rapidamente, acima da temperatura

crítica, a superfície a ser endurecida do aço, por intermédio de uma chama de
oxiacetileno. Normalmente, o meio de resfriamento é a água à temperatura ambiente, ou,
eventualmente, quando se deseja uma têmpera menos severa, ar.

Têmpera por indução: o calor para aquecer a peça pode ser gerado na própria peça por
indução eletromagnética. O controle da profundidade de aquecimento é seguido jogando-
se as variáveis: forma da bobina, espaço entre a bobina de indução e a peça, taxa de
alimentação de força, freqüência e tempo de aquecimento.

Revenido: é o tratamento térmico que normalmente sempre acompanha a têmpera, pois

elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar o remover as
tensões internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua
ductibilidade e resistência ao choque. O aquecimento na martensita permite a reversão do
reticulado instável ao reticulado estável cúbico centrado, produz reajustamentos internos
que aliviam as tensões e, além disso, uma precipitação de partículas de carbonetos que
cresce e se aglomeram de acordo com a temperatura.

Aços recomendados na têmpera superficial: os aços-carbono comuns, na faixa de 0,30 a

0,60% de carbono, são os mais usados nas aplicações de têmpera por chama, podendo
ser endurecidos inteiramente em seções até aproximadamente 12,5 m. O mesmo pode-se
dizer em relação à têmpera superficial por indução.

Este tratamento tem substituído, em diversas aplicações, a têmpera e o revenido.

Baseia-se no conhecimento das curvas em C e aproveita as transformações da austenita

que podem ocorrer a temperatura constante. Por esse motivo a austenita é considerado
um tratamento isotérmico.

O constituinte que se origina na austêmpera, pelo esfriamento da austenita a uma

temperatura constante é a bainita, que como se viu, tem propriedades idênticas, senão
mesmo superiores, às das estruturas martensíticas revenidas . Como nesse tratamento
evita-se a formação direta da martensita, eliminam-se os inconvenientes que essa
estrutura apresenta quando obtida pela têmpera direta e que são somente eliminados
pelo revenido posterior.

É esse tratamento usado principalmente para diminuir a distorção ou empenamento que

produz durante o resfriamento rápido de peças de aço.. Tem-se formação da martensita
de modo bastante uniforme através de toda seção da peça, durante o resfriamento até a
temperatura ambiente, evitando-se a formação de excessiva quantidade de tensões
residuais. Como na austêmpera, na martêmpera também se deve levar em conta a
espessura ou seção das peças a serem tratadas.