MA KR C4 Extended It

Controller
KUKA Roboter GmbH
KR C4 extended; KR C4 extended CK
Istruzioni per il montaggio
Stato: 18.02.2013
Versione: MA KR C4 extended V1 it (PDF)
Copyright 2013
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstrae 140
D-86165 Augsburg
Germania
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Nell'unit di controllo possono essere operative ulteriori funzioni non descritte in questa documentazione. L'utente per non ha il diritto di pretendere queste funzioni in caso di sostituzione o di assistenza.
Il contenuto di questa documentazione e stato verificato circa la sua conformit con l'hardware e il
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Traduzione della documentazione originale
KIM-PS5-DOC
2 / 191
Pubblicazioni:
Pub MA KR C4 extended (PDF) it
Struttura del libro:
MA KR C4 extended V1.1
Versione:
MA KR C4 extended V1 it (PDF)
Stato: 18.02.2013 Versione: MA KR C4 extended V1 it (PDF)
Indice
Indice
1
Introduzione .................................................................................................
1.1
Documentazione del robot industriale ........................................................................
1.2
Rappresentazione grafica delle indicazioni ................................................................
1.3
Marchio di fabbrica .....................................................................................................
1.4
Termini utilizzati .........................................................................................................
Destinazione d'uso ......................................................................................
11
2.1
Gruppo target .............................................................................................................
11
2.2
Utilizzo conforme alla destinazione ............................................................................
11
Descrizione del prodotto ............................................................................
13
3.1
Panoramica del controllo robot ..................................................................................
13
3.2
KUKA Power-Pack .....................................................................................................
14
3.3
KUKA Servo-Pack ......................................................................................................
15
3.4
PC di comando ..........................................................................................................
15
3.5
Cabinet Control Unit ...................................................................................................
15
3.6
Safety Interface Board ...............................................................................................
16
3.7
Resolver Digital Converter .........................................................................................
17
3.8
Controller System Panel ............................................................................................
17
3.9
Alimentatore di bassa tensione ..................................................................................
18
3.10 Alimentazione di tensione esterna 24 V .....................................................................
18
3.11 Accumulatori ..............................................................................................................
18
3.12 Filtro di rete ................................................................................................................
19
3.13 Utenze bus .................................................................................................................
19
3.13.1
Utenze KCB ..........................................................................................................
19
3.13.2
Utenze KSB e varianti di configurazione ..............................................................
20
3.13.3
Utenze KEB e varianti di configurazione ..............................................................
20
3.14 Interfacce pannello di allacciamento ..........................................................................
22
3.14.1
Connettori motore sul pannello di allacciamento .................................................
23
3.15 Connettore motore Xxx, assi addizionali 7.1...X7.6 ...................................................
24
3.15.1
Piedinatura connettore motore X20 ......................................................................
25
3.15.2
Piedinatura robot carichi pesanti X20.1 e X20.4 ...................................................
26
3.15.3
Piedinatura pallettizzatore X20 (4 assi) ................................................................
27
3.15.4
Piedinatura pallettizzatore per carichi pesanti X8 (4 assi) ....................................
28
3.15.5
Piedinatura pallettizzatore X20 (5 assi) ................................................................
29
3.15.6
Piedinatura pallettizzatore per carichi pesanti X20.1 e X20.4 (5 assi) ..................
30
3.15.7
Piedinatura asse addizionale X7.1 .......................................................................
31
3.15.8
Piedinatura assi addizionali pallettizzatore 7.1 e X7.2 ..........................................
31
3.15.9
Piedinatura pallettizzatore assi addizionali X7.1...X7.3 .......................................
32
3.15.10 Piedinatura X7.1 asse addizionale 7 ....................................................................
32
3.15.11 Piedinatura X7.1 e X7.2 assi addizionali 7 e 8 .....................................................
33
3.15.12 Piedinatura assi addizionali X7.1...X7.3 ...............................................................
33
34
35
36
3.16 Connettori multipli X81... X84 ....................................................................................
37
3.16.1
38
Piedinatura X81...X84 (15 assi) ............................................................................
3 / 191
3.16.2
4 / 191
41
3.17 Connettori multipli X81...X83, connettori singoli X7.1 e X7.2 ....................................
44
3.17.1
45
3.17.2
Piedinatura X81...X83, X7.1 (13 assi) ..................................................................
48
3.17.3
Piedinatura X81...X83, X7.1 e X7.2 (14 assi) .......................................................
51
3.18 Connettori multipli X81 e X82, connettori singoli X7.1...X7.6 ....................................
54
3.18.1
Piedinatura X81 (3 assi) .......................................................................................
54
3.18.2
Piedinatura X81 (4 assi) .......................................................................................
55
3.18.3
Piedinatura X81, X7.1 (5 assi) ..............................................................................
56
3.18.4
Piedinatura X81, X7.1 e X7.2 (6 assi) ..................................................................
57
3.18.5
Piedinatura X81, X7.1...X7.3 (7 assi) ...................................................................
58
3.18.6
Piedinatura X81 e X82 (8 assi) .............................................................................
59
3.18.7
61
3.18.8
Piedinatura X81 e X82, X7.1 (9 assi) ...................................................................
62
3.18.9
64
3.18.10 Piedinatura X81 e X82, X7.1 e X7.2 (10 assi) ......................................................
66
3.18.11 Piedinatura X81 e X82, X7.1...X7.3 (11 assi) .......................................................
68
71
74
77
3.19 Connettori singoli X7.1...X7.12 ..................................................................................
80
3.19.1
Piedinatura X7.1...X7.3 (3 assi) ............................................................................
81
3.19.2
82
3.19.3
83
3.19.4
84
3.19.5
86
3.19.6
88
3.19.7
Piedinatura X7.1...X7.10, 10 assi .........................................................................
90
3.19.8
Piedinatura X7.1...X7.12, 12 assi ........................................................................
92
3.20 Interfacce PC di comando .........................................................................................
94
3.20.1
Interfacce mainboard D3076-K .............................................................................
95
3.21 Supporto per KUKA smartPAD (opzione) ..................................................................
96
3.22 Raffreddamento dell'armadio .....................................................................................
96
3.23 Descrizione dello spazio di montaggio per il cliente ..................................................
97
Dati tecnici ....................................................................................................
99
4.1
Spazio di montaggio per il cliente ..............................................................................
101
4.2
Alimentazione esterna 24 V .......................................................................................
101
4.3
Safety Interface Board ...............................................................................................
101
4.4
Dimensioni controllo robot .........................................................................................
102
4.5
Distanze minime controllo robot ................................................................................
103
4.6
Campo di rotazione porta dell'armadio ......................................................................
104
4.7
Dimensioni del supporto per smartPAD (opzione) ....................................................
105
4.8
Misure dei fori per fissaggio al pavimento .................................................................
105
4.9
Misure dei fori per l'armadio tecnologico ...................................................................
105
4.10 Targhette e segnali ....................................................................................................
106
Sicurezza ......................................................................................................
109
5.1
In generale .................................................................................................................
109
Indice
5.1.1
Responsabilit ......................................................................................................
109
5.1.2
Utilizzo conforme alla destinazione del robot industriale ......................................
109
5.1.3
Dichiarazione di conformit CE e dichiarazione di incorporazione .......................
110
5.1.4
Termini utilizzati ....................................................................................................
110
5.2
Personale ...................................................................................................................
113
5.3
Zona di lavoro, zona di sicurezza e zona di pericolo .................................................
114
5.4
Intervento delle reazioni di arresto .............................................................................
115
5.5
Funzioni di sicurezza .................................................................................................
116
5.5.1
Schema delle funzioni di sicurezza .......................................................................
116
5.5.2
Controllo di sicurezza ...........................................................................................
117
5.5.3
Selezione del modo operativo ..............................................................................
117
5.5.4
Protezione operatore ............................................................................................
118
5.5.5
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA ...........................................................
118
5.5.6
Uscire dal controllo di sicurezza superiore ...........................................................
119
5.5.7
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno ..............................................
120
5.5.8
Dispositivo di consenso ........................................................................................
120
5.5.9
Dispositivo di consenso esterno ...........................................................................
120
5.5.10
Arresto di servizio sicuro esterno ..........................................................................
121
5.5.11
Arresto di sicurezza esterno 1 e arresto di sicurezza esterno 2 ...........................
121
5.5.12
Monitoraggio della velocit in T1 e KRF ...............................................................
121
Attrezzatura di protezione supplementare .................................................................
121
5.6.1
Comando a impulsi ...............................................................................................
121
5.6.2
Finecorsa logici .....................................................................................................
121
5.6.3
Finecorsa meccanici .............................................................................................
121
5.6.4
Delimitazione meccanica della zona di lavoro dell'asse (opzione) .......................
122
5.6.5
Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse (opzione) ..........................................
122
5.6.6
Dispositivi per il movimento del manipolatore senza controllo robot (opzioni) .....
122
5.6
5.6.7
Contrassegni presenti sul robot industriale ...........................................................
124
5.6.8
Dispositivi di protezione esterni ............................................................................
124
5.7
Sintesi dei modi operativi e delle funzioni di protezione ............................................
125
5.8
Misure di sicurezza ....................................................................................................
125
5.8.1
Misure generali di sicurezza .................................................................................
125
5.8.2
Trasporto ..............................................................................................................
126
5.8.3
Messa in servizio e riavvio ....................................................................................
126
5.8.3.1
5.8.3.2
Verifica dei dati macchina e della configurazione del controllo relativa alla sicurezza
Modo messa in servizio ........................................................................................
128
129
5.8.4
Funzionamento manuale ......................................................................................
130
5.8.5
Simulazione ..........................................................................................................
131
5.8.6
Funzionamento in automatico ...............................................................................
131
5.8.7
Manutenzione e riparazione .................................................................................
131
5.8.8
Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento ...................................................
133
5.8.9
Misure di sicurezza per "Single Point of Control" .................................................
133
5.9
Norme e prescrizioni applicate ...................................................................................
135
Progettazione ...............................................................................................
137
6.1
Compatibilit elettromagnetica (EMC) .......................................................................
137
6.2
Condizioni di installazione ..........................................................................................
137
6.3
Condizioni d'allacciamento ........................................................................................
140
6.4
Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione) ............................................
141
5 / 191
6.5
Allacciamento alla rete con connettore Harting X1 ....................................................
141
6.6
Descrizione interfaccia di sicurezza X11 ...................................................................
142
6.6.1
Interfaccia di sicurezza X11 ..................................................................................
143
6.6.2
Interfaccia X11 tasti di consenso esterni ..............................................................
146
6.6.3
Diagramma polare connettore X11 .......................................................................
147
6.6.4
Esempio circuito ARRESTO D'EMERGENZA e dispositivo di sicurezza .............
147
6.6.5
Esempi di connessione per ingressi e uscite sicuri ..............................................
149
6.7
6 / 191
Funzioni di sicurezza attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet ..........................
151
6.7.1
Schema di cablaggio pulsanti di consenso ...........................................................
155
6.7.2
SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza Ethernet (opzione) ......................
156
6.8
Connessione EtherCAT su CIB .................................................................................
159
6.9
Esempi di allacciamento RDC ...................................................................................
160
6.10 Collegamento equipotenziale PE ..............................................................................
162
6.11 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi .............................
163
6.12 Conferma protezione operatore .................................................................................
163
6.13 Performance Level ....................................................................................................
164
6.13.1
Valori PFH delle funzioni di sicurezza ..................................................................
164
Trasporto ......................................................................................................
167
7.1
Trasporto con mezzo d'imbragatura ..........................................................................
167
7.2
Trasporto con elevatore a forche ...............................................................................
168
7.3
Trasporto con carrello elevatore ................................................................................
168
7.4
Trasporto con set di rotelle (opzionale) .....................................................................
169
Messa in servizio e riavvio ..........................................................................
171
8.1
Panoramica Messa in servizio ...................................................................................
171
8.2
Installazione del controllo robot .................................................................................
171
8.3
Collegamento dei cavi ...............................................................................................
172
8.3.1
Collegare i cavi dati X21 e X21.1 .........................................................................
173
8.3.2
Innesto del KUKA smartPAD ................................................................................
173
8.4
Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD (opzione) ............................................
174
8.5
Collegamento della compensazione del potenziale PE .............................................
174
8.6
Collegamento del controllo robot alla rete .................................................................
174
8.7
Rimozione della protezione di scarica accumulatore ................................................
175
8.8
Configurazione e inserimento connettore X11 ..........................................................
176
8.9
Struttura di sistema del robot industriale modificata ..................................................
176
8.10 Modo messa in servizio .............................................................................................
176
8.11 Accensione del controllo robot ..................................................................................
177
Assistenza KUKA .........................................................................................
179
9.1
Richiesta di assistenza ..............................................................................................
179
9.2
Servizio di assistenza KUKA .....................................................................................
179
Indice ............................................................................................................
187
1 Introduzione
Introduzione
1.1
Documentazione del robot industriale

La documentazione del robot industriale composta dalle seguenti parti:
Documentazione per la meccanica del robot
Documentazione per il controllo robot
Istruzioni operative e di programmazione del KUKA System Software
Manuali d'istruzioni delle opzioni e degli accessori
Catalogo dei pezzi su supporto dati
Ogni manuale rappresenta un documento a se stante.
1.2
Rappresentazione grafica delle indicazioni
Sicurezza
Queste indicazioni riguardano la sicurezza e devono essere osservate.

Queste avvertenze indicano che il mancato rispetto
delle misure precauzionali determiner sicuramente
o molto probabilmente il pericolo di morte o di gravi lesioni.
delle misure precauzionali potrebbe determinare, il
pericolo di morte o di gravi lesioni.
delle misure precauzionali potrebbe determinare, il
pericolo di leggere lesioni.
delle misure precauzionali potrebbe determinare il
pericolo di danni materiali.
Queste indicazioni includono riferimenti a informazioni rilevanti per la
sicurezza o a provvedimenti generali per la sicurezza.
Queste indicazioni non fanno riferimento a singoli pericoli o singole
misure precauzionali.
Questa informazione richiama l'attenzione sui procedimenti utili a prevenire o
ad eliminare casi di emergenza o guasti:
I procedimenti contrassegnati da questa indicazione devono essere rispettati alla lettera.
Indicazioni
Queste indicazioni permettono di facilitare il lavoro o contengono rimandi ad

informazioni di approfondimento.
Indicazione contenente suggerimenti per facilitare il lavoro o rimandi
a informazioni di approfondimento.
1.3
Marchio di fabbrica
Windows un marchio Microsoft Corporation.
7 / 191
un marchio Beckhoff Automation Gm-
bH.
un marchio ODVA.
1.4
Termini utilizzati
Termine
Descrizione
CCU
Cabinet Control Unit
CIB
Cabinet Interface Board
CIP Safety
CIP Safety un'interfaccia di sicurezza basata

su Ethernet/IP per il collegamento di un PLC di
sicurezza al controllo robot. (SPS = master, controllo robot = slave)
CK
Customer Kinematics
CSP
Controller System Panel. Elemento di visualizzazione e punto di collegamento per USB, rete
Scheda Dual NIC
Scheda di rete Dual
EDS
Electronic Data Storage (scheda di memoria)
EMD
Electronic Mastering Device
CEM
Compatibilit elettromagnetica
Ethernet/IP
Ethernet/IP un fieldbus su base Ethernet
HMI
Human Machine Interface (interfaccia grafica)
KCB
KUKA Controller Bus
KCP
Il terminale di programmazione KCP (KUKA

Control Panel) racchiude tutte le possibilit di
comando e visualizzazione necessarie per utilizzare e programmare il robot industriale.
La variante del KCP per il KR C4 chiamata
KUKA smartPAD. Nella presente documentazione viene tuttavia normalmente utilizzata la
denominazione generale KCP.
8 / 191
KEB
KUKA Extension Bus
KLI
KUKA Line Interface. Collegamento all'infrastruttura di comando di livello superiore (PLC, archiviazione)
KOI
KUKA Operator Panel Interface
KONI
KUKA Option Network Interface. Collegamento

per le opzioni KUKA
KPC
PC di comando
KPP
KUKA Power Pack (alimentatore di potenza con

drive controller)
KRL
Linguaggio di programmazione robot KUKA

(KUKA Robot Language)
1 Introduzione
Termine
Descrizione
KSB
KUKA System Bus. Bus KUKA interno per il collegamento in rete interno dei sistemi di controllo
tra loro
KSI
KUKA Service Interface
KSP
KUKA Servo Pack (drive controller)
KSS
KUKA System Software
Manipolatore
Organi meccanici del robot e relativa installazione elettrica
RDC
Resolver Digital Converter
RTS
Real Time System
Collegamenti SATA
Bus di dati per lo scambio di dati tra il processore e il disco fisso
SG FC
Servo Gun
SIB
Safety Interface Board
SION
Safety I/O Node
SOP
SafeOperation, opzione con componenti software e hardware
SRM
SafeRangeMonitoring
US1
Tensione di carico (24 V) non inserita
US2
Tensione di carico (24 V) inserita. Cos, ad

esempio, vengono disattivati gli attuatori quando
gli azionamenti sono disattivati.
USB
Universal Serial Bus. Sistema bus per il collegamento di un computer ai dispositivi accessori
ZA
Asse addizionale (unit lineare, Posiflex)
9 / 191
10 / 191
2 Destinazione d'uso
Destinazione d'uso
2.1
Gruppo target
La presente documentazione si rivolge ad utenti in possesso delle seguenti
conoscenze:
Conoscenze avanzate di elettrotecnica
Conoscenze avanzate del controllo robot
Conoscenze avanzate del sistema operativo Windows
Per un utilizzo ottimale dei nostri prodotti consigliamo ai nostri clienti

di frequentare un corso di formazione presso il College KUKA. Per
maggiori informazioni sul programma dei corsi, visitare il sito www.kuka.com o rivolgersi direttamente alle filiali del gruppo.
2.2
Utilizzo conforme alla destinazione
Utilizzo
Impiego
improprio
Il controllo robot previsto esclusivamente per il comando dei seguenti componenti:
Robot industriali KUKA
Unit lineari KUKA
Posizionatori KUKA
Cinematiche robot secondo EN ISO 10218-1
Sono considerate improprie, e pertanto non ammesse, tutte le applicazioni differenti dall'utilizzo conforme alla destinazione, quali ad esempio:
utilizzo come mezzo di salita
utilizzo al di fuori dei limiti di esercizio consentiti
utilizzo in zone a rischio di esplosione
utilizzo per lavori sotterranei
11 / 191
12 / 191
3 Descrizione del prodotto
Descrizione del prodotto
3.1
Panoramica del controllo robot

Il controllo robot costituito dai seguenti componenti:
PC di comando (KPC)
Alimentatore di bassa tensione
Alimentatore di potenza con drive controller KUKA Power Pack (KPP)
Drive controller KUKA Servo-Pack (KSP)
Terminale di programmazione (KUKA smartPAD)
Cabinet Control Unit (CCU)
Controller System Panel (CSP)
Safety Interface Board (SIB)
Elementi di protezione
Accumulatori
Ventilatore
Pannello di allacciamento
Set di rotelle (opzione)
Fig. 3-1: Vista frontale controllo robot

1
Accumulatori
12
PC di comando
Elemento di protezione Q3
13
Filtro freni K2
Elemento di protezione Q13
14
Alimentatore di potenza KPP

G1
Interruttore principale
15
Drive controller KSP T1
Ventilatore interno
16
17
SIB/SIB Extended
18
CCU
11
CSP
13 / 191
9
10
Alimentatore di potenza KPP

G11
19
KUKA smartPAD
Filtro freni K12
Fig. 3-2: Vista posteriore del controllo robot
3.2
Ventilatore esterno
Scambiatore di calore
Alimentatore bassa tensione
Filtro di rete
Resistenza frenante
KUKA Power-Pack
Descrizione
Il KUKA Power Pack (KPP) l'alimentatore di potenza che da una rete di corrente trifase genera una tensione circuito intermedio unidirezionale. Con questa tensione circuito intermedio vengono alimentati i drive controller interni e
gli azionamenti esterni. Esistono 4 diverse varianti dell'apparecchio di identiche dimensioni. Sul KPP si trovano i LED che segnalano lo stato operativo.
KPP senza amplificazione (KPP 600-20)
KPP con amplificazione per un asse (KPP 600-20-1x40)

Corrente di picco in uscita 1x40 A
KPP con amplificazione per due assi (KPP 600-20-2x40)

KPP con amplificazione per un asse (KPP 600-20-1x64)

Funzioni
14 / 191
Il KPP ha le seguenti funzioni:
Collegamento centrale alla rete AC del KPP in condivisione
Potenza dell'apparecchio con 400 V di tensione di rete: 14 kW
Corrente di misurazione: 25 A DC
Alimentazione e interruzione della tensione di rete

3.3
Alimentazione di pi amplificatori asse con il circuito intermedio DC
Chopper di frenatura integrato con collegamento di una resistenza ballast

esterna
Monitoraggio sovraccarico della resistenza ballast
Arresto di servomotori sincroni con frenata di corto circuito
KUKA Servo-Pack
Descrizione
Il KUKA Servo Pack (KSP) un drive controller per gli assi del manipolatore.
Esistono 3 diverse varianti dell'apparecchio di identiche dimensioni. Sul KSP
si trovano i LED che segnalano lo stato operativo.
KSP per 3 assi (KSP 600-3x40)

Corrente di picco in uscita 3x 40 A


Il KSP ha le seguenti funzioni:
Funzioni
3.4
Range di potenza: da 11 kW a 14 kW per ogni amplificatore asse
Alimentazione diretta della tensione DC del circuito intermedio
Regolazione del campo per servomotori: regolazione della coppia
PC di comando
Componenti del
PC
Fanno parte del PC di comando (KPC) i seguenti componenti:
Alimentatore
Mainboard
Processore
Raffreddatore
Moduli di memoria
Hard disk
Scheda di rete LAN Dual NIC
Ventilatore PC
Gruppi opzionali, ad esempio schede fieldbus
Il PC di comando (KPC) assume le seguenti funzioni di comando del robot:
Funzioni
3.5
Interfaccia grafica
Creazione, correzione, archiviazione e manutenzione dei programmi
Controllo lavori
Pianificazione della traiettoria
Comando del circuito di azionamento
Monitoraggio
Tecnica di sicurezza
Comunicazione con le periferiche esterne (altri sistemi di controllo, elaboratori host, PC, rete)
Cabinet Control Unit
Descrizione
La Cabinet Control Unit (CCU) l'unit centrale di distribuzione di energia

elettrica e l'interfaccia di comunicazione per tutti i componenti del controllo ro-
15 / 191
bot. La CCU costituita dalla Cabinet Interface Board (CIB) e dalla Power Management Board (PMB). Tutti i dati vengono inviati per via di comunicazione
interna al controllo e qui elaborati. In caso di interruzione della tensione di rete,
i componenti del controllo vengono alimentati dagli accumulatori finch i dati
di posizione sono salvati e il controllo viene spento. Un test di carico controlla
lo stato di carica e la qualit degli accumulatori.
Funzioni
Interfaccia di comunicazione per i componenti del controllo robot
Ingressi e uscite sicuri
Comando contattore principale 1 e 2
Sequenza di calibrazione
KUKA smartPAD inserito
4 ingressi di misurazione veloce per le applicazioni del cliente
Monitoraggio dei ventilatori nel controllo robot
Ventilatore esterno
Ventilatore del PC di comando
Rilevamento della temperatura:
Interruttore termico trasformatore
Contatto di segnalazione raffreddatore
Contatto di segnalazione interruttore principale
Sensore di temperatura resistenza ballast
Sensore temperatura interna armadio
Tramite il controller bus KUKA possibile collegare al KPC i seguenti

componenti:
KPP/KSP
Tramite il bus di sistema KUKA possibile collegare al PC di comando i

seguenti apparecchi di controllo e servizio:
KUKA Operator Panel Interface
LED di diagnosi
Interfaccia alla Electronic Data Storage
Alimentazione di corrente bufferizzata
KPP
KSP
KUKA smartPAD
PC di comando Multicore
Controller System Panel (CSP)
Resolver Digital Converter (RDC)
SIB Standard o SIB Standard e Extended
Alimentazione di corrente non bufferizzata
3.6
Freni motore
Ventilatore esterno
Interfaccia cliente
Descrizione
16 / 191
La Safety Interface Board (SIB) fa parte dell'interfaccia cliente sicura. A seconda del tipo di integrazione dell'interfaccia cliente nel controllo robot vengono
usate due SIB diverse, la scheda SIB Standard e la scheda SIB Extended.
Ciascuna delle due schede pu essere controllata singolarmente oppure in
comune. La SIB Standard e la SIB Extended presentano fondamentalmente
funzioni di rilevamento, comando e commutazione. I segnali di uscita sono disponibili come uscite a separazione galvanica.
Sulla SIB Standard sono presenti i seguenti ingressi e uscite sicuri:
5 ingressi sicuri
3 uscite sicure
Sulla SIB Extended sono presenti i seguenti ingressi e uscite sicuri:
8 ingressi sicuri
8 uscite sicure
La SIB Standard svolge le seguenti funzioni:
Funzioni
Ingressi e uscite sicure per l'interfaccia di sicurezza digitale del controllo

robot
La SIB Extended svolge le seguenti funzioni:
Ingressi e uscite sicure per la selezione e il monitoraggio della zona per

l'opzione SafeRobot
oppure a scelta
3.7
Trasmissione dei segnali per il monitoraggio della zona di lavoro degli assi
Descrizione
Il Resolver Digital Converter (RDC) permette di rilevare i dati di posizione del

motore. Sul RDC possono essere collegati 8 resolver. Inoltre misura e valuta
le temperature del motore. Per la memorizzazione di dati non volatili l'EDS si
trova nella box RDC
possibile collegare in serie 2 box RDC per ogni interfaccia RDC (X21 e
X21.1).
Il RDC ha le seguenti funzioni:
Funzioni
3.8
Rilevamento sicuro di 8 dati di posizione motore tramite resolver
Rilevamento di 8 temperature di esercizio motore
Comunicazione con il controllo robot
Monitoraggio delle linee dei resolver
I seguenti dati non volatili sono memorizzati sulla EDS:
Dati di posizione
Configurazione KUKA
Controller System Panel
Descrizione
Il Controller System Panel (CSP) un elemento di visualizzazione dello stato

operativo e presenta i seguenti collegamenti:
USB1
USB2
KSI (opzione)
17 / 191
Panoramica
Fig. 3-3: Disposizione dei LED e dei connettori sul CSP
3.9
Pos.
Componente
Colore
Significato
LED 1
Verde
LED di esercizio
LED 2
Bianco
LED Sleep
LED 3
Bianco
LED Automatico
USB 1
USB 2
RJ45
KSI
LED 6
Rosso
LED errore 3
LED 5
Rosso
LED errore 2
LED 4
Rosso
LED errore 1
Alimentatore di bassa tensione
Descrizione
L'alimentatore di bassa tensione fornisce tensione ai componenti del controllo

robot.
Un LED verde indica lo stato di funzionamento dell'alimentatore di bassa tensione.
3.10
Alimentazione di tensione esterna 24 V
Descrizione
L'alimentazione di tensione esterna non separabile per SIB e CIB. Quando

la SIB viene alimentata dall'esterno, anche la CIB viene alimentata dall'esterno e viceversa.
possibile collegare un'alimentazione esterna 24 V attraverso le seguenti interfacce:
3.11
RoboTeam X57
Interfaccia X11
Connettore X55
Accumulatori
Descrizione
18 / 191
Il controllo robot viene spento regolarmente dagli accumulatori in caso di interruzione dell'alimentazione di rete o della corrente. Gli accumulatori vengono caricati dalla CCU e lo stato di carica controllato e visualizzato.
3.12
Filtro di rete
Descrizione
3.13
Il filtro di rete (filtro antidisturbo) sopprime le tensioni di disturbo sulla linea di

rete.
Utenze bus
Panoramica
Fig. 3-4: Panoramica utenze bus

1
KSP T12
11
KUKA System Bus (KSB)
KSP T11
12
KUKA Controller Bus (KCB)
KPP G11
13
CCU
KSP T2
14
SIB Standard/Extended
KSP T1
15
KOI
KPP G1
16
KUKA Extension Bus (KEB)
Scheda Dual NIC
17
RDC 2
CSP
18
RDC 1
Ethernet Mainboard
19
Electronic Mastering Device

(EMD)
KSI
20
KUKA smartPAD
10
3.13.1
Utenze KCB
Utenze KCB
Fanno parte del KCB i dispositivi seguenti:
KPP
KSP
19 / 191
3.13.2
RDC
CIB
EMD
Utenze KSB e varianti di configurazione
Utenze KSB
I seguenti apparecchi fanno parte di KSB:
CIB SION
KCP SION
SIB Standard
SIB Extended
Varianti di configurazione
Applicazione
Config.
Standard Safety senza/con SOP

tramite PROFIsafe
Variante 1
Standard Safety tramite interfaccia
Variante 2
Standard Safety con SOP/SRM

tramite interfaccia
Variante 3
Standard Safety senza/con SOP

tramite CIP Safety
Variante 4
3.13.3
CIB
SIB Standard
SIB Extended
Utenze KEB e varianti di configurazione
Utenze KEB
I seguenti componenti sono utenze KEB:
Master Profibus
Slave Profibus
Master/Slave Profibus
Ampliamento I/O digitali 16/16
Master DeviceNet
Slave DeviceNet
Master/Slave DeviceNet
I/O digitali 16/16
I/O digitali 16/16/4
I/O digitali/analogici 16/16/2
inoltre kit saldatura I/O digitali 16/8 (opzionale)
Varianti di configurazione
20 / 191
Applicazione
Config.
Bus
Collegamento di apparecchi Profibus
Variante 1
Master Profibus
Collegamento al PLC di linea con

interfaccia Profibus
Variante 2
Slave Profibus
Applicazione
Config.
Bus
Variante 3
Variante 4
Master Profibus
Variante 5
Slave Profibus
Variante 6
Collegamento di 16 ingressi e uscite digitali rispettivamente con 0,5 A
Variante 7
I/O digitali 16/16
Collegamento di 16 ingressi e uscite digitali con 0,5/2 A
Variante 8
Collegamento di 32 ingressi e uscite digitali con 0,5/2 A
Variante 9
Interfaccia compatibile VKR C2 per

il collegamento al PLC di linea
Variante 10
Retrofit
Collegamento di apparecchi EtherCAT
Variante 11
Collegamento di apparecchi DeviceNet
Variante 12
Master DeviceNet

interfaccia DeviceNet
Variante 13
Slave DeviceNet
Variante 14
Variante 15
Master DeviceNet
Variante 16
Slave DeviceNet
Variante 17

Espansione I/O digitali 16/16


Espansione I/O digitali 16/16
Collegamento di 16 ingressi e uscite digitali rispettivamente con 0,5 A.

21 / 191
Applicazione
Config.
Bus
Collegamento di 16 ingressi e uscite digitali con 0,5 A e 2 ingressi analogici
Variante 18
Ampliamento I/O digitali/analogici 16/16/2
Collegamento di 16 ingressi e uscite digitali con 0,5 A e 2 ingressi analogici e inoltre 16 ingressi digitali e 8
uscite digitali
Variante 19
Ampliamento I/O digitali 16/16/2 inoltre 16

ingressi digitali e 8 uscite digitali
Nei seguenti casi, dopo il collegamento di apparecchi specifici del cliente alle
interfacce corrispondenti, il cliente deve eseguire una modifica del sistema
con WorkVisual.
3.14
Collegamento di apparecchi EtherCAT
Interfacce pannello di allacciamento
Nota
Sul controllo robot possono essere configurate le seguenti interfacce di sicurezza:
Interfaccia di sicurezza discreta X11
Interfaccia di sicurezza Ethernet X66
PROFIsafe KLI o
CIP Safety KLI

L'interfaccia di sicurezza discreta X11 e l'interfaccia di sicurezza
Ethernet X66 non possono essere collegate e usate assieme.
possibile utilizzare solo una interfaccia di sicurezza per volta.
A seconda dell'opzione e delle esigenze del cliente, il pannello di allacciamento pu essere allestito in modo differente. In questa documentazione il controllo robot descritto con l'allestimento al completo.
Vista d'insieme
Il pannello di allacciamento del controllo robot costituito da attacchi per le linee seguenti:
Linea di rete/alimentazione
Cavi motore verso il manipulatore
Cavi dati al manipolatore
Cavo KUKA smartPAD
Linee di protezione PE
Linee periferiche
A seconda dell'opzione e della variante del cliente, il pannello di allacciamento

pu essere allestito in modo differente.
22 / 191
Fig. 3-5: Schema del pannello di allacciamento

1
X1 allacciamento alla rete
Interfacce connettori motore
Opzione
X13 interfaccia
X11 interfaccia
Opzione
Opzione
X19 allacciamento smartPAD
X21.1 allacciamento RDC 2
10
X42 allacciamento
11
X21 allacciamento RDC 1
12
SL1 conduttore di protezione manipolatore
13
SL2 conduttore di protezione alimentazione principale

Le interfacce opzionali nel pannello di allacciamento vengono descritte in basso nelle istruzioni operative e di montaggio delle interfacce
opzionali KR C4.
Tutte le bobine di contattori, rel e valvole che il cliente collega al controllo robot devono essere equipaggiate con opportuni diodi di spegnimento. Gli elementi RC e le resistenze VCR non sono indicati.
3.14.1
Connettori motore sul pannello di allacciamento
Panoramica
Sul pannello di allacciamento sono disponibili le seguenti combinazioni di connettori motore:

Descrizione
Connettori multipli Xx e Xx
(>>> 3.15 "Connettore motore Xxx, assi

addizionali 7.1...X7.6" Pagina 24)
Connettori singoli
X7.1...X7.6
Connettori multipli
X81...X84
(>>> 3.16 "Connettori multipli X81... X84"

Pagina 37)
Connettori multipli
X81...X83
(>>> 3.17 "Connettori multipli X81...X83,

connettori singoli X7.1 e X7.2" Pagina 44)
Connettore singoli X7.1 e

X7.2
23 / 191
Descrizione
Connettori multipli X81 e

X82
(>>> 3.18 "Connettori multipli X81 e X82,

connettori singoli X7.1...X7.6" Pagina 54)
Connettori singoli
X7.1...X7.6
Connettori singoli
X7.1...X7.12
3.15
(>>> 3.19 "Connettori singoli X7.1...X7.12"

Pagina 80)
Connettore motore Xxx, assi addizionali 7.1...X7.6
Piedinatura
Fig. 3-6: Pannello di allacciamento con X20, 6 assi addizionali
Assegnazione
slot 1
Assegnazione
slot 2
24 / 191
Connettore motore slot 1 (>>> "Assegnazione slot 1" Pagina 24)
Connettore motore slot 2 (>>> "Assegnazione slot 2" Pagina 24)
X7.1 attacco motore asse addizionale 7
Lo slot 1 pu essere occupato con le seguenti connessioni motore:
X20.1 collegamento motore robot carichi pesanti asse 1-3
X8 collegamento motore pallettizzatore carichi pesanti asse 1-3 e 6
Lo slot 2 pu essere occupato con le seguenti connessioni motore:
X20 collegamento motore assi 1-6
X20.4 collegamento motore robot carichi pesanti asse 4-6
X20.4 collegamento motore pallettizzatore carichi pesanti asse 5 e 6
3.15.1
Piedinatura connettore motore X20
Piedinatura
Fig. 3-7: Piedinatura X20
25 / 191
3.15.2
Piedinatura robot carichi pesanti X20.1 e X20.4
Piedinatura
Fig. 3-8: Piedinatura X20.1 e X20.4
26 / 191
3.15.3
Piedinatura pallettizzatore X20 (4 assi)
Piedinatura
Fig. 3-9: Pallettizzatore 4 assi piedinatura X20
27 / 191
3.15.4
Piedinatura pallettizzatore per carichi pesanti X8 (4 assi)
Piedinatura
Fig. 3-10: Pallettizzatore per carichi pesanti 4 assi piedinatura X8
28 / 191
3.15.5
Piedinatura pallettizzatore X20 (5 assi)
Piedinatura
Fig. 3-11: Pallettizzatore a 5 assi, piedinatura X20
29 / 191
3.15.6
Piedinatura pallettizzatore per carichi pesanti X20.1 e X20.4 (5 assi)
Piedinatura
Fig. 3-12: Pallettizzatore carichi pesanti 5 assi piedinatura X20.1 e X20.4
30 / 191
3.15.7
Piedinatura asse addizionale X7.1
Fig. 3-13: Connettore singolo X7.1
3.15.8
Piedinatura assi addizionali pallettizzatore 7.1 e X7.2
Fig. 3-14: Connettore singolo X7.1 e X7.2
31 / 191
3.15.9
Piedinatura pallettizzatore assi addizionali X7.1...X7.3
Fig. 3-15: Connettori singoli X7.1...X7.3
3.15.10 Piedinatura X7.1 asse addizionale 7
32 / 191
3.15.11 Piedinatura X7.1 e X7.2 assi addizionali 7 e 8
3.15.12 Piedinatura assi addizionali X7.1...X7.3
33 / 191
34 / 191
35 / 191
36 / 191
3.16
Connettori multipli X81... X84
Fig. 3-25: Pannello di allacciamento con X81...X84

1
Connettori multipli X81 assi 1 - 4
37 / 191
3.16.1
Piedinatura X81...X84 (15 assi)
Fig. 3-26: Connettore multiplo X81
38 / 191
39 / 191
40 / 191
3.16.2
41 / 191
42 / 191
43 / 191
3.17
Connettori multipli X81...X83, connettori singoli X7.1 e X7.2
Fig. 3-34: Pannello di allacciamento con X81...X83, X71 e X7.2
44 / 191
Connettore singolo X7.1 asse 13
Connettore singolo X7.2 asse 14
3.17.1
45 / 191
46 / 191
47 / 191
3.17.2
Piedinatura X81...X83, X7.1 (13 assi)
48 / 191
49 / 191
50 / 191
3.17.3
Piedinatura X81...X83, X7.1 e X7.2 (14 assi)
51 / 191
52 / 191
Fig. 3-45: Connettori singoli X7.13 e X7.14
53 / 191
3.18
Connettori multipli X81 e X82, connettori singoli X7.1...X7.6
Fig. 3-46: Pannello di allacciamento con X81 e X82, X7.1...X7.6
3.18.1
Connettore multiplo X81 per gli assi 1 - 4
Connettore multiplo X82 per gli assi 5 - 8
Connettore singolo X7.1 per l'asse 9
Piedinatura X81 (3 assi)
54 / 191
3.18.2
Piedinatura X81 (4 assi)
55 / 191
3.18.3
Piedinatura X81, X7.1 (5 assi)
56 / 191
3.18.4
Piedinatura X81, X7.1 e X7.2 (6 assi)
57 / 191
3.18.5
Piedinatura X81, X7.1...X7.3 (7 assi)
58 / 191
3.18.6
Piedinatura X81 e X82 (8 assi)
59 / 191
60 / 191
3.18.7
61 / 191
3.18.8
Piedinatura X81 e X82, X7.1 (9 assi)
62 / 191
63 / 191
3.18.9
64 / 191
65 / 191
3.18.10 Piedinatura X81 e X82, X7.1 e X7.2 (10 assi)
66 / 191
67 / 191
3.18.11 Piedinatura X81 e X82, X7.1...X7.3 (11 assi)
68 / 191
69 / 191
70 / 191
71 / 191
72 / 191
73 / 191
74 / 191
75 / 191
76 / 191
77 / 191
78 / 191
79 / 191
3.19
Connettori singoli X7.1...X7.12
Piedinatura
Fig. 3-86: Pannello di allacciamento con X7.1... X7.12
80 / 191
10
11
12
3.19.1
Piedinatura X7.1...X7.3 (3 assi)
81 / 191
3.19.2
82 / 191
3.19.3
83 / 191
3.19.4
84 / 191
85 / 191
3.19.5
86 / 191
87 / 191
3.19.6
88 / 191
89 / 191
3.19.7
Piedinatura X7.1...X7.10, 10 assi
90 / 191
91 / 191
3.19.8
Piedinatura X7.1...X7.12, 12 assi
92 / 191
93 / 191
3.20
Interfacce PC di comando
Mainboard
Nel PC di comando viene montata la mainboard D3076-K.

KUKA Roboter GmbH ha costruito, testato e fornito la mainboard nel
miglior modo possibile. Non viene riconosciuto alcun tipo di garanzia
per qualunque modifica dei componenti non operata da KUKA Roboter GmbH.
94 / 191
3.20.1
Interfacce mainboard D3076-K
Vista d'insieme
Fig. 3-108: Interfacce mainboard D3076-K

1
Connettore X961 alimentazione tensione DC 24 V
Connettore X962 ventilatore PC
Slot schede fieldbus 1 - 7
LAN-Dual NIC KUKA Controller Bus
LAN-Dual-NIC KUKA System Bus
4 porte USB 2.0
DVI-I (possibilit di supporto VGA mediante DVI su adattatore VGA).

La rappresentazione dell'interfaccia di controllo su un monitor esterno
possibile solo se non sono collegati apparecchi di comando attivi
(SmartPAD, VRP) all'unit di comando.
4 porte USB 2.0
9
10
LAN Onboard KUKA Option Network Interface

LAN Onboard KUKA Line Interface
Assegnazione
slot
Fig. 3-109: Assegnazione slot mainboard D3076-K

Slot
Tipo
Scheda
PCI
Fieldbus
PCI
Fieldbus
PCI
Fieldbus
PCI
Fieldbus
PCIe
Non disponibile
95 / 191
3.21
Slot
Tipo
Scheda
PCIe
Non disponibile
PCIe
Scheda di rete LAN Dual NIC
Supporto per KUKA smartPAD (opzione)
Descrizione
Con il supporto opzionale per il KUKA smartPAD possibile appendere lo

smartPAD con il cavo di collegamento alla porta del controllo robot oppure sulla recinzione di protezione.
Panoramica
Fig. 3-110: Supporto per KUKA smartPAD
3.22
Supporto per KUKA smartPAD
Vista laterale
Vista frontale
Raffreddamento dell'armadio
Descrizione
Il raffreddamento dell'armadio suddiviso in due circuiti di raffreddamento. La

zona interna con l'elettronica di controllo e di potenza viene raffreddata attraverso uno scambiatore di calore. Nella zona esterna la resistenza ballast, il
raffreddatore del KPP e del KSP vengono raffreddati direttamente con l'aria
esterna.
I filtri installati a monte sulle fessure di ventilazione
possono portare a surriscaldamento e quindi ridurre
la vita utile degli apparecchi.
96 / 191
Struttura
Fig. 3-111: Circuiti di raffreddamento
3.23
Ingresso aria ventilatore esterno
Raffreddatore alimentatore a bassa tensione
Uscita aria KPP/resistenza frenante
Uscita aria KSP/resistenza frenante
Uscita aria KSP/resistenza frenante
Uscita aria scambiatore di calore
Uscita aria filtro di rete
Ventilatore interno
Ventilatore del PC
10
Canale di aspirazione KPC
11
Scambiatore di calore
Descrizione dello spazio di montaggio per il cliente
In generale
Lo spazio di montaggio per il cliente pu essere usato per accogliere dispositivi esterni del cliente: in alto su una piastra di montaggio e in basso su una
guida DIN, a seconda dell'hardware installato.
97 / 191
Fig. 3-112: Spazio di montaggio per il cliente
98 / 191
Spazio di montaggio per il cliente, piastra di montaggio
Spazio di montaggio per il cliente, guida DIN
4 Dati tecnici
Dati tecnici
Dati di base
Allacciamento
alla rete
Condizioni climatiche
Tipo di armadio
KR C4 extended
Numero di assi
max. 16
Peso
max. 240 kg
Classe di protezione
IP 54
Livello sonoro secondo DIN 456351
In media 65 dB (A)
Possibilit di allineamento con e

senza unit di raffreddamento
Lateralmente, distanza 50 mm
Carico max. sul tetto con distribuzione uniforme
1.500 N
Collegare il controllo robot esclusivamente ad una rete con neutro messo a

terra.
Tensione di allacciamento nominale, a scelta:
AC 3x380 V, AC 3x400 V
Tolleranza ammessa della tensione

di allacciamento nominale
Tensione di allacciamento nominale

10 %
Frequenza di rete
49 ... 61 Hz
Impedenza di rete fino al punto di

connessione del controllo robot
300 m
Corrente di pieno carico
vedi targhetta d'identificazione
Protezione lato rete con KPP G1
min. 3x25 A ritardato
Protezione lato rete con KPP G1 e

G11
Collegamento equipotenziale
Per le linee del collegamento equipotenziale e tutti i conduttori di protezione il centro neutro comune la
sbarra di riferimento dell'unit di
potenza.
Temperatura ambiente durante il

funzionamento senza unit di raffreddamento
+5 ... 45 C (278 - 318 K)
Temperatura ambiente durante il

funzionamento con unit di raffreddamento
+20 ... 50 C (293 - 323 K)
Temperatura ambiente per stoccaggio e trasporto con accumulatori
-25 ... +40 C (248 - 313 K)
Temperatura ambiente per stoccaggio e trasporto senza accumulatori
-25 ... +70 C (248 - 343 K)
Variazione della temperatura
max. 1,1 K/min
Classe di umidit
3k3 a norma DIN EN 60721-3-3;

1995
Altitudine
fino a 1000 m s.l.m. senza riduzione della potenza
da 1000 m a 4000 m s.l.m. con

una riduzione della potenza del
5 %/1000 m
99 / 191
Per evitare la scarica completa e la possibile distruzione degli accumulatori, gli accumulatori devono essere ricaricati regolarmente in base alla temperatura di stoccaggio.
In caso di una temperatura di stoccaggio di +20 C o inferiore, gli accumulatori devono essere ricaricati ogni 9 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +20C e +30C, gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 6 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +30C e +40C, gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 3 mesi.
Resistenza alla
vibrazione
Tipo di sollecitazione
Durante il trasporto
Valore effettivo di accelerazione (vibrazione continua)
0,37 g
Campo di frequenza (vibrazione continua)

Accelerazione (urto in direzione X/Y/Z)
Forma d'onda durata (urto in
direzione X/Y/Z)
Durante l'esercizio
continuo
0,1 g
4...120 Hz
10 g
2,5 g
semionda sinusoidale/11 ms
Qualora si prevedano sollecitazioni meccaniche maggiori, il controllo dev'essere disposto su componenti attenuanti le vibrazioni.
Unit di controllo
Tensione di alimentazione
DC 27,1 V 0,1 V
PC di comando
Processore principale
vedi stato di fornitura
Moduli di memoria DIMM
vedi stato di fornitura (min. 2GB)
Hard disk
vedi stato di fornitura
Tensione di alimentazione
DC 2027,1 V
Dimensioni (LxAxP)
ca. 33x26x8 cm 3
Display
Display a colori sensibile al tatto
KUKA smartPAD
600x800 punti
Lunghezze dei
cavi
Dimensioni display
8,4 "
Interfacce
USB
Peso
1,1 kg
Le denominazioni e le lunghezze (standard) dei cavi, insieme alle lunghezze

speciali, sono riportate nelle istruzioni per l'uso e montaggio del manipolatore
e/o nelle istruzioni per il montaggio KR C4 extended/CK cablaggio.
In caso di utilizzo di prolunghe per i cavi dello smartPAD consentito
usare solo due prolunghe. Non superare la lunghezza complessiva
dei cavi di 50 m.
La differenza di lunghezza dei cavi tra i singoli canali della RDC Box
non deve superare i 10 m.
100 / 191
4 Dati tecnici
4.1
Spazio di montaggio per il cliente
Piastra di
montaggio in alto
Guida DIN in
basso
4.2
Dissipazione di potenza dei dispositivi
max. 100 W
Profondit di montaggio
ca. 200 mm
Larghezza
630 mm
Altezza
250 mm
Dissipazione di potenza dei dispositivi
max. 20 W
Profondit di montaggio
ca. 200 mm
Larghezza
300 mm
Altezza
150 mm
Alimentazione esterna 24 V
Alimentazione
esterna PELV
Tensione esterna
Alimentatore PELV a norma EN

60950 con tensione nominale 27 V
(18 V ... 30 V) con separazione
sicura
Corrente continua
>8A
Sezione della linea di alimentazione
1 mm2
Lunghezza della linea di alimentazione
< 50 m o < 100 m di lunghezza

(cavo di andata e ritorno)
I cavi dell'alimentatore non devono essere posati insieme ai cavi che

conducono corrente.
Il polo negativo della tensione esterna deve essere messo a terra ad
opera del cliente.
Non consentito il collegamento parallelo di un apparecchio isolato
elettricamente.
4.3
Uscite SIB
I contatti di carico devono essere alimentati esclusivamente per mezzo di un alimentatore PELV con separazione sicura. (>>> 4.2 "Alimentazione esterna 24 V" Pagina 101)
Tensione di esercizio contatti di
carico
30 V
Corrente su contatto di carico
min. 10 mA
< 750 mA
Lunghezze dei cavi (collegamento

di attuatori)
< 50 m di lunghezza cavo
Sezione dei cavi (collegamento di

attuatori)
1 mm2
< 100 m di lunghezza (cavo di

andata e ritorno)
101 / 191
Cicli di commutazione SIB Standard
Durata utile 20 anni

< 100.000 (corrisponde a 13 cicli di
commutazione al giorno)
Cicli di commutazione SIB Extended
Durata utile 20 anni

< 780.000 (corrisponde a 106 cicli
di commutazione al giorno)
All'esaurimento dei cicli di commutazione occorre sostituire il gruppo.

Ingressi SIB
Livello di commutazione degli

ingressi
Lo stato per gli ingressi non definito per l'intervallo di tensione compreso tra 5 V e 11V (di transizione).
Viene assunto uno stato ON o OFF.
Stato OFF per l'intervallo di tensione tra -3 V e 5 V (campo OFF)
Stato ON per l'intervallo di tensione
tra 11 V e 30 V (campo ON)
Corrente di carico alla tensione di

alimentazione di 24 V
> 10 mA
Corrente di carico alla tensione di

alimentazione di 18 V
> 6,5 mA
Corrente di carico max.
< 15 mA
Lunghezza cavo morsetto-sensore

Sezione cavo collegamento uscita

test-ingresso
> 0,5 mm2
Carico capacitivo per uscite test per

ogni canale
< 200 nF
Carico ohmico per le uscite test per

ogni canale
< 33
Le uscite test A e B sono permanentemente resistenti a cortocircuito.

Le correnti indicate scorrono attraverso l'elemento di contatto collegato all'ingresso che deve essere dimensionato per una corrente
massima di 15 mA.
4.4
Dimensioni controllo robot

Nella figura (>>> Fig. 4-1 ) sono rappresentate le dimensioni del controllo robot.
102 / 191
4 Dati tecnici
Fig. 4-1: Dimensioni
4.5
Vista frontale
Vista laterale
Vista dall'alto
Distanze minime controllo robot

Nella figura (>>> Fig. 4-2 ) sono rappresentate le distanze minime da rispettare per il controllo robot.
103 / 191
Fig. 4-2: Distanze minime

Se non vengono rispettate le distanze minime c' pericolo di danneggiare il controllo robot. Rispettare rigorosamente le distanze minime indicate.
Determinati lavori di manutenzione e riparazione sul controllo robot
devono essere eseguiti sul lato o sul retro del controllo. Per tale motivo il controllo robot deve risultare bene accessibile. In caso i pannelli
laterali o quello posteriore non siano accessibili, deve essere possibile spostare il controllo robot in una posizione che permetta di eseguire i lavori.
4.6
Campo di rotazione porta dell'armadio

In figura (>>> Fig. 4-3 ) illustrato il campo di apertura della porta.
Fig. 4-3: Campo di apertura porte dell'armadio

Raggio di apertura armadi sovrapposti:
104 / 191
4 Dati tecnici
Porta con telaio PC, circa 180
Raggio di apertura armadi affiancati:
4.7
Porta, circa 155
Dimensioni del supporto per smartPAD (opzione)

In figura (>>> Fig. 4-4 ) sono indicate le dimensioni e le misure dei fori per il
fissaggio al controllo robot oppure alla recinzione di protezione.
Fig. 4-4: Dimensioni e misure dei fori del supporto per smartPAD
4.8
Misure dei fori per fissaggio al pavimento

Nella figura (>>> Fig. 4-5 ) sono rappresentate le misure dei fori per il fissaggio al pavimento.
Fig. 4-5: Fori per il fissaggio a pavimento

1
4.9
Vista dal basso
Misure dei fori per l'armadio tecnologico

Nella figura (>>> Fig. 4-6 ) illustrata la misura dei fori sul KR C4 per il fissaggio dell'armadio tecnologico.
105 / 191
Fig. 4-6: Fissaggio armadio tecnologico

1
Vista dall'alto
Nella figura (>>> Fig. 4-7 ) illustrata la misura dei fori per le barre adattatore
per il fissaggio dell'armadio tecnologico.
Fig. 4-7: Fissaggio dell'armadio tecnologico su barre adattatore
4.10
Targhette e segnali
Panoramica
106 / 191
Sul controllo robot sono applicate le seguenti targhette di segnalazione:
4 Dati tecnici
Fig. 4-8: Targhette e segnali

Le targhette possono differire leggermente dalle immagini riportate
sopra, in base al tipo di armadio o in seguito ad aggiornamenti.
107 / 191
Denominazioni
N targhetta
1
108 / 191
Denominazione
Targhetta del controllo robot
Attenzione: superfici molto calde
Attenzione: pericolo di lesioni alle mani
Attenzione: leggere il manuale
Targhetta del PC di comando
Attenzione: 780 VDC / tempo di attesa 180 s
5 Sicurezza
Sicurezza
5.1
In generale
5.1.1
Responsabilit
L'apparecchio descritto nella presente documentazione un robot industriale
o un suo componente.
Componenti del robot industriale:
Manipolatore
Controllo robot
Terminale di programmazione
Cavi di collegamento
Assi addizionali (opzionali)

ad es. unit lineare, tavola inclinabile rotante, posizionatore
Software
Opzioni, accessori
Il robot industriale conforme allo stato attuale della tecnica e alle prescrizioni
di sicurezza valide. Tuttavia, un uso scorretto e non conforme pu causare pericoli di ferimento e di morte delle persone, danni al robot industriale e altri
danni materiali.
Il robot industriale pu essere utilizzato solo se in perfetto stato tecnico, esclusivamente per gli impieghi conformi alla sua destinazione d'uso, nel rispetto
delle misure di sicurezza e nella consapevolezza dei pericoli. L'utilizzo deve
avvenire in conformit delle indicazioni contenute nella presente documentazione e della dichiarazione di incorporazione inclusa nella fornitura del robot
industriale. Provvedere all'eliminazione immediata di guasti che potrebbero
compromettere la sicurezza.
Informazioni di
sicurezza
Le indicazioni di sicurezza non possono essere interpretate a sfavore di KUKA

Roboter GmbH. Anche se sono rispettate tutte le indicazioni di sicurezza, non
possibile garantire che il robot industriale non causi lesioni o danni.
Non consentito apportare modifiche al robot industriale senza previa autorizzazione di KUKA Roboter GmbH. Nel robot industriale possono essere integrati dei componenti aggiuntivi (utensili, software, ecc.) non compresi nella
fornitura di KUKA Roboter GmbH. La responsabilit per eventuali danni provocati al robot industriale o ad altri oggetti da questi componenti ricade sull'utilizzatore.
A completamento del capitolo sulla sicurezza, in questa documentazione sono
contenute ulteriori indicazioni di sicurezza. Si tenuti ad osservare anche queste indicazioni.
5.1.2
Utilizzo conforme alla destinazione del robot industriale

Il robot industriale previsto esclusivamente per essere utilizzato per gli scopi
indicati nel manuale operativo o nelle di istruzioni di montaggio al capitolo "Destinazione d'uso".
Ulteriori informazioni sono riportate al capitolo "Destinazione d'uso"
del manuale operativo oppure delle istruzioni per il montaggio del robot industriale.
Un impiego diverso o che esula da quello previsto da considerarsi scorretto
e non ammesso. Il costruttore non si assume alcuna responsabilit per i danni
109 / 191
derivanti da tale impiego scorretto. Il rischio esclusivamente a carico

dell'utente.
Fa parte dell'impiego conforme alla destinazione anche il rispetto del manuale
operativo e di montaggio dei singoli componenti e in particolare l'osservanza
delle prescrizioni di manutenzione.
Impiego
improprio
5.1.3
Sono considerate improprie, e pertanto non ammesse, tutte le applicazioni differenti dall'utilizzo conforme alla destinazione, quali ad esempio:
trasporto di persone e animali
utilizzo come mezzo di salita
utilizzo al di fuori dei limiti di esercizio consentiti
utilizzo in zone a rischio di esplosione
utilizzo senza i dispositivi di protezione aggiuntivi
utilizzo all'aperto
utilizzo per lavori sotterranei
Dichiarazione di conformit CE e dichiarazione di incorporazione

Il presente robot industriale rappresenta una quasi-macchina ai sensi della direttiva macchine CE. Il robot industriale pu essere messo in servizio solo alle
seguenti condizioni:
Il robot industriale integrato in un impianto.

Oppure: Il robot industriale costituisce un impianto con altre macchine.
Oppure: Il robot industriale stato completato con tutte le funzioni di sicurezza e i dispositivi di protezione necessari per una macchina finale ai sensi della direttiva macchine CE.
Dichiarazione di
conformit
L'impianto conforme alla direttiva macchine CE. Ci stato definito mediante un processo di valutazione della conformit.
L'integratore del sistema deve produrre una dichiarazione di conformit secondo la direttiva macchine per l'intero impianto. La dichiarazione di conformit fondamentale per apporre la marcatura CE sull'impianto. Il robot
industriale pu essere utilizzato solo in modo conforme alle leggi, prescrizioni
e norme in vigore nei singoli stati.
Il controllo robot dotato di una certificazione CE secondo la direttiva sulla
compatibilit elettromagnetica e sulla bassa tensione.
Dichiarazione di
incorporazione
Il robot industriale consegnato quale quasi-macchina munito di una dichiarazione di incorporazione conforme all'allegato II B della direttiva macchine
2006/42/CE. Fanno parte di questa dichiarazione di incorporazione un elenco
dei requisiti essenziali applicati ai sensi dell'allegato I e le istruzioni di montaggio.
Con la dichiarazione di incorporazione si dichiara che la messa in servizio della quasi-macchina non consentita finch la macchina finale in cui deve essere incorporata non stata dichiarata conforme alle disposizioni della
Direttiva Macchine CE e non stata redatta una dichiarazione CE di conformit ai sensi dell'allegato II A.
La dichiarazione di incorporazione, con i suoi allegati, rimane presso l'integratore di sistema e costituisce parte integrante della documentazione tecnica
della macchina finale.
5.1.4
Termini utilizzati
STOP 0, STOP 1 e STOP 2 sono le definizioni di arresto stabilite dalla norma
EN 60204-1:2006.
110 / 191
5 Sicurezza
Termine
Descrizione
Zona dell'asse
Zona di ciascun asse indicata in gradi o millimetri entro la quale si pu

muovere l'asse. La zona dell'asse deve essere definita per ciascun
asse.
Spazio di arresto
Spazio di arresto = spazio di reazione + spazio di frenata
Zona di lavoro
La zona di lavoro la zona all'interno della quale pu muoversi il manipolatore. La zona di lavoro costituita dalle singole zone asse.
Utilizzatore
(utente)
L'utilizzatore di un robot industriale pu essere l'azienda, il datore di

lavoro o la persona delegata responsabile dell'utilizzo del robot industriale.
Zona di pericolo
La zona di pericolo comprende la zona di lavoro e gli spazi di arresto.
Durata utile
La durata utile di un componente rilevante per la sicurezza incomincia

dal momento della consegna del pezzo al cliente.
Lo spazio di arresto fa parte della zona di pericolo.
La durata utile non cambia sia che il pezzo venga utilizzato o meno in un
controllo robot o altrove, in quanto i componenti di sicurezza invecchiano anche durante il magazzinaggio.
KCP
Il terminale di programmazione KCP (KUKA Control Panel) racchiude

tutte le possibilit di comando e visualizzazione necessarie per utilizzare
e programmare il robot industriale.
La variante del KCP per il KR C4 chiamata KUKA smartPAD. Nella
presente documentazione viene tuttavia normalmente utilizzata la denominazione generale KCP.
KRF
Kontrollierte Roboterfahrt (corsa robot controllata)

KRF un modo operativo che disponibile solo se viene utilizzato
KUKA.SafeOperation o KUKA.SafeRangeMonitoring. Se il robot ha violato un monitoraggio e viene fermato dal controllo di sicurezza, pu
essere fatto uscire dall'area violata nel modo operativo KRF.
Manipolatore
Organi meccanici del robot e relativa installazione elettrica
Zona di sicurezza
La zona di sicurezza si trova fuori dalla zona di pericolo.
Arresto di servizio di
sicurezza
L'arresto di servizio un monitoraggio in stato di inattivit. Non arresta il

movimento del robot, ma sorveglia che gli assi del robot siano fermi. Se
gli assi si muovono durante l'arresto di servizio, scatta un arresto di sicurezza STOP 0.
L'arresto di servizio pu essere provocato anche dall'esterno.
Quando viene attivato un arresto di servizio di sicurezza, il controllo
robot comanda un'uscita sul bus di campo. L'uscita viene comandata
anche quando al momento dello scatto non tutti gli assi sono fermi e
dunque viene attivato un arresto di sicurezza STOP 0.
Arresto di sicurezza
STOP 0
Un arresto che viene attivato ed eseguito dal controllo di sicurezza. Il

controllo di sicurezza disattiva immediatamente gli azionamenti e l'alimentazione di tensione dei freni.
Indicazione: Questo arresto indicato nella documentazione come
arresto di sicurezza 0.
111 / 191
Termine
Descrizione
STOP 1
Un arresto che viene attivato e sorvegliato dal controllo di sicurezza. La

procedura di frenata eseguita dalla parte del controllo robot non dedicata alla sicurezza ed sorvegliata dal controllo di sicurezza. Non
appena il manipolatore fermo, il controllo di sicurezza disinserisce gli
azionamenti e interrompe l'alimentazione di tensione dei freni.
Quando scatta un arresto di sicurezza STOP 1, il controllo robot
comanda un'uscita sul bus di campo.
L'arresto di sicurezza STOP 1 pu essere provocato anche dall'esterno.
STOP 2
Un arresto che viene attivato e sorvegliato dal controllo di sicurezza. La

procedura di frenata eseguita dalla parte del controllo robot non dedicata alla sicurezza ed sorvegliata dal controllo di sicurezza. Gli azionamenti rimangono attivi e i freni si aprono. Non appena il manipolatore
fermo, viene attivato un arresto di servizio.
Quando scatta un arresto di sicurezza STOP 2, il controllo robot
comanda un'uscita sul bus di campo.
L'arresto di sicurezza STOP 2 pu essere provocato anche dall'esterno.
Categoria Stop 0
Gli azionamenti vengono disattivati immediatamente e intervengono i

freni. Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano in prossimit del percorso.
Indicazione: Nel documento, questa categoria Stop viene denominata
STOP 0.
Categoria Stop 1
Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano lungo il percorso.
Modo operativo T1: Gli azionamenti sono disattivati non appena il robot si ferma, ma in ogni caso entro 680 ms.
Modi operativi T2, AUT, AUT EXT: Gli azionamenti si disinseriscono

dopo 1,5 s.

STOP 1.
Categoria Stop 2
Gli azionamenti non vengono disattivati e i freni non intervengono. Il

manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano con una rampa di
frenata lungo il percorso.
STOP 2.
112 / 191
Integratore di sistema
(Integratore
d'impianto)
Gli integratori di sistema sono persone che integrano il robot industriale

in un impianto e si occupano della sua messa in funzione nel rispetto
delle misure di sicurezza.
T1
Modo operativo test Manuale velocit ridotta (<= 250 mm/s)
T2
Modo operativo test Manuale velocit elevata (> 250 mm/s ammessa)
Asse addizionale
Asse di spostamento che non appartiene al manipolatore ma che

comandato con il controllo robot. Ad es. unit lineare KUKA, tavola inclinabile rotante, Posiflex.
5 Sicurezza
5.2
Personale
Per il funzionamento del robot industriale si distinguono le seguenti persone o
gruppi di persone:
Utilizzatore
Personale
Tutte le persone che lavorano sul robot industriale devono avere letto
e compreso la documentazione relativa al robot industriale, in particolare il capitolo sulla sicurezza.
Utilizzatore
Personale
L'utilizzatore tenuto a osservare le norme antinfortunistiche. Ad esempio:
L'utilizzatore non deve trascurare i suoi obblighi di sorveglianza.
L'utilizzatore tenuto a impartire le istruzioni a intervalli definiti.
Il personale deve essere istruito prima di iniziare i lavori sul genere e sull'entit
dei lavori da svolgere, nonch sui possibili pericoli. Le istruzioni devono essere impartite su base regolare. Opportune indicazioni devono essere inoltre impartire dopo qualsiasi evento particolare e in seguito a modifiche tecniche.
Il personale comprende:
l'integratore di sistema
gli utenti, suddivisi in:
personale addetto alla messa in funzione, manutenzione e di servizio
gli operatori
il personale addetto alla pulizia
L'installazione, la sostituzione, la regolazione, il comando, la manutenzione e le riparazioni devono essere eseguite nel rispetto delle
prescrizioni del manuale operativo o delle istruzioni di montaggio dei
rispettivi componenti del robot industriale ed esclusivamente ad opera di personale qualificato, specializzato in materia.
Integratore di
sistema
L'integrazione del robot industriale in un impianto deve essere effettuata

dall'integratore di sistema nel rispetto delle misure di sicurezza.
L'integratore di sistema deve svolgere le seguenti mansioni:
Utente
Installazione del robot industriale
Collegamento del robot industriale
Esecuzione della valutazione dei rischi
Applicazione delle funzioni di sicurezza e dei dispositivi di protezione necessari
Rilascio della dichiarazione di conformit
Apposizione della marcatura CE
Elaborazione del manuale operativo per l'impianto
Requisiti per l'utente:
L'utente deve avere ricevuto la preparazione tecnica necessaria per eseguire correttamente le sue mansioni.
I lavori sul robot industriale devono essere eseguiti esclusivamente da

personale qualificato. Per personale qualificato si intendono persone che,
sulla base della loro formazione specialistica, delle loro conoscenze e della loro esperienza, nonch sulla base della conoscenza delle norme pertinenti, sono in grado di valutare i lavori da eseguire e di riconoscere
eventuali rischi.
113 / 191
Esempio
Le mansioni del personale possono essere suddivise come indicato nella seguente tabella.
Operatore
Programmatore
Integratore di
sistema
Attivazione/disattivazione del controllo robot
Avvio del programma
Selezione del programma
Selezione del modo operativo
Misurazione
(Tool, Base)
Calibrazione del manipolatore
Configurazione
Programmazione
Mansioni
Messa in servizio
Manutenzione
Riparazioni
Messa fuori servizio
Trasporto
I lavori sull'impianto elettrico e sugli organi meccanici del robot industriale devono essere effettuati esclusivamente da personale specializzato.
5.3
Zona di lavoro, zona di sicurezza e zona di pericolo

Limitare al minimo necessario le zone di lavoro. La zona di lavoro deve essere
resa sicura mediante dei dispositivi di protezione.
I dispositivi di protezione (ad es. cancelli di protezione) devono trovarsi nella
zona di sicurezza L'attivazione di uno stop provoca il rallentamento del manipolatore e degli assi addizionali (opzionali) e il loro arresto nella zona di pericolo.
La zona di pericolo comprende la zona di lavoro e gli spazi di arresto del manipolatore e degli assi addizionali (opzionali). Tali zone devono essere rese sicure mediante dei dispositivi di protezione di sezionamento, in modo da
escludere eventuali rischi per persone o cose.
114 / 191
5 Sicurezza
Fig. 5-1: Esempio zona di lavoro dell'asse A1
5.4
Zona di lavoro
Spazio di arresto
Manipolatore
Zona di sicurezza
Intervento delle reazioni di arresto

Le reazioni di arresto del robot industriale avvengono in seguito a operazioni
di comando o in reazione a operazioni di monitoraggio e messaggi di errore.
Le tabelle seguenti mostrano le reazioni di arresto possibili a seconda del
modo operativo impostato.
Fattore scatenante
Rilascio del tasto Start
T1, T2, KRF
AUT, AUT EXT
STOP 2
Attivazione tasto STOP
STOP 2
Azionamenti OFF
STOP 1
Manca l'ingresso "consenso corsa"
STOP 2
Disinserimento del controllo robot (caduta di tensione)
STOP 0
Errore interno nella parte

del controllo robot non
dedicata alla sicurezza
STOP 0 o STOP 1
(in base alla causa dell'errore)
Cambio di modo operativo durante l'esercizio
Arresto di sicurezza 2
-
Sgancio tasto di consenso
Pressione profonda tasto

di consenso o errore
Apertura cancello di protezione (protezione operatore)
115 / 191
Fattore scatenante
T1, T2, KRF
AUT, AUT EXT
Attivazione ARRESTO
D'EMERGENZA
Errore nel controllo di

sicurezza o nei dispositivi
periferici del controllo di
sicurezza
5.5
Funzioni di sicurezza
5.5.1
Schema delle funzioni di sicurezza

Il robot industriale presenta le seguenti funzioni di sicurezza:
Protezione operatore (= connessione per il bloccaggio di ripari interbloccati)
Dispositivo di ARRESTO d'EMERGENZA
Dispositivo di consenso
Arresto di servizio sicuro esterno
Arresto di sicurezza esterno 1 (non per la variante di controllo "KR C4

compact")
Arresto di sicurezza esterno 2
Monitoraggio della velocit in T1
Le funzioni di sicurezza del robot industriale soddisfano i seguenti requisiti:
Categoria 3 e Performance Level d a norma EN ISO 13849-1:2008
SIL 2 a norma EN 62061
I requisiti vengono tuttavia soddisfatti solo in presenza della condizione seguente:
Il dispositivo di ARRESTO DI EMERGENZA viene attivato almeno una

volta ogni 6 mesi.
Alle funzioni di sicurezza partecipano i seguenti componenti:
Controllo di sicurezza nel PC di comando
KUKA Control Panel (KUKA smartPAD)
Cabinet Control Unit (CCU)
Resolver Digital Converter (RDC)
KUKA Power Pack (KPP)
KUKA Servo Pack (KSP)
Safety Interface Board (SIB) (se impiegata)
Oltre a interfacce con componenti esterni al robot industriale e con altri controlli robot.
Se privo di funzioni di sicurezza e dispositivi di protezione funzionanti, il robot industriale pu causare
danni a cose o persone. Se si smontano o disattivano le funzioni di sicurezza
o i dispositivi di protezione, il robot industriale non deve essere messo in funzione.
116 / 191
5 Sicurezza
In fase di progettazione dell'impianto devono essere incluse e configurate ulteriori funzioni di sicurezza dell'intero impianto. Il robot industriale deve essere integrato in questo sistema di sicurezza dell'intero
impianto.
5.5.2
Controllo di sicurezza
Il controllo di sicurezza un'unit integrata nel PC di comando. Essa provvede
a collegare i segnali rilevanti per sicurezza e i sistemi di monitoraggio legati
alla sicurezza.
Compiti del controllo di sicurezza:
5.5.3
Disattivazione degli azionamenti, inserimento dei freni
Monitoraggio della rampa di frenata
Monitoraggio dello stato di inattivit (dopo l'arresto)
Valutazione dei segnali rilevanti per la sicurezza
Comando delle uscite dedicate alla sicurezza

Il robot industriale pu essere messo in funzione nei seguenti modi operativi:
Manuale velocit ridotta (T1)
Manuale velocit elevata (T2)
Automatico (AUT)
Automatico esterno (AUT EXT)
KRF
Non cambiare il modo operativo durante l'esecuzione dei programmi.
Quando viene cambiato il modo operativo durante l'elaborazione di
un programma, il robot industriale si ferma con un arresto di sicurez-
za 2.
Modo
operativo
Utilizzo
Velocit
T1
Per funzionamento
test, programmazione
e teaching
Velocit programmata, massimo 250 mm/s
T2
AUT
Per robot industriali

senza controllo di
livello superiore
Funzionamento manuale:
Velocit di spostamento manuale, massimo 250 mm/s
Per funzionamento
test
Verifica di programma:
Verifica di programma:
Velocit programmata
Funzionamento manuale: Non

possibile
Esecuzione programma:
Velocit programmata

possibile
117 / 191
Modo
operativo
Utilizzo
AUT EXT
Per robot industriali

con controllo di livello
superiore, ad es. PLC
Velocit
Esecuzione programma:
Velocit programmata

possibile
KRF disponibile solo se viene utilizzato KUKA.SafeOperation o KUKA.SafeRangeMonitoring.

KRF
Se il robot ha violato un monitoraggio e viene fermato dal

controllo di sicurezza, pu essere fatto uscire dall'area violata
nel modo operativo KRF.
Velocit come in T1
5.5.4
Protezione operatore
Il segnale protezione operatore permette il bloccaggio di ripari interbloccati, ad
es. cancelli di protezione. Senza questo segnale non possibile avviare
l'esercizio automatico. In caso di perdita del segnale durante l'esercizio automatico (ad es. vengono aperti i cancelli di protezione) il manipolatore si ferma
con un arresto di sicurezza 1.
Nei modi operativi Manuale velocit ridotta (T1), Manuale velocit elevata (T2)
e KRF la protezione operatore non attiva.
Alla perdita di un segnale, il funzionamento automatico non deve essere ripreso unicamente chiudendo il
dispositivo di protezione, ma solo dopo avere effettuato anche una conferma.
L'integratore di sistema se ne assume la responsabilit. Ci permette di evitare che l'esercizio automatico continui inavvertitamente quando le persone
si trovano nella zona di pericolo, ad es. in caso di chiusura accidentale del
cancello di protezione.
5.5.5
La conferma deve essere configurata in modo tale da permettere una verifica effettiva della zona di pericolo. Non sono consentite conferme che
non permettono tale verifica (ad es. perch seguono automaticamente
alla chiusura del dispositivo di protezione).
In caso di mancata osservanza sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni

o significativi danni materiali.
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA

Il dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA del robot industriale il dispositivo
di ARRESTO D'EMERGENZA sul KCP. Premere il pulsante in caso di situazione pericolosa o in caso di emergenza.
Reazioni del robot industriale in caso di attivazione del dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA:
Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) si arrestano con un arresto

di sicurezza 1.
Per riprendere il funzionamento, sbloccare il dispositivo di arresto d'emergenza ruotandolo.
118 / 191
5 Sicurezza
Utensili o altri dispositivi collegati al manipolatore devono essere integrati nel circuito di ARRESTO
D'EMERGENZA sul lato impianto se possono provocare situazioni di pericolo.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni o
significativi danni materiali.
Installare sempre almeno un dispositivo di ARRSTO D'EMERGENZA esterno.
Ci garantisce la presenza di un dispositivo di arresto d'emergenza anche
quando il KCP staccato.
(>>> 5.5.7 "Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno" Pagina 120)
5.5.6
Uscire dal controllo di sicurezza superiore

Se il sistema di controllo del robot collegato a un controllo di sicurezza sovraordinato, tale collegamento sar necessariamente interrotto nei seguenti
casi:
disinserimento del controllo robot tramite l'interruttore principale o un altro

calo di tensione
In questo caso indifferente se viene selezionato come tipo di avvio Start
a freddo o Ibernazione.
spegnimento del sistema di controllo del robot tramite la smartHMI
attivazione di un progetto WorkVisual di WorkVisual da o direttamente sul

sistema di controllo del robot
modifiche in Messa in servizio > Configurazione rete
modifiche in Configurazione > Configurazione di sicurezza
Driver I/O > Riconfigurare
ripristino di un archivio
Conseguenze dell'interruzione:
Quando s'impiega l'interfaccia X11, ci provoca un ARRESTO D'EMERGENZA per l'intero impianto.
Se viene utilizzata l'interfaccia di sicurezza Ethernet, il controllo di sicurezza KUKA genera un segnale; questo fa s che il controllo di livello superiore non attivi un ARRESTO DI EMERGENZA per l'intero impianto.
Se viene utilizzata l'interfaccia di sicurezza Ethernet:

L'integratore di sistema nella sua valutazione dei rischi deve considerare se la mancata attivazione dell'ARRESTO D'EMERGENZA al disinserimento del controllo robot possa costituire un pericolo e
come si debba prevenire tale pericolo.
Quando un controllo robot spento, il dispositivo di
arresto d'emergenza sul KCP non attivo. L'utente
deve garantire che il KCP venga coperto oppure smontato dall'impianto.
Questa misura intesa ad evitare equivoci tra dispositivi di ARRESTO
D'EMERGENZA attivi e non attivi.
In caso di mancata osservanza sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni o
119 / 191
5.5.7
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno

Su ogni stazione di comando che pu provocare un movimento del robot o una
situazione di pericolo devono essere presenti dispositivi di arresto d'emergenza. A ci deve provvedere l'integratore di sistema.
Installare sempre almeno un dispositivo di ARRSTO D'EMERGENZA esterno.
Ci garantisce la presenza di un dispositivo di arresto d'emergenza anche
quando il KCP staccato.
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA esterni sono collegati tramite l'interfaccia utente. I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA esterni non sono inclusi nella fornitura del robot industriale.
5.5.8
I tasti di consenso sul KCP rappresentano il dispositivo di consenso del robot
industriale.
Sul KCP sono presenti 3 tasti di consenso. I tasti di consenso hanno 3 posizioni:
Non premuto
Posizione centrale
Premuto fino in fondo (posizione panico)
Nei modi operativi test e in KRF il manipolatore pu essere manovrato solo tenendo un tasto di consenso in posizione centrale.
Il rilascio del tasto di consenso provoca un arresto di sicurezza 2.
La pressione profonda del tasto di consenso provoca un arresto di sicurezza 1.
possibile tenere 2 tasti di consenso contemporaneamente in posizione

centrale per breve tempo. Ci permette di passare da un interruttore di
consenso all'altro. Quando vengono tenuti 2 tasti di consenso contemporaneamente in posizione centrale per un tempo pi lungo, dopo alcuni secondi viene attivato un arresto di sicurezza.
In caso di malfunzionamento del tasto di consenso (inceppato) il robot industriale pu essere arrestato con i metodi seguenti:
Premere il tasto di consenso in profondit
Attivare il dispositivo di ARRESTO d'EMERGENZA
Rilasciare il tasto Start
I tasti di consenso non devono essere bloccati con

nastro adesivo o altri mezzi ausiliari, n essere usati
diversamente da come previsto.
Ci potrebbe avere come conseguenza morte, lesioni o danni a cose.
5.5.9
Dispositivo di consenso esterno

I dispositivi di consenso esterni sono necessari quando pi persone devono
accedere e soffermarsi nella zona di pericolo del robot industriale. I dispositivi
sono collegati al controllo robot mediante un'interfaccia.
Nel manuale operativo e nelle istruzioni per il montaggio del controllo
robot, al capitolo "Progettazione", sono descritte le interfacce che
permettono di collegare i dispositivi di consenso esterni.
I dispositivi di consenso esterni non sono compresi nella dotazione del robot
industriale.
120 / 191
5 Sicurezza
5.5.10

L'arresto di servizio pu essere attivato attraverso un ingresso sull'interfaccia
cliente. Lo stato rimane invariato finch il segnale esterno FALSE. Quando
il segnale esterno TRUE, possibile iniziare a traslare nuovamente il manipolatore. Non occorre nessuna conferma.
5.5.11
Arresto di sicurezza esterno 1 e arresto di sicurezza esterno 2

L'arresto di sicurezza 1 e l'arresto di sicurezza 2 possono essere attivati tramite l'ingresso sull'interfaccia cliente. Lo stato rimane invariato finch il segnale esterno FALSE. Quando il segnale esterno TRUE, possibile iniziare a
traslare nuovamente il manipolatore. Non occorre nessuna conferma.
Per la variante di controllo "KR C4 compact" non disponibile alcun
arresto di sicurezza esterno 1.
5.5.12
Monitoraggio della velocit in T1 e KRF

Nei modi operativi T1 la velocit sorvegliata sul TCP. Se la velocit dovesse
superare 250 mm/s a causa di un errore, viene indotto un arresto di sicurezza 0.
5.6
Attrezzatura di protezione supplementare
5.6.1
Comando a impulsi
Nei modi operativi Manuale velocit ridotta (T1), Manuale velocit elevata (T2)
e KRF il controllo robot pu eseguire un programma esclusivamente con il comando a impulsi. Ci significa che per eseguire un programma devono essere
tenuti premuti un tasto di consenso e il pulsante Start.
5.6.2
Il rilascio del tasto di consenso provoca un arresto di sicurezza 2.
La pressione profonda del tasto di consenso provoca un arresto di sicurezza 1.
Il rilascio del tasto di start provoca uno STOP 2.
Finecorsa logici
Le zone degli assi di tutti gli assi del manipolatore e del posizionatore sono delimitate mediante dei finecorsa software regolabili. Questi finecorsa software
fungono solo da protezione della macchina e devono essere impostati in modo
tale da evitare che il manipolatore/posizionatore tamponi i finecorsa meccanici.
I finecorsa software sono regolati durante la messa in servizio di un robot industriale.
Per maggiori informazioni, consultare le istruzioni operative e di programmazione.
5.6.3
Finecorsa meccanici
Le zone degli assi base e del polso del manipolatore sono in parte limitate, a
seconda della variante robot, da finecorsa meccanici.
121 / 191
Sugli assi addizionali possono essere montati altri finecorsa meccanici.

In caso il manipolatore o un asse addizionale urti contro un ostacolo, il tampone di un finecorsa meccanico
o una delimitazione della zona di lavoro dell'asse, il robot industriale potrebbe riportare dei danni. Il manipolatore deve essere messo fuori servizio. Il robot pu essere riavviato solo previa consultazione con KUKA Roboter GmbH
(>>> 9 "Assistenza KUKA" Pagina 179).
5.6.4
Delimitazione meccanica della zona di lavoro dell'asse (opzione)

Alcuni manipolatori possono essere dotati sugli assi A1 - A3 di delimitazioni
meccaniche della zona di lavoro degli assi. Le delimitazioni regolabili della
zona di lavoro degli assi limitano la zona di lavoro al minimo necessario. Questo aumenta il grado di protezione delle persone e dell'impianto.
Per i manipolatori che non sono predisposti per la dotazione di delimitazioni
meccaniche della zona di lavoro dell'asse, la zona di lavoro deve essere strutturata in modo tale da escludere pericoli per persone o cose anche senza delimitazioni meccaniche della zona di lavoro dell'asse.
Se ci non fosse possibile, la zona di lavoro deve essere limitata da barriere
fotoelettriche, cortine luminose o barriere sul lato impianto. Nella zona di caricamento e consegna non devono essere presenti punti di schiacciamento e
cesoiamento.
Questa opzione non disponibile per tutti i modelli di robot. Per informazioni relative a determinati modelli di robot si prega di rivolgersi a
KUKA Roboter GmbH.
5.6.5
Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse (opzione)

Alcuni manipolatori possono essere dotati sugli assi base A1 - A3 di sistemi di
monitoraggio della zona di lavoro degli assi a 2 canali. Gli assi del posizionatore possono essere equipaggiati con altri monitoraggi degli assi. Il monitoraggio della zona di lavoro degli assi consente di impostare e controllare la zona
di sicurezza per ciascun asse. Questo aumenta il grado di protezione delle
persone e dell'impianto.
Questa opzione non disponibile per tutti i modelli di robot. Per informazioni relative a determinati modelli di robot si prega di rivolgersi a
KUKA Roboter GmbH.
5.6.6
Dispositivi per il movimento del manipolatore senza controllo robot (opzioni)
Descrizione
Per poter muovere manualmente il manipolatore dopo un incidente o un guasto, sono disponibili i seguenti dispositivi:
Dispositivo di rotazione libera

Il dispositivo di rotazione libera pu essere utilizzato per i motori di azionamento degli assi base e, a seconda della variante di robot utilizzata, anche per i motori di azionamento dell'asse del polso.
Apparecchio di apertura freni

L'apparecchio di apertura freni concepito per le varianti robot i cui motori
non sono liberamente accessibili.
I dispositivi devono essere utilizzati soltanto in situazioni eccezionali e in casi

di emergenza (ad es. per liberare persone).
122 / 191
5 Sicurezza
Queste opzioni non sono disponibili per tutti i modelli di robot. Per informazioni relative a determinati modelli di robot si prega di rivolgersi
a KUKA Roboter GmbH.
Durante il funzionamento, i motori raggiungono temperature che possono provocare ustioni della pelle.
Evitare il contatto. necessario prendere misure di protezione idonee, ad es.
indossare guanti di protezione.
Procedimento
Muovere il manipolatore con il dispositivo di rotazione libera:

Osservare con precisione la procedura seguente!
1. Spegnere il controllo robot e assicurarlo contro la possibilit di riavvio da
parte di persone non autorizzate (ad es. con un lucchetto).
2. Rimuovere la calotta di protezione sul motore.
3. Posizionare il dispositivo di rotazione libera sul motore interessato e spostare l'asse nella direzione desiderata.
Le direzioni sono indicate dalle frecce sui motori. Vincere la resistenza del
freno motore meccanico e di eventuali carichi addizionali dell'asse.
Se si sposta un asse con il dispositivo di rotazione libera, c' pericolo di danneggiare il freno motore. Ci
pu provocare danni a cose e persone. Dopo avere impiegato il dispositivo
di rotazione libera necessario sostituire il motore.
Se un asse del robot stato spostato con il dispositivo
di rotazione libera, tutti gli assi del robot devono essere ricalibrati. In caso contrario sussiste il pericolo di gravi lesioni o significativi
danni materiali.
Procedimento
Muovere il manipolatore con l'apparecchio di apertura freni:

Se si utilizza il dispositivo di apertura freni, possono
verificarsi movimenti inaspettati del robot, in particolare per la caduta degli assi. Durante l'utilizzo del dispositivo di apertura freni,
necessario prestare attenzione a questi movimenti per evitare lesioni o
danni materiali. vietato sostare sotto gli assi in movimento.
Osservare con precisione la procedura seguente!
1. Spegnere il controllo robot e assicurarlo contro la possibilit di riavvio da
2. Collegare l'apparecchio di apertura freni sul sul basamento del robot:
estrarre la spina X30 sull'interfaccia A1. Inserire la spina X20 dell'apparecchio di apertura freni sull'interfaccia A1.
3. Selezionare i freni da aprire mediante il selettore sull'apparecchio di apertura freni (assi principali, assi manuali).
4. Premere il pulsante sull'apparecchio manuale.
I freni degli assi principali o degli assi manuali si aprono e il robot pu essere spostato manualmente.
Ulteriori informazioni sull'apparecchio di apertura freni sono riportate
nella relativa documentazione.
123 / 191
5.6.7
Contrassegni presenti sul robot industriale

Tutte le targhette, le indicazioni, i simboli e le marcature sono parti del robot
industriale rilevanti per la sicurezza. Non devono essere modificati o rimossi.
I contrassegni presenti sul robot industriale sono:
Targhette dati macchina
Segnali di avviso
Simboli concernenti la sicurezza
Targhette d'identificazione
Marcature dei cavi
Targhette d'identificazione del modello

Ulteriori informazioni a riguardo sono riportate nei dati tecnici dei manuali operativi o delle istruzioni di montaggio dei componenti del robot
industriale.
5.6.8
Dispositivi di protezione esterni

L'accesso di persone alla zona di pericolo del robot industriale deve essere
impedito mediante ripari. L'integratore di sistema responsabile di tali installazioni.
I ripari interbloccati devono soddisfare i seguenti requisiti:
Sono conformi ai requisiti della norma EN 953.
Impediscono l'accesso delle persone alla zona di pericolo e non possono

essere superati facilmente.
Sono fissati adeguatamente e resistono ai carichi operativi e ambientali

prevedibili.
Non rappresentano di per s un rischio e non possono provocare alcun rischio.
Viene rispettata la distanza minima prescritta dalla zona di pericolo.
I cancelli di protezione (cancelli di manutenzione) devono soddisfare i seguenti requisiti:
Il numero ridotto al minimo necessario.
Gli interblocchi (ad es. interruttori cancelli di protezione) sono collegati mediante dispositivi di comando dei cancelli di protezione o PLC di sicurezza
all'ingresso della protezione operatore del controllo robot.
I dispositivi di commutazione, gli interruttori e il tipo di attivazione rispondono ai requisiti di Performance Level d e categoria 3 ai sensi della norma
EN ISO 13849-1.
A seconda dei rischi: il cancello di protezione bloccato aggiuntivamente

con un meccanismo di ritenuta che consente l'apertura del cancello di protezione solo quando il manipolatore sicuramente fermo.
Il pulsante per la conferma del cancello di protezione si trova all'esterno

della zona protetta dai sistemi di protezione.
Per maggiori informazioni, consultare le norme e le prescrizioni attinenti. Fra queste anche EN 953.
Altri dispositivi di
protezione
124 / 191
L'integrazione nell'impianto di altri dispositivi di protezione deve avvenire conformemente alle norme e alle prescrizioni attinenti.
5 Sicurezza
5.7
Sintesi dei modi operativi e delle funzioni di protezione

La tabella seguente mostra in quale modo operativo sono attive le funzioni di
protezione.
Funzioni di protezione
T1,
KRF
T2
AUT
AUT EXT
attivo
attivo
Dispositivo di ARRESTO
D'EMERGENZA
attivo
attivo
attivo
attivo
attivo
attivo
Velocit ridotta per verifica di

programma
attivo
Comando a impulsi
attivo
attivo
Finecorsa logici
attivo
attivo
attivo
attivo
5.8
Misure di sicurezza
5.8.1
Misure generali di sicurezza

Il robot industriale pu essere utilizzato solo se in perfetto stato tecnico, esclusivamente per gli impieghi conformi alla sua destinazione d'uso e nel rispetto
delle misure di sicurezza. Un utilizzo scorretto potrebbe provocare danni a
cose e persone.
Anche quando il controllo robot disinserito e bloccato possono verificarsi dei
movimenti del robot industriale. In caso di montaggio scorretto (ad es. sovraccarico) o di guasti meccanici (ad es. guasto dei freni), pu verificarsi un crollo
del manipolatore o degli assi addizionali. Se vengono effettuati dei lavori sul
robot industriale disinserito, il manipolatore e gli assi addizionali devono essere portati prima in una posizione in cui non possano muoversi autonomamente, con o senza il carico. Quando questo non risulta possibile, il manipolatore
e gli assi addizionali devono essere adeguatamente bloccati.
Se privo di funzioni di sicurezza e dispositivi di protezione funzionanti, il robot industriale pu causare
danni a cose o persone. Se si smontano o disattivano le funzioni di sicurezza
o i dispositivi di protezione, il robot industriale non deve essere messo in funzione.
La permanenza sotto agli organi meccanici del robot
pu provocare lesioni gravi, anche mortali. Per tale
motivo vietato sostare sotto agli organi meccanici del robot!
Durante il funzionamento, i motori raggiungono temperature che possono provocare ustioni della pelle.
Evitare il contatto. necessario prendere misure di protezione idonee, ad es.
indossare guanti di protezione.
KCP
L'utente deve assicurarsi che il robot industriale sia comandato con il KCP
esclusivamente da personale autorizzato.
Se vengono utilizzati pi KCP su un impianto, necessario assicurarsi che
ciascun KCP sia assegnato univocamente al rispettivo robot industriale. Non
devono avvenire scambi.
125 / 191
L'utilizzatore deve garantire che i KCP disaccoppiati

vengano rimossi immediatamente dall'impianto e
vengano custoditi lontano dal personale che lavora sul robot industriale.
Questa misura intesa ad evitare equivoci tra dispositivi di ARRESTO
D'EMERGENZA attivi e non attivi.
Modifiche
Una volta completate le modifiche al robot industriale necessario controllare

che sia garantito il livello di sicurezza richiesto. Per l'esecuzione di questo controllo vanno rispettate le norme antinfortunistiche nazionali o regionali in vigore. Inoltre, necessario controllare che tutti i circuiti elettrici di sicurezza
funzionino in modo sicuro.
I nuovi programmi e i programmi modificati devono essere sempre preventivamente testati nel modo operativo manuale velocit ridotta (T1).
In seguito a modifiche del robot industriale, i programmi esistenti devono essere sempre preventivamente testati nel modo operativo manuale velocit ridotta (T1). Ci vale per tutti i componenti del robot industriale, incluse le
modifiche del software e delle impostazioni di configurazione.
In caso di guasto al robot industriale procedere come segue:
Guasti
5.8.2
Spegnere il controllo robot e assicurarlo contro la possibilit di riavvio da

Segnalare il guasto con un cartello recante il relativo avvertimento.
Annotare le informazioni relative al guasto.
Eliminare il guasto e verificare la funzionalit del sistema.
Trasporto
Manipolatore
Per il trasporto del manipolatore necessario rispettare la posizione di trasporto prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni riportate nel manuale operativo o nelle istruzioni di montaggio del manipolatore.
Controllo robot
Per il trasporto del controllo robot necessario rispettare la posizione di trasporto prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni riportate nel manuale operativo o nelle istruzioni di montaggio del controllo robot.
Durante il trasporto, evitare vibrazioni o urti che potrebbero danneggiare il
controllo robot.
Asse addizionale
(opzione)
5.8.3
Per il trasporto dell'asse addizionale (ad es. unit lineare, tavola inclinabile rotante, posizionatore KUKA) necessario rispettare la posizione di trasporto
prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni riportate nel
manuale operativo o nelle istruzioni di montaggio dell'asse addizionale.
Messa in servizio e riavvio

Prima della prima messa in servizio di impianti e dispositivi eseguire un controllo per accertarne la completezza, la funzionalit e la sicurezza di azionamento e verificare l'eventuale presenza di danni.
Per l'esecuzione di questo controllo vanno rispettate le norme antinfortunistiche nazionali o regionali in vigore. Inoltre, necessario controllare che tutti i
circuiti elettrici di sicurezza funzionino in modo sicuro.
126 / 191
5 Sicurezza
Prima della messa in funzione, nel software del sistema KUKA devono essere modificate le password per i livelli utente. Le password
possono essere comunicate solo a personale autorizzato.
Il controllo robot preconfigurato per uno specifico
robot industriale. In caso di inversione dei cavi, il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) possono ricevere dati errati e quindi provocare danni a cose e persone. Quando un impianto costituito da pi
manipolatori, allacciare i cavi di collegamento sempre ai manipolatori e ai rispettivi controlli robot.
Per l'integrazione nel robot industriale di componenti aggiuntivi (ad
es. cavi) non inclusi nella fornitura di KUKA Roboter GmbH, l'utilizzatore tenuto ad assicurare che questi componenti non possano compromettere o disattivare le funzioni di sicurezza.
Quando la temperatura all'interno dell'armadio del
controllo robot differisce notevolmente dalla temperatura dell'ambiente circostante, possibile che si formi della condensa, la
quale provoca danni al sistema elettrico. Il controllo robot pu essere messo
in servizio solo quando la temperatura interna dell'armadio si adeguata alla
temperatura ambiente.
Controllo
funzionale
Prima della messa in servizio e del riavvio devono essere eseguiti i seguenti
controlli:
Controllo generale
necessario garantire quanto segue:
Il robot industriale installato e fissato correttamente in conformit a quanto indicato nella documentazione.
Non vi sono oggetti estranei o parti difettose, allentate o lasche nel robot.
Tutti i dispositivi di protezione necessari sono installati correttamente e risultano funzionanti.
I valori di allacciamento del robot industriale corrispondono alla tensione

di rete e al tipo di sistema elettrico del luogo.
Il conduttore di protezione e il cavo di compensazione del potenziale sono

dimensionati adeguatamente e collegati correttamente.
I cavi di collegamento sono collegati correttamente e i connettori sono serrati.
Controllo delle funzioni di sicurezza:

Verificare il corretto funzionamento delle seguenti funzioni di sicurezza eseguendo una prova di funzionamento:
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA locale
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno (ingresso e uscita)
Dispositivo di consenso (nei modi operativi Test)
Tutti gli altri ingressi / uscite impiegati per la sicurezza
Altre funzioni di sicurezza esterne
127 / 191
5.8.3.1
Verifica dei dati macchina e della configurazione del controllo relativa alla sicurezza
Se vengono caricati i dati macchina errati o una configurazione del controllo errata, il robot non deve essere messo in movimento! In caso contrario sussiste il pericolo di morte,
gravi lesioni o significativi danni materiali. Devono essere caricati i dati corretti.
Assicurarsi che sulla targhetta d'identificazione presente sul controllo robot siano indicati gli stessi dati macchina riportati nella dichiarazione di incorporazione. I dati macchina indicati sulla targhetta del manipolatore e
degli assi addizionali (opzionali) devono essere inseriti durante la messa
in servizio.
Nell'ambito della messa in servizio devono essere eseguiti dei test pratici
relativi ai dati macchina.
Dopo ciascuna modifica ai dati macchina, in linea di massima necessario verificare la configurazione di sicurezza.
Dopo modifiche alla configurazione del controllo relativa alla sicurezza

(ossia in WorkVisual nell'editor Configurazione azionamento) in linea di
massima necessario verificare la configurazione di sicurezza.
Se durante la verifica della configurazione di sicurezza vengono acquisiti

dei dati macchina (indipendentemente dalla ragione per cui stata verificata la configurazione di sicurezza), devono essere eseguiti i test pratici
per i dati macchina.
Per ulteriori informazioni sulla verifica della configurazione di sicurezza, consultare le istruzioni operative e di programmazione per gli integratori di sistema.
Se, alla prima messa in funzione, i test pratici non vengono superati, necessario mettersi in contatto con KUKA Roboter GmbH.
Se i test pratici non vengono superati in un'altra esecuzione, necessario controllare e correggere i dati macchina e la configurazione del controllo relativa
alla sicurezza.
Test pratici generalit
Qualora siano necessari i test pratici per i dati macchina, tali test devono sempre essere eseguiti.
Per eseguire i test pratici generali ci sono le seguenti possibilit:
Misurazione TCP con il metodo a 4 punti XYZ

Il test pratico superato se stato possibile misurare il TCP correttamente.
Oppure:
1. Allineare il TCP su un punto selezionato.
Il punto in questione funge da punto di riferimento. Deve essere scelto in
modo da consentire il riallineamento.
2. Spostare il TCP ogni volta manualmente di almeno 45 in direzione A, B e
C.
Non necessario sommare i movimenti, ossia dopo la traslazione in una
direzione, si pu ritornare indietro, prima di effettuare una traslazione nella
direzione successiva.
Il test pratico superato quando il TCP complessivamente non dista pi di
2 cm dal punto di riferimento.
128 / 191
5 Sicurezza
Test pratico per

assi senza accoppiamento
matematico
Se sono richiesti test pratici per i dati macchina, i test in questione devono essere eseguiti quando sono presenti assi senza accoppiamento matematico.
1. Contrassegnare la posizione di partenza di assi senza accoppiamento
matematico.
2. Gli assi sono traslati manualmente lungo un percorso di una lunghezza
scelta a piacere. Stabilire la lunghezza del percorso su smartHMI mediante la visualizzazione Posizione attuale.
Gli assi lineari sono traslati per un percorso definito.
Gli assi rotatori sono traslati per un angolo definito.
3. Misurare il percorso di ritorno e confrontarlo con il percorso di traslazione

secondo smartHMI.
Il test pratico superato se i valori presentano uno scostamento massimo
del 10%.
4. Ripetere il test per ogni asse senza accoppiamento matematico.
Test pratico per
assi accoppiabili
Se sono richiesti test pratici per i dati macchina, i test in questione devono essere eseguiti quando sono presenti assi senza accoppiamento matematico.
1. Disaccoppiare fisicamente gli assi accoppiabili.
2. Effettuare singolarmente la traslazione di tutti gli assi restanti.
Il test pratico superato quanto stato possibile eseguire la traslazione di
tutti gli assi restanti.
5.8.3.2
Modo messa in servizio
Descrizione
Il robot industriale pu essere posto in modalit di messa in servizio attraverso

l'interfaccia grafica smartHIM. In questa modalit possibile muovere il manipolatore in T1 o KRF senza i dispositivi periferici di sicurezza
Quando si impiega l'interfaccia X11:

Il modo di messa in servizio possibile solo quando tutti i segnali d'ingresso presentano lo stato "zero logico". In caso contrario, il controllo robot impedisce o termina il modo di messa in servizio.

Quando presente o viene creato un collegamento con un sistema di sicurezza superiore, il controllo robot impedisce o termina la modalit di
messa in servizio.
Pericoli
Possibili rischi e situazioni di pericolo nel modo di messa in servizio:
Una persona entra nella zona di pericolo del manipolatore.
Una persona non addetta ai lavori muove il manipolatore.
In caso di pericolo viene attivato un dispositivo di ARRESTO DI EMERGENZA esterno non attivo e il manipolatore non viene disinserito.
Ulteriori provvedimenti per prevenire pericoli in modalit di messa in servizio:
Coprire i dispositivi di ARRESTO DI EMERGENZA non funzionanti oppure

applicare un targa di avviso che indica che il dispositivo di ARRESTO DI
EMERGENZA non funzionante.
Quando non presente una recinzione di sicurezza occorre impedire l'accesso alla zona di pericolo del manipolatore con altre misure, ad es. con
un nastro di sbarramento.
L'uso del modo di messa in servizio deve essere limitato o evitato il pi

possibile con provvedimenti organizzativi.
129 / 191
Uso conforme alla destinazione del modo di messa in servizio:
Utilizzo
Il modo di messa in servizio pu essere utilizzato esclusivamente da personale di servizio istruito in materia di sicurezza.
Messa in servizio in funzionamento T1 o in KRF quando i dispositivi di protezione esterni non sono stati ancora installati o messi in servizio. La zona
di pericolo deve essere delimitata almeno con un nastro di sbarramento.
Per limitare gli errori (errori periferiche).
Nella modalit di messa in servizio tutti i dispositivi di

protezione esterni sono fuori servizio. Il personale di
servizio ha il compito di assicurarsi che nessuno si trovi all'interno o in prossimit della zona di pericolo del manipolatore finch i dispositivi di protezione
sono fuori servizio.
In caso di mancata osservanza sussiste il pericolo di morte, lesioni o ingenti
danni materiali.
Impiego scorretto
Tutte le applicazioni diverse da quella descritta nell'impiego conforme alla destinazione sono da considerarsi improprie e non ammesse. Ivi incluso l'impiego da parte di persone diverse da quelle incaricate.
KUKA Roboter GmbH non si assume alcuna responsabilit per danni risultanti
da tale impiego scorretto. Il rischio esclusivamente a carico dell'utente.
5.8.4
Funzionamento manuale
Il funzionamento manuale il modo operativo per i lavori di regolazione. I lavori di regolazione sono tutti quei lavori da eseguire sul robot industriale per
poter avviare il funzionamento automatico. Fanno parte dei lavori di regolazione:
Comando ad impulsi
Teaching
Programmazione
Verifica di programma
Per il funzionamento manuale tenere presente quanto segue:
Quando gli azionamenti non sono utilizzati, devono essere disinseriti, per
evitare spostamenti accidentali del manipolatore o degli assi addizionali
(opzionali).
I nuovi programmi e i programmi modificati devono essere sempre preventivamente testati nel modo operativo manuale velocit ridotta (T1).
Gli utensili, il manipolatore o gli assi addizionali (opzionali) non devono in

nessun caso toccare la recinzione o sporgere al di l di quest'ultima.
La traslazione del robot industriale non deve causare l'imprigionamento o

la caduta di elementi, utensili e altri oggetti e nemmeno provocare cortocircuiti.
Tutti gli interventi di regolazione devono essere eseguiti per quanto possibile dall'esterno dell'area protetta da dispositivi di protezione.
Se necessario eseguire gli interventi di regolazione dall'interno dell'area protetta da dispositivi di protezione, tenere presente quanto segue.
Nel modo operativo Manuale velocit ridotta (T1):
Se pu essere evitato, nessun'altra persona deve trovarsi all'interno

dell'area protetta da dispositivi di protezione.
Se necessario che altre persone si trovino all'interno dell'area protetta
da dispositivi di protezione, tenere presente quanto segue:
130 / 191
5 Sicurezza
Ciascuna persona deve avere a disposizione un dispositivo di consenso.
Tutte le persone devono avere una visuale inostacolata sul robot industriale.
Tutte le persone devono poter sempre mantenere il contatto visivo tra

di loro.
L'operatore deve assumere una posizione che gli consenta di vedere la

zona di pericolo e di evitare pericoli.
Nel modo operativo Manuale velocit elevata (T2):
5.8.5
Questo modo operativo deve essere utilizzato solo se l'applicazione richiede una prova a una velocit maggiore di quella del modo operativo
Manuale velocit ridotta.
Il teaching e la programmazione non sono ammessi in questo modo operativo.
Prima dell'inizio della prova, l'operatore deve assicurarsi che i dispositivi

di consenso funzionino correttamente.
L'operatore deve assumere una posizione all'esterno della zona di pericolo.
Nessun'altra persona deve trovarsi all'interno dell'area protetta da dispositivi di protezione. L'operatore se ne assume la responsabilit.
Simulazione
I programmi di simulazione non rispecchiano esattamente la realt. I programmi robot creati nei programmi di simulazione devono essere testati sull'impianto con il modo operativo Manuale velocit ridotta (T1). Se necessario, il
programma deve essere rielaborato.
5.8.6
Funzionamento in automatico
Il funzionamento in automatico consentito solo se vengono rispettate le seguenti misure di sicurezza:
Tutti i dispositivi di sicurezza e protezione sono presenti e funzionanti.
Non vi sono persone all'interno dell'impianto.
Le procedure di lavoro stabilite sono rispettate.
In caso di arresto apparentemente immotivato del manipolatore o di un asse

addizionale (opzionale), possibile accedere alla zona di pericolo solo dopo
avere azionato un ARRESTO D'EMERGENZA.
5.8.7
Manutenzione e riparazione
Al termine degli interventi di manutenzione e riparazione necessario controllare che sia garantito il grado di sicurezza necessario. Per questo controllo devono essere rispettate le norme antinfortunistiche nazionali o regionali in
vigore. Inoltre, necessario controllare che tutti i circuiti elettrici di sicurezza
funzionino in modo sicuro.
La manutenzione e la riparazione devono garantire il mantenimento dello stato funzionante del sistema o, in caso di guasto, il suo ripristino. La riparazione
comprende la ricerca e l'eliminazione dei guasti.
Le misure di sicurezza da rispettare durante lo svolgimento degli interventi sul
robot industriale sono:
Eseguire gli interventi fuori dalla zona di pericolo. Se gli interventi devono
essere eseguiti all'interno della zona di pericolo, l'utilizzatore deve definire
131 / 191
delle misure di protezione supplementari per garantire la protezione adeguata del personale.
Spegnere il robot industriale e bloccarlo contro la possibilit di riaccensione (ad es. con un lucchetto). Se gli interventi devono essere eseguiti a
controllo robot acceso, l'utilizzatore deve definire delle misure di protezione supplementari per garantire una protezione personale adeguata.
Se dovesse essere inevitabile eseguire le operazioni con il controllo robot

attivo, effettuarle esclusivamente nel modo operativo T1.
Segnalare i lavori in corso apponendo un cartello sull'impianto. Questo

cartello deve essere presente anche in caso di temporanea sospensione
dei lavori.
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA devono rimanere attivi. Nel

caso in cui occorra disattivare le funzioni di sicurezza e i dispositivi di protezione per eseguire di lavori di manutenzione o riparazione, ripristinare
immediatamente la loro funzione di protezione alla conclusione dei lavori.
Prima di eseguire lavori su parti del sistema robotico

sotto tensione, spegnere l'interruttore principale e
bloccarlo per evitare che venga reinserito. Quindi verificare che non vi sia pi
tensione.
Per lavorare su parti sotto tensione non sufficiente azionare un arresto di
emergenza o un arresto di sicurezza, in quanto con i sistemi di azionamento
di ultima generazione il sistema robotico in questo caso non viene separato
dalla rete elettrica. Alcune parti continuano a rimanere sotto tensione. Sussiste pericolo di morte o di gravi lesioni.
I componenti difettosi devono essere sostituiti con componenti nuovi aventi lo
stesso codice articolo o con componenti indicati come equivalenti da KUKA
Roboter GmbH.
I lavori di pulizia e cura devono essere eseguiti come indicato nel manuale
operativo.
Controllo robot
Anche quando il controllo robot spento, alcune parti collegate possono rimanere sotto tensione in quanto connesse a dispositivi periferici. Pertanto disattivare le sorgenti esterne quando si lavora sul controllo robot.
In caso di interventi su componenti interni del controllo robot, rispettare le norme relative ai componenti a rischio elettrostatico.
Dopo la disattivazione del controllo robot, diversi componenti possono rimanere sotto tensione (da 50 V a 780 V) per alcuni minuti. Per evitare lesioni mortali, durante questo lasso di tempo non eseguire alcuna operazione sul robot
industriale.
assolutamente necessario evitare l'infiltrazione di acqua e polvere all'interno
del controllo robot.
Compensazione
del peso
Alcune varianti di robot sono dotate di un dispositivo di compensazione del

peso idropneumatico, a molla o a cilindro a gas.
I sistemi di compensazione del peso idropneumatici e a cilindro a gas sono apparecchiature a pressione e richiedono monitoraggio. A seconda della variante del robot i sistemi di compensazione del peso corrispondono alla
categoria 0, II o III, gruppo fluidico 2 della direttiva sulle apparecchiature a
pressione.
L'utilizzatore tenuto a rispettare le leggi, le prescrizioni e le norme in materia
di attrezzature a pressione in vigore nei singoli paesi.
Scadenze di controllo in Germania secondo regolamento per la sicurezza
aziendale 14 e 15. Controllo prima della messa in servizio sul luogo di installazione da parte dell'utilizzatore.
132 / 191
5 Sicurezza
Misure di sicurezza da rispettare durante lo svolgimento di lavori sul dispositivo di compensazione del peso:
Materiali
pericolosi
I gruppi costruttivi del manipolatore assistiti dai dispositivi di compensazione del peso devono essere bloccati.
I lavori sui dispositivi di compensazione del peso devono essere eseguiti

solo da personale qualificato.
Le misure di sicurezza da rispettare in caso di manipolazione di materiali pericolosi sono:
Evitare il contatto prolungato, ripetuto e intensivo con la pelle.
Evitare linalazione di nebbie e vapori dolio.
Provvedere alla pulizia e alla cura della pelle.

Per un utilizzo sicuro dei nostri prodotti, consigliamo ai nostri clienti di
richiedere regolarmente le schede di sicurezza aggiornate ai fabbricanti dei materiali pericolosi.
5.8.8
Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento

La messa fuori servizio, lo stoccaggio e lo smaltimento del robot industriale
devono avvenire nel rispetto delle leggi, delle prescrizioni e delle norme in vigore nei singoli stati.
5.8.9
Misure di sicurezza per "Single Point of Control"
In generale
Con l'uso di determinati componenti sul robot industriale necessario mettere

in atto misure di sicurezza che permettano di realizzare pienamente il principio
del "Single Point of Control" (SPOC).
Componenti:
Submit-interpreter
PLC
Server OPC
Remote Control Tools
Strumenti di configurazione di sistemi bus con funzionalit online
KUKA.RobotSensorInterface
possibile che sia necessario mettere in atto ulteriori misure di sicurezza. Ci deve essere chiarito a seconda dell'applicazione ed a
cura dell'integratore di sistema, del programmatore o dell'utilizzatore
dell'impianto.
Dal momento che gli stati sicuri degli attuatori nella periferia del controllo robot
sono noti solo all'integratore di sistema, compito dell'integratore di sistema
portare tali attuatori in uno stato sicuro, ad es. in caso di ARRESTO D'EMERGENZA.
T1, T2, KRF
Nei modi operativi T1, T2 e KRF i componenti citati sopra possono accedere
al robot industriale solo quando i segnali seguenti presentano i seguenti stati:
Segnale
Submit-interpreter, PLC
Stato richiesto per SPOC
$USER_SAF
TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE
TRUE
Se con il submit-interpreter o il PLC attraverso il sistema I/O vengono comandati movimenti (ad es. azionamenti o pinze) senza ulteriori protezioni, questo
133 / 191
comando ha effetto anche nei modi operativi T1, T2 e KRF oppure durante un
ARRESTO D'EMERGENZA correntemente attivo.
Se con il submit-interpreter o il PLC vengono modificate variabili con effetto
sul movimento del robot (ad es. override), tale modifica valida anche nei
modi operativi T1, T2 e KRF oppure durante un ARRESTO D'EMERGENZA
correntemente attivo.
Misure di sicurezza:
Nei modi operativi T1, T2 e KRF la variabile di sistema $OV_PRO non pu

essere scritta dal submit-interpreter o dal PLC.
Non modificare segnali e variabili rilevanti per la sicurezza (ad es. modo
operativo, ARRESTO D'EMERGENZA, contatto cancelli di protezione)
mediante il submit-interpreter o il PLC.
Se tuttavia necessario eseguire delle modifiche, tutti i segnali e le variabili rilevanti per la sicurezza devono essere collegati tra loro in modo da
non potere essere portati dal submit-interpreter o dal PLC in uno stato che
metta a rischio la sicurezza.
Server OPC,
Remote Control
Tools
Con questi componenti possibile modificare programmi, uscite o altri parametri del controllo robot mediante accesso in scrittura senza che le persone
all'interno dell'impianto se ne rendano conto.
Questi componenti sono stati concepiti da KUKA esclusivamente per la

diagnosi e la visualizzazione.
I programmi, le uscite o altri parametri del controllo robot non devono essere modificati con questi componenti.
Strumenti per la
configurazione di
sistemi bus
Quando vengono impiegati questi componenti, le uscite che possono rappresentare un pericolo devono essere rilevate nella valutazione dei rischi.
Queste uscite devono essere impostate in modo che non possano essere
comandate senza consenso. Questo possibile ad esempio impiegando
un dispositivo di consenso esterno.
Se questi componenti dispongono di funzionalit online, possibile modificare

programmi, uscite o altri parametri del controllo robot mediante accesso tramite scrittura senza che le persone all'interno dell'impianto se ne rendano conto.
WorkVisual di KUKA
Strumenti di altri produttori
134 / 191
Nei modi operativi test i programmi, le uscite o altri parametri del controllo
robot non devono essere modificati con questi componenti.
5 Sicurezza
5.9
Norme e prescrizioni applicate
Nome
Definizione
Edizione
2006/42/CE
Direttiva macchine:
2006
Direttiva 2006/42/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 17 maggio 2006, relativa alle macchine e che
modifica la direttiva 95/16/CE (rifusione)
2004/108/CE
Direttiva CEM:
2004
Direttiva 2004/108/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 15 dicembre 2004, concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alla
compatibilit elettromagnetica e che abroga la direttiva 89/
336/CEE
97/23/CE
Direttiva attrezzature a pressione:
1997
Direttiva 97/23/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 29 maggio 1997 per il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di attrezzature a
pressione
(applicabile solo per robot con dispositivo idropneumatico
di compensazione del peso).
EN ISO 13850
Sicurezza del macchinario:
EN ISO 13849-1
2008
Arresto d'emergenza - Principi di progettazione

2008
Parti di sistemi di comando legate alla sicurezza; Parte 1:

Principi generali per la progettazione
EN ISO 13849-2
2008
Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza; Parte 2:

Validazione
EN ISO 12100
2010
Principi generali per la progettazione, valutazione dei

rischi e riduzione dei rischi
EN ISO 10218-1
Robot industriali:
EN 614-1
2011
Sicurezza
2006
Principi ergonomici di progettazione; Parte 1: Terminologia

e principi generali
EN 61000-6-2
Compatibilit elettromagnetica (CEM):
2005
Parte 6-2: Norme generiche; Immunit per gli ambienti

industriali
EN 61000-6-4
Compatibilit elettromagnetica (CEM):
2007
Parte 6-4: Norme generiche; Emissione per gli ambienti

industriali
EN 60204-1
2006
Equipaggiamento elettrico delle macchine; Parte 1: Requisiti generali
135 / 191
136 / 191
6 Progettazione
Progettazione
Panoramica
6.1
Passo
Descrizione
Informazioni
Compatibilit elettromagnetica (EMC)
(>>> 6.1 "Compatibilit elettromagnetica (EMC)" Pagina 137)
Condizioni d'installazione
controllo robot
(>>> 6.2 "Condizioni di installazione" Pagina 137)
Condizioni di allacciamento
(>>> 6.3 "Condizioni d'allacciamento" Pagina 140)
Montaggio del supporto

per KUKA smartPAD
(opzione)
(>>> 4.7 "Dimensioni del supporto per smartPAD (opzione)"

Pagina 105)
Allacciamento alla rete X1
(>>> 6.5 "Allacciamento alla

rete con connettore Harting X1"
Pagina 141)
Interfaccia di sicurezza
X11
(>>> 6.6.1 "Interfaccia di sicurezza X11" Pagina 143)
Interfaccia di sicurezza
Ethernet X66
(>>> 6.7 "Funzioni di sicurezza

attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet " Pagina 151)
Connessione EtherCAT su
CIB
(>>> 6.8 "Connessione EtherCAT su CIB" Pagina 159)
Esempi di collegamento
RDC
(>>> 6.9 "Esempi di allacciamento RDC" Pagina 160)
10
Collegamento equipotenziale PE
(>>> 6.10 "Collegamento equipotenziale PE" Pagina 162)
11
Modifica della struttura di

sistema, sostituzione degli
apparecchi
(>>> 6.11 "Modifica della struttura di sistema, sostituzione

degli apparecchi" Pagina 163)
12
Conferma protezione operatore
(>>> 6.12 "Conferma protezione

operatore" Pagina 163)
13
Performance Level
(>>> 6.13 "Performance Level"

Pagina 164)
Compatibilit elettromagnetica (EMC)
Descrizione
Se al PC vengono condotte linee di allacciamento dall'esterno (ad es. fieldbus,

ecc.), possono essere utilizzati solo conduttori sufficientemente schermati. La
schermatura del conduttore deve avvenire sulla morsettiera PE dell'armadio
su superficie ampia con morsetti per schermatura (a vite, non fascette di serraggio).
Il controllo robot conforme alla classe di compatibilit elettromagnetica A, gruppo 1 a norma EN 55011 ed previsto per l'impiego in un
ambiente industriale. Nell'assicurare la compatibilit elettromagnetica anche in ambienti diversi possono insorgere difficolt dovute a potenziali
radiazioni perturbatrici trasmesse lungo i cavi.
6.2
Condizioni di installazione
Nella figura (>>> Fig. 6-1 ) sono rappresentate le dimensioni del controllo robot.
137 / 191
Fig. 6-1: Dimensioni

1
Vista frontale
Vista laterale
Vista dall'alto
Nella figura (>>> Fig. 6-2 ) sono rappresentate le distanze minime da rispettare per il controllo robot.
138 / 191
6 Progettazione
Fig. 6-2: Distanze minime

Se non vengono rispettate le distanze minime c' pericolo di danneggiare il controllo robot. Rispettare rigorosamente le distanze minime indicate.
Determinati lavori di manutenzione e riparazione sul controllo robot
devono essere eseguiti sul lato o sul retro del controllo. Per tale motivo il controllo robot deve risultare bene accessibile. In caso i pannelli
laterali o quello posteriore non siano accessibili, deve essere possibile spostare il controllo robot in una posizione che permetta di eseguire i lavori.
In figura (>>> Fig. 6-3 ) illustrato il campo di apertura della porta.
Fig. 6-3: Campo di apertura porte dell'armadio

Raggio di apertura armadi sovrapposti:
Porta con telaio PC, circa 180
Raggio di apertura armadi affiancati:

139 / 191
6.3
Porta, circa 155
Condizioni d'allacciamento
Allacciamento
alla rete
Collegare il controllo robot esclusivamente ad una rete con neutro messo a

terra.
Tensione di allacciamento nominale, a scelta:
AC 3x380 V, AC 3x400 V
Tolleranza ammessa della tensione

di allacciamento nominale
Tensione di allacciamento nominale

10 %
Frequenza di rete
49 ... 61 Hz
Impedenza di rete fino al punto di

connessione del controllo robot
300 m
Corrente di pieno carico
vedi targhetta d'identificazione
Protezione lato rete con KPP G1
Protezione lato rete con KPP G1 e

G11
Collegamento equipotenziale
Per le linee del collegamento equipotenziale e tutti i conduttori di protezione il centro neutro comune la
sbarra di riferimento dell'unit di
potenza.
Se il controllo robot viene alimentato da una rete senza neutro messo a terra, possono insorgere malfunzionamenti del controllo robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni
dovute alla tensione elettrica. Collegare il controllo robot esclusivamente ad
una rete con neutro messo a terra.
In caso di azionamento del controllo robot con una
tensione di rete diversa da quella indicata sulla targhetta, il controllo pu non funzionare correttamente e si rischia di danneggiare gli alimentatori. Il controllo robot deve essere azionato esclusivamente
con la tensione di rete indicata sulla targhetta.
A seconda della tensione di collegamento nominale, devono essere
caricati i dati macchina corretti.
Se previsto l'impiego di un salvavita, consigliamo di utilizzare il seguente tipo: differenza di corrente di apertura 300 mA a seconda del
controllo robot, sensibile a tutte le correnti, selettivo.
Lunghezze dei
cavi
Le denominazioni e le lunghezze (standard) dei cavi, insieme alle lunghezze

speciali, sono riportate nelle istruzioni per l'uso e montaggio del manipolatore
e/o nelle istruzioni per il montaggio KR C4 extended/CK cablaggio.
In caso di utilizzo di prolunghe per i cavi dello smartPAD consentito
usare solo due prolunghe. Non superare la lunghezza complessiva
dei cavi di 50 m.
La differenza di lunghezza dei cavi tra i singoli canali della RDC Box
non deve superare i 10 m.
140 / 191
6 Progettazione
Alimentazione
esterna PELV
Tensione esterna
Alimentatore PELV a norma EN

60950 con tensione nominale 27 V
(18 V ... 30 V) con separazione
sicura
Corrente continua
>8A
Sezione della linea di alimentazione
1 mm2
Lunghezza della linea di alimentazione

I cavi dell'alimentatore non devono essere posati insieme ai cavi che

conducono corrente.
Il polo negativo della tensione esterna deve essere messo a terra ad
opera del cliente.
Non consentito il collegamento parallelo di un apparecchio isolato
elettricamente.
6.4
Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione)
Vista d'insieme
Il supporto dello smartPAS pu essere fissato sulla porta del controllo robot o
sulla recinzione di sicurezza.
Nella figura seguente (>>> Fig. 6-4 )sono illustrate le possibilit di fissaggio
del supporto dello smartPAD.
Fig. 6-4: Supporto per smartPAD
6.5
Vite ad esagono cavo M6x12
Porta del controllo robot
Anello elastico A6,1 e rondella
Listello piatto per il montaggio

della recinzione
Allacciamento alla rete con connettore Harting X1
Descrizione
Nel controllo robot incluso un set di connettori Harting. Il cliente pu collegare il controllo robot alla rete con il connettore X1.
141 / 191
Fig. 6-5: Allacciamento alla rete X1
6.6
142 / 191
Set connettori Harting (opzione)
Allacciamento alla rete X1
Descrizione interfaccia di sicurezza X11
Descrizione
Servirsi dell'interfaccia di sicurezza X11 per collegare i dispositivi di arresto

d'emergenza o per concatenarli tramite i sistemi di controllo di livello superiore
(ad es. PLC). (>>> "Uscite SIB" Pagina 101)
Cablaggio
Effettuare i collegamenti per l'interfaccia di sicurezza X11 osservando i punti

seguenti:
Struttura dell'impianto
Principio di sicurezza
6 Progettazione
6.6.1
Interfaccia di sicurezza X11
Piedinatura
Fig. 6-6: X11 interfaccia, piedinatura
143 / 191
Segnale
Pin
Descrizione
Nota
Uscita test A SIB
(segnale test)
Mette a disposizione la tensione

temporizzata per i singoli
ingressi di interfaccia del canale
A.
Questi segnali non possono

essere scambiati con la SIB.
5
7
9
Uscita test B SIB
19
(segnale test)
21
23

B.
25
27
Arresto di servizio
sicuro, canale A
Arresto di servizio
sicuro, canale B
26
Arresto di sicurezza stop 2

canale A
10
Arresto di sicurezza stop 2

canale B
28
Arresto emergenza locale,

canale A
37
Arresto emergenza locale,

canale B
55
38
Ingresso arresto di servizio

sicuro tutti gli assi
Attivazione del monitoraggio in

stato di inattivit
In caso di violazione del monitoraggio attivato viene indotto uno
stop 0.
Ingresso arresto di sicurezza

Stop 2 tutti gli assi
Attivazione di stop 2 e del monitoraggio in stato di inattivit di

tutti gli assi.
In caso di violazione del monitoraggio attivato viene indotto uno
stop 0.
Uscita, contatti liberi da potenziale dellarresto di emergenza

interno, (>>> "Uscite SIB"
Pagina 101)
I contatti sono chiusi quando

sono soddisfatte le seguenti
condizioni:
ARRESTO EMERGENZA
non attivato su SmartPad
Controllo inserito e pronto al

funzionamento
56
Quando manca una di queste

condizioni, i contatti si aprono.
144 / 191
Arresto emergenza esterno,

canale A
Arresto emergenza esterno,

canale B
20
Conferma protezione operatore,

canale A
Conferma protezione operatore,

canale B
24
Arresto di emergenza, ingresso

a 2 canali, (>>> "Ingressi SIB"
Pagina 102)
Attivazione della funzione

ARRESTO EMERGENZA nel
controllo robot.
Per il collegamento di un
ingresso a 2 canali per la conferma della protezione operatore
con contatti liberi da potenziale,
(>>> "Ingressi SIB" Pagina 102)
Il comportamento dell'ingresso
pu essere configurato nel software di sistema KUKA.
Alla chiusura del cancello di protezione (protezione operatore),
nei modi operativi automatici
possibile abilitare la traslazione
del manipolatore con un pulsante di conferma fuori della
recinzione di protezione. Questa
funzione disattivata allo stato
di consegna.
6 Progettazione
Segnale
Pin
Descrizione
Nota
Protezione operatore, canale A
Protezione operatore, canale B
22
Per il collegamento a due canali

di un interblocco del cancello di
protezione, (>>> "Ingressi SIB"
Pagina 102)
possibile azionare gli azionamenti finch rimane inserito il

segnale. Attiva soltanto nei modi
operativi AUTOMATICI.
Peri enabled
canale A
41
Uscita, contatti a potenziale zero
(>>> "Segnale Peri enabled"

Pagina 145)
Peri enabled
canale B
59
Protezione operatore conferma

canale A
39
Uscita, contatto a potenziale

zero protezione operatore conferma collegamento 1
40

zero protezione operatore conferma connessione 2
57

58

Protezione operatore conferma

canale B
Segnale Peri
enabled
42
Uscita, contatti a potenziale zero
60
Trasmissione del segnale
d'ingresso di conferma protezione operatore su altri controlli
robot sulla stessa recinzione di
protezione.
Il segnale Peri enabled viene posto su 1 (attivo) quando vengono soddisfatte

le seguenti condizioni:
Gli azionamenti sono inseriti.
presente il consenso corsa del controllo di sicurezza.
Non deve essere presente il messaggio "Protezione operatore aperta".

Questo messaggio non viene emesso nei modi operativi T1 e T2.
Peri enabled in funzione del segnale "Arresto di servizio sicuro"
Per l'attivazione del segnale "Arresto di servizio sicuro" durante il movimento:
Errore -> Freni con Stop 0. Peri enabled disinserito.
Attivazione del segnale "Arresto di servizio sicuro" a manipolatore fermo:

Freni aperti, azionamenti a regime e monitoraggio di riavvio. Peri enabled
rimane attivo.
Segnale "Consenso corsa" rimane attivo.
Tensione US2 (se presente) rimane attiva.
Segnale "Peri enabled" rimane attivo.
Peri enabled in funzione del segnale "Arresto di servizio stop 2"
Per l'attivazione del segnale "Arresto di sicurezza stop 2":
Stop 2 del manipolatore.
Segnale "Abilitazione azionamenti" rimane attivo.
I freni restano aperti.
Il manipolatore rimane a regime.
Monitoraggio di riavvio attivo.
Segnale "Consenso corsa" si disattiva.
Tensione US2 (se presente) si disattiva.
Segnale "Peri enabled" si disattiva.
145 / 191
6.6.2
Interfaccia X11 tasti di consenso esterni
Piedinatura
Fig. 6-7: Piedinatura interfaccia X11 tasti di consenso esterni

Segnale
Pin
Descrizione
Nota
Uscita test A CCU
11
(segnale test)
13

A.
Questi segnali non possono

essere scambiati con la CCU.
Uscita test B CCU
29
(segnale test)
31
Consenso esterno
1 canale A
12
Consenso esterno
1 canale B
30
Consenso esterno
2 canale A
14
Consenso esterno
2 canale B
32
Funzione
pulsante di
consenso

B.
Per il collegamento di un tasto di
consenso esterno 1 a 2 canali
con contatti a potenziale zero.
Se non viene collegato nessun

tasto di consenso esterno 1, il
canale A Pin 11/12 e il canale B
29/30 devono essere ponticellati. Efficace soltanto nei modi
operativi TEST. (>>> "Funzione
pulsante di consenso"
Pagina 146)
Per il collegamento di un tasto di

consenso esterno 2 a 2 canali
con contatti a potenziale zero.
Se non viene collegato nessun

tasto di consenso esterno 2, il
canale A Pin 13/14 e il canale B
31/32 devono essere ponticellati. Efficace soltanto nei modi
operativi TEST. (>>> "Funzione
pulsante di consenso"
Pagina 146)
Consenso esterno 1
Per la procedura in T1 o T2 deve essere premuto il pulsante di consenso.
L'ingresso chiuso.
Consenso esterno 2
Il pulsante di consenso non si trova in posizione panico. L'ingresso chiuso.
146 / 191
Quando collegato uno smartPAD, il rispettivo pulsante di consenso e il

consenso esterno sono un prodotto logico.
6 Progettazione
Funzione
Consenso
esterno 1
Consenso
esterno 2
Posizione interruttore
Arresto di sicurezza 1 (azionamenti

disattivati con inattivit asse)
Ingresso aperto
Ingresso aperto
nessuno stato di
funzionamento a
regime
Arresto di sicurezza 2 (arresto di servizio sicuro, azionamenti attivati)
Ingresso aperto
Ingresso chiuso
non azionato
Arresto di sicurezza 1 (azionamenti

disattivati con inattivit asse)
Ingresso chiuso
Ingresso aperto
Posizione panico
Consenso asse (spostamento degli

assi possibile)
Ingresso chiuso
Ingresso chiuso
Posizione centrale
(attiva solo in T1 e T2)
6.6.3
Diagramma polare connettore X11
Diagramma
polare spina X11
Il corrispondente dell'interfaccia X11 un connettore Harting a 108

poli con inserto a pin, tipo: Han 108DD, dimensione: 24B.
Fig. 6-8: Diagramma polare vista lato allacciamento

Attacco: M32
Diametro esterno cavo: 14 ... 21 mm
Sezione conduttore consigliata: 0,75 mm2
Per il cablaggio dei segnali d'ingresso e dei segnali di test nell'impianto occorre adottare misure opportune per evitare il collegamento (cortocircuito) delle tensioni (ad es. con il collegamento separato dei
segnali d'ingresso e di quelli di test).
Per il cablaggio dei segnali in uscita nell'impianto occorre adottare misure opportune per evitare il collegamento (cortocircuito) tra i segnali
di uscita di un canale (ad es. con un cablaggio separato).
6.6.4
Esempio circuito ARRESTO D'EMERGENZA e dispositivo di sicurezza
Descrizione
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA vengono collegati nel controllo robot su X11.
147 / 191
ARRESTO
D'EMERGENZA
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA sul controllo robot devono essere integrati nel circuito di ARRESTO D'EMERGENZA dell'impianto dall'integratore di sistema.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni fisiche o significativi danni materiali.
Fig. 6-9: Esempio di connessione: ARRESTO D'EMERGENZA

Cancello di protezione
Fuori dal riparo interbloccato deve essere installato un tasto di conferma a due
canali. La chiusura del cancello di protezione deve essere confermata con il
tasto di conferma prima che di potere riavviare il robot industriale in esercizio
automatico.
Il cancello di protezione sul controllo robot deve essere integrato dall'integratore di sistema nel circuito di
protezione dell'impianto.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni fisiche o significativi danni materiali.
148 / 191
6 Progettazione
Fig. 6-10: Esempio di connessione: Protezione operatore con cancello di

protezione
6.6.5
Esempi di connessione per ingressi e uscite sicuri
Ingresso sicuro
La capacit di disinserzione degli ingressi controllata ad intervalli ciclici.

Gli ingressi della SIB sono a due canali con sistema di test esterno. Il funzionamento a due canali degli ingressi controllato ad intervalli ciclici.
Nella figura seguente illustrato un esempio di collegamento di un ingresso
sicuro ad un contatto di commutazione a potenziale zero predisposto dal cliente.
Fig. 6-11: Schema di collegamento ingresso sicuro

1
Ingresso sicuro SIB
SIB/CIB sr
Unit di controllo robot
Interfaccia X11 (XD211) o X13 (XD213)
Uscita test canale B
Uscita test canale A
Ingresso X canale A
149 / 191
Ingresso X canale B
Lato impianto
10
Contatto di commutazione a potenziale zero
Le uscite test A e B sono alimentate con la tensione di alimentazione della

SIB. Le uscite test A e B sono permanentemente resistenti a cortocircuito. Le
uscite test devono essere impiegate unicamente per alimentare gli ingressi
della SIB; non sono ammessi altri usi.
Con lo schema di cablaggio descritto pu essere raggiunta la categoria 3 e il
Performance Level (PL) d come da norma EN ISO 13849-1.
Test dinamico
Gli ingressi sono sottoposti ciclicamente a test di disinserzione. A tale scopo vengono disinserite ad alternanza le uscite test TA_A e TA_B.
La lunghezza dell'impulso di disinserzione per le SIB fissato a t1 =

625 s (125 s 2,375 ms).
Il tempo t2 tra due impulsi di disinserzione di un canale 106 ms.
Al canale d'ingresso SIN_x_A deve essere fornito il segnale test TA_A. Al

canale d'ingresso SIN_x_B deve essere fornito il segnale test TA_B. Non
ammesso nessun altro tipo di alimentazione di segnali.
Devono essere collegati unicamente sensori che permettono la connessione di segnali test e che presentano contatti a potenziale zero.
I segnali TA_A e TA_B non devono essere ritardati eccessivamente con

un elemento di commutazione.
Schema impulsi
di disinserzione
Fig. 6-12: Schema impulsi di disinserzione uscite test
Uscita sicura
t1
Lunghezza impulsi disinserzione (fissa o configurabile)
t2
Durata disinserzione per canale (106 ms)
t3
Scarto tra impulsi di disinserzione dei due canali (53 ms)
TA/A
TA/B
SIN_X_A
Ingresso X canale A
SIN_X_B
Ingresso X canale B
Sulla SIB le uscite sono disponibili come uscite rel a potenziale zero a due
canali.
La figura seguente illustra un esempio di collegamento di un'uscita sicura ad
un ingresso sicuro predisposto dal cliente con possibilit di test esterna. L'ingresso a cura del cliente deve prevedere un sistema di test cortocircuiti esterno.
150 / 191
6 Progettazione
Fig. 6-13: Schema di collegamento uscita sicura

1
SIB
Unit di controllo robot
Interfaccia X11 (XD211) o X13 (XD213)
Collegamento uscita
Lato impianto
Ingresso sicuro (Fail Safe PLC, dispositivo di comando di sicurezza)
Ingresso X canale A
10
Ingresso X canale B
Con lo schema di cablaggio descritto pu essere raggiunta la categoria 3 e il

Performance Level (PL) d come da norma EN ISO 13849-1.
6.7
Funzioni di sicurezza attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet
Descrizione
Lo scambio di segnali rilevanti per la sicurezza tra il controllo e l'impianto avviene attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet (PROFIsafe o CIP Safety).
L'assegnazione degli stati ON e OFF nel protocollo dell'interfaccia di sicurezza
Ethernet indicata di seguito. Inoltre, a fini di diagnosi e di controllo le informazioni non rilevanti per la sicurezza del controllo di sicurezza sono inviate
alla parte non sicura del controllo superiore.
Bit di riserva
Gli ingressi sicuri riservati possono essere preimpostati da un PLC con 0 o 1.

Il manipolatore viene traslato in entrambi i casi. Quando viene posta una funzione di sicurezza su un ingresso riservato (ad es. con un aggiornamento software) e questo ingresso preimpostato con 0, il manipolatore non viene
traslato o viene arrestato inaspettatamente.
KUKA consiglia di effettuare una preimpostazione degli ingressi di riserva con 1. Se un ingresso riservato viene occupato con una nuova
funzione di sicurezza e non viene ancora utilizzato dal PLC del cliente, la funzione di sicurezza non viene attivata. Questo permette di impedire
un arresto inatteso del manipolatore provocato dal controllo di sicurezza.
Input byte 0
Bit
0
Segnale
RES
Descrizione
Riservato 1
L'ingresso deve essere occupato con 1
NHE
Ingresso per arresto di emergenza esterno

0 = ARRESTO D'EMERGENZA esterno attivo
1 = ARRESTO D'EMERGENZA esterno non attivo
151 / 191
Bit
2
Segnale
BS
Descrizione
0 = protezione operatore non attiva, ad es. cancello di
protezione aperto
1 = protezione operatore attiva
QBS
Conferma della protezione operatore

Presupposto per la conferma della protezione operatore la segnalazione "Protezione operatore assicurata" nel bit BS.
Nota: Se il segnale BS viene confermato sul lato
impianto, deve essere immesso nella configurazione
di sicurezza in Opzioni Hardware. Per informazioni
consultare le istruzioni operative e di programmazione per gli integratori di sistema.
0 = protezione operatore non confermata
Fronte 0 ->1 = protezione operatore confermata
SHS1
Arresto di sicurezza STOP 1 (tutti gli assi)
FF (consenso corsa) viene posto su 0.
La tensione US2 viene disattivata.
AF (abilitazione azionamenti) viene impostato

dopo 1,5 sec su 0.
La sospensione di questa funzione non deve essere

confermata.
Questo segnale non ammesso per la funzione di
arresto di emergenza.
0 = arresto di sicurezza attivo
1 = arresto di sicurezza non attivo
5
SHS2
Arresto di sicurezza STOP 2 (tutti gli assi)
FF (consenso corsa) viene posto su 0.
La tensione US2 viene disattivata.

confermata.
0 = arresto di sicurezza attivo
1 = arresto di sicurezza non attivo
152 / 191
RES
RES
6 Progettazione
Input byte 1
Bit
0
Segnale
US2
Descrizione
Tensione di alimentazione US2 (segnale per attivare
la seconda tensione di alimentazione non bufferizzata
US2)
Quando questo ingresso non utilizzato, deve
essere occupato con 0.
0 = disinserire US2
1 = inserire US2
Nota: se e come viene utilizzato l'ingresso US2, pu
essere immesso nella configurazione di sicurezza in
Opzioni Hardware. Per informazioni consultare il
manuale operativo e di programmazione per gli integratori di sistema.
SBH
Arresto di servizio sicuro (tutti gli assi)

Presupposto: Tutti gli assi sono fermi
confermata.
0 = arresto di servizio sicuro attivo
1 = arresto di servizio sicuro non attivo
RES
Riservato 11
RES
Riservato 12
RES
Riservato 13

5
RES
Riservato 14
RES
Riservato 15
SPA
Conferma spegnimento controllo

L'impianto conferma di avere ricevuto il segnale di
shutdown. Un secondo dopo che il controllo ha impostato il segnale SP (Shutdown PROFIsafe) viene
eseguita l'operazione richiesta anche senza la conferma da parte del PLC e il controllo esegue lo shutdown.
0 = conferma non attiva
1 = conferma attiva
153 / 191
Output byte 0
Bit
0
Segnale
NHL
Descrizione
Arresto d'emergenza locale (arresto d'emergenza
locale scattato)
0 = arresto d'emergenza locale attivo
1 = arresto d'emergenza locale non attivo
AF
Abilitazione azionamenti (il controllo di sicurezza

interno KRC ha abilitato gli azionamenti per l'inserimento)
0 = abilitazione azionamenti non attiva (il controllo
robot deve disinserire gli azionamenti)
1 = abilitazione azionamenti attiva (il controllo robot
pu portare gli azionamenti a regime)
FF
Consenso alla corsa (il controllo di sicurezza interno

KRC ha abilitato lo spostamento del robot)
0 = consenso corsa non attivo (il controllo robot deve
arrestare il movimento attuale)
1 = consenso corsa attivo (il controllo robot pu attivare un movimento)
ZS
Uno dei tasti di consenso si trova in posizione centrale (consenso concesso nel funzionamento test)
0 = consenso non attivo
1 = consenso attivo
PE
Il segnale Peri enabled viene posto su 1 (attivo)

quando vengono soddisfatte le seguenti condizioni:
Gli azionamenti sono inseriti.
presente il consenso corsa del controllo di sicurezza.
Non deve essere presente il messaggio "Protezione operatore aperta".
(>>> "Segnale Peri enabled" Pagina 145)

5
AUT
Il manipolatore si trova in modo operativo AUT o

AUT EXT
0 = modo operativo AUT o AUT EXT non attivo
1 = modo operativo AUT o AUT EXT attivo
T1
Il manipolatore si trova in modo operativo manuale

velocit ridotta
0 = modo operativo T1 non attivo
1 = modo operativo T1 attivo
T2
Il manipolatore si trova in modo operativo manuale

velocit elevata
0 = modo operativo T2 non attivo
1 = modo operativo T2 attivo
154 / 191
6 Progettazione
Output byte 1
Bit
0
Segnale
NHE
Descrizione
Arresto di emergenza esterno scattato
0 = arresto di emergenza esterno attivo
1 = arresto di emergenza esterno non attivo
BS
0 = protezione operatore non assicurata
1 = protezione operatore assicurata (ingresso BS = 1
e, se configurato, ingresso QBS confermato)
SHS1
Arresto di sicurezza Stop 1 (tutti gli assi)

0 = arresto di sicurezza Stop 1 non attivo
1 = arresto di sicurezza Stop 1 attivo (stato sicuro
raggiunto)
SHS2
Arresto di sicurezza Stop 2 (tutti gli assi)

0 = arresto di sicurezza Stop 2 non attivo
1 = arresto di sicurezza Stop 2 attivo (stato sicuro
raggiunto)
RES
Riservato 13
RES
Riservato 14
PSA
Comunicazione impianto attiva (indicazione dello

stato del controllo robot come utenza bus PROFIsafe
device)
Presupposto: sul controllo deve essere installato
PROFINET
0 = controllo robot su bus PROFIsafe non attivo
1 = controllo robot su bus PROFIsafe attivo
SP
Shutdown controllo (il controllo robot segnala il termine della connessione PROFIsafe)
Se il PLC invia la segnalazione dopo la ricezione del
segnale SP, quale conferma del segnale SPA, PSA
viene impostato su 0 e il controllo si arresta.
Un secondo dopo che stato impostato il segnale
SP, il controllo robot resetta l'uscita PSA senza conferma del PLC e il controllo si arresta.
0 = avviso termine connessione non attivo
1 = avviso termine connessione attivo
6.7.1
Schema di cablaggio pulsanti di consenso
Descrizione
Al controllo di sicurezza sovraordinato pu essere collegato un tasto di consenso esterno. I segnali (contatto NA consenso esterno e contatto NC panico
esterno) devono essere collegati correttamente ai segnali delle interfacce di
sicurezza Ethernet nel controllo di sicurezza. I segnali delle interfacce di sicurezza Ethernet risultanti devono essere impostati poi sul PROFIsafe del KR
C4. Il comportamento per il tasto di consenso esterno cos identico ad un
X11 discreto.
155 / 191
Segnali
Fig. 6-14: Schema di cablaggio tasti di consenso esterni
6.7.2
Tasto di consenso posizione centrale (contatto NA chiuso (1) = consenso

concesso) OR AUT a SHS2
Panico (contatto NC aperto (0) = posizione panico) = AND non AUT a

SHS1
SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza Ethernet (opzione)
Descrizione
I componenti del robot industriale si muovono nell'ambito compreso tra i limiti

configurati e attivati. La posizione effettiva viene calcolata costantemente e
sorvegliata in base ai parametri di sicurezza impostati. Il controllo di sicurezza
sorveglia il robot industriale con i parametri di sicurezza impostati. In caso un
componente del robot industriale superi un limite di controllo o un parametro
di sicurezza, il manipolatore e gli assi addizionali si arrestano (opzionale). L'interfaccia di sicurezza Ethernet permette, ad esempio, di segnalare la violazione dei monitoraggi di sicurezza.
Bit di riserva
Gli ingressi sicuri riservati possono essere preimpostati da un PLC con 0 o 1.

Il manipolatore viene traslato in entrambi i casi. Quando viene posta una funzione di sicurezza su un ingresso riservato (ad es. con un aggiornamento software) e questo ingresso preimpostato con 0, il manipolatore non viene
traslato o viene arrestato inaspettatamente.
KUKA consiglia di effettuare una preimpostazione degli ingressi di riserva con 1. Se un ingresso riservato viene occupato con una nuova
funzione di sicurezza e non viene ancora utilizzato dal PLC del cliente, la funzione di sicurezza non viene attivata. Questo permette di impedire
un arresto inatteso del manipolatore provocato dal controllo di sicurezza.
Input byte 2
Bit
Segnale
Descrizione
JR
Test mastering (ingresso per tastatore di riferimento della verifica di calibrazione)

0 = tastatore di riferimento attivo (attenuato)
1 = tastatore di riferimento non attivo (non attenuato)
156 / 191
6 Progettazione
Bit
Segnale
Descrizione
VRED
Velocit cartesiana e degli assi ridotta (attivazione del monitoraggio della velocit ridotta)
0 = monitoraggio della velocit ridotta attivo
1 = monitoraggio della velocit ridotta non
attivo
27
SBH1 6
Arresto di servizio sicuro per gruppo assi 1 ... 6

Assegnazione: Bit 2 = gruppo assi 1 Bit 7 =
gruppo assi 6
La sospensione di questa funzione non deve
essere confermata.
Input byte 3
Bit
Segnale
Descrizione
07
RES
Riservato 25 32
Gli ingressi devono essere occupati con 1
Input byte 4
Bit
Segnale
Descrizione
07
UER1 8
Zone monitorate 1 8
Assegnazione: Bit 0 = zona monitorata 1 Bit
7 = zona monitorata 8
0 = zona monitorata attiva
1 = zona monitorata non attiva
Input byte 5
Bit
Segnale
Descrizione
07
UER9 16
Zone monitorate 9 16
Assegnazione: Bit 0 = zona monitorata 9 Bit
7 = zona monitorata 16
0 = zona monitorata attiva
1 = zona monitorata non attiva
Input byte 6
Bit
Segnale
Descrizione
07
WZ1 8
Selezione utensile 1 8
Assegnazione: Bit 0 = utensile 1 Bit 7 = utensile 8
0 = utensile non attivo
1 = utensile attivo
Deve essere selezionato sempre solo un utensile
157 / 191
Input byte 7
Bit
Segnale
Descrizione
07
WZ9 16
Selezione utensile 9 16
Assegnazione: Bit 0 = utensile 9 Bit 7 = utensile 16
0 = utensile non attivo
1 = utensile attivo
Deve essere selezionato sempre solo un utensile
Output byte 2
Bit
Segnale
Descrizione
SO
SafeOperation attivo
Stato di attivazione di SafeOperation
0 = SafeOperation non attivo
1 = SafeOperation attivo
RR
Manipolatore in posizione di riferimento

Visualizzazione della verifica della calibrazione
0 = test mastering richiesto
1 = test mastering effettuato correttamente
JF
Errore di calibrazione
Il monitoraggio della zona disattivato, perch
almeno un asse non calibrato
0 = errore di calibrazione. Il monitoraggio della
zona stato disattivato
1 = nessun errore
VRED
Velocit cartesiana e degli assi ridotta (stato di

attivazione del monitoraggio della velocit
ridotta)
0 = monitoraggio della velocit ridotta non
attivo
1 = monitoraggio della velocit ridotta attivo
47
SBH1 4
Stato di attivazione dell'arresto di servizio

sicuro per gruppo assi 1 ... 4
gruppo assi 4
Output byte 3
Bit
Segnale
Descrizione
01
SBH5 6
Stato di attivazione dell'arresto di servizio

sicuro per gruppo assi 5 ... 6
gruppo assi 6
27
158 / 191
RES
Riservato 27 32
6 Progettazione
Output byte 4
Bit
Segnale
Descrizione
07
MR1 8
Zona di segnalazione 1 ... 8

Assegnazione: Bit 0 = zona di segnalazione 1
(zona monitorata base 1) Bit 7 = zona di
segnalazione 8 (zona monitorata base 8)
0 = zona violata
1 = zona non violata
Nota: In caso di violazione della zona il segnale
viene posto su 1 solo quando attiva la zona
monitorata corrispondente. Ci significa che
deve essere configurato come "sempre attivo"
oppure essere attivato attraverso l'ingresso corrispondente dell'interfaccia di sicurezza Ethernet (Input byte 4).
Output byte 5
Bit
Segnale
Descrizione
07
MR9 16
Zona di segnalazione 9 ... 16

Assegnazione: Bit 0 = zona di segnalazione 9
(zona monitorata base 9) Bit 7 = zona di
segnalazione 16 (zona monitorata base 16)
0 = zona violata
1 = zona non violata
Nota: In caso di violazione della zona il segnale
viene posto su 1 solo quando attiva la zona
monitorata corrispondente. Ci significa che
deve essere configurato come "sempre attivo"
oppure essere attivato attraverso l'ingresso corrispondente dell'interfaccia di sicurezza Ethernet (Input byte 5).
Output byte 6
Output byte 7
6.8
Bit
Segnale
Descrizione
07
RES
Riservato 48 55
Bit
Segnale
Descrizione
07
RES
Riservato 56 63
Connessione EtherCAT su CIB
Descrizione
Il connettore X44 sulla CIB l'interfaccia per il collegamento di slave EtherCAT nel controllo (nello spazio di montaggio del cliente). La linea EtherCAT
rimane nel controllo robot. possibile usare il connettore opzionale X65 per
portare la linea EtherCAT fuori dal controllo robot. Per informazioni sul connettore X65 consultare le istruzioni operative e le istruzioni di montaggio delle interfacce opzionali KR C4.
Le utenze sulla linea EtherCAT devono essere configurate con WorkVisual.
159 / 191
Fig. 6-15: Connessione EtherCAT X44
6.9
CIB
Connessione EtherCAT X44
Esempi di allacciamento RDC
Descrizione
Nella figura (>>> Fig. 6-16 ) illustrato un sistema di azionamento con un manipolatore con 6 assi e 8 assi singoli. Le box RDC sono collegate in serie (a
cascata).
Fig. 6-16: Esempio: 14 assi
160 / 191
Pannello di allacciamento controllo robot KR C4 extended/CK
Motore
Cavo motore asse singolo
6 Progettazione
Descrizione
Cavo resolver alla box RDC
Manipolatore
Box motore
Box RDC
Cavo dati tra le box RDC
RDC box (collegabile in cascata)
10
Cavo dati tra box RDC (collegabile in cascata) e controllo robot X21.1
11
Cavo motore tra box motore e controllo robot
12
Cavo motore tra manipolatore e controllo robot
13
Cavo dati tra manipolatore e controllo robot X21
Nella figura (>>> Fig. 6-17 ) illustrato un sistema di azionamento con 16

assi singoli. Le box RDC sono collegate in serie.
Fig. 6-17: Esempio: 16 assi

1
Pannello di allacciamento controllo robot KR C4 extended/CK
Cavo dati tra box RDC (collegabile in cascata) e controllo robot X21
RDC box (collegabile in cascata)
Box motore
Cavo dati tra le box RDC
Cavo motore tra box motore e controllo robot
Box RDC
Cavo dati tra box RDC (collegabile in cascata) e controllo robot X21.1
161 / 191
6.10
Cavo motore asse singolo
10
Cavo resolver alla box RDC
11
Motore
Collegamento equipotenziale PE
Descrizione
Prima della messa in servizio occorre allacciare i seguenti cavi:
Un cavo da 16 mm2 quale collegamento equipotenziale tra la cinematica

robot e il controllo robot.
Un cavo PE aggiuntivo tra la morsettiera PE centrale dell'armadio di alimentazione e il perno PE del controllo robot. Si consiglia una sezione di
16 mm2 .
Fig. 6-18: Collegamento equipotenziale tra controllo robot e cinematica

robot tramite canalina per cavi
162 / 191
PE alla morsettiera PE centrale dell'armadio di alimentazione
Pannello di allacciamento controllo robot
Attacco del collegamento equipotenziale sul sistema di azionamento

(cinematica robot)
Collegamento equipotenziale dal controllo robot al sistema di azionamento
Canalina per cavi
Collegamento equipotenziale dall'inizio della canalina per cavi al collegamento equipotenziale principale
Collegamento equipotenziale principale
Collegamento equipotenziale dalla fine della canalina per cavi al collegamento equipotenziale principale
6 Progettazione
Fig. 6-19: Collegamento equipotenziale tra controllo robot e cinematica

robot
1
6.11
PE alla morsettiera PE centrale dell'armadio di alimentazione
Pannello di allacciamento controllo robot
Collegamento equipotenziale dal controllo robot al sistema di azionamento
Attacco del collegamento equipotenziale sul sistema di azionamento

(cinematica robot)
Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi
Descrizione
Nei seguenti casi occorre configurare la struttura del sistema del robot industriale con WorkVisual.
Nuova installazione di un KSS/VSS 8,3 o superiore

necessaria quando viene installato un KSS/VSS 8,3 o superiore senza
che sia gi presente un KSS/VSS 8,3 o superiore (perch disinstallato o
cancellato o non ancora installato).
Sostituzione degli
apparecchi
stato sostituito l'hard disk.
Un apparecchio stato sostituito con un apparecchio di un altro tipo.
Pi apparecchi sono stati sostituiti con pi apparecchi di altro tipo.
Uno o pi apparecchi sono stati rimossi.
Uno o pi apparecchi sono stati aggiunti.
La sostituzione degli apparecchi interessa il cambio di almeno un apparecchio

del KCB, KSB o KEB con un altro apparecchio dello stesso tipo. possibile
sostituire un numero a piacere di apparecchi del KCB, KSB e KEB, fino a tutti
gli apparecchi del KCB, KSB e KEB contemporaneamente, con apparecchi
dello stesso tipo. Non possibile la sostituzione simultanea di due componenti
uguali del KCB. permesso cambiare solo uno dei componenti uguali rispettivamente.
Lo scambio di 2 apparecchi identici pu avvenire solo in caso di un
KSP3x40, quando il tipo di sistema prevede 2 KSP3x40.
6.12

Fuori dal riparo interbloccato deve essere installato un tasto di conferma a due
canali. La chiusura del cancello di protezione deve essere confermata con il
tasto di conferma prima che di potere riavviare il robot industriale in esercizio
automatico.
163 / 191
6.13
Performance Level
Le funzioni di sicurezza del controllo robot corrispondono alla categoria 3 e al
Performance Level (PL) d conformemente a EN ISO 13849-1.
6.13.1
Valori PFH delle funzioni di sicurezza

Per i parametri di sicurezza tecnica prevista una durata di 20 anni.
La classificazione del valore PFH del controllo vale solo quando il dispositivo
di arresto d'emergenza viene attivato almeno una volta ogni 6 mesi
Per la valutazione delle funzioni di sicurezza a livello dell'impianto occorre
considerare che in caso di combinazione di pi controlli pu essere necessario
calcolare pi volte i valori PFH. Ci vale per impianti con RoboTeam o con
zone di pericolo di livello superiore. Il valore PFH determinato per la funzione
di sicurezza a livello dell'impianto non deve superare il limite previsto per PL d.
I valori PFH si riferiscono alle funzioni di sicurezza rispettive delle diverse varianti di controllo.
Gruppi delle funzioni di sicurezza:
Funzioni di sicurezza standard
Dispositivo di ARRESTO d'EMERGENZA
Comando del rel periferica
Funzioni di sicurezza di KUKA.SafeOperation (opzione)
Monitoraggio delle zone degli assi
Monitoraggio degli spazi cartesiani
Monitoraggio della velocit degli assi
Monitoraggio della velocit cartesiana
Monitoraggio dell'accelerazione degli assi
Arresto di servizio di sicurezza
Monitoraggio degli utensili
Panoramica delle varianti di controllo - valori PFH:

Variante di controllo robot
KR C4
< 1 x 10-7
VKR C4 interfacce PROFIsafe e retrofit VKR C2
< 1 x 10-7
KR C4 con Ethernet-IP
< 2 x 10-7
KR C4 con KUKA.SafeOperation
< 1 x 10-7
VKR C4 PROFIsafe con KUKA.SafeOperation
< 1 x 10-7
VKR C4 interfaccia retrofit VKR C1, tranne le funzioni di

arresto di emergenza esterno e protezione operatore
< 1 x 10-7
VKR C4 interfaccia retrofit VKR C1, funzioni arresto di

emergenza esterno e protezione operatore
KR C4 con interfaccia XTDF
164 / 191
Valore PFH
5 x 10-7
< 1,5 x 10-7
6 Progettazione
Per le varianti di controllo non riportate qui si prega di rivolgersi a

KUKA Roboter GmbH.
165 / 191
166 / 191
7 Trasporto
Trasporto
7.1
Trasporto con mezzo d'imbragatura
Presupposto
Il controllo robot deve essere disinserito.
Al controllo robot non deve essere collegato alcun cavo.
La porta del controllo robot deve essere chiusa.
Il controllo robot deve essere in posizione verticale.
La staffa antiribaltamento deve essere fissata al controllo robot.
Materiale necessario
Mezzo d'imbragatura con o senza croce di trasporto.
Procedimento
1. Agganciare il mezzo d'imbragatura con o senza croce di trasporto a tutti

quattro gli occhielli di trasporto del controllo robot.
Fig. 7-1: Trasporto con mezzo d'imbragatura

1
Occhielli di trasporto sul controllo robot
Mezzo d'imbragatura agganciato correttamente
167 / 191
Mezzo d'imbragatura agganciato correttamente
Mezzo d'imbragatura agganciato in modo errato
2. Agganciare l'imbragatura alla gru.

Con un trasporto troppo veloce, il controllo robot sollevato pu oscillare e causare danni a cose o persone. Trasportare il controllo robot lentamente.
3. Sollevare lentamente il controllo robot e trasportarlo.
4. Abbassare il controllo robot nel luogo di destinazione lentamente.
5. Sganciare il mezzo d'imbragatura dal controllo robot.
7.2
Trasporto con elevatore a forche
Presupposto
Procedimento
Fig. 7-2: Trasporto con elevatore a forche
7.3
Controllo robot con cavit passanti per le forche
Controllo robot con set di montaggio trasformatori
Trasporto con carrello elevatore
Presupposto
Procedimento
Fig. 7-3: Trasporto con carrello elevatore
168 / 191
7 Trasporto
7.4
Controllo robot con staffa antiribaltamento
Trasporto con set di rotelle (opzionale)
Descrizione
Il set di rotelle deve essere usato solo per estrarre o integrare il controllo robot
in un insieme di armadi e non per il suo trasporto. Il suolo deve essere piano
e senza ostacoli per evitare di ribaltare l'apparecchio.
Quando il controllo robot viene scaricato da un veicolo (elevatore a forche, veicolo elettrico) sussiste il rischio di danneggiare le rotelle e il controllo robot. Il controllo robot non deve
essere attaccato ad un veicolo ed essere trasportato sulle rotelle.
169 / 191
170 / 191
8 Messa in servizio e riavvio
Messa in servizio e riavvio
8.1
Panoramica Messa in servizio

Questa panoramica illustra le fasi pi importanti della messa in servizio. Lo svolgimento preciso dipende dall'applicazione, dal tipo di manipolatore, dai pacchetti tecnologici impiegati e da altre condizioni
specifiche del cliente.
Tale panoramica non ha dunque alcuna pretesa di completezza.
Impianto elettrico
Passo
8.2
Descrizione
Informazioni
Eseguire il controllo visivo del controllo robot
Assicurarsi che nel controllo robot non si sia

formata condensa
Installare il controllo robot
(>>> 8.2 "Installazione del controllo robot" Pagina 171)
Collegare i cavi
(>>> 8.3 "Collegamento dei cavi"

Pagina 172)
Collegare il cavo di collegamento dati
(>>> 8.3.1 "Collegare i cavi dati

X21 e X21.1" Pagina 173)
Innestare il KUKA smartPAD
(>>> 8.3.2 "Innesto del KUKA

smartPAD" Pagina 173)
Effettuare il collegamento equipotenziale tra

manipolatore e controllo robot
(>>> 8.5 "Collegamento della

compensazione del potenziale
PE" Pagina 174)
Collegare il controllo robot alla rete
(>>> 8.6 "Collegamento del controllo robot alla rete" Pagina 174)
Rimuovere la protezione di scarica dell'accumulatore
(>>> 8.7 "Rimozione della protezione di scarica accumulatore"

Pagina 175)
10
Configurare e innestare l'interfaccia di sicurezza X11 o l'interfaccia di sicurezza Ethernet

X66
(>>> 8.8 "Configurazione e inserimento connettore X11"

Pagina 176)
11
Configurazione d'azionamento modificata
(>>> 8.9 "Struttura di sistema del

robot industriale modificata"
Pagina 176)
12
(>>> 8.10 "Modo messa in servizio" Pagina 176)
13
Accendere il controllo robot
(>>> 8.11 "Accensione del controllo robot" Pagina 177)
14
Controllare i dispositivi di sicurezza
Informazioni pi dettagliate sono

riportate nelle istruzioni per l'uso e
montaggio del controllo robot, al
capitolo "Sicurezza"
15
Configurare gli ingressi e le uscite tra il controllo robot e le periferiche
Informazioni pi dettagliate sono

riportate nelle documentazioni del
fieldbus
Installazione del controllo robot
Procedimento
1. Installare il controllo robot. Rispettare le distanze minime dalle pareti, altri

armadi, ecc.
171 / 191
2. Verificare che il controllo robot non abbia riportato eventuali danni di trasporto.
3. Controllare il corretto fissaggio di fusibili, contattori e schede.
4. Fissare gli elementi allentati.
5. Controllare il corretto fissaggio di tutti i collegamenti a vite e di serraggio.
6. Il gestore deve applicare l'etichetta autoadesiva di avvertimento Leggere
manuale con un cartello nella sua lingua.
8.3
Collegamento dei cavi
Panoramica
Il sistema di azionamento viene fornito con un fascio di cavi. Nell'equipaggiamento base esso composto da:
Cavi motore di collegamento degli azionamenti
Cavo dati
smartPAD con cavo di collegamento
Linea di allacciamento alla rete/alimentazione

Per applicazioni aggiuntive possono essere acclusi i seguenti cavi:
Linee per periferiche
Per altre applicazioni possono essere acclusi i seguenti cavi:
Cavi motore per assi addizionali
Linee per periferiche
Il controllo robot preconfigurato per uno specifico

robot industriale. In caso di inversione dei cavi, il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) possono ricevere dati errati e quindi provocare danni a cose e persone. Quando un impianto costituito da pi
manipolatori, allacciare i cavi di collegamento sempre ai manipolatori e ai rispettivi controlli robot.
Raggio di
curvatura
Procedimento
Osservare i raggi di curvatura seguenti:
Posa stazionaria: 3 ... 5 x diametro del cavo.
Posa con catena portacavi: 7 ... 10 x diametro del cavo (successivamente

occorre specificare il cavo)
1. Collegare i cavi motore alla cassetta di connessione di manipolatore/box

motore/cinematica robot, tenendoli separati dai cavi dei dati.
2. Collegare i cavi motore degli assi addizionali alla cassetta di connessione
di manipolatore/box motore/cinematica robot, tenendoli separati dai cavi
dei dati.
3. Collegare i cavi di dati alla cassetta di connessione di manipolatore/box
motore/cinematica robot, tenendoli separati dal cavo motore.
4. Collegare le linee periferiche.
Fig. 8-1: Esempio: posa dei cavi nella canalina dei cavi
172 / 191
1 Canalina per cavi
4 Cavi motore
2 Separatori
5 Cavi dei dati
3 Cavi di saldatura
8.3.1
Collegare i cavi dati X21 e X21.1
Procedimento
Collegare il cavo dati a X21 e X21.1 sul controllo robot.
Piedinatura X21/
X21.1
Fig. 8-2: Piedinatura X21 e X21.1
8.3.2
Innesto del KUKA smartPAD
Procedimento
Innestare il KUKA smartPAD su X19 del controllo robot.
Quando lo smartPAD disinnestato, l'impianto non

pu pi essere spento mediante il dispositivo di ARRESTO DI EMERGENZA dello smartPAD. dunque necessario collegare al
controllo robot un arresto di emergenza esterno.
L'utente deve provvedere affinch lo smartPAD scollegato venga rimosso
immediatamente dall'impianto. Lo smartPAD deve essere custodito fuori dalla vista e dalla portata del personale che lavora al robot industriale. Questa
misura intesa ad evitare equivoci tra dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA attivi e non attivi.
In caso di mancata osservanza sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni o
173 / 191
Piedinatura X19
8.4
Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD (opzione)
Procedimento
8.5
Fissare il supporto per smartPAD sulla porta del controllo robot o alla parete. (>>> 6.4 "Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione)"
Pagina 141)
Collegamento della compensazione del potenziale PE
Procedimento
1. Collegare un cavo PE aggiuntivo tra la morsettiera PE centrale dell'armadio di alimentazione e il perno PE del controllo robot.
2. Collegare un cavo da 16 mm2 quale compensazione di potenziale tra manipulatore e controllo robot.
3. Sottoporre l'intero robot industriale a una verifica del conduttore di protezione come da norma DIN EN 60204-1.
8.6
Collegamento del controllo robot alla rete
Descrizione
Il controllo robot viene collegato alla rete per mezzo di un connettore Harting X1.
Se il controllo robot viene alimentato da una rete senza neutro messo a terra, possono insorgere malfunzionamenti del controllo robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni
dovute alla tensione elettrica. Collegare il controllo robot esclusivamente ad
una rete con neutro messo a terra.
174 / 191

N* Opzione per presa di servizio
Presupposto
Procedimento
8.7
Il controllo robot disinserito.
La linea di alimentazione elettrica priva di tensione.
Collegare il controllo robot alla rete mediante X1.
Rimozione della protezione di scarica accumulatore
Descrizione
Per evitare la scarica dell'accumulatore prima della prima messa in servizio, il

controllo robot stato fornito con lo spinotto X305 staccato dalla CCU.
Procedimento
Innestare il connettore X305 sulla CCU.
Fig. 8-5: Accumulatore protezione di scarica X305

1
Connettore X305 sulla CCU
175 / 191
8.8
Configurazione e inserimento connettore X11

Il controllo robot disinserito.
Presupposto
Procedimento
1. Configurare il connettore X11 secondo il tipo di impianto e di sicurezza.

(>>> 6.6 "Descrizione interfaccia di sicurezza X11" Pagina 142)
2. Innestare il connettore dell'interfaccia X11 sul controllo robot.
Il conduttore X11 pu essere innestato o disinnestato
solo quando il controllo robot spento. Se il connettore X11 viene innestato o disinnestato quando ancora sotto tensione possono verificarsi danni materiali.
8.9
Struttura di sistema del robot industriale modificata
Descrizione
Nei seguenti casi occorre configurare la struttura del sistema del robot industriale con WorkVisual.
Nuova installazione di un KSS/VSS 8.2 o superiore

Avviene quando viene installato un KSS/VSS 8.2 o superiore senza che
sia gi presente un KSS/VSS 8.2 o superiore (perch disinstallato o cancellato o non ancora installato).
8.10
stato sostituito l'hard disk.
Un apparecchio stato sostituito con un apparecchio di un altro tipo.
Pi apparecchi sono stati sostituiti con pi apparecchi di altro tipo.
Uno o pi apparecchi sono stati rimossi.
Uno o pi apparecchi sono stati aggiunti.
Descrizione
Il robot industriale pu essere posto in modalit di messa in servizio attraverso

l'interfaccia grafica smartHIM. In questa modalit possibile muovere il manipolatore in T1 o KRF senza i dispositivi periferici di sicurezza
Quando si impiega l'interfaccia X11:

Il modo di messa in servizio possibile solo quando tutti i segnali d'ingresso presentano lo stato "zero logico". In caso contrario, il controllo robot impedisce o termina il modo di messa in servizio.

Quando presente o viene creato un collegamento con un sistema di sicurezza superiore, il controllo robot impedisce o termina la modalit di
messa in servizio.
Pericoli
Possibili rischi e situazioni di pericolo nel modo di messa in servizio:
Una persona entra nella zona di pericolo del manipolatore.
Una persona non addetta ai lavori muove il manipolatore.
In caso di pericolo viene attivato un dispositivo di ARRESTO DI EMERGENZA esterno non attivo e il manipolatore non viene disinserito.
Ulteriori provvedimenti per prevenire pericoli in modalit di messa in servizio:
176 / 191
Coprire i dispositivi di ARRESTO DI EMERGENZA non funzionanti oppure

applicare un targa di avviso che indica che il dispositivo di ARRESTO DI
EMERGENZA non funzionante.
Quando non presente una recinzione di sicurezza occorre impedire l'accesso alla zona di pericolo del manipolatore con altre misure, ad es. con
un nastro di sbarramento.
L'uso del modo di messa in servizio deve essere limitato o evitato il pi

possibile con provvedimenti organizzativi.
Nel modo di messa in servizio sono fuori servizio i dispositivi di protezione esterni. Osservare le avvertenze di sicurezza per il modo di messa in servizio.
(>>> 5.8.3.2 "Modo messa in servizio" Pagina 129)
Nel modo messa in servizio viene commutato sulla seguente immagine simulata di input:
Non attivo l'ARRESTO D'EMERGENZA esterno.
Il cancello di protezione aperto.
Non richiesto l'arresto di sicurezza 1.
Non richiesto l'arresto di sicurezza 2.
L'arresto di servizio sicuro non richiesto.
Solo per VKR C4: E2 chiuso.
Se si utilizza SafeOperation o SafeRangeMonitoring, la modalit di messa in

servizio influenza altri segnali.
Se si utilizza SafeOperation o SafeRangeMonitoring, le informazioni
sugli effetti della modalit di messa in servizio sono riportate nelle documentazioni SafeOperation e SafeRangeMonitoring.
Immagine segnali standard:
Byte0: 0100 1110
Byte1: 0100 0000
Immagine segnali SafeOperation o SafeRangeMonitoring:
Byte2: 1111 1111
Byte3: 1111 1111
Byte4: 1111 1111
Byte5: 1111 1111
Byte6: 1000 0000
Byte7: 0000 0000
8.11
Accensione del controllo robot
Presupposti
La porta del controllo robot chiusa.
Tutti gli allacciamenti elettrici sono corretti e l'alimentazione di energia rientra nei limiti indicati.
Nessuna persona e nessun oggetto si trovano all'interno della zona di pericolo del manipolatore.
Tutti i dispositivi e le misure di sicurezza sono completi e funzionanti.
La temperatura interna dell'armadio deve essersi adattata alla temperatura ambiente.

Si consiglia di attivare tutti i movimenti del manipolatore dal di fuori
della recinzione di sicurezza.
Procedimento
1. Inserire la tensione di rete per il controllo robot.

2. Sbloccare il dispositivo di ARRESTO EMERGENZA sul KUKA smartPAD.
3. Accendere l'interruttore principale. Il PC di comando inizia a caricare il sistema operativo e il software di controllo.
177 / 191
178 / 191
9 Assistenza KUKA
Assistenza KUKA
9.1
Richiesta di assistenza
Introduzione
La documentazione di KUKA Roboter GmbH offre informazioni sul funzionamento e sull'utilizzo e Vi assiste nell'eliminazione delle anomalie. Le filiali locali
sono a Vostra disposizione per eventuali altre richieste.
Informazioni
Per effettuare una richiesta si richiedono le seguenti informazioni:
Modello e numero di serie del robot
Modello e numero di serie dell'unit di controllo
Modello e numero di serie dell'unit lineare (opzionale)
Versione del KUKA System Software
Software opzionale o modifiche
Archivio del software

Per KUKA System Software V8: Creare, al posto del consueto archivio, lo
speciale pacchetto dati per l'analisi d'errore (mediante KrcDiag).
9.2
Applicazione presente
Assi addizionali presenti (opzionali)
Descrizione del problema, durata e frequenza dell'anomalia
Servizio di assistenza KUKA
Disponibilit
Il servizio di assistenza KUKA disponibile in numerosi paesi. Per qualsiasi

domanda non esitate a contattarci!
Argentina
Ruben Costantini S.A. (Agenzia)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
[email protected]
Australia
Headland Machinery Pty. Ltd.

Victoria (Head Office & Showroom)
95 Highbury Road
Burwood
Victoria 31 25
Australia
Tel. +61 3 9244-3500
Fax +61 3 9244-3501
[email protected]
www.headland.com.au
179 / 191
180 / 191
Belgio
KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgio
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
[email protected]
www.kuka.be
Brasile
KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Travessa Claudio Armando, n 171
Bloco 5 - Galpes 51/52
Bairro Assuno
CEP 09861-7630 So Bernardo do Campo - SP
Brasile
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
[email protected]
www.kuka-roboter.com.br
Cile
Robotec S.A. (Agenzia)

Santiago de Chile
Cile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
[email protected]
www.robotec.cl
Cina
KUKA Robotics China Co.,Ltd.

Songjiang Industrial Zone
No. 388 Minshen Road
201612 Shanghai
Cina
Tel. +86 21 6787-1888
Fax +86 21 6787-1803
www.kuka-robotics.cn
Germania
KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Germania
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
[email protected]
www.kuka-roboter.de
9 Assistenza KUKA
Francia
KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvalle
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francia
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
[email protected]
www.kuka.fr
India
KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
India
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
[email protected]
www.kuka.in
Italia
KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italia
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
[email protected]
www.kuka.it
Giappone
KUKA Robotics Japan K.K.

YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Giappone
Tel. +81 45 744 7691
Fax +81 45 744 7696
[email protected]
Canada
KUKA Robotics Canada Ltd.

6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Canada
Tel. +1 905 670-8600
Fax +1 905 670-8604
[email protected]
www.kuka-robotics.com/canada
181 / 191
182 / 191
Corea
KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Corea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
[email protected]
Malaysia
KUKA Robot Automation Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaysia
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
[email protected]
Messico
KUKA de Mxico S. de R.L. de C.V.

Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de Mxico
Messico
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
[email protected]
www.kuka-robotics.com/mexico
Norvegia
KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norvegia
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
[email protected]
Austria
KUKA Roboter Austria GmbH

Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Austria
Tel. +43 732 784752
Fax +43 732 793880
[email protected]
www.kuka-roboter.at
9 Assistenza KUKA
Polonia

Spka z ograniczon odpowiedzialnoci
Oddzia w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polonia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
[email protected]
Portogallo
KUKA Sistemas de Automatizacin S.A.

Rua do Alto da Guerra n 50
Armazm 04
2910 011 Setbal
Portogallo
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
[email protected]
Russia
OOO KUKA Robotics Rus

Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Russia
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru
Svezia
KUKA Svetsanlggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Vstra Frlunda
Svezia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
[email protected]
Svizzera
KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Svizzera
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
[email protected]
www.kuka-roboter.ch
183 / 191
184 / 191
Spagna
KUKA Robots IBRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltr (Barcelona)
Spagna
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
[email protected]
www.kuka-e.com
Sudafrica
Jendamark Automation LTD (Agenzia)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Sudafrica
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan
KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
[email protected]
www.kuka.com.tw
Tailandia
KUKA Robot Automation (M)SdnBhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Tailandia
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
[email protected]
www.kuka-roboter.de
Repubblica Ceca

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemick 2757/2
193 00 Praha
Horn Poernice
Repubblica Ceca
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
[email protected]
9 Assistenza KUKA
Ungheria
KUKA Robotics Hungria Kft.

F t 140
2335 Taksony
Ungheria
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
[email protected]
USA
KUKA Robotics Corporation

51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
[email protected]
www.kukarobotics.com
Regno Unito
KUKA Automation + Robotics

Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Regno Unito
Tel. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
[email protected]
185 / 191
186 / 191
Indice
Indice
Numeri
2004/108/CE 135
2006/42/CE 135
89/336/CEE 135
95/16/CE 135
97/23/CE 135
A
Accensione del controllo robot 177
Accessori 109
Accumulatori 13, 18
Alimentatore di bassa tensione 13, 18
Alimentatore di potenza 13
Alimentatore PELV 101, 141
Alimentazione 22
Alimentazione di corrente bufferizzata 16
Alimentazione di corrente non bufferizzata 16
Alimentazione di tensione esterna 24 V 18
Allacciamento alla rete, connettore Harting X1
141
Allacciamento alla rete, dati tecnici 99, 140
Altitudine 99
Apparecchi, sostituzione 163
Apparecchio di apertura freni 122
Armadio tecnologico 105
ARRESTO D'EMERGENZA esterno 127
ARRESTO D'EMERGENZA, esterno 120
ARRESTO D'EMERGENZA, locale 127
Arresto di servizio di sicurezza 111
Arresto di servizio sicuro 121
Arresto di sicurezza 0 111
Arresto di sicurezza STOP 0 111
Arresto sicuro, esterno 121
Asse addizionale 7 32
Asse addizionale 7 pallettizzatore 31
Assegnazione slot mainboard D3076-K 95
Assi addizionali 109, 112
Assi addizionali 7 e 8 33
Assi addizionali 7 e 8 pallettizzatore 31
Assistenza, KUKA Roboter 179
Attrezzatura di protezione 121
C
Cabinet Control Unit 13, 15
Cabinet Interface Board 16
Cablaggio SIB 142
Campo di rotazione porta dell'armadio 104
Cancello di protezione 148
Categoria Stop 0 112
Cavi dati 22
Cavi dati X21 e X21.1, collegamento 173
Cavi di collegamento 109

Cavi motore 22
Cavi, collegamento 172
Cavo di alimentazione, collegamento 174
Cavo KUKA smartPAD 22
Cavo resolver, differenza lunghezza 100, 140
CCU 8, 15
CEM 8
CIB 8, 16
CIP Safety 8
Circuiti di raffreddamento 96
Circuito di raffreddamento, struttura 97
CK 8
Classe di protezione 99
Classe di umidit 99
Collegamenti SATA 9
Collegamento equipotenziale 99, 140
Collegamento equipotenziale PE 162
Comando a impulsi 121, 125
Compatibilit elettromagnetica, EMC 137
Compensazione del peso 132
Compensazione del potenziale PE, collegamento 174
Condizioni climatiche 99
Condizioni d'allacciamento 140
Conferma protezione operatore 163
Configurazione X11 176
Connessione EtherCAT su CIB 159
Connettori motore sul pannello di allacciamento
23
Contrassegni 124
Controller System Panel 13, 17
Controllo di sicurezza 117
Controllo funzionale 127
Controllo robot 13, 109
Controllo robot, installazione 171
Corrente di pieno carico 99, 140
Corsi di formazione 11
Croce di trasporto 167
CSP 8, 17
D
Dati di base 99
Dati macchina 128
Dati tecnici 99
Delimitazione della zona di lavoro 122
Delimitazione della zona di lavoro dell'asse 122
Delimitazione meccanica della zona di lavoro
dell'asse 122
Descrizione del prodotto 13
Descrizione SIB 16
Destinazione d'uso 11
Diagramma polare X11 147
Dichiarazione di conformit 110
Dichiarazione di conformit CE 110
Dichiarazione di incorporazione 109, 110
Dimensioni controllo robot 102
Dimensioni del supporto per smartPAD (op-
187 / 191
zione) 105
Direttiva attrezzature a pressione 135
Direttiva bassa tensione 110
Direttiva CEM 110, 135
Direttiva macchine 110, 135
Direttiva sulle apparecchiature a pressione 132
Dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA su X11
147
Dispositivi di protezione, esterni 124
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA 118,
120, 125
Dispositivo di consenso 120, 125
Dispositivo di consenso, esterno 120
Dispositivo di protezione su X11 147
Dispositivo di rotazione libera 122
Distanze minime controllo robot 103
Documentazione, robot industriale 7
Drive controller 13
Durata utile 111
E
EDS 8
Elementi di protezione 13
EMD 8
EN 60204-1 135
EN 61000-6-2 135
EN 61000-6-4 135
EN 614-1 135
EN ISO 10218-1 135
EN ISO 12100 135
EN ISO 13849-1 135
EN ISO 13849-2 135
EN ISO 13850 135
Esempi di allacciamento RDC 160
Esempio circuito di ARRESTO D'EMERGENZA
148
Ethernet/IP 8
F
Filtri 96
Filtro di rete 19
Finecorsa logici 121, 125
Finecorsa meccanici 121
Fissaggio al pavimento 105
Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD 174
Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD 141
Frequenza di rete 99, 140
Funzionamento in automatico 131
Funzionamento manuale 130
Funzione pulsante di consenso esterno 146
Funzioni CCU 16
Funzioni del PC di comando 15
Funzioni di protezione 125
Funzioni di sicurezza interfaccia di sicurezza
Ethernet 151
Funzioni di sicurezza, schema 116
Funzioni RDC 17
Funzioni SIB 17
G
Gruppo target 11
188 / 191
Guasti 126
Guasto dei freni 125
Guasto della rete 18
H
HMI 8
I
Impedenza di rete 99, 140
Impiego improprio 109
Impiego non conforme 109
Indicazioni 7
Indicazioni di sicurezza 7
Ingressi SIB 102
Ingresso sicuro SIB 149
Integratore d'impianto 112
Integratore di sistema 110, 112, 113
Interblocco di dispositivi di protezione di sezionamento 118
Interfacce mainboard D3076-K 95
Interfacce pannello di allacciamento 22
Interfacce PC di comando 94
Interfaccia di sicurezza X11, descrizione 142
Interruzione di corrente 18
Introduzione 7
K
KCB 8
KCP 8, 111, 125
KEB 8
KLI 8
KOI 8
KONI 8
KPC 8
KPP 8, 14
KRF 111
KRL 8
KSB 9
KSI 9
KSP 9, 15
KSS 9
KUKA Power-Pack 13, 14
KUKA Servo-Pack 13, 15
KUKA smartPAD 100, 111
L
Lavori di cura 132
Lavori di pulizia 132
Linea di rete 22
Linee di protezione PE 22
Linee periferiche 22
Livello sonoro 99
Lunghezze dei cavi 100, 140
M
Mainboard D3076-K 95
Manipolatore 9, 109, 111, 115
Manutenzione 131
Marcatura CE 110
Marchio di fabbrica 7
Materiali pericolosi 133
Indice
Messa fuori servizio 133

Messa in servizio 126, 171
Messa in servizio, panoramica 171
Misure dei fori 105
Misure generali di sicurezza 125
Modo messa in servizio 129, 176
Monitoraggio, velocit 121
N
Norme e prescrizioni applicate 135
O
Opzioni 109
P
Pannello di allacciamento 13
Panoramica CSP 18
Panoramica del controllo robot 13
Panoramica messa in servizio 171
PC di comando 13, 15
Performance Level 164
Performance Level 116
Personale 113
Peso 99
Piedinatura robot carichi pesanti 26
Piedinatura X11 143
Piedinatura X20 25
Piedinatura X7.1 e X7.2 33
Piedinatura X7.1 e X7.2 pallettizzatore 31
Piedinatura X7.1 pallettizzatore 31
PL 164
PMB 16
Posizionatore 109
Posizione panico 120
Power Management Board 16
Prolunghe per cavi smartPAD 100, 140
Protezione lato rete 99, 140
Protezione operatore 116, 118, 125
Pulsanti di consenso 155
R
Raffreddamento dell'armadio 96
RDC 9
Reazioni di arresto 115
Resistenza alla vibrazione 100
Resolver Digital Converter 17
Responsabilit 109
Riavvio 126, 171
Richiesta di assistenza 179
Rimozione la protezione di scarica accumulatore
175
Riparazione 131
Robot industriale 109
RTS 9
S
SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza
Ethernet 156
Safety Interface Board 13, 16, 101
Scarica completa accumulatore 100
Scheda Dual NIC 8
Segnale Peri enabled 145

Selezione del modo operativo 116, 117
Separazione sicura 101, 141
Servizio di assistenza KUKA 179
SG FC 9
SIB 9, 16, 101
Sicurezza 109
Sicurezza, in generale 109
Simulazione 131
Single Point of Control 133
SION 9
Smaltimento 133
smartPAD 111
SmartPAD, innesto 173
Software 109
SOP 9
Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse 122
Sostituzione degli apparecchi 163
Sovraccarico 125
Spazio di arresto 111, 115
Spazio di frenata 111
Spazio di montaggio per il cliente 97, 101
Spazio di reazione 111
SPOC 133
SRM 9
Stato di carica 18
Stoccaggio 133
STOP 0 110, 112
STOP 1 110, 112
STOP 2 110, 112
Struttura di sistema del robot industriale modificata 176
Struttura di sistema, modifica 163
Supporto per KUKA smartPAD (opzione) 96
T
T1 112
T2 112
Targhe e segnali 106
Tasti di consenso 120
Tavola inclinabile rotante 109
Temperatura ambiente 99
Tensione di allacciamento nominale 99, 140
Tensione esterna 101, 141
Terminale di programmazione 13, 109
Termini utilizzati 8
Termini, sicurezza 110
Test dinamico 150
Tipo di armadio 99
Tolleranza ammessa della tensione nominale
99, 140
Trasporto 126, 167
Trasporto, carrello elevatore 168
Trasporto, elevatore a forche 168
Trasporto, mezzo d'imbragatura 167
Trasporto, set di rotelle 169
U
Unit di controllo 100
Unit lineare 109
US1 9
189 / 191
US2 9
USB 9
Uscita sicura SIB 150
Uscita test A 144, 146
Uscita test B 144, 146
Uscite SIB 101
Utente 111, 113
Utenze bus 19
Utenze KCB 19
Utenze KEB 20
Utenze KSB 20
Utilizzatore 111, 113
Utilizzo conforme alla destinazione 11, 109
X81...X83, X7.1, 13 assi 48

X81...X84, 12 assi 45
X81...X84, 15 assi 38
X81...X84, 16 assi 41
Z
ZA 9
Zona asse 111
Zona di lavoro 111, 114, 115
Zona di pericolo 111
Zona di sicurezza 111, 114, 115
V
Valori PFH 164
Varianti di configurazione KEB 20
Varianti di configurazione KSB 20
Velocit, monitoraggio 121
Ventilatore 13
X
X19 piedinatura 174
X20 connettore motore 25
X20 pallettizzatore, 4 assi 27
X20.1 e X20.2 pallettizzatore, 5 assi 30
X20.1 piedinatura 26
X21 piedinatura 173
X7.1 piedinatura 32
X7.1...X7.10, 10 assi 90
X7.1...X7.12, 12 assi 92
X7.1...X7.3 assi addizionali 33
X7.1...X7.3 pallettizzatore assi addizionali 32
X7.1...X7.3, 3 assi 81
X7.1...X7.4, 4 assi 82
X7.1...X7.5, 5 assi 83
X7.1...X7.6, 6 assi 84
X7.1...X7.7, 7 assi 86
X7.1...X7.8, 8 assi 88
X81 e X82, 8 assi 59
X81 e X82, X7.1 e X7.2, 10 assi 66
X81 e X82, X7.1, 9 assi 62
X81 e X82, X7.1...X7.3, 11 assi 68
X81 e X82, X7.1...X7.4, 12 assi 71
X81 e X82, X7.1...X7.5, 13 assi 74
X81 e X82, X7.1...X7.6, 14 assi 77
X81, 3 assi 54
X81, 4 assi 55
X81, X7.1 e X7.2, 6 assi 57
X81, X7.1, 5 assi 56
X81, X7.1...X7.3, 7 assi 58
X81, X7.1...X7.4, 8 assi 61
X81, X7.1...X7.5, 9 assi 64
X81...X83, X7.1 e X7.2, 14 assi 51
190 / 191
191 / 191

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Controller

KUKA Roboter GmbH

Versione: MA KR C4 extended V1 it (PDF)

Pub MA KR C4 extended (PDF) it

Struttura del libro:

Stato: 18.02.2013 Versione: MA KR C4 extended V1 it (PDF)

Documentazione del robot industriale ........................................................................

Rappresentazione grafica delle indicazioni ................................................................

Marchio di fabbrica .....................................................................................................

Termini utilizzati .........................................................................................................

Destinazione d'uso ......................................................................................

Gruppo target .............................................................................................................

Utilizzo conforme alla destinazione ............................................................................

Descrizione del prodotto ............................................................................

Panoramica del controllo robot ..................................................................................

KUKA Power-Pack .....................................................................................................

KUKA Servo-Pack ......................................................................................................

Cabinet Control Unit ...................................................................................................

Safety Interface Board ...............................................................................................

Resolver Digital Converter .........................................................................................

Controller System Panel ............................................................................................

Alimentatore di bassa tensione ..................................................................................

3.10 Alimentazione di tensione esterna 24 V .....................................................................

3.11 Accumulatori ..............................................................................................................

3.12 Filtro di rete ................................................................................................................

3.13 Utenze bus .................................................................................................................

Utenze KCB ..........................................................................................................

Utenze KSB e varianti di configurazione ..............................................................

Utenze KEB e varianti di configurazione ..............................................................

3.14 Interfacce pannello di allacciamento ..........................................................................

Connettori motore sul pannello di allacciamento .................................................

3.15 Connettore motore Xxx, assi addizionali 7.1...X7.6 ...................................................

Piedinatura connettore motore X20 ......................................................................

Piedinatura robot carichi pesanti X20.1 e X20.4 ...................................................

Piedinatura pallettizzatore X20 (4 assi) ................................................................

Piedinatura pallettizzatore per carichi pesanti X8 (4 assi) ....................................

Piedinatura pallettizzatore X20 (5 assi) ................................................................

Piedinatura pallettizzatore per carichi pesanti X20.1 e X20.4 (5 assi) ..................

Piedinatura asse addizionale X7.1 .......................................................................

Piedinatura assi addizionali pallettizzatore 7.1 e X7.2 ..........................................

Piedinatura pallettizzatore assi addizionali X7.1...X7.3 .......................................

3.15.10 Piedinatura X7.1 asse addizionale 7 ....................................................................

3.15.11 Piedinatura X7.1 e X7.2 assi addizionali 7 e 8 .....................................................

3.15.12 Piedinatura assi addizionali X7.1...X7.3 ...............................................................

3.15.13 Piedinatura assi addizionali X7.1...X7.4 ...............................................................

3.15.14 Piedinatura assi addizionali X7.1...X7.5 ...............................................................

3.15.15 Piedinatura assi addizionali X7.1...X7.6 ...............................................................

3.16 Connettori multipli X81... X84 ....................................................................................

Piedinatura X81...X84 (15 assi) ............................................................................

Stato: 18.02.2013 Versione: MA KR C4 extended V1 it (PDF)

Piedinatura X81...X84 (16 assi) ............................................................................

3.17 Connettori multipli X81...X83, connettori singoli X7.1 e X7.2 ....................................

Piedinatura X81...X84 (12 assi) ............................................................................

Piedinatura X81...X83, X7.1 (13 assi) ..................................................................

Piedinatura X81...X83, X7.1 e X7.2 (14 assi) .......................................................

3.18 Connettori multipli X81 e X82, connettori singoli X7.1...X7.6 ....................................

Piedinatura X81 (3 assi) .......................................................................................

Piedinatura X81 (4 assi) .......................................................................................

Piedinatura X81, X7.1 (5 assi) ..............................................................................

Piedinatura X81, X7.1 e X7.2 (6 assi) ..................................................................