Aula 03
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INDUSTRIAIS
DANIEL COLLE
Daniel Colle
Resposta: Capacidade instalada =30 dias x 24 horas x 2 toneladas por hora = 1.440
toneladas de biscoitos por mês.
Daniel Colle
É a quantidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir durante a jornada
de trabalho disponível, sem levar em consideração qualquer tipo de perda. A capacidade
disponível, via de regra, é considerada em função da jornada de trabalho que a empresa
adota.
• um turno: um turno diário, com oito horas de duração, cinco dias por semana. Neste
caso, a capacidade de disponível será de 8 x 5 x 4 = 160 horas mensais;
• dois turnos: dois turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias por
semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 2 x (8 x 5 x 4) = 320 horas
mensais;
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• três turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias por
semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 3 x (8 x 5 x 4) = 480 horas
mensais;
• quatro turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, sete dias por
semana (há quatro equipes que se intercalam para garantir o funcionamento
ininterrupto, respeitando o descanso semanal de todos os funcionários). Neste caso a
capacidade disponível será de 3 x (8 x 7 x 4) = 672 horas mensais. Observe que o
valor não atingiu 720 horas, pois estamos considerando um mês composto por quatro
semanas o que representa 28 dias, por facilidade de cálculo;
Perdas de capacidade planejadas: são aquelas perdas que se sabe de antemão que
irão acontecer, por exemplo:
• necessidade de setups para alterações no mix de produtos;
• manutenções preventivas periódicas;
• tempos perdidos em trocas de turnos;
• amostragens da qualidade etc.
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Perdas de capacidade não planejadas: são perdas que não se consegue antever,
como por exemplo:
• falta de matéria-prima;
• falta de energia elétrica;
• falta de funcionários;
• paradas para manutenção corretiva;
• investigações de problemas da qualidade etc.
Vamos supor que uma determinada empresa da área metalúrgica estampe quatro tipos de
peças diferentes (peça A, B, C e D) em uma única prensa hidráulica. Suponha que a demanda do
cliente seja de mil peças de cada tipo por mês, a produção destas mil peças demanda cinco dias
de produção e a empresa trabalhe 20 dias por mês (cinco dias por semana). Bem a empresa pode
produzir um único lote de mil peças A na primeira semana, seguido de um único lote de mil
peças B na segunda semana, seguido de mil peças C na terceira semana e finalmente um único
lote de mil peças D na última semana. Desta forma serão feitos apenas quatro set-ups (se cada
set-up demorar meia hora serão consumidas duas horas de set-ups). Bem, o problema é que o
cliente pode precisar da peça D na primeira semana do mês, ou ainda precisar dos quatro tipos
de peças todos os dias. Desta forma a empresa vai precisar reduzir o lote de fabricação de mil
peças para um lote menor de forma que as mil peças serão feitas em vários lotes menores (cinco
lotes de 200 peças cada, por exemplo), porém serão feitos mais set-ups que vão consumir mais
tempo.
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Quanto menor for o tempo necessário para a realização de cada set-up individual,
mais ciclos poderão ser feitos, o que significa a diminuição do lote mínimo de
fabricação. Supondo que, no exemplo acima, um trabalho de melhoria tenha sido
realizado para diminuir o tempo gasto nas operações de set-up, com os novos tempos de
set-up para as pecas A, B, C e D reduzidos para 15, 18, 10 e 25 minutos,
respectivamente, qual o impacto sobre o lote mínimo de produção de cada peça?
O tempo total de set-ups passa a ser de 68 minutos ou 1,133 horas. Assim o número
de ciclos de set-up possível sobe para:
Daniel Colle
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• se apenas um lote de cada produto for feito no mês, isto representa um estoque
médio do componente A de 4.000 ÷ 2 = 2.000 peças.
• se a demanda mensal do componente A for produzida em 8,03 vezes, tem-se o
estoque médio de (4.000 ÷ 8,03) ÷ 2 = 498 ÷ 2 = 249 peças.
• se a demanda mensal do componente A for produzida em 15,37 vezes, tem-se o
estoque médio de (4.000 ÷ 15,37) ÷ 2 = 260 ÷ 2 = 130 peças.
Existem três tipos de set-up: o set-up para a troca de gênero do uniforme, o set-up
para troca do modelo e o set-up para a troca da cor. Os set-ups, neste exemplo, não
podem ser feitos simultaneamente. Os tempos de set-up são:
• tempo de set-up para troca do gênero: 15 minutos;
• tempo de set-up para troca do modelo: 30 minutos;
• tempo de set-up para troca da cor: 25 minutos.
Neste caso, a segunda sequência demonstrou ser bastante superior a primeira, reduzindo
o tempo total gasto com set-ups em 130 minutos. Como se pode observar, a sequência de
fabricação dos produtos que compõem o lote mínimo de produção pode interferir
significativamente no tempo de set-up necessário.
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O gráfico de Gantt é uma ferramenta simples que usa barras horizontais para
mostrar quais tarefas podem ser realizadas simultaneamente ao longo da execução do
trabalho. As atividades são listadas na vertical, as datas na horizontal e a duração é
representada na forma do comprimento das barras.
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Supondo que a empresa realize um expediente de trabalho das 7:00 às 11:00 e das
13:00 às 17:00 horas, em quanto tempo os cinco produtos podem ficar prontos e que
atividades devem ser executadas em cada máquina e em que sequência?
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