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METAIS 
Capítulo 10 

1. Introdução
Os metais aparecem na natureza em estado livre ou como compostos, concentrando-se em
jazidas. Os minérios são o conjunto do metal, seus compostos e impurezas que o acompanham.
Alguns conceitos importantes serão listados abaixo para um melhor entendimento do tema:
- Mineração é a extração do minério.
- Siderurgia é o nome dado à metalurgia do ferro.
- Metalurgia é a obtenção do metal puro. Pode ocorrer de três formas:
9 Redução: feito com carbono ou óxido de carbono a altas temperaturas, em fornos.
Ex.: o chumbo.
9 Precipitação: ocorre por meio de alguma reação da qual resulte o metal puro
9 Eletrólise: empregado em minérios que possam ser dissolvidos na água
Ex.: alumínio

Chumbo  Alumínio.

Os metais possuem estrutura cristalina no estado sólido e são encontrados, geralmente, em

sua forma pura, mas podem também compor ligas: mistura homogênea de um ou mais metais entre
si ou com outros elementos. Essas ligas apresentam em geral propriedades mecânicas e
tecnológicas melhores que as dos metais puros.

2. Propriedades dos metais

Algumas propriedades desse material:
- Aparência: materiais sólidos, sem porosidade aparente, apresentam brilho.
- Densidade: bastante variável em função do tipo do metal e suas ligas.
- Dilatação: o coeficiente de dilatação térmica dos metais é alto, entre 0,1 e 0,03
mm/m/ºC
9 Vidro Î 0,008 mm/m/ºC
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9 Concreto Î 0,01 mm/m/ºC

- Resistência à tração: os metais resistem bem aos esforços de tração.
- Condutibilidade térmica: os metais são bons condutores de calor, sendo a prata o
mais condutor.
- Condutibilidade elétrica: os metais são muito bons condutores de eletricidade.
- Ductilidade: capacidade dos metais de se deformar plasticamente sem se romper.
- Tenacidade: representa a energia absorvida pelos metais até a sua ruptura.
- Dureza: os metais podem ser extremamente duros ou relativamente moles.
- Fadiga: a resistência à fadiga pode ser baixa, em função do tipo de metal. Representa
a aplicação repetida de alguma carga. Ex.: rompimento do arame.
- Oxidação (Corrosão): quase todos os metais são suscetíveis à corrosão, exceto o
ouro e a platina.

Arame farpado enferrujado.

3. Principais metais para construção civil

- Alumínio
9 Propriedades: leveza, estabilidade (forma naturalmente uma camada de óxido protetora),
beleza, condutibilidade;
9 Usos: ponteiras de pára-raios, chapas para telhados, lâminas para impermeabilização,
esquadrias, chapas para revestimento e separação de superfícies, ferragens.

Esquadrias Chapas
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- Chumbo
9 Propriedades: muito maleável e macio, mas pouco dúctil, baixa condutibilidade térmica;
9 Encontra-se sempre como uma liga;
9 Usos: tubos e artefatos para canalizações, impermeabilização de coberturas, absorvente
de choque ou vibração.

Chumbo pronto para aplicação

- Estanho
9 Propriedades: muito maleável, não se oxida facilmente;
9 Usos: é bastante empregado para formar ligas ou para a proteção superficial de outros
metais devido à sua estabilidade, pode ser usado como substituto do chumbo.
9 Liga chumbo-estanho: usada em fusíveis de segurança.

Solda de estanho e chumbo

- Cobre
9 Propriedades: muito dúctil e maleável duro e tenaz, alta condutibilidade térmica e elétrica;
9 Usos: em instalações elétricas como condutor, em instalações de água, esgoto, gás e
pluviais, impermeabilização de coberturas ou na forma de telhas.
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Cobre

- Bronze
9 Forma ligas com composição de 85% a 95% de cobre e 15% a 5% de estanho;
9 Propriedades: alta dureza e densidade, bastante flexível, de difícil oxidação, alta
condutibilidade térmica;
9 Usos: construção de ferragens e ornatos.

Buchas de bronze sólido.

- Zinco
9 Propriedades: alta densidade e tenacidade, condutibilidade térmica razoável, alto
coeficiente de dilatação, muito atacável por ácidos, resistente à corrosão;
9 Possui a capacidade de formar uma camada de óxido protetora, quando exposto ao ar;
9 Usos: chapas para coberturas e revestimentos, calhas e tubos.
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Tubo Flexível Inox e Zinco Galvanizado

- Latão
9 Forma ligas com composição de 60% a 95% de cobre e 40% a 5% de zinco;
9 Propriedades: alta ductilidade, maleável a quente, de difícil oxidação, muito resistente. A
frio possui grande dureza e resistência ao desgaste.
9 Usos: torneiras, tubos, fechaduras, ornatos.

Materiais de Latão

- Aço
9 Liga metálica composta de ferro e pequenas quantidades de carbono
9 Os aços utilizados na construção civil possuem teor de carbono da ordem de 0,18 a 0,25%
9 As matérias-primas para a produção do aço são o minério de ferro e o carvão mineral
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Vergalhões

PRODUTOS SIDERÚRGICOS 

1. Introdução

A metalurgia do ferro é chamada de siderurgia e os produtos produzidos com o ferro e suas ligas
são denominados produtos siderúrgicos.

2. Histórico

Duas características dos metais, o brilho e a deformação plástica, parecem explicar a grande
atração que estes exercem sobre os homens, seja na fabricação de utensílios, armas e ferramentas.
Ao ferro, devido à sua abundância na crosta terrestre, estava destinado um papel de destaque
entre os metais. Mas outros metais conheceram o apogeu antes do ferro atingir o seu, certamente
porque a obtenção daqueles a partir dos minérios era muito mais fácil. Por exemplo, a Idade do Ferro
foi precedida pela Idade do Bronze, baseada na diferença de temperaturas de fusão, que é bastante
mais baixa para o bronze, Tf (Cu)=1083 °C e Tf (Sn)=320°C enquanto a Tf do ferro puro é de 1536°C.
Provavelmente, o primeiro processo utilizado na obtenção do ferro foi descoberto a partir da
observação de que quando eram feitas fogueiras e protegidas por determinados tipos de pedras
(minérios de ferro), as pedras em contato direto com o fogo transformavam-se em uma massa
esponjosa e pastosa – metal misturado com escória – caso o tempo e a temperatura alcançada pelo
fogo fossem suficientes. Verificou-se posteriormente que ao martelar essa mistura, enquanto rubra,
maleável, para dar-lhe forma, desprendia-se a escória obtendo um material resistente, sem passar
pelo estado líquido. Obtinha-se o ferro forjado, que é o aço em sua forma primitiva.
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A partir deste ponto houve o desenvolvimento da obtenção do ferro, com redução química dos
seus minérios em metal, envolvendo os minérios de carvão em combustão e forjando as massas em
forjas mais potentes e eficientes.
Ao tentar aumentar a produção, foram construídos fornos maiores e mais eficientes no
aproveitamento do calor liberado na combustão do carvão de lenha, e as temperaturas de trabalho
também se elevaram. Acima de determinado valor, o metal sofria fusão absorvendo muito carbono
(do carvão), ficando muito quebradiço, deixando de ser forjável. No início isto pareceu um retrocesso,
mas depois descobriu-se que era um progresso, pois com a descoberta de técnicas de refinação para
o metal fundido, pode-se obter o aço, com qualidades superiores de resistência mecânica e à
corrosão.

3. Produção dos Aços

A obtenção do aço decorre de uma série de operações de transformação metalúrgica e de

conformação mecânica. Pode-se resumir sua produção nas seguintes etapas:
I. Mineração do ferro;
II. Preparo das matérias-primas (coqueria e sinterização);
III. Produção do ferro-gusa (alto-forno);
IV. Produção do aço (aciaria);
V. Refinamento e lingotamento;
VI. Conformação mecânica (laminação e trefilação).
A seguir apresenta-se uma descrição sumária de cada etapa.

- Mineração

Normalmente a extração do minério de ferro é realizada a céu aberto, sendo a ocorrência em

grandes massas. Este constitui a matéria-prima fundamental para a obtenção do aço.

- Preparo das Matérias-Primas (Coqueria e Sinterização)

Para a obtenção do aço são necessárias duas matérias-primas principais: o minério de ferro e
o carvão mineral. O carvão mineral destina-se a fornecer energia térmica e química necessárias à
redução do minério de ferro.
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Em relação ao carvão mineral, anteriormente à sua entrada no alto-forno, realiza-se nesta

matéria-prima uma operação de eliminação de impurezas conhecida como COQUEIFICAÇÃO. Na
coqueria, local onde se processa a coqueificação (constituído por uma série de fornos específicos), o
carvão sofre destilação em ausência de ar, com liberação de substâncias voláteis, o que se dá a uma
temperatura em torno de 1300°C, em média durante 18 horas. O produto resultante, o COQUE
METALÚRGICO, é um resíduo poroso composto basicamente de carbono, com elevada resistência
mecânica e alto ponto de fusão. Após esta operação, o coque é encaminhado ao alto-forno, enquanto
o material fino do coque é enviado à sinterização e aciaria.
Similarmente ao caso do carvão, uma operação prévia é feita com o minério bruto, antes de
sua entrada no alto-forno. Esta operação chama-se SINTERIZAÇÃO, que nada mais é do que uma
aglutinação de finos de minério, tendo em vista teores elevados destes finos dificultarem a entrada de
ar e diminuírem a velocidade com que o ar pode entrar para executar a combustão. O processo de
sinterização em si consiste na adição de um fundente (finos de calcário ou areia silicosa, além dos
finos de coque) aos finos de minério, levando o conjunto a um forno para fundir a mistura. Após o
resfriamento e britagem, obtém-se como resultado do processo, o SINTER, isto é, partículas sólidas
de dimensão média superior a 5 mm. Com a obtenção do coque e do sínter, parte-se então para a
produção do ferro-gusa, no alto-forno.

- Produção do ferro-gusa

O ferro-gusa é um produto primário no ciclo da produção do aço, sendo oriundo da redução

inicial do minério de ferro em um alto-forno. Esta redução é resultante da combinação do carbono
presente no coque com o oxigênio do minério, em uma reação exotérmica. Em proporções
adequadas são adicionadas quantidades de minério (na forma de sínter), coque ou carvão vegetal e
um fundente, em geral o calcário. Como o fundente tem ponto de fusão mais baixo, ele corresponde
inicialmente à fase líquida da mistura e se destina, portanto, a fluidificar as impurezas e formar uma
escória mais fusível.
O carregamento das matérias-primas no alto-forno (que se trata de um forno vertical) dá-se
pela sua parte superior, em geral por meio de carrinhos de um elevador inclinado, podendo também
ocorrer mediante ponte rolante.
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Alto Forno .

A queima contínua do coque ou carvão vegetal, ativada pela insuflação de ar, fornece calor
necessário à fusão do material. Tem-se, no estado de fusão, o gotejamento do ferro no cadinho, na
parte inferior do alto-forno. A escória, por ser mais leve que o ferro (sua densidade é da ordem de
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2,7 kg/dm3 em comparação com cerca de 7 kg/dm3 para o ferro), flutua no material líquido, sendo
facilmente separável através de orifícios existentes a certa altura do cadinho. O ferro, por sua vez, é
retirado por escoamento do líquido através de aberturas no fundo do cadinho.
Dessa forma, obtêm-se três produtos básicos: o material líquido, o então chamado ferro-gusa;
a escória de alto-forno e os gases.
O ferro gusa é, portanto, um produto bruto, com teores de carbono entre 3,5% e 4,5%, que em
geral esfria até se tornar sólido, sendo comercializado em blocos. Tal produto representa uma das
matérias-primas à obtenção posterior do aço.
A escória é um sub-produto inevitável nos processos siderúrgicos, sendo constituída em sua
maior parte de aluminossilicatos de cálcio sob a forma vítrea. Ela resulta da combinação dos minerais
da ganga do minério de ferro, das cinzas do coque e o calcário ou dolomito utilizados como
fundentes, tendo atualmente uma importante atuação na indústria cimenteira, especificamente na
obtenção de alguns tipos de cimento, o cimento Portland de alto-forno – CP III e o cimento Portland
composto com escória - CP II E. Sua estrutura vítrea e alta reatividade, requisitos essenciais ao seu
uso no cimento, são obtidos mediante resfriamento rápido, quando a escória é vertida em tanques
com água, os chamados tanques de granulação. O produto final é então denominado ESCÓRIA
GRANULADA DE ALTO FORNO.
Finalmente, os gases, ricos em monóxido de carbono, saem pela parte superior do alto-forno
e são recolhidos para sua utilização como combustível. Antes, porém, eles são purificados, de
maneira a se retirar poeira.

- Produção do Aço (Aciaria)

Constitui-se a matéria-prima à produção do aço o ferro-gusa e, complementarmente, sucatas

de aço ou ferro fundido. As ligas de ferro com outros metais em teores relativamente elevados,
também são usados como matéria-prima à produção do aço, sendo, em especial, destinados a servir
como adição para ajuste da composição química. A partir de um pátio de sucata, este tipo de matéria-
prima se junta ao ferro-gusa e, em proporções adequadas, ambos são adicionados ao forno. Em
função do tipo de forno empregado e da disponibilidade de matéria-prima, às vezes só o gusa é
empregado e outras vezes apenas é refinada a sucata de aço, cabendo ao ferro-liga um uso mais
restrito.
A retirada do material do pátio da sucata se dá muitas vezes através de transportador dotado
de eletroímã, o qual, dadas as características ferromagnéticas dos aços, atrai para si a matéria-prima
e a conduz para grandes recipientes conhecidos como “cestões”. Determinado número de “cestões”
definem uma corrida de aço sólido.
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A etapa seguinte é então a condução dos “cestões” até o forno e a descarga da matéria-prima
para queima ou calcinação. Com esta operação, cumpre-se a finalidade da aciaria, qual seja,
transformar ferro-gusa em aço.
Diversos são os tipos de fornos existentes, dentre os quais pode-se citar o conversor Bessemer, o
Siemens-Martin, o forno elétrico etc.

- Refinamento e Lingotamento

Lingotamento contínuo . 

Após a passagem pelo forno principal, o aço líquido é vertido em um balde de vazamento ou
panela e levado a fornos menores para refino e ajuste de sua composição final. Esses fornos podem
ser do tipo elétrico, também com três eletrodos de grafite, sendo conhecidos como FORNOS
PANELA, nos quais o aço permanece por cerca de quarenta minutos a uma temperatura da ordem de
1600°C. Em geral, ao final do período no forno de refino, amostras de cada corrida são retiradas e
enviadas a laboratório para fins de controle de qualidade. Por meio de técnicas como a
espectrometria ótica, por exemplo, elementos químicos são determinados e a composição química
avaliada. Em função dos resultados, o aço líquido pode receber ferros-ligas, de maneira que o
produto final se enquadre dentro dos limites requeridos.
Cessada a etapa de refino, o aço é submetido ao processo de lingotamento contínuo. Através
de uma única abertura no fundo da panela, o aço líquido é escoado para um distribuidor, que então
distribui o volume de material líquido de modo a escoá-lo simultaneamente através de vários furos
existentes no fundo do distribuidor. Abaixo de cada furo do distribuidor existe um molde de seção
quadrada que recebe o aço líquido e dá forma ao material. A este molde dá-se o nome de lingoteira,
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a qual, por ser refrigerada com água, é conhecida como lingoteira refrigerada. O aço líquido é,
portanto, vazado para as lingoteiras ainda em estado rubro, com temperatura ao redor de 1200ºC,
sendo consequentemente resfriado ao ar, ao mesmo tempo em que vai se solidificando na forma de
barras de seção quadrada. Estas barras são cortadas em tamanhos adequados para a etapa
seguinte do processo que é a laminação, em torno de 15 metros.

- Conformação Mecânica

A seguir são descritas as etapas de conformação mecânica aplicadas aos aços para concreto
armado, a saber, laminação a quente e trefilação, esta aplicada apenas aos fios de aço CA-60.
9 Laminação a Quente

A etapa de laminação a quente, por que passam todos os aços destinados ao uso como
armaduras para concreto armado, basicamente consiste de um reaquecimento das barras e
submissão a um esforço de compressão lateral e posteriormente diametral (quando os
paralelepípedos se transformam em cilindros), de maneira a haver redução de seção transversal.
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 Laminação. 

Inicialmente as barras são levadas a um forno de reaquecimento, elevando-se a temperatura

do aço até 1200°C aproximadamente, que é a temperatura dita de laminação. Neste nível de
temperatura o aço já adquire a coloração rubra. A partir daí, os aços são forçados a passar pelos
trens de laminação, que em geral são divididos em três categorias: trens desbastadores, trens
intermediários e trens acabadores. Cada um destes trens é composto de vários segmentos ou
“gaiolas” (em torno de 7 ou 8), os quais contém jogos de cilindros que exercem a compressão lateral
da barra, de modo que a passagem por cada “gaiola” implica em reduções paulatinas da seção
transversal. Nos trens acabadores, discos de laminação especiais exercem a compressão,
propiciando assim o acabamento final em forma de barras cilíndricas e a gravação da marca do
fabricante. No caso das barras de aço CA-50, é nesta etapa que é dado o aspecto corrugado,
caracterizado pelas nervuras em alto relevo.
O processo de laminação a quente implica então em elevação da temperatura do aço,
aplicação de esforço mecânico de compressão lateral ou diametral e posterior resfriamento dos
produtos finais. Neste resfriamento, o contato do metal quente que sai dos trens de laminação com o
meio ambiente provoca uma oxidação superficial na barra, criando-se uma camada superficial de
óxidos sobre o metal, a chamada “carepa de laminação”. Esta carepa é tanto mais espessa e definida
quanto mais brusco é o resfriamento. No caso dos aços CA-50, há um tratamento térmico de
têmpera, que propicia ao aço, pelo menos em uma certa espessura periférica da seção transversal, a
adoção de uma microestrutura martensítica. Isto se dá com um brusco resfriamento em água dos
vergalhões, à saída dos trens de laminação, cuja conseqüência inevitável é a consolidação de uma
consistente carepa de óxidos de coloração cinza ou azulada, considerada por muitos como protetora
da corrosão atmosférica e até mesmo da corrosão no interior do concreto.

9 Trefilação
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A trefilação é o processo industrial final da produção do aço, aplicado apenas às armaduras

CA-60. Consiste em submeter os rolos de fio-máquina a uma deformação a frio, através de um
procedimento de “estiramento” do aço, como se refere a NBR 7480/1996. Dessa forma, os fios de aço
são forçados a passar através de vários anéis ou fieiras, cujo diâmetro de entrada (em cada anel) é
maior que o diâmetro de saída. O resultado é uma deformação microestrutural, com alongamento dos
grãos paralelamente ao esforço deTração. Tem-se o esquema da trefilação abaixo.

Trefilação. 

Cada conjunto de anéis ou fieira reduz em cerca de 20% a seção transversal do aço, de
maneira que a passagem total pelo trefilador implica em quatro ou cinco reduções.
Informações operacionais ressaltam a necessidade de se promover, anteriormente à
trefilação, uma decapagem dos fios que vêm dos laminadores. Esta decapagem visa basicamente
remover a carepa de laminação e é feita mediante banhos de ácido clorídrico, por exemplo, seguidos
de banhos com água e, no final, banhos com cal para neutralizar. Durante a passagem pelas
primeiras fieiras, é comum usar-se sabão seco, para lubrificar e melhorar o trabalho de trefilação. Na
última fieira é dado um entalhe na superfície metálica, geralmente em baixo relevo, com o objetivo de
tornar mais áspera a superfície, melhorando assim a posterior aderência com o concreto. Ao final de
todo o processo pode-se passar óleo na superfície dos fios de aço, dando-lhes uma proteção
adicional contra a corrosão pelo ambiente, haja vista o produto em questão não conter mais carepa
de laminação.
O aço trefilado, sob o ponto de vista estrutural, sofre escorregamento de cristais, de forma que
deformações permanentes ou plásticas resultam após todo o processo. Diz-se então que o aço sofreu
encruamento. Desta feita, escorregamentos posteriores tornam-se mais difíceis e a conseqüência
imediata é um aumento na dureza.
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Deslizamento em metais.

A estrutura encruada, portanto, apresenta grãos severamente distorcidos, sendo bastante

instável; os cristais neste caso têm mais energia em comparação com os cristais não deformados, já
que estão cheios de discordâncias e outras imperfeições. Havendo oportunidade, os átomos desses
cristais se reacomodarão de forma a se ter um arranjo perfeito e não deformado; isto é passível de
ocorrer mediante tratamentos térmicos, como o recozimento por exemplo. Um dos resultados que
parece de fato existir a partir do nível energético mais elevado e maiores imperfeições de uma
estrutura encruada é a diminuição da resistência à corrosão, conforme salientam diversos autores de
destaque na área de ciência e tecnologia de materiais. Outras propriedades são significativamente
alteradas com a trefilação, a saber, tem-se aumentados o limite de escoamento e a resistência à
tração, reduzindo-se em contrapartida a ductilidade (estricção e alongamento), tendo em vista parte
da elongação ser “consumida” durante a deformação a frio (VAN VLACK, 1984).
A Tabela destaca as variações em algumas propriedades quando do encruamento do aço.

Variação da resistência à tração, dureza, alongamento e resistência ao choque, com a passagem de um aço
recozido para encruado. (COLPAERT, 1974)
AÇOS
PROPRIEDADES
RECOZIDO ENCRUADO
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO 400 MPa 700 MPa
DUREZA BRINNEL 100 200
ALONGAMENTO EM 10 φ 35% 5%
RESISTÊNCIA AO CHOQUE 18 kgm 2 kgm

4. Propriedades dos produtos siderúrgicos

- Resistência à tração: varia de acordo com o tratamento e a composição do aço.

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Para os aços usados em construção é importante que se conheça o diagrama tensão x

deformação.
Observa-se no aço laminado a presença de um escoamento definido quando laminado a
quente sem tratamento posterior.

Já no aço encruado a frio não há a presença do patamar de escoamento (definido por

deformação de 0,2%).

- Resistência à compressão
9 Mesma ordem → tração
9 Alta flambagem, especialmente barras ou perfis

- Corrosão
Pode ser definida como a transformação de um metal em um íon metálico pela sua interação
química ou eletroquímica com o ambiente em que se encontra (Cascudo, 1997).
Divide-se em corrosão química e corrosão eletroquímica.
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9 Corrosão Química
Também conhecida como corrosão seca, ocorre pela reação gás metal, com formação de uma
película de óxido, sendo também chamada de oxidação.
Um metal exposto ao ar, conforme a temperatura e o metal, pode haver perda de elétrons do
metal e recebimento pelo Oxigênio. Deste modo, os dois elementos antes inertes, reagem, formando
o óxido.

9 Corrosão Eletroquímica
Apresenta-se como um fenômeno semelhante ao que ocorre com as pilhas: movimento de
elétrons de uma área anódica uma catódica, e de íons através do eletrólito (condutor, normalmente,
solução líquida).

Processo catódico Difusão de O2 através do

Redução do oxigênio cobrimento de concreto
2e- + H2O + ½ O2 → 2 (OH)-

Processo anódico de Poro com água

dissolução do ferro Eletrólito
Fe → Fe++ + 2e-

4Fe + 3O2 + 6H2O = 4Fe (OH)3 → FERRUGEM 
 
A condição de alcalinidade do cimento desfavorece o acontecimento da corrosão no concreto
armado.

- Corrosão
9 Maior efeito em pontes e peças sujeitas à vibrações.
9 Tensão do material suportada ciclicamente é muito menor que em condições estáticas.
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5. Aplicações dos Materiais Siderúrgicos

– Aço-carbono
Os mais adequados para a Construção Civil são os de baixo carbono, até 0,3%
9 Baixo carbono Î pontes, edifícios, navios, caldeiras, tubos, estruturas
mecânicas
9 Médio carbono Î estruturas parafusadas de navios e vagões, tubos, estruturas
mecânicas, implementos agrícolas
9 Alto carbono Î peças mecânicas, implementos agrícolas, trilhos e rodas
ferroviárias

- Aço Inoxidável
Apresenta-se em diversas formas e tem como característica maior resistência à corrosão.
Composta por dois materiais: o aço e o e o cromo (18%). Já o aço inoxidável de qualidade
superior: 9% níquel, 18% cromo, 0,15% carbono.

9 Capeá-los com esses elementos:

ƒ Cromagem;
ƒ Galvanização;
ƒ Niquelagem.

- Folha de Flandres
9 Vulgarmente chamada de lata;
9 Chapa fina de aço revestida por leve camada de estanho (evitar oxidação).
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Grande aplicação devido as seguintes propriedades: ótima resistência aos agentes químicos, ótima
soldabilidade e boa aparência.

Latas 
- Chapas galvanizadas
9 Chapa fina de aço revestida por zinco;
9 Galvanização → imersão chapa em um banho de zinco fundido;
9 Lisas ou onduladas;
9 Chapas onduladas galvanizadas → erroneamente chamadas de telhas de zinco;
9 Chapa 12 (espessura 2,753 mm) → calhas.

- Aço patinável
9 Resistência à corrosão atmosférica;
9 Adição de pequenas quantidades dos elementos de liga (Cr, Ni, Al, B, Cu);
9 Quando expostos à atmosfera, desenvolvem na superfície uma camada protetora de óxido.

- Ferro Perfilado
9 Ferro fundido, laminado, apresentado em forma de barras:
ƒ redondas
ƒ quadradas
ƒ retangulares
ƒ perfis estruturais: l (cantoneiras com abas iguais, ou desiguais), T, H e outros

- Pregos
9 São comumente de arame galvanizado
-Parafusos
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9 Podem ser de aço carbono preto ou galvanizados

– Rebites
– Tubos e acessórios para instalações hidráulicas
– Eletrodutos
– Andaimes
– Arames e telas
9 Arames são fios finos de ferro laminado
9 O arame recozido é usado na armação de barras
9 As telas são malhas fortes de arame

- Fios e Barras Redondos Para Concreto Armado

9 tipo especial → normalizado pela NBR 7480
9 merece estudo especial
9 Fios Î diâmetro nominal inferior a 12 mm

BARRAS E FIOS DE AÇO PARA CONCRETO ARMADO 

As Barras são os produtos de bitola 6,3 mm ou superior, obtidos por laminação a quente sem
processo posterior de deformação mecânica . Seus diâmetros, em mm, são : 6,3 – 8 – 10 - 12,5 – 16
– 22 - 20 – 25 – 32 – 40 . Já os fios são os produtos de bitola 10 mm ou inferior, obtidos por
laminação a quente seguida por trefilação ou processo equivalente (estiramento). Possui os seguintes
diâmetros (mm) : 2,4 - 3,4 – 3,8 – 4,2 - 4,6 – 5,0 – 5,5 - 6,0 – 6,4 – 7,0 - 8 - 9,5 – 10.

CATEGORIAS: CA-25 e CA-50 (BARRAS);CA 60 (FIOS)

CA: aço para concreto armado
25, 50 ou 60: valor característico da tensão de escoamento (Kgf/mm2).

– Ensaio de Tração
9 Tensão de escoamento:
ƒ Para aços laminados corresponde ao patamar de escoamento;
ƒ Para os encruados ou com alto teor de carbono: duas situações:
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• tensão que corresponde a deformação de 0,2 %;

• tensão que corresponde a deformação total de 0,5 %. Sendo adotado o menor dos
dois valores.

ƒ Tensão de Ruptura: tensão última atingida no ensaio.

Usa-se massa e comprimento para determinação da área média em m2, considerando a densidade
de 7850 kg/m 3.
• ALONGAMENTO PARA 10 φ:

No detalhe, o local onde acontece a ruptura da barra. 

– ENSAIO DE DOBRAMENTO
9 Dobrar 180o em torno de um cutelo proporcional ao φ.

Ensaio de dobramento 
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Configuração Geométrica CA‐50 
 

Tabela referente ao ensaio de dobramento. 
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AÇO PARA CONCRETO PROTENDIDO 
 
 
Este é outro produto para uso como reforço do concreto, constituindo uma armadura ativa, pois
sempre trabalham com uma carga de protensão.
São fios e cordoalhas de 2 a 7 fios que sofreram encruamento, sendo especificados pelas
NBR 7483 e NBR 7482.
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1. Tratamentos dos Aços Para Concreto Protendido

- Patenteamento
Consiste em aquecer o aço a temperatura de 900o C a 950o C, resfriando em cuba de chumbo
fundido (500oc); forma-se uma estrutura perlítica (0,9% de C) eliminando quase totalmente os
cristais de ferro puro (ferrita), refinando a microestrutura do material.
É usado antes e depois da trefilação.

- Decapagem
Procedimento também utilizado nos aços para concreto armado, removendo a fina camada de
óxido superficial que cobre o aço após a laminação. É um tratamento que antecede a trefilação para
diminuir o desgaste dos equipamentos.

- Trefilação
Processo que deforma os grãos a frio, aumentando muito o limite elástico do material,
permitindo o trabalho em níveis superiores de tensão.

- Alívio De Tensões
Após todos estes tratamentos, há um aumento nas tensões internas e imperfeições,
havendo necessidade de ser realizado um trabalho para alívio destas tensões. O primeiro destes
processos consiste no aquecimento com temperatura controlada (máximo de 400o C), onde não
ocorre recristalização, mas também não há grandes ganhos de desempenho.

- Estabilização
É um tratamento mais eficaz, consistindo no aquecimento até 370 o C e carregamento a 46
% da carga de ruptura. Aumentam os limites elásticos e de resistência do aço, diminuindo a
relaxação a cerca de um terço a um quinto do obtido no alívio de tensões.

2. Especificações
- Fios:
9 CP 150 RN 7, significa:
9 CP: fio para concreto protendido;
9 150: tensão nominal de ruptura (150, 160 ou 170 kgf/mm2);
9 RN: relaxação normal (alívio de tensões);ou
9 RB: relaxação baixa (estabilizados)
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9 7: diâmetro do fio (mm).

- Cordoalhas:
Podem ser encontradas cordoalhas de 2, 3 ou 7 fios, sendo que a de 7 fios apresenta
tensão de ruptura de 1750 ou 1900 MPa.

9 CP 175 RB 12,7, significa:

CP: cordoalha de 7 fios;
175: tensão nominal de ruptura (175 ou 190 kgf/mm2);
RB ou RN;
12,7: diâmetro nominal da cordoalha.

9 2. CP 180 RN 3x2,5, significa:

CP: cordoalha para concreto protendido;
180: tensão nominal de ruptura;
RN: para 2 ou 3 fios só há alívio das tensões;
3x2,5: 3 fios de 2,5 mm (2 ou 3 fios com diversos diâmetros: 2; 2,5; 3;3,5 mm).

3. Perda de Tensão Por Relaxação

Ensaio realizado com 70 a 80 % da carga mínima prevista em norma, com duração de
1000 horas. Serve para avaliar a perda de protensão e a necessidade de re-protensão.

Relaxação máxima p/ tensão inicial igual a

porcentagem da resistência mínima especificada
Designação 70% 80%
Fio RN 5,0 8,5
Fio RB 2,0 3,0
Cordoalha
7,0 12,0
RN
Cordoalha
2,5 3,5
RB