LG MTD Impianti Di Combustione 2008

Allegato
Linee guida recanti i criteri per l’individuazione e

l’utilizzazione delle migliori tecniche disponibili ex art.
3, comma 2 del decreto legislativo 372/99
Linee guida relative ad impianti esistenti per le

attività rientranti nelle categorie IPPC:
1.1. Impianti di combustione con potenza termica di

combustione di oltre 50MW
GRANDI IMPIANTI DI COMBUSTIONE
LINEE GUIDA PER LE MIGLIORI TECNICHE DISPONIBILI
D.Lgs. 59/2005
GRUPPO TECNICO RISTRETTO

Livio de Santoli, coordinatore
Università di Roma “La Sapienza”
Marcello Capra
Ministero delle Attività Produttive
Pasquale De Stefanis
ENEA CR Casaccia
Luigi Napoli
Assoelettrica
Paolo Pittiglio
ISPESL
Lino Giovanni Ricci
ENEL Produzione
Vincent Spinelli
EDISON
Giuseppe Viviano
Istituto Superiore di Sanità
LG MTD impianti di combustione – gennaio 2008
INDICE
1 Scopi e obiettivi ........................................................................................................................ 7
1.1 Premessa ............................................................................................................................. 7

1.2 Struttura e organizzazione del Documento: ......................................................................... 8
2 Ricognizione della situazione del settore, con particolare riferimento alle specificità del
tessuto industriale nazionale ....................................................................................................... 10
2.1 Dati sulla produzione ......................................................................................................... 10

2.2 Indicazione della distribuzione territoriale degli impianti .................................................... 12
2.3 Numero di personale impiegato ......................................................................................... 18
2.4 Dati macroeconomici ......................................................................................................... 18
2.5 Principali emissioni del settore........................................................................................... 18
2.5.1 Liste di inquinanti significativi in aria ed acqua definite in ambito UE ......................... 18
2.5.2 Emissioni in atmosfera ................................................................................................ 20
2.5.3 Emissioni in acqua ...................................................................................................... 25
2.5.4 Produzione di rifiuti ...................................................................................................... 25
2.5.5 Livelli di emissione per tipologia di combustibile (dati sul parco esistente) ................. 26
3 Descrizione del processo di produzione, degli eventuali sottoprocessi e degli impianti

per i quali sono analizzate le migliori tecniche disponibili. ...................................................... 28
3.1 Introduzione: principi di combustione................................................................................. 28

3.2 Tecnologie dei processi di generazione............................................................................. 29
3.2.1 Impianti di generazione con caldaia a vapore ............................................................. 29
3.2.2 Impianti di generazione a letto fluido ........................................................................... 32
3.2.3 Impianti di generazione con turbine a gas ................................................................... 33
3.2.4 Impianti di generazione con ciclo combinato ............................................................... 33
3.2.5 Impianti di cogenerazione ........................................................................................... 34
3.3 Rendimento dell’impianto di generazione .......................................................................... 34
3.3.1 Rendimento di Carnot ................................................................................................. 35
3.3.2 Rendimento termico .................................................................................................... 35
3.3.3 Rendimento di unità .................................................................................................... 35
3.3.4 Exergia ed efficienza energetica ................................................................................. 36
3.3.5 Dipendenza tra rendimento e aspetti ambientali ......................................................... 39
3.3.6 Perdite di rendimento negli impianti di combustione ................................................... 39
3.3.7 Tematiche per il miglioramento del rendimento nei grossi impianti di combustione.... 40
4 Descrizioni delle analisi elaborate in ambito comunitario per la individuazione delle
MTD, con particolare riferimento, ove disponibili, alle conclusioni del Bref Large
Combustion Plants ....................................................................................................................... 42
4.1 Combustibili gassosi .......................................................................................................... 42

4.2 Grandi impianti di combustione alimentati a gas naturale ................................................. 42
4.2.1 Turbine a gas .............................................................................................................. 42
4.2.2 Impianti a ciclo combinato ........................................................................................... 44
4.2.3 Generatori di vapore o caldaie alimentate a gas ......................................................... 44
4.2.4 Rendimenti .................................................................................................................. 45
4.2.5 Abbattimento delle emissioni ....................................................................................... 45
4.2.6 Livelli di emissione NOX e CO associate alle diverse tipologie d’impianto ed alle MTD
46
4.3 Gas siderurgici ................................................................................................................... 48
4.3.1 Generalità .................................................................................................................... 48
4.3.2 Migliori tecniche disponibili (MTD) ............................................................................... 51
4.3.3 Livelli di emissioni associate alle MTD ........................................................................ 52
4.4 Gas di sintesi ..................................................................................................................... 53
4.4.1 Generalità .................................................................................................................... 53
4.5 Olio combustibile e orimulsion ........................................................................................... 54
4.5.1 Generalità .................................................................................................................... 54
4.5.2 Movimentazione e stoccaggio dei combustibili ........................................................... 54
4.5.3 Utilizzo dei combustibili liquidi ..................................................................................... 54
4.5.4 Emissioni ..................................................................................................................... 54
4.6 Carbone ............................................................................................................................. 56
4.6.1 Generalità .................................................................................................................... 56
4.6.2 Preparazione del carbone ........................................................................................... 56
4.6.3 Livelli di emissione indicativi provenienti da impianti dotati di MTD per olio combustibile
e carbone ................................................................................................................................. 57
4.6.4 Rendimenti indicativi provenienti da impianti dotati di MTD per olio combustibile e
carbone58
4.6.5 Coke di petrolio ........................................................................................................... 58
4.7 Tecniche per la combustione delle biomasse .................................................................... 59
4.7.1 Premessa .................................................................................................................... 59
4.7.2 Tecniche e processi applicati ...................................................................................... 60
4.7.3 Tecniche da considerare per l’individuazione delle MTD ............................................ 63
4.7.4 Definizione delle MTD per la combustione di biomasse .............................................. 73
4.8 Co-combustione ................................................................................................................. 76
4.8.1 Premessa .................................................................................................................... 76
4.8.2 Processi e tecniche nella combustione di CS in CTE ................................................. 77
4.8.3 Sistemi di alimentazione del combustibile ................................................................... 78
4.8.4 Problematiche generali della co-combustione in CS ................................................... 78
4.8.5 Tecniche di gestione e prevenzione ............................................................................ 80
4.9 Parametri inquinanti caratteristici e relativo monitoraggio ................................................. 85
4.9.1 Combustibili ed emissioni inquinanti in atmosfera ....................................................... 85
5 Tecnologie emergenti ............................................................................................................ 89
5.1 Le nuove tecnologie del gas .............................................................................................. 89

5.2 Le nuove tecnologie del carbone ....................................................................................... 89
5.2.1 Gassificazione del carbone (Integrated Gasification Combined Cycle - IGCC) .......... 89
5.2.2 Combustione a letto fluido (Fluidised Bed Combustion – FBC) .................................. 90
5.2.3 Tecnologia Ultrasupercritica (Ultra Super Critical - USC) ........................................... 90
5.2.4 Cicli combinati a combustione esterna (Externally Fired Combined Cycles - EFCC) . 90
5.3 Biomasse ........................................................................................................................... 90
5.4 Combustibili liquidi ............................................................................................................. 91
5.5 Co-combustione ................................................................................................................. 91
5.6 Cicli di generazione ad emissioni estremamente basse .................................................... 91
5.7 L’idrogeno vettore energetico per la riduzione dei gas serra ............................................. 92
5.7.1 Generalità .................................................................................................................... 92
5.7.2 Produzione da combustibili fossili ............................................................................... 93
5.7.3 Produzione da biomassa ............................................................................................. 93
5.7.4 Produzione da elettrolisi dell’acqua o scissione della stessa ad alta temperatura ...... 93
5.7.5 Trasporto e accumulo .................................................................................................. 93
5.7.6 Utilizzo ......................................................................................................................... 93
5.8 Sicurezza e accettabilità delle tecnologie .......................................................................... 94
6 Definizione (sulla base dell’approfondimento e dell’estensione delle analisi svolte in

sede comunitaria), della lista delle migliori tecniche per la prevenzione integrata
dell’inquinamento dello specifico settore in Italia. .................................................................... 95
6.1 Tecniche per ridurre le emissioni di SO2 ............................................................................ 95

6.1.1 Misure primarie............................................................................................................ 95
6.1.2 Misure secondarie ....................................................................................................... 95
6.2 Tecniche per ridurre le emissioni di NOX ......................................................................... 108
6.2.1 Misure primarie per ridurre le emissioni di NOX......................................................... 108
6.2.2 Misure secondarie per ridurre le emissioni di NOX .................................................... 115
6.3 Tecniche per la riduzione delle polveri............................................................................. 125
6.3.1 Premessa .................................................................................................................. 125
6.3.2 Precipitatori elettrostatici ........................................................................................... 125
6.3.3 Filtri a manica ............................................................................................................ 126
6.3.4 Precipitatori centrifughi (cicloni) ................................................................................ 129
6.4 Tecniche combinate per la riduzione degli ossidi di zolfo e degli ossidi di azoto ............. 129
6.4.1 Processo WSA-SNOX ............................................................................................... 130
7 Analisi dell’applicabilità ad impianti esistenti delle tecniche di prevenzione integrata

dell’inquinamento elencate al punto precedente, anche con riferimento ai tempi di
attuazione. ................................................................................................................................... 132
7.1 Applicabilità delle MTD agli impianti esistenti .................................................................. 132

7.2 Impianti a carbone ........................................................................................................... 133
7.3 Impianti a biomassa ......................................................................................................... 135
7.4 Impianti ad olio combustibile ............................................................................................ 137
7.5 Impianti a gas................................................................................................................... 140
7.6 Impianti di co-combustione .............................................................................................. 140
8 Fattibilità economica delle tecniche elencate analizzata attraverso analisi costi-benefici

142
8.1 Premessa metodologica .................................................................................................. 142

8.2 Impatto dei costi ambientali sul costo di generazione...................................................... 143
8.3 Impatto della liberalizzazione del mercato elettrici sul costo di generazione ................... 143
8.4 Sintesi dello studio AIE “Projected Costs of Generating Electricity” ................................ 143
8.4.1 Costi di investimento ................................................................................................. 144
8.4.2 Costi di esercizio e manutenzione (O&M) ................................................................. 144
8.4.3 Costo dei combustibili ............................................................................................... 145
8.4.4 Costi totali di generazione ......................................................................................... 145
8.4.5 Analisi di sensibilità ................................................................................................... 146
8.5 Conclusioni ...................................................................................................................... 147
8.6 Costi di generazione calcolati dallo studio AIE per l’Italia ................................................ 148
8.6.1 Grandi impianti di combustione a carbone ................................................................ 148
8.6.2 Grandi impianti di combustione a gas ....................................................................... 148
9 Definizione dei criteri di individuazione e utilizzazione delle migliori tecniche disponibili

149
10 Glossario............................................................................................................................ 151

1 Scopi e obiettivi
1.1 Premessa
Con decreto del Ministro dell’Ambiente e della Tutela del Territorio, di concerto con il Ministro delle Attività
Produttive e con il Ministro della Salute, in data 15 aprile 2003, è stata istituita la Commissione Nazionale ex
art. 3, comma 2, del decreto legislativo 372/99 (recepimento della direttiva 96/61/CE nota come IPPC), per la
redazione delle linee guida per l’individuazione delle Migliori Tecniche Disponibili (MTD), ai fini del rilascio,
da parte delle autorità competenti nazionale e regionali, dell’autorizzazione integrata ambientale (AIA).
La Commissione suddetta ha istituito, a sua volta, sedici gruppi tecnici ristretti (GTR), composti da
rappresentanti dei Ministeri interessati e degli interessi industriali, ed ha incaricato i GTR di predisporre una
proposta di linee guida in ciascuno dei settori ritenuti al momento prioritari.
Questo documento presenta la proposta del GTR “Grandi Impianti di Combustione”- Il gruppo di lavoro è
composto da:
Prof. Ing.Livio de Santoli, dell’Università di Roma “La Sapienza”, in qualità di coordinatore del GTR.
Ing. Marcello Capra del Ministero delle Attività Produttive, in qualità di componente del GTR.
Ing. Pasquale De Stefanis dell’ENEA CR Casaccia, in qualità di componente del GTR.
Ing. Luigi Napoli di Assoelettrica, in qualità di esperto del settore.
Ing. Paolo Pittiglio dell’ISPESL, in qualità di componente del GTR.
Ing. Lino Giovanni Ricci della ENEL Produzione, in qualità di componente del GTR
Ing. Vincent Spinelli della EDISON in qualità di componente del GTR
Dott. Giuseppe Viviano dell’Istituto Superiore di Sanità, in qualità di componente del GTR
Il documento predisposto dal GTR ha la valenza di strumento per l’approfondimento delle conoscenze
tecnologiche nel settore, sia ad uso dell’industria che dovrà presentare domanda di autorizzazione integrata
ambientale sia ad uso del funzionario dell’autorità competente che dovrà istruire il procedimento e rilasciare
l’autorizzazione.
In quanto strumento di approfondimento delle conoscenze questo documento non contiene indicazioni su
“limiti di emissione”, essendo questi ultimi il risultato di un processo di valutazione che deve tenere in conto
degli aspetti specifici dell’impianto che si autorizza e del sito su cui tale impianto opera. La proposta contiene
invece un’elencazione di tecniche disponibili ritenute le migliori oggi utilizzabili dal punto di vista tecnico-
economico e delle prestazioni ambientali che sono conseguibili.
Inoltre il documento non contiene indicazioni sulla documentazione che dovrà essere prodotta dal
richiedente al fine della richiesta dell’autorizzazione, ritenendo che tale aspetto debba essere trattato in altra
sede; questo documento contiene invece gli elementi di valutazione e controllo degli aspetti ambientali
significativi e dei parametri operativi specifici del settore.
Il GTR ha inoltre discusso e concordato un’impostazione relativa all’analisi costi-benefici delle MTD che
saranno valutate. In una visione del rapporto costi-benefici che include i costi ed i benefici sia per le industrie
che per la collettività, il GTR ha ritenuto – come già indicato da altri GTR - che la fattibilità economica sia, per
definizione, una valutazione che deve essere effettuata caso per caso da colui che ha la competenza per
l’individuazione della specifica tecnica- Una fattibilità economica non può prescindere dalla realtà aziendale
che viene trattata e dalla collocazione territoriale degli impianti (per la definizione dei costi ovvero dei
benefici sociali e per la valutazione della presenza di infrastrutture sul territorio che consentono determinate
scelte aziendali).
Poiché il prodotto richiesto al GTR è il complesso degli elementi per la definizione di una “linea guida”,
questo documento contiene solo alcune indicazioni propedeutiche all’effettuazione dell’analisi di fattibilità del
tipo costi/benefici. Nel seguito del testo, infine, si farà ripetutamente cenno al documento comunitario noto
come “BRef”. Si tratta del documento di riferimento per l’identificazione delle migliori tecniche, edito
dall’ufficio IPPC della UE sito in Siviglia.
L’Unione Europea, infatti, si è attrezzata per favorire l’attuazione della direttiva IPPC creando un apposito
ufficio, operante presso il Centro comunitario di ricerca di Siviglia.
L’ufficio “IPPC” coordina una serie di gruppi tecnici che sono incaricati della redazione di documenti di
riferimento per l’individuazione delle migliori tecnologie, Best Available Techiniques Reference documents
(BRef.). L’Italia ha attivamente contribuito ai lavori dei gruppi tecnici, con il coordinamento del Ministero
dell’Ambiente.
Per il settore dei Grandi Impianti di combustione è oggi disponibile il documento “Integrated Pollution
Prevetion and Control (IPPC) “Reference Document on Best Available Techniques (BRef) for Large
Combustion Plants” (luglio 2006) disponibile sul sito dell’ufficio IPPC di Siviglia all’indirizzo
http://eippcb.jrc.es. Anche in questo documento si farà uso dell’acronimo inglese BAT che in lingua inglese è
utilizzato per indicare le Best Available Techiniques (MTD in italiano).
1.2 Struttura e organizzazione del Documento:
Il presente documento si articola in 10 capitoli, ed è così composto:
Capitolo 1: “Scopi e obiettivi”
Capitolo 2 “Ricognizione della situazione del settore con particolare riferimento alle specificità del tessuto
industriale nazionale”. In questo capitolo viene fornita una visione d’insieme dei grandi impianti di
combustione in Italia, sono esposti oltre che i dati sulla produzione e la distribuzione territoriale dei maggiori
impianti di combustione anche i dati macroeconomici del settore, nonché una visione di insieme delle
emissioni inquinanti significative associate ai grandi impianti di combustione.
Capitolo 3 “Descrizione del processo di produzione, degli eventuali sottoprocessi e degli impianti per i quali
sono analizzate le migliori tecniche disponibili” In questo capitolo si espongono le basi della tecnica di
combustione e produzione degli impianti stessi, tale capitolo è stato ideato per fornire anche ad un lettore
non addetto ai lavori una base conoscitiva della fondamenta delle tecniche di combustione e produzione;
tale capitolo può altresì rappresentare per l’addetto ai lavori un sicuro e aggiornato riferimento dello stato
dell’arte della materia.
Capitolo 4 “Descrizioni delle analisi elaborate in ambito comunitario per la individuazione delle MTD, con
particolare riferimento, ove disponibili, alle conclusioni del Bref Large Combustion Plants” Questa parte del
documento espone e definisce le MTD per i grandi impianti di combustione, per fare ciò si è adottata una
schematizzazione di impianto in riferimento al tipo di combustibile utilizzato, sono stati così trattati impianti
alimentati a :
− Gas Naturale;
− Gas siderurgico e di Sintesi;
− Olio combustibile e Orimulsion;
− Carbone;
− Biomasse;
− Co-combustione;
Ovviamente gli impianti esaminati sono stati riferiti alla realtà impiantistica italiana, così ad esempio per
impianti alimentati a carbone si sono esclusi impianti alimentati con lignite o torba.
Per ognuna delle tipologie impiantistiche oltre ad indicare le MTD disponibili, sono stati riportati ove possibile
esempi riferiti ad impianti preesistenti, in taluni casi si sono indicate anche le emissioni degli stessi, risulta
allora doverosa una precisazione sulle efficienze e sulle emissioni riportate in alcune tipologie impiantistiche
trattate; in particolare per impianti a carbone i valori di emissione rilevabili sono variabili in range ampli
coerentemente alla molteciplità di fattori, per verità non solo tecnici, che influenzano gli stessi, per tale
ragione riportare dei valori “medi“ sarebbe stato limitante e fuorviante rispetto alla realtà degli stessi; si è
quindi preferito indicare spesso dei range anche ampli, ma che fossero più vicini a ciò che si può riscontrare
oggi in Italia.
Capitolo 5 “Tecnologie emergenti” In questo capitolo si sono indicate le tecnologie emergenti per alcuni dei
combustibili visti in precedenza, come apparirà chiaro nello stesso capitolo il termine “emergente” va
interpretato, poiché non sempre una tecnologia emergente è MTD, e non sempre tale tecnologia è
applicabile; si e deciso quindi di riportare quelle tecnologie che ad oggi sembrano maggiormente
promettenti.
Capitolo 6 “Definizione (sulla base dell’approfondimento e dell’estensione delle analisi svolte in sede
comunitaria), della lista delle migliori tecniche per la prevenzione integrata dell’inquinamento dello specifico
settore in Italia.”
In questo capitolo sono riportate le tecniche (e le problematiche ad esse associate) per la riduzione degli
inquinanti maggiormente significativi dei grandi impianti di combustione, in particolare sono riportate le
misure primarie e secondarie di riduzione delle emissioni di SO2 e NOX, le tecniche di riduzione delle
polveri e le tecniche combinate di riduzione degli ossidi di zolfo e degli ossidi di azoto.
Capitolo 7 “Analisi dell’applicabilità ad impianti esistenti delle tecniche di prevenzione integrata

dell’inquinamento elencate al punto precedente, anche con riferimento ai tempi di eventuale attuazione”
Anche per questa sezione si è adottata una suddivisione del lavoro in base al tipo di combustibile impiegato.
Capitolo 8 “Fattibilità economica delle tecniche elencate analizzata attraverso analisi costi-benefici” In questo
capitolo oltre a definire le maggiori voci di costo dei grandi impianti di combustione, si è riportata una analisi
di come la recente liberalizzazione del mercato dell’energia abbia influenzato i costi di generazione, a
completamento si è fornita una delle possibili vie utilizzate per una analisi dei costi e dei benefici nota come
“levelised cost methodology”, tale metodologia è stata inoltre corredata di un esempio riportando una sintesi
dello studio AIE “Projected Costs of Generating Electricity”.
Capitolo 9 “Definizione dei criteri di individuazione e utilizzazione delle migliori tecniche disponibili”
In questo capitolo, fermo restando che nel determinare le migliori tecniche disponibili si deve tener conto e
far riferimento alla definizione di MTD indicata nell’allegato IV del decreto legislativo n. 372 del 1999,
vengono riportate alcune considerazioni di carattere generale per le autorità competenti al rilascio della
autorizzazione IPPC.
Capitolo 10 “Glossario” con la definizione dei termini più significativi sul tema dei Grandi Impianti di
Combustione.
2 Ricognizione della situazione del settore, con particolare riferimento alle

specificità del tessuto industriale nazionale
2.1 Dati sulla produzione
Il settore industriale di riferimento è principalmente il settore elettrico e, in particolare, il settore della

generazione elettrica. Dai dati pubblicati dal GRTN risulta nel 2004 una richiesta di energia elettrica sulla
rete pari a 325,4 TWh con un incremento dell’1,5% rispetto al 2003. La richiesta ha trovato copertura per
303,3 TWh, nella produzione nazionale lorda che ha fatto registrare un incremento del 3,2%, rispetto al
2001. A tale incremento ha contribuito in misura determinante l’aumento (+12,7%) della produzione
idroelettrica che ha raggiunto i 49,9 TWh, a fronte dei 44,3 TWh del 2003, dovuto al favorevole andamento
delle precipitazioni, e un aumento, più contenuto in termini percentuali (+1,4%) ma ugualmente rilevante in
valore assoluto della produzione termoelettrica che ha raggiunto i 246,1 TWh.
La produzione eolica, fotovoltaica e geotermica è risultata pari a 7,3 TWh (6,8 TWh nel 2003).
Il saldo import-export, pari a 45,6 TWh, è sensibilmente diminuito (quasi del 10%) rispetto al 2003, in
conseguenza di una più cautelativa modalità di utilizzo della capacità di interconnessione.
Nella Tabella 1 è riportata la produzione e la richiesta di energia elettrica in Italia negli ultimi venti anni. Nelle
tabelle 2 e 3 sono riportate, per gli anni 2003 e 2004, distinte tra produttori e autoproduttori (soggetti che
consumano almeno il 70% dell’energia elettrica autoprodotta), rispettivamente la produzione elettrica totale e
quella termoelettrica disaggregate per tipologia d’impianto e per regione.
Tabella 1
Produzione e richiesta di energia elettrica in Italia – GWh (Fonte GRTN)
Tabella 2
Produzione di energia elettrica in Italia nel 2004 - Fonte GRTN
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Tabella 3
Produzione di energia termoelettrica in Italia
Con riferimento alla produzione termoelettrica, inclusa quella geotermoelettrica, riportata nella Tabella
3, i dati evidenziano una forte concentrazione della produzione in alcune regioni: Lombardia, Veneto,
Liguria e Emilia Romagna nell’Italia Settentrionale, Lazio e Toscana, nell’Italia Centrale, Puglia, Sicilia
e Sardegna nell’Italia meridionale e insulare.
2.2 Indicazione della distribuzione territoriale degli impianti
In base ai dati pubblicati dal GRTN, riportati in tabella 4, al 2004 risultava installata in Italia una
potenza efficiente lorda pari a circa 62.212 MW. La ripartizione territoriale, in termini di potenza
efficiente lorda, riportata in
Figura 1, evidenzia, una concentrazione coerente con i dati relativi alla produzione. In particolare la
Lombardia e, in misura minore, il Veneto, l’Emilia Romagna e la Liguria e sono le Regioni del Nord
con maggiore capacità produttiva. Nel Centro Italia il Lazio è di gran lunga la regione che dispone di
maggiore potenza di generazione, seguita dalla Toscana, mentre risultano decisamente inferiori gli
apporti da parte delle altre Regioni. Nell’Italia meridionale e insulare, Puglia, Sicilia e Sardegna sono
le regioni che dispongono di potenza in misura significativa.
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Tabella 4
Situazione impianti termoelettrici in Italia
Fonte GRTN
Un’analisi focalizzata sui grandi impianti di combustione (Tabella 5), ossia sugli impianti termoelettrici
con potenza termica maggiore di 50 MW, conferma sia in termini di localizzazione degli impianti sia in
termini di produzione la distribuzione territoriale già evidenziata per la totalità degli impianti
termoelettrici. Nel 2004, la produzione lorda afferente ai grandi impianti di combustione ha
rappresentato il 94% circa del totale della produzione termoelettrica e il 78 % circa del totale della
produzione nazionale.
Nel 2004 la produzione lorda da gas naturale, pari a circa 129,8 TWh, ha costituito circa il 52,9% del
totale della produzione termoelettrica, mentre la produzione da prodotti petroliferi, pari a circa 47,3
TWh, circa il 19,3%, in forte diminuzione rispetto agli ultimi anni. Molto prossimo a quello dei prodotti
petroliferi è l’apporto dato dal carbone da cui sono stati prodotti circa 45,5 TWh, corrispondenti al
18,6% circa della produzione termoelettrica complessiva. Dai dati riportati in tabella si evince che il
rendimento medio del parco termoelettrico, riferito alla produzione netta, è risultato, nel 2004, pari al
40,5%. In relazione al tipo di combustibile utilizzato si passa dal 33,7% fatto registrare dagli impianti
utilizzanti combustibili solidi (carbone) al 45,3% degli impianti a gas naturale. Intorno al 40% è il
rendimento degli impianti classificati come alimentati ad altri combustibili solidi, che comprendono
principalmente i tre impianti IGCC di gassificazione del TAR, con tecnologia Texaco, installati in Italia.
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Figura 1
Tabella 5
Potenza e produzione gruppi termoelettrici maggiori di 50 MWt - anno 2004
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Potenza Produzione
Numero Numero efficiente lorda lorda
Regione Impianti Gruppi MW GWh
PIEMONTE 22 34 3.052 9.370

LOMBARDIA 32 63 10.355 39.372
TRENTINO ALTO ADIGE 2 2 26 189
VENETO 14 27 5.314 21.569
FRIULI VENEZIA GIULIA 6 13 1.389 6.054
LIGURIA 5 13 2.959 13.036
EMILIA ROMAGNA 18 34 4.958 23.668
TOSCANA 19 29 3.010 12.289
UMBRIA 5 8 854 4.569
MARCHE 4 7 553 3.438
LAZIO 13 24 7.757 21.076
ABRUZZI 7 7 428 2.751
MOLISE 5 7 459 911
CAMPANIA 6 14 1.333 2.665
PUGLIA 12 31 5.580 29.590
BASILICATA 5 11 274 1.121
CALABRIA 6 10 1.975 5.745
SICILIA 13 38 5.227 24.527
SARDEGNA 14 27 3.029 13.556
Totale ITALIA 208 399 58.532 235.499
Fonte GRTN
Tabella 6
Produzione di energia termoelettrica in Italia e relativi consumi globali e specifici di
combustibile
Fonte GRTN
Di particolare rilievo, ai fini di una caratterizzazione del parco di generazione termoelettrico, sono i
dati della Tabella 10 che riportano per tipologia impiantistica e per combustibile i valori della
produzione lorda e di consumo specifico alla stessa riferiti. I dati evidenziano come, per gli impianti di
sola produzione di energia elettrica, siano in esercizio centrali a ciclo combinato il cui rendimento
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lordo sfiora il 55%, la cui produzione, pari a 41,6 TWh, risulta poco meno di un terzo del totale della
produzione da gas naturale. Considerando anche l’apporto degli impianti a ciclo combinato in
cogenerazione, la cui produzione è risultata pari a 45,2 TWh, con un rendimento elettrico medio del
45%, la produzione elettrica da questa tipologia impiantistica caratterizzata da elevati rendimenti,
rappresenta oltre il 35% del totale della produzione termoelettrica. I prodotti petroliferi (rientrano in
questo ambito l’olio combustibile, i distillati leggeri, il gasolio) sono principalmente utilizzati in centrali
con ciclo a vapore a condensazione per sola produzione di energia elettrica la cui produzione è
risultata pari a 35,7 TWh, con un rendimento medio del 38,1%, ormai inferiore a quello medio
dell’intero parco.
Tabella 7
Produzione lorda di energia termoelettrica tradizionale in Italia e relativi consumi specifici
medi nel 2004 secondo tipo di combustibile e tipo di impianto (fonte GRTN)
Di rilievo è l’apporto dato dagli impianti di cogenerazione, in totale oltre 83 TWh, pari a oltre il 33%
della produzione termoelettrica. In particolare tali impianti utilizzano, oltre a gas naturale, a cui fa capo
una produzione di 55,6 TWh circa, per la restante parte altri combustibili quali gas da gassificazione
del TAR, gas di raffineria, gas da processi siderurgici. Per gli impianti di cogenerazione i consumi
specifici medi per la produzione di energia elettrica riportati in tabella 7, già nettati della quota
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attribuita alla produzione di calore, risultano significativamente più contenuti rispetto a quelli degli
impianti di sola generazione.
Tabella 8
Produzione lorda e consumi specifici medi gruppi termoelettrici maggiori di 50 MWt – Anno
2004 (fonte GRTN)
In tabella 8 sono riportati i dati relativi alla produzione elettrica e ai consumi specifici, per singola
tipologia impiantistica, riferiti ai grandi impianti di combustione. Per gli impianti con sola produzione di
energia elettrica si segnala, rispetto ai dati riferiti a tutti gli impianti, un minor consumo specifico, e
quindi un maggior rendimento. Ciò è dovuto alla taglia degli impianti che partendo da almeno 50 MW
termici, non comprende gli impianti di taglia ridotta, generalmente caratterizzati, a parità di tecnologia
utilizzata, da una minore efficienza. Invece il valore medio complessivo del consumo specifico, riferito
alla sola produzione elettrica, relativo agli impianti di cogenerazione, risulta di poco più elevato
rispetto a quello riferito a tutti gli impianti termoelettrici (cfr. Tabella 10).
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2.3 Numero di personale impiegato
La quantificazione del personale impiegato nell’esercizio dei grandi impianti di combustione può
essere operata unicamente in via estimativa non potendo fare direttamente riferimento agli organici
delle aziende che dispongono di tali impianti. Ciò per diversi ordini di motivi. In primo luogo le
maggiori aziende a cui fanno capo tali impianti sono dei gruppi integrati che svolgono più attività della
filiera elettrica. Inoltre anche nel caso di esistenza di uno specifico ramo d’azienda destinato alla
gestione degli impianti di produzione occorrerebbe comunque scorporare dal computo del personale
le unità destinate alla gestione di altre tipologie impiantistiche che non rientrano nell’ambito dei grandi
impianti di combustione (impianti idroelettrici e altri impianti che utilizzano fonti rinnovabili, impianti di
taglia inferiore ai 50 MW termici). Infine nel caso degli autoproduttori, tipicamente aziende la cui
attività industriale principale è diversa da quella della generazione elettrica, dovrebbe essere
enucleata la quota di personale operante in questa ultima attività. A fronte di totale complessivo degli
addetti operanti nel settore elettrico pari a circa 68.000 unità (dato dicembre 2004, fonte
Assoelettrica), che comprende il personale occupato in tutte le attività della filiera (produzione,
distribuzione, trasmissione, dispacciamento, commercializzazione, attività nucleari) avente il contratto
di lavoro del settore elettrico2, è possibile stimare in non più di 15.000 addetti il numero di occupati nei
grandi impianti di combustione.
2.4 Dati macroeconomici
Una quantificazione in termini economici del sottoinsieme costituito dai grandi impianti di combustione
può essere operata attraverso una valorizzazione dell’energia elettrica prodotta da tali impianti, che
come riportato in tabella 5 è risultata, nel 2004, pari a circa 235 TWh. A tal fine può essere adottato
come riferimento il prezzo medio di acquisto dell’energia elettrica ponderato con le quantità scambiate
nel mercato del giorno prima (comprensive delle quantità relative ai contratti bilaterali) registrato sulla
borsa elettrica italiana, IPEX, avviata a partire dal mese di aprile 2004.
Applicando tale valore, pari a 56,18 euro/MWh, alla produzione attribuibile ai grandi impianti di
combustione si determina si determina un ammontare dell’ordine dei 13,2 miliardi di euro che può
considerarsi rappresentativo del valore dell’attività dello specifico sottosettore. E’ da segnalare che
tale valore è fortemente dipendente dall’andamento congiunturale dei prezzi dei combustibili utilizzati
negli impianti termoelettrici essendo i costi variabili la quota più rilevante dei costi di produzione.
2.5 Principali emissioni del settore
2.5.1 Liste di inquinanti significativi in aria ed acqua definite in ambito UE
Il D.Lgs. 59/05 “Attuazione integrale della direttiva 96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione
integrate dell’inquinamento” “all’articolo 12 prevede un inventario delle principali emissioni e loro fonti
finalizzato alla costituzione dell’inventario nazionale (INES, Inventario Nazionale delle Emissioni e
loro Sorgenti), le cui informazioni vanno ad alimentare il registro europeo delle emissioni di inquinanti
(EPER, European Pollutant Emission Register). Tale registro sarà sostituito dal nuovo registro
E-PRTR (European Pollutant Release and Transfer Register) che l’Unione Europea
realizzerà sulla base di quanto previsto dal recente Regolamento (CE) 166/2006
(“Regulation on of the European Parliament and of the Council concerning the
2
Il dato non comprende il numero di addetti che operano nell’attività di generazione elettrica in aziende autoproduttrici in
quanto il relativo rapporto di lavoro è regolato da altri tipi di contratto
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establishment of a European Pollutant Release and Transfer Register and amending
Council Directives 91/689/EEC and 96/61/EC”). Il Registro E-PRTR nasce nell'ambito
della Convenzione di Aarhus (Convention on Access to Information, Public partecipation
in Decision-making and Access to Justice in Environmental Matters) amplia i contenuti
informativi che saranno accessibili al pubblico. Il primo anno di riferimento sarà il 2007 e
i dati raccolti saranno disponibili a partire dal 2009.
Le linee guida per l’esecuzione dell’ inventario INES sono stabilite dal decreto del Ministero
dell’Ambiente e della Tutela del Territorio del 23 novembre 2001, pubblicato sul supplemento
ordinario alla Gazzetta Ufficiale del 13 febbraio 2002, il quale recepisce le linee guida che la UE ha
predisposto per la realizzazione dell’EPER.
In tale decreto, e sulle Linee Guida europee, sono presenti due liste di inquinanti, una relativa alle
emissioni in aria (40 voci) ed una relativa a quelle in acqua (28 voci), ritenuti significativi ai fini della
costituzione dei registri delle emissioni.
Le sopra citate linee guida presentano inoltre sottoliste di inquinanti considerati significativi per
ciascuna singola categoria IPPC. Per gli impianti di combustione con potenza termica di combustione
di oltre 50 MW, compresi nella categoria 1.1 del D.Lgs. 59/05, le sostanze presenti nelle sottoliste
considerate significative per le emissioni in aria sono 15; 14 sono quelle considerate significative per
le emissioni in acqua.
Tali sottoliste rappresentano una indicazione di minima delle emissioni di inquinanti che ciascun
gestore deve considerare (valutandone l’applicabilità al proprio caso).
La Tabella 9 riporta le voci ricompresse dalle sottoliste, unitamente alle soglie al di sopra delle quali
scatta l’obbligo della dichiarazione al censimento INES.
Emissioni in aria Identificazione Valore soglia

[kg / anno]
Metano (CH4) totale 100.000
Monossido di carbonio (CO) totale 500.000
Totale
Biossido di carbonio (CO2)
(secondo le linee guida IPCC 1996) 100.000.000
Protossido di azoto (N2O) totale 10.000
Ossidi di azoto (NOX) Espressi come NO2 100.000
Ossidi di zolfo (SOX) Espressi come SO2 150.000
Arsenico (As) e composti totale, come As 20
Cadmio (Cd) e composti totale, come Cd 10
Cromo (Cr) e composti totale, come Cr 100
Nichel (Ni) e composti totale, come Ni 50
Piombo (Pb) e composti totale, come Pb 200
Idrocarburi policiclici aromatici (IPA) somma dei 6 IPA di Borneff 50
Cloro e composti totale, come HCl 10.000
Fluoro e composti totale, come HF 5.000
PM 10 totale 50.000
Emissioni in acqua
Azoto totale totale, come N 50.000
Fosforo totale totale, espresso come P 5.000
Cadmio (Cd) e composti totale, come Cd 5
Cromo (Cr) e composti totale, come Cr 50
Rame (Cu) e composti totale, come Cu 50
Mercurio (Hg) e composti totale, come Hg 1
Nichel (Ni) e composti totale, come Ni 20
Piombo (Pb) e composti totale, come Pb 20
Zinco (Zn) e composti totale, come Zn 100
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Benzene, Toluene,
totali 200
Etilbenzene, Xileni (BTEX)
Idrocarburi policiclici aromatici (IPA) somma dei 6 IPA di Borneff 5
Carbonio organico totale espresso come C o COD/3 50.000
Cloruri totale, come HCl 2.000.000
Fluoruri totale, come Fl 2.000
Tabella 9
2.5.2 Emissioni in atmosfera
Nel processo di combustione le sostanze maggiormente prodotte sono il biossido di zolfo (SO2), gli
ossidi di azoto (NO, NO2 e N2O) l’ossido di carbonio (CO) e le polveri. Vengono inoltre emessi
modesti quantitativi di altre sostanze, tipicamente metalli quali nichel, vanadio etc., che sono presenti
come impurezze nei combustibili utilizzati, ovvero si producono nel corso della combustione.
Nella tabella che segue sono riportati i valori delle emissioni in atmosfera da grandi impianti di
combustione espressi sia in termini di tonnellate / anno sia in termini percentuali rispetto alle
emissioni nazionali (fonte APAT – Censimenti in ambito di accordi UNECE).
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Tabella 10 Emissioni in atmosfera da impianti di produzione di energia

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
CO2
impianti energetici (t) 105575839 101561426 101003043 95957109 98369804 109107815 105007957 101468883 101319391 97561775 116673268 110542309 117012379
emissioni totali (t) 431156445 431272356 429751598 424018405 416576694 446582216 439644125 444179960 455796918 460075368 462075580 469515497 468960850
% 24,5 23,5 23,5 22,6 23,6 24,4 23,9 22,8 22,2 21,2 25,2 23,5 25,0
NOX
% 21,2 19,7 18,1 17,2 16,4 16,7 16,3 14,7 11,6 9,9 9,4 8,7 8,5
SOX
% 43,4 41,7 39,0 39,5 42,0 46,0 44,1 45,5 48,5 45,3 46,4 43,8 41,8
COVNM
% 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,2 0,3
CO
% 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6
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1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
CH4
% 0,5 0,5 0,6 0,6 0,5 0,6 0,7 0,7 0,4 0,5 0,5 0,5 0,8
N20
% 3,8 3,4 3,3 3,0 3,2 3,5 3,3 3,1 3,0 2,9 3,3 3,3 3,7
NH3
% 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Polveri
impianti energetici (t) 37.800 36.400 35.700 34.300 34.300 31.500 27.300 22.229 19.150 16.000 14.000 12.000 12.000
emissioni totali (t) 249.525 240.405 241.614 244.581 236.610 232.638 218.644 213.782 209.638 204.366 197.117 195.638 185.934
% 15,1 15,1 14,8 14,0 14,5 13,5 12,5 10,4 9,1 7,8 7,1 6,1 6,5
Pb
impianti energetici (kg) 3924 3753 3654 3426 3553 3965 3772 3628 3646 3406 3750 3760 4141
emissioni totali (kg) 4.371.088 3.322.696 2.446.702 2.271.713 2.078.337 1.961.385 1.831.736 1.619.467 1.441.744 1.261.915 943.094 700.668 236.486
%
0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 1,8
Pag. 22/158
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
Cd
emissioni totali (kg) 9954 10585 10043 9667 9296 9346 8953 8775 8475 8470 8940 8660 6946
% 1,7 1,6 1,7 1,7 1,8 1,9 1,9 1,9 1,9 1,7 1,8 1,8 2,3
Hg
% 9,1 9,1 9,2 8,9 9,1 9,6 9,7 8,6 9,2 9,1 9,9 9,5 10,2
As
% 11,3 10,6 8,9 8,6 9,2 10,4 10,1 9,4 9,4 7,8 6,1 6,7 8,2
Cu
% 10,4 10,1 10,6 9,3 9,1 8,9 9,5 9,2 10,7 10,1 9,9 10,3 11,0
Cr
%
40,4 39,7 39,9 36,7 34,3 32,3 20,1 25,0 24,4 25,3 32,6 30,2 32,0
Ni
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1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
% 14,7 15,3 16,8 16,6 16,9 17,1 17,1 17,6 16,2 14,1 14,4 12,6 12,7
Se
% 3,5 3,1 2,8 2,5 2,5 2,8 2,8 2,5 2,5 2,5 2,9 2,8 3,2
Zn
% 0,7 0,7 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,6 0,7 0,6 0,6 0,6 0,7
IPA
% 0,9 0,8 0,9 0,8 0,8 0,9 0,9 0,8 0,7 0,6 0,6 0,5 0,6
Diossine
impianti energetici (g TEQ) 21 22 24 23 23 25 24 22 21 18 18 17 17
emissioni totali (g TEQ) 443 447 422 411 410 450 383 384 376 353 319 295 286
% 4,9 4,9 5,6 5,6 5,7 5,5 6,1 5,8 5,6 5,1 5,7 5,7 6,0
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Da un punto di vista dei controlli la misura in continuo delle emissioni di SO2, NOX e polveri è
obbligatoria per gli impianti di potenza termica superiore ai 300 MW, per le emissioni di CO è
obbligatorio per gli impianti di potenza superiore ai 6 MW.
Per quanto riguarda le emissioni dei microinquinanti i controlli sono assicurati da misure condotte ad
hoc sui differenti impianti. Le modalità di tali controlli sono definite nelle singole autorizzazioni.
2.5.3 Emissioni in acqua

Le acque utilizzate nel processo di combustione sono in massima parte impiegate per il
raffreddamento del ciclo e dei macchinari e pertanto non subiscono alcuna alterazione di tipo chimico
bensì subiscono esclusivamente un processo di riscaldamento.
Altre modeste quantità subiscono trattamenti chimici; esse sono costitute essenzialmente dalle acque
acide o alcaline, dalle acque inquinabili da oli (provenienti da piazzali ed aree all’interno delle quali si
possono verificare versamenti accidentali di sostanze oleose), dalle acque provenienti dagli impianti
di abbattimento delle emissioni (DeSOX e DeNOX).
Anche in questo caso sono in atto monitoraggi per la verifica del rispetto dei limiti fissati dalle norme,
sia in termini di misure in continuo sia in termini di esecuzione di misure periodiche e/o spot.
2.5.4 Produzione di rifiuti

Il processo di combustione produce una serie di rifiuti quali:
● ceneri pesanti (bottom ash / boiler slag);
● ceneri leggere (fly ash);
● residui dai processi di abbattimento fumi.
Dai processi produttivi sono generate altre tipologie di rifiuti tra le quali ricordiamo:
● fanghi derivanti da pulizia caldaie;
● catalizzatori esauriti;fanghi provenienti dal trattamento delle acque reflue;
● oli esausti.
Alcuni dei rifiuti sopra citati sono recuperati in altri cicli produttivi; è il caso delle ceneri di carbone, che
vengono riutilizzate nel processo del cemento e del calcestruzzo, o il caso dei gessi prodotti dagli
impianti di desolforazione.
A titolo indicativo si cita l’esempio dell’Enel che, relativamente alle ceneri leggere da carbone, a fronte
di una produzione di circa 1.146.000 t ha conferito per recupero circa 1.078.000 t, pari a circa il 94 %
(dati anno 2002).
La suddivisione della produzione dei rifiuti speciali non pericolosi e speciali pericolosi per attività
economica è resa possibile dall’elaborazione della banca dati delle dichiarazioni MUD nelle quali il
produttore dei rifiuti inserisce il codice corrispondente alla descrizione dell’attività economica
prevalente come dichiarata sul Registro delle imprese.
Prendendo in esame il dato nazionale dei rifiuti prodotti dai macrosettori economici (Tabella 11) si
può notare che, come negli anni precedenti, il contributo maggiore è fornito dalle attività
manifatturiere che concorrono al totale dei rifiuti speciali non pericolosi per oltre il 60% e di circa il 70
% nel caso dei rifiuti pericolosi.
Il settore "Produzione energia elettrica" accorpato con "acqua e gas", risulta aver prodotto:
anno 2000 rifiuti speciali non pericolosi t 2 837 435; rifiuti speciali pericolosi t 83 2009
anno 2001 rifiuti speciali non pericolosi t 2 632 203; rifiuti speciali pericolosi t 72 089
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Tabella 11 – Produzione di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi per attività economica
(anni 2000-2001)
2.5.5 Livelli di emissione per tipologia di combustibile (dati sul parco esistente)
Premessa
Il presente paragrafo riporta, in via del tutto indicativa, alcuni range di emissioni relativamente a
combustibili solidi (carbone) e liquidi (olio combustibile) per alcune tipologie di impianti.
I dati sono derivati dalla comunicazione che il Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio ha
inviato al European IPPC Bureau di Siviglia per segnalare e motivare alcune “split views”
relativamente al BREF sui grandi impianti di combustione.
Si precisa che per le tipologie di impianto non riportate, il range di emissione risulta sempre limitato
superiormente dai valori fissati dal D.Lgs. 152/06; il limite inferiore è variabile e dipende dalle
caratteristiche del combustibile impiegato, che possono variare per ogni singola fornitura.
I dati si riferiscono al parco esistente indipendentemente dall’utilizzo o meno delle MTD.
Combustibili solidi
a. Polveri
Potenza [MWth] MTD installata Range emissioni [mg/Nm3]
< 500 PE 40 ÷ 50
> 500 PE + DeSOx + 25 ÷ 30
DeNOx catalitico
b. SO2
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< 500 Mix combustibili 1.150 ÷ 1.400
> 500 DeSOx 250 ÷ 320
c. NOX
< 500 Misure primarie 520 ÷ 650
> 500 Misure primarie 430 ÷ 550
> 500 DeNOx < 200
Combustibili liquidi
d. Polveri
< 500 Mix combustibile (1) 40 ÷ 250 (2)
< 500 PE 40 ÷ 130 (2)
> 500 PE 30 ÷ 50
(1) Per impianti di tale taglia la valutazione economica risulta discriminante per l’installazione di un PE
(2) Il valore riportato è stato misurato prima che l’impianto venisse adeguato ai disposti del DM 12 luglio 1990.
e. SO2
< 500 Mix combustibile 340 ÷ 1.400
> 500 Mix combustibile 340 ÷ 380
f. NOX
< 500 Misure primarie 340 ÷ 450
> 500 Misure primarie 440 ÷ 450 (1)
> 500 SCR 190 ÷ 200
(1) Il valore riportato è stato misurato prima che l’impianto venisse adeguato ai disposti del DM 12 luglio 1990.
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3 Descrizione del processo di produzione, degli eventuali

sottoprocessi e degli impianti per i quali sono analizzate le migliori
tecniche disponibili.
3.1 Introduzione: principi di combustione
Il processo di combustione di uno o più combustibili fossili sta alla base della tecnologia realizzativa
dei grossi impianti di generazione, dove lo scopo ultimo è quello di produrre vapore quale fluido
energetico per la successiva conversione dell’energia termica in energia meccanica ed elettrica. Tale
processo può avvenire normalmente all’interno di una caldaia o in altri casi in generatori di vapore
con l’utilizzo dell’energia termica come residuo di altri processi.
La combustione può essere definita come una rapida reazione chimica che coinvolge l’ossigeno ed
alcuni elementi normalmente presenti in un combustibile, normalmente carbonio ed idrogeno, in
misura molto meno significativa lo zolfo.
Il Carbonio e l’Idrogeno reagiscono con l’Ossigeno presente nell’aria secondo le seguenti reazioni
chimiche
C + O2 → CO2
2H2 + O2 → 2 H2O
Le reazioni di combustione sono esotermiche, avvengono ad alta temperatura ed il calore liberato
varia tra 32.800 kJ/kg e 142.700 kJ/kg, a seconda che venga utilizzato solo carbonio o solo idrogeno
rispettivamente. L’energia prodotta dai combustibili fossili, non può essere calcolata solo dalla somma
delle energie contenute nel carbonio e nell’idrogeno, ma deve essere considerata anche l’energia
chimica delle formazioni molecolari presenti e dagli altri elementi che possono contribuire alla quantità
totale di calore rilasciato.
Poiché il processo di combustione libera acqua in forma gassosa, quella contenuta nel combustibile
riduce la quantità di calore trasferibile, utile per la produzione del vapore. A tale proposito si definisce
Potere Calorifico Inferiore (PCI) e superiore (PCS) di un combustibile (riferito all’unità di peso, in kg, o
di volume, in m3) il calore sviluppato durante la combustione quando l’acqua formata è allo stato
liquido o vapore, rispettivamente. Nella pratica ha maggior interesse il PCI perché i prodotti della
combustione sono caldi, con l’acqua allo stato vapore, mentre la determinazione sperimentale
fornisce normalmente il PCS.
L’obiettivo di una combustione efficiente è quello di rilasciare il calore disponibile minimizzando le
instabilità, per eccessiva o impropria aerodinamica dei fluidi in gioco. La combustione degli elementi e
dei composti di un combustibile con l’ossigeno richiede una temperatura sufficientemente elevata per
innescare la reazione (che può essere una scintilla, o una sorgente calda), unita a condizioni di
miscelamento idonee e per tempi sufficientemente lunghi per la completa combustione.
In una caldaia (dove non si produce lavoro meccanico) l’energia termica di conversione degli elementi
combustibili con l’ossigeno dipende dai prodotti finali, non dai composti intermedi che si formano
durante il processo. Una semplice dimostrazione di questa legge è la combustione di 1 kg di carbonio
con l’ossigeno. La reazione può avvenire in una sola fase, con la formazione di produrre CO2, o in
due fasi, una prima con la formazione di CO, che produce una minore quantità di calore, ed una
seconda per produrre CO2. Comunque la somma del calore rilasciato nelle due fasi è la stessa dei
32800 kJ/kg ottenuti nella combustione in fase singola.
Le modalità di reazione del carbonio e ossigeno sono di fondamentale importanza nel progetto del
componente dove risiede il processo: deve essere perseguito l’obiettivo del completo miscelamento
del combustibile con l’ossigeno per formare solo CO2. Il non raggiungimento di questo requisito
comporta sensibili perdite, sia nella quantità di calore liberato (e nell’efficienza di combustione) che
nell’aumento della produzione d’inquinanti. Infatti, ad esempio, con la formazione di CO anziché CO2,
solo il 28% del calore teoricamente disponibile, sarebbe rilasciato.
Allo scopo di massimizzare l’energia termica, il processo di combustione dovrà risultare completo:
con una quantità in eccesso o in difetto, rispetto all’aria stechiometrica, non si raggiunge l’obiettivo.
Per conoscere in pratica, con sufficiente approssimazione, il volume di aria necessario da un
combustibile, si possono considerare come normali costituenti il carbonio, l’idrogeno e trascurare gli
altri elementi, come lo zolfo, normalmente presente in quantità trascurabili. Il volume di aria teorico VT
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(a 0°C e 760 mmHg) necessario per la combustione di 1 kg di combustibile che contiene C kg di

carbonio e H kg di idrogeno e O kg di ossigeno, si ottiene in m3, la seguente formula:
VT = 108 (C/12+H/4-O/32)
Tale valore comunque è del tutto teorico in quanto occorre tener conto delle geometrie in gioco che
influenzano grandemente il processo.
Nelle combustioni industriali realizzate con combustibili gassosi riesce abbastanza facile controllare le
proporzioni tra portate di combustibile e di aria comburente, in modo da essere in condizioni
stechiometriche; in altri casi è più opportuno avere delle condizioni di combustione povera (con
eccesso d’aria) per rispettare i limiti delle emissioni di inquinanti.
Alcuni parametri sono indicativi per caratterizzare il processo di combustione, tipicamente:
temperatura di accensione: temperatura alla quale deve essere portata la miscela aria-
combustibile perché possa bruciare. Questo parametro dipende da vari fattori quali la
pressione, le modalità di riscaldamento e, per combustibili solidi, dalla loro granulometria.
velocità di accensione: è molto importante per combustibili gassosi o vaporizzabili poiché è
sinonimo della velocità di reazione chimica del combustibile. Se ne può rilevare l’importanza
che per esempio da questa dipende il dimensionamento della camera di combustione di un
motore a scoppio o nel caso di un comune ugello gas, dove la fiamma risulterà aderente
all’ugello stesso solo se la velocità di uscita è inferiore a quella di accensione; in caso contrario
la fiamma si stacca dalla bocca dell’ugello e si spegne.
limiti di infiammabilità: una miscela gassosa non può accendersi qualunque sia la sua
composizione. Per ogni combustibile esistono due limiti, inferiore e superiore, che delimitano il
campo al di fuori del quale la miscela non si accende. Oltre che alla composizione, i limiti di
infiammabilità dipendono da molteplici altri fattori quali la temperatura e la pressione, dalla
forma dell’ambiente in cui sino contenuti e dalle modalità di accensione.
3.2 Tecnologie dei processi di generazione
Il paragrafo descrive i più comuni processi industriali per grossi impianti di generazione di energia
elettrica, basati sul processo di combustione di combustibili fossili, compresi i materiali e componenti
comunemente utilizzati.
La scelta del sistema o processo utilizzato dipende da molteplici parametri come la modalità di
esercizio (di base o di punta), la disponibilità di un certo tipo di combustibile, la richiesta di energia del
parco di generazione esistente. Laddove richiesto, il processo di combustione potrebbe integrarsi con
altri processi e sistemi ausiliari, quali quelli di controllo degli inquinanti, la movimentazione e la pulizia
del combustibile.
3.2.1 Impianti di generazione con caldaia a vapore
Il processo di generazione d’energia elettrica basato sul ciclo a vapore si articola sostanzialmente in
quattro sottoprocessi: riscaldamento (la combustione in caldaia per produrre vapore), il sistema
vapore (per il trasporto del vapore in turbina), l’espansione del vapore in turbina (Figura 2) e il
raffreddamento finale nel condensatore.
Figura 2
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Il calore prodotto per combustione all’interno della caldaia genera vapore all’interno dei banchi tubieri
che costituiscono la caldaia, sia lungo le pareti, che nella parte superiore (convettiva). Il refluo del
processo di combustione sono fumi e ceneri.
Il vapore ad alta pressione e temperatura arriva in turbina, come mostrato schematicamente in Figura
3. All’uscita si trova il condensatore, mantenuto a bassa pressione e temperatura. La differenza tra le
condizioni energetiche all’ingresso ed all’uscita della turbina a vapore determinano la potenza
prodotta all’asse e di conseguenza la potenza elettrica del generatore.
Figura 3
Il rendimento termico teorico dell’unità, dipende dalle condizioni di pressione e temperatura presenti
nella caldaia e nel condensatore.
Il vapore a bassa pressione uscente dalla turbina entra nel lato mantello del condensatore ed è
condensato dall’acqua di raffreddamento, a bassa temperatura, che circola all’interno dei tubi: il
condensatore è un componente essenziale nel ciclo d’impianto determinando il minimo livello di
pressione del vapore esaurito. Il condensato ritorna in caldaia spinto dalla pompa acqua alimento
dove ripete il ciclo descritto.
Una portata costante di acqua di raffreddamento a bassa temperatura nei tubi del condensatore è
necessaria a mantenere il lato mantello ad una bassa pressione, per garantire un’efficiente
produzione di energia elettrica. Attraverso il processo di condensazione, l’acqua di raffreddamento
incrementa la sua temperatura: se il circuito è di tipo aperto l’acqua calda ritorna all’ambiente da cui è
stato prelevata, altrimenti, con un circuito chiuso, è ricircolata attraverso le torri di raffreddamento
dove il calore è ceduto all’aria per evaporazione e/o cessione del calore sensibile. In quest’ultimo
caso sono necessari dei piccoli reintegri d’acqua, per compensare gli spurghi, periodici o continui,
necessari ad evitare l’accumulo di particelle solide. Rispetto ai sistemi a ciclo aperto, quelli con
ricircolazione utilizzano circa 1/20 della portata d’acqua totale.
Caldaia
In generale nel parco termoelettrico italiano sono normalmente disponibili ed esercite tre tipologie di
caldaie: a circolazione naturale, a circolazione forzata e ad attraversamento forzato (once-through o
Benson, che detengono circa il 70% mercato mondiale. In Figura 4 sono illustrate le principali
differenze concettuali tra caldaia a circolazione naturale e Benson.
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Figura 4 Schema del principio di funzionamento dalla caldaia

a circolazione naturale e a circolazione forzata
Nelle caldaie a circolazione naturale, la circolazione d’acqua avviene per la diversa densità del
vapore e della miscela acqua-vapore nei tubi interni di salita ed esterni di discesa rispettivamente. Nei
moderni impianti di combustione questa soluzione non è tra le più efficienti; per ottenere maggiori
portate di vapore sono state utilizzate caldaie a circolazione forzata (sull’evaporatore) e Benson. I
vantaggi di quest’ultima si possono riassumere in :
la produzione di vapore è possibile con ogni pressione;

si raggiunge il rendimento massimo con condizioni di vapore supercritico;
rendimenti elevati anche ai carichi parziali;
brevi tempi di avviamento
esercizio a pressione variabile con rapidi transitori di carico;
adatta per tutti i combustibili disponibili sul mercato.
Componenti di caldaia
La caldaia è costituita da economizzatore, evaporatore, surriscaldatore e risurriscaldatore.
Economizzatore: qui l’acqua di alimento viene preriscaldata dai fumi ancora caldi, fino a circa
10°C al di sotto della temperatura di saturazione. Per questo è il primo scambiatore che risulta
investito dai fumi a più bassa temperatura, quindi si trova all’uscita di caldaia.
Evaporatore: con la reazione esotermica tra ossigeno e combustibile che avviene nella camera
di combustione della caldaia, si ha la cessione di calore all’acqua di circolazione presente
all’interno di tubi disposti sulle pareti (verticalmente o elicoidalmente): il completamento della
trasformazione dell’acqua dallo stato liquido a quello vapore avviene nell’evaporatore,
raggiungendo la temperatura di saturazione per pressioni sottocritiche o surriscaldata per
condizioni supercritiche (pressione superiore al valore corrispondente al punto critico nel
diagramma acqua-vapore). In quest’ultimo caso il passaggio avviene senza variazione del
volume specifico, solo un picco nella capacità termica sta ad indicare la discontinuità del fluido.
Surriscaldatore: in questa parte della caldaia si sfruttano i fumi a temperatura più elevata per
produrre vapore surriscaldato, cioè ad una temperatura maggiore della temperatura di
saturazione a quella pressione. Tale alto valore favorisce il salto di pressione attraverso la
turbina, evitando la condensazione del vapore nello stadio di alta pressione. Una parte di quello
che attraversa la turbina è estratto per preriscaldare l’acqua alimento.
Risurriscaldatore: il vapore che ha già subito un’espansione parziale in turbina, viene riportato
alle condizioni di alta temperatura per poter estrarre ulteriore lavoro utile e migliorare il
rendimento nella successiva espansione negli stadi di media e bassa pressione della turbina.
Turbina a vapore
Nella turbina l’energia termica del vapore ad alta pressione e temperatura prodotto in caldaia viene
convertita in energia meccanica per rotazione della macchina. Poiché l’albero di turbina è collegata
rigidamente con il rotore dell’alternatore, l’energia meccanica viene così trasferita e convertita in
energia elettrica. Durante l’espansione la temperatura e la pressione del vapore diminuiscono, nei
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moderni impianti da circa 300 bar a circa 30 mbar; a causa dell’elevato salto di pressione
l’espansione è articolata in più stadi: alta pressione (AP), Media pressione (MP) e bassa pressione
(BP).
Condensatore
Il vapore all’uscita della turbina, privato del suo contenuto energetico utilizzabile meccanicamente,
entra direttamente al condensatore dove subisce la trasformazione finale passando da condizioni
sature (miscela di acqua e vapore) allo stato liquido. Sistemi efficaci di condensazione, dipendenti
dalla temperatura del fluido refrigerante, consentono di ridurre la pressione al di sotto di quella
atmosferica (fino a 0.025 bar assoluti) Ciò permette di massimizzare la potenza meccanica estraibile
dall’espansione del vapore in turbina.
Sistema di raffreddamento
Il calore latente viene trasferito all’acqua di raffreddamento del condensatore, che scorre nel lato tubi
e ceduto all’ambiente: al fiume o al mare nel caso di circuito di aperto o alle torri di raffreddamento (e
da qui, per evaporazione, all’aria) nel caso di ciclo chiuso.
3.2.2 Impianti di generazione a letto fluido
La combustione a letto fluido negli impianti di generazione è apparsa negli ultimi anni, una valida
alternativa agli impianti tradizionali, con caldaie alimentate a polverino di carbone, potendo utilizzare
miscele di combustibili eterogenei, anche di derivazione biologica, meno pregiati, difficili da trattare,
con alto contenuto di ceneri, di zolfo e di alcali. Le particelle solide che partecipano al processo sono
di dimensioni grossolane, normalmente tra 0.1 e 0.6 mm, costituite, oltre che da combustibile e
cenere, anche da calcare e sabbia.
L’espressione letto fluido sta ad indicare che le particele sono mantenute sospese dal gas
fluidizzante, in quantità tale che la densità media della sospensione è notevolmente superiore a
quella del solo gas.
Una tipica configurazione del letto fluido circolante comprende un reattore (riser), geometricamente
sviluppato in altezza per garantire un tempo minimo di residenza per la reazione di combustione, un
sistema di alimentazione delle particelle di combustibile (in genere posto vicino al fondo del reattore),
una portata di gas verso l’alto in grado di trascinare le particelle verso la parte alta del reattore, ed un
sistema (normalmente ciclone) per separare le particelle solide dai fumi di scarico all’atmosfera.
Queste, così separate, sono quindi reintrodotte nel fondo del reattore a completare la combustione. Il
termine circolante, con il quale viene individuato questo tipo di reattore, sta a sottolineare come il
sistema di separatore dei solidi e di reintroduzione sono componenti essenziali della configurazione
della caldaia. La gran quantità di solidi presenti nel reattore costituisce un volano termico in grado di
cautelarsi contro repentine variazioni della temperatura di esercizio. Inoltre la turbolenza del processo
e della sospensione solida trascinata favorisce una uniformità di temperatura all’interno di tutto il
reattore. La combustione delle particelle solide avviene su tutta l’altezza del reattore; l’aria
comburente è immessa in parte al di sotto di una piastra distributrice sul fondo del reattore ed in parte
a differenti quote lungo l’altezza, per favorire una regolazione puntuale della temperatura tra 800 e
950°C, favorendo la cattura dello zolfo e minimizzando la formazione degli ossidi di azoto. La
presenza di elevate concentrazioni di solidi in sospensioni nella corrente di gas favorisce elevati
coefficienti di scambio termico e scambio di materia fra solidi e gas e fra la corrente fluida e le pareti
del reattore. Il ricircolo di parte dei solidi (comprese le particelle combustibili ancore non
completamente bruciate) garantisce maggiori tempi di residenza, sufficienti ad ottenere una elevata
efficienza di combustione.
La desolforazione dei fumi viene effettuata all’interno della camera di combustione, introducendo con
il combustibile anche reagenti, come calcare o dolomite; i solidi circolanti sono in definitiva costituiti
da ceneri, sorbente calcinato o spento, incombusti, sabbia o altro materiale inerte che vanno a
formare il “letto.”.
Il reattore a letto fluido è l’equivalente della caldaia dei cicli tradizionali, quindi normalmente
accoppiato ad un ciclo a vapore: il calore viene ceduto sia nel loop primario, attraverso le pareti della
camera di combustione (rivestite di tubi) e prima della reimmissione nella caldaia, sia per convezione,
all’uscita dei fumi dal ciclone.
Tanto più efficace risulta il ciclone, tanto migliore è la separazione delle particelle dai fumi, tanto più i
prodotti intermedi della combustione come le sostanze catramose che si formano, rimangono in
caldaia fino alla completa combustione.
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Le superfici di scambio termico possono risultare soggette a erosione e corrosione: l’effetto è tanto
più marcato quanto maggiore è l’alternanza dell’atmosfera ossidante o riducente, cioè della maggiore
o minore quantità di aria presente. Per questa ragione i fasci tubieri di scambio termico localizzati
nella zona ossidante, sono anche quelli maggiormente resistenti a questi effetti.
Figura 5
Schema del letto ricircolante
3.2.3 Impianti di generazione con turbine a gas
Le turbine a gas sono macchine che operano con un ciclo funzionale del tutto analogo a quello di un
ciclo Diesel, con la sola differenza che la compressione dell’aria, il flusso di combustibile e
l’espansione dei gas combusti avvengono con continuità in un organo rotante anziché in un cilindro a
stantuffo. L’eliminazione delle masse in moto alternativo costituisce uno dei pregi fondamentali di
questa macchina, consentendo di raggiungere elevate potenza. A differenza della turbina a vapore,
parte della potenza sviluppata è utilizzata per azionare un compressore che innalza la pressione
dell’aria comburente per il miscelamento con il combustibile in camera di combustione. Tanto
maggiore è la compressione, tanto più elevata è la temperatura di scarico della turbina ed il
rendimento di conversione.
Nella configurazione base questa macchina non ha né una caldaia, né un ciclo termico come la
turbina a vapore, cosicché ha un ridotto costo capitale. Per applicazioni nei grossi impianti di
generazione dell’ENEL, le turbine a gas a ciclo semplice sono chiamate a svolgere tipicamente un
servizio di punta, dove sono necessari frequenti avviamenti e fermate.
3.2.4 Impianti di generazione con ciclo combinato
I cicli combinati rappresentano una categoria di impianti in cui alla generazione di potenza sono
preposte sia le turbine a vapore che le turbine a gas. Nel parco di produzione italiano sono
sostanzialmente presenti due tipi di cicli combinati:
cicli ripotenziati;
turbine a gas con generatore di vapore a recupero.
Il primo tipo deriva dal ripotenziamento delle centrali di generazione tradizionali, dove il
preriscaldamento dell’acqua di alimento del ciclo termico è effettuato in uno scambiatore recuperatore
utilizzando i fumi di scarico della turbina a gas, anziché attraverso il prelievo di una parte del vapore
dalla turbina: in questo modo è stato possibile avere, per lo stesso sito, un incremento sia della
potenza installata (per le turbine a gas installate) che per la maggiore potenza ricavata dalla turbina a
vapore (per la minore quantità di vapore estratta durante l’espansione), sia per l’incremento di
rendimento del ciclo complessivo.
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La seconda configurazione è relativa agli impianti di più recente costruzione, dove l’incremento della
potenza delle turbine a gas ha favorito la soluzione con turbina a vapore che segue il carico stabilito
dalla prima. Il ciclo prevede che i fumi prodotti dalla combustione, dopo l’espansione nella turbina a
gas, attraversino un generatore di vapore a recupero (a uno o più livelli di pressione), in grado di
produrre vapore da far espandere nella turbina, per produrre ulteriore potenza elettrica. Il ciclo a
vapore si completa in modo tradizionale con un condensatore con il suo circuito di smaltimento del
calore. Questa combinazione, per gli alti rendimenti delle turbine a gas dell’ultima generazione,
consente di raggiungere in assoluto i migliori rendimenti degli impianti di generazione in Italia.
3.2.5 Impianti di cogenerazione
La cogenerazione (Combined Heat and Power, CHP) è la combinazione di sistemi destinati alla
produzione contemporanea di energia elettrica ed energia termica, quindi costituisce una tecnologia
che consente di incrementare l’efficienza complessiva di un sistema di conversione di energia.
Concentrando in un unico impianto la produzione di energia elettrica e la produzione di calore, con la
cogenerazione si sfrutta in modo ottimale l’energia primaria del combustibile: la frazione di energia a
temperatura più alta viene convertita in energia pregiata (elettrica) e quella a temperatura più bassa,
invece di essere dissipata nell’ambiente come calore di scarto, viene resa disponibile per le
applicazioni termiche più appropriate. Rispetto alla produzione separata delle stesse quantità di
energia elettrica e calore la produzione combinata comporta quindi un risparmio economico in
relazione al minor consumo di combustibile. Inoltre viene ridotto il rilascio di calore residuo
nell’ambiente. In termini pratici la tecnologia di cogenerazione può essere classificata a seconda che
il prodotto finale privilegiato sia energia elettrica o termica. Nel primo caso l’utilizzo del combustibile è
finalizzato alla produzione di energia elettrica, con una caldaia o con turbina a gas, ed il calore di
risulta è usato per processi industriali.
In
Tabella 12 sono riportati i contributi dei vari stati membri dell’EU nel 1998 come potenza elettrica
prodotta da impianti CHP e le percentuali di energia termica e totale prodotta.
Stato Energia da CHP (GWh) Energia termica (%) En. elettrica totale (%)
Belgio 3410 9,6 4,1
Danimarca 25591 66,9 62,3
Germania 41770 11,3 7,5
Grecia 981 2,3 2,1
Spagna 21916 22,2 11,2
Francia 12660 22,7 2,5
Irlanda 404 2,0 1,9
Italia 44856 21,6 17,3
Lussemburgo 320 87,7 22,5
Olanda 47835 55,4 52,6
Austria 14268 76,2 24,8
Portogallo 3288 12,8 8,4
Finlandia 25128 75,6 35,8
Svezia 9544 95,5 6,0
Regno Unito 18644 7,4 5,2
EU_15 270615 21,0 10,9
Tabella 12 - (Rif. BREF Draft Marzo 2003 – Eurostat 2001)
3.3 Rendimento dell’impianto di generazione
Ci sono diversi modi per descrivere il rendimento di un processo di generazione basato sulla
combustione. Al fine di permetterne confronti, sono stati predisposti un gran numero di standard,
nazionali ed internazionali in grado di stabilire le prove di accettazione e le misure da effettuare per
calcolare il rendimento dell’impianto.
Per gli impianti di generazione il rendimento deve intendersi come riferito ad un certo carico elettrico
disponibile, nelle condizioni di esercizio normale, cioè quando l’impianto viene esercito giornalmente
nelle condizioni richieste. In tal caso il rendimento è calcolato in base ai valori medi misurati e
registrati su un certo intervallo di tempo.
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3.3.1 Rendimento di Carnot
Il rendimento (o fattore) di Carnot di un processo termico è la misura della qualità della conversione
del calore in lavoro e rappresenta il massimo rendimento di conversione ottenibile tra due livelli di
temperatura. Questo valore può essere scritto come:
η =1− T 0
C
T
dove T0 è la temperatura ambiente (in K) e T la temperatura (in K) a cui il calore è disponibile. In
Figura 6 è mostrato il confronto tra il rendimento ideale di Carnot con quelli raggiunti attraverso le
tecnologie di combustione attualmente presenti.
Figura 6
Confronto tra rendimento ideale di Carnot e quelli raggiunti attraverso le tecnologie di combustione
attualmente presenti.
3.3.2 Rendimento termico
La definizione di rendimento termico si riferisce all’effettivo ciclo dell’impianto di generazione ed è

definito come il rapporto tra la potenza meccanica utile prodotta e la potenza termica trasferita al
fluido di processo del ciclo. In base a ciò la potenza meccanica utile è la potenza meccanica prodotta
all’albero di turbina, al netto della potenza meccanica fornita al ciclo dalle pompe (di estrazione
condensato, ecc.). In questo bilancio la pompa acqua di alimento, se azionata dal vapore spillato
dalla turbina a vapore, non viene considerata, mentre compare a tutti gli effetti se azionata da un
motore elettrico, quindi con un equivalente meccanico in ingresso al ciclo termodinamico. Il calore
trasferito al processo è quello trasferito al ciclo acqua-vapore
Nel caso di un ciclo combinato con turbina a gas ed a vapore, la potenza meccanica utile è la somma
delle singole potenze meccaniche delle turbine, ancora quando la pompa acqua alimento è azionata
da una turbina alimentata con vapore spillato, meno la potenza meccanica della motopompa
estrazione del condensato. Anche in questo caso, qualora la pompa acqua alimento fosse comandata
da un motore elettrico, la potenza meccanica viene diminuita della quota corrispondente alla potenza
meccanica della pompa acqua alimento. Il calore trasferito al ciclo di processo, in questo caso, è
uguale al solo calore fornito all’aria nella camera di combustione della turbina a gas.
3.3.3 Rendimento di unità
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La definizione di rendimento d’unità fa riferimento al ciclo d’impianto come illustrato in Figura 7.

Fisicamente rappresenta il rapporto tra la potenza elettrica netta prodotta, misurata sui morsetti di alta
tensione del trasformatore principale, e l’energia fornita con il combustibile.
Figura 7 trasferimento di energia in un impianto termico
3.3.4 Exergia ed efficienza energetica
Secondo le leggi della termodinamica, l’elettricità può essere sempre totalmente convertita in calore,
mentre non sempre è possibile il processo inverso. Ciò vuol dire anche che l’elettricità è una forma di
energia più pregiata del calore; inoltre, poiché a temperatura maggiore il calore contiene una quota
superiore di energia convertibile, che non a temperatura minore, la qualità del primo è superiore
rispetto al secondo, a minor temperatura. In sostanza i metodi della termodinamica classica, come i
bilanci termici, possono non essere sufficienti a risolvere tutti i tipi di problemi, in particolare per
l’ottimizzazione e contabilità energetica degli impianti e dei cicli termodinamici. Da qui l’esigenza di
introdurre la nuova variabile, exergia, che esprime in termini qualitativi il grado di convertibilità
dell’energia disponibile. Infatti, è definita come la massima quantità di lavoro che si può ottenere da
una certa quantità di calore, quando viene preso lo stato ambiente come stato di riferimento della
sorgente termica inferiore. La differenza con quanto riportato nel 3.3.1 sta nel fatto che in questo caso
è definito uno stato finale come riferimento, mentre, nell’altro, questo può avere un livello energetico
qualsiasi.
La quantificazione può essere fatta attraverso il Fattore di Qualità (Quality Factor, QF) che fornisce la
frazione di exergia di una certa quantità di energia in una certa forma. Così definito il fattore di qualità
per la potenza elettrica e meccanica è 1, mentre per la potenza termica dipende dalla temperatura
alla quale il calore è disponibile. Ricordando quanto riportato al par. 3.3.1 , il QF termico non è altro
che il fattore di Carnot tra lo stato iniziale e quello di riferimento. Ovviamente tale valore è sempre
minore di 1, divenendo nullo a temperatura ambiente.
Applicando questo parametro nel quadro di un bilancio globale del processo, sia all’energia di
ingresso (Eningresso) che all’energia utile (Enutile_uscita), è possibile calcolare l’efficienza exergetica del
processo, che risulta espresso come:
∑ (QF * En )
η =
utile _ uscita
ex
∑ (QF * En ingresso
)
Un confronto tra rendimento energetico ed exergetico, con questa metodologia, è illustrato nella
Figura 8, mentre l’analogo confronto tra differenti impianti di generazione basati sulla combustione è
riportato in Tabella 13.
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Figura 8 confronto tra rendimento energetico e exergetico
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Tabella 13
Energia Energia Tw Fattore di Fattore di
Energia Perdite
fornita con il termica temperatura Qualità del Qualità della Energia Rendimento
Tecnica di combustione elettrica all’esterno
combustibile utilizzabile di fornitura calore energia totale uscita exergetico
prodotta (%) (%)
(=100%) (%) calore (K) (QF=1-T0/T) elettrica
Generazione di calore
Tipo: caldaia da
100 0 90 10 343 0.2 - 0.9 0.18
riscaldamento con Tw=70°C
Generazione elettrica
Tipo: ciclo combinato 100 55 0 45 - - 1 0.55 0.55
Impianto di cogenerazione
(CHP); Tipo: caldaia +
turbina a vapore a 100 20 60 20 473 0.42 1 0.8 0.45
contropressione; Tw =200°C.
Impianto di cogenerazione
(CHP); Tipo: turbina a gas
recenti + generatore di
100 38 40 22 473 0.42 1 0.78 0.55
vapore a recupero;
Tw =200°C.
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3.3.5 Dipendenza tra rendimento e aspetti ambientali
Si è visto come da un punto di vista termodinamico la sorgente più fredda condizioni il rendimento del
processo produttivo. A tal fine è interessante osservare come le grandezze climatiche influenzino i
valori di rendimento.
Si tenga inoltre presente che oggi in Italia, al fine di risparmiare la risorsa idrica normalmente
utilizzata per la condensazione del vapore degli impianti termoelettrici, si costruiscono sempre più
frequentemente impianti (centrali) con sistemi di condensazione ad aria e conseguentemente il
rendimento viene ulteriormente penalizzato.
Nella tabella che segue sono riportate, a titolo di esempio, le variazioni di efficienza di uno stesso
processo produttivo in funzione delle caratteristiche climatiche del sito, con riguardo a differenti aree
europee. E’ evidente come analoghe osservazioni possano essere operate per le aree geografiche
italiane.
Tabella 14 variazioni di efficienza di uno stesso processo produttivo in funzione delle caratteristiche
climatiche del sito.
3.3.6 Perdite di rendimento negli impianti di combustione
Durante il processo di trasferimento al fluido vettore (vapore) dell’energia termica risultante dal
processo di combustione una parte di questa viene perduta attraverso i gas di scarico. Le perdite
totali dipendono da molteplici parametri quali il tipo di combustibile (contenuto di acqua e ceneri, dal
potere calorifico, …), il rapporto aria-combustibile, la temperatura di uscita dei gas, le modalità di
esercizio del generatore di vapore. Le perdite di calore dal generatore di vapore possono essere
classificate come:
perdite con i gas di scarico, che dipendono dalla temperatura finale dei gas, rapporto aria-
combustibile, composizione del combustibile e dal grado di sporcamento dei fasci tubieri;
perdite attraverso combustibile non bruciato, la cui energia chimica non è convertita in calore (la
combustione incompleta causa presenza di CO ed idrocarburi nei fumi);
perdite attraverso materiale incombusto nei residui come ceneri pesanti e volatili;
perdite per convezione e irraggiamento, che dipendono principalmente dalla qualità
dell’isolamento della caldaia.
Oltre a queste, occorre tenere conto anche dei consumi di energia per esercizio delle apparecchiature
ausiliarie dell’impianto, come trasporto del combustibile, mulini del carbone, pompe e ventilatori,
sistemi di estrazione della cenere, pulizia dei fasci tubieri.
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Una combustione scadente diminuisce la resa economica, aumenta l’impatto ambientale e può
compromettere la sicurezza dell’impianto. Alcuni parametri che influenzano più di altri la vita
dell’impianto e sono monitorati per mantenere l’efficienza al massimo livello, sono:
composizione del combustibile;

granulometria del macinato;
composizione dei fumi;
portata dell’aria comburente e dei fumi;
perdite d’aria nel combustore;
sporcamento della caldaia;
temperatura dell’aria e dei fumi;
distribuzione di temperatura all’interno della caldaia;
riduzione del tiraggio;
profilo della fiamma;
quantità di incombusti prodotti.
3.3.7 Tematiche per il miglioramento del rendimento nei grossi impianti di combustione
Combustione
Il combustibile è miscelato in aria e bruciato nella caldaia. Non è possibile ottenere e mantenere un
mix ideale d’aria e combustibile, perciò si rende normalmente necessaria una maggiore quantità di
aria rispetto a quella stechiometrica; inoltre una parte del combustibile non brucia completamente. La
temperatura dei fumi in uscita deve essere mantenuta abbastanza alta per prevenire la
condensazione delle sostanze acide lungo le superfici scaldanti.
Incombusti nella cenere

L’ottimizzazione della combustione porta a minori quantità di incombusti nelle ceneri. Occorre notare
che le tecnologie di abbattimento degli NOX attraverso la combustione porta tuttavia ad un incremento
degli incombusti. Ciò potrebbe peggiorare la qualità delle ceneri volatili e rendere difficile la loro
utilizzazione in applicazioni civili, dove occorre il rispetto di requisiti standard nazionali ed europei.
Eccesso d’aria
La quantità dell’aria in eccesso dipende dal tipo di caldaia e dalla natura del combustibile, tipicamente
è richiesta un eccesso del 15-20% per caldaie alimentate a polverino di carbone. Per ragioni di qualità
della combustione, relativa alla formazione di CO e di incombusti, e per ragioni di corrosione e
sicurezza (esplosione in caldaia), non è possibile ridurre l’eccesso d’aria oltre a determinati livelli.
Vapore
I parametri più importanti per incrementare il rendimento dell’impianto sono la pressione e la
temperatura del vapore. Nei moderni impianti di generazione, il vapore già parzialmente espanso in
turbina ad alta pressione, viene ulteriormente riscaldato negli stadi di risurriscaldamento. Tali
parametri termodinamici (pressione e temperatura) definiscono le caratteristiche di progetto
dell’impianto e la loro variazione deve essere contenuta all’interno di intervalli piuttosto ridotti.
Temperatura fumi
La temperatura dei fumi uscenti dalla caldaia varia tradizionalmente tra 120° e 220°C e dipende
essenzialmente dal tipo di impianto utilizzato
Vuoto al condensatore
Dopo aver completato l’espansione nel corpo di bassa pressione della turbina, il vapore è condensato
nel condensatore cedendo il calore residuo al sistema di raffreddamento: allo scopo di garantire il
massimo salto di pressione alla turbina, è conveniente aumentare il vuoto ai valori più spinti. In
generale il grado di vuoto è subordinato alla temperatura dell’acqua di raffreddamento, minore per
sistemi a circolazione forzata di quelli con torre di raffreddamento. Ove disponibile, la refrigerazione
con acqua è normalmente quella preferibile.
Esercizio a pressione costante e variabile

Nell’esercizio a pressione costante, la pressione all’ingresso turbina è mantenuta costante a tutti i
carichi, variando l’area di passaggio del vapore all’ingresso turbina. Nell’esercizio a pressione
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variabile, con l’area di ingresso turbina mantenuta costante al massimo grado di apertura, la potenza
è regolata variando la pressione a monte della turbina.
Preriscaldamento del condensato e dell’acqua alimento

Il condensato uscente dal condensatore e l’acqua di alimento alla caldaia sono riscaldati a valori di
temperatura di poco inferiori alla temperatura di saturazione del vapore estratto. L’energia termica
proveniente dal processo di condensazione così rimane nel sistema, riducendo la quantità di calore
da rimuovere al condensatore e migliorando il rendimento.
Cogenerazione (CHP)
La generazione combinata di calore (vapore di processo o calore urbano) e energia elettrica aumenta
il rendimento del combustibile, a circa 70-90%
Le varie azioni di ottimizzazione adottate per migliorare il rendimento dell’impianto di generazione tra
il 1993 e 2000, che hanno portato a una riduzione delle emissioni di CO2 pari a 11.0 Mtonn/anno,
sono illustrate in Figura 9
Figura 9 ottimizzazioni di rendimento dell’impianto tra 1993-2000
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4 Descrizioni delle analisi elaborate in ambito comunitario per la

individuazione delle MTD, con particolare riferimento, ove disponibili,
alle conclusioni del Bref Large Combustion Plants
4.1 Combustibili gassosi
I combustibili gassosi utilizzati nei grandi impianti di combustione sono essenzialmente il gas
naturale, i gas siderurgici ed i gas di sintesi.
La Tabella 15 presenta alcune caratteristiche dei combustibili gassosi utilizzati in grandi impianti di
combustione (la Tabella è tratta dal BAT REFERENCE DOCUMENT).
Gas naturale Gas siderurgici (BFG) Gas di raffineria

Sostanza
(mol%) (mol%) (mol%)*
N2 0-14 52-57 0
CO2 1-2 20-21 4-5
CH4-C4H10 84-89 0 0-46
CO 0 21-23 20-50
H2 0 2-4 30-45
Sulfuri 0 Tracce 20-1700 mg H2S/Nm3
Dipende dal tipo di
sistema di pulizia del gas
Dust 0 0
normalmente <40
mg/Nm3
(*)Vedi il BREF raffinerie, il range dipende dal tipo di gas (e.g. gas di sintesi, hydrogen gas coke gas,
FCC gas)
Tabella 15
4.2 Grandi impianti di combustione alimentati a gas naturale
Il gas naturale è un combustibile pulito che non dà luogo ad emissioni di SO2 o di materiale
particolato.
Le emissioni di CO2 derivanti dalla combustione di gas naturale sono intrinsecamente molto più basse
rispetto a quelle degli altri combustibili fossili
Il gas naturale viene fornito dai metanodotti principali e da diramazioni secondarie e prima di essere
utilizzato nei grandi impianti di combustione il gas, a seconda della pressione disponibile per
alimentare l’utenza, può essere ridotto di pressione in apposita stazione di decompressione o
compresso con compressori.
Impianti che utilizzano combustibili gassosi sono fondamentalmente:
· turbine a gas
· generatori di vapore
· motore a gas di grossa potenza (anche se rari).
Il gas naturale ha il livello più basso di produzione specifica di CO2 tra tutti i combustibili.
4.2.1 Turbine a gas
Le turbine a gas vengono impiegate nella produzione di energia elettrica:
Ciclo combinato per la copertura del carico elettrico di base (con possibilità di funzionare
anche in assetto cogenerativo);
Ciclo semplice per rispondere ai carichi di punta.
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Le turbine a gas possono essere utilizzate anche per mechanical drive, ovvero azionano macchine
operatrici tipo compressori (stazione di compressione dei gasdotti).
Si distinguono:
turbine a gas heavy-duty o industriali, progettate e sviluppate esclusivamente per l’impiego

industriale e principalmente per la produzione di energia elettrica, oggi disponibili fino a
250÷260 MWe.
aeroderivate, oggi disponibili fino a 50 MWe circa, hanno rendimenti più elevati delle precedenti
ma traggono minor vantaggio dall’adozione di cicli combinati perché hanno temperature dei gas
di scarico inferiori.
Il gas naturale è il combustibile gassoso usuale per le turbine a gas ma vengono impiegati anche gas
con potere calorifico basso o medio, come il gas di gassificazione del carbone, delle biomasse, i gas
da impianti siderurgici e il gas di raffineria.
Il gas da bruciare in turbina deve essere il più possibile pulito, per evitare fenomeni di sporcamento o
corrosione nella macchina.
La macchina “turbina a gas” è costituita da tre elementi fondamentali: compressore, combustore e
turbina di espansione (o espansore); il compressore, in genere assiale, è trascinato direttamente
dall’espansore, mediante collegamento meccanico (uno o più alberi). L’aria ambiente, prima di essere
alimentata al compressore, viene filtrata per evitare che, dato l’elevato flusso di aria utilizzato, si abbia
sporcamento delle palettature; il compressore porta il flusso di aria a 10 - 30 bar, valore quest’ultimo
raggiunto nelle turbine a gas aeroderivate o nelle grandi macchine industriali di ultima generazione.
Il combustore provvede ad innalzare la temperatura del fluido gassoso; il rendimento della macchina
aumenta all’aumentare della temperatura massima finale (TIT) (in uscita dal combustore e in entrata
nell’espansore); questa temperatura viene in pratica limitata dai problemi di resistenza dei materiali; la
combustione completamente stechiometrica porterebbe i gas combusti fino alla temperatura di 2430
°C, livello incompatibile con l’attuale tecnologia delle turbine a gas: il range di temperatura va dai
1230 ai 1430 °C (1300°C è un valore rappresentativo delle moderne unità industriali); per avere livelli
termici sopportabili dal materiale la quantità di aria al combustore è notevolmente superiore, 2 - 3,5
volte quella (circa 17 Kg per Kg di metano) corrispondente alla combustione stechiometrica; per
evitare che l’eccesso di aria dia luogo a condizioni di non infiammabilità della miscela gassosa, nel
combustore si realizzano una zona (primaria) di combustione con rapporto quasi stechiometrico, che
assicura stabilità di fiamma, seguita da una zona (secondaria) dove viene aggiunta parte dell’aria
restante per completare l’ossidazione del combustibile e quindi una terza zona (di diluizione) dove
l’aria viene aggiunta per ottenere i gas combusti alla temperatura desiderata per iniziare l’espansione.
Dato che il flusso gassoso in ingresso nell’espansore può raggiungere temperature ben superiori alle
massime temperature sopportate dai materiali utilizzati (indicativamente 800 °C per le superleghe e
550-600 °C per gli acciai altolegati) si può ricorrere dove necessario a rivestimenti per aumentare la
resistenza del combustore e delle palette della turbina, ai materiali non metallici come le ceramiche, o
al raffreddamento del corpo metallico della palettatura, almeno nei primi stadi dell’espansore; il
raffreddamento è in genere realizzato con aria, con vapore o a film.
I materiali utilizzati per le turbine a gas possono essere divisi in tre gruppi: acciai inossidabili, leghe a
base di nichel e leghe a base di cobalto; in generale i materiali utilizzati per i compressori sono gli
stessi delle turbine a vapore; i materiali a base di nichel sono utilizzati tipicamente per le parti del
combustore. Per le palette delle turbine vengono impiegate superleghe a base di nichel per le loro
buone proprietà meccaniche alle alte temperature, dove occorre contrastare il fenomeno dello
scorrimento viscoso (creep). L’ottimizzazione di queste superleghe riguardo alla resistenza
meccanica dà luogo ad una resistenza non ottimale alla corrosione, specie alle alte temperature;
vengono quindi applicati rivestimenti per migliorare la resistenza alla ossidazione e alla corrosione del
materiale delle palette della turbina. Anche alle palette del compressore vengono applicati
rivestimenti per aumentarne la resistenza alla corrosione dato che a basse temperature la condensa
e le soluzioni acide risultano corrosive.
Nella configurazione monoalbero la turbina a gas ha tutti gli stadi mossi alla stessa velocità;
l’accoppiamento diretto al generatore elettrico alla velocità di 3000 RPM consente la produzione alla
frequenza fissa di rete 50 Hz; la massima potenza delle turbine a gas “heavy-duty” o industriali
progettate appositamente per l’impiego stazionario è limitata dalla resistenza meccanica del materiale
delle palette: essa infatti limita la velocità periferica all’apice delle palette, ovvero il diametro massimo,
la massima sezione frontale e la massima portata d’aria del compressore, la quale determina la
potenza della turbina.
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Nella configurazione bialbero, tipicamente presente nelle turbine avioderivate, la parte di turbina a
bassa pressione che genera potenza può funzionare in un esteso range di velocità; la parte ad alta
pressione è disaccoppiata e muove sull’altro albero il compressore.
Il gas esausto che viene scaricato dalla turbina a gas ha ancora un elevato contenuto di ossigeno
(circa 15%) e può costituire il comburente per una combustione che può avvenire successivamente in
una caldaia a valle.
Questa possibilità è sfruttata ad esempio per ripotenziare una caldaia esistente installando a monte
di questa una turbina a gas il cui scarico alimenta, come aria di combustione, la caldaia; questa
produce la maggior parte (in genere i ¾) dell’intera potenza e si ottiene un aumento del rendimento
complessivo e/o una maggiore potenzialità di cogenerazione con calore in eccesso ma a
temperatura più bassa; si ottiene pure un notevole risparmio di combustibile da bruciare rispetto al
caso di alimentazione di sola aria, ed infine si hanno diminuzioni consistenti di emissione di NOX.
4.2.2 Impianti a ciclo combinato
Gli impianti in ciclo combinato sono diventati sempre più numerosi e sono costituiti essenzialmente
da :
turbina a gas e relativo generatore elettrico;
generatore di vapore a recupero (HRSG) con possibilità di ulteriori bruciatori per la post
combustione;
turbina a vapore e relativo generatore elettrico;
condensatore del vapore scaricato dalla turbina a vapore (il fluido refrigerante può essere
l’acqua o l’aria);
sistemi ausiliari .
I fumi scaricati dalla turbina con temperature in genere comprese tra 430 e 630 °C (a seconda del tipo
di turbina a gas e delle condizioni ambientali) entrano nel generatore di vapore a recupero (HRSG)
dove si ha la produzione di vapore impiegato come fluido motore nella relativa turbina a vapore (ciclo
di Rankine) in genere del tipo a condensazione.
Circa 1/3 della potenza dell’intero impianto è prodotta dalla turbina a vapore ed i rimanenti 2/3
essendo prodotti dalla turbina a gas e ciò consente che il rendimento del ciclo combinato è
particolarmente elevato anche in virtù di questa suddivisione, data l’elevata efficienza della
conversione energetica nella turbina a gas.
Il generatore di vapore a recupero può avere configurazione orizzontale e quindi con circolazione
naturale dell’acqua all’interno dei tubi, oppure verticale con circolazione forzata tramite pompe .
I fumi scaricati al camino del HRSG hanno ormai ceduto il calore all’acqua e quindi sono
relativamente freddi, tipicamente attorno ai 100 °C, compatibilmente con l’insorgere di problemi
dovuti alla condensazione di specie acide.
La possibilità di utilizzare l’elevato contenuto di ossigeno nei gas esausti scaricati dalla turbina a gas
è sfruttata nei cicli combinati “fired”realizzando la post-combustione all’interno dello stesso
generatore di vapore a recupero, nel quale viene quindi installato un bruciatore supplementare; si
ottiene un aumento della produzione di vapore nel HRSG e quindi della potenza della turbina a
vapore o maggiore disponibilità di vapore per l’utenza (funzionamento cogenerativo).
Nella configurazione industriale il ciclo combinato “fired” è utilizzato di frequente per controllare la
produzione di vapore dall’HRSG in modo indipendente dall’uscita della turbina a gas.
4.2.3 Generatori di vapore o caldaie alimentate a gas
Questi generatori di vapore sono simili a quelli alimentati ad olio combustibile, infatti il combustibile
gassoso viene spesso utilizzato come combustibile di riserva e di start-up per caldaie ad olio e a
carbone. I bruciatori sono installati a diversi livelli e configurazioni: frontali, contrapposti, tangenziali.
Di seguito possiamo distinguere diversi generatori a seconda del loro utilizzo:
Generatori con funzionamento continuo per produzione di vapore surriscaldato che viene
inviato nella turbina a vapore per produrre energia elettrica; nelle moderne caldaie il vapore
raggiunge condizioni supercritiche e con doppio risurriscaldamento si arriva a disporre di vapore
a 290 bar e 580 °C.
Generatori di vapore ausiliario per impianti termoelettrici, soprattutto quelli a ciclo combinato,
dispongono di caldaie di potenzialità adeguata per fornire vapore leggermente surriscaldato a
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bassa pressione per l’avviamento dei gruppi, per la possibile fornitura di calore alle utenze
presenti nel sito e in caso di fermata dell’impianto (manutenzione / emergenza) per il
riscaldamento generale.
Caldaie alimentate con combustibile gassoso come i forni di processo che servono a riscaldare in
modo diretto prodotti chimici in particolare nei processi della raffinazione del petrolio ed in applicazioni
di riscaldamento industriale. In tali casi si impiegano, oltre al gas naturale, anche sottoprodotti gassosi
dei vari processi.
4.2.4 Rendimenti
La tabella riporta i rendimenti di impianti nuovi o già esistenti.

I valori di rendimento delle turbine a gas sono riferiti alle condizioni ISO (15 °C; 60% u.r.; 1013 mbar) ,
macchine nuove, pulite e che lavorano a pieno carico.
Per i cicli combinati le riduzioni di carico sono fortemente penalizzanti per il rendimento. Inoltre è da
considerare il rendimento medio nell’arco di un anno, che incorpora le perdite dovute a depositi,
sporcamenti, transitori di avviamento, possono portare a valori di rendimento inferiori anche del 2%
rispetto a quelli indicati nella Tabella 16.
Taglia massima Efficienza elettrica in pura Efficienza termica in

Tipologia di d’impianto o condensazione (%) (*) cogenerazione (%) (**)
Impianto sezione (MW
Nuovo Esistente Nuovo Esistente
elettrici)
Centrali
elettriche con
40÷42 38÷40
caldaie
tradizionali
Turbine a gas
38÷42 32÷35
ciclo semplice
Cicli combinati
con turbine a 54÷58 50÷54 75÷85 75÷85
gas
Tabella 16
(*) il range di rendimento dipende molto dalla sorgente fredda di raffreddamento del condensatore (condensatori
once trough; circuiti di raffreddamento a torre evaporativa; condensatore ad aria)
(**) valore indicativo; dipende dal livello di potenza termica fornita.
4.2.5 Abbattimento delle emissioni
La Tabella 17 riporta le possibili tecniche per l’abbattimento delle emissioni NOX, le principali
emissioni legate alla combustione del gas naturale.
Infatti il gas naturale fornito è sostanzialmente privo di zolfo e di polveri, eliminate già alla produzione
con trattamenti e lavaggi specifici; solo piccolissime quantità di composti dello zolfo dell’ordine di
qualche parte per milione sono ammessi nei metanodotti.
Come si può notare i sistemi di abbattimento degli ossidi di azoto per turbine a gas o cicli combinati
sono essenzialmente di tre tipi:
iniezione di acqua o vapore;

impiego di sistemi di combustione dry low Nox (DLN);
riduzione catalitica selettiva (SCR).
L’iniezione di acqua o vapore è fatta direttamente nella camera di combustione delle turbine a gas.
L’acqua, che deve avere requisiti di elevata purezza, ha una efficacia circa doppia rispetto al vapore
che viene impiegato nei cicli combinati in quanto disponibile alla necessaria pressione.
BENEFICI APPLICABILITA’
TECNICHE ESPERIENZA NOTE
AMBIENTALI Nuovo Esistente
Caldaie a gas
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Ricircolo fumi Riduzione NOX possibile possibile elevata

Bruciatori a basso
Riduzione NOX possibile possibile elevata
emissioni NOx
Riduzione selettiva
Riduzione NOX possibile possibile Emissione di ammoniaca (slip).
catalitica (SCR) Alta
Turbine a gas in ciclo semplice e CCGT
Iniezione di acqua o La quantità di vapore/acqua iniettata ha
vapore in camera di Riduzione NOX possibile possibile elevata un limite max legato ad aspetti
combustione tecnologici della turbina a gas.
dipende dal
Bruciatori Dry Low NOx Riduzione NOX possibile caso elevata
specifico
Per CCGT esistenti l’adozione dell’SCR
Riduzione selettiva implica spazi tali da comportare il
Riduzione NOX possibile
catalitica (SCR) possibile Alta rifacimento del GVR e quindi costi
elevati
Tabella 17
L’iniezione di acqua/vapore, con rapporti rispetto al combustibile di 1÷1,2 può avere influenza sui
parametri operativi della turbina e riduce la vita utile dei componenti principali (combustori, pale,
ugelli) a causa di shock termici sulle superfici interessate. Gli elevati rapporti acqua/combustibile o
vapore/combustibile può inoltre creare problemi di instabilità di combustione dovute a pulsazioni
dinamiche della fiamma.
Ormai per molti impianti esistenti e per impianti nuovi con turbine a gas si utilizzano bruciatori Dry
Low NOX.
Nell’impiego di sistemi di combustione DLN, la combustione non avviene con una fiamma diffusiva
(nella quale l’apporto di comburente avviene per diffusione all’interfaccia tra combustibile ed aria) che
è sostanzialmente stechiometrica, ma con una fiamma premiscelata, con rapporti di equivalenza
imposto (tra 1,6 e 2) all’interno dei limiti di infiammabilità; più bassa è la temperatura di fiamma
minori sono le emissioni di NOX.
L’abbattimento degli NOX può avvenire a valle della turbina mediante la tecnica della Riduzione
Catalitica Selettiva (SCR). Il processo è basato sull’iniezione di ammoniaca nei gas combusti, a
temperatura di 350÷380 °C su un catalizzatore a base di ossidi di vanadio o di tungsteno che ricopre
una matrice ceramica a nido d’ape, da collocare in una sezione intermedia del generatore di vapore a
recupero.
La conversione di turbine a gas esistenti, che adottano sistemi di abbattimento come l’iniezione di
vapore, in sistemi con combustori DLN è tecnicamente possibile Analogamente l’installazione di
sistemi SCR nei cicli combinati esistenti, anche se tecnicamente fattibile, implica modifiche sostanziali
del generatore di vapore a recupero (quasi il rifacimento) tale da rendere economicamente non
sostenibile tale tecnica. In aggiunta all’aspetto economico bisogna considerare la necessità di spazi,
non sempre disponibile, e l’emissione dello slip di ammoniaca che comunque rappresenta un impatto
a livello ambientale.
4.2.6 Livelli di emissione NOX e CO associate alle diverse tipologie d’impianto ed alle MTD
La Tabella.3 seguente riporta gli intervalli dei livelli di emissione NOX e CO ottenibili con le relative
MTD.
3
Tutte le soluzioni tecnico-impiantistiche sopra riportate sono MTD.
Dalla tabella emerge come per turbine a gas o CCGT con bruciatori DLN, si raggiungano livelli di emissione leggermente
inferiori a quelli che si raggiungerebbero utilizzano l’iniezione di vapore o acqua. La fattibilità tecnica ed economica della
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Riguardo alla minimizzazione delle emissioni di CO, MTD è considerata la completa combustione, da
non considerare separatamente dalla riduzione dell’ NOX. A tal proposito è importante notare come le
emissioni di NOx e CO devono essere considerate correlate l’una all’altra, ovvero non è tecnicamente
possibile avere contemporaneamente basse emissioni NOx e basse emissioni di CO. In altre parole
non è possibile che i livelli di emissione di questi due parametri siano contemporaneamente prossimi
all’estremo inferiore dei range riportati in Tabella 18
NOX CO O2
3
Tipo impianto Stato mg/Nm3 mg/Nm riferimento Possibili MTD
(O2 rif. 15%) (%)
Turbina a gas o CCGT
senza post Nuovo 20÷50 5÷100 15 DLN; SCR
combustione
DLN per la TG; bruciatori a basso
CCGT con post
combustione
Nuovo 20÷50 30÷100 15 NOX per la post combustione;
SCR o SNCR
Turbina a gas o CCGT Iniezione di vapore o di acqua;
senza post Esistente 50÷90 30÷100 15 SCR se lo spazio richiesto è
combustione disponibile
Iniezione di vapore o di acqua per
la TG. Bruciatori a basso NOX
CCGT con post
Esistente 20÷90 30÷100 15 per la post combustione;
combustione
SCR se lo spazio richiesto è
disponibile o SNCR
Caldaie a
Bruciatori a basso NOX; ricircolo
fuoco in
Nuovo 50÷100 30÷100 3 fumi; SCR o SNCR;
funzionamento
continuo
Caldaie a
Bruciatori a basso NOX; ricircolo
fuoco in
Esistente 4 30÷100 3 fumi;SCR o SNCR;
funzionamento 50÷120
continuo
Tabella 18
conversione delle turbine a gas da steam/water injection a DLN va valutata caso per caso tenendo presente alcuni fattori
estremamente importanti quali:
Il vapore destinato all’abbattimento degli NOx potrebbe non essere destinato in turbina a vapore o altra utenza a
causa di vincoli progettuali o contrattuali;
Il vapore per l’abbattimento degli NOx viene tipicamente prodotto in una apposita sezione di media pressione del
generatore di vapore a recupero. La mancanza di un impiego alternativo di tale vapore implica la gestione a “secco”
della sezione interessata del generatore di vapore con ovvie ripercussioni sulla produzione di elettricità o calore,
diminuzione del rendimento, con risvolti negativi in termini sia economici che ambientali.
L’investimento deve essere economicamente sostenibile.

4 3
il range prestazionale indicato nel BREF è 50-100 mg/Nm , con la possibilità di fissare per il limite superiore del range un
valore pari a 120 mg/Nm3.
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4.3 Gas siderurgici
4.3.1 Generalità
I grandi impianti di combustione possono essere alimentati da gas siderurgici, ovvero sottoprodotti del
processo di produzione dell’acciaio.
Le caratteristiche di tali gas dipendono dal processo di produzione a monte e ciò impatta sulle scelte
tecnologiche della loro utilizzazione, che pertanto devono essere analizzate caso per caso.
Tali gas, data la loro composizione, contengono ancora carbonio e idrogeno da ossidare in un
processo di combustione per il recupero energetico (produzione di energia elettrica e/o termica).
I gas siderurgici, a seconda del processo da cui sono prodotti, possono essere raggruppati come
nella Tabella 19.
Come si può notare il PCI di tali gas è notevolmente inferiore rispetto a quello del gas naturale
(indicativamente 8500 kcal/Nm3). Negli impianti di combustione in cui si bruciano i gas siderurgici è
indispensabile quindi avere la possibilità di integrare tali gas combustibili con gas naturale o olio
combustibile al fine di:
Mantenere nel giusto range il PCI del mix di gas combustibili (stabilità della fiamma di
combustione) e quindi poter disporre del giusto margine di regolazione a fronte di variazioni di
qualità o quantità dei gas siderurgici;
poter regolare eventuali richieste di carico termico o elettrico richieste all’impianto di
combustione;
eseguire correttamente le fasi transitorie come l’avviamento dell’impianto di combustione;
Potere Calorifico
Nome Descrizione Inferiore medio (PCI
3
dry) kcal/Nm
Residuo gassoso delle reazioni di riduzione del
minerale di ferro che avvengono nell’altoforno per
AFO la produzione della ghisa. L’AFO viene prodotto in 730÷840
quantità elevate rispetto agli altri gas siderurgici ed
è quello che ha il più basso potere calorifico.
Residuo gassoso prodotto dal processo di
affinazione della ghisa nel cosiddetto convertitore
ad ossigeno LD (l’ossigeno per mezzo di una
LDG lancia viene insufflato nella ghisa fusa contenuta 1900
nel convertitore da cui poi vengono raccolti tali
gas).
Può non essere presente in tutti i siti siderurgici.
Residuo gassoso prodotto nel processo di
cokizzazione del carbone al fine di ottenere il coke
COG 4400÷4500
metallurgico. Tale gas ha il maggior potere
calorifico se comparato agli altri gas siderurgici.
Tabella 19
La composizione chimica dei gas siderurgici è ovviamente diversa a seconda del tipo di processo da
cui provengono:
Composizione (v/v % dry) AFO COG LDG

H2 2,42 60,29 0,96
CO 22,72 5,04 69,24
N2 53,68 4,46 14,89
CH4 -- 25,31 --
CO2 21,18 1,29 14,57
O2 -- 0,29 0,34
C2+ -- 3,32 --
Gli impianti di combustione che utilizzano gas siderurgici sono:
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generatori di vapore (caldaie)

turbine a gas in ciclo semplice
turbine a gas in ciclo combinato con e senza post combustione
I bruciatori impiegati in tali impianti sono quindi “bruciatori policombustibile” ed insieme al trattamento
del gas rappresentano la parte impiantistica più importante dal punto di vista tecnologico.
Cicli Combinati con Turbine a Gas (CCGT)

Tipicamente i gas siderurgici subiscono uno o più trattamenti di filtrazione al fine di rimuovere il
particolato in essi presente e rendere i gas idonei alla combustione in turbina a gas.
Tale operazione viene eseguita tramite elettrofiltri :
gli elettrofiltri decatramatori per il COG sono di forma cilindrica verticale con struttura interna a
nido d’ape. Il particolato costituito essenzialmente da catrame si accumula sulle pareti delle
celle del nido d’ape. Il particolato viene ciclicamente asportato dal filtro grazie a lavaggi con
acqua.
gli elettrofiltri depolveratori per LDG hanno forma di parallelepipedo con all’interno una serie
di piastre perforate in modo da indirizzare il flusso di gas da trattare. Le particelle sottoposte
all’azione del campo elettrico degli elettrodi (piastre piane) si ionizzano e vengono attratte
dalle piastre su cui si depositano.
gli elettrofiltri finali depolveratori a umido vengono utilizzati per trattare il mix dei gas AFO,
LDG, COG e possono essere composti da più stadi di filtrazione con efficienza di filtrazione
crescente.
Le acque derivanti dal trattamento dei gas siderurgici:
e) lavaggio dei decatramatori e degli elettrofiltri del gas LDG, lavaggio degli elettrofiltri finali
e dei filtri del gas COKE, guardie idrauliche;
f) le condense linee gas;
g) le acque raccolte nella "vasca bassa conducibilità", provenienti dalla rigenerazione
prefiltri.
confluiscono un impianto di trattamento acque reflue.
Si tratta di un impianto chimico - fisico, costituito dalle seguenti sezioni di trattamento:
equalizzazione (con cloruro ferrico e soda);

neutralizzazione (con soda);
flocculazione (con polielettrolita anionico);
decantazione + ispessimento fanghi + disidratazione fanghi;
ossidazione (con acqua ossigenata);
chiarificazione con filtri a sabbia;
strippaggio con vapore + incenerimento in torcia dei gas;
filtrazione a carboni attivi.
Nella quasi totalità, la portata di acqua dell'impianto di trattamento affluisce ad un serbatoio di

accumulo e viene riutilizzata, in ciclo chiuso, per il trattamento dei gas e il reintegro delle guardie
idrauliche, al fine di realizzare un risparmio idrico.
Al fine di rendere possibile la combustione dei gas siderurgici nelle turbine a gas inoltre la ricerca
tecnologica si è dovuta concentrare essenzialmente sui combustori.
I normali bruciatori per GN sono stati pesantemente modificati per essere trasformati in bruciatori dual
fuel (GN e mix gas siderurgici) a basso potere calorifico.
L’obiettivo primario è stato quello di ottenere:
Una fiamma di combustione stabile che è indice di affidabilità di esercizio della macchina;
adeguato eccesso d’aria e turbolenza all’interno del combustore al fine di ottimizzare la
miscelazione dei gas combustibili a basso PCI ed ottenere emissioni di NOX e CO contenute;
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temperature di fiamma confrontabili con quelle della combustione del GN sia per limitare
l’emissione di NOX che preservare la vita delle parti calde (camere di combustione, transitino
pieces) della turbina a gas.
I principi fondamentali per l’abbattimento degli NOX si basano sulle temperature di fiamma più basse
possibili, bassi tempi di residenza nel combustore, uniformità di temperature.
Per raggiungere tali obiettivi i metodi principali oggi utilizzati sono:
Iniettare un diluente come acqua o vapore nella camera di combustione con fiamma diffusiva;
premiscelare il combustibile con una parte dell’aria di combustione (combustione magra) in
una zona primaria del combustore per poi far completare la combustione in una zona
secondaria in presenza di fiamma. Tale tecnica prende il nome di DLN (Dry Low NOX).
Purtroppo la tecnica del DLN non è possibile adottarla per la combustione di gas siderurgici in
quanto, data la presenza di idrogeno e ossido di carbonio in tali gas, si ha l’elevato rischio di
formazione di miscele esplosive se si miscelasse prima con l’aria. Tra l’altro il pericolo di formazione
di miscele esplosive con aria riguarda in generale tutto l’impianto e non solo la turbina a gas (gasdotti,
filtri elettrostatici, etc.) per cui in tali impianti esistono i dovuti dispositivi di sicurezza per prevenire tali
fenomeni.
Quindi il mix di gas combustibili e l’aria di combustione arrivano separatamente nel combustore dove
avviene la combustione. L’azoto presente nel gas siderurgico, soprattutto nell’AFO (vedi sopra),
svolge la funzione di inerte / diluente con un beneficio dal punto di vista dell’emissione di NOX.
Soltanto nella marcia a solo GN qualora non ci fosse la disponibilità dei gas siderurgici si utilizza
l’iniezione di vapore per l’abbattimento degli NOX.
Il controllo e la regolazione del potere calorifico inferiore del mix di combustibili è quindi
fondamentale. Questa operazione viene eseguita tramite l’utilizzo di calorimetri che misurano il PCI e
di un miscelatore per mantenere un valore della miscela intorno a 1800 kcal/Nm3, valore quest’ultimo
che consente la stabilità della combustione. Siccome il PCI dipende dalla composizione e dal mix dei
gas AFO, COG, LDG, la portata di gas naturale di integrazione non può assumere un valore fisso
bensì variabile; quindi l’utilizzo del gas naturale è necessario per la valorizzazione dei gas siderurgici
che altrimenti non avrebbe le giuste caratteristiche per la combustione nelle turbine a gas.
I gas siderurgici che arrivano dai rispettivi reparti di produzione devono assolutamente subire il
trattamento di pulizia prima di essere inviati alla combustione in turbina a gas.
Infatti essi sono saturi d’acqua e contengono polveri ed idrocarburi liquidi che devono essere eliminati
al fine di evitare erosioni e corrosioni sulla palettatura mobile del compressore o della turbina oltre
che per l’impatto ambientale.
Il gas siderurgico, subito dopo il trattamento di pulizia, viene compresso tramite compressori
centrifughi refrigerati interstadio per poter essere immesso in camera di combustione alla pressione di
circa 20 bar. L’energia richiesta per comprimere è notevole, circa 28 MW per comprimere 175.000
Nm3/h di mix gas siderurgici, e ciò comporta una fisiologica diminuzione di potenza elettrica prodotta.
I fumi di scarico della turbina a gas sono inviati ad un generatore di vapore a recupero per la
produzione di vapore. Questi può essere predisposto con bruciatori per post combustione
alimentabile con gas quali AFO e LDG.
Il vapore prodotto in questa sezione alimenta una turbina a vapore con spillamento di vapore per usi
tecnologici.
I rendimento elettrico netto del ciclo combinato, considerata la potenza assorbita dal compressore, è
pari a 44÷46 % circa in assetto di pura condensazione ed in condizioni ISO. Tali valori sono misurati
tramite performance test mentre il rendimento medio annuale è inferiore.
Per i cicli combinati le riduzioni di carico sono fortemente penalizzanti per il rendimento. Inoltre è da
considerare il rendimento medio nell’arco di un anno, che incorpora le perdite dovute a depositi,
sporcamenti, transitori di avviamento, possono portare a valori di rendimento inferiori anche del 2%.
Affinché venga mantenuto il massimo rendimento del ciclo combinato è necessario che la portata di
alimentazione del gas combustibile sia quanto più costante (si ottimizza così l’assorbimento di
potenza del compressore).
Nella realtà i gas siderurgici vengono forniti con una portata fortemente variabile in quanto dipendente
dalle fasi di lavorazione dello stabilimento siderurgico.
Quindi per ottimizzare il rendimento l’impianto CCGT deve essere dimensionato per una portata
minima costante di gas siderurgico ed inviare la restante parte, che sarà soggetta alle fluttuazioni, al
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post combustore installato nel generatore di vapore a recupero e/o ad una caldaia a fuoco
tradizionale.
Generatori di vapore (caldaie)

Per ovvie ragioni logistiche ed economiche gli impianti di combustione alimentati con gas siderurgici
sorgono nei pressi degli insediamenti industriali dove questi vengono prodotti.
I gasdotti trasportano quindi i gas siderurgici ad una pressione di circa 1,05 – 1,3 bar ed alimentano
direttamente i bruciatori delle caldaie.
Il vapore prodotto da queste caldaie viene inviato in turbine a vapore per la produzione di energia
elettrica o in parte utilizzato come vapore tecnologico di processo.
I rendimenti elettrici a pura condensazione sono dell’ordine del 30÷35%.
Il bruciatore policombustibile è costituito da un ugello per il mix di gas siderurgici, uno per gas
naturale ed eventualmente uno spruzzatore per olio combustibile. Inoltre l’aria comburente viene
regolata tramite serrande di regolazione azionate dai relativi leverismi di comando.
Gli inquinanti presenti nei fumi di combustione sono :
polveri
SO2
NOX
CO
Come è facilmente intuibile la variabilità della composizione chimica di ogni singolo gas siderurgico e
la percentuale del singolo gas siderurgico nel mix di combustibile influenza pesantemente il
comportamento termodinamico e cinetico della combustione e conseguentemente anche le emissioni
di inquinanti nei fumi scaricati al camino.
Tale aspetto vale in generale sia che si tratti di caldaie che di turbine a gas.
Si può quindi affermare che tali impianti, sia essi CCGT che caldaie, che trasformano l’energia
chimica dei gas siderurgici in energia meccanica o elettrica, rappresentino la tecnologia di riferimento
per questa tipologia di gas e quindi sono da considerarsi vere e proprie MTD stanti le caratteristiche
chimiche con cui questi vengono forniti.
Basti inoltre pensare che, laddove non fossero disponibili impianti idonei alla combustione dei gas
siderurgici, questi sarebbero smaltiti in torcia calda.
4.3.2 Migliori tecniche disponibili (MTD)
Nella Tabella 20 sono riportate le MTD per i grandi impianti di combustione alimentati con gas
siderurgici.
MTD MTD MTD

IMPIANTO
Abbattimento NOX Abbattimento Abbattimento Benefici ambientali
e CO polveri SO2
Desolforazione
Bruciatori Riduzione delle
Caldaie a fuoco eseguita già nel
policombustibile per emissioni specifiche di
tradizionali sito di produzione
GS
del GS
NOX, CO, SO2
Bruciatori per fuel a Rendimenti maggiori
basso PCI come i Elettrofiltri per Desolforazione rispetto a caldaie
GS. trattamento dei GS eseguita già nel tradizionali.
CCGT
Post firing per prima della sito di produzione Riduzione delle
ridurre l’emissione compressione del GS emissioni specifiche di
di CO NOX, SOX, polvere.
Tabella 20
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4.3.3 Livelli di emissioni associate alle MTD
Da tenere presente che gli impianti che utilizzano come combustibile i gas siderurgici, sono soggetti
ad una ampia e continua fluttuazione sia in quantità, sia nel mix degli stessi (AFO, COG,LDG).
La combustione dei gas siderurgici deve essere sempre sostenuta da combustibili commerciali a più
alto potere calorifico ( gas naturale e/o olio combustibile) allo scopo di stabilizzare la fiamma in
camera di combustione.
E’ evidente da quanto sopra, che a fronte di una domanda di energia elettrica e termica pressoché
costante dello stabilimento a cui spesso gli impianti sono asserviti, non è possibile, per contro,
mantenere condizioni stabili nel mix combustibili a differenza di quanto è invece possibile fare con
impianti di produzione energia che utilizzano a regime costante i soli combustibili commerciali (olio
combustibile, gas naturale).
Risulta quindi tecnicamente non sostenibile la definizione ad esempio di un limite dinamico di

emissione calcolabile istantaneamente come media pesata delle portate dei singoli combustibili per i
rispettivi valori di emissione associate alle MTD specifiche per i singoli combustibili, dove questi ultimi
derivano da MTD di impianti alimentati a condizione di regime costante ed esclusivamente alimentate
con combustibili commerciali.
Oltre alle motivazioni di cui sopra, bisogna tenere presente che nel caso specifico vi è anche:
i) scarsa precisione nella misura di portata gas siderurgici nei pressi dei singoli impianti
facenti parte la centrale ( a differenza delle misure fiscali complessive di sito) dovuta alla fluttuazione
della stessa o impossibilità tecnica di ricavare misure precise
ii) inesistenza di misure di portata di alcuni gas siderurgici nei pressi dei singoli impianti per
impossibilità tecnica.
Tenendo presente che un complesso impiantistico così realizzato rappresenta comunque la
tecnologia di riferimento per l’utilizzo di gas siderurgici,
Il limite di emissione associato alle MTD è riportato nella tabella che segue ed è complessivo del MIX
di gas siderurgici e combustibili commerciali.
I livelli di emissione sono da riferirsi alle caratteristiche chimiche del mix dei gas siderurgici e quindi
non generalizzabili alla categoria gas siderurgici.
CICLO COMBINATO
Livello di emissioni NOx Livello di emissioni CO in Livello di emissioni polveri Livello di emissioni SO2
in mg/Nm3 3 3 3
mg/Nm in mg/Nm in mg/Nm
(O2 rif. 15%) (O2 rif. 15%) (O2 rif. 15%) (O2 rif. 15%)
30-80 10-100 5-20 20-80
GENERATORI DI VAPORE
Potenza Termica Livello di emissioni Livello di emissioni Livello di emissioni Livello di emissioni
(P) (MW) NOx in mg/Nm3 CO in mg/Nm3 polveri in mg/Nm3 SO2 in mg/Nm3
(O2 rif. 3%) (O2 rif. 3%) (O2 rif. 3%) (O2 rif. 3%)
<300 300 150-250 45-50 700-1200
>300 190-200 150-250 30-45 380-420
Tabella 21
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4.4 Gas di sintesi
4.4.1 Generalità
Un altro combustibile gassoso che può essere utilizzato è il gas di sintesi prodotto nei processi di
ossidazione parziale in raffineria.
Nelle raffinerie i processi di distillazione separano i componenti leggeri ad alto valore di mercato
(distillati) dalle frazioni più pesanti; queste ultime possono presentarsi in fase solida o semisolida
(asfalto) oppure in fase liquida (oli vari o tar).
Nelle raffinerie è necessario produrre idrogeno indispensabile per i processi di idrotrattamento di
prodotti intermedi, di hydrocracking e altro; per tale scopo è ampiamente utilizzata, assieme al
processo di steam reforming, l’ossidazione parziale con ossigeno di un’ampia varietà di idrocarburi;
la carica del processo è quasi completamente attraverso la reazione substechiometrica con ossigeno
puro in presenza di vapor d’acqua, in un gas ricco di idrogeno e monossido di carbonio.
Il processo completo che porta all’ottenimento di syngas utilizzabile come combustibile per la turbina
a gas è ampiamente descritto nelle linee guida sulle migliori tecniche disponibili del settore raffinerie.
E’ così possibile produrre, in maniera integrata con i processi di raffineria, non solo idrogeno e gas di
sintesi di base per processi chimici, calore e vapore per la raffineria, ma è conveniente produrre
anche energia elettrica purificando il gas di sintesi per alimentare la turbina a gas di un ciclo
combinato (IGCC - Integrated Gasification Combined Cycle) simile a quello precedentemente
descritto al 5.2.2.
La tecnologia IGCC presenta una elevata flessibilità nei confronti del tipo di combustibile utilizzato e
permette di raggiungere alti rendimenti globali; si hanno inoltre basse emissioni e residui finali
facilmente smaltibili.
In Italia sono stati realizzati tre impianti, per un totale di circa 1,3 GW di potenza elettrica; è inoltre in
progetto per un’altra raffineria un impianto a ciclo combinato costituito da tre sezioni una delle quali
sarà parzialmente alimentata con il gas di sintesi prodotto dalla gassificazione di idrocarburi pesanti.
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4.5 Olio combustibile e orimulsion
4.5.1 Generalità
Le modalità di utilizzo dell’olio combustibile e dell’Orimulsion5 risultano analoghe a quelle per il
carbone. Tali combustibili vengono infatti bruciati in caldaie che da un punto di vista funzionale
risultano simili tra loro. Inoltre la combustione da luogo a prodotti (ossidi di zolfo ed azoto, particolato,
etc.) che richiedono di tecniche di abbattimento simili. Tali tecniche sono riportate nel capitolo 6.
4.5.2 Movimentazione e stoccaggio dei combustibili

I combustibili liquidi sono approvvigionati tramite oleodotti, navi, autobotti, treni in funzione delle
disponibilità.
I combustibili liquidi vengono stoccati in serbatoi la cui capacità varia dai 1.000 ai 100.000 m3 di
tipologie costruttive differenti, dettate sia dalle dimensioni sia dalle caratteristiche dei combustibili in
essi stoccati.
Tra i più diffusi si ricordano i serbatoi a tetto galleggiante, la cui geometria variabile evita il formarsi di
sacche d’aria le quali potrebbero determinare situazioni pericolose.
In funzione delle caratteristiche dei materiali stoccati i serbatoi possono essere dotati di impianti per
mantenere il combustibile a temperatura idonea ad un suo utilizzo / movimentazione.
La normativa in materia definisce regole molto precise per quanto riguarda le modalità di
movimentazione e stoccaggio dei combustibili liquidi ed a essa si rimanda per ulteriori
approfondimenti.
Caratteristiche chimiche
Caratteristica che definisce i combustibili liquidi è il suo contenuto di zolfo. Per quanto riguarda gli oli
si ricorda che una definizione molto diffusa identifica gli oli come ATZ (alto tenore di zolfo - > 2,5 %),
MTZ (medio tenore di zolfo – 2,5 ÷ 1 %), BTZ (basso tenore di zolfo – 1 ÷ 0,5 %) e, più recentemente
anche se impropriamente, STZ (senza tenore di zolfo – 0,5 ÷ 0,25 %).
Negli oli sono evidentemente presenti altre impurità, quali ad esempio i metalli, le quali caratterizzano
le emissioni al camino.
4.5.3 Utilizzo dei combustibili liquidi

Tenuto conto del campo di applicazione delle presenti Linee Guida, i combustibili liquidi vengono
utilizzati in caldaie costruttivamente molto simili a quelle per il carbone. I sistemi di combustione
impiegati sono di diverse tipologie sia per la posizione in caldaia(frontali, tangenziali, etc.) sia per i
sistemi di polverizzazione dell’olio impiegati (a vapore, a pressione differenziale, etc.).
I combustibili liquidi vengono anche utilizzati, in quantità comunque di gran lunga inferiori, come
alimentazione di turbogas, al cui paragrafo si rimanda.
4.5.4 Emissioni
Particolato solido
Il particolato è generato da due fenomeni principali:
·Materiale proveniente dalle componenti organiche del combustibile non completamente

combuste; possono essere identificate come:
idrocarburi incombusti;
particolato generato in fase gassosa o per pirolisi;
cenosfere prodotte in fase liquida;
ceneri provenienti dalla componente inorganica del combustibile.
Il particolato così prodotto si deposita sui fasci tubieri della caldaia provocando incrostazioni che
possono ridurre le sezioni di passaggio dei fumi. Diventa così necessario provvedere periodicamente
alla pulizia della caldaia.
Le ceneri leggere vengono trascinate nella corrente gassosa dei fumi e rimosse nella quasi totalità
negli impianti di trattamento.
5
Dicesi orimulsion, l’emulsione del bitume proveniente dall’Orinoco in acqua.
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Tra gli impianti di abbattimento utilizzati ricordiamo gli elettrofiltri ed i cicloni. Questi ultimi, stante le
capacità di abbattimento piuttosto limitate, sono presenti solo sugli impianti più vecchi.
Da segnalare che i filtri a manica, impiegati negli impianti a carbone, non possono essere utilizzati in
quelli a combustibile liquido stante le caratteristiche chimico / fisiche delle polveri, le quali
provocherebbero lo sporcamente quasi immediato del filtro con i relativi inconvenienti di
funzionamento.
Anidride solforosa (SO2)
Gli impianti di abbattimento della SO2 sono gli stessi di quelli descritti nel paragrafo relativo.
E’ da notare che grazie alla possibilità di disporre e di movimentare oli di qualità diverse, è possibile
gestire le emissioni di SO2 all’origine, utilizzando cioè combustibili con contenuti di zolfo opportuni.
Si può ricorrere ad opportuni mix di combustibili, anche se con difficoltà dovute alla disponibilità di
serbatoi di servizio ed a causa delle differenti caratteristiche chimico / fisiche; queste ultime possono,
in alcuni casi, impedire l’applicazione della miscelazione degli oli.
Si sottolinea che, stante la possibilità offerte dal mercato di reperire oli con tenori di zolfo variabili in
un range relativamente ampio, l’utilizzo di desolforatori in impianti a combustibili liquidi risulta molto
ridotto.
Ossidi di azoto (NOX)
La formazione degli ossidi di azoto dipende da numerosi fattori, fra i quali si citano quale esempio il
contenuto di azoto nel combustibile e le temperature in gioco in fase di combustione.
Per un contenimento di tali composti, si ricordi che con il termine generico di ossidi di azoto si indica
la somma di NO e di NO2, si può ricorrere sia ad impianti di abbattimento sia a misure primarie.
Queste ultime si basano sull’effetto di contenimento generato dalla riduzione della temperatura di
combustione e dalla combustione in difetto di ossigeno.
Tutte le tipologie di intervento al momento disponibili da un punto di vista industriale sono riportate nel
paragrafo dedicato ai sistemi di abbattimento.
Ammoniaca
L’emissione di NH3 può essere conseguenza dell’eccesso di reagente usato nei sistemi
DeNOx di tipo SNCR e SCR. Può essere considerata MTD il conseguimento di
concentrazioni in emissione inferiori a 5 mg/Nm3
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4.6 Carbone
4.6.1 Generalità
Come già detto nel paragrafo dedicato ai combustibili liquidi, le emissioni prodotte nella combustione
del carbone necessitano di tecniche di abbattimento simili a quelle utilizzate per i combustibili liquidi.
La descrizione di tali tecniche, comuni quindi all’olio ed all’Orimulsion, è riportata nel capitolo 6.
Con riferimento al Decreto del Presidente del Consiglio dei ministri del 8 marzo 2002 “Disciplina delle
caratteristiche merceologiche dei combustibili aventi rilevanza ai fini dell’inquinamento atmosferico,
nonché delle caratteristiche tecnologiche degli impianti di combustione” con la dizione “combustibili
solidi si intendono il carbone da vapore, il coke metallurgico e da gas, l’antracite, i prodotti antracitosi
e loro miscele, gli agglomerati di lignite ed il coke da petrolio.
Il presente capitolo tratterà in maniera più diffusa il carbone in quanto esso rappresenta il
combustibile maggiormente diffuso presso i grandi impianti di combustione.
I combustibili solidi sono approvvigionati tramite navi, treni o trasporto su gomma, in relazione alle
distanze ed alle quantità utilizzate.
Il carbone è generalmente stoccato in cumuli in aree aperte (carbonili), di capacità tale da assicurare
una autonomia di funzionamento all’impianto di alcuni mesi, indicativamente da 1 a 3. Sono
comunque possibili stoccaggi coperti, che assicurano una migliore protezione dalle emissioni diffuse.
Tale soluzione comunque risulta piuttosto costosa.
Una volta scaricato nel carbonile il carbone è generalmente trasferito all’impianto tramite nastri.
Lo stoccaggio e la movimentazione del carbone può causare la generazione di polveri diffuse (fugitive
emissions). Al fine di limitare tali emissioni, i cumuli vengono generalmente spruzzati con acqua, alla
quale vengono a volte aggiunte sostanze aventi un effetto “incrostante”, capaci cioè di formare una
pellicola sul mucchio di carbone tale da evitarne l’erosione da parte del vento. Nel corso delle
operazioni di movimentazione del carbone sono prese tutte le attenzioni al fine di ridurre al minimo la
generazione di polveri diffuse.
Per quanto riguarda il trasporto su nastri, essi sono chiusi e tenuti in leggera depressione, sempre al
fine di evitare spandimenti della polvere all’esterno.
4.6.2 Preparazione del carbone
Combustione di polverino di carbone

Prima di arrivare in caldaia il carbone è sottoposto alle seguenti azioni:
• vagliatura ed eventuale frantumazione delle pezzature più grosse. Tale operazione serve ad
assicurare una omogeneità del materiale da un punto di vista meccanico;
• pulizia da eventuali materiali ferrosi. La presenza di materiali ferrosi può essere pericolosa
per le parti meccaniche (esempio i nastri);
• pesatura;
• macinazione. Il carbone arriva nei mulini che provvedono a macinarlo finemente fino a ridurlo
a dimensioni di polverino. Tale azione consente l’utilizzo di grandi quantità di combustibile
con alti rendimenti e facilità di regolazione dei processi;
• essiccazione. Al carbone viene levata l’acqua presente al fine di migliorare il rendimento;
• classificazione. Una volta polverizzato, il carbone viene ulteriormente classificato per
eliminare le parti più grosse, che vengono rimandate al mulino, mentre il polverino viene
inviato nei bruciatori.
Combustione in letto fluido

Il carbone da utilizzare in una caldaia a letto fluido necessita di essere spezzettato in dimensioni che
variano tra i 3 ed i 20 mm.
Il carbone così preparato viene inviato direttamente in caldaia.
Impianti di generazione
Il processo di generazione dell’energia negli impianti a condensazione segue i principi generali
esposti nel capitolo dedicato alla combustione al quale si rimanda per i dettagli tecnici.
Si ricorda che possono essere utilizzate caldaie a condensazione (con estrazione delle ceneri di
fondo a secco ed a umido), a letto fluido (pressurizzato, a pressione atmosferica), a griglia (tale tipo è
poco usato negli impianti aventi le potenzialità di cui si occupano le presenti Linee Guida).
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Tecniche di abbattimento degli inquinanti

Negli impianti che utilizzano carbone possono trovare applicazione le tecniche descritte nel paragrafo
dedicato agli impianti di abbattimento (elettrofiltri, DeSOx, OFA, bruciatori a bassa produzione di NOX,
reburning, DeNOx catalitici e non catalitici).
E’ da segnalare anche tecniche non tipicamente impiantistiche quali il “fuel switch”, il controllo dei
livelli minimi di ossigeno e, in via più generale, l’applicazione di sistemi di gestione ambientale.
Tali tecniche saranno descritte dettagliatamente nel capitolo 6.
4.6.3 Livelli di emissione indicativi provenienti da impianti dotati di MTD per olio
combustibile e carbone
Le due tabelle seguenti risultano dal documento BREF Large Combustion Plants Luglio 2006
CARBONE
IMPIANTI ESISTENTI IMPIANTI NUOVI
CAPACITA' POLVERI SO2 NOX POLVERI SO2 NOX
3 3 3 3 3 3
MWt mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm
50-100 5-30 200-400 90-300 5-20 200-400 90-300

100-300 5-25 100-250 100-200 5-20 100-200 100-200
>300 5-20 20-200 90-200 5-10 20-150 90-150
Tabella 22 Ossigeno di riferimento 6%
OLIO
IMPIANTI ESISTENTI IMPIANTI NUOVI
CAPACITA' POLVERI SO2 NOX POLVERI SO2 NOX
MWt mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3
50-100 5-30 100-350 150-450 5-20 100-350 150-300

100-300 5-25 100-250 50-200 5-20 100-200 50-150
>300 5-20 50-200 50-150 5-10 50-150 50-100
Tabella 23 Tabella Ossigeno di riferimento 3%

Acidi cloridrico e fluoridrico
La desolforazione ad umido o di tipo semi-secco (“spray-dry), sono efficaci anche ai fini della
rimozione di eventuali altri composti acidi presenti (98-99 %). I livelli di emissioni associati a tali MTD
sono rispettivamente di 1-10 mg/Nm3 per HCL e di 1-5 mg/Nm3 per HF.
Nel caso di apparecchiature a letto fluido circolante è possibile ottenere buoni livelli di abbattimento
di SOx anche tramite l’iniezione di calcare in camera di combustione. In tal caso il livello di
emissione per HCL è più alto (15-30 mg/Nm3 )
Ammoniaca
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L’emissione di NH3 può essere conseguenza dell’eccesso di reagente usato nei sistemi
DeNOx di tipo SNCR e SCR. Può essere considerata MTD il conseguimento di
concentrazioni in emissione inferiori a 5 mg/Nm3.
4.6.4 Rendimenti indicativi provenienti da impianti dotati di MTD per olio combustibile e
carbone
La Tabella 24 Tabella 25 seguente riporta indicativamente i rendimenti per impianti con MTD per
olio combustibile e carbone, tratta dalla corrispondente Tabella del Bref per quanto riguarda il
carbone.
TIPOLOGIA DI STATO
RENDIMENTI(%)
COMBUSTIBILE DELL’IMPIANTO
Solido Nuovo 43-47
Solido Esistente 33-40
Liquido Nuovo 43-47
Liquido Esistente 35-40
Tabella 24 Tabella 25
I valori riportati sono da considerarsi del tutto indicativi, e passibili di variazioni poiché i valori dei
rendimenti sono influenzati anche dal regime di funzionamento degli impianti (avviamenti e fermate);
tali regimi sono determinati dal Gestore della Rete Nazionale (GRTN) sulla base delle esigenze della
rete di trasmissione.
4.6.5 Coke di petrolio
Il coke di petrolio, detto anche petcoke, è il residuo solido che si ottiene dal coking, un processo di
raffineria nel quale, mediante piroscissione e successive reazioni di ricombinazione, frazioni
petrolifere pesanti vengono convertite in prodotti leggeri (gas e benzine), distillati medi e coke
residuo. Il pet coke trova impiego sia come combustibile, soprattutto nell’industria del cemento e negli
impianti di produzione dell’energia, sia come materia prima, ad esempio nell’elettrometallurgia. Pur
essendo a tutti gli effetti un derivato del petrolio, il coke di petrolio, come combustibile, è sempre stato
assimilato al carbone, in quanto i prodotti presentano strette analogie: molto simili come aspetto
fisico, presentano la stessa logistica della manipolazione ed hanno la medesima destinazione finale
come fonte di energia sia negli impianti termici che in altre applicazioni industriali.
Per quanto riguarda l’impiego come combustibile negli impianti a combustione, si segnalano gli
impianti a combustione a letto fluido e gli impianti di gassificazione integrata a ciclo combinato
(IGCC). Per quanto riguarda la prima tecnologia, il coke di petrolio viene generalmente bruciato in
letto fluido circolante (CFBC), caratterizzato da alte velocità di fluidizzazione e ricircolo delle
particelle, che assicurano un’alta efficienza di combustione anche con combustibili a basso contenuto
di sostanze volatili, e quindi poco reattivi, come il coke di petrolio. Per quanto riguarda la
gassificazione, il coke di petrolio, sebbene contenga alti livelli di zolfo e di metalli pesanti,peraltro
compensati dal basso contenuto di ceneri e dall’elevato potere calorifico, è un tipo di combustibile il
cui utilizzo nel processo di gassificazione non comporta particolari problemi; da segnalare a tale
scopo l’esperienza maturata nel progetto dimostrativo di Puertollano (Spagna), dove un impianto
IGCC da 335 MWe, gestito da un consorzio di cui fa parte anche ENEL, viene alimentato con coke di
petrolio, residuo della raffineria locale, miscelato al 50/50 con carbone.
Il coke di petrolio viene infine largamente utilizzato nel ciclo di produzione del cemento. Lo zolfo,
anche se presente in alta percentuale, analogamente a quanto avviene nella combustione a letto
fluido viene fissato stechiometricamente nel clinker durante il processo produttivo, contenendo
drasticamente le emissioni di SO2. In tali impianti il coke viene utilizzato molto spesso in miscela con il
carbone.
Sebbene ritenuto molto interessante dal punto di vista energetico ed economico (soprattutto se
prodotto in loco), l’impiego del coke di petrolio negli impianti di combustione, a causa delle sue
caratteristiche composizionali, è ritenuto da più parti problematico dal punto di vista ambientale.
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Tuttavia occorre rilevare che i problemi di natura ambientale che si incontrano con il coke di petrolio
non differiscono, almeno qualitativamente, da quelli ben conosciuti che generalmente
contraddistinguono l’impiego di altri combustibili (fossili e non) in cui sono presenti significative
quantità di zolfo, azoto e metalli pesanti. Nel seguito vengono illustrate le principali tecnologie che
vengono utilizzate per contenere l’impatto ambientale negli impianti di combustione che utilizzano il
coke di petrolio come combustibile.
Emissioni di SOX
Di scarsa rilevanza negli impianti IGCC, in cui quasi tutto lo zolfo (fino al 99%) presente nel
combustibile può essere recuperato come zolfo elementare, e di modesta consistenza sia nei letti
fluidi che nella produzione di cemento, dove vengono tenute sotto controllo dalle caratteristiche
neutralizzanti dei due processi, le emissioni di SO2 e SO3 correlate all’uso del petcoke possono
essere un serio problema nelle caldaie a polverino, dove esso da luogo ad emissioni molto ricche di
SO2. In tali impianti diventa indispensabile l’impiego delle più efficienti tecnologie FGD (Flue Gas
Desulphurisation) per la desolforazione dei fumi. Nel caso dei letti fluidi un dato operativo tipico è di
una emissione di SO2 di 50 mg/Nm3 al 6% di O2, con un’efficienza di desolforazione pari a circa il
99%.
Emissioni di NOX
Rappresentano un problema significativo nella combustione del petcoke. Come avviene per gli altri
combustibili il loro contenimento si basa essenzialmente sul perfezionamento dei processo di
combustione e su un appropriato trattamento degli effluenti gassosi. Molto efficienti in tal senso si
sono dimostrati i sistemi di abbattimento: post-combustione SCR (Selective Catalityc reduction) e
SNCR (Selective Non-Catalytic Reduction), quest’ultima particolarmente adatta ad impianti a letto
fluido. Nel caso dei letti fluidi un dato operativo tipico è di una emissione di NOX di 100 mg/Nm3 al 6%
di O2.
Emissioni di sostanze organiche

Per quanto riguarda il coke di petrolio non si dispone allo stato attuale di sufficienti dati di letteratura
per una valutazione di tali emissioni. Nella composizione chimica del coke di petrolio viene tuttavia
spesso riscontrata la presenza di cloro (0,01-0,03 %) e ciò rende potenzialmente possibile la
formazione di sostanze organiche clorurate, con la conseguente necessità di accurati monitoraggi
degli effluenti gassosi e di adeguato trattamento, ad esempio con carboni attivi.
Emissioni di polveri
Negli impianti di combustione del petcoke, dato l’elevato contenuto di metalli pesanti (in particolare Ni
e V), l’emissione di polveri nell’atmosfera deve essere attentamente monitorata e contenuta: a tale
scopo vengono ampiamente utilizzati i precipitatori elettrostatici, talvolta sovradimensionati per
aumentarne l’efficienza, ed i filtri a maniche con filtri in tessuto (baghouse).
La tecnologia SNOX
E’ una delle tecnologie innovative tra le più avanzate per il trattamento dei fumi di combustione da
impianti termici. Il processo SNOX è stato applicato efficacemente alla combustione del petcoke nella
raffineria AgipPetroli di Gela, dove la locale centrale termoelettrica si è dotata di questa tecnologia per
il trattamento dei fumi provenienti dalle tre caldaie alimentate a petcoke.
4.7 Tecniche per la combustione delle biomasse
4.7.1 Premessa
Il termine “biomassa” individua un’ampia gamma di materiali di origine biologica classificabili, secondo
la vigente normativa nazionale, come dei veri combustibili (es. legna da ardere) o come rifiuti (es.
scarti vegetali, rifiuti della lavorazione del legno, ecc.).
La definizione di biomassa più in linea con la nostra trattazione risulta essere, dal punto di vista
normativo, quella riportata nella Direttiva 2001/80/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 23
ottobre 2001 concernente la limitazione delle emissioni nell’atmosfera di taluni inquinanti originati da
grandi impianti di combustione.
In tale normativa vengono definiti come “biomassa” i “prodotti costituiti interamente o in parte di
materia vegetale di provenienza agricola o forestale, utilizzabili come combustibile per recuperare il
contenuto energetico ed i rifiuti seguenti usati come combustibile:
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a) Rifiuti vegetali derivanti da attività agricole e forestali;

b) Rifiuti vegetali derivanti dalle industrie alimentari di trasformazione, se l’energia termica
generata è recuperata;
c) Rifiuti vegetali fibrosi della produzione di pasta di carta grezza e di produzione di carta dalla
pasta, se sono coinceneriti sul luogo di produzione e se l’energia termica generata è
recuperata;
d) Rifiuti di sughero;
1) Rifiuti di legno ad eccezione di quelli che possono contenere composti organici alogenati o
metalli pesanti, a seguito di trattamento o di rivestimento, inclusi in particolare i rifiuti di legno
di questo genere derivanti da rifiuti edilizi e di demolizione”.
Il termine “biomasse” identifica dunque un’ampia gamma di materiali di varia origine e provenienza
che possono differire enormemente fra di loro in termini di caratteristiche chimico-fisiche, ma che
sono accomunate dalla natura di fonte rinnovabile di energia.
Una delle principali fonti di biomasse è costituita dagli scarti legnosi quali le cortecce, trucioli scarti di
potatura, pannelli e altri residui da impianti per la produzione della pasta di carta o segherie, ecc., tutti
materiali caratterizzati da contenuti di umidità piuttosto elevati. Sebbene le caratteristiche chimico
fisiche differiscano sensibilmente in funzione della pianta di origine, essi possono essere, in prima
approssimazione classificati come scarti forestali o dell’industria di lavorazione del legno. Delle
differenti caratteristiche si dovrà tuttavia tenere conto nella messa a punto dei relativi sistemi di
stoccaggio, movimentazione, combustione e trattamento dei fumi.
Una tipologia di biomasse che va assumendo sempre più rilevanza è costituita dagli scarti
dell’industria del legno quali piccoli alberi, rami, cime, che trovano per lo più impiego nell’industria di
produzione della carta.
Altro scarto di origine agricola è costituito dalla paglia che trova applicazione, soprattutto nei Paesi del
Nord Europa, come combustibile per centrali di teleriscaldamento e per la produzione combinata di
energia elettrica e termica, per potenzialità fino a 40 MWe. Il suo utilizzo è limitato dagli alti tenori di
cloro presenti, che possono dare luogo a marcati fenomeni di corrosione, in particolare nella sezione
di surriscaldamento del vapore.
Altre biomasse impiegabili per la combustione sono costituiti da scarti dell’industria olearia (noccioli,
sanse), e da vegetazioni di tipo lacustre (es.: canne); esse sono tutte caratterizzate da elevati
contenuti di alcali (Na, K).
Contrariamente a quanto discusso nel BREF per i grandi impianti di combustione (non verranno qui
prese in esame le tecniche relative alla combustione della torba. Tale materiale, che non può essere
considerato una biomassa, ma che presenta rispetto a molte di esse caratteristiche similari, non trova
applicazioni in Italia, essendo il suo impiego per lo più circoscritto ad alcune realtà del Nord Europa
(Finlandia, Irlanda), nelle quali è disponibile in quantità piuttosto rilevanti. Le sue particolari
caratteristiche (bassa densità e limitato potere calorifico) ne hanno da sempre limitato il suo consumo
a livello locale, essendo i costi di trasporto su lunghe distanze del tutto proibitivi.
4.7.2 Tecniche e processi applicati
Trasporto, stoccaggio e movimentazione di biomasse

Il trasporto di biomasse viene effettuato tramite autoarticolati, trailers, autocarri e, su brevi distanze,
anche tramite trattori.
Per lo stoccaggio di biomasse in pezzatura ridotta si fa uso di silos chiusi, mentre materiali grossolani,
quali chips o cortecce, possono essere stoccati in mucchi all’aperto, mantenendo al coperto solo i
quantitativi di uso giornaliero.
Dallo stoccaggio i combustibili sono, di norma, trasferiti all’impianto di combustione, tramite nastri
trasportatori, che nel caso di materiali pulverulenti sono di tipo chiuso.
Un caso particolare è costituito dalla paglia, quasi sempre movimentata in balle del peso indicativo di
400-700 kg cadauna. Per lo scarico dei mezzi di trasporto si rende necessaria un’apposita gru che
deposita le balle in un’area di stoccaggio, di volume tale da coprire 2-3 giorni di funzionamento
dell’impianto al carico.
Pretrattamenti
Il prettamento principale richiesto per le biomasse è costituto dalla riduzione del contenuto di umidità,
che per alcune tipologie di materiali legnosi può risultare piuttosto elevato.
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Sono per lo più impiegati essiccatori a vapore, di norma disponibile presso l’impianto. L’essiccamento
può essere anche effettuato tramite i fumi di combustione prima dello scarico al camino; questa
modalità può dare tuttavia luogo a emissioni di composti organici con conseguenti problemi di
intasamento delle apparecchiature (condensazione dei composti più pesanti) e/o di rilascio di
emissioni odorose, a causa della presenza di composti aromatici.
Aspetti specifici della combustione di biomasse

La combustione delle biomasse in impianti di taglia medio-grande viene effettuata in apparecchiature
concettualmente simili a quelle impiegate per il carbone, anche se “specializzate” per l’impiego dello
specifico combustibile e che possono essere classificate come:
Apparecchiature a griglia;
apparecchiature a letto fluido.
Apparecchiature a griglia
Sono le apparecchiature di più antica concezione per la combustione delle biomasse, prima
dell’avvento di quelle a letto fluido, comparse nella prima metà degli anni ’80 e che sono divenute
attualmente le apparecchiature più utilizzate nei nuovi impianti con capacità termica superiore ai 50
MWt.
Anche se concettualmente simili a quelle impiegate per il carbone, le griglie per la combustione di
biomasse sono specifiche, in quanto caratterizzate da un’adeguata pendenza, analogamente a
quanto previsto per la combustione dei rifiuti. Esse possono inoltre essere di tipo fisso o mobile;
quest’ultime garantiscono migliori condizioni di combustione.
Nei moderni sistemi a griglia il sistema di controllo della combustione è in grado di garantire un’ottima
distribuzione dell’aria comburente, dando luogo di conseguenza a livelli di incombusti molto ridotti nei
fumi.
In alternativa alla configurazione classica, può essere adottata la configurazione cosiddetta “spreader
stocker”, nella quale un sistema di distribuzione posto in corrispondenza di una parete della camera
alimenta in sospensione il materiale nella direzione opposta a quella di movimento della griglia. In
questo modo è possibile assicurare tempi di residenza direttamente proporzionali alle dimensioni
delle particelle di combustibile, essendo quelle più grandi alimentate più lontano dalla parete stessa.
Le apparecchiature a griglia sono le uniche impiegabili per la combustione mono-materiale della
paglia, a causa della sua tendenza a sinterizzare e fondere che rende impraticabile l’impiego dei letti
fluidi.
Apparecchiature a letto fluido

Le apparecchiature a letto fluido sono attualmente quelle che trovano maggiore impiego nei nuovi
impianti per la combustione di biomasse.
Esse hanno una capacità termica di norma inferiore a 200 MWt e possono essere dimensionate
anche per la combustione di altri combustibili a limitato potere calorifico (es. torba, CDR), nonché del
carbone (in alcune realtà del Nord Europa è frequente il caso di “co-combustione”)
Sono apparecchiature abbastanza flessibili che possono tollerare elevati tenori di umidità e non
richiedono una riduzione molto spinta (polverizzazione) delle dimensioni del combustibile.
Essi si distinguono in letti fluidi bollenti (BFBC) e letti fluidi circolanti (CFBC); per una loro descrizione
di dettaglio si rimanda a quanto riportato nel paragrafo 4.6 riguardante la combustione del carbone.
I letti fluidi bollenti sono per lo più impiegati per impianti di taglia piuttosto ridotta per la produzione di
energia e nell’industria, dove la disponibilità dell’apparecchiatura risulta prioritaria. Per taglie più
grandi sono preferibili i letti fluidi circolanti, in grado di garantire un migliore controllo della
combustione. Le applicazioni tipiche sono gli impianti di teleriscaldamento e le caldaie per la
produzione di energia elettrica.
Nei letti fluidi è possibile conseguire un migliore controllo delle emissioni di SO2 e NOX rispetto alle
altre tipologie di apparecchiature di combustione.
La riduzione della SO2 può essere conseguita tramite iniezione di un reagente alcalino (calcare,
dolomite) direttamente in camera di combustione, con efficienze di rimozione piuttosto elevate nei letti
fluidi circolanti (fino a 90%) e minori nei letti bollenti (30-40%).
Il contenimento delle emissioni di NOX può invece essere conseguito grazie ai ridotti livelli di
temperatura operativa (850 °C circa) e l’impiego di una adeguata distribuzione e ripartizione fra
primaria e secondaria dell’aria di combustione.
Gassificazione
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Le biomasse possono essere sottoposte a gassificazione, di norma effettuata in apparecchiature a

letto fluido, per la quale sono richieste temperature operative piuttosto ridotte (700-1000 °C), a causa
della loro elevata reattività.
Un grosso limite della gassificazione consiste nel fatto che, al fine del conseguimento di condizioni di
funzionamento ottimali che evitino, per quanto possibile, la formazione di composti pesanti
indesiderati (TAR), l’intervallo possibile per le temperatura operativa risulta essere piuttosto ristretto.
Questo fattore può rendere antieconomica la realizzazione di nuovi impianti basato su questa tecnica,
rispetto a quelli che fanno uso di apparecchiature tradizionali di combustione.
Co-combustione di biomasse con altri combustibili

Sono presenti, soprattutto nei Paesi del Nord Europa, esperienze di combustione di biomasse con
altri combustibili quali carbone, torba o scarti legnosi.
Le ragioni alla base della co-combustione possono essere diverse.
La principale consiste nel fatto che sovente la disponibilità di biomasse a livello locale non giustifica
economicamente la realizzazione di un impianto di taglia ridotta.
La co-combustione con combustibili fossili ad alto contenuto di zolfo consente invece di ridurre, a
livello locale, sia le emissioni di SO2 che di gas serra, essendo la CO2 prodotta da biomasse non
contabilizzata ai fini del relativo computo.
Le apparecchiature a letto fluido, soprattutto se di tipo circolante, si prestano agevolmente alla
combustione di un’ampia gamma di materiali, che possono essere trattati nelle cosiddette “caldaie
multi-combustibile”, sia da soli che in varie combinazioni fra di loro.
Depurazione dei fumi

Anche i sistemi di depurazione dei fumi sono concettualmente simili a quelli impiegati per la
combustione di combustibili solidi di tipo tradizionale e possono variare in funzione della tipologia di
apparecchiatura di combustione impiegata.
Rimozione delle polveri

Sono impiegati sia i filtri elettrostatici sia i filtri a maniche; questi ultimi sono tendenzialmente più
diffusi, a causa della loro maggiore capacità di abbattimento, soprattutto nei confronti delle particelle
più fini.
Abbattimento della SO2

L’abbattimento della SO2, di norma presente in livelli di concentrazione piuttosto ridotti nei fumi a
causa del limitato contenuto di zolfo delle biomasse, viene di norma effettuato tramite iniezione di un
reagente alcalino (calce, calcare, ecc) a secco a monte del sistema di rimozione delle polveri. Tali
sistemi sono efficaci anche ai fini della rimozione di eventuali altri composti acidi presenti (HCl). Nel
caso di apparecchiature a letto fluido (bollente, circolante) è possibile ottenere buoni livelli di
abbattimento anche tramite l’iniezione di reagente (calcare, dolomite) in camera di combustione.
Abbattimento degli NOX

Il controllo degli NOX può essere realizzato tramite misure primarie e secondarie. Tra le primarie si
citano la riduzione degli eccessi di aria di combustione e l’impiego della combustione a stadi, con il
primo stadio costituito da una combustione sottostechiometrica, vale a dire in difetto di aria di
combustione.
Se è richiesto dalla normativa il rispetto di livelli di concentrazioni piuttosto ridotti (200 mg/Nm3 o
inferiori) è necessario ricorrere a sistemi di riduzione selettiva non catalitica (SNCR) o catalitica
(SCR), in analogia a quanto previsto per gli altri combustibili solidi.
Nel caso di impiego di sistemi SCR per la combustione di biomasse si riscontrano problemi specifici
riguardanti la probabilità di una frequente e più accentuata disattivazione del catalizzatore, in
conseguenza principalmente dell’elevato contenuto di alcali (soprattutto potassio) nei fumi di
combustione. Questo fatto richiede rigenerazioni piuttosto frequenti del catalizzatore, tramite lavaggi
con acqua dopo rimozione del letto. Sono in corso di sperimentazione anche sistemi di rigenerazione
“in situ” tramite lavaggi con acqua seguiti da uno stadio di solfatazione con SO2 gassosa.
Trattamento degli effluenti liquidi

La gestione ed il trattamento di eventuali effluenti liquidi non presentano nessun grado di criticità nel
caso di combustione di biomasse in impianti di grossa taglia.
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La gestione dei residui solidi

Lo smaltimento delle ceneri pesanti da combustione di biomasse non riveste carattere di particolare
criticità, essendo esse classificabili come un rifiuto non pericoloso, oltre tutto non facilmente
lisciviabile. Possono essere oggetto di recupero come materiale da costruzione e, in alcuni casi,
destinate allo spandimento sul terreno.
Le ceneri leggere dalla combustione di biomasse presentano spesso elevate concentrazioni di metalli
pesanti e sono destinate allo smaltimento in discarica. In particolare le ceneri dalla combustione della
paglia sono caratterizzate dalla presenza di alti tenori di cadmio.
4.7.3 Tecniche da considerare per l’individuazione delle MTD
Nel presente paragrafo vengono prese in esame le tecniche che possono essere prese in
considerazione come MTD finalizzate alla prevenzione e riduzione dell’inquinamento e all’incremento
dell’efficienza energetica.
Tali tecniche saranno discusse in dettaglio in seguito (capitolo 6) e possono ritenersi in linea generale
applicabili anche alla combustione di biomasse.
Di seguito si darà un’indicazione sintetica riguardo all’applicabilità di tali tecniche agli impianti nuovi
ed esistenti ai benefici conseguibili, alla loro esperienza applicativa, nonché ad eventuali risvolti
derivabili dalla loro applicazione.
Si ricorda che i livelli di emissione di SO2 derivanti dalla combustione di biomasse non richiedono
l’adozione di particolari tecniche di controllo e riduzione, essendo il contenuto di zolfo nei materiali in
questione molto ridotto. Nel caso di co-combustione di biomasse con carbone, possono essere
tuttavia adottate le tecniche applicabili alla combustione di quest’ultimo combustibile.
Si riportano nelle tabelle seguenti le tecniche da considerare per l’individuazione delle MTD
riguardanti:
- Lo scarico, stoccaggio, e movimentazione delle biomasse;
- Il pretrattamento del combustibile (biomasse);
- La combustione delle biomasse;
- L’incremento dell’efficienza;
- Il controllo delle polveri e dei metalli pesanti;
- Il controllo delle emissioni di NOX e N2O:
- La movimentazione, la riduzione ed il riutilizzo dei residui di combustione;
- La prevenzione e la riduzione dell’inquinamento delle acque.
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Tabella 26 Scarico, stoccaggio, e movimentazione delle biomasse

EFFETTI
Tecnica Vantaggi Ambientali Applicabilità Esperienza Costi Note
INCROCIATI
Nuovi impianti Impianti esistenti operativa
Trasporto e movimentazione delle biomasse
Sistemi di trasporto chiusi Riduzione delle
con filtri a tessuto o emissioni diffuse di Possibile Possibile Alta No Non disponibili
depolveratori polveri
Trasportatori aperti
Riduzione delle
Trasportatori muniti di solo per materiali
emissioni diffuse di Possibile Possibile Alta No Non disponibili
barriere antivento grossolani (pezzi di
polveri
legno)
Scarico delle biomasse in Riduzione delle
locali chiusi dotati di filtri a emissioni diffuse di Possibile Possibile Alta No Non disponibili
tessuto o depolveratori polveri
Riduzione delle
Sistemi di pulizia per i nastri
trasportatori
polveri
Stoccaggio di biomasse e reagenti
Stoccaggio di materiali
Riduzione delle
pulverulenti in locali chiusi o Possibile Possibile Alta No Non disponibili
emissioni di polveri fini
silos
Stoccaggio separato di
Condizioni più stabili di
combustibili con Possibile Possibile Alta No Non disponibili
combustione
caratteristiche diverse
Stoccaggio di calce/calcare Riduzione delle
Possibile Possibile Alta No Non disponibili
in silos dotati di depolveratori emissioni di polveri fini
Addizionali per
Stoccaggio su superfici Prevenzione Necessità di
trattamento
stagne munite disistema di inquinamento del suolo Possibile Possibile Alta No trattamento delle
acque di
drenaggio e delle acque acque raccolte
scarico
Riduzione delle
Barriere antivento per
stoccaggi all’aperto
polveri
Stoccaggio ammoniaca in
Maggior sicurezza Possibile Possibile Alta Minori rischi Non disponibili
soluzione
Tabella 27 Pretrattamento del combustibile (biomasse)
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Tecnica Vantaggi Ambientali Applicabilità Esperienza EFFETTI INCROCIATI Costi Note

Per ridurre il
contenuto di
umidità del
combustibile può
Essiccamento del Addizionali per essere utilizzato
Incremento dell’efficienza Possibile Possibile Limitata
combustibile essiccatori calore di scarto
della caldaia.
Gli essiccatori a
vapore sono più
efficienti.
Nel medio termine
la gassificazione
Incremento dell’efficienza Possibile, ma ad
Possibile, ma ad può divenire una
e minori emissioni oggi applicata
Gassificazione oggi applicata solo Costosi se di alternativa alla
Gas di sintesi impiegabile solo in impianti Limitata
biomasse in impianti pilota piccola taglia combustione, a
per il re-burning (riduzione pilota e/o
e/o dimostrativi causa dei
NOX) dimostrativi
rendimenti elevati
conseguibili
L’’aumento di carico
organico negli scarichi e
gli alti consumi energetici,
possono essere non
Bark pressing Incremento dell’efficienza Possibile Possibile Alta compensati
dall’incremento di
efficienza, a meno di una
forte riduzione dell’umidità
(superiore al 50%)
Tabella 28 Tecniche di combustione delle biomasse

EFFETTI
INCROCIATI
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La tendenza
attuale è di
privilegiare CHP
Incremento dell’efficienza,
Cogenerazioni di energia ove possibile, a
minore consumo di Possibile Possibile Alta Non disponibili
elettrica e termica (CHP) causa dei sensibili
combustibile
incrementi di
rendimento
ottenibili (75-90%)
Funzione del combustibile,
Combustione a griglia Possibile Possibile Alta No Non disponibili
idonea per la paglia
Migliore “burn-out” del
Combustione su griglia Applicata nei
combustibile e minori Possibile Possibile No Non disponibili
“spreader stoker” nuovi impianti
emissioni (NOX)
Principale tecnica
Migliore “burn-out” del
Combustione in letto Applicata nei di combustione di
combustibile e minori Possibile Possibile No Non disponibili
fluido (boll./circol.) nuovi impianti biomasse, allo
emissioni (NOX)
stato attuale
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Tabella 29 Tecniche per l’incremento dell’efficienza

Tecnica Vantaggi Ambientali Applicabilità Esperienza EFFETTI INCROCIATI Costi Note
La tendenza
attuale è di
privilegiare CHP
Cogenerazioni di
ove possibile, a
energia elettrica e Incremento dell’efficienza Possibile Possibile Alta Non disponibili
causa dei sensibili
termica (CHP)
incrementi di
rendimento
ottenibili
Le pale possono
essere sostituite
con pale
Sostituzione delle pale
Incremento dell’efficienza Possibile Possibile Alta No Non disponibili innovative
della turbina
durante le normali
operazioni di
manutenzione
L’implementazione
Applicata nei di questa tecnica
nuovi impianti in impianti
Preriscaldo rigenerativo
Incremento dell’efficienza Possibile Impossibile ed in alcuni No Non disponibili esistenti è
dell’acqua di alimento
impianti possibile in
esistenti situazioni
particolari
Per ridurre il
contenuto di
umidità del
combustibile può
Essiccamento del Addizionali per essere utilizzato
Incremento dell’efficienza Possibile Possibile Limitata
combustibile essiccatori calore di scarto
della caldaia.
Gli essiccatori a
vapore sono più
efficienti.
Nel medio termine
Incremento dell’efficienza Possibile, ma ad Possibile, ma ad
la gassificazione
e minori emissioni oggi applicata oggi applicata Costosi se di
Gassificazione può divenire una
Gas di sintesi impiegabile solo in impianti solo in impianti Limitata piccola taglia
biomasse alternativa alla
per il re-burning (riduzione pilota e/o pilota e/o
combustione, a
NOX) dimostrativi dimostrativi
causa dei
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rendimenti elevati
conseguibili
L’’aumento di carico
organico negli scarichi e
gli alti consumi energetici,
possono essere non
Bark pressing Incremento dell’efficienza Possibile Possibile Alta compensati
dall’incremento di
efficienza, a meno di una
forte riduzione dell’umidità
(superiore al 50%)
Tabella 30 Tecniche per il controllo delle polveri e dei metalli pesanti

EFFETTI
INCROCIATI
FF ha costi di FF è la tecnica
investimento principale di
Riduzione delle emissioni
inferiori a ESP, e depolverazione e
Filtro a maniche (FF) polveri, specialmente quelle Possibile Possibile Alta No
costi operativi la più adottata per
fini (PM10 e PM2,5)
superiori rispetto la combustione di
a ESP biomasse
Riduzione delle emissioni di
Filtri elettrostatici (ESP) Possibile Possibile Alta No Non disponibili
polveri
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Tabella 31 Tecniche per il controllo delle emissioni di NOx e N2O

EFFETTI
INCROCIATI
Misure primarie
La riduzione delle
emissioni di NOX
Riduzione delle emissioni di
comporta incremento Specifici
Ridotti eccessi d’aria NOX CO e N2O ed Possibile Possibile Alta
di carbonio dell’impianto
incremento dell’efficienza
incombusto nelle
ceneri
Specifici
Combustione a stadi Riduzione degli NOX Possibile Possibile Alta
dell’impianto
Comporta
incremento di Specifici
“Air staging” (OFA) Riduzione degli NOX Possibile Possibile Alta
carbonio incombusto dell’impianto
nelle ceneri
Specifici
Ricircolo dei fumi Riduzione degli NOX Possibile Possibile Alta
dell’impianto
Comporta
incremento di
Bruciatori “Low NOx” Riduzione degli NOX Possibile Possibile Alta Non disponibili
carbonio incombusto
nelle ceneri
Misure secondarie
Riduzione selettiva non Specifici
Riduzione degli NOX Possibile Possibile Alta “Slip” di ammoniaca
catalitica (SNCR) dell’impianto
Riduzione selettiva Specifici
Riduzione degli NOX Possibile Possibile Alta “Slip” di ammoniaca
catalitica (SCR) dell’impianto
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Tabella 32 Tecniche per la movimentazione, la riduzione ed il riutilizzo dei residui di combustione
EFFETTI
Tecnica Vantaggi Ambientali Applicabilità Esperienza INCROCIATI
Costi Note
Impianti
Nuovi impianti operativa
esistenti
Stoccaggio, trasporto e movimentazione delle ceneri
Maggiore flessibilità per il
Stoccaggio separato di Non
riutilizzo delle differenti Possibile Possibile Alta No
scorie e ceneri leggere disponibili
frazioni di ceneri
Stoccaggio in silos Riduzione delle emissioni Non
Possibile Possibile Alta No
chiusi diffuse di polveri disponibili
Trasporto in “big bags” Riduzione delle emissioni Non
o autocarri -silos diffuse di polveri disponibili
Riutilizzo delle ceneri da combustione di biomasse
Solitamente la
frazione fine
delle ceneri da
combustione di
biomasse, che
contiene quantità
Impiego delle ceneri elevate di metalli
con ridotti quantitativi Riutilizzo dei residui di Non pesanti, viene
di impurità come combustione disponibili separata dalla
fertilizzante frazione
grossolana.
Solo la frazione
grossolana può
essere utilizzata
come
fertilizzante.
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Tabella 33 Tecniche per la prevenzione e la riduzione dell’inquinamento delle acque
Tecnica Vantaggi Ambientali Applicabilità Esperienza Effetti Costi Note

Incrociati
Flussaggio e trasporto delle scorie
Circuiti in ciclo chiuso
con sezioni di Riduzione degli scarichi Specifici
Possibile Possibile Alta
sedimentazione o idrici dell’impianto
filtrazione
Rigenerazione delle unità di demineralizzazione e di “polishing” del condensato
Riduzione degli scarichi Specifici
Osmosi inversa Possibile Possibile Alta
idrici dell’impianto
Riduzione degli scarichi Fanghi da
idrici dal 15 al 50% trattare prima Specifici
Scambio ionico Possibile Possibile Alta
dell’acqua dello dell’impianto
demineralizzata smaltimento
Elutriazione
Solo in caso di funzionamento in Specifici
Neutralizzazione Alta
condizioni alcaline dell’impianto
Lavaggio delle caldaie, dei preriscaldatori dell’aria e dei precipitatori
Neutralizzazione e Riduzione degli scarichi Specifici
Possibile Possibile Alta
operazioni in ciclo idrici dell’impianto
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chiuso o impiego di
metodi a secco
Dilavamento superfici
Sedimentazioni o
Riduzione degli scarichi Specifici
trattamenti chimici e Possibile Possibile Alta
idrici dell’impianto
riuso interno
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4.7.4 Definizione delle MTD per la combustione di biomasse
Scarico, stoccaggio, e movimentazione di biomasse e reagenti

Nella Tabella 34 sono riportate, in forma sintetica, le MTD applicabili per lo scarico, lo stoccaggio la
movimentazione di biomasse, nonché di reagenti ed additivi (calce, calcare, ammoniaca, ecc.)
impiegati negli impianti destinati alla loro combustione.
Materiale Inquinamento MTD applicabile

• Impiego di mezzi di scarico e carico che minimizzino l’altezza di caduta
del materiale sul mucchio, con conseguenti emissioni diffuse di polveri,
soprattutto nel caso di scarichi legnosi di granulometria fine
• Impiego di umidificatori a pioggia
• Installazione di nastri trasportatori in posizioni sicure, al fine di evitare
possibili danneggiamenti da parte di veicoli o altri mezzi
Polveri
• Impiego di sistemi di pulizia per i nastri trasportatori
• Dotare, in case di materiali pulverulenti, i nastri trasportatori di adeguati
sistemi di aspirazione e filtrazione
• Razionalizzare il sistema di trasporto interno in modo da minimizzare il
possibile rilascio di polveri
Biomasse
• Impiego di buone tecniche di progettazione, costruzione e manutenzione
• Stoccare il materiale su superfici stagne, dotate di sistema di drenaggio
Contaminazione e decantazione delle acque
acque • Raccogliere le acque piovane che potrebbero lisciviare il materiale e
trattarle adeguatamente rima dello scarico
• Soprattutto nel caso di impiego di paglia effettuare controlli qualitativi e
immettere i dati in un sistema di controllo computerizzato
Combustione
• Nel caso di combustione di più biomasse prevedere due o più sistemi di
stoccaggio, in modo da controllare la miscela in alimentazione
Prevenzione • Sorvegliare le aree di stoccaggio al fine di rilevare possibili incendi
incendi dovuti ad autocombustione ed individuare i punti di rischio
• impiego di trasportatori chiusi, sistemi trasporto pneumatico e silos di
Calce e stoccaggio dotati di adeguate apparecchiature di estrazione e filtrazione
Polveri
calcare nei punti consegna e trasferimento del materiale in modo da minimizzare
il rilascio di polveri
• Per lo stoccaggio di ammoniaca liquida: i serbatoi con capacità
superiore a 100 m3 dovrebbero essere interrati e a doppia parete; i
serbatoi con capacità inferiore o uguale a 100 m3 dovrebbero essere
Ammoniaca fabbricati con processo di ricottura.
Ammoniaca
liquida
• Per motivi si sicurezza è preferibile l’impiego di soluzioni acquose di
ammoniaca rispetto allo stoccaggio e movimentazione di ammoniaca
liquida.
Tabella 34
MTD per lo scarico, stoccaggio e movimentazione di biomasse e reagenti
Pre-trattamento del combustibile

Nel caso di combustione di scarti legnosi sono da considerarsi MTD la classificazione del
combustibile sulla base delle sue dimensioni e del suo grado (o meno) di contaminazione. In caso di
impiego di legno contaminato l’applicazione delle MTD richiede la conoscenza del tipo di
contaminazione e l’esame analitico degli inquinanti presenti in ciascun carico di combustibile in
ingresso all’impianto.
Combustione
Per la combustione di biomasse in impianti di grossa taglia possono essere, in generale, considerate
MTD le apparecchiature a letto fluido, sia di tipo bollente che circolante.
Per applicazione specifiche possono anche essere considerate MTD:
Le apparecchiature a griglia di tipo “spreader stoker” per la combustione del legno;
le apparecchiature a griglia di tipo vibrante, raffreddata ad acqua, per la combustione della
paglia.
Efficienza termica
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Il mezzo più efficace per il contenimento delle emissioni di gas serra è costituito dall’incremento
dell’efficienza di conversione energetica (rendimento), intesa come rapporto tra l’energia resa
disponibile ai limiti d’impianto ed il contenuto energetico del combustibile, riferito al suo potere
calorifico inferiore.
Poiché i rendimenti conseguibili in impianti di produzione di energia elettrica alimentati a biomasse
sono di norma piuttosto ridotti (indicativamente compresi fra 20 e 30%) ne consegue che ove la
cogenerazione (intesa come produzione combinata di energia termica ed elettrica) sia tecnicamente
ed economicamente possibile, essa deve essere considerata la principale MTD da prendere in
considerazione. Per la sua applicazione occorre disporre di una richiesta piuttosto costante e
significativa di energia termica a livello locale, che consente di elevare i rendimenti di conversione in
energia termica fino a valori dell’ordine di 75-90%, in funzione delle caratteristiche dell’impianto e
della ripartizione e variazione delle richieste di energia elettrica e termica.
Nella Tabella 35 sono riportati i livelli indicativi di efficienza conseguibili, in funzione
dell’apparecchiatura di combustione impiegata.
Tecnologia Efficienza netta (%)

Efficienza elettrica Efficienza
combustibile
Griglia 20 ca
Griglia “Spreader stoker” > 23 75-90 (1)
Letto fluido (B/C) >28-30
(1)In funzione delle caratteristiche dell’impianto e della richiesta di energia elettrica e termica.La cogeneratione (CHP) è la
MTD fondamentale ai fini del conseguimento di elevate efficienze energetiche e deve essere applicata ogni volta che la
richiesta di energia termica risulta sufficientemente elevata.
Tabella 35
Efficienze conseguibili tramite l’applicazione di MTD(1)
Può essere altresì considerato come MTD, per gli impianti esistenti, qualsiasi intervento di
ristrutturazione che sia finalizzato all’incremento dell’efficienza energetica
Emissioni di Polveri
Per la depolverazione dei fumi di combustione di biomasse può essere considerata MTD l’impiego di
filtri a maniche o di depolveratori elettrostatici.
Altre apparecchiature di tipo meccanico ed i cicloni non possono essere considerate, da sole, come
MTD, ma possono trovare impiego come stadio primario di depolverazione.
Nella Tabella 36 sono riportati i valori medi su base giornaliera, riferiti ad un contenuto di O2 nei fumi
secchi del 6%, conseguibili tramite l’impiego delle suddette apparecchiature, individuate come MTD.
Emissioni polveri (mg/Nm3) MTD Monitoraggio Applicabilità

Nuovi Ristrutturati
<5 <5 FF Continuo Nuovi/Esist.
10 – 20 10 - 20 ESP Continuo Nuovi/Esist.
(1)Valori applicabili per impianti aventi taglia uguale o superiore a 50 MWt
Legenda : FF = Filtro a maniche; ESP= filtro elettrostatico
Tabella 36
MTD per la depolverazione di fumi da impianti di combustione di biomasse(1)
I livelli riportati tengono conto dell’esigenza di abbattere le particelle più fini (PM10 e PM2,5), sulle
quali tendono maggiormente ad assorbirsi i composti metallici presenti nei fumi.
Emissioni di metalli pesanti

La presenza di composti metallici nei fumi di combustione è conseguenza diretta del contenuto di
metalli presente inizialmente nelle biomasse. Di norma i metalli tendono ad evaporare durante la fase
di combustione e a ricondensare in fase di raffreddamento, andando ad adsorbirsi sulle particelle di
polveri presenti nei fumi.
Ne consegue che, come precedentemente accennato, le MTD per la riduzione dei metalli consiste in
una efficace rimozione delle polveri tramite filtri a maniche (riduzione >99,99%) o filtri elettrostatici ad
elevata efficienza (riduzione >99,95%), “, tenendo conto che l’opzione filtro a maniche è da
considerarsi preferenziale nella scelta della MTD
Emissioni di NOx
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Per la riduzione degli NOX possono essere considerate MTD sia tecniche di natura primaria che
secondaria.
Per le apparecchiature a griglia dedicate principalmente alla combustione del legno, l’impiego di
griglie tipo “spreader stoker” può essere considerata una forma di MTD.
Nelle apparecchiature a letto fluido possono essere considerate MTD un’adeguata distribuzione
dell’aria di combustione e l’impiego del ricircolo dei fumi. I letti fluidi circolanti sembrano essere
leggermente migliori, anche se non esistono differenze sostanziali tra le due tipologie di
apparecchiature in termini di emissioni di NOX.
Se necessario possono essere impiegate come MTD misure secondarie quali la riduzione selettiva
non catalitica (SNCR) o catalitica (SCR) (anche combinate), che consentono di raggiungere livelli
molto bassi di NOX, e limitare lo split di NH3 normalmente generato dai sistemi SNCR.
L’impiego della SCR non può essere considerata, in assoluto, una vera propria MTD in quanto può
molto spesso non risultare economicamente giustificabile la sua applicazione, in considerazione
anche dei livelli piuttosto ridotti di emissioni di NOX che possono essere originati dalla combustione di
biomasse.
Un quadro sintetico dei livelli di emissione raggiungibili con l’applicazione delle MTD è riportato nella
Tabella 37. I valori riportati sono valori medi su base giornaliera, riferiti ad un contenuto di O2 nei fumi
secchi del 6%”.
Livelli di emissione NOX

3
MTD applicabili Applicabilità Monitoraggio
Capacità (MWt) Tecnologia (mg/Nm )
Nuovi Ristrutturati
Griglia 170 - 250 200 - 300 Spreader stoker Continuo
Misure operative
50-100
FBC 150 -250 150 - 300 (distribuzione aria, Nuovi/Esist. Continuo
ricircolo fumi, ecc.)
Misure operative
100-300 FBC 150 -200 150 -250 (distribuzione aria, Nuovi/Esist. Continuo
ricircolo fumi, ecc.)
Misure operative
(distribuzione aria,
> 300 FBC 50 - 150 50 -200 ricircolo fumi, ecc.); Nuovi/Esist. Continuo
se necessario
SNCR e/o SCR
Legenda FBC = combustori a letto fluido (bollente o circolante)
Tabella 37
MTD per il controllo degli NOx negli impianti di combustione delle biomasse
Emissioni di SO2
Il contenuto di zolfo delle biomasse è praticamente trascurabile, tale da consentire, soprattutto nel
caso di scarti legnosi, la loro combustione senza misure di desolforazione, in quanto le concentrazioni
di SO2 nei fumi secchi (6% di O2) sono tipicamente inferiori a 50 mg/Nm3.
In caso di co-combustione di biomasse con altri combustibili solidi (es.: carbone) possono essere
applicate come MTD le tecniche che trovano impiego, di norma, nella combustione di combustibili
tradizionali.
Monossido di carbonio
Livelli molto bassi di CO possono essere conseguiti tramite il mantenimento di condizioni ottimali di
combustione, la presenza di un adeguato sistema di monitoraggio, nonché l’adozione di uno specifico
programma di manutenzione delle apparecchiatura di combustione. Misure di fine controllo degli NOX
possono dare luogo indirettamente anche al contenimento dei livelli di CO, a livelli compresi tra 50 e
150 mg/Nm3 (valore medio su base giornaliera, riferito ad un contenuto di O2 nei fumi secchi del 6%)
Acidi cloridrico e fluoridrico
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La combustione di biomasse dà, di norma, luogo a ridotte emissioni di HCl, “(tipicamente inferiori, su
base giornaliera, a 25 mg/Nm3 al 6% di O2 sui fumi secchi)”, eccezione fatta per la combustione della
paglia che può dare luogo ad emissioni comprese fra 50 e 300 mg/Nm3 con valori medi intorno a 100
mg/Nm3 (su base giornaliera).
Per ridurre tali emissioni possono essere impiegati come MTD sistemi di lavaggio ad umido o di tipo
semi-secco (“spray-dry), attraverso l’impiego dei quali possono essere raggiunti livelli di rimozione
pari circa il 98%. Tali sistemi sono efficaci anche nei confronti della rimozione della SO2, con livelli di
efficienza del 80-95%.
I livelli di concentrazioni di HF nei fumi da combustione di biomasse sono, di norma, piuttosto bassi
(1-5 mg/Nm3).
Ammoniaca
L’emissione di NH3 può essere conseguenza dell’eccesso di reagente usato nei sistemi DeNOx di tipo
SNCR e SCR. Può essere considerata MTD il conseguimento di concentrazioni in emissione inferiori
a 5 mg/Nm3.
Diossine e furani
Può essere assunto che i livelli emissioni di diossine e furani, soprattutto nel caso di combustione del
legno, possano essere agevolmente mantenuti al di sotto del valore di 0,1 ng/Nm3.
Rumore
Le fonti principali di rumore per gli impianti di combustione di biomasse sono relative alle operazioni di
triturazione eseguite con mulini a martello (è il caso tipico della paglia alimentata in co-combustione
con il carbone in caldaie a polverino. Altra fonte di rumorosità può derivare dall’impiego di trasporti
pneumatici per l’alimentazione del combustibile al bruciatori.
Inquinamento delle acque di scarico

Ai fini della riduzione dell’inquinamento delle acque di scarico possono essere adottate varie misure
che possono essere considerate MTD.
In particolare le misure finalizzate alla prevenzione ed alla riduzione dell’inquinamento delle acque di
scarico riportate al punto 4.7.3, possono essere considerate in toto delle MTD per quanto riguarda la
combustione di biomasse (vedi Tabella 34).
In caso di presenza di sistemi di trattamento ad umido dei fumi, possono essere considerate MTD le
stesse tecniche adottate per il trattamento di fumi di combustione di combustibili tradizionali (si veda il
paragrafo 4.6).
Gestione dei residui di combustione

Ove possibile, si dovrebbe preferire il riutilizzo dei residui di combustione anziché il loro smaltimento
in discarica.
Il possibile impiego porta a fissare dei criteri qualitativi per le caratteristiche delle ceneri. Tali criteri
debbono tenere conto delle proprietà strutturali delle ceneri e del loro contenuto di sostanze
potenzialmente pericolose quali il tenore di incombusti, la lisciviabilità dei metalli, ecc..
4.8 Co-combustione
4.8.1 Premessa
A livello normativo la produzione di combustibili derivati si configura come un operazione di recupero

di rifiuti, di cui all’allegato II B (“Operazioni di recupero”) della direttiva quadro sui rifiuti 2006/12/CE.
Per l’esercizio degli impianti di produzione di CDR non è prevista alcuna semplificazione dal punto di
vista autorizzativo, se non per i minori vincoli previsti per la circolazione dei rifiuti destinati al recupero
rispetto a quelli destinati allo smaltimento (Regolamento (CEE) n. 259/93 relativo “ alla sorveglianza
ed al controllo delle spedizioni di rifiuti all’interno della Comunità Europea, nonché in entrata e uscita
dal suo territorio”). L’unica normativa che dovrebbe, indirettamente, favorirne lo sviluppo, è costituita
dalla Direttiva 1999/31/CE sullo smaltimento dei rifiuti in discarica, che ha fissato obiettivi temporali
riguardo alla progressiva riduzione del conferimento in discarica di frazioni organiche biodegradabili.
Tale direttiva è stata recepita a livello nazionale dal DM 13 gennaio 2003, n. 36 che ha inoltre stabilito
il divieto di smaltire in discarica rifiuti aventi PCI superiore a 13 MJ/kg, a partire dal 1° gennaio 2007.
L’utilizzo di rifiuti come combustibili alternativi, sia in impianti dedicati, sia in installazioni industriali
esistenti, ricade pienamente nel campo d’applicazione della direttiva 2000/76/CE “sull’incenerimento
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dei rifiuti” (GUCE 28/12/2000), recepita a livello nazionale dal DLgs 133/2005,che ha sostituito,
abrogandole a partire dal 28/12/2005, tutte le direttive che hanno regolamentato in precedenza il
settore:
- Direttiva 89/369/CEE sulla prevenzione e la riduzione dell’inquinamento atmosferico
provocato dai nuovi impianti di incenerimento di rifiuti urbani (GUCE 14/6/1989);
- Direttiva 89/429/CEE sulla prevenzione e la riduzione dell’inquinamento atmosferico
provocato dagli impianti di incenerimento di rifiuti urbani esistenti (GUCE 15/7/1989);
- Direttiva 94/67/CE sull’incenerimento dei rifiuti pericolosi (GUCE 16/12/1994).
La direttiva 2000/76/CE regolamenta, dunque, il trattamento termico di qualsiasi rifiuto (dai RU
indifferenziati fino a rifiuti di origine commerciale e industriale aventi caratteristiche ben definite e
controllabili) finalizzato alla produzione di energia elettrica e/o termica. Sono escluse di alcune
particolari tipologie di rifiuti, riconducibili a residui di lavorazione agro-forestali ed industriali costituiti
da biomasse, oltre ai rifiuti radioattivi, ai rifiuti di origine animale ed ai rifiuti provenienti da attività
estrattive off-shore. Gli insediamenti che impiegano tali materiali come combustibile alternativo
vengono del tutto assimilati ad impianti di incenerimento (se “dedicati”) ovvero di “ co-incenerimento”
se costituiti da installazioni industriali esistenti che impiegano “rifiuti come combustibile normale o
accessorio” o “ in cui i rifiuti sono sottoposti ad un trattamento termico ai fini di smaltimento”
(cementifici, centrali termoelettriche, forni industriali, ecc.).
La direttiva 2000/76/CE è stata recepita nella legislazione nazionale con D.Lgs. 133/05.
Con il DM 5 febbraio 1998, , viene regolamentata la produzione e l’utilizzo, consentendo di avvalersi

delle procedure semplificate previste per l’esercizio di impianti in cui sono effettuate operazioni di
recupero di rifiuti di cui agli art. 31 e 33 del D.Lgs. 22/97. (Il D.Lgs. D.Lgs. 22/97 è stato abrogato dal
D.Lgs. 152/06, tuttavia il Dm 5 febbraio 1998 continuerà ad essere efficace fino all'emanazione delle
nuove norme attuative del citato D.Lgs. 152/2006, come espressamente statuito dall'articolo 214 del
D.Lgs. 152/06 medesimo).
Per quanto riguarda la produzione, lo stesso DM ne disciplina le relative attività individuando anche,
attraverso i codici CER, tipologie e caratteristiche dei rifiuti speciali non pericolosi che possono essere
aggiunti ai RU indifferenziati che costituiscono la matrice base, presente in quantità almeno pari al
50% in peso. Inoltre, riguardo all’impiego del CDR come combustibile alternativo (in impianti dedicati
e non), fissa requisiti e prescrizioni per le caratteristiche minimali, i criteri progettuali ed operativi degli
impianti utilizzatori, nonché i limiti alle emissioni in atmosfera degli inquinanti, fissati a valori persino
più restrittivi di quelli all’epoca in vigore per gli impianti di incenerimento di rifiuti.
La definizione di “combustibile secondario” (CS) può comprendere tutti i tipi di prodotti o rifiuti aventi
un potere calorico tale che consente di utilizzarli in aggiunta a “combustibili convenzionali” in grandi
impianti di combustione. Sono in generale costituiti da: rifiuti e loro derivati (CDR), legno o biomasse,
fanghi, reflui liquidi, ecc., che vengono associati, anche previo trattamento, al "combustibile primario"
operando una combustione congiunta (co-combustione).
L’utilizzo di CS in grandi impianti di combustione comporta che si considerino nello specifico gli
aspetti impiantistici in relazione alle caratteristiche fisiche e chimiche del combustibile stesso. In
particolare andranno considerati: potere calorifico, stato fisico, possibilità di formazione di composti
acidi (es. acido cloridrico), problemi di corrosione a caldo, formazione di fuliggini e di inquinanti diversi
da quelli del combustibile primario, proprietà delle ceneri (es. punto di fusione), ecc..
La trattazione relativa a , produzione, trattamento, movimentazione, specifiche tecniche di detti CS

non vengono trattati in questo documento in quanto oggetto della nella lineaGuida per l’individuazione
delle MTD per gli impianti di selezione, produzione CDR e trattamento di apparecchiature elettriche
ed elettroniche dismesse pubblicata con DM del 29 gennaio 2007
4.8.2 Processi e tecniche nella combustione di CS in CTE
L'utilizzo di CS in CTE comporta l'utilizzo di idoneei processi, tecniche e procedure, quali:
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Procedure di accettazione: Sono essenzialmente relative alla individuazione e definizione di

specifiche merceologiche che consentano una compatibilità del CS con il processo di
combustione e, più in generale, con l'impianto considerato.
Movimentazione e stoccaggio: In relazione alle caratteristiche del CS le modalità possono
essere diverse:
o Nel caso di combustibili gassosi sono trasportati mediante pipelines che alimentano
direttamente il sistema di combustione (bruciatori) senza stoccaggi, come per altri
combustibili gassosi.
o Combustibili liquidi possono essere movimentati mediante navi, cisterne (ferrovia o
strada) o pipelines; al loro arrivo in impianto possono essere stoccati in serbatoi o avviati
direttamente alla combustione.
o Per i combustibili solidi si hanno differenti operazioni a seconda dello stato fisico (fanghi)
o di particolari cautele da considerare (composti volatili, odori, ecc.).
Pretattamenti: Si possono rendere necessarie operazioni di macinazione (es. CDR con
carbone), essiccamento (es. fanghi), fermentazione anaerobica (es. produzione metano dai
fanghi), precombustione, pirolisi e gasificazione.
4.8.3 Sistemi di alimentazione del combustibile

L'alimentazione al sistema di combustione viene effettuata in modo da avere una miscelazione con il
combustibile primario, può avvenire nel corso della preparazione della carica o alimentando la
camera di combustione con due diversi sistemi paralleli. Nel caso d esempio nel caso di fanghi).
Nel caso i rifiuti e carbone viene effettuata una miscelazione.
4.8.4 Problematiche generali della co-combustione in CS

La gestione ed in particolare la combustione di combustibili secondari possono presentare problemi
relativamente alla qualità e quantità delle emissioni (in atmosfera, nelle acque e residui di
combustione e reattivi di abbattimento esausti) ed alla efficienza degli impianti.
I principali aspetti da considerare sono relative a:
tossicità, considerando anche germi patogeni,
rischi di incendio, esplosioni (combustibili gassosi ed esplosione di polveri),
infiammabilità (combustibili liquidi),
umidità del combustibile,
autocombustioni ed odori (es.: biomasse, compost),
fluidità (es.: fanghi),
possibilità di essere macinati, per i combustibili solidi.
Questi aspetti devono guidare la scelta per una conduzione appropriata e in sicurezza della
combustione.
Si riporta una breve descrizione dell’impianto di Fusina.
(ripreso da: Coordinamento ARPAV - DAP Venezia, Rapporto Conclusivo Attività di monitoraggio e
Audit della sperimentazione per l'utilizzo di CDR nella centrale di produzione dell'energia elettrica
dell'ENEL di Fusina - Venezia, 12/12/2003)
Le prove effettuate, ed ancora in corso, presso gli impianti Enel di Fusina (Venezia) rappresentano la
prima ed unica sperimentazione italiana di utilizzo di CDR in cocombustione con carbone in CTE
convenzionali a carbone.
Dette prime prove sono state effettuate nella caldaia della sezione termoelettrica 4 da 320 MWe di
potenza all'uscita dell'alternatore, utilizzando CDR ottenuto da rifiuti solidi urbani e assimilabili che
rispetti le specifiche tecniche di cui al punto 1.2 dell'all. 2, suballegato 1, al DM 5/2/98.
Attualmente sono state effettuate una serie di prove che prevedevano una serie di rilevamenti delle
emissioni in situazioni diverse di funzionamento, al gruppo :
- prove in "bianco" con solo carbone (portata carbone durante le prove 112-122 t/h);
- prove con aggiunta di 3,0 t/h di CDR (portata carbone durante le prove 114-122 t/h);
- prove con aggiunta di 5,5-7 t/h di CDR (portata carbone durante le prove 74-75 t/h);
- prove con aggiunta di 7,15-8,93 t/h di CDR (portata carbone durante le prove 120-122 t/h).
Nel corso delle prove, oltre ai prelievi di emissione di aeriformi al camino, venivano caratterizzati i
combustibili utilizzati e prelevati ed analizzati campioni medi di ceneri derivate dalla combustione.
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In particolare per quanto riguarda le PCDD e PCDF, espresse in termini di tossicità equivalente (I-
TE), si è riscontrato:
- fase "bianco", concentrazione media di 0,179 pg/Nm3, pari a 193,08 ng/h;

- fase con 3 t/h di CDR, concentrazione media di 1,369 pg/Nm3, pari a 1 530,30 ng/h;
- fase con aggiunta superiore alle 3 t/h, concentrazione media di 4 229 pg/Nm3, pari a
4 852,47 ng/h;
Di seguito si riporta una tabella riassuntiva dei principali dati medi rilevati nella sperimentazione.
portata media CDR portata media concentrazione media concentrazione media

durante i rilevamenti emissione (Nm3/h s) emissione flusso di massa
delle emissioni PCDD/PCDF PCDD/PCDF
(t/h) (pg I-TE/Nm3) (ng I-TE/h)
0 1 078 043 0,179 193,08
3 1 129 465 1,369 1 530,30
7,95 1 151 913 4,229 4 852,47
I primi dati derivati da questa fase iniziale della sperimentazione, hanno evidenziato che, pur nel
rispetto dei limiti alle emissioni, nel caso di utilizzo di CDR si hanno evidenti incrementi nella
emissioni di microinquinanti organici e inorganici. Un'analisi di maggior dettaglio potrà essere
effettuata al termine di tutte le fasi previste dalla sperimentazione.
Efficienza dell'impianto
Quando si effettuano combustioni con mix di combustibili, devono essere determinate le rese di
apporto calorico di ogni singolo combustibile al fine di verificare l'influenza della cocombustione nel
processo. L'efficienza della conversione dei rifiuti in energia è influenzata da aspetti quali: contenuto
di umidità, reattività del combustibile, possibilità ed efficacia dei pretrattamenti prima della
combustione (es.: macinazione). Altri aspetti della co-combustione determinano la resa anche del
combustibile primario:
maggiori eccessi di aria che si possono rendere necessari per assicurare una combustione
ottimale,
le temperature dei fumi in caldaia possono subire cambiamenti,
si possono avere incrementi di incombusti carboniosi nelle ceneri (fly ash)
la temperatura del vapore può subire cambiamenti.
Variazioni delle emissioni

Le caratteristiche chimico-fisiche del combustibile secondario possono determinare variazioni
sostanziali nelle emissioni (ad es.: elevate concentrazioni di metalli nel CDR rispetto al carbone). Tali
variazioni potrebbero non essere eliminate o mitigate dai sistemi di abbattimento, per non
adeguatezza del sistema o non specificità rispetto all'inquinante in questione, e provocare quindi un
incremento proporzionale di carico inquinante da parte dell'impianto di combustione.
Per quanto riguarda il materiale particellare si possono avere emissioni aggiuntive: convogliate, nel
caso il sistema di abbattimento non consenta l'abbattimento di polveri diverse (es.: per granulometria,
resistività, ecc.); diffuse, determinate dalla movimentazione del combustibile secondario e/o da
eventuali pretrattamenti.
In relazione alla tipologia di CS si possono avere formazioni consistenti di gas acidi nelle emissioni
(HCl, HF, SOX, NOX), per le quali bisogna prevedere la compatibilità con i sistemi di abbattimento
esistenti.
Le emissioni di ossidi di carbonio non subiscono, in generale, consistenti variazioni utilizzando CS,
anzi, nel caso dell'utilizzo di biomasse si ha una riduzione e un bilancio positivo della CO2.
L'emissione di acido cloridrico e fluoridrico può essere consistente nel caso di utilizzo di CDR e non è
previsto un sistema di abbattimento specifico nel caso di co-combustione in impianti a carbone.
Per quanto riguarda gli ossidi di azoto non si producono sostanziali differenze nel caso di
cocombustioni, non sono quindi prevedibili variazioni di rilievo in impianti di combustione che
posseggono già sistemi deNOx che, a loro volta, presentano una buona flessibilità di impiego.
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In genere la presenza di zolfo nei CS è in quantità inferiori a quella del carbone o della lignite è
quindi, in questo caso la co-combustione non può produrre un incremento di emissioni di SO2.
Numerosi metalli sono presenti nei combustibili fossili, durante la combustione molti di questi
rimangono nelle scorie e nelle ceneri, mentre quelli maggiormente volatili si trovano in buona parte
nelle emissioni in atmosfera (es.: Cd, Hg, As, T, Se, Cd, Pb). L'aggiunta di alcune tipologie di CS
produce un incremento nelle emissioni di metalli, tra questi in particolare Hg; in alcuni casi deve
essere valutata la necessità di installare un sistema di abbattimento specifico.
I composti organici volatili ed in particolare gli inquinanti organici persistenti (principalmente PCDD e
PCDF) risultano incrementati nelle emissioni nel caso di utilizzo di CDR, sia per la presenza nello
stesso CS (che non vengono completamente degradati o si riformano) sia per la presenza di
precursori. La presenza di zolfo nel combustibile primario può inibire la formazione di diossine che,
tuttavia, sono invece favorite dalla presenza di alcuni metalli, in particolare Cu.
4.8.5 Tecniche di gestione e prevenzione
Di seguito si riassumono (tabelle 40 41 42 43) gli aspetti principali relativi alla gestione e prevenzione
e riduzione dell'impatto nel caso di impiego dei CS.
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Tabella 38 Tecniche di immagazzinamento e movimentazione di combustibili secondari
tecnica benefici ambientali nuovi impianti vecchi impianti esperienza operazionale

trasporto di combustibili polverulenti riduzione di emissioni odorose e possibile possibile alta
e/o odorosi, fanghi in involucri chiusi diffuse
scaricamento di combustibili riduzione di emissioni odorose e possibile possibile alta
polverulenti e/o odorosi in diffuse
magazzini di scarico dotati di
sistemi di aspirazione che scaricano
l'aria direttamente nella camera di
combustione o al bruciatore come
aria di combustione.
immagazzinamento di combustibili riduzione di emissioni odorose e possibile possibile alta
polverulenti e/o odorosi in silis diffuse
chiusi o bunker
applicazione di impianti di riduzione di emissioni odorose e possibile possibile alta
aspirazione e di filtrazione ai silos e diffuse (nota: senza impianto di aspirazione
bunker e tramogge di si ha un alto rischio a causa della
immagazzinamento di fanghi da presenza di metano che si sviluppa
depuratore. L'aria aspirata può in particolar modo con alta
essere avviata direttamente nella presenza di acqua nel materiale.
camera di combustione o al
bruciatore, come aria di
combustione.
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Tabella 39 Tecniche di pretrattamento del combustibile secondario
tecnica beneficio ambientale applicabilità su esperienza effetto incrociato economicità note

impianti nuovi operazionale (collaterale)
ed esistenti
essiccamento mantenimento di una alta efficienza possibile alta viene richiesta energia specifica a volte l'alto contenuto di umidità del
della caldaia addizionale per dell'impianto combustibile influisce negativamente sul
alta umidità contenuta nel l'essiccamento rendimento della caldaia, l'essiccamento
combustibile può essere usata meccanico risulta vantaggioso
economicamente ed energeticamente;
ulteriori informazioni nel BREF sul
trattamento dei rifiuti
essiccamento di bassa richiesta di energia possibile alta tendenza all'emissione specifica deve essere valutata la quantità di spazio
fanghi all'aperto di sostanze odorigene dell'impianto richiesta;
ulteriori informazioni nel BREF sul
pirolisi l'impatto del combustibile secondario possibile limitata viene richiesta energia specifica la pirolisi rappresenta una opzione
sul rendimento della caldaia è addizionale per il dell'impianto attraente per i combustibili secondari che
trascurabile; si possono utilizzare una reattore di pirolisi non possono essere macinati, come
grande varietà di rifiuti combusibili richiede la cocombustione con carbone o
lignite; questo pretrattamento è
necessario al fine di assicurare una buna
combustione;
ulteriori informazioni nel BREF
sull'incenerimento dei rifiuti
digestione la metanizzazione del combustbile possibile alta specifica il combustibile secondario deve essere
anaerobica secondario presenta alcuni vantaggi dell'impianto biodegradabile; il reattore operando a
come la facilità di alimentazione alla bassa temperatura quasi non presenta
caldaia; corrosione; si opera facilmente nel caso
si possono utilizzare una grande di alti contenuti di acqua;
varietà di rifiuti combustibili ulteriori informazioni nel BREF sul
gassificazione una grande varietà di combustibili possibile alta limitata specifica ulteriori informazioni nei BREF sul
secondari, con alta concentrazione di dell'impianto trattamento dei rifiuti e l'incenerimento dei
metalli pesanti (specialmente Hg), rifiuti
possono essere co-combusti dopo
gasificazione e purificazione del gas
prodotto
precombustione combustibili secondari che non si consulti il BREF sulla combustione dei
possono essere bruciati rifiuti
correttamente in caldaie che
utilizzano carbone poverizzato
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Tabella 40 Tecniche di introduzione del combustibile secondario in processi di combustione
tecnica beneficio ambientale applicabilità su impianti esperienza effetto incrociato economicità note
nuovi esistenti operazionale (collaterale)
macinazione con il si previene una possibile limitato alta la miscelazione è possibile solo quando il
combustibile principale alimentazione comportamento alla macinazione del
disomogenea o povera combustibile principale e secondario è, più o
che potrebbe influire meno, lo stesso o quando la quantità di
negativamente combustibile secondario è molto piccola
sull'andamento della rispetto alla quantità di combustibile
combustione principale
uso di lance di possono essere usati una possibile possibile alta no non disponibile lance di alimentazione separate sono
alimentazione separate grande varietà di richieste per il combustibile secondario
combustibili, in particolare quando questo non può essere miscelato con
liquidi il combustibile principale; lance separate
sono anche richieste nel caso in cui il
combustibile secondario viene utilizzato come
combustibile di ricombustione (reburn fuel)
per la riduzione delle emissione di NOx
griglia addizionale al possono essere usati una possibile possibile usata in nuovi no non disponibile
fondo della caldaia grande varietà di impianti
combustibili, in particolare
biomasse
griglia speciale per il possono essere usati una possibile molto principalmente no non disponibile l'installazione di questa griglia richiede una
combustibile secondario grande varietà di limitato usata in nuovi certa quantità di spazio sotto la caldaia, che
combustibili, in particolare impianti raramente è disponibile
biomasse
alimentazione combinata buona prestazione per le possibile possibile alta no non disponibile
del combustibile primario caldaie a letto fluido
e secondario
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Tabella 41 Tecniche per la prevenzione e l'abbattimento delle emissioni in atmosfera per la co-combustione di combustibili secondari
tecnica beneficio ambientale applicabilità su impianti esperienza operazionale aspetto economico

nuovi esistenti
Aspetti Generali
selezione del combustibile limitazione di impatti ambientali possibile possibile alta specifica dell'impianto
secondario addizionali
limitazione della percentuale di limitazione di impatti ambientali possibile possibile alta specifica dell'impianto
rifiuti che può essere combusto addizionali
gassificazione una grande varietà di combustibili possibile possibile alta specifica dell'impianto
secondari, con alta concentrazione
di metalli pesanti (specialmente
Hg), possono essere co-combusti
dopo gassificazione e purificazione
del gas prodotto
gassificazione
Materiale Particellare
elettrofiltri e filtri a manica riduzione delle emissioni di polveri possibile possibile alta specifica dell'impianto
e i metalli pesanti
SO2
tecniche di abbattimento a umido, riduzione delle emissioni di SO2, possibile possibile alta specifica dell'impianto
semisecco e secco, HCl, HF, polveri e metalli pesanti
NOX
interventi primari e secondari riduzione di NOX possibile possibile alta specifica dell'impianto
Metalli Pesanti ed altri, come i COV e le Diossine
elettrofiltri e filtri a manica, sistemi riduzione delle emissioni di SO2, possibile possibile alta specifica dell'impianto
per l’abbattimento dei gas acidi a HCl, HF, polveri e metalli pesanti
umido, secco e semisecco (in particolare Hg) così come COV
congiunti con iniezione di carboni e diossine
attivi
Note:
Le tecniche considerate nella definizione delle MTD, relativamente ad uno specifico combustibile, devono essere considerate anche nel caso di un combustibile secondario co-combusto; a volte la co-
combustione di un combustibile secondario può causare i seguenti effetti:
un cambiamento di volume e di composizione dell'emissione, con conseguenze per il trasferimento di calore e per i sistemi di abbattimento degli inquinanti (es.: disattivazione dei catalizzatori del deNOX
da parte di As, P, F e metalli alcalini) e interferenze con i sistemi di abbattimento;
si hanno influenze sulle buone e regolari condizioni di combustione, includendo stabilità della fiamma, temperatura di fiamma, formazione di atmosfere ossidanti sulle superfici della caldaia, prevenzione
della formazione di fusioni di ceneri (strands);
si possono avere incrementi delle emissioni in aria (specialmente di Hg, metalli pesanti, diossine e furani, HCl, HF, incombusti carboniosi e CO);
In particolare quando il combustibile secondario con un alto contenuto di metalli volatili (es.: Hg) viene usato con un combustibile convenzionale, l'aggiunta di iniezione di carboni attivi è una tecnica che
deve essere considerata nella definizione delle MTD.
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4.9 Parametri inquinanti caratteristici e relativo monitoraggio
4.9.1 Combustibili ed emissioni inquinanti in atmosfera
Le emissioni atmosferiche da GIC contengono elementi e sostanze in qualità e quantità

diverse in relazione al combustibile ed alla tecnologia utilizzati, costituiti da incombusti e
prodotti che si formano durante il processo di combustione. Nel caso dei combustibili solidi e
liquidi la maggiore quantità di tali emissioni è costituita dai cosiddetti macroinquinanti
generati dalla ossidazione del carbonio, dello zolfo, dell’azoto presenti nel combustibile,
dalla ossidazione dell'azoto dell'aria utilizzata come comburente e dagli incombusti. Tali
emissioni sono quindi costituite in massima parte da ossidi di zolfo (SOx), ossidi di azoto
(NOx) e polveri.
Oltre a questi, si riscontra la presenza, in quantità di gran lunga inferiori a quelle
precedentemente citate e per questo denominate microinquinanti, di sostanze organiche ed
inorganiche aventi un particolare interesse dal punto di vista igienico sanitario.
Le emissioni di questi microinquinanti sono costituite da metalli, contenuti nella
frazione fine del particolato, e da sostanze organiche che possono formarsi nel corso della
combustione.
Nel caso di impianti che utilizzano gas naturale, gli inquinanti che destano maggiore
interesse, sono: il monossido di azoto (NO) in quanto precursore di inquinanti secondari
quali il biossido di azoto (NO2) e i nitrati, che contribuiscono alla formazione del particolato
fine, ed il monossido di carbonio (CO). Risultano inoltre assenti o in concentrazioni non
rivelabili i microinquinanti organici ed inorganici.
Per quanto riguarda le emissioni di microinquinanti che sono soggetti ad un controllo,

occorre far riferimento alla normativa nazionale e comunitaria sulla prevenzione e riduzione
integrate dell’inquinamento, in particolare agli inquinanti di cui all’allegato III della direttiva
2008/1/CE e alle sottoliste di inquinanti considerati significativi per gli impianti di
combustione compresi nella categoria 1.1 del D.Lgs. 59/05, già elencati al paragrafo 2.5.1
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Da quanto sopra esposto, sulla base delle esperienze maturate nel corso delle attività di
monitoraggio delle emissioni svolte su grandi impianti di combustione e tenuto anche conto
degli orientamenti seguiti in ambito nazionale dalla Commissione VIA nelle autorizzazioni ex
DPCM 377/1988, si può individuare un elenco degli inquinanti per i quali si ritiene
necessario effettuare il controllo dei livelli emissivi.
Detto elenco si riporta di seguito, suddiviso per combustibile impiegato; nello stesso sono
compresi anche gli inquinanti che devono essere rilevati negli impianti che effettuano il
coincenerimento (DLvo 133/2005).
Sostanza carbone olio gas rifiuti/CDR
Polveri totali X X X X
ossidi di zolfo X X X
(SO2)
ossidi di azoto X X X X
(NO2)
CO X X X X
NH3 X X X X
(solo in presenza di deNOx)
cloro e composti inorganici X X
(HCl)
fluoro e composti inorganici X
(HF)
cadmio e suoi composti X X X
(Cd)
tallio e suoi composti X X
(Tl)
mercurio e suoi composti X X X
(Hg)
antimonio e suoi composti X X
(Sb)
arsenico e suoi composti X X X
(As)
piombo e suoi composti X X X
(Pb)
cromo e suoi composti X X X
(Cr)
cobalto e suoi composti X X
(Co)
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rame e suoi composti X X X

(Cu)
manganese e suoi composti X X X
(Mn)
nichel e suoi composti X X X
(Ni)
vanadio e suoi composti X X X
(V)
stagno e suoi composti *X
(Sn)
sostanze organiche X X
(TOC)
IPA * X X X
PCDD/F (TEQ) X X X
* elenco degli IPA da rilevare

benz[a]antracene
dibenz[a,h]antracene
benzo[b]fluorantene
benzo[j]fluorantene
benzo[a]pirene
dibenzo[a,e]pirene
dibenzo[a,h]pirene
dibenzo[a,i]pirene
dibenzo[a,l]pirene
indeno[1,2,3-cd]pirene
Per quanto riguarda il monitoraggio in continuo per i grandi impianti di combustione con
potenza termica nominale pari o superiore a 300 MW si applica quanto previsto
dall’allegato II alla parte V del D.Lgs. 152/06.
Per quanto riguarda il monitoraggio per impianti di incenerimento e coincenerimento il DLvo

11/5/2005 n. 133 prescrive il controllo in continuo per:
- biossido di zolfo (SO2) *,
- ossidi di azoto NO2),
- polveri totali,
- monossido di carbonio (CO),
- carbonio organico totale (COT),
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- acido cloridrico (HCl) *,

- acido fluoridrico (HF) *,
- ossigeno (O2),
- temperatura,
- pressione,
- vapore acque,
- portata volumetrica **.
* inquinanti per i quali possono essere autorizzate solo misure periodiche; la misura di HF
può essere omessa se si ha trattamento per HCl.
** misura non richiesta se l’effluente gassoso viene essiccato prima dell’analisi.
In merito alla frequenza da adottare nella ripetizione dei controlli periodici, si fa riferimento a
quanto previsto dal decreto D.Lgs. n. 59/05 e dal D.Lgs.n. 152/06 e, nel caso di impianti di
incenerimento e coincenerimento al D.Lgs. n. 133/05.
-
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5 Tecnologie emergenti
5.1 Le nuove tecnologie del gas
Sviluppi dei combustori delle turbine a gas
Gli sviluppi più numerosi riguardano la configurazione delle zone di premiscelamento, combustione e
diluizione dei combustori a premiscelazione magra DLN dei maggiori costruttori.
Uno sviluppo del tutto diverso è invece quello dei combustori catalitici.
La combustione catalitica di combustibile gassoso ed aria in premiscelazione magra all’interno del
combustore della turbina è una tecnologia nuova che potrebbe affermarsi nel futuro.
Il combustore catalitico funziona in sostanza come un reattore, promuovendo l’ossidazione del
metano e del monossido di carbonio per miscele magre, a temperature adiabatiche di fiamma che si
mantengono al disotto della soglia di formazione dell’ NOX termico.
Il combustore utilizzato è in genere ossido di palladio, che è fortemente attivo nel catalizzare
l’ossidazione del combustibile gassoso.
La limitazione della generazione di ossidi d’azoto è possibile attraverso una termostatazione di natura
chimica che coinvolge il passaggio dell’ossido di palladio a palladio metallico. Il passaggio avviene
quando la temperatura del catalizzatore cresce; il palladio metallico è molto meno attivo dell’ossido
nel favorire la combustione del metano ed in tal modo si ha una autoregolazione della temperatura
che non raggiunge i valori elevati in corrispondenza ai quali si ha consistente generazione di ossidi di
azoto.
L’inizio della ricerca sui combustori catalitici per turbine a gas risale a metà degli anni settanta e
sviluppi di prototipi hanno riguardato potenze via via più elevate.
Una recente applicazione con prove su prototipi in piena scala c’è stata ad esempio su un
combustore impiegabile su turbina a gas con temperatura di ingresso al primo stadio di turbina di
1100°C e potenza elettrica della turbina in ciclo semplice di circa 100 MW. I risultati in prove su
singolo combustore hanno dato per le emissioni di NOX vapori spiccatamente dipendenti dalla
temperatura di uscita dal combustore.
La tecnologia dei combustori catalitici è ancora nella fase di ricerca e sviluppo (si registrano ancora
ad esempio problemi di stress dinamici nei combustori) e allo stato attuale non risulta prevedibile per
l’esercizio commerciale delle turbine a gas di grossa potenza.
BENEFICI APPLICABILITA’
TECNICHE ESPERIENZA NOTE
AMBIENTALI Nuovo Esistente
Turbine a gas in ciclo semplice e CCGT
Combustione
Riduzione NOX possibile -- Nulla Tecnica emergente
catalitica
Riduzione NOX, CO,
SCONOX possibile -- Nulla Tecnica emergente
NMVOC
5.2 Le nuove tecnologie del carbone
5.2.1 Gassificazione del carbone (Integrated Gasification Combined Cycle - IGCC)

Rappresenta un’alternativa al sistema attuale di combustione del carbone e consiste nel portare il
polverino ad elevata temperatura a contatto con vapore ed ossigeno. Tramite reazioni chimiche viene
prodotto un gas utilizzato nelle turbine a gas, mentre i fumi caldi di scarico sono in grado di generare
vapore che alimenta una turbina a vapore. Come già illustrato al paragrafo 5.4.2, l’aspetto ambientale
della tecnologia è molto interessante in quanto lo zolfo presente nel carbone può essere quasi
completamente recuperato in forma commerciale e le ceneri sono convertite in scorie vetrificate,
ambientalmente inerti. Lo stato dell’arte di questa tecnologia è rappresentato da 22 impianti
dimostrativi, di cui 19 funzionanti, con taglie comprese tra 40 e 550 MW, per un totale di 6.310 MW.
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La maggior parte sono stati realizzati in USA, realizzati con varie tecnologie che si sono
progressivamente affermate (Texaco, Shell, Dow, Krupp, Prenflo). In Italia, oltre ai già citati progetti
IGCC realizzati presso le raffinerie, si segnala l’impegno dell’ENEL nell’ambito del Progetto europeo
di gassificazione di Puertollano (Spagna) che vede coinvolte le maggiori imprese elettriche europee
(EDF, EDP, Endesa, NP); l’impianto è entrato in servizio nel 1998 ed ha una potenza di 320 MW,
alimentato a carbone e coke di petrolio, utilizza una tecnologia Prenflow. Sono in fase di valutazione
anche iniziative IGCC con l’impiego del carbone proveniente dal bacino carbonifero del Sulcis in
Sardegna.
5.2.2 Combustione a letto fluido (Fluidised Bed Combustion – FBC)
Si tratta di un sistema di combustione del carbone in un letto di particelle riscaldate sospese in un

flusso gassoso che consente una loro rapida miscelazione. Come già illustrato in precedenza,
attualmente sono disponibili due tipi di letto fluido pressurizzato: a letto ribollente ed a letto circolante,
mentre quelli a pressione atmosferica hanno già raggiunto un grosso successo commerciale anche
se con prestazioni limitate. Le efficienze attese sono dell’ordine del 42-45% e si collocano tra gli
IGCC e gli impianti convenzionali, mentre le prestazioni ambientali sono decisamente promettenti in
quanto consentono di eliminare gli SOX al 90% come residui gassosi stabili e di ridurre gli NOx
prodotti date le più basse temperature di combustione. Sono attualmente in funzione sette impianti
dimostrativi con potenze fino a 350 MW. A livello europeo emerge la tecnologia ABB Alstom con
impianti in Germania, Svezia e Spagna. In Gran Bretagna il Department of Trade and Industry ha
comunicato l’avvio di un progetto per la realizzazione di un impianto dimostrativo da 1.000 MW a letto
fluido in grado di raggiungere rendimenti dell’ordine del 55%, con il coinvolgimento di circa 40
imprese elettriche europee ed un investimento di circa 900 mila £, compresi fondi comunitari e
governativi.
5.2.3 Tecnologia Ultrasupercritica (Ultra Super Critical - USC)
Rappresenta l’evoluzione della tecnologia tradizionale di combustione a polverino di carbone con

turbina a vapore. I parametri termodinamici vengono spinti fino a 600-630 °C e le pressioni fino a 300-
320 bar, introducendo innovazioni di tipo fluodinamico sul macchinario e tecnologie più avanzate di
combustione. Gli impianti ultrasuper-critici, pur con efficienze superiori al 45%, non hanno ancora
trovato una penetrazione nel mercato italiano a causa degli elevati costi di investimento e della
concomitante competitività di altre tecnologie. La tecnologia USC si è affermata nei Paesi scandinavi
dove già esiste una legislazione sul controllo della CO2 e si sta sviluppando in Germania dove sono in
ordine impianti per 2000 MW con rendimenti attesi del 47-48%; il Giappone ha un piano USC di
grande impegno ed i grandi Paesi asiatici la stanno valutando attentamente per il futuro.
A livello nazionale si segnala l’impegno dell’Ansaldo, che è in grado di fornire impianti e componenti
fino a temperature del vapore di 600 °C e mantiene un impegno di ricerca e sviluppo nell’ambito del
Programma comunitario Thermie insieme ad altre primarie industrie europee.
5.2.4 Cicli combinati a combustione esterna (Externally Fired Combined Cycles - EFCC)
Si tratta di impianti nei quali un ciclo combinato convenzionale può essere alimentato dai fumi
provenienti dalla combustione esterna di combustibili “poveri” (biomasse, rifiuti) o di carbone. Essi
prospettano rendimenti dell’ordine del 45-50%, ma il loro stadio di maturazione è situato non prima
del 2010 in quanto risulta critico lo sviluppo dello scambiatore di calore, a causa delle alte
temperature e dei fumi fortemente aggressivi. Negli USA è in corso un importante programma di
sviluppo su scala dimostrativa finanziato dal DOE. In Europa significative attività di R&S sugli
scambiatori ceramici sono in corso su iniziativa di Ansaldo, ENEA, ENEL, in collaborazione con altre
primarie imprese europee quali la tedesca Balcke-Durr ed il CEA-CEREM francese, con il sostegno
finanziario della Commissione europea; un prototipo industriale di scambiatore a tubi ceramici verrà
sperimentato presso la centrale ENEL Produzione di Livorno.
5.3 Biomasse
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La gassificazione pressurizzata in un ciclo IGCC è una delle tecnologie più efficienti anche dal punto
di vista ambientale per la produzione di energia su grande scala, basata su combustibili fossili.
L’impiego delle biomasse con la tecnologia IGCC è a livello avanzato di sviluppo nei paesi del Nord,
al punto che un impianto dimostrativo è attualmente in fase di costruzione in Svezia. Anche la torba
rappresenta un combustibile ideale per la gassificazione per il suo alto contenuto di composti volatili.
Per quanto riguarda la gassificazione della paglia, essa è stata testata con successo solo insieme al
carbone, mentre il suo impiego tal quale richiede ulteriori sviluppi prima di una sua disponibilità
commerciale.
Tra le tecniche emergenti per la produzione di energia da biomasse occorre citare sicuramente la
gassificazione. Soprattutto nella versione integrata con un ciclo combinato di produzione di energia
elettrica (Integrated Gasification Combined Cycle, IGCC) essa presenta grosse potenzialità in termini
di incremento dell’efficienza di recupero, con conseguenti riduzioni delle emissioni di inquinanti e di
gas con effetto serra.
Allo stato attuale tuttavia questa specifica tecnica è ancora in fase di sviluppo, con alcune limitate
esperienze applicative, a livello pilota e dimostrativo, realizzate per lo più nei paesi del Nord Europa
5.4 Combustibili liquidi
Le applicazioni delle celle a combustibile rappresentano il futuro delle tecnologie energetiche per
l’impiego di combustibili liquidi puliti. Essi possono offrire miglioramenti nella protezione ambientale e
raggiungere anche rendimenti molto elevati (fino al 70% in futuro). Prima di una larga applicazione è
necessario dimostrare la stabilità del processo per un tempo significativo. Al momento la taglia degli
impianti pilota è piccola rispetto ai grandi impianti di combustione.
5.5 Co-combustione
Si prevede che in futuro, a seguito della ulteriore esperienza acquisita con le tecniche di pre-
trattamento ed abbattimento, il grado di co-combustione dei rifiuti e dei combustibili di recupero venga
aumentato oltre il livello del 10% sulla base del contenuto termico.
5.6 Cicli di generazione ad emissioni estremamente basse
Nella prospettiva di ricorrere all'idrogeno come combustibile alternativo ai combustibili fossili, si

studiano nuovi sistemi di produzione dell'energia elettrica basati sull’utilizzo di H2 e O2 ed articolati in
cicli combinati (turbine e ciclo vapore) o su cicli misti (celle a combustibile e cicli a vapore), che
possono consentire la realizzazione di soluzioni impiantistiche ad "emissioni nulle (zero emissions)".
Questi sistemi possono essere integrati con gli impianti di gassificazione con trasformazione del gas
di sintesi (syngas) in H2: infatti in essi è già prevista una sezione di produzione dell'O2 richiesto dal
processo di gassificazione, da utilizzare anche per la combustione dell'idrogeno. Questa soluzione
può essere considerata ad "emissioni nulle" (in pratica l'impianto non ha un camino) poiché unico
prodotto della combustione è il vapore acqueo (sono quindi assenti gli NOX perché nel comburente
non c'è azoto, gli SOX e le polveri per via del trattamento di purificazione a monte del syngas), mentre
la CO2 presente nel syngas a valle del processo di shift-conversion viene totalmente separata e
rimossa prima della combustione.
In tali cicli la produzione dell'idrogeno può essere ottenuta a partire da tecnologie pressoché mature
di purificazione del gas grezzo (anche se non ancora sperimentate nel settore energetico), di shift-
conversion per la trasformazione dell'ossido di carbonio in CO2, di separazione della CO2 mediante
processi fisici o chimici. L'impianto innovativo di generazione elettrica, viceversa, si basa su alcuni
componenti, quali in particolare i combustori idrogeno-ossigeno e su espansori a vapore ad alta
temperatura, con tecnologia delle turbine a gas, che richiedono ancora un adeguato sviluppo
tecnologico.
È importante in ogni caso sottolineare come tale soluzione consentirebbe un uso assolutamente
pulito del carbone, per l'assenza di qualsiasi immissione gassosa in atmosfera, con la possibilità di
conseguire rendimenti netti superiori al 50%, come risulta da studi condotti presso il Dipartimento di
Ingegneria Meccanica dell'Università di Cagliari.
L’Agenzia Internazionale dell’Energia (AIE) di Parigi negli ultimi anni ho svolto una intensa attività
tesa a favorire lo sviluppo di tecnologie per la separazione ed il confinamento della CO2 derivante
dall’impiego dei combustibili fossili. Il dibattito in corso su tali tematiche rientra nel quadro più
generale dello sviluppo di tecnologie a bassissimo impatto ambientale (“Zero Emissions
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Technologies”) come opzione indispensabile in un futuro necessariamente ancora dominato dai

combustibili fossili. Tali tecnologie, che comportano una forte riduzione degli inquinanti ma soprattutto
la separazione ed il confinamento della CO2, sono state ritenute prioritarie dai vari organismi AIE
anche perché l’attuale frontiera tecnologica non consente ancora l’impiego di soluzioni competitive dal
punto di vista industriale.
Programmi di R&S in questo settore sono in corso in Canada, USA, UK, Giappone, Norvegia ed
Unione Europea. La stessa AIE, nell’ambito del Progetto Greenhouse Gas R&D per la riduzione
dell’effetto-serra, sta studiando la rimozione della CO2 prima della combustione, la cosiddetta
“Precombustion decarbonisation”: gli studi al momento effettuati in collaborazione con la Statoil, sia
sul gas che sul carbone, sono molto incoraggianti soprattutto quelli basati sulla produzione di
idrogeno che possono utilizzare tecnologie già disponibili. In Italia non vi sono al momento programmi
nazionali, ad eccezione di alcuni studi che sta svolgendo l’ENEA in collaborazione con l’industria sulla
gassificazione del carbone con separazione della CO2 e produzione di idrogeno.
A livello strategico la disponibilità di tali tecnologie potrebbe consentire un rilancio del carbone in
quanto verrebbe ridimensionata la produzione di CO2 che rappresenta il principale punto di debolezza
nel confronto competitivo con le altre fonti.
A tale scopo gli USA hanno lanciato anche un progetto dimostrativo del valore di $ 1 miliardi,
denominato FutureGen da 275 MW per la produzione combinata di elettricità e di idrogeno dal
carbone, con sequestro della CO2 prodotta, aperto anche alla cooperazione internazionale. Nel 2003
gli USA hanno anche promosso l’iniziativa CSLF (Carbon Sequestration Leadership Forum) di
collaborazione internazionale a livello governativo per promuovere lo sviluppo di tecnologie adeguate
di cattura e sequestro dell’anidride carbonica, alla quale ha aderito anche l’Italia (tramite il Ministero
delle Attività Produttive) insieme ad altri 13 Paesi ed all’Unione Europea.
5.7 L’idrogeno vettore energetico per la riduzione dei gas serra
5.7.1 Generalità
L'idrogeno appare poter diventare il vettore d’elezione per un sistema energetico sostenibile, in
quanto:
in linea di principio, può essere prodotto da fonti diverse (combustibili fossili, con separazione
della CO2, rinnovabili, nucleare) e intercambiabili;
può essere impiegato in applicazioni diversificate (dal trasporto alla generazione di energia
elettrica, per taglie dai watt ai milioni di watt), con un impatto ambientale nullo o
estremamente ridotto sia a livello locale che globale.
Accanto agli indubbi vantaggi, l’introduzione dell’idrogeno come vettore energetico per il lungo
termine presenta però numerosi problemi connessi allo sviluppo delle tecnologie necessarie per
rendere il suo impiego economico ed affidabile, nelle diverse fasi di produzione, trasporto, accumulo,
utilizzo.
Lo sviluppo di tali tecnologie è oggetto dei programmi che, con risorse crescenti, sono portati avanti
nei maggiori paesi industrializzati. Notevole, in particolare, l’impegno previsto negli Stati Uniti che,
oltre ad avere un programma di ingenti dimensioni nel settore, hanno proposto una alleanza
internazionale per lo sviluppo dell’idrogeno (International Partnership for the Hydrogen Economy). La
stessa Unione europea prevede un sensibile incremento delle risorse nel campo dell’idrogeno e delle
celle a combustibile e sta definendo, in collaborazione con gli Stati membri, una piattaforma per lo
sviluppo delle relative tecnologie (European Hydrogen and Fuel Cells Technology Platform).
In tal senso si sta operando anche in Italia, con una serie di interventi, in parte già avviati, in parte
previsti nell’ambito del Piano Nazionale della Ricerca; finanziamenti complessivi per quasi 90 milioni
di euro (oltre 51 per l’idrogeno e quasi 39 per le celle a combustibile) sono stati stanziati per progetti
triennali, le cui proposte sono in fase di valutazione e che si prevede verranno avviati agli inizi del
2004 (FISR - Fondo Integrativo Speciale per la Ricerca del Ministero dell'Istruzione, dell'Università e
della Ricerca (MIUR)).
In tale ambito saranno avviate azioni che riguardano tutto il ciclo dell’idrogeno e si pongono nel medio
termine l’obiettivo di mettere a punto le tecnologie necessarie per introdurre questo vettore nelle
nicchie di mercato più promettenti, come primo passo di un processo che dovrà portare ad una
diffusione su ampia scala nel lungo termine.
A questo riguardo appare utile evidenziare gli aspetti più critici, che sono il costo elevato e la scelta
della sorgente da impiegare per la produzione di idrogeno, anche in relazione alla quantità e alla fonte
di energia necessaria per la sua produzione.
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In prospettiva la produzione potrà utilizzare l’energia nucleare e le energie rinnovabili, a partire

dall’acqua e dalle biomasse, ma i combustibili fossili rappresentano la soluzione più vicina e quella su
cui puntare per il medio termine.
5.7.2 Produzione da combustibili fossili
Le tecnologie di produzione di idrogeno, a partire dai combustibili fossili (steam reforming,

ossidazione parziale, gassificazione) sono mature, anche se suscettibili di ulteriori miglioramenti da
un punto di vista energetico e di impatto ambientale.
In questo contesto è però senz’altro da affrontare la sfida tecnologica posta dalla necessità di
separare e immagazzinare la CO2 prodotta insieme all’idrogeno. D’altra parte, la richiesta di
separazione e confinamento dell’anidride carbonica potrebbe, a medio termine, rappresentare una
valida scelta anche per gli impianti convenzionali di generazione.
5.7.3 Produzione da biomassa
La produzione di idrogeno da biomassa si presenta molto interessante: nessuno dei processi proposti
ha però ancora raggiunto la maturità industriale. Le diverse alternative (gassificazione, pirolisi e
successivo reforming della frazione liquida prodotta, produzione di etanolo e reforming dello stesso,
produzione biologica attraverso processi basati su fenomeni di fotosintesi o di fermentazione)
richiedono tutte, anche se a livelli diversi, un impegno notevole di ricerca, sviluppo e dimostrazione.
5.7.4 Produzione da elettrolisi dell’acqua o scissione della stessa ad alta temperatura
La produzione per elettrolisi dell’acqua è un processo abbastanza consolidato, che consente di

ottenere idrogeno praticamente puro. Il suo costo potrebbe diventare economicamente accettabile nel
medio termine, solo se l’energia elettrica necessaria fosse prodotta ad un costo estremamente basso.
La dissociazione dell’acqua può essere effettuata anche facendo uso di processi termochimici, con
calore ad alta temperatura ottenuto da fonti diverse (energia solare, nucleare); sono in corso, anche
in Italia, attività di ricerca e sviluppo tese a verificare la fattibilità industriale di tali processi ed il
potenziale nel lungo termine sembra essere molto interessante.
5.7.5 Trasporto e accumulo
L’idrogeno può essere trasportato ed accumulato in forma gassosa, liquida oppure adsorbito su
materiali speciali; ogni forma presenta aspetti favorevoli e svantaggi e tutte, se pur in gran parte già
impiegate, richiedono significativi sforzi di ricerca e sviluppo per essere affidabili e competitive.
Per il trasporto dell’idrogeno gassoso si può pensare a qualcosa di equivalente ai gasdotti per il
metano. Sono da risolvere i problemi relativi ai materiali impiegati ed è richiesta una maggiore energia
di compressione (l’inferiore potere calorifico dell’idrogeno rispetto al metano richiede maggiori portate
per la stessa quantità di energia). Il trasporto in forma liquida presenta problematiche più complesse e
sembra, in prospettiva, conveniente solo per grandi quantità e percorrenze elevate.
La distribuzione dell’idrogeno presso gli utenti, nel caso di una ampia diffusione del suo impiego (ad
es. nel settore del trasporto), pone in prospettiva il problema di una rete adeguata e degli enormi
investimenti necessari per la sua realizzazione.
Le tecnologie di stoccaggio dipendono dalle applicazioni considerate e sono critiche soprattutto per
l’impiego a bordo di veicoli, dove è necessaria un’elevata densità di energia. Le soluzioni attuali
(bombole, idruri, idrogeno liquido) non sono in grado di assicurare una diffusione su larga scala nel
medio-lungo termine. Ulteriori sviluppi delle stesse, o soluzioni completamente nuove, sono quindi
necessari ed oggetto dei programmi di ricerca e sviluppo in corso.
5.7.6 Utilizzo
Oltre al suo attuale impiego come materiale per processi chimici, l’idrogeno può in prospettiva essere
utilizzato come combustibile per la generazione di energia elettrica/cogenerazione (cicli termici, celle
a combustibile) e per il trasporto (motori a combustione interna, celle a combustibile), con notevoli
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benefici sia in termini di efficienza che di riduzione dell’impatto ambientale. Anche in questo caso, le
tecnologie necessarie, pur oggetto finora di notevoli sforzi di ricerca e sviluppo, richiedono ancora un
impegno notevole per giungere alla disponibilità di prodotti competitivi.
Motori a combustione interna
Motori a combustione interna ad idrogeno (o a miscele gas naturale-idrogeno) sono ormai disponibili
(ad es. BMW); anche se l’utilizzo dell’idrogeno non consente di per sé rendimenti termodinamici
superiori rispetto a motori ad accensione comandata alimentati a metano. Le emissioni di HC, CO e
CO2 sono eliminate del tutto; sussistono peraltro le emissioni di ossidi di azoto, difficilmente riducibili
allo scarico con tecnologie utilizzabili su scala industriale. È bene ricordare che il motore a
combustione interna ad idrogeno è comunque in una fase di sviluppo preliminare. Rimangono infatti
alcune barriere tecnologiche da superare prima di un suo utilizzo in grande serie nei prossimi anni.
Centrali termoelettriche a idrogeno
Analisi e valutazioni industriali indicano la fattibilità tecnica della realizzazione di centrali

termoelettriche alimentate ad idrogeno, che utilizzano tecnologie esistenti e già commercialmente
mature (dall’impiantistica di produzione dell’idrogeno con reforming catalitico o con ossidazione
parziale di idrocarburi, al ciclo combinato turbine a gas/turbine a vapore per la generazione di
elettricità), fino a taglie di diverse centinaia di MW. Sono attivamente studiate e sperimentate in
ambito internazionale le tecnologie per la separazione ed il confinamento della CO2 prodotta durante
il processo di produzione dell’idrogeno. Fra i programmi più avanzati rivolti all’utilizzo migliore
dell’idrogeno ed all’aumento del rendimento del ciclo si segnala il programma WE-NET giapponese
che prevede, tra l’altro, lo sviluppo di turbine che possono lavorare a temperature più elevate. Si
segnala anche il progetto dimostrativo USA denominato FutureGen da 275 MW per la produzione
combinata di elettricità e di idrogeno dal carbone, con sequestro della CO2 prodotta, già richiamato in
precedenza.
Celle a combustibile
L’idrogeno è il combustibile ideale per le celle e quello che può consentire alla tecnologia di esprimere
tutte le sue potenzialità in termini energetici e ambientali.
5.8 Sicurezza e accettabilità delle tecnologie
L’impiego diffuso di un nuovo vettore energetico come l’idrogeno, richiede il superamento delle
barriere connesse con i problemi di sicurezza e di accettabilità da parte degli utenti (conoscenza delle
tecnologie, standard, normative).
L’idrogeno è già ampiamente utilizzato in ambito industriale e costituisce oltre il 50% del gas di città,
impiegato per tanti anni, e senza particolari problemi, in molte città italiane prima dell’arrivo del gas
naturale. Anche se ha caratteristiche diverse dai combustibili più diffusi, gli ostacoli ad un suo impiego
su larga scala sono, in linea di principio, tutti superabili. È necessario però sviluppare un quadro
normativo preciso ed affidabile ed attuare progetti dimostrativi che contribuiscano a far superare
quella “percezione” di rischio che attualmente costituisce una barriera nella pubblica opinione.
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6 Definizione (sulla base dell’approfondimento e dell’estensione delle

analisi svolte in sede comunitaria), della lista delle migliori tecniche
per la prevenzione integrata dell’inquinamento dello specifico settore
in Italia.
6.1 Tecniche per ridurre le emissioni di SO2
Le emissioni di ossidi di zolfo (prevalentemente SO2 ed in minima misura SO3) derivano

dall’ossidazione dello zolfo presente nel combustibile.
Esistono diverse tecniche per la riduzione delle emissioni di SO2 che possono essere suddivise in:
misure primarie: misure integrate per ridurre le emissioni all’origine;
misure secondarie: misure messe in atto alla fine del processo, come ad esempio
impianti di desolforazione
Nel presente capitolo vengono brevemente descritte le tecniche che sono applicate in Italia e che
presentano una maturità industriale tale da poter garantire una buona affidabilità di applicazione.
6.1.1 Misure primarie
Utilizzo di un combustibile a basso contenuto di zolfo

Come ovvio il passaggio ad un combustibile a basso contenuto di zolfo può ridurre le emissioni di SO2
in maniera significativa. La possibilità di attuare questa misura dipende dalla disponibilità del
combustibile e dal tipo di impianto di combustione.
Poiché l’applicazione di tale misura potrebbe influenzare anche pesantemente la politica aziendale di
approvvigionamento dei combustibili, la quale peraltro risulta strategica per le aziende, si ritiene di
dover considerare tale misura come applicabile con molta discrezionalità.
Utilizzo di sorbenti in sistemi a letto fluido

L’utilizzo di sorbenti quali CaO, CaCO3, Ca(OH)2 nei sistemi di combustione a letto fluido, che in gran
parte sono alimentati a carbone, costituisce un sistema di desolforazione integrato all’interno degli
stessi.
La reazione richiede un eccesso di sorbente che dipende dal tipo di combustibile. Per la descrizione
si rimanda ai capitoli relativi.
Risulta evidente che tale misura è applicabile ai soli impianti a letto fluido.
6.1.2 Misure secondarie
Le tecnologie per la desolforazione possono essere classificate come mostrato in Figura 10
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Figura 10
Schema delle tecnologie utilizzate per ridurre gli ossidi di zolfo
Fino al 2000 c’erano 680 impianti di desolforazione installati in 27 paesi nel mondo e 140 in fase di
costruzione o progettazione in nove paesi; nella Tabella 42 è fornita la situazione alla fine del 1999.
Tabella 42
FGD nei grandi impianti di combustione nell’ EU-15
Desolforazione ad umido (processo calcare – gesso)
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La desolforazione ad umido (Wet FGD - Wet Flue Gas Desulphurisation), in particolare il processo
calcare gesso, è la tecnologia maggiormente diffusa a livello mondiale; questo è dovuto alla elevata
efficienza di abbattimento della SO2 e alla elevata affidabilità ormai raggiunta.
Il primo impianto di desolforazione ad umido che produceva gesso entrò in servizio nel 1975 su una
unità a carbone della centrale di Takasago della EPDC in Giappone.
Attualmente gli impianti di desolforazione del tipo a umido a calcare(o calce)/gesso sono quelli più
largamente diffusi e coprono circa l’80% di tutta la potenza installata dotata di desolforatori.
La Figura 11mostra uno schema di processo di un modello recente di desolforatore calcare / gesso
a umido.
Figura 11
Schema di processo di un desolforatore ad umido calcare/gesso.
Il reagente maggiormente utilizzato è il calcare in considerazione del suo basso costo, ma è possibile
anche l’utilizzo di calce idrata; il primo reagente sta rimpiazzando il secondo; in Italia tutti i
desolforatori attualmente in servizio utilizzano come reagente calcare che viene acquistato già
macinato. I desolforatori che entreranno in futuro in servizio in Italia, analogamente ad alcuni impianti
esteri, acquisteranno invece calcare in pezzatura da sottoporre poi a macinazione tramite un impianto
dedicato.
I fumi dopo aver attraversato il sistema di abbattimento delle polveri (elettrofiltro o filtro a maniche)
passano attraverso uno scambiatore di calore ed entrano nell’assorbitore, in cui la SO2 è rimossa
tramite il contatto diretto con una sospensione di calcare finemente macinato che viene spruzzata nei
fumi da appositi ugelli. La sospensione di calcare è alimentata in continuo all’assorbitore.
Il gas desolforato passa attraverso i demisters (sistemi per l’abbattimento delle gocce trascinate) ed è
inviato al camino. I prodotti di reazione sono estratti dall’assorbitore ed inviati alla disidratazione
(dewatering) tramite idrocicloni seguiti da un ulteriore trattamento mediante filtri a nastro o centrifughe
e da lavaggio con acqua per eliminare i sali solubili come i cloruri.
Le reazioni di desolforazione sono le seguenti.
SO2 + H2O Æ H2SO3

CaCO3 + H2SO3 Æ CaSO3 + CO2 + H2O
CaSO3 + ½ O2 + 2 H2O Æ CaSO42H2O
Reazione totale
CaCO3 + SO2 + ½ O2 + 2 H2O Æ CaSO4 2H2O
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Normalmente il solfito di calcio prodotto nell’assorbitore viene ossidato a solfato di calcio bi-idrato
(gesso) tramite aria immessa nel fondo dell’assorbitore da apposite soffianti.
Il prodotto finale del processo è costituito da gesso (solfato di calcio bi-idrato), che contiene circa il
90% di solidi e può essere utilizzato come gesso per intonaci, per pannelli e come additivo per il
cemento in sostituzione del gesso naturale oppure messo a discarica.
La configurazione degli assorbitori dei più moderni impianti di desolforazione del tipo calcare-gesso
attualmente utilizzati può essere classificata in due tipi diversi.
a) Processo con prescrubber: questa configurazione è quella più comunemente adottata in Giappone
grazie alla elevata qualità del gesso prodotto. Il prescrubber: ha la funzione primaria di abbattere HCl,
HF ed il particolato fine.
b) Processo senza prescrubber: questa configurazione dell’assorbitore è la più semplice e sta
diventando quella maggiormente utilizzata (in Germania i più recenti desolforatori adottano la
configurazione b); tutte le reazioni chimiche avvengono in un solo assorbitore. La semplicità del
sistema consente ridotti costi di investimento, minor assorbimento di potenza (negli impianti più
recenti poco più dell’1% della potenza prodotta dall’unità)e richiede minori spazi mentre la qualità del
gesso prodotto è accettabile. Come nel caso precedente l’ossidazione dei solfiti a solfati avviene
dentro l’assorbitore tramite iniezione forzata di aria. Il progetto dei desolforatori installati sulle unità
termoelettriche italiane si è semplificato nel tempo, passando da due linee costituite ciascuna da un
prescrubber ed uno scrubber per un gruppo da 320 MWe (Fusina unità 3 ed unità 4) ad un solo
assorbitore senza prescrubber per un gruppo da 600 MWe (La Spezia unità 3).
Figura 12
Differenti tipi di scrubber ad umido
Esistono vari tipi di assorbitori (vedi Figura 13).
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Figura 13 Assorbitori
1) Questo tipo è’ chiamato “spray tower” ed è quello più comunemente utilizzato. Normalmente
ha tre o quattro livelli di spruzzatori con un certo numero di spruzzatori attraverso i quali è atomizzata
e spruzzata nel modo più uniforme possibile una sospensione acquosa di calcare. I fumi introdotti
nell’assorbitore entrano in contatto con le gocce di sospensione che cadono dall’alto; il flusso del gas
normalmente è controcorrente rispetto a quello delle gocce che cadono verso il basso e non sono
presenti all’interno dell’assorbitore sistemi per convogliare il flusso del gas. Le gocce trascinate dal
gas (aerosol) sono catturate dai demisters.
2) Questo tipo è chiamato “packed tower” (torre a riempimento) ed utilizza un riempimento
costituito da griglie di materiale plastico che aumenta il tempo di contatto tra gas e liquido, con una
maggiore efficienza di abbattimento della SO2. Il flusso dei fumi è equicorrente con quello delle gocce
di liquido e questo consente di realizzare assorbitori più compatti.
3) Questo tipo è chiamato Jet Bubbling Reactor (JBR); i fumi sono iniettati dentro il liquido
attraverso una serie di tubi immersi in quest’ultimo; nel JBR vengono iniettati anche la sospensione di
calcare e l’aria per l’ossidazione dei solfiti a solfati. Questo processo, a differenza degli altri, non
richiede pompe di ricircolo e banchi di spruzzatori.
4) Questo tipo è chiamato “dual loop” ed è diviso in due parti chiamate “quencher” ed
assorbitore, ciascuna delle quali funziona ad un proprio valore di pH.
I processi di desolforazione calcare/gesso ad umido (Wet FGD) operano in un ambiente aggressivo,

con problemi di erosione, corrosione ed abrasione all’interno dei componenti. Tutti i componenti
dell’impianto dall’ingresso dell’assorbitore fino al camino devono essere protetti mediante gommatura
o altri rivestimenti protettivi contro la corrosione acida causata dai fumi freddi saturi di umidità. I
componenti più critici sono i condotti di ingresso, l’assorbitore e i sistemi di riscaldamento. Per quanto
riguarda gli assorbitori degli impianti DeSOx, in Italia questi sono stati realizzati in acciaio al carbonio
gommato; l’ultimo assorbitore entrato in servizio (La Spezia unità 3) e quelli dei futuri impianti DeSOx
adotteranno materiali pregiati ad alta resistenza alla corrosione, quindi senza gommatura.
Tutte le parti a contatto con lo slurry sono soggette ad erosione e corrosione (spruzzatori, serbatoi,
agitatori, pompe, tubi, valvole e sistemi per la disidratazione del gesso).
La temperatura dei fumi si riduce a circa 45 – 80°C passando attraverso gli impianti di desolforazione
a umido; pertanto normalmente i fumi desolforati vengono riscaldati tramite uno scambiatore di calore
gas/gas rigenerativo detto GGH (Gas Gas Heater) prima di essere immessi in atmosfera.
I reflui liquidi del processo di desolforazione sono normalmente trattati in un apposito impianto di
trattamento delle acque.
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L’installazione di un sistema di desolforazione ad umido richiede uno spazio notevole; il problema

dello spazio è rilevante soprattutto nel caso in cui debba essere installato su unità già esistenti con
conseguenti maggiori costi per la realizzazione di opere civili e condotti fumi.
I processi a umido del tipo calcare/gesso hanno subito notevoli sviluppi nel tempo, con aumento
dell’efficienza di abbattimento della SO2 e dell’affidabilità, che è normalmente intorno al 99%, e
riduzione dei costi di installazione e di esercizio, anche grazie alla minor potenza assorbita.
Tra i più comuni problemi che si sono riscontrati nel funzionamento dei desolforatori in Italia e che
almeno in parte sono stati risolti, si hanno: intasamento dei demisters, della linea dell’aria di
ossidazione e degli ugelli spruzzatori, danneggiamento delle gommature dell’assorbitore e delle
tubazioni delle pompe di ricircolo, deposito di gesso sulle pale dei ventilatori booster, erosioni
all’interno delle tubazioni dello slurry, intasamenti sui sistemi di stoccaggio e dosaggio del calcare in
polvere.
Una sintesi delle prestazioni è riportata nella .Tabella 43
I costi di installazione sono relativamente elevati per gli impianti di desolforazione ad umido del tipo
calcare/gesso, mentre i costi di esercizio sono moderati grazie all’affidabilità e all’automazione del
processo ed al fatto che il prodotto finale (il gesso) è vendibile, anche se tale opzione risulta ancora
non consolidata in quanto non si è ancora in presenza di una richiesta stabile da parte del mercato.
In Italia i desolforatori installati su unità termoelettriche a carbone o a combustibili liquidi ad alto
tenore di zolfo (Orimulsion, olio combustibile ad alto tenore di zolfo) sono tutti del tipo a umido
calcare/gesso, con una eccezione di cui si dirà nel paragrafo relativo agli spray dry. La taglia degli
impianti arriva fino a 660 MWe per le unità carbone/Orimulsion e fino a 320 MWe su unità ad olio
combustibile. E’ prevista l’installazione di desolforatori di questo tipo sulle future unità da 660 MWe a
carbone dell’Enel di Torrevaldaliga Nord e sulle unità da 660 MWe dell’Enel di Porto Tolle dopo la
conversione ad Orimulsion.
I costi di installazione variano notevolmente in funzione della taglia dell’impianto, della concentrazione
di SO2 in ingresso ed in uscita, dell’utilizzo del gesso, della ridondanza del macchinario del numero
degli impianti presenti nel sito, della situazione del mercato degli impianti di desolforazione etc.
Desolforazione a secco (processo spray dry)

Il sistema di desolforazione a secco del tipo spray dry è il secondo processo al mondo come
diffusione dopo il processo ad umido tipo calcare gesso. Il primo spray dry fu installato su un impianto
a carbone nel 1980 negli Stati Uniti. A livello mondiale il processo spray dry è largamente diffuso ed è
utilizzato dal 74% degli impianti che adottano un sistema di desolforazione a secco, per un totale di
18655 MWe nel 1998.
Il processo utilizza una sospensione di idrossido di calcio (calce idrata) per abbattere la SO2 presente
nei fumi.
In Italia esiste un impianto di desolforazione a secco del tipo spray dry su un gruppo termoelettrico a
carbone della ASM di Brescia che produce energia elettrica (circa 60 MWe) e vapore per
teleriscaldamento (circa 120 MW termici).
In alcuni impianti a monte dello spray dry è installato un sistema per l’abbattimento del particolato
(filtro a maniche o elettrofiltro).
Il sistema consiste essenzialmente di:
·assorbitore spray dry (è il reattore in cui avviene la reazione di desolforazione);
·un sistema per la captazione del particolato (filtro a maniche o elettrofiltro);
·sistemi per lo stoccaggio e/o il ricircolo dei prodotti di reazione che contengono ancora del
reagente.
Il reagente utilizzato nel processo è una sospensione di calce idrata (idrossido di calcio) detta “latte di
calce”, che si ottiene miscelando la calce con un eccesso di acqua oppure spegnendo l’ossido di
calcio in acqua. Il latte di calce viene finemente atomizzato all’interno dell’assorbitore dello spray dry,
in cui avviene la rimozione della SO2; L’acqua contenuta nella sospensione di calce evapora per
effetto del calore dei fumi in un tempo dell’ordine dei 10 secondi (tempo di permanenza nel reattore);
la SO2 ed eventuali altri gas acidi come HCl e SO3 reagiscono con la calce formando solfato e solfito
di calcio e cloruro di calcio. Poiché l’acqua contenuta nella sospensione evapora completamente non
è necessario un impianto di trattamento delle acque reflue.
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Figura 14 Schema di uno spray dry scrubber
Le reazioni che hanno luogo nel processo sono le seguenti:
Ca(OH)2 + SO2 Æ CaSO3 + H2O

CaSO3 + ½ O2+2 H2O Æ CaSO4 2H2O
L’assorbimento della SO2 è fortemente influenzato da fattori quali la temperatura e l’umidità dei fumi,
la concentrazione di SO2 e la dimensione delle gocce di sospensione atomizzata.
Il prodotto di reazione è una miscela sotto forma di polvere di solfito e solfato di calcio e ceneri ed
ossido di calcio non reagito, che viene raccolta dall’elettrofiltro o dal filtro a maniche. Una parte del
residuo, che contiene ossido di calcio non reagito, viene mescolata con latte di calce fresco e riciclata
al reattore.
Sugli impianti europei spray dry è normalmente installato un elettrofiltro o un filtro a maniche che
rimuove gran parte del particolato prima dell’ingresso nel reattore. Tale sistema ha il vantaggio di
ridurre la quantità di residuo da mettere a discarica, raccoglie un sottoprodotto che è vendibile (le
ceneri) riduce l’erosione sui componenti a valle.
Il componente più importante del processo è l’atomizzatore rotante all’interno dell’assorbitore, che è
installato al centro del tetto di quest’ultimo e che produce uno spray fine di gocce di sospensione di
calce idrata.
Gli ugelli dell’atomizzatore della calce idrata devono garantire una qualità costante nel tempo dello
spray prodotto e pertanto devono resistere all’erosione da parte della sospensione e alla corrosione
da parte dei fumi e devono avere una bassa tendenza ad intasarsi.
L’utilizzo del reagente negli spray dry è più alto di quello di altri processi di desolforazione a secco e
varia tra il 10% ed il 40%; può essere aumentato ricircolando il residuo al reattore, controllando
strettamente il rapporto acqua sorbente nella sospensione, diminuendo la temperature di approccio
alla saturazione nell’assorbitore e ricircolando una parte dei prodotti di reazione all’assorbitore.
Il residuo prodotto dal processo è una miscela di solfito e solfato di calcio e ceneri, che ha meno
mercato rispetto al gesso prodotto dagli impianti di desolforazione a umido del tipo calcare/gesso;
viene normalmente messo a discarica. dopo essere stato miscelato con acqua e cenere per
stabilizzarlo evitando il rilascio di componenti pericolosi per effetto del contatto con l’acqua piovana e
di polveri da parte della calce non reagita.
Il residuo, eventualmente miscelato con altri componenti quali le ceneri da carbone ed il cemento, può
essere utilizzato nel settore delle costruzioni (ad es. di strade e di porti) e dei materiali per l’edilizia
(mattoni, ghiaia artificiale etc) e nel settore minerario; sono in corso test per l’utilizzo come additivo
per fertilizzare terreni che richiedono un apporto di zolfo.
Una sintesi delle prestazioni è riportata nella Tabella 44
Gli spray dry operano di solito 10 – 20 °C al di sopra della temperatura di saturazione e pertanto non
richiedono un sistema di riscaldamento prima dell’immissione in atmosfera.
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Gli spray dry sono utilizzati prevalentemente su unità di taglia piccola o media (sotto 700 MW termici)
che bruciano combustibili con un contenuto di zolfo basso o medio (1,5%); generalmente si tratta di
unità soggette a retrofit o che coprono i picchi della produzione di energia.
Gli spray dry si caratterizzano per minori costi di investimento rispetto ai desolforatori a umido (20 –
30% in meno) ma hanno maggiori costi di esercizio rispetto a questi ultimi, principalmente a causa del
maggior costo del reagente utilizzato (calce idrata invece di calcare).
Iniezione di sorbente in caldaia

Il processo prevede l’iniezione di un sorbente (calcare polverizzato o calce idrata o dolomite) in
caldaie di tipo convenzionale (vedi Figura 15).
Figura 15 Iniezione di sorbente in caldaia
Il processo, grazie alle alte temperature presenti in caldaia, porta alla formazione di particelle reattive
di ossido di calcio (CaO). La superficie esterna di queste particelle reagisce con la SO2 presente nei
fumi con la formazione di solfito (CaSO3) e solfato di calcio (CaSO4). Tali prodotti di reazione sono poi
captati dai sistemi di abbattimento del particolato (filtro a maniche o elettrofiltro).
La Figura 16 illustra le reazioni che hanno luogo.
Figura 16 Reazione di desolforazione
CaCO3 + calore Æ CaO + CO2 oppure Ca(OH)2 + calore-Æ CaO + H2O

CaO + SO2 + ½ O2 -Æ CaSO4
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Il range di temperatura che consente la reazione di desolforazione in caldaia tra il CaO e la SO2 è 980
– 1230 °C, con un tempo di permanenza di almeno 1,5 secondi.
L’efficienza di abbattimento della SO2 è di circa il 50% con un rapporto Ca/S di 2 – 4 e con iniezione
del sorbente (calcare) alle temperature ideali; l’efficienza di abbattimento e l’utilizzo del reagente sono
inferiori rispetto a quelle di altri sistemi di desolforazione.
L’iniezione di sorbente in caldaia oltre alla SO2 abbatte, almeno in parte, anche la SO3.
L’efficienza di abbattimento della SO2 può essere aumentata di circa il 10% iniettando acqua nel
condotto a monte dell’elettrofiltro e può arrivare a 70 – 90% mediante il riciclo in caldaia dei prodotti di
reazione.
Il processo è adatto per unità di piccola taglia che utilizzano combustibili a basso contenuto di zolfo; è
relativamente semplice e richiede meno manutenzione e utilizzo di personale di altri processi.
I prodotti di reazione sono messi a discarica, al contrario di quanto accade per il gesso prodotto dai
desolforatori tipo Wet FGD che è vendibile, ma richiedono una certa attenzione a causa della
presenza di calce viva (CaO) e solfito di calcio. La movimentazione e la messa a discarica dei prodotti
di reazione costituiscono una complicazione di questo processo; se si opera con un rapporto Ca/S
pari a 2 con un carbone con il 10% di cenere, si triplica quasi la quantità di polveri che deve essere
capata dall’elettrofiltro e poi smaltita in discarica.
In Italia nel settore termoelettrico esiste solo un impianto installato su una unità a carbone da 75 MWe
dell’ENEL; tale impianto attualmente non è utilizzato.
Iniezione di sorbente nei condotti fumi

Il processo prevede l’iniezione di un sorbente a base di calcio o di sodio nei condotti fumi a monte del
sistema per la captazione del particolato (filtro a maniche o elettrofiltro). Vedi Figura 17
Figura 17 Iniezione di sorbente nei condotti fumi
I sorbenti utilizzati sono:

• la calce idrata secca, che richiede l’umidificazione dei fumi mediante l’iniezione di acqua negli
stessi;
• il bicarbonato di sodio (NaHCO3), che non richiede l’umidificazione dei fumi;
• la calce idrata in sospensione acquosa, che non richiede l’umidificazione dei fumi.
L’umidificazione dei fumi ha lo scopo di migliorare l’efficienza di abbattimento della SO2 e di

condizionare il particolato per mantenere accettabili le prestazioni dell’elettrofiltro.
Nel caso si utilizzi bicarbonato di sodio come sorbente le reazioni sono le seguenti:
2NaHCO3 Æ Na2CO3 + CO2 + H2O

Na2CO3 + SO2 Æ Na2SO3 + CO2
Na2CO3 + SO2 + ½ O2 Æ Na2SO4 + CO2
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Il bicarbonato si decompone a carbonato per effetto della temperatura; la superficie esterna delle
particelle di carbonato reagisce con la SO2 per formare solfito e solfato di sodio.
Il processo si caratterizza per il basso costo di investimento e per la semplicità; l’efficienza di
abbattimento della SO2 è relativamente bassa (in genere non più del 50%), come pure è bassa
l’utilizzazione del reagente se non si effettua il riutilizzo dei prodotti di reazione (nel caso dell’utilizzo
della calce idrata come sorbente è del 15 – 30%). Questo implica che una percentuale elevata (70 –
85%) della calce iniettata è captata dall’elettrofiltro e poi viene messa a discarica con le ceneri.
I processi emergenti mirano ad ottenere una efficienza di abbattimento della SO2 di 70 – 95%; il
ricircolo (riutilizzo) del sorbente già utilizzato è stato di recente adottato in molti processi per
migliorare l’utilizzazione del reagente e l’efficienza di abbattimento della SO2. In pratica i solidi raccolti
dall’elettrofiltro o dal filtro a maniche vengono iniettati nei condotti fumi per dare alla calce non reagita
la possibilità di reagire con la SO2.
Una sintesi delle prestazioni è riportata nella Tabella 45
A livello mondiale unità per una potenza complessiva di poco meno di 6000 MWe (pari al 23% delle
unità che adottano processi di desolforazione a secco) utilizzano il processo di iniezione di sorbente
nei condotti fumi.
In Italia il processo è utilizzato prevalentemente su impianti di incenerimento rifiuti e su alcuni impianti
di piccola taglia alimentati a biomasse che producono energia elettrica, ma non sugli impianti
termoelettrici alimentati a combustibili fossili.
Il processo è competitivo economicamente su unità di piccola taglia e per interventi di retrofit su
vecchie unità; i costi di investimento sono bassi ma i reagenti sono più costosi di quelli adottati dai
processi calcare/gesso a umido, determinando quindi un incremento delle spese di esercizio.
In un particolare processo di desolforazione a secco che ha alcune applicazioni all’estero, il

particolato raccolto dal filtro a maniche o dall’elettrofiltro, ricco di sorbente (idrossido di calcio) viene
miscelato con il sorbente fresco e con acqua in un apposito miscelatore. Questa miscela è poi
iniettata nel reattore di desolforazione a secco posto a monte del filtro a maniche (o dell’elettrofiltro). Il
vantaggio di questo particolare processo è costituito dalla sua semplicità in quanto il miscelatore è più
semplice degli atomizzatori rotanti e gli ugelli con due fluidi come nei processi di desolforazione tipo
spray dry.
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Efficienza
Tecnica abbattimento SO2 Altri parametri Note
Parametri Valore
Processo ad umido 92% - 98% in funzione Temperatura di 45 – 80 °C - Della potenza totale dotata di FGD, 80% sono wet scrubbers
calcare/gesso del tipo di assorbitore esercizio di cui 72% utilizzano calcare, 16% calce e 12% altri reagenti.
Reagente Calcare o calce idrata - la scelta del calcare (alta % di CaCO3, basso Al, F, Cl) è
Consumo di energia 1 – 3% importante per ottenere buona efficienza di abbattimento della
come % della potenza SO2
installata - talvolta si utilizzano additivi organici per mantenere il valore
Rapporto molare Ca/S 1,02 – 1,1 del pH della soluzione all’interno dello scrubber
- la perdita di energia per il riscaldamento dei fumi è elevata
rispetto ai sistemi FGD a secco, che generalmente non ne
hanno bisogno
- il problema di alcuni GGH che operano a 150 °C riguarda il
passaggio (fuga) al loro interno (3 – 5%, 1% su FGD recenti,
dei fumi va direttamente al camino senza abbattimento SO2),
questo nel caso in cui i fumi sporchi sono in pressione rispetto
a quelli puliti.
- parecchi FGD adottano lo scarico dei fumi puliti all’interno di
una torre di raffreddamento; questo può eliminare la necessità
di riscaldare i fumi, risparmiando l’energia e con minori
concentrazioni di inquinanti a livello del suolo
- la produzione di acque reflue è uno svantaggio degli FGD a
umido calcare/gesso
- elevato consumo di acqua
- perdita del rendimento globale dell’unità a causa dell’elevato
consumo di energia del wet FGD
Tabella 43 - Prestazioni del sistema ad umido calcare/gesso per l’abbattimento della SO2
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Efficienza
Parametri Valore
Processo a secco 85 - 92% Temperatura di 120 – 160 °C - efficienza di abbattimento SO3 superiore a quella degli FGD ad
spray dry esercizio (ingresso) umido
65 – 80 °C (uscita) - il serbatoio in cui viene spenta la calce permette lo spegnimento
Reagente Calce idrata o ossido di calce con una pezzatura 2 – 11 mmm.
di calcio - l’utilizzo di mulini per lo spegnimento della calce può aumentare
Consumo di energia 0,5 – 3% la reattività della calce spenta
come % della potenza -- poiché la potenza assorbita dai sistemi per l’abbattimento di
installata polveri e NOX è meno di 0,1%, la potenza totale assorbita da unità
3
Max. portata fumi per 500.000 Nm /h che adottano lo spray dry è sotto 1%, contro 1,0 – 3 % dei wet
assorbitore FGD
Contenuto di solidi nel 20 – 50% - il costo della calce quattro o cinque volte superiore a quello del
liquido iniettato calcare dei wet FGD è probabilmente lo svantaggio maggiore per
Recirculation rate del 10 - 15 gli spray dry

sorbente già utilizzato - gli spray dry sono utilizzati normalmente su unità a carbone,
Affidabilità 97 – 99% tuttavia il processo è applicabile anche a unità ad olio, lignite o
Sottoprodotto Miscela di ceneri torba
leggere, sorbente non - l’efficienza degli scrubber degli spray dry dipende molto dal
reagito e CaSO3 sistema per l’abbattimento del particolato (ad es. filtro a maniche
Consumo di acqua 24 – 40 l/1000 m di

3 o elettrofiltro), poiché la desolforazione ha luogo in parte, ad
fumi esempio, nello strato che si forma sulle maniche.
Acque reflue Nessuna
Tabella 44 - Prestazioni del sistema a secco spray dry per l’abbattimento della SO2
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Efficienza
Parametri Valore
Iniezione di sorbente 40% - 50% Temperatura di 980 – 1230 °C - L’efficienza di abbattimento della SO2 è essenzialmente funzione
in caldaia 70% - 90% se si funzionamento (caldaia) del rapporto molare Ca/S, del tipo di sorbente, del contenuto di
riciclano i prodotti di 540 °C umidità dei fumi, del tipo di caldaia e del carico di caldaia.
reazione (economizzatore) - Per aumentare l’efficienza di abbattimento della SO2 (di circa il
Sorbente Calcare, calce idrata, 10%) si può spruzzare acqua nel condotto a monte elettrofiltro.
dolomite - Possono verificarsi problemi di fouling (incrostazioni), slagging
Affidabilità 99,9% (formazione di scorie fuse) e stabilità di fiamma in caldaia.
Perdita di rendimento 2% - Il processo può aumentare la percentuale di incombusti nelle
della caldaia ceneri.
Consumo di energia 0,01 – 0,5
come % della potenza
installata
Residuo Miscela di sali di
calcio
Iniezione di sorbente 50 - 90% Temperatura di 130 – 150 °C (valle -Basso costo di investimento ed installazione molto semplice.
nei condotti fumi (>90% ottenuto in un funzionamento riscaldatore aria) - Processo adatto per il retrofit di impianti esistenti (modesta
impianto negli Stati Sorbente Calcare, calce idrata, necessità di spazio e breve tempo di installazione).
Uniti) dolomite, bicarbonato - Nessuna produzione di acque reflue.
o carbonato di sodio. - La movimentazione delle ceneri è più difficoltosa poiché la
Affidabilità 99,9% cenere è arricchita di calce non reagita che provoca l’indurimento
Consumo di energia 0,5% se bagnata.
come % della potenza - Aumenta la possibilità di depositi sulle pareti dei condotti fumi e
installata di conseguenza determina un allungamento nei tempi di
Residuo Miscela di sali di manutenzione con conseguente aumento dei valori di
calcio indisponibilità.
Tabella 45 - Prestazioni dei sistemi di desolforazione a secco mediante di iniezione di sorbente in caldaia e nei condotti fumi.
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6.2 Tecniche per ridurre le emissioni di NOX
Gli ossidi di azoto (NOX) che si formano durante la combustione dei combustibili fossili sono
principalmente NO, NO2 e N2O; NO contribuisce per oltre il 90% al totale degli NOX in molti tipi di
sistemi di combustione. Ci sono tre diversi meccanismi di formazione degli NOX: termico (ossidazione
dell’azoto dell’aria), prompt, formazione di NOX dall’ossidazione dell’azoto presente nel combustibile.
Per una visione d’insieme dei processi di denitrificazione vedi la Tabella 46, aggiornata al 1999.
Tabella 46 DeNOx dei grandi impianti di combustione nell’ EU-15
6.2.1 Misure primarie per ridurre le emissioni di NOX
Esiste una notevole varietà di misure che riducono la formazione degli ossidi di azoto negli impianti di
combustione (vedi Figura 18). Tutte queste misure modificano i parametri di esercizio o di progetto
degli impianti di combustione in modo tale che la formazione degli ossidi di azoto è ridotta o in modo
tale che gli ossidi di azoto già formati siano convertiti all’interno della caldaia.
Figura 18 Schema delle misure primarie per ridurre delle emissioni di NOX
Quando si utilizzano le misure primarie è importante evitare effetti negativi sull’esercizio della caldaia
e sulla formazione di altri inquinanti. Pertanto per l’esercizio a basso NOX dovrebbero essere presi in
considerazione i seguenti criteri:
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sicurezza di esercizio (ad es. la stabilità di fiamma ai vari carichi);

affidabilità dell’esercizio (ad es. per evitare corrosione, erosione, fouling, slagging,
surriscaldamento dei tubi etc);
possibilità di bruciare vari tipi di combustibili;
combustione completa per ridurre il contenuto di incombusti nelle ceneri poiché un contenuto
inferiore al 5% è la condizione usuale per la vendita delle stesse ai cementifici e per ridurre le
emissioni di monossido di carbonio (CO);
riduzione al minimo delle emissioni di inquinanti, in particolare evitando la formazione di altri
inquinanti, ad es. particolato o N2O;
minimo impatto sui sistemi di depurazione dei fumi;
costi di manutenzione modesti.
Eccesso d’aria ridotto

Il basso eccesso d’aria è una semplice misura di esercizio per la riduzione delle emissioni di NOX.
Riducendo la quantità di ossigeno disponibile nella zona di combustione al minimo necessario per
ottenere una combustione completa, si riduce la conversione a NOX dell’azoto presente nel
combustibile e di quello termico.
Questa misura può conseguire riduzioni consistenti di emissioni di NOX soprattutto su vecchi impianti
termici, pertanto è utilizzata su molti grandi impianti di combustione. Di solito i nuovi impianti sono
dotati di sistemi di misura e di controllo che consentono una regolazione ottimale dell’aria di
combustione.
La combustione a basso eccesso d’aria non richiede energia addizionale e se ben condotta non
riduce la disponibilità dell’impianto.
Tuttavia a basso eccesso d’aria la combustione può essere incompleta e può aumentare il contenuto
di incombusti nelle ceneri; ridurre l’ossigeno a valori molto bassi può anche portare alla formazione di
elevate quantità di monossido di carbonio. Inoltre può diminuire la temperatura del vapore prodotto
dalla caldaia.
Tutto questo può portare alla riduzione del rendimento di caldaia, a slagging e a corrosione con la
conseguenza di non poter eccedere nella riduzione dell’eccesso d’aria.
L’utilizzo di questa tecnica senza adeguato controllo può portare a problemi di sicurezza, quali incendi
nei riscaldatori d’aria, nelle tramogge delle ceneri ed al danneggiamento delle pareti di caldaia.
Air staging
La riduzione delle emissioni di NOX tramite l’air staging si basa sulla creazione di due distinte zone di
combustione, una primaria con ossigeno insufficiente ed una secondaria con eccesso di ossigeno per
garantire il completamento della combustione.
L’air staging riduce la quantità di ossigeno disponibile (70 – 90% dell’aria di combustione) nella zona
di combustione primaria. Le condizioni sottostechiometriche nella zona primaria riducono la
conversione dell’azoto del combustibile a NOX; anche la formazione degli NOX termici (derivanti
dall’ossidazione dell’azoto presente nell’aria) si riduce in parte per l’abbassamento dei picchi di
temperatura.
Il 10 – 30% dell’aria è iniettato sopra la zona di combustione (nella zona di combustione secondaria);
la combustione ha luogo con un maggior volume di fiamma. La temperatura relativamente bassa nella
zona di combustione secondaria limita la produzione degli NOX termici.
Nelle caldaie degli impianti termoelettrici sono applicate le seguenti opzioni per ottenere l’air staging.
Burners Out Of Service (BOOS): poiché la messa fuori servizio di alcuni bruciatori non richiede
modifiche rilevanti degli impianti di combustione, questa tecnica è frequentemente utilizzata per il
retrofit di caldaie esistenti. I bruciatori inferiori operano in condizioni di eccesso di combustibile
(rispetto all’aria), mentre i bruciatori superiori sono fuori servizio ed iniettano solo aria. L’effetto di
questa tecnica è simile a quello dell’OFA (vedi sotto) ma la riduzione delle emissioni di NOX ottenibile
è generalmente inferiore.
Possono verificarsi problemi per mantenere l’input termico della caldaia, poiché deve essere fornita la
stessa energia termica con meno bruciatori in funzione. Pertanto questa tecnica è utilizzata quasi
esclusivamente su unità ad olio/gas.
In Italia alcune unità termoelettriche ad olio/gas di taglia da 150 MWe fino a 660 MWe adottano o
hanno adottato in passato con buoni risultati questa tecnica per la riduzione delle emissioni di NOX.
Questa tecnica se impiegata da sola non è generalmente in grado di garantire il rispetto del limite,
pari a 200 mg/Nm3, alle emissioni di NOX in vigore per le unità di potenza maggiore di 500 MW
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termici, mentre può consentire il rispetto del limite che vale per le unità di potenza inferiore, pari a 650
mg/Nm3. La tecnica può essere utilizzata anche per ridurre la concentrazione di NOX in ingresso
all’impianto di denitrificazione catalitica (SCR).
Over Fire Air (OFA): per consentire l’esercizio in assetto OFA (aria di post combustione iniettata
sopra i bruciatori) sono installati ugelli per l’immissione dell’aria al di sopra dei bruciatori esistenti. Una
parte dell’aria di combustione è iniettata tramite questi ugelli (detti ugelli OFA o anche NOX ports) che
sono collocati sopra la fila superiore di bruciatori. I bruciatori operano con basso eccesso d’aria (o
addirittura in sottostechiometria), il che inibisce la formazione degli NOX; mentre l’aria iniettata dagli
ugelli OFA garantisce il completamento della combustione. Normalmente il 15 – 30% dell’aria di
combustione viene inviata agli ugelli OFA.
La tecnica OFA è stata sviluppata inizialmente per le caldaie del tipo tangenziale e poi estesa anche
alle caldaie con bruciatori frontali (NOX ports).
In Italia la prima applicazione su una caldaia di un impianto termoelettrico risale alla fine degli anni 80
(un gruppo a carbone a combustione tangenziale da 170 MWe); sono seguite numerose altre
applicazioni su unità a carbone e ad olio/gas di taglia fino a 660 MWe. Numerose unità
termoelettriche in Italia ed all’estero adottano questa tecnica per la riduzione delle emissioni di NOX
insieme con altre misure primarie come i bruciatori basso NOX o in associazione con misure
secondarie come la denitrificazione catalitica.
La tecnica del reburning, di seguito trattata, necessita comunque di aria di post-combustione e quindi
richiede l’installazione di ugelli OFA o di NOx ports.
L’applicazione della tecnica in oggetto a caldaie esistenti comporta la modifica delle parti in pressione
delle stesse per l’installazione degli ugelli OFA e l’installazione di condotti, serrande e di apposite
casse d’aria.
Le tecniche di air staging correttamente utilizzate non aumentano di solito il consumo di energia
dell’unità e non influenzano negativamente la disponibilità.
I principali inconvenienti delle tecniche di air staging sono la maggior produzione di CO se gli ugelli
OFA (o le NOX ports) non sono stati installati in maniera opportuna; un altro effetto è l’aumento di
incombusti nelle ceneri sulle caldaie sottoposte a retrofit, dovuto al minor volume disponibile tra la fine
della zona in cui avviene la combustione e i primi banchi di scambio termico.
Questa tecnica è relativamente economica; è spesso utilizzata insieme con altre misure primarie
come i bruciatori basso NOX, pertanto non è facile stimare il solo costo dell’air staging.
Il ricircolo di fumi in caldaia porta alla riduzione dell’ossigeno disponibile nella zona di combustione e
poiché raffredda direttamente la fiamma, ad una diminuzione della temperatura di fiamma: di
conseguenza si riducono la conversione a NOX dell’azoto presente nel combustibile e la formazione
degli NOX termici.
Il ricircolo di fumi nell’aria di combustione ha dimostrato di essere un metodo efficace per
l’abbattimento degli NOX in caldaie che operano con temperature elevate, come le caldaie del tipo
“wet bottom” e le caldaie ad olio/gas. Per uno schema vedi Figura 19.
Almeno per quanto riguarda le applicazioni realizzate in Italia (tutte su caldaie ad olio/gas), parte dei
fumi (20 – 30% alla temperatura di 350 – 400 °C) è ripreso tramite un ventilatore dedicato a valle
dell’economizzatore (monte riscaldatore aria) e ricircolato alla caldaia. I fumi ricircolati possono
essere miscelati con l’aria di combustione nella cassa d’aria o con l’aria di staging. Devono essere
installati bruciatori adatti a funzionare in presenza di gas ricircolato.
Se la quantità di gas ricircolato è eccessiva possono manifestarsi problemi quali corrosioni con
combustibili contenenti zolfo, perdita di rendimento per maggior temperatura dei fumi al camino e
potenza assorbita dai ventilatori, problemi di esercizio per lo spostamento del carico termico dalla
camera di combustione alle parti convettive della caldaia.
Pertanto si tende a limitare la quantità di gas ricircolato (a circa il 30%) e si riducono le emissioni
mediante i bruciatori a basso NOX.
Nella versione più semplice, ma anche meno efficace, il gas ricircolato è inviato nella tramoggia di
fondo caldaia tramite il ventilatore ricircolo gas (che comunque è presente su tutte le unità olio/gas).
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Figura 19 Ricircolazione del gas di combustione
Fuel staging (reburning)

Lo staging del combustibile (reburning) si basa sulla creazione di differenti zone in caldaia tramite
l’iniezione su più livelli (“staged”) di combustibile ed aria. Lo scopo è ridurre gli ossidi di azoto già
formati ad azoto molecolare. La combustione può essere divisa in tre zone (vedi Figura 20).
Figura 20 Le tre zone di combustione e i relativi parametri in un processo di reburning*
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Nella zona di combustione primaria (che può essere dotata di misure primarie come i
bruciatori a basso NOX) il combustibile brucia in atmosfera ossidante o leggermente
riducente. La zona di combustione primaria serve per evitare il trasferimento di ossigeno in
eccesso nella zona di reburning, il che altrimenti porterebbe alla formazione di NOX.
Nella seconda zona di combustione (zona di reburning) il combustibile di reburning è iniettato
in atmosfera riducente. I radicali di idrocarburo formatisi reagiscono con gli NOX prodotti nella
zona di combustione primaria.
Nella terza zona (zona di burn-out), la combustione è completata dall’iniezione di aria tramite
gli ugelli OFA.
Diversi combustibili possono essere utilizzati come combustibili di reburning (carbone polverizzato,
olio combustibile, gas naturale etc), ma il gas naturale è quello più utilizzato per le sue caratteristiche.
L’olio o il carbone contengono azoto che bruciando produce inevitabilmente NOX nella zona di burn-
out, mentre il gas naturale non contiene azoto. Vedi Figura 21
Figura 21 Confronto tra carbone, olio e gas come combustibili reburning

fonte (BRef)
L’efficienza di abbattimento degli NOX del reburning dipende da diversi fattori.
Temperatura: per ottenere bassi NOX, la temperatura nella zona di reburning dovrebbe
essere la più alta possibile (>1200 °C).
Tempo di permanenza: l’aumento del tempo di permanenza nella zona di reburning favorisce
la riduzione degli NOX; un tempo adeguato è compreso tra 0,4 e 1,5 secondi.
Stechiometria della zona di reburning: la stechiometria dovrebbe essere nel range 0,7 – 0,9.
Tipo di combustibile.
Qualità della miscelazione tra il combustibile di reburning ed i fumi prodotti nella zona di
combustione primaria.
Eccesso d’aria nella zona di combustione primaria: la stechiometria è circa 1,1.
In teoria il reburning può essere applicato su tutti i tipi di unità a combustibile fossile ed in
combinazione con le tecniche di combustione a basso NOX (per il combustibile primario).Questa
tecnica di riduzione degli NOX, molto adatta per le caldaie nuove, necessita di grandi volumi della
camera di combustione per non avere incombusti eccessivi.
Il reburning è meno adatto per il retrofit di caldaie esistenti, che possono presentare problemi dovuti
alla mancanza di spazio.
Il reburning è stato installato su grandi unità termoelettriche negli Stati Uniti, Giappone, Olanda,
Germania, Italia, Gran Bretagna.
In Italia il reburning è stato utilizzato con successo su numerose caldaie di grande taglia (da 320
MWe fino a 660 MWe) alimentate ad olio combustibile e gas, sia del tipo a bruciatori frontali
contrapposti che del tipo a bruciatori tangenziali. In questi casi, poiché l’efficienza di abbattimento
degli NOX del reburning è più elevata di quella dell’OFA e dei bruciatori a basso NOX, il reburning ha
consentito di ridurre le emissioni di NOX al di sotto dei limiti di legge (200 mg/Nm3 di NOX normalizzati
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al 3% di O2) per le unità di grande taglia ad olio combustibile; questo ha consentito di evitare
l’installazione di impianti del tipo SCR.
Il maggior problema di questa tecnica è dovuto a combustione incompleta; il reburning si adatta
particolarmente a caldaie con un tempo di permanenza adeguato; il miglior combustibile di reburning
è il gas naturale, essenzialmente perché brucia bene, non produce particolato e non contiene azoto
organico e zolfo.
Il costo del reburning dipende dalla struttura della caldaia e dal combustibile utilizzato. Si è visto che il
reburning non è “cost effective” come i bruciatori basso NOX utilizzati insieme all’OFA, a meno che
non consenta di evitare, grazie alla maggior efficienza di abbattimento, l’installazione di impianti
catalitici del tipo SCR, come detto prima.
Bruciatori a basso NOX

I bruciatori a basso NOX sono installati su caldaie del tipo a bruciatori frontali contrapposti o con
bruciatori collocati solo sul fronte (invece sulle caldaie a bruciatori tangenziali si utilizza l’OFA); hanno
raggiunto un livello di sviluppo maturo, anche se un considerevole lavoro di ricerca è ancora in corso
per il miglioramento di quelli esistenti.
Poiché i dettagli realizzativi dei bruciatori basso NOX possono cambiare considerevolmente da
costruttore a costruttore, si descriverà solo il principio generale di funzionamento.
Nei bruciatori classici il combustibile e l’aria di combustione sono iniettati nella stesso punto. La
fiamma che ne risulta è composta da una zona primaria ad alta temperatura ed in condizioni ossidanti
che si trova alla radice della fiamma e da una zona più fredda che si trova all’estremità della fiamma.
La zona primaria produce la maggior parte degli NOX, che aumentano esponenzialmente con la
temperatura, mentre il contributo della zona secondaria è piuttosto modesto.
I bruciatori a basso NOX introducono l’aria ed il combustibile in modo diverso, in modo da ritardare la
miscelazione, ridurre la disponibilità dell’ossigeno e ridurre il picco di temperatura nella fiamma;
rallentano la conversione dell’azoto presente nel combustibile a NOX e la formazione degli NOX
termici, mantenendo comunque una alta efficienza di combustione.
La perdita di carico nel circuito dell’aria aumenta, il che porta ad una diminuzione del rendimento
complessivo.
Generalmente deve essere aumentata la finezza di macinazione del carbone (per contenere gli
incombusti nelle ceneri a valori accettabili), con conseguente aumento degli interventi di
manutenzione (aumento della indisponibilità) e dei consumi del ciclo.
Si possono avere problemi di corrosione del bruciatore stesso; in Italia si sono verificati in passato
fenomeni di corrosione a caldo, poi risolti, dei componenti esposti alla fiamma di bruciatori basso NOX
tipo XCL e TEA installati su caldaie ad olio combustibile/gas.
In Italia i bruciatori a basso NOX sono stati installati con buoni risultati su alcune unità a carbone di
taglia fino a 660 MWe, normalmente insieme con l’OFA (NOX ports) e saranno installati anche su altre
unità ancora da realizzare. Sono anche installati su caldaie a bruciatori frontali ad olio/gas di taglia
fino a 320 MWe.
Il passaggio a tecniche di combustione a basso NOX richiede almeno la sostituzione dei bruciatori e
l’installazione dell’OFA. Se i bruciatori esistenti sono di tipo classico (non basso NOX) la sostituzione
dei bruciatori con altri a basso NOX può essere molto conveniente dal punto di vista economico.
Invece la convenienza di sottoporre a retrofit bruciatori a basso NOX di vecchio tipo deve essere
stabilita caso per caso.
In impianti nuovi l’installazione di un bruciatore a basso NOX al posto di un bruciatore convenzionale
non comporta problemi aggiuntivi; nel caso di un retrofit devono essere previste modifiche all’impianto
che sono sito specifiche e pertanto non determinabili in termini generali.
I bruciatori a basso NOX comportano maggiori costi di esercizio, prevalentemente dovuti al maggior
consumo di energia per:
maggior potenza per i ventilatori, a causa della maggior perdita di carico attraverso i
bruciatori;
la necessità di migliorare la macinazione del carbone nel caso di caldaie alimentate con
questo combustibile o l’aumento dell’eccesso d’aria nel caso di caldaie ad olio/gas per
garantire una buona combustione nelle condizioni di combustione tipiche di questi bruciatori
(presenza di zone all’interno della fiamma con ossigeno ridotto).
I bruciatori a basso NOX si dividono essenzialmente in due tipi: air-staged e fuel staged.
Bruciatori basso NOX air-staged
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E’ questo il tipo più diffuso di bruciatore a basso NOX, ed è quello utilizzato, in vari modelli, sui gruppi
termoelettrici italiani sia a carbone che ad olio/gas.
Nel bruciatore l’aria primaria è miscelata con la quantità totale di combustibile, producendo una
fiamma ricca di combustibile che è relativamente fredda e carente di ossigeno, condizioni che
inibiscono la formazione degli NOX. La miscela aria combustibile e l’aria “secondaria”, come mostrato
in Figura 22, creano una zona di combustione sotto stechiometrica (fiamma primaria). Lo swirl
dell’aria “secondaria” e l’apertura conica del bruciatore generano una zona di ricircolo interno, che
riscalda rapidamente il combustibile. Lo swirl della fiamma secondaria è necessario per la stabilità di
fiamma. I composti volatili sono così riportati nella fiamma primaria insieme con buona parte dei
composti contenenti azoto. Grazie all’atmosfera povera di ossigeno ed alla alta concentrazione di CO,
l’ossidazione dei composti di azoto a NO è ridotta. Assieme con l’aria “secondaria” si crea una zona di
completamento della combustione (“terziaria”), in cui, a temperature relativamente basse, ha luogo la
combustione lenta del combustibile non ancora bruciato. La bassa concentrazione di ossigeno limita
la formazione di NOX in questo stadio.
Figura 22: comparazione tra bruciatori basso NOx air-staged convenzionali e più innovativi
Bruciatori basso NOX fuel -staged
Questo tipo di bruciatore è prevalentemente usato su caldaie a gas.

In questo tipo di bruciatore una parte del combustibile è bruciato con elevato eccesso d’aria nella
zona primaria, che rende possibile una bassa temperatura di fiamma, che inibisce la formazione degli
NOX. Il restante combustibile (in genere il 20 – 30%) è iniettato ad una certa distanza a valle della
fiamma primaria per creare una seconda fiamma (detta secondaria), che è molto sotto stechiometrica
e pertanto ricca di radicali di NH3, HCN e CO che riducono gli NOX ad azoto molecolare. Esiste poi
una terza zona di completamento della combustione.
In Italia i bruciatori basso NOX di questo tipo non sono attualmente utilizzati sulle caldaie delle unità
termoelettriche; in passato per un certo periodo è stata utilizzata su alcuni gruppi ad olio/gas con
bruciatori frontali la combustione concentrica in cui il combustibile primario era olio combustibile,
mentre quello che dava origine alla zona secondaria era gas. Peraltro i bruciatori utilizzati non erano
del tipo a basso NOX, ma si trattava di bruciatori convenzionali di caldaie che funzionavano in assetto
BOOS.
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Figura 23 Bruciatori basso NOX fuel –staged
Una sintesi delle prestazioni delle misure primarie è riportata nella Tabella 47 e nella
Tabella 48
6.2.2 Misure secondarie per ridurre le emissioni di NOX
Le tecniche secondarie mirano a ridurre gli NOX già formatisi in caldaia. Possono essere utilizzate
indipendentemente o in associazione con le tecniche primarie quali bruciatori basso NOX etc.
Gran parte delle tecniche secondarie si basano sull’iniezione di ammoniaca, urea o altri composti che
reagiscono con gli NOX portando alla formazione di azoto molecolare.
Le tecniche secondarie si dividono in:
riduzione catalitica selettiva (SCR)

riduzione catalitica non selettiva (SNCR)
Riduzione catalitica selettiva (SCR)

La riduzione catalitica selettiva (SCR) è un processo largamente applicato per ridurre le emissioni per
l’abbattimento degli NOX nei fumi prodotti dai grandi impianti di combustione in Europa ed in altri
paesi in tutto il mondo, inclusi Giappone e Stati Uniti.
Il processo di riduzione catalitica selettiva che si basa sulla riduzione selettiva degli ossidi di azoto
(NOX) mediante ammoniaca o urea in presenza di un catalizzatore; il reagente è iniettato a monte del
catalizzatore. La riduzione degli NOX ha luogo sulla superficie del catalizzatore a temperature che
generalmente sono comprese tra 320 e 420 °C per mezzo di una delle seguenti reazioni:
Con ammoniaca come agente riducente:
4 NO + 4 NH3 + O2 Æ 4 N2 + 6 H2O
6 NO2 + 8 NH3 Æ 7 N2 + 12 H2O
Quando è utilizzata l’ammoniaca come agente riducente, questa è stoccata in soluzione acquosa o
allo stato liquefatto ad una pressione di circa 106 Pa a 20 °C. A livello mondiale il numero di impianti
che utilizzano ammoniaca liquida è superiore al numero di quelli che utilizzano altri agenti riducenti
poiché il costo dell’ammoniaca liquida è più basso e consente minori costi di esercizio. Tuttavia la sua
movimentazione è più problematica rispetto alla soluzione acquosa di ammoniaca, che è
relativamente inerte ed è utilizzata da solo il 5% delle unità, soprattutto quelle con particolari problemi
di sicurezza (ad es. prossimità di centri abitati).
L’ammoniaca liquefatta per poter essere utilizzata deve essere evaporata per ottenere ammoniaca
gassosa; questo si ottiene riscaldandola in un evaporatore tramite vapore, acqua calda o energia
elettrica. L’ammoniaca è poi miscelata con aria calda e iniettata nei fumi tramite un sistema di ugelli
per ottenere una miscelazione omogenea dell’ammoniaca con i fumi. Per migliorare ulteriormente la
miscelazione nei condotti fumi può essere installato un miscelatore statico. Ottenere un rapporto
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ammoniaca/ NOX ottimale nei fumi è importante per avere una alta efficienza di abbattimento degli
NOX e per minimizzare la fuga di ammoniaca (ammonia slip).
L’urea per essere utilizzata viene prima disciolta in acqua e poi inviata ad un idrolizzatore per
produrre ammoniaca gassosa, che viene utilizzata come sopra descritto.
Fissato il valore massimo di ammonia slip, l’efficienza di abbattimento dipende dal catalizzatore
usato: ad alti rapporti ammoniaca/NOX si ottiene un’alta efficienza di abbattimento degli NOX ma
contemporaneamente aumenta notevolmente la quantità di ammoniaca che non reagisce (ammonia
slip) nei fumi in uscita dal SCR. L’ammonia slip deve essere deve essere ridotto al minimo, per
evitare che l’ammoniaca reagisca con la SO3 contenuta nei fumi durante il raffreddamento di questi
ultimi, con conseguente intasamento e corrosione del riscaldatore aria dovuta alla formazione di
bisolfato di ammonio.
I catalizzatori utilizzati possono avere forme geometriche differenti come quella a nido d’ape o a
piastre (vedi Figura 24).
Figura 24 Tipi di catalizzatori
Come catalizzatori per impianti SCR sono utilizzati quattro materiali.
Ossidi di metalli pesanti, che consistono di TiO2 come materiale base insieme ai componenti
attivi (quelli che determinano l’attività catalitica) vanadio, tungsteno, molibdeno, rame e
cromo. In molti sono utilizzati il V2O5 con piccole quantità di WO3 per allargare la finestra di
temperatura a cui può avvenire la reazione e piccole quantità di SiO2 per stabilizzare la
struttura. Questo tipo di catalizzatore funziona in un intervallo di temperatura di 300 – 450 °C.
Zeoliti, che sono materiali cristallini, allumino silicati altamente porosi naturali o sintetici e che
sono utilizzati tra 350 °C e 600 °C.
Ossidi di ferro, sotto forma di particelle di ossidi di ferro con un sottile strato superficiale di
fosfato di ferro.
Carbone attivo, che consiste di carbone polverizzato miscelato con inerti e sinterizzato sotto
forma di “pellets”. Poiché il carbone attivo non è stabile alle alte temperature la temperatura di
funzionamento è di 100 – 220 °C e pertanto può essere utilizzato solo per SCR in
configurazione “tail –end”.
I catalizzatori sono prodotti con diversi diametri dei canali; la scelta del diametro è effettuata sulla
base della concentrazione e delle caratteristiche delle polveri nei fumi e della perdita di carico
ammessa del reattore SCR.
Il volume di catalizzatore dipende dalle caratteristiche dello stesso (ad es. dalla sua attività), e dalle
condizioni operative (efficienza di abbattimento richiesta, composizione e temperatura dei fumi,
presenza di veleni per il catalizzatore).
I singoli elementi di catalizzatore sono assemblati insieme in un modulo di catalizzatore, che insieme
ad altri forma lo strato di catalizzatore del reattore SCR (vedi Figura 25).
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Figura 25 Configurazione di un catalizzatore
Le stime attuali di vita dei catalizzatori vanno da 6 – 10 anni per le unità a carbone a 8 – 12 anni per
le unità ad olio e gas.
La velocità di sostituzione del catalizzatore dipende da fattori specifici del sito come tipo dell’impianto,
caratteristiche del combustibile, potenza, tipo di esercizio, concentrazione di NOX in ingresso,
abbattimento di NOX, rapporto ammoniaca/NOX, ammonia slip ammissibile.
Esiste la possibilità di rigenerare i catalizzatori per allungarne la vita.
Ci sono tre possibilità di inserire il reattore SCR nella linea di depurazione dei gas; le condizioni di
esercizio, come la temperatura dei fumi, devono essere adatte al catalizzatore utilizzato.
Le tre configurazioni sono high-dust, low-dust e tail-end (tail-gas) – vedi Figura 26.
Figura 26 Le tre configurazioni delle tecnologie di abbattimento
La configurazione high-dust (vedi Figura 27) è la più comune; in Italia è quella adottata da tutti gli
impianti SCR installati su unità termoelettriche tranne uno (l’unità 3 da 240 MWe della Centrale ENEL
del Sulcis che adotta la configurazione tail-end). Grazie alla elevata temperatura dei fumi in uscita
dalla caldaia (320 – 350 °C) non è necessario riscaldare i fumi in ingresso al reattore SCR. Gli
inconvenienti sono dovuti al fatto che il catalizzatore può subire fenomeni di abrasione da parte delle
ceneri presenti nei fumi e di avvelenamento, che possono portare alla perdita di attività dello stesso,
con conseguente minor efficienza di abbattimento degli NOx. Nel caso di installazione di reattori SCR
su unità già esistenti deve essere trovato lo spazio nei pressi della caldaia.
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La configurazione low-dust evita almeno in parte i problemi della configurazione high-dust, in quanto
le polveri sono abbattute dall’elettrofiltro posto a monte. Il maggior vantaggio è la minor sollecitazione
meccanica del catalizzatore, che allunga la vita di quest’ultimo. Comunque, poiché il processo opera
senza riscaldamento supplementare dei fumi, è necessaria l’installazione di un elettrofiltro ad alta
temperatura. Questa configurazione può rivelarsi difficilmente applicabile nel caso di retrofit di unità
esistenti. Inoltre il catalizzatore è più soggetto alla deposizione di bisolfato d’ammonio.
La configurazione tail-end è adatta per unità esistenti e presenta minori inconvenienti legati a
problemi di erosione e di perdita di attività del catalizzatore. Il volume di catalizzatore è inferiore
rispetto alla configurazione high-dust in quanto può essere utilizzato un catalizzatore con un passo
più piccolo. I fumi devono però essere riscaldati da appositi bruciatori a gas prima dell’ingresso fino
alla temperatura che consente al catalizzatore di funzionare.
Figura 27 Esempio di catalizzatore SCR hight-dust
Un possibile svantaggio della tecnologia SCR è l’ammonia slip, dovuto alla reazione incompleta
dell’ammoniaca con gli NOX che porta al rilascio di piccole quantità di ammoniaca nei fumi a valle del
reattore. L’ammonia slip aumenta con il rapporto ammoniaca/ NOX e con il decrescere dell’attività del
catalizzatore e può portare a:
formazione di solfato di ammonio, che può depositarsi sui componenti a valle, come i
riscaldatori dell’aria;
presenza di ammoniaca nelle acque reflue dei sistemi di desolforazione del tipo Wet FGD e
nelle acque di lavaggio dei riscaldatori dell’aria;
aumento del contenuto di ammoniaca nelle ceneri leggere.
I principali vantaggi della tecnologia SCR sono:
il processo SCR può essere utilizzato per tutti i tipi di combustibile (olio combustibile,
carbone, lignite, petcoke, gas naturale, gas di processo etc)
la reazione di denitrificazione non porta alla formazione di nessun composto che non sia
l’azoto molecolare;
l’efficienza di abbattimento degli NOX può arrivare al 90% e oltre;
In Italia impianti SCR sono adottati da unità sia a carbone che ad olio/gas di taglia da 240 MWe fino a
660 MWe, mentre è prevista l’installazione su gruppi da 660 MWe sia a carbone che ad orimulsion di
futura realizzazione; non è invece utilizzata dalle unità ad olio/gas che riescono a rispettare i limiti alle
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emissioni di NOX tramite l’utilizzo di misure primarie per la riduzione delle emissioni di NOX (reburning,
BOOS etc).
I costi di investimento per gli impianti SCR sono notevoli (vedi Figura 28); i costi per tonnellata di NOX
abbattuto variano con il tipo di caldaia. I costi del reagente sono inferiori a quelli degli impianti SNCR.
Figura 28: Costi di investimento per un SCR per grandi impianti di combustione
Nel caso di un retrofit con abbattimento degli NOX tra il 60% ed il 90% il costo di investimento varia tra
50 Euro/kW e 100 Euro/kW, con gli impianti di grande taglia che si collocano all’estremo inferiore e
quelli di piccola taglia all’estremo superiore.
I principali fattori che contribuiscono al costo del retrofit di una unità a carbone con una emissione
prevista di 185 mg/Nm3 di NOX sono la taglia dell’unità stessa, la concentrazione di NOx in ingresso al
reattore SCR e la difficoltà del retrofit.
Un aumento della concentrazione di NOX in ingresso al reattore da 615 mg/Nm3 a 1230 mg/Nm3
aumenta il costo di investimento di circa il 50%.
Il costo di investimento si riduce del 30% se la taglia dell’unità scende da 1000 MWe a 200 MWe.
Esigenze di retrofit (installazione di SCR su unità già esistenti) che comportino interventi per
migliorare le prestazioni dei ventilatori, interventi sui condotti, sulle opere civili e sulle strutture
metalliche possono avere un impatto sui costi dal 20% al 35%.
I costi di esercizio per il reagente sono di circa 75 Euro/tonnellata per l’ammoniaca anidra e 250
Euro/tonnellata per la soluzione acquosa di urea al 40%.
I costi totali (costi di investimento e di esercizio) per tonnellata di NOX rimosso in una unità da 800
MWe variano da 1500 Euro a 2500 Euro.
I costi di esercizio dipendono dal tipo di SCR ; nella configurazione tail-end può essere che i fumi
debbano essere riscaldati prima del camino, con un consumo di energia che può arrivare al 2% della
potenza prodotta dall’unità. In applicazioni che non richiedono riscaldamento il costo di esercizio è
dovuto essenzialmente al consumo di reagente.
Riduzione catalitica non selettiva (SNCR)

Il processo di riduzione catalitica non selettiva (SNCR) è un’altra tecnica secondaria per ridurre gli
ossidi di azoto che si sono già formati nei fumi di combustione e prevede l’iniezione di un reagente in
caldaia; opera senza catalizzatore a temperature comprese tra 850 °C e 1100 °C. La finestra di
temperatura dipende dal tipo di reagente utilizzato (ammoniaca o urea).
Se si utilizza ammoniaca come reagente le seguenti reazioni chimiche hanno luogo circa
contemporaneamente:
4 NH3 + 5 O2 Æ 4 NO + 6 H2O (reazione di ossidazione)

4 NO + 4 NH3 + O2 Æ 4 N2 + 6 H2O (reazione di riduzione)
Un sistema SNCR è costituito da:
Unità di stoccaggio del reagente, che comprende lo stoccaggio, il raffreddamento e

l’evaporazione;
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la vera e propria unità SNCR, dove hanno luogo l’iniezione del reagente e le reazioni di
riduzione degli ossidi di azoto ad acqua e azoto molecolare.
La finestra di temperatura è molto importante, poiché al di sopra di questa l’ammoniaca si ossida e

produce NOX, al di sotto la velocità di reazione è troppo bassa e c’è rilascio di ammoniaca.
Al variare del carico dell’unità la finestra di temperatura all’interno della caldaia è soggetta a
fluttuazioni, di conseguenza per consentire l’iniezione di reagente all’interno del range di temperatura
richiesto è necessario disporre di più di un livello di iniezione (vedi Figura 29).
Figura 29: Il processo SNCR
Per ottenere una buona efficienza di abbattimento e un basso ammonia slip, il reagente e gli NOX
presenti nei fumi devono miscelarsi adeguatamente. Oltre alla distribuzione ed alla miscelazione un
altro parametro importante è la dimensione delle gocce di additivo; gocce piccole evaporano troppo in
fretta e reagiscono a temperatura troppo elevata riducendo l’efficienza di abbattimento, mentre gocce
grosse evaporano troppo lentamente e reagiscono a temperatura troppo bassa con conseguente
aumento dell’ammonia slip.
I possibili fluidi per il trasporto del reagente sono l’aria compressa, il vapore o l’acqua.
La scelta del reagente influenza anche la formazione del protossido di azoto (N2O). L’utilizzo di
ammoniaca porta ad una formazione trascurabile di questo composto, che invece è rilevante quando
l’urea è iniettata direttamente in caldaia. Per ridurre questo problema l’urea può essere iniettata
direttamente nell’aria di completamento della combustione.
L’utilizzo di urea come reagente può dare più problemi di corrosione rispetto all’ammoniaca e pertanto
richiede una più accurata scelta dei materiali.
Buona parte dei problemi del processo SNCR derivano da una distribuzione non uniforme del
reagente all’interno della caldaia e pertanto si adottano appositi sistemi di distribuzione per ottenere
una buona distribuzione.
La reazione tra NOX e ammoniaca o urea dipende fortemente dalla temperatura e dal tempo di
permanenza all’interno del richiesto range di temperatura e dal rapporto molare ammoniaca/ NOX.
Come già detto la finestra di temperatura per l’ammoniaca è tra 850 °C e 1000 °C, con la temperatura
ottimale di 870 °C. Per l’urea la finestra di temperatura e tra 800 °C e 1100 °C con una temperatura
ottimale di 1000 °C.
Il tempo di permanenza all’interno della finestra di temperatura varia da 0,2 a 0,5 secondi.
Il rapporto molare tra ammoniaca e NOX deve essere maggiore di quello stechiometrico; si è
constatato che il rapporto ottimale sta tra 1,5 e 2,5. L’aumento di tale rapporto molare aumenta
l’efficienza di abbattimento degli NOX ma fa crescere anche l’ammonia slip con il conseguente
sporcamento dei componenti a valle (riscaldatori d’aria, condotti fumi etc).
Le apparecchiature del processo SNCR sono abbastanza facili da installare e non richiedono molto
spazio, anche nei casi in cui è richiesto più di un livello di iniezione.
Il processo SNCR ha una efficienza di abbattimento modesta, pertanto può essere usato da solo in
caldaie con un livello di emissioni di NOX relativamente basso. Può essere utilizzato anche in caldaie
già dotate di un sistema primario di riduzione degli NOX (ad es. bruciatori a basso NOX); non è
indicato per caldaie che effettuano frequenti variazioni di carico o che variano spesso il tipo di
combustibile.
Il primo impianto SNCR industriale è stato realizzato nel 1974 in Giappone; attualmente numerosi
impianti SNCR sono installati in Europa, Asia, Stati Uniti su unità termoelettriche a carbone (di cui due
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da 600 MWe negli Stati Uniti) e ad olio combustibile, su caldaie industriali e su inceneritori di rifiuti. Il
processo è tuttavia decisamente meno diffuso, almeno nel settore termoelettrico, del processo
catalitico SCR.
In Italia non ci sono impianti SNCR installati su unità termoelettriche, ma solo su inceneritori di rifiuti.
Per una caldaia a carbone che funziona 4000 ore/anno il costo per tonnellata di NOX rimosso è di
circa 2500 Euro.
Una sintesi delle prestazioni conseguite dalle misure secondarie è riportata nella Tabella 51.
Aspetti dello stoccaggio di ammoniaca relativi alla sicurezza

Entrambe le tecniche SCR e SNCR utilizzano ammoniaca o urea come reagente; l’urea è più
comunemente utilizzata in impianti di combustione al di sotto dei 50 MW termici che non in
applicazioni SCR o SNCR di grande taglia.
Gli stoccaggi di urea solida non danno luogo a rischi per la salute umana.
L’ammoniaca è un gas combustibile che può essere stoccato sotto forma di soluzione acquosa o allo
stato liquido (ammoniaca anidra) alla pressione di circa 10 bar a 20 °C. A causa dei rischi per la
salute umana, il trasporto la movimentazione e lo stoccaggio devono essere effettuati con grande
cautela per evitare perdite. Nelle aree in cui si effettua lo stoccaggio e la movimentazione
dell’ammoniaca sono normalmente installati sistemi di monitoraggio per rilevare l’ammoniaca anche a
basse concentrazioni.
Il rischio di stress corrosion dei serbatoi in acciaio richiede il monitoraggio della integrità degli stessi
ed il controllo delle tracce di idrogeno ed ossigeno nell’ammoniaca anidra.
Per quanto riguarda l’Italia, i sistemi SCR installati su grandi unità termoelettriche utilizzano
esclusivamente ammoniaca in soluzione acquosa.
Alcuni impianti SCR su unità di grande taglia dell’ENEL che entreranno in funzione in futuro
adotteranno urea in granuli che sarà disciolta in acqua e idrolizzata; l’ammoniaca così prodotta sarà
utilizzata dall’impianto SCR.
L’ammoniaca in pressione (anidra) è soggetta alla direttiva Seveso II 96/82/EC ed ai regolamenti
nazionali.
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Misura primaria Efficienza di Applicabilità Limiti all’applicazione Note

abbattimento NOx
Basso eccesso d’aria 10 – 44% Tutti i combustibili Combustione incompleta. L’abbattimento degli NOX dipende fortemente dai livelli di emissione
dell’impianto senza misure di riduzione primaria.
Air staging in Burner Out of 10 – 65% In generale è applicabile Rischio di combustione Possono esserci problemi per mantenere l’input termico alla caldaia, in
caldaia Sevice Possono essere solo sulle unità ad olio e a incompleta (quindi elevati quanto lo stessa potenza termica deve essere fornita con un numero
(BOOS) raggiunti gas sottoposte a retrofit. livelli di CO e di incombusti minore di bruciatori..
Aria di post- abbattimenti su Tutti i combustibili. nelle ceneri) - Il retrofit di caldaie esistenti comporta modifiche alle parti in pressione
combustione caldaie tangenziali per inserire le “ports” dell’aria secondaria.
(Over Fire Air del 40% per - Le caldaie a bruciatori frontali possono ottenere abbattimenti dal 10% al
- OFA) carbone, 45% per 40% utilizzando l’OFA (NOX ports).
l’olio combustibile e
65% per il gas.
Ricircolo gas 20 – 50% Tutti i combustibili Instabilità di fiamma. - L’applicazione del ricircolo gas nel retrofit di caldaie esistenti presenta
<20% per caldaie a alcune difficoltà, prevalentemente dovute alle perdite di rendimento della
carbone e da 30% caldaia e dei bruciatori (a meno che il quantitativo di gas ricircolato sia
a 50% per caldaie a modesto).
gas in - Questa misura primaria può essere usata per il retrofit insieme con lo
combinazione con staging dell’aria.
l’OFA. - Il ricircolo gas porta ad un consumo di energia addizionale a causa del
ventilatore di ricircolo.
• Note: quando vengono utilizzate insieme diverse misure primarie per ridurre le emissioni di NOX l’efficienza di abbattimento non può essere sommata o moltiplicata. L’efficienza globale
di abbattimento dipende da parametri sito specifici e deve essere valutata impianto per impianto.
• Non tutte le misure primarie per la riduzione delle emissioni possono essere applicate a qualsiasi caldaia esistente, in quanto l’applicabilità dipende dal combustibile e dal sistema di
combustione.
• I nuovi impianti sono già dotati di misure primarie per la riduzione degli NOX che sono previsti già in fase di progetto.
Tabella 47 - Prestazioni delle misure primarie per ridurre le emissioni di Nox
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Misura primaria Efficienza di Applicabilità Limiti all’applicazione Note

abbattimento
NOx
Reburning 50 – 60% Tutti i combustibili - Il reburning offre alcuni vantaggi, come la compatibilità con altre
misure primarie, la semplicità di installazione, l’utilizzo di un
combustibile normale come combustibile di reburning e un
modesto consumo di energia.
- Anche la combustione a valle della zona primaria produce NOx.
- Quando si utilizza gas naturale come combustibile di reburning,
le emissioni di particolato, SO2 e CO2 si riducono.
Bruciatori Air staged 25 – 50% Tutti i combustibili - Instabilità di fiamma - I bruciatori a basso NOx possono essere utilizzati in
a basso - Produzione di combinazione con altre misure primarie come l’OFA, il reburning
NOx incombusti ed il ricircolo gas.
Fuel staged 50 – 60% Tutti i combustibili - Instabilità di fiamma - I bruciatori a basso NOx con l’OFA possono ottenere valori di
- Produzione di riduzione del 35 – 70%.
incombusti. - Il diametro della fiamma dei bruciatori a basso NOx è maggiore
del 30 – 50% rispetto a quello della fiamma dei bruciatori
convenzionali.
• Note: quando vengono utilizzate insieme diverse misure primarie per ridurre le emissioni di NOx l’efficienza di abbattimento non può essere sommata o moltiplicata.
L’efficienza globale di abbattimento dipende da parametri sito specifici e deve essere valutata impianto per impianto.
• Non tutte le misure primarie per la riduzione delle emissioni possono essere applicate a qualsiasi caldaia esistente, in quanto l’applicabilità dipende dal combustibile
e dal sistema di combustione.
• I nuovi impianti sono già dotati di misure primarie per la riduzione degli NOx che sono previsti già in fase di progetto.
Tabella 48 - Prestazioni delle misure primarie per ridurre le emissioni di NOx
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Efficienza
Tecnica abbattimento NOx Altri parametri Note
Parametri Valore
Riduzione catalitica 80 – 95% Temperatura di 320 – 420 °C (high-dust) - L’ammonia slip aumenta all’aumentare del rapporto NH3/NOX, il
selettiva (SCR) funzionamento 260 – 320 °C (tail-end) che può causare problemi come un lato contenuto di NH3 nelle
Agente riducente Ammoniaca, urea ceneri; questo problema può essere risolto utilizzando un maggior
Rapporto NH3/NOX 0,8 – 1,0 volume di catalizzatore o migliorando la miscelazione di NH3 e
3
Ammonia slip < 20 mg/Nm NOX nei fumi.
Affidabilità >98% - La reazione incompleta tra NH3 e NOX può portare alla
Conversione SO2/SO3 1,0 – 1,5% formazione di solfati di ammonio, che si depositano sui
Consumo di energia 0,5% (high dust) componenti a valle come il catalizzatore e il riscaldatore d’aria,
come % della potenza 2% (tail end) aumentano la concentrazione di NH3 nelle acque reflue del
installata desolforatore, nelle acque di lavaggio del riscaldatore d’aria ed
Perdita di carico sul

2
4 – 10 (10 Pa) aumenta la concentrazione di NH3 nelle ceneri.
catalizzatore - La vita del catalizzatore è di almeno 4 – 5 anni per le unità a

carbone, 7 – 10 anni per le unità ad olio combustibile e più di 10
anni per quelle a gas.
Riduzione catalitica 30 – 50% (80%) Temperatura di 850 – 1050 °C) - Anche se alcuni costruttori riportano che l’efficienza di
non selettiva (SNCR) funzionamento abbattimento degli NOX può superare 80%, normalmente i
Agente riducente Ammoniaca, urea processi SNCR sono in grado di raggiungere 30 – 50% (media
Rapporto NH3/NOX 1,5 – 2,5 che copre differenti condizioni di esercizio). Ulteriori riduzioni di
Affidabilità >97% NOX possono essere ottenute su specifiche caldaie con condizioni
Consumo di energia 0,1 – 0,3% operative particolarmente favorevoli; riduzioni inferiori si possono
come % della potenza avere se le condizioni sono sfavorevoli.
installata - Il processo SNCR non può essere utilizzato sulle turbine a gas a
Tempo di permanenza 0,2 – 0,5 sec. causa delle temperature e del tempo di permanenza non idonei.
all’interno del range di
temperatura
Tabella 49 - Prestazioni delle misure secondarie per ridurre le emissioni di NOX
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6.3 Tecniche per la riduzione delle polveri
6.3.1 Premessa
In prima approssimazione la parte di materiale inorganico presente nei combustibili fossili si trasforma
in ceneri e nel corso del processo di combustione all’interno della caldaia e viene veicolato verso
l’esterno attraverso i fumi della combustione.
La quantità e la tipologia delle polveri così prodotte dipende sia dalle caratteristiche del combustibile
sia dal tipo di combustione.
Le prestazioni degli impianti di abbattimento delle polveri sono a loro volta influenzati dalle
caratteristiche chimico – fisiche delle polveri, quali ad esempio dalla resistività o dalle caratteristiche
di adesività delle particelle.
Le tecniche di abbattimento più comunemente impiegate sono i precipitatori elettrostatici (PE), noti
anche come elettrofiltri, i filtri a manica (FF, dall’inglese fabric filters), gli abbattitori ad umido (wet
scrubbers), questi ultimi hanno avuto particolare diffusione negli Stati Uniti.
Occorre menzionare che per impianti di modeste potenzialità possono essere anche impiegati sistemi
di tipo meccanico quali i cicloni.
6.3.2 Precipitatori elettrostatici

I PE sono utilizzati in maniera diffusa nei GIC e sono in grado di fornire buone prestazioni su ampi
range di funzionamento, in termini di temperature, pressioni, caratteristiche del particolato.
Un PE è costituito da un contenitore all’interno del quale sono sospesi fasci di piastre che
costituiscono le aree di passaggio dei fumi; tali piastre sono collegate elettricamente a terra.
All’interno di tali passaggi, posti frontalmente alle piastre, sono sospesi degli elettrodi filiformi che
sono messi in tensione rispetto le piastre.
Il campo elettrico che si genera tra fili e piastre è sufficiente a ionizzare le molecole di gas presenti
che a loro volta aderiscono alle particelle di polvere caricandole elettricamente. Una particella di
polvere carica si trova così sottoposta all’azione del campo elettrico presente tra fili e piastre venendo
così attratta sulla piastra dove va a deporsi.
Periodicamente le piastre vengono pulite attraverso scuotimenti provocati da sistemi meccanici
opportunamente programmati su base temporale. La polvere si raccoglie nelle tramogge presenti
sotto le piastre da dove viene successivamente evacuata tramite opportuni sistemi pneumatici e/o
meccanici.
Da un punto di vista costruttivo i PE vengono suddivisi in “campi” che sono posti in serie e parallelo.
Ciò consente una maggior flessibilità di esercizio dell’impianto.
Per riassumere il processo di abbattimento delle polveri si articola su quattro fasi successive:
• applicazione di un campo elettrico al flusso dei fumi;

• carica elettrica delle particelle di polvere;
• addensamento delle particelle sulle piastre;
• pulizia delle piastre.
Al fine di massimizzare le prestazioni, il campo elettrico viene applicato tramite sistemi di controllo
che regolano la tensione tra gli elettrodi al massimo valore possibile prima del verificarsi della scarica
tra elettrodi. Essendo tale tensione influenzata anche dalla concentrazione di particolato nei fumi, il
suo valore potrà assumere valori diversi in relazione alla posizione geometrica nel PE. Per tale motivo
il sistema di regolazione non è unico bensì risulta suddiviso in più sistemi indipendenti.
La resistività della cenere è particolarmente importante. Se essa è troppo bassa una volta che le
particelle cariche tendono a depositarsi sulle piastre perdono la loro carica e tendono a ritornare nel
flusso dei fumi.
Nel caso opposto – alta resistività – il particolato tende a formare uno strato isolante sulle piastre che
riduce l’effetto del campo elettrico e di conseguenza la capacità di captazione del sistema.
La distribuzione granulometrica del particolato influenza la velocità di migrazione. Per particelle con
diametro > 1 μm la velocità di migrazione risulta inversamente proporzionale al diametro della
particella stessa, diventandone indipendente per diametri < 1 μm.
Una elevata concentrazione di particolato può causare modifiche nelle caratteristiche elettriche del
sistema elettrodi / piastre; un aumento di particelle fini ed una relativamente alta velocità di
migrazione può causare il generarsi di corto circuiti.
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Altro parametro che può influenzare le prestazioni del PE è la distribuzione del flusso gassoso.
Risulta auspicabile avere una distribuzione uniforme della velocità di flusso attraverso l’intera sezione
del PE. Per ottenere le massime prestazioni da un PE il flusso gassoso è ottimizzato per essere
uniforme senza possibilità di by pass di sezioni elettriche.
Una corretta progettazione delle sezioni di ingresso e l’uso di apparati per la ripartizione del flusso
consentono il raggiungimento di tale obiettivo.
Il processo della battitura delle piastre, come detto indispensabile per staccare la cenere e
raccoglierla nelle tramogge sottostanti, può causare una re-immissione del particolato nel flusso
gassoso. Tale fenomeno può ridurre l’efficienza del PE anche in maniera significativa.
I costi di esercizio di un PE comprendono i costi per i consumi di energia elettrica, manutenzione,
questi ultimi fortemente influenzati dal processo di combustione e dal tipo di combustibile, e dal
sistema di evacuazione delle ceneri, ma risultano generalmente sostenibili per la riduzione delle
emissioni di particolato.
I costi di investimento sono generalmente superiori rispetto altri sistemi di abbattimento, quali ad
esempio i filtri a manica. Comunque i costi di esercizio sono inferiori rispetto ad altri sistemi e
l’impiego di moderni sistemi di controllo possono ridurre tali spese. I costi di esercizio possono variare
in un ampio range, in relazione alle differenti proprietà delle ceneri. I costi di manutenzione risultano
di livelli più che ragionevoli, quando le ceneri captate presentano normali caratteristiche.
I PE possono essere utilizzati sia su unità ad olio che a carbone.
6.3.3 Filtri a manica

I filtri a manica possono essere utilizzati solo su unità a carbone.
La filtrazione mediante tessuto è un metodo grandemente diffuso nel mondo in particolare per
rimuovere polvere dai fumi prodotti in impianti industriali e/o piccoli impianti di combustione.
La tendenza attuale è comunque quella di utilizzare tale tecnologia anche in impianti di dimensioni più
grandi.
Un filtro a manica consiste di uno o più comparti contenenti un certo numero di maniche di tessuto
disposte su più file. Il fumo passa attraverso la superficie delle maniche radialmente attraverso la
manica.
Il particolato è trattenuto sulla faccia investita dal flusso gassoso mentre il gas depurato è inviato
all’atmosfera (v. fig. Figura 30).
Sui gruppi termoelettrici si utilizzano due tipi di filtro a maniche:
pulse-jet (flusso del gas dall’esterno delle maniche verso l’interno), è la tecnologia più
moderna;
reverse gas (flusso del gas dall’interno delle maniche verso l’esterno);
La cenere depositata all’esterno delle maniche dei filtri pulse-jet è rimossa mediante impulsi di aria in
pressione inviati all’interno di tutte le maniche di una fila e fatta cadere nelle tramogge del filtro da cui
poi è evacuata.
La cenere depositata all’interno delle maniche dei filtri reverse gas è rimossa mediante un flusso di
aria a bassa pressione inviato all’esterno di tutte le maniche di un compartimento, momentaneamente
messo fuori servizio
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Figura 30 Filtro a manica riverse gas.
La rimozione regolare della polvere dal filtro è di fondamentale importanza per il mantenimento
dell’efficienza del sistema, ma influenza anche la vita del filtro.
Qualunque sistema di pulizia si utilizzi non si riuscirà mai a ripristinare la situazione iniziale in quanto
particelle si vanno a depositare nella trama del tessuto; ciò determina una riduzione delle sezioni di
passaggio tra le fibre, con un conseguente aumento di efficienza, in particolare per la frazione
submicronica.
Nella scelta del filtro occorre tenere in debito conto la composizione del gas, la natura e la
dimensione delle particelle, i metodi di pulizia, l’efficienza richiesta e, non ultime, considerazioni di
tipo economico. Occorre inoltre considerare anche la temperatura del gas da trattare, nonché il tenore
di vapor d’acqua ed il punto di condensa per la presenza di eventuali condense acide.
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Figura 31. Filtro a maniche pulse jet
Il deterioramento conseguente all’uso del filtro si traduce in una graduale riduzione delle prestazioni.
Una misura qualitativa di tali riduzioni può essere assicurata dall’uso di misuratori di pressione
differenziale. Si segnala anche il rischio di danni o rotture di diverse maniche in presenza di fenomeni
corrosivi generati dalle caratteristiche delle polveri ovvero possibilità di incendi.
L’impiego di materiali quali il Gore-Tex ® ed il Tefaire ® (Teflon /fibra di vetro) hanno favorito
l’impiego dei filtri a manica presso gli impianti industriali e ne hanno allungato la vita; gli impianti
termoelettrici utilizzano materiali come il P84 ed il Ryton (PPS). Si sono potute così ottenere buone
prestazioni anche in condizioni di temperatura e/o di corrosione particolarmente severe.
I materiali migliori per applicazioni specifiche possono essere suggeriti dai costruttori sulla base
dell’esperienza. Al momento sono in fase di ricerca e progettazione alcuni materiali differenti che
possono migliorare ulteriormente le prestazioni fornite dai filtri.
Alcuni combustibili possono causare intasamenti del filtro, con conseguenti problemi di
manutenzione. In particolare tali fenomeni di intasamento si verificano in occasione dell’uso di olio
combustibile, per esempio nelle fasi di avviamento di impianti a carbone. I gas acidi presenti nei fumi
e le caratteristiche chimico – fisiche delle polveri da olio possono creare danni al filtro.
Tali considerazioni sconsigliano l’uso dei filtri a manica su impianti ad olio combustibile.
Possono formarsi rotture nelle maniche che risultano di difficile individuazione. Tali rotture provocano
un decadimento delle prestazioni del sistema; se il sistema è strutturato in maniera modulare gli
interventi di manutenzione possono essere condotti senza escludere completamente il filtro.
I costi di investimento risultano inferiori a quelli di un PE.

Le cadute di pressione nel condotto fumi e gli aspetti legati ai processi per la pulizia delle maniche
comportano costi di esercizio superiori rispetto i PE, anche se fortemente influenzati dal tipo di filtro,
dai sistemi di pulizia e dai materiali impiegati.
Tra i costi di esercizio vanno considerati anche la sostituzione del materiale filtrante che deve essere
cambiato ogni 2 ÷ 5 anni. Tale spesa può essere quantificata in circa 10-15% del costo
dell’investimento.
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6.3.4 Precipitatori centrifughi (cicloni)
Questo tipo di sistema utilizza le forze gravitazionali e può essere applicato a tutti i tipi di polvere, in
condizioni di secco.
Le sue prestazioni limitano il suo uso ad installazioni medio – piccole e spesso solo come
pretrattamento prima di altri sistemi.
Un meccanismo di separazione è composto da un set di cicloni assemblati in uno o più involucri. Il

flusso di gas da filtrare viene ripartito tra i diversi cicloni tramite un opportuno disegno della camera di
ingresso.
La polvere si aggrega alla periferia del ciclone e viene da esso allontanata verso una tramoggia posta
alla base del ciclone stesso.
In ogni ciclone l’aria purificata viene allontanata passando nella parte superiore centrale del ciclone
stesso.
Il presente sistema non agisce in maniera efficace con polvere di granulometria fine. Le particelle
abbattute hanno una dimensione che si posiziona la più tra i 5 ed i 10 μm.
I separatori meccanici hanno i più bassi costi di investimento di tutti gli apparati di abbattimento delle
polveri. Nel caso in cui siano associati con altri sistemi devono essere conteggiati i loro costi in termini
di energia necessaria alla rimozione delle polveri abbattute (sistemi pneumatici o idraulici) ed
all’energia necessaria per compensare le perdite di carico da loro introdotte. I costi di manutenzione
sono ridotti al minimo stante le loro caratteristiche costruttive.
6.4 Tecniche combinate per la riduzione degli ossidi di zolfo e degli ossidi di azoto
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6.4.1 Processo WSA-SNOX
Questo processo utilizza due catalizzatori in sequenza per ridurre gli NOX per mezzo di un SCR
(denitrificatore catalitico) e per ossidare la SO2 a SO3, condensando quest’ultima sotto forma di acido
solforico che può poi essere venduto.
Per lo schema del processo vedi Figura 32
Figura 32 Schema di processo WSA-SNOX
Il processo può abbattere fino al 95% degli ossidi di azoto e di zolfo presenti nei fumi; non utilizza
nessun reagente tranne l’ammoniaca per il denitrificatore catalitico (a differenza di altri processi che
utilizzano reagenti per abbattere la SO2) ed inoltre non produce acque reflue.
Fino al 2001 esistevano al mondo due impianti di grande taglia (da circa 1.000.000 Nm3/h
corrispondenti a circa 300 MWe) che utilizzavano questa tecnologia: uno in Danimarca su una unità
alimentata a carbone ed uno a Gela presso la raffineria Agip Petroli, che tratta i fumi di una caldaia
alimentata prevalentemente a petcoke (l’impianto WSA-SNOX è entrato in servizio nel 1999).
I fumi a valle del riscaldatore aria sono trattati in un sistema per l’abbattimento del particolato
(elettrofiltro o filtro a maniche) e poi inviati a uno scambiatore di calore rigenerativo gas/gas, che ne
aumenta la temperatura a 370 °C all’ingresso del denitrificatore catalitico in cui avviene la reazione di
abbattimento degli NOX.
I fumi entrano poi in un convertitore catalitico che trasforma la SO2 in SO3 e di qui tornano allo
scambiatore di calore rigenerativo gas/gas di cui sopra per essere raffreddati e inviati poi in un
condensatore (WSA – Wet Sulphuric Acid condenser) in cui l’acido solforico, che si è formato per
reazione tra la SO3 e l’acqua contenuta nei fumi, condensa e viene raccolto. L’aria ambiente che
raffredda il WSA si riscalda fino a 200 °C ed è utilizzata come aria di combustione in caldaia.
Il processo consente il recupero di energia termica (sotto forma di vapore prodotto dalla caldaia) dalla
conversione della SO2 in SO3, dalla idrolisi della SO3 e dalla condensazione dell’acido solforico; il
consumo di energia è pertanto relativamente basso e diminuisce all’aumentare del contenuto di zolfo
nel combustibile.
Il processo è particolarmente adatto ad unità che utilizzano combustibile ad alto tenore di zolfo, anche
variabile nel tempo.
Nel caso di unità collocate all’interno di uno stabilimento chimico, l’acido solforico prodotto può essere
riutilizzato all’interno dello stesso, altrimenti è necessario trovare acquirenti che diano garanzie in
merito al ritiro del prodotto. In caso contrario nascerebbero grandi problemi legati allo smaltimento del
prodotto determinando quindi lo spostamento del problema ambientale da un comparto, l’atmosferico,
ad un altro, il suolo.
Efficienza
Tecnica abbattimento Altri parametri Note
SO2 e NOX
Parametri Valore
Emissioni di particolato molto
WSA-SNOX 95% - 95% Ammoniaca
basse (sotto 5 mg/Nm3)
Affidabilità
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Consumo di
energia come
% della O,2%
potenza
prodotta
Tabella 50 Prestazioni del sistema WSA-SNOX per la riduzione si SO2 e NOX
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7 Analisi dell’applicabilità ad impianti esistenti delle tecniche di

prevenzione integrata dell’inquinamento elencate al punto
precedente, anche con riferimento ai tempi di attuazione.
7.1 Applicabilità delle MTD agli impianti esistenti
Sui limiti per l’applicabilità delle MTD agli impianti esistenti si deve tener presente che potrebbe
risultare molto difficile adottarne alcune visto che il cambiamento dalla tecnica già in uso potrebbe
comportare effetti ambientali ed economici (es. la dismissione dell’impianto esistente o parte di esso)
talmente significativi da controbilanciare negativamente i vantaggi ambientali ed economici
dell’applicazione della nuova tecnica. L’applicazione di alcune MTD, di conseguenza, potrebbe
risultare appropriata solo in occasione di rilevanti modifiche e di nuove installazioni; gli impianti
esistenti possono inoltre avere scarse disponibilità di spazi, che impediscono la piena adozione di
alcune tecniche. Una valutazione appropriata può essere fatta solo a livello locale.
Particolare importanza va annessa alle operazioni di monitoraggio.
Il monitoraggio delle operazioni e delle emissioni prodotte costituiscono una attività fondamentale per
numerosi aspetti, come ad esempio per:
assicurare il rispetto dei limiti di legge;
controllare le operazioni delle singole unità , delle emissioni prodotte, dei risultati ottenuti e
per le eventuali azioni correttive;
verificare la conformità dell’esercizio agli standard ambientali;
selezionare o progettare tecniche per il miglioramento delle prestazioni ambientali.
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7.2 Impianti a carbone
Tecniche per ridurre le emissioni di SO2
Tecnica Applicabilità agli Esperienza Costi Note

impianti esistenti operativa
Misure primarie
Uso di combustibile a Possibile Elevata Dipendono dal
basso contenuto di zolfo combustibile
Uso di FBC Molto limitata Elevata Specifici
dell’impianto
Misure secondarie
Processo ad umido Possibile Elevata Specifici - a causa degli elevati costi del processo tale tecnica è la migliore per gli impianti di grande taglia
dell’impianto - vi è una perdita di rendimento per gli elevati consumi
Processo a secco Possibile Elevata Specifici - utilizzati prevalentemente su unità di taglia piccola o media (sotto 700 MW termici) che bruciano
dell’impianto combustibili con un contenuto di zolfo basso o medio, generalmente si tratta di unità soggette a
retrofit o che coprono i picchi della produzione di energia.
- minori costi di investimento rispetto ai desolforatori a umido (20 – 30% in meno) ma maggiori costi
di esercizio a causa del costo del reagente utilizzato (calce idrata invece di calcare).
Iniezione di sorbente in Possibile Elevata Non disponibili Il processo è adatto per unità di piccola taglia che utilizzano combustibili a basso contenuto di zolfo; è
caldaia relativamente semplice e richiede meno manutenzione e utilizzo di personale di altri processi.
Iniezione di sorbente nei Possibile Limitata Non disponibili il processo è competitivo economicamente su unità di piccola taglia e per interventi di retrofit su vecchie
condotti fumi unità; i costi di investimento sono bassi ma i reagenti sono più costosi di quelli adottati dai processi
calcare/gesso a umido,
Riduzione combinata di Dipende dai singoli Molto limitata Specifici Processo molto conveniente per unità che utilizzano combustibile ad alto contenuto di zolfo
SO2 e NOX impianti dell’impianto
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Tecniche per ridurre le emissioni di NOX

Misure primarie
Eccesso d’aria ridotto Possibile Elevata Specifici Questa misura può conseguire riduzioni consistenti di emissioni di NOX soprattutto su vecchi impianti
dell’impianto termici, pertanto è utilizzata su molti grandi impianti di combustione
Air staging Possibile Elevata Specifici L’applicazione della tecnica in oggetto a caldaie esistenti comporta la modifica delle parti in pressione
dell’impianto delle stesse per l’installazione degli ugelli OFA e l’installazione di condotti, serrande e di apposite casse
d’aria.
Questa tecnica è relativamente economica; è spesso utilizzata insieme con altre misure primarie come i
bruciatori basso NOX, pertanto non è facile stimarne il solo costo.
Ricircolo fumi Possibile Elevata Specifici

dell’impianto
Reburning Possibile Elevata Specifici Il reburning è meno adatto per il retrofit di caldaie esistenti, che possono presentare problemi dovuti alla
dell’impianto mancanza di spazio.
Diversi combustibili possono essere utilizzati come combustibili di reburning (carbone polverizzato, olio
combustibile, gas naturale etc), ma il gas naturale è quello più utilizzato per le sue caratteristiche
Il costo del reburning dipende dalla struttura della caldaia e dal combustibile utilizzato
Bruciatori a basso NOX Possibile Elevata Specifici In impianti nuovi l’installazione di un bruciatore a basso NOX al posto di un bruciatore convenzionale
dell’impianto non comporta problemi aggiuntivi; nel caso di un retrofit devono essere previste modifiche all’impianto
che sono specifiche del sito e pertanto non determinabili in termini generali.
Misure secondarie
SCR Possibile Elevata Specifici Tecnologia ad alta efficienza di abbattimento, ampiamente applicata su impianti a carbone e a lignite.
dell’impianto L’ installazione di SCR su unità già esistenti che comportino interventi per migliorare le prestazioni dei
ventilatori, interventi sui condotti e sulle strutture possono avere un impatto sui costi dal 20% al 35%.
I costi totali (costi di investimento e di esercizio) per tonnellata di NOX rimosso in una unità da 800 MWe
variano da 1500 Euro a 2500 Euro.
In applicazioni che non richiedono riscaldamento il costo di esercizio è dovuto essenzialmente al
consumo di reagente, che sono di circa 75 Euro/tonnellata per l’ammoniaca anidra e 250
SNCR Possibile Buona Specifici ha una efficienza di abbattimento modesta, pertanto può essere usato da solo in caldaie con un livello
dell’impianto di emissioni di NOX relativamente basso. Può essere utilizzato anche in caldaie già dotate di un sistema
primario di riduzione degli e non è indicato per caldaie che effettuano frequenti variazioni di carico o che
variano spesso il tipo di combustibile.
Il processo è tuttavia decisamente meno diffuso, almeno nel settore termoelettrico, del processo
catalitico SCR. In Italia non ci sono impianti SNCR installati su unità termoelettriche, ma solo su
inceneritori di rifiuti.
Per una caldaia a carbone che funziona 4000 ore/anno il costo per tonnellata di NOX rimosso è di circa
2500 Euro.
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Tecniche per la riduzione delle polveri
Tecnica Applicabilità agli impianti Esperienza Costi Note

esistenti operativa
ESP Possibile Elevata Compresi tra 13 e 60 Euro/kW, - Tecnologia utilizzata da molti anni su unità a carbone di tutte le taglie
esclusi i costi di handling delle
ceneri che per alcuni carboni
sono elevati
Filtri a tessuto Possibile Elevata I costi di investimento sono -Tecnologia ormai ampiamente utilizzata su unità a carbone anche di grande taglia
inferiori rispetto a quelli degli
ESP, ma quelli di esercizio
sono superiori
Iniezione di carbone Possibile Elevata Specifici dell’impianto
attivo
7.3 Impianti a biomassa

esistenti operativa
Misure primarie
Co-combustione di Possibile Elevata Dipendono dal
biomassa e torba combustibile
Iniezione di calcare in Possibile Elevata Specifici Solo con alimentazione a torba
caldaie a letto fluido dell’impianto
Misure secondarie
Processo a secco Possibile Elevata Specifici
dell’impianto
Iniezione di idrossido di Possibile Elevata Non disponibili Possibile solo in impianti a letto fluido BFBC e CFBC
calcio
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Tecniche per ridurre le emissioni di NOx

esistenti operativa
Misure primarie
Eccesso d’aria ridotto Possibile Elevata Specifici
dell’impianto
Air staging Possibile Elevata Specifici
dell’impianto
dell’impianto
Bruciatori a basso NOX Possibile Elevata Non disponibili
Misure secondarie
SCR Possibile Elevata Specifici
dell’impianto
SNCR Possibile Buona Specifici
dell’impianto

esistenti operativa
ESP Possibile Elevata Non disponibili
Filtri a tessuto Possibile Elevata I costi di investimento sono E’ la tecnica più utilizzata per il controllo delle polveri negli impianti di combustione a
inferiori rispetto a quelli degli biomassa e torba
ESP, ma quelli di esercizio
sono superiori
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7.4 Impianti ad olio combustibile

esistenti operativa
Misure primarie
Uso di combustibile a Possibile Elevata Dipendono dal tipo
basso contenuto di zolfo di combustibile
Misure secondarie
Processo ad umido Possibile Elevata Specifici a causa degli elevati costi del processo tale tecnica è la migliore per gli impianti di grande taglia
dell’impianto l’impianto esistente può essere migliorato ottimizzando il percorso del flusso nell’assorbitore
Processo ad umido con Possibile Elevata Specifici il suo impiego dipende fortemente dalle situazioni specifiche a causa dell’impatto sull’ambiente marino
acqua di mare dell’impianto
Processo a secco Possibile Elevata Specifici utilizzati prevalentemente su unità di taglia piccola o media (sotto 700 MW termici) che bruciano
dell’impianto combustibili con un contenuto di zolfo basso o medio, generalmente si tratta di unità soggette a retrofit o
che coprono i picchi della produzione di energia.
minori costi di investimento rispetto ai desolforatori a umido (20 – 30% in meno) ma maggiori costi di
esercizio a causa del costo del reagente utilizzato (calce idrata invece di calcare).
Iniezione di sorbente in Possibile Elevata Non disponibili Il processo è adatto per unità di piccola taglia che utilizzano combustibili a basso contenuto di zolfo; è
caldaia relativamente semplice e richiede meno manutenzione e utilizzo di personale di altri processi.
Iniezione di sorbente nei Possibile Limitata Non disponibili il processo è competitivo economicamente su unità di piccola taglia e per interventi di retrofit su vecchie
condotti fumi unità; i costi di investimento sono bassi ma i reagenti sono più costosi di quelli adottati dai processi
calcare/gesso a umido,
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Tecniche per ridurre le emissioni di NOX

esistenti operativa
Misure primarie
Eccesso d’aria ridotto Possibile Elevata Specifici Questa misura può conseguire riduzioni consistenti di emissioni di NOX soprattutto su vecchi impianti
dell’impianto termici, pertanto è utilizzata su molti grandi impianti di combustione
Air staging Possibile Elevata Specifici L’applicazione della tecnica in oggetto a caldaie esistenti comporta la modifica delle parti in pressione
dell’impianto delle stesse per l’installazione degli ugelli OFA e l’installazione di condotti, serrande e di apposite casse
d’aria.
Questa tecnica è relativamente economica; è spesso utilizzata insieme con altre misure primarie come i
bruciatori basso NOX, pertanto non è facile stimarne il solo costo.

dell’impianto
Reburning Possibile Elevata Specifici Il reburning è meno adatto per il retrofit di caldaie esistenti, che possono presentare problemi dovuti alla
dell’impianto mancanza di spazio.
Diversi combustibili possono essere utilizzati come combustibili di reburning (carbone polverizzato, olio
combustibile, gas naturale etc), ma il gas naturale è quello più utilizzato per le sue caratteristiche
Il costo del reburning dipende dalla struttura della caldaia e dal combustibile utilizzato
Bruciatori a basso NOX Possibile Elevata Specifici In impianti nuovi l’installazione di un bruciatore a basso NOX al posto di un bruciatore convenzionale non
dell’impianto comporta problemi aggiuntivi; nel caso di un retrofit devono essere previste modifiche all’impianto che
sono specifiche del sito e pertanto non determinabili in termini generali.
Misure secondarie
SCR Possibile Elevata Specifici L’ installazione di SCR su unità già esistenti che comportino interventi per migliorare le prestazioni dei
dell’impianto ventilatori, interventi sui condotti e sulle strutture possono avere un impatto sui costi dal 20% al 35%.
In applicazioni che non richiedono riscaldamento il costo di esercizio è dovuto essenzialmente al
consumo di reagente, che sono di circa 75 Euro/tonnellata per l’ammoniaca anidra e 250
SNCR Possibile Buona Specifici ha una efficienza di abbattimento modesta, pertanto può essere usato da solo in caldaie con un livello
dell’impianto di emissioni di NOX relativamente basso. Può essere utilizzato anche in caldaie già dotate di un sistema
primario di riduzione degli e non è indicato per caldaie che effettuano frequenti variazioni di carico o che
variano spesso il tipo di combustibile.
Il processo è tuttavia decisamente meno diffuso, almeno nel settore termoelettrico, del processo
catalitico SCR. In Italia non ci sono impianti SNCR installati su unità termoelettriche, ma solo su
inceneritori di rifiuti.
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esistenti operativa
ESP Possibile Elevata E’ la soluzione migliore soprattutto per gli impianti di grande taglia
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7.5 Impianti a gas

Tecniche per ridurre le emissioni di NOX e CO
Caldaie a gas
Eccesso d’aria ridotto Possibile Elevata Specifici dell’impianto Questa misura può conseguire riduzioni consistenti di emissioni di NOX soprattutto su vecchi impianti termici,
pertanto è utilizzata su molti grandi impianti di combustione
Ricircolo fumi Possibile Elevata Specifici dell’impianto
Bruciatori a basso Possibile Elevata Specifici dell’impianto In impianti nuovi l’installazione di un bruciatore a basso NOX al posto di un bruciatore convenzionale non
NOX comporta problemi aggiuntivi; nel caso di un retrofit devono essere previste modifiche all’impianto che sono
specifiche del sito e pertanto non determinabili in termini generali.
SCR Possibile Elevata Specifici dell’impianto L’ installazione di SCR su unità già esistenti che comportino interventi per migliorare le prestazioni dei
ventilatori, interventi sui condotti e sulle strutture possono avere un impatto sui costi dal 20% al 35%.
In applicazioni che non richiedono riscaldamento il costo di esercizio è dovuto essenzialmente al consumo di
reagente, che sono di circa 75 Euro/tonnellata per l’ammoniaca anidra e 250 Euro/tonnellata per la soluzione
acquosa di urea al 40%.
Turbogas
Iniezione diretta di Possibile Elevata Costo annuale pari a 480 Si considera solo per gli impianti esistenti in cui i sistemi DNL (Dry low-NOX) non sono disponibili sul mercato.
vapore $/t NOX (1999) I costi di investimento e di esercizio di un sistema con steam injection comparato con una turbina a gas senza
Iniezione diretta di Possibile Elevata alcun sistema di abbattimento è circa 850 €/t NOX abbattuto.
acqua I costi di investimento e di esercizio di un sistema water injection comparato con una turbina a gas senza
alcun sistema di abbattimento è circa 1270 €/t NOX abbattuto.
Camere di Dipende dalla Elevata Costo annuale pari a E’ la tecnica più diffusa per gli impieghi industriali dei turbogas. I costi di investimento e di esercizio del
combustione “Dry specifica turbina a circa 120-124 $/t NOX sistema DLN comparato con una turbina a gas senza alcun sistema di abbattimento è circa 210 €/ t NOX
low-NOX” gas (1999) abbattuto.
I tempi di realizzazione si stimano da 6- 12 mesi.
SCR Possibile Elevata Specifici dell’impianto
Ossidazione catalitica Possibile Elevata fonte: BREF 03/2003 “Draft Reference Document on Best Available Techinques for Large Combustion
del CO Plants”
7.6 Impianti di co-combustione
Tecniche per la riduzione delle emissioni
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esistenti operativa
Polveri
ESP e Filtri a maniche Possibile Elevata Specifici dell’impianto
SO2
Processi ad umido ed a Possibile Elevata Specifici dell’impianto
secco
NOX
Misure primarie e Possibile Elevata Specifici dell’impianto
secondarie
Metalli pesanti, VOC e diossine
ESP e Filtri a maniche, Possibile Elevata Specifici dell’impianto
processi ad umido ed a
secco ed in aggiunta
iniezione di carbone
attivo
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8 Fattibilità economica delle tecniche elencate analizzata attraverso

analisi costi-benefici
8.1 Premessa metodologica
Nel settore della generazione di energia dai grandi impianti di combustione, la metodologia
generalmente utilizzata per il confronto economico tra le varie tecnologie è quella del calcolo dei costi
di generazione. In particolare l’adozione di una procedura standardizzata è un prerequisito per una
corretta comparazione di diversi sistemi di generazione dell’energia. Questa procedura può essere la
“levelised cost methodology” che consente il calcolo dei costi sulla base dell’energia fornita alla rete
durante tutta la vita degli impianti. Tale metodologia, adottata comunemente dall’Agenzia
Internazionale dell’Energia, non sostituisce l’analisi dei costi totali del sistema che stabilisce l’impatto
di un impianto nell’ambito di un sistema di generazione esistente e che è rilevante dal punto di vista
del produttore per valutare il costo dell’inserimento del suo progetto nel sistema.La metodologia
proposta attualizza ricavi e costi rispetto ad un anno di riferimento applicando un tasso di sconto, che
può variare da paese a paese ed anche da produttore a produttore. Esso può essere riferito al tasso
di ritorno che può essere ottenuto da un certo investimento di riferimento; può essere determinato da
un ente regolatore tenendo conto anche i rischi finanziari conseguenti ad una analisi
macroeconomica nazionale; oppure può essere correlato all’analisi costi-benefici per generazioni
presenti e future.
Nella metodologia sono prese in esame tutte le componenti di costo che ricadono sulla utility, cioè
che potrebbero influenzare la scelta dell’opzione di generazione. Generalmente non vengono presi in
esame i regimi di tassazione sul reddito e sui profitti prodotti e nemmeno le spese generali che non
condizionano la scelta tecnologica. Anche i costi esterni che non vengono sostenuti direttamente dal
produttore, quali ad esempio quelli derivanti dall’impatto ambientale e sanitario delle emissioni
residuali, di norma non vengono presi in considerazione. D’altra parte vengono presi in esame i costi
generali specifici dell’installazione, quali i premi assicurativi e le spese di R&S sostenute dal
produttore, così come quelli associati alle misure ed agli standards di protezione ambientale, come ad
esempio l’implementazione di tecnologie di abbattimento ed i permessi di emissione.
La data di riferimento prescelta per l’attualizzazione dei costi e dei ricavi non condiziona l’analisi
comparativa fra differenti impianti. Il valore assoluto dei costi “livellizzati” tuttavia differisce in relazione
all’anno di riferimento assunto nella analisi in periodi di inflazione o deflazione.
La metodologia fornisce i costi unitari di generazione dell’energia che non sono altro che i rapporti tra
le spese totali nel corso dell’intero ciclo di vita dell’impianto e le produzioni totali attese, espresse in
termini di valore attuale equivalente. Tali costi sono equivalenti al prezzo medio che sarebbe stato
pagato dai consumatori per remunerare esattamente l’investitore/operatore per le spese di
investimento, esercizio, manutenzione e combustibile, con un tasso di ritorno uguale a quello di
sconto.
L’applicazione di tale metodologia consente di confrontare il merito economico di diversi impianti di

generazione dell’energia. Le assunzioni di tipo tecnico ed economico alla base dei risultati sono
trasparenti ed il metodo consente di effettuare anche un’analisi di sensibilità per valutare l’impatto
delle variazioni dei vari parametri sul vantaggio competitivo delle opzioni tecnologiche considerate.
Per la valutazione finale del costo di generazione è necessaria la stima dei seguenti parametri:
costo di investimento: valutato per ogni anno di vita dell’impianto, comprensivo di costruzione,
ammodernamento e decommissioning;
costo di gestione e manutenzione (O&M): valutato per ogni anno di vita dell’impianto e per
unità di potenza;
costo del combustibile: valutato dall’anno di collaudo per tutta la vita utile dell’impianto;
produzione totale: valutata per ogni anno, tenendo conto della capacità netta installata e del
fattore di carico assunto;
fattore di carico: nell’analisi di sensibilità può essere modulato intorno ad un valore medio del
75%; di conseguenza variano anche le ore annue di funzionamento dell’impianto.
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8.2 Impatto dei costi ambientali sul costo di generazione
Sono molteplici gli aspetti della progettazione e della gestione dei grandi impianti di combustione
condizionati dai requisiti ambientali. Gli impianti costruiti attualmente nel mondo sono soggetti ad una
serie di controlli ambientali, riferiti in particolare a: emissioni gassose e liquide, stoccaggio di rifiuti
solidi, scarichi termici, utilizzo del territorio. In molti casi le normative ambientali effettivamente
richiedono l’impiego di certe tecnologie, a prescindere dai limiti imposti alle emissioni. Possono
essere richieste le cosiddette “best available control technology” (BACT) oppure le “best available
technology not entailing excessive cost” (BATNEEC), il cui costo si modifica con l’evolvere della
tecnologia. Nel tempo l’impatto ambientale degli impianti ha assunto una valenza economica che
deve essere considerata nelle decisioni imprenditoriali e nei business-plan. Strumenti di politica
economica ambientale utilizzati in molti Paesi OCSE sono ad esempio: tasse ed accise sui
combustibili, tasse sulle emissioni, creazione di un mercato per i diritti di emissione, etc. Un altro
aspetto da tenere presente nell’analisi economica è rappresentato dalla valutazione delle esternalità,
i costi ambientali connessi alla generazione di energia elettrica non sopportati direttamente dal
produttore o dal consumatore, e che quindi normalmente non compaiono nel cash-flow operativo o
nella valutazione dei costi di investimento individuati in sede di progetto. Il valore da assegnare alle
esternalità è tuttora molto dibattuto anche in relazione alla difficoltà di assegnare ad esse valori
trasparenti e ben definiti.
8.3 Impatto della liberalizzazione del mercato elettrici sul costo di generazione
Uno degli obiettivi principali delle politiche di liberalizzazione è la riduzione dei prezzi dell’energia per
gli utenti finali, oltre che un ridimensionamento dell’impegno dello Stato nelle utilities. In tal senso
esse incidono non solo sul livello dei prezzi ma anche sui costi strutturali: in altri termini i margini di
profitto sui costi di produzione, trasmissione e distribuzione sono significativamente influenzati dalla
liberalizzazione dei mercati e pertanto l’analisi economica deve tenerne debito conto. I differenti
approcci alla liberalizzazione possono avere effetti diversi e fornire differenti incentivi ai produttori per
cambiare il proprio comportamento, ma è evidente che l’obiettivo principale è la riduzione del costo di
generazione (€/kWh). Il potenziale di riduzione varia tuttavia in relazione ai Paesi ed alle imprese
coinvolte, che possono presentare diverse strutture dei costi fra loro. Le iniziative prese a livello
economico variano nel breve e nel lungo termine: nel breve gli assets esistenti non si possono
modificare e quindi si opera sulla riduzione dei costi di gestione, mentre nel lungo termine i nuovi
investimenti e le nuove tecnologie verranno finalizzate ad una riduzione dei costi. Alcuni aspetti che
l’analisi economica può indagare sono rappresentati dalla trasparenza negli obiettivi di politica
industriale e nei costi allocazione dei rischi.
Un’applicazione completa di tale metodologia è stata effettuata dall’Agenzia Internazionale
dell’Energia nell’ambito dello studio “Projected Costs of Generating Electricity” che ha svolto una
analisi economica relativa ai principali progetti di grandi impianti di combustione (gas e carbone), di
impianti a fonte rinnovabile e di impianti nucleari destinati ad entrare in esercizio nei Paesi OCSE nel
2005-2010.
8.4 Sintesi dello studio AIE “Projected Costs of Generating Electricity”
Lo studio è stato condotto da un gruppo di esperti sui dati forniti da enti governativi e compagnie
elettriche appartenenti a 14 paesi OCSE (tra cui anche l’Italia) ed a 5 paesi non-OCSE. I costi di
generazione dell’energia sono stati calcolati con il metodo “levelised cost methodology” e lo studio si
basa sulle tecnologie per gli impianti destinati al carico di base e sulle tecnologie impiantistiche
destinate ad essere utilizzate in questi paesi nel periodo 2005-2010 e per le quali essi hanno
sviluppato stime economiche dei costi. Per quanto riguarda i grandi impianti di combustione, sono
stati considerati soprattutto impianti avanzati a carbone e cicli combinati a gas.
I costi di generazione presentati nello studio includono anche i costi associati alle normative di
protezione ambientale in vigore nei singoli paesi. Sono stati discussi gli impatti di tali costi sulla
relativa competitività di opzioni alternative. Lo studio analizza anche l’impatto della liberalizzazione
dei mercati elettrici sui costi di generazione e le questioni connesse alla sicurezza delle forniture
elettriche.
L’approccio utilizzato nello studio, sebbene molto utile, presenta alcune limitazioni, in quanto i costi
calcolati nello studio non rappresentano i costi “esatti” di generazione dell’energia che sarebbero
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determinati per specifici progetti di produzione, in quanto i metodi di valutazione e le assunzioni

variano in relazione alle condizioni nazionali ed alle pratiche in uso. Per questo motivo lo studio
fornisce anche i costi calcolati utilizzando metodi di calcolo nazionali, che risultano essere più
aderenti ai costi effettivi per alcuni progetti specifici.
8.4.1 Costi di investimento
Sono stati presi in considerazione:

• i costi generali di costruzione degli impianti (overnight construction costs)
• gli interessi durante la costruzione calcolati al 5% ed al 10% di tasso di sconto annuo
• gli imprevisti, se diversi dai costi generali
• i principali interventi di ammodernamento (ad es. rimpiazzo di una caldaia)
• lo smantellamento degli impianti (decommissioning) (quando applicabile)
Per quanto riguarda gli impianti a carbone, in molti paesi OCSE i costi generali variano da circa 1000
$/kWe6 a circa 1350 $/kWe. Nella fascia bassa il Canada ha dichiarato costi di 837 $/kWe per 4
gruppi da 750 MW a polverino di carbone da realizzarsi nello stesso sito. Nella fascia alta, Giappone
e Portogallo riferiscono, per unità analoghe, costi superiori o pari a 2000 $/kWe. Per quanto riguarda
gli impianti che saranno commercialmente disponibili nel periodo 2005-2010 (a polverino di carbone
in Olanda e di gassificazione in Olanda e USA), i costi risultano essere sensibilmente maggiori di
quelli disponibili al momento dello studio. Per quanto riguarda i paesi non-OCSE, i costi di
realizzazione degli impianti a carbone per il carico di base vanno dai 772$/kWe della Cina ai 1258
$/kWe del Brasile. I costi per il decommissioning sono stati giudicati trascurabili da tutti i partecipanti
allo studio dal momento che i costi di smantellamento, già limitati, verranno ampiamente recuperati
dal valore del sito e dalla vendita di materiali ed apparecchiature recuperate dal processo.
Per quanto riguarda i costi per eventuali ammodernamenti nel corso della vita degli impianti, i
principali costi non rappresentano più di qualche percento dei costi totali di investimento con un tasso
di sconto del 10% annuo e meno del 18% al tasso di sconto del 5%.
Il piano di spesa per i grandi impianti a carbone varia dai 4 agli 8 anni sia nei paesi OCSE che in
quelli non-OCSE.
Per quanto riguarda gli impianti a gas, si tratta in tutti i casi esaminati di impianti a ciclo combinato.
Generalmente i costi di costruzione per questa tipologia di impianti risultano sensibilmente inferiori a
quelli degli impianti a carbone: i costi risultano essere inferiori, con poche eccezioni, a 800 $/kWe.
Come per gli impianti a carbone i costi di decommissioning risultano essere trascurabili. D’altra parte
un numero consistente di paesi dichiarano costi di ammodernamento significativi per gli impianti, in
corrispondenza alla sostituzione dei principali componenti dopo circa 20-25 anni, con una incidenza
sui costi totali di investimento compresa tra il 2% ed il 27% con un tasso di sconto del 5%, e
compresa tra l’1% ed il 13% con un tasso di sconto del 10%. Il piano di spesa per gli impianti a gas
ha una durata generalmente inferiore a quello degli impianti a carbone, e varia dai due anni negli USA
ai sei in Danimarca.
La variabilità dei costi tra impianti della stessa filiera tecnologica nei vari paesi dipende da vari fattori:
il costo del lavoro, i costi di approvvigionamento di materiali e componenti, il quadro normativo, le
infrastrutture, le caratteristiche specifiche dei siti. Anche la conversione dei costi in dollari USA
comporta una causa aggiuntiva di variabilità in relazione alla variabilità dei mercati valutari.
8.4.2 Costi di esercizio e manutenzione (O&M)
Lo studio AIE non esamina in dettaglio le varie componenti dei costi O&M, in quanto i criteri di calcolo
dei costi variano notevolmente da paese a paese. Per tutte le tecnologie considerate i costi O&M
sono previsti rimanere costanti (a moneta costante) per tutta la durata della vita economica
dell’impianto in tutti i paesi, eccetto che in Ungheria, Brasile, Cina e Russia. In particolare i costi sono
destinati a crescere per gli impianti a gas in Ungheria e per tutti gli impianti in Brasile e Russia.
Nei paesi OCSE i costi O&M per gli impianti a carbone sono compresi nell’intervallo 26-75
$/kWe/anno, eccetto che in Giappone dove tali costi superano gli 80 $/kWe/anno. Nei paesi non-
OCSE, i costi O&M per gli impianti a carbone sono generalmente inferiori a quelli dei paesi OCSE,
6
US$ 1 luglio 1996
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variando da 17,5 a 36 $/kWe/anno. I costi O&M per gli impianti a gas sono compresi tra 6 e 50
$/kWe/anno, eccetto che in Finlandia dove essi sono superiori a quelli degli impianti a carbone e
superano i 70 $/kWe/anno.
I costi di esercizio e manutenzione di impianti della stessa filiera tecnologica nei vari paesi variano in
un ampio intervallo di valori a causa di vari fattori, quali il costo del lavoro, la produttività ed il quadro
normativo, che influiscono significativamente su tali costi. Anche la conversione dei costi in dollari
USA comporta una causa aggiuntiva di variabilità in relazione alla variabilità dei mercati valutari.
8.4.3 Costo dei combustibili
I prezzi del carbone che sono stati forniti nello studio sono espressi in $/GJ e riflettono l’effettivo
contenuto energetico del carbone, tenendo conto del potere calorifico di carboni di differente
provenienza. I prezzi sono forniti sia a bocca di miniera o al confine nazionale, sia franco centrale. I
prezzi nei paesi OCSE, esclusa la lignite nazionale, variano da 1 $/GJ negli USA a 2,8 $/GJ in Italia
ed Olanda. Nei paesi non-OCSE i prezzi del carbone franco centrale variano tra 1,3 e 3,2 $/GJ. Nove
paesi su 18 hanno fornito stime dei costi del carbone basate sull’ipotesi di prezzi costanti del carbone
durante l’intera vita economica degli impianti; 8 paesi hanno assunto prezzi crescenti ed un solo
paese (USA) prezzi decrescenti. Il tasso medio di crescita del prezzo del carbone è risultato pari a
0,3% su base annua.
Per quanto riguarda il prezzo del gas, nel 2005, la data assunta dallo studio per il collaudo degli
impianti, si prevede una variazione tra 1,6 $/GJ negli USA e 5,35 $/GJ in Italia. Dieci paesi, sui 16 che
hanno fornito i dati, hanno previsto una crescita del prezzo reale del gas durante la vita economica
degli impianti: in media i prezzi sono previsti crescere ad un tasso del 0,8% annuo. Sono stati anche
rilevati i rapporti tra i prezzi del gas e quelli del carbone nel 2005: essi vanno da 1,2 in Turchia fino a
quasi 3 in Corea. Giappone e Corea, che si basano su gas naturale liquefatto (GNL), presentano i
rapporti più alti tra gas e carbone. Il Brasile è l’unico paese che presenta prezzi del gas inferiori a
quelli del carbone.
8.4.4 Costi totali di generazione
I costi totali di generazione calcolati con la procedura “levelised cost methodology” sono stati
presentati nello studio con assunzioni generiche, quali:
fattore di carico del 75%
40 anni di vita utile
tassi di sconto del 5% e del 10%
Sono stati calcolati inoltre i rapporti tra i costi relativi alle varie filiere tecnologiche con le seguenti
risultanze:
con un tasso di sconto del 5% il rapporto tra carbone e gas è compreso tra 0,7 e 1,3 (con
l’eccezione del Brasile dove il costo di generazione di un singolo impianto a carbone da 315
MW è quasi il doppio di uno a gas);
con un tasso di sconto del 10% il rapporto è compreso tra 0,7 e 1,9.
I rapporti di costo stimati presentano in generale una crescente competitività dei grandi impianti a
combustione alimentati a gas rispetto a quelli a carbone. In gran parte dei paesi che hanno
presentato dati sia sul gas che sul carbone, il gas è l’opzione più economica sia con tassi di sconto
del 5% che del 10%. Tuttavia il carbone è più economico del gas in Danimarca e Finlandia, ed il
Giappone e Corea dove gli impianti a gas sono alimentati da GNL. In Francia, Italia e Spagna il gas è
più costoso del carbone con un tasso di sconto del 5%, ma è più conveniente ad un tasso del 10%. In
Canada, Ungheria ed USA il gas è più economico del carbone con un tasso di sconto del 5% per
molti degli impianti considerati nello studio. In entrambi i paesi non-OCSE che hanno fornito dati sia
per il gas che per il carbone, il gas è più conveniente sia al 5% che al 10%.
I fattori di costo locali ed il mix locale di capitali, O&M e costi dei combustibili sono in ultima analisi gli
elementi determinanti per poter affermare quale combustibile/tecnologia sia il più conveniente per un
certo paese. Infatti solo una valutazione dettagliata a livello locale delle varie opzioni può fornire una
comparazione comprensibile a livello locale. Di conseguenza è difficile fare delle valutazioni generali
su quali fattori di costo hanno la maggiore influenza nel determinare l’opzione più conveniente.
Tuttavia alcuni semplici fattori possono essere individuati fra i vari fattori di costo presi in esame dallo
Pag. 145/158
studio, allo scopo di individuare in prima istanza le opzioni più convenienti su una base media a livello
internazionale.
Per quanto riguarda il carbone, in Danimarca, Finlandia e Giappone gli impianti a carbone presentano
i costi di generazione più bassi sia al 5% che al 10% del tasso di sconto, mentre in Italia, Ungheria ed
USA lo sono solo con un tasso di sconto del 5%, ed in Corea ed India ad un tasso del 10%. Il
vantaggio competitivo del carbone in questi paesi può essere parzialmente dovuto a:
rapporti di costo di investimento al di sotto della media tra impianti a carbone ed a gas.
Danimarca, Finlandia, Giappone ed Italia hanno rapporti al di sotto della media per gli
impianti a carbone rispetto a quelli a gas;
rapporti di costo di esercizio e manutenzione (O&M) al di sotto della media tra impianti a
carbone ed a gas. Danimarca, Finlandia, Ungheria, Giappone e USA hanno rapporti al di
sotto della media per gli impianti a carbone rispetto a quelli a gas.
Il gas è l’opzione più economica sia al 5% che al 10% in Belgio, Olanda, Portogallo, Turchia e Brasile.
In Canada, Italia, Spagna, USA e Russia, il gas diventa il più conveniente ad un tasso di sconto del
10%. In tutti i casi si tratta di cicli combinati a gas.
Solo un fattore può essere identificato per giustificare tale vantaggio competitivo del gas: i bassi costi
di esercizio e manutenzione; ad eccezione di Belgio, Olanda e Spagna, tutti i paesi in cui il gas è
l’opzione più conveniente presentano costi O&M inferiori alla media per gli impianti a gas. D’altra
parte, nessuna significativa differenza nelle dimensioni di impianto, efficienza o costi di investimento è
chiaramente identificabile tra gli impianti a gas in quei paesi e gli altri impianti a ciclo combinato
considerati nello studio. Sebbene il costo del combustibili pesi per circa il 60% del costo di
generazione degli impianti a gas, in media, non c’è alcun vantaggio sistematico degli impianti
alimentati a gas nei paesi caratterizzati da bassi costi del gas oppure alcun svantaggio sistematico
nei paesi invece caratterizzati da elevati costi del gas.
8.4.5 Analisi di sensibilità
I costi di generazione sono sensibili alle assunzioni tecniche ed economiche adottate nelle procedure
di calcolo. In particolare lo studio prende in esame una analisi di sensibilità ai seguenti parametri
principali: tassi di sconto, fattori di carico, vita economica degli impianti, costi del combustibile.
Tassi di sconto
In generale si può affermare che le opzioni ad alta intensità di capitale (carbone e nucleare) sono più
competitive ad un tasso di sconto più basso, mentre gli impianti a gas sono più convenienti al
crescere del tasso di sconto. In circa la metà dei paesi coinvolti nello studio, l’opzione più conveniente
ad un tasso del 5% rimane tale anche con un tasso del 10%; tuttavia in alcuni casi la crescita del
tasso comporta una modifica della classificazione competitiva.
Fattore di carico
Per tutti i grandi impianti di combustione per produzione elettrica, la crescita del fattore di carico
comporta una riduzione dei costi di generazione. Tuttavia le opzioni a maggiore intensità di capitale
sono più sensibili alle variazioni del fattore di carico di quelle a minore intensità. Per gli impianti a
carbone, con un incremento del fattore di carico dal 65 all’80%, i costi di generazione si riducono di
circa il 10% ad un tasso di sconto del 5% e di circa l’11% ad un tasso del 10%; per gli impianti a gas i
costi si riducono di circa il 5% e del 7% per un tasso di sconto rispettivamente del 5 e del 10%. Dal
momento che gli impianti a gas sono poco sensibili alle variazioni del fattore di carico, essi tendono
ad essere la prima scelta per la produzione con carichi di picco e quando le incertezze sulla futura
domanda sono significative.
Vita economica utile

In genere la crescita della vita economica degli impianti comporta una riduzione dei costi di
generazione. Tuttavia ciò non si verifica se l’estensione della vita utile degli impianti comporta un
intenso programma di ammodernamento dei componenti oppure se il costo del combustibile è
destinato a crescere rapidamente nel lungo termine. Inoltre, ad un tasso del 10% i costi di
generazione sono meno sensibili alla durata della vita utile degli impianti che ad un tasso del 5% in
quanto costi e ricavi successivi ai 25 anni dal collaudo contribuiscono poco ai costi totali di
generazione. Nello studio è emerso che in media per gli impianti a carbone un aumento della vita utile
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da 25 a 40 anni comporta una riduzione dei costi del 5% ad un tasso di sconto del 5%, mentre essa è
del 3% per un tasso di sconto del 10%. Per gli impianti a gas, dal momento che i costi di investimento
rappresentano solo una piccola parte dei costi di generazione, l’incremento della vita utile ha una
influenza limitata sui costi di generazione.
Costi del combustibile
Il costo di generazione dell’energia dei grandi impianti di combustione è ovviamente molto sensibile
alla dinamica dei prezzi dei combustibili. Gli impianti alimentati a gas, nei quali il costo del
combustibile pesa mediamente per più del 60%, sono i più sensibili a tali variazioni. Nello studio AIE
sono state prese in esame due varianti alla dinamica dei prezzi:
prezzi costanti;
assunzioni nazionali, che corrispondono a tassi di variazione medi annui dei prezzi dell’ordine
del 0,3% e del 0,8% rispettivamente per carbone e gas.
La riduzione dei costi di generazione dell’energia elettrica che si ottiene assumendo una variazione
nulla dei prezzi del combustibile dipende dai tassi di crescita dei prezzi assunti da ciascun paese. Ad
esempio negli 8 paesi che hanno indicato una crescita del prezzo del carbone negli anni, l’ipotesi di
annullare le variazioni dei prezzi nel tempo comporta una riduzione dei costi di generazione compresa
tra il 2% ed il 29%, in relazione al tasso di sconto adottato (per 30 anni di vita economica ed un fattore
di carico del 75%); per gli impianti alimentati a gas si ottiene analogamente una riduzione compresa
tra l’1% ed il 31%.
Altri fattori
Un certo numero di altri fattori hanno un impatto sui costi di generazione e sulla relativa competitività
tra le varie opzioni impiantistiche, e pertanto dovrebbero essere tenuti in considerazione nell’analisi
economica degli impianti. Lo studio AIE non ha esaminato in dettaglio la sensibilità dei costi di
generazione a tali fattori, ma essi dovrebbero essere esaminati in maniera sistematica a livello di
paese o di azienda elettrica prima di prendere decisioni in merito allo sviluppo del parco di
generazione.
Riduzioni od aumenti dei costi di investimento ad esempio possono mutare significativamente le
condizioni di competitività tra le varie opzioni, soprattutto nel caso di impianti ad alta intensità di
capitale.
La quota dei costi di esercizio e manutenzione (O&M) sui costi totali di generazione varia ampiamente
da tecnologia a tecnologia e da paese a paese, ma in linea di massima tende ad aumentare al
diminuire dei costi di investimento e dei costi dei combustibili. Generalmente tale quota è limitata nei
paesi non-OCSE dove il costo del lavoro è basso, mentre nei paesi OCSE essa può arrivare anche al
20% dei costi totali di generazione nel caso degli impianti alimentati a carbone ed al 10% nel caso
degli impianti alimentati a gas; ne consegue che una riduzione dei costi O&M può avere un
significativo impatto sulla competitività degli impianti a carbone rispetto a quelli a gas, soprattutto in
quei paesi dove i margini di competitività dell’opzione gas sono piuttosto piccoli.
Anche la taglia degli impianti ha una influenza sui costi di generazione, a livello sia di taglia delle
singole unità che di taglia totale dell’impianto. Infatti taglie di unità più grandi godono di economie di
scala nella fornitura dei componenti, mentre gli impianti di grande taglia godono di economie di scala
dal punto di vista dei servizi ausiliari di centrale e delle infrastrutture del sito. Gli impianti turbogas
sono costruiti in serie e godono del vantaggio di avere progetti standardizzati e costi di fabbricazione
unitari ridotti. Attualmente i grandi impianti turbogas a ciclo combinato possono arrivare a taglie di
400-600 MWe, con la costruzione in fabbrica dei principali componenti. D’altra parte le grandi caldaie
a combustibile fossile devono essere costruite spesso sul sito produttivo e ciò comporta economie di
scala per taglie superiori ai 500 MWe; moltiplicando il numero di unità sullo stesso sito può
ovviamente contribuire alla riduzione dei costi di ingegneria e costruzione. Nello studio AIE le taglie
medie proposte dai vari paesi sono di 400 MWe per gli impianti a gas e di 450 MWe per gli impianti a
carbone.
8.5 Conclusioni
Lo studio AIE dimostra che nessuna tecnologia esce chiaramente vincente nel confronto economico
nei vari paesi esaminati, in quanto solo specifiche circostanze possono determinare la scelta
economicamente più adeguata. Emerge tuttavia che l’opzione di generazione a gas risulta essere
economicamente attraente almeno nel breve termine, per una serie di fattori, quali: relativa semplicità,
bassi costi di costruzione e manutenzione, prospettiva di crescita dei prezzi del combustibile meno
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critiche rispetto al passato, basse emissioni rispetto ad altre opzioni tecnologiche a combustibile
fossile.
Tuttavia i cambiamenti strutturali in corso nel settore elettrico di molti paesi, con particolare
riferimento ai processi di privatizzazione e liberalizzazione dei mercati, stanno privilegiando la
competitività economica e la minimizzazione dei rischi. Di conseguenza le tecnologie caratterizzate
da bassi costi di investimento e di produzione, tempi di costruzione limitati, incrementi di capacità
strettamente legati alla crescita del carico, limitati problemi di accettabilità sociale e normativa, sono
generalmente preferite in questo tipo di prospettiva. Ed anche in questo caso la tecnologia dei cicli
combinati a gas sembra riscuotere un maggiore favore da parte degli operatori.
8.6 Costi di generazione calcolati dallo studio AIE per l’Italia
(US$mill/kWe 1.7.1996, tasso di sconto 5%)
Lo studio di seguito riportato non si intende esaustivo di tutto il parco di generazione termoelettrica
italiano; le tabelle riportate sono state ottenute attraverso la cessione spontanea di alcuni dei
produttori di energia, e pertanto tali tabelle non sono rappresentative della media di tutti gli impianti7.
I valori riportati sono di conseguenza da considerarsi puramente indicativi.
8.6.1 Grandi impianti di combustione a carbone
Fattore di carico (%) 65 75 80

Vita utile (anni) 30 25 30 40 30
Dinamica prezzi (1) (1) 0% (1) (1) (1)
combustibile
Costo di generazione 46,37 44,12 40,23 43,53 42,24 42,38
(1): L’Italia ha dichiarato la seguente dinamica dei prezzi del carbone (US$/GJ 1.7.1996)
1996 2005 2015 2025 2035 2045
M P M P M P M P M P M P
2,02 2,54 2,26 2,78 2,47 2,99 2,50 3,02 2,53 3,05 2,53 3,05
M: a bocca di miniera P: a bocca di centrale
8.6.2 Grandi impianti di combustione a gas
Le tabelle di seguito elencate sono riferite ad impianti di combustione di tipo turbogas a ciclo
combinato.
Fattore di carico (%) 65 75 80

Vita utile (anni) 30 25 30 40 30
Dinamica prezzi (1) (1) 0% (1) (1) (1)
combustibile
Costo di generazione 48,46 47,61 36,83 47,10 46,55 46,55
(1): L’Italia ha dichiarato la seguente dinamica dei prezzi del gas (US$/GJ 1.7.1996)
1996 2005 2015 2025 2035 2045
M P M P M P M P M P M P
- 4,05 - 5,35 - 5,62 - 5,62 - 5,62 - 5,62
M: a bocca di miniera P: a bocca di centrale
7
Alla data di riferimento (1996).
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9 Definizione dei criteri di individuazione e utilizzazione delle migliori

tecniche disponibili
Per tendere all’obiettivo generale di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e

raggiungere i requisiti specifici dell’autorizzazione ambientale integrata, è opportuno considerare gli
elementi chiave che caratterizzano le tecniche utilizzate per le diverse realizzazioni tecnologiche del
settore dei grandi impianti di combustione, oggetto delle presenti linee-guida.
Fermo restando che per la determinazione delle migliori tecniche disponibili (MTD) si deve far
riferimento alla definizione per esse riportata nel D.L. 59 del febbraio 2005, vengono qui di seguito
riportate alcune considerazioni di carattere generale per le autorità competenti al rilascio
dell’autorizzazione ambientale integrata.
E’ necessario considerare innanzitutto il tipo di combustibile utilizzato e le tecniche specifiche di

combustione, le quali, in relazione agli obiettivi di prevenzione integrata, si caratterizzano come
tecniche primarie, differenziandosi dalle tecniche di controllo degli effluenti del processo di
combustione, che intervengono a valle del processo e sono determinate in ragione delle
caratteristiche e delle sostanze contenute negli effluenti.
Considerando questi elementi di base, sono quindi di interesse le possibili tecniche di abbattimento,
principalmente in riferimento alle emissioni in atmosfera, data la natura dei combustibili e del
processo di combustione: possono quindi essere di interesse essenzialmente, a seconda dei casi,
NOX, SO2 e polveri; è anche necessario considerare le tecniche di controllo dei possibili reflui e dei
rifiuti (comunque interconnesse con il controllo delle emissioni) che in particolari casi si possono
produrre e che richiedono adatte modalità di movimentazione e trasporto, nonché opportuni siti di
smaltimento.
Il controllo delle emissioni in aria influenza le altre matrici ambientali (acque e rifiuti).
In un esame delle tecniche disponibili, come quello svolto per l’elaborazione delle presenti linee
guida, è opportuno tenere in conto anche alcuni importanti fattori che sono connessi alla
determinazione delle MTD per il settore, quali l’efficienza di produzione energetica, la disponibilità
degli spazi richiesti per la realizzazione delle istallazioni necessarie, la disponibilità di altre risorse, ad
esempio la risorsa idrica.
Date le differenti configurazioni dei grandi impianti di combustione, le varie tecniche di prevenzione e
controllo, previste come MTD, devono essere intese come un insieme di possibilità e di opzioni e la
loro scelta dovrà essere specifica per ogni singolo caso.
Come già accennato, gli obiettivi ambientali prioritari da valutare in maniera integrata e specifica per
un determinato sito sono, in generale per il settore considerato, l’aumento della efficienza di
produzione energetica, a cui tra l’altro è collegata la possibilità di ridurre la produzione specifica di
anidride carbonica, la riduzione delle emissioni atmosferiche (che come detto sono essenzialmente
NOX, SO2 e polveri ove pertinenti), nonché adatte soluzioni per i residui di combustione che in alcuni
casi si producono e la possibilità di controllo dei reflui. Occorre comunque ricordare come i casi
specifici (ad esempio: la combustione delle turbine a gas riguardo le emissioni di NOX) un aumento
della efficienza energetica può avere come effetto risvolti negativi sulle emissioni in atmosfera.
Nel valutare una determinata tecnica occorre tenere anche in debito conto il concetto di
costi/efficacia come un utile strumento di riferimento per confrontare tecniche diverse che possono
raggiungere analoghi livelli ambientali di prevenzione e controllo; per un impianto esistente, con
prestazioni già prossime a quelle attese con l’utilizzo delle MTD; occorre quindi considerare il margine
aggiuntivo costi-efficacia dell’attuazione di una nuova tecnica che permetta il raggiungimento del
livello delle MTD.
Le informazioni fornite in questo documento hanno lo scopo di essere utilizzate come input per la
determinazione delle MTD in casi specifici; deve essere sottolineato tuttavia che il documento non
propone valori limite di emissione, né possono essere considerati come vincolanti i valori di
Pag. 149/158
rendimento riportati nel testo. La determinazione di appropriate condizioni di autorizzazione

comprenderà anche la considerazione di fattori locali e sito-specifici, caratteristiche tecniche delle
installazioni, la loro localizzazione geografica e la convenienza tecnica ed economica ad aggiornare
l’installazione.
E’ evidente che lo specifico obiettivo di assicurare un elevato livello di protezione dell’ambiente

comporterà spesso la necessità di bilanciare le soluzioni tra i differenti tipi di impatto sulle matrici
ambientale estremamente influenzati da considerazioni locali.
Come accennato all’inizio, per il settore dei grandi impianti di combustione la selezione delle MTD,
l’indicazione delle emissioni associate e dei livelli di consumo è il risultato di un processo di analisi
che ha considerato, come elementi essenziali, il tipo di combustibile, il processo di combustione e le
tecnologie che lo rendono utilizzabile, le emissioni e gli eventuali residui della combustione.
Parametro ambientale essenziale della tecnologia di processo, in relazione ai diversi combustibili, è
l’efficienza di produzione energetica, in relazione alla quale sono giustificate anche le modalità di
esercizio (di base e di punta) in riferimento alle richieste del parco di generazione esistente; assieme
agli altri aspetti più direttamente di interesse ambientale, come le emissioni in atmosfera e le
emissioni di rumore e, ove presenti, i reflui e i residui prodotti, è necessario considerare anche aspetti
che possono in qualche caso risultare importanti, come la disponibilità, l’approvvigionamento o la
preparazione del combustibile, nonché l’utilizzo della risorsa idrica.
L’utilizzo delle risorse è sicuramente un aspetto anch’esso rilevante: per esempio la risorsa idrica può
essere preservata, ove possibile ed attuabile, dall’utilizzo di sistemi di raffreddamento ad aria per la
condensazione del vapore; occorre comunque considerare in quest’ultimo caso il problema
dell’impatto acustico che potrebbe richiedere soluzioni adeguate per il necessario controllo
(silenziatori,ecc).
Riguardo alle varie tecnologie dei processi di generazione (caldaia, letto fluido, turbina a gas) sono
state presentate le tecniche disponibili; le MTD da considerare appropriate in molti casi riflettono nel
complesso le prestazioni attuali di alcune installazioni esistenti. In riferimento all’argomento
ambientale chiave costituito dalle emissioni in atmosfera, sono state considerate, quando pertinenti,
le tecniche per la riduzione delle polveri, del biossido di zolfo e degli ossidi di azoto e per la riduzione
combinata di questi ultimi. Per quanto possibile sono stati indicati i livelli di emissione e di consumo
associati all’uso delle MTD, dati che rappresentano le prestazioni ambientali prevedibili come risultato
dell’applicazione in questo settore delle tecniche individuate, considerando il bilancio costi-vantaggi
che è intrinseco alla definizione di MTD. I livelli di emissione e di consumo devono essere considerati
poi assieme ad ogni specifica condizione di riferimento, per esempio il periodo sul quale viene
effettuata la media.
Come già detto, tali livelli di emissione non sono valori limite e non devono essere considerati in tal
senso.
Una possibile sequenza operativa per la individuazione da parte del gestore delle MTD applicabili
potrebbe quindi prevedere in primo luogo la determinazione di base del combustibile utilizzato, le
caratteristiche e le sostanze contenute negli effluenti del processo e la caratterizzazione qualitativa e
quantitativa delle emissioni; quindi la selezione delle differenti possibili MTD che conducono al livello
di prestazioni attese, considerando la normativa vigente, le reali necessità ambientali ed in particolare
quelle specifiche del sito, le limitazioni alla fattibilità tecnica e di spazio, la valutazione costi-benefici o
costi-efficacia.
Le MTD costituiscono il termine di riferimento quando si deve valutare la proposta di una nuova
installazione o quando si considerano le reali prestazioni di una installazione esistente; va evidenziato
a questo proposito che, nel settore considerato, soprattutto nel caso di installazioni esistenti, è
necessario tenere in debito conto la convenienza tecnica ed economica di applicazione.
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10 Glossario
Acido Una sostanza che più o meno rapidamente cede ioni idrogeno in
soluzione acquosa.
Additivi Sostanze che vengono aggiunte a lavorazioni o prodotti per

migliorarne le caratteristiche.
Aerazione Miscelazione di liquido con aria (ossigeno)
AGRU Unità di Rigenerazione Gas Acidi.
Alcalina Una sostanza che più o meno rapidamente può ricevere ioni idrogeno
in soluzione acquosa.
AOX Acronimo di “Adsorbable organic halogens compounds”, ovvero la

concentrazione (milligrammi per litro ) in termini di cloro di tutti gli
alogeni (ad eccezion del fluoro) presenti in un campione d’acqua, e
assorbibili tramite carboni attivi.
Aromatici Composti organici che hanno nella loro formula uno o più anelli
benzenici. Sono già presenti nel grezzo e in parte si formano in
alcuni processi di raffinazione. Sono fondamentali per garantire le
caratteristiche ottaniche richieste dai motori delle auto.
ASU Unita di Separazione Aria.
Audit Strumento della gestione ambientale, di sicurezza e salute,

utilizzato secondo una specifica procedura, che ha lo scopo di
verificarne l’efficienza di organizzazione, il raggiungimento degli
obiettivi fissati e l’individuazione di eventuali azioni correttive.
Autocontrollo Monitoraggio eseguito dal gestore in accordo con il piano di

(automonitoraggio) controllo stabilito nella/e autorizzazione/i. Può includere il
monitoraggio delle emissioni, dei parametri di processo e degli
impatti sull’ambiente recettore. I gestori possono anche affidare il
loro autocontrollo ad un soggetto esterno.
Autorità competente Si intende qui competente per il rilascio dell’autorizzazione

integrata ambientale, la medesima autorità statale competente al
rilascio del provvedimento di valutazione dell’impatto ambientale
ai sensi della vigente normativa o l’autorità individuata dalla
regione, tenuto conto dell’esigenza di definire un unico
procedimento per il rilascio dell’autorizzazione integrata
ambientale.
Autorità di E’ in generale l’autorità competente per l’effettuazione dei controlli

Controllo ambientali ovvero le agenzie regionali e provinciali per la
protezione dell’ambiente incaricate dall’autorità competente, ove
previsto, di accertare la corretta esecuzione del piano di controllo
e la conformità dell’impianto alle prescrizioni contenute nell’AIA.
Autorizzazione Una decisione scritta (o più decisioni) o parte di essa che contiene
Integrata l’autorizzazione a gestire tutto o una parte dell’impianto, fissando
Ambientale (AIA) le condizioni che garantiscono che l’impianto sia conforme ai
(permesso) requisiti della Direttiva 96/61/CE. Una autorizzazione/permesso
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può coprire uno o pi impianti o parti di impianti nello stesso sito

gestiti dallo stesso operatore.
BACT Best available control technologies
BATNEEC Best available technologies not entailing excessive cost
Barile Misura standard nell’industria petrolifera. Un barile di olio

equivale a circa 0,158 m3
BAT Best Available Techniques
Benzene Idrocarburo appartenente alla famiglia degli aromatici; sostanza

cancerogena presente nel grezzo e che si forma anche durante
alcune operazioni unitarie di raffineria.
BFBC Letti Fluidi Bollenti.
Biodegradabile Sostanza che può subire processi degenerativi di tipo fisico e/o
chimico ad opera di microrganismi.
Blowdown Sistemi utilizzati per separare scarichi liquidi e vapori da varie

unità di processo di raffineria e apparecchiature.
BOD (Biological Misura dell’inquinamento organico. Indica la quantità di ossigeno

Oxygen Demand) utilizzato dai microrganismi per unità di volume di acqua ad una
data temperatura per un dato tempo.
BOOS Burners Out Of Service
BRef BAT Reference Document
Capacità di Capacità complessiva dell’insieme degli impianti dedicati al

Conversione miglioramento delle qualità e delle rese dei distillati medi e
leggeri.Si esprime in unità equivalenti di cracking catalitico.
Capacità di Capacità degli impianti che effettuano la prima operazione di

Distillazione raffinazione del grezzo a pressione atmosferica.
primaria
Capacità effettiva Si intende la capacità di distillazione primaria, definita tecnico

bilanciata , supportata da impianti di lavorazione secondaria
adeguati alla produzione di benzine e gasoli secondo specifica.
Catalizzatore Ha il compito di aumentare la velocità di una reazione chimica.

Non compare tra i prodotti di reazione. Con l’uso prolungato
perde la sua attività e deve essere rigenerato o sostituito.
CCGT Combined Cycle Gas Turbine: ciclo combinato con turbina a gas.
CDR Combustibile derivato da rifiuti.
CFBC Letti Fluidi Cicolanti.
CO (monossido di E’ un gas che si produce da una combustione che avviene in

carbonio) carenza di ossigeno. Risulta tossico per l’uomo in quanto si lega
all’emoglobina del sangue in modo irreversibile al posto delle
molecole di ossigeno.
Pag. 152/158
E’ un gas che si produce dalla combustione di materiale organico.

CO2 (anidride costituente fondamentale del ciclo vegetale (fotosintesi
carbonica) clorofilliana),trasparente alla luce solare e assorbe le radiazioni
infrarosse emesse dalla superficie terrestre (effetto serra);
COD (Chemical E’ l’indice della quantità di sostanza organica e inorganica

Oxygen Demand) presente negli scarichi idrici e quindi del loro potenziale
inquinamento.
Cogenerazione Produzione combinata di energia elettrica e vapore;

Combustione E’ la reazione di sostanze organiche che avviene in presenza di
ossigeno che ha come prodotti di reazione principalmente ossidi di
carbonio, acqua e calore.
Conversione E’ l’insieme delle operazioni chimiche che hanno lo scopo di

cambiare le proprietà e le rese delle frazioni petrolifere.
COV Composti Organici Volatili
CS Combustibile Secondario
CSLF Carbon Sequestration Leadership Forum: accordo internazionale di

ricerca e sviluppo nel settore della cattura e del confinamento
dell’anidride carbonica siglato dall’Italia, dall’Unione europea e da altri
13 paesi.
CTE Centrale Termoelettrica.
Desolforazione E’ il trattamento delle frazioni gassose che consiste nell’estrazione

dei composti solforati a carattere acido (acido solfidrico e
mercaptani);
DLN Dry Low-NOX: camere di combustione per turbogas per la riduzione

degli NOX
Dolomite Tipo di calcare così denominato dall’omonimo minerale, carbonato di

calcio e magnesio (CaMg(CO3))
DS (dry solids) Materiale residuo, dopo processo (standard) di essiccazione
EFCC Externally Fired Combined Cycle: Ciclo combinato a combustione

esterna: tecnologia innovativa per la produzione di energia da
combustibili “poveri” con combustione esterna al ciclo
Effluente Fluido (aria o acqua) contaminato da inquinanti e formante una

emissione.
EMAS Eco Management and Audit Scheme;
Emissione E’ il risultato dell’immissione nell’ambiente di inquinanti a seguito

di attività umane.
Emissione Avviene attraverso camini allo scopo di facilitarne la dispersione

convogliata in aria.
Emissione diffusa Emissioni (di solito in atmosfera) di sostanze volatili o polveri leggere
Posso:
- Essere intrinseche all’apparecchiatura (es. filtri…);
Pag. 153/158
- dipendere dalle condizioni operative (es. durante il trasferimento di

materiale tra container);
- provenire dal rilascio graduale da altri mezzi (es. da fanghi o acque
di
raffreddamento).
Le emissioni dovute a fughe sono un sottocaso di emissioni diffuse
Emissione dovute Prodotta in modo involontario da perdite di componenti degli

a fughe impianti di lavorazione o dai serbatoi di stoccaggio.
Emissione specifica Emissione in rapporto con una riferimento base, ad esempio in

rapporto alla produzione (massa per tonnellata o per unità di
prodotto) o alla capacità di produzione.
EPER European Pollutant Emission Register.
ESP Elettrostatic Precipitator, filtro elettrostatico.
FBC Fluidised Bed Combustion: tecnologia di combustione dei combustibili

solidi in letto di particelle sospese in un fluido.
FF Fabric Filter.
FGD Fuel Gas Desolforization.
FOE Fuel Oil Equivalent: potere calorifico di un barile standard di olio

combustibile; equivalente a 6,05*106 BTU (potere calorifico
inferiore).
Gestore (esercente) Qualsiasi persona fisica o giuridica che detiene o gestisce

l’impianto.
GIC Grande Impianto di Combustione: impianto con potenza termica

nominale
superiore a 50 MW
GLN Gas naturale liquefatto
GN Gas Naturale
GPL Gas di petrolio liquefatto: miscela di idrocarburi costituita

prevalentemente da butano e propano, presenti allo stato liquido o
gassoso in relazione alla temperatura e pressione.
GS Gas siderurgico.
H2S Acido Solfidrico.
HCL Acido Cloridrico.
HCN Acido Cianidrico.
HGI (Hardgrove (HGI) Numero atto a definire la durezza del carbone.

Grindability Index)
HRGS Heat Recovery Steam Generator
Hydrotreating Processo di raffineria utilizzato per rimuovere contaminanti

(specificatamente, zolfo, azoto, ossigeno, alogenuri e/o tracce di
metalli). Tipicamente, la frazione petrolifera viene fatta reagire
Pag. 154/158
con idrogeno in presenza di catalizzatore per produrre H2S, NH3,

idrocarburi saturi e metalli.
Integrated Gasification Combinated Cycle: impianto che permette

IGCC la produzione di un gas di sintesi dagli idrocarburi pesanti di
raffineria e la successiva produzione combinata di energia elettrica
e calore.
Impianto Unità tecnica permanente dove vengono svolte una o più attività
elencate nell’Allegato I della Direttiva IPPC, e ogni altra attività
direttamente associata che abbia una relazione tecnica con le
attività intraprese in quel sito e che potrebbe avere conseguenze
sulle emissioni e sull’inquinamento.
INES Inventario nazionale delle emissioni e delle loro sorgenti ( la

versione italiana dell’EPER).
Inquinante Sostanza o gruppo di sostanze che possono provocare danni e/o

effetti negativi sull’ambiente.
Installazioni preesistenti Un’installazione posta in opera o in accordo con le leggi esistente

prima della data in cui la Direttiva è entrata in vigore.
IPA Idrocarburi Policiclici Aromatici.
IPPC Integrated Pollution Prevention and Control.
Installazione Un impianto o una apparecchiatura dove sono effettuate una o più

attività elencate nella Direttiva IPPC e qualunque altra attività
associabile con l’emissione di inquinanti.
Lavorato Materia prima in ingresso ad una raffineria; comprende grezzi,

semilavorati ed additivi.
Limite di emissione La massa, espressa in termini di concentrazione o di livelli di

emissione
che non deve essere superata in un determinato periodo di tempo.
Monitoraggio Controllo sistematico delle variazioni di una specifica

caratteristica chimica o fisica di un emissione, scarico, consumo,
parametro equivalente o misura tecnica ecc. Ci si basa su
misurazioni e osservazioni ripetute con una frequenza appropriata,
in accordo con procedure documentate e stabilite, con lo scopo di
fornire informazioni utili.
MTD Migliore tecnica disponibile.
Nafteni Idrocarburi che possono consistere di molecole ad anello composte

da 5 o 6 atomi di carbonio (senza legami doppi) collegati a rami di
tipo paraffinico.
NH3 Ammoniaca.
NOX (ossidi di Sono composti gassosi costituiti da azoto e ossigeno. In atmosfera

azoto) fanno parte dei precursori dello smog fotochimico e dopo l’SO2
sono i principali responsabili delle piogge acide.
OFA Over Fire Air
O&M Operation and Maintenance (esercizio e manutenzione)
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PCI Potere Calorifico Inferiore
PE Precipitatori elettrostatici (rif. inglese ESP)
Piano di controllo E’ l’insieme di azioni svolte dal gestore e dall’Autorità di

controllo che consentono di effettuare, nelle diverse fasi della vita
di un impianto o di uno stabilimento, un efficace monitoraggio
degli aspetti ambientali dell’attività costituiti dalle emissioni
nell’ambiente e dagli impatti sui corpi recettori, assicurando la
base conoscitiva che consente in primo luogo la verifica della sua
conformità ai requisiti previsti nella/e autorizzazione/i.
PST (Particolato E’ costituito da particelle solide in sospensione in aria. Per la

Sospeso Totale) maggior parte è materiale carbonioso incombusto che può
adsorbire sulla sua superficie composti di varia natura. La frazione
di particolato più fine (PM10) con diametro aerodinamico inferiore
a 10 μm può essere inalato ed arrivare ai polmoni diventando
potenzialmente pericoloso per la salute umana.
ppm (parti per Unità di misura utilizzata per le concentrazioni di sostanze

milione) all‘interno di miscele. Le parti possono essere intese in volume o
in peso.
RSU Rifiuti Solidi Urbani.
SCONOX Tecnica per la riduzione combinata di NOx, CO e NMVOC
SCR Selective Catalytic reduction: tecnica catalitica selettiva per la

riduzione degli NOx
Semilavorati Prodotti intermedi derivanti dal processo di raffinazione del

grezzo che richiedono ulteriori trattamenti per la trasformazione in
prodotti finiti.
SGA Sistema di Gestione Ambientale.
Sistema di Sistema per la misura delle grandezze, relative alle emissioni, in

monitoraggio delle grado di espletare le seguenti funzioni: campionamento ed analisi,
emissioni (SME) acquisizione, validazione, elaborazione automatica ed
archiviazione dei dati.
Sistema di E’ un sistema di monitoraggio delle emissioni che opera in

monitoraggio in continuo.
continuo delle
emissioni (SMCE)
SNCR Selective Non Catalytic reduction: tecnica catalitica non selettiva

per la riduzione degli NOX
SNOX Impianto di depurazione degli inquinanti che abbatte

simultaneamente SO2 NOX e polveri.
SO2 (anidride E’ un gas che viene rilasciato durante la combustione di

solforosa) combustibili fossili contenenti zolfo. In aria è uno dei principali
responsabili delle piogge acide che, in terreni poco ricchi di basi,
come nel nord Europa, possono causare danni all’ecosistema.
Sorgenti diffuse Sorgenti di emissioni diffuse o anche di emissioni dirette, qualora

siano molteplici e distribuite su di un area definita.
SST Solidi Sospesi Totali: materiale solido finemente suddiviso in
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sospensione in acqua.
Stabilimento (sito) Tutta l’area sottoposta al controllo di un gestore, nella quale sono
presenti uno o più impianti, comprese le infrastrutture o le attività
comuni o connesse.
Standard di Valore di concentrazione di un inquinante nell’aria al di sotto del

qualità dell’aria quale la popolazione generale è sufficientemente protetta.
Costituiscono il riferimento per fissare i valori limite alle
emissioni di sostanze inquinanti prodotte dall’uomo.
Tar Residui pesanti della lavorazione del grezzo, sostanzialmente

bituminosi e solidi a temperatura ambiente, con caratteristiche
diverse dagli oli densi commerciali, molto più leggeri che devono
rispettare limiti merceologici e doganali (come densità e viscosità)
molto restrittivi.
Tecniche emergenti Vedasi l’omonimo capitolo.
Tecnica primaria Dicesi di tecnica che in qualche modo altera uno o più fasi
fondamentali del processo produttivo al fine di ridurre i consumi e/o le
emissioni inquinanti (si veda anche “Tecnica Secondaria”).
Tecnica Secondaria In inglese “End of pipe technique”, dicesi di tecnica che riduce le
emissioni finali o i consumi, attraverso modalità che non alterano le
operazioni fondamentali dell’intero processo. Sinonimo di tecnica di
abbattimento, contrario di tecnica primaria o tecnica integrata al
processo (quindi una tecnica che in qualche modo altera uno o più
processi fondamentali al fine di ridurre i consumi e/o le emissioni
inquinanti).
Tep Tonnellata equivalente di petrolio: unità di misura universale di

energia; si usa per paragonare tra loro quantità di energia diverse,
come quelle che si ottengono da petrolio, carbone, gas, etc
Tossicità Capacità intrinseca di una sostanza di produrre un danno su un

essere vivente venendo a contatto con un punto sensibile del
corpo. Varia molto, per gli stessi materiali, a seconda delle vie di
accesso all’organismo e della durata o del numero di esposizioni.
Trattamento L’insieme delle operazioni che servono ad eliminare sia le

impurità presenti originariamente nel grezzo che quelle prodotte
durante i processi di raffinazione.
USC Ultra Super Critical: tecnologia emergente per la produzione di

energia
dal carbone con vapore in condizioni supercritiche
VOC (Composti Sono la frazione più leggera degli idrocarburi che compongono i
Organici Volatili) combustibili. Comprendono sostanze con numero di atomi di
carbonio da 4 a 8 (tra cui il benzene). Sono emessi nell’ambiente
principalmente per evaporazione.
WSA Wet Sulphuric Acid Condenser: condensatore utilizzato per

precipitare l’acido solforico nel processo di desolforazione
Zolfo Presente nel grezzo soprattutto sotto forma di zolfo elementare,

composti organici come tiofene e nonilmercaptano. Combustibili
di alta qualità hanno basso contenuto di zolfo per cui si tende ad
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eliminarlo nei processi di raffinazione (vedi desolforazione) Lo

zolfo recuperato come tale viene poi venduto all’industria
chimica.
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Allegato

Linee guida recanti i criteri per l’individuazione e

Linee guida relative ad impianti esistenti per le

1.1. Impianti di combustione con potenza termica di

GRUPPO TECNICO RISTRETTO

1 Scopi e obiettivi ........................................................................................................................ 7

1.1 Premessa ............................................................................................................................. 7

2.1 Dati sulla produzione ......................................................................................................... 10

3 Descrizione del processo di produzione, degli eventuali sottoprocessi e degli impianti

3.1 Introduzione: principi di combustione................................................................................. 28

4.1 Combustibili gassosi .......................................................................................................... 42

5 Tecnologie emergenti ............................................................................................................ 89

5.1 Le nuove tecnologie del gas .............................................................................................. 89

6 Definizione (sulla base dell’approfondimento e dell’estensione delle analisi svolte in

6.1 Tecniche per ridurre le emissioni di SO2 ............................................................................ 95

7 Analisi dell’applicabilità ad impianti esistenti delle tecniche di prevenzione integrata

7.1 Applicabilità delle MTD agli impianti esistenti .................................................................. 132

8 Fattibilità economica delle tecniche elencate analizzata attraverso analisi costi-benefici

8.1 Premessa metodologica .................................................................................................. 142

9 Definizione dei criteri di individuazione e utilizzazione delle migliori tecniche disponibili

10 Glossario............................................................................................................................ 151

1.2 Struttura e organizzazione del Documento:

Il presente documento si articola in 10 capitoli, ed è così composto:

Capitolo 1: “Scopi e obiettivi”

Capitolo 7 “Analisi dell’applicabilità ad impianti esistenti delle tecniche di prevenzione integrata

2 Ricognizione della situazione del settore, con particolare riferimento alle

2.1 Dati sulla produzione

Il settore industriale di riferimento è principalmente il settore elettrico e, in particolare, il settore della

2.2 Indicazione della distribuzione territoriale degli impianti

PIEMONTE 22 34 3.052 9.370

Totale ITALIA 208 399 58.532 235.499

2.3 Numero di personale impiegato

2.4 Dati macroeconomici

2.5 Principali emissioni del settore

2.5.1 Liste di inquinanti significativi in aria ed acqua definite in ambito UE

(“Regulation on of the European Parliament and of the Council concerning the

establishment of a European Pollutant Release and Transfer Register and amending

Council Directives 91/689/EEC and 96/61/EC”). Il Registro E-PRTR nasce nell'ambito

della Convenzione di Aarhus (Convention on Access to Information, Public partecipation

in Decision-making and Access to Justice in Environmental Matters) amplia i contenuti

i dati raccolti saranno disponibili a partire dal 2009.

Emissioni in aria Identificazione Valore soglia

2.5.2 Emissioni in atmosfera

Tabella 10 Emissioni in atmosfera da impianti di produzione di energia

2.5.3 Emissioni in acqua

2.5.4 Produzione di rifiuti

Potenza [MWth] MTD installata Range emissioni [mg/Nm3]

3 Descrizione del processo di produzione, degli eventuali

3.1 Introduzione: principi di combustione

(a 0°C e 760 mmHg) necessario per la combustione di 1 kg di combustibile che contiene C kg di

3.2 Tecnologie dei processi di generazione

3.2.1 Impianti di generazione con caldaia a vapore

Figura 4 Schema del principio di funzionamento dalla caldaia

 la produzione di vapore è possibile con ogni pressione;

3.2.2 Impianti di generazione a letto fluido

3.2.3 Impianti di generazione con turbine a gas

3.2.4 Impianti di generazione con ciclo combinato

3.2.5 Impianti di cogenerazione

Tabella 12 - (Rif. BREF Draft Marzo 2003 – Eurostat 2001)

3.3 Rendimento dell’impianto di generazione

la produzione di vapore è possibile con ogni pressione;

composizione del combustibile;

Incombusti nella cenere

Esercizio a pressione costante e variabile

Preriscaldamento del condensato e dell’acqua alimento

turbine a gas heavy-duty o industriali, progettate e sviluppate esclusivamente per l’impiego

iniezione di acqua o vapore;

L’investimento deve essere economicamente sostenibile.

generatori di vapore (caldaie)

equalizzazione (con cloruro ferrico e soda);