Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC

Departamento de Engenharia Mecânica - EMC

Graduação em Engenharia de Materiais

Alcoa Alumínio - Divisão de Extrudados

Estágio Curricular II

Guilherme Zulian Perin

04237315

Tubarão, Maio de 2007

 Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC
Departamento de Engenharia Mecânica - EMC
Graduação em Engenharia de Materiais

Alcoa Alumínio - Divisão de Extrudados

Estágio Curricular II

Guilherme Zulian Perin

04237315

Orientedor de Estágio: Luciano Barros

“Concordamos com o presente relatório”

_____________________________

Tubarão, Maio de 2007

3
 Alcoa Alumínio S. A.
BR 101, km 343 – São Cristóvão
Caixa Postal 94
CEP 88708–352
Tubarão – SC
Fone: 631 1000
www.alcoa.com.br

4
 Agradecimentos

Gostaria de agradecer inicialmente à Empresa por disponibilizar seu espaço aos

alunos da Engenharia de Materiais/UFSC, ajudando-nos a reforçar os conhecimentos
adquiridos em sala de aula e ao Orientador de Estágio Luciano Barros. Aos colegas do
Setor de Processo e Qualidade, por seu tempo, idéias e conhecimentos na área de
extrusão ao longo do período do Estágio e principalmente as pessoas que participaram
mais ativamente de minhas Atividades, Projetos e Discussões, seja da Manutenção
Mecânica/Elétrica, Processo e Qualidade ou Correção, assim pude adquirir
conhecimentos em outras Áreas e, também justificar as ações com referenciais.
Para finalizar gostaria de dizer que aqui não conheci apenas colegas de trabalho
mas, amigos.

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 1. Sumário

1. Sumário........................................................................................................... 03
2. Introdução....................................................................................................... 04
3. Alumínio.......................................................................................................... 05
3.1 - Obtenção do Alumínio............................................................................ 05
3.2 - Classificação de Ligas de Alumínio........................................................ 06
3.3 - Processo de Extrusão............................................................................ 07
4. Alcoa Tubarão................................................................................................. 10
5. Atividades Realizadas.................................................................................... 12
5.1 - Anel para Cilindro de Selagem da Prensa Farrel 2000.......................... 12
5.2 – Cone para Platen................................................................................... 16
5.3 – Carbonitretação de Matrizes.................................................................. 18
5.4 – Interrupções de Fluxo (Waste – Time).................................................. 24
5.5 – Perfis de Maior Rejeição Interna........................................................... 30
5.6 – Extração do Alumínio das Matrizes....................................................... 34
5.7 – Comprimento dos Tarugos Extrudados................................................. 38
6. Conclusão....................................................................................................... 42
7. Bibliografia...................................................................................................... 43
8. Anexos............................................................................................................ 44
8.1 – Anexo A: Cronograma de Estágio......................................................... 44
8.2 – Anexo B: Sobre a Alcoa Inc................................................................... 45
8.3 - Anexo C: Lay Out Extrusora……………………………………………….. 46
8.4 – Anexo D: Composição Química das Ligas Extrudadas em Tubarão..... 47
8.5 – Anexo E: Tratamentos Térmicos de Envelhecimento Alcoa ................. 48
8.6 – Anexo F: Projeto Cone para Platen....................................................... 49
8.7 – Anexo G: Ocorrência de Outros, Projeto Waste – Time........................ 50
8.8 – Anexo H: Refugo dos produtos TR 032, TG 527, GE 624 e
Defeitos........................................................................................................... 51
8.9 – Anexo I: Projeto Cesto de Ferramentas................................................ 52

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 2. Introdução

No período compreendido entre 11 de Janeiro a 25 de Maio foi realizado na

Empresa Alcoa Alumínio S.A. Divisão de Extrudados na cidade de Tubarão, SC o
Estágio Curricular II do Aluno Guilherme Zulian Perin. Adquirindo conhecimentos
técnicos práticos e ampliando os teóricos sobre os processos que envolvem a extrusão
do Alumínio.
Inicialmente foi feita a integração na empresa, onde tive o primeiro contato com
alguns programas utilizados na Companhia (Alcoa Business Sytem - ABS, Totaly
Productive Maintenance - TPM, Best Practices - BP) e, pude conhecer rapidamente
cada setor, em seguida foi feita a integração no setor onde iria estagiar, conhecendo as
atividades no qual iria realizar diariamente, como levantamentos estatísticos da
produção, refugos internos e externos e a produtividade.
Alguns Projetos foram desenvolvidos com outras áreas, certas vezes utilizando a
estrutura de pessoal e/ou equipamentos. O Waste – Time (pequenas paradas/ tempo
perdido) foi realizado juntamente com a Manutenção Mecânica e o ABS, seu objetivo foi
identificar os motivos de pequenas interrupções de fluxo no processo de extrusão e
indicar os equipamentos responsáveis por isso, a fim de programar manutenções
corretivas/preventivas nos mesmos. Na a área de ferramentaria foram feitos estudos
para padronização das atividades no Setor de Correção de Matrizes e aumentar a vida
útil das mesmas.
Para aumentar a produtividade, foram selecionados produtos ao longo do
período do Estágio, afim de aumentar seus comprimentos de tarugo e suas puxadas
(bruta e líquida), buscando reduzir o tempo morto por produção. Também juntamente
com o setor de Processo e Qualidade foram selecionados produtos que possuíam o
grande índice de rejeição interna no período dos últimos seis meses, onde pude
conhecer os defeitos, juntamente com suas causas.
Outros Trabalhos e atividades como Cone para Boca do Platen ou alteração do
Cesto de Nitretação e a Prensa para extração dos perfis que ficam nas ferramentas
após a extrusão, também representaram grande tempo gasto durante o estágio no
projeto do desenho ou discussão do objetivo e resultados que cada um teria se
implantado. Como há recomendações de melhores práticas para quase todas as
atividades desenvolvidas na Fábrica, receber treinamentos e repassar outros, seguindo
o que estas Práticas recomendam também foram feitos neste período.

4
 3. Alumínio
3.1 Obtenção do Alumínio

O metal alumínio é proveniente da bauxita, que corresponde a um hidróxido de

alumínio hidratado. A bauxita é um minério formado por reação química natural, mas
sempre ocorre no estado combinado com outros elementos como o Ferro (Fe), Silício
(Si) e Oxigênio (O2), sendo que o óxido de alumínio puro é extraído da bauxita através
do processo Bayer.

Figura 1: pavilhão com cubas utilizadas na redução da alumina e diagrama da célula de redução.

No processo Bayer a célula eletrolítica transmitida pela ação de eletrodos de

carbono anodizados transforma a bauxita em óxido de alumínio. No processo Bayer, a
bauxita é finamente moída, calcinada e tratada com hidróxido de sódio quente para
converter o alumínio em aluminato de sódio, de acordo com a Equação abaixo.

Al2O3 +2NaOH → 2NaAlO2 + H2O (160 – 170ºC)

Após a separação do resíduo insolúvel, consistindo principalmente de óxido de

ferro e silício, a solução de alumínio é resfriada lentamente a 25 – 35ºC para precipitar
o hidróxido de alumínio [Al(OH)3] de acordo com a seguinte equação:

NaAlO2 + 2H2O → Al(OH)3 + NaOH

O Al(OH)3 é então refinado, lavado e calcinado à 1100ºC para produção de

óxido de alumínio, Al2O3. O óxido de alumínio é dissolvido em um banho de criolita
fundida (Na3AlF6) e eletrolizado em células eletrolíticas de carbono, usando como
ânodo e cátodo o carbono. No processo de eletrólise o alumínio fundido é depositado
no estado líquido no cátodo de carbono, revestindo a parte inferior da soleira do lote
eletrolítico, sendo que tenha maior densidade.
Durante a eletrólise, o oxigênio é liberado pelo ânodo, quando este ataca o
carbono e forma CO e CO2. O alumínio fundido é periodicamente liberado pelas células
e tratado no estado fundido, o que promove a remoção do excesso de óxido e de
outros gases. A célula de liberação do alumínio geralmente contém 99,5 a 99,9% de

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alumínio tendo, como impurezas, principalmente, ferro e silício. Livre das impurezas e
degaseificado o metal é vertido em moldes ou diretamente em lingotes e solidificado

3.2 Classificação das Ligas de Alumínio

Para a identificação do alumínio e suas ligas trabalháveis é usado um sistema de

classificação numérico de quatro dígitos, sendo que:
• O primeiro dígito indica o grupo de ligas, conforme indicado na tabela 1.
• O segundo dígito indica modificações na liga original ou dos limites de impurezas.
• Os dois últimos dígitos indicam a liga de alumínio, para as ligas do grupo 2XXX até
8XXX, ou indicam a pureza do alumínio, para o grupo 1XXX.

Grupo da Liga de Alumínio e Influência do Elemento de Liga Principal

2xxx Cobre é utilizado para dar maior resistência mecânica, diminui
a resistência a corrosão.
3xxx Manganês aumenta de forma moderada a resistência mecânica.
4xxx Silício é utilizado para baixar o ponto de fusão e aumentar a
fluência para o processamento.
5xxx Magnésio aumenta a resistência mecânica de forma moderada.
6xxx Silício e Magnésio produz ligas com resistência moderada após têmpera e
envelhecimento artificial.
7xxx Zinco Utilizado para produzir ligas com lata resistência
mecânica.
8xxx ligas de alumínio cujo elemento de liga não é
apresentado aqui.
Tabela 1: influência dos elementos de liga.

Embora qualquer liga trabalhável de alumínio possa ser extrudada, existem ligas
que oferecem uma ampla faixa de propriedades e que podem ser extrudadas com a
máxima eficiência, cada qual apresentando suas características individuais.

Ligas Endurecíveis por Tratamento Ligas Endurecíveis por Trabalho Mecânico

Térmico a Frio
2xxx Alumínio/Cobre 1xxx Alumínio
6xxx Alumínio/Silício-Magnésio 3xxx Alumínio/Manganês
7xxx Alumínio/Zinco-Magnésio 5xxx Alumínio/Magnésio
8xxx Alumínio/Outros Elementos 8xxx Alumínio/Outros Elementos
A Série 4xxx é utilizada quase exclusivamente em soldagem e brazagem.
Tabela 2: classificação das ligas de Alumínio com base no Endurecimento.

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 3.3 Processo de Extrusão

A extrusão é um processo de transformação termo-mecânica no qual um tarugo

de metal é reduzido em sua seção transversal quando forçado a fluir através do orifício
de uma matriz (ferramenta), sob o efeito de altas pressões e temperatura. Em vista das
grandes forças envolvidas, a maior parte do metal é extrudada a quente, isto é, quando
a resistência à deformação é baixa e a temperatura é superior à de recristalização do
metal.
O processo de extrusão é utilizado comercialmente desde o final do século XIX.
O primeiro grande incremento de utilização de perfis extrudados ocorreu durante a
Segunda Guerra Mundial, quando perfis extrudados de alumínio foram produzidos em
grande escala para a utilização em componentes aeronáuticos. A introdução de ligas de
alumínio intermediárias, tratáveis termicamente na própria prensa de extrusão e de
muito boa extrudabilidade, permitiu uma rápida expansão dessa indústria no pós-
guerra.
Hoje, sistemas de fachada cortina, componentes de carroceria de ônibus e
caminhões, portas e janelas, estruturas aeroespaciais e centenas de outros itens são
fabricados a partir de perfis extrudados de alumínio.
Prensas hidráulicas horizontais com capacidade de força entre 1200 e 2400 t são
usadas para produzir a maior parte dos extrudados de alumínio produzidos no mundo.
A pressão específica da prensa de extrusão é obtida através da divisão da força que
incide no pistão empurrador pela área de seu recipiente. Assim, tanto uma prensa de
2000 t com recipiente de 8 polegadas, como uma prensa de 500 t com recipiente de 4
polegadas têm a mesma pressão específica de 87700 Psi ou 62 kgf/mm², suficiente
para extrudar a maioria dos produtos comercializados.
Como a capacidade de extrusão é dada pela pressão específica, ela será a
mesma em ambos os exemplos citados. As prensas em geral são projetadas com
pressão específica de 60000 a 120000 Psi (42 a 84 kgf/mm²), dependendo do que se
pretende produzir. Já a pressão hidráulica é aquela que incide no pistão principal da
prensa, em seu sistema hidráulico, sendo da ordem de 2500 a 5000 Psi (175 a 350
bar), dependendo do projeto.
O processo de extrusão necessita de equipamentos auxiliares tais como fornos
para aquecimento de tarugos, fornos de tratamento térmico de perfis, esticadeira de
perfis e mesa para transporte e corte de produtos extrudados. O esquema do processo
de extrusão está ilustrado na figura 3. Nela pode-se observar o caminho que a liga faz
para se tornar um perfil acabado de alumínio numa típica fábrica de extrusão.
A especificação de uma prensa tem que ser coerente com o “mix” de produtos e
a quantidade que se deseja produzir, bem como a disponibilidade de matéria-prima
(tarugos), de tal forma que se aproxime do conceito de “prensa ideal”, para a maioria
dos produtos fabricados. Deve-se tomar cuidado para não especificar uma prensa muito
pequena, que utilize na maioria das vezes menos da metade do comprimento de sua
mesa, nem uma prensa muito grande, que precise de matrizes com um elevado número
de furos e/ou tarugos muito mais curtos do que a sua possibilidade. Caso isto ocorra,
teremos fatores de baixas eficiência e produtividade e, conseqüentemente, alto custo
operacional.

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Variáveis do Processo de Extrusão

Temperatura de trabalho: é clara a facilidade que a extrusão a quente propicia em

termos de deformação plástica, entretanto altas temperaturas causam a oxidação do
tarugo e ferramentas e até o amolecimento da matriz. Por isso é ideal trabalhar-se com
temperaturas mínimas de extrusão que permita ao material a plasticidade necessária
para o melhor escoamento pelo orifício da matriz. Na Alcoa, a temperatura de extrusão (
temperatura emergente ) que é praticada está entre 490°C e 530°C, sendo que a
temperatura do tarugo fica em torno de 400°C. Esses parâmetros variam de acordo
com o produto, estipulado pelo CCF.

Fator de transformação: é definido pela seguinte fórmula:

Quanto mais dura a liga, menor é seu FT. Para ligas mais moles o valor ideal do
FT é da ordem de 70 em perfis sólidos e 60 em perfis tubulares.
Velocidade de extrusão: elemento importante na extrusão, pois quanto maior a
velocidade do processo maior o calor gerado. Esse calor pode alcançar temperaturas
nas quais o perfil poderá apresentar fissuras superficiais e até mesmo o esboramento
do extrudado. Outro ponto considerável é o FT. Quanto maior o FT, maiores são as
dificuldades de extrusão e, por consequência, menor a velocidade.

Comprimento do tarugo: A força de extrusão pode ser diminuída com o comprimento

do tarugo. Pois a força de atrito formada no processo de extrusão é devida à interação
entre a área da superfície do tarugo e as paredes do recipiente. Diminuindo-se a área,
diminui-se o atrito.

Homogeneização do tarugo utilizado: é um tratamento térmico a elevada temperatura

para alterar a estrutura bruta de fusão, facilitando assim futuras deformações que o
material pode sofrer.

Tratamento Térmico de Envelhecimento

No envelhecimento ocorre a formação de compostos intermetálicos

(precipitados), que são partículas finamente dispersas. Estes se misturam com
átomos que foram colocados em solução sólida na solubilização (Mg2Si). O resultado
prático desse processo é o aumento da resistência mecânica. Pode ocorrer na
temperatura ambiente (envelhecimento natural) ou em temperaturas mais elevadas
(envelhecimento artificial em forno, logo após a solubilização). Quanto mais
precipitados existirem, maiores serão as propriedades mecânicas finais.
O reaquecimento da liga solubilizada (monofásica) usualmente na faixa de 120-
200ºC, em forno elétrico com circulação forçada de ar, favorece a precipitação artificial

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submicroscópica da fase ou das fases intermediárias, com aumento da dureza,
resistência à tração e menor resistência à corrosão.
No processo de envelhecimento natural à temperatura ambiente, o fenômeno pode
durar vários dias até a estabilidade estrutural da liga, mantendo-se essa situação,
muitas vezes, por tempos muitos longos. Ciclos curtos de solubilização e de
precipitação: recentes variações de tratamentos térmicos, de ligas, permitem obter, em
componentes complexos ou delicados, acentuando alívio de tensões, eliminando-se
distorções com pequeno decréscimo na resistência mecânica, e concomitante redução
não tempos de tratamento.

Figura 2: Alterações microestruturais durante o envelhecimento.

A influência dos elementos químicos mais importantes (Mg, Si, Fe, Mn, Cr, Ti e
B), tanto nas propriedades mecânicas como na extrudabilidade é descrita, a seguir:

Magnésio: aumenta a pressão de extrusão, diminuindo a extrudabilidade da liga.

Devido à formação de Mg2Si no tratamento térmico de envelhecimento, aumentando
bastante os limites de escoamento e de resistência, diminuindo a ductilidade e a
tenacidade da liga . Mg em excesso diminui muito a extrudabilidade, aumentando pouco
as propriedades mecânicas.

Silício: diminui a extrudabilidade, se presente em excesso com á composição

estequiométrica, mas tem um efeito inferior ao do Mg.
Fe: combina com o Al e Si, formando uma série de intermetálico que, em baixas
concentrações, ajuda a refinar a estrutura. Tem um efeito desprezível na
extrudabilidade, mas se estivar acima dos limites causa uma diminuição das
propriedades mecânicas, pois o Fe “rouba” parte do Si que formaria Mg2Si, formando
intermetálico FeSi. Além disso, nas ligas 6060 e 6063, se o ferro for menor do que 0,15,
um produto anodizado tenderá ao aspecto brilhante e, se for mais do que 0,25, tenderá

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a fosco. Se numa montagem de caixilharia forem utilizados perfis de várias
procedências, com teores muito diferentes de Fe, haverá diferença de tonalidade.

Manganês e Cromo: quando adicionados formam precipitados de alta estabilidade

que interferem no processo de recristalização durante a extrusão a quente suprindo, em
alguns casos, a recristalização da liga. Além disso, o Mn aumenta a tenacidade das
ligas do grupo 6000, pois diminui a solubilidade do Mg2Si . A adição de 0,07% Mn nas
ligas 6060 e 6063 proporciona um crescimento da extrudabilidade, acelerando a
transformação da fase β (AlFeSi) para a fase α e refinando as fases contendo Fe. Isto
introduz alguma sensibilidade à Têmpera, que não chega a ser problema para essa
liga.

Cobre: é adicionado na 6463 para aumentar seu brilho, sendo que para esta finalidade
o Fe não pode ultrapassar a 0,14% e na 6061 para aumentar as propriedades
mecânicas.

TiB2: a adição deste composto na calha de vazamento, de preferência por “rod-

injection” (0,02-0,025% Ti e 0,003% B) aumentando a eficiência da homogeneização,
que é inversamente proporcional ao quadrado do tamanho da célula, refinada pelo
titânio. A importância do B é anular alguns efeitos negativos do Ti, formando boretos
insolúveis.

4. Alcoa Tubarão

A Unidade de Tubarão não trabalha com produção de matéria-prima, estes são

fabricados nas Unidades de Poços de Caldas (MG) e Utinga (SP) e chegam à fábrica
na forma de tarugos de alumínio.
Estes tarugos não possuem o comprimento compatível com todo o lay-out
(projeto) das máquinas, por isso passa pela segunda etapa que é o corte do material,
onde de 6m passa para o comprimento especificado pelo operador da extrusora, de
acordo com cada produto.
O tarugo passa pelo forno de aquecimento onde ajuda a diminuir a resistência à
deformação do material. Estes são aquecidos entre 390 a 450°C por indução
eletromagnética em um tempo de aproximadamente 4 minutos, mantendo uma
diferença entre 40 e 80°C e controlando a temperatura para que esta não ultrapasse os
500°C, pois pode ocorrer a fusão de alguns constituintes ou a exudação dos mesmos
no tarugo.

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 Figura 3: Fluxo produtivo dentro da Unidade de Extrudados.

Após a saída da prensa (extrusora) o material vai para a esticadeira onde é feito
o alinhamento e em seguida cortados nos tamanhos pedidos, são então encaminhados
para o forno de tratamento térmico de envelhecimento, onde o material permanece de 2
a 7 horas, com o objetivo de obter suas propriedades mecânicas pelo fenômeno dae
precipitação de Mg2Si.
Os perfis são então encaminhados para o setor de embalagem e posteriormente
para a comercialização. Em alguns casos, dependendo da aplicação, se faz necessário
um tratamento para aumentar a camada de óxido passivante sobre o metal, esse
tratamento recebe o nome de anodização e propicia ao produto além de uma maior
resistência a corrosão, uma maior resistência ao desgaste abrasivo e um melhor
aspecto superficial, visto que o tratamento pode manter a superfície com a cor natural
do alumínio ou obter cores metálicas na faixa de champanhe, bronze e preto.

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 5. Atividades Realizadas

5.1 Anel para Cilindro de Selagem da Prensa Farrel 2000

As Prensas (extrusoras) possuem componentes hidráulicos que fazem a

movimentação para suas funções, um deles é o Cilindro de Selagem, responsável pela
movimentação e travamento dos componentes da ferramenta em contato com o anel de
vedação do recipiente após o Ciclo de Burb. A pressão de operação local é de 210 Bar.
Com o passar do tempo, vibrações e ajustes necessários no equipamento, as vedações
acabam sofrendo esforços que não suportam, levando-as a fratura.
A necessidade era por um material que pudesse ser conformado no tamanho
desejado, tivesse resistência mecânica para suportar as cargas e não encruasse com a
deformação a frio. Portanto o Cobre (Eletrolítico Tenaz) por ser um material no qual
recupera em temperatura ambiente, poderia sofrer conformação a frio e não encruaria,
podendo sofrer os ajustes necessários ao longo do tempo. Atualmente eram usados
anéis de alumínio, entretanto, estes encruavam com os ajustes, quebrando.

Figura 4: anéis após recozimento (esquerda) e anel sendo colocado na rede hidráulica (direita).

Encontrado o material, foi feita sua cotação, sendo encontrada melhor relação
preço/composição química na forma de perfil extrudado, com diâmetro de 3”. Este perfil
foi comprado já temperado, o que causou a necessidade de um recozimento aqui na
fábrica.

Recozimento

Durante o Processo de deformação mecânica, não só as dimensões do material

são afetadas, mas também a microestrutura resultante do material deformado. Embora,
a maior parte da energia gasta no processo de conformação a frio seja gasta na forma
de calor e apenas 2 a 10% dessa energia é armazenada na forma de defeitos
cristalinos, esses defeitos causam um aumento de dureza significativo nos materiais
metálicos.

12
 A esse fenômeno de aumento de dureza e resistência mecânica com o processo
de deformação plástica à frio é dado o nome de encruamento. A eliminação e o
rearranjo de defeitos cristalinos são processos termicamente ativados,
isto é, são favorecidos em temperaturas mais elevadas onde a difusão dos átomos é
maior.
Portanto, se for conveniente eliminar ou diminuir o encruamento de um material
deformado a frio, pode ser realizado um tratamento térmico.

Figura 5: efeitos do encruamento em ligas de Cobre.

No recozimento ocorre diminuição da dureza e mudanças microestruturais,

consiste em colocar um material em temperaturas acima da temperatura de
recristalização por períodos de tempo que vão de minutos a poucas horas, sendo que
quanto maior o encruamento prévio, e a pureza da ligas, menor a temperatura de
recristalização ou recozimento. As temperaturas típicas de recristalização para metais e
ligas variam de 1/3 a ½ de sua temperatura de fusão.

Prática do tratamento de Recozimento

O forno utilizado para o recozimento foi o mini forno de ferramentas, devido a

temperatura empregada e a disponibilidade dentro da fábrica. Após o corte das peças
no tamanho especificado, foi medida sua dureza, utilizando o durômetro no Laboratório
de Ensaios Mecânicos da Alcoa, este possui uma escala própria do fabricante (Georg
Reicherter) havendo a necessidade de converter para escala Brinell (HB).

13
 Recozimento Cobre Eletrolítico Tenaz
450

Temperatura (C)
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0 100 200 300 400
Tempo (min)

Figura 6: acompanhamento da temperatura ao longo do recozimento.

O tempo em banho foi de seis horas para três das peças, permanecendo uma
delas apenas metade do tempo para comparativo. Esta peça apresentou dureza média
de 79 HB. Não foi feito ensaio de tração para aferir as variações no limite de
escoamento e limite de resistência a tração devido ao custo da matéria-prima e custo
da usinagem de corpos de prova extras.

Análise de Resultados

Concluído o recozimento, foi medida a dureza dos anéis para analisar sua
variação, também foi feito um embutimento das amostras, somente extrudadas com as
amostras após o recozimento, para estudo comparativo de micrografia.

Figura 7: micrografia Cobre Eletrolítico (normal, esquerda; recozido (3H) direita) aumento 50x. Ataque
HNO3 0.50.

Obtivemos uma redução na propriedade mecânica Dureza de 12HB entre as

amostras Extrudadas e Temperadas para as mesma após o Recozimento, devido a
razões já citadas, não foi comparado o alongamento das mesmas.

14
 Dureza Média Extrudado (HB) Dureza Média Recozido (HB)
86 74
Tabela 3: Propriedades Mecânicas Cobre Eletrolítico.

Figura 8: Cobre Eletrolítico, aumento 100x (ataque HNO3 0.50).

Conclusão

Ao buscarmos o Cobre Eletrolítico Recozido para esta aplicação, substituindo o

alumínio que encruava e falhava em serviço, este material se encaixou nas
necessidades de constantes ajustes e solicitação mecânica na vedação hidráulica do
Cilindro de Selagem da extrusora. Chegando ao ponto ótimo no estado recozido.

Figura 9: Prensa Farrel 2000, detalhe: Cilindro de Selagem.

15
5.2 Cone para Platen

Com o acompanhamento de algumas atividades próximas às Prensas foi

percebido o tempo gasto em algumas operações, tais tempos e suas respectivas
ocorrências foram acompanhados com o Programa Waste – Time, que busca reduzir as
interrupções de fluxo produtivo. Neste trabalho foi estudado o tempo que os
Operadores perdem com a ação de “arrumando mesa”, esta operação visa o ajuste da
“casinha” de acordo com o número de furos e a disposição destes na matriz.

Figura 10: boca da Prensa (esquerda); desenho com cone (direita).

O objetivo deste trabalho é reduzir o tempo na atividade de arrumar a mesa,

principalmente com perfis com maior número de furos, uma vez que este tipo sai de
forma aleatória e o operador precisa levá-los até o puller com uma lança.

Figura 11: Tempo gasto arrumando mesa (projeção).

16
Projeto

O cone deverá possuir hastes de fixação na mesa, para que possa ser colocado
e removido com facilidade e de modo rápido.

Figura 12: Cone para matrizes de quatro furos, vista 3D, superior, frontal e lateral.

Conclusão

Nas prensas onde o puller avança até próximo ao platen, espera-se que os perfis
sejam pegos sem o auxílio do operador, nas outras, onde o puller não atravessa a
piscina do quench (têmpera) os perfis devem sair de modo a facilitar sua colocação nas
garras do puller. Também deve ser estudada a programação da produção para que os
pedidos de produtos com ferramentas com o mesmo número de furos sejam produzidos
na seqüência
Foram apresentadas opções com para vários furos, entretanto há a opção de
apenas um padrão, sem as divisórias internas.

Figura 13: porcentagem do tempo Prensa Farrel 2000.

17
5.3 Carbonitretação de Matrizes

As Ferramentas (Matrizes) utilizadas na Alcoa Extrudados, Tubarão são feitas

em aço VH 13, fornecido pela Empresa Villares Metals e atingem as propriedades
mecânicas superficiais através do processo de carbonitretação.
A Nitretação em Banho de Sal ou carbonitretação é um processo termoquímico
realizados em temperaturas da ordem de 520-580 C, em um meio líquido onde, devido
às baixas temperaturas empregadas, dificilmente causa alterações dimensionais e
possibilitam que as peças sejam totalmente acabadas (correção) antes de serem
tratadas. Com este tratamento busca-se aumento da dureza superficial; resistência à
fadiga, desgaste e corrosão; resistência ao engripamento e diminuição do coeficiente
de atrito.

Aço VH 13 – Villares Metals

Carbono Cromo Molibdênio Silício Enxofre Fósforo
0.4 % 5.2 % 1.5 % 1% 0 – 0.01 % 0- 0.02 %
Dureza máxima (recozido) 197 Hb
Recozimento 843 – 899 C
Têmpera 996 – 1038 C
Meio de resfriamento Ar
Revenido 538 – 649 C
Tabela 4: propriedades mecânicas, composição química para aço de trabalho a quente.

O processo de nitretação utilizado na Empresa foi avaliado conforme o controle

de variáveis de processo, tendo em vista a qualidade metalúrgica final da ferramenta a
ser nitretada. Algumas variáveis têm importância muito grande nas propriedades
mecânicas finais da ferramenta, como é o caso de temperatura e tempo de tratamento.
Outras são mais importantes para a qualidade da superfície da ferramenta, como é o
caso da concentração de sais no banho e de álcalis nos processos inerentes à
nitretação.
Por isso, um bom controle de processos é fundamental para a qualidade final da
superfície nitretada, bem como para o tempo de vida útil da ferramenta (tenacidade
adequada e resistência às fadigas térmica e mecânica).
Uma análise comparativa entre o processo de nitretação utilizado na fábrica e o
consultado em referências bibliográficas foi realizada com o objetivo de se avaliar
possíveis causas de desvios e também como meio de se efetuar melhorias na
nitretação de ferramentas atualmente utilizada.
A circulação no banho torna-se importante para que os sais (carbonatos e
cianatos) passem por todas as partes das matrizes, portanto é necessário que haja
espaçamento suficiente entre as mesmas. Atualmente as ferramentas são tratadas em
um cesto redondo, onde muitas vezes não é respeitado o espaçamento entre elas e sua
disposição torna a circulação deficiente, o que causa o não tratamento das peças que
estão no centro do cesto.
Buscando resolver o problema da circulação foram criados cestos com
geometrias diferentes (retangular) afim de evitar certas práticas e normatizar a
disposição das matrizes durante o banho. Assim, com espassamentos definidos e sem
18
obstáculos à circulação espera-se que todas as peças tratadas tenham as mesmas
propriedades mecânicas e tribológicas, reduzindo o número de ocorrências de Knock
off por acabamento.

carbonitretação

Há no mercado várias formas de endurecimento superficial, nitretação por

plasma, carbonitretação, aspersão térmica (processo de soldagem), mas a mais comum
é nitretação à gás. No Setor de Correção de Matrizes, é utilizada a Carbonitretação,
processo de nome comercial Sursulf. Neste Processo são introduzidos os elementos
carbono e nitrogênio simultaneamente na superfície do material ferroso em tratamento.
A composição química do banho é formada por Cianatos de Sódio e Potássio
(CNO) e Carbonatos (CO3).

Figura 14: reações na carbonitretação.

No momento da imersão das peças ocorre a reação catalítica na superfície a ser

tratada, quebrando os cianatos e fornecendo carbono e nitrogênio para a superfície
metálica. A alta concentração de nitrogênio (6-9%) reage quimicamente com o ferro e
outros elementos formadores de nitretos, produzindo uma camada superficial
predominantemente de nitretos de ferro γ (Fe3N), na qual é dura e dúctil. Esta camada é
conhecida como Camada Branca, sendo responsável pelo aumento da dureza
superficial, aumento das propriedades anti-engripantes e pela redução do coeficiente de
fricção (atrito).

Figura 15: micrografia de peça nitretada, camada branca-no detalhe.

Zona de Difusão é a camada logo abaixo da Branca, uma vez que o nitrogênio
forma uma solução sólida com o ferro do metal base, é responsável pela melhoria da
resistência à Fadiga. A dureza superficial alcançada nestes materiais (aços inoxidáveis
e aços ferramenta) com este tipo de tratamento é da superior a 900 HV, com

19
profundidade de camada branca de 3 – 13 µm, recomenda-se para Extrusão de
Alumínio a quente uma dureza na faixa de 1000 HV.

Análise Comparativa: Processo Alcoa x Referência Teórica

Processo Alcoa Referência Teórica

1. Desengraxe
O desengraxe é feito em banho de Realizado com agentes clorados ou
água a 60ºC contendo detergente com detergentes alcalinos.
tetraborato de sódio, sem agitação,
específico para remoção de óleos
vegetais.
2. Lavagem
A ferramenta é imersa em água a Não há referência.
temperatura de 60ºC para depois secar
e ser enviada para o pré-aquecimento.
3. Pré-aquecimento
O pré-aquecimento da ferramenta é Realizado a uma temperatura de
realizado a uma temperatura de banho aproximadamente 350ºC por um tempo
de 350ºC em um tempo entre 45 e 60 situado entre 30 e 60 minutos, com o
minutos, sem timer programado. Não auxílio de circulação forçada.
há circulação forçada de ar.
4. Nitretação
A ferramenta é deixada em banho de O tempo de nitretação pode variar
sais contendo cianatos a uma muito, entre 1 e 3 horas, dependendo
temperatura de 565ºC. Para do tamanho da carga.
ferramentas novas, o tempo é de 2
horas, sendo de 1,5 para renitretação.
5. Resfriamento
A ferramenta sofre um resfriamento O resfriamento é realizado de forma
prévio antes de sofrer o choque direta, ao ar, até a temperatura
térmico. Tem que reduzir cerca de ambiente.
250ºC.
6. Choque Térmico
Após abaixar a temperatura da Não há referência.
ferramenta até cerca de 350ºC
(gradiente de 200ºC), ocorre a imersão
da mesma em água a temperatura de
60ºC.
7. Ataque de soda
A ferramenta é imersa em banho de Não há referência.
soda a uma temperatura situada entre
90 e 100ºC. O tempo de banho pode
variar entre 1 e 9 horas,
aproximadamente, dependendo da
complexidade da ferramenta.

20
Características de Controle do Processo de Carbonitretação

Desengraxe - o desengraxe, realizado a temperatura ambiente, é feito imergindo a

ferramenta em um tanque contendo água com detergentes por um tempo aproximado
de 30 minutos. O pH do banho é alcalino, e não há informações na área sobre o tipo de
detergente adicionado ao banho.

Enxágüe - o enxágüe é realizado ao se deixar a ferramenta submersa em água da rede

de distribuição (portanto, sem controle de concentração de impurezas) por um tempo de
19 minutos.

Secagem/Aquecimento pré-nitretação - após o enxágüe, o excesso de água da

ferramenta é retirado sem a ajuda de qualquer método de secagem (ar comprimido, por
exemplo) ou controle de tempo. Após a secagem, a ferramenta é colocada em forno
com temperatura de banho de 350ºC por um tempo que varia de 45 a 60 minutos,
sendo que o critério de determinação do tempo é feito pelo operador dependendo da
quantidade de material a ser tratada. A temperatura do forno pode ser conferida no
painel do controle, sendo que não foi possível localizar os termopares de controle
dentro do forno.

Figura 16: Foto seqüência de tanques e fornos (pré-aquecimento e de sais)

Banho de Nitretação

Layout - o banho de nitretação é feito em um forno vertical com abertura superior,

sendo que a carga é colocada dentro de um cesto sem posições pré-definidas para as
ferramentas. Isso pode ocasionar um gradiente na eficiência da aeração e do fluxo da
solução, pois uma ferramenta localizada mais próxima ao tubo aerador recebe uma
quantidade maior de oxigênio do que outra que está mais longe. Existem zonas de
contato ferramenta/ferramenta que podem obstruir a absorção de elementos nessas

21
superfícies em contato, prejudicando assim a profundidade da camada nitretada e a
qualidade da superfície da ferramenta.

Aeração - os tubos de aeração estão localizados de acordo com a norma utilizada para
esse processo de nitretação. Entretanto, quando houve a necessidade da reposição de
um tubo danificado, ocorreu um erro na produção dessa peça que o deixou com um
comprimento maior do que o desejado. Com isso, não era possível fechar a tampa do
forno que mesmo assim continuou sendo utilizado para o fluxo normal de nitretação da
fábrica. O gás utilizado para aeração é ar comprimido proveniente de bomba.

Controle de concentração de sais - o controle de concentração de sais é realizado na

Anodização, diariamente, com exceção de sábados, domingos e feriados (horário
Administrativo). Há uma tabela de controle da concentração do banho com os
indicadores dos teores de cianatos e carbonatos. É a partir dos dados dessa tabela que
o operador determina a quantidade de sal a ser adicionado através de outra tabela com
valores pré-determinados. Como a análise é realizada somente em dias de semana,
conseqüentemente nos outros dias não é realizada a adição de sais tendo tais
resultados como parâmetros de adição.

Controle de temperatura do banho - o controle de temperatura do banho é feito a

partir de dois termopares localizados dentro do banho, que devem registrar a
temperatura de 565ºC. Não foi possível ver as posições exatas dos termopares de
controle que ficam próximos aos tubos aeradores auxiliares. Há também um controle de
temperatura na câmara do forno, com indicação de temperatura no painel. Essa
temperatura também deve ser de 565ºC. Entretanto, a temperatura da câmara
ultrapassou 650ºC num dos dias das avaliações. Não há controle de temperatura na
carga. Numa análise de temperatura da carga, foi feita a medição com pirômetro de
contato logo após a retirada das ferramentas do forno, com o intuito de se avaliar a
temperatura real na qual ela deveria estar (no caso, a mesma do banho, de 565ºC).
Entretanto, ela estava situada num intervalo entre 500ºC e 540ºC, um pouco abaixo do
desejado, com variação que dependia da posição da ferramenta (como relatado
anteriormente, as posições das ferramentas não são fixas, pois o cesto não possui
suportes).

Resfriamento - o resfriamento é realizado ao ar esperando-se uma redução de 250ºC

na temperatura das ferramentas. Esse controle era realizado com um pirômetro óptico
localizado em um suporte ao lado da ferramenta. Entretanto, esse dispositivo de
controle encontra-se danificado, e o controle do resfriamento é realizado pelo operador
através do tempo de exposição ao ar. De acordo com a prática pessoal do operador, foi
estabelecido o tempo 30 minutos. Ao se realizar a medição da temperatura com
pirômetro de contato, foi constatado que a temperatura baixou de 540 ºC para
temperaturas entre 400 e 290ºC, com óbvias diferenças entre as temperaturas devido
ao arranjo irregular da carga.

Choque térmico - apesar de não relacionado nas práticas consultadas (1), o choque
térmico é realizado em água a uma temperatura de 60ºC. Isso tem o objetivo de tentar
evitar a perda de nitrogênio da camada superficial da ferramenta e também a oxidação
22
superficial devido à ação dos sais na superfície a altas temperaturas. Contudo, apesar
dessas vantagens, o objetivo de se realizar o resfriamento ao ar é o de minimizar
distorções devido a tensões internas originárias do resfriamento brusco em água.
Depois do choque térmico, é realizado um jateamento com granalha para a remoção do
excesso de sais na superfície do banho.

Análise de Resultados

De acordo com o acompanhamento feito no Setor, medindo tempos de banho e

temperaturas das matrizes em cada etapa, foi possível perceber que o processo está
muito ligado ao operador no sentido de controle destas duas variáveis, sendo
necessário um controle que sinalize de forma sonora o final das etapas.
Foi feito um Survey no forno de pré-aquecimento para comprovar que ele não
está atingindo a temperatura ideal de 350 ºC, ficando em torno de 210 ºC apenas,
assim, somado ao número excessivo de ferramentas tratadas são responsáveis pela
demora do banho de nitretação retornar a temperatura de tratamento.
Como ação inicial foi feito um projeto de cesto (vergalhão 10 mm aço AISI-SAE
304) para normatizar a disposição das matrizes durante o tratamento, outras ações
como acompanhamentos via termopares na carga e medidas de temperaturas ao final
das etapas também estão em curso, juntamente com outras melhorias de manutenção
em equipamentos danificados.

Figura 17: vistas 3D, frontal, superior e lateral cestos . 7 ferramentas (superior), 5 ferramentas (inferior).

Conclusão

A correção é um setor de estratégico pra Fábrica, pois o tempo para atendimento

de pedidos, logística dentro da planta e qualidade dos produtos dependem das
características e da efetiva confiabilidade das matrizes.
Este trabalho de acompanhamento continuará ocorrendo para termos um processo
mais confiável, para efeito de equipamentos (manutenção/aquisição), treinamentos e
análises químicas do processo.
23
5.4 Interrupções de Fluxo (Waste-Time)

Através dos conceitos das Melhores Práticas (Best Practices), foi acompanhado
o comportamento das Prensas Farrel 2000 e Wean 1675 durante os meses de Janeiro
até Março de 2007, através do estudo de Waste-Time nas mesmas. Avaliando as
causas e as necessidades que envolvem estes dois Conjuntos, esperando com isto
propor melhorias em relação ao processo produtivo.
Neste trabalho são descritos os objetivos do Projeto, uma breve explanação
acerca dos conceitos que foram empregados na metodologia e os métodos para a
coleta de Dados.
Dentre os resultados, juntamente com os Paretos, estão os dados que foram
julgados necessários, a fim de embasar as conclusões e as propostas para a Fábrica
de Extrudados em Tubarão.
A ferramenta de gerenciamento do projeto - Waste–Time; fornece-nos a cota
quantitativa dos efeitos das ocorrências individuais em relação tanto à produtividade
quanto ao custo benefício. Assim, estipulam-se as prioridades dos projetos de
melhorias a fim de construí-los, dentro do processo produtivo, determinando metas
mensuráveis para comparar sua evolução. Tem-se também o restabelecimento de um
planejamento para pequenas paradas não programadas para aperfeiçoar a
produtividade nas Prensas.
A ferramenta também é suporte para o desenvolvimento de uma contínua
mentalidade de melhoria, através da otimização dos planos de extrusão e da
identificação e redução dos principais motivos das paradas.
O método de análise de Waste Time fornece os pontos necessários para o
aumento da eficiência nas Prensas.
Como objetivo geral temos o levantamento das ocorrências mais freqüentes nas
Prensas Farrel 2000 e Prensa Wean 1675, analisando dentre elas qual ou quais afetam
de forma significativa o fluxo fabril de modo a desestabilizar a cadeia produtiva, além
dereduzir o custo com reparos; reduzir o tempo requerido para a produção com base
na eliminação de seus entraves.

Método e Materiais

Para este estudo utilizou-se o programa MP 320 Time measurement AS 030827,

desenvolvido através do Microsoft Access e planilha do Microsoft Excel dispostos em
Note – book.

24
 Figura 18: janela para apontamentos.

Para o desenvolvimento do estudo procedeu-se da seguinte forma: posicionou-

se o computador de modo a permitir a melhor visão do Conjunto Prensa - prensa, serra
de tarugo, forno de indução, puller, mesas, esticadeiras, forno de ferramentas e serra
de perfil. O forno de envelhecimento não foi considerado neste estudo. A partir daí
monitorou-se a extrusão com base nas anomalias já dispostas pelo programa
desenvolvido através do Microsoft Access, denominado MP 320 Time measurement AS
030827. Após a coleta, os dados foram tratados no Microsoft Excel, para uma melhor
visualização dos mesmos.
Nos casos em que as anomalias ocorreram após o término da extrusão, só era
possível dizer se a demora entre um tarugo e o seguinte foi gerada por um problema no
processo após constatar-se que o tempo morto (execução do Ciclo de Burb “bolha”)
superou os 35 segundos da última extrusão, pois se aceita esta contagem como sendo
o prazo limite desta manobra. Dessa forma, fez-se a constatação ao pressionar o botão
End Tempo Morto, porque somente aí se teve a visualização do tempo desprendido.
Assim, após verificar que o tempo superou o limite buscou-se junto à operação, isso
quando já não houvesse sido observado o problema, qual foi a causa da falha no
processo e, então era classificada a anomalia.
Ao ocorrerem falhas já no início de tempo morto ou momentos antes – tarugo de
duas partes trancado no elevador, por exemplo - a constatação era imediata e não
precisavamos esperar 35 segundos para evidenciar o problema. Neste caso, procedeu-
se da seguinte maneira: deixou-se o tempo correr até o final da anomalia no processo,
buscando identificá-la e suas possíveis causas através de conversa com os
operadores.

Resultados

Os dados foram coletados na Prensa Farrel 2000 totalizaram 18,82 horas de

coleta com um tempo médio diário de 2,689 horas. Por sua vez, na Prensa Wean foi
feita uma coleta por três meses, totalizando 35,76 horas de coleta, tendo uma média de
2,235 horas por dia. O tempo total de coleta é de 54,58 horas, com um tempo médio
diário de 2,37 horas.

25
 A seguir, têm-se os resultados obtidos através da pesquisa realizada nas
prensas. Os gráficos demonstram o comportamento geral apenas da Prensa Wean,
uma vez que foi entregue um relatório detalhado à supervisão com o comportamento
das duas Extrusoras, aqui não seria necessário, uma vez que com uma delas já é
possível entender o que foi estudado e, também devido ao excesso de folhas; em
relação ao número de ocorrências registradas no período. Eles classificam-se
primeiramente pelo número de ocorrências e o tempo gasto. Logo após, verifica-se o
comportamento do item outros em relação ao tempo gasto no período.

GRÁFICO DE OCORRÊNCIAS DA PRENSA WEAN - JANEIRO A MARÇO DE 2007

1400 100,00

90,00
1200
80,00

1000 70,00

PERCENTUAL ACUMULADO
60,00
QUANTIDADE

800

50,00

600
40,00

400 30,00

20,00
200
10,00

0 0,00
Troca de Ajax Bloqueio Falta Talão Tarugo Esperan Demora Desc Recipien Sensor
Tempo Arruman Mesa
Extrusão Ferrame saca / Knock Tarugo Preso Trancad do Serrar Forno / te Não de Outros
Morto do Mesa Cheia
nta mais de Off Serrado Faca o Tarugo Tarugo Troca de Avança Barreira
QDADE 1166 927 74 59 14 11 5 5 4 3 3 2 1 1 1 151
PERC. ACUM. 48,04 86,24 89,29 91,72 92,30 92,75 92,95 93,16 93,33 93,45 93,57 93,65 93,70 93,74 93,78 100,00

OCORRÊNCIAS

Figura 19: gráfico apontamento por ocorrências na Prensa Wean 1675.

GRÁFICO DE TEMPO POR OCORRÊNCIAS DA PRENSA WEAN - JANEIRO A MARÇO DE 2007

48,00 100,00

44,00
90,00

40,00
80,00
36,00
70,00
PERNCENTUAL ACUMULADO

32,00
TEMPO (HORAS)

60,00
28,00

24,00 50,00

20,00
40,00

16,00
30,00
12,00
20,00
8,00

10,00
4,00

0,00 0,00
Troca de Bloqueio Ajax saca Tarugo Falta Desc Esperand Talão Demora Recipient Sensor
Tempo Arruman Mesa
Extrusão Ferramen / Knock mais de 1 Trancado Tarugo Forno / o Tarugo Preso Serrar e Não de Outros
Morto do Mesa Cheia
ta Off tarugo Elevador Serrado Troca de (FI) Faca Tarugo Avança Barreira
TEMPO 22,10 6,68 1,14 1,08 0,64 0,44 0,28 0,13 0,09 0,07 0,06 0,05 0,03 0,01 0,01 2,95
PERC. ACUM. 61,79 80,47 83,66 86,67 88,45 89,69 90,49 90,85 91,10 91,31 91,48 91,62 91,70 91,72 91,75 100,00
OCORRÊNCIAS

Figura 20: gráfico apontamento por tempo disperdiçado em cada ocorrência.

26
 GRÁFICO DE OUTROS PARA TEMPO NA PRENSA WEAN - (JANEIRO A MARÇO/2007)

1,40 100,00

90,00
1,20
80,00

PERCENTUAL ACUMULADO
1,00 70,00
TEMPO (HORAS)

60,00
0,80

50,00

0,60
40,00

0,40 30,00

20,00
0,20
10,00

0,00 0,00
AJAX NÃO TARUGO CAIU EM REPAROSPARA ELEVADOR DA OPERADOR NÃO
ESTEIRA NÃO ESTEIRA NÃO OPERAÇÃO EM PERFIL ESCAPOU QUEDA DE PULLER VOLTOU PERFIL PRESO NO PASSAR DISCO DE
AQUECEU NO BAIXO DO TENTAR FAZER A PRENSA SUBIU CORTOU NO
FUNCIONA TRANSFERIU. MANUAL. DO PULLER ENERGIA LENTO PULLER LIMPEZA
TEMPO CERTO ELEVADOR ESTEIRA SEM TARUGO MANUAL OS

TEMPO 0,38 0,21 0,16 0,15 0,14 0,11 0,11 0,10 0,10 0,09 0,07 0,07 0,07

PERC. ACUM. 12,95 19,96 25,24 30,31 35,14 38,95 42,71 46,03 49,31 52,38 54,80 57,15 59,46

OCORRÊNCIAS

Figura 21: gráfico apontamentos no tempo gasto para o item outros.

Discussão de Resultados

A análise em separado dos resultados dispostos no presente estudo,

tendo em vista que as prensas Farrel 2000 e Wean tiveram seus dados
coletados em períodos diferentes e em quantidades diferentes, nos remete ao
seguinte:

Em relação à prensa Farrel 2000, verifica-se um percentual de extrusão

abaixo dos 50% e isso é perfeitamente justificado devido à quebra da carcaça e
ao fato de a cinta do cilindro principal apresentar-se frouxa, isso no tempo de
18,82 horas, ocasionando vazamento de óleo.
Também se percebeu que há muita variabilidade no número de
ocorrências não relacionadas pelo programa utilizado nas tomadas de tempo e
por isso classificadas em Outros, como foi o caso da quebra da carcaça e da
cinta do cilindro. Há muito mais anomalias classificadas neste item do que
operador arrumando mesa, por exemplo.
Ainda para o item Outros foi constatado que há 34 tipos diferentes de
ocorrências, um número muito grande, cuja somatória é de 60% deste
apontamento (outros).

27
 Figura 22: gráfico comportamento da Prensa Farrel 2000.

A respeito da Prensa Wean 1675 verificou-se também um número muito

grande de ocorrências relacionadas ao item Outros, conforme gráfico ??, sendo
inclusive maior que a troca de ferramenta e arrumando mesa, tanto em
quantidade quanto em tempo gasto. No total ele apresenta 151 casos de
anomalias registrados no período, somando 2,95 horas. Por esse motivo teve-
se, a exemplo da prensa Farrel 2000, que se priorizar alguns casos, obedecendo
ao máximo de 60% em ocorrências.

Figura 23: gráfico: comportamento da Prensa Wean 1675.

28
Conclusão

Através do estudo de Waste-time levantou-se as ocorrências mais

freqüentes das Prensas analisadas. Dentre elas, constatou-se que os
equipamentos mais suscetíveis à falhas em ambas são o Puller e a Serra de
Tarugo, possuindo estes equipamentos o forno de indução Ajax como um
indicador de estabilidade do fluxo fabril, tendo em vista que ao ocorrer algum
problema nas máquinas citadas, freqüentemente o forno Ajax demorará para
liberar o tarugo e atrasará o tempo morto, superando os 35s – prazo limite
padrão (Ciclo de Burb “bolha”).
Com referência aos apontamentos realizados pelos operadores e
observados nos gráficos de paradas menores que cinco minutos localizados nos
quadros de TPM, pode-se dizer que estes apontamentos estão condizentes com
os resultados obtidos através do estudo, no que se refere ao Puller e a Serra de
Tarugo, equipamentos tidos como os mais críticos nos conjuntos.
Embora se aponte estes dois equipamentos como sendo o foco para
ações de manutenção preventiva, não se deve postergar cuidados em relação a
outras máquinas, tendo em vista as ocorrências de problemas como: quebra da
esteira de talisca, ajax sacando mais de 1 tarugo – lógica, tarugo caindo
embaixo do elevador da Prensa Wean 1675 – pode ocorrer com tarugo de duas
partes e/ou possível desnível no eixo da esteira ou em suas pás - e também da
quebra da carcaça – falta de manutenção preventiva (fadiga no parafuso) - e da
folga da cinta (desgaste de gaxeta) do cilindro principal da Prensa Farrel 2000.
Portanto, o conhecimento dos problemas e atrasos gerados por estes
equipamentos servirá para o setor da Manutenção Mecânica/Elétrica realizar as
ações a fim de se melhorar o rendimento da extrusão, reduzindo custos e o
tempo com manutenções corretivas.

29
5.5 Perfis de Maior Rejeição Interna

Em todo Processo Fabril sempre é gerado produtos com qualidade

inferior à esperada, podendo em certos casos constituir produtos de segunda
linha e em outros refugados. Os refugos internos, juntamente com as
devoluções de clientes e sucata comprada são prensados e enviados para
refusão.
Durante o Estágio foram constatadas linhas de produtos no qual
possuíam índices de rejeição maiores, sendo então levantados os motivos das
rejeições internas – propriedade mecânica abaixo/acima; manchas; riscos de
extrusão; amassamentos, por exemplo. Posteriormente foram acompanhadas as
produções (preparação da ferramenta, extrusão, corte, envelhecimento artificial
e embalagem) para conhecer onde são gerados cada defeito, para que fosse
possível criar meios para reduzir a porcentagem de refugo por cada defeito.
Sabendo-se sempre que existem limitações características da própria fábrica.

Figura 24: secção transversal dos perfis TG 527, TR 032 e GE 624.

Foram selecionadas três Ferramentas TG 527, GE 624 e TR 032 para

serem acompanhadas, devido ao alto grau de refugo e ao volume de pedidos.
Inicialmente o Objetivo era reduzir o número de peças refugadas por puxada
curta; erro de contagem; comprimento de corte errado; atrito; amassamento;
arranhado e sinistro (sumiço de cestos ou lotes completos dentro da fábrica) e
em seguida propriedades mecânicas, óxido e bolhas de extrusão. Para tanto
poderiam ser tomadas ações desde treinamentos com os operadores, ajustes de
equipamentos ou controles diferentes no processo.

Principais Defeitos de Extrusão

Coring: no processo de extrusão de um tarugo a deformação não é uniforme,

visto que o centro do tarugo move-se mais rapidamente do que a periferia e, em
conseqüência, a “zona morta” estende-se ao longo da superfície externa do
tarugo. Após ter sido extrudada boa parte do tarugo, sua superfície move-se
para o centro e começa a fluir pela matriz. Como a superfície do tarugo sempre

30
contém uma película de óxido, esse tipo de fluxo provoca linhas internas de
óxidos. Numa seção transversal do extrudado, isto aparecerá como um anel de
óxido (“coring”) que não permite a colagem de das partes adjacentes a ele.

Figura 25: coring.

Arrancamento: como a própria denominação indica, esse defeito em perda de

material extraído da superfície do extrudado ao passar muito violentamente pela
matriz. Partículas de metal e óxidos podem aderir à superfície do produto em
intervalos regulares.
As prováveis causas podem ser: excesso de temperatura, velocidade de
extrusão, perfil encostando-se à saída da matriz, excesso de sujeira no tarugo
ou na boca do recipiente ou forno de ferramenta suja, com muita poeira em
suspensão.

Figura 26: arrancamento.

Bolhas: o material proveniente da refusão pode conter bolhas de hidrogênio e

estas, na extrusão, quando da passagem pela matriz, poderão aflorar à
superfície do extrudado na forma de pequenas saliências denominadas bolhas.
As bolhas também podem ser causadas pelo ar contido dentro do recipiente da
prensa, pela utilização de lubrificação inadequada na cabeça do pistão
empurrador ou face da ferramenta. Recipiente com a temperatura acima da
temperatura do tarugo também pode causar bolhas.

Figura 27: bolha de extrusão.

Falta de Retidão: deformação na forma de arco (“banana shape”) que pode

ocorrer no perfil ao longo da mesa causada por resfriamento heterogêneo,
esticamento insuficiente, transporte inadequado para os cestos (sem apoiar o
centro do extrudado), armazenamento irregular no cesto ou carregamento
inadequado no caminhão.

31
Método

Foram acompanhadas algumas produções para ser visto onde poderiam

estar aparecendo cada defeito e então propor as alterções, a etapa seguinte foi
juntamente com os Técnicos de Processo repassar estes cuidados aos
operadores.
Algumas observações feitas neste período serão relatadas a seguir,
sendo citadas independentemente do perfil ou prensa onde foi evidenciada.

Problemas de interrupção de fluxo. Uso de grafite muito gastos na mesa.

Conferência do dimensional apenas no Arranhões no momento da
segundo e último tarugo. transferência da talisca para a mesa.
Marcas de atrito durante a virada do Amassamento na movimentação para
“top” dos perfis antes de passarem serem esticados “chaqualhada”.
pela esticadeira.
Perfis cortados sem a junção da Perfis sem separadores laterais no
emenda. cesto.
Tabela 5: causas de arranhões, atritos, amassamento.

A seguir tem-se os defeitos que fizeram destes três produtos campeões

de rejeição Interna no período.

Figura 28: porcentagem de ocorrência dos defeitos em casa produto.

Durante esse perído a ferramenta TG 527 apresentou mais dificuldade

para acompanhamento de produção devido ao grande número de knock offs que
ocorreram com a mesma e, de acordo com a seqüência de retorno da
ferramenta para a Prensa, fazia com que a mesma voltasse em horários fora do
comercial. Para as outras duas a ocorrência de paradas por ferramenta foi
menor, contudo os nivelamentos normalmente colocavam seu horário de
produção em horários que dificultaram o acompanhamento de um maior número
de produções.

Conclusão

As variações de refugo não podem ser comparadas, pois mesmo se

colocadas em porcentagem, não serão representativas, uma vez que número de
pedidos, tamanho dos pedidos e principalmente o tipo de acompanhamento é

32
diferente. Entretanto, foi útil para conhecermos como ocorre a necessidade de
complementos e como pequenos refugos cíclicos acabam impactando no final
de cada mês. Também como varia o motivo de rejeições com o tempo, das
listadas no período anterior comparativamente ao período acompanhado.
Quanto a Resolução de Problemas, o caso do produto GE 624 foi o mais
interessante, por ser o mais simples, seu problema de óxido “coring” era
responsável por 32% de refugos, aparecendo nos perfis em apenas uma
produção (11 peças) após repassar aos operadores de serra a importância de
unir as emendas para corte na serra de perfis. Os perfis da matriz TG 527
continuaram apresentando problemas com o dimensional, este perfil é
responsável por refugos por variados motivos. Os problemas encontrados com a
TR 032 continuam a ser os riscos, que possuem menos ocorrências, mas com
grande número de peças refugadas quando aparecem. Todavia os refugos por
erros de contagem diminuíram.
Para todas as ocorrências de problemas por Propriedade Mecânica é
representativa porque quando ocorre por problemas de forno, refuga a carga
toda.
Deveria haver um esforço para reduzir as rejeições por sobras, erros de
contagem, erros no comprimento de corte, por serem problemas gerados por
desatenção e/ou dificuldades como pressa e excesso de atividades por
operador.

33
5.6 Extração do Alumínio das Matrizes

Com a geometria de fabricação dos componentes das matrizes de

extrusão - ferramenta (encosto de prensa, encosto de matriz, matriz) após a
finalização do processo de extrusão e retirada da ferramenta da prensa, é
necessário a retirada das pontas de perfis no qual ainda estão unidos à
ferramenta. Para posterior devolução ao setor de correção e os devidos
tratamentos de ataque na soda, correção e renitretação. Devido as bitolas
produzidas na Unidade de Tubarão a retirada destes restos de perfis da
ferramenta é feita via martelete pneumático, causando problema ergonômico
aos operadores que executam esta tarefa.
Para substituir este procedimento por algo mais rápido e com menos
riscos aos operadores, foi criada uma prensa hidráulica para efetuar este corte
via cisalhamento do material. Juntamente com isto foi estudado os efeitos das
vibrações no corpo humano, através de trabalhos e artigos na área de saúde e
segurança do trabalho.

Figura 29: operador removendo resto de perfil.

Vibração

Vibração é movimento periódico, ou aleatório, de um elemento estrutural

ou peça de uma máquina: movimento repetitivo a partir de uma posição de
repouso. Embora praticamente inevitável e algumas vezes até necessária, ela
pode causar problemas de saúde para quem sofre seus efeitos. Estes
problemas podem ir desde a sensação de enjôo, quando se viaja de navio ou
avião, até a trepidação incômoda de britadeiras ar comprimido. A vibração pode

34
danificar máquinas e estruturas, e por isto mesmo deve ser controlada e/ou
isolada. Da mesma forma, o corpo humano também pode ser afetado – daí a
necessidade de medir e estabelecer limites para a vibração, como agente de
insalubridade no trabalho.
A ACGIH faz referências a limites admissíveis para tempo de exposição a
vibrações localizadas podendo ser utilizados como critério de avaliação já que a
ISO 5349 é muito superficial, isto é, não há um limite estabelecido e sim
algumas probabilidades de ocorrência de determinadas lesões.
Outro ponto importante é que na falta da medição de vibração não houve
o acompanhamento dos trabalhadores que passaram a apresentar doenças sem
saber das causas. Um bom exemplo são alguns operadores de empilhadeira
que por apresentarem problemas de coluna são desviados das suas funções
sem receber nenhum benefício ou indenização por não ficar claro o nexo causal
com a atividade executada.

Necessidade de Medição

Na década de 80 o Departamento Executivo de Saúde e Segurança da

Inglaterra (vinculado ao HSE) revelou que aproximadamente 19 mil
trabalhadores de fundições e siderúrgicas eram regularmente expostos a níveis
perigosos de vibração nos braços e mãos (HAV, Hand Arm Vibration). A matéria
também mostrou que entre estes trabalhadores, cerca de 10 mil utilizavam
ferramentas de alta vibração.
O fato de braços e mãos estarem expostos a uma vibração intensa pode
causar um problema denominado Síndrome da Vibração das Mãos e Braços
(HAVS, Hand Arma Vibration Syndrome). Provavelmente, a doença mais
freqüente é causada por uma anormalidade da circulação sangüínea
denominada de branco de vibração (VWF, Vibration White Pinger), cujos
sintomas são o empalidecimento da pessoa e períodos de intensas dores, além
da necessidade de evitar atividades frias e úmidas. Outras lesões são
caracterizadas por problemas nos nervos, como dormência, formigamento e
dificuldade para executar tarefas como apertar botões.
A vibração transmitida ao corpo interiro geralmente menos prejudiciais
devido à atividade executada também causa lesões graves. O corpo humano
reage às vibrações de maneiras diversas, a sensibilidade às vibrações
longitudinais (ao longo do eixo z, da coluna vertebral) é diferente da
sensibilidade transversal (eixos x ou y, ao longo dos braços ou através do tórax).
Dentro de cada direção, a sensibilidade também varia com a freqüência
(“resposta em freqüência do corpo”), isto é, para uma determinada freqüência, a
aceleração tolerável (em m/s2) é diferente da aceleração tolerável em outra
freqüência. Os problemas mais comuns são náuseas e enrijecimento na coluna.
Uma das pesquisas mais conhecidas sobre valores admissíveis para a
vibração de máquinas em geral é o VDI2056, compilado pelo “VDI Vibration
Expert Comittee of Germany”. A ISO também mostra como medir e calcular os
valores admissíveis de vibração em termos do rigor da vibração. Estes valores

35
permitidos são, como valores recomendados experimentais, variáveis de acordo
com a condição de instalação das máquinas ou dispositivos. As vibrações
indesejadas além de prejudicar o funcionamento das máquinas, quando
transmitida ao ser humano pode causar enjôo, diminuição da capacidade de
trabalho ou lesões graves.

Cálculo do Esforço de Corte

A base para cálculo do esforço necessário ao corte dos perfis foi feito
com base em laudos do laboratório de ensaios mecânicos, utilizado o maior
perfil produzido (perímetro e área da secção transversal) como referencial e a
liga que possuía a maior dureza no estado trabalhado, uma vez que as peças a
serem cisalhadas não sofrem envelhecimento, pois estes pedaços que
buscamos remover são descartados para a refusão.

Q [KgF] = P [mm] x E [mm] x σ Cisalhamento [KgF/mm²]

Onde P representa o perímetro da figura a ser cortada e E, sua

espessura, σcis é a tensão de cisalhamento.
Estes dados foram utilizados para ser apontada a área necessária do
cilindro e a carga que a prensa deveria efetuar para cortar alumínio via
cisalhamento.

Liga Limite de Alongamento Tensão de Perímetro Área Carga

Resistência [%] Cisalhamento Perfil Perfil de
a Tração [KgF/mm²] [mm] [mm²] Corte
[KgF/mm²] [KgF]
6082 20.5 12 10.25 388 2743 174988
Tabela 6: propriedades mecânicas utilizadas.

Especificação do Cilindro/ Unidade Hidráulica

O Local para a unidade provavelmente será ao lado ou embaixo, na

mesma carcaça do equipamento, estes dimensionamentos estão esperando
respostas de fabricantes.
Os dados presentes nesta especificação referem-se respectivamente a
Série, Estilo de Montagem, Diâmetro do Tubo e da Haste, Tipo de extremidade
de Haste, Vedação, Tipo e Tamanho do Pórtico; sua Localização,
Amortecimento e Comprimento de Curso.

TV 07 GL N N 7 K A 300 – Padrão Vickers (Cilindro Hidráulico)

36
 Diâmetro do Diâmetro da Área de Força Máxima
Tubo (mm) haste (mm) Trabalho (cm²) (kN)
80 36 40.1 64.14
Tabela 7: Especificação Cilindro Hidráulico.

Figura 30: Prensa para Remoção dos restos de perfis.

Conclusão

Reduzir o tempo gasto nas tarefas realizadas pelos operadores, adequar

a máquina ao homem e reduzir os riscos à saúde dos mesmos, são sempre
pontos que devem ser buscados quando possível. Neste trabalho espera-se a
substituição do atual procedimento, por um semi-automático, onde os
operadores que fazem a extração de restos de perfis das matrizes não terão
contato com vibrações, farão a limpeza das ferramentas em menor tempo,
principalmente aquelas sólidas com diâmetros próximos as duas polegadas.
Sobre o cálculo para a força necessária para corte, foram feitos
aproximações, uma vez que a fórmula para corte via cisalhamento apresentou
valores muito além da realidade, assim foi usado como parâmetro esforços de
corte que a faca de trancha (remove o talão dos tarugos) faz e a fórmula de
tensão cisalhante. Levando em conta área e força.
Sobre as cotas para o projeto da carcaça, proteções, e a cotação da
Unidade e cilindro Hidráulico, ainda não foram recebidos pelo fabricante (23/05).

37
5.7 Comprimento de Tarugos Extrudados

O aumento da Produtividade é um objetivo sempre presente no meio

produtivo, seja fabricando mais rápido, em menos etapas ou com um processo
mais confiável, que reduza o tempo de inspeção. Na Área de Extrudados em
Tubarão há pontos que impedem o aumento da produtividade, como limitações
no maquinário (projeto, manutenção, produtos produzidos - ligas, geometria) e
características do próprio processo de Extrusão.
Através da padronização de ferramentas e alteração destes em
parâmetros em outras, espera-se aumentar a produtividade e/ou desenvolver
parâmetros padrões para as ferramentas acompanhadas no período do estudo.
Sendo que a Unidade para o comparativo final será o Tempo de Produção Total
[Min]. Como Objetivos, além da Produtividade, busca-se produzir os pedidos
com comprimentos de tarugo e puxadas brutas e líquidas maiores, alterando
parâmetros como temperatura de tarugo e do recipiente, pressão de bomba
(carga efetiva de extrusão) e fator de transformação quando necessários.

Método e Materiais

Foi utilizada uma planilha para cálculo de comprimento de perfil e puxada

correspondente, que leva em conta o PML (peso médio linear), número de furos
da matriz, talão correspondente, e bitola do tarugo a ser extrudado.

Figura 31: planilha utilizada para cálculo.

Durante o estágio foram acompanhados alguns produtos, com potencial

de aumento do comprimento do tarugo nas três extrusoras, com marcação de
seus parâmetros de produção, deste modo teríamos como saber o que deveria
ser modificado, como setar uma temperatura de pré-aquecimento superior ou a
carga que a bomba necessitaria para prensar o tarugo.

38
 Figura 32: gráfico gerado pela extrusora Farrel 2000t.

Na figura acima podemos perceber o comportamento da extrusora

durante seu funcionamento, com dois ciclos e a ocorrência entre ambos do Ciclo
de Burb, em amarelo tem-se sua pressão de extrusão, em preto a pressão do
cilindro de selagem e em vermelho a velocidade que o puller puxou o perfil
produzido.

Figura 33: ficha de acompanhamento das variáveis, levada para área.

39
 A ficha da página anterior mostra dados referentes à ferramenta a ser
produzida, trazendo as variáveis das últimas produções e algumas propriedades
da mesma, como comprimento de corte, tempo de extrusão, descarte total.
Deste modo era levado a campo quando houvesse um novo pedido para cada
produto, podendo ser setado as novas características calculadas. Nesta ficha
mostra também um gráfico comparativo entre as puxadas atual e a proposta; e
outro com a divisão do tempo gasto extrudando e com o tempo morto totais da
última produção.

Produto Número de Tempo Extrusão Extrusão Produção Produçao

Furos Morto (s) Atual (s) Proposto Atual Proposto *
(s) (min) (min)
SZ 082
6060 2 25 18.93 22.00 10.98 10.07
SU 039
6063 2 24.92 67.92 94.03 23.21 21.24
CH 093
6060 1 24.96 66.71 71.43 22.92 21.09
LG 044
6060 1 28.75 68.78 91.03 24.38 22.46
CM 122
6060 1 28.75 60 76.58 22.19 17.56
CH 053
6060 1 26.19 67.8 100.44 23.50 21.11
CH 109
6060 8 27.43 62.95 71.66 22.60 21.68
SU 013
6060 1 25.78 56.55 72.18 20.58 19.05
CH 011
6063 2 26 75.43 96.28 25.36 23.78
BK 3604
6060 8 26 50.87 57.91 19.22 18.36
TQ 057
6060 4 26 78.67 103.84 26.17 24.35
DC 004
6060 1 30 62.4 85.89 23.10 20.69
BK 3569
6060 1 30 62.73 86.52 23.18 20.81
MP 302
6060 4 30 91.76 113.12 30.44 28.62
CH 129
6060 1 30 152 176.93 45.50 44.34
Tabela 8: parâmetros comparativos dos resultados do estudo.

Estes quinze produtos foram selecionados para aparecerem no relatório

de modo aleatório, contemplando as três extrusoras, sabendo-se que há muitos
outros com possibilidades de aumento de produtividade.

*Estes tempos são uma projeção, que será explicada mais adiante trabalho.

40
Cálculo Utilizado

Foram utilizados aqui um pedido inicial padrão de peças que equivaleria

a quinze tarugos no comprimento atual, sendo o número de peças produzidas
utilizadas para calcular o número de tarugos maiores que seriam necessários
para igualar a produção.
Os tempos como pode ser visto acima levam em conta o mesmo tempo
morto e o tempo com pressão.

Conclusão

Durante este estudo, foi encontrada grande dificuldade de acompanhar as

produções para testes devido a entrada em produção em horários fora do
administrativo, problemas de Knock off de ferramentas e resistência operacional,
assim poucos puderam ser alterados para a puxada máxima referente aos
tamanhos de tarugo que os cilindros das extrusoras comportam.
Contudo fica aqui o comparativo, para que possa concluir o
acompanhamento deste estudo, onde percebi que pode haver ganho
significativo de produção principalmente em ferramentas com maior número de
furos. Estudos de trabalhos feitos dentro da própria Alcoa, em outras unidades,
também foram lidos, onde grupos alteraram a composição de algumas ligas,
mantendo-as dentro da norma, para facilitar a extrudabilidade.

Tempo Médio Produtos Analisados Tempo Médio Estimado

Tempo Morto Tempo Morto

(médio) (médio)

Tempo
Extrudando Tempo
(médio) Extrudando
(médio)

Figura 34: gráfico comparativo tempos.

41
 6. Conclusão

Ao final do período do Estágio Curricular, pude adquirir conhecimentos

práticos e teóricos acerca dos processos envolvidos na extrusão de alumínio e
conhecer o modo de produção praticado dentro da Empresa, com suas
ferramentas utilizadas no gerenciamento das atividades tanto de pessoas como
de setores.
Para os projetos desenvolvidos neste período sejam individuais ou em
conjunto, percebi o quão importante foi o referencial teórico, fundamental para
resolução de problemas de forma definitiva. Devido aos processos feitos dentro
da Fábrica pude ter contato com áreas de tratamentos térmicos, termoquímicos
e ensaios metalográficos, juntamente com discussões sobre cada tema
estudado com os envolvidos que ajudaram nas tomadas de decisões dentro do
estágio.
Foi também de grande valia ter contato com alguns aplicativos
disponíveis na Intranet da Empresa, como TermoCalc e Cadex, programas de
simulação de diagramas de equilíbrio, composição de fases e de extrusão.
Juntamente com animações e diagramas sobre o processo.

42
 7. Bibliografia

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO: Guia Técnico do Alumínio Extrusão, 2º

Edição. São Paulo. Editora ABAL, 2001.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO: Guia Técnico do Alumínio Tratamento

Térmico, 1º Edição. São Paulo. Editora ABAL, 2003.

CALLISTER Jr., Willian D.; Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução, 5º

Edição. Rio de Janeiro. LCT Editora, 2002

Manual do Processo SURSULF, Controle do Banho e Processo.

Central de informação metal mecânico, http://www.cimm.com.br

MatWeb, http://www.matweb.com

Manual de Processo Carbonitretação, Processo TECNIT.

Regazzi, Rogério Diaz; Ximenes, Gilmara Machado; Importância da Avaliaçãp da

Vibração no Corpo Humano. INMETRO, RIO DE Janeiro, Brasil. 3R Brasil Tecnologia
Ambiental, Rio de Janeiro, Brasil

Waste – Time, Intranet Alcoa,

http://my.alcoa.com/portal/communities/community.asp?UserID=325976

Alves, Clodomiro Júnior; Nitretação à Plasma, Fundamentos e Aplicações – Artigo.

ASM HandBook, metallography and Microstructures. ASM International, volume 9.

ASM HandBook, Heat Treating. ASM International, volume 4.

ASM HandBook, properties and selection: Noun Ferrous Alloys and Special- purpose
Materials. ASM International, volume 2.

dos Santos, Roberto; Classificação Geral das Ligas de Alumínio. CCDM, UFSCar/
UNESP.

Strenger, H; Laue, K; Extrusion, Processes, Machinery, Tooling. American Society for

Metals., Library of Congress Cataloging in Publication Data.

Catálogo de Produtos – Vickers (Cilindros Pneumáticos)

43
8.1 Anexos A – Cronograma de Estágio

44
8.2 Anexo B - Sobre a Alcoa

Há 42 anos no Brasil, a Alcoa Alumínio S.A. é subsidiária da Alcoa Inc.,

líder mundial na produção e transformação do alumínio, que atua nos mercados
aeroespacial, automotivo, embalagens, construção, transportes e no mercado
industrial. A Companhia possui 123 mil funcionários em 44 países e foi
nomeada, em 2007, pela terceira vez consecutiva, uma das empresas mais
sustentáveis do mundo, durante o Fórum Econômico Mundial, em Davos, Suíça.
A Empresa também integra pela quinta vez o Índice Dow Jones de
Sustentabilidade. Alcoa é um das fundadoras da Parceria Americana pela Ação
Climática (United States Climate Action Partnership - USCAP), uma associação
composta por 10 importantes companhias norte-americanas e ONGs ambientais
dedicadas ao trabalho pela redução significativa das emissões de gases
causadores do efeito estufa.

Figura ?? : Alcoa no mundo e no Brasil.

Na América Latina, a Alcoa conta com mais de seis mil funcionários e

opera em seis estados brasileiros - Pernambuco, Minas Gerais, Maranhão, Pará,
São Paulo e Santa Catarina - incluindo uma nova mina de bauxita, que está
sendo instalada em Juruti (PA). Possui operações também na Argentina, Chile,
Colômbia, Peru e Venezuela. Além das usinas de Barra Grande e Machadinho,
a Alcoa tem participação nos consórcios das hidrelétricas de Estreito, na divisa
do Tocantins e Maranhão, e Serra do Facão, entre os estados de Goiás e Minas
Gerais. A Empresa foi reconhecida no Guia de Boa Cidadania Corporativa
2006, publicado pela revista Exame, nas áreas de Valores e Transparência e de
Governo e Sociedade.

45
8.3 Anexo C - Lay out Extrusora

46
8.4 Anexo D – Composição Química das Ligas Extrudadas em Tubarão

8.5 Anexo E – Tratamentos Térmicos de Envelhecimento Alcoa

Tratamento Temperatutra Tempo de Banho Liga

6060
2:30 hs
T5 210 º C 6063
4:30 hs 6005
6060
4:00 hs
6063
185 º C
T6 6262
4:30 hs
6351
190 º C 6:30 hs 6063
6060
T6C 185 º C 4:00 hs
6063
6060
T6F 185 º C 4:00 hs
6063
6060
T4A
6063
Não vai ao forno
6060
F
6063
6060
T52 160 º C 8:00 hs
6063

47
8.6 Anexo F – Cone para Platen

48
8.7 Anexo G - Ocorrências de OUTROS, Projeto Waste – Time

Ajax não aqueceu no tempo certo. Não transferiu perfil para mesa porque estava
movimentando a serra.
Esteria não funciona. Operação em manual - teste de melhoria -
empurrador de tarugo agora opera automático
mesmo estando o resto da operação em
manual.
Perfil escapou do puller. Perfil arrebentou e fez o ciclo parar.
Operação em manual. Perfil arrebentou na mesa.
Puller voltou lento. Perfil passou da mesa - pode ter sido um
tarugo maior ou o perfil ter ficado agarrado no
puller.
Elevador da prensa subiu sem tarugo. Pistao avancou sem ter um tarugo preparado.
Queda de energia. Por estar em teste, o tarugo era menor e
escalhou na saida do forno.
Recipiente não retorna. Primeiro tarugo foi menor.
Tarugo caiu em baixo do elevador. Problema da morca prender a parte final do
tarugo e ja emendar para usar essa parte mais
uma parte do novo targuo, normalmente e por
um ser um pouco torto.
Ajustes do processo pelo operador, tamanho. Puller demorou para pegar os perfis na serra
de tarugo, temperatura… da bica.
Atrasou por causa da bolacha. Puller não agarra peril, pois o perfil estava torto
- operador precisou arrumá-lo com as mãos.
Bandeja do forno ajax não vira. Puller nao partiu da serra da bica, porque a
esteira nao transferiu para a mesa os perfis.
Caixa de limalha cheia. Puller nao tinha pego ainda os perfis.
Esteira não transferiu. Puller soltou perfis por serem muito finos e
bastante (8).
Operador não cortou no manual os taugos. Puller travou no final da mesa.
Passar disco de limpeza. Reiniciar cilco da serra de tarugos.
Puller não agarrou perfil - içador da serra. Reparos para tentar fazer a esteira funcionar
Puller passou da serra. Serra demorou pra cortar tarugo e enviar pro
forno ájax.
Serra demora pra serrar por travar no tarugo. Setup.
Talao ficou na esteira e demorou pra entrar no Tarugo engalhou na esteira da serra - pode ser
ajax, dai atrasou o ciclo todo. na troca de tarugo, tarugo de duas partes.
Tarugo de duas partes trancado no elevador Termopar do forno estava aberto.
da prensa.
Tarugo preso na esteira (saída do forno). Trancou bolacha na serra de tarugos.
Perfil preso no puller. Troca de turno.
Não descrito 1. Uma das pontas nao chegou no elevador
depois de ficar preso na carcaca da prensa.
Não descrito 2. Antes da troca de ferramenta, ficou ainda um
pouco do tarugo no container.
Não descrito 3. Bolacha e puller não foi retornado.
A linha nao transferiu os perfis cortados para a Colocar divisor - transferir perfil para mesa.
mesa e o puller nao pode passar.

49
8.7 Anexo H - Refugo dos Produtos TR 032, TG 527, GE 624 e Defeitos

Fábrica
TR 032 TG 527 GE 624 Totais Defeito
970,96 970,96 ACA
26,5 2,78 23,28 52,55 AJST
466,63 564,36 71,58 1102,57 AMA
510,82 611,99 284,0 1406,81 ARH
579,92 394,51 67,16 1041,59 ARN
388,82 471,02 859,85 ATR
81,71 141,59 130,34 353,64 BOL
9,56 43,8 53,36 CIN
221,89 112,66 89,73 424,28 COM
6,62 3,94 10,56 EMD
1091,78 382,24 1474,01 ERC
148,74 148,74 FAI
57,88 57,88 MAN
2355,94 2355,94 OXI
12,51 12,51 PIT
243,67 243,67 PLA
21,01 16,16 37,17 PRI
6985,75 6230,85 4087,62 17304,22 PRO
241,6 99,92 82,44 423,96 RIS
1257,5 25,97 1283,48 SIN
783,8 375,93 142,19 1301,92 SOB
122,82 73,49 196,31 TOR
97,72 44,4 142,13 TRT
26,22 135,15 161,37 PXC
243,67 243,67 DUR
13904,14 10424,72 7334,27 31663,13 Totais
(Kg)

50
8.9 Anexo I – Cestos de Ferramentas

51
52