Memorial de Cálculos

Produto: Tampa
Projeto: Molde com entrada capilar Nome: Paulo Mascaro Data : 22 / 07 / 09 Matrícula : 007944
Pêso do Molde (Fixo) Sendo: Pêso Especifico do aço
V = (A*D*B)/1000000 α= 7.86 kg/dm3
V= 350 x 158 x 400 / 1000000 = 22.12 dm3 M = massa [kg]
M = α*V V = volume [dm3]
M= 7.86 x 22.12 A= 350 mm (Larg. do Porta Molde)
M= 173.8632 kg B= 400 mm (Comprim. do Porta Molde)
C= 200 mm (Soma das Espessuras de
Pêso do Molde (Móvel) P2+PS+E+PBI+P4)
V = (A*C*B)/1000000 D= 158 mm (Soma das Espessuras
V= 350 x 200 x 400 / 1000000 = 28 dm3 PBS + PBS2+P1+P3)
M = α*V Obs.: mm3 para dm3 divide-se por 1000.000
M= 7.86 x 28 PBS2 = Placa fixada junto a PBS (para 2º curso
M= 220.08 kg de molde com entrada capilar)
P3 = Placa extratora de canal (entre PBS2 e P1),
na caso de entrada capilar
P4 = Placa flutuante (acima da P2) para extração
opcional do produto
Dados:
Lado Móvel ( C ) Lado Fixo ( D )
Explo de molde (ilustrativo somente) P2= 46 mm PBS= 32 mm
PS= 46 mm PBS2= 46 mm
E= 76 mm P1= 46 mm
PBI= 32 mm P3= 34 mm
P4= mm
Cálculo do nº de Parafusos p/ Fixar o Molde na Máquina PM= Pêso do Molde [kg]
Nº Paraf.= PM Pap= Carga permissível de aperto p/ parafuso [kgf]
Pap*µ µ= Constante de Atrito = 0.15
Fixo ** Adotado Parafuso M16 Pap = 1400 kgf (conf. tabela)
Nº Paraf.= 173.8632 = 0.83 ~ 1 parafusos ( utilizar 2 Parafusos)
1400 * 0.15
Móvel Adotado:
Nº Paraf.= 220.08 = 1.05 ~ 2 parafusos ( utilizar 2 Parafusos)
 1400 * 0.15
Dimensionamento da Grapa (Fixação do Molde)
Dados :
R= 65 mm = 6.5 cm R = Largura da Grapa[cm]
L= 120 mm = 12 cm L = Comprimento efetivo da Grapa [cm]
X= 60 mm = 6 cm X = Metade de "L" [cm]
d= 16 mm = 1.6 cm d= Ø int. do furo p/ passagem do parafuso [cm]
Pap = 1400 kgf M16 Pap = Carga permissível de aperto p/ parafuso [kgf]
σf = 1000 kgf/cm2 ( SAE 1045/50 ) σf = Tensão de Flexão do matl. da Grapa [kgf/cm 2]
0,8 mm = 0.08 cm S = Espessura da Grapa [cm]

S= 6 * Pap [ (L * X) - X2 ]
L Explo de Grapa (ilustrativo somente)
σf [ R - (d + 0,08)]
S= 6 * 1400 [( 12 * 6 )- 6 2
12
1000 *[ 6.5 -( 1.6 + 0.08 )]

S= 25200
4820
S= 2.286529 cm ~ 23.0 mm
Cálculo do Diâmetro dos Canais
Dado: IF = 17 g/10 min. IF = Índice de fluidez do material da peça [g/10 min.]
E= 3 mm E = Espessura da parede onde será injetado a matéria prima [mm]
i= 1,9 * E i, i1, i2, i3, i4... = Canais de distribuição
i= 5.7 ( utilizado 5.0 mm )
i1 = 1,4 * i
i1 = 7.0 mm
i2 = 1,4 * i1 OBS. : 1)O valor de "i" foi arredondado p/ baixo, possibilitando uma posterior
i2 = 9.8 mm usinagem dos canais se necessário.
i3 = 1,4 * i2 2) Os valores posteriores a "i" serão arredondados para cima (ou p/ baixo),
i3 = 13.7 mm por explo 3,7 para 4 mm e assim por diante, conf. a necessidade.
i4 = 1,4 * i3 mm 3) Para espessuras (E)superiores a 5 mm não dimensionar os canais.
i4 = 19.2 mm
Tabela de Índice de Fluidez
Canais de Distribuição
Fluidez (g/10 min.) i i1 i2 i3 i4
>= 38 1,5 * E 1,2 * i 1,2 * i1 1,2 * i2 1,2 * i3
de até
23 37 1,7 * E 1,3 * i 1,3 * i1 1,3 * i2 1,3 * i3
15 22 1,9 * E 1,4 * i 1,4 * i1 1,4 * i2 1,4 * i3
0.5 14 2,2 * E 1,7 * i 1,7 * i1 1,7 * i2 1,7 * i3

Contração
*Verificar desenho da peça (produto) com contração

Tipo de Entrada Submarina ou Capilar Explo de Entrada (ilustrativo somente)

Dados:
Pêso : 11.57 g (Pêso do Produto) Ø d= 0.85 mm

Produto Pêso (g) Ø d (mm) Submarina

Muito Pequeno 0à5 0.50
M. Pequeno à Peq. 5 à 10 0.65
Pequeno 10 à 20 0.85
Pequeno à Médio 20 à 40 1.2
Médio 40 à 100 1.40
Médio à Grande 100 à 200 1.80
Grande > 200 2.50

Capilar

Refrigeração

Tempo teórico de resfriamento (TR)

Sendo:
Dados: Matl. : ABS t = Espessura do produto na região da extração [cm]
 t= 3 mm = 0.30 cm α = Difusividade térmica da resina [cm 2/seg.*10-4]
TX = 98 ⁰C TX = Temperatura de dispersão térmica [⁰C]
TM = 65 ⁰C TM = Temperatura do molde [⁰C]
TC = 225 ⁰C TC = Temperatura da máquina [⁰C]
α= 7.7 * 10 -4 cm2/seg.

TR = - t2 * ln π * TX - TM
2*π*α 4 TC - TM

TR = - 0.09 * ln 0.785 * 33
0.0048381 160

TR = - 18.60253 * ln 0.785 * 0.206

TR = - 18.60253 * -1.82023

TR = 33.86089 segundos ~ 34 segundos

Kilos por hora que o material injetado fornece para o molde (Mi)

Dados: Mi = Massa do material injetado:bico,galho,produto [kg/h]

Pêso do Produto: 11.57 g
Nº de cavidades: 4 Mi = 4.901 kg/h
Pêso do galho e bico: 9.2 g

Quantidade de calor que entra no molde (Qc)

Dado: Matl. = ABS Sendo:

a= 155 kcal/kg (média) a = Calor total da massa plastificada [kcal/kg] , conf. tabela
Qc = Mi * a Qc = Quant. de calor que entra no molde [kcal/h)]
Qc = 4.901 * 155 Mi = Massa do material injetado:bico,galho,produto [kg/h]
Qc = 759.58 kcal/h

Massa das placas onde circula a refrigeração (MP)

Sendo: V = Volume [dm3]
Dados: Placa P1 = 350 x 400 x 46 mm MP = Massas das placas P1 e P2 [kg]
 Placa P2 = 350 x 400 x 46 mm α = Pêso específico do aço [kg/dm3]
3
α= 7.86 kg/dm

V1 = 6.44 dm3 MP1 = 50.6184 kg MP = 101.2368 kg

V2= 6.44 dm3 MP2 = 50.6184 kg

Quantidade de calor ideal para o processo (Q)

SendoQ = Quant. de calor ideal p/ o processo [kcal]
Q= MP * C * Δt MP = Massas das placas P1 e P2 [kg]
Q= 101.2368 * 0.1184 *( 65 - 23 ) C = Calor específico [kcl/kg/⁰C]
Q= 503.43036 kcal Δt = t2 - t1 t2 = Temperatura p/ o processo (molde) [⁰C]
t1 = Temperatura ambiente [⁰C]

Obs.: C = 0,1184 kcl/kg/⁰C (para o aço)

t2 = TM (temperatura do molde)
t1 = 23 ⁰C
Tempo que demora para atingir a temperatura do processo (t)

t= Q Sendo: t = Tempo que demora da temperatura ambiente

Qc para temperatura do processo (molde) [segundos]
t= 503.4304 t= 0.6628 hs = 2385.99 segundos
759.58

Peças perdidas até atingir a temperatura de processo (Pp)

Sendo: Pp = Peças perdidas até atingir a temp. de processo
Pp = t * Nº cav. (molde) considerando o tempo teórico (TR)
TR
Pp = 2385.994 * 4 Dado: Nº de cavidades = 4
34 TR = 34 segundos
Pp = 280.71 ~ 281 peças perdidas

Temperatura de saída do fluído refrigerante do molde (t4)

Quant. de calor a ser extraído do molde (Qe) Sendo: Qe = Quant. de calor a ser extraído do molde [kcal]

Dados : Qc = 759.58 kcal/h

Q= 503.4304 kcal
 Qe = Qc - Q
Qe = 759.58 - 503.43 Qe = 256.15 kcal

Perímetro dos canais de refrigeração nas placas P1 e P2 (H)

Perímetro em P1 = 4496.8 mm H= 5788.8 mm Obs.: A temp. de saída normal do fluído refrigerante no molde
Perímetro em P2= 1292 mm = 5.789 m seria 5⁰C acima da temperatura de entrada e a
ideal seria 3⁰C.
Volume de água que cabe no conduto de refrigeração (Vc)
Sendo : D = Diâmetro dos canais [m]
Dados: Diâm. do canal = 8 mm = 0.008 m Vc = Volume de água que cabe no conduto de
refrigeração [m3]
Vc = π * D2 * H
4
Vc = π * 0.008 2 * 5.79 Vc = 0.000291 m3
4 = 2.91 * 10 -4 m3

Tempo que o fluído leva para percorrer o perímetro H

L= Vc * 1000 Sendo : L = Litros correspondente ao volume Vc
L= 2.91 * 10 -4 * 1000 T = Tempo que o fluído demora p/ percorrer o
L= 0.291 litros perímetro H [segundos]
Adotado: Vazão: 20 litros/minuto
T= L T= 0.291 = 0.0145 minutos
Vazão 20 Obs.: 1 m3 = 1000 ml
= 0.873 segundos

Massa da água por hora (MH2O)

Sendo: MH2O = Massa da água [kg]
MH2O = L * 3600 αH2O = Densidade da água [kg/l]
T Obs.: 1 litro = 1 kg
MH2O = 0.291 * 3600 1 h = 3600 segundos
0.873 *A unidade de massa é kg, porém multiplica-se por
MH2O = 1200 kg/h 3600 p/ transformar em kg/h
Δt = t4 - t3 t4 = Temperatura de saída do fluído (molde) [⁰C]
Temperatura de saída do fluído refrigerante do molde (t4) t3 = Temperatura de entrada do fluído
 (ambiente)[⁰C] = 23 ⁰C
Qe = MH2O * αH2O * (t4 - t3) αH2O = 1 kg / litro
t4 - t3 = Qe *A temp. de saída normal do fluído refrigerante no molde
MH2O * αH2O seria 5⁰C acima da temperatura de entrada e a
t4 - 23 = 256.15 ideal seria 3⁰C.
1200 * 1
t4 - 23 = 0.213457
t4 = 23.21 ⁰C Temperatura de saída OK

Dimensionamento da Cavidade Explo de Cavidade (ilustrativo somente)

Dados: D= 3.8 cm
PITutiliz. = 700 kgf/cm2
Material = P20 , σf = 1807 kgf/cm2 Molde Redondo

E= D/2 * 1,2 * (PIT/σf)

E= 3.8 * 1,2 * 700
2 1807
E= 1.295431 cm

E 1= 0,625 * D * PIT/σr Sendo : D = Diâmetro da cavidade [cm]

E 1= 0,625 * 3.8 * 700 E = Espessura do fundo da cavidade [cm]
1700 E1 = Espessura da parede lateral pela largura da cavidade [cm]
E 1= 0.977941 cm H = Altura da cavidade [cm]
PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
Material σf [kgf/cm2] σr [kgf/cm2] (conf. tabela)
SAE 1020 744 700 PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
SAE 1045 1089 1025 a perda de injeção considerada na máquina
SAE 8620 1318 1240 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
SAE 4320 1488 1400 σr = Tensão de ruptura do material [kgf/cm2]
SAE 4340 1525 1435
SAE 420 1187 1117
P20 1807 1700
H13 1400 1250
H13 (T./Rev.) 3614 3400
Espessura da Placa Suporte Explo de Molde (ilustrativo somente)

Para porta molde comprado

Dados: L= 22.8 cm Sendo: F = Força atuante na cavidade [kgf]

PIT = 700 kgf/cm2 PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
S= 80.00 cm2 (conf. tabela)
C= 39.6 cm PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
E= 4.6 cm a perda de injeção considerada na máquina
σf = 1807 kgf/cm2 S = Área projetada da cavidade [cm2]
L = Dist. Entre apoios [cm]
F= PIT * S Wf = Módulo de flexão da secção da placa
F= 56000 kgf suporte [cm3]
C = Comprimento da placa suporte [cm]
Wf = C * E2 E = Espessura da placa suporte [cm]
6 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
Wf = 39.6 * 21.16
6
Wf = 139.656 cm3

Verificação

E= 0,75 * F * L
C * σf
E= 0,75 * 56000 * 22.80
39.6 * 1807
E= 3.66 cm ESPESSURA OK

Diâmetro e comprimento das colunas Explo de Molde (ilustrativo somente)

Dados: Sendo: Q = ( Pêso da Placa Cavidade (P1) +

PBS2 = 4.6 cm Pêso da Placa Flutuante (P3) [kg] )/ nº
Curso A = 2.0 cm de colunas atuantes
P3 = 1,2 ~ 1,5 * D = 3.8 cm Curso A e Curso B = Curso das Placas [cm]
Curso B = 6.9 cm C = Comprimento total das colunas [cm]
 P1 = 4.6 cm Cútil = Comprimento útil das colunas [cm]
C= 17.3 cm D1 = Diâmetro da cabeça da coluna [cm]
Matl. = SAE 8620 , σf = 1318 kgf/cm2 PBS = Placa da base superior [cm]
da coluna PBS2 = Placa da base superior fixada a
D= 3.2 cm PBS [cm]
P3 = Placa flutuante (3a placa) [cm]
Q= Pêso (P1) + Pêso (P3) ( 34.6 x 39.6 x 3.8 )
Nº colunas atuantes D = Diâmetro das colunas [cm]
Q= 49.5395 + 40.9239 Dcalc = Diâmetro das colunas (calculado) [mm]
2 ( Dcalc <= D )
Q= 45.23172 kg P1 = Placa Cavidade [cm]
( 34.6 x 39.6 x 4.6 )
3
Dcalc = Q * C * 32 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
π * σf
3
Dcalc = 45.23172 * 17.3 * 32
π * 1318
Dcalc = 1.8219 cm = 18.219 mm DIÂMETRO D OK
 trícula : 007944

orta Molde)

S (para 2º curso

entre PBS2 e P1),

P2) para extração

Tabela Força dos Parafusos

kgf
M8 = 340
gf (conf. tabela) M10 = 500
M12 = 750
M16= 1400
M20 = 2200
M24 = 3170
M30 = 5000

Fluidez (g/10 min.) i i1 i2 i3 i4

>= 38 1,5 * E 1,2 * i 1,2 * i1 1,2 * i2 1,2 * i3
de até
23 37 1,7 * E 1,3 * i 1,3 * i1 1,3 * i2 1,3 * i3
15 22 1,9 * E 1,4 * i 1,4 * i1 1,4 * i2 1,4 * i3
0.5 14 2,2 * E 1,7 * i 1,7 * i1 1,7 * i2 1,7 * i3
Conf.
tabela
o (molde) [⁰C]

a ambiente
) [segundos]

. de processo
o teórico (TR)

molde [kcal]
rante no molde
erante no molde
6.047472744
 Memorial de Cálculos
Produto: Tampa
Projeto: Molde com entrada capilar Nome: Paulo Mascaro Data : 22 / 07 / 09 Matrícula : 007944
Pêso do Molde (Fixo) Sendo: Pêso Especifico do aço
V = (A*D*B)/1000000 α= 7.86 kg/dm3
V= 350 x 158 x 400 / 1000000 = 22.12 dm3 M = massa [kg]
M = α*V V = volume [dm3]
M= 7.86 x 22.12 A= 350 mm (Larg. do Porta Molde)
M= 173.8632 kg B= 400 mm (Comprim. do Porta Molde)
C= 200 mm (Soma das Espessuras de
Pêso do Molde (Móvel) P2+PS+E+PBI+P4)
V = (A*C*B)/1000000 D= 158 mm (Soma das Espessuras
V= 350 x 200 x 400 / 1000000 = 28 dm3 PBS + PBS2+P1+P3)
M = α*V Obs.: mm3 para dm3 divide-se por 1000.000
M= 7.86 x 28 PBS2 = Placa fixada junto a PBS (para 2º curso
M= 220.08 kg de molde com entrada capilar)
P3 = Placa extratora de canal (entre PBS2 e P1),
na caso de entrada capilar
P4 = Placa flutuante (acima da P2) para extração
opcional do produto
Dados:
Lado Móvel ( C ) Lado Fixo ( D )
Explo de molde (ilustrativo somente) P2= 46 mm PBS= 32 mm
PS= 46 mm PBS2= 46 mm
E= 76 mm P1= 46 mm
PBI= 32 mm P3= 34 mm
P4= mm
Cálculo do nº de Parafusos p/ Fixar o Molde na Máquina PM= Pêso do Molde [kg]
Nº Paraf.= PM Pap= Carga permissível de aperto p/ parafuso [kgf]
Pap*µ µ= Constante de Atrito = 0.15
Fixo ** Adotado Parafuso M16 Pap = 1400 kgf (conf. tabela)
Nº Paraf.= 173.8632 = 0.83 ~ 1 parafusos ( utilizar 2 Parafusos)
1400 * 0.15
Móvel Adotado:
Nº Paraf.= 220.08 = 1.05 ~ 2 parafusos ( utilizar 2 Parafusos)
 1400 * 0.15
Dimensionamento da Grapa (Fixação do Molde)
Dados :
R= 65 mm = 6.5 cm R = Largura da Grapa[cm]
L= 120 mm = 12 cm L = Comprimento efetivo da Grapa [cm]
X= 60 mm = 6 cm X = Metade de "L" [cm]
d= 16 mm = 1.6 cm d= Ø int. do furo p/ passagem do parafuso [cm]
Pap = 1400 kgf M16 Pap = Carga permissível de aperto p/ parafuso [kgf]
σf = 1000 kgf/cm2 ( SAE 1045/50 ) σf = Tensão de Flexão do matl. da Grapa [kgf/cm 2]
0,8 mm = 0.08 cm S = Espessura da Grapa [cm]

S= 6 * Pap [ (L * X) - X2 ]
L Explo de Grapa (ilustrativo somente)
σf [ R - (d + 0,08)]
S= 6 * 1400 [( 12 * 6 )- 6 2
12
1000 *[ 6.5 -( 1.6 + 0.08 )]

S= 25200
4820
S= 2.286529 cm ~ 23.0 mm
Cálculo do Diâmetro dos Canais
Dado: IF = 17 g/10 min. IF = Índice de fluidez do material da peça [g/10 min.]
E= 3 mm E = Espessura da parede onde será injetado a matéria prima [mm]
i= 1,9 * E i, i1, i2, i3, i4... = Canais de distribuição
i= 5.7 ( utilizado 5.0 mm )
i1 = 1,4 * i
i1 = 7.0 mm
i2 = 1,4 * i1 OBS. : 1)O valor de "i" foi arredondado p/ baixo, possibilitando uma posterior
i2 = 9.8 mm usinagem dos canais se necessário. Sendo que "i" mínimo = 4 mm.
i3 = 1,4 * i2 2) Os valores posteriores a "i" serão arredondados para cima (ou p/ baixo),
i3 = 13.7 mm por explo 3,7 para 4 mm e assim por diante, conf. a necessidade.
i4 = 1,4 * i3 mm 3) Para espessuras (E)superiores a 5 mm não dimensionar os canais.
i4 = 19.2 mm
Tabela de Índice de Fluidez
Canais de Distribuição
Fluidez (g/10 min.) i i1 i2 i3 i4
>= 38 1,5 * E 1,2 * i 1,2 * i1 1,2 * i2 1,2 * i3
de até
23 37 1,7 * E 1,3 * i 1,3 * i1 1,3 * i2 1,3 * i3
15 22 1,9 * E 1,4 * i 1,4 * i1 1,4 * i2 1,4 * i3
0.5 14 2,2 * E 1,7 * i 1,7 * i1 1,7 * i2 1,7 * i3

Contração
*Verificar desenho da peça (produto) com contração

Tipos de Entradas Diretas (A ou B) Explo de Entrada (ilustrativo somente)

Dados: A B
Pêso : g (Pêso do Produto)
Opção : (A ou B)

Produto Pêso (g) H (mm) L (mm) C (mm)

Muito Pequeno 0à5 0.30 0.80 0,80 à 1,00
Pequeno 5 à 40 0.70 1.50 0,80 à 1,01
Médio 40 à 200 1.00 2.50 1,00 à 1,80
Grande > 200 1.50 3.50 1,80 à 2,00

H L C
0.00 0.00 0.00

Tipo de Entrada Submarina ou Capilar Explo de Entrada (ilustrativo somente)

Dados:
Pêso : 11.57 g (Pêso do Produto) Ø d= 0.85 mm

Produto Pêso (g) Ø d (mm) Submarina

Muito Pequeno 0à5 0.50
M. Pequeno à Peq. 5 à 10 0.65
Pequeno 10 à 20 0.85
Pequeno à Médio 20 à 40 1.2
Médio 40 à 100 1.40
Médio à Grande 100 à 200 1.80
Grande > 200 2.50

Capilar

Cálculo do Diâmetro do Pino (d) Explo de Pino e Gaveta (ilustrativo somente)

Cálculo da medida de "X"

Adotado:
Folga (f) = mm
α= ⁰
β= 5⁰ (β = α + 3 a 5)
Curso = mm

X = f / tg α + Curso / sen α + 2 * tg α
X= 0 + 0 + 2 * 0.000
0.000 0.000
X= #DIV/0! mm = ### cm

Área de Agarre (S)

S= mm₂ = 0.00 cm₂
*Conf. verificação no software utilizado

Força de Agarre (FE)

FE = P * S Sendo: P = Pressão de Agarre do Material [kgf/cm 2]
FE = 12 * 0.00 FE = Força de Extração [kgf]
FE = 0 kgf S = Área de Agarre [mm2]
σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
Força de Flexão (Fflex) Fflex = Força de Flexão [kgf]
Fflex = FE * cos α
 Fflex = 0.00 Kgf Obs: P = 12 kgf/cm2 para o plástico
P = 33 kgf/cm2 para o metal alumínio,zamak
Momento Fletor Máximo (Mfmáx)
Mfmáx = Fflex * X
Mfmáx = #DIV/0! kgf*cm

Cálculo do Diâmetro do Pino (d)

Obs: σf = 1000 kgf/cm2
d= 3
Mfmáx
0.1 * σf
d= 3 #DIV/0!
0.1 * 1000
d= #DIV/0! cm ~ ### mm

Cálculo da Cunha Explo de Cunha (ilustrativo somente)

Dados:
S= 0.00 cm₂ Sendo: PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
Matl. da peça = ABS (conf. tabela)
PIT = kgf/cm2 (conf. Tabela) S = Área envolvida (agarre) [cm2]
PIT utiliz. = 0 kgf/cm 2
Fabre = Força contrária a gaveta [kgf]
L= cm H = Altura do âng. Β [cm]
H= cm L = Largura [cm]
β= 5 ⁰ E = Espessura [mm]
σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
Fabre = PITutiliz.* S 6 = Constante de Atrito
Fabre = 0.00 kgf Obs.: PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
a perda de injeção considerada na máquina
E= Fabre * H * 6
σf * L
E= 0.00 * 0 * 6
1000 * 0 Obs: σf = 1000 kgf/cm2
E= #DIV/0! cm = ### mm
Refrigeração

Tempo teórico de resfriamento (TR)

Sendo:
Dados: Matl. : ABS t = Espessura do produto na região da extração [cm]
t= 3 mm = 0.30 cm α = Difusividade térmica da resina [cm 2/seg.*10-4]
TX = 98 ⁰C TX = Temperatura de dispersão térmica [⁰C]
TM = 65 ⁰C TM = Temperatura do molde [⁰C]
TC = 225 ⁰C TC = Temperatura da máquina [⁰C]
α= 7.7 * 10 -4 cm2/seg.

TR = - t2 * ln π * TX - TM
2*π*α 4 TC - TM

TR = - 0.09 * ln 0.785 * 33
0.0048381 160

TR = - 18.60253 * ln 0.785 * 0.206

TR = - 18.60253 * -1.82023

TR = 33.86089 segundos ~ 34 segundos

Kilos por hora que o material injetado fornece para o molde (Mi)

Dados: Mi = Massa do material injetado:bico,galho,produto [kg/h]

Pêso do Produto: 11.57 g
Nº de cavidades: 4 Mi = 4.901 kg/h
Pêso do galho e bico: 9.2 g

Quantidade de calor que entra no molde (Qc)

Dado: Matl. = ABS Sendo:

a= 155 kcal/kg (média) a = Calor total da massa plastificada [kcal/kg] , conf. tabela
Qc = Mi * a Qc = Quant. de calor que entra no molde [kcal/h)]
Qc = 4.901 * 155 Mi = Massa do material injetado:bico,galho,produto [kg/h]
 Qc = 759.58 kcal/h

Massa das placas onde circula a refrigeração (MP)

Sendo: V = Volume [dm3]
Dados: Placa P1 = 350 x 400 x 46 mm MP = Massas das placas P1 e P2 [kg]
Placa P2 = 350 x 400 x 46 mm α = Pêso específico do aço [kg/dm3]
α= 7.86 kg/dm3

V1 = 6.44 dm3 MP1 = 50.6184 kg MP = 101.2368 kg

V2= 6.44 dm3 MP2 = 50.6184 kg

Quantidade de calor ideal para o processo (Q)

SendoQ = Quant. de calor ideal p/ o processo [kcal]
Q= MP * C * Δt MP = Massas das placas P1 e P2 [kg]
Q= 101.2368 * 0.1184 *( 65 - 23 ) C = Calor específico [kcl/kg/⁰C]
Q= 503.43036 kcal Δt = t2 - t1 t2 = Temperatura p/ o processo (molde) [⁰C]
t1 = Temperatura ambiente [⁰C]

Obs.: C = 0,1184 kcl/kg/⁰C (para o aço)

t2 = TM (temperatura do molde)
t1 = 23 ⁰C
Tempo que demora para atingir a temperatura do processo (t)

t= Q Sendo: t = Tempo que demora da temperatura ambiente

Qc para temperatura do processo (molde) [segundos]
t= 503.4304 t= 0.6628 hs = 2385.99 segundos
759.58

Peças perdidas até atingir a temperatura de processo (Pp)

Sendo: Pp = Peças perdidas até atingir a temp. de processo
Pp = t * Nº cav. (molde) considerando o tempo teórico (TR)
TR
Pp = 2385.994 * 4 Dado: Nº de cavidades = 4
34 TR = 34 segundos
Pp = 280.71 ~ 281 peças perdidas

Temperatura de saída do fluído refrigerante do molde (t4)

Quant. de calor a ser extraído do molde (Qe) Sendo: Qe = Quant. de calor a ser extraído do molde [kcal]

Dados : Qc = 759.58 kcal/h

Q= 503.4304 kcal
Qe = Qc - Q
Qe = 759.58 - 503.43 Qe = 256.15 kcal

Perímetro dos canais de refrigeração nas placas P1 e P2 (H)

Perímetro em P1 = 4496.8 mm H= 5788.8 mm Obs.: A temp. de saída normal do fluído refrigerante no molde
Perímetro em P2= 1292 mm = 5.789 m seria 5⁰C acima da temperatura de entrada e a
ideal seria 3⁰C.
Volume de água que cabe no conduto de refrigeração (Vc)
Sendo : D = Diâmetro dos canais [m]
Dados: Diâm. do canal = 8 mm = 0.008 m Vc = Volume de água que cabe no conduto de
refrigeração [m3]
Vc = π * D2 * H
4
Vc = π * 0.008 2 * 5.79 Vc = 0.000291 m3
4 = 2.91 * 10 -4 m3

Tempo que o fluído leva para percorrer o perímetro H

L= Vc * 1000 Sendo : L = Litros correspondente ao volume Vc
L= 2.91 * 10 -4 * 1000 T = Tempo que o fluído demora p/ percorrer o
L= 0.291 litros perímetro H [segundos]
Adotado: Vazão: 20 litros/minuto
T= L T= 0.291 = 0.0145 minutos
Vazão 20 Obs.: 1 m3 = 1000 ml
= 0.873 segundos

Massa da água por hora (MH2O)

Sendo: MH2O = Massa da água [kg]
MH2O = L * 3600 αH2O = Densidade da água [kg/l]
T Obs.: 1 litro = 1 kg
MH2O = 0.291 * 3600 1 h = 3600 segundos
 0.873 *A unidade de massa é kg, porém multiplica-se por
MH2O = 1200 kg/h 3600 p/ transformar em kg/h
Δt = t4 - t3 t4 = Temperatura de saída do fluído (molde) [⁰C]
Temperatura de saída do fluído refrigerante do molde (t4) t3 = Temperatura de entrada do fluído
(ambiente)[⁰C] = 23 ⁰C
Qe = MH2O * αH2O * (t4 - t3) αH2O = 1 kg / litro
t4 - t3 = Qe *A temp. de saída normal do fluído refrigerante no molde
MH2O * αH2O seria 5⁰C acima da temperatura de entrada e a
t4 - 23 = 256.15 ideal seria 3⁰C.
1200 * 1
t4 - 23 = 0.213457
t4 = 23.21 ⁰C Temperatura de saída OK

Dimensionamento da Cavidade Explo de Cavidade (ilustrativo somente)

Dados: D= 3.8 cm
PITutiliz. = 700 kgf/cm2
Material = P20 , σf = 1807 kgf/cm2 Molde Redondo

E= D/2 * 1,2 * (PIT/σf)

E= 3.8 * 1,2 * 700
2 1807
E= 1.295431 cm

E 1= 0,625 * D * PIT/σr Sendo : D = Diâmetro da cavidade [cm]

E 1= 0,625 * 3.8 * 700 E = Espessura do fundo da cavidade [cm]
1700 E1 = Espessura da parede lateral pela largura da cavidade [cm]
E 1= 0.977941 cm H = Altura da cavidade [cm]
PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
Material σf [kgf/cm2] σr [kgf/cm2] (conf. tabela)
SAE 1020 744 700 PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
SAE 1045 1089 1025 a perda de injeção considerada na máquina
SAE 8620 1318 1240 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
SAE 4320 1488 1400 σr = Tensão de ruptura do material [kgf/cm2]
SAE 4340 1525 1435
 SAE 420 1187 1117
P20 1807 1700
H13 1400 1250
H13 (T./Rev.) 3614 3400

Molde Retangular

Sendo: C = Comprimento da cavidade [cm]

L = Largura da cavidade [cm]
E = Espessura do fundo da cavidade [cm]
E1 = Espessura da parede lateral pela largura da cavidade [cm]
E2 = Espessura da parede lateral pelo comprimento da cavidade [cm]
H = Altura da cavidade [cm]
Z = L/C
PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
(conf. tabela)
PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
σr = Tensão de ruptura do material [kgf/cm2]

Espessura da Placa Suporte Explo de Molde (ilustrativo somente)

Para porta molde comprado

Dados: L= 22.8 cm Sendo: F = Força atuante na cavidade [kgf]

PIT = 700 kgf/cm2 PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
S= 80.00 cm2 (conf. tabela)
C= 39.6 cm PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
E= 4.6 cm a perda de injeção considerada na máquina
σf = 1807 kgf/cm2 S = Área projetada da cavidade [cm2]
L = Dist. Entre apoios [cm]
F= PIT * S Wf = Módulo de flexão da secção da placa
 F= 56000 kgf suporte [cm3]
C = Comprimento da placa suporte [cm]
Wf = C * E2 E = Espessura da placa suporte [cm]
6 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
Wf = 39.6 * 21.16
6
Wf = 139.656 cm3

Verificação

E= 0,75 * F * L
C * σf
E= 0,75 * 56000 * 22.80
39.6 * 1807
E= 3.66 cm ESPESSURA OK

Diâmetro e comprimento das colunas Explo de Molde (ilustrativo somente)

Dados: Sendo: Q = ( Pêso da Placa Cavidade (P1) +

PBS2 = 4.6 cm Pêso da Placa Flutuante (P3) [kg] )/ nº
Curso A = 2.0 cm de colunas atuantes
P3 = 1,2 ~ 1,5 * D = 3.8 cm Curso A e Curso B = Curso das Placas [cm]
Curso B = 6.9 cm C = Comprimento total das colunas [cm]
P1 = 4.6 cm Cútil = Comprimento útil das colunas [cm]
C= 17.3 cm D1 = Diâmetro da cabeça da coluna [cm]
Matl. = SAE 8620 , σf = 1318 kgf/cm2 PBS = Placa da base superior [cm]
da coluna PBS2 = Placa da base superior fixada a
D= 3.2 cm PBS [cm]
P3 = Placa flutuante (3a placa) [cm]
Q= Pêso (P1) + Pêso (P3) ( 34.6 x 39.6 x 3.8 )
Nº colunas atuantes D = Diâmetro das colunas [cm]
Q= 49.5395 + 40.9239 Dcalc = Diâmetro das colunas (calculado) [mm]
2 ( Dcalc <= D )
Q= 45.23172 kg P1 = Placa Cavidade [cm]
( 34.6 x 39.6 x 4.6 )
 3
Dcalc = Q * C * 32 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
π * σf
3
Dcalc = 45.23172 * 17.3 * 32
π * 1318
Dcalc = 1.8219 cm = 18.219 mm DIÂMETRO D OK
 trícula : 007944

orta Molde)

S (para 2º curso

entre PBS2 e P1),

P2) para extração

Tabela Força dos Parafusos

kgf
M8 = 340
gf (conf. tabela) M10 = 500
M12 = 750
M16= 1400
M20 = 2200
M24 = 3170
M30 = 5000

Fluidez (g/10 min.) i i1 i2 i3 i4

>= 38 1,5 * E 1,2 * i 1,2 * i1 1,2 * i2 1,2 * i3
de até
23 37 1,7 * E 1,3 * i 1,3 * i1 1,3 * i2 1,3 * i3
15 22 1,9 * E 1,4 * i 1,4 * i1 1,4 * i2 1,4 * i3
0.5 14 2,2 * E 1,7 * i 1,7 * i1 1,7 * i2 1,7 * i3
Conf.
tabela
o (molde) [⁰C]

a ambiente
) [segundos]

. de processo
o teórico (TR)
 molde [kcal]

rante no molde
erante no molde
avidade [cm]
6.047472744
 Memorial de Cálculos
Produto: Tampa
Projeto: Molde com entrada capilar Nome: Paulo Mascaro Data : 22 / 07 / 09 Matrícula : 007944
Pêso do Molde (Fixo) Sendo: Pêso Especifico do aço
V = (A*D*B)/1000000 α= 7.86 kg/dm3
V= 350 x 176 x 400 / 1000000 = 24.64 dm3 M = massa [kg]
M = α*V V = volume [dm3]
M= 7.86 x 24.64 A= 350 mm (Larg. do Porta Molde)
M= 193.6704 kg B= 400 mm (Comprim. do Porta Molde)
C= 200 mm (Soma das Espessuras de
Pêso do Molde (Móvel) P2+PS+E+PBI+P4)
V = (A*C*B)/1000000 D= 176 mm (Soma das Espessuras
V= 350 x 200 x 400 / 1000000 = 28 dm3 PBS + PBS2+P1+P3)
M = α*V Obs.: mm3 para dm3 divide-se por 1000.000
M= 7.86 x 28 PBS2 = Placa fixada junto a PBS ( em molde
M= 220.08 kg c/ entrada capilar)
P3 = Placa extratora de canal (entre PBS2 e P1),
em molde c/ entrada capilar
P4 = Placa flutuante (acima da P2) para extração
opcional do produto
Dados:
Lado Móvel ( C ) Lado Fixo ( D )
Explo de molde (ilustrativo somente) P2= 46 mm PBS= 32 mm
PS= 46 mm PBS2= 60 mm
E= 76 mm P1= 46 mm
PBI= 32 mm P3= 38 mm
P4= mm
Cálculo do nº de Parafusos p/ Fixar o Molde na Máquina PM= Pêso do Molde [kg]
Nº Paraf.= PM Pap= Carga permissível de aperto p/ parafuso [kgf]
Pap*µ µ= Constante de Atrito = 0.15
Fixo ** Adotado Parafuso M16 Pap = 1400 kgf (conf. tabela)
Nº Paraf.= 193.6704 = 0.92 ~ 1 parafusos ( utilizar 2 Parafusos)
1400 * 0.15
Móvel Adotado:
Nº Paraf.= 220.08 = 1.05 ~ 2 parafusos ( utilizar 2 Parafusos)
 1400 * 0.15
Dimensionamento da Grapa (Fixação do Molde)
Dados :
R= 65 mm = 6.5 cm R = Largura da Grapa[cm]
L= 120 mm = 12 cm L = Comprimento efetivo da Grapa [cm]
X= 60 mm = 6 cm X = Metade de "L" [cm]
d= 16 mm = 1.6 cm d= Ø int. do furo p/ passagem do parafuso [cm]
Pap = 1400 kgf M16 Pap = Carga permissível de aperto p/ parafuso [kgf]
σf = 1000 kgf/cm2 ( SAE 1045/50 ) σf = Tensão de Flexão do matl. da Grapa [kgf/cm 2]
0,8 mm = 0.08 cm S = Espessura da Grapa [cm]

S= 6 * Pap [ (L * X) - X2 ]
L Explo de Grapa (ilustrativo somente)
σf [ R - (d + 0,08)]
S= 6 * 1400 [( 12 * 6 )- 6 2
12
1000 *[ 6.5 -( 1.6 + 0.08 )]

S= 25200
4820
S= 2.286529 cm ~ 23.0 mm
Cálculo do Diâmetro dos Canais
Dado: IF = 17 g/10 min. IF = Índice de fluidez do material da peça [g/10 min.]
E= 3 mm E = Espessura da parede onde será injetado a matéria prima [mm]
i= 1,9 * E i, i1, i2, i3, i4... = Canais de distribuição
i= 5.7 ( utilizado 5.0 mm )
i1 = 1,4 * i
i1 = 7.0 mm
i2 = 1,4 * i1 OBS. : 1)O valor de "i" foi arredondado p/ baixo, possibilitando uma posterior
i2 = 9.8 mm usinagem dos canais se necessário. Sendo que "i" mínimo = 4 mm.
i3 = 1,4 * i2 2) Os valores posteriores a "i" serão arredondados para cima (ou p/ baixo),
i3 = 13.7 mm por explo 3,7 para 4 mm e assim por diante, conf. a necessidade.
i4 = 1,4 * i3 mm 3) Para espessuras (E)superiores a 5 mm não dimensionar os canais.
i4 = 19.2 mm
Tabela de Índice de Fluidez
Canais de Distribuição
Fluidez (g/10 min.) i i1 i2 i3 i4
>= 38 1,5 * E 1,2 * i 1,2 * i1 1,2 * i2 1,2 * i3
de até
23 37 1,7 * E 1,3 * i 1,3 * i1 1,3 * i2 1,3 * i3
15 22 1,9 * E 1,4 * i 1,4 * i1 1,4 * i2 1,4 * i3
0.5 14 2,2 * E 1,7 * i 1,7 * i1 1,7 * i2 1,7 * i3

Contração
*Verificar desenho da peça (produto) com contração

Tipo de Entrada Submarina ou Capilar Explo de Entrada (ilustrativo somente)

Dados:
Pêso : 11.57 g (Pêso do Produto) Ø d= 0.85 mm

Produto Pêso (g) Ø d (mm) Submarina

Muito Pequeno 0à5 0.50
M. Pequeno à Peq. 5 à 10 0.65
Pequeno 10 à 20 0.85
Pequeno à Médio 20 à 40 1.2
Médio 40 à 100 1.40
Médio à Grande 100 à 200 1.80
Grande > 200 2.50

Capilar

Refrigeração

Tempo teórico de resfriamento (TR)

Sendo:
Dados: Matl. : ABS t = Espessura do produto na região da extração [cm]
 t= 3 mm = 0.30 cm α = Difusividade térmica da resina [cm 2/seg.*10-4]
TX = 98 ⁰C TX = Temperatura de dispersão térmica [⁰C]
TM = 65 ⁰C TM = Temperatura do molde [⁰C]
TC = 225 ⁰C TC = Temperatura da máquina [⁰C]
α= 7.7 * 10 -4 cm2/seg.

TR = - t2 * ln π * TX - TM
2*π*α 4 TC - TM

TR = - 0.09 * ln 0.785 * 33
0.0048381 160

TR = - 18.60253 * ln 0.785 * 0.206

TR = - 18.60253 * -1.82023

TR = 33.86089 segundos ~ 34 segundos

Kilos por hora que o material injetado fornece para o molde (Mi)

Dados: Mi = Massa do material injetado:bico,galho,produto [kg/h]

Pêso do Produto: 11.57 g
Nº de cavidades: 4 Mi = 4.901 kg/h
Pêso do galho e bico: 9.2 g

Quantidade de calor que entra no molde (Qc)

Dado: Matl. = ABS Sendo:

a= 155 kcal/kg (média) a = Calor total da massa plastificada [kcal/kg] , conf. tabela
Qc = Mi * a Qc = Quant. de calor que entra no molde [kcal/h)]
Qc = 4.901 * 155 Mi = Massa do material injetado:bico,galho,produto [kg/h]
Qc = 759.58 kcal/h

Massa das placas onde circula a refrigeração (MP)

Sendo: V = Volume [dm3]
Dados: Placa P1 = 350 x 400 x 46 mm MP = Massas das placas P1 e P2 [kg]
 Placa P2 = 350 x 400 x 46 mm α = Pêso específico do aço [kg/dm3]
3
α= 7.86 kg/dm

V1 = 6.44 dm3 MP1 = 50.6184 kg MP = 101.2368 kg

V2= 6.44 dm3 MP2 = 50.6184 kg

Quantidade de calor ideal para o processo (Q)

SendoQ = Quant. de calor ideal p/ o processo [kcal]
Q= MP * C * Δt MP = Massas das placas P1 e P2 [kg]
Q= 101.2368 * 0.1184 *( 65 - 23 ) C = Calor específico [kcl/kg/⁰C]
Q= 503.43036 kcal Δt = t2 - t1 t2 = Temperatura p/ o processo (molde) [⁰C]
t1 = Temperatura ambiente [⁰C]

Obs.: C = 0,1184 kcl/kg/⁰C (para o aço)

t2 = TM (temperatura do molde)
t1 = 23 ⁰C
Tempo que demora para atingir a temperatura do processo (t)

t= Q Sendo: t = Tempo que demora da temperatura ambiente

Qc para temperatura do processo (molde) [segundos]
t= 503.4304 t= 0.6628 hs = 2385.99 segundos
759.58

Peças perdidas até atingir a temperatura de processo (Pp)

Sendo: Pp = Peças perdidas até atingir a temp. de processo
Pp = t * Nº cav. (molde) considerando o tempo teórico (TR)
TR
Pp = 2385.994 * 4 Dado: Nº de cavidades = 4
34 TR = 34 segundos
Pp = 280.71 ~ 281 peças perdidas

Temperatura de saída do fluído refrigerante do molde (t4)

Quant. de calor a ser extraído do molde (Qe) Sendo: Qe = Quant. de calor a ser extraído do molde [kcal]

Dados : Qc = 759.58 kcal/h

Q= 503.4304 kcal
 Qe = Qc - Q
Qe = 759.58 - 503.43 Qe = 256.15 kcal

Perímetro dos canais de refrigeração nas placas P1 e P2 (H)

Perímetro em P1 = 1024 mm H= 2380 mm Obs.: A temp. de saída normal do fluído refrigerante no molde
Perímetro em P2= 1356 mm = 2.380 m seria 5⁰C acima da temperatura de entrada e a
ideal seria 3⁰C.
Volume de água que cabe no conduto de refrigeração (Vc)
Sendo : D = Diâmetro dos canais [m]
Dados: Diâm. do canal = 8 mm = 0.008 m Vc = Volume de água que cabe no conduto de
refrigeração [m3]
Vc = π * D2 * H
4
Vc = π * 0.008 2 * 2.38 Vc = 0.0001196 m3
4 = 1.20 * 10 -4 m3

Tempo que o fluído leva para percorrer o perímetro H

L= Vc * 1000 Sendo : L = Litros correspondente ao volume Vc
L= 1.20 * 10 -4 * 1000 T = Tempo que o fluído demora p/ percorrer o
L= 0.120 litros perímetro H [segundos]
Adotado: Vazão: 20 litros/minuto
T= L T= 0.120 = 0.0060 minutos
Vazão 20 Obs.: 1 m3 = 1000 ml
= 0.359 segundos

Massa da água por hora (MH2O)

Sendo: MH2O = Massa da água [kg]
MH2O = L * 3600 αH2O = Densidade da água [kg/l]
T Obs.: 1 litro = 1 kg
MH2O = 0.120 * 3600 1 h = 3600 segundos
0.359 *A unidade de massa é kg, porém multiplica-se por
MH2O = 1200 kg/h 3600 p/ transformar em kg/h
Δt = t4 - t3 t4 = Temperatura de saída do fluído (molde) [⁰C]
Temperatura de saída do fluído refrigerante do molde (t4) t3 = Temperatura de entrada do fluído
 (ambiente)[⁰C] = 23 ⁰C
Qe = MH2O * αH2O * (t4 - t3) αH2O = 1 kg / litro
t4 - t3 = Qe *A temp. de saída normal do fluído refrigerante no molde
MH2O * αH2O seria 5⁰C acima da temperatura de entrada e a
t4 - 23 = 256.15 ideal seria 3⁰C.
1200 * 1
t4 - 23 = 0.213457
t4 = 23.21 ⁰C Temperatura de saída OK

Dimensionamento da Cavidade Explo de Cavidade (ilustrativo somente)

Dados: D= 3.8 cm
PIT = 840 kgf/cm2
PITutiliz. = 420 kgf/cm2
Material = P20 , σf = 1807 kgf/cm2 Molde Redondo

E= D/2 * 1,2 * (PIT/σf)

E= 3.8 * 1,2 * 420
2 1807
E= 1.003436 cm

E 1= 0,625 * D * PIT/σr Sendo : D = Diâmetro da cavidade [cm]

E 1= 0,625 * 3.8 * 420 E = Espessura do fundo da cavidade [cm]
1700 E1 = Espessura da parede lateral pela largura da cavidade [cm]
E 1= 0.586765 cm H = Altura da cavidade [cm]
PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
Material σf [kgf/cm2] σr [kgf/cm2] (conf. tabela)
SAE 1020 744 700 PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
SAE 1045 1089 1025 a perda de injeção considerada na máquina
SAE 8620 1318 1240 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
SAE 4320 1488 1400 σr = Tensão de ruptura do material [kgf/cm2]
SAE 4340 1525 1435
SAE 420 1187 1117
P20 1807 1700
H13 1400 1250
H13 (T./Rev.) 3614 3400
Espessura da Placa Suporte Explo de Molde (ilustrativo somente)

Para porta molde comprado

Dados: L= 22.8 cm Sendo: F = Força atuante na cavidade [kgf]

PITutiliz. = 420 kgf/cm 2
PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
S= 87.81 cm2 (conf. tabela)
C= 39.6 cm PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
E= 4.6 cm a perda de injeção considerada na máquina
σf = 1807 kgf/cm2 S = Área projetada da cavidade [cm2]
L = Dist. Entre apoios [cm]
F= PIT * S Wf = Módulo de flexão da secção da placa
F= 36878.52 kgf suporte [cm3]
C = Comprimento da placa suporte [cm]
Wf = C * E2 E = Espessura da placa suporte [cm]
6 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
Wf = 39.6 * 21.16
6
Wf = 139.656 cm3

Verificação

E= 0,75 * F * L
C * σf
E= 0,75 * 36878.52 * 22.80
39.6 * 1807
E= 2.97 cm ESPESSURA OK

Diâmetro e comprimento das colunas Explo de Molde (ilustrativo somente)

Dados: Sendo: Q = ( Pêso da Placa Cavidade (P1) +

PBS2 = 6 cm Pêso da Placa Flutuante (P3) [kg] )/ nº
Curso A = 2.0 cm de colunas atuantes
P3 = 1,2 ~ 1,5 * D = 3.8 cm Curso A e Curso B = Curso das Placas [cm]
Curso B = 6.9 cm C = Comprimento total das colunas [cm]
 P1 = 4.6 cm Cútil = Comprimento útil das colunas [cm]
C= 20.5 cm D1 = Diâmetro da cabeça da coluna [cm]
Matl. = SAE 8620 , σf = 1318 kgf/cm2 PBS = Placa da base superior [cm]
da coluna PBS2 = Placa da base superior fixada a
D= 3.2 cm PBS [cm]
P3 = Placa flutuante (3a placa) [cm]
Q= Pêso (P1) + Pêso (P3) ( 34.6 x 39.6 x 3.8 )
Nº colunas atuantes D = Diâmetro das colunas [cm]
Q= 49.5395 + 40.9239 Dcalc = Diâmetro das colunas (calculado) [mm]
2 ( Dcalc <= D )
Q= 45.23172 kg P1 = Placa Cavidade [cm]
( 34.6 x 39.6 x 4.6 )
3
Dcalc = Q * C * 32 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
π * σf
3
Dcalc = 45.23172 * 20.5 * 32
π * 1318
Dcalc = 1.927942 cm = 19.2794 mm DIÂMETRO D OK
 trícula : 007944

orta Molde)

S ( em molde

entre PBS2 e P1),

P2) para extração

Tabela Força dos Parafusos

kgf
M8 = 340
gf (conf. tabela) M10 = 500
M12 = 750
M16= 1400
M20 = 2200
M24 = 3170
M30 = 5000

Fluidez (g/10 min.) i i1 i2 i3 i4

>= 38 1,5 * E 1,2 * i 1,2 * i1 1,2 * i2 1,2 * i3
de até
23 37 1,7 * E 1,3 * i 1,3 * i1 1,3 * i2 1,3 * i3
15 22 1,9 * E 1,4 * i 1,4 * i1 1,4 * i2 1,4 * i3
0.5 14 2,2 * E 1,7 * i 1,7 * i1 1,7 * i2 1,7 * i3
Conf.
tabela
o (molde) [⁰C]

a ambiente
) [segundos]

. de processo
o teórico (TR)

molde [kcal]
rante no molde
erante no molde
7.166080419
 Memorial de Cálculos
Produto: Tampa Roscada
Projeto: Molde com Câmera Quente Nome: Paulo Mascaro Data : 18 / 09 / 09 Matrícula : 007944
Pêso do Molde (Fixo) Sendo: Pêso Especifico do aço
V = (A*D*B)/1000000 α= 7.86 kg/dm3
V= 350 x 163 x 400 / 1000000 = 22.82 dm3 M = massa [kg]
M = α*V V = volume [dm3]
M= 7.86 x 22.82 A= 350 mm (Larg. do Porta Molde)
M= 179.3652 kg B= 400 mm (Comprim. do Porta Molde)
C= 292 mm (Soma das Espessuras de
Pêso do Molde (Móvel) P2+PS+E+PBI+P4)
V = (A*C*B)/1000000 D= 163 mm (Soma das Espessuras
V= 350 x 292 x 400 / 1000000 = 40.88 dm3 PBS + PBS2+P1+P3)
M = α*V Obs.: mm3 para dm3 divide-se por 1000.000
M= 7.86 x 40.88 PBS2 = Placa fixada junto a PBS ( em molde
M= 321.3168 kg c/ entrada capilar)
P3 = Placa extratora de canal (entre PBS2 e P1),
em molde c/ entrada capilar
P4 = Placa flutuante (acima da P2) para extração
opcional do produto
Dados:
Lado Móvel ( C ) Lado Fixo ( D )
Explo de molde (ilustrativo somente) P2= 46 mm PBS= 32 mm
PS= 60 mm PBS2= 60 mm
E= 46 mm P1= 25 mm
PBI= 70 mm P3= 46 mm
P4= 70 mm
Cálculo do nº de Parafusos p/ Fixar o Molde na Máquina PM= Pêso do Molde [kg]
Nº Paraf.= PM Pap= Carga permissível de aperto p/ parafuso [kgf]
Pap*µ µ= Constante de Atrito = 0.15
Fixo ** Adotado Parafuso M12 Pap = 750 kgf (conf. tabela)
Nº Paraf.= 179.3652 = 1.59 ~ 2 parafusos ( utilizar 2 Parafusos)
750 * 0.15
Móvel Adotado:
Nº Paraf.= 321.3168 = 2.86 ~ 3 parafusos ( utilizar 4 Parafusos)
 750 * 0.15
Dimensionamento da Grapa (Fixação do Molde)
Dados :
R= 50 mm = 5 cm R = Largura da Grapa[cm]
L= 100 mm = 10 cm L = Comprimento efetivo da Grapa [cm]
X= 50 mm = 5 cm X = Metade de "L" [cm]
d= 12 mm = 1.2 cm d= Ø int. do furo p/ passagem do parafuso [cm]
Pap = 750 kgf M12 Pap = Carga permissível de aperto p/ parafuso [kgf]
σf = 1000 kgf/cm2 ( SAE 1045/50 ) σf = Tensão de Flexão do matl. da Grapa [kgf/cm 2]
0,8 mm = 0.08 cm S = Espessura da Grapa [cm]

S= 6 * Pap [ (L * X) - X2 ]
L Explo de Grapa (ilustrativo somente)
σf [ R - (d + 0,08)]
S= 6 * 750 [( 10 * 5 )- 5 2
10
1000 *[ 5 -( 1.2 + 0.08 )]

S= 11250
3720
S= 1.739021 cm ~ 17.0 mm
Contração
*Verificar desenho da peça (produto) com contração
Refrigeração

Tempo teórico de resfriamento (TR)

Sendo:
Dados: Matl. : ABS t = Espessura do produto na região da extração [cm]
t= 4 mm = 0.40 cm α = Difusividade térmica da resina [cm 2/seg.*10-4]
TX = 98 ⁰C TX = Temperatura de dispersão térmica [⁰C]
TM = 65 ⁰C TM = Temperatura do molde [⁰C]
TC = 225 ⁰C TC = Temperatura da máquina [⁰C]
α= 7.7 * 10 -4 cm2/seg.

TR = - t2 * ln π * TX - TM
2*π*α 4 TC - TM
 TR = - 0.16 * ln 0.785 * 33
0.0048381 160

TR = - 33.07116 * ln 0.785 * 0.206

TR = - 33.07116 * -1.82023

TR = 60.19714 segundos ~ 61 segundos

Kilos por hora que o material injetado fornece para o molde (Mi)

Dados: Mi = Massa do material injetado:bico,galho,produto [kg/h]

Pêso do Produto: 15.97 g
Nº de cavidades: 4 Mi = 3.770 kg/h
Pêso do galho e bico: 0 g

Quantidade de calor que entra no molde (Qc)

Dado: Matl. = ABS Sendo:

a= 155 kcal/kg (média) a = Calor total da massa plastificada [kcal/kg] , conf. tabela
Qc = Mi * a Qc = Quant. de calor que entra no molde [kcal/h)]
Qc = 3.770 * 155 Mi = Massa do material injetado:bico,galho,produto [kg/h]
Qc = 584.34 kcal/h

Massa das placas onde circula a refrigeração (MP)

Sendo: V = Volume [dm3]
Dados: Placa P1 = 350 x 400 x 25 mm MP = Massas das placas P1 e P2 [kg]
Placa P2 = 350 x 400 x 46 mm α = Pêso específico do aço [kg/dm3]
α= 7.86 kg/dm3

V1 = 3.5 dm3 MP1 = 27.51 kg MP = 78.1284 kg

V2= 6.44 dm3 MP2 = 50.6184 kg

Quantidade de calor ideal para o processo (Q)

SendoQ = Quant. de calor ideal p/ o processo [kcal]
Q= MP * C * Δt MP = Massas das placas P1 e P2 [kg]
 Q= 78.1284 * 0.1184 *( 65 - 23 ) C = Calor específico [kcl/kg/⁰C]
Q= 388.51691 kcal Δt = t2 - t1 t2 = Temperatura p/ o processo (molde) [⁰C]
t1 = Temperatura ambiente [⁰C]

Obs.: C = 0,1184 kcl/kg/⁰C (para o aço)

t2 = TM (temperatura do molde)
t1 = 23 ⁰C
Tempo que demora para atingir a temperatura do processo (t)

t= Q Sendo: t = Tempo que demora da temperatura ambiente

Qc para temperatura do processo (molde) [segundos]
t= 388.5169 t= 0.6649 hs = 2393.55 segundos
584.34

Peças perdidas até atingir a temperatura de processo (Pp)

Sendo: Pp = Peças perdidas até atingir a temp. de processo
Pp = t * Nº cav. (molde) considerando o tempo teórico (TR)
TR
Pp = 2393.554 * 4 Dado: Nº de cavidades = 4
61 TR = 61 segundos
Pp = 156.95 ~ 157 peças perdidas

Temperatura de saída do fluído refrigerante do molde (t4)

Quant. de calor a ser extraído do molde (Qe) Sendo: Qe = Quant. de calor a ser extraído do molde [kcal]

Dados : Qc = 584.34 kcal/h

Q= 388.5169 kcal
Qe = Qc - Q
Qe = 584.34 - 388.52 Qe = 195.83 kcal

Perímetro dos canais de refrigeração nas placas P1 e P2 (H)

Perímetro em P1 = 1024 mm H= 2380 mm Obs.: A temp. de saída normal do fluído refrigerante no molde
Perímetro em P2= 1356 mm = 2.380 m seria 5⁰C acima da temperatura de entrada e a
ideal seria 3⁰C.
Volume de água que cabe no conduto de refrigeração (Vc)
 Sendo : D = Diâmetro dos canais [m]
Dados: Diâm. do canal = 6 mm = 0.006 m Vc = Volume de água que cabe no conduto de
refrigeração [m3]
Vc = π * D2 * H
4
Vc = π * 0.006 2 * 2.38 Vc = 6.729E-05 m3
4 = 0.67 * 10 -4 m3

Tempo que o fluído leva para percorrer o perímetro H

L= Vc * 1000 Sendo : L = Litros correspondente ao volume Vc
L= 0.67 * 10 -4 * 1000 T = Tempo que o fluído demora p/ percorrer o
L= 0.067 litros perímetro H [segundos]
Adotado: Vazão: 20 litros/minuto
T= L T= 0.067 = 0.0034 minutos
Vazão 20 Obs.: 1 m3 = 1000 ml
= 0.202 segundos

Massa da água por hora (MH2O)

Sendo: MH2O = Massa da água [kg]
MH2O = L * 3600 αH2O = Densidade da água [kg/l]
T Obs.: 1 litro = 1 kg
MH2O = 0.067 * 3600 1 h = 3600 segundos
0.202 *A unidade de massa é kg, porém multiplica-se por
MH2O = 1200 kg/h 3600 p/ transformar em kg/h
Δt = t4 - t3 t4 = Temperatura de saída do fluído (molde) [⁰C]
Temperatura de saída do fluído refrigerante do molde (t4) t3 = Temperatura de entrada do fluído
(ambiente)[⁰C] = 23 ⁰C
Qe = MH2O * αH2O * (t4 - t3) αH2O = 1 kg / litro
t4 - t3 = Qe *A temp. de saída normal do fluído refrigerante no molde
MH2O * αH2O seria 5⁰C acima da temperatura de entrada e a
t4 - 23 = 195.83 ideal seria 3⁰C.
1200 * 1
t4 - 23 = 0.16319
t4 = 23.16 ⁰C Temperatura de saída OK
Dimensionamento da Cavidade Explo de Cavidade (ilustrativo somente)

Dados: D= 3.8 cm
PIT = 840 kgf/cm2
PITutiliz. = 420 kgf/cm2
Material = P20 , σf = 1807 kgf/cm2 Molde Redondo

E= D/2 * 1,2 * (PIT/σf)

E= 3.8 * 1,2 * 420
2 1807
E= 1.003436 cm

E 1= 0,625 * D * PIT/σr Sendo : D = Diâmetro da cavidade [cm]

E 1= 0,625 * 3.8 * 420 E = Espessura do fundo da cavidade [cm]
1700 E1 = Espessura da parede lateral pela largura da cavidade [cm]
E 1= 0.586765 cm H = Altura da cavidade [cm]
PIT = Pressão de Injeção Típica [kgf/cm2]
Material σf [kgf/cm2] σr [kgf/cm2] (conf. tabela)
SAE 1020 744 700 PITutiliz. = 1/2 à 1/3 do valor do PIT devido
SAE 1045 1089 1025 a perda de injeção considerada na máquina
SAE 8620 1318 1240 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
SAE 4320 1488 1400 σr = Tensão de ruptura do material [kgf/cm2]
SAE 4340 1525 1435
SAE 420 1187 1117
P20 1807 1700
H13 1400 1250
H13 (T./Rev.) 3614 3400

Diâmetro e comprimento das colunas Explo de Molde (ilustrativo somente)

Dados: Sendo: Q = ( Pêso da Placa Cavidade (P1) +

PBS2 = 7 cm Pêso da Placa Flutuante (P3) [kg] )/ nº
Curso A = 3.4 cm de colunas atuantes
P3 = 1,2 ~ 1,5 * D = 4.6 cm Curso A e Curso B = Curso das Placas [cm]
Curso B = 3.4 cm C = Comprimento total das colunas [cm]
P1 = 6 cm Cútil = Comprimento útil das colunas [cm]
 C= 20.6 cm D1 = Diâmetro da cabeça da coluna [cm]
2
Matl. = SAE 8620 , σf = 1318 kgf/cm PBS = Placa da base superior [cm]
da coluna PBS2 = Placa da base superior fixada a
D= 3.2 cm PBS [cm]
P3 = Placa flutuante (3a placa) [cm]
Q= Pêso (P1) + Pêso (P3) ( 34.6 x 39.6 x 4.6 )
Nº colunas atuantes D = Diâmetro das colunas [cm]
Q= 64.61675 + 49.5395 Dcalc = Diâmetro das colunas (calculado) [mm]
2 ( Dcalc <= D )
Q= 57.07813 kg P1 = Placa Cavidade [cm]
( 34.6 x 39.6 x 6.0 )
3
Dcalc = Q * C * 32 σf = Tensão de Flexão do material [kgf/cm 2]
π * σf
3
Dcalc = 57.07813 * 20.6 * 32
π * 1318
Dcalc = 2.086767 cm = 20.8677 mm DIÂMETRO D OK
 trícula : 007944

orta Molde)

S ( em molde

entre PBS2 e P1),

P2) para extração

Tabela Força dos Parafusos

kgf
M8 = 340
gf (conf. tabela) M10 = 500
M12 = 750
M16= 1400
M20 = 2200
M24 = 3170
 M30 = 5000

Conf.
tabela
o (molde) [⁰C]

a ambiente
) [segundos]

. de processo
o teórico (TR)

molde [kcal]

rante no molde
erante no molde
9.0870228