Quaderno Tecnico

ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI
Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI
pag. 02 1. INTRODUZIONE

pag. 03 2. IL MASSETTO

pag. 04 3. CARATTERISTICHE TECNICO-

PRESTAZIONALI DEI MASSETTI

pag. 07 4. TIPI DI MASSETTI

pag. 07 4.1 MASSETTI DESOLIDARIZZATI
pag. 09 4.2 MASSETTI GALLEGGIANTI

pag. 11 4.3 MASSETTI ADERENTI

pag. 12 4.4 MASSETTI RADIANTI

pag. 15 5. COMPOSIZIONE DEI MASSETTI

pag. 15 5.1 PRODOTTI SPECIALI PER IL CONFEZIONAMENTO
DI MASSETTI A PRESA NORMALE E VELOCE ASCIUGAMENTO
pag. 17 5.2 PRODOTTI SPECIALI PER IL CONFEZIONAMENTO DI MASSETTI
A PRESA ED ASCIUGAMENTO RAPIDI

pag. 19 5.3 VANTAGGI DEI MASSETTI CON LEGANTI E MALTE

PREMISCELATE SPECIALI MAPEI RISPETTO AI MASSETTI
TRADIZIONALI
pag. 20 5.4 ADDITIVI SUPERFLUIDIFICANTI DELLA GAMMA MAPEFLUID
DA MESCOLARE CON ACQUA, CEMENTO ED AGGREGATI
IDONEI

pag. 20 6. REGOLE GENERALI PER LA REALIZZAZIONE

DEI MASSETTI

pag. 24 7. POSSIBILI DIFETTI DEI MASSETTI E MODALITÀ

DI RIPRISTINO

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ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

1. INTRODUZIONE
Questo Quaderno Tecnico si propone di definire i criteri fondamentali

per la corretta progettazione e realizzazione del massetto, nonché di

fornire un'indicazione dei prodotti che MAPEI mette a disposizione per la

realizzazione di massetti durevoli.

Per qualsiasi tipo di pavimentazione infatti, sia essa in ceramica, in

materiale lapideo, tessile, resiliente o in legno, la durabilità e la funzionalità

dipendono strettamente dalle caratteristiche fisiche ed elasto-meccaniche

del supporto. Tali proprietà devono essere definite sulla base di differenti
fattori, quali la destinazione d’uso, e quindi i carichi agenti sulle superfici,

le condizioni di aggressione ambientale, la natura del rivestimento, la

comprimibilità degli strati sottostanti e l’eventuale deflessione dei solai.

02
2. IL MASSETTO
Il massetto, frequentemente chiamato anche caldana, è un elemento

costruttivo di spessore variabile, previsto al fine di raggiungere le quote

di progetto e fornire un piano di posa idoneo al tipo di pavimentazione

previsto. Il massetto è solitamente realizzato mediante l’utilizzo di malte

confezionate con leganti cementizi o a base di anidrite; a seconda che

venga posato in aderenza ad un sottofondo portante (ad esempio solaio

in c.a.), su uno strato di desolidarizzazione (ad esempio una barriera al

vapore) o su uno strato di isolamento termico e/o acustico, viene denominato
rispettivamente “aderente”, “desolidarizzato” o “galleggiante”. Lo stesso

può anche incorporare un sistema di riscaldamento / raffrescamento a

pavimento e, in tal caso, viene definito “radiante”.

La realizzazione del massetto deve principalmente garantire:

- l’ottenimento di un supporto idoneo alla posa della pavimentazione
prevista;

- che la posa avvenga nei tempi desiderati;

- che la durabilità dell'opera nelle diverse condizioni di esercizio
(all'interno o all'esterno, in pavimentazioni ad uso civile, commerciale o

industriale, ecc.) non venga compromessa.

La durabilità di una pavimentazione è, dunque, influenzata dalle

caratteristiche del sottofondo, e quindi del prodotto scelto per la sua

realizzazione, nonché dalle modalità di preparazione, di messa in opera,

di compattazione e di stagionatura dell'impasto.

In definitiva, quindi, la scelta del prodotto da utilizzare per la realizzazione

del massetto, sia esso un legante speciale, una malta premiscelata o

malta tradizionale preparata in cantiere, deve prendere in considerazione

la destinazione d'uso, le condizioni del cantiere (all'interno o all'esterno,

spessore da realizzare, ecc.), il tipo di pavimento da posare, il tempo di

attesa per poter procedere alla posa e quello necessario per la messa in

esercizio della pavimentazione.

03
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3. CARATTERISTICHE
TECNICO-PRESTAZIONALI
DEI MASSETTI
Per essere idoneo alla posa di un pavimento, il massetto si deve

presentare:

- DI SPESSORE ADEGUATO: lo spessore del massetto deve essere

definito in funzione del tipo di massetto che dovrà essere realizzato

(vedasi capitolo 4 “Tipi di massetti”), in modo tale da fornire una

resistenza meccanica adeguata alla tipologia di pavimento da posare e

al traffico previsto in esercizio.

- RESISTENTE MECCANICAMENTE: la resistenza meccanica, così

come lo spessore, deve essere adeguata alla destinazione d'uso ed al

tipo di pavimento da posare. In linea generale per ottenere un massetto

idoneo alla posa di un qualsiasi rivestimento in ambiente civile, la

resistenza meccanica non dovrà essere inferiore a 20 MPa, mentre per Configurazione originaria

ambienti industriali non dovrà essere inferiore a 30 MPa. Configurazione deformata

- COMPATTO: il massetto deve presentarsi compatto ed omogeneo in Fig. 3.1 - Tipica deformazione a “vela” di una
campitura di pavimentazione soggetta al fenomeno
di imbarcamento (curling).zionamento dei teli di erba
sintetica
superficie ed in tutto il suo spessore. La presenza di strati o zone con

scarsa consistenza, friabili, è sintomo di caratteristiche meccaniche

scadenti che potrebbero causare rotture o distacchi della pavimentazione.

Tali zone devono quindi essere accuratamente valutate e, a seconda

dell’entità del difetto, sia in termini di resistenza che di estensione,

rimosse e ripristinate o consolidate con prodotti idonei.

- STAGIONATO E DIMENSIONALMENTE STABILE: prima di poter

procedere alla posa di una qualsiasi pavimentazione è assolutamente

necessario che il massetto sia stagionato, ovvero che abbia già esplicato

la maggior parte del suo ritiro. Durante il periodo di stagionatura, infatti,

Fig. 3.2 - Visione schematica delle fessure prodotte dal
curling in una campitura quadrata

04
 il massetto subisce un ritiro igrometrico, legato alla perdita di parte

dell’acqua di impasto, che può dare origine a fenomeni di imbarcamento

o fessurazione (Fig. 3.1 e Fig. 3.2). La formazione di fessure (Fig. 3.3),

se successiva alla posa della pavimentazione, può causare la rottura

e/o il distacco del rivestimento. Il tempo di stagionatura di un massetto

“tradizionale” in sabbia e cemento è indicativamente di 7-10 giorni per

cm di spessore in buona stagione. Il tempo di attesa, quindi, nel caso

si utilizzino malte cementizie tradizionali, può risultare particolarmente

lungo (maggiore di 1 mese). Tale tempo può essere notevolmente

ridotto qualora si aggiungano all’impasto opportuni additivi o si decida

di utilizzare leganti speciali (tipo MAPECEM o TOPCEM) o malte

premiscelate (tipo MAPECEM PRONTO o TOPCEM PRONTO) a ritiro

controllato, a presa e/o asciugamento rapido.

- PRIVO DI FESSURAZIONI: la presenza di fessure sul massetto può

essere causata da differenti fattori come ritiro igrometrico, eccesso di

acqua nell'impasto, aggregato di granulometria troppo fine, eccessivo

quantitativo di cemento. Prima di procedere alla posa del pavimento è

sempre e comunque necessario sigillare monoliticamente le fessurazioni

eventualmente presenti mediante applicazione per colatura di resina

Fig. 3.3 - Dissesto da “curling” in fase avanzata
epossidica come EPORIP o EPOJET. In caso di presenza di cavillature

superficiali, ove sia prevista la posa di pavimentazioni in ceramica o

materiale lapideo, è possibile applicare sul massetto una membrana

antifrattura come MAPETEX.

- PULITO: la superficie del massetto deve essere perfettamente pulita.

Polvere, sporco, elementi in fase di distacco, detriti e qualsiasi materiale

presente sulla superficie del massetto che possa compromettere

l’adesione della pavimentazione al massetto, devono essere

assolutamente rimossi prima di procedere alla posa (Fig. 3.4).

- ASCIUTTO: l'umidità residua del massetto deve essere verificata

Fig. 3.4 - Distacco di ceramica
su massetto polveroso

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e, soprattutto nel caso di posa di pavimentazioni sensibili all’umidità,

conforme ai valori massimi previsti per tali tipologie di rivestimento

e uniforme in tutto lo spessore. Per i massetti a base cementizia si

considerano accettabili valori di umidità inferiori al 2% nel caso in cui

si debba posare un pavimento in legno, del 2,5-3% nel caso in cui si

debba posare pvc, gomma o linoleum. I massetti in anidrite devono

avere un valore di umidità residua inferiore allo 0,5% a prescindere dal

tipo di rivestimento.
L'umidità residua dei massetti può essere misurata con igrometro Fig. 3.5 - Lo strumento più attendibile per la misurazione
dell’umidità residua del massetto è l’igrometro al carburo
elettrico o con igrometro al carburo (Fig. 3.5).

- PLANARE: la verifica della planarità viene effettuata con una staggia

di almeno 2 m di lunghezza, appoggiandola sul massetto in tutte le

direzioni (Fig. 3.6); la tolleranza ammessa con questa staggia è di
2 mm, occorre però tener presente che essa varia in funzione della

lunghezza della staggia utilizzata per la valutazione della planarità.

Qualora i requisiti non siano raggiunti sarà necessario regolarizzare le
superfici prima della posa mediante l’utilizzo di prodotti idonei.

- LISCIO: l'idoneità del grado di finitura superficiale e, quindi, il livello

Fig. 3.6 - Metodo di verifica della planarità di una
di rugosità della superficie, dipende dal tipo di pavimento che si deve pavimentazione

posare. Ad esempio, una superficie ruvida a poro aperto favorisce

l'asciugamento del massetto e migliora l'adesione dei rasanti e degli

adesivi. Se, per contro, si vuole ottenere una superficie perfettamente

liscia e speculare, ad esempio nel caso in cui si debba posare un

pavimento resiliente, è preferibile applicare sulla superficie del massetto

prodotti rasanti studiati appositamente per questo scopo.

06
4. TIPI DI MASSETTI
I massetti, a seconda della loro stratigrafia, possono essere suddivisi

nelle seguenti tipologie:

- DESOLIDARIZZATI

- GALLEGGIANTI

- ADERENTI

- RADIANTI

4.1 MASSETTI DESOLIDARIZZATI

4 3

2
1

Fig. 4.1 - Massetto desolidarizzato:

1) Solaio; 2) Foglio di polietilene; 3) Massetto di spessore ≥ 3,5 cm; 4) Materiale comprimibile

5 4

3
2

Fig. 4.2 – Massetto desolidarizzato:

1) Solaio; 2) Strato in calcestruzzo alleggerito per l’alloggiamento di impianti; 3) Foglio di polietilene;
4) Massetto di spessore ≥ 3,5 cm con rete elettrosaldata; 5) Materiale comprimibile

I massetti desolidarizzati (Fig.4.1) vengono realizzati interponendo tra il

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massetto ed il supporto (ad esempio la cappa di completamento in c.a.)

uno strato separatore orizzontale (ad esempio un foglio di politene o pvc)

e posizionando lungo il perimetro delle pareti ed intorno ai pilastri uno

strato di materiale comprimibile, tipo polistirolo espanso, di spessore di

1 cm. I fogli dello strato di scorrimento devono essere risvoltati di circa

10 cm su pilastri e pareti, tra loro sovrapposti per almeno 20 cm e nastrati.

Lo spessore di questo tipo di massetto deve essere, in caso di traffico

pedonale, non inferiore a 35 mm. I vantaggi nella realizzazione di un

massetto desolidarizzato (Fig. 4.3) sono i seguenti: Fig. 4.3 - Realizzazione di massetto desolidarizzato su
foglio di polietilene

- Le pavimentazioni rimangono svincolate dalla struttura e, per questo,

risentono meno dalle sue deformazioni (es. assestamenti, contrazioni per

ritiro igrometrico, dilatazioni termiche, cedimenti fondazionali di modesta

entità, ecc.).

- È possibile effettuare riporti di grosso spessore senza incorrere nel

problema di tempi di asciugamento eccessivamente prolungati o di

formazione di fessure legate ai ritiri dello strato di alleggerimento. In questi

casi si può procedere realizzando a ridosso della soletta in c.a. uno strato

in calcestruzzo alleggerito che ingloba nel suo spessore gli impianti,

posizionando sopra di esso lo strato di scorrimento (che dovrà svolgere

anche la funzione di barriera al vapore) e confezionando quindi il massetto

desolidarizzato (Fig.4.2).

- I teli di politene o pvc, di adeguato spessore, creano un'efficace barriera

al vapore che impedisce la risalita di umidità dal sottofondo.

Questo tipo di massetto, soprattutto quando realizzato in bassi spessori, è

normalmente più soggetto a fenomeni di imbarcamento. Al fine di evitare

il verificarsi di questo tipo di problematiche è quindi importante rispettare

gli spessori minimi previsti per i massetti desolidarizzati ed è preferibile

realizzare il massetto mediante l'impiego di prodotti a basso ritiro, con

elevate caratteristiche meccaniche (tipo MAPECEM, MAPECEM PRONTO,

TOPCEM o TOPCEM PRONTO).

08
 4.2 MASSETTI GALLEGGIANTI

5 4

3
2
1

Fig. 4.4.1 - Massetto galleggiante:

1) Solaio; 2) Materiale di isolamento termo/acustico; 3) Foglio di polietilene;
4) Massetto di spessore > 4 cm con rete elettrosaldata; 5) Materiale comprimibile.

2
4 3
5 2
2 5 6 1
4
5
6

Fig. 4.4.2 - Massetto galleggiante isolato acusticamente:

1) Solaio; 2) Foglio di polietilene; 3) Massetto di spessore > 4 cm con rete elettrosaldata;
4) MAPESILENT BAND; 5) MAPESILENT TAPE; 6) MAPESILENT ROLL o MAPESILENT PANEL.

Si definisce galleggiante un massetto desolidarizzato posato su uno strato

di isolamento termico (ad esempio sughero, materassini di politene, lastre

di poliuretano espanso, ecc.) (Fig.4.4.1) o un massetto realizzato su uno

strato di isolamento acustico al fine di rispondere ai requisiti imposti dal

DPCM 5-12-1977 (Determinazione dei requisiti acustici degli edifici) e del

D.Lgs. 311 del 29-12-06 (Fig.4.4.2).

In questi casi, a causa della elevata comprimibilità e delle scarse resistenze

meccaniche del materiale isolante che funge da supporto, è necessario

dimensionare opportunamente il massetto ed eventualmente posizionare

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una rete elettrosaldata a metà dello spessore, per favorire la distribuzione

dei carichi ed evitare fenomeni di punzonamento.

Nella Tabella 1 che segue, si riportano alcune indicazioni in merito agli

spessori ed alle armature dei massetti per pavimenti di abitazioni, in

funzione della comprimibilità e dello spessore dello strato isolante.

Per realizzare un massetto isolato acusticamente al fine di garantire le

prestazioni minime di isolamento termo/acustico richieste dalle normative

è possibile ricorrere all’utilizzo dei prodotti della linea MAPESILENT. Tale

sistema, da mettere in opera prima della realizzazione del massetto,

prevede il posizionamento direttamente sopra al solaio portante (o sopra

l’eventuale massetto alleggerito realizzato per inglobare gli impianti) di
MAPESILENT ROLL o MAPESILENT PANEL (Fig 4.4.2). La scelta della

tipologia di prodotto da utilizzare verrà effettuata a seconda del livello di

isolamento acustico richiesto. A completamento del sistema di isolamento
dovrà essere posizionato lungo il perimetro dei locali ed attorno ai pilastri,

anziché lo strato di materiale comprimibile di spessore di 1 cm, il bordo

verticale autoadesivo MAPESILENT BAND, disponibile in rotoli o in profili
preformati a “L”.

SPESSORE ARMATURA
MASSETTO
I: Spessore <3 mm 4 cm Anche non armato

I: Schiacciamento* <0,5 mm e spessore >3 mm 4 cm Maglia 50x50 mm, ø = 2mm

5 cm Anche non armato
II: Schiacciamento* >0,5 mm e ≤ 3mm 4 cm Maglia 50x50 mm, ø = 2mm
5 cm Anche non armato
III: Schiacciamento* >3 mm e <12 mm 4 cm Maglia 100x100 mm, ø = 5mm
5 cm Maglia 50x50 mm, ø = 2mm
*Per “schiacciamento” si intende la riduzione di spessore dello strato isolante a seguito della forza
di compressione esercitata da un carico “standard”

Tab. 1 – Spessore minimo dei massetti galleggianti e caratteristiche dell’armatura in funzione della classe
di comprimibilità dello strato isolante.

10
4.3 MASSETTI ADERENTI

4 3

2
1

Fig. 4.5 - Massetto aderente:

1) Solaio; 2) Boiacca di adesione; 3) Massetto di spessore < 3,5 cm; 4) Materiale comprimibile

Nel caso in cui, a causa del ridotto spessore disponibile (inferiore a 35 mm),

non sia possibile realizzare un massetto desolidarizzato, è necessario

eseguire il massetto in aderenza (Fig.4.5) alla soletta sottostante, adottando

i seguenti accorgimenti:

- Verificare che la soletta sia stagionata, che abbia adeguate resistenze

meccaniche, sia priva di polvere e di parti friabili ed adeguatamente

irruvidita.

- Verificare prima di realizzare il massetto, nel caso in cui sia prevista la

posa di rivestimenti sensibili all'umidità (ad esempio legno, pvc, ecc.),

che l'umidità della soletta non sia superiore a quella minima richiesta per

questi tipi di pavimenti e che non vi sia presenza di umidità di risalita.

- Al fine di garantire la perfetta adesione del massetto, stendere sul

supporto una boiacca realizzata miscelando PLANICRETE con acqua

e con lo stesso legante utilizzato per il confezionamento del massetto,

nei dosaggi riportati in Tabella 2.

- Qualora si debbano realizzare riporti di pochi centimetri su

pavimentazioni in calcestruzzo o il massetto sia realizzato in zone

soggette a forti sollecitazioni meccaniche, sostituire la boiacca di

adesione a base di PLANICRETE con l'adesivo epossidico EPORIP.

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- Indipendentemente dal tipo di promotore di adesione utilizzato,

applicare sempre l’impasto “fresco su fresco”.

- Realizzare lungo tutto il perimetro del locale ed intorno ai pilastri dei

giunti perimetrali interponendo materiale comprimibile, tipo polistirolo

espanso, dello spessore di 1 cm. Devono inoltre essere realizzati giunti

in corrispondenza di quelli presenti sulla soletta.

CEMENTO TOPCEM MAPECEM

PLANICRETE 1 1 1
(parti in peso)
Fig. 4.8 - Predisposizione di serpentine per impianto
ACQUA 1 1 1 radiante a pavimento
(parti in peso)
LEGANTE o MALTA PREMISCELATA 2 3 2
(parti in peso)
Tab. 2 – Dosaggi consigliati per il confezionamento della boiacca di adesione a base di PLANICRETE

4.4 MASSETTI RADIANTI

6 5

4
3
2
1

Fig. 4.9 - Realizzazione di massetto incorporante le

serpentine di un impianto radiante

Fig. 4.6 - Massetto radiante:

1) Solaio; 2) Foglio di polietilene (eventuale); 3) Materiale di isolamento termo/acustico;
4) Serpentine di riscaldamento; 5) Massetto (spessore sopra le serpentine ≥ 2,5 cm) con rete elettrosaldata;
6) Materiale comprimibile.

2 5
6 4
7 3 2 5
2
8
1
6
7
8

Fig. 4.7 - Massetto radiante isolato acusticamente:

1) Solaio; 2) Foglio di polietilene; 3) Strato di isolamento termico; 4) Serpentine di riscaldamento;
5) Massetto spessore >4cm (spessore sopra le serpentine ≥ 2,5 cm) con rete elettrosaldata;
6) MAPESILENT BAND; 7) MAPESILENT TAPE; 8) MAPESILENT ROLL/MAPESILENT PANEL.

12
Con questa terminologia si intende un massetto galleggiante che incorpora

nello spessore tubi (in materiale plastico o composito con anima metallica)
che formano spirali o serpentine (Fig. 4.6), percorsi da acqua calda o fredda

a seconda della stagione. L’acqua ha solitamente temperature comprese

tra +30°C e +40°C quando l’impianto svolge una funzione riscaldante e

tra +15°C e +18°C per ottenere l’effetto di raffrescamento. Le serpentine

sono sovrapposte a pannelli isolanti, così da irradiare solo nella direzione

dell'ambiente da riscaldare/raffrescare. In fase di progettazione si deve

prevedere che lo spessore minimo del massetto sopra le serpentine sia di

almeno 2,5 cm e che sia inserita una rete metallica di armatura dimensionata
in funzione dello spessore totale e dei carichi previsti. Inoltre, I tubi che
attraversano i giunti devono essere protetti da una guaina scorrevole o da

un manicotto. Il massetto dovrà essere realizzato dopo il collaudo di tenuta

delle tubazioni. Lungo tutto il perimetro del locale ed intorno ai pilastri, si
deve interporre del materiale comprimibile tipo polistirolo espanso, dello

spessore di 1 cm. Generalmente è preferibile che lo spessore del massetto

al di sopra dei tubi sia il minimo indispensabile (comunque non inferiore
a 2,5 cm) allo scopo di avere uno strato caratterizzato da una bassissima

inerzia termica, velocizzando così il riscaldamento degli ambienti.

Per ridurre al minimo lo spessore è consigliabile utilizzare, per il

confezionamento dell'impasto, leganti cementizi o speciali caratterizzati

da bassi ritiri ed elevate resistenze meccaniche (come TOPCEM,

TOPCEM PRONTO, MAPECEM o MAPECEM PRONTO). MAPECEM,

MAPECEM PRONTO, TOPCEM e TOPCEM PRONTO possono essere

utilizzati per la formazione di massetti radianti senza aggiunta alcuna di

ulteriori additivi. Nel caso di massetti tradizionali confezionati in cantiere

con sabbia e cemento, al fine di garantire un valore di conduttività termica

relativamente elevato ed un totale inglobamento delle tubazioni, è sempre

necessaria l'aggiunta di un additivo superfluidificante tipo MAPEFLUID

N200. L'utilizzo di tale additivo permette, infatti, di ridurre il rapporto acqua/

cemento, ottenendo così una malta con una struttura più compatta che
permette una migliore diffusione del calore.

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Trascorso il periodo di maturazione, che varia a seconda del tipo di legante

utilizzato, è necessario eseguire il ciclo di accensione sia per verificare la
funzionalità dell'impianto che per completare la stagionatura del massetto.
Nella Tabella 4 vengono riportati i tempi di attesa prima di eseguire il ciclo
di accensione, in funzione del legante utilizzato per la realizzazione del
massetto. Il ciclo di accensione si esegue mettendo in funzione l'impianto
al minimo ed aumentando la temperatura di 5°C al giorno fino a portarlo a
regime massimo previsto in esercizio. Mantenuta la temperatura massima
per 3 giorni, si procede a ritroso, cioè diminuendola di 5°C al giorno fino
Fig. 4.10 - Solaio isolato acusticamente mediante
al raggiungimento della temperatura ambiente. Il massetto, sottoposto a posizionamento di MAPESILENT PANEL,
MAPESILENT BAND e MAPESILENT TAPE
questo ciclo, subisce uno shock termico che, frequentemente, provoca la
comparsa di fessurazioni che devono essere sigillate con EPORIP prima
di poter procedere alla posa del pavimento. Nel caso sia prevista la posa
di un rivestimento di ceramica o materiale lapideo, la posa dovrà essere
effettuata utilizzando un adesivo cementizio almeno di classe C2 secondo
EN 12004.
COMPOSIZIONE CEMENTO + CEMENTO + TOPCEM TOPCEM + MAPECEM MAPECEM +
AGGREGATI + AGGREGATI + PRONTO + AGGREGATI + PRONTO + AGGREGATI +
ACQUA + ACQUA+ ACQUA ACQUA ACQUA ACQUA
MAPEFLUID MAPEFLUID
N200 PZ500
Tempo
21 giorni 14 giorni 4 giorni 4 giorni 1 giorno 1 giorno
di attesa
Tab. 3 – Tempi di attesa prima di effettuare il ciclo di accensione dell’impianto radiante a pavimento in funzione
del legante utilizzato per la realizzazione del massetto (per un massetto di spessore pari a circa 4 cm).

Qualora sia necessario fornire anche un isolamento acustico al fine di

garantire le prestazioni minime di isolamento richieste dalle normative, è
possibile ricorrere all’utilizzo dei prodotti della linea MAPESILENT (Fig. 4.10).
Al fine di garantire un adeguato isolamento acustico dai rumori impattivi
il sistema MAPESILENT deve essere posizionato al di sotto dell’isolante
termico e la banda comprimibile perimetrale dovrà essere sostituita da
MAPESILENT BAND al fine di evitare la formazione di ponti acustici
(Fig. 4.7). Per evitare inoltre la trasmissione di vibrazioni, è fondamentale
rivestire con materiale elastico tutti i tubi dell’impianto che fuoriescono dal
massetto galleggiante. Tali elementi , compreso il collettore, devono essere
desolidarizzati utilizzando MAPESILENT BAND o MAPESILENT ROLL.
Anche in questo caso, a massetto completato e trascorsi i tempi descritti in
tab. 3, sarà necessario effettuare il ciclo di accensione dell’impianto.

14
5. COMPOSIZIONE DEI MASSETTI
Per la realizzazione delle tipologie di massetti descritte nel capitolo

precedente, in grado di conseguire le prestazioni menzionate nel capitolo 3,

MAPEI mette a disposizione della clientela un’ampia gamma di prodotti,

tra i quali:

1) additivi superfluidificanti liquidi e in polvere da mescolare con

acqua, cemento ed aggregati idonei;

2) leganti speciali da mescolare con acqua ed aggregati idonei;

3) miscele di aggregati in curva granulometrica da impiegarsi per la

realizzazione dei massetti, anche in abbinamento ai leganti speciali

MAPEI;

4) malte premiscelate pronte all’uso da mescolare solo con acqua.

Nei paragrafi che seguono vengono descritte le proprietà e le modalità

di impiego di questi prodotti, unitamente alle prestazioni dei massetti

realizzati.

5.1 PRODOTTI SPECIALI PER IL CONFEZIONAMENTO

DI MASSETTI A PRESA NORMALE E VELOCE
ASCIUGAMENTO
L’utilizzo di superfluidificanti consente di ridurre i tempi di attesa rispetto a

quelli necessari per massetti confezionati in modo tradizionale. Questi tempi,

tuttavia, potrebbero risultare comunque troppo lunghi e non compatibili

con l'organizzazione del cantiere, soprattutto in quelle situazioni laddove

si richiedono dei tempi di messa in esercizio relativamente rapidi. Esiste,

pertanto, l'esigenza di disporre di leganti che permettano di confezionare

malte per sottofondi caratterizzate da lunghi tempi di lavorabilità e da

una facile applicazione, ma che nel contempo consentano la posa dei

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materiali di rivestimento entro pochi giorni. Per soddisfare la necessità

di consegnare pavimenti finiti in tempi molto brevi, presso i Laboratori di
Ricerca e Sviluppo MAPEI sono stati messi a punto malte premiscelate
da mescolare solo con acqua e leganti idraulici speciali che, miscelati in
cantiere con aggregati di granulometria assortita, consentono di ottenere
massetti con ritiri molto ridotti, resistenze meccaniche elevate e tempi di
asciugatura, e quindi di messa in esercizio, veloci o rapidi.
Le soluzioni MAPEI per realizzare massetti a presa normale e veloce
asciugamento (4 giorni) sono TOPCEM e TOPCEM PRONTO.
Fig. 5.1 - Alimentazione dell’impasto di TOPCEM/
TOPCEM PRONTO con pompa
TOPCEM e TOPCEM PRONTO, rispettivamente legante e malta
premiscelata, sono i prodotti MAPEI che offrono una soluzione per la
realizzazione di massetti a presa normale e ad asciugamento veloce
(4 giorni), a ritiro controllato.
I massetti realizzati con TOPCEM e TOPCEM PRONTO sono idonei alla
posa delle piastrelle in ceramica dopo solo 24 ore di stagionatura, a quella
dei materiali lapidei sensibili all'umidità dopo 2 giorni ed alla posa dei
pavimenti in legno, pvc, gomma e linoleum dopo 4 giorni.
Grazie alla facilità di messa in opera, anche con pompa (Fig. 5.1), la
lavorabilità ed i tempi di presa simili a quelli delle tradizionali malte
cementizie (Fig. 5.2), TOPCEM e TOPCEM PRONTO sono particolarmente
indicati per la realizzazione di massetti in vaste superfici, laddove si hanno a
Fig. 5.2 - Staggiatura dell’impasto di TOPCEM/TOPCEM
PRONTO
disposizione tempi ristretti per l'apertura al traffico della pavimentazione.
TOPCEM e TOPCEM PRONTO, inoltre, possono essere utilizzati per la
realizzazione di massetti radianti senza aggiunta di additivi.
Per la realizzazione di un massetto utilizzando TOPCEM sarà necessario
aggiungere in cantiere aggregati puliti e asciutti di idonea granulometria
(da 0 a 8 mm). A tale scopo è possibile utilizzare GHIAIETTO 0-8, miscela
di aggregati in curva granulometrica da 0 a 8 mm.
Qualora il massetto venga realizzato utilizzando TOPCEM PRONTO sarà
invece sufficiente miscelare il prodotto solo con acqua. TOPCEM PRONTO
è marcato CE e classificato come CT-C30-F6-A1fl in accordo alla norma
europea EN 13813.
L’utilizzo della malta premiscelata TOPCEM PRONTO, rispetto alla

16
realizzazione di un massetto tradizionale o all’utilizzo di TOPCEM, offre i
seguenti vantaggi:

- Permette di risolvere il problema, comune a molte aree, del difficile

reperimento di aggregati di corretta granulometria e di buona qualità.

- Permette di evitare errori nei dosaggi e problemi legati alla qualità

della manodopera.

- E' la soluzione ottimale laddove vi sono difficoltà di stoccaggio della

materie prime (inerti, cemento, ecc.), ad esempio negli interventi di
ristrutturazione nei centri storici.

- Garantisce tempi di asciugamento e di stagionatura ridotti,

indipendenti dalla variabilità degli inerti reperibili in cantiere, da
errori di dosaggio o dalla qualità della manodopera ed è quindi
particolarmente consigliato nel caso di posa di pavimenti sensibili

all'umidità (legno, pvc, linoleum,ecc.)

5.2 PRODOTTI SPECIALI PER IL CONFEZIONAMENTO

DI MASSETTI A PRESA ED ASCIUGAMENTO RAPIDI
Qualora i tempi di cantiere siano estremamente ridotti è possibile
ricorrere all’utilizzo di MAPECEM e MAPECEM PRONTO, rispettivamente
legante e malta premiscelata, per la realizzazione di massetti a presa ed
asciugamento rapidi (1 giorno).
In condizioni normali di temperatura, i massetti realizzati con MAPECEM e
MAPECEM PRONTO sono idonei per la posa della ceramica dopo 3-4 ore
dalla loro realizzazione e sono asciutti (umidità residua inferiore al 2%),
e quindi idonei alla posa di pavimentazioni sensibili all'umidità, dopo 24
ore. L'applicazione delle malte confezionate con MAPECEM o MAPECEM
PRONTO può essere effettuata anche con pompa. Grazie a queste
caratteristiche ed alle elevatissime resistenze meccaniche, MAPECEM
e MAPECEM PRONTO sono particolarmente consigliati nel caso di

17
 Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

ripristini di pavimentazioni in supermercati, negozi, centri commerciali,

aeroporti, ed in qualsiasi altra struttura dove risulterebbe impossibile o

troppo costosa l'interruzione dell'attività normalmente svolta. MAPECEM

e MAPECEM PRONTO possono essere utilizzati per la formazione di

massetti incorporanti le serpentine di riscaldamento senza aggiunta di

additivi. Per la realizzazione di un massetto utilizzando MAPECEM sarà

necessario aggiungere in cantiere aggregati puliti e asciutti di idonea

granulometria (da 0 a 8 mm). A tale scopo è possibile utilizzare GHIAIETTO

0-8, miscela di aggregati in curva granulometrica da 0 a 8 mm. Qualora il

massetto venga realizzato utilizzando MAPECEM PRONTO sarà invece

sufficiente miscelare il prodotto solo con acqua. MAPECEM PRONTO è
marcato CE e classificato come CT-C60-F10-A1fl in accordo alla norma

europea EN 13813. I vantaggi nell’utilizzo di MAPECEM PRONTO sono

quelli già descritti per l’utilizzo del TOPCEM PRONTO, a cui si aggiungono
quelli di presa ed asciugamento rapido. In Tabella 4 vengono riportate le Immagine al microscopio elettronico della struttura di un
massetto tradizionale in sabbia e cemento
resistenze meccaniche a compressione, i valori di umidità residua ed i
tempi di attesa prima della posa per i massetti confezionati con TOPCEM,
TOPCEM PRONTO, MAPECEM e MAPECEM PRONTO.

TOPCEM TOPCEM MAPECEM MAPECEM

PRONTO PRONTO
Dosaggio consigliato (kg/m3) 200-250 - 350-450 -
Umidità residua* (%)
- dopo 24 ore <3,5 <3,5 <2 <2
- dopo 3 giorni - - <1,6 <1,6
- dopo 4 giorni <2 <2 - - Immagine al microscopio elettronico della struttura di un
massetto in TOPCEM/TOPCEM PRONTO: la particolare
Tempo di attesa per l’esecuzione composizione del prodotto permette di ottenere una
1-4 giorni 1-4 giorni 4 ore 4 ore
delle rasature struttura molto più compatta rispetto ad un massetto
tradizionale
Tempo di attesa per la posa di:
- ceramica 24 ore+ 24 ore+ 3-4 ore+ 3-4 ore+
- marmo 2 giorni+ 2 giorni+ 3-4 ore+ 3-4 ore+
- legno** 4 giorni+ 4 giorni+ 24 ore+ 24 ore+
Resistenza a compressione/
flessione (MPa)
- dopo 24 ore >8/3 >8/3 >30/5 >40/6
- dopo 3 giorni - - >40/6,5 >50/7
- dopo 4 giorni >15/4 >15/4 - -
- dopo 7 giorni >22/5 >22/5 - -
- dopo 28 giorni >30/6 >30/6 >45/7 >62/10
* A +23°C, 50% U.R.
+ Questi tempi di attesa possono subire degli allungamenti se nel confezionamento del massetto vengono
erroneamente utilizzati aggregati di granulometria inferiore a quella suggerita (0-8 mm) o se si eccede
nel quantitativo di acqua di impasto. Immagine al microscopio elettronico di un massetto in
** Per la posa di pavimenti in legno assicurarsi, mediante misurazione con apposito igrometro al carburo, MAPECEM/MAPECEM PRONTO: l’immagine mostra la
particolare struttura dei cristalli generati dall’idratazione
che l’umidità sia inferiore a quanto stabilito per la posa del legno. dei leganti speciali
Tab. 4 – CARATTERISTICHE PRESTAZIONALI* DEI MASSETTI CONFEZIONATI CON LEGANTI O MALTE
SPECIALI MAPEI

18
 5.3 VANTAGGI DEI MASSETTI CON LEGANTI E MALTE
PREMISCELATE SPECIALI MAPEI RISPETTO
AI MASSETTI TRADIZIONALI
I vantaggi nell’utilizzo di TOPCEM, TOPCEM PRONTO, MAPECEM e

MAPECEM PRONTO per la realizzazione di massetti, a confronto con le

tradizionali malte confezionate in cantiere con sabbia e cemento, sono

messi in evidenza nella tabella 5.

MASSETTI MASSETTI MASSETTI VANTAGGI NELL’UTILIZZO DEI PRODOTTI MAPEI

A BASE DI A BASE DI TRADIZIONALI
TOPCEM E MAPECEM
TOPCEM E MAPECEM
PRONTO PRONTO

Tempi di 4 giorni 1 giorno 7-10 giorni per -Minori tempi di attesa per la posa di pavimentazioni
asciugamento cm di spessore sensibili all’umidità (legno, resilienti) e di rivestimenti
epossidici
- Minori rischi di distacchi di parquet o di sbollatura di
pavimentazioni in gomma, linoleum e PVC
- Minore ritiro igrometrico grazie al quantitativo di acqua
di impasto minore e controllato, con conseguente minore
rischio di formazione di fessure e quindi di rottura o distacco
dopo la posa di pavimentazioni in ceramica o materiale
lapideo.

Ritiro igrometrico Controllato Controllato Variabile in - Trattandosi di prodotti a ritiro controllato è possibile
funzione del diminuire la frequenza e quindi il numero dei giunti di
quantitativo controllo, aumentando la dimensione delle campiture in cui il
di acqua, del massetto viene diviso
quantitativo di - Minore rischio di fessurazioni
cemento e della
granulometria
dell’aggregato

Resistenza a > 30 MPa >45 MPa Variabile in - Maggiore resistenza all’abrasione

compressione (MAPECEM) funzione della - Minore rischio di sfondamenti e rotture a seguito di carichi
> 60 MPa composizione concentrati
(MAPECEM della miscela - Maggiori garanzie per la realizzazione di sottofondi in
PRONTO (spesso inferiore ambienti sottoposti a carichi intensi
a 10 MPa)

Idoneità per la Idonei, non Idonei, non Idonei SOLO - L’utilizzo di TOPCEM PRONTO, in particolare, permette di
realizzazione necessitano necessitano con l’aggiunta realizzare un massetto radiante con un valore di conduttività
di massetti del’aggiunta di del’aggiunta di di additivo termica (e) certificato e pari a 1,27 W/(m•K)
incorporanti alcun additivo alcun additivo superfluidificante
serpentine di
riscaldamento/
raffrescamento
Organizzazione del L’utilizzo di prodotti premiscelati come TOPCEM PRONTO e
cantiere MAPECEM PRONTO fornisce la soluzione a tre problemi che
si verificano di frequente in cantiere:
- errori di dosaggio nella miscela
- difficile reperimento di aggregati che siano di corretta
granulometria e buona qualità.
- necessità di individuare aree di stoccaggio delle materie
prime
- difetti di realizzazione legati alla qualità della manodopera

Tab. 5 – Vantaggi conseguibili con MAPECEM, MAPECEM PRONTO, TOPCEM, TOPCEM PRONTO

19
 Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

5.4 ADDITIVI SUPERFLUIDIFICANTI DELLA GAMMA

MAPEFLUID DA MESCOLARE CON ACQUA,
CEMENTO ED AGGREGATI IDONEI
Per il confezionamento di massetti radianti (vedasi par. 4.4), qualora

vengano realizzati con una malta confezionata in cantiere a base di

sabbia e cemento in dosaggio variabile (a seconda delle prestazioni

richieste da 200 a 350 kg/m3) è possibile additivare l’impasto con additivi

superfluidificanti come MAPEFLUID N200 o MAPEFLUID PZ500.

MAPEFLUID N200 è una soluzione acquosa al 40% di polimeri attivi. Fig. 6.1 - Formazione delle fasce di livello

Dosato all'1% sul peso del cemento, consente di ridurre del 20 % l'acqua

di impasto del massetto.

MAPEFLUID PZ500 è invece un superfluidificante in polvere ad attività

pozzolanica. Può essere dosato all'8-10% sul peso del cemento e consente

anch’esso una riduzione dell’acqua di impasto.

6. REGOLE GENERALI PER LA

REALIZZAZIONE DEI MASSETTI
Al fine di realizzare un massetto totalmente privo di difetti, è necessario
Fig. 6.2 - Taglio perpendicolare del massetto
attenersi alle seguenti regole fondamentali valide indipendentemente dal in corrispondenza del punto di interruzione

tipo di malta o di legante utilizzato.

- Particolare attenzione deve essere posta nella scelta dell'aggregato, che

deve essere pulito, non contenere impurità ed avere una granulometria

adeguata allo spessore del massetto da realizzare (ad esempio, nel

caso di TOPCEM e MAPECEM, assortita da 0 a 8 mm per spessori

del massetto di 4-8 cm). Utilizzando un aggregato con granulometria

troppo fine è richiesto un maggiore quantitativo d'acqua di impasto

e si riduce la porosità superficiale del massetto; di conseguenza,

si allungano i tempi di asciugamento della malta e aumenta la possibilità

di fessurazione da ritiro.
Fig. 6.3 - Sigillatura di una traccia in una
pavimentazione esistente mediante applicazione
di boiacca di adesione sulle superfici di contatto
tra esistente e ripristinato

20
 - Le fasce di livello (Fig. 6.1) devono essere realizzate con lo stesso

legante utilizzato per l'esecuzione del massetto; al momento della

stesura e staggiatura della malta per la realizzazione del massetto,
inoltre, le fasce non devono essere indurite.

- Quando si deve ottenere la “saldatura” fra superfici già indurite ed

impasto fresco (ad esempio nel caso in cui si interrompa la stesura
del massetto per più di un'ora o in corrispondenza di fasce di livello
indurite), le riprese di getto devono essere realizzate applicando sulla
Fig. 6.4 - Armatura del massetto con rete metallica
sottile in corrispondenza del passaggio di tubazioni
sezione terminale del massetto già indurito (tagliata in modo netto
perpendicolarmente al supporto) (Fig. 6.2) una boiacca di adesione
a base di PLANICRETE, acqua e legante o, in alternativa, EPORIP.
Anche nel caso in cui si effettui il riempimento di una traccia realizzata
in un massetto già realizzato (Fig. 6.3), sarà necessario applicare la
medesima tipologia di boiacca sulle superfici di contatto tra il massetto
esistente e l’impasto di riempimento.

- Nel caso in cui nel massetto siano presenti tubazioni, al di sopra di

queste deve essere garantito uno spessore minimo di malta di circa 2,5
cm; al fine di rinforzare questa esigua sezione di massetto e di limitare
la formazione di fessurazioni e lesioni, inoltre, è opportuno posizionare
Fig. 6.5 - Posizionamento di rete metallica zincata nella
mezzeria del massetto
a cavallo delle tubazioni una rete metallica con diametro dell’armatura

pari a 2 mm (Fig. 6.4).

- Nel caso in cui si vogliano migliorare le prestazioni del massetto nei

confronti del rischio di fessurazioni, ad esempio in presenza di materiali
comprimibili nella stratigrafia del sottofondo, è necessario posizionare

nella mezzeria dello spessore un’armatura metallica zincata (Fig. 6.5).

Tale armatura ha il compito di limitare l’apertura delle fessure prodotte
dal ritiro e di quelle che si formano in corrispondenza dei giunti di
controllo. In questo modo si mantiene l’ingranamento tra gli inerti,

indispensabile per un buon trasferimento dei carichi tra i due lembi del

giunto fessurato.

21
 Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

- La finitura può essere eseguita con frattazzo a mano (Fig. 6.6), con

disco d'acciaio o con elicottero (Fig. 6.7), avendo cura (soprattutto nel

caso in cui si utilizzino leganti o malte speciali tipo TOPCEM, TOPCEM

PRONTO, MAPECEM o MAPECEM PRONTO) di non bagnare

eccessivamente la superficie e di non soffermarsi a lisciare troppo nello

stesso punto, al fine di evitare di richiamare acqua d'impasto in superficie

favorendo la formazione di bleeding con conseguente riduzione della

porosità superficiale ed allungamento dei tempi di asciugamento.

Fig. 6.6 - Finitura con frattazzo della superficie

del massetto
- Quando il massetto è ancora fresco, non appena la consistenza è tale

da permetterne il taglio senza lo sbrecciamento degli inerti, è necessario

procedere alla realizzazione di giunti di controllo (Fig. 6.8). Tali giunti

devono essere ricavati in corrispondenza delle soglie, tra pilastro e

pilastro, e comunque ogni 20-25 m2 all'interno e ogni 16 m2 all'esterno,

tagliando il massetto per una profondità di circa 1/3 dello spessore,

prestando attenzione a non incidere la rete elettrosaldata qualora fosse

presente. Nel caso in cui i massetti siano realizzati con leganti o malte

speciali tipo TOPCEM, TOPCEM PRONTO, MAPECEM e MAPECEM

PRONTO la dimensione delle campiture può essere convenientemente

aumentata. Nel caso in cui si proceda alla realizzazione di un massetto

Fig. 6.7 - Finitura con disco d’acciaio
in aderenza, i giunti dovranno essere realizzati in corrispondenza di della superficie del massetto

quelli presenti nel sottofondo aderente.

- Trascorso il periodo di stagionatura (soprattutto nel caso in cui si

debbano posare rivestimenti sensibili all'umidità come legno, resilienti,

vernici epossidiche) deve essere effettuato il controllo dell'umidità

residua del massetto utilizzando idonei strumenti, quali ad esempio

l'igrometro a carburo o l'igrometro elettrico.

- Tutte le fessure eventualmente formatesi a seguito della stagionatura

del massetto devono essere sigillate monoliticamente con EPORIP

prima della posa di qualsiasi pavimentazione.

Fig. 6.8 - Realizzazione dei giunti di controllo
nel massetto

22
- La superficie del massetto finita con frattazzo, disco d'acciaio o elicottero,

risulta nella maggioranza dei casi idonea a ricevere pavimentazioni in

ceramica o in materiale lapideo. Quando essa non sia sufficientemente

liscia e planare per la posa delle piastrelle, o nel caso in cui la quota

del piano di posa sia troppo bassa rispetto a quella finale richiesta, si
rende necessaria la realizzazione di una lisciatura. Nel caso di posa di

pavimentazioni resilienti(linoleum, pvc, gomma, ecc.), inoltre, i piani di

posa hanno sempre la necessità di essere perfezionati nel loro aspetto

superficiale mediante uno strato di regolarizzazione, la cui resistenza

meccanica dovrà essere compatibile sia con le esigenze d'utilizzo

del pavimento, sia con le resistenze meccaniche del supporto. Per la
regolarizzazione e la lisciatura dei piani di posa, che devono ricevere

sia pavimentazioni in ceramica e materiale lapideo che rivestimenti

resilienti, MAPEI dispone di un'ampia gamma di rasature autolivellanti
e tissotropiche. Ad esempio, si suggerisce l'utilizzo di:

• ULTRAPLAN: lisciatura autolivellante ad indurimento ultrarapido per

spessori da 1 a 10 mm.
• ULTRAPLAN MAXI: lisciatura autolivellante ad indurimento

ultrarapido per spessori da 3 a 30 mm.

• PLANIPATCH: rasatura cementizia tissotropica a tessitura fine, ad

asciugamento ultrarapido, a spessore variabile da 0 a 10 mm.

• NIVORAPID: rasatura cementizia tissotropica ad asciugamento

ultrarapido, per spessori da 3 a 20 mm.

Queste lisciature sono idonee anche per la posa del legno, purché lo
spessore minimo sia di 3 mm.

23
 Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

7. POSSIBILI DIFETTI DEI MASSETTI

E MODALITÀ DI RIPRISTINO
Vengono qui di seguito riportati i più frequenti difetti riscontrabili nei
massetti, le cause che li originano e le corrette modalità di ripristino.

- FESSURAZIONI
Cause principali: le principali cause che danno origine alla formazione
di fessurazioni nel massetto (Fig. 7.1) sono il ritiro igrometrico, l’eccesso
Fig. 7.1 - Massetto fessurato
d'acqua d'impasto, l’uso di aggregato troppo fine, l’eccesso di legante,
la mancanza di giunti di controllo, la realizzazione di riprese di getto
senza preventiva applicazione di boiacca di adesione tra il massetto
indurito e quello fresco.
Modalità di ripristino:
• Soluzione 1: Le fessurazioni devono essere allargate a “V”
con un flessibile (Fig. 7.2), in modo da facilitare la successiva
sigillatura, ed aspirate per rimuovere la polvere presente all’interno.
Successivamente è possibile procedere alla sigillatura utilizzando
resine epossidiche come EPORIP, EPORIP TURBO o EPOJET, a
seconda della dimensione della fessura stessa (Fig. 7.3). Cospargere
la superficie della resina ancora fresca con sabbia fine (Fig. 7.4).
Fig. 7.2 - Apertura delle fessurazioni del massetto
La sabbia non completamente ancorata potrà essere rimossa ad con flessibile

asciugamento avvenuto di EPORIP.

• Soluzione 2: Qualora siano presenti solo cavillature superficiali,
dopo aver adeguatamente pulito la superficie è possibile
applicare direttamente sul massetto micro-fessurato uno strato de
solidarizzante antifessurazione tipo MAPETEX sul quale sarà poi
possibile procedere alla posa della pavimentazione.

- LESIONI IN CORRISPONDENZA DI TUBAZIONI

Cause principali: tali lesioni si formano quando lo spessore del massetto
sopra le tubazioni non è adeguato (inferiore ai 2,5 mm) e quando in
questi punti non viene posizionata in modo corretto una rete metallica
sottile (Fig. 7.5). Fig. 7.3 - Sigillatura delle lesioni con EPORIP

24
 Il problema si accentua quando le tubazioni sono coibentate con

materiali comprimibili che contribuiscono all’indebolimento della

sezione (Fig. 7.6).

Modalità di ripristino:

• Soluzione 1: Demolire il massetto ai lati della lesione per almeno

25 cm per parte ed applicare sulla ripresa di getto EPORIP o una

boiacca di adesione realizzata con PLANICRETE, acqua e legante.

Ripristinare quindi la parte di massetto demolita applicando sulla

Fig. 7.4 - Applicazione di sabbia sulla superficie

boiacca fresca un impasto ricco di legante e posizionando a cavallo
di EPORIP fresco.
della tubazione una rete metallica fine (ø = 2 mm)
• Soluzione 2: Qualora lo spessore sopra la tubazione sia esiguo
e non consenta di ripristinare la lesione come descritto nella

soluzione 1, procedere comunque alla demolizione come descritto

in precedenza e ripristinare la sezione demolita mediante l’utilizzo
di MAPEFLOOR EP19, previa applicazione di PRIMER MF (Figg.

7.7, 7.8).

- PRESENZA DI BLEEDING O PRESENZA DI POLVERE IN

SUPERFICIE
Cause principali: i fattori che possono portare alla parziale segregazione
Fig. 7.5 - Sfondamento del massetto sotto
la pavimentazione in corrispondenza del passaggio dell’impasto del massetto, con conseguente formazione di bleeding,
di tubazioni
sono un eccessivo quantitativo d’acqua di impasto, una frattazzatura

prolungata o una bagnatura eccessiva della superficie in fase di finitura

(Fig. 7.9). L’applicazione di una lisciatura o di una pavimentazione su

uno strato di bleeding non correttamente rimosso, può dare origine a

fenomeni di distacco (Fig. 7.10).

Modalità di ripristino: Rimuovere meccanicamente lo strato di bleeding,

aspirare la polvere sulla superficie del massetto ed applicare PRIMER G diluito

1:2-1:3 con acqua o LIVIGUM diluito 1:4-1:5 con acqua. L’applicazione

di questi primer è efficace anche qualora non vi sia un fenomeno di

bleeding ma si riscontri un continuo spolverio della superficie. Nel caso

in cui, a seguito della rimozione dello strato di bleeding, la superficie

Fig. 7.6 - Spessore inadeguato di massetto sopra
le tubazioni (<2,5 cm)

25
 Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

del massetto si presenti molto polverosa o poco consistente, sarà

opportuno procedere all’applicazione di un primer consolidante come

PRIMER MF.

- INCONSISTENZA SUPERFICIALE
Cause principali: la presenza di una superficie inconsistente può essere

dovuta ad una rapida evaporazione dell’acqua di impasto del massetto

a seguito, per esempio di irraggiamento solare diretto o di presenza

di correnti d’aria. Altre cause di inconsistenza superficiale sono una Fig. 7.7 - Applicazione di boiacca di adesione a base
di resina epossidica (PRIMER MF)
costipazione o finitura non adeguate, un abbassamento repentino
della temperatura al di sotto di 0°C prima della presa del massetto o il
dilavamento per effetto della pioggia.

Modalità di ripristino:
• Soluzione 1: Procedere alla rimozione della parte superficiale
del massetto mediante pallinatura o scarifica e quindi applicare

PRIMER G diluito 1:2-1:3 con acqua. Ad asciugamento avvenuto

di PRIMER G la superficie potrà essere regolarizzata utilizzando
ADESILEX P4 (nel caso di applicazione in esterno) o NIVORAPID.

• Soluzione 2: Consolidare direttamente la superficie inconsistente

mediante impregnazione con PRIMER MF.
Fig. 7.8 - Riempimento della lesione con
MAPEFLOOR EP19

- INCONSISTENZA NELLO SPESSORE DEL MASSETTO LIMITATA

AD ALCUNE PORZIONI
Cause principali: quando tale tipo di problema si manifesta su un

massetto nuovo le cause sono solitamente riconducibili ad un’errata

miscelazione dell’impasto o ad un’inadeguata costipazione.

Modalità di ripristino:

• Soluzione 1: Rimozione delle zone degradate, stesura di boiacca

di adesione confezionata con PLANICRETE, acqua e legante e

getto del nuovo impasto su boiacca fresca.

• Soluzione 2: Quando le porzioni inconsistenti sono limitate è

possibile intervenire mediante consolidamento localizzato con
Fig. 7.9 - Stratigrafia di massetto con bleeding
superficiale

26
 PRIMER MF, ECO PRIM PU 1K, PRIMER EP o altri idonei primer

consolidanti (Fig. 7.11). Subito dopo l’applicazione del primer sarà

necessario cospargere la superficie trattata con sabbia (Fig. 7.12).

La sabbia in eccesso potrà essere rimossa ad asciugamento

avvenuto.
N.B. Non utilizzare PRIMER EP per consolidare massetti con
serpentine di riscaldamento.

Fig. 7.10 - Distacco di ULTRAPLAN applicato

- INCONSISTENZA IN TUTTO LO SPESSORE DEL MASSETTO
su massetto con bleeding
Cause principali: quando tale tipo di problema è diffuso le cause possono
essere l’utilizzo di una quantità ridotta di legante, un’insufficiente
costipazione dell’impasto, il verificarsi di gelate notturne prima del
corretto indurimento del massetto o la mancata idratazione del cemento
dovuta, ad esempio, all’utilizzo di un basso quantitativo d’acqua o alla
rapida perdita dell’acqua di impasto a causa di un supporto troppo
assorbente o di temperature elevate.
Modalità di ripristino:
• Soluzione 1: Rimozione totale del massetto e rifacimento.
• Soluzione 2 (da valutare sulla base dell’entità delle superfici
interessate dal problema): consolidamento del massetto mediante
impregnazione con primer consolidanti come PRIMER MF,
ECO PRIM PU 1K, PROSFAS o PRIMER EP. Subito dopo
l’applicazione del primer sarà necessario cospargere la superficie
trattata con sabbia. La sabbia in eccesso potrà essere rimossa
ad asciugamento avvenuto.
N.B. Non utilizzare PRIMER EP per consolidare massetti con
serpentine di riscaldamento.

- UMIDITÀ RESIDUA ELEVATA

Cause principali: in alcuni casi, anche dopo aver atteso il tempo necessario
per l’asciugamento del massetto, l’umidità residua risulta essere ancora
elevata. Le cause possono essere molteplici, come l’eccesso di acqua

27
 Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

di impasto, l’utilizzo di aggregato troppo fine, la mancanza di una idonea

barriera al vapore sotto al massetto, un apporto accidentale d’acqua sul
massetto ultimato o un’eccessiva bagnatura delle superfici in fase di
finitura e frattazzatura che, oltre ad aumentare il quantitativo d’acqua,
contribuisce anche ad un rallentamento dell’asciugamento dovuto alla
chiusura delle porosità superficiali.
Modalità di ripristino: SOLO IN ASSENZA DI UMIDITÀ DI RISALITA

CONTINUA
• Soluzione 1: Qualora sia certa la presenza di idonea barriera
Fig. 7.11 - Applicazione di PRIMER MF sulla superficie
di un massetto
al vapore e ci sia la possibilità di attendere l’asciugamento del

massetto, è sufficiente carteggiare le superfici per aprire le porosità

e accelerare l’asciugamento mediante l’ausilio di deumidificatori.
• Soluzione 2: Nel caso in cui sia certa la presenza di barriera

al vapore ma i tempi di messa in opera delle pavimentazioni,

soprattutto se sensibili all’umidità, siano ridotti è possibile
procedere all’applicazione di primer impermeabilizzanti. Tali primer

possono essere utilizzati qualora, su massetti di spessori pari a

circa 6 cm, si rilevi un’umidità residua massima del 5%. In tali casi
sarà quindi possibile procedere con l’applicazione a saturazione

di PRIMER MF (Fig. 7.11), PRIMER EP, ECO PRIM PU 1K, o altri

Fig. 7.12 - Spaglio di sabbia sulla superficie del
idonei primer impermeabilizzanti, e cospargere la superficie trattata massetto a seguito dell’applicazione di PRIMER MF

con sabbia (Fig. 7.12). La sabbia in eccesso potrà essere rimossa

ad asciugamento avvenuto. Per l’applicazione su supporti non

assorbenti è possibile utilizzare TRIBLOCK P.

- UMIDITÀ DI RISALITA CONTINUA

Cause principali: tale fenomeno si verifica in assenza di barriera al

vapore per massetti realizzati direttamente su terrapieno.

Modalità di ripristino: nel caso di umidità di risalita continua l’unica

soluzione è quella di realizzare un massetto su adeguata barriera al

vapore. Tale massetto, a seconda degli spessori a disposizione, può

essere realizzato in sovrapposizione o a seguito della rimozione di

28
 quello esistente.

- INSUFFICIENTE PLANARITÀ
Cause principali: qualora non siano state realizzate idonee fasce di

livello o il massetto non sia stato correttamente staggiato è possibile

che la superficie si presenti irregolare, con avvallamenti che non

consentono il soddisfacimento del requisito di planarità.

Modalità di ripristino: è possibile intervenire applicando sulla

superficie del massetto PRIMER G (Fig. 7.13) diluito 1:2-1:3 con

Fig. 7.13 - Applicazione a pennello sulla superficie del

acqua e livellando con idonei prodotti di rasatura come NIVORAPID,
massetto di PRIMER G diluito con acqua
ADESILEX P4, ULTRAPLAN (Fig. 7.14), ecc.

Fig. 7.14 - Regolarizzazione della planarità del massetto

tramite stesura di ULTRAPLAN

29
 Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

AUTOTORINO DI CURNO
Bergamo - Italia
Realizzazione di massetti
e posa di ceramica con:
EPORIP, TOPCEM,
KERAFLEX, KERAFLEX MAXI,
KERACOLOR GG

30
OSPEDALE NIGUARDA
Milano - Italia

Realizzazione di massetti
e posa di pvc con: TOPCEM,
PRIMER G, ULTRAPLAN ECO,
ULTRABOND ECO V4 SP

31
 Quaderno Tecnico
ESECUZIONE DI MASSETTI
PER LA POSA DI PAVIMENTI

WIMBLEDON COURT
CENTRE
Londra - Inghilterra
Realizzazione di massetti
e posa di ceramica con:
TOPCEM, ULTRAPLAN ECO,
KERAQUICK + LATEX PLUS,
ULTRACOLOR PLUS

32
ROTONDA DELLA BESANA
Milano - Italia

Realizzazione di massetti e
posa di cotto con: MAPECEM,
TOPCEM, TOPCEM PRONTO,
KERAFLOOR, ISOLASTIC