KST ArcTech Basic 31 PT

KUKA System Technology
KUKA.ArcTech Basic 3.1

Para KUKA System Software 8.5
Data: 08.04.2019
KST ArcTech Basic 3.1 V2
KUKA Deutschland GmbH
© Copyright 2019
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Alemanha
Este documento ou excertos do mesmo não podem ser reproduzidos ou disponibilizados a ter-
ceiros sem autorização expressa da KUKA Deutschland GmbH.
Outras funções de comando não descritas nesta documentação poderão ser postas em prática.
No entanto, não está previsto qualquer tipo de reclamação quanto a estas funções em caso de
nova remessa ou de serviço.
Verificamos que o conteúdo do prospecto é compatível com o software e com o hardware de-
scrito. Porém, não são de excluir exceções, de forma que não nos responsabilizamos pela total
compatibilidade. Os dados contidos neste prospecto serão verificados regulamente e as corre-
ções necessárias serão incluídas na próxima edição.
Sob reserva de alterações técnicas sem influenciar na função.
KIM-PS5-DOC
Tradução da documentação original
Publicação: Pub KST ArcTech Basic 3.1 (PDF) pt

PB12234
Estrutura do livro: KST ArcTech Basic 3.1 V2.1

BS11289
Versão: KST ArcTech Basic 3.1 V2
2/146 | www.kuka.com KST ArcTech Basic 3.1 V2 | Data: 08.04.2019

Índice
1 Introdução................................................................................................. 7
1.1 Público-alvo........................................................................................................... 7
1.2 Documentação do robô industrial......................................................................... 7
1.3 Representação de notas....................................................................................... 7
1.4 Termos utilizados................................................................................................... 8
1.5 Licenças................................................................................................................. 8
2 Descrição do produto............................................................................. 11
2.1 ArcTech Basic – Visão geral................................................................................. 11
2.2 Uso de acordo com a finalidade do pacote de opções....................................... 11
2.3 Oscilação mecânica.............................................................................................. 12
2.3.1 Figuras de oscilação............................................................................................. 12
2.3.2 Plano de oscilação e tripé de tecnologia (TTS).................................................. 13
2.3.3 Frequência de oscilação....................................................................................... 15
2.4 Verificação de TCP............................................................................................... 15
3 Segurança................................................................................................. 17
4 Instalação.................................................................................................. 19
4.1 Pré-requisitos de sistema...................................................................................... 19
4.2 Instalação via smartHMI........................................................................................ 19
4.2.1 Instalar ou atualizar ArcTech Basic...................................................................... 19
4.2.2 Desinstalar ArcTech Basic.................................................................................... 20
4.3 Instalação via WorkVisual..................................................................................... 21
4.3.1 Instalar ou atualizar ArcTech Basic...................................................................... 21
4.3.2 Desinstalar ArcTech Basic.................................................................................... 22
5 Configuração............................................................................................ 23
5.1 Configuração no WorkVisual – Visão geral.......................................................... 23
5.2 Inserir a fonte de corrente no projeto.................................................................. 23
5.3 Editor ArcTech abrir............................................................................................... 24
5.4 Configurar fonte de corrente................................................................................. 25
5.4.1 Guia Modos........................................................................................................... 25
5.4.2 Guia Parâmetros................................................................................................... 26
5.4.3 Guia Funções especiais (Modos)......................................................................... 28
5.4.4 Guia Pontos de apoio........................................................................................... 29
5.4.5 Guia Atribuição...................................................................................................... 29
5.5 Configurar entradas/saídas da fonte de corrente................................................ 30
5.5.1 Guia Entradas........................................................................................................ 30
5.5.2 Guia Saídas........................................................................................................... 31
5.5.3 Guia Funções especiais (Definição E/S).............................................................. 32
5.5.4 Guia Sinais de entrada......................................................................................... 33
5.5.5 Guia Sinais de saída............................................................................................. 33
5.5.6 Configuração de peritos entradas/saídas............................................................. 34
5.5.6.1 Configurar sinais de entrada/saída....................................................................... 35
5.5.6.2 Alterar o nome de uma entrada/saída................................................................. 35
5.6 Criar conjuntos de dados específicos de tarefa.................................................. 36
KST ArcTech Basic 3.1 V2 | Data: 08.04.2019 www.kuka.com | 3/146

5.6.1 Configurar parâmetros de oscilação para conjunto de dados de solda............. 38

5.6.2 Configurar conjunto de dados para a queima de liberação................................ 38
5.7 Alterar as opções de processo............................................................................. 39
5.8 Configurar estratégias de erros de ignição e de solda....................................... 41
5.8.1 Guia Estratégias de erros de ignição................................................................... 42
5.8.2 Guia Estratégias de erros de solda...................................................................... 44
5.9 Reconfigurar recursos KRL................................................................................... 45
5.10 Configurar a indicação de produção.................................................................... 46
5.10.1 Criar sinais e variáveis.......................................................................................... 48
5.11 Configurar o acesso de webpages na smartHMI................................................ 49
6 Operação................................................................................................... 53
6.1 Teclas de estado................................................................................................... 53
6.2 Verificar e corrigir o TCP...................................................................................... 56
6.2.1 Criar programa de verificação para verificação de TCP..................................... 57
6.2.2 Medir ponto de referência para a verificação de TCP........................................ 58
6.2.3 Definir limites de desvio para a verificação de TCP........................................... 59
6.2.4 Corrigir TCP........................................................................................................... 59
6.2.5 Redefinir valores de referência da verificação de TCP....................................... 60
6.3 Otimizar parâmetros online................................................................................... 61
6.3.1 Indicação sobre otimização online........................................................................ 62
6.4 Otimizar bancos de dados offline......................................................................... 64
6.5 Editar conjunto de dados...................................................................................... 65
6.6 Exibir parâmetros adicionais na linha inline......................................................... 65
6.7 Converter instruções de movimento em instruções de solda.............................. 67
6.8 Transferir programas para uma outra cinemática................................................ 68
6.9 Transferir programas para uma outra cinemática (modo de perito).................... 70
6.10 Alterar opções de processo e estratégias de erro.............................................. 71
6.11 Exportar conjuntos de dados de solda................................................................. 72
6.12 Importar conjuntos de dados de solda................................................................. 72
6.13 Criar documentação de solda............................................................................... 73
6.14 Imprimir documentação de solda.......................................................................... 74
7 Programação............................................................................................ 75
7.1 Instrução para a programação.............................................................................. 75
7.2 Estrutura de um processo de solda..................................................................... 75
7.3 Instruções de solda............................................................................................... 76
7.3.1 Formulário Inline ARC ON.................................................................................... 77
7.3.2 Formulário Inline ARC SWITCH........................................................................... 78
7.3.3 Formulário Inline ARC OFF.................................................................................. 79
7.3.4 Janela de opções Frames.................................................................................... 81
7.3.5 Janela de opções Parâmetros de movimento (PTP)........................................... 81
7.3.6 Janela de opções Parâmetros de movimento (LIN, CIRC)................................. 82
7.3.7 Janela de opções Parâmetros de ignição............................................................ 82
7.3.8 Janela de opções Parâmetros de soldadura....................................................... 83
7.3.9 Janela de opções Parâmetros da cratera final.................................................... 84
7.3.10 Janela de opções Oscilação................................................................................. 85
7.3.11 Janela de opções Cordão..................................................................................... 86
7.4 Programar o bloco ARC-Spline............................................................................ 87

7.4.1 Formulário Inline ARC SPLINE............................................................................. 88

7.4.2 Formulário Inline ARC ON e ARC OFF (ARC-Spline)......................................... 89
7.4.3 Formulário Inline ARC SWITCH (ARC-Spline)..................................................... 91
7.4.4 Janela de opções Parâmetros de movimento (bloco e segmento ARC-Spli-
ne).......................................................................................................................... 93
7.4.5 Janela de opções Configuração de círculo (segmento SCIRC).......................... 94
7.5 Programar verificação de TCP............................................................................. 94
7.5.1 Verificar o formulário inline TCP........................................................................... 94
7.6 Teaching simples................................................................................................... 95
7.6.1 Programar movimentos (teaching simples).......................................................... 97
7.6.2 Programar instruções de solda (teaching simples).............................................. 97
8 Mensagens................................................................................................ 99
8.1 Informações sobre as mensagens........................................................................ 99
8.2 Mensagens de sistema do módulo: ARC............................................................. 99
8.2.1 ARC 10014............................................................................................................ 99
8.2.2 ARC 10015............................................................................................................ 101
8.2.3 ARC 10016............................................................................................................ 102
8.2.4 ARC 10017............................................................................................................ 104
8.2.5 ARC 10022............................................................................................................ 106
8.2.6 ARC 10024............................................................................................................ 107
8.2.7 ARC 10025............................................................................................................ 108
8.2.8 ARC 10027............................................................................................................ 109
8.2.9 ARC 10032............................................................................................................ 110
8.2.10 ARC 10040............................................................................................................ 115
8.2.11 ARC 10041............................................................................................................ 115
8.2.12 ARC 10042............................................................................................................ 116
8.2.13 ARC 10045............................................................................................................ 117
8.2.14 ARC 10065............................................................................................................ 121
8.2.15 ARC 10085............................................................................................................ 123
8.2.16 ARC 10107............................................................................................................ 123
9 Anexo........................................................................................................ 125
9.1 Entradas digitais independentes de processo...................................................... 125
9.2 Grupos de sinalização para entradas digitais...................................................... 125
9.2.1 Grupo de entrada fonte de corrente pronto......................................................... 126
9.2.2 Grupo de entrada periferia de solda pronta......................................................... 126
9.2.3 Grupo de entrada início de movimento................................................................ 126
9.2.4 Grupo de entrada monitoramento de movimento de solda................................. 126
9.2.5 Grupo de entrada fim do cordão de solda........................................................... 127
9.3 Saídas digitais independentes de processo......................................................... 127
9.4 Grupos de sinalização para saídas digitais......................................................... 128
9.4.1 Grupo de saída fluxo inicial de gás..................................................................... 128
9.4.2 Grupo de saída início de solda............................................................................ 128
9.4.3 Grupo de saída erro de ignição........................................................................... 128
9.4.4 Grupo de saída erros de solda............................................................................ 128
9.4.5 Grupo de saída confirmação erro......................................................................... 129
9.4.6 Grupo de saída fim da solda................................................................................ 129
9.4.7 Grupo de saída fluxo final de gás........................................................................ 129
9.4.8 Grupo de saída antes do afastamento do cordão de solda................................ 129

9.5 Diagramas de decurso de sinal............................................................................ 130

9.5.1 Decurso de sinal Ignição...................................................................................... 130
9.5.2 Decurso de sinal ARC OFF.................................................................................. 132
9.5.3 Decurso de sinal Erro de ignição......................................................................... 133
9.5.4 Decurso de sinal para o diálogo com quantidade máxima de erros de cor-
dão......................................................................................................................... 135
10 KUKA Service........................................................................................... 137

10.1 Consulta ao suporte.............................................................................................. 137
10.2 KUKA Customer Support...................................................................................... 137
Index 145

Introdução
1 Introdução
1.1 Público-alvo
Esta documentação destina-se a usuários possuidores dos seguintes co-

nhecimentos:
• Conhecimentos de programação KRL

• Conhecimentos da unidade de comando do robô
• Conhecimentos em soldadura com gás de proteção
• Conhecimentos sobre fontes de corrente de solda
Para o uso otimizado dos nossos produtos, recomendamos aos nossos

clientes um treinamento no KUKA College. Informações sobre o progra-
ma de treinamento estão disponíveis em www.kuka.com ou diretamente
nas filiais.
1.2 Documentação do robô industrial
A documentação do robô industrial consiste nas seguintes partes:
• Documentação para o sistema mecânico do robô

• Documentação para a unidade de comando do robô
• Documentação para o smartPAD-2
• Instruções de operação e programação para o software de sistema
• Instruções sobre opções e acessórios
• Peças de reposição no KUKA.Xpert
Cada instrução é um documento próprio.
1.3 Representação de notas
Segurança
Estas notas servem para a segurança e devem ser observadas.

PERIGO
Estas notas significam que, caso não sejam adotadas medidas de pre-
caução, certamente ou muito provavelmente haverá a ocorrência de
morte ou ferimentos graves.
ATENÇÃO
caução, poderão ocorrer morte ou ferimentos graves.
CUIDADO
caução, poderão ocorrer ferimentos leves.
AVISO
caução, poderão ocorrer danos materiais.

Introdução KUKA.ArcTech Basic 3.1
Estas notas contêm referências a informações relevantes de segurança

ou medidas gerais de segurança.
Estas notas não se referem a riscos individuais ou medidas de precau-
ção individuais.
Esta nota chama a atenção a procedimentos que servem para a preven-

ção ou solução de casos de emergência ou de falhas:
INSTRUÇÃO DE SEGURANÇA
Cumprir rigorosamente o seguinte procedimento.
Procedimentos marcados com esta nota devem ser cumpridos rigorosa-

mente.
Notas
Estas notas servem para facilitar o trabalho ou contêm referências a ou-

tras informações.
Nota para facilitar o trabalho ou referência a outras informações
1.4 Termos utilizados
Termo Descrição
Posição da cra- A posição da cratera final é o fim do cordão de sol-
tera final da. Ela corresponde ao ponto de destino da
instrução ARC OFF.
Tempo da crate- Tempo no qual o robô para no ponto de destino da
ra final instrução ARC OFF e preenche a cratera final
Linha inline Linha de programa criada com um formulário inline
Parada de inter- Uma parada de interpretador ocorre quando o inter-
pretador pretador de robô para o processamento de um pro-
grama de robô. No modo automático, uma parada do
interpretador é acionada, p.ex., através do pressiona-
mento da tecla STOP no smartPAD. Nos modos de
teste, p. ex., soltando a tecla de início no smartPAD.
KLI KUKA Line Interface
Interface Ethernet da unidade de comando do robô
para a comunicação externa. Uma conexão Ethernet
com o sistema operacional VxWorks através da KLI
tem capacidade de processamento em tempo real,
uma conexão Ethernet com o sistema operacional
Windows através da KLI não tem capacidade de pro-
cessamento em tempo real.
Erro de solda Um erro de solda ocorre quando o arco voltaico é in-
terrompido no cordão de solda.
PLC Controlador lógico programável (Programmable Logic
Controller)
Erro de ignição Existe um erro de ignição quando o arco voltaico não
acende.
1.5 Licenças
As condições de licença KUKA e as condições de licença do software

Open-Source utilizado encontram-se nas seguintes pastas:

Introdução
• No portador de dados com os arquivos de instalação do software KU-
KA, sob .\LICENSE
• Após a instalação na unidade de comando do robô sob D:\KU-
KA_OPT\Nome do pacote de opções\LICENSE
• Após a instalação no WorkVisual, no catálogo Opções na pasta de li-
cenças sob o nome do pacote de opções
Outras informações sobre licenças Open-Source podem ser solicitadas

sob o seguinte endereço: [email protected]

Introdução KUKA.ArcTech Basic 3.1

Descrição do produto
2 Descrição do produto
2.1 ArcTech Basic – Visão geral
ArcTech Basic é um pacote de opções pós-carregável para a solda com

gás de proteção com as seguintes funcionalidades:
Funcionalidades
• Configuração de fontes de energia de solda:

‒ Configuração de até 4 modos de solda (modos de operação) por
fonte de corrente
‒ Definição dos parâmetros (canais) por modo de solda para a co-
municação com a fonte de corrente
‒ Definição dos pontos de apoio dos parâmetros da fonte de corren-
te
‒ Atribuição dos parâmetros a um processo (ignição, solda, encher
cratera final)
‒ Definição de conjuntos de dados de solda para determinadas tare-
fas de solda com base no conjunto de dados padrão
‒ Configuração das E/Ss para a comunicação com a fonte de cor-
rente e outros equipamentos (p.ex. PLC)
• Programação de tarefas simples de solda
• Seleção dos conjuntos de dados de solda definidos através de formu-
lários Inline
• Configuração de estratégias de erros para erros de ignição e de solda
• Oscilação (Pendeln) mecânica para solda de grandes frestas de cor-
dão
• Indicação dos valores de parâmetros durante a execução do programa
• Verificação e correção do TCP após uma colisão
• Otimização online e offline de programas
• Indicação de parâmetros adicionais na linha inline
• Conversão de instruções de movimento em instruções de solda
• Transferência de programas para uma outra cinemática
• Acesso de webpages na smartHMI
• Exibição de mensagens de erro da fonte de corrente na smartHMI
(não disponível para todas as fontes de corrente)
• Exportar e importar conjuntos de dados de solda
• Teaching simples
WorkVisual
Para a primeira colocação em funcionamento da aplicação ArcTech Basic

e a configuração de fontes de energia de solda é necessário o seguinte
software:
• WorkVisual 5.0
2.2 Uso de acordo com a finalidade do pacote de opções
Utilização
O pacote de opções ArcTech Basic é destinado exclusivamente para a

solda com gás de proteção e para o uso em área industrial.

O pacote de opções somente pode ser operado sob os pré-requisitos de

sistema especificados para isto.

(>>> 4.1 "Pré-requisitos de sistema" Página 19)
Ao uso de acordo com a finalidade pertence também a observação da
instrução de configuração nesta documentação, bem como a observação
contínua das instruções de montagem e de operação dos componentes
de célula utilizados.
Utilização incorreta
Todas as utilizações diferentes do uso de acordo com a finalidade são

consideradas como utilizações incorretas e são proibidas. O fabricante
não se responsabiliza por danos daí resultantes. O risco é da responsabi-
lidade exclusiva da empresa operadora.
Às utilizações incorretas pertencem, p.ex.:
• Uso em uma célula, que não corresponde às determinações de prote-
ção válidas para a solda com gás de proteção
• Uso em área não-industrial
2.3 Oscilação mecânica
Na oscilação mecânica o movimento de trajetória é combinado com um

movimento de oscilação para soldar um cordão de oscilação. Com um
cordão de oscilação, por exemplo, as tolerâncias e frestas entre compo-
nentes podem ser transpostas.
A tocha de solda é defletida no máximo em 2 sentidos na oscilação (mo-
vimento de oscilação bidimensional).
2.3.1 Figuras de oscilação
• Existem 4 figuras de oscilação predefinidas: triângulo, trapézio, trapé-

zio assimétrico e espiral.
• A figura de oscilação é repetida continuamente na oscilação.
• A forma da figura de oscilação depende da velocidade de solda.
Quanto maior a velocidade de solda, maior é a aproximação da figura
de oscilação.
• A forma da figura de oscilação depende, além disso, dos valores que
o usuário define para comprimento de oscilação e amplitude.
Fig. 2-1: Parâmetros de uma figura de oscilação
1 Comprimento de oscilação Triângulo (= 1 oscilação; compri-

mento da trajetória do ponto de partida até o ponto final da fi-
gura)
2 Amplitude (= deflexão lateral)

• A duração de uma costura de solda é independente do comprimento
de oscilação e da amplitude da figura de oscilação.
• As figuras de oscilação Trapézio e Espiral apresentam uma velocida-
de de solda desigual. Ela pode variar durante um período entre a ve-
locidade da trajetória ajustada e um múltiplo dela, em função da rela-
ção da amplitude para o comprimento de oscilação.
Nome Figura de oscilação

Não oscilar
Nenhuma deflexão da tocha de solda

Triângulo
Deflexão da tocha de solda em 1 sentido

Trapézio

trapézio não simétrico

Espiral
Deflexão da tocha de solda em 2 sentidos

(amplitude = comprimento de oscilação/2)
2.3.2 Plano de oscilação e tripé de tecnologia (TTS)
O plano de oscilação da tocha de soldadura é determinado através do trí-

pode de tecnologia que acompanha a trajetória (= TTS / Toolbased Tech-
nological System).

Descrição do produto KUKA.ArcTech Basic 3.1
TTS
O TTS é um sistema de coordenadas que se desloca junto sobre a traje-

tória. É calculado em cada movimento CP. O TTS é composto pela tan-
gente da trajetória, a direção de trabalho da ferramenta (+XTOOL ou
+ZTOOL) e o vetor normal resultante.
• XTTS: tangente à trajetória

• YTTS: vetor normal ao plano que gerado pela tangente da trajetória e
a direção de trabalho
• ZTTS: vetor normal do sistema direito, o qual é formado por XTTS e
YTTS (= direção negativa de trabalho da ferramenta)
A tangente à trajetória e a direção de trabalho da ferramenta não po-

dem ser paralelas; caso contrário, o TTS não pode ser calculado e a
unidade de comando do robô emite uma mensagem de erro.
AVISO
Deve estar assegurado que a direção de trabalho da ferramenta
+XTOOL ou +ZTOOL esteja no sentido da saída do arame. Se a direção
de trabalho da ferramenta não corresponder ao eixo X ou eixo Z positi-
vo do sistema de coordenadas TOOL ou não estiver no sentido da ex-
tremidade de arame livre, pode ocorrer, por exemplo, que o plano de
oscilação esteja perpendicular à peça. Ao oscilar (Pendeln), isso pode
levar à colisão com a peça. Portanto, é recomendável, na medição da
ferramenta, definir a orientação do sistema de coordenadas TOOL com
o método ABC-World-6D.
A direção de trabalho da ferramenta é definida nas opções de proces-
so:
Plano de oscilação
Para o plano de oscilação é irrelevante, se é soldado arrastando ou per-

furando. A 0°, o plano de oscilação corresponde ao plano XY do TTS. O
plano de oscilação pode ser girado em -179° … +179°, ajustando-se um
ângulo na programação. O plano de oscilação gira em torno da tangente
de trajetória XTTS.

Fig. 2-2: Plano de oscilação da tocha de soldadura
1 Plano de oscilação a 0°
2 Plano de oscilação a 0°, orientação modificada da ferramenta
3 Plano de oscilação rotacionado em 90°
4 Plano de oscilação rotacionado em 179°
2.3.3 Frequência de oscilação
A frequência de oscilação é decisiva para a qualidade de um cordão de

oscilação e resulta do comprimento de oscilação e da velocidade de sol-
da. A frequência máxima de oscilação depende do robô.
Frequência de oscilação f [Hz]:
Frequência de oscilação = (Velocidade de solda x 1000) / (Comprimento
de oscilação x 60)
Comprimento de oscilação s [mm]:
Comprimento de oscilação = (Velocidade de solda x 1000) / (Frequência
de oscilação x 60)
Velocidade de solda v [m/min]:
Velocidade de solda = (Frequência de oscilação x Comprimento de oscila-
ção x 60) / 1000
Quando é requerida uma frequência de oscilação acima de 3 Hz, é ne-
cessário consultar a KUKA Deutschland GmbH. (>>> 10 "KUKA Servi-
ce" Página 137)
2.4 Verificação de TCP
Com a verificação de TCP, é possível verificar o TCP após uma colisão e

corrigi-lo se necessário. Para isso, inicializa-se um programa de verifica-
ção. A ferramenta não precisa de ser medida de novo.
Vantagens:
• Economia de tempo

Descrição do produto KUKA.ArcTech Basic 3.1
• Sem custos de hardware, exceto por um ponto de referência adequa-

do (ponta de medição fixa)
O TCP também pode ser verificado e corrigido diversas vezes.

Segurança
3 Segurança
Esta documentação contém instruções de segurança, que se referem es-
pecificamente ao pacote de opção aqui descrito.
As informações básicas de segurança sobre o robô industrial encontram-
-se no capítulo "Segurança" das instruções de operação e de programa-
ção para integradores de sistema ou das instruções de operação e de
programação para usuários finais.
Deve ser observado o capítulo "Segurança" nas instruções de operação
e de programação do KUKA System Software (KSS). Caso contrário, as
consequências podem ser morte, ferimentos graves ou danos materiais
significativos.
ATENÇÃO
Durante a solda podem ocorrer fumaças e gases tóxicos. Estes podem
causar dificuldade de respiração e intoxicação quando inalados. Não
inalar fumaças e gases, e providenciar ar fresco suficiente. Manter os
vapores e solventes longe da área de radiação do arco voltaico.
Devem ser observadas as instruções de segurança na documentação

do fabricante da fonte de corrente. Caso contrário, poderão ocorrer feri-
mentos graves.

Segurança KUKA.ArcTech Basic 3.1

Instalação
4 Instalação
O pacote de opções pode ser instalado na unidade de comando do robô
via smartHMI ou via WorkVisual.
4.1 Pré-requisitos de sistema
Unidade de
comando do robô
Hardware:
• KR C4
Software:
• KUKA System Software 8.5

Os seguintes recursos KRL devem estar livres:
Recurso KRL Número
Interrupts 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12
Temporizador 19, 20
Cycflags 241, 242, 243, 244, 245, 246, 247, 248, 249
Os recursos KRL podem ser reconfigurados após a instalação

(>>> 5.9 "Reconfigurar recursos KRL" Página 45).
Laptop/PC
Software:
• WorkVisual 5.0
Os pré-requisitos para a instalação de WorkVisual encontram-se na
documentação do WorkVisual.
4.2 Instalação via smartHMI
4.2.1 Instalar ou atualizar ArcTech Basic
Recomenda-se arquivar todos os dados pertinentes antes da atualiza-

ção de um software.
Pré-requisito
• Direitos de usuário: Grupo funcional Configuração geral

No mínimo, contudo, grupo de usuário Peritos
• Modo de operação T1 ou T2
• Nenhum programa selecionado.
• Memória USB com o pacote de opções (arquivo KOP)
AVISO
Recomenda-se usar uma memória USB KUKA. Pode ocorrer perda de
dados se for usada uma memória de outro fabricante.

Instalação KUKA.ArcTech Basic 3.1
Procedimento
1. Inserir a memória USB na unidade de comando do robô ou no smart-

PAD.
2. No menu principal, selecionar Colocação em funcionamento > Soft-
ware adicional.
3. Pressionar Novo software: na coluna Nome, o registro
ArcTechBasic deve ser exibido e na coluna Caminho, o drive E:\ ou
K:\.
Caso contrário, pressionar Atualizar.
4. Se os registros especificados são exibidos agora, continuar com o
passo 5.
Caso contrário, deve ser configurado primeiro o caminho, a partir do
qual deve ser configurado:
a. Pressionar o botão Configurar.
b. Na área Caminhos de instalação para opções, marcar uma li-
nha.
Nota: se a linha já contém um caminho, ele será sobrescrito.
c. Pressionar Seleção de caminho. São exibidos os drives existen-
tes.
d. Se a memória USB está conectada na unidade de comando do
robô: Marcar E:\.
Se uma memória USB está conectada no smartPAD: K:\ ao invés
de E:\
e. Pressionar Salvar. A área Caminhos de instalação para opções
é exibida novamente. Agora ela contém o novo caminho.
f. Marcar a linha com o novo caminho e pressionar novamente Sal-
var.
5. Em ArcTechBasic, colocar a marca de seleção e pressionar Instalar.
Confirmar a instrução de instalação com OK.
6. É exibida a pergunta de segurança Deseja permitir a ativação do pro-
jeto […]?. Na ativação o projeto ativo é sobrescrito. Se nenhum proje-
to relevante for sobrescrito: Confirmar a pergunta com Sim.
7. É exibido um panorama com as alterações e uma pergunta de segu-
rança. Respondê-la com Sim. O pacote de opções é instalado e a
unidade de comando do robô executa uma reinicialização.
8. Retirar a memória USB.
Arquivo LOG
É elaborado um arquivo LOG em C:\KRC\ROBOTER\LOG.
4.2.2 Desinstalar ArcTech Basic
Recomenda-se arquivar todos os dados pertinentes antes da desinstala-

Pré-requisito
• Direitos de usuário: Grupo funcional Configuração geral

No mínimo, contudo, grupo de usuário Peritos

Instalação
Procedimento
1. No menu principal, selecionar Colocação em funcionamento > Soft-

ware adicional.
2. Em ArcTechBasic, colocar a marca de seleção e pressionar Desins-
talar. Responder a pergunta de segurança com Sim.
3. Confirmar a pergunta de segurança Deseja permitir a ativação do pro-
jeto […]? com Sim.
4. É exibido um panorama com as alterações e uma pergunta de segu-
rança. Respondê-la com Sim. O pacote de opções é desinstalado e a
unidade de comando do robô executa uma reinicialização.
Arquivo LOG
4.3 Instalação via WorkVisual
4.3.1 Instalar ou atualizar ArcTech Basic
Descrição
O pacote de opções é instalado no WorkVisual e adicionado ao projeto.

Na transmissão do projeto o pacote de opções é instalado automatica-
mente na unidade de comando do robô.
No caso de uma atualização, primeiro deve ser desinstalada a versão an-
terior do pacote de opções no WorkVisual.
Recomenda-se arquivar todos os dados pertinentes antes da atualiza-
Pré-requisito
• Grupo de usuários Peritos

• Conexão de rede para a unidade de comando de robô
• O pacote de opções existe como arquivo KOP.
Procedimento
1. Somente em uma atualização: Desinstalar a versão anterior do pacote

de opções ArcTechBasic no WorkVisual.
2. Instalar o pacote de opções ArcTechBasic no WorkVisual.
3. Carregar o projeto da unidade de comando do robô.
4. Inserir o pacote de opções ArcTechBasic no projeto.
5. Configurar o pacote de opções no WorkVisual.
(>>> 5.1 "Configuração no WorkVisual – Visão geral" Página 23)
6. Transmitir o projeto do WorkVisual para a unidade de comando do ro-
bô e ativar.
7. A smartHMI exibe a pergunta de segurança Deseja permitir a ativação
do projeto […]?. Na ativação o projeto ativo é sobrescrito. Se nenhum
projeto relevante for sobrescrito: Confirmar a pergunta com Sim.
8. Na smartHMI é exibida uma visão geral com as alterações e uma per-
gunta de segurança. Respondê-la com Sim. O pacote de opções é
instalado e a unidade de comando do robô executa uma reinicializa-
ção.

Instalação KUKA.ArcTech Basic 3.1
Informações sobre as execuções no WorkVisual encontram-se na docu-

mentação do WorkVisual.
Arquivo LOG
4.3.2 Desinstalar ArcTech Basic
Recomenda-se arquivar todos os dados pertinentes antes da desinstala-

Preparação
Somente se estiverem instalados pacotes de opções que requerem Arc-

Tech Basic:
• Desinstalar estes pacotes de opções antes da desinstalação de Arc-

Tech Basic, p.ex. ArcTech Advanced.
Pré-requisito

• Conexão de rede para a unidade de comando de robô
Procedimento
1. Carregar o projeto da unidade de comando do robô.

2. Remover do projeto todos os equipamentos que foram adicionados ao
projeto em correlação com ArcTechBasic (p.ex. fonte de corrente).
3. Remover o pacote de opções ArcTechBasic do projeto. É exibida
uma janela com alterações.
4. Transmitir o projeto do WorkVisual para a unidade de comando do ro-
bô e ativar.
5. Confirmar a pergunta de segurança Deseja permitir a ativação do pro-
jeto […]?, na smartHMI, com Sim.
6. Na smartHMI é exibida uma visão geral com as alterações e uma per-
gunta de segurança. Respondê-la com Sim. O pacote de opções é
desinstalado e a unidade de comando do robô executa uma reiniciali-
zação.
Informações sobre as execuções no WorkVisual encontram-se na docu-

mentação do WorkVisual.
Arquivo LOG

Configuração
5 Configuração
5.1 Configuração no WorkVisual – Visão geral
Passo Descrição
1 Somente se ArcTech Basic já foi instalado via smartHMI:
Instalar o pacote de opções ArcTechBasic no WorkVisual.
2 Somente se ArcTech Basic já foi instalado via smartHMI:
Carregar o projeto da unidade de comando do robô.
3 Inserir a fonte de corrente de solda no projeto.
(>>> 5.2 "Inserir a fonte de corrente no projeto" Pági-
na 23)
4 Configurar a fonte de corrente de solda no Editor ArcTech:
• Definir os parâmetros globais da fonte de corrente.

• Configurar as E/Ss da fonte de corrente.
• Opcional: criar conjuntos de dados específicos de fun-
ção com base nos conjuntos de dados padrão.
(>>> 5.4 "Configurar fonte de corrente" Página 25)
5 Opcional: alterar as opções de processo no Editor Arc-
Tech.
(>>> 5.7 "Alterar as opções de processo" Página 39)
6 Opcional: configurar estratégias de erros de ignição e de
solda Editor ArcTech.
(>>> 5.8 "Configurar estratégias de erros de ignição e de
solda" Página 41)
7 Transmitir o projeto do WorkVisual para a unidade de co-
mando do robô e ativar.
Informações sobre a instalação e o gerenciamento de pacotes de

opção podem ser encontradas na documentação WorkVisual.
5.2 Inserir a fonte de corrente no projeto
No ArcTech Basic podem ser utilizadas diversas fontes de energia.

Para simplificar a configuração, todas as fontes de corrente, exceto a
fonte de corrente universal, já estão pré-configuradas.
Pré-requisito
• Um projeto está aberto.
Procedimento
1. Na janela Estrutura de projeto (Project Structure) selecionar a guia

Equipamentos.
2. Clicar com o botão direito na unidade de comando do robô e selecio-
nar Adicionar… no menu de contexto.
3. Selecionar a guia Opções e marcar a fonte de corrente.
4. Clicar em Adicionar. A fonte de corrente é adicionada.

Configuração KUKA.ArcTech Basic 3.1
A fonte de corrente pode agora ser renomeada. Para isto, inserir

um novo nome na janela Propriedades.
5.3 Editor ArcTech abrir
Pré-requisito
• O projeto está aberto.

• A fonte de corrente está inserida no projeto.
Procedimento
1. Marcar a fonte de corrente no projeto (guia Equipamentos).

2. Selecionar a sequência de menu Editores > Pacotes de opções >
Abrir editor ArcTech.
Procedimento alternativo
• Na barra de menu, clicar no botão ou dar um duplo clique na

fonte de corrente no projeto (guia Equipamentos).
Visão geral
Fig. 5-1: Editor ArcTech – Visão geral
Através das guias pode-se alternar para as páginas de configuração dis-

poníveis.
Guia Descrição
Configurações glo- Opções de processo podem ser alteradas ou estratégias de ignição e
bais de solda podem ser configuradas.
Modos Podem ser definidos os parâmetros globais da fonte de corrente.
Definição E/S Os sinais de entrada/saída da fonte de corrente podem ser configura-
dos.
Conjuntos de dados Com base na definição de parâmetros da fonte de corrente, podem
ser definidos conjuntos de dados específicos de tarefa.

Configuração
5.4 Configurar fonte de corrente
Este item descreve a configuração de uma fonte de corrente que não

foi pré-configurada. Em caso de uso de uma fonte de corrente pré-con-
figurada, recomenda-se verificar a configuração e adaptá-la se necessá-
rio.
Pré-requisito
• Editor ArcTech está aberto.
Procedimento
1. Selecionar a guia Modos.

(>>> 5.4.1 "Guia Modos" Página 25)
2. Abrir o Modo de solda 1 com a tecla de seta ou com o botão
adicionar outros modos de solda e abrir o modo desejado.
3. Nas guias, definir os parâmetros globais da fonte de corrente para o
modo de solda selecionado.
• (>>> 5.4.2 "Guia Parâmetros" Página 26)
• (>>> 5.4.3 "Guia Funções especiais (Modos)" Página 28)
• (>>> 5.4.4 "Guia Pontos de apoio" Página 29)
• (>>> 5.4.5 "Guia Atribuição" Página 29)
4. Repetir os passos 2 e 3 para outros modos de solda.
5. Selecionar a guia Definição E/S para configurar as E/Ss da fonte de
corrente.
(>>> 5.5 "Configurar entradas/saídas da fonte de corrente" Pági-
na 30)
6. Opcional: Selecionar a guia Conjuntos de dados para criar conjuntos
de dados para determinadas funções de solda a partir do conjunto de
dados padrão.
(>>> 5.6 "Criar conjuntos de dados específicos de tarefa" Página 36)
7. Salvar projeto e responder a pergunta de segurança com Sim.
5.4.1 Guia Modos
No modo de solda desejado deve estar setada a marca de seleção, para

poder definir os parâmetros para o modo de solda. Por padrão somente
está criado o Modo de solda 1 e ativado com a marca de seleção.
Parâmetro Descrição
Modo de solda Podem ser criados e configurados até 4 modos de solda de uma fon-
te de corrente.
• Modo de solda 1 … Modo de solda 4

O nome do modo de solda selecionado pode ser alterado. O nome é
de livre escolha.
O nome será sobrescrito em qualquer local no editor em que o modo
de solda é exibido.
Amostra de bit O padrão de bit (tipo: INT) depende da fonte de corrente utilizada e
do modo de solda selecionado.
Nota: as informações relativas à codificação do modo de solda de-
vem ser obtidas da documentação da fonte de corrente de solda.

Botões
Botão Nome / Descrição

Adicionar o modo de solda
Insere um novo modo de solda no editor.
Excluir modo de solda
Remove o modo de solda do editor.
Nota: Antes de remover o modo de solda é verifica-
do se este é usado nos conjuntos de dados ou pro-
gramas. É exibida uma mensagem com uma lista
destes conjuntos de dados e programas.
5.4.2 Guia Parâmetros
Aqui são definidos os parâmetros globais da fonte de corrente.

Se já tiverem sido criados conjuntos de dados, mas os parâmetros glo-
bais forem alterados mais uma vez, ocorrem inconsistências. Estas são
marcadas em vermelho nos conjuntos de dados e podem ser soluciona-
das através de um clique em Estabelecer a consistência dos conjun-
tos de dados de parâmetros.
Fig. 5-2: Definir parâmetros

Configuração
Até 8 parâmetros (canais) são livremente configuráveis.
Por padrão, todos os canais estão desativados. Para que um canal possa ser editado, deve
ser colocada a marca de seleção na respectiva caixa de seleção Ativo.
Canal 1 … Canal 8 O nome de um canal ativado pode ser alterado. O nome é de livre
escolha.
O nome será sobrescrito em qualquer local no editor em que o nome
do canal for exibido.
Nota: se vários modos de solda são definidos e estes modos de sol-
da usam os mesmos parâmetros, deve-se garantir que esses parâ-
metros sejam criados na mesma posição (canal). Somente assim
está assegurado que os sinais estão atribuídos corretamente aos pa-
râmetros em todos os modos de solda.
Todos os valores de parâmetros podem ser alterados. Se necessário,
os valores podem ser especificados como número inteiro. Para isso,
colocar a marca de seleção na caixa de seleção Número inteiro.
Nas colunas Mínimo, Valor padrão e Máximo, também é possível
fornecer valores negativos. Isso é necessário, p. ex., quando a fonte
de corrente espera valores negativos e forma de complementos du-
plos.
Os parâmetros a seguir são predefinidos. O parâmetro Velocidade do robô está sempre à
disposição, por padrão os outros parâmetros são desativados. Para que um parâmetro desa-
tivado possa ser editado, deve ser colocada a marca de seleção na respectiva caixa de sele-
ção Ativo.
Tempo de pré-gás A faixa de valores e o incremento dos parâmetros podem ser altera-
volátil dos.
Tempo de espera A unidade dos parâmetros é predefinida e não pode ser alterada.
após ignição
Tempo de adianta-
mento ao fechar
Velocidade do robô Todos os valores de parâmetros para a velocidade de solda na unida-
de de comando do robô, incl. unidade, podem ser alterados.
Quais unidades estão à disposição depende de qual sistema de uni-
dades foi escolhido nos ajustes de processo.
Unidades (métrico):
• m/s
• m/min
• cm/min
Unidades (anglo-americano):
• pol./min
Unidade padrão (métrico): m/min
Unidade padrão (anglo-americano): pol./min
Nota: a unidade ajustada aqui vale globalmente para todos os con-
juntos de dados que são definidos para uma unidade de comando do
robô. Na transmissão do projeto para a unidade de comando do
robô, esta unidade é assumida nos comandos ArcTech. Na unidade
de comando do robô, a unidade não pode ser alterada. Uma altera-
ção da unidade somente é possível no projeto WorkVisual.

Tempo da cratera fi- A faixa de valores e o incremento dos parâmetros podem ser altera-
nal dos.
Tempo de retarda- A unidade dos parâmetros é predefinida e não pode ser alterada.
mento ao fechar
5.4.3 Guia Funções especiais (Modos)
Aqui é possível definir funções especiais para cada modo de solda de

uma fonte de corrente. Através das funções especiais, é possível utilizar
funções especiais de uma fonte de corrente. As funções especiais defini-
das para um modo de solda são definidas na execução principal, no pro-
cessamento do programa, quando o modo de solda é ativado.
A atribuição de endereços para as funções especiais é definida na confi-
guração de E/S (guia Definição E/S).
Se o modo de solda for alterado durante a execução do programa, po-
de ser que, para um ciclo de bus, permaneça na fonte de corrente uma
imagem de processo inconsistente das funções especiais. Isso pode,
por exemplo, fazer com que a fonte de corrente veja a imagem de pro-
cesso como inválida e indique uma falha. As possíveis consequências
devem ser determinadas caso a caso pelo operador.
Fig. 5-3: Definir funções especiais
São configuráveis até 8 funções especiais.
Por padrão todas as funções especiais estão desativadas. Uma função especial é ativada,
setando-se o respectivo valor em True.
Função especial 1 O nome de uma função pode ser alterado. O nome é de livre esco-
… Função especial lha.
8
O nome será sobrescrito em qualquer local no editor em que o nome
da função especial for exibido.
Botões

Adicionar função especial
Insere uma nova função especial no editor.
Excluir função especial
Remove a função especial do editor.

Configuração
5.4.4 Guia Pontos de apoio
Aqui deve ser indicada, para cada canal ativado adicionalmente na guia
Parâmetros, a relação entre os valores dos parâmetros, que são progra-
mados na unidade de comando do robô, e os valores nominais da fonte
de corrente.
Os valores nominais da fonte de corrente devem ser obtidos da curva ca-
racterística que a fonte de corrente utiliza. Podem ocorrer curvas caracte-
rísticas lineares ou não-lineares. A curva característica linear é definida
com 2 pontos de apoio e a curva característica não-linear, com até 5 pon-
tos de apoio.
Fig. 5-4: Definir pontos de apoio
Número de pontos Selecionar número de pontos de apoio.
de apoio
• 2: em curvas características lineares
• 3 … 5: em curvas características não-lineares
Padrão: 2
Parâmetros Indicar valores de parâmetros nos pontos de apoio. Estes valores
correspondem aos valores de parâmetros programados no formulário
Inline.
O valor do parâmetro no primeiro e no último ponto de apoio é pre-
viamente ocupado através do valor mínimo e máximo definido na
guia Parâmetros e não pode ser alterado.
Fonte de corrente Indicar os valores nominais da fonte de corrente nos pontos de
apoio. Estes valores correspondem aos valores que são enviados à
fonte de corrente.
Se a fonte de corrente esperar valores negativos em forma de com-
plementos duplos, fornecer valores negativos nos pontos de apoio.
5.4.5 Guia Atribuição
Aqui os parâmetros definidos pelo usuário da fonte de corrente podem

ser atribuídos a um ou vários procedimentos (marcar a caixa de verifica-
ção). Através da atribuição os parâmetros são exibidos nas janelas de op-
ções e podem ser configurados lá.

Fig. 5-5: Atribuir parâmetros
Parâmetro Procedimento Instrução

Parâmetros de ignição Ignição Acesso com ARC ON
Parâmetros de solda Solda Acesso com ARC ON e ARC SWITCH
Parâmetros da cratera Encher cratera final Acesso com ARC OFF
final
5.5 Configurar entradas/saídas da fonte de corrente
AVISO
Uma configuração incorreta das entradas/saídas pode levar a danos
materiais no sistema ou na peça.
Pré-requisito
• O Editor ArcTech está aberto.

• Estão definidos os parâmetros globais da fonte de corrente.
Procedimento
1. Ativar a guia Definição E/S.

2. Configurar as E/Ss da fonte de corrente nas guias.
• (>>> 5.5.1 "Guia Entradas" Página 30)
• (>>> 5.5.2 "Guia Saídas" Página 31)
• (>>> 5.5.3 "Guia Funções especiais (Definição E/S)" Página 32)
• (>>> 5.5.4 "Guia Sinais de entrada" Página 33)
• (>>> 5.5.5 "Guia Sinais de saída" Página 33)
3. Salvar projeto para assumir as alterações no projeto.
5.5.1 Guia Entradas
Descrição
Aqui está disponível uma lista das entradas predefinidas, que podem ser
monitoradas durante o processo de solda.

Para configurar uma entrada a ser monitorada, colocar a marca de sele-
Configuração
ção na caixa de seleção Ativo e definir os parâmetros de entrada.
Através do botão Ativar configuração de peritos estão disponíveis ou-
tras possibilidades de configuração.
(>>> 5.5.6 "Configuração de peritos entradas/saídas" Página 34)
Fig. 5-6: Configurar entradas
Nome O nome da entrada pode ser alterado, se estiver ativada a configura-
ção de peritos.
Valor Número da entrada
Nota: o símbolo de advertência indica que foi introduzido um valor in-
válido.
5.5.2 Guia Saídas
Descrição
Aqui está disponível uma lista das saídas predefinidas, que podem ser
definidas durante o processo de solda.
Para configurar uma saída de processo, colocar a marca de seleção na
caixa de seleção Ativo e definir os parâmetros de saída.
Através do botão Ativar configuração de peritos estão disponíveis ou-
tras possibilidades de configuração.
(>>> 5.5.6 "Configuração de peritos entradas/saídas" Página 34)

Fig. 5-7: Configurar saídas
Nome O nome da saída pode ser alterado, se estiver ativada a
configuração de peritos.
Valor Número da saída
Valor inicial Valor com o qual a saída é inicializada
• False
• True
Padrão: False
As saídas são inicializadas nas seguintes situações:
• Execução da instrução ARC ON

• Seleção e cancelamento do programa de solda
• Iniciar o Interpretador Submit
AVISO
A saída Saída de bit vivo é definida ciclicamente pelo ArcTech Basic e
indica que o interpretador Submit está em execução (= sinal de vida do
interpretador Submit).
Se a execução cíclica do Interpretador Submit é parada ou interrompi-
da, o sinal de vida é resetado. Então determinados monitoramentos não
estão mais ativos e pode resultar em danos materiais ao sistema. Para
evitar danos ao sistema, recomendamos a transmissão da saída de bit
vivo para a fonte de corrente ou o PLC, para que este possa ativar
uma reação de parada.
5.5.3 Guia Funções especiais (Definição E/S)
Aqui as funções especiais definidas pelo usuário são listados para cada
modo de solda configurado. Essas funções devem ser atribuídas a uma

saída no campo Valor que ainda não esteja ocupada. As saídas não po-
Configuração
dem se sobrepor.
Fig. 5-8: Endereçar funções especiais
5.5.4 Guia Sinais de entrada
Aqui é definida a área de entrada através da qual a fonte de corrente po-

de encaminhar estados de erro à unidade de comando do robô. Assim,
as mensagens de erro da fonte de corrente podem ser exibidas na
smartHMI. Introduzir no campo de - até as entradas que devem ser utili-
zadas.
A exibição de mensagens de erro da fonte de corrente na smartHMI
não está disponível para todas as fontes de corrente. Quando é usada
uma fonte de corrente para a qual esta função não está disponível, o
ajuste não terá efeito.
Fig. 5-9: Guia Sinais de entrada
5.5.5 Guia Sinais de saída
Aqui os parâmetros definidos pelo usuário (canais) são listados para cada
modo de solda configurado. Estes parâmetros (canais) devem ser atribuí-
dos no campo de - até a uma área de saída que ainda não está ocupa-
da. As áreas de saída não podem se sobrepor.
Se vários modos de soldadura tiverem sido definidos e estes modos de
soldadura usarem os mesmos parâmetros, deve-se garantir que esses
parâmetros estejam na mesma posição (canal).

Fig. 5-10: Guia Sinais de saída
5.5.6 Configuração de peritos entradas/saídas
Procedimento
Abrir a configuração de peritos:
1. Na guia Entradas ou Saídas clicar em Ativar configuração de peri-

tos.
A Visão geral de configuração é aberta. Nesta visualização é confi-
gurado.
2. Através do botão de opção Visão geral KRL é possível exibir as lis-
tas de dados para a configuração (somente exibição). Estas listas de
dados são transmitidas posteriormente para as unidades de comando
do robô.
Fechar novamente a configuração de peritos:
• Clique em Desativar configuração de peritos.
Visão geral
Dentro da configuração de peritos estão disponíveis as seguintes possibi-

lidades de configuração:
• Área Configuração entradas/Configuração saídas
O nome de uma entrada/saída pode ser alterado. Isto é necessário,
p.ex., quando a fonte de corrente usa outros sinais que os aqui confi-
gurados.
• Área Atribuição entradas/Atribuição de saídas
Estas entradas/saídas são atribuídas de forma fixa a determinados si-
nais (funcionalidades). Estes sinais são consultados ou setados inde-
pendentes do processo de solda.
No anexo encontra-se uma descrição resumida dos sinais de entrada/
saída independentes de processo.
• Grupos de entrada/saída
Com estes grupos de sinalização é possível consultar ou setar vários
sinais simultaneamente em um determinado momento no processo de
solda. Este momento é definido pelo grupo de sinalização. Quais en-

tradas/saídas são consultadas ou setadas em um grupo, pode ser
Configuração
configurado.
No anexo encontra-se uma descrição resumida dos grupos de sinali-
zação predefinidos.
5.5.6.1 Configurar sinais de entrada/saída
Descrição
Em entradas deve ser definido o estado, que a unidade de comando do

robô espera ao setar o sinal. Em saídas, o estado deve ser definido ao
setar o sinal. Isto vale para sinais de entrada/saída independentes de pro-
cesso como também para sinais de entrada/saída, que estão agrupados
nos grupos de sinalização.
Pré-requisito
• A configuração de peritos está ativada.
Procedimento
1. Em sinais de entrada, definir o seguinte valor:

• Status: estado da entrada, que a unidade de comando do robô
espera
‒ True
‒ False
Os sinais de periferia disponíveis dependem da fonte de corren-

te de solda. Um sinal, que transmite a fonte de corrente em
operação livre de falhas, também pode ser False. Se este for o
caso, deve ser atribuído o valor False aos sinais de periferia.
• Janela de tempo: janela de tempo para entradas que são monito-

radas durante a solda (unidade: ms)
Se o sinal de entrada faltar por mais tempo que o tempo aqui
ajustado, o processo de solda será cancelado e emitida uma men-
sagem com a causa do erro.
2. Em sinais de saída, definir os seguintes valores:
• Status: estado da saída quando o sinal é setado
‒ True
‒ False
• Tempo de pulsos: duração do pulso (unidade: s)
Por padrão está configurada uma saída estática (duração do pulso
= 0,0s). Se aqui for introduzido um valor > 0,0, a saída é conecta-
da com um pulso.
5.5.6.2 Alterar o nome de uma entrada/saída
Descrição
O nome de uma entrada/saída pode ser alterado. Isto é necessário, p.ex.,

quando a fonte de corrente usa outros sinais, como pré-configurado nas
áreas Configuração entradas e Configuração saídas.
Maiores informações sobre entradas/saídas e grupos de sinalização en-
contram-se no capítulo "Anexo" (>>> 9 "Anexo" Página 125).

Pré-requisito
• A configuração de peritos está ativada.
Procedimento
1. Na área Configuração entradas ou Configuração saídas, introduzir

o novo nome da entrada ou da saída e confirmar com a tecla Enter.
Cada local atingido pela alteração na área Atribuição entradas ou
Atribuição saídas e nos grupos de sinalização é identificado com um
símbolo de alerta.
2. Se o novo nome não servir mais para o sinal ou para o grupo de si-
nalização, removê-lo da lista.
Se a uma entrada/saída das áreas Atribuição entradas e Atribui-
ção saídas não estiver mais atribuído nenhum sinal, a funcionalida-
de correspondente não está mais disponível. Se a fonte de corrente
oferecer a possibilidade, selecionar o sinal correto na lista e atribuí-
-lo novamente.
3. Se o novo nome ainda servir para o sinal ou para o grupo de sinali-

zação, aceitar o nome alterado.
Para isto, clicar em . O nome é assumido.
5.6 Criar conjuntos de dados específicos de tarefa
Se não foram criados conjuntos de dados pelo usuário, na geração do

código é gerado um conjunto de dados padrão para cada processo. Es-
tes conjuntos de dados contêm todos os parâmetros globais que foram
atribuídos ao respectivo processo.
Pré-requisito
• O Editor ArcTech está aberto.

• Estão definidos os parâmetros globais da fonte de corrente.
Procedimento
1. Selecionar a guia Conjuntos de dados.

2. Selecionar o modo de solda desejado.
3. Selecionar o processo desejado para criar um conjunto de dados es-
pecífico de tarefa para este processo.
4. Com inserir o conjunto de dados a ser criado no editor.
5. No campo Nome do conjunto de dados introduzir um nome único
para o conjunto de dados.
6. Editar os parâmetros do conjunto de dados.
São editáveis respectivamente os parâmetros, que estão atribuídos ao
processo selecionado. O conjunto de dados pode ser selecionado
posteriormente na programação do processo de solda no formulário
Inline (janela de opções) sob o nome indicado (somente Peritos).
• Somente para o processo Parâmetros de solda: aqui também
são definidos os parâmetros de oscilação para o conjunto de da-
dos de solda.
(>>> 5.6.1 "Configurar parâmetros de oscilação para conjunto de
dados de solda" Página 38)

Configuração
• Somente para o processo Parâmetros da cratera final: um dos
conjuntos de dados para a queima de liberação do arame de sol-
da deve ser ativado.
(>>> 5.6.2 "Configurar conjunto de dados para a queima de libera-
ção" Página 38)
Descrição
Fig. 5-11: Criar conjuntos de dados
Estes parâmetros especificam o conjunto de dados padrão, que é editado para uma função
específica:
Modo de solda Para seleção existem apenas os modos de solda que foram ativados
na definição da fonte de corrente.
Processo A escolha poderá ser feita entre todos os procedimentos:
• Parâmetros de ignição
• Parâmetros de solda
• Parâmetros da cratera final
Os seguintes valores podem ser definidos para os parâmetros do conjunto de dados:
Mínimo O valor mínimo específico de tarefa deve ser maior ou igual que o
valor mínimo global.
Valor Valor, que é exibido por padrão, quando este conjunto de dados é
acessado na programação de um programa de solda.
Máximo O valor máximo específico de tarefa deve ser menor ou igual que o
valor máximo global.
Botões

Adicionar registro
Insere um novo conjunto de dados no editor.
Remover o registro
Remove o conjunto de dados aberto do editor.

5.6.1 Configurar parâmetros de oscilação para conjunto de dados de solda
Descrição
Para cada conjunto de dados de solda é possível configurar os parâme-

tros de oscilação, que estão disponíveis na janela de opções Oscilação,
se este conjunto de dados é selecionado na janela de opções Parâme-
tros de soldadura.
Procedimento
1. Sob Modelo de oscilação selecionar a figura de oscilação desejada:

• <Todos>: todas as figuras de oscilação estão à disposição para
seleção (ajuste padrão).
• Não oscilar: não é possível oscilar.
• Quando uma tarefa de solda exigir uma determinada figura de os-
cilação, selecioná-la. Então para este conjunto de dados não são
selecionáveis outras figuras de oscilação na unidade de comando
do robô.
2. Caso necessário, registrar o valor mínimo e máximo específico de ta-
refa para os parâmetros de oscilação, bem como o valor, que é exibi-
do por padrão, quando este conjunto de dados é acessado:
• Comprimento de oscilação: Comprimento de oscilação (= 1 osci-
lação: comprimento da trajetória do ponto de partida até o ponto
final da figura)
• Oscilar amplitude: Deflexão lateral (= altura da figura de oscila-
ção)
• Oscilar ângulo: giro do plano de oscilação (máximo possível
±179,9°)
5.6.2 Configurar conjunto de dados para a queima de liberação
Descrição
Se no fim do processo de solda o arame de solda não estiver separado

do componente (monitoramento via Sinal livre do fio), pode-se tentar a
queima de liberação automática do arame de solda. Para isto, deve ser
ativado um dos conjuntos de dados de parâmetros da cratera final para a
queima de liberação do arame de solda.
O pré-requisito para a queima de liberação é que a entrada Sinal livre
do fio esteja configurada.
Procedimento
1. Colocar a marca de seleção na caixa de seleção Conjunto de parâ-

metros ativado para <Burn Free>..
2. Configurar os parâmetros de ignição para a queima de liberação do
arame de solda:
• Tempo de espera após ignição: tempo de espera entre as res-
pectivas tentativas de ignição (unidade: s)
• Tempo de fluxo inicial: tempo de fluxo inicial de gás (unidade: s)
• Quantidade máx. das tentativas de ignição: quantidade máxima
de tentativas de ignição para liberar o arame
Se o arame de solda ainda não estiver liberado após a última ten-
tativa, é emitida uma mensagem de confirmação.

Configuração
5.7 Alterar as opções de processo
Pré-requisito
Procedimento
1. Selecionar a guia Ajustes globais.

2. Na guia Configurações de processo alterar as opções de processo
desejadas.
Após a transmissão do projeto para a unidade de comando do robô as

opções de processo, exceto o sistema de unidades, podem ser mais
uma vez alteradas através da smartHMI: No menu principal, selecionar
Configuração > ArcTech > Configurações globais e alterar as op-
ções de processo desejadas na guia Configurações de processo.
Ajuste Descrição
Sistema de unidades O sistema de unidades escolhido tem efeito no parâmetro Velocidade
do robô na guia Parâmetros e em todos os dados de comprimento
no Editor ArcTech.
• Métrico: estão disponíveis somente unidades métricas.

• Anglo-americano: estão disponíveis somente unidades anglo-
-americanas.
Configurações gerais
Solda em T1 Solda em T1
• True: solda em T1 é possível

• False: solda em T1 não é possível
Padrão: True
Executar a estraté- Execução da estratégia de erro configurada depois que o programa
gia de falhas depois foi parado.
TechStop
• True: a estratégia de erro é executada.
• False: depois que um programa foi parado, não é executada ne-
nhuma estratégia de erro.
Padrão: True
Distância de aproxi- Distância de aproximação em ARC SWITCH
mação em
Padrão: 5,0 mm
ARC SWITCH
Direção de trabalho • X: a direção de trabalho da ferramenta foi medida no sentido X.
da ferramenta
• Z: a direção de trabalho da ferramenta foi medida no sentido Z.
Nota: o ajuste correto da direção de trabalho é especialmente impor-
tante para a oscilação (Pendeln) e a execução de estratégias de erro.
Padrão: X

Continuação do pro- • Nenhum: Se for alcançado o número máximo de erros de ignição
cesso após máx. de ou interrupções de solda, o robô continua a trajetória de solda
erros sem soldar.
• Dependente do modo de operação: Se for alcançado o número
máximo de erros de ignição ou interrupções de solda, um diálogo
é exibido no smartPAD nos modos de operação T1, T2 e AUT.
No modo de operação AUT EXT a unidade de comando do robô
seta a saída Continuação de processo solicitado e solicita atra-
vés disso um mecanismo handshake.
• Diálogo no SmartPad: Se for alcançado o número máximo de
erros de ignição ou interrupções de solda, é exibido um diálogo
no smartPAD. O usuário pode decidir se o processo de solda é
continuado ou se o robô continua a trajetória de solda sem sol-
dar.
• Sinais PLC: Quando a quantidade máxima de erros de ignição
ou interrupções de solda é atingida, a unidade de comando do ro-
bô seta a saída Continuação de processo solicitado e solicita
através disso um mecanismo handshake. Uma unidade de co-
mando superior pode, através das entradas Continuação: Quen-
te/Frio e Assumir a estratégia decidir se o processo de solda é
continuado ou se o robô continua a trajetória de solda sem sol-
dar.
Padrão: None
Adicionalmente a este parâmetro é necessário configurar as entradas
Continuação: Quente/Frio e Assumir a estratégia, assim como a
saída Continuação de processo solicitado.
(>>> 5.5.1 "Guia Entradas" Página 30)
(>>> 5.5.2 "Guia Saídas" Página 31)
Timeouts
Monitoramento de No início da solda (ARC ON), o mais tardar depois deste tempo, de-
tempo corrente LIG ve estar disponível a confirmação positiva, p.ex., o sinal "Corrente
flui".
Padrão: 1.0,0s
Monitoramento de No início da solda (ARC ON), o mais tardar depois deste tempo, de-
tempo de fluxo de ve haver um fluxo inicial de gás.
gás LIG
Padrão: 2.5,0s
Monitoramento de No fim da solda (ARC OFF), o mais tardar depois deste tempo, o
tempo arame livre arame deve estar liberado.
Padrão: 0.5,0s
Monitoramento de No fim da solda (ARC OFF), o mais tardar depois deste tempo, deve
tempo corrente estar disponível a confirmação positiva, p.ex., o sinal "Corrente desli-
DESL gada".
Padrão: 2,0s
Monitoramento de No fim da solda (ARC OFFA), o mais tardar após este tempo, não
tempo fluxo de gás pode mais fluir gás.
DESL
Padrão: 1.0,0s

Configuração
Monitoramentos
AVISO
Uma configuração incorreta dos valores de monitoramento pode fazer
com que os erros de processo não sejam detectados ou detectados tar-
diamente. A consequência podem ser danos materiais no equipamento
ou na peça.
Monitoramento de Monitoramento de colisão na solda
colisão
• True: monitoramento de colisão está ativado.
• False: monitoramento de colisão está desativado.
Padrão: False
Se o monitoramento de colisão está ativado, o movimento do robô é
parado ao receber um sinal de monitoramento de colisão e é exibida
uma mensagem. Essa mensagem deve ser confirmada antes que o
robô possa ser desbloqueado. O desbloqueio somente é possível no
modo de operação T1 e com override manual reduzido.
Adicionalmente a este parâmetro é necessário confirmar a entrada
para o monitoramento de colisão:
(>>> 5.5.1 "Guia Entradas" Página 30)
Monitoramento de Monitoramento de parada da solda
parada
• True: monitoramento de parada está ativado.
• False: monitoramento de parada está desativado.
Padrão: True
Velocidade para de- Limite de velocidade para a detecção de parada
tecção de parada
Padrão: 0,0008 m/s
Se a velocidade de solda cair abaixo do limite ajustado aqui, é reco-
nhecida uma parada.
Tempo de monitora- Tempo de monitoramento após detecção de parada
mento para detec-
Padrão: 1,0s
ção de parada
Quando uma parada é detectada, isto é, se o limite de velocidade
para a detecção de parada não for alcançado, então, após o tempo
de monitoramento aqui ajustado, o robô e o processo de solda são
parados.
Duração de pulso Duração de pulso para o sinal de bit ativo
do sinal de bit ativo
Padrão: 1,0s
Retardo de monito- Um retardo de monitoramento no início da solda é necessário, por
ramento início da exemplo, quando o arco voltaico ainda não é estável após a ignição.
solda
Padrão: 1,2s
5.8 Configurar estratégias de erros de ignição e de solda
Caso ocorra um erro na ignição ou solda, o processo de solda é cancela-

do. O usuário tem a possibilidade de configurar respectivamente uma es-
tratégia de erros de ignição e de solda para a aplicação.

Situações de erros
• Erros de ignição e de solda devido a estados de operação inseguros

da tocha de solda e/ou do equipamento de solda
• Erros de ignição e de solda devido à natureza do componente, por
exemplo, sujeira, fenda
• Falha de fluido ou periférico, por exemplo, gás de proteção ou arame
de solda não existente
• Erro do robô (IR_STOPMESS), por exemplo, em uma PARADA DE
EMERGÊNCIA ou violação da proteção do operador
• Parada de um programa, p.ex., através do pressionamento da tecla
STOP no smartPAD
Pré-requisito
Procedimento

2. Selecionar a guia Estratégias de erros de ignição ou Estratégias
de erros de solda, para configurar a estratégia de erro desejada.
Após a transmissão do projeto para a unidade de comando do robô, a

estratégia de erro de ignição e de solda pode voltar a ser alterada atra-
vés da smartHMI: (>>> 6.10 "Alterar opções de processo e estratégias
de erro" Página 71)
5.8.1 Guia Estratégias de erros de ignição
Estratégia de erros Introduzir um nome único para a estratégia.
de solda
Quantidade máx. Quantidade máxima de tentativas de ignição
das tentativas de ig-
nição • 0 … 5
Padrão: 2
Quantidade das re- Se for atingido o número máximo de tentativas de ignição e o arco
petições de reação voltaico ainda não existir, a reação de erro pode ser repetida.
de erro
• 0: nenhuma repetição da reação de erro. A trajetória de solda é
percorrida até o fim sem soldar.
• 1 … n: quantidade das repetições da reação de erro. Se após a
execução repetida da reação de erro ainda não existir arco voltai-
co, a trajetória de solda é percorrida até o fim sem soldar.
Padrão: 1
Tempo de espera Tempo de espera entre tentativas individuais de ignição
entre tentativas de
Padrão: 1,0s
ignição
Distância de movi- Distância na qual o robô se move após um erro, p.ex., se afastando
mento de erro do componente. O sentido de movimento depende do tipo da reação
de erro.
Padrão: 0,0 mm

Configuração
Tipo de mensagem Tipo de mensagem que é emitido quando ocorre um erro de ignição
em erro de ignição
• Nenhum: nenhuma mensagem de erro
• Notify: Mensagem de informação
• Confirmar: Mensagem de confirmação
Padrão: Nenhum
Tipo de mensagem Tipo de mensagem que é emitido quando o número máximo de ten-
quando as tentati- tativas de ignição é ultrapassado
vas de ignição fo-
ram ultrapassadas • Notify: Mensagem de informação
Padrão: Confirmar
Tipo de reação de Reação após o erro de ignição
erro
• KeepOnPosition: o robô para e tenta uma nova ignição nesta
posição.
• MoveUpAndStop: o robô se afasta do componente na distância
de movimento de erro definida (ao encontro da direção de traba-
lho da ferramenta) e então para. É emitida uma mensagem de
confirmação.
Após a confirmação da mensagem, o robô retorna à posição inici-
al e tenta uma nova ignição.
• BackToSplineStart: o robô retorna ao início do movimento Spli-
ne. É emitida uma mensagem de confirmação.
Após a confirmação da mensagem, o robô retorna à posição do
erro de ignição e tenta uma nova ignição de acordo com a confi-
guração.
Nota: esta reação de erro somente é possível, se a trajetória de
solda é percorrida como movimento Spline.
Nota: Se o 1° ponto no Spline Block for aproximado, o robô
nesta estratégia de erro não acessa o 1° ponto efetivo no Spline
Block, porém, um ponto que se encontra mais ou menos no meio
da trajetória de aproximação (>>> Fig. 5-12).
• MoveForward: o robô avança na distância de movimento de erro
definida na trajetória.
Nota: a reação de erro pode ser executada quando foi ultrapas-
sado o total máximo de tentativas de ignição.
Padrão: KeepOnPosition
Fig. 5-12: Estratégia de erro BackToSplineStart na aproximação

Pos. Descrição
1 Movimento Spline com SLIN
2 Centro da trajetória de aproximação
Nesse ponto, o robô retorna, se a estratégia de erro BackToS-
plineStart tiver sido configurada.
3 Movimento Spline com bloco spline
5.8.2 Guia Estratégias de erros de solda
Estratégia de erros Introduzir um nome único para a estratégia.
de solda
Quantidade máxima Número máximo de erros de solda em um cordão
de erros de solda
• 1 … n
Padrão: 3
Distância de movi- Distância na qual o robô se move após um erro, p.ex., se afastando
mento de erro do componente. O sentido de movimento depende do tipo da reação
de erro.
Padrão: 0,0 mm
Tipo de mensagem Tipo de mensagem que é emitido quando ocorre um erro de solda
em erro de solda
• Notify: Mensagem de informação
Padrão: Notify
Tipo de reação de Reação após erro de solda no cordão
erro
• KeepOnPosition: o robô para e tenta uma nova ignição nesta
posição.
• MoveBackward: o robô retorna sem oscilar a distância de movi-
mento de erro na trajetória definida, contudo, no máximo, até a
posição de ignição (instrução ARC ON).
Nota: esta reação de erro somente é possível, se a trajetória de
solda é percorrida como movimento Spline.
• MoveUpAndStop: o robô se afasta do componente na distância
de movimento de erro definida (ao encontro da direção de traba-
lho da ferramenta) e então para. É emitida uma mensagem de
confirmação.
Após a confirmação da mensagem, o robô retorna à posição inici-
al e tenta uma nova ignição.
• ContinueWithoutRetry: o robô não executa nenhuma reação de
erro, mas continua o movimento sem parar e sem soldar. No fim
do cordão o robô para. É emitida uma mensagem de confirma-
ção.
• MoveForward: o robô avança na distância de movimento de erro
definida na trajetória.
Padrão: KeepOnPosition

Configuração
5.9 Reconfigurar recursos KRL
Os recursos KRL utilizados pelo ArcTech Basic podem ser alterados, se

eles já estiverem ocupados. Todos os Interrupts, Cyflags e Timers estão
definidos no arquivo … R1\TP\ArcTech\ArcConstants.dat.
AVISO
Uma configuração incorreta dos Cycflags e Interrupts pode levar a da-
nos materiais no sistema ou na peça, por exemplo, porque o arco vol-
taico não é desligado no caso de um erro.
Pré-requisito
Procedimento
• Atribuir um novo valor aos recursos diretamente no arquivo no qual

estão definidos.
Procedimento alternativo
• Atribuir um novo valor aos recursos através da correção de variáveis

(Exibir > Variável > Individual no menu principal).
Interrupts
Variável Padrão
irtArcResumeOnError 4
irtArcConditionWeld 5
irtArcConditionRestart 6
irtArcConditionStrategy 7
irtArcWeaveDelay 8
irtArcSlopeFunction 9
irtArcPosAdjust 10
irtArcControlStopRobot 11
irtArcOnlineOpt 12
Cycflags
Variável Padrão
cfArcConditionWeld 241
cfArcControlInput 242
cfArcControlRemote 243
cfArcConditionRestart 244
cfArcConditionStrategy 245
cfArcResumeOnError 246
cfArcRestartRSISub 247
cfArcWeaveEdgeCfNr 248
cfArcThresholdInterNr 249

Temporizador
Variável Padrão
ctArcSyncTimerIndex 19
ctArcSlopeFctTimer 20
5.10 Configurar a indicação de produção
Na indicação de produção podem ser exibidos valores de parâmetros de

solda selecionados durante a execução do programa.
Pré-requisito
Procedimento
1. Selecionar a sequência de menu Exibir > ArcTech > Indicação de

produção.
2. Pressionar Config. A janela Plugin de configuração abre.
3. Na área Parâmetro nominal tocar um dos campos. Embaixo da indi-
cação de produção são exibidos ajustes.
4. Introduzir uma descrição e selecionar um canal.
5. Opcional: introduzir uma unidade e ajustar um fator com a tecla Mais.
6. Repetir os passos 3 até 5 para outros canais.
7. Na área Parâmetro real tocar um dos campos. Embaixo da indicação
de produção são exibidos ajustes.
8. Introduzir uma descrição e selecionar um sinal.
Os sinais são lidos a partir do arquivo UserArcTechMonitoring.dat
(>>> 5.10.1 "Criar sinais e variáveis" Página 48).
9. Opcional: introduzir uma unidade e ajustar um fator com a tecla Mais.

10. Repetir os passos 7 até 9 para outros sinais.
11. Na área Dados adicionais tocar um dos campos. Embaixo da indica-
ção de produção são exibidos ajustes.
12. De acordo qual variável deve ser exibida no campo, selecionar a guia
Variáveis de usuários, Variáveis de sistema ou ArcTechvariablen.
As variáveis de usuário são lidas a partir do arquivo UserArcTech-
Monitoring.dat (>>> 5.10.1 "Criar sinais e variáveis" Página 48).
13. Introduzir uma descrição e selecionar uma variável.

14. Opcional: introduzir uma unidade. Em variáveis cujo valor é um núme-
ro real, indicar o total das casas decimais.
15. Repetir os passos 11 até 14 para outras variáveis.
16. Tocar o campo de texto. Embaixo da indicação de produção são exibi-
dos ajustes.
17. Na guia Campo de texto 1, introduzir uma descrição e selecionar a
variável para o nome de programa ($PRO_NAME[]) ou o nome de
cordão (ATBg_SeamName[]).
18. Na guia Campo de texto 2, introduzir uma descrição e selecionar a
variável anteriormente não selecionada.
19. Na área das entradas e saídas, tocar um dos campos. Embaixo da in-
dicação de produção são exibidos ajustes.

Configuração
20. Dependendo se deve ser exibida uma entrada ou uma saída, selecio-
nar a guia Entradas (E) ou Saídas (S).
21. Selecionar uma entrada ou uma saída.
22. Repetir os passos 19 até 21 para outras entradas e saídas.
23. Pressionar em Salvar.
Descrição
Fig. 5-13: Indicação de produção - visão de configuração
Pos. Descrição
1 Campo selecionado
2 Parâmetro nominal
Nesses campos é possível exibir os canais configurados no WorkVisual. Os valo-
res são transferidos à fonte de corrente através dos formulários inline, de acordo
com o modo de solda selecionado.
3 Parâmetro real
Nesses campos podem ser exibidos valores de confirmação da fonte de corrente
durante o processo. Os sinais adequados devem ser definidos previamente no ar-
quivo UserArcTechMonitoring.dat, na pasta [USER SIGNALS]. Os valores dos si-
nais que são exibidos aqui podem ser multiplicados ou divididos através de um fa-
tor, para uma exibição mais clara. O fator é ajustado nos ajustes.
4 Entradas e saídas
Nestes campos podem ser exibidas as entradas e saídas configuradas no Editor
ArcTech.
5 Ajustes
Nessa área são exibidos os ajustes. Estes são dependentes do campo seleciona-
do.

Pos. Descrição
6 Campo de texto
Nessa área podem ser exibidos os nomes de programa e de cordão.
7 Dados adicionais
Nesses campos podem ser exibidos valores de variáveis de sistema, variáveis Arc-
Tech ou variáveis de usuário. As variáveis de usuário devem ser previamente defi-
nidas no arquivo UserArcTechMonitoring.dat, nas pastas [USER INT VARIABLES] e
[USER REAL VARIABLES].
Estão disponíveis os seguintes botões:
Botão Descrição
Exibir Alterna da visão de configuração para a indicação de
produção
Esvaziar Exclui os ajustes do campo selecionado
Importar Importa a configuração da indicação de produção
Exportar Exporta a configuração atual da indicação de produção
Salvar Salva os ajustes atuais
5.10.1 Criar sinais e variáveis
Procedimento em sinais
1. Abrir o arquivo UserArcTechMonitoring.DAT com um editor.

2. Sob a pasta [USER SIGNALS] inserir uma linha: SIGNAL nome do
sinal $IN[Número de entrada] TO $IN[Número de entrada].
3. Abaixo da linha anterior inserir mais uma linha: DECL GLOBAL INT
gNome do sinal.
4. Salvar e fechar o arquivo.
5. Abrir o arquivo UserArcTechMonitoring.SRC com um editor.
6. Abaixo da linha GLOBAL DEF UserSignalsPLC() inserir uma linha:
gNome do sinal = Nome do sinal.
Procedimento em variáveis
1. Abrir o arquivo UserArcTechMonitoring.DAT com um editor.

2. Variáveis do tipo INT: Sob a pasta [USER INT VARIABLES] inserir
uma linha: DECL GLOBAL INT Nome da variável=Valor da variável.
Variáveis do tipo REAL: Sob a pasta [USER REAL VARIABLES] in-
serir uma linha: DECL GLOBAL REAL Nome da variável=Valor da va-
riável.
Exemplo
UserArcTechMonitoring.DAT:
1 DEFDAT userarctechmonitoring PUBLIC

2 [USER SIGNALS]
3 SIGNAL TestSignal1 $IN[9] TO $IN[16]
4 DECL GLOBAL INT gTestSignal1
5 [USER INT VARIABLES]
6 DECL GLOBAL INT TestInt1=10

Configuração
7 [USER REAL VARIABLES]
8 DECL GLOBAL REAL TestReal1=11.1100
9 ENDDAT
Linha Descrição
2 Pasta para os sinais ArcTech
3 O sinal "TestSignal1" é criado e atribuído às entradas 9 … 16.
4 O sinal "TestSignal1" é gravado na variável global "gTestSig-
nal1".
5 Pasta para as variáveis de usuário do tipo INT
6 É criada a variável "TestInt1". À variável é atribuído o valor 10.
7 Pasta para as variáveis de usuário do tipo REAL
8 É criada a variável "TestReal1". À variável é atribuído o valor
11.1100.
UserArcTechMonitoring.SRC:
...
7 GLOBAL DEF UserSignalsPLC()
8 gTestSignal1 = TestSignal1
9 gTestSignal2 = TestSignal2
10 END
Linha Descrição
8 O sinal "TestSignal1" é atribuído à variável global "gTestSig-
nal1".
5.11 Configurar o acesso de webpages na smartHMI
Com o web-browser pode ser estabelecida uma conexão com equipamen-

tos externos (p.ex. fontes de corrente), que disponibilizam uma interface.
Através desta é possível acessar informações (p.ex. dados de curva ca-
racterística) e alterar a configuração. Para isso é necessário configurar
devidamente a rede KLI e inserir o endereço da webpage do
equipamento externo na página de configuração.
No grupo de usuários Usuário as webpages somente podem ser vistas.
No grupo de usuários Peritos pode-se navegar dentro das webpages e
podem ser feitas introduções. A webpage atualmente selecionada está
identificada da seguinte forma no botão: >Nome<.
Através de conexões externas pode entrar software malicioso na unida-
de de comando do robô. A confiança da webpage deve ser assegurada
pela empresa operadora.
Pré-requisito
• Grupo de usuários Administrador

• Modo de operação T1
Procedimento
1. Na configuração de rede KLI, liberar o Port com o número 4243 e nos

protocolos permitidos selecionar tcp/udp.
Mais informações sobre a configuração de rede KLI podem ser en-
contradas nas instruções de operação e programação para integra-
dores de sistema do software de sistema.

2. No menu principal, selecionar Exibir > ArcTech > Web Browser.

3. Pressionar Config.. Abre-se a vista de configuração.
4. Pressionar o botão .
5. No 1° campo, introduzir o nome para a webpage. O comprimento do
nome é restrito a 9 caracteres.
6. Opcional: Se o nome for maior que 9 dígitos: introduzir a 2ª parte do
nome no 2° campo. Este campo também está limitado em 9 dígitos.
7. No campo Endereço Web introduzir o endereço da webpage.
8. Pressionar o botão e confirmar a pergunta de segurança com

Sim. Agora a webpage está configurada e pode ser acessada através
do botão com o nome configurado.
9. Se em uma webpage configurada for acessado um link, e esta web-
page deve ser assumida como página inicial:
a. Repetir os passos 3 e 4.
b. Pressionar o botão .
c. Pressionar o botão e confirmar a pergunta de segurança com

Sim.
Descrição
Fig. 5-14: Web-Browser – Vista de configuração

Configuração
Pos. Descrição
1 Nome da webpage (1ª parte)
O nome neste campo é exibido no botão embaixo.
2 Nome da webpage (2ª parte) (opcional)
O nome neste campo é exibido no botão embaixo, sob o nome
da posição 1.
3 Barra de botões
Botão Descrição
Cria uma nova webpage
Exclui todas as introduções desta webpage
Fecha a configuração sem salvar as alterações
Salva todas as introduções desta webpage
Assume a webpage atualmente ajustada como página inicial


Operação
6 Operação
6.1 Teclas de estado
Pré-requisito
• Modo de operação T1, T2 ou AUT

• O Interpretador Submit está em execução
• Somente na tecla de estado para o avanço do arame:
‒ Modo de operação T1 ou T2
‒ A tecla de habilitação está pressionada
‒ O Interpretador Submit está em execução
• Somente confirmar na tecla de estado para a fonte de corrente:
‒ Nenhum programa é selecionado
Procedimento
Exibir teclas de estado:

• No menu principal, selecionar Configuração > Teclas de estado >
ArcTech.
Mudar a barra de teclas de estado:
1. Tocar a barra de teclas de estado ativa. Abre-se uma janela para a
seleção da barra de teclas de estado.
2. Selecionar a barra de teclas de estado desejada.
Avanço do arame
Tecla de es- Descrição

tado
A tecla de estado somente está ativa se o robô estiver
parado.
O pressionamento da tecla de estado avança o arame
de solda (o LED acende em verde).
A tecla de estado somente está ativa se o robô estiver
parado.
O pressionamento da tecla de estado recua o arame de
solda (o LED acende em verde).
Ligar/desligar a solda
O processo de solda somente pode ser ativado se as condições de solda

do lado do robô estiverem atendidas.

Operação KUKA.ArcTech Basic 3.1
Estado Descrição
O processo de solda está desligado. O pressionamento
da tecla de estado ativa a liberação de solda.
A liberação de solda somente pode ser liberada na traje-
tória de solda se o robô estiver parado.
Se o robô não se encontrar na trajetória de solda, a libe-
ração de solda pode ser ativada a qualquer hora. O pro-
cesso de solda fica ativo então no próximo ARC ON.
O processo de solda está ligado. O pressionamento da
tecla de estado reseta a liberação de solda.
Possível a qualquer momento. Se a liberação de solda é
resetada durante a solda, a solda é imediatamente finali-
zada e o robô continua a trajetória de solda sem soldar.
Nos modos de operação T1 e T2, apenas o estado da tecla de estado

é relevante para a liberação de solda. O estado do interruptor com cha-
ve não é considerado.
Nos modos de operação AUT e AUT EXT vale o seguinte para a libe-
ração de solda:
• Se tiver sido configurada uma entrada válida para o interruptor com
chave, o estado do interruptor com chave é relevante.
• Se não tiver sido configurada uma entrada válida para o interruptor
com chave, o estado da tecla de estado é relevante.
(>>> 9.1 "Entradas digitais independentes de processo" Página 125)
O override de programa é setado automaticamente em 100% ao ativar

o processo de solda. Isto serve para garantir a velocidade que é neces-
sária para o processo. Quando o processo de solda estiver concluído, o
override de programa é resetado automaticamente ao valor original.
Condições de solda
Ao ativar o processo de solda através da tecla de estado, é verificada a

disponibilidade do robô para a solda. Devem ser atendidas as seguintes
condições:
• O Interpretador Submit está em execução.
• Tipo de execução do programa GO
• Não há nenhum eixo simulado.
• Somente para solda em T1:
‒ A variável $RED_T1_OV_CP no arquivo KRC\STEU\MADA\$CUS-
TOM.DAT é FALSE.
CUIDADO
Por padrão a opção de processo Solda em T1 é ativada na instala-
ção de ArcTech Basic. Desde que o processo esteja ativado através
da tecla de estado, também será soldado em T1. Durante a solda
em T1, deve ser usado o equipamento de proteção individual (por
exemplo, óculos de proteção, vestuário de proteção).
A opção de processo Solda em T1 pode ser desativada através do

Editor ArcTech no WorkVisual.
Se uma das condições não estiver atendida, será emitida uma mensagem
de erro. O processo não pode ser ativado através da tecla de estado.

Operação
Ligar/desligar operação a seco
Estado Descrição
A tecla de estado somente está ativa se o processo de
solda estiver desligado e se o robô não se encontrar na
trajetória de solda.
A operação a seco está ligada. O robô executa a trajetó-
ria de solda com uma velocidade aumentada pelo fator
2. A oscilação (Pendeln) neste caso está desligada.
O pressionamento da tecla de estado desliga a operação
a seco.
A tecla de estado somente está ativa se o processo de
solda estiver desligado e se o robô não se encontrar na
trajetória de solda.
A operação a seco está desligada. O robô executa a tra-
jetória de solda na velocidade programada. A oscilação
(Pendeln) neste caso está ligada.
O pressionamento da tecla de estado liga a operação a
seco.
Válvula de gás lig/desl
Estado Descrição
A válvula de gás está desligada (sem teste de gás). O
pressionamento da tecla de estado permite o fluxo de
gás (o LED acende em verde).
A válvula de gás está ligada enquanto a tecla de estado
for mantida pressionada (teste de gás). A duração máxi-
ma está limitada, por padrão ela é de 5s.
A válvula de gás não pode ser ligada porque a respecti-
va saída não foi configurada ou foi configurada incorreta-
mente.
ATENÇÃO
Gases de proteção ou misturas de gases de proteção podem remover o
ar de respiração e assim causar asfixia, quando a válvula de gás sem-
pre estiver ligada através da configuração. Sempre remover o gás por
meio de uma exaustão.
Confirmar a fonte de corrente
Estado Descrição
O estado da fonte de corrente é desconhecido porque a
entrada Fonte de corrente preparada não foi configura-
da ou foi configurada incorretamente. O pressionamento
da tecla de estado confirma a fonte de corrente.
A fonte de corrente está pronta para operar.
Nota: Este estado também é exibido quando a saída
Confirmação da fonte de corrente não foi configurada
ou foi configurada incorretamente. Isto é exibido no Tool-
-Tipp com mouseover na tecla de estado.
A fonte de corrente não está pronta para operar porque
se encontra em um estado de erro. O pressionamento
da tecla de estado confirma a fonte de corrente.

CUIDADO
Após a confirmação da fonte de corrente é continuado o processo exe-
cutado por último. Se, por exemplo, um processo de solda estava ativo,
este será reiniciado. Se isto não for observado, as consequências po-
dem ser ferimentos.
6.2 Verificar e corrigir o TCP
Descrição
Para a verificação do TCP é utilizado um programa de verificação, que

deve ser criado previamente. Através dos pontos auxiliares, é acessado
um ponto de referência (p. ex. uma ponta de medição), cujos dados são
conhecidos. Dessa forma, é possível verificar se o TCP ainda está alinha-
do corretamente no ponto de referência.
Se esse não for mais o caso, o TCP pode ser corrigido. Nesse caso,
TOOL_DATA[x] é substituído pelo novo valor calculado (x = número de
ferramenta).
Uma vez que se trata de uma verificação visual e correção do TCP, ela
só ter no máximo a precisão da medição do ponto de referência
(>>> 6.2.2 "Medir ponto de referência para a verificação de TCP" Pági-
na 58).
Para evitar erros, deve-se observar o seguinte:
• O ponto de referência deve ser um ponto inalterável no recinto.
• A ferramenta com a qual o TCP é verificado deve apresentar com-
primento constante. Por esse motivo, não é adequado, por exemplo,
um arame de solda.
• Na primeira medição e nas correções, a ponta da ferramenta deve
estar alinhada da forma mais exata possível ao ponto de referência.
Pode ocorrer que a ferramenta tenha sido dobrada tão intensamente devi-
do a uma colisão, que o ponto de referência não possa ser acessado no
modo AUT pois, do contrário, a ferramenta ou a ponta de medição seriam
danificados. Por esse motivo, o robô permanece sempre no último ponto
auxiliar antes da instrução Verificar TCP. A partir daqui, o ponto de refe-
rência deve ser acessado no modo de operação T1.
As ferramentas com números de 1 a 32 podem ser verificadas e corri-
gidas.
Para evitar que o TCP se afaste demais do valor da primeira medição em

caso de correção repetida, é possível definir limites de desvio.
Visão geral
Passo Descrição
1 Criar e testar o programa de verificação.
(>>> 6.2.1 "Criar programa de verificação para verificação
de TCP" Página 57)
2 Medir pontos de referência.
(>>> 6.2.2 "Medir ponto de referência para a verificação de
TCP" Página 58)
3 Opcional: Definir limites de desvio.
(>>> 6.2.3 "Definir limites de desvio para a verificação de
TCP" Página 59)

Operação
Passo Descrição
4 Corrigir TCP.
(>>> 6.2.4 "Corrigir TCP" Página 59)
5 Opcional: Redefinir valores de referência.
(>>> 6.2.5 "Redefinir valores de referência da verificação
de TCP" Página 60)
6.2.1 Criar programa de verificação para verificação de TCP
Descrição
No programa de checagem, são programados pontos auxiliares, através

dos quais o robô vai até o ponto de referência e depois se afasta nova-
mente do mesmo. Dessa forma o robô se desloca em uma trajetória defi-
nida até o ponto de referência e de volta.
Podem ser criados tantos programas de checagem quanto desejado.
Pré-requisito
Procedimento
1. Criar um novo programa.

Recomendação: Dar um nome ao programa que indique para que fer-
ramentas o mesmo pode ser utilizado.
2. Selecionar o programa.
3. Deslocar o TCP para um ponto auxiliar adequado e programar.
4. Repetir o passo 3 para os demais pontos.
5. Programar o último ponto auxiliar aprox. 5 a 10 mm antes do ponto
de referência.
A orientação no último ponto auxiliar também deve ser possível co-
mo ponto de referência. Certificar-se de que o último ponto auxiliar
também pode ser acessado com uma ferramenta deslocada sem
ocasionar colisões.
6. Programar a instrução Verificar TCP.

(>>> 7.5.1 "Verificar o formulário inline TCP" Página 94)
7. Para o deslocamento de volta a partir do ponto de referência, deslo-
car o TCP até um ponto auxiliar adequado e programar.
8. Cancelar programa.
ATENÇÃO
Com um programa de verificação, só podem ser verificadas ferramentas
para as quais o programa foi testado. Se essa medida de segurança
não for observada, as consequências podem ser ferimentos ou danos
materiais.
Programa
1 INI
2
3 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
4

5 PTP P1 CONT Vel=100 % PDAT Tool[16]:Gripper Base[16]:Grip-

per_Base
6
7 LIN BeforeRefPoint Vel=1 m/s CPDAT1 Tool[16]:Gripper Ba-
se[16]:Gripper_Base
8
9 TCM_CheckTool(16)
10
11 PTP P1 Vel=100 % PDAT2 Tool[16]:Gripper Base[16]:Grip-
per_Base
12
13 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
14
15 END
Linha Descrição
3 … 7 Deslocamento ao ponto de referência.
7 Ponto auxiliar para o deslocamento ao ponto de referência.
O ponto deve ser programado.
Nota: Programar o último ponto auxiliar antes do ponto de
referência com uma orientação parecida com a do ponto de
referência.
O número de pontos auxiliares pode ser aumentado à von-
tade.
9 Acesso a função com parâmetros de transmissão
A correção é realizada com a ponta de medição que possui
o mesmo índice.
Nota: Essa função tem como pré-requisito que, para cada
ferramenta, exista uma ponta de medição própria.
11 … 13 Ponto auxiliar para o deslocamento saindo do ponto de re-
ferência. O número de pontos auxiliares pode ser aumenta-
do à vontade.
6.2.2 Medir ponto de referência para a verificação de TCP
Descrição
Se o ponto de referência ainda não estiver medido, o mesmo é medido

no 1o acesso ao programa de verificação. Os dados da medição são ar-
mazenados em TCM_RefData[x].
Se um ponto de referência tiver sido movido ou ajustado, o mesmo de-
ve ser redefinido e, em seguida, medido novamente.
(>>> 6.2.5 "Redefinir valores de referência da verificação de TCP" Pági-
na 60)
Pré-requisito
Procedimento
1. Selecionar e iniciar o programa de verificação. O robô se desloca até

o último ponto auxiliar antes do ponto de referência.
2. Após o robô alcançar o ponto auxiliar, é exibida uma mensagem, in-
formando que não existem dados de referência e que os mesmos es-
tão sendo determinados agora. Confirmar a mensagem com OK.

Operação
3. Se for exibida a janela Salvar nova posição de referência, deslocar
o robô manualmente da forma mais exata possível até o ponto de re-
ferência.
4. Pressionar Salvar posição. A janela se fecha.
5. Pressionar Início+. O programa é continuado.
6. É exibida a seguinte mensagem: A posição de referência agora está
correta?
• Se a posição estiver correta: Responder a mensagem com Sim. O
ponto de referência é salvo e o programa é continuado.
• Se a posição não estiver correta: Responder à mensagem com
Não e realizar os passos 3 a 6 novamente.
6.2.3 Definir limites de desvio para a verificação de TCP
Descrição
Para a verificação de TCP, é possível definir um desvio mínimo e máximo

entre a ponta da ferramenta e o ponto de referência ou o valor da primei-
ra medição. Se o desvio for menor ou maior que o valor indicado, o TCP
não é corrigido. Isso evita que o TCP se afaste demais do valor da pri-
meira medição em caso de correção repetida.
Pré-requisito

Procedimento
1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Controle

TCP.
2. Nos campos Desvio máximo admissível [mm] e Desvio mínimo
[mm] inserir os valores desejados.
3. Fechar a janela. Responder à pergunta se os valores-limite de corre-
ção devem ser salvos com Sim.
6.2.4 Corrigir TCP
Pré-requisito
• O TCP da ferramenta foi medido ou indicado numericamente.

• O programa de verificação foi criado e testado para a ferramenta a
ser verificada.
• O ponto de referência está medido.
Procedimento
1. Selecionar e iniciar o programa. O robô se desloca até o último ponto

auxiliar antes da instrução Verificar TCP.
2. Se as condições forem cumpridas, o robô vai até o ponto de referên-
cia. É exibida a seguinte mensagem: A posição de referência acessa-
da está correta?


robô retorna ao último ponto auxiliar. O TCP está agora corrigido,
não são necessários passos adicionais.
• Se a posição não estiver correta: Responder a mensagem com
Não. Continuar com o passo 3.
• Se, devido a uma alteração desfavorável da geometria da peça,
não for possível acessar a posição de referência sem ocasionar
colisão, prosseguir com a correção da seguinte maneira:
1. No menu principal, selecionar Exibir > Variável > Individual e
atribuir o valor TRUE à variável TCM_MoveToRefWithDial.
2. Executar uma seleção de conjunto para o movimento antes da
instrução TCM_CheckTool(x). É exibida a seguinte mensa-
gem: Deseja acessar a posição de referência manualmente ou
deseja que a mesma seja acessada através do programa?
3. Responder a mensagem com Manual.
4. Continuar com o passo 3.
ferência.
correta?
• Se a posição estiver correta:
1. Responder a mensagem com Sim. Os dados de ferramenta
são corrigidos automaticamente, desde que o desvio se encon-
tre dentro dos limites definidos.
2. Uma mensagem indica se o TCP foi ou não corrigido. Confor-
me o tipo da mensagem, a mesma deve ser confirmada. Em
seguida, o programa é continuado e o robô se desloca através
dos outros pontos auxiliares de volta ao último ponto auxiliar.
6.2.5 Redefinir valores de referência da verificação de TCP
Descrição
Os valores de referência da verificação de TCP podem ser redefinidos. Is-

so é necessário nas seguintes situações:
• Quando uma ferramenta é medida novamente, o valor da primeira
medição (valor mestre) deve ser redefinido. Esse valor é válido como
valor de comparação para correções futuras.
• Quando o ponto de referência é deslocado ou alterado, o mesmo de-
ve ser redefinido. Na próxima medição, o ponto de referência é deter-
minado novamente.
Pré-requisito


Operação
Procedimento

TCP.
2. Redefinir valor da primeira medição: Na área Redefinir dados de fer-
ramenta mestres, pressionar Reset.
Redefinir ponto de referência: Na área Redefinir dados de ferramen-
ta de referência, pressionar Reset.
3. É exibida uma mensagem perguntando se os valores realmente de-
vem ser redefinidos. Responder a mensagem com Sim. Os valores
são redefinidos.
4. Fechar a janela.
6.3 Otimizar parâmetros online
Descrição
Com a otimização online, é possível modificar parâmetros de solda e os-

cilação enquanto um programa de solda é iniciado. As teclas de desloca-
mento do smartPAD são utilizadas para alterar os valores. Antes que se
possa executar a otimização online, é necessário atribuir os parâmetros a
serem modificados às teclas de deslocamento.
A otimização online também é possível na operação a seco. O conjunto
de dados que está sendo otimizado no momento é exibido na área supe-
rior da janela em conjunto de dados de solda.
Uma alteração da velocidade ou do comprimento de oscilação causa
uma alteração na frequência de oscilação.
Restrições
• A otimização online só é possível quando o robô se encontra em um

cordão de solda. Esse é o caso quando, na área superior da janela
Otimização online ArcTech, é exibido o estado de solda Welding.
• Com a otimização online, não é possível modificar a figura de oscila-
ção (p. ex. de triângulo para trapézio).
• A velocidade só pode ser alterada de 70 a 130 % do valor atual.
• Contanto que a otimização online esteja ativa, as teclas de desloca-
mento do smartPAD só podem ser utilizadas para a alteração dos va-
lores. Um deslocamento dos eixos do robô não é possível.
Pré-requisito

• Programa selecionado.
Procedimento
1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Otimização

online. A janela Otimização ArcTech Online se abre.
2. Se desejar atribuir os parâmetros às teclas de deslocamento no
smartPAD: Pressionar Config e executar os passos 3 a 7.
Se a atribuição já tiver sido realizada e desejar otimizar os parâme-
tros: Continuar com o passo 8.
3. Dependendo dos parâmetros a serem atribuídos, selecionar as guias
Parâmetros de solda ou Parâmetros de oscilação
4. Selecionar o modo de solda do lado esquerdo.

5. Do lado direito, atribuir os parâmetros a alterar às teclas de desloca-

mento.
6. Se desejar aplicar a atribuição para os outros modos de solda: Clicar
em Aplicar e responder à consulta de segurança com Sim.
Se desejar salvar a atribuição: Pressionar em Salvar.
7. Se desejar otimizar os parâmetros agora: Pressionar Otimizar. A oti-
mização online é iniciada.
8. Dependendo dos parâmetros a serem otimizados, selecionar as guias
Parâmetros de solda ou Parâmetros de oscilação
9. Iniciar o programa de solda com a tecla de início.
10. Pressionar e manter pressionada a tecla de habilitação.
11. Modificar os valores dos parâmetros durante a execução do programa
com as teclas de deslocamento conforme desejado.
6.3.1 Indicação sobre otimização online
Uma vez que os movimentos são planejados anteriormente, a velocida-

de pode cair de volta para o valor planejado anteriormente entre 2 ins-
truções de ARC SWITCH com o mesmo conjunto de dados de solda.
Exemplo
Programa (indicação simplificada):
ARCON WDAT1 P0
ARCSWI WDAT2 P1
ARCSWI WDAT2 P2
ARCSWI WDAT2 P3
ARCOFF WDAT3 P4
V1 = Velocidade planejada originalmente

V2 = Velocidade otimizada
Fig. 6-1: Antes da otimização online
Fig. 6-2: Durante a otimização online

Operação
1 Retorno ao valor planejado anteriormente
Fig. 6-3: Após a otimização online
No caso de instruções de ARC SWITCH com a mesma velocidade,

mais conjuntos de dados de solda diferentes, a velocidade se altera
apenas apenas no caso da instrução de ARC SWITCH otimizada.
Exemplo
Programa (indicação simplificada):
ARCON WDAT1 P0
ARCSWI WDAT2 P1
ARCSWI WDAT3 P2
ARCSWI WDAT4 P3
ARCOFF WDAT5 P4
V1 = Velocidade planejada originalmente

V2 = Velocidade otimizada
Fig. 6-4: Antes da otimização online
Fig. 6-5: Durante a otimização online
1 Retorno devido à troca do conjunto de dados de solda

Fig. 6-6: Após a otimização online
6.4 Otimizar bancos de dados offline
Descrição
Com a otimização offline,é possível alterar ao mesmo tempo diversos

conjuntos de dados em vários programas ou diretórios. Para cada modo
de solda e conjunto de dados, podem ser alterados os parâmetros de ig-
nição, os parâmetros de solda e os parâmetros de cratera final.
Pré-requisito
• A unidade de comando do robô foi configurada com WorkVisual.

Procedimento
1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Otimização

offline.
2. No campo Modo de solda, selecionar o Modo de solda.
3. No campo Processo selecionar quais parâmetros devem ser modifica-
dos: Parâmetros de ignição, parâmetros de solda ou parâmetros de
cratera final.
4. No campo Nome do conjunto de dados selecionar o conjunto de da-
dos correspondente.
5. Modificar os valores dos parâmetros conforme desejado:
• Relativo: Aumentar ou reduzir o valor atual conforme o valor indi-
cado
• Relativo %: Aumentar ou reduzir o valor atual conforme o potenci-
al indicado
• Absoluto: Substituir o valor atual pelo valor indicado
Os valores só podem ser alterados dentro dos limites de valor. Se a

alteração relativa ultrapassar o valor-limite, o valor limite é utilizado
como novo valor.
Quando devem ser alterados parâmetros de solda, sem alterar a figu-

ra de oscilação: No campo Padrão de oscilação selecionar o ajuste
Ignorar.
6. Pressionar Continuar. São exibidos todos os programas de usuário
existentes.
7. Nas caixas de seleção dos programas ou diretórios, colocar a marca
de seleção nas quais as alterações devem ser realizadas.

Operação
8. Pressionar Aplicar. Em um panorama, é exibido o número de possí-
veis alterações para cada programa.
9. Responder a pergunta se as alterações devem ser aplicadas com
Sim. Os parâmetros são modificados em todos os programas ou dire-
tórios selecionados.
6.5 Editar conjunto de dados
Descrição
Com o editor de dados de solda, é possível criar, editar e excluir conjun-

tos de dados. Além disso, é possível duplicar conjuntos de dados.
Os parâmetros selecionáveis e os valores exibidos dependem da configu-
ração no projeto de WorkVisual. Só ficam disponíveis os modos de solda
e conjuntos de dados configurados no WorkVisual.
Ao editar conjuntos de dados, deve-se certificar que o nome de um con-
junto de dados só exista 1 vez por modo de solda e processo. O compri-
mento do nome é restrito a 24 caracteres.
Pré-requisito

Procedimento
1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Editor de

conjunto de dados de solda.
2. No campo Modo de solda selecionar o modo de solda.
3. No campo Processo selecionar em qual processo devem ser realiza-
das alterações: Parâmetros de ignição, parâmetros de solda ou parâ-
metros de cratera final.
4. Editar os conjuntos de dados conforme desejado:
• Criar conjunto de dados:
Pressionar Novo. É criado um novo conjunto de dados com valore
padrão.
• Duplicar conjunto de dados:
No campo Nome do conjunto de dados selecionar o conjunto de
dados desejado e pressionar Duplicar.
• Editar conjunto de dados:
dados desejado, alterar os valores e pressionar Salvar.
• Apagar conjunto de dados:
dados desejado e pressionar Excluir. Responder a pergunta de
segurança com Sim.
6.6 Exibir parâmetros adicionais na linha inline
Descrição
Nas linhas inline, é possível exibir até 3 parâmetros adicionais. A cada

parâmetro pode ser atribuída uma abreviação, esta é exibida na linha inli-

ne. O comprimento de uma abreviação é restrito a 10 caracteres. Se não

Operação
tiver sido atribuída uma abreviação, é exibido apenas o valor do parâme-

tro.
Dentro de um bloco ARC-Spline não é possível exibir parâmetros adi-
cionais nas linhas inline das instruções de solda ARC ON e ARC OFF.
Pré-requisito

Procedimento
1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Formulá-

rios Inline.
2. No campo Comando de solda selecionar a instrução de solda para a
qual devem ser exibidos parâmetros adicionais.
3. No campo Modo de solda, selecionar o Modo de solda.
4. Conforme o parâmetro desejado seja de ignição, solda ou oscilação,
pressionar a tecla mais correspondente. É exibida uma linha adicional.
5. No campo Parâmetro, selecionar o parâmetro desejado.
6. Opcional: No campo Abreviatura, introduzir uma abreviatura de nome
para o parâmetro.
7. Repetir os passos 4 até 6 para outros parâmetros.
8. Se desejar utilizar os ajustes apenas no programa selecionado: Pres-
sionar em Salvar.
Se desejar utilizar os ajustes também em outros programas:
a. Pressionar Converter. São exibidos todos os programas de usu-
ário existentes.
b. Nas caixas de seleção dos programas ou diretórios, colocar a
marca de seleção nas quais as alterações devem ser realizadas.
c. Pressionar Aplicar. Os parâmetros são modificados em todos os
programas ou diretórios selecionados.

Operação
Visão geral
Fig. 6-7: Janela formulários inline
Pos. Descrição
1 Exibe uma descrição da linha inline.
2 Parâmetro adicional exibido na linha inline.
Botões
Botão Descrição
Adiciona um parâmetro à linha inline.
Remove o parâmetro da linha inline.
6.7 Converter instruções de movimento em instruções de solda
Descrição
Com a função converter, é possível converter instruções de movimento

em instruções de solda. Além disso, blocos Spline que contêm instruções
de movimento podem ser convertidos em blocos ARC-Spline.
Dessa maneira, programas já existentes que contêm instruções de movi-
mento podem ser convertidos em programas de solda.
Os blocos Spline são completamente convertidos, ou seja, todas as ins-
truções de movimento que se encontram dentro do bloco Spline são con-
vertidas. A 1a instrução de movimento no bloco Spline é convertida na
instrução de solda ARC ON, a última na instrução de solda ARC OFF.
Todas as instruções de movimento que se encontram no meio são con-
vertidas na instrução de solda ARC SWITCH.

Um movimento PTP só pode ser convertido na instrução de solda ARC

ON. Movimentos LIN e CIRC também podem ser convertidos nas ins-
truções de solda ARC SWITCH e ARC OFF.
Pré-requisito
• Programa está aberto.
Procedimento movimentos
1. Posicionar o cursor na linha da instrução de movimento a ser conver-

tida.
2. Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > Converter.
3. Dependendo da instrução de solda para a qual deve ser feita a con-
versão, selecionar a instrução correspondente:
• Converter instrução de movimento em ARC ON:
Selecionar a instrução para ARC ON.
• Converter instrução de movimento em ARC SWITCH:
Selecionar a instrução para ARC SWI.
• Converter instrução de movimento em ARC OFF:
Selecionar a instrução para ARC OFF.
A instrução de movimento é convertida para a instrução de solda se-
lecionada.
4. Repetir os passos 1 até 3 para outras instruções de movimento.
Procedimentos blocos Spline
1. Posicionar o cursor na linha do bloco Spline a ser convertido.

2. Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > Converter
> para ARC SPLINE. O bloco spline e todas as instruções de movi-
mento que se encontram dentro do bloco Spline são convertidas.
6.8 Transferir programas para uma outra cinemática
Descrição
Os programas relacionados a uma cinemática externa podem ser transfe-

ridos para outra cinemática com o editor de módulos EK. Para isso, o
programa é duplicado e, p. ex., a base é trocada.
Os seguintes tipos de cinemática são suportados:
• Unidade linear KUKA
• 2 DKPs opostos
• 2 Posiflex com 1 eixo cada
• Posiflex com 3 eixos
• Posiflex com 5 eixos
Ao acessar o editor de módulos EK, esse programa verifica se um dos ti-
pos de cinemática suportados foi utilizado. Se for este o caso, são exibi-
dos os ajustes correspondentes. Se não tiver sido utilizado nenhum tipo
de cinemática suportado, o editor é aberto no modo de perito. O modo de
perito também pode ser acessado se tiver sido utilizado um tipo de cine-
mática suportado.

Operação
As coordenadas dos movimentos são transferidas 1 a 1 para o novo
programa e a base antiga é é substituída pela nova base. Os valores
da cinemática externa são transferidos para a nova cinemática externa.
As trajetórias resultantes são apenas aproximações das trajetórias idea-
is. Em especial movimentos de alimentação podem divergir bastante.
Por isso, uma otimização dos pontos individuais é obrigatoriamente ne-
cessária.
Pré-requisito
• Pelo menos 1 eixo adicional está configurado

• O programa consiste em arquivos SRC e DAT
• O programa se encontra na pasta R1 ou em uma subpasta da mesma
Procedimento
1. Selecionar o programa que deve ser transferido.

2. Selecionar a sequência de menu Editar > Editor de módulo EK.
3. Opcional: Na área Propriedades do módulo no campo Novo módu-
lo: alterar o nome do novo programa conforme desejado.
4. Na área Propriedades base no campo Base original selecionar a
base que deve ser substituída por outra.
5. No campo Nova base selecionar a base que deve substituir a base
original.
6. Em tipos de cinemática com eixo reversivo: Continuar com o passo 7.
Em tipos de cinemática sem eixo reversivo: Continuar com o passo
10.
7. Na área Eixo reversível no campo Valor introduzir o novo valor do
eixo reversível.
8. No campo Tipo de modificação selecionar como o novo valor deve
ser determinado:
• Absoluto: O valor novo substitui o antigo. Também podem ser in-
seridos valores negativos.
• Relativo: O valor antigo é aumentado ou reduzido de acordo com
o valor indicado.
• Relativo com Negar: Se na seleção Relativo na caixa de seleção
Negar estiver colocada a marca de seleção, o valor atual é au-
mentado ou diminuído pelo valor introduzido e negado.
9. Opcional: Se forem desejados outros ajustes, pressionar Modo Peri-
tos e fazer outros ajustes.
(>>> 6.9 "Transferir programas para uma outra cinemática (modo de
perito)" Página 70)
10. Pressionar Gerar módulo. É exibido um panorama com as alterações
e o estado da chave de fim de curso de software.
11. O panorama mostra a consulta de segurança Deseja criar o novo mó-
dulo com essas modificações? Responder com Sim. O programa é
criado
Exemplo
O exemplo mostra os ajustes para um Posiflex com 5 eixos, um dos 5 ei-

xos é reversivo.

Fig. 6-8: Posiflex com 5 eixos (1 eixo reversivo)
6.9 Transferir programas para uma outra cinemática (modo de perito)
Descrição
Programas que contêm tipos de cinemática específicos de usuário podem

ser transferidos para uma outra cinemática com o modo de perito do edi-
tor de módulos EK.
Pré-requisito
• Pelo menos 1 eixo adicional está configurado

• O programa consiste em arquivos SRC e DAT
• O programa se encontra na pasta R1 ou em uma subpasta da mesma
Procedimento
1. Selecionar o programa que deve ser transferido.

2. Selecionar a sequência de menu Editar > Editor de módulo EK.
3. Opcional: Na área Propriedades do módulo no campo Novo módu-
lo: alterar o nome do novo programa conforme desejado.
4. Se desejar substituir uma base:
a. Na área Substituir a base pressionar a tecla Mais. Abre-se uma
janela.
b. No campo Base original selecionar a base que deve ser substi-
tuída por outra.
c. No campo Nova base selecionar a base que deve substituir a ba-
se original.
d. Confirmar a seleção com Ok.

Operação
5. Se desejar substituir um eixo:
a. Na área Substituição de eixos externos pressionar a tecla Mais.
Abre-se uma janela.
b. No campo Eixo original selecionar o eixo que deve ser substituí-
do por outro.
c. No campo Novo eixo selecionar o eixo que deve substituir o eixo
original.
d. Confirmar a seleção com Ok.
6. Se desejar editar um eixo um eixo reversivo:
a. Na área Editar eixos externos pressionar a tecla Mais. São exibi-
das linhas adicionais.
b. No campo Eixo selecionar o eixo cujo valor deve ser alterado.
c. No campo Valor inserir o novo valor do eixo.
d. No campo Tipo de modificação selecionar como o novo valor de-
ve ser determinado:
• Absoluto: O valor novo substitui o antigo. Também podem ser
inseridos valores negativos.
• Relativo: O valor antigo é aumentado ou reduzido de acordo
com o valor indicado.
• Relativo com Negar: Se na seleção Relativo na caixa de se-
leção Negar estiver colocada a marca de seleção, o valor atu-
al é aumentado ou diminuído pelo valor introduzido e negado.
Só é possível editar o número de eixos conforme configurado.
7. Pressionar Gerar módulo. É exibido um panorama com as alterações.
8. O panorama mostra a consulta de segurança Deseja criar o novo mó-
dulo com essas modificações? Responder com Sim. O programa é
criado
6.10 Alterar opções de processo e estratégias de erro
Descrição
As opções de processo e as estratégias de erro são configuradas no

WorkVisual, mas podem ser alteradas posteriormente na smartHMI.
Pré-requisito

Procedimento
1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Configura-

ções globais. A janela Configurações globais ArcTech abre.
2. Na guia Configurações de processo alterar as opções de processo
desejadas.
3. Nas guias Estratégias de erros de ignição e Estratégias de erros
de solda, alterar as opções de erro desejadas.
4. Fechar a janela e respondes a consulta de segurança com Sim. As
modificações são salvas.

Se os ajustes forem diferentes na unidade de comando do robô e no

projeto WorkVisual, é exibida uma indicação em cima, na janela Confi-
gurações globais ArcTech. Além disso, as diferenças são marcadas
através de uma moldura vermelha.
Para corrigir essa inconsistência, pressionar Restaurar a consistência
e responder a pergunta de segurança com Sim. As configurações na
unidade de comando do robô são substituídas pelas configurações no
projeto de WorkVisual.
6.11 Exportar conjuntos de dados de solda
Descrição
Os conjuntos de dados de solda criados no projeto WorkVisual podem ser

exportados para utilizá-los em outros projetos. Os conjuntos de dados são
salvos em um arquivo XML.
Pré-requisito

• Os conjuntos de dados de solda estão criados.
Procedimento
1. Selecionar a sequência de menu Arquivo > Importação / Exporta-

ção. Abre-se uma janela.
2. Marcar o registro ArcTech: Exportar conjuntos de dados. Agora a
janela se chama ArcTech: Exportar conjuntos de dados.
Clicar em Continuar >.
3. Todas as unidades de comando do projeto, bem como as suas fontes
de corrente, são exibidas. Selecionar a fonte de corrente da qual de-
vem ser exportados conjuntos de dados e confirmar a seleção com
Continuar >.
4. É exibida uma estrutura de árvore. Na estrutura de árvore, colocar a
marca de seleção naqueles conjuntos de dados que devem ser expor-
tados. Confirmar com Continuar >.
5. Selecionar um local de memória para o arquivo XML.
6. Opcional: alterar o nome do arquivo XML.
7. Clicar em Finalizar. Os conjuntos de dados são exportados.
8. Se a exportação teve êxito, isto é exibido na janela ArcTech: Expor-
tar conjuntos de dados através da seguinte mensagem: Exportação
bem-sucedida!
Fechar a janela.
6.12 Importar conjuntos de dados de solda
Descrição
Com este procedimento podem ser importados conjuntos de dados de

solda no projeto WorkVisual.
Pré-requisito

• Existe um arquivo XML com conjuntos de dados de solda.
• O arquivo XML e a configuração da fonte de corrente no projeto aber-
to correspondem nos seguintes pontos:

Operação
‒ Nome do modo de solda
‒ Quantidade de canais
‒ Os valores dos parâmetros encontram-se dentro dos limites defini-
dos
Procedimento
1. Selecionar a sequência de menu Arquivo > Importação / Exporta-

ção. Abre-se uma janela.
2. Marcar o registro ArcTech: Importar conjuntos de dados. Agora a
janela se chama ArcTech: Importar conjuntos de dados.
Clicar em Continuar >.
3. Navegar para o caminho, no qual se encontra o arquivo XML e mar-
cá-lo. Clicar em Abrir.
4. Clicar em Continuar >. Todas as unidades de comando do projeto,
bem como as suas fontes de corrente, são exibidas. Selecionar a fon-
te de corrente na qual devem ser importados conjuntos de dados.
5. Clicar em Continuar >. É exibida uma estrutura de árvore. Por pa-
drão, a marca de seleção está colocada em todos os conjuntos de
dados.
6. Na estrutura de árvore, remover a marca de seleção nos conjuntos de
dados que não devem ser importados.
7. Clicar em Continuar >. É exibido se os conjuntos de dados seleciona-
dos podem ser importados.
8. Clicar em Finalizar.
9. Se a importação foi bem-sucedida, isto é exibido através da seguinte
mensagem: Importação com sucesso.
Fechar a janela.
6.13 Criar documentação de solda
Descrição
Com este procedimento é gerado um documento, que contém informa-

ções de processo importantes sobre a solda. Aqui os parâmetros de
solda ajustados são lidos por seção de cordão do programa de solda se-
lecionado e representados no documento. A documentação pode ser edi-
tada para, p.ex., adicionar outras informações de processo. As informa-
ções introduzidas podem ser salvas, assim elas também estão incluídas
em uma nova geração do documento.
Os parâmetros de solda são indicados nas unidades que foram configu-
radas no WorkVisual.
Pré-requisito
• O projeto está aberto no WorkVisual.

• O programa de solda está incluído no projeto.
• O programa de solda contém pelo menos um cordão.
Procedimento
1. Na janela Estrutura de projeto (Project Structure) na guia Arqui-

vos, abrir a estrutura de arquivos da unidade de comando do robô.
2. Marcar o programa de solda (arquivo SRC) para o qual deve ser ge-
rada a documentação.

3. Clicar com o botão direito no programa de solda e no menu de con-

texto selecionar Criar documentação de solda. Abre-se uma janela.
4. Opcional: Introduzir informações adicionais nos campos livres.
5. Clicar em Salvar. As introduções são salvas.
6. Fechar a janela.
Fig. 6-9: Documentação de solda (exemplo)
6.14 Imprimir documentação de solda
Pré-requisito
• O projeto está aberto no WorkVisual.

• A documentação de solda foi criada.
Procedimento
1. Selecionar a sequência de menu Arquivo > Imprimir.... Abre-se a ja-

nela Imprimir.
2. Na área Impressora, selecionar a impressora desejada. Se necessá-
rio, alterar as configurações de impressora.
3. Na área Documentos colocar uma marca de seleção em Documen-
tação de solda e no programa de solda desejado.
4. Clicar no botão Imprimir. A documentação de solda é impressa.

Programação
7 Programação
7.1 Instrução para a programação
Quando um programa de usuário é integrado em um componente de

PLC, podem ocorrer os seguintes erros:
• Ao abrir o programa de usuário integrado, a saída de bit vivo é re-
definida. Isso pode fazer com que a fonte de corrente indique uma
falha.
• Ao selecionar o programa de usuário integrado, podem ocorrer
erros na edição dos formulários inline.
Recomenda-se não integrar nenhum programa de usuário nos compo-
nentes de PLC.
7.2 Estrutura de um processo de solda
Descrição
O processo de solda é explicado no exemplo de uma peça com 2 costu-

ras de solda.
• Costura 1 consiste em 1 seção.

• Costura 2 consiste em 3 seções.
Uma costura de solda deve consistir no mínimo nos seguintes itens:
• Posição de ignição
• Posição da cratera final
Para uma costura única são necessárias as seguintes instruções de sol-
da:
• ARC ON
• ARC OFF
Para uma costura, que é dividida em várias seções de costura, são ne-
cessárias as seguintes instruções de solda:
• ARC ON
• ARC SWITCH
• ARC OFF
Cada movimento em uma costura de solda deve ser uma instrução de

solda.

Programação KUKA.ArcTech Basic 3.1
Fig. 7-1: Estrutura de um processo de solda
Movimentos do processo de solda:

Pos. Descrição Instrução
1 Movimento para a posição de ignição ARC ON (LIN)
da costura 1
2 Costura 1 (1 movimento) ARC OFF (LIN)
3 Movimento saindo da costura 1 LIN
4 Movimento para a próxima costura PTP, LIN ou CIRC
5 Movimento para a posição de ignição ARC ON (LIN)
da costura 2
6 Primeira seção da costura 2 ARC SWITCH (LIN)
7 Segunda seção da costura 2 ARC SWITCH (CIRC)
8 Terceira e última seção da costura 2 ARC OFF (LIN)
9 Movimento saindo da costura 2 LIN
7.3 Instruções de solda
Através da configuração da fonte de solda no projeto de WorkVisual, as

instruções de solda apresentam os parâmetros de processo ideais para o
sistema e para o usuário. Esses ajustes específicos de cliente são salvos
na unidade de comando do robô após a transferência do projeto de Work-
Visual. Todo modo de solda (parâmetros e valores) configurado no Work-
Visual e todo conjunto de dados de solda possuem um número de ID pró-
prio e inequívoco. As instruções de solda acessam esses números de ID
ao realizar inserções ou modificações, para exibir os parâmetros e valores
corretos.
Quando um programa de robô é copiado por outra unidade de coman-
do de robô, podem ocorrer erros durante o processamento das instru-
ções de solda, uma vez que as instruções de solda acessam números
de ID que não estão disponíveis.

Programação
Quando, por exemplo, uma fonte de corrente ou um conjunto de dados
são excluídos e, em seguida, inseridos novamente, são gerados novo
números de ID. Isso pode provocar erros no processamento de instru-
ções de solda já programadas.
7.3.1 Formulário Inline ARC ON
Procedimento
• Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > ARC ON.
Descrição
A instrução ARC ON contém o movimento para a posição de ignição

(= ponto de destino) bem como os parâmetros de ignição, solda e oscila-
ção. Uma aproximação da posição de ignição não é possível.
A instrução ARC ON estará concluída quando o arco voltaico se acender
e os parâmetros de solda tiverem sido ativados.
Os parâmetros de soldadura ajustados aqui, também a velocidade de
soldadura, valem até o próximo movimento.
Fig. 7-2: Formulário Inline ARC ON
Pos. Descrição
1 Nome para o conjunto de dados de ignição e de solda. O siste-
ma atribui automaticamente um nome. O nome pode ser so-
brescrito.
Tocar na seta para editar os dados. A respectiva janela de op-
ções se abre.
(>>> 7.3.7 "Janela de opções Parâmetros de ignição" Pági-
na 82)
(>>> 7.3.8 "Janela de opções Parâmetros de soldadura" Pági-
na 83)
(>>> 7.3.10 "Janela de opções Oscilação" Página 85)
2 Ajustes de cordão
Tocar a seta para acessar os ajustes. A respectiva janela de
opções se abre.
(>>> 7.3.11 "Janela de opções Cordão" Página 86)
3 Tipo de movimento
• PTP, LIN, CIRC

Pos. Descrição
4 Somente em CIRC: Nome do ponto para o ponto auxiliar
O sistema atribui automaticamente um nome. O nome pode ser
sobrescrito.
5 Nome do ponto para o ponto de destino. O sistema atribui au-
tomaticamente um nome. O nome pode ser sobrescrito.
Tocar a seta para editar os dados de ponto. A respectiva janela
de opções se abre.
(>>> 7.3.4 "Janela de opções Frames" Página 81)
6 Velocidade para o movimento de acesso para a posição de ig-
nição
• Em PTP: 0 … 100%
• Em LIN ou CIRC: 0.001 … 2 m/s
Nota: a unidade em um movimento LIN ou CIRC para a posi-
ção de ignição é m/s e não pode ser alterada. A unidade confi-
gurável no projeto WorkVisual refere-se apenas à velocidade na
solda.
7 Nome para o conjunto de dados de movimento. O sistema atri-
bui automaticamente um nome. O nome pode ser sobrescrito.
ções se abre.
(>>> 7.3.5 "Janela de opções Parâmetros de movimento (PTP)"
Página 81)
(>>> 7.3.6 "Janela de opções Parâmetros de movimento (LIN,
CIRC)" Página 82)
8 Detecção de colisão para este movimento
• OFF: a detecção de colisão está desligada.

• CDSet_Set[N°]: a detecção de colisão está ligada. Para a
detecção são usados os valores do conjunto de dados N°.
Nota: maiores informações sobre o uso da detecção de colisão
encontram-se nas instruções de operação e programação do
KUKA System Software (KSS).
7.3.2 Formulário Inline ARC SWITCH
Procedimento
• Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > ARC

SWITCH.
Descrição
A instrução ARC SWITCH é usada para dividir um cordão em vários seg-

mentos de cordão. Uma instrução ARC SWITCH contém os parâmetros
de movimento, solda e oscilação para cada uma das seções. O ponto de
destino é sempre aproximado.
Para o último segmento do cordão deve ser aplicada a instrução ARC
OFF.
Os parâmetros de soldadura ajustados aqui, também a velocidade de
soldadura, valem até o próximo movimento.

Programação
Fig. 7-3: Formulário Inline ARC SWITCH
Pos. Descrição
1 Nome para o conjunto de dados de solda. O sistema atribui au-
ções se abre.
na 83)
2 Tipo de movimento
• LIN, CIRC
sobrescrito.
ções se abre.
CIRC)" Página 82)

7.3.3 Formulário Inline ARC OFF
Procedimento
• Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > ARC OFF.
Descrição
ARC OFF termina o processo de solda na posição da cratera final (=

ponto de destino). Na posição da cratera final, a cratera final é cheia.
Uma aproximação da posição da cratera final não é possível.

Fig. 7-4: Formulário Inline ARC OFF
Pos. Descrição
1 Nome para o conjunto de dados com os parâmetros da cratera
final. O sistema atribui automaticamente um nome. O nome po-
de ser sobrescrito.
ções se abre.
(>>> 7.3.9 "Janela de opções Parâmetros da cratera final" Pági-
na 84)
2 Tipo de movimento
• LIN, CIRC
sobrescrito.
ções se abre.
CIRC)" Página 82)


Programação
7.3.4 Janela de opções Frames
Fig. 7-5: Janela de opções Frames
Pos. Descrição
1 Selecionar a ferramenta.
Quando True no campo TCP externo: selecionar a peça.
• TOOL[1] … TOOL[16]
2 Selecionar a base.
Se na caixa de seleção TCP externo está colocada a marca
de seleção: selecionar a ferramenta fixa.
• NULLFRAME
• BASE[1] … BASE[32]
3 Modo de interpolação
• Sem marca de seleção: a ferramenta está montada no

flange de montagem.
• Com marca de seleção: a ferramenta é uma ferramenta fi-
xa.
7.3.5 Janela de opções Parâmetros de movimento (PTP)
Fig. 7-6: Janela de opções Parâmetros de movimento (PTP)

Pos. Descrição
1 Aceleração
Refere-se ao valor máximo indicado nos dados da máquina. O
valor máximo depende do tipo de robô e do modo de operação
ajustado.
• 1 … 100%
7.3.6 Janela de opções Parâmetros de movimento (LIN, CIRC)
Fig. 7-7: Janela de opções Parâmetros de movimento (LIN, CIRC)
Pos. Descrição
1 Aceleração
Refere-se ao valor máximo indicado nos dados da máquina. O
valor máximo depende do tipo de robô e do modo de operação
ajustado.
• 1 … 100%
2 Selecionar controle de orientação para o TCP.
• Padrão
• PTP manual
• Controle de orientação constante
3 Selecionar controle de orientação para o movimento circular.
• referente à base
• referente à trajetória
Este parâmetro está disponível somente no tipo de movimento
CIRC.
7.3.7 Janela de opções Parâmetros de ignição
A quantidade dos parâmetros disponíveis na janela de opções depende

da configuração no WorkVisual.
Se for usado o parâmetro Tempo de fluxo inicial como também o pa-

râmetro Tempo de pré-gás volátil, os tempos dos dois parâmetros se
somam, quando ocorre um erro.

Programação
Fig. 7-8: Janela de opções Parâmetros de ignição
Pos. Descrição
1 Modo de solda (pré-requisito para selecionar o modo de solda:
grupo de usuários Peritos)
• Modo de solda 1 … Modo de solda 4 (nomes padrão)

Os modos de solda disponíveis da fonte de corrente são confi-
gurados no WorkVisual ou no editor de conjuntos de dados
(máximo 4). Os nomes dos modos de solda só podem ser alte-
rados no WorkVisual.
2 Conjuntos de dados específicos de tarefa do modo de solda se-
lecionado (pré-requisito para selecionar o conjunto de dados:
Os conjuntos de dados disponíveis são configurados no Work-
Visual ou no editor de conjuntos de dados.
3 Este parâmetro não está disponível por padrão, mas é um
exemplo para um parâmetro configurado no WorkVisual.
4 Tempo de pré-gás volátil (= tempo antes do início de solda
(ARC ON) no qual já há fluxo prévio de gás)
5 Tempo de espera após ignição (= tempo de espera desde a ig-
nição do arco voltaico até o início do movimento)
6 Tempo de pré-gás volátil (= tempo durante o qual há fluxo pré-
vio de gás antes da ignição do arco voltaico)
No tempo de fluxo inicial de gás volante o gás é ligado antes que seja
atingida a posição do início de solda (ARC ON) . O momento no qual é
ligado o gás, é calculado e planejado no avanço. Este momento, contu-
do, pode ser deslocado, no máximo, para o início do passo de movi-
mento da posição ARC ON. Através disso o tempo entre a ativação do
gás e o alcance da posição ARC ON pode ser menor que o tempo
aqui configurado. Neste caso, o robô espera na posição ARC ON até
que o tempo restante tenha decorrido.
7.3.8 Janela de opções Parâmetros de soldadura


Fig. 7-9: Janela de opções Parâmetros de soldadura
Pos. Descrição

exemplo para um parâmetro configurado adicionalmente no
WorkVisual.
4 Velocidade de solda
A unidade da velocidade de solda é configurada no WorkVisual.
Nota: Na unidade de comando do robô, a unidade não pode
ser alterada. Uma alteração é possível somente no projeto
WorkVisual, que deve então ser novamente transmitido para a
unidade de comando do robô. Com isso, os valores de veloci-
dade já programados são adaptados automaticamente.
7.3.9 Janela de opções Parâmetros da cratera final


Programação
Fig. 7-10: Janela de opções Parâmetros da cratera final
Pos. Descrição

exemplo para um parâmetro configurado adicionalmente no
WorkVisual.
4 Tempo de cratera final (= tempo pelo qual o robô para no ponto
de destino da instrução ARC OFF)
5 Tempo de fluxo final de gás
7.3.10 Janela de opções Oscilação
Fig. 7-11: Janela de opções Oscilação

Pos. Descrição
1 Modo de solda, que foi selecionado na janela de opções Parâ-
metros de soldadura (somente exibição)
2 Conjunto de dados do modo de solda, que foi selecionado na
janela de opções Parâmetros de soldadura (somente exibição)
3 Selecionar figura de oscilação.
(>>> 2.3.1 "Figuras de oscilação" Página 12)
As figuras de oscilação disponíveis para o conjunto de dados
selecionado na janela de opções Parâmetros de soldadura
são configuradas no WorkVisual ou no editor de conjuntos de
dados de solda. Pode estar configurado, que todas as figuras
de oscilação são selecionáveis, que está especificada uma de-
terminada figura de oscilação ou que não pode ser oscilado.
4 Somente está disponível se foi selecionada uma figura de osci-
lação.
Comprimento de oscilação (= 1 oscilação: comprimento da tra-
jetória do ponto de partida até o ponto final da figura)
lação.
Deflexão lateral (= altura da figura de oscilação)
lação.
Ângulo (= rotação do plano de oscilação)
• -179.9° … +179.9°
7.3.11 Janela de opções Cordão
Esta janela de opções pode ser acessada através dos formulários inline
ARC ON e ARC SPLINE.
Fig. 7-12: Janela de opções Cordão
Pos. Descrição
1 Introduzir um nome para o cordão.
2 Opcional: Ajustar o número do cordão.
Nota: Este ajuste não tem efeitos no ArcTech Basic. O número,
contudo, é salvo em um arquivo LOG e, através disso, pode
ser útil para o diagnóstico.

Programação
7.4 Programar o bloco ARC-Spline
Descrição
Um bloco ARC-Spline é usado para percorrer a trajetória de solda como

movimento Spline.
Em um bloco ARC-Spline somente podem ser usadas as instruções de
solda (formulários Inline) a seguir:
• ARC ON
• ARC OFF
• ARC SWITCH
Um bloco ARC-Spline não pode conter outras instruções, p.ex., instruções
de outros pacotes de opções, atribuições de variáveis ou instruções lógi-
cas.
Se as instruções de solda estiverem dentro do bloco ARC-Spline, os for-
mulários Inline contêm outros parâmetros como fora dos blocos ARC-Spli-
ne.
Por padrão valem os parâmetros programados no bloco ARC-Spline para
toda a trajetória de solda. Se necessário, nos segmentos ARC SWITCH-
Spline podem ser atribuídos outros parâmetros de solda e de oscilação a
segmentos de cordão individuais. Estes valores valem então apenas para
este segmento.
Mais informações sobre o tipo de movimento Spline estão disponíveis
nas instruções de operação e programação para usuários finais.
Pré-requisito
• Programa selecionado.
Procedimento
1. Colocar o cursor na linha, após a qual deve ser inserido o bloco ARC-
-Spline.
2. Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > ARC SPLI-
NE.
3. Ajustar os parâmetros no formulário Inline.
(>>> 7.4.1 "Formulário Inline ARC SPLINE" Página 88)
4. Pressionar Comando OK.
5. Agora podem ser inseridas as instruções de solda no bloco ARC-Spli-
ne: Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech e a ins-
trução de solda desejada. A instrução de solda é inserida na pasta do
bloco ARC-Spline.
(>>> 7.4.2 "Formulário Inline ARC ON e ARC OFF (ARC-Spline)" Pá-
gina 89)
(>>> 7.4.3 "Formulário Inline ARC SWITCH (ARC-Spline)" Página 91)
6. Para posteriormente inserir ou editar instruções de solda no bloco
ARC-Spline, colocar o cursor na linha com o bloco Spline e
pressionar Abrir/fechar pasta.

7.4.1 Formulário Inline ARC SPLINE
Fig. 7-13: Formulário Inline ARC SPLINE
Pos. Descrição
1 Nome para o conjunto de dados de ignição e de solda, bem
como para o conjunto de dados com os parâmetros da cratera
final. O sistema atribui automaticamente um nome. O nome po-
de ser sobrescrito.
2 Parâmetros de ignição
ções se abre.
(>>> 7.3.7 "Janela de opções Parâmetros de ignição" Pági-
na 82)
3 Parâmetros de solda
ções se abre.
na 83)
4 Parâmetros da cratera final
ções se abre.
(>>> 7.3.9 "Janela de opções Parâmetros da cratera final" Pági-
na 84)
5 Ajustes de cordão
Tocar a seta para acessar os ajustes. A respectiva janela de
opções se abre.
(>>> 7.3.11 "Janela de opções Cordão" Página 86)
6 Nome do bloco ARC-Spline. O sistema atribui automaticamente
um nome. O nome pode ser sobrescrito.
ções se abre.
7 Velocidade cartesiana na qual o robô se desloca para a posi-
ção de ignição
• 0.001 … 2 m/s

Programação
Pos. Descrição
Por padrão valem os valores programados no bloco ARC-Spline
para toda a trajetória de solda. Caso necessário, podem ser
atribuídos valores especiais a determinados segmentos. Estes
valores valem então apenas para este segmento.
ções se abre.
(>>> 7.4.4 "Janela de opções Parâmetros de movimento (bloco
e segmento ARC-Spline)" Página 93)

7.4.2 Formulário Inline ARC ON e ARC OFF (ARC-Spline)
Fig. 7-14: Formulário Inline ARC ON (ARC-Spline)
Fig. 7-15: Formulário Inline ARC OFF (ARC-Spline)
Por padrão o campo com os parâmetros de movimento não é exibido no

formulário Inline. Através do botão Trocar parâmetros este campo pode
ser exibido e ocultado.

Pos. Descrição
1 Tipo de movimento
• SPL, SLIN ou SCIRC

2 Apenas em SCIRC: Nome do ponto para o ponto auxiliar
sobrescrito.
4 Somente está disponível se exibido via Trocar parâmetros >
Parâmetros de movimento.
Nome para o conjunto de dados de movimento. O sistema atri-
Por padrão, para o segmento, valem os valores válidos para o
bloco ARC-Spline. Caso necessário, é possível atribuir aqui se-
paradamente valores ao segmento. Os valores valem apenas
para este segmento.
ções se abre.
Em segmentos SCIRC estão disponíveis parâmetros adicionais
para a configuração de círculo:
(>>> 7.4.5 "Janela de opções Configuração de círculo (segmen-
to SCIRC)" Página 94)

6 Está disponível somente, se o tipo de movimento SCIRC tiver
sido selecionado.
Indica o ângulo total do movimento circular. Isso possibilita uma
prorrogação do movimento além do ponto de destino programa-
do ou, ainda, uma redução. Deste modo, o ponto de destino
efetivo não corresponde mais ao ponto de destino programado.
• Ângulo inscrito positivo: a trajetória circular é executada no

sentido Ponto de partida › Ponto auxiliar › Ponto de destino.
• Ângulo inscrito negativo: a trajetória circular é executada no
sentido Ponto de partida › Ponto de destino › Ponto auxiliar.
• - 9 999° … + 9 999°
Se o ângulo inscrito é inserido menor que - 400° ou maior que
+ 400°, ao salvar o formulário Inline abre-se uma consulta, na
qual a introdução precisa ser confirmada ou cancelada.

Programação
7.4.3 Formulário Inline ARC SWITCH (ARC-Spline)
Fig. 7-16: Formulário Inline ARC SWITCH (ARC-Spline)
Por padrão os campos com os parâmetros de solda e de movimento não

são exibidos no formulário Inline. Através do botão Trocar parâmetros
estes campos podem ser exibidos e ocultados.
Pos. Descrição
Parâmetro ArcTech.
Nome para o conjunto de dados de solda. O sistema atribui au-
Por padrão, para o segmento de cordão, valem os parâmetros
de solda e de oscilação válidos para o bloco ARC-Spline. Caso
necessário, aqui podem ser atribuídos valores especiais ao
segmento de cordão. Os valores valem apenas para este seg-
mento de cordão.
ções se abre.
na 83)
2 Tipo de movimento
• SPL, SLIN ou SCIRC

3 Apenas em SCIRC: Nome do ponto para o ponto auxiliar
sobrescrito.

Pos. Descrição
Parâmetros de movimento.
Nome para o conjunto de dados de movimento. O sistema atri-
Por padrão, para o segmento, valem os valores válidos para o
bloco ARC-Spline. Caso necessário, é possível atribuir aqui se-
paradamente valores ao segmento. Os valores valem apenas
para este segmento.
ções se abre.
Em segmentos SCIRC estão disponíveis parâmetros adicionais
para a configuração de círculo:
(>>> 7.4.5 "Janela de opções Configuração de círculo (segmen-
to SCIRC)" Página 94)

7 Está disponível somente, se o tipo de movimento SCIRC tiver
sido selecionado.
Indica o ângulo total do movimento circular. Isso possibilita uma
prorrogação do movimento além do ponto de destino programa-
do ou, ainda, uma redução. Deste modo, o ponto de destino
efetivo não corresponde mais ao ponto de destino programado.
• Ângulo inscrito positivo: a trajetória circular é executada no

sentido Ponto de partida › Ponto auxiliar › Ponto de destino.
• Ângulo inscrito negativo: a trajetória circular é executada no
sentido Ponto de partida › Ponto de destino › Ponto auxiliar.
• - 9 999° … + 9 999°
Se o ângulo inscrito é inserido menor que - 400° ou maior que
+ 400°, ao salvar o formulário Inline abre-se uma consulta, na
qual a introdução precisa ser confirmada ou cancelada.

Programação
7.4.4 Janela de opções Parâmetros de movimento (bloco e segmento ARC-
-Spline)
Fig. 7-17: Janela de opções Parâmetros de movimento (bloco e seg-

mento ARC-Spline)
Pos. Descrição
1 Solavanco de redutor. O solavanco é a alteração da acelera-
ção.
O valor se refere ao valor máximo indicado nos dados da má-
quina.
• 1 … 100%
2 Velocidade do eixo. O valor se refere ao valor máximo indicado
nos dados da máquina.
• 1 … 100%
3 Aceleração do eixo. O valor se refere ao valor máximo indicado
nos dados da máquina.
• 1 … 100%
4 Selecionar o controle de orientação.
• Padrão
• PTP manual
• Orientação constante
5 Selecionar o sistema de referência do controle de orientação.
• referente à base
• referente à trajetória
No bloco ARC-Spline este campo sempre é exibido. O sistema
de referência vale para toda a trajetória de solda, mas somente
tem efeito sobre segmentos SCIRC (se existentes).
Em um segmento Spline este campo somente é exibido em
segmentos SCIRC. Se necessário, é possível atribuir um outro
sistema de referência a segmentos SCIRC individuais.

7.4.5 Janela de opções Configuração de círculo (segmento SCIRC)
Fig. 7-18: Janela de opções Configuração de círculo (segmento

SCIRC)
Pos. Descrição
1 Somente em segmentos SCIRC: selecionar o comportamento
de orientação no ponto auxiliar.
• considerar
• interpolar
• ignorar
2 Somente em segmentos SCIRC: este campo só é exibido se foi
selecionado ANGLE no formulário Inline.
Selecionar o comportamento de orientação no ponto de destino.
• interpolar
• extrapolar
7.5 Programar verificação de TCP
7.5.1 Verificar o formulário inline TCP
Esse formulário inline não pode ser inserido em um bloco ARC-Spline!
Fig. 7-19: Verificar o formulário inline TCP
Pos. Descrição
1 Ferramenta cujo TCP deve ser verificado

Programação
7.6 Teaching simples
Descrição
Com as teclas de estado para o teaching simples, as instruções de solda

podem ser programadas de forma mais simples e rápida do que com o
procedimento regular através da sequência de menu Comandos.
Quando é inserida uma instrução de solda através do teaching simples,
são assumidos os ajustes da instrução de solda anterior de mesmo tipo.
Quais teclas de estado estão disponíveis à escolha, depende de qual ins-
trução foi programada anteriormente. Se, p.ex., estiver selecionada a ins-
trução ARC SWITCH ou ARC OFF, não é possível programar um movi-
mento PTP.
Pré-requisito
As teclas de estado estão ativas sob os seguintes pré-requisitos:

• Grupo de usuários Peritos ou superior
• A tecla de habilitação está pressionada.
• O Interpretador Submit está em execução.
• O programa está selecionado ou aberto.
Procedimento
Exibir teclas de estado:

• No menu principal, selecionar Configuração > Teclas de estado >
Teach-in simples.
Teclas de estado
Tipos de movimento:
tado
Tecla de estado PTP
• Movimento: programa um movimento PTP

• Instrução de solda: programa uma instrução de solda
com movimento PTP
Tecla de estado LIN
• Movimento: programa um movimento LIN

com movimento LIN
Tecla de estado CIRC
• Movimento: programa um movimento CIRC

com movimento CIRC
Tecla de estado CircHP
programa um ponto auxiliar para o movimento CIRC
Tecla de estado SPTP
• Movimento: programa um movimento individual SPTP

• No bloco PTP-Spline: programa um segmento SPTP


tado
Tecla de estado SLIN
• Movimento: programa um movimento SLIN

• No bloco Spline: programa um segmento SLIN
com movimento SLIN
Tecla de estado SCIRC
• Movimento: programa um movimento SCIRC

• No bloco Spline: programa um segmento SCIRC
com movimento SCIRC
Tecla de estado CircHP
Programa um ponto auxiliar para o movimento SCIRC.
Tecla de estado SPL
• Movimento: programa um segmento SPL em um blo-

co Spline.
• Instrução de solda: programa um segmento SPL em
um bloco ARC-Spline.
Selecionar a instrução:
tado
Tecla de estado Comando pad.
Com esta seleção podem ser programados movimentos.
Tecla de estado ArcOn
Com esta seleção pode ser programada a instrução de
solda ARC ON
Tecla de estado ArcSwi
solda ARC SWITCH
Tecla de estado ArcOff
solda ARC OFF
Alterar o tipo de movimento:
tado
Tecla de estado Move
O pressionamento nesta tecla de estado altera o tipo de
movimento. Dependendo do tipo de movimento altera-se
a aparência da tecla de estado.
Um pressionamento longo na tecla de estado alterna en-
tre movimentos CP e Spline.

Programação
7.6.1 Programar movimentos (teaching simples)
Pré-requisito

• Somente na programação no bloco Spline ou bloco PTP-Spline: a ins-
trução SPLINE block ou Spline block PTP está programada e a pas-
ta é exibida.
Procedimento
1. Selecionar a tecla de estado Comando pad..

2. Pressionar a tecla de estado Move tantas vezes até que seja exibido
o tipo de movimento desejado. Para alternar entre movimentos CP e
Spline, pressionar a tecla de estado e mantê-la pressionada até que
sejam exibidos os tipos de movimento desejados.
3. Somente em movimento CIRC ou SCIRC: pressionar a tecla de esta-
do CircHP. O ponto auxiliar é programado (teached).
4. Pressionar a tecla de estado para o tipo de movimento. O movimento
é inserido.
7.6.2 Programar instruções de solda (teaching simples)
Pré-requisito

• Somente na programação no bloco ARC-Spline: a instrução ARC
SPLINE está programada e a pasta é exibida.
Procedimento
1. Selecionar a tecla de estado para a instrução de solda desejada.

2. Pressionar a tecla de estado Move tantas vezes até que seja exibido
o tipo de movimento desejado. Para alternar entre movimentos CP e
Spline, pressionar a tecla de estado e mantê-la pressionada até que
sejam exibidos os tipos de movimento desejados.
3. Somente em movimento CIRC ou SCIRC: pressionar a tecla de esta-
do CircHP. O ponto auxiliar é programado (teached).
4. Pressionar a tecla de estado para o tipo de movimento. A instrução
de solda é inserida com o tipo de movimento selecionado.


Mensagens
8 Mensagens
8.1 Informações sobre as mensagens
O capítulo "Mensagens" contém mensagens selecionadas. Ele não

aborda todas as mensagens que são exibidas na janela de mensagens.
8.2 Mensagens de sistema do módulo: ARC
8.2.1 ARC 10014
Código da mensa- ARC 10014

gem
Texto de mensa- A execução do programa para o controle TCP é permitida somente
gem no modo T1
Tipo de mensagem Mensagem de erro
Causa(s) possí- Causa: Modo de operação não permitido para controle TCP visual
vel(eis) (>>> Página 99)
Solução: Mudar modo de operação (>>> Página 99)
Causa: Modo de operação não permitido para controle TCP visual
Descrição
O modo de operação ativado não é permitido para o controle TCP visual.

Assim é possível verificar se o modo de operação permitido está ati-
vado:
Instrução de teste
1. Na barra de status verificar qual modo de operação está ativado.
Fig. 8-1
2. Comparar o modo de operação ativado com o modo de operação no

texto de mensagem.
Solução: Mudar modo de operação
Não mudar o modo de operação durante o processamento de um pro-

grama. Se o modo de operação for mudado enquanto um programa é
processado, o robô industrial para com uma parada de segurança 2.
Pré-requisito
• A unidade de comando do robô não executa nenhum programa.

Mensagens KUKA.ArcTech Basic 3.1
• Se o seletor de modos de operação na variante estiver configurado

"com chave": A chave está inserida no interruptor.
Procedimento
1. No smartPAD comutar o seletor de modos de operação. O gerencia-

dor de conexão é exibido.
2. Selecionar o modo de operação.
3. Colocar o seletor de modos de operação novamente na sua posição
original.
O modo de operação selecionado é exibido na barra de status do
smartPAD.
Modos de operação KR C4
Modo de
Utilização Velocidades
operação
• Verificação de programa:
Velocidade programada, no
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
T1 programação e apren-
dizagem ("Teach") • Modo manual:
Velocidade de deslocamento
manual, no máximo, 250 mm/s
T2 Para modo de teste Velocidade programada
• Modo manual: Não possível
• Operação de programa:
Para robôs industriais
AUT Velocidade programada
sem comando superior
Para robôs industriais • Operação de programa:
com uma unidade de
AUT EXT Velocidade programada
comando superior,
p.ex., PLC • Modo manual: Não possível
Modos de operação VKR C4
Modo de
operação
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
com uma unidade de
EXT Velocidade programada
comando superior,

Mensagens
8.2.2 ARC 10015

gem
gem no modo T1 e T2.
Descrição

vado:
Fig. 8-2

texto de mensagem.

Pré-requisito

Procedimento

original.


Mensagens
smartPAD.
Modo de
operação
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
com uma unidade de
comando superior,
Modo de
operação
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
com uma unidade de
comando superior,
8.2.3 ARC 10016

gem
gem no modo T1, T2 ou automático.

Mensagens
Descrição

vado:
Fig. 8-3

texto de mensagem.

Pré-requisito

Procedimento

original.
smartPAD.

Modo de
operação
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
com uma unidade de
comando superior,
Modo de
operação
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
com uma unidade de
comando superior,
8.2.4 ARC 10017

gem
gem no modo T1, T2 ou EXT.

Mensagens
Descrição

vado:
Fig. 8-4

texto de mensagem.

Pré-requisito

Procedimento

original.
smartPAD.

Modo de
operação
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
com uma unidade de
comando superior,
Modo de
operação
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
com uma unidade de
comando superior,
8.2.5 ARC 10022

gem
Texto de mensa- Posição de referência[{0}] não existente: Ela agora é determinada e
gem salva, sendo que é pressuposto um Tool corretamente medido!

Mensagens
Causa(s) possí- Causa: Não existe posição de referência (>>> Página 107)
vel(eis) Solução: Programar a posição de referência (>>> Página 107)
Causa: Não existe posição de referência
Descrição
Não existe nenhuma posição de referência para a ferramenta seleciona-

da.
Assim é possível verificar se existe uma posição de referência:

TCP.
2. Verificar se no campo Resetar dados de Tool de referência está re-
gistrado um valor.
Solução: Programar a posição de referência
Descrição
Para a ferramenta selecionada deve ser programada uma posição de re-

ferência.
Procedimento
1. Selecionar e iniciar o programa de verificação. O robô se desloca até

o último ponto auxiliar antes do ponto de referência.
2. Após o robô alcançar o ponto auxiliar, é exibida uma mensagem, in-
formando que não existem dados de referência e que os mesmos es-
tão sendo determinados agora. Confirmar a mensagem com OK.
ferência.
correta?
ponto de referência é salvo e o programa é continuado.
8.2.6 ARC 10024

gem
Texto de mensa- A ferramenta selecionada[{0}] não existe!
gem

Causa(s) possí- Causa: Selecionado número de ferramenta incorreto (>>> Pági-

vel(eis) na 108)
Solução: Selecionar o número de ferramenta válido (>>> Pági-
na 108)
Causa: Selecionado número de ferramenta incorreto
Descrição
Foi selecionado um número de ferramenta que é menor que 1 ou maior

que a quantidade máxima de ferramentas disponível.

TCP.
2. Verificar se no campo Resetar dados de Tool Master está configura-
do um número de ferramenta que é menor que 1 ou maior que 32.
Solução: Selecionar o número de ferramenta válido
Descrição
Selecionar um número de ferramenta que não seja menor que 1 ou maior

que a quantidade máxima de ferramentas disponível.
8.2.7 ARC 10025

gem
Texto de mensa- Para o Tool[{0}] não existem dados no pacote: Controle TCP
gem
Causa(s) possí- Causa: Excesso de ferramentas configuradas (>>> Página 108)

vel(eis) Solução: Excluir ferramentas não necessárias (>>> Página 109)
Causa: Excesso de ferramentas configuradas
Descrição
Podem ser configuradas, no máximo, 32 ferramentas.

Assim é possível verificar se a quantidade máxima de ferramentas
foi excedida:

TCP.
2. Verificar se no campo Resetar dados de Tool Master está configura-
do um número de ferramenta que é maior que 32.

Solução: Excluir ferramentas não necessárias
Mensagens
Descrição
As ferramentas não necessárias devem ser excluídas.
Procedimento

TCP.
2. Na área Redefinir dados de ferramenta mestres, pressionar Reset.
Fig. 8-5: Resetar os dados Tool Master
3. É exibida uma mensagem perguntando se os valores realmente de-

vem ser redefinidos. Responder a mensagem com Sim. Os valores
são redefinidos.
4. Fechar a janela.
8.2.8 ARC 10027

gem
Texto de mensa- O desvio do Tool original[{0}] é muito grande: Sem correção de fer-
gem ramenta!
Causa(s) possí- Causa: Desvio entre TCP e ponto de referência muito alto (>>> Pá-
vel(eis) gina 109)
Solução: Aumentar o valor para desvio máximo admissível (>>> Pá-
gina 110)
Causa: Desvio entre TCP e ponto de referência muito alto
Descrição
Para a verificação de TCP, é possível definir um desvio mínimo e máximo

entre a ponta da ferramenta e o ponto de referência ou o valor da primei-
ra medição. Se o desvio for menor ou maior que o valor indicado, o TCP
não é corrigido. Isso evita que o TCP se afaste demais do valor da pri-
meira medição em caso de correção repetida.
O desvio entre o TCP atual e o ponto de referência é maior que o limite
permitido.
Assim é possível verificar qual limite está configurado:

TCP.

2. Verificar se o desvio no campo Desvio máximo permitido [mm] é

suficiente.
Solução: Aumentar o valor para desvio máximo admissível
Descrição
O valor para o desvio máximo deve ser aumentado.
Procedimento

TCP.
2. No campo Desvio máximo admissível [mm] introduzir o valor dese-
jado.
3. Fechar a janela. Responder à pergunta se os valores-limite de corre-
ção devem ser salvos com Sim.
8.2.9 ARC 10032

gem
Texto de mensa- Número máximo de tentativas de ignição atingido. Continuação sem
gem solda! {0}
Causa(s) possí- Causa: Quantidade das repetições muito pequena da reação de er-
vel(eis) ro (>>> Página 111)
Solução: Alterar repetições da reação de erro no WorkVisual
(>>> Página 111)
Causa: Quantidade das repetições muito pequena da reação de er-

ro (>>> Página 112)
Solução: Alterar repetições da reação de erro na unidade de co-
mando (>>> Página 112)
Causa: Quantidade de tentativas de ignição muito pequena após er-

ro de ignição (>>> Página 112)
Solução: Alterar a estratégia de ignição no WorkVisual (>>> Pági-
na 113)

Solução: Alterar a estratégia de erro de ignição na unidade de co-
Causa: Erro na periferia de solda (>>> Página 114)

Solução: Localizar a fonte de erro na periferia de solda e eliminar o
erro (>>> Página 114)

Causa: Quantidade das repetições muito pequena da reação de erro
Mensagens
Descrição
No processo de solda ocorreram erros de ignição. KUKA.ArcTech Basic

possibilita configurar as repetições de uma reação de erro. Não foram
configuradas repetições suficientes.
Explicação da sintaxe
de erro
execução repetida da reação de erro ainda não existir o arco vol-
taico, a trajetória de solda é percorrida até o fim sem soldar.
Padrão: 1
Assim é possível verificar se foram configuradas repetições insufi-
cientes:

ções globais. A janela Configurações globais ArcTech se abre.
2. Mudar para a guia Estratégias de erros de ignição.
3. Verificar o valor no campo Quantidade das repetições de reação de
erro.
Solução: Alterar repetições da reação de erro no WorkVisual
Descrição
A quantidade de repetições a reações de erro deve ser aumentada.
Pré-requisito

Procedimento

4. Na guia Estratégias de erros de ignição alterar a quantidade de re-
petições.
5. Para aplicar as alterações no projeto, salvar o projeto.
6. Transmitir o projeto para unidade de comando.

Causa: Quantidade das repetições muito pequena da reação de erro

Mensagens
Descrição

possibilita configurar as repetições de uma reação de erro. Não foram
configuradas repetições suficientes.
de erro
execução repetida da reação de erro ainda não existir o arco vol-
taico, a trajetória de solda é percorrida até o fim sem soldar.
Padrão: 1
Assim é possível verificar se foram configuradas repetições insufi-
cientes:

3. Verificar o valor no campo Quantidade das repetições de reação de
erro.
Solução: Alterar repetições da reação de erro na unidade de comando
Descrição
A quantidade de repetições a reações de erro deve ser aumentada.
Procedimento

2. Na guia Estratégias de erros de ignição alterar a quantidade de re-
petições.
Causa: Quantidade de tentativas de ignição muito pequena após erro de ignição
Descrição

possibilita a configuração da quantidade de tentativas de ignição após
uma situação de erro. Foram configuradas tentativas de ignição insuficien-
tes.

Mensagens
nição • 0 … 5
Padrão: 2
Assim é possível verificar se foram configuradas tentativas de igni-
ção insuficientes:

3. Verificar o valor no campo Quantidade máx. de tentativas de igni-
ção.
Solução: Alterar a estratégia de ignição no WorkVisual
Descrição
A quantidade de tentativas de ignição após um erro de ignição deve ser

aumentada.
Pré-requisito

Procedimento

4. Na guia Estratégias de erros de ignição alterar a quantidade máxi-
ma de tentativas de ignição.
Descrição

tes.

nição • 0 … 5
Padrão: 2

ção.
Solução: Alterar a estratégia de erro de ignição na unidade de comando
Descrição

aumentada.
Procedimento

Causa: Erro na periferia de solda
Descrição
Ocorreu um erro na estratégia de erro de ignição uma vez que existe um

erro na periferia de solda.
• Verificar se a periferia de solda funciona corretamente.
Solução: Localizar a fonte de erro na periferia de solda e eliminar o erro
Descrição
Para restaurar a função, localizar e eliminar o erro na periferia de solda.

Mensagens
8.2.10 ARC 10040

gem
Texto de mensa- Desativação devido a modo de operação de solda incorreto nos pa-
gem râmetros de ignição: cancelar programa e corrigir modo de opera-
ção! {0}
Causa(s) possí- Causa: Modo de operação de solda inválido no formulário Inline

Solução: Selecionar o modo de operação de solda válido (>>> Pá-
gina 115)
Causa: Modo de operação de solda inválido no formulário Inline
Descrição
Nos formulários Inline ArcOn, ArcSwi, ArcOff e ArcSpline pode ser con-
figurado o modo de operação de solda. Em um destes formulários Inline
encontra-se um modo de operação de solda, que não foi configurado no
WorkVisual. A causa disso pode ser que um programa de solda foi trans-
mitido de um robô com diferente configuração.
1. Clicar no formulário Inline em questão.

2. Pressionar Modificar.
3. Verificar se no campo Modo de operação foi selecionado um modo
de operação de solda válido.
Solução: Selecionar o modo de operação de solda válido
Descrição
Selecionar o modo de operação de solda válido no formulário Inline.
8.2.11 ARC 10041

gem
gem râmetros de solda: cancelar programa e corrigir modo de operação!
{0}


gina 116)
Descrição

Descrição
8.2.12 ARC 10042

gem
gem râmetros da cratera final: cancelar programa e corrigir modo de ope-
ração! {0}

gina 117)
Descrição

Mensagens

Descrição
8.2.13 ARC 10045

gem
Texto de mensa- O cordão não foi soldado completamente. Cordão: {0}
gem
Causa(s) possí- Causa: Número máximo de erros de solda configurado de forma in-
vel(eis) suficiente (>>> Página 117)
Solução: Alterar o número de erros de solda na unidade de coman-
do (>>> Página 118)
Causa: Número máximo de erros de solda configurado de forma in-

suficiente (>>> Página 118)
Solução: Alterar o número de erros de solda no WorkVisual
(>>> Página 119)

Solução: Alterar a estratégia de ignição no WorkVisual (>>> Pági-
na 120)

Solução: Alterar a estratégia de erro de ignição na unidade de co-
Causa: Número máximo de erros de solda configurado de forma insuficiente
Descrição
No processo de solda ocorreram erros de solda. KUKA.ArcTech Basic

possibilita a configuração do número de erros de solda. Não foram confi-
gurados erros de solda suficientes.

de erros de solda
• 1 … n
Padrão: 3
Assim é possível verificar se o número de erros de solda foi configu-
rado de forma insuficiente:

2. Mudar para a guia Estratégias de erros de solda.
3. Verificar o valor no campo Verificar o número máximo de erros de
solda.
Solução: Alterar o número de erros de solda na unidade de comando
Descrição
O número de erros de solda deve ser aumentado.
Procedimento

2. Na guia Estratégias de erros de solda alterar o número máximo de
erros de solda.
Descrição

de erros de solda
• 1 … n
Padrão: 3


Mensagens
solda.
Descrição
Pré-requisito

Procedimento

erros de solda.
Descrição

tes.
nição • 0 … 5
Padrão: 2

ção.

Solução: Alterar a estratégia de ignição no WorkVisual

Mensagens
Descrição

aumentada.
Pré-requisito

Procedimento

Descrição

tes.
nição • 0 … 5
Padrão: 2

ção.
Solução: Alterar a estratégia de erro de ignição na unidade de comando
Descrição

aumentada.

Mensagens
Procedimento

8.2.14 ARC 10065

gem
Texto de mensa- Continuação "FRIO": excesso de interrupções no cordão! Quantida-
gem de de erros: {0}
Causa(s) possí- Causa: Número máximo de erros de solda configurado de forma in-
vel(eis) suficiente (>>> Página 121)
Solução: Alterar o número de erros de solda na unidade de coman-
do (>>> Página 122)
Causa: Número máximo de erros de solda configurado de forma in-

suficiente (>>> Página 122)
(>>> Página 122)
Descrição

de erros de solda
• 1 … n
Padrão: 3

solda.

Solução: Alterar o número de erros de solda na unidade de comando

Mensagens
Descrição
Procedimento

erros de solda.
Descrição

de erros de solda
• 1 … n
Padrão: 3

solda.
Descrição
Pré-requisito

Procedimento


Mensagens
erros de solda.
8.2.15 ARC 10085

gem
Texto de mensa- Entrada inválida configurada para a seleção da estratégia após atin-
gem gir a quantidade máx. de erros.
Causa(s) possí- Causa: Entrada configurada incorretamente (>>> Página 123)

vel(eis) Solução: Configurar a entrada corretamente (>>> Página 123)
Causa: Entrada configurada incorretamente
Descrição
O procedimento pela quantidade máxima de erros deve ser decidido pelo

PLC. A entrada está configurada incorretamente.
Assim é possível verificar se a entrada está configurada corretamen-
te:
1. Abrir projeto no WorkVisual.

4. Selecionar a guia Definição E/S.
5. Verificar se a entrada Continuação: Quente/Frio está configurada
corretamente.
Solução: Configurar a entrada corretamente
Descrição
Configurar a entrada de modo que os sinais do PLC cheguem.
8.2.16 ARC 10107

gem
Texto de mensa- Fonte de corrente não preparada. Cordão: {0} Entrada: {1}{2}
gem

Causa(s) possí- Causa: Cabos de conexão não conectados corretamente ou defeitu-

vel(eis) osos (>>> Página 124)
Solução: Conectar os cabos de conexão corretamente ou substituir
(>>> Página 124)
Causa: Fonte de corrente de solda defeituosa (>>> Página 124)

Solução: Substituir ou reparar a fonte de corrente de solda
(>>> Página 124)
Causa: Cabos de conexão não conectados corretamente ou defeituosos
Descrição
O grupo de entrada Fonte de corrente preparada não recebe nenhum

sinal, porque os cabos de conexão não estão conectados corretamente
ou estão defeituosos.
1. Verificar se os cabos de conexão estão conectados incorretamente.

2. Verificar se os cabos de conexão estão defeituosos.
Solução: Conectar os cabos de conexão corretamente ou substituir
Descrição
Conectar os cabos de conexão corretamente ou substituir.
Causa: Fonte de corrente de solda defeituosa
Descrição
O grupo de entrada Fonte de corrente preparada não recebe nenhum

sinal, porque a fonte de corrente de solda está defeituosa.
• Verificar se a fonte de corrente de solda está funcional.
Solução: Substituir ou reparar a fonte de corrente de solda
Descrição
Substituir ou reparar a fonte de corrente de solda.

Anexo
9 Anexo
9.1 Entradas digitais independentes de processo
Entrada Descrição
Interruptor com cha- Através desta entrada pode ser consultado, se
ve soldar o processo de solda foi liberado externamente
(p.ex. através de um interruptor com chave).
Nota: Para a liberação da solda, podem ser
importantes o estado do interruptor com chave
ou o estado da tecla de estado. Isso irá depen-
der do modo de operação e da configuração
dessa saída.
(>>> 6.1 "Teclas de estado" Página 53)
Sinal livre do fio Através desta entrada pode ser monitorado, se
o arame de solda ainda tem contato com o
componente no fim do processo de solda. Se
este for o caso e estiverem configurados parâ-
metros de ignição para a queima de liberação,
é tentado liberar o arame de solda através de
queima.
(>>> 5.6.2 "Configurar conjunto de dados para
a queima de liberação" Página 38)
Fluxo de gás Através desta entrada pode ser monitorado se
está fluindo gás.
Monitoramento de Através desta entrada pode ser monitorado se
colisão ocorreu uma colisão.
Continuar após má- Através dessa entrada, é definido o procedi-
ximo de erros mento posterior após ser alcançado o número
máximo de erros de ignição ou interrupções de
solda.
Se a entrada for definida pela unidade de co-
mando de ordem superior, o processo de solda
deve ser continuado. Se a entrada não for de-
finida, o robô deverá prosseguir com a trajetó-
ria de solda sem soldar.
Assumir seleção de Se esta entrada for setada pela unidade de co-
continuação mando superior, é executado o procedimento
que foi decidido com a entrada Continuar
após máximo de erros.
Fonte de corrente Através desta entrada pode ser monitorado se
preparada a fonte de corrente está preparada.
9.2 Grupos de sinalização para entradas digitais
As entradas nos grupos de sinalização predefinidos aqui descritos so-

mente são consultadas, se a estas entradas foi atribuído um número de
entrada. (>>> 5.5.1 "Guia Entradas" Página 30)

Anexo KUKA.ArcTech Basic 3.1
Os sinais de periferia disponíveis dependem da fonte de corrente de

solda. Um sinal, que transmite a fonte de corrente em operação livre de
falhas, também pode ser False. Se este for o caso, deve ser atribuído
o valor False aos sinais de periferia.
9.2.1 Grupo de entrada fonte de corrente pronto
As entradas do grupo de sinalização são consultadas antes da ignição

através da instrução ARC ON. É monitorado se a fonte de corrente está
pronta.
Por padrão a unidade de comando do robô espera as seguintes entradas:
• Fonte de corrente preparada = True
• Comunicação preparada = True
9.2.2 Grupo de entrada periferia de solda pronta
As entradas do grupo de sinalização são consultadas antes da ignição

através da instrução ARC ON. É monitorado se a periferia de solda está
pronta.
• Pressão do gás = True
• Resfriamento = True
• Estoque de fio = True
• Fusível de desconexão = True
9.2.3 Grupo de entrada início de movimento
As entradas do grupo de sinalização são consultadas após a ignição atra-

vés da instrução ARC ON. É monitorado se todas as condições para o
início da solda estão atendidas.
• Corrente existente = True
• Fluxo de gás = True
• Resfriamento = True
• Processo de solda ativo = True
9.2.4 Grupo de entrada monitoramento de movimento de solda
As entradas do grupo de sinalização são monitoradas permanentemente

após o início da solda até que seja atingido o fim do cordão de solda.
• Corrente existente = True
• Corrente principal = True
• Fusível de desconexão = True

Anexo
9.2.5 Grupo de entrada fim do cordão de solda
As entradas do grupo de sinalização são consultadas após a cratera final

através da instrução ARC OFF. É monitorado se todas as condições para
o fim da solda estão atendidas.
• Corrente existente = False
• Corrente principal = False
• Processo de solda ativo = False
9.3 Saídas digitais independentes de processo
Saída Descrição
Fio para frente É setado quando o arame de solda é avança-
do através da tecla de estado para o avanço
de arame.
Fio para trás É setado quando o arame de solda é retraído
através da tecla de estado para o avanço de
arame.
Saída de bit ativo É setada ciclicamente e indica que o Interpre-
tador Submit está em execução (= sinal de vi-
da do Interpretador Submit).
Erro de queima livre É setado em caso de um erro de queima de li-
beração. (A quantidade máxima de tentativas
de ignição, para liberar o arame por queima,
foi ultrapassada.)
(>>> 5.6.2 "Configurar conjunto de dados para
a queima de liberação" Página 38)
Erro crítico de igni- É setado quando a trajetória de solda é finali-
ção zada sem soldar em função do excesso de er-
ros de ignição. (A quantidade máxima de tenta-
tivas de ignição e repetições de reação de erro
foi ultrapassada.)
(>>> 5.8.1 "Guia Estratégias de erros de igni-
ção" Página 42)
Erro crítico de cor- É setado quando a trajetória de solda é finali-
dão zada sem soldar em função do excesso de er-
ros de cordão. (A quantidade máxima de erros
de solda em um cordão foi ultrapassada.)
(>>> 5.8.2 "Guia Estratégias de erros de solda"
Página 44)
Detecção de colisão É setado quando foi detectada uma colisão.
Continuação de pro- É definido quando, devido a demasiados erros
cesso solicitado de ignição ou interrupções de solda, deve ser
decidido se o processo de solda é prosseguido
ou se o robô continua a trajetória de solda
sem soldar. (O número máximo de erros de ig-
nição foi alcançado.)

Saída Descrição
Posição de limpeza É setada quando o robô atingiu a posição de
PLC service.
Nota: a saída somente é relevante se o Arc-
Tech Advanced estiver instalado e a estratégia
Advanced Error Recovery for utilizada.
Fluxo de gás É setado para ligar o gás através da tecla de
estado.
Confirmação da fon- É setada para confirmar a fonte de corrente
te de corrente através da tecla de estado.
9.4 Grupos de sinalização para saídas digitais
As saídas nos grupos de sinalização predefinidos aqui descritos somen-

te são setadas, se a estas saídas foi atribuído um número inicial.
9.4.1 Grupo de saída fluxo inicial de gás
O grupo de sinalização é ativado através da instrução ARC ON.

Antes da ignição é ligado o gás e o tempo de fluxo inicial começa a de-
correr (pré-requisito para o início da solda). Quando flui gás, o grupo de
sinalização seta por padrão a seguinte saída:
9.4.2 Grupo de saída início de solda
O grupo de sinalização é ativado através da instrução ARC ON.

Se a unidade de comando do robô detecta que a fonte de corrente e a
periferia de solda estão prontas, ocorre a ignição e o grupo de
sinalização seta por padrão a seguinte saída:
• Iniciar solda = True
Se todas as condições para o início da solda estão atendidos, em segui-
da é iniciada a solda.
9.4.3 Grupo de saída erro de ignição
Quando ocorre um erro de ignição, o início de solda e o fluxo de gás são

interrompidos e, por padrão, o grupo de sinalização seta as seguintes sa-
ídas:
• Iniciar solda = False
• Fluxo de gás = False
• Erro de ignição = True
• Falha coletiva solda = True
9.4.4 Grupo de saída erros de solda
Quando ocorre um erro de solda, o início de solda e o fluxo de gás são

interrompidos e, por padrão, o grupo de sinalização seta as seguintes sa-
ídas:

Anexo
• Erro de monitoramento de costura = True
• Falha coletiva solda = True
9.4.5 Grupo de saída confirmação erro
A mensagem de erro, que é emitida em caso de um erro de ignição, de-

ve ser confirmada, para resetar os sinais de erro. Somente então o pro-
cesso de solda pode ser reiniciado. As fontes de corrente de alguns fabri-
cantes também devem ser confirmadas antes de uma reinicialização.
Ao confirmar a mensagem de erro o grupo de sinalização seta, por pa-
drão, as seguintes saídas:
• Confirmação da fonte de corrente = True
A confirmação da fonte de corrente sempre requer um sinal de pul-
so, isto é, a duração do pulso (= Tempo de pulsos) deve ser confi-
gurada.
• Erro de ignição = False

• Falha coletiva solda = False
• Erro de monitoramento de costura = False
• Erro de queima livre = False
9.4.6 Grupo de saída fim da solda
O grupo de sinalização é ativado através da instrução ARC OFF.

Se todas as condições para o fim da solda estão atendidas, por padrão o
grupo de sinalização seta a seguinte saída, para resetar o sinal de início
de solda:
9.4.7 Grupo de saída fluxo final de gás
O grupo de sinalização é ativado através da instrução ARC OFF.

Após o fim da solda o gás é desligado e é iniciada a decorrência do tem-
po de fluxo final. Quando não flui mais nenhum gás, por padrão o grupo
de sinalização seta a seguinte saída:
9.4.8 Grupo de saída antes do afastamento do cordão de solda
Quando o processo de solda estiver finalizado, é necessário resetar todos

os sinais de erro.
O grupo de sinalização seta por padrão as seguintes saídas:
• Erro de queima livre = False
• Erro de ignição = False
• Erro de monitoramento de costura = False
• Falha coletiva solda = False

9.5 Diagramas de decurso de sinal
9.5.1 Decurso de sinal Ignição
Fig. 9-1: Decurso de sinal Ignição
Pos. Descrição
1 Entrada Interruptor com chave soldar
(no modo de operação AUT ou AUT EXT)
Nota: Esta entrada somente pode ser usada se estiver configurada uma liberação
externa do processo de solda.
2 Grupo de entrada fonte de corrente pronto
Exemplo: Fonte de corrente preparada, comunicação estabelecida
3 Grupo de entrada periferia de solda pronta
Exemplo: Fonte de corrente preparada, refrigeração OK, exaustão OK

Anexo
Pos. Descrição
4 Grupo de saída fluxo inicial de gás
Exemplo: Válvula de gás
Nota: Este grupo de saída somente é usado quando não for a própria fonte de
corrente que comanda o fluxo de gás.
5 Entrada fluxo de gás
Exemplo: Informação de retorno válvula de gás
Nota: Esta entrada somente é usada quando não for a própria fonte de corrente
que comanda o fluxo de gás.
6 Sinal de saída para modo de solda
Exemplo: Saída codificada em bit para os modos de solda
Nota: O sinal é transmitido por um tempo definido (padrão: 90ms) antes do início
da solda à fonte de corrente.
7 Sinal de saída canal
Exemplo: Saída valor nominal tensão de solda
Notas:
• O sinal é transmitido por um tempo definido (padrão: 90ms) antes do início da

solda à fonte de corrente.
• A quantidade, o tipo e os valores dos canais podem ser diferentes de acordo
com a fonte de corrente e equipamento utilizado.
8 Grupo de saída início de solda
Exemplo: Início de solda, gás ligado
9 Grupo de entrada início de movimento
Exemplo: Fonte de corrente preparada, corrente existente, corrente principal

9.5.2 Decurso de sinal ARC OFF
Fig. 9-2: Decurso de sinal ARC OFF
Pos. Descrição
Nota: A quantidade, o tipo e os valores dos canais podem ser diferentes de acor-
do com a fonte de corrente e equipamento utilizado.
3 Grupo de saída fim da solda
Exemplo: Fim de solda
4 Grupo de saída fluxo final de gás
5 Entrada do fluxo de gás
Exemplo: Informação de retorno da válvula de gás

Anexo
Pos. Descrição
6 Grupo de entrada fim do cordão de solda
Exemplo: Fim do fluxo de corrente
7 Grupo de saída antes do afastamento do cordão de solda
Exemplo: Erro de ignição, erro de cordão contudo, resetado
9.5.3 Decurso de sinal Erro de ignição
Fig. 9-3: Decurso de sinal Erro de ignição

Pos. Descrição
1 Entrada Interruptor com chave soldar
(no modo de operação AUT ou AUT EXT)
Nota: Esta entrada somente pode ser usada se estiver configurada uma liberação
externa do processo de solda.
2 Grupo de entrada fonte de corrente pronto
Exemplo: Fonte de corrente preparada, comunicação estabelecida
3 Grupo de entrada periferia de solda pronta
Exemplo: Fonte de corrente preparada, refrigeração OK, exaustão OK
Nota: O sinal é transmitido por um tempo definido (padrão: 90ms) antes do início
da solda à fonte de corrente.
Notas:
• O sinal é transmitido por um tempo definido (padrão: 90ms) antes do início da

solda à fonte de corrente.
• A quantidade, o tipo e os valores dos canais podem ser diferentes de acordo
com a fonte de corrente e equipamento utilizado.
10 Grupo de saída erro de ignição
Exemplo: Cancelamento do início da solda, fluxo de gás
11 Grupo de saída confirmação erro
Exemplo: Confirmação da fonte de corrente

Anexo
9.5.4 Decurso de sinal para o diálogo com quantidade máxima de erros de
cordão
Fig. 9-4: Decurso de sinal para o diálogo com quantidade máxima de erros de cordão

Pos. Descrição
Exemplo: Saída de gás
4 Grupo de saída erros de solda
Exemplo: Cancelamento do início da solda, fluxo de gás, erro de cordão
5 Grupo de saída confirmação erro
Exemplo: Confirmação da fonte de corrente
6 Grupo de entrada monitoramento de movimento de solda
Exemplo: Corrente, corrente principal, refrigeração, provisão de arame
7 Saída de erro de cordão crítico
Sinal individual: Erro de cordão crítico para separar componente
8 Saída Continuação de processo solicitada
Sinal individual: Requisição ao PLC
Nota: Esta entrada somente é usada quando está configurado que a decisão so-
bre a continuação depois da quantidade máxima em erros, deve ser tomada por
um PLC.
9 Entrada Continuação: Quente / frio
Sinal individual: Quente / frio (via PLC)
um PLC.
10 Entrada Aplicação da estratégia
Exemplo: Aplicação Estratégia de continuação
um PLC.

KUKA Service
10 KUKA Service
10.1 Consulta ao suporte
Introdução
Esta documentação disponibiliza informações sobre o funcionamento e a

operação e lhe ajuda na resolução de falhas. A filial local está à sua dis-
posição para outras consultas.
Informações
Para processar uma consulta são necessárias as seguintes informa-

ções:
• Descrição do problema, inclusive dados sobre a duração e frequência
da falha
• Informações mais abrangentes possíveis sobre os componentes de
hardware e de software do sistema completo
A lista a seguir apresenta pontos de referência sobre quais informa-
ções frequentemente são relevantes:
‒ Tipo e número de série da cinemática, p.ex., do manipulador
‒ Tipo e número de série da unidade de comando
‒ Tipo e número de série da alimentação de energia
‒ Designação e versão do software de sistema
‒ Designações e versões de outros componentes de software ou
modificações
‒ Pacote de diagnóstico KRCDiag
Adicionalmente para KUKA Sunrise: projetos existentes incluindo
aplicações
Para versões do KUKA System Software anteriores a V8: o arqui-
vo do software (KRCDiag ainda não está disponível.)
‒ Aplicativo existente
‒ Eixos adicionais existentes
10.2 KUKA Customer Support
Disponibilidade
O KUKA Customer Support está disponível em vários países. Em caso de

dúvidas, entre em contato conosco!
Argentina
Ruben Costantini S.A. (Agentur)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
[email protected]

KUKA Service KUKA.ArcTech Basic 3.1
Austrália
KUKA Robotics Australia Pty Ltd
45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Austrália
Tel. +61 3 9939 9656
[email protected]
www.kuka-robotics.com.au
Bélgica
KUKA Automatisering + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Bélgica
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
[email protected]
www.kuka.be
Brasil
KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasil
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
[email protected]
www.kuka-roboter.com.br
Chile
Robotec S.A. (Agency)
Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
[email protected]
www.robotec.cl
China
KUKA Robotics China Co., Ltd.
No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
[email protected]
www.kuka-robotics.com

KUKA Service
Alemanha
Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Alemanha
Tel. +49 821 797-1926
Fax +49 821 797-41 1926
[email protected]
www.kuka.com
França
KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
França
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
[email protected]
www.kuka.fr
Índia
KUKA India Pvt. Ltd.
Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Índia
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
[email protected]
www.kuka.in
Itália
KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Itália
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
[email protected]
www.kuka.it

Japão
KUKA Japan K.K.
YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japão
Tel. +81 45 744 7531
Fax +81 45 744 7541
[email protected]
Canadá
KUKA Robotics Canada Ltd.
2865 Argentia Road, Unit 4-5
Mississauga
Ontario L5N 8G6
Canadá
Tel. +1 905 858‑5852
Fax +1 905 858-8581
[email protected]
www.kukarobotics.ca
Coreia
KUKA Robotics Korea Co. Ltd.
RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Coreia
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
[email protected]
Malásia
KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd
South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malásia
Tel. +60 (03) 8063-1792
Fax +60 (03) 8060-7386
[email protected]

KUKA Service
México
KUKA de México S. de R.L. de C.V.
Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
México
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
[email protected]
www.kuka-robotics.com/mexico
Noruega
KUKA Sveiseanlegg + Roboter
Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Noruega
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
[email protected]
Áustria
KUKA CEE GmbH
Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Áustria
Tel. +43 732 784 752 0
Fax +43 732 793 880
[email protected]
www.kuka.at
Polônia
KUKA CEE GmbH Poland
Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polônia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
[email protected]
Portugal
KUKA Robots IBÉRICA, S.A.
Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729 780
Fax +351 265 729 782
[email protected]
www.kuka.com

Rússia
KUKA Russia OOO
1-y Nagatinskiy pr-d, 2
117105 Moskau
Rússia
Tel. +7 495 665-6241
[email protected]
Suécia
KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB
A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Suécia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
[email protected]
Suíça
KUKA Roboter CEE GmbH
Linz, Zweigniederlassung Schweiz
Heinrich Wehrli-Strasse 27
5033 Buchs
Suíça
Tel. +41 62 837 43 20
[email protected]
Eslováquia
KUKA CEE GmbH
organizačná zložka
Bojnická 3
831 04 Bratislava
Eslováquia
Tel. +420 226 212 273
[email protected]
Espanha
KUKA Iberia, S.A.U.
Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Espanha
Tel. +34 93 8142-353
[email protected]

KUKA Service
África do Sul
Jendamark Automation LTD (Agentur)
76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
África do Sul
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan
KUKA Automation Taiwan Co. Ltd.
1F, No. 298 Yangguang ST.,
Nei Hu Dist., Taipei City, Taiwan 114
Taiwan
Tel. +886 2 8978 1188
Fax +886 2 8797 5118
[email protected]
Tailândia
KUKA (Thailand) Co. Ltd.
No 22/11-12 H-Cape Biz Sector Onnut
Sukhaphiban 2 road, Prawet
Bangkok 10250
Tailândia
Tel. +66 (0) 90-940-8950
[email protected]
República Tcheca
KUKA Roboter CEE GmbH
organizační složka
Pražská 239
25066 Zdiby
República Tcheca
Tel. +420 226 212 273
[email protected]
Hungria
KUKA HUNGÁRIA Kft.
Fö út 140
2335 Taksony
Hungria
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
[email protected]

USA
KUKA Robotics Corporation
51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
[email protected]
www.kuka.com
Reino Unido
KUKA Robotics UK Ltd
Great Western Street
Wednesbury West Midlands
WS10 7LL
Reino Unido
Tel. +44 121 505 9970
Fax +44 121 505 6589
[email protected]
www.kuka-robotics.co.uk

Index Erro de ignição.......................................... 8, 42

Erro de ignição, decurso de sinal............... 133
$RED_T1_OV_CP.......................................... 54
Erro de solda............................................. 8, 42
Erro do robô................................................... 42
Estratégias de erro, alterar (smartHMI).........71
A Estratégias de erros....................................... 41
Amplitude........................................... 12, 38, 86 EXT (modo de operação)... 100, 102, 104, 106
Anexo............................................................125
Ângulo inscrito..........................................90, 92
ARC OFF, decurso de sinal.........................132
ArcTech Editor, abrir.......................................24
F
Falha de fluido................................................42
Atualizar, ArcTech Basic.................................21
Atualizar, ArcTech Basic.................................19 Falha de periférico......................................... 42
Ferramenta, direção de trabalho................... 39
Ferramenta, medir.......................................... 14
Figura de oscilação, altura................12, 38, 86
B Figura de oscilação, comprimento.......... 38, 86
Bloco ARC-Spline, programar........................87 Figura de oscilação, selecionar..................... 86
Figuras de oscilação...................................... 12
Fonte de corrente, configurar........................ 25
C Fonte de corrente, inserir no projeto.............23
Comprimento de oscilação......... 12, 15, 38, 86 Frequência de oscilação................................ 15
Condições de solda........................................54 Funcionalidades.............................................. 11
Configuração...................................................23
Configuração de peritos, E/Ss.......................34
Configuração, indicação de produção........... 46 G
Conhecimentos, necessários........................... 7 Grupos de sinalização, entradas................. 125
conjunto de dados, editar.............................. 65 Grupos de sinalização, saídas.................... 128
Conjuntos de dados de solda, exportar........ 72
Conjuntos de dados de solda, importar........ 72
Conjuntos de dados, criar..............................36
Consulta ao suporte..................................... 137
I
Ignição, decurso de sinal.............................130
Continuação do processo.............................. 40
Indicação de produção, configurar................ 46
Controle de orientação, movimento circular. 82,
Instalação........................................................19
93
via smartHMI............................................. 19
Controle de orientação, TCP...................82, 93
via WorkVisual...........................................21
corrigir, TCP............................................. 56, 59
Instalar, ArcTech Basic...................................21
Cycflags....................................................19, 45
Instalar, ArcTech Basic...................................19
instruções de movimento, converter..............67
Instruções de solda........................................ 76
D Interrupts.................................................. 19, 45
Decurso de sinal, diagramas....................... 130 Introdução......................................................... 7
Descrição do produto..................................... 11 IR_STOPMESS.............................................. 42
Desinstalar, ArcTech Basic.............................22
Desinstalar, ArcTech Basic.............................20
Detecção de parada, tempo de
monitoramento................................................ 41
K
Detecção de parada, velocidade................... 41 KLI.....................................................................8
Distância de aproximação, ARC SWITCH.... 39 KUKA Customer Support............................. 137
Documentação de solda, criar.......................73 KUKA Service...............................................137
Documentação de solda, imprimir................. 74
Documentação, robô industrial........................ 7
L
Licenças............................................................8
E Limites de desvio, definir............................... 59
E/Ss, configuração de peritos........................34 Linha inline....................................................... 8
E/Ss, configurar.............................................. 30
Editor de conjunto de dados......................... 65
Editor de módulos EK....................................68 M
editor de módulos EK, modo de perito......... 70 Medir, ferramenta........................................... 14
Erro de cordão, decurso de sinal................135 Mensagens..................................................... 99

Modo de interpolação.....................................81 T
Monitoramento de colisão.............................. 41 T1 (modo de operação)......100, 102, 104, 106
Monitoramento de parada.............................. 41 T2 (modo de operação)......100, 102, 104, 106
Monitoramentos.............................................. 41 Teaching simples............................................ 95
Teclas de estado............................................ 53
Tempo da cratera final..................................... 8
N Temporizador............................................19, 46
Notas.................................................................7 Termos utilizados..............................................8
Notas de segurançca....................................... 7 Termos, utilizados.............................................8
Timeouts......................................................... 40
TOOL_DATA................................................... 56
O Treinamentos.................................................... 7
Opções de processo, alterar......................... 39 Tripé de tecnologia.........................................13
Opções de processo, alterar (smartHMI)...... 71 TTS................................................................. 13
Open-Source.....................................................8
Operação........................................................ 53
Oscilação mecânica....................................... 12 U
Otimização offline........................................... 64 Uso de acordo com a finalidade................... 11
Otimização online........................................... 61 Uso, de acordo com a finalidade.................. 11
Otimização online, indicação......................... 62
V
P Valores de referência, redefinir......................60
Parada de interpretador................................... 8 Variáveis, criar................................................ 48
Parâmetros de oscilação................................38 Velocidade de solda.......................... 12, 13, 15
Parâmetros, linha inline..................................65 Verificação de TCP........................................ 15
Plano de oscilação............................ 13, 38, 86 Verificação de TCP, programar......................94
PLC................................................................... 8 Verificar, TCP..................................................56
Ponto de referência, medir............................ 58 Visão geral, ArcTech Basic............................ 11
Posição da cratera final................................... 8
Pré-requisitos de sistema...............................19
Processo de solda, estrutura.........................75 W
Programa de verificação, criar.......................57 WorkVisual...................................................... 11
Programação.................................................. 75
Programação, instrução................................. 75
programas, transferir...................................... 68
programas, transferir (modo de perito)......... 70
Público-alvo...................................................... 7
Q
Queima de liberação...................................... 38
R
Recursos KRL................................................ 19
Recursos KRL, reconfigurar...........................45
Retardo de monitoramento, início da solda.. 41
S
Segurança.......................................................17
Sinais, criar.....................................................48
Sinal de bit ativo, duração de pulso............. 41
Solavanco....................................................... 93
Solda, T1........................................................ 39

KST ArcTech Basic 31 PT

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KUKA.ArcTech Basic 3.1

Publicação: Pub KST ArcTech Basic 3.1 (PDF) pt

Estrutura do livro: KST ArcTech Basic 3.1 V2.1

Versão: KST ArcTech Basic 3.1 V2

2/146 | www.kuka.com KST ArcTech Basic 3.1 V2 | Data: 08.04.2019

KST ArcTech Basic 3.1 V2 | Data: 08.04.2019 www.kuka.com | 3/146

5.6.1 Configurar parâmetros de oscilação para conjunto de dados de solda............. 38

4/146 | www.kuka.com KST ArcTech Basic 3.1 V2 | Data: 08.04.2019

7.4.1 Formulário Inline ARC SPLINE............................................................................. 88

KST ArcTech Basic 3.1 V2 | Data: 08.04.2019 www.kuka.com | 5/146

9.5 Diagramas de decurso de sinal............................................................................ 130

10 KUKA Service........................................................................................... 137

6/146 | www.kuka.com KST ArcTech Basic 3.1 V2 | Data: 08.04.2019

Esta documentação destina-se a usuários possuidores dos seguintes co-

• Conhecimentos de programação KRL

Para o uso otimizado dos nossos produtos, recomendamos aos nossos

1.2 Documentação do robô industrial

A documentação do robô industrial consiste nas seguintes partes:

• Documentação para o sistema mecânico do robô

1.3 Representação de notas

Estas notas servem para a segurança e devem ser observadas.

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Estas notas contêm referências a informações relevantes de segurança

Esta nota chama a atenção a procedimentos que servem para a preven-

Procedimentos marcados com esta nota devem ser cumpridos rigorosa-

Estas notas servem para facilitar o trabalho ou contêm referências a ou-

1.4 Termos utilizados

As condições de licença KUKA e as condições de licença do software

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Outras informações sobre licenças Open-Source podem ser solicitadas

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2.1 ArcTech Basic – Visão geral

ArcTech Basic é um pacote de opções pós-carregável para a solda com

• Configuração de fontes de energia de solda:

Para a primeira colocação em funcionamento da aplicação ArcTech Basic

2.2 Uso de acordo com a finalidade do pacote de opções

O pacote de opções ArcTech Basic é destinado exclusivamente para a

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O pacote de opções somente pode ser operado sob os pré-requisitos de

sistema especificados para isto.

Todas as utilizações diferentes do uso de acordo com a finalidade são

2.3 Oscilação mecânica

Na oscilação mecânica o movimento de trajetória é combinado com um

2.3.1 Figuras de oscilação

• Existem 4 figuras de oscilação predefinidas: triângulo, trapézio, trapé-

Fig. 2-1: Parâmetros de uma figura de oscilação

1 Comprimento de oscilação Triângulo (= 1 oscilação; compri-

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Nome Figura de oscilação

Nenhuma deflexão da tocha de solda

Deflexão da tocha de solda em 1 sentido

Deflexão da tocha de solda em 1 sentido

Deflexão da tocha de solda em 1 sentido

Deflexão da tocha de solda em 2 sentidos

2.3.2 Plano de oscilação e tripé de tecnologia (TTS)

O plano de oscilação da tocha de soldadura é determinado através do trí-

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