Laporan KP

EVALUASI EFISIENSI KERJA COMPRESSOR C-400
PADA UNIT POLIMERISASI TRAIN 2 DI PT. LOTTE

CHEMICAL TITAN NUSANTARA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Disusun oleh :
INKA APRILIA PRATIWI (3335150008)
SAEFURI (3335150063)
JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2018
Evaluasi Efisiensi Kerja Compressor C-400

Pada Unit Polimerisasi Train 2 di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara
Laporan Kerja praktek ini disusun sebagai syarat kelulusan

mata kuliah Kerja Praktek dan salah satu syarat
menempuh sarjana Strata I Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Cilegon - Banten
Disusun oleh :
INKA APRILIA PRATIWI (3335150008)
SAEFURI (3335150063)
JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
ii
2018

Disusun oleh :
Inka Aprilia Pratiwi (3335150008)
Saefuri (3335150063)
Komentar/Catatan
1. Pembimbing Lapangan
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
2. Dosen Pembimbing
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
Tempat Kerja Praktek : PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara

Divisi/Departemen/Bagian : Departemen Engineering
Waktu Kerja Praktek : 03 September 2018 – 28 September 2018
Jumlah Hari Kerja : 20 Hari
Telah diperiksa dan disetujui
Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan
iii
(Denni Kartika Sari, S.T.,M.T.) (Gema Arias)
NIP 198211142008122002

Disusun oleh :
Saefuri (3335150063)
Jurusan Teknik Kimia

Telah disetujui dan dipertahankan di hadapan dewan penguji

dalam Seminar Kerja Praktek
00 Oktober 2018
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing
(Endang Suhendi, S.T.,M.Eng.) (Denni Kartika Sari, S.T.,M.T.)

NIP 198211142008122002 NIP 198211142008122002
iv
Disusun oleh :
Saefuri (3335150063)

Universitas Sultan AgengTirtayasa
Tempat Kerja Praktek : PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara

Divisi/Departemen/Bagian : Departemen Engineering
Waktu Kerja Praktek : 03 September 2018 – 28 September 2018
Jumlah Hari Kerja : 20 Hari
Mengetahui, Telah disetujui oleh,

HRD Training Development Pembimbing Lapangan
(Amirudin Abdullah) (Gema Arias)
v
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

Disusun oleh :
Saefuri (3335150063)
Cilegon, Oktober 2018
Mengetahui, Telah disetujui oleh,

HRD Training Development Pembimbing Lapangan
vi
(Amirudin Abdullah) (Gema Arias)
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb.
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena berkat rahmat
dan anugerah-Nya penulis dapat melaksanakan serta menyelesaikan laporan kerja
praktek dengan judul “Evaluasi Efisiensi Kerja Compressor C-400 pada Unit
Polimerisasi Train 2 di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara”. Penulisan
laporan ini merupakan salah satu syarat mata kuliah kerja praktek serta sebagai
syarat kelulusan di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Kimia Universitas Sultan
Ageng Tirtayasa, Cilegon-Banten. Laporan ini disusun berdasarkan penjelasan,
pengarahan dan pengamatan langsung di lapangan dari tanggal 3 September
sampai 28 September 2018.
Selama pelaksanaan kerja praktek maupun pembuatan laporan, penulis
mendapat bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada
kesempatan ini, penulis menyampaikan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua dan keluarga yang telah memberikan doa dan
dukungannya.
2. Bapak Endang Suhendi, S.T.,M.Eng. sebagai Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
3. Ibu Denni Kartika Sari, S.T,.M.T. selaku koordinator kerja praktek dan
dosen pembimbing kerja praktek yang telah meluangkan waktunya untuk
membimbing selama melaksanakan kerja praktek.
4. Bapak Gema Arias selaku pembimbing lapangan kerja praktek, serta
Bapak Ischaq Sumartonohadji, Ibu Dien Nurfathia, serta tim Maintenance
vii
3 Departemen Engineering yang telah memberikan ilmu, bimbingan dan
arahan selama kami berada di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
5. Bapak Amirudin selaku pihak Human Resource Development yang telah
memberikan kesempatan kepada kami untuk melaksanakan kerja praktek
di perusahaan ini.
6. Seluruh karyawan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara atas sambutan
hangat, ilmu, bimbingan, informasi, dan pengarahan selama pelaksanaan
kerja praktek.
7. Arifin Hidayat, Aslan Dudayev Al-Faruqi, Ellysa Loviani, Ferosa Juliana,
Ghiyats Hafizh Nurahman, Hanief Noer Fachrie, Ilhamnudin, Iqromullah,
Maulana, M. Fisyahri, Nur Afifah Ayu Puspitasari, Saiful Hikmatullah,
Salsabila Yumna Salma, Suciana Lestari, Syifa Ramadhani, Wira Rizkiadi,
dan Yogi Adha Yonata selaku teman-teman kerja praktek di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara periode September 2018 yang selama satu bulan
saling membantu dalam berbagai hal, berbagi ilmu, dan keceriaannya
sehingga kami saling merasa memiliki keluarga baru.
8. Teman-teman Teknik Kimia UNTIRTA angkatan 2015, yang selalu
memberi semangat dan dukungan untuk selalu terus maju dan pantang
menyerah.
Penulis menyadari dalam penulisan laporan kerja praktek ini masih kurang
sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan petunjuk yang
bersifat membangun dari berbagai pihak. Akhir kata semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi pembaca umumnya dan penulis khusus nya.
Cilegon, Oktober 2018
Penulis
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN..................................................................................iii
KATA PENGANTAR...........................................................................................vii
DAFTAR ISI..........................................................................................................ix
DAFTAR TABEL.................................................................................................xii
DAFTAR GAMBAR...........................................................................................xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Sejarah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara……………………………1
1.2 Tujuan Kerja praktek…………............................................................3
1.3 Tata Letak Pabrik…………………………….........................................3
1.4 Bahan Baku yang Digunakan……………………………………………7
1.4.1 Bahan Baku Utama…………..............................................7
1.4.2 Bahan Baku Penunjang……………………………………...9
1.5 Produk yang Dihasilkan………………………………………..............13
1.6 Organisasi Perusahaan………………………………………………......15
1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja………………………………………18
BAB II DESKRIPSI PROSES
2.1 Konsep Proses……………………………………………………….....22
2.2 Langkah-Langkah Proses………………………………………………23
ix
2.2.1 Persiapan Bahan Baku…………………………………......23
2.2.2 Pemurnian Bahan Baku…………………………………….25
2.2.3 Unit Polimerisasi…………………………………………...26
2.2.4 Unit Additive dan Pelletizing……………………………....29
2.2.5 Unit Packaging dan Bagging …...………………………….30
2.2.6 Unit Prepolimerisasi………………………………………..31
2.2.7 Unit Pemurnian …...……………………………………….31
2.3 Diagram Alir Pembuatan Polietilena…………………………………...32
BAB III ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
3.1 Spesifikasi Alat…………………………………………………………35
3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku………………………………..35
3.1.2 Unit Pemurnian Bahan Baku……………………………....36
3.1.3 Unit Prepolimerisasi…………………………………….....39
3.1.4 Unit Polimerisasi…………………………………………...42
3.1.5 Unit Additive dan Pelletizing………………………………48
3.1.6 Unit Packing dan Bagging …...…………………………....54
3.2 Bagian-bagian Reaktor………………………………………………....56
3.2.1 Cara Kerja Reaktor…………………………………………56
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas.....................................................................................................59
4.2 Penyediaan Air ...………………………………………………………59
4.3 Penyediaan Steam ……………………………………………………...61
4.4 Penyediaan Udara Tekan……………………………………………….63
4.5 Penyediaan Tenaga Listrik……………………………………………..64
4.6 Penyediaan Bahan Bakar……………………………………………….65
x
4.7 Pengolahan Limbah…………………………………………………….65
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan..............................................................................................69
5.2 Saran …...………………………………………………………………70
DAFTAR PUSTAKA
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Komposisi Etilena………………………………………………………5
Tabel 1.2 Komposisi Butena………………………………………………………9
Tabel 1.3 Komposisi Hidrogen………………………………………………….10
Tabel 1.4 Karakteristik Produk Titanvene LLDPE……………………………..14
Tabel 1.5 Karakteristik produk Titanvene HDPE………………………………15
Tabel 2.1 Tekanan Raw Material untuk LLDPE dan HDPE……………………27
Tabel 4.1 Karakteristik Air Limbah yang Aman bagi Lingkungan…………….67
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara…………………………6
Gambar 1.2 Denah PT. Lotte Chemical titan Nusantara………………………….7
Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara…………..17
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Polietilena……………………….22
Gambar 2.2 Diagram Alir Train 1………………………………………………..32
Gambar 3.1 Reaktor Fluidisasi (Fluidized Bed Reactor)………………………...58
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Sumber daya alam minyak bumi dan gas alam merupakan bahan baku yang
memiliki nilai tambah serta manfaat yang lebih besar bagi kehidupan manusia
apabila dilakukan pengolahan lebih lanjut. Indonesia merupakan salah satu negara
yang kaya akan sumber daya alam minyak bumi dan gas, sehingga sumber daya
tersebut merupakan penopang utama pembangunan di Indonesia dengan
memberikan kontribusi sangat besar bagi pemasukan devisa Negara. Pemanfaatan
minyak bumi dan gas tersebut sebagian besar di ekspor dalam bentuk mentah,
sehingga masih masih terbuka lebar untuk meningkatkan nilai tambahnya dengan
mengolah menjadi barang jadi maupun setengah jadi. Salah satu usaha yang dapat
dilakukan adalah dengan mengolah sumber daya alam tersebut menjadi produk-
produk petrokimia.
Industri petrokimia saat ini mengalami perkembangan yang sangat pesat baik
dari perkembangan teknologi maupun dari permintaan konsumen yang semakin
hari terus meningkat. Salah satu industri petrokimia yang sedang dikembangkan
saat ini adalah industri polietilena yang menggunakan bahan baku dari etilen yang
merupakan produk olahan dari minyak bumi. Etilen akan diolah menjadi bijih
plastik yang banyak dibutuhkan dalam kehidupan manusia.
Kebutuhan bahan baku plastik semakin meningkat dengan semakin
banyaknya plastik yang digunakan dalam berbagai kebutuhan. Untuk memenuhi
kebutuhan bahan baku plastik, hal ini mendorong beberapa perusahaan luar negeri
untuk melakukan investasi dengan mendirikan PT. Petrokimia Nusantara Interindo
(PENI). Perusahaan-perusahaan yang melakukan investasi dan besar investasi
saham Penanaman Modal Awal (PMA) dari PT. PENI adalah sebagai berikut :
1. British Petrolium Chemical (BP Chemical) = 50%
2. Mitsui & Co. Ltd. = 25%
3. Sumitomo Co. = 12,5%
Laporan Kerja Praktek

2
4. PT. Arseto Petrokimia = 12,5%

PT. PENI yang sekarang dikenal dengan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara,
adalah perusahaan petrokimia pertama di Indonesia sebagai penghasil polietilena
yang merupakan salah satu bentuk kerjasama penanaman modal asing yang
dipusatkan di daerah Cilegon. Pendirian PT. PENI di Indonesia merupakan
terobosan baru yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan polietilena dalam
negeri sehingga dapat meningkatkan devisa negara.
Rencana pembangunan pertama kali pada pertengahan tahun 1988 dengan
luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang laut Jawa bagian barat antara Cilegon
dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan konstruksi pabrik
yang dimulai awal tahun 1990 yang ditangani langsung BP Chemical dan bekerja
sama dengan UBE Industries, Ltd dari Jepang sebagai kontraktor utama dan
berhasil diselesaikan pada akhir tahun 1992. Pada tanggal 18 Pebruari 1993 PT.
PENI diresmikan oleh Presiden Soeharto sekaligus dimulainya produksi
polietilena pertama di Indonesia dengan kapasitas produksi tiap untuk train 1 dan
train 2 pada Juni 1993 mencapai 200.000 ton/tahun.
Pada tahun 1994 pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan sehingga
menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya Dengan
selesainya pembangunan train 3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total
bertambah menjadi 450.000 ton/tahun dan mulai beroperasi pada bulan Juni 1998.
Penambahan kapasitas produksi selanjutnya direncanakan pada tahun 1999
sampai tahun 2002. Namun, rencana ini sedikit terhambat oleh krisis ekonomi
yang terjadi di Indonesia, sehingga memengaruhi kepemilikan saham perusahaan.
Pada bulan Mei 2003 terjadi penjualan seluruh saham kepada Indika Group.
Akan tetapi sejak 26 Maret 2006 kepemilikan saham PT. PENI sepenuhnya
dimiliki oleh Titan Chemicals Group yang berasal dari Malaysia dan namanya
berubah menjadi PT. Titan Petrokimia Nusantara. Pada tahun 2010, Lotte
Chemical Corporation (sebelumnya dikenal dengan Honam Petrochemical Corp)
yang berasal dari Lotte Group Korea Selatan mengakuisisi Titan Chemicals Group
Malaysia beserta anak perusahaannya, termasuk PT Titan Petrokimia Nusantara.
Akan tetapi dengan adanya pergantian kepemilikan tersebut, PT. Titan Petrokimia

3
Nusantara belum mengalami perubahan nama sampai pada bulan April 2013 nama
PT. Titan Petrokimia Nusantara berganti nama menjadi PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara.
1.2 Tujuan Kerja praktek

Tujuan dari kegiatan kerja praktek ini adalah :
1. Memenuhi persyaratan kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Universitas
Sultan Ageng Tirtayasa.
2. Turut merealisasikan misi Jurusan Teknik Kimia sebagai penghasil lulusan
yang berkualitas, professional, dan disiplin serta mampu menerapkan ilmu
pengetahuan dan teknologi.
3. Mengetahui, mempelajari, serta terjun langsung dalam menangani
permasalahan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
4. Meningkatkan pemahaman mengenai teknologi proses kimia dan melatih
sense of engineering mahasiswa.
5. Sebagai upaya pembekalan pengalaman dan pengetahuan mahasiswa
tentang kondisi nyata di industri kimia secara langsung.
6. Menanamkan sikap professional pada mahasiswa agar nantinya siap untuk
memasuki dunia kerja.
7. Menyiapkan, mengolah, serta menganalisis data yang diperlukan untuk
menyelesaikan laporan kerja praktek.
8. Sebagai salah satu bentuk kerjasama antara pihak pendidikan, dalam hal
ini Universitas Sultan Ageng Tirtayasa (UNTIRTA) dengan pihak industri,
dalam hal ini PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
1.3 Tata Letak Pabrik

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara didirikan di atas area seluas 47 Ha di
sepanjang laut Jawa bagian barat antara Cilegon dengan Merak KM. 116, Desa
Rawa Arum, Cilegon-Banten dan dibatasi oleh :
a. Bagian utara berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
b. Bagian selatan berbatasan dengan tanah kosong milik PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara.

4
c. Bagian timur berbatasan dengan PT. Amoco Mitsui PTA Indonesia.

d. Bagian barat berbatasan dengan Selat Sunda.
Pemilihan lokasi ini dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai

berikut :
1. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan baku
(etilena dan butena) yang diimpor dari luar negeri dan dapat membangun
pelabuhan kecil (Jetty) untuk sarana bongkar bahan baku (off loading)
tersebut.
2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan
sumber air yang banyak dibutuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk
Treated Cooling Water, Cooling Water Storage, Sea Water Intake, Steam
Water dan air untuk pemadam kebakaran.
3. Lokasi berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Suralaya sehingga mudh dalam penyaluran tenaga listriknya.
4. Lokasi dekat dengan sarana dan prasarana transportasi darat dan laut
sehingga memudahkan pemasaran produk, baik yang di ekspor ke luar
negeri maupun yang dipasarkan di dalam negeri.
5. Lokasi dekt dengan pabrik-pabrik yang memproduksi bahan baku yang
diperlukan, sehingga bahan baku dapat dipasok secara langsung melalui
pipa bawah tanah.
Area pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dibagi menjadi tiga area,
yaitu sebagai berikut :
1. Area 1 : meliputi IBL (Internal Battery Limits) Utility, dan Core Common.
Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit core common yang berfungsi
sebagai unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi sampai
finishing. Unit utilitas meliputi beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water
Intake (SWT), Etilena Storage Unit (ESU), Butena Sphere, Treated
Cooling Water (TCW), Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument
and Plant Air, Steam Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent,
LPG Storage, Nitrogen Supply, Hydrogen Supply, Unit Core Common

5
meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent Recovery Unit (SRU),

Feed Purification Unit (FPU), Catalyst Preparation Unit (CPU), dan
Catalyst Activation Unit (CAU).
2. Area 2 : meliputi Train 1 dan Train 2.
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2 yang merupakan are proses
utama untuk menghasilkan polietilena. Area 2 ini meliputi
Prepolymerization Unit (PPU), Polymerization Unit, Additive and
Pelletizing Unit (APU), Product Store and Bagging Unit (PBU). Train 1
menghasilkan produk polietilena berupa High Density Polietilena
(HDPE) dengan menggunakan katalis Ziegler Natta, sedangkan Train 2
menghasilkan produk polietilena jenis HDPE saja dengan menggunakan
katalis Chromium.
3. Area 3 : meliputi Train 3.
Area ini terdiri dari Train 3 yang merupakan tempat pembuatan
polietilena jenis Linear Low Density Polietilena (LLDPE) dengan
menggunakan katalis LL. Sylopol yang sudah jadi dan langsung
diinjeksikan ke reactor utama. Area 3 ini meliputi Polymerization Unit
(PU), Additive and Pelletizing Unit (APU), Product Store and Bagging
Unit (PBU), Etilena Recovery Unit (ERU), dan Vent Recovery Unit
(VRU).
Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan-

bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Administration
Building, Control Room, Training Centre, Workshop, Engineering and
Maintenance, Technical Service and Quality Control dan lain-lain. Bangunan satu
dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok sehingga letaknya
teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun di pipe rack, demikian juga
untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack. Bangunan selain area produksi
terletak di bagian depan, sedangkan unit produksi terbagi atas blok-blok sesuai
dengan pembagian area proses dan utilitas. Denah lokasi dapat dilihat pada
Gambar 1.1 dan untuk tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 1.2 berikut.

6
Gambar 1.1 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

7
Gambar 1.2 Denah PT. Lotte Chemical titan Nusantara
1.4 Bahan Baku yang Digunakan

Bahan baku yang digunakan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdiri
dari dua jenis, yaitu sebagai berikut :
1.4.1 Bahan Baku Utama
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 Train dengan bahan baku
utama yang sama, namun katalis yang digunakan berbeda-beda. Bahan baku
utama pembuatan polietilena adalah etilena (C2H2) yang mempunyai spesifikasi
sebagai berikut.
Rumus molekul : C2H2
Berat molekul : 28,05 gr/mol
8
Fase/warna : gas/tidak berwarna

Titik leleh/titik didih (1 atm) : -169oC/-103,9oC
Densitas (0 oC, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft
Specific gravity : 0,57
Kelarutan dalam 100 bagian : Air = 26 cc/Alkohol = 360 cc
Tabel 1.1 Komposisi Etilena

Komposisi % Volume
C2H4 Min 99,9
C2H2 Maks 0,0001
CO Maks 0,00002
CO2 Maks 0,00002
O2 Maks 0,09966
H2O Maks 0,0001
S Maks 0,0001
Etilena digunakan sebagai monomer dalam pembuatan polietilena. Kebutuhan

etilena PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagian diimpor dari pabrik BP
Amoco Chemicals di luar negeri dan sebagian dari PT. Chandra Asri Petroleum
Center (CAPC) dengan perbandingan 50% impor dan 50% dari PT. Chandra Asri
Petroleum Center (CAPC). Etilena impor dibawa ke pelabuhan khusus (Jetty)
dalam bentuk cair dengan sebuah kapal tanker berkapasitas minimal 3.000 ton.
Kemudian dialirkan ke tangki penyimpanan Ethylene Storage Tank (7-T-350)
dalam bentuk cair dengan suhu -103oC dan tekanan 23-26 barg dengan kecepatan
2,53 x 103 m3/jam. Kapasitas tangki penyimpanan etilen adalah 12.000 ton dan
hanya terisi 8.000 ton. Pada Ethylene Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene
Vaporizer yang berfungsi untuk mengubah etilena liquid menjadi etilena vapor
sebelum ditransfer ke train. Etilena PT. Chandra Asri Petroleum Center (CAPC)
masuk dalam bentuk uap dengan debit 704.023 m3/jam melalui pipa bawah tanah.
Kebutuhan etilena untuk proses adalah ± 50 ton/jam.

9
1.4.2 Bahan Baku Penunjang

 Butena-1
Sebagai comonomer, butena-1 (C4H8) digunakan sebagai pengatur densitas
dari produk polietilena pada proses polimerisasi. Densitas polimer diatur dengan
ratio butena terhadap etilena (R C4/C2), karena butena merupakan rantai cabang
pada rantai utama polietilena. Apabila butena terlalu tinggi, maka densitas polimer
akan turun karena percabangan akan semakin banyak sehingga struktur ruang
polimer akan melebar dan volumenya membesar, berlaku sebaliknya. Semakin
kecil konsentrasi butena, maka semakin sedikit dan pendek percabangan yang
dihasilkan. Kondisi ini membuat jarak antar molekul polietilena semakin dekat
sehingga densitasnya semakin besar.
Kebutuhan butena diimpor dari luar negeri dengan menggunakan kapal tanker
dengan kapasitas sebesar 850-1.000 ton dengan debit 3,552 x 106 m3/jam. Butena
disimpan dalam Butene Storage Tank (7-T-240) dengan kapasitas 4.250 m3 dengan
suhu 26-30oC dalam bentuk cair pada tekanan 2,5-3 barg. Berikut ini merupakan
spesifikasi dari butena-1.
Rumus molekul : CH2=CHCHCH3
Titik leleh/titik didih (1 atm) : -145oC/-10oC
Tabel 1.2 Komposisi Butena

Komposisi % Volume
C2H4 Min 99,9
H2 Maks 0,001
O2 Maks 0,001
CO Maks 0,001
CO2 Maks 0,001
Water Maks 0,096

10
 Hidrogen (H2)
Hidrogen (H2) digunakan sebagai pengatur Melt Index (MI) pada unit
polimerisasi dengan cara menghentikan reaksi polimerisasi dengan pemutusan
rantai polimer. Pemutusan rantai karbon tersebut mengakibatkan berat molekul
yang dihasilkan lebih rendah dan kekuatannya berkurang seiring dengan
penurunan viskositasnya, sehingga MI-nya meningkat. MI diatur oleh ratio
hidrogen terhadap etilena. Hidrogen berbanding lurus dengan MI, semakin banyak
hidrogen yang ditambahkan maka MI akan naik dan sebaliknya.
Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT. United Air Product Indonesia
(UAP) sebesar ± 51,48 m3/jam dan dari PT. Air Liquid Indonesia (ALINDO)
sebesar ± 72,548 m3/jam. Berikut ini merupakan spesifikasi dari hidrogen.
Rumus molekul : H2
Titik leleh/titik didih (1 atm) : -259,1oC/-252,7oC
Densitas (0 oC, 1 atm) : 0,0111 lb/cuft
Kelarutan dalam 100 bagian : Air = 2,1 cc/Alkohol = 0,85 cc
Tabel 1.3 Komposisi Hidrogen

Komposisi %Volume
H2 Min 98
O2 Maks 0,67
CO Maks 0,33
CO2 Maks 0,33
Water Maks 0,67
 Nitrogen (N2)

11
Nitrogen (N2) merupakan gas inert yang digunakan untuk membantu

mengatur tekanan dalam reactor dan sistem conveying. Nitrogen yang digunakan
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dipasok oleh PT. United Air Product (UAP)
sebanyak 1.765,6 Nm3/jam dan PT. Air Liquid Indonesia (ALINDO) sebanyak
708,415 Nm3/jam. Nitrogen yang disuplai oleh PT. United Air Product (UAP)
terdiri dari 2 jenis, yaitu :
1. Medium Pressure Nitrogen, yaitu nitrogen bertekanan 7 barg dan rata-rata
aliran maksimumnya 7.420 Nm3/jam. Nitrogen jenis ini berfungsi sebagai
conveying powder polimer, membersihkan reaktor (purging), regenerasi
alat, purifikasi, dan untuk menaikkan tekanan.
2. High Pressure Nitrogen, yaitu nitrogen dengan tekanan 30 barg dan rata-
rata aliran maksimumnya 860 Nm3/jam. Nitrogen jenis ini berfungsi
sebagai gas pembawa katalis pada catalyst injection system serta sebagai
pengatur tekanan dalam reaktor.
 Katalis
Katalis yang digunakan dalam proses polimerisasi di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara ada 2 macam yaitu : katalis Ziegler-Natta, kromium, dan LL
Sylopol (turunan katalis Ziegler-Natta). Katalis Ziegler-Natta dan LL Sylopol
merupakan campuran dari Ti[OR]Cl2, Mg[OR]Cl, MgCl2, dan BuMgCl.
Perbedaan dari keduanya terletak pada rasio Al/Ti yang dikandungnya, namun
hanya katalis Ziegler-Natta yang dibuat oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara,
sedangkan katalis LL Sylopol diimpor dari luar negeri.
Katalis Ziegler-Natta dibuat dari reduksi Titanium Chloride (TiCl4) dan
Titanium Propoxide (Ti(OR)4) pada Catalyst Preparation Unit (CPU). Hal ini
dapat dicapai dengan menggunakan campuran organomagnesium yang dibentuk
oleh reaksi Mg sebagai metal dengan Buthyl Chloride (BuCl). Katalis ini
digunakan pada Train 1 untuk menghasilkan polietilena jenis High Density
Polyethylene (HDPE).
Katalis kromium tidak dibuat di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
melainkan dibeli dalam bentuk Cr3+ untuk kemudian diaktifkan terlebih dahulu

12
pada Catalyst Activation Unit (CAU) agar menjadi Cr6+ untuk kemudian
digunakan pada Train 2 untuk menghasilkan polietilena jenis High Density
Polyethylene (HDPE).
Katalis LL Sylopol dibeli dalam bentuk powder dan bisa langsung digunakan
untuk proses polimerisasi. Katalis ini digunakan pada Train 3 untuk menghasilkan
polietilena jenis Linear Low Density Polyethylene (LLDPE).
 Co-Katalis
Co-Katalis merupakan bahan yang membantu melindungi partikel katalis dari
impuritas yang berasal dari reagent, penyerapan di reaktor atau dari dinding pipa.
Co-Katalis yang digunakan adalah Tri-n-Octyl Alumunium (TnOA) dan Tri-Etil
Aluminium (TEA). TnOA, yang berfungsi sebagai scavenging poison dan untuk
mengatur activity, ditambahkan pada proses pembuatan katalis pada Train 1 dan
pada unit prepolimerisasi pada Train 1 dan Train 2. Sedangkan TEA yang
berfungsi sebagai scavenging impurities, ditambahkan pada Train 3 ditambahkan
saat start up reaktor dan secara terus menerus saat proses polimerisasi
berlangsung dalam reaktor.
 Zat Aditif
Zat aditif merupakan bahan pembantu yang menentukan spesifikasi polimer
yang dihasilkan. Zat aditif yang ditambahkan berguna sebagai zat penambah sifat
polietilena agar tahan terhadap mechanical stress dan thermal stress. Penambahan
zat aditif ini dilakukan sebelum polietilen dibentuk menjadi pellet di extruder.
Macam-macam zat aditif yang digunakan yaitu :
1. Catalyst Neutralizers/Acid Scavenger/Lubricating digunakan untuk
menghilangkan efek kimia dari deaktivasi katalis residu terutama untuk
menghindari lengket pada ekstruder, biasanya menetralkan asam lemah.
Contoh : Calcium Stearat, Zinc Oxide
2. Anti Bloking digunakan untuk polietilen jenis film agar mudah untuk
dipisahkan/mudah untuk dibuka. Selain itu, aditif jenis ini juga dapat
menambah sifat optic pada polimer.
Contoh : Silica, Sylobloc Product

13
3. Antioxidants untuk melindungi polimer dari degradasi selama proses

melting, menjadikan produk yang dihasilkan lebih tahan lama.
Contoh : Irganox, Irgafos Product
4. UV/Light Stabilizer merupakan bahan kimia yang dapat mengurangi
degradasi akibat efek dari sinar ultra violet selama berada dibawah terik
sinar matahari dan sebagainya.
Contoh : Tinuvin
5. Slip Additive, khususnya untuk film agar lebih halus.
Contoh : Erucamide, Crodamide Product
 Solvent (Heksana)
Solvent berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara etilen dengan katalis
yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi sebagai pelarut pada unit
prepolimerisasi. Karena yang menggunakan unit prepolimerisasi hanya Train 1
dan Train 2, maka heksana hanya digunakan pada Train 1 dan Train 2. Pada Train
3 tidak menggunakan heksana pada proses pembuatan polimer polietilena.
1.5 Produk yang Dihasilkan

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi dua jenis produk polietilen
yang didasarkan atas densitasnya, yaitu High Density Polyethylene (HDPE) dan
Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dengan merek dagang Titanvene.
1. Keunggulan Produk Titanvene LLDPE
 Mutu yang konsisten pada setiap pengiriman.
 Tingkat kontaminasi dan kandungan gel yang amat rendah.
 Bahan baku untuk pembuatan berbagai macam kantong plastik.
 Injeksi moulding dengan penilene LLDPE menghasilkan produk-
produk plastik bermutu tinggi dengan tekstur permukaan yang
amat halus serta daya tahan yang tinggi.
2. Keunggulan Produk Titanvene HDPE
 Daya tahan yang konsisten.
 Penampilan permukaan yang amat halus.

14
 Bebas dari bau maupun pelunturan warna.

 Berguna untuk mencetak kotak makanan berdinding tipis, ember
maupun berbagai jenis kerat plastic dan tangki.
Untuk karakteristik dari produk Titanvene LLDPE dan Titanvene HDPE dapat
dilihat pada tabel 1.4 dan 1.5 berikut.
Tabel 1.4 Karakteristik Produk Titanvene LLDPE

Meltin Densita
Kode
g s Aplikasi
Produksi
Index (g/cm3)
Kantong plastik tebal untuk berbagai

LL 0209 AA 0,9 918
kebutuhan.
Kantong plastik tebal untuk

LL 0209 SR 0,9 920 pembungkus makanan, dan industri
pengemasan.
Kantong tipis dengan memerlukan

LL 0410 SR 1 904
kekakuan atau pencampuran.
LL O209 XA 0,9 920 Laminasi film, kantong plastik.
Proses injeksi untuk tutup kaleng,

LL 0650 EA 5,0 930 tutup botol container dan mainan anak-
anak.
Tabel 1.5 Karakteristik Produk Titanvene HDPE

Meltin Densita
Kode
g s Aplikasi
Produksi
Index (g/cm3)
Peralatan rumah tangga, container,

HD 5226 EA 2,6 952
mainan anak.
HD 5218 EA 1,8 952 Peralatan rumah tangga, container,

15
mainan anak.
HD 6050 UV 5,0 960 Kerat plastik, ember, mainan anak.
HD 6002 SA 0,2 960 Untuk kemasan umum.
HD 4602 AA 0,15 946 Mudah diproses sebagai pencampur.
Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan, produk dibagi atas empat

kategori, yaitu :
1. Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
2. Near Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit
menyimpang dari spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
3. Off Grade produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan ukurannya
oleh pemesan.
4. Scrap, merupakan produk yang kurang sempurna dimana terjadi kesalahan
prosedur pada proses produksi.
1.6 Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur
organigram garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada dibawah President
Director yang berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Independent Director,
Legal and Corporate Secretary Manager, dan Executive Secretary. Dibawah
President Director terdapat empat Director yang membantu tugas President
Director. Keempat Director tersebut adalah :
1. Marketing and Business Development Director
Marketing and Business Development Director membawahi beberapa
General Manager, yaitu Head of Commercial dan Business Development
General Manager.
2. Manufacturing Director
Manufacturing Director yang bertanggung jawab terhadap kelancaran
produksi polietilena mulai dari penerimaan bahan baku sampai dengan
proses pembuatan polietilena. Dalam kerjanya, Manufacturing Director

16
dibantu oleh Operation Director dan HRD, GA, HSE, AND Sec. General
Manager. Operation Director membawahi beberapa General Manager,
diantaranya :
 Production General Manager
 Technical and QC, QA, ISO General Manager
 Maintenance General Manager
 Procurement, WH, IT, and Store General Manager
3. Finance Director
Finance Director bertanggung jawab terhadap strategi dan kebijaksanaan
penjualan yang sedang berlangsung serta yang akan datang. Finance
Director dalam tugasnya dibantu oleh Finance General Manager,
Accounting General Manager, dan Corporate Planning General Manager.
4. Corsec/Independent Director
Corsec/Independent Director dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh
Head of Internal Author.
Secara umum struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara pada
gambar 1.3 berikut.

17
Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

18
Prosedur keamanan dan keselamatan kerja PT. LOTTE Chemical Titan

Nusantara sangat ketat. Hal ini dilakukan untuk menciptakan kondisi yang sangat
baik bagi lingkungan kerja, tenaga kerja, maupun peralatan.
Secara keseluruhan sistem keselamatan kerja di PT. LOTTE Chemical Titan
Nusantara terdiri dari :
1. APD (Alat Pelindung Diri)
APD disebut juga PPE (Personal Protective Equipment), yang digunakan
PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara antara lain, safety helmet, goggle
glasses, spectacle, face shield, dust mask, ear plug, gloves, safety belt,
alumunium suit, full body harness, life lines, wear pack, breathing
apparatus dan safety shoes. Pemakaian alat pelindung diri ini tergantung
dari jenis pekerjaan yang akan dilaksanakan untuk mencegah terjadinya
accident. Namun, secara umum semua pegawai di PT. LOTTE Chemical
Titan Nusantara minimum harus mengenakan safety shoes, safety helmet
dan spectacle.
2. Jenis Pengaman
Berupa peralatan yang berfungsi sebagai pelindung dan pencegah bahaya-
bahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja, antara lain : rotating unit cover
(penutup mesin yang berputar), pagar pengaman tangga pada daerah yang
tinggi, eye and body shower, traffic sight, grounding and bounding,
sikring dan saklar alat pengatur tekanan dan sebagainya.
3. Penanggulangan Kebakaran dan Emergency
PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara memiliki potensi bahaya kebakaran
yang tinggi, untuk itu perlu pencegahan dan penanggulangan bahaya
kebakaran. PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara memiliki satuan
pemadam kebakaran dan klinik yang dilengkapi dengan ambulance.
Selain itu, orang yang berada di dalam area pabrik dilarang keras untuk
membawa rokok, korek api, kamera atau benda lain yang bisa
menimbulkan bunga api.
Untuk penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat maka semua
tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang dinamakan Head

19
Account Point (HAP) yang terdapat di setiap gedung. HAP ini dipimpin
oleh seorang Building Warden yang bertanggung jawab terhadap evakuasi
keselamatan pekerja dalam gedung dan mencari tahu tentang peristiwa
yang terjadi (lewat HT). Bila keadaan bertambah gawat, maka semua
karyawan yang telah berkumpul pada masing-masing HAP-nya akan
keluar bersama-sama ke suatu tempat yang disebut Assembly Point yang
berada di luar pabrik. Kemudian informasi keadaan darurat akan ditangani
oleh Emergency Response Team yang terdiri dari Security Medical,
Fireman, Auxiliary Fireman, Shift Superintendent dan Supervisor.
Untuk melatih kebiasaan tersebut maka setiap tiga bulan dilakukan
pelatihan emergency agar semua tenaga kerja terbiasa dengan kondisi
tersebut dan hanya untuk menguji sirene.
4. Sistem Izin Kerja
PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan yang
berisiko tinggi sehingga harus menggunakan izin kerja sekalipun dalam
keadaan darurat yang dikeluarkan oleh supervisor area (Authorize
Personal) yang diketahui safety engineering. Jenis-jenis izin kerja yang
ada dalam pabrik PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara adalah :
a. Hot Work Permit
Izin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya dapat menimbulkan
panas atau nyala api seperti pada pengelasan pipa atau bejana,
penggunaan bor listrik, gerinda dan lain-lain.
b. Cold Work Permit
Izin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya tidak menimbulkan
api atau panas sama sekali atau alat-alat yang dikerjakan tidak
menimbulkan nyala api atau panas. Cara kerja yang dapat
dikategorikan dalam hal ini adalah penggantian valve, penggantian
pipa, pengecekan peralatan, pembersihan material dan lain-lain.
c. Confined Space Work Permit

20
Izin bekerja untuk pekerjaan di ruangan tertutup, hampa udara atau

ruangan dengan kandungan oksigen terbatas. Misalnya membersihkan
reaktor, tangki-tangki dan lain-lain. Sebelum melakukan pekerjaan ini
harus dilakukan pengujian terhadap gas-gas berbahaya dan kadar
oksigen dalam ruangan.
d. Vehicle Vermit
Izin bekerja untuk pekerjaan yang menggunakan alat transportasi
seperti forklift atau kendaraan bermotor lainnya. Pada penggunaan alat
transportasi, tidak diizinkan untuk kendaraan bermotor berbahan bakar
bensin memasuki area pabrik, dikarenakan LEL bensin begitu rendah
dan ditakutkan mudah tersulut api dan menimbulkan kebakaran atau
ledakan di area pabrik.
e. Excavation Permit
Izin bekerja untuk pekerjaan yang melibatkan penggalian tanah
dengan minimal kedalaman 1,52 m dari permukaan tanah.
f. Diving Permit
Izin bekerja untuk pekerjaan yang melibatkan penyelaman di laut.
Biasanya pekerjaan yang berhubungan dengan Jetty dan Sea Water
Intake.
g. Radiograph Permit
Izin bekerja untuk pekerjaan yang dapat menimbulkan radiasi ionisasi,
biasanya untuk inspeksi piping baru.
h. High Pressure Water Jetting Permit
Izin bekerja untuk pekerjaan yang melibatkan penggunaan air
bertekanan.
Untuk memberikan pelayanan kesehatan bagi semua tenaga kerjanya, PT.

LOTTE Chemical Titan Nusantara membangun sebuah klinik yang terdapat di
lokasi pabrik. Tenaga kesehatan di klinik terdiri dari tiga orang dokter, seorang
berstatus on duty dan dua orang lagi berstatus on call, serta enam orang tenaga
paramedik.

21
Jenis pelayanan kesehatan meliputi :

a. Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada PT. LOTTE
Chemical Titan Nusantara.
b. Pemeriksaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali atau setahun
sekali.
c. Pelayanan kesehatan umum untuk setiap karyawan tetap, training
kesehatan dan PPPK.
PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara menyediakan sebuah kantin untuk

pelayanan gizi kerja. Menu yang disajikan setiap hari berbeda-beda sesuai dengan
kandungan gizi yang mencukupi gizi pekerja, dimana sebelum makanan diberikan
terlebih dahulu diperiksa oleh petugas klinik. Setiap karyawan PT. LOTTE
Chemical Titan Nusantara mendapatkan jatah makan siang setiap harinya,
sedangkan untuk karyawan shift, diberi jatah makan sekali pada waktu yang telah
ditentukan oleh perusahaan.

BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Konsep Proses

Teknologi proses yang digunakan dalam pembuatan polietilena di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara adalah BP Gas Phase Technology. Secara garis besar,
proses pada Train 3 dapat disajikan dalam gambar 2.1 berikut.
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Polietilena
Keterangan gambar :
RSU (Reagent Storage Unit) : Unit Penyimpanan Reagen dan Bahan Baku
FPU (Feed Purification Unit) : Unit Pemurnian Bahan Baku
PU (Polymerization Unit) : Unit Polimerisasi
VRU (Vent Recovery Unit) : Unit Pemurnian Nitrogen dan Butena
ERU (Ethylene Recovery Unit) : Unit Pemurnian Etilena
Proses produksi polietilena di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dimulai

dari unit penyiapan reagent bahan baku (RSU). Unit ini berfungsi untuk
menyiapkan reagent dan bahan baku agar sesuai dengan spesifikasi bahan baku
yang diinginkan. Reagent disimpan dalam storage unit. Setelah dari unit
penyiapan reagent dan bahan baku, reagent dan bahan baku akan keluar dari unit

23
melalui dua arus. Arus yang pertama yaitu bahan baku yang tidak murni akan
masuk ke unit pemurnian (FPU). Di unit ini, etilena dibersihkan dan dikeringkan
dari zat pengotor yang terkandung di dalamnya. Arus yang kedua yaitu arus yang
menuju unit polimerisasi (PU). Unit ini merupakan tempat pembentukan
polietilena yang terbentuk dari reaksi antara etilen, hydrogen, nitrogen, katalis
(sylopol), dan co-catalyst (TEA) dan penambahan comonomer (butena-1) yang
terjadi dalam Fluidized Bed Reactor.
Setelah polietilena terbentuk, polietilena akan dikirim ke unit penambahan
aditif dan pembentukan pellet. Kemudian pellet yang telah dihasilkan akan masuk
ke unit pengepakan produk untuk dikemas dan dipasarkan.
Berbeda dengan Train 1 dan Train 2 yang terdapat unit pemurnian solvent,
pada Train 3 terdapat unit recovery (ERU dan VRU) yang digunakan untuk
memurnikan etilena, nitrogen, dan butena. ERU (Ethylene Recovery Unit)
merupakan unit recovery etilena sebelum dibuang melalui flare, sehingga etilena
dapat digunakan kembali untuk reaksi polimerisasi dan tidak banyak yang
terbuang melalui flare, sedangkan VRU (Vent Recovery Unit) adalah suatu unit
yang berguna untuk memisahkan nitrogen dan butena.
2.2 Langkah-Langkah Proses

Proses pembuatan LLDPE di Train 3 terbagi menjadi enam unit, yaitu unit
persiapan bahan baku, unit pemurnian bahan baku, unit polimerisasi, unit
penambahan zat aditif dan pelletizing, unit pengepakan. Langkah-langkah proses
setiap unitnya adalah sebagai berikut.
2.2.1 Persiapan Bahan Baku
 Etilena
Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke Train disimpan dahulu dalam
Ethylene Storage Tank. Etilena tersebut disimpan dalam tangki storage dalam
bentuk cair dengan suhu -103,9oC dan tekanan 40-80 mbarg. Untuk menjaga suhu
dan tekanan tersebut, pada tangki etilena dilengkapi dengan sistem refrigerasi.
Sistem refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas (BOG). Pada sistem ini,
sebagian uap cair yang berada pada Ethylene Storage Tank berubah menjadi fase

24
uap yang akan masuk ke BOG liquefier/BOG recovery compressor. Di dalam alat
ini, etilena uap akan diubah menjadi etilena cair untuk dikembalikan ke dalam
Ethylene Storage Tank. Keberadaan etilena uap di dalam tangki sangat dibutuhkan
sebagai penyeimbang tekanan tangki.
Pada Ethylene Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene Vaporizer yang
berfungsi untuk mengubah ethylene liquid menjadi etilena vapor sebelum
ditransfer ke Train.
Etilena dalam fase uap disuplai dari PT. Chandra Asri Petrochemical Center
(CAPC) dengan debit 704,023 m3/jam melalui jalur pipa bawah tanah dengan
diameter 12 inci.
 Butena-1
Butena-1 diimpor dengan menggunakan kapal tanker berkapasitas rata-rata
sebesar 850-1000 ton dengan debit 3.552.500 m3/jam. Butena disimpan dalam
Butena Storage Tank (7-T-240) dengan suhu 26oC-30oC pada tekanan 2,5-3 barg.
Tangki penyimpanan butena bagian luarnya diisolasi untuk menjaga kondisi
butena dalam tangki serta untuk proteksi kebakaran.
 Hidrogen
Gas hidrogen dipasok oleh PT. United Air Product ± 51,48 m3/jam dan PT. Air
Liquide Indonesia (ALINDO) ± 72,548 m 3/jam melalui pipa dengan diameter 6
inci.
 Nitrogen
Gas nitrogen berfungsi sebagai inert untuk menjaga tekanan dalam reaktor
tetap stabil sebesar 20 barg. Kebutuhan gas nitrogen dipasok oleh PT. ALINDO.
 Tri Etil Alumunium (TEA)

Tri Etil Alumunium (TEA) merupakan co-katalis yang berfungsi sebagai
aktivator karena co-katalis bereaksi dengan katalis, dalam hal ini Sylopole,
membentuk senyawa antara yang aktif. Co-katalis diinjeksikan sebesar 5 kg/jam
ke dalam reaktor utama.
2.2.2 Pemurnian Bahan Baku

25
Tahap pemurnian bahan baku ini berfungsi untuk membersihkan bahan baku
dari zat pengotor yang terkandung di dalamnya sebelum digunakan dalam reaksi.
Tahap-tahap pemurniannya sebagai berikut :
1. Penghilangan Sulfur dari Etilena
Penghilangan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber. Prinsipnya adalah
mengabsorbsi sulfur dengan menggunakan katalis padat Zinc Oxide (ZnO) hingga
kandungannya <0,01 ppm. Etilena masuk dari bagian atas Sulphur Absorber
melewati katalis Zinc Oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian etilena
yang telah bebas dari sulfur keluar pada bagian bawah. Sulfur dihilangkan dari
etilena karena sulfur bersifat racun bagi katalis Cu dan Palladium. Reaksi yang
terjadi adalah :
ZnO
H2S(g) ZnS(g) + H2O(ℓ)
2. Penghilangan Asetilena dari Etilena

Asetilena (C2H2) dihilangkan di dalam Acethylene Hydrogenator dengan
prinsip hidrogenasi menggunakan katalis Palladium (Pd Catalyst). Etilena masuk
dari bagian bawah Acethylene Hydrogenator melewati katalis palladium dan
kemudian etilena yang telah bebas asetilena keluar pada bagian atas. Reaksi yang
terjadi adalah :
C2H2(g) + H2(g) C2H4(g)
3. Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Etilena

Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam Etilena Treater. CO dihilangkan
dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper Oxide (CuO)
sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan reaksi reduksi
dengan menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga menghasilkan CuO. Reaksi
yang terjadi adalah :
a. Reaksi oksidasi :
katalis CuO
CO CO2 + Cu
b. Reaksi reduksi :
reduktor Cu
O2 CuO

26
Katalis yang digunakan untuk mengurangi kandungan CO maupun O2 mudah

teracuni oleh sulfur dan asetilena sehingga pengurangan sulfur dan asetilena
dilakukan terlebih dahulu.
4. Penghilangan Air dari Etilena

Air dihilangkan dari etilena di dalam Etilena Dryer menggunakan molecular
sieve. Etilena yang akan dihilangkan kandungan airnya masuk ke Etilena Dryer
dari bagian bawah dan kemudian etilena yang telah bebas H 2O keluar pada bagian
atas.
5. Penghilangan Karbondioksida dan Metana dari Etilena

Penghilangan CO2 dan CH4 dari etilena terjadi di dalam CO2 Absorber Treater
menggunakan katalis Sodium Oxide atau sering disebut dengan katalis ALCOA.
Etilena yang telah bebas H2O dan keluar dari Etilena Dryer masuk ke CO2
Absorber pada bagian atas dan keluar pada bagian bawah. Setelah keluar dari CO2
Absorber ini, diharapkan etilena terbebas dari kandungan karbon dioksida dan dan
CH4. Penghilangan air dilakukan sebelum penghilangan CO2 karena katalis
ALCOA lebih mudah menyerap air daripada CO2 sehingga dikhawatirkan
penyerapan CO2 kurang sempurna.
6. Penghilangan Air dari Butena-1

Air dihilangkan dari butena-1 di dalam Butena Commonomer Dryer dengan
menggunakan Molecular Sieve. Butena-1 yang akan dikeringkan masuk melalui
bagian bawah Butena Commonomer Dryer dan keluar dari bagian atas. Butena-1
yang telah dikeringkan dalam Butena Commonomer Dryer diharapkan terbebas
dari kandungan H2O.
2.2.3 Unit Polimerisasi

Fungsi : Untuk membentuk powder polietilena.
Proses :
Proses polimerisasi dilakukan di dalam Fluidized Bed Reactor (3-R-400) yang
mereaksikan etilena, hidrogen, nitrogen, butena, dan katalis.

27
Tabel 2.1 Tekanan Raw Material untuk LLDPE dan HDPE

Bahan Jenis LLDPE (bar) Jenis LLDPE (bar)
Etilena 8,8 8,6
Butena-1 3,7 0,02
Hidrogen 1,75 5,56
N2 6,75 6,79
Seluruh raw material (katalis) diinjeksikan oleh kompresor utama (3-C-400)

dengan tekanan 20 barg dengan bantuan gas nitrogen melewati bawah reaktor.
Selama proses injeksi bahan perlu dijaga flow-rate dan tekanan parsial dari tiap
bahan yang masuk dalam reaktor sehingga hasil rate produk dan kualitas produk
sesuai dengan grade yang diinginkan.
Katalis sebelum masuk ke reaktor melalui proses pemisahan antara partikel
dan N2 selanjutnya masuk ke dalam Catalyst Storage Drum (3-D-380) dengan
bantuan nitrogen. Katalis sylopole diinjeksikan ke dalam Fluidized Bed Reactor
(3-R-400) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg
yang berfungsi sebagai gas Carrier. Tekanan injeksi bahan kedalam reaktor ini
minimal lebih besar dari 5 barg dari tekanan reaktor untuk mencegah terjadinya
feed back dari reaktor.
Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga
temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi, yaitu
dengan menggunakan 2 buah Heat Exchanger pada gas loop yang berfungsi
menjaga reaktor supaya suhunya tidak lebih dari 80oC. Selain itu dapat juga
memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor dari
bagian atas sebagai pendingin reaksi.
Gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dengan
Separator Utama (3-S-400). Fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke
dalam reaktor melalui Fines Recycle Ejector (3-J-400) sedangkan gas sisa di
dinginkan di Primary Gas Cooler (3-E-400). Gas yang telah dingin akan
dikembalikan ke reaktor bersama dengan feed gas (ethylene, butene, hydrogen,

28
dan gas inert) melalui kompresor utama (3-C-400) sebelum masuk ke dalam
reaktor.
Polietilena diambil secara kontinyu dengan residen time ± 4-5 jam melalui
Lateral Withdrawal Lock Hopper (3-D-420) dari bagian samping reaktor dengan
memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah hopper ini
yang bekerja secara berlawanan. Dari lock hopper, powder polimer mengalir ke
Primary Degassing (3-S425) berdasarkan perbedaan tekanan. Disini terjadi
pemisahan powder polimer dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon dialirkan
kembali ke reaktor oleh Recycle Gas Compressor (3-S-470) setelah dipisahkan
dari fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor.
Polimer powder dari Primary Degasser (3-S-425) mengalir ke Secondary
Degasser (3-D-430) melalui Rotary Valve (3-V-425) yang berfungsi untuk
mengatur level pada degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (3-
D430) di-flushing menggunakan nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk
menghilangkan gas proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut
meninggalkan Secondary Degasser (3-D-430) melalui bagian-bagian atasnya
kemudian dibuang melewati Polymer Filter (3-F-435) untuk memisahkan fines.
Gas dari Secondary Degasser (3-D-430) ditransfer oleh Blower (3-C-430)
yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media transport ke
Recycle Gas Filter (3-F-435). Dari Recycle Gas Filter (3-F-435) gas mengalir
kembali ke Blower (3-C-430) dan untuk menjaga tekanannya terdapat make up
nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan powder polimer mengalir secara
gravitasi ke Polymer Screen untuk pemisahan aglomerat dan dibuang ke
pembuangan polimer powder dalam ukuran normal ditransfer ke Final Degasser
(3-D-440) melalui Rotary Valve (3-V-430).
Dalam Final Degasser (3-D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon yang
terakhir dan deaktivasi sisa/residu katalis dengan fluidisasi powder polimer
dengan campuran steam dan nitrogen low press. Gas Fluidisasi meninggalkan
bagian atas degasser dan masuk ke Vent Filter (3-F-441) sebelum ke vent.
Polimer yang telah diolah dari Final Degasser mengalir ke Storage Bin (3-D-465)

29
melalui Rotary Valve (3-V-460 A). Level di final degasser di final degasser diatur
oleh bukaan weir (3-V-60 B) di keluaran final degasser drum.
2.2.4 Unit Additive dan Pelletizing

Fungsi : Mengubah polietilena powder menjadi bentuk pellet dengan
penambahan zat aditif.
Proses :
Powder dengan kualitas normal dari storage bin (3-D-465) masuk ke dalam
Virgin Powder Bin (3-H-810) dengan bantuan udara sebagai pendorong yang
berasal dari Blower (3-C-460). Gas dari Filter silo (3-F-810 dan 3-F-800) sebagai
section Blower (3-C-460) untuk mentransfer powder dari storage bin (3-D-460).
Powder dengan kualitas tidak normal disimpan di dalam powder surge silo (3-H-
800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (3-H-810) dengan
menggunakan Blower (3-C-460) dengan tekanan 2 barg.
Dari Virgin Powder Silo (3-H-810) terdapat 3 arus keluaran yaitu 2 arus
menuju Master Batch Blender (3-M-825) dan 1 arus menuju Virgin Powder
Weight Feeder (3-W-810). Additive ditambahkan di dalam Master Batch Blender
(3-M-825). Fungsi penambahan zat additive ini untuk menjaga kualitas pellet dari
kerusakan yang disebabkan pengaruh temperatur, anti slip, anti oksidan dan
oksidasi. Dalam pencampuran menggunakan pengaduk vertikal dan orbital
agitator berdiameter 0,4 m dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Cooling water
dialirkan untuk menjaga temperatur di dalam Master Batch Blender (3-M-825-
A/B) dengan laju alir 7500 m3/jam. Dengan pendinginan tersebut powder yang
dicampur dengan zat aditif tidak melebihi melt point additive (50-60oC).
Selanjutnya powder yang sudah tercampur dialirkan Master Batch Weight Feeder
(3-W-830 A/B).
Powder dari Master Batch Weight Feeder (3-W-830) dan Rerun Pellet Feeder
(3-W-855) secara bersama-sama masuk ke dalam Feed Hooper Extruder (3-X-
840) dengan bantuan screw conveying untuk menjaga kontinuitas feed yang masuk
ke extruder. Powder dari Feed Hopper Extruder (3-X-840) akan masuk ke
extruder dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan

30
kecepatan 224 rpm. Di dalam extruder terdapat 4 barel. Pada barel A virgin
powder dan powder master batch akan meleleh pada suhu 150-220oC karena
adanya panas dari elektrik heater. Pada barel B dan C campuran molten menjadi
homogen dan akan dihomogenkan lagi pada barel D.
Powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke
die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk mie, lalu
dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor dengan
kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molten menjadi bentuk pellet. Pisau
tersebut berada dalam air (underwater cutter) yang bersuhu 65-72oC dengan flow
rate 240 m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet Cooling water Cooler (3-E-844).
Selain sebagai pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet
yang sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (3-S-846) untuk dipisahkan airnya,
lalu air tersebut dikembalikan lagi ke PCW tank (3-T-848). Selanjutnya pellet
masuk ke Spin Dryer (3-R-847) untuk menghilangkan air yang masih terkandung
dalam pellet.
Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (3-S-847) yang
mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan
pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet dengan ukuran
normal akan masuk ke silo (3-H-850), sedangkan pellet yang over size akan
ditampung dalam surge bag.
2.2.5 Unit Packaging dan Bagging

Fungsi : Pengepakan produk yang dihasilkan.
Proses :
Pellet dari unit aditif dan pelletisasi (APU) ditransfer ke Homogenisasi Silo
(3-H-101A/B) dengan menggunakan Blower (3-C-101) dengan tekanan 0,5 bar.
Dalam Homogenisasi Silo (H-101) pellet di-blending selama 3 jam dengan
menggunakan Blower (3-C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk
mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian
ditransfer ke Bagging Silo (3-H-103 A/B) dengan menggunakan Blower (3-C104)
dengan tekanan 0,5 bar. Bagging Machine Package akan mengepak pellet dalam

31
kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg polietilena sesuai

dengan jenisnya masing-masing. Polietilena yang off grade juga akan di bag off
tiap 25 kg dan dijual dalam harga dibawah polietilena yang on grade. Normalnya
satu batch menghasilkan produk sebanyak 190 ton.
Setelah proses Bagging selesai, kantong-kantong yang berisi polietilena
tersebut diangkut dengan menggunakan belt conveyor menuju warehouse. Untuk
selanjutnya polietilena ini siap dipasarkan atau dikirim ke konsumen dengan truk.
2.2.6 Unit Prepolimerisasi

Unit prepolimerisasi hanya dilakukan di train 1 dan 2, sedangkan train 3 tanpa
unit prepolimerisasi. Tujuan dari prepolimerisasi ini adalah untuk membentuk
sejumlah kecil polimer disekitar katalis untuk memastikan bahwa partikel katalis
dengan aktivitas tinggi tidak boleh masuk reaktor utama fluidized bed karena
dapat mengakibatkan local hotspot (sehingga menimbulkan risiko pembangkitan
panas), pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam
reaktor fluidized bed menjadi lebih baik.
Prepolimerisasi Ziegler digunakan untuk membentuk prepolimer powder aktif
jenil low linear density polyethylene (LLDPE) dan high density polyethylene
(HDPE). Katalis yang digunakan yaitu katalis Ziegler jenis M10 (LLDPE) dan
M11 (HDPE).
2.2.7 Unit Pemurnian

1. Ethylene Recovery Unit (ERU)
Khusus untuk proses pada Train 3 terdapat Ethylene Recovery Unit (ERU)
yang merupakan unit recovery etilena sebelum limbah gas dibuang ke flare. Pada
unit tersebut, terdapat suatu membran yang dapat menangkap etilena dari limbah
gas sisa proses sebelum dibuang ke flare. Sehingga diharapkan etilena yang
terambil oleh membrane dapat digunakan kembali sebagai bahan baku.
2. Vent Recovery Unit (VRU)

Pada Train 3 juga terdapat Vent Recovery Unit (VRU) yang merupakan unit
recovery nitrogen dan butena sebelum limbah gas dibuang ke flare. Pada VRU

32
terjadi pendinginan gas hidrokarbon dengan menggunakan Freon. Kemudian gas

hidrokarbon tersebut akan dikondensasi untuk selanjutnya dikembalikan ke gas
loop. Diharapkan nitrogen dan butena yang terpisahkan dari limbah gas ini dapat
digunakan kembali untuk proses.
2.3 Diagram Alir Pembuatan Polietilena

Diagram proses produksi polietilena pada Train 1, 2, dan 3 PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 2.2 Diagram Alir Train 1

33

34

BAB III
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
3.1 Spesifikasi Alat

3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku
1. Ethylene Storage Tank (7-T-350)
Fungsi : Tempat penyimpanan Ethylene cair
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertikal
Bahan : Stainless steel
Kapasitas : 12.000 ton
Dimensi : Tinggi = 25 m
Diameter = 23 m
Kondisi operasi : Temperatur = -103oC
Tekanan = 40-80 barg
Volume = 26.366 m3
Alat bantu : - Pompa motor speed 3.000 rpm
- Ethylene vaporizer
- Kompresor motor speed 2.950 rpm
- Control valve
2. Buthene Storage Tank (7-T-240)

Fungsi : Tempat penyimpanan Butena-1
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Tangki Spherical / bola
Kapasitas : 6.126 ton
Dimensi : Tinggi = 18 m
Diameter = 18 m

36
Kondisi operasi : Temperatur = 26-30oC

Tekanan = 2,5-3 barg
Volume = 4.250 m3
Alat bantu : - Pompa centrifugal
- Valve (ROV)
3.1.2 Unit Pemurnian Bahan Baku

1. Sulphur Absorber (0-R-910)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan sulfur dalam ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi : Tinggi = 3.400 m
Diameter = 1.040 m
Tekanan = 27,2 barg
Volume = 10,9 m3
- Kompresor dengan motor speed 1.050 rpm
2. Acethylene Hydrogenator (0-R-920)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan acethylene dalam
ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter = 1.040 m
Tekanan = 26,4 barg

37
Volume = 10,9 m3
- Kompresor dengan motor speed 1050 rpm
3. Ethylene Treater (0-R-930 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan CO dan O2
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter = 1.040 m
Kondisi operasi : Temperatur = 85oC
Tekanan = 24,7 barg
Volume = 10,9 m3
4. Ethylene Dryer (0-R-935 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam Ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter = 1.040 m
Tekanan = 24,7 barg
Volume = 10,9 m3
- Electrical Heater

38
5. Buthene Commonomer Dryer (0-R-940)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam Butena-1
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter = 1.040 m
Tekanan = 26,4 barg
Volume = 10,9 m3
Alat bantu : - Multi Stream Hygometer
- Pompa motor speed 1.200 rpm
6. CO2 Absorber Treater (0-R-950 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan CO2 dalam ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter = 1.040 m
Tekanan = 21,9 barg
Volume = 10,9 m3
Alat bantu : - Analyzer (pengontrol kandungan CO2)
- Pompa motor speed 1.200 rpm
3.1.3 Unit Prepolimerisasi

39
1. Reaktor Prepolimerisasi (R-200)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi prepolimerisasi antara C2H4, H2,
katalis, co-katalis dan solvent
Tipe : Reaktor tangki berpengaduk dengan agitator tipe blade
Dimensi : Tinggi = 2.600 mm
Diameter (reaktor/jaket) = 2350/2435 mm
Kondisi operasi : Temperatur (reaktor/jaket) = 55-148/34-148oC
Tekanan = 0,2 barg
Volume = 22,5 m3
2. Pengering Prepolimer (R-300)

Fungsi : Mengubah slury prepolimer dari reaktor R-200 menjadi
powder kering.
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Vertikal
Diameter (reaktor/jaket) = 3.200/3316 mm
Kondisi operasi : Temperatur (reaktor/jaket) = 40-70/65-100oC
Tekanan (reaktor/jaket) = 3,5/3,8-7,9 barg
Volume = 39,7 m3
Alat bantu : Agitator tipe helical dengan kecepatan putar 20-40 rpm
3. Drying Loop Compressor (C-300)

Fungsi : Untuk mengkompresi gas (solvent dan nitrogen) dari
pengering prepolimerisasi R-300
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Volumetric liquid ring
Bahan : Carbon steel

40
Kondisi operasi : Temperatur (suction/discharge) = 45/56oC

Tekanan (suction/discharge) = 0,3/1 barg
Laju alir = 1750 m3/menit
4. Silo Prepolimer (D-310)

Fungsi : Untuk menyimpan powder prepolimer sebelum di transfer
ke reaktor R-400
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter = 4.000 mm
Tekanan = 0,1-0,5 barg
Volume = 96,7 m3
5. Blower (C-310/C320)
Fungsi : Mentransfer powder prepolimerisasi
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Pneumatic conveying package
Kondisi operasi : Temperatur (suction/discharge) = 44/75oC
Tekanan (suction/discharge) = 0,03/0,37 barg
Laju alir = 1.200 m3/jam
6. Cyclone (S-330)
Fungsi : Memisahkan powder dari gas pembawanya
(gas hidrokarbon)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

41

Diameter = 4.000 mm
Kondisi operasi : Temperatur = 45/56oC
Tekanan = 0,1-0,5
7. Powder Receiver (D-330)

Fungsi : Menampung powder prepolimer dari cyclone S-330
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Diameter = 14.00 mm
Kondisi operasi : Temperatur = ambient-60oC
Tekanan = 2,7 barg
Volume = 7,14 m3
8. Intermediate Hopper Powder (D-340)

Fungsi : Sebagai penampung powder polimer yang akan di
injeksikan ke R-400
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Diameter = 1.700 mm
Kondisi operasi : Temperatur = ambient-60oC
Tekanan = 2,5 barg
Volume = 9,44 m3
9. Catalyst Injection System (D-345 A/B/C/D)

Fungsi : Menginjeksikan katalis dan powder polimer ke dalam R-400
Buatan : Jepang

42

Diameter = 750 mm
Kondisi operasi : Temperatu r = ambient - 60oC
Tekanan = 2,4 barg
Volume = 1520 L
3.1.4 Unit Polimerisasi

1. Reaktor Polimerisasi (1-R-400)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi polimerisasi yang menghasilkan
polyethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Fluidized Bed Reactor
Diameter = 5000 mm
Tekanan = 20 barg
Volume = 872 m3
Alat bantu : Kompresor dengan motor speed 2950 rpm
2. Primary Cyclone (1-S-400)

Fungsi : Memisahkan fines yang terkandung dalam gas yang
meninggalkan reaktor reaktor polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Centrifuge
Diameter = 600 mm
Tekanan = 20/10 barg

43
Alat bantu : - Blower

- Motor speed 750 rpm
3. Fluidization Gas Cooler (1-E-400/1-E-401)

Fungsi : Mendinginkan gas yang akan masuk ke reaktor polimerisasi
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Shell and tube heat exchanger
Dimensi :
Shell Tube
Panjang 3000 mm 2840 mm
Diameter 500 mm 30 mm
Kondisi operasi :
Shell Tube
Temperature 36-49oC 60-94oC
Tekanan 2 barg 19,84 barg
Kapasitas 9.100 m3/menit 1.200 m3/jam
Alat bantu : Kompresor dengan motor speed 150 rpm
4. Fluidization Gas Compressor (1-C-400)

Fungsi : Mengkompresi gas-gas reaktan yang masuk ke reaktor
polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Volumetric Liquid ring
Bahan : Carbon Steel
Diameter = 600 mm

44

Tekanan = 20/10 barg
Kapasitas = 2350 m3/jam
Alat bantu : Motor speed 2.950 rpm
5. Withdrawal Hopper (1-D-420 A/B/C)

Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor polimerisasi
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi : Tinggi = 850 mm
Diameter = 300 mm
Volume = 0,15 m3
Alat bantu : Rotary valve
6. Primary Degasser (1-S-425)

Fungsi : Memisahkan powder polimer dari gas hidrokarbon
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertikal berkerucut
Dimensi : Tinggi (top/bottom) = 2.300 mm/2.790mm
Diameter (top/bottom) = 2135 mm/1300 mm
Tekanan = 0,9 barg
Volume = 17,1 m3
Alat bantu : Motor Speed 550 rpm
7. Recycle Process Gas Filter (1-F426)

45
Fungsi : Mencegah masuknya partikel (fines) dalam Recycle Gas

Compressor (C-470)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Rotary filter
Diameter = 1.400 mm
Flow rate = 1.260 m3/jam
Alat bantu : Pompa vakum
8. Valve (1-V425,1-V430,1-V-460)
Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Rotary valve
Dimensi : Tinggi = 600 mm
Diameter = 450 mm
Kondisi operasi : Temperatur (Suction/Dischange) = 76-94oC
Tekanan (Suction/Dischange) = 0,1-0,5/0,5-0,5 barg
Kapasitas = 12.000-21.750 m3
Alat bantu : Motor speed 85 rpm
9. Secondary Degassing Hopper (1-D-430)

Fungsi : Menghilangkan gas hidrokarbon proses yang masih terikat
dalam polimer powder
Buatan : Singapura
Tahun : 1991

46

Diameter = 1.725 mm
Kapasitas = 7,54 m3
10. Blower
Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Pneumatic conveying blower
Diameter = 1.400 mm
Kondisi operasi : Temperatur (suction/dischange) = 76-94oC
Tekanan (suction/dischange) = 0,5/0,74 barg
Kapasitas = 68 m3/menit
11. Polimer Cyclone Filter (1-S-435)

Fungsi : Memisahkan nitrogen dan powder polimer
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Cyclone filter
Tekanan = 0,1 barg
Flow rate (gas/powder) = 4.086/23.950 kg/menit
12. Vibrating Polymer Screen (1-S-440)

Fungsi : Memisahkan partikel ukuran normal, over size dan under

47
size
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Mechanical vibrating classifying
Lebar = 800 mm
Panjang = 2.000 mm
Tekanan = 0,005 barg
Kapasitas = 2.870 lt
Alat bantu : Screen = 4 mesh, 8 mesh, 12 mesh
13. Fluidized Final Degassing (1-D-440)

Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut dalam
powder polimer
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Diameter = 2.550 mm
Kapasitas = 100 m3
Alat bantu : Compressor motor speed 2.950 rpm
14. Storage Bin (1-D-460)

Fungsi : Menumpang powder polimer sebelum ditransfer ke unit
additive dan pelletizing
Buatan : Surabaya
Tahun : 1991

48

Diameter = 1.550 mm
Tekanan = 3,5 barg
Kapasitas = 0,97 m3
15. Cooling Water Pump (1-P-400)

Fungsi : Memompa cooling water ke reaktor utama (R-400) sebagai
air pendingin
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Centrifugal
Diameter = 1.550 mm
Tekanan = 2,5 barg
Kapasitas = 1.220 m3
3.1.5 Unit Additive dan Pelletizing

1. Powder Surge Silo (1-H-800)
Fungsi : Menampung powder polyethylene kualitas tidak standar
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi : - Tinggi = 21400 mm
- Diameter = 6700 mm
Kondisi operasi : - Temperatur = ambient - 60oC

49
- Tekanan = atmosfer
- Kapasitas = 672 m3
2. Virgin Powder Bin (1-H-810)

Fungsi : Menampung powder polyethylene kualitas normal
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
- Kapasitas = 71,5 m3
3. Virgin Powder Weight Feeder

Fungsi : Menampung sementara powder polyethylene yang akan
masuk ke ekstruder (X-840) dari virgin powder bin (H-810)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
- Kapasitas = 750-950 kg
4. Master Batch Blender (1-M-825 A/B)

Fungsi : Mencampurkan additive dan powder polyethylene dari
virgin powder bin
Buatan : Jepang

50
Tahun : 1991
Tipe : Kerucut vertikal
- Diameter (atas/bawah) = 3140/350 mm
Kondisi operasi : - Temperatur = 80oC
- Tekanan = 0,02 - 0,05 barg
- Kapasitas = 10000 liter
Alat bantu : - Mixing type vertical and orbital
- Motor speed = 50 rpm
5. Master Batch Weight Feeder (1-W-830 A/B)

Fungsi : Menampung powder yang telah dicampur dengan additive
dalam master batch blender
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Silinder horizontal
- Tekanan = atmosfer - 2.3 barg
- Kapasitas = 6 m3
6. Rerun Pellet (1-H-855)

Fungsi : Menampung pellet dengan kualitas yang tidak dikehendaki
untuk suatu saat diolah lagi dalam ekstruder
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

51
- Kapasitas = 30,7 m3
7. Rerun Pellet Feeder (1-W-855)

Fungsi : Mengontrol pellet dari rerun pellet yang akan masuk ke
ekstruder (X-840)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
- Kapasitas = 6 m3
Alat bantu : Rotary valve dengan motor speed 85 rpm
8. Ekstruder (1-X-840)
Fungsi : Membentuk powder polyethylene menjadi pellet
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Corotating twin screw
Kondisi operasi : - Temperatur = 235-255oC
- Kapasitas = 17400 m/jam
- Speed = 224 rpm
Alat Bantu : - Mixer = tipe twin screw

52
- Gear pump = tipe spur gear pump, under water cutter,

dan diverter valve
9. Pellet Dryer (1-R-847)

Fungsi : Mengurangi kandungan air pellet
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Centrifugal
Diameter = 1.095 mm
Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 2,5 m3
Alat bantu : Elektrik heater dan blower
10. Pellet Classifier (1-S-847)

Fungsi : Memisahkan pellet menurut ukurannya yaitu normal size,
under size, dan over size
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Tipe : Mechanical vibrating classifying
Diameter = 2.300 mm
Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 17.400 kg/jam
Alat bantu : Screen : Top = 8 mm, Bottom = 12 mesh
11. Pelletizing Water Tank (1-T-848)

Fungsi : Menumpang air sebagai air pendingin dan transportasi pellet

53
dari Pellet Filter (S-846) ke Spin Dryer (R-847)

Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Box
Diameter = 2.300 mm
Panjang = 5.650 mm
Tekanan = Atmosfer
Kapasitas = 25 m3
Alat bantu : Pompa dan valve
12. Pelletizing Water Pump (1-P-848 A/B)

Fungsi : Memompa air dari Pellet Cooling Water Tank (T-848)
menuju Pellet Cooling Water Cooler (E-844)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Centrifugal
Diameter = 2.300 mm
Panjang = 5.650 mm
Tekanan = 2,5 barg
Kapasitas = 350 liter/ menit
Alat bantu : Motor
13. Pelletzing Water Cooler (1-E-844 A/B)

Fungsi : Mendinginkan air yang digunakan untuk media transport
dan pendingin pellet
Buatan : Jepang

54
Tahun : 1991
Tipe : Plate
Diameter = 850 mm
Kondisi operasi : Temperatur (in/out) = 44-34oC
Tekanan = 5 barg
Kapasitas = 2,9106 kcal/jam m3
Alat bantu : - Heat Exchanger
- Pompa
14. Silo (1-H-850)

Fungsi : Menampung pellet dengan ukuran normal
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter = 1.300 mm
Kondisi operasi : Temperatur = ambient - 60oC
Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 3,61 m3
- Rotary valve
- Diverter
3.1.6 Unit Packing dan Bagging

1. Homogenisasi Silo (6-H-101 A/B)
Fungsi : Menghomogenkan pellet yang dihasilkan oleh Additive and
Pelletzing Unit (APU) sesuai dengan gradenya
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

55

Diameter = 5.800 mm
Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 426 m3
Alat bantu : - Rotary valve
- Diverter
2. Transition Silo (6-H-102)

Fungsi : Tempat penyimpanan sementara sebelum ditransfer ke
Bagging Silo
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter = 5.200 mm
Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 426 m3
- Rotary
- Diverter
3. Bagging Silo (6-H-103 A/B)

Fungsi : Menampung polyethylene sebelum masuk ke bagging
machine
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

56

Diameter = 5.200 mm
Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 426 m3
Alat bantu : - Rotary valve
- Diverter
3.2 Bagian-bagian Reaktor

a. Straight Section
Merupakan tempat proses fluidisasi terjadi. Pada bagian ini terdapat
distributor plate yang berguna mendifusikan gas secara merata ke unggun untuk
membuat laju gas umpan bersifat menyatu pada bagian bawah reaktor, sehingga
resin tidak menempel pada dinding reaktor.
b. Expanded Section
Merupakan bagian atas reaktor berbentuk slope (parabola) sehingga resin yang
terfluidisasi akan berkurang kecepatannya dan kembali lagi ke bagian straight
section (agar tidak terjadi carry over). Tinggi unggun yang terfluidisasi tidak
boleh lebih dari batas maksimumnya, yaitu 2 feed di bawah expanded section.
Reaktor ini dilengkapi dengan nozle-nozle yang berfungsi untuk mengetahui
temperatur, tekanan, ketinggian unggun, berat unggun dan intensitas unggun.
3.2.1 Cara Kerja Reaktor

a. Starting Reaktor
1. Menginjeksikan powder polimer cadangan yang telah disimpan
terlebih dahulu.
2. Membuka valve pada ethylene, butena-1, hidrogen, nitrogen inlet.
3. Membuka valve pada powder prepolimer inlet.
b. Proses

57
Ethylene, hidrogen, nitrogen dan butena masuk ke dalam reaktor fluidisasi

melalui bagian bawah, yang sebelumnya melewati final cooler dengan tujuan
mengondisikan umpan agar sesuai dengan kondisi operasi di dalam reaktor.
Sedangkan powder prepolimer diinjeksikan ke dalam reaktor melalui secondary
feed hopper dengan bantuan N2 bertekanan tinggi dengan tekanan 30 barg. Aliran
cycle gas akan membentuk fluidisasi dengan bantuan kompresor C-400 dengan
tekanan 30 barg. Gelembung gas yang terbentuk akan naik ke atas dengan ukuran
yang makin besar dan akan membawa partikel-partikel padat. Pada proses ini akan
terjadi penghomogenasian bed. Pada bagian atas reaktor, gas akan pecah dan naik
sambil membawa partikel-partikel kecil, sedangkan partikel-partikel besar akan
jatuh sehingga diharapkan terjadi reaksi polimerisasi menghasilkan resin
polyethylene.
Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga
temperatur dapat memanfaatkan gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor dari
bagian atas sebagian pendingin reaksi.
Setelah ± 4-5 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene
diambil melalui Lateral Withdrawal Lock Hopper. Cara kerjanya berdasarkan
beda ketinggian bed (material dalam reaktor) pada kontrol level reaktor, karena
setiap terbentuknya resin baru akan mengakibatkan naiknya ketinggian bed,
sehingga terjadinya pengeluaran produk secara otomatis.

58
Gambar 3.1 Reaktor Fluidisasi (Fluidized Bed Reactor)

BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas
Utilitas berfungsi sebagai unit yang menyediakan bahan pembantu kelancaran
proses. Utilitas pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi :
1. Penyediaan air, meliputi Sea Water Intake System (Sistem Pengambilan
air laut), Treated Cooling Water System (Sistem Air Pendingin), dan
Potabel Water (Sistem air domestik).
2. Penyediaan steam, yaitu Steam Generation.
3. Penyediaan udara tekan, yaitu nstrument air dan Nitrogen and Hydrogen
Supply.
4. Penyediaan bahan bakar, yaitu LPG storage dan fuel oil system
5. Penyediaan Listrik
4.2 Penyediaan Air

Kebutuhan air yang harus disediakan mencapai 7620 m3/jam, dengan
perincian sebagai berikut :
1. Kebutuhan air domestik : 200 m3/jam
2. Kebutuhan air pendingin (TCW) : 6600 m3/jam
3. Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran : 820 m3/jam
Unit-unit yang menunjang penyediaan kebutuhan air adalah sebagai berikut :

a. Penyediaan Air Domestik
Air domestik adalah air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari, misalnya
air untuk toilet tiap gedung, air untuk safety shower, eye washer,dan air untuk
keperluan kebersihan rumah tangga. Kebutuhan semua air tersebut sebesar 200
m3/hari yang seluruhnya disuplai oleh perusahaan air baku setempat (PT Sauh
Bahtera).

60
b. Sea Water Intake System

Sea Water Intake merupakan proses pengambilan air laut untuk keperluan
Treated Cooling Water. Air laut masuk ke area Sea Water Intake (SWI) melalui
suction yang terletak ± 300-400 m dari pantai untuk mencegah pasir masuk dalam
suction, sebelum dipompa masuk ke dalam area pengolahan, air laut diinjeksikan
dengan Sodium Hipoclorit (NaOCl) sebanyak 3 ppm dengan flow rate sekitar 10
m3/jam yang berfungsi untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme dalam Sea
Water Intake Line. Setelah diinjeksi, air laut disaring dengan Bar Screen untuk
menghilangkan sampah. Kemudian disaring kembali dengan menggunakan
Travelling Screen yang dipasang secara seri dengan Bar Screen yang bertujuan
untuk menyaring sampah yang lolos dari Bar Screen. Untuk membersihkan
sampah yang tertinggal di Travelling Screen, digunakan prinsip back wash. Air
laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pumpke atas dengan kecepatan
sekitar 10.000 m3/jam pada temperature 30°C dan dilewatkan Sea Water Filter
yang akan digunakan pada Treated Cooling Water Unit.
c. Treated Cooling Water

Treated Cooling Water digunakan sebagai pendingin reaktor. Setelah melewati
sea water intake, air laut dipompa oleh Sea Water Pump kemudian disaring oleh
Sea Water Filter dan Sea Water Basket Filter untuk menyaring partikel kecil yang
terikut dari air laut.
Air laut yang telah disaring dimasukkan dalam Treated Cooling Water Cooler.
Dari Treated Cooling Water Cooler, kemudian air disimpan di Cooling Water
Storage Tank dengan kapasitas 4400 m3 dan ditambahkan Chemical Treatment
untuk mengontrol kualitas dari sistem Circuit Cooling Water dan mencegah
pembentukan korosi, fouling, dan pertumbuhan mikroba dalam Treated Cooling
Water System. PT Lotte Chemical Titan Nusantara mengunakan produk dari
NALCO untuk Chemical Treatment. Chemical Treatment yang digunakan yaitu :
N-90 = melindungi Treated Cooling Water Line dari korosi
N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri
N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung dalam Treated

61
Cooling Water Line

Sebagian air dari Cooling Water System masuk ke Sand Filter. Sand filter ini
digunakan untuk menghilangkan partikel besi dan partikel padat lainnya yang
berasal dari cooling water treatment. Penghilangan ini dimaksudkan untuk
mencegah turunnya kualitas air dan mencegah korosi. Sand filter dipasang secara
horisontal, air masuk pada bagian atas kemudian keluar dari bagian bawah,
cooling water yang disaring hanya 200 m3/jam. Hasilnya berupa clean water yang
langsung ditambahkan ke Treated Cooling Water Tank. Jika mencapai kejenuhan,
sand filter ini akan di back wash dengan tekanan tinggi dan dialirkan ke
pembuangan.
Untuk mensirkulasikan cooling water sebagai Treated Cooling Water Supply
maka digunakan TCW Pump. Kebutuhan untuk mendinginkan gas Cooler
Primary dan Final Cooler sebesar 6600 m3/jam untuk operasi normal, sedangkan
untuk kebutuhan darurat adalah sebesar 8700 m3/jam. Dalam keadaan bahaya,
Treated Cooling Water dapat digunakan untuk memadamkan kebakaran dengan
flow rate sebesar 8200 m3/jam.
4.3 Penyediaan Steam

Kebutuhan steam yang digunakan untuk proses meliputi :
 Low Pressure Steam
Kebutuhan untuk Pelletizing and Bagging Unit : 21504 m3/jam
Kebutuhan untuk Feed Purification Unit : 32704 m3/jam
 Medium Pressure Steam

Kebutuhan untuk Solvent Recovery Unit : 72800 m3/jam
Kebutuhan untuk Desalination Unit : 23856 m3/jam
Kebutuhan untuk Prepolimerisasi Unit : 54320 m3/jam
Semua kebutuhan tersebut disediakan oleh unit steam generation. PT Lotte

Chemical Titan Nusantara memiliki 3 buah boiler, dimana tiap boiler dilengkapi
dengan 2 buah pompa tipe sentrifugal, satu dioperasikan dan satu dalam keadaan
stand by. Boiler yang digunakan adala jenis fire tube boiler dengan kapasitas

62
produksi steam 255.360 m3/jam per boiler dengan kapasitas produksi maksimum
672.000 m3/jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan kapasitas air (umpan
boiler) adalah 313.600 kg/jam. Air umpan boiler berasal dari saluran kondensat
ditambah make up dari unit desalinasi.
Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump. Air
umpan diinjeksi dengan dua chemical agent, yaitu :
1. Phosphate sebagai inhibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line Boiler
Feed Water Pump.
2. Sulfit sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada discharge line Boiler
Feed Water Pump.
Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan panas
dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel oil dan waste solvent,
sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 148°C dan kapasitas
produksi 165.760 m3/jam.
Saturated steam akan masuk ke steam separator dimana terjadi penghilangan
uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessel dan mengalami kondensasi di
condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam separator masuk ke smoke box
superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan temperature
171°C-196° C. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke desuperheater dan
akan mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai temperatur 191°C.
Kemudian steam yang keluar akan di distribusikan ke unit-unit yang
membutuhkan.
Kondensat dari condensat pot dipompa menuju deaerator dengan
mengunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter yang berfungsi untuk
mencegah masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini ditambah make up
dari air unit desalinasi sebagai umpan boiler.
Steam yang dihasilkan dari steam generator ini ada dua macam yaitu low
steam dan medium steam. Medium steam di distribusikan secara langsung dari
boiler pada tekanan 7 barg, sedangkan low pressure steam di distribusikan dari
medium pressure steam setelah tekanannya diturunkan manjadi 3,5 barg. Medium

63
steam berfungsi untuk media evaporasi di unit desalinasi dan untuk proses
polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan untuk media pemanas di kolom
destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan sebagai pemanas aliran hexane
pada unit prepolimerisasi.
4.4 Penyediaan Udara tekan

1. Instrument Air
Instrument air merupakan instrumen yang digunakan untuk menyediakan
udara tekan. Instrument air yang dibutuhkan oleh PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara adalah sekitar 17.490 Nm3/jam. Instrument air ini dihasilkan dari empat
buah kompresor dengan tipe screw compressor yang digerakkan oleh motor
dengan daya 175 kW. Kompresor dengan tipe screw tersebut mempunyai
keuntungan dapat menghasilkan pressure yang lebih tinggi dan kandungan
compressed gas yang lebih banyak.
Udara yang terkompresi (Compressed gas) akan dikirim ke tempat
penampungan surge drum melalui tiga tahap yaitu Dryer Prefilter, Instrument Air
Dryer dan Dryer After Filter. Tahapan tersebut berfungsi untuk mengurangi
kandungan minyak, debu dan kondensat yang terikut dalam udara tekan. Tekanan
udara tekan pada saat masuk adalah 7 barg dengan temperatur 40 oC dan
kandungan minyak maksimal adalah 10 ppm. Waktu operasi dalam dryer adalah 5
menit tiap vesel.
Kapasitas udara tekan yang dihasilkan adalah 21.400 Nm3/jam pada tekanan 7
barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm (maksimal). Compressed
gas (udara tekan) ini didistribusikan sebagai penggerak instrumentasi, oksidator di
Catalyst Activation Unit, dan regenerasi katalis di Feed Purification Unit.
2. Nitrogen Supply
Nitrogen yang digunakan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai dari
dua sumber, yaitu PT Uniter Air Product (UAP) dan PT Air Liquid Indonesia
(ALINDO).

64
a. PT. United Air Product (UAP)

PT. United Air Product menyediakan kebutuhan nitrogen sebanyak 1765,6
m3/jam ke PT. Lotte Chemical Titan Nusantara. Nitrogen yang disediakan dari PT.
UAP terdiri dari dua jenis yaitu High Pressure Nitrogen dan Medium Pressure
Nitrogen. High Pressure Nitrogen ditransfer dari PT. UAP ke PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara dengan tekanan 30 barg dan flow rate maksimal 860 m3/jam dan
ditampung dalam High Pressure Nitrogen Receiver. Sedangkan Medium Pressure
Nitrogen ditransfer pada tekanan 7 barg dengan flow rate maksimal 742 m3/jam.
b. PT. Air Liquid Indonesia (ALINDO)

PT. Air Liquid Indonesia menyediakan kebutuhan nitrogen sebanyak 708,415
m3/jam ke PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yang digunakan untuk reactor
polimerisasi, regenerasi pada Feed Purification Unit dan digunakan pada Train 3.
3. Hydrogen Supply
Gas hidrogen pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara dipasok oleh PT.
United Air Product (UAP) sebanyak ± 51,48 m3/jam dan PT. Air Liquid Indonesia
(ALINDO) sebanyak ± 72,548 m3/jam. Hidrogen yang disuplai dari PT. UAP
dikirim ke proses prepolimerisasi dan polimerisasi Train 1 dan Train 2 pada
tekanan 29-32 barg. Sedangkan hidrogen dari PT Alindo disuplai untuk Train 3
pada tekanan 36 barg.
4.5 Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah sebesar 80
Mwatt disuplai dari PLTU Suralaya. Tegangan yang disuplai oleh PLTU Suralaya
sebesar 150 kV, namun sesampainya di PT Lotte Chemical Titan Nusantara,
tegangan diturunkan menjadi 11kV dengan menggunakan 2 buah travo, masing-
masing mempunyai kapasitas sebesar 50 MWatt. Kemudian tegangan tersebut
diturunkan kembali menjadi 220 V dengan menggunakan 8 travo. Tiap-tiap travo
tersebut digunakan untuk mensuplai listrik di Train I, Train II, Train III, Core
Common, Utility/IBL, Pelletizing dan Bagging, serta IBL II/utility II.
4.6 Penyediaan Bahan Bakar

65
1. Storage
Kebutuhan LPG pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai oleh
Pertamina sebesar 6522 m3/jam setiap harinya. LPG ini dikirim ke LPG Storage
dengan kapasitas 2173913 m3 melalui off loading pump dengan tipe rotary pump
dimana tekanan suction 2,9 barg dan tekanan discharge 5,0 barg. Kapasitas off
loading pump adalah 15,7 m3/jam. LPG dari LPG Storage kemudian di
distribusikan ke unit pemakai yaitu inisiasi steam generator, inisiasi flare stack,
incenerator dengan flow rate sebesar 8695 m3/jam dan tekanan operasi 5 barg.
2. Fuel Oil System

Fuel oil system merupakan sarana untuk mensuplai bahan bakar boiler, fire
pump, diesel drive dan incenerator. Kebutuhan fuel oil PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara sebesar 20 m3/hari yang disuplai seluruhnya oleh pertamina dari truk
tangki ke fuel storage tank dengan kapasitas volume 684 m3 melalui fuel off
louding pump. Dari fuel storage tank, fuel oil ditransfer ke pemakai melalui fuel
transfer pump.
4.7 Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah di PT Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di
Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri
sebelum dibuang ke laut atau di kirim ke pengolahan dan pembuangan limbah
industri.
Limbah yang ada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi tiga
yaitu: limbah cair, limbah padat, dan limbah gas. Limbah cair dapat berupa sisa-
sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan strom water.
Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrokarbon atau air yang
mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar gedung seperti
air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area proses tetapi air
hujan dari jalan, selokan, dan atap gedung yang akan langsung dibuang ke laut
setelah penyaringan.
Limbah padat yang dihasilkan PT Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi
sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang

66
merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut tidak diolah
dalam pabrik tetapi dikirim ke PT. Prasadha Pamunah Limbah Industri (PPLI).
Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah umum dari
rumah tangga akan dibakar di incenerator.
PT Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan
limbah yang dilengkapi dengan fasilitas berikut :
a. Pengolahan Limbah Cair
 Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang berasal dari
unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD dan hexane.
Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm
selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit, diaduk dengan agitator dan
ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8.
Setelah pH-nya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian ditransfer ke
dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering area ini berfungsi
untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur dengan catalyst residu
slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan berubah menjadi powder yang
kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke PT Prasadha Pamunah Limbah
Industri (PPLI).
 CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator

CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli dengan
air dari oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu tempat
penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli yang terpisah dari oily
water ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank terjadi pemisahan air dengan
oli berdasarkan pebedaan berat jenis karena oli yang masuk ke tangki masih
mengandung sedikit air. Oli yang terpisah dalam slop on tank akan ditransfer ke
inecerator untuk dibakar, sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily water
pit. Air dari CPI separator akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke
laut.
 Aerated Lagoon

67
Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir sebelum
dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air limbah di aerate lagoon ini
berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada aerated lagoon terjadi
proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator berfungsi
untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri aerob,
sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka bakteri
aerob akan berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif untuk
menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan berbahaya lainnya sehingga air
yang dibuang ke laut memenuhi kualitas standart air limbah yang tidak mencemari
laut. Setelah melalui proses aerasi, air akan dipompa ke pembuangan oleh Sludge
Circulating Pump.
Sebelum dibuang ke laut, air akan melewati disinfektor yang berfungsi untuk
membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air yang dibuang ke laut
benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari aerated lagoon dibuang ke
laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada musim kemarau dan 121,6 m/hari pada
musim hujan.
Tabel 4.1 Karakteristik Air Limbah yang Aman bagi Lingkungan
Parameter Kualitas
pH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0.1 ppm
Al < 0.1 ppm
Total Logam < 1 ppm
b. Pengolahan Limbah Padat

 Scrap Shelter
Limbah padat industri terbagi berdasarkan kandungan bahan berbahayanya,
dimana limbah padat non-B3 masih dapat dijual kembali sehingga disebut sebagai
scrap (limbah padat ekonomis atau konvensional). Scrap bersifat sangat stabil dan
merupakan polimer berantai panjang. Scrap memiliki kemampuan meningkatkan
68
daya tarik dan lentur, daktilitas, penyerapan energy saat deformasi, serta tahan
fatigue (beban berulang) dan impact (beban tumbukan). Scrap tergolong kedalam
polimer termoset yang hanya mampu meleleh pada saat suhu tinggi sehingga sulit
untuk diuraikan menjadi monomernya. Scrap shelter adalah tempat penampungan
sementara (TPS) scrap yakni area dimana scrap dikumpulkan dan disimpan
sebelum memasuki tahap pengangkutan saat penjualan kembali.
 Incenerator Unit
Incenerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
pembakaran limbah padat. Incenerator di desain untuk membakar 125 kg/jam
material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari. Umpan yang masuk ke
inecerator adalah sebagai berikut :
Oil Separator Sludge : 30 ton/tahun
Water Polyethylene : 20 ton/tahun
Biological Treatment Sludge : 50 ton/tahun
General Garbage : 300 ton/tahun
Waste Solvent : 40 ton/tahun
c. Pengolahan Limbah Gas

 Plant Flare System
Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas buangan dengan
kadar hidrokarbon >2 ppm, terutama gas buangan yang berasal dari unit
polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba berhenti). Flare
berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan diameter 0,8 m. Flare
beroperasi pada temperatur 230°C dan pada tekanan 1 barg. Nitrogen secara
kontinyu diinjeksikan ke flare system untuk menjaga tekanan pada flare dengan
tujuan menjaga akumulasi flammable gas dan masuknya udara ke sistem.
Nitrogen yang diinjeksikan adalah 10 Nm3/jam.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan praktek kerja lapangan di PT. Lotte Chemical titan
Nusantara Cilegon pada tanggal 3 – 28 September 2018, penulis dapat menarik
beberapa kesimpulan :
1. PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan dengan bentuk
investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang memproduksi polietilen
dengan kapasitas 450.000 ton/tahun.
2. PT Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi polietilen jenis HDPE
(High Density Polyethylene) & LLDPE (Low Linier Density
Polyethylene).
3. Proses pembuatan polietilena di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
menggunakan etilena dan bahan penunjang berupa butene-1, hidrogen,
nitrogen, dan catalyst. Proses meliputi 3 tahapan, yaitu :
a. Tahap prepolimerisasi merupakan proses pembuatan powder
prepolimer aktif oleh reaksi antara etilen (gas) dan hidrogen (gas)
menggunakan katalis Ziegler-Natta dan co-catalyst TnOA (tri-n-octyl
alumunium).
b. Tahap polimerisasi merupakan reaksi fase gas antara katalis, TEA,
etilen, hidrogen, dan penambahan co-monomer (butena-1) yang terjadi
dalam Fluidized Bed Reactor. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
k
H - (CH2 – CH2)n – H H – (CH2 – CH2)n - H
c. Tahap penambahan zat additive yaitu tahap untuk merubah polietilen
powder menjadi bentuk pellet dengan penambahan additive
d. Tahap pengepakan yaitu tahap yang terakhir dimana produk dikemas
untuk dipasarkan.

70
4. Utilitas pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi penyediaan air,

steam, udara tekan, bahan bakar dan listrik.
5. Pengolahan limbah yang ada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi
menjadi tiga, yaitu : pengolahan limbah cair, pengolahan limbah padat dan
pengolahan limbah gas.
5.2 Saran
Adapun beberapa saran atau rekomendasi yang dapat penulis berikan untuk
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara antara lain :
1. Berdasarkan kerja praktek yang telah dilakukan, melihat kondisi PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara yang masih membeli bahan baku ethylene dari
perusahaan lain, maka disarankan untuk membangun plant pembuatan
ethylene untuk mengefisiensikan biaya.
2. Diharapkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara lebih banyak menjalin
hubungan dengan pihak akademis dengan memberikan kuliah tentang
industri polietilena atau program magang untuk mahasiswa, karena selama
ini kerja sama yang dilakukan hanya sebatas praktek kerja lapangan.
3. Melihat kondisi kerja pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai
industri yang beresiko tinggi, pelayanan yang didapatkan karyawan sudah
bagus, baik dari segi keselamatan kerja maupun dari segi fasilitas
perusahaan. Namun lebih baik lagi jika memperhatikan hal seperti
penekanan akan pentingnya pemakaian alat pelindung diri selama bekerja
kepada karyawan denagn tujuan untuk menjamin kesehatan dan
keselamatan kerja sehingga dapat meningkatkan produktivitas kerja.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 1990. BP chemical Process. PT. PENI, Cilegon
Anonim. 1998. Material Training. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, Cilegon.
Anonim. 2010. Katalog Produk. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, Cilegon.
http://www.lottechem.co.id/company/history.asp, diakses tanggal 14 September

jam 10.00 WIB.


Laporan KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EVALUASI EFISIENSI KERJA COMPRESSOR C-400

PADA UNIT POLIMERISASI TRAIN 2 DI PT. LOTTE

LAPORAN KERJA PRAKTEK

INKA APRILIA PRATIWI (3335150008)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

Evaluasi Efisiensi Kerja Compressor C-400

Laporan Kerja praktek ini disusun sebagai syarat kelulusan

INKA APRILIA PRATIWI (3335150008)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

Evaluasi Efisiensi Kerja Compressor C-400

Inka Aprilia Pratiwi (3335150008)

Tempat Kerja Praktek : PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara

Telah diperiksa dan disetujui

Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan

Evaluasi Efisiensi Kerja Compressor C-400

Inka Aprilia Pratiwi (3335150008)

Jurusan Teknik Kimia

Telah disetujui dan dipertahankan di hadapan dewan penguji

(Endang Suhendi, S.T.,M.Eng.) (Denni Kartika Sari, S.T.,M.T.)

Inka Aprilia Pratiwi (3335150008)

Jurusan Teknik Kimia

Tempat Kerja Praktek : PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara

Mengetahui, Telah disetujui oleh,

(Amirudin Abdullah) (Gema Arias)

Evaluasi Efisiensi Kerja Compressor C-400

Inka Aprilia Pratiwi (3335150008)

Cilegon, Oktober 2018

Mengetahui, Telah disetujui oleh,

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Cilegon, Oktober 2018

1.1 Sejarah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara……………………………1

1.2 Tujuan Kerja praktek…………............................................................3

1.3 Tata Letak Pabrik…………………………….........................................3

1.4 Bahan Baku yang Digunakan……………………………………………7

1.4.1 Bahan Baku Utama…………..............................................7

1.4.2 Bahan Baku Penunjang……………………………………...9

1.5 Produk yang Dihasilkan………………………………………..............13

1.6 Organisasi Perusahaan………………………………………………......15

1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja………………………………………18

BAB II DESKRIPSI PROSES

2.1 Konsep Proses……………………………………………………….....22

2.2 Langkah-Langkah Proses………………………………………………23

2.2.2 Pemurnian Bahan Baku…………………………………….25

2.2.3 Unit Polimerisasi…………………………………………...26

2.2.4 Unit Additive dan Pelletizing……………………………....29

2.2.5 Unit Packaging dan Bagging …...………………………….30

2.2.6 Unit Prepolimerisasi………………………………………..31

2.2.7 Unit Pemurnian …...……………………………………….31

2.3 Diagram Alir Pembuatan Polietilena…………………………………...32

BAB III ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1 Spesifikasi Alat…………………………………………………………35

3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku………………………………..35

3.1.2 Unit Pemurnian Bahan Baku……………………………....36

3.1.3 Unit Prepolimerisasi…………………………………….....39

3.1.4 Unit Polimerisasi…………………………………………...42

3.1.5 Unit Additive dan Pelletizing………………………………48

3.1.6 Unit Packing dan Bagging …...…………………………....54