Gestão Da Produção

UNIDADE – SENAI CAMAÇARI
CURSO TÉCNICO EM LOGÍSTICA
GESTÃO DA PRODUÇÃO
YUKARI SANTOS COSTA

Regras Básica de Convivência:
 Celular SEMPRE no silencioso.
 Navegação em redes sociais não é permitido.
 Não é permitido fotografar os slides e/ou filmar as aulas.
 É proibido a entrada de alimentos em sala de aula.

Formas de Avaliação
1. Atividades Processuais – 2,0 pontos.
• Atividade sobre Arranjo Físico.
• Atividade sobre VSM.
1. Trabalho em Grupo – 3,0 pontos.

• Ferramentas de Gestão da Produção Lean Manufacturing.
1. Avaliação Individual – 5,0 pontos.

PROCESSO DE TRANSFORMAÇÃO
ENTRADAS PROCESSAMENTO SAÍDAS
Bens
Serviços
Sistemas Produtivos
Os sistemas produtivos são utilizados para que as
organizações alcancem o objetivo definidos.
Sistemas Produtivos
Nesse esquema, nós podemos ver que existem:
Inputs (entradas) - Recursos a serem transformados e

recursos de transformação.
Outputs (saídas) - São os bens e os serviços acabados

que foram transformados dentro do sistema produtivo.
Sistemas Produtivos
Sistemas Produtivos
O sistema produtivo é o sistema que transforma recursos
em bens e serviços, utilizando para isso outros recursos que
são os recursos produtivos.
Sistemas Produtivos
Nosso objetivo é gerenciar esses sistemas para que eles
estejam sempre em funcionamento e não sejam

subaproveitados ou ineficientes.
FUNÇÕES BÁSICAS
MARKETING PRODUÇÃO
FINANÇAS
ATIVIDADE PRÁTICA 1
Engenharia de Produto
•lista de materiais Planejamento Estratégico
•desenhos da
Engenharia de Processo Produção
•roteiros de fabricação
•leadtimes Planejamento Mestre
Marketing da
•plano de vendas produção
•pedidos firmes
Programação
Finanças
da
•plano de investimentos
Produção
•Fluxo de caixa
•ordens de compra
Recursos Humanos •ordens de fabricação
•programa de treinamento •ordens de montagem
Manutenção
Acompanhamento
•plano de manutenção
Compras da
•entradas e saídas de materiais Produção
Sistemas Produtivos
Funções de Suporte
 Compras
 Recursos Humanos
 Engenharia
 Manutenção
Qualidade
Sistemas Produtivos
 Compras
Esse setor é responsável por

alimentar o sistema produtivo com as
matérias-primas, componentes,
materiais indiretos e equipamentos
necessários à produção dos bens ou
serviços.
Sistemas Produtivos
 Recursos Humanos
O objetivo principal é de recrutar e

treinar os funcionários, estabelecer as
relações trabalhistas, a negociação de
contratos, a política salarial e fazer com
que os mesmos se sintam prestigiados e
envolvidos com a eficiência do sistema
produtivo.
Sistemas Produtivos
 Manutenção
É o setor encarregado de
manter os equipamentos e
instalações do sistema de
produção em perfeito estado de
uso
Atividade sobre: Sistemas Produtivos
Apresente o seu setor de apoio respondendo as
questões abaixo:
1. Qual é o objetivo deste setor na empresa?

2. De que forma ele contribui para a Gestão da
Produção?
3. Quais problemas este setor pode trazer para o
andamento da produção?
Sistemas Produtivos
Classificação dos Sistemas Produtivos:
 Por grau de padronização dos produto
 Por tipo de operações
 Pela natureza do produto

CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS PRODUTIVOS
A classificação dos sistemas produtivos tem por

finalidade facilitar o entendimento das características
inerentes a cada sistema de produção e sua relação
com a complexidade das atividades de planejamento e
controle desses sistemas.
Por grau de padronização dos produtos
Sistemas que produzem produtos padronizados
Sistemas que produzem produtos sob medida


* Alto grau de uniformidade;
* Produção em grande escala;
* Os clientes esperam encontrá-los à sua

disposição no mercado.

 Eletrodomésticos;
 Combustíveis;
 Automóveis;
 Roupas;
 Alimentos industrializados;
 serviços como linhas aéreas,
serviços bancários, fast foods etc.

* Não são produzidos para estoque e os lotes

normalmente são unitários;
* Os produtos são desenvolvidos para um cliente

específico;
* Grande capacidade ociosa;
* Produtos são mais caros do que os padronizados;


 Fabricação de máquinas-ferramentas;
 Alta costura estaleiros;
 Produção de serviços como

restaurantes, táxis, projetos
arquitetônicos, clínicas médicas;
 Bolos sob encomenda;
 Customização.
Por tipo de Operações

ProcessosContínuos
Processos Contínuos
ProcessosDiscretos
Processos Discretos

* Alto grau de uniformidade;

* Grandes Volumes de produção;
* Baixa variedade de produto;
* Longos ciclos;
* Produtos padronizados;
* Não é flexível.

• Energia elétrica;
• Petróleo e derivados;
• Produtos químicos de uma forma geral;
• Serviços de aquecimento e ar
condicionado, de limpeza contínua,
sistemas de monitoramento por radar etc.
Processos Discretos
Repetitivos em massa
Repetitivos em lotes
Por Projeto
Exemplos: Produção de computadores, de carros, de pisos cerâmicos,

etc.
CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DISCRETOS
* Alto volume de produção;

* Produtos altamente padronizados;
* Baixa capacidade ociosa;
* Flexibilidade (média)
* Variedade de produtos (média)
* As etapas de produção fluem numa
sequência prevista de um posto de
trabalho para outro.
Exemplos:
 Automóveis;
 Eletrodomésticos;
 Produtos têxteis, produtos cerâmicos;
 abate e beneficiamento de aves, suínos, gado;
 Prestação de serviços em grande
escala como transporte aéreo, editoração de jornais
e revistas, etc.
* Volume de produção (médio) ;

* Grande variedade de produtos;
* Baixa capacidade ociosa (média);
* Flexibilidade (média)
* Fluxo de informações (alto)
Exemplos:
 Produtos têxteis em pequena
escala;
 Sapatos;
 Alimentos industrializados;
 Ferragens;
Por Projeto
* Cada projeto é um produto único;

* Baixo volume de produção;
* Alta variedade de produtos;
* Processo de longa duração, com
início e fim bem definidos;
* Alta capacidade ociosa.
Pela natureza do produto

TANGÍVEIS
INTANGÍVEIS
INTANGÍVEIS
Sistemas Produtivos - Atividade
Com base no seu entendimento sobre a classificação
dos sistemas de produção por grau de padronização dos
produtos, analise e responda as questões abaixo.
1. Para a produção é mais fácil fazer o planejamento e
controle da fabricação de um produto padronizado ou
sob medida? Por que?
2. Quais os possíveis problemas podem ser encontrados
na produção de produtos padronizados e sob medida?
ARRANJO FÍSICO
ARRANJO FÍSICO
DEFINIÇÃO
É a disposição de máquinas, equipamentos e serviços de suporte em uma

determinada área, com a finalidade de minimizar o impacto da movimentação e
deslocamentos desnecessários de materiais no fluxo produtivo de uma fábrica. O
arranjo físico determina a “forma” e o caminho que serão feitas as “operações”.
O arranjo físico deve garantir a harmonia do melhor FLUXO de materiais, máquinas,
informações e pessoas na fábrica para favorecer a técnica do just in time.
OBJETIVOS DO ESTUDO DO
ARRANJO FÍSICO
•Fazer a melhor combinação de material, equipamento e

mão-de-obra no espaço disponível;
•Conseguir a integração de todos os fatores que afetam o

arranjo físico;
•Assegurar que o estudo fará parte do plano de instalação

industrial, que integrará todos os recursos de produção
num conjunto lógico e ordenado;
OBJETIVOS DO ESTUDO DO
ARRANJO FÍSICO
• Dar flexibilidade em caso de modificações;

•Facilidade de organização da produção;
•Maior satisfação e segurança física do pessoal
envolvido na produção, facilitando a supervisão.
DECISÕES TOMADAS SOBRE O ARRANJO
FÍSICO PODE:
•Afetar a capacidade e a produtividade das operações;
•Uma mudança adequada no arranjo físico, muitas

vezes aumenta a produção com os mesmos recursos;
•As mudanças podem representar custos elevados;
•O arranjo físico não é imutável.

Para projetar o arranjo físico deve ser
levado em conta:
O produto a ser fabricado, a quantidade a ser

produzida, o roteiro de produção, o serviço de
suporte e o tempo dispendido na produção.
Características desejadas do local é particular de
cada empresa:
LOCALIZAÇÃO • Disponibilidade de recursos;
• Proximidade com mercado consumidor;
• Condições de infra-estrutura;
• Custos de operação etc.
• Previsão de Demanda;
DETERMINAÇÃO DA • Expectativa de crescimento do mercado;
CAPACIDADE • Concorrência.
ARRANJO FÍSICO
TIPOS DE ARRANJO FÍSICO
 Linha de Produção (Por Produto - De Fluxo – Linear)
 Funcional (Por Processo - “job shop” - Por Função)
 Celular (Tecnologia de Grupo (TG) – Agrupado)
 Posicional (Por Posição Fixa)
 Misto (Híbrido)
POSICIONAL
Fabricação de produtos de difícil ou nenhuma movimentação.

(fixado)
PROCESSO
Produtos / pessoas percorrem um mesmo roteiro de operações,

compartilhando recursos.
CELULAR
Recursos organizados em células de operações específicas.

PRODUTO
Materiais fluem ao longo da operação.

ARRANJO FÍSICO: POSICIONAL
Equipamentos e máquinas se
movimentam em torno do
produto.
APLICAMOS EM:
•O produto é estacionário (fixo).
•Construção de rodovias;
•Cirurgias de coração;
•Construção de navios;
•Construção de um edifício.
VANTAGENS
•O transporte de unidades montadas é reduzido;

•A responsabilidade pela qualidade recai sobre um indivíduo ou grupo;
•Possibilidade de fazer mudanças nos produtos;
projetos ou na sequência das operações;
•Arranjo adaptado a variedade de produtos e a demanda intermitente.
ARRANJO FÍSICO: POR PRODUTO
As máquinas e equipamentos estão

dispostos de acordo com as etapas
progressivas pelas quais o produto é
feito. O material, sob a forma de
matéria prima, caminha de uma
operação à outra, percorrendo
equipamentos colocados próximos uns
dos outros, dispostos segundo o
diagrama de montagem do Produto.
ARRANJO FÍSICO: POR PRODUTO
TIPOS DE ARRANJO FÍSICO
Fábrica de Papel com Arranjo Físico Por Produto
Outros exemplos: máquinas de lavar, refrigeradores, computadores,

automóveis etc.
TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Por Produto - de Fluxo - Linear - Linha de Produção
Revestido de material
refratário: cerâmicas e
alumina (Òxido de
Alumínio)
Laminação de chapas grossas

Foto: Companhia Siderúrgica Paulista , cerca de 1990
Linha de produção do caminhão Accelo localizada na unidade da DaimlerChrysler em

São Bernardo do Campo.
2 O robô localiza as tetas com scanners e

As vacas posiciona os copos para ordenha
entram, duas
1 de cada vez
O robô encaminha
4 as vacas para a
saída
3 As vacas são alimentadas e ordenhadas

simultaneamente
Ordenha automatizada usando arranjo físico por produto

Um centro de alistamento militar usando arranjo físico por produto.

(extraído de SLACK,Nigel, Administração da produção)
ARRANJO FÍSICO : POR PRODUTO
Clínica de
Cirurgia Ocular
SVYATOSLAV
FYODOROV
(Correção de
miopia) 1927 - 2000
Oito pacientes são posicionados em um
círculo móvel, organizados como raios
de uma roda em torno de seu eixo
central, apenas com os olhos
descobertos. Seis cirurgiões, cada um
com sua própria "estação" de trabalho,
são posicionados em torno do círculo,
de modo a ter acesso aos olhos dos
pacientes. Após determinado cirurgião
executar sua parte da operação, o
paciente é movimentado para a fase
seguinte, em sentido circular. Os
cirurgiões examinam os pacientes para
checar se a etapa anterior da operação
foi realizada corretamente, antes de
iniciarem suas próprias tarefas. Cada
atividade da cirurgia é monitorada em
telas de TV, e os cirurgiões
comunicam-se por meio de microfones
em miniatura e fones de ouvido.
(Extraido de SLACK, Nigel. Administração da
Produção. 2.ed. São Paulo: Atlas, 2002.
DIAGRAMA DE MONTAGEM SA = Operação de submontagem
Ex.: Caneta BIC A = Operação de Montagem
I = Operação de Inspeção
Invólucro
1
Bico Submontagem da
2 Ponta dosadora Montar invólucro
SA-1 A-1 na ponta dosadora
Esfera
3
Tinta
4 A-2 Colocar tinta
I-1 Testar funcionamento

da esfera
Carcaça de plástico
5 A-3 Encaixar carcaça
de plástico
Tampa fixa e móvel

6 A-4 Encaixar tampas
DIAGRAMA DE MONTAGEM
Tampo Mesa
1
Laterais
2 Submontagem da
SA-1 Estrutura de apoio da
Trilhos gaveta Montar Estrutura
3 SA-2 A-1 de apoio no
Fundo tampo
4
Laterais
5
Submontagem da
Frente gaveta
6 A-2 Encaixar
SA-3
Fundo gaveta
7
Puxador I-1 Testar encaixe da
8 gaveta
Pés
6 A-3 Montar pés
A-4 Pintura
ARRANJO FÍSICO: POR PROCESSO
No arranjo físico por processo, característico de muitas indústrias e provavelmente da

maioria das atividade de prestação de serviços, os centros de trabalho são agrupados
de acordo com a função que desempenham.
Os materiais e pessoas movem-se de um centro a outro de acordo com a
necessidade.
Exemplos:
Fábrica de auto-peças CENTRO
Hospitais DE
Escolas TRABALHO
Bancos Peça B
C
CENTRO
DE EXPEDIÇÃO
TRABALHO
Peça A
B CENTRO
DE
Peça TRABALHO
A C
Por Processo - ”job shop” - Por Função - Funcional
FRESAS
1
TORNOS
2
3
3
4
FURADEIRAS
PLAINAS
1
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta que permite usinar peças de

TORNO
forma geométrica de revolução.
São máquinas que têm como função principal executar furos nos mais
diversos tipos de materiais.
FURADEIRA
São ferramentas rotativas para usinagem de materiais, constituídas por uma série
de dentes e gumes, geralmente dispostos simetricamente em torno de um eixo. Os
dentes e gumes removem o material da peça bruta de modo intermitente,
transformando-a numa peça acabada, isto é, com a forma e dimensões
desejadas.
Ferramenta manual para aplainar, desbastar, facear e alisar madeiras.

PLAINA
Livros para estudo categorizado por

disciplina
CYBER
Celular - Tecnologia de Grupo (TG) - Agrupado
Este tipo de arranjo físico foi simultaneamente desenvolvido na

Alemanha, Inglaterra e URSS, a partir de 1940. Desde o final da
Segunda Guerra ele tem sido estudado e aplicado na Europa,
Japão e Estados Unidos.
As máquinas são agrupadas em células (centros de trabalho,
estação de trabalho) que funcionam de uma forma bastante
semelhante a uma ilha dentro do arranjo físico global.
Cada célula é formada para produzir uma única família de peças,
tendo todas características comuns, o que significa que elas
exigem para sua produção as mesmas máquinas.
Estas células podem assumir os tipos de arranjo por Produto ou
por Processo
Exemplos:
1) Empresas manufatureiras de componentes de computador
Alguns tipos de peças para computador podem necessitar de alguma área
dedicada à produção de peças para clientes em particular que tenham requisitos
especiais, tais como níveis mais altos de capacidade.
2) Maternidade em um hospital
Clientes que necessitam de atendimento em maternidade formam um grupo bem
definido que pode ser tratado junto.
FRESAS
1
TORNOS
2
3
3
4
FURADEIRAS
PLAINAS
1
1 2
3
4
SELEÇÃO DO TIPO DE ARRANJO FÍSICO
Decisões no Projeto de Arranjo Físico
CARACTERÍSTICAS DE VOLUME E
VARIEDADE
QUAL TIPO DE
ARRANJO FÍSICO
ADOTAR ANÁLISE DAS VANTAGENS E
? DESVANTAGENS
ANÁLISE DE CUSTOS
Decisões no Projeto de Arranjo Físico: Volume e Variedade
ALTA
PRODUÇÃO
GRANDES
ARRANJO FÍSICO
PROJETOS POSICIONAL
ARRANJO
FÍSICO
PRODUÇÃO FUNCIONAL
VARIEDADE
POR TAREFAS
PRODUÇÃO
POR LOTES
ARRANJO
FÍSICO
CELULAR
PRODUÇÃO
EM MASSA
ARRANJO FÍSICO PRODUÇÃO

LINHA DE PRODUÇÃO CONTÍNUA
BAIXA
BAIXO VOLUME PRODUÇÃO ALTO

VANTAGENS DESVANTAGENS
• Alta flexibilidade permitindo fazer freqüentes • Alto custo de transporte das peças
mudanças nos produtos, nos projetos e na seqüência e equipamentos
POSICIONAL de operações. • Ocupação de grande área, ao redor
• Alta variedade de tarefas para a mão de obra. do produto, para a submontagem.
• Alta flexibilidade no caso de mudança nos produtos. • Planejamento difícil, sendo quase
• Baixo investimento em máquinas, pois são de uso inevitável níveis maiores de estoque.
FUNCIONAL genérico. • Movimentação intensa de materiais
• É fácil manter a continuidade da produção nos casos e produtos, exigindo corredores de
de quebra de máquinas e falta de operários. maiores dimensões.
• Melhores relações humanas. As células consistem • Pode ser caro reconfigurar o
de alguns trabalhadores que formam uma pequena arranjo físico atual.
equipe de trabalho.
CELULAR • Setup de produção mais rápido. Menos tarefas
significam menos trocas de ferramentas e, portanto,
trocas mais rápidas.
• Custos reduzidos de manuseio de materiais
• Facilidade no treinamento da mão de obra para • Paralisação de toda a linha por um
operações simples. defeito em uma máquina.
• Movimentação reduzida de mão de obra e materiais. • Falta de flexibilidade, pois as
LINHA DE
• Controle mais fácil de produção e mão de obra. máquinas especializadas nem
PRODUÇÃO
• Facilidade para automatizar. sempre são aproveitadas para outros
produtos.
• Trabalho repetitivo.
Redesenho de um layout.
MAPA DO FLUXO DE VALOR
VALUE STREAM MAPPING(VSM)
O que é Mapa do Fluxo de Valor
(VSM)?
É seguir o caminho de
manufatura de um produto
fazendo uma representação
visual (ícones) do fluxo de
material e de informação,
objetivando deixá-lo o mais
enxuto possível.
(VSM)?
(VSM)?
• Ajuda a visualizar mais do que um único nível de processo;
•Relaciona os fluxos de material e informação;
•Proporciona uma linguagem comum;
•Proporciona um rascunho para a implementação;
•Mais útil do que ferramentas quantitativas;
•Vincula conceitos com as técnicas enxutas.
(VSM)?
É o método ideal para identificar e eliminar desperdícios em uma
fábrica, permitindo a você atender seus clientes com muito mais
rapidez e qualidade. Consiste em:
Mapear o Estado Atual para se entender como os materiais e as informações
fluem pela fábrica;
Projetar um Estado Futuro, reduzindo os desperdícios nos fluxos de materiais
e informações;
Fazer um plano de ação para transformar a fábrica do estado atual para o
futuro.
(VSM)?
Procedimentos para elaborar o
Value Stream Mapping(VSM)
Símbolos utilizados no VSM
ÍCONES DO FLUXO DE MATERIAL
ÍCONES GERAIS
Tempo de Ciclo
Tempo entre uma peça e outra na saída

de um processo. (Tempo de ciclo manual:
Tempo manual para completar um ciclo
de trabalho / Tempo de ciclo automático:
Tempo para um equipamento completar
um ciclo automaticamente).
O tempo de ciclo (TC), que é o tempo máximo permitido a uma estação

de trabalho de uma linha de montagem para concluir um conjunto de
tarefas determinadas, ou seja, expressa a frequência que um
componente do produto deverá sair da linha, ou em outras palavras, o
intervalo de tempo entre dois componentes consecutivos.
Tempo de Ciclo
Fórmula para calcular tempo de ciclo:
TC = (Tempo de Produção/quantidade produzida no tempo de produção)
EXEMPLO 1:
Sabendo que na fábrica XYZ uma linha deve produzir 800 peças em 6 horas de
trabalho. Calcule o Tempo de Ciclo ( peças/minuto).
Resolução
6horas x 60 minutos = 360 minutos = 21600 segundos
Quantidade de Peças que deve ser produzida = 800 peças
TC = 360 minutos/800 peças
TC = 0,45 minuto/peça
Conclusão:
A cada 0,45 minuto a linha deverá produzir uma peça para que se alcance a produção
de 800 peças no final do dia.
Tempo de Ciclo
Fórmula para calcular tempo de ciclo:
EXEMPLO 2:
Sabendo que na fábrica YUKA S/A a linha ZKR deve produzir 1600 peças/dia em 8
horas de trabalho/dia. Calcule o Tempo de Ciclo ( peças/minuto).
Resolução
8horas x 60 minutos = 480 minutos = 28800 segundos
Quantidade de Peças que deve ser produzida = 1600 peças
TC = 480 minutos/1600 peças
TC = 0,3 minuto/peça
Conclusão:
A cada 0,3 minuto a linha deverá produzir uma peça para que se alcance a produção de
1600 peças no final do dia.
Lead Time de Processo
Tempo para percorrer um processo

completo. (Linha transferência,
tratamento térmico...)
Lead Time Total
Tempo que uma peça leva para percorrer

toda cadeia de valor.
Tempo de Set up
Tempo entre a última peça boa do

modelo A até a primeira peça boa do
modelo.
Exemplo de um VSM do Estado Atual
O que é Takt Time?
O “Takt Time” corresponde ao ritmo de produção necessário
para atender a demanda, ou seja, o tempo de produção que tem
disponível pelo número de unidades a serem produzidas em
função da demanda.
O que é Takt Time?
O Takt Time (ou tempo takt) é um cálculo feito para comparar se
conseguimos atender a demanda do cliente dentro do nosso
tempo de produção:
TAKT TIME = TEMPO DISPONÍVEL / DEMANDA DO CLIENTE
• Calcule a necessidade requerida pelo cliente

dia/semana/mês;
• Calcule o tempo disponível exceto os intervalos;
• Calcule o Takt Time (tempo disponível/demanda);

TAKT TIME
Takt Time
Case: Empresa SKRZ S/A
Requisitos do Cliente:
• 40.000 peças por mês
• São realizadas entregas diárias
Tempo de Trabalho:
• 20 dias em um mês.
• Um turno de trabalho de operação em todos os departamentos de
produção.
• 9 horas por turno, com uma hora extra se necessário.
• Almoço de uma hora.
QUESTÕES:
a) Calcule o Takt Time em segundos.
b) Calcule a Demanda Diária.
Tempo de Trabalho:
Resolução: • 20 dias em um mês.
• Um turno de trabalho de operação em todos os
Calculo do Takt Time em segundos:
departamentos de produção.
Tempo Disponível: • 9 horas por turno, com uma hora extra se
necessário.
TD = 9h – 1h = 8h
• Almoço de uma hora.
Conversão de horas / minutos:
8h x 60 = 480 minutos
Conversão de minutos / segundos:

Tempo Disponível em segundos/ dia
480 minutos x 60 = 28.800 segundos
Tempo Disponível em segundos/ mês
28000 segundos*20 dias => 576.000
Requisitos do Cliente:
Resolução: • 40.000 peças por mês
Calculo do Takt Time em segundos: • São realizadas entregas diárias
Tempo Disponível em segundos/mês:
TD = 576.000 segundos
Takt Time
Demanda do Cliente/mês:
Takt Time = Tempo Disponível / Demanda do Cliente
Demanda mensal = 40.000 peças
Demanda diária = 40000/20 = 2000pçs
Takt Time = 576.000/ 40.000 = 14,4 segundos.
Conclusão:
Isso significa dizer que para que possamos
atender a demanda do cliente a cada 14,4
segundos devemos ter uma peça concluída.
Calculando o Takt Time:
Dados:
• Jornada de Trabalho equivalente a 9h .
• Almoço com duração de 1 hora.
• Descanso correspondente a 20 minutos.
• Demanda 460 por turno.
Balancear o Tempo de Ciclo com o Takt Time:
Exemplo de um VSM do Estado Atual
CASE – Empresa OHIO
Dados:
1- Tempo total disponível: 08 horas / dia
2- Turnos: 01 / dia
3- Intervalos: 01 hora / dia
4- Demanda do cliente: 600 peças / dia
Takt Time = Tempo Disponível / Demanda do cliente
Takt Time = ((8 horas/dia) - (1 hora / dia)) / (600 peças / dia)

Takt Time = (7 horas / dia) / (600 peças / dia)
Takt Time = (25200 segundos) / (600 peças / dia)
Takt Time = 42 segundos
CASE – Empresa OHIO
Supondo que o TEMPO DE CICLO tenha sido calculado, o tempo de ciclo pode
ser definido como o tempo necessário para a execução do trabalho em uma
peça. Seu valor é o tempo transcorrido entre o início ou o término da
produção de duas peças sucessivas de um mesmo modelo em condições
normais de trabalho e abastecimento.
Na linha de produção ou da célula, o tempo decorrido da atividade mais lenta

(restrição ou gargalo) é a que dita o ritmo máximo da produção, conforme
exemplo descrito abaixo:
Operação 1
Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5
01:20 s 02:40 s 55 s 45 s 30 s
Análise do Tempo Ciclo x Takt Time
Análise do Tempo de Ciclo e Takt Time
Takt Time 42s s

Op. 1 Op. 2 Op. 3 Op. 4 Op. 5

Analise do Tempo de Ciclo e Takt Time
Avaliando o gráfico é possível observar que existem desperdícios nas

atividades: dos operadores. As atividades dos operadores 01, 02 e 05 estão
abaixo do Takt Time, enquanto as atividades dos operadores 03 e 04 estão
acima do Takt Time. No caso da atividade do operador 02 temos um valor
próximo ao Takt Time, mas podemos trabalharmos para melhorar a variação
entre as atividades dos operadores 01 e 02.
Takt Time: 42 s
Op. 1 Op. 2 Op. 3 Op. 4 Op. 5

Na situação mostrada é possível avaliar a quantidade de operadores necessários para
atender a demanda:
Quantidade de Operadores =Tempo Total das Operações / Takt Time
Quantidade de Operadores =190 segundos /42 segundos

Quantidade de Operadores =4,52 operadores.
Através de um balanceamento da linha ou da célula de produção é possível reduzir a

variação dos tempos das atividades dos operadores (MURA) podendo otimizar a
quantidade de operadores da célula de produção.
Atividade Prática
Calculadora Takt Time
Balanceamento da Linha de
Produção
Uma “linha de montagem” representa o fluxo de operações em um sistema
contínuo, onde o produto (ou parte dele) é dividido em um determinado
número de operações ou tarefas que são distribuídas em postos de trabalho.
Para fazer o balanceamento de uma linha de montagem deve-se em primeiro

lugar determinar o tempo de ciclo (TC), que é o tempo máximo permitido a
uma estação de trabalho de uma linha de montagem para concluir um
conjunto de tarefas determinadas, ou seja, expressa a frequência que um
componente do produto deverá sair da linha, ou em outras palavras, o
intervalo de tempo entre dois componentes consecutivos.
Balanceamento da Linha de Produção
Por exemplo, uma linha deve produzir 800 peças em 6 horas de

trabalho. Neste caso, o tempo de ciclo será de 6 horas x 60
minutos / 800 = 0,45 minuto/peça, ou seja, a cada 0,45 minuto a
linha deverá produzir uma peça para que se alcance a produção
de 800 peças no final do dia.
O tempo de ciclo é expresso como:

Depois de calculado o TC, determinamos o

número mínimo de operadores que
teoricamente são necessários para obter a
produção desejada no tempo especificado.
Neste caso, o tempo de cada um dos postos de
trabalho são somados e divididos pelo TC.
N = tempo total para produzir um componente na linha/tempo de ciclo
• Desta forma, devemos verificar se o número teórico de operadores (N) é
suficiente para os requisitos da produção, através da distribuição dos
trabalhos nos postos de trabalho e alocando em cada posto o menor
número de operadores possível, levando-se em consideração que o tempo
de cada operador deverá ser menor ou igual ao TC.
• Se o número teórico de operadores (N) não for suficiente para se alcançar

a produção desejada, no tempo desejado, teremos então que abrir mais
postos de trabalho para alocar mais operadores, determinando assim o
número real de operadores (NR).
• Da mesma forma, poderá acontecer nesta distribuição que sejam alocados

mais de 1 operador nos postos de trabalho e consequentemente o
número de postos também seja diminuído.
Após definido o número teórico e real de

operadores, calculamos a eficiência do
balanceamento (E) expressa por:
Fórmula da Eficiência:
E = N/NR
Uma linha de montagem apresenta os processos a seguir onde

cada operador trabalha 45minutos por hora e deseja-se montar
10 produtos por hora.
Uma linha de montagem apresenta os processos a seguir onde

cada operador trabalha 45minutos por hora e deseja-se montar
10 peças por hora.
Tempo de Ciclo:
TC = 45 minutos/ 10 peças
TC= 4,5 minutos/peça
N= (tempo total para produzir um componente na linha/tempo de ciclo)
Quantidade de Operadores:
N = 17,5 /4,5
N= 3,89 operadores (teoricamente)
Após calculado o número teórico de operadores, faz-se
a divisão do trabalho entre eles nos postos, agrupando
as atividades nos postos de acordo com a sequência
lógica do processo, não ultrapassando o Tempo de
Ciclos = 4,5 minutos/peça.

Balanceamento da Linha de
Produção
B -3,5 C -1,0
Ʃ Tempo = 17,5
A -3,0 D -1,7 E -3,0
F -2,8 G -2,5
Eficiência = N /NR
E = 3,89/5 = 0,778 8* 100 77,85%
Conclusões:
• Como apresentado, não é possível obter uma
produção de 10 peças em 45 minutos com 4
operadores, sendo necessário 5.
• Nota-se que houve uma desigualdade entre os

operadores, onde nos postos 2 e 3 trabalharam 100%
do tempo de ciclo, mas em compensação nos demais
postos em porcentagens bem menores.
Conclusões:
• Se o layout em vez de ser em linha de montagem
fosse em célula de manufatura, os operadores com
menos carga de trabalho poderiam auxiliar os
demais, havendo uma melhor distribuição do
trabalho. Daí a importância de balancear a linha para
uma distribuição adequada das atividades aos
operadores, proporcionando desta forma uma maior
produtividade à organização.
Lead Time de Produção
Podemos definir lead time como uma medida
relacionada ao tempo gasto por um sistema produtivo
para transformar matérias-primas em produtos
acabados.
IMPORTANTE: Consideramos apenas os tempos relacionados ao
processo de manufatura, ou seja , leva-se em consideração

apenas as atividades internas ao sistema de produção.
LONGOS LEAD TIME AUMENTO DOS CUSTOS
REDUÇÃO NO TEMPO DE
FABRICÃÇÃO:
• Melhor uso do ativo da produção;

• Menores custos;
• Melhor serviço ao cliente.
LEAD TIME DE PRODUÇÃO
É necessário um acompanhamento
rígido de suas tarefas e processos
produtivos, além de um aprofunda
análise em relação á implantação de
novas atividades que reduzam o
tempo de produção e mantenham a
mesma qualidade do produto final.
O lead time está diretamente relacionado á flexibilidade
do sistemas produtivo em responder ao cliente.
Quanto menor o tempo de conversão da matéria-prima

em produtos acabados , menor serão os custos de
produção relacionados ao atendimento das necessidades
dos cliente.
O Lead Time produtivo pode ser desmembrado em
etapas distintas ao longo do fluxo produtivo, cada
etapa necessita de um tempo específico:
TEMPO DE ESPERA
TEMPO DE PROCESSAMENTO
TEMPO DE INSPEÇÃO
TEMPO DE TRANSPORTE
Tempo de Espera
TEMPO DE ESPERA: relacionado ao processamento do
item, é formado pelo somatório dos tempos
consumidos com a programação da produção, com a
espera na fila do recurso e com a espera para
completar o lote.
Tempo de Processamento
TEMPO DE PROCESSAMENTO: É o tempo gasto com a
transformação da matéria-prima em produto acabado
(sendo o único que agrega valor).
Tempo de Inspeção
TEMPO DE INSPEÇÃO: É o tempo empregado para
verificar se o item produzido está de acordo com as
especificações exigidas.
Tempo de Transporte
TEMPO DE TRANSPORTE: É o tempo empregado para
movimentar o item, segundo seu roteiro de fabricação,
entre os recursos produtivos.
Lead Time Produtivo
A LT = 2
LT = 6 LT = 5
B C D LT = 8
E LT = 16
Os lead times indicados entre parênteses significam o tempo de fabricação que

podem ser referentes á produção, montagem ou compra de cada item.
Assim, temos que o lead time acumulado corresponde ao lead time

mais longo para cada etapa do processo:
Lead Time Produtivo
A LT = 2
LT = 6 LT = 5
B C D LT = 8
E LT = 16
A + B = 2 + 6= 8 dias
A + C = 2 + 5 = 7 dias
A + D = 2 + 8 = 10 dias
A + D + E = 2 + 8 + 16 = 26 dias
LT DE
LT DE
PROCESSAMENTO DE LT DE PREPARAÇÃO LT DE MANUFATURA
EMBALAR/CARREGAR
PEDIDOS
Data de Data de Data em que a Data de Data de

recebimento pedido aceito manufatura se término da pedido
de pedidos. e confirmado. inicia. manufatura. despachado.
• Tempo de set up;

• Tempo de operador;
• Tempo de Inspeção;
• Tempo de despacho.
A ligação entre os tempos de produção e as datas
acordadas em cada etapa fazem com que o
planejamento seja executado de forma bastante
criteriosa, pois qualquer atraso poderá gerar
consequências a toda cadeia.
Tempo Padrão de Operação
O TEMPO PADRÃO DE PRODUÇÃO é definido como o
tempo adequado necessário para fabricar um produto.
Para isso é fundamental considerarmos o tempo de
preparação do equipamento, o tempo real de
produção e também algumas tolerâncias inerentes a
área produtiva como: Fadiga do operador e eventuais
paradas.
Exemplos: Necessidades fisiológicas, Limpeza da

máquina, parada para alimentação.
Tempo padrão de Operação
• Uma vez definido o tempo padrão , todos os
produtos, obrigatoriamente terão que ser produzidos
atendendo essa especificação.
• Esse tempo se torna meta para a fábrica e deve ser

cumprido, pois todo o planejamento de produção é
determinado em prol do tempo padrão de produção.
• Se esses tempos não forem cumpridos , ocorrerão
atrasos na produção do item, e consequentemente,
atrasos na entrega para o cliente.
• Ao longo da cadeia produtiva, o tempo padrão

deverá ser checado permanentemente, e se for
detectado o não cumprimento desses tempos deve-
se atuar para correção da provável causa.
Cálculo do Tempo Padrão
O tempo de produção é calculado em função
dos controles de produção, pois nele estarão
registrados a execução para cada tarefa. Após a
coleta desses registros, deve-se calcular o
Tempo Normal (TN), que corresponde a média
dos tempos de produção durante os turnos de
trabalho.
• Tolerância Pessoal (TP)
Tempo que corresponde ás necessidades pessoais do
operário. Padronizou-se utilizar de 2% a 5% do tempo
para esse tipo de parada.
• Tolerância por Fadiga (TF)

Vai variar conforme o tipo de atividade a ser executada.
Convencionou-se utilizar 5% para trabalhos pesados.
• Tolerância para Espera (TE):
Corresponde aos momentos de imprevisto durante a
produção, como quebra de máquinas, ferramentas,
variação de qualidade de material, interrupções pelos
supervisores, falta de energia, etc.
 Cada empresa deverá estipular esse percentual a
partir das anotações contidas nos controles de
produção durante um significativo período de tempo.
TP = TN + (TN X (TP+ TF +TE))
TP  Tempo Padrão
TN  Tempo Normal
TP  Tolerância Pessoal
TF  Tolerância por Fadiga
TE  Tolerância para Espera
Sabendo que em uma determinada empresa o valor do
Tempo Normal corresponde a 5 minutos, a Tolerância
Pessoal admitida é de 5%, a Tolerância por Fadiga equivale
a 5%, e a Tolerância para Espera admitida é de 15%. Calcule
o Tempo Padrão?

Sabendo que em uma determinada empresa o valor do
Tempo Normal corresponde a 5 minutos, a Tolerância
Pessoal admitida é de 5%, a Tolerância por Fadiga equivale
a 5%, e a Tolerância para Espera admitida é de 15%. Calcule
o Tempo Padrão?
TP = 5 + ( 5 X (0,05+ 0,05 +0,15))
TP = 6,25
O Tempo padrão para a produção desse componente será de 6 minutos
e 25 segundos.
Se o PMP determinar a fabricação de 20 componentes, quanto tempo
será necessário para produzi-los?
Se o PMP determinar a fabricação de 20 componentes,
quanto tempo será necessário para produzi-los?
20 x 6,25 = 125 minutos  2 horas e 5 minutos.
A partir dessas informações, a empresa

poderá traçar metas de produção
confiáveis e cumprir seus prazos de
entrega perante seus clientes.
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Movimentação de Materiais
A Movimentação de materiais é definida como a
maneira utilizada na preparação, colocação e
posicionamento de materiais, com o objetivo de
facilitar sua circulação e também sua estocagem que se
relaciona com o produto, com exceção das operações
de processamento e inspeção.
A movimentação de materiais é um fator

indispensável e exige máxima atenção no
momento de seu planejamento e de sua
execução, pois ela aspira tempo, mão de
obra e dinheiro.
A movimentação de materiais é um fator

indispensável e exige máxima atenção no
momento de seu planejamento e de sua
execução, pois ela aspira tempo, mão de
obra e dinheiro.
Características para obter um sistema de
movimentação de materiais eficiente:
• Obediência ao fluxo das operações;
• Mínima distância;
• Mínima manipulação do material;
• Segurança;
• Satisfação;
• Padronização;
• Flexibilidade;
• Máxima utilização do equipamento;
• Otimização dos espações disponíveis;
• Menor custo total.
Reserva Operacional
É um investimento que a empresa faz com a
intenção de manter o processo produtivo
sempre em funcionamento eliminando as
perdas por falta de componentes, insumos ou
mão de obra.
CAPACIDADE PRODUTIVA
- Máquinas
- Equipamentos
Capacidade Produtiva
Capacidade Produtiva = Qtd de Funcionários X Qtd de horas diárias x Qtd de produtos
(por horas)
Sabendo que na empresa WZK LTDA, o setor de

Montagem possui 10 funcionários para executar tal
serviço e eles trabalham 6 h/dia, realizando a confecção
de 20 produtos ZKS/hora/funcionário. De posse dessas
informações calcule a capacidade de produção desse
setor:
Capacidade Produtiva = Qtd de Funcionários X Qtd de horas diárias x Qtd de produtos
(por horas)
Sabendo que na empresa WZK LTDA, o setor de

Montagem possui 10 funcionários para executar tal
serviço e eles trabalham 6 h/dia, realizando a confecção
de 20 peças do produtos ZKS/hora/funcionário. De posse
dessas informações calcule a capacidade de produção
desse setor:
Capacidade Produtiva = 10 X 6 x 20 => 1.2000 peças/dia.

Em alguns momentos o setor pode não
trabalhar com sua capacidade máxima total,
pois alguns fatos podem ocorrer para que ele
não consiga atingir a produção de 1.200
peças/dia.
EXEMPLO:
Se ocorrer a falta de 1 funcionário , a produção diária

será de quanto?
Se ocorrer a falta de 1 funcionário , a produção diária

será de quanto?
Capacidade Produtiva = 9 X 6 x 20 => 1.080 peças/dia.
Utilizando quantos % da capacidade produtiva

diária?
Porém, também pode ocorrer o inverso, com o setor

operando com capacidade de 1.600 peças por dia.
Qual a capacidade produtiva desse setor caso a jornada de

trabalho seja alterada para 8h/dia?
Capacidade Produtiva= 10 X 8 X 20 = 1600 peças/dia.

Porém, também pode ocorrer o inverso, com o setor

operando com capacidade de 1.600 peças por dia.
Caso isso ocorra o setor passará a trabalhar

com um aumento da capacidade de 33%.
Capacidade de Produção
Fatores que influenciam a capacidade de
produção são:
 Instalações;
Composição dos produtos ou serviços;
Projeto do processo;
Fatores humanos;
Fatores operacionais;
Fatores externos.
Capacidade Disponível
A capacidade disponível refere-se a capacidade

que um sistema ou recurso tem para produzir
uma quantidade de produtos em determinado
período de tempo.
Capacidade Disponível
Elementos que afetam a capacidade disponível:
 Especificação do produto;
Composto de produtos;
Fábrica e equipamentos;
Esforço de trabalho.
Capacidade de Disponível
A capacidade deve ser medida pelo menos em
três níveis:
 Máquina ou operador (individual);
 Centro de trabalho;
 Fábrica ( ou grupo de centros de trabalho diferentes).

Cálculo de Utilização
Utilização:
U= (Horas efetivamente trabalhadas/Horas Disponíveis) X 100
EXEMPLO: Sabendo que um centro de trabalho está

disponível 720horas por semana, mas que ocorreu um
problema de quebra de máquina e a fábrica só
conseguiu trabalhar 545horas. Calcule a taxa de
utilização desse centro de trabalho.

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UNIDADE – SENAI CAMAÇARI

CURSO TÉCNICO EM LOGÍSTICA

YUKARI SANTOS COSTA

 Celular SEMPRE no silencioso.

 Navegação em redes sociais não é permitido.

 Não é permitido fotografar os slides e/ou filmar as aulas.

 É proibido a entrada de alimentos em sala de aula.

• Atividade sobre VSM.

1. Trabalho em Grupo – 3,0 pontos.

1. Avaliação Individual – 5,0 pontos.

ENTRADAS PROCESSAMENTO SAÍDAS

Inputs (entradas) - Recursos a serem transformados e

Outputs (saídas) - São os bens e os serviços acabados

estejam sempre em funcionamento e não sejam

Esse setor é responsável por

O objetivo principal é de recrutar e

1. Qual é o objetivo deste setor na empresa?

 Por grau de padronização dos produto

 Por tipo de operações

 Pela natureza do produto

A classificação dos sistemas produtivos tem por

Por grau de padronização dos produtos

Sistemas que produzem produtos padronizados

Sistemas que produzem produtos sob medida

Por grau de padronização dos produtos

* Alto grau de uniformidade;

* Produção em grande escala;

* Os clientes esperam encontrá-los à sua

Por grau de padronização dos produtos

Por grau de padronização dos produtos

* Não são produzidos para estoque e os lotes

* Os produtos são desenvolvidos para um cliente

* Grande capacidade ociosa;

* Produtos são mais caros do que os padronizados;

Por grau de padronização dos produtos

 Alta costura estaleiros;

 Produção de serviços como

 Bolos sob encomenda;

Por tipo de Operações

Por tipo de Operações

* Alto grau de uniformidade;

Por tipo de Operações

Por tipo de Operações

Exemplos: Produção de computadores, de carros, de pisos cerâmicos,

* Alto volume de produção;

* Volume de produção (médio) ;

* Cada projeto é um produto único;

Pela natureza do produto

É a disposição de máquinas, equipamentos e serviços de suporte em uma

•Fazer a melhor combinação de material, equipamento e

•Conseguir a integração de todos os fatores que afetam o

•Assegurar que o estudo fará parte do plano de instalação

• Dar flexibilidade em caso de modificações;

•Afetar a capacidade e a produtividade das operações;

•Uma mudança adequada no arranjo físico, muitas

•As mudanças podem representar custos elevados;

•O arranjo físico não é imutável.

O produto a ser fabricado, a quantidade a ser

 Linha de Produção (Por Produto - De Fluxo – Linear)