Engenharia de Manutenção PDF

ENGENHARIA
DE
MANUTENÇÃO
APRESENTAÇÃO
Aldo Marcozzi Macedo e Silva
([email protected])
Eng°Mecânico
MONTEC – Montagens Técnicas Ltda
Inspetor de Segurança de Caldeiras e Vasos de Pressão
Professor
URCA – Graduação
IFCE – Graduação
Leão Sampaio – Pós-Graduação
Prof. Aldo Marcozzi Macedo

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CONTEÚDO PROGRAMÁTICO
Manutenção:
Importância, conceitos, evolução, características e funções.
Falha:
Conceitos, classificação, características, causas.
Técnicas de manutenção:
Correção, prevenção, predição: conceitos, características, vantagens,
limitações, aplicações.
A filosofia TPM (Total productive maintenance):
Conceito, origem, princípios, vantagens, limitações, implantação.
Ciclo de vida dos equipamentos:
Vida útil física e econômica. A curva da banheira. O ciclo LCC.
Manutenção centrada na confiabilidade (RCM -Reliability Centred Maintenance):

Conceito e objetivos.
Ferramentas para o aumento da confiabilidade: FMEA, RCFA, ICE.
Gestão da manutenção.
Princípios básicos de lubrificação.

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BIBLIOGRAFIA
1. Manutenção Preditiva
Autor: V. Mirshawka
Editora: McGraaw-Hill
2. Excelência na Manutenção: Estratégias, otimização e gerenciamento.
Autor: Lourival Augusto Tavares
Editora: Casa da Qualidade
3. A Função Manutenção
Autor: François Monchy
Editora: Durban
4. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade
Autor: João Ricardo Barrufo Lafraia
Editora: Qualitymark
5. Manutenção Centrada na Confiabilidade
Autor: Iony Patriota de Siqueira
6. Manutenção: Função Estratégica
Autor: Alan Kardec e Júlio Nassif
7. Lubrificantes e Lubrificação Industrial
Autor: Ronaldo P. Carreteiro e Pedro Nelson A. Belmiro
Editora: Interciência

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O PARADOXO DA MANUTENÇÃO
“Manutenção é isto...
Quando tudo vai bem, ninguém lembra que existe;
Quando algo vai mal, dizem que não existe;
Quando é para gastar, acham que não é preciso

que exista;
Porém quando realmente não existe, todos

concordam que deveria existir.”
(Arnold Sutter)
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VISÃO ARCAICA DA MANUTENÇÃO
O quê a equipe de produção tem a ver com este
processo?
Eu opero, você conserta.
A manutenção não agrega nada ao produto.
A manutenção é somente custo.
A manutenção existe para consertar os problemas que

ocorrem na fabrica! (manutenção “consertativa!”)
A manutenção é um mal necessário.

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VISÃO MODERNA DA MANUTENÇÃO
QUALIDADE
MANUTENÇÃO
CUSTO
PRAZO DE ENTREGA
MANUTENÇÃO: única função operativa que influencia e melhora os

três eixos determinantes da performance industrial, ao mesmo
tempo.
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VISÃO MODERNA DA MANUTENÇÃO
POR QUÊ FAZER MANUTENÇÃO?
Aumenta a confiabilidade – a boa manutenção gera menos

paradas de máquinas
Melhora a qualidade – máquinas e equipamentos mal ajustados
têm mais probabilidade de causar erros ou baixo desempenho e
podem causar problemas de qualidade
Diminui os custos – quando bem cuidados, os equipamentos
funcionam com maior eficiência
Aumenta a vida útil – cuidados simples, como limpeza e
lubrificação, garantem a durabilidade da máquina, reduzindo os
pequenos problemas que podem causar desgaste ou deterioração
Melhora a segurança – máquinas e equipamentos bem mantidos
têm menos chance de se comportar de forma não previsível ou não
padronizada, evitando assim, possíveis riscos ao operário
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OS NÚMEROS DA MANUTENÇÃO NO BRASIL
EMPREGADOS PRÓPRIOS DE MANUTENÇÃO

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RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO

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ROTATIVIDADE DE RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO

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CUSTOS DE MANUTENÇÃO X CUSTOS TOTAIS DA EMPRESA

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TENDÊNCIA DOS GASTOS NA ÁREA DE MANUTENÇÃO

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CONTROLE DA MANUTENÇÃO - APLICAÇÃO DE RECURSOS

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FORMAS DE ATUAÇÃO DA MANUTENÇÃO

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DISPONIBILIDADE OPERACIONAL

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IDADE DOS EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

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FERRAMENTAS DA QUALIDADE NA MANUTENÇÃO

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Os Manos - Manutencao2.flv
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História
da
Manutenção
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HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
Desde que o homem criou o primeiro e rudimentar
instrumento, deparou-se com a necessidade de manter o
mesmo em condições de operação, pois disso dependia a
sua sobrevivência e a de seu clã.
PRIMEIRA GERAÇÃO
Manutenção Corretiva – Reparo após a quebra
Até antes da Segunda Grande Guerra
Manutenção = manter = não mudar

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É melhor prevenir que remediar...
SEGUNDA GERAÇÃO
Manutenção Preventiva
•Detecção das falhas
•Inspeções periódicas
Anos 40 até anos 60
Manutenção = Inovação

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TERCEIRA GERAÇÃO
•Manutenção Preditiva
•Monitoramento do desempenho
•Utilização de instrumentação sofisticada
•A partir dos anos 60
Manutenção = Inovação

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CONCEITOS DE MANUTENÇÃO
Conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular e permanente de máquinas,
ferramentas e instalações. (Telecurso 2000)
Todas as ações necessárias para que um item seja

conservado ou restaurado, de modo a poder
permanecer de acordo com uma condição
especificada. (Lourival Tavares)
É a atividade que visa garantir a disponibilidade da

função dos equipamentos e instalações, de modo a
atender a um processo de produção preservando o
meio ambiente, com confiabilidade, segurança e
custo adequado. (Alan Kardec)

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FUNÇÕES DA MANUTENÇÃO
FUNÇÕES PRIMÁRIAS
Conservar e reformar equipamentos, instalações e edifícios.
Manter equipamentos, instalações e edificações em

condições funcionais seguras, eficientes e contínuas.
Montar equipamentos e instalações.
Fornecer utilidades à planta industrial.
Controlar o consumo de utilidades.
Estabelecer e administrar um programa de limpeza de

equipamentos e instalações.
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FUNÇÕES PRIMÁRIAS
Estimar uma margem de tempo improdutivo por avaria

durante o processo produtivo.
Reduzir ao mínimo os custos operacionais de

manutenção.
Investigar e analisar as causas das avarias.
Implantar programa racional de lubrificação de

equipamentos.
Reparar e construir peças de reposição.
Projetar e executar plano de manutenção planejada.

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FUNÇÕES SECUNDÁRIAS
Controle de HST
Administração do almoxarifado de sobressalentes.
Serviços de portaria e vigilância.
Cuidado de parques e jardins
Execução da limpeza da planta industrial.
Remoção e reaproveitamento de detritos e sucatas.

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TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO
Manutenção Não Planejada Manutenção Planejada
Corretiva Preventiva
Preditiva
Engenharia de Manutenção Detectiva

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MANUTENÇÃO CORRETIVA (MC): Consiste na
assistência técnica dada a um sistema funcional físico
para corrigir uma falha concreta (quebra inesperada)
ou desempenho menor que o esperado.
IMPLICAÇÕES DA UTILIZAÇÃO DE MC:

Perda de produção
Perda de qualidade do produto
Maior quantidade de horas improdutivas
Maiores custos operacionais
Deterioração mais rápida do equipamento
Comprometimento de outros componentes
Menor confiabilidade do equipamento
Total utilização da vida útil dos componentes.
Apresenta baixo índice de burocratização
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MANUTENÇÃO CORRETIVA - MC
t0 – t1 = tempo operativo
t1 – t2 = tempo de reparo
t3 – t4 = tempo de reparo
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QUANDO USAR MC:
Equipamentos standy by

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QUANDO USAR MC:
Equipamentos de baixo custo de reposição

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QUANDO USAR MC:
Equipamentos de alta simplicidade estrutural

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QUANDO USAR MC:
Equipamentos de baixa carga produtiva

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MANUTENÇÃO PREVENTIVA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA (MP) – é a
assistência técnica dada a um sistema funcional
físico, segundo inspeções executadas com
freqüência pré-fixada.

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Vantagens:
Possibilita um conhecimento prévio das ações
Reduz as horas improdutivas
Aumenta a vida útil física do equipamento
Diminui o consumo de peças de reposição
Reduz o refugo
Reduz o risco de acidentes
Aumenta o valor de revenda
Reduz os custos operativos totais
Aumenta a confiabilidade (nível médio)

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Limitações:
Requer uma estrutura funcional racional, organizada e definida
Aumenta o índice de burocratização
Necessita de tempo para sua implantação
Podem ocorrer falhas entre duas intervenções
Exige a desmontagem parcial ou total do equipamento
Existe a possibilidade de introdução de falhas não existentes
por:
Erro humano
Defeitos de sobressalentes
Contaminação do lubrificante
Danos durante partidas e paradas
Erros nos procedimentos de manutenção

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QUANDO USAR MP
Em equipamentos onde a falha implica na segurança
pessoal e operacional

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QUANDO USAR MP
Onde há riscos ao meio ambiente

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QUANDO USAR MP
Em sistemas complexos e/ou de operação contínua

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QUANDO USAR MP
Em equipamentos críticos de difícil liberação operacional

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PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
FASES PARA IMPLANTAÇÃO

1. Efetuar o levantamento e cadastramento de todos os equipamentos
2. Decidir qual tipo de equipamento será atendido pela MP
3. Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando:
Localização na planta industrial
Data da aquisição (se possível cópia da NF)
Custos de manutenção (fixos, variáveis e lucro cessante nas
emergências)
Tempo de parada para os diversos tipos de manutenção
Tempo de disponibilidade dos equipamentos para a produção
Causas das falhas
4. Elaborar os manuais de procedimento, indicando as freqüências de
inspeção
5. Enumerar os recursos humanos e materiais necessários à
instalação
6. Negociar o plano com a diretoria
7. Treinar a equipe de manutenção Prof. Aldo Marcozzi Macedo
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EXEMPLO DE PLANO DE MANUTENÇÃO
Quem
Equipamento O que Fazer
Fazer
Manutenção Diária
Máquina Limpe com ar comprimido de baixa vazão Operador
Lubrificante Verifique o nível do óleo Operador
Manutenção Semanal
Guia dos Carros Limpe com ar comprimido Operador
Correntes de arraste Limpe com ar comprimido Operador
Manutenção Mensal
Máquina Verifique se os conjuntos estão fixados Mecânico
Feltros de Limpeza Verifique os feltros das roldanas de deslizamento Mecânico
Guia dos Carros LImpe e lubrifique Mecânico
Correntes de arraste Limpe, lubrifique e verifique a tensão Mecânico
Corrente e roldana do
Limpe e lubrifique Mecânico
prensor
Verique se os elementos de fixação estão bem
Micro interruptores Mecânico
apertados
Alimentação Verifique se estão isolados e fixados Mecânico
Esgote, limpe e complete os copos de
Lubrificantes Operador
armazenamento de óleo e agua
Dispositivos de
Verifique a sua eficácia Mecânico
Emergência
Manutenção Anual
Dispositivos
Verifique as gaxetas Mecânico
pneumáticos
Motores Verifique os mancais Mecânico
Estrutura da máquina Verifique se há indícios de corrosão Mecânico

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MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA (MPd) – é a assistência técnica dada ao

equipamento mediante o acompanhamento, medição, análise e
comparação de parâmetros indicativos do estado e condição do
sistema, com padrões de desempenho ótimo.

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PARÂMETROS DE ACOMPANHAMENTO
pressão
temperatura
vibração
composição químicas
rugosidade
desgaste
potência
vazão
velocidade
consumo
tensão e corrente
elétrica
etc.

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TIPOS DE MONITORAÇÃO
a) Monitoração Subjetiva: Baseada nos sentidos da audição, visão,

olfato e tato.
Não deve ser adotada como base na tomada de decisões face ao seu
caráter subjetivo.
Sua utilização é adequada para equipamentos de baixa
responsabilidade, onde a ocorrência de uma parada não afeta
seriamente a produção.
b) Monitoração Objetiva: Baseada na utilização de instrumentos

específicos para a medição.
Fornece informações confiáveis pois independe dos sentidos.
TIPOS
Monitoração Contínua
Monitoração Periódica
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TÉCNICAS MAIS UTILIZADAS
Análise de Vibrações: Por meio da medição e análise das vibrações

de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se, com
antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas, tais
como:
rolamentos deteriorados;
engrenagens defeituosas;
acoplamentos desalinhados;
rotores desbalanceados;
vínculos desajustados;
eixos deformados;
lubrificação deficiente;
folga excessiva em buchas;
falta de rigidez;
problemas aerodinâmicos;
problemas hidráulicos;
cavitação. Prof. Aldo Marcozzi Macedo
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Análise de Lubrificantes :
As principais propriedades dos óleos que interessam em
uma análise são:
índice de viscosidade;
índice de acidez;
índice de alcalinidade;
ponto de fulgor;
ponto de congelamento.
Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber

quanto existe de:
resíduos de carbono;
partículas metálicas;
água. Prof. Aldo Marcozzi Macedo
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Análise de superfícies: O desgaste provocado pelo

atrito, também é importante para se controlar o grau
de deterioração das máquinas e equipamentos.
A análise superficial abrange, além do simples exame

visual – com ou sem lupa – várias técnicas
analíticas, tais como:
endoscopia;
holografia;
estroboscopia;
molde e impressão.

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Análise Estrutural: É por meio da análise estrutural

que se detecta a existência de fissuras, trincas e
bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em
uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema
importância.
As técnicas utilizadas na análise estrutural são:

ultra-sonografia;
radiografia (raios X);
gamagrafia (raios gama);
ecografia;
magnetoscopia;
infiltração com líquidos penetrantes.
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Análise Estrutural: Radiografia

[email protected]
Termografia: Técnica de aquisição de imagens

térmicas a partir do espectro infravermelho. Tem
como objetivo detectar anomalias térmicas.
Aplica-se a componentes de instalações elétricas industriais e

comerciais, tais como:
Disjuntores;
Chaves seccionadoras;
Bases e fusíveis;
Barramentos e condutores em geral;
Conexões;
Transformadores de distribuição

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Termografia

[email protected]

[email protected]
FASES
1. Detecção da falha: identificação da falha a partir da variação

dos parâmetros operacionais do equipamento.
2. Diagnóstico da falha: determinação da causa e da extensão

(gravidade) da falha com base nos dados coletados.
3. Análise de tendência da falha: estudo do comportamento

evolutivo da falha, predizendo a necessidade ou não do reparo.
4. Correção da falha: intervenção planejada com o intuito de

sanar o problema pela eliminação da causa.

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Vantagens:
REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO: 50 A 80%
REDUÇÃO DE FALHAS NAS MÁQUINAS: 50 A 60%
REDUÇÃO DE ESTOQUE DE SOBRESSALENTES: 20 A 30%
REDUÇÃO DE HORAS EXTRAS: 20 A 50%
REDUÇÃO DO TEMPO DE PARADA: 50 A 80%
AUMENTO NA VIDA DAS MÁQUINAS: 20 A 40%
AUMENTO DA PRODUTIVIDADE: 20 A 30%
AUMENTO DOS LUCROS: 25 A 60%
MELHORIA ELEVADA DA SEGURANÇA OPERACIONAL

[email protected] Fonte: Plant Performance Group
Limitações:
Alto custo operativo pela necessidade
de instrumentação sofisticada.
Técnicos altamente capacitados e
treinados, para análise dos resultados.
Falhas que não apresentam um
comportamento típico.
Não se aplica a todos os tipos de
equipamentos
[email protected]
INSTRUMENTOS PARA MONITORAÇÃO

[email protected]

[email protected]

[email protected]
CICLO OPERACIONAL DA MPd

[email protected]
PROGRAMA DE VIGILÂNCIA DE MPd

[email protected]
MANUTENÇÃO DETECTIVA
MANUTENÇÃO DETECTIVA: É a atuação em

sistemas de proteção buscando detectar FALHAS
OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de
operação e manutenção.
Alguns exemplos:
Teste em:
alarmes de níveis
motogeradores reserva
motobombas reserva
válvulas de segurança.
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ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Engenharia de Manutenção: É o conjunto de atividades
que permite aumentar a confiabilidade e garantir a
disponibilidade dos equipamentos ou sistemas.

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CENÁRIO DOS ANOS 70
Avanço da automação industrial

Busca da melhoria da qualidade
Aumento da concorrência
Emprego do sistema “just in time”
Preocupação com o meio ambiente
Dificuldade de recrutamento de mão-de-obra
para trabalhos sujos, pesados e perigosos
Aumento da gestão participativa
Advento do operário polivalente
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TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE – TPM
(MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL – MPT)
ORIGEM: JAPÃO/1971
INSTITUIÇÃO: JAPAN INSTITUTE OF PANT

MAINTENANCE
IMPLANTAÇÃO: NIPPON DENSO (TOYOTA)
NO BRASIL: INTRODUZIDA EM 1986

[email protected]
MANUTENÇÃO
Modelo Ocidental
Modelo Oriental

[email protected]
(MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL – MPT)
CENÁRIO DOS ANOS 70
RESULTADO
• Nova postura da Manutenção

• Nova filosofia de trabalho
• Novo paradigma da Manutenção
TPM
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MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Afinal, o que é TPM ?
TPM é um programa de desenvolvimento e

implementação de uma estrutura na empresa
com o objetivo de:
Integrar produção e manutenção

Maximizar o rendimento do sistema produtivo
e de toda a empresa
Alcançar a Quebra/Falha Zero;
Alcançar o Acidente Zero;
Alcançar a Poluição Zero.

[email protected]

[email protected]
OBJETIVO DA TPM:
Aumento da eficácia da empresa através de uma maior
qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos
equipamentos.
qualificação
+
melhorias nos equipamentos
RESULTADO DA TPM
MELHORIA NO RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL

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FUNDAMENTOS DA TPM:

[email protected]
Eliminação de grandes perdas

Aumento da eficiência (Quebra
Zero)
Atividades programadas de
manutenção por especialistas
Aprimoramentos de tecnologias e
conhecimentos
Gestão de peças e ferramentas
SEIS GRANDES PERDAS
• Por quebra
• Por demora na troca de
ferramentas
QUEBRA ZERO • Por operação em vazio
• Redução da velocidade padrão
• Estruturação das condições básicas
• Por defeito de produção
• Obediência às condições de uso
• Por queda de rendimento
• Regeneração do envelhecimento
• Saneamento das falhas de projeto
• Incremento da capacidade técnica Prof. Aldo Marcozzi Macedo
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FUNDAMENTOS DA TPM:
Prevenir a deterioração
Serviço auto controlado
Cada um cuida do equipamento no
qual trabalha
Otimiza a habilidade do operador
Maior conhecimento do
equipamento
Limpeza
Manutenção preventiva

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FUNDAMENTOS DA TPM:
Educação como investimento

Criação de novas habilidades
para a equipe da produção
Novos patamares de desempenho
Parceria com equipes internas e
externas de manutenção
Ampliação de competências
Mudança cultural

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FUNDAMENTOS DA TPM:
Inventário dos equipamentos

Listagem dos equipamentos por
setores
Categorização (famílias)
Levantamento de contratos de
manutenção
Contatos com os fabricantes
Definição de tarefas dos
operadores
Treinamento dos operadores em
tarefas de manutenção
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FUNDAMENTOS DA TPM:
Sistema de controle de informações

sobre a manutenção de equipamentos
Diretrizes estratégicas estabelecidas
Desdobramento em planos táticos
(curto, médio e longo prazos)
Definição de metas e indicadores
Cronograma de trabalho
Provisão de recursos

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RESULTADOS DA TPM
Legenda
P: Produção
Q: Qualidade
A: Atraso na entrega
S: Segurança
M: Motivação

[email protected]
FASES ETAPAS PONTOS PRINCIPAIS
1. Manifestação da alta direção sobre a decisão de Essa Manifestação deve acontecer num encontro interno da empresa sobre
Preparação para a Introdução.
introduzir o TPM TPM, e deve ser publicada num boletim interno da empresa.
Executivos: Realizam estudos em grupo, conforme os cargos que ocupam.

2. Campanha de divulgação e treinamento para
Funcionários em geral: passam por seções orientados por projeção de "slides"
introdução do TPM.
ou outros recursos.
Comissão ou grupos de estudo por especialidade.

3. Estrutura para implantação do TPM.
Secretaria.
4. Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para

Benchmark e metas: previsão dos resultados.
o TPM.
5. Elaboração do plano diretor para implantação do

Desde os preparativos para introdução até os detalhes da implantação.
TPM.
Convites: - Clientes;
Inicio da Introdução 6. Inicio do programa de TPM. - Empresas Relacionadas;
- Empresas Colaboradoras.
7. Aperfeiçoamento individualizado nos equipamentos

Implementação Seleção de um equipamento modelo: organização de uma equipe de projetos.
para melhorar rendimento operacional.
8. Estruturação da manutenção por iniciativa própria. Método de evolução passo a passo, diagnostico e aprovação.
9. Estruturação da manutenção programada pelo Manutenção periódica, manutenção preditiva, controle de construções, peças
departamento de manutenção. sobressalentes, ferramentas e desenhos.
10. Treinamento para melhora do nível de Treinamento concentrado dos líderes: treinamento das outras pessoas
capacitacao da operação e da manutenção. envolvidas.
11. Estruturação do controle da fase inicial de

Projeto MP: controle de flutuação na fase inicial: LCC
operação dos equipamentos.
Recebimento do prêmio PM: busca de maior desafio através de objetivos cada

Consolidação 12. Execução total do TPM e elevação do nível geral.
vez mais ambiciosos.

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MANUTENÇÃO
CONCLUSÃO
Um sistema de manutenção racional, utiliza todas as

técnicas em conjunto, na proporção indicada por:
a. Tipo de instalação;
b. Tamanho da instalação;
c. Grau de complexidade dos equipamentos;
d. Nível de confiabilidade desejada;
e. Recursos humanos e materiais disponíveis;
f. Habilidade e experiência em cada uma das técnicas.

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Manutenção centrada na confiabilidade (RCM -Reliability Centred Maintenance):

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Quando tudo vai bem, ninguém lembra que existe;

Quando algo vai mal, dizem que não existe;

Quando é para gastar, acham que não é preciso

Porém quando realmente não existe, todos

Eu opero, você conserta.

A manutenção não agrega nada ao produto.

A manutenção é somente custo.

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Aumenta a confiabilidade – a boa manutenção gera menos

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Manter equipamentos, instalações e edificações em

Montar equipamentos e instalações.

Fornecer utilidades à planta industrial.

Controlar o consumo de utilidades.

Estabelecer e administrar um programa de limpeza de

Estimar uma margem de tempo improdutivo por avaria

Reduzir ao mínimo os custos operacionais de

Investigar e analisar as causas das avarias.

Implantar programa racional de lubrificação de

Reparar e construir peças de reposição.

Projetar e executar plano de manutenção planejada.

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