Laporan Kerja Praktek

LAPORAN KERJA PRAKTEK
EVALUASI LIFETIME KATALIS DESULFURIZER 701 V-6A/B

UNIT HYDROCRACKING COMPLEX (HCC)
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT II DUMAI
OLEH :
ANAPUJA KHAIRUL
1407121095
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2018
LEMBAR PERSETUJUAN
Laporan Kerja Praktek dengan judul “Evaluasi Lifetime Katalis Desulfurizer 701
V-6A/B Unit Hydrocracking Complex (HCC) PT. Pertamina (Persero) Refinery
Unit II Dumai” oleh Anapuja Khairul dengan Nomor Induk Mahasiswa
1407121095, Program Studi S1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau,
telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen Pembimbing.
Pekanbaru, April 2018
Koordinator Program Studi

Dosen Pembimbing
S-1 Teknik Kimia
Zulfansyah, ST, MT Ir. Aman, MT

NIP. 19690222 199703 1 001 NIP. 19680624 199702 1 001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik Universitas Riau
Ahmad Fadli, ST, MT, PhD

NIP. 19731025 199803 1 002
ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI
Nama : Anapuja Khairul

NIM : 1407121095
Jurusan : Teknik Kimia S-1
Asal Sekolah : Universitas Riau
Judul : Evaluasi Lifetime Katalis Desulfurizer 701 V-6A/B Unit
Hydrocracking Complex (HCC) PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit II Dumai
Waktu : 1 Maret – 15 April 2018
Tempat (Unit) : Process Engineering – Hydrocracking Complex (HCC)
Disahkan oleh :
Lead of Process & Engineering Pembimbing Kerja Praktek
Fajar Basuki Achmad Rifandi Ihsan
Mengetahui,
Ast. Manager HC Business Partner
Esti Budi Utami
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kepada Allah Subhanallahu Wata’ala atas

rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja
Praktek di PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai sesuai dengan waktu yang
ditetapkan. Tugas khusus yang dikerjakan adalah “Evaluasi Lifetime Katalis
Desulfurizer 701 V-6A/B Unit Hydrocracking Complex (HCC) PT. Pertamina
(Persero) Refinery Unit II Dumai ”.
Laporan ini diajukan sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan mata
kuliah Kerja Praktek sebagai mata kuliah pada Program Studi Teknik Kimia S1,
Fakultas Teknik Universitas Riau. Penulis mendapatkan bimbingan dan dukungan
dari berbagai pihak dalam pembuatan laporan ini. Maka dari itu penulis ingin
mengucapkan terimakasih kepada:
1. Kedua orangtua dan keluarga, yang telah mendoakan dan memberikan
dukungan baik moril maupun materil agar penulis dapat menyelesaikan
laporan ini dengan baik.
2. PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai yang telah memberikan izin kepada
penulis untuk melakukan Kerja Praktek di perusahaannya.
3. General Manager PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai.
4. Fungsi HR yang telah membantu dalam proses Kerja Praktek di PT.
Pertamina (Persero) RU II Dumai.
5. Ibu Esti Budi Utami, selaku Ast. Manager HC Bussines Partner RU II
Dumai.
6. Bapak Fajar Basuki, selaku Lead of Process & Engineering RU II Dumai.
7. Bapak Achmad Rifandi Ihsan, selaku Pembimbing Kerja Praktek di
Pertamina RU II Dumai.
8. Bapak Asri yang telah memberikan pengarahan dan semangat kepada
penulis selama di DIKLAT.
9. Bapak Ir. Aman, MT, selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang telah
banyak memberikan saran kepada penulis sebelum melakukan Kerja
Praktek.
iv
10. Bapak Ahmad Fadli, ST., MT., PhD, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Riau .
11. Bapak Zulfansyah, ST., MT, selaku Koordinator Program Studi S1 Teknik
Kimia Universitas Riau.
12. Ibu Evelyn, ST., MSc., PhD, selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan
Teknik Kimia Universitas Riau.
13. Seluruh Process Engineer dan Production Engineer atas dukungan yang
diberikan selama masa Kerja Praktek.
14. Rekan-rekan Kerja Praktek yang berada di bagian Process & Engineering
dan Energy Conservation and Loss Control yang membantu dan memberi
kontribusi kepada penulis.
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam laporan ini. Maka
penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari segala pihak. Penulis
juga mohon maaf jika terdapat kesalahan dalam penulisan Laporan Kerja Praktek
ini. Penulis berharap laporan Kerja Praktek ini dapat diterima dan dapat menambah
pengetahuan pembaca mengenai proses kilang minyak bumi dan gas di PT.
PERTAMINA (Persero) RU II Dumai.
Dumai, April 2018
(Anapuja Khairul)
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................ ii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................. iii
KATA PENGANTAR ...................................................................................... iv
DAFTAR ISI ..................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL............................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ............................................................................ 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek .......................................................................... 3
1.3.1 Manfaat Bagai Mahasiswa .......................................................... 3
1.3.2 Manfaat Bagi Perusahaan ............................................................ 4
1.3.3 Manfaat Bagi Perguruan Tinggi .................................................. 4
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek .............................................................. 4
1.5 Metodologi Kerja Praktek dan Penulisan Laporan ............................... 5
1.6 Batasan Masalah ................................................................................... 5
BAB II TNJAUAN PUSTAKA
2.1 Minyak Bumi ........................................................................................ 6
2.1.1 Hidrokarbon ................................................................................. 7
2.1.2 Non Hidrokarbon ......................................................................... 8
2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi ......................................................... 9
2.2.1 Proses Pengolahan Pertama (Primary Process) .......................... 10
2.2.2 Secondary Process....................................................................... 11
2.3 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU II Dumai ................................ 14
2.3.1 Bahan Utama ............................................................................... 14
2.3.2 Bahan Penunjang ......................................................................... 17
2.4 Produk ................................................................................................... 19
BAB III DESKRIPSI PROSES DAN DOKUMENTASI
3.1 Proses I : HSC (Hydro Skimming Complex) ......................................... 23
3.1.1 Crude Distillation Unit (CDU) / Topping Unit-Unit 100 ............ 23
3.1.2 Naphta Rerun Unit (NRU)-Unit 102 ........................................... 28
3.1.3 Napthta Hydrotreating Unit (NHDT)-Unit 200 .......................... 29
3.1.4 Hydrobon Platforming Unit (PL-1)-Unit 301 ............................. 33
3.1.5 Platforming II (PL-II)-Unit 300 .................................................. 34
3.1.6 Continous Catalytic Regeneration (CCR)-Unit 310 ................... 38
3.2 Proses II : HCC (Hydrocracking Complex) .......................................... 42
3.2.1 Hydrocracker Unibon (HCU)-Unit 211/212 ............................... 43
3.2.2 Amine dan LPG Recovery Unit 410............................................. 44
3.2.3 Hydrogen Plant (H2 Plant)- Unit 701/702 ................................... 45
3.2.4 Sour Water Stripper (SS)-Unit 840 ............................................. 49
3.2.5 Nitrogen Plant-Unit 300 .............................................................. 49
3.3 Proses III : HOC (Heavy Oil Complex) ................................................ 50
3.3.1 Hight Vacuum Distillation (HVU) .............................................. 50
vi
3.3.2 Delayed Coking Unit (DCU) ....................................................... 52
3.3.3 Distillate Hydrotreating Unit (DHDT) ....................................... 53
3.3.4 Coke Calciner (CCU) .................................................................. 54
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas ................................................................................................... 55
4.1.1 Unit Penjernihan Air (Water Treatment Plant) ........................... 56
4.1.2 Unit Penyediaan Uap (Boiler Plant)............................................ 57
4.1.3 Unit Air Pendingin (Cooling Water Unit) ................................... 58
4.1.4 Unit Penyedia Udara Bertekanan ................................................ 58
4.1.5 Unit Penyedia Fuel ...................................................................... 59
4.1.6 Unit Penyedia Power (Power Plant) ........................................... 59
4.2 Pengolahan Limbah .............................................................................. 60
4.2.1 Unit Separator.............................................................................. 60
4.2.2 Unit Biotreatment ........................................................................ 60
4.2.3 Unit Sedimentasi ......................................................................... 60
BAB V ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN
5.1 Visi dan Misi Pertamina RU II Dumai ................................................. 62
5.1.1 Visi Pertamina RU II Dumai ....................................................... 62
5.1.2 Misi Pertamina RU II Dumai ...................................................... 62
5.2 Struktur Organisasi Pertamina RU II Dumai ........................................ 62
5.3 Peraturan Kerja ..................................................................................... 69
BAB VI TUGAS KHUSUS
6.1 Latar Belakang ...................................................................................... 72
6.2 Tinjauan Pustaka ................................................................................... 73
6.2.1 Hydrogen Plant ........................................................................... 73
6.2.2 Uraian Proses Desulfurizer Unit H2 Palnt ................................... 77
6.3 Metoda .................................................................................................. 79
6.3.1 Studi Literatur .............................................................................. 79
6.3.2 Observasi ..................................................................................... 79
6.3.3 Pengambilan Data ........................................................................ 79
6.4 Hasil dan Pembahasan .......................................................................... 80
6.4.1 Hasil ............................................................................................. 80
6.4.2 Pembahasan ................................................................................. 80
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan ........................................................................................... 85
7.2 Saran ..................................................................................................... 85
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 86
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komposisi Minyak Bumi ................................................................... 7
Tabel 2.2 Spesifikasi Sumatra Light Crude ....................................................... 15
Tabel 2.3 Spesifikasi Duri Crude Oil ................................................................. 15
Tabel 2.4 Spesifikasi Mudi Crude Oil ................................................................ 16
Tabel 2.5 Spesifikasi Banyu Urip Crude Oil ..................................................... 17
Tabel 2.6 Kapasitas Produksi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai................ 19
Tabel 2.7 Spesifikasi Naphta.............................................................................. 20
Tabel 2.8 Spesifikasi Solar ................................................................................. 21
Tabel 2.9 Spesifikasi Kerosene .......................................................................... 21
Tabel 2.10 Spesifikasi Premium ......................................................................... 22
Tabel 3.1 Trayek Didih Produk CDU................................................................. 25
Tabel 4.1 Baku Mutu Limbah Cair Bagi Pengilangan Minyak Bumi ................ 61
Tabel 6.1 Hasil Perhitungan Lifetime Katalis Desulfurizer 701 V-6A/B ........... 80
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Topping Unit di RU II Dumai ...................... 25
Gambar 3.2 Diagram Alir Proses untuk Naphta Rerun Unit di RU II Dumai .. 29
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Naphta Hydrotreating Unit di RU II .......... 30
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Hydrobon Platforming Unit di RU II .......... 34
Gambar 3.5 Diagram Alir Platforming II (Unit 300) ........................................ 35
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses CCR-Platforming Unit RU II Dumai........... 39
Gambar 3.7 Diagram Alir Hydrocracker Unibon – Unit Reactor Section ........ 44
Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Heavy Vacuum Unit di RU II Dumai ........... 51
Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Delayed Cooking Unit di RU II Dumai ....... 53
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA RU II Dumai ................... 63
Gambar 6.1 Diagram Alir H2 Plant ................................................................... 74
Gambar 6.2 Diagram Alir Desulfurizer ............................................................. 78
Gambar 6.3 Posisi Desulfurizer 701 V-6A........................................................ 81
Gambar 6.4 Grafik Hubungan H2S Inlet V-6B dan H2S Inlet Desain ............... 82
Gambar 6.5 Grafik Hubungan Sulfur Pick Up Akumulatif, Sulfur Pick Up Desain,
dan H2S Out pada V-6B ...................................................................................... 83
Gambar 6.6 Grafik Pengaruh Sulfur Pick Up terhadap Waktu pada V-6B ....... 84
ix
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A. CONTOH PERHITUNGAN ................................................... 87
LAMPIRAN B. HASIL PERHITUNGAN ........................................................ 89
LAMPIRAN C. DAFTAR SINGKATAN......................................................... 91
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara dengan sumber daya alam yang melimpah,
seperti minyak bumi, batu bara, gas alam dan panas bumi. Minyak dan gas bumi
banyak dimanfaatkan untuk memenuhi kebutuhan energi, terutama di sektor
industri dan transportasi. Oleh karena perannya yang sangat vital terhadap
kebutuhan energi di Indonesia, perusahaan minyak dan gas bumi merupakan
industri yang masih terus berkembang sampai sekarang. PT PERTAMINA
(Persero) merupakan perusahaan minyak dan gas bumi milik pemerintah Indonesia
yang bertugas memenuhi pasokan Bahan Bakar Minyak (BBM) untuk masyarakat
Indonesia. Pasokan BBM tersebut diperoleh dengan cara mengolah minyak bumi
mentah di kilang-kilang minyak milik PERTAMINA, termasuk di kilang
PERTAMINA Refinery Unit (RU) II Dumai.
PT PERTAMINA (Persero) adalah perusahaan minyak dan gas bumi yang
dimiliki pemerintah Indonesia (National Oil Company) dan berdiri sejak tanggal 10
Desember 1957. Sumber daya yang dikelola oleh RU II terdiri dari tiga Kilang,
yakni Kilang Dumai, Kilang Sei Pakning dan Kilang Pangkalan Brandan. Bahan
baku utama yang digunakan RU II Dumai adalah Minas Crude Oil/Sumatera Light
Crude (SLC) sebesar 30-40%, Duri Crude Oil (DCO) sebesar 11-15% dan Banyu
Urip Crude Oil (BUCO) sebesar 40-45%. Sedangkan untuk keperluan utilitas
seperti halnya air tawar diperoleh dari Sungai Rokan dan air laut diambil dari
perairan Selat Rupat.
Berjalannya proses pengolahan minyak bumi ini memiliki tujuan agar
terpenuhi keseimbangan antara kebutuhan energi dengan suplai energi yang ada.
Akan tetapi, proses pengolahan minyak bumi menjadi beberapa produk tentu saja
memerlukan Sumber Daya Manusia (SDM) yang berkualitas di mana memiliki
tingkat pendidikan yang tinggi dan mampu mengaplikasikan teori yang ada dengan
kondisi nyata di lapangan. Kerja Praktek merupakan pendukung yang sangat
berperan untuk mewujudkan pengaplikasian tersebut.
1
2
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau adalah salah satu
perguruan tinggi dengan sasaran pengembangan dan penggunaan proses industri,
unit operasi, dan perancangan dalam skala besar dimana bahan mengalami
perubahan fisik dan kimia tertentu. Mahasiswa Teknik Kimia Universitas Riau
sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk
menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti, dan
pendidik. Untuk mencapai tujuan diatas maka Jurusan Teknik Kimia Universitas
Riau menjembatani mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai
kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku
kuliah.
Sesuai dengan kurikulum Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau, yaitu
adanya Kerja Praktek (2 SKS), penulis memilih PT. PERTAMINA RU II Dumai
sebagai tempat Kerja Praktek, dengan tujuan mendalami sistem Proses Industri
Kimia pada perusahaan ini, dengan mempelajari tentang proses pengolahan minyak
bumi mulai dari unit operasi, utilitas, sistem peralatan, pengolahan limbah dan
manajemen pabrik. Harapan penulis semoga melalui kerja praktek ini dapat
menambah pemahaman dan membuka wawasan keilmuan yang penulis dapatkan
dari perguruan tinggi untuk membantu memecahkan permasalahan khususnya di
bidang Teknik Kimia.
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari Kerja Praktek di kilang Pertamina RU II Dumai ini adalah :
a. Meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa di bidang
analisa dan teknologi khususnya di dunia industri dengan langsung
melihat, belajar, bekerja dan memPraktekkan ilmu yang diperoleh di
bangku kuliah.
b. Mendapatkan kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh
dari teori kuliah untuk menganalisis bahan baku maupun produk
Pertamina RU II Dumai.
c. Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja, manajemen
dan penerapannya, dalam upaya mengoperasikan suatu sarana
3
produksi, termasuk pengenalan terhadap Praktek-Praktek pengelolaan

dan peraturan-peraturan kerja di Pertamina RU II Dumai.
d. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian Pertamina RU II Dumai.
e. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas, dan terarah antara
dunia perguruan tinggi dan dunia kerja sebagai pengguna outputnya.
f. Mengetahui perkembangan teknologi modern pada bidang Industri,
terutama yang diterapkan di PT Pertamina (Persero) Unit Pengolahan
II - Dumai, memperoleh pemahaman yang komprehensif dalam dunia
kerja melalui learning by doing.
g. Untuk memenuhi beban studi kredit semester (SKS) yang harus
ditempuh sebagai persyaratan akademis kelulusan mahasiswa tahap
sarjana di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
h. Mendapat masukan-masukan tentang berbagai macam masalah yang
sering terjadi pada dunia industri yang dapat dipecahkan bersama-sama
dan perkembangan teknologi dalam lingkup keteknikan yang modern.
1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang diperoleh dari kegiatan Kerja Praktek adalah :
1.3.1 Manfaat Bagi Mahasiswa
1. Sebagai sarana mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh dan
mengenal lingkungan dunia kerja.
2. Memperoleh pengalaman nyata yang berguna untuk meningkatkan
keterampilan sesuai bidang yang ditekuni.
3. Mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sesuai
dengan tuntunan perkembangan industri.
4. Memperoleh pengetahuan yang nyata tentang kondisi produk hasil
eksplorasi dan eksploitasi minyak bumi di PT. Pertamina (Persero) RU
II Dumai.
1.3.2 Manfaat Bagi Perusahaan
1. Membantu menyelesaikan tugas dan pekerjaan sehari-hari di
perusahaan tempat Kerja Praktek.
4
2. Sarana untuk menjembatani hubungan kerja sama antara perusahaan

dengan Universitas Riau khususnya mengenai rekruitmen tenaga kerja.
1.3.3 Manfaat Bagi Perguruan Tinggi
1. Sebagai masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana Mahasiswa
Teknik Kimia memahami dan mempraktekkan apa yang telah dipelajari
diperkuliahan untuk diaplikasikan atau digunakan diperusahaan.
2. Mencetak tenaga kerja yang terampil, kreatif, dinamis, profesional,
jujur dan bertanggung jawab dalam melakukan suatu pekerjaan.
3. Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan
industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir yang
dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup kerja praktek dilaksanakan di dalam area kilang bagian
Hydrocracker Unibon Unit UP II. Materi yang dipelajari antara lain :
1. Profil perusahaan (sejarah dan manajemen industri)
2. Pengenalan proses pengolahan
a. Jenis proses pengolahan yang diterapkan.
b. Diagram alir proses pengolahan.
c. Kapasitas produksi.
3. Peralatan-peralatan utama yang digunakan.
4. Alat kontrol: performance dan cara kerja.
5. Pemeliharaan, terutama dari bahaya scale, korosi.
6. Laboratorium : uji kualitas bahan baku dan sampel produksi.
7. Sistem utilitas
a. Unit pengolahan air untuk industri.
b. Unit pengadaan steam/uap dan sistem pendingin.
c. Unit pengolahan limbah.
d. Utilitas pendukung lainnya (pengadaan energi listrik, dll).
8. Optimalisasi.
5
9. Tugas khusus: Evaluasi Lifetime Katalis Desulfurizer 701 V-6A/B Unit

Hydrocracking Complex (HCC) PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit
II Dumai.
1.5 Batasan Masalah
Pada penulisan laporan kerja praktek ini, untuk menganalisa masalah yang
ada diperlukan adanya batasan-batasan agar lebih spesifik pada permasalahan yang
akan dibahas. Ruang lingkup kajian laporan ini dibatasi pada studi kasus tentang
analisa efisiensi Desulfurizer yang meliputi:
a. Melakukan evaluasi lifetime katalis desulfurizer
b. Melakukan evaluasi kinerja katalis pada unit desulfurizer
c. Membandingkan lifetime katalis desulfurizer desain dengan aktual
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Minyak Bumi

Minyak bumi atau petroleum merupakan campuran kompleks hidrokarbon
cair atau suatu senyawa kimia yang mengandung hidrogen dan karbon, yang
terbentuk secara alamiah di bagian bawah tanah dalam batuan sedimen. Minyak
bumi berasal dari bahasa latin, petrol yang berarti batu, dan oleum yang berarti
minyak, kata “petroleum” sering diartikan dengan kata “minyak”. Bila
didefinisikan secara luas, minyak mencakup produk primer (mentah) dan produk
sekunder (produk terolah/produk kilang).
Minyak bumi dan gas alam berasal dari jasad renik lautan, tumbuhan dan
hewan yang mati sekitar 150 juta tahun yang lalu. Sisa-sisa organisme tersebut
mengendap di dasar lautan, kemudian ditutupi oleh lumpur. Lapisan lumpur
tersebut lambat laun berubah menjadi batuan karena pengaruh tekanan lapisan di
atasnya. Sementara itu, dengan meningkatnya tekanan dan suhu, bakteri anaerob
menguraikan sisa-sisa jasad renik tersebut dan mengubahnya menjadi minyak dan
gas.
Proses pembentukan minyak bumi ini memakan waktu jutaan tahun.
Minyak yang terbentuk meresap dalam batuan yang berpori seperti air dalam batu
karang. Minyak dapat pula bermigrasi dari suatu daerah ke daerah lain, kemudian
terkonsentrasi jika terhalang oleh lapisan yang kedap. Walaupun minyak bumi dan
gas alam terbentuk di dasar lautan, banyak sumber minyak bumi yang terdapat di
daratan. Hal ini terjadi karena pergerakan kulit bumi, sehingga sebagian lautan
menjadi daratan.
Minyak bumi memiliki campuran senyawa hidrokarbon sebanyak 50-98%
berat, sisanya terdiri atas zat-zat organik yang mengandung belerang, oksigen, dan
nitrogen serta senyawa-senyawa anorganik seperti vanadium, nikel, natrium, besi,
aluminium, kalsium, dan magnesium. Secara umum, komposisi minyak bumi dapat
dilihat pada Tabel 2.1 dibawah ini.
6
7
Tabel 2.1 Komposisi Minyak Bumi

Komposisi Persen (%)
Karbon (C) 84-87
Hidrogen (H) 11-14
Sulfur (S) 0-3
Nitrogen (N) 0-1
Oksigen (O) 0-2
Kondisi lingkungan seperti temperatur, tekanan, ada tidaknya senyawa

logam dan mineral, serta letak geologis selama proses perubahan alamiah senyawa
penyusun minyak bumi, mengakibatkan komposisi minyak bumi yang terdapat di
setiap daerah berbeda-beda pula. Berdasarkan kandungan senyawanya, minyak
bumi dapat dibagi menjadi golongan hidrokarbon dan non-hidrokarbon serta
senyawa-senyawa logam.
2.1.1 Hidrokarbon
Golongan hidrokarbon-hidrokarbon yang utama yaitu parafin, olefin,
naftena, dan aromatik.
1. Minyak Bumi Tipe Parafin
Parafin adalah kelompok senyawa hidrokarbon jenuh berantai lurus
(alkana),CnH2n+2. Contohnya adalah metana (CH4), etana (C2H6), n-butana (C4H10),
isobutana (2-metil propana, C4H10), isopentana (2-metilbutana, C5H12), dan
isooktana (2,2,4-trimetil pentana, C8H18). Jumlah senyawa yang tergolong ke dalam
senyawa isoparafin jauh lebih banyak daripada senyawa yang tergolong n-parafin.
Tetapi, di dalam minyak bumi mentah, kadar senyawa isoparafin biasanya lebih
kecil daripada n-parafin.
2. Minyak Bumi Tipe Olefin
Olefin adalah kelompok senyawa hidrokarbon tidak jenuh, C nH2n.
Contohnya etilena (C2H4), propena (C3H6), dan butena (C4H8).
3. Minyak Bumi Tipe Naftena
Naftena adalah senyawa hidrokarbon jenuh yang membentuk struktur cincin
dengan rumus molekul CnH2n. Senyawa-senyawa kelompok naftena yang banyak
8
ditemukan adalah senyawa yang struktur cincinnya tersusun dari 5 atau 6 atom
karbon. Contohnya adalah siklopentana (C5H10), metilsiklopentana (C6H12) dan
sikloheksana (C6H12). Umumnya, di dalam minyak bumi mentah, naftena
merupakan kelompok senyawa hidrokarbon yang memiliki kadar terbanyak kedua
setelah n-parafin.
4. Minyak Bumi Tipe Aromatik
Senyawa aromatik adalah hidrokarbon-hidrokarbon tak jenuh yang
berintikan atom-atom karbon yang membentuk cincin benzen (C 6H6). Contohnya
benzena (C6H6), metilbenzen (C7H8), dan naftalena (C10H8). Minyak bumi dari
Sumatera dan Kalimantan umumnya memiliki kadar senyawa aromatik yang relatif
besar.
2.1.2 Non Hidrokarbon
Selain senyawa-senyawa yang tersusun dari atom-atom karbon dan
hidrogen, di dalam minyak bumi ditemukan juga senyawa non hidrokarbon seperti
belerang, nitrogen, oksigen, vanadium, nikel dan natrium yang terikat pada rantai
atau cincin hidrokarbon. Unsur-unsur tersebut umumnya tidak dikehendaki berada
di dalam produk-produk pengilangan minyak bumi, sehingga keberadaannya akan
sangat mempengaruhi langkah-langkah pengolahan yang dilakukan terhadap suatu
minyak bumi. Berikut ini merupakan kandungan senyawa non hidrokarbon yang
terdapat pada minyak bumi.
1. Belerang
Belerang terdapat dalam bentuk hidrogen sulfida (H2S), belerang bebas (S),
merkaptan (R-SH, dengan R=gugus alkil), sulfida (R-S-R’), disulfida (R-S-S-R’)
dan tiofen (sulfida siklik). Senyawa-senyawa belerang tidak dikehendaki
dikarenakan beberapa faktor berikut yaitu:
a. Menimbulkan bau tidak sedap dan sifat korosif pada produk pengolahan.
b. Mengurangi efektivitas zat-zat bubuhan pada produk pengolahan.
c. meracuni katalis-katalis perengkahan.
d. menyebabkan pencemaran udara (pada pembakaran bahan bakar minyak,
senyawa belerang teroksidasi menjadi zat-zat korosif yang
membahayakan lingkungan, yaitu SO2 dan SO3)
9
2. Nitrogen
Senyawa-senyawa nitrogen dibagi menjadi zat-zat yang bersifat basa seperti
3-metilpiridin (C6H7N) dan kuinolin (C9H7N) serta zat-zat yang tidak bersifat basa
seperti pirol (C4H5N), indol (C8H7N) dan karbazol (C12H9N). Senyawa-senyawa
nitrogen dapat mengganggu kelancaran pemrosesan katalitik yang jika sampai
terbawa ke dalam produk, berpengaruh buruk terhadap bau, kestabilan warna, serta
sifat penuaan produk tersebut.
3. Oksigen
Oksigen biasanya terikat dalam gugus karboksilat dalam asam-asam
naftenat (2,2,6-trimetilsikloheksankarboksilat, C10H18O2) dan asam-asam lemak
(alkanoat), gugus hidroksi fenolik dan gugus keton. Senyawa oksigen tidak
menyebabkan masalah serius seperti halnya senyawa belerang dan senyawa
nitrogen pada proses-proses katalitik.
2.1.3 Senyawa Logam
Minyak bumi biasanya mengandung 0,001-0,05% berat logam. Kandungan
logam yang biasanya paling tinggi adalah vanadium, nikel dan natrium. Logam-
logam ini terdapat bentuk garam terlarut dalam air yang tersuspensi dalam minyak
atau dalam bentuk senyawa organometal yang larut dalam minyak. Vanadium dan
nikel merupakan racun bagi katalis-katalis pengolahan minyak bumi dan dapat
menimbulkan masalah jika terbawa ke dalam produk pengolahan.
2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi

Minyak bumi yang baru dipompakan keluar dari sumur minyak dan belum
diproses, umumnya belum dapat digunakan secara langsung. Agar minyak tersebut
dapat dimanfaatkan secara optimal, minyak mentah tersebut harus diproses terlebih
dahulu didalam kilang minyak. Minyak mentah merupakan campuran yang sangat
kompleks, yang tersusun dari berbagai senyawa hidrokarbon. Di dalam kilang,
minyak mentah tersebut akan mengalami sejumlah proses yang akan memurnikan
dan mengubah struktur dan komposisinya, sehingga diperoleh produk-produk yang
dapat digunakan untuk berbagai keperluan. Secara garis besar proses yang
10
berlangsung di dalam pengilangan minyak bumi, dapat dibagi menjadi beberapa

proses yaitu :
2.2.1 Proses Pengolahan Pertama (Primary Process)
Primary process merupakan proses pemisahan minyak mentah berdasarkan
perbedaan sifat fisik komponen – komponen yang terkandung dalam minyak
mentah. Sifat – sifat fisik tersebut dapat berupa titik didih, titik beku, kelarutan
dalam suatu pelarut, perbedaan ukuran molekul dan sebagainya. Oleh karena itu
permisahan minyak bumi dengan pada proses primer memanfaatkan proses – proses
pemisahan secara fisika yang terdiri atas :
1. Destilasi
Destilasi adalah proses pemisahan minyak mentah berdasarkan perbedaan
titik didih. Destilasi merupakan proses utama dalam pengolahan minyak bumi
menjadi produk-produknya. Destilasi terbagi menjadi dua, yaitu distilasi atmosferik
dan destilasi vakum. Destilasi atmosferik dilakukan pada tekanan atmosfer. Produk
yang dihasilkan oleh kolom distilasi atmosferik adalah gas, LPG, nafta, kerosin,
gas oil dan residu. Fraksi yang belum dapat dikonsumsi sebagai bahan bakar,
seperti long residu, diproses lebih lanjut dengan destilasi vakum.
Destilasi vakum dilakukan pada kondisi tekanan vakum. Hal ini disebabkan
karena fraksi minyak berat hanya dapat dipisahkan pada temperatur tinggi, namun
pada temperatur yang tinggi minyak mentah akan mengalami perengkahan
(cracking). Oleh sebab itu, tekanan pada kolom dibuat vakum agar titik didih fraksi
minyak berat tersebut dapat dicapai pada temperatur di bawah temperatur cracking.
Produk yang dihasilkan pada destilasi ini adalah Light Vacuum Gas Oil (LVGO), ,
Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO), dan Vacuum Residue.
2. Ekstraksi
Ekstraksi adalah proses pemisahan minyak mentah dengan memanfaatkan
sifat kelarutan suatu zat dengan pelarut tertentu. Merupakan proses tertua dalam
pengilangan minyak bumi. Awalnya proses ini dilakukan untuk meningkatkan
kualitas kerosin. Contoh pemisahan secara ekstraksi adalah pada pengolahan
minyak pelumas, aspal (propane deasphalting), dan pengolahan BTX tetapi
pengolahan BTX ini tidak ada di RU II Dumai.
11
3. Absorpsi dan Stripping

Proses absorpsi adalah proses penyerapan gas dalam suatu campuran gas
dan cairan dengan menggunakan pelarut. Proses ini dilakukan untuk
menghilangkan fraksi gas yang bercampur dengan produk hidrokarbon hasil
distilasi atau hasil perengkahan. Stripping adalah proses pemisahan gas terlarut
dalam suatu campuran gas-cair. Stripping menggunakan larutan Benfield, MEA
(monoethyl alkohol) atau DEA (diethyl alkohol) bertujuan menghilangkan gas CO2
atau H2S dalam minyak bumi atau produk hasil pengolahan (Putra, 2014).
4. Kristalisasi
Kristalisasi adalah proses pemisahan berdasarkan perbedaan titik leleh.
Kristalisasi umumnya digunakan pada proses dewaxing, yaitu memisahkan lilin
(wax) dari minyak mentah. Lilin terlarut dalam minyak dan mendidih pada selang
titik didih minyak pelumas sehingga lilin tidak dapat dipisahkan dengan distilasi.
Pada proses dewaxing, minyak didinginkan untuk mengkristalkan lilin, kemudian
disaring dan diendapkan untuk mendapatkan kristal lilin, proses ini tidak terdapat
pada RU II Dumai.
2.2.2 Secondary Process
Secondary process merupakan proses pengolahan lanjut setelah primary
process. Produk dari tahap sebelumnya yang tidak lagi dapat dipisahkan dengan
pemisahan fisik diproses di tahap ini. Tahap pengolahan ini melibatkan proses-
proses konversi (secara kimiawi). Proses-proses tersebut adalah dekomposisi
molekul, kombinasi molekul, dan perubahan struktur molekul.
1. Dekomposisi Molekul
Dekomposisi molekul adalah proses perubahan hidrokarbon dari fraksi berat
menjadi fraksi yang lebih ringan. Proses dekomposisi molekul biasa disebut dengan
proses perengkahan atau cracking. Proses perengkahan minyak bumi bertujuan
untuk bertujuan untuk mengkonversi minyak berat (Vacuum Gas Oil dan Long
Residue) menjadi produk minyak ringan bernilai jual tinggi seperti propana dan
butana sebagai komponen LPG dan nafta sebagai HOMC. Proses perengkahan
minyak mentah dibagi menjadi tiga bagian, yaitu thermal cracking, catalytic
cracking, dan hydrocracking. Thermal cracking merupakan proses perengkahan
12
minyak berat (biasanya fuel oil atau residu) menjadi produk yang lebih ringan
seperti nafta dan kerosin. Proses ini menggunakan temperatur yang tinggi untuk
memutus rantai hidrokarbon.
Berdasarkan sifat produk yang dihasilkan, proses ini dapat dibagi menjadi
tiga, yaitu thermal cracking, visbreaking, dan coking. Ketiga proses ini mempunyai
konfigurasi dasar yang sama, terdiri dari tungku pembakaran tempat perengkahan,
kolom soaking, dan kolom fraksionasi. Pada proses catalytic cracking, pemutusan
rantai hidrokarbon dibantu dengan menggunakan katalis. Proses ini meningkatkan
kualitas perolehan dan sifat-sifat produk yang dihasilkan dari unit fraksionasi.
Katalis perengkahan adalah bahan padat dengan sifat asam. Katalis yang
digunakan untuk proses ini dapat diregenerasikan kembali untuk proses
selanjutnya. Proses hydrocracking merupakan proses perengkahan dengan bantuan
gas hidrogen, beroperasi pada temperatur 300–450 oC dan tekanan tinggi sekitar
80–140 bar. Proses perengkahan katalitik yang sangat fleksibel tetapi mahal ini
diselenggarakan pada dua atau tiga reaktor unggun diam tergantung pada produk
yang diinginkan. Proses ini digunakan pada umpan yang mengandung logam,
nitrogen dan belerang yang tinggi. Dari bahan dasar yang berkualitas rendah ini
dapat dihasilkan produk–produk seperti gasoline, kerosin, pelumas, bahan baku
petrokimia, LPG, dll.
Saat ini, industri pengilangan minyak lebih cenderung memilih proses
catalytic cracking dibandingan dua jenis perengkahan lainnya. Hal ini didasari
alasan ekonomis karena proses perengkahan katalitik dapat menghasilkan
perolehan produk yang lebih besar dengan kebutuhan energi yang sama. Selain itu,
katalis yang digunakan pada proses ini dapat diregenerasi dengan lebih mudah.
2. Kombinasi Molekul
Proses pengolahan ini adalah kebalikan dari proses dekomposisi, dimana
proses ini menggabungkan dua produk fraksi ringan menjadi fraksi yang lebih
besar. Proses ini dapat digunakan untuk mengolah gas-gas ringan hasil
perengkahan. Dua contoh utama kombinasi molekul adalah polimerisasi dan
alkilasi. Kedua proses ini merupakan proses yang saling berkompetisi. Polimerisasi
adalah penggabungan dua molekul atau lebih menjadi molekul yang lebih besar.
13
Pada industri pengilangan, polimerisasi dilakukan untuk penggabungan olefin

menjadi gasolin. Gasolin yang dihasilkan mempunyai angka oktan yang tinggi,
sehingga dapat digunakan sebagai komponen pencampuran gasolin.
Alkilasi adalah reaksi dimana gugus alkil ditambahkan pada senyawa yang
lain. Alkilasi menggunakan katalis seperti asam sulfat, HF, dan AlCl 3. Alkilasi pada
pengilangan minyak adalah alkilasi i-parafin oleh olefin. Hal ini ditujukan untuk
menghasilkan produk parafin bercabang dengan angka oktan yang tinggi.
3. Perubahan Struktur Molekul
Proses ini biasa disebut catalytic reforming. Proses perubahan struktur
molekul pada pengilangan minyak ditujukan untuk meningkatkan angka oktan dari
gasolin. Pada dasarnya catalytic reforming adalah mengubah hidrokarbon lain
menjadi hidrokarbon aromatis. Hidrokarbon aromatis ini mempunyai angka oktan
yang tinggi. Katalis komersial yang biasa digunakan adalah platina pada alumina,
platina pada silika alumina, chromia pada alumina, cobalt molybdat.
a. Treating
Proses treating bertujuan untuk menghilangkan senyawa-senyawa pengotor
yang masih ada pada produk pengilangan atau untuk menstabilkan produk. Proses
treating yang paling penting adalah proses penghilangan gas H 2S dengan
menggunakan MEA atau dengan caustic soda (NaOH). Proses treating ini dilakukan
pada unit CTU (Caustic Treating Unit), BB treater (Butane-Butylene Treater),
Doctor Treater (untuk menghilangkan merkapan-merkapan), dan SARU (Sulphuric
Acid Recovery Unit). Proses treating di atas dijelaskan lebih lanjut sebagai berikut.
b. Caustic Treating
Proses ini bertujuan memperbaiki kualitas dari fraksi nafta, heavy
reformate, dan top reformate, serta mengurangi sifat asam yang dapat
mengakibatkan korosi. Proses ini dinilai lebih efektif, ekonomis, dan relatif tidak
merusak lingkungan. Reaksi yang terlibat pada proses treating ini dijelaskan
sebagai berikut.
R-SH + NaOH R-SNa+
R-OH + NaOH R-ONa+
14
c. Doctor Treating
Proses ini bertujuan mengubah senyawa merkaptan yang terdapat di dalam
BBM dan LPG menjadi disulfida dengan penambahan larutan Doctor (Na2PbO2).
d. Hydrotreating
Hydrotreating merupakan proses katalitik yang bertujuan untuk
menstabilkan produk minyak dan/atau menyisihkan komponen pengotor dengan
cara mereaksikannya dengan hidrogen.
e. Gas Treating
Proses ini bertujuan membersihkan fuel gas dan aliran daur ulang dengan
cara absorpsi. Aliran produk gas yang memiliki kandungan H2S kurang dari 1 g/scf
menggunakan MEA (Monoethanolamine) sebagai absorben.
f. Blending
Proses blending atau pencampuran bertujuan untuk memenuhi spesifikasi
produk yang telah ditentukan. Proses pencampuran dilakukan dengan penambahan
zat aditif atau dengan pencampuran dua produk yang berbeda spesifikasinya.
Contoh proses pencampuran adalah penambahan TEL (Tetra Ethyl Lead) untuk
meningkatkan angka oktan bensin atau pencampuran HOMC (High Octane Mogas
Component) dengan nafta untuk menghasilkan bahan bakar premium dengan angka
oktan yang memenuhi spesifikasi produk.
2.3 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU II Dumai

Bahan-bahan yang digunakan di kilang Pertamina (Persero) Refinery Unit
II Dumai ini terdiri dari bahan utama dan bahan penunjang. Bab ini akan membahas
mengenai kedua jenis bahan baku tersebut.
2.3.1 Bahan Utama
Bahan baku design yang digunakan di PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai
adalah Minas Crude Oil/Sumatra Light Crude (SLC), Duri Crude oil, Mudi Crude
Oil, dan Banyu Urip Crude Oil dengan kapasitas rata-rata 120 MBSD. Spesifikasi
bahan baku utama tersebut diperlihatkan oleh Tabel 2.2, Tabel 2.3, Tabel 2.4, dan
Tabel 2.5.
15
Tabel 2.2 Spesifikasi Sumatra Light Crude

Sifat Nilai
Gravity, API° 35,3
Gravity SG 0,8482
Sulfur, wt% 0,09
Total Nitrogen, ppm 1160
Hydrogen, wt% 13,5
Acid Number, mg KOH/g 0,06
Pour Point, °F / °C 100 / 38
Charact. Factor (K-FACTOR) 12,6
Viscosity, cSt at 40°C (104°F) 19,2
Vanadium, ppm 0,13
Nickel, ppm 9,5
MCR, wt% 2,86
Ramsbottom Carbon, wt% 2,78
Asphaltenes, (H.C7) wt% 0,34
Sumber : Chevron Corporation (2008)
Tabel 2.3 Spesifikasi Duri Crude Oil

Sifat Nilai
Gravity, API° 20,8
Gravity SG 0,9293
Sulfur, wt% 0,20
Hydrogen, wt% 12,2
Acid Number, mg KOH/g 1,12
Pour Point, °F / °C 50 / 10
Viscosity, cSt at 40°C (104°F) 300
Viscosity, cSt at 50°C (122°F) 175
Vanadium, ppm 1,1
Nickel, ppm 32
MCR, wt% 6,81
Ramsbottom Carbon, wt% 6,32
Asphaltenes, (H.C7) wt% 0,05
Sumber : Chevron Corporation (2008)
16
Tabel 2.4 Spesifikasi Mudi Crude Oil

Sifat Nilai
Gravity, API° 39,6
Gravity SG 0,827
Reid Vapour Pressure, psi 3,4
Pour Point, °F 70,0
Flash Point, oF <50
Congealing Point, oF -
Sulfur, wt% 0,31
Ash Content, wt% 0,01
Total Salt Content, ptb 2,0
Total Acid Number, mgKOH/gr 0,1
Neutralization Number, mgKOH/gr
Bottom Sediment & Water, vol% 0,2
Water Content, vol% 0,15
Strong Acid Number, mgKOH/gr NIL
Reffractive Index at 20oC
Asphalthenes, wt% 0,16
Wax Content, wt% -
Nickel, ppm 0,54
Vanadium, ppm 0,01
Mercury, ppb 8,0
Conradson Carbon Residue, wt% 0,71
Sumber : PT Pertamina RU III (2011)
17
Tabel 2.5 Spesifikasi Banyu Urip Crude Oil

Sifat Metode Nilai
Gravity, API° Calculated 32,0
Gravity SG D-1298 0,865
Reid Vapour Pressure, kPa D-323 10,0
Viscosity, cSt at 38°C (100°F) D-445 9,85
Viscosity, cSt at 50°C (122°F) D-445 6,68
Pour Point, °C D-97 21,0
Charact. Factor (K-FACTOR) UOP-375 11,3
Sulfur, wt% D-2622 0,31
Total Nitrogen, ppm D-5762 300,0
Total Salt Content, ptb D-3230 1,0
Total Acid Number, mgKOH/gr D-664 0,04
Bottom Sediment & Water, vol% D-4007 1,0
Water Content, vol% D-6304 0,1
Reffractive Index at 20oC D-1218 1,4796
Asphalthenes, wt% IP-143 0,1
Wax Content, wt% SMS-1769 20,5
Iron, ppm UOP-391 3,16
Nickel, ppm UOP-391 2,85
Vanadium, ppm UOP-391 0,43
Natrium, ppm UOP-391 1,0
Mercury, ppb UOP-398 7,86
Conradson Carbon Residue, wt% D-4530 0,8
Sumber : PT Pertamina RU III (2011)
2.3.2 Bahan Penunjang
Proses pengolahan minyak bumi di kilang Pertamina Refinery Unit II Dumai
juga menggunakan bahan-bahan penunjang, yaitu gas hidrogen, katalis, gas
nitrogen, air tawar, air laut, larutan Benfield, monoetanolamine (MEA), dan soda
kaustik.
1. Gas hidrogen (H2)
Gas hidrogen digunakan sebagai umpan dalam reaksi hydrocracking dan
hydrotreating. Gas ini diproduksi di H2 Plant yang terdapat dalam Hydrocracker
Complex (HCC) dengan spesifikasi kadar H2 minimal 97 %, kadar CH4 maksimal
3%, kadar CO dan CO2 maksimal 50 ppm, serta bebas sulfur dan nitrogen.
2. Katalis
Katalis digunakan untuk meningkatkan lajureaksi dan mengatur selektivitas
reaksi. Katalis-katalis yang digunakan di PT Pertamina RU II Dumai adalah:
a. Katalis TK-561, TK-437, TK-10 digunakan pada unit DHDT
18
b. Katalis Topsoe TK-523, TK-10, TK-441 yang berbasis magnesium

alumina spinel digunakan pada unit NHDT
c. Katalis Topsoe Hydrobon digunakan pada bagian Hydrobon, katalis
UOP R-16F (Pt) dan R-15F (Pt) digunakan pada bagian Platforming.
Kedua bagian tersebut terdapat pada unit Hydrobon Platforming PL-I
d. Katalis R-164 UOP digunakan pada unit CCR-Platforming II
e. Katalis DHC-8 digunakan pada unit Hydrocracker Unibon. Acid site
pada katalis ini adalah Al2O3. SiO2, sedangkan metal site-nya adalah Ni
dan Wolfram
3. Gas nitrogen (N2)
Gas nitrogen digunakan sebagai carrier gas pada proses start up dan shut
down pabrik serta media blanketting tangki. Gas ini dihasilkan oleh unit N2 Plant.
4. Air tawar
Air tawar digunakan untuk memproduksi steam, sebagai air pendingin, serta
untuk pengeboran dan pemotongan coke pada coke chamber unit DCU. Air tawar
diperoleh dari Sungai Rokan dan diolah terlebih dahulu di unit Water Treatment
Plant (WTP).
6. Air laut
Air laut digunakan sebagai media pendingin di heat exchanger. Air laut
diambil dari perairan Selat Rupat, diolah di water pond, dan langsung dialirkan ke
unit proses yang membutuhkan.
7. Larutan Benfield
Larutan Benfield digunakan sebagai absorber CO2 pada unit H2 Plant.
Larutan ini merupakan larutan elektrolit dengan komposisi 27 %-v K2CO3, 0,7 %-
v V2O5, dan 3 %-v dietanolamin (DEA).
8. Soda Kaustik (NaOH)
Soda kaustik (NaOH) digunakan pada unit Sour Water Stripper (SWS)
untuk menetralkan air yang mengandung asam sehingga dapat dipergunakan
kembali dalam proses.
19
2.4 Produk
Beberapa jenis Bahan Bakar Minyak(BBM) yang telah diproduksi oleh
Kilang Pertamina RU II Dumai saat ini antara lain premium, jet petroleum grade,
aviation turbin, kerosin, dan Automotive Diesel Oil (ADO). Produk non-BBM yang
dihasilkan Kilang Pertamina RU II Dumai antara lain LPG dan Green Coke.
Tabel 2.6 Kapasitas Produksi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai

Jenis Produk Juta BBL/thn % Volume
LPG 1,04 1,60
Avtur 3,10 4,75
Premium 9,60 14,70
Kerosin 14,77 22,62
Solar 22,59 38,73
Green Coke 0,20 0,30
Sumber : Pertamina (2008)
Disamping mengolah produk-produk di atas, kilang PT. Pertamina (persero)

RU II Dumai juga memproduksi fuel oil, fuel gas, dan air minum yang digunakan
untuk mensuplai keperluan kilang dan perumahan karyawan serta beberapa titik-
titik air untuk kebutuhan warga sekitar.
Produk-produk yang dihasilkan Pertamina RU II tersebut selanjutnya
didistribusi ke berbagai daerah, antara lain:
1. Produk LPG, premium, kerosene, dan solar didistribusikan ke wilayah
pemasaran UPMS I meliputi Propinsi Nangroe Aceh Darusalam (NAD),
Sumatera Utara, Sumatera Barat, Riau, dan sebagian wilayah UPMS II
Jakarta.
2. Produk avtur didistribusikan ke wilayah UPMS I Medan dan UPMS III
Jakarta.
3. Produk green coke didistribusikan untuk kebutuhan domestic dan ekspor.
Kontribusi kilang Pertamina RU II Dumai dan Sei Pakning terhadap
kebutuhan bahan bakar nasional mencapai 22-24%. Desain dan konstruksi Kilang
Pertamina RU II Dumai telah menggunakan teknologi tinggi sehingga aspek
keselamatan kerja karyawan dan peralatan produksi serta Refinery Unit limbah
untuk programperlindungan lingkungan, telah dibuat secara memadai dengan
20
mengikuti standar internasional. Pertamina RU II dumai telah memperoleh

sertifikat ISO 14001 dan ISO 9001. Untuk spesifikasi produk yang dihasilkan pada
Pertamina RU II Dumai dapat dilihat pada Tabel 2.7, Tabel 2.8, Tabel 2.9 dan Tabel
2.10 (Pertamina, 2008).
Tabel 2.7 Spesifikasi Kimia Naphtha

Medium Naphtha Naphtha
Analisa Satuan
(RU III dan RU IV) (RU IV)
Specific Gravity at 60/60 oF Min 0,72 0,65-0,74
Colour Sybolt Min +22 Min +20
Lead Content Ppb Maks 100 Maks 100
Sulphur Ppm Maks 300 Maks 800
Exitent Gum mg/100 ml Maks 4 Maks 4
Raid Vapour Pressure Psi Maks 6 Maks 13
Pona Analysis
Parafine %vol Min 20 Min 65
Olefins %vol Maks 1 Maks 1
Napthenes + Aromatic %vol Min 35 NA
Initial Boiling Point %vol Min 45 Min 25

Final Boiling Point %vol Maks 180 Maks 206
Residue %vol Maks 2 Maks 1,5
21
Tabel 2.8 Spesifikasi Solar

Limit
Analisa Satuan Metode
Min Max
Cetana Number - 48 - ASTM D 613 – 10a
Cetana Indeks - 45 - ASTM D 4737 – 10
Density at 15 oC kg/m3 815 860 ASTM D 1298 – 05
Kinematic Viscosity at
mm2/sec 2.0 4.5 ASTM D 445 – 10
40 oC
Sulfur Content % m/m - 0.35 ASTM D 2622 – 10
Distillation : o
C - 370 ASTM D 86 – 10a
90 % vol. evap.
Flash Point o
C 52 - ASTM D 93 – 10a
Pour Point o
C - 18 ASTM D 97 – 9
Carbon Residue % m/m - 0.1 ASTM D 4530 – 07
Water Content mg/kg - 500 ASTM D 6304 – 07
Copper Strip
Merit - Class 1 ASTM D 130 – 04
Corrosion
Ash Content % m/m - 0.01 ASTM D 482 – 07
Sediment Content % m/m - 0.01 ASTM D 473 – 07
Strong Acid Number mg KOH/gr - 0 ASTM D 664 – 09a
Total Acid Number mg KOH/gr - 0.6 ASTM D 664 – 09a
Appearance - Clear & Bright Visual
Colour No. ASTM - 3.0 ASTM D 1500 – 07
Tabel 2.9 Spesifikasi Kerosene

Limit
Min Max
Density at 15 oC kg/m3 - 835 ASTM D 1298 – 05
Smoke Point mm 15 - ASTM D 1322 – 08
Char Value mg/kg - 40 IP 10 – 99
Distillation :
Rec. at 200 oC %vol 18 - ASTM D 86 – 10a
o
End Point C - 310
Flash Point Abel o
C 38.0 - IP 170 – 99
Copper Strip
Merit - Class 1 ASTM D 130 – 04
Corrosion
Odur & Colour Marketable Visual
22
Tabel 2.10 Spesifikasi Premium

Limit
Min Max
Research Octane
RON 88.0 - ASTM D 2699 – 10
Number
Induction Period minutes 360 - ASTM D 525 – 05
Lead Content gr/L - 0.013 ASTM D 3237 – 06
Metal Content :
Mangan mg/L Not detected ASTM D 3831 – 06
Iron mg/L Not detected
Olefin Content % v/v To be report ASTM D 6730 – 06
Aromatik Content % v/v To be report ASTM D 6730 – 06
Benzene Content % v/v To be report ASTM D 6730 – 06
Distillation :
o
10 % vol. evap. C - 74
o
50 % vol. evap. C 75 125
o ASTM D 86 – 10a
90 % vol. evap. C - 180
o
Final Boiling Point C - 215
Residue % vol - 2.0
Sediment mg/L - 1 ASTM D 5452 – 08
mg/100
Unwashed Gum - 7.0 ASTM D 381 – 09
ml
mg/100
Washed Gum - 5 ASTM D 381 – 09
ml
Reld Vapour Pressure kPa 45 69 ASTM D 323 – 08
Density at 15 oC kg/m3 715 770 ASTM D 1298 – 05
Copper Strip
merit - Class 1 ASTM D 130 – 04
Corrosion
Mercaptan Sulfur % m/m - 0.002 ASTM D 3227 – 10
Appearance - Clear & Bright -
Odour - Marketable -
Colour - Yellow Visual
Dye Content gr/100 L - 0.13 -
BAB III
DESKRIPSI PROSES DAN DOKUMENTASI
Berdasarkan jenis bahan baku serta proses yang terjadi didalamnya, proses
pengolahan umpan berupa minyak mentah yang masuk ke kilang PT.
PERTAMINA (Persero) RU II Dumai terbagi ke dalam tiga kompleks proses.
Ketiga kompleks proses tersebut adalah :
1. HSC (Hydro Skimming Complex)
2. HCC (Hydro Cracking Complex)
3. HOC (Heavy Oil Complex)
3.1 Proses I : HSC (Hydro Skimming Complex)

Hydro Skimming Complex (HSC) meliputi kilang lama (existing plant) dan
kilang baru (new plant). HSC ini terdiri dari pengolahan tingkat pertama (primary
process) dan pengolahan tingkat kedua (secondary process).Pada pengolahan
tingkat pertama fraksi-fraksi menyak bumi dipisahkan secara fisika kemudian
pengolahan tingkat kedua dilakukan untuk menyempurnakan produk dari
pengolahan tingkat pertama. Unit-unit yang terdapat dalam HSC meliputi:
1. Primary Unit
a. Crude Distillation Unit (CDU) / Topping Unit/Unit 100
b. Naphta Rerun Unit (NRU ) / Unit 102
c. Naphta Hydrotreating Unit (NHDT) / Unit 200
2. Secondary Unit
a. Hydrobon Platforming Unit (PL-I) / Unit 301
b. Platforming II (PL-II) / Unit 300
c. Continous Catalyst Regeneration (CCR) – Platforming II (PL-II) /
Unit 300.
3.1.1 Crude Distillation Unit (CDU) / Topping Unit-Unit 100
Unit ini berfungsi memisahkan minyak mentah (crude oil) atas fraksi-
fraksinya berdasarkan perbedaan trayek titik didih masing-masing pada tekanan 1
atm. Proses pemisahan yang digunakan berupa distilasi atmosferik dengan
23
24
temperatur aliran masuk kolom distilasi sebesar 330 oC. Kapasitas pengolahan unit
CDU di kilang PT. Pertamina (Persero) RUII Dumai hingga saat ini adalah sebesar
127 MBSD, dengan kapasitas total pada perancangan sebesar 130 MBSD. Umpan
minyak mentah yang diolah oleh kilang Dumai berasal dari Sumatra Light Crude
(SLC) dan Duri Crude Oil (DCO) dengan perbandingan 85% dan 15% volum.
Sementara kilang yang berada di Sungai Pakning mengolah umpan minyak mentah
sebanyak 50 MBSD dengan komposisi umpan 90% volum Duri Crude Oil dan
sisanya minyak dari sumber lain (mixing oil).
Produk yang dihasilkan unit ini berupa Off Gas, Naphta, Light Gas Oil
(LGO), Heavy Gas Oil (HGO), dan Long Residu.Off gas dapat digunakan sebagai
fuel gas sementara sisanya dibakar di Flare, sebagian naphta diambil sebagai
produk, sedangkan sisanya diumpankan ke NRU (Naphta Rerun Unit) untuk diolah
lebih lanjut. LGO dan HGO diambil sebagai produk untuk komponen campuran
Automotive Diesel Oil (ADO), sedangkan Long Residu sebagian besar diumpankan
ke HVU (High Vacum Unit) untuk diolah lebih lanjut dan sisanya diambil sebagai
komponen campuran Low Sulphur Waxy Residu (LSWR) yang dapat digunakan
digunakan dalam fuel oil atau pun dijual sebagai umpan industri lainnya. Fraksi-
fraksi crude oil yang dihasilkan antara lain :
a. Gas 0.5% volume on feed sebagai bahan bakar kilang.
b. Straight Run Naphta 7,75% volume on feed diolah lebih lanjut di NRU.
c. Kerosene 15,7% volume on feed merupakan produk jadiLGO 9% volume
on feed sebagai komponen kerosene dan ADO.
d. HGO, komponen ADO 11,05% volume on feed.
e. Long residu 56% volume on feed sebagai bahan bakar kilang.
25
Tabel 3.1 Trayek Didih Produk CDU

Produk Trayek Didih, oC
LPG <30
Naphta 40-150
Kerosene 150-250
LGO 250-300
HGO 300-350
LSWR >350
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Topping Unit di RU II Dumai
Crude oil yang akan diolah di CDU dipompakan oleh pompa 100 P-1 A/B/C
dari tangki penyimpanan. Crude oil dialirkan ke dalam serangkaian heat exchanger
(100 E-1 I s.d 7) untuk dipanaskan oleh aliran produk. Fungsi preheater ini adalah:
a. Meringankan beban heater 100-H-1 dalam memanaskan crude sampai ke
temperatur pemisahan yang diinginkan.
b. Mengurangi kebutuhan utilities untuk mendinginkan produk ke tangki.
Untuk pengaturan pemanasan, bisa dilakukan dengan mengatur laju alir
media pemanas dari panel dengan mengatur laju alir media pemanas kerosene,
LGO, dan HGO produk. Jika terjadi kenaikan aliran crude oil, maka jumlah media
pemanas yang digunakan bisa ditambah untuk mencapai temperatur outlet
26
exchanger ke 100-H1 yang sama. Temperatur outlet exchanger dimonitor untuk

mengetahui tingkat kinerja exchanger. Jika temperatur yang dapat dicapai menurun,
maka ada indikasi HE mulai kotor oleh fouling, dan harus dilakukan cleaning.
Indikator lain yang selalu di monitor adalah tekanan outlet exchanger.
Indikator ini berfungsi sebagai pengaman exchanger dan heater 100-H1 dari
overpressure akibat tingginya kandungan air dalam crude oil. Selama pemanasan
di exchanger, air yang terkandung dalam crude akan menguap dan berekspansi
sehingga menaikkan tekanan. Nilai tekanan diharapkan tidak lebih dari 25 kg/cm 2.
Di lapangan, untuk melindungi HE dari overpressure, line outlet crude oil pada HE
dilengkapi dengan Pressure Safety Valve (PSV).
Kandungan air di tiap tangki crude berbeda. Oleh karena itu, panel selalu
memonitor crude oil yang digunakan dari tangki mana (tarik full atau tarik gandeng
dari dua tangki) dan kandungan airnya. Jika kandungan air dari crude oil yang
digunakan terlalu tinggi (diharapkan kurang dari 0,5%-vol), maka tindakan yang
diambil adalah dengan mengurangi jumlah intake feed agar tekanan di exchanger
tidak melonjak dan beban dapur tidak meningkat. Namun, dengan turunnya intake
crude, maka akan mengurangi produk dan feed untuk unit lain. Oleh karena itu,
tindakan ini perlu dikoordinasikan dengan unit lain.
Di 100-H1, crude oil dari exchanger masuk dalam 8 pass yang alirannya
dikontrol oleh FC-102 s.d FC-109. Saat ini, posisi kontrol aliran crudeinlet 100-H1
dibuat manual dengan mengatur bukaan kontrol 100%.Hal ini dilakukan demi
kemudahan dan kestabilan operasi.Crude dinaikkan temperaturnya sampai 330 oC
agar pemisahan di 100-T1 berlangsung dengan baik.
Kontrol fuel yang digunakan pada 100-H1 saat ini adalah kontrol fuel
oil.Jumlah fuel oil dikendalikan dari tekanannya, sehingga jika bukaan control
valve terlalu besar dapat menyebabkan tekanan fuel oil turun dan dapat
mempengaruhi bentuk flame pada burner. Diharapkan, tekanan fuel oil memiliki
nilai antara 0,8-5 kg/cm2 agar bentuk flame bagus dan tidak menyentuh tube. Oleh
karena itu, untuk pengaturan fuel oil biasanya dikombinasikan dengan pengaturan
bukaan valve fuel oil di lapangan. Kenaikan fuel oil juga diiringi dengan
penambahan atomizing steam.
27
Trip sistem di 100-H1 menerima sinyal dari Pass 1 (FC-102), Pass 3 (FC-
104), Pass 5 (FC-106), dan Pass 7 (FC-108). Tiga dari empat pass ini terindikasi
too low flow, maka selenoid akan jatuh dan heater akan trip untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada tube. Jika hanya satu atau dua yang terindikasi low flow,
alarm akan berbunyi dan segera dilakukan tindakan untuk mengatur bukaan kontrol
valve crude inlet. Jika aliran belum tercapai, dapat dibantu dengan bukaan valve
bypass.
Kemudian, crude yang telah dipanaskan masuk ke 100 T-1 untuk
difraksinasi menjadi beberapa fraksi berdasarkan perbedaan rentang titik didihnya.
Proses fraksinasi dilakukan pada tekanan atmosferik dan temperatur sekitar 330 oC.
Fraksi crude oil yang diperoleh antara lain overhead gas yang nanti dipisahkan
menjadi offgas dan naphta, kerosene, LGO, HGO, dan residu sebagai produk
bottom. Pemisahan di 100 T-1 juga dibantu dengan menggunakan stripping steam
untuk menurunkan tekanan parsial fraksi ringan sehingga lebih mudah menguap.
Kolom 100 T-1 juga dilengkapi dengan pump around reflux untuk menjaga
temperatur pemisahan di side draw dan mengurangi lalu lintas uap-cair sehingga
kolom tidak memiliki diameter terlalu besar.
Aliran overhead gas didinginkan oleh kondesor 100-E8 dengan media sea
water sehingga menjadi aliran dua fasa dan kemudian ditampung di 100- D1. Fasa
cair adalah naphta yang dipompakan oleh 100- P2 A/B sebagian ke tangki dan
sebagian lagi kembali ke kolom sebagai refluks yang berfungsi untuk menjaga
temperatur top kolom 100-T1. Fasa gas dialirkan ke suction Joy Compressor 100
C-1 A/B untuk kemudian dialirkan ke Fuel Gas System dan sejumlah kecil dibuang
ke flareuntuk menjaga tekanan kolom 100 T-1.
Fraksi kerosene, LGO, dan HGO dari 100-T1 masuk ke Stripper 100 T-2
A/B/C untuk dimurnikan dari fraksi-fraksi ringan yang terikut. Stripping dilakukan
dengan menggunakan steam. Kemudian, dialirkan ke preheater untuk didinginkan
dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Residu sebagai produk bottom sebagian
dialirkan ke 100-H2 oleh 100P-9 untuk direboil dan dikembalikan ke kolom 100-
T1 untuk menjaga temperatur pemisahan di flash zone dan memperbanyak kontak
28
uap-cair agar pemisahan lebih tajam. Sisa residu dipompakan oleh 100 P-6 A/B
untuk diolah di HVU dan sebagian disimpan di tangki.
3.1.2 Naphta Rerun Unit (NRU)-Unit 102
Unit ini berguna memisahkan fraksi ringan dari straight run naphta pada
topping unit menjadi Light Naphtadan Heavy Naphtaserta gas untuk bahan bakar
kilang (feed gas). Light Naphtatersebut disebut juga dengan istilah Low Octane
Mogas Component(LOMC)yang tidak mengandung olefin atau banyak
mengandung parafin. Light Naphtayang dihasilkan digunakan sebagai blending
component premium dengan jarak titik didih 30-80oC, sedangkan Heavy Naphta
digunakan sebagai umpan Hydrobon Platforming Unit dengan jarak titik didih 80-
160oC. Prinsip dasar proses ini sama dengan Topping Unit yaitu pemisahan
berdasarkan titik didih.
Naphta Rerun Unit (NRU) merupakan unit yang berfungsi memisahkan
naphta produk CDU menjadi Light Naphta dan Heavy Naphta melalui proses
distilasi. Light naphta memiliki rentang titik didih 30-80oC sedangkan heavy naphta
80oC-160oC. Light Naphta diambil sebagai produk yang langsung disimpan ke
dalam tangki, sedangkan Heavy Naphta akan menjadi umpan untuk pengolahan
lebih lanjut dalam unit Hydrobon Platforming (PL-1). Kedua komponen ini
nantinya menjadi komponen yang digunakan dalam proses blending premium.
Kapasitas pengolahan NRU sebesar 8 MBSD dengan umpan nafta yang dihasilkan
oleh CDU, baik dari kilang Dumai maupun kilang Sungai Pakning. Produksi dari
unit ini antara lain:
a. Gas, sebagai bahan bakar kilang (feed gas)
b. Off gas yang digunakan sebagai fuel gas atau dibuang ke flare
c. Light Naphta, sebagai Low Octane Mogas Component (LOMC)
d. Heavy Naphta, sebagai umpan Hydrobon Platforming unit
Naptha dari tangki ditarik dengan pompa NR P-1 dan dialirkan ke
heatexchanger (HE) ke tower T-1. Bottom produk dipompa dengan pompa P-2
kembali ke HE yang semula berfungsi untuk memanfaatkan panas, kemudian
dilanjutkan ke cooler dan diperoleh hasil Heavy Naptha.
29
Sebagian dari bottom produk dikembalikan ke kolom yang sebelumnya

masuk di boiler. Dari atas kolom, gas dimasukkan ke kondensor dan cairannya
ditampung dalam drum D-1 kemudian dipompakan kembali ke atas kolom dan
sebagian didinginkan pada cooler dan hasilnya diperoleh sebagai Light Naptha. Gas
masuk ke kondensor, liquidnya ditampung dalam drum D-1 dan dikembalikan ke
top splitter dengan pompa untuk sirkulasi saja seperti terlihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2 Diagram Alir Proses untuk Naphta Rerun Unit di RU II Dumai
3.1.3 Naphta Hydrotreating Unit (NHDT)-Unit 200

Naphta Hydrotreating Unit (NHDT) berfungsi menghilangkan impuritis
seperti sulfur, oksigen dan nitrogen, serta menjenuhkan olefin yang terdapat dalam
stabilized naphta dari Delayed Coker dan naphta dari Hydrocracker dengan
bantuan katalis TK-527, TK 441, TK 10. Kandungan sulfur dan nitrogen meksimal
dalam umpan platformer masing-masing 0,5 ppm untuk mencegah keracunan
katalis. Umpan NHDT adalah cracked naphta dari Delayed Coking Unit (DCU),
Heavy Naphta dari Hydrocracker Unibon (HCU) dan Naphta dari Destillate
Hydrotreating Unit (NHDT). Reaksi yang terjadidalam unit ini adalah sebagai
berikut:
a. Penghilangan Sulfur : RSH + H2 → RH + H2S
30
a. Penghilangan Nitrogen : CH3NH2 + H2 → CH4 + NH3

b. Penghilangan Oksigen : C6H5OH + H2 → C6H6 + H2O
b. Penjenuhan Olefin : R = R + H2 → RH – RH
c. Penghilangan Klorida : R – Cl + H2 → RH + HCl
NHDT mengolah umpan berupa naphta yang berasal baik dari CDU, DCU
maupun HCU dengan kapasitas pengolahan sebesar 10,1 MBSD. Produk yang
dihasilkan oleh unit ini adalah:
a. Gas yang dimanfaatkan sebagai fuel gas
b. Light Naphta, sebagai Low Octane Mogas Component untuk campuran
bensin
c. Heavy Naphta, sebagai umpan CCR-Platforming Unit (PL-II).
Naphta berupa umpan cair yang dipompakan dari Feed Surge Drum yang
dicampur dengan gas kaya hidrogen dan melalui ’Combined Feed Reactor Effluent
Exchanger’ dimana umpan menerima panas dari reaktor effluent mengalami
pendinginan. Kemudian umpan berupa gas dipanaskan lagi di Charge Heater
hingga mencapai temperatur reaksi. Alur proses di unit NHDT terlihat pada gambar
3.3.
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Naphta Hydrotreating Unit di RU II Dumai

31
Feed unit NHDT adalah Naphta dari Unibon, Crack Naphta dari Coker, dan
Naphta dari tangki. Naphta dari tangki diatur berdasarkan level yang terbaca oleh
LC-7 pada 200-V4 Feed Surge Drum. Jika level belum mencapai set point (65%),
maka ditambahkan naphta dari tangki (TK-05). Level ini dijaga agar operasi di
NHDT stabil dan menjaga NPSH pompa 200-P-1 A/B. Crack naphta dari Coker
memiliki kandungan impuritis dan olefin yang tinggi dibandingkan naphta dari
Unibon.Oleh karena itu, jumlahnya dibatasi sekitar 30% dari komposisi umpan
NHDT.
Press 200-V-4 dijaga oleh PC-6 (11 kg/cm2) dengan sistem split valve.
PCV-6 A mengalirkan gas dari 200-V8 ke 200- V4, sedangkan PCV-6 B
mengalirkan gas dari 200-V4 ke Fuel Gas System.
a. Pada rentang bukaan control 0-50 %, valveA berada pada posisi open
sedangkan valve B akan berada pada posisi close.
b. Pada rentang bukaan control 50-100 %, valveA akan berada pada posisi
close sedangkan valve B berada pada posisi open.
Tujuan dari penggunaan split valve ini adalah agar perubahan-perubahan
yang terjadi saat press dijaga berjalan dengan lancar dan operasi berjalan dengan
stabil. Press 200-V4 dijaga untuk melindungi pompa dari kavitasi, dan membantu
meringankan beban 200-P1 A/B untuk menaikkan press feed ke press yang
dibutuhkan untuk reaksi.
Naphta umpan reaktor kemudian dialirkan oleh 200 P-1 A/B untuk
dipanaskan di 200 E-1 Combine Feed Exchanger dengan memanfaatkan panas
produk reaksi dan dipanaskan di 200 H-1 Charge Heater sampai ke temperatur
yang dibutuhkan reaksi (300oC). Sebelum masuk ke 200-E1, naphta umpan
dicampur dengan Recycle Gasyang berasal dari kompresor 200 C-1 A/B. Jika flow
recycle gas terlalu rendah (<3UF) maka Charge Heater 200 H-1 akan trip. Fungsi
Recycle gas adalah menyediakan hidrogen untuk konsumsi reaksi hydrotreating
dan menjaga stabilitas katalis dengan menurunkan coking rate akibat adanya reaksi
hydrocraking.
Jika pompa 200-P1 A/B trip dan gagal untuk over pompa, maka feed NHDT
ditarik dari TK-06 yang dipompakan oleh 200-P8. Pada kondisi ini, unit NHDT dan
32
Pl-II berada pada kapasitas minimum.Naphta dari TK-06 merupakan trated naphta
produk NHDT yang diisikan sebagian ke TK-06 selama operasi normal sampai
pada level tertentu (90%) untuk keperluan startup dan emergency.
Kemudian campuran umpan masuk ke reaktor 200-V1 dan mengalami
reaksi hydrotreating. Reaksi terjadi pada permukaan fixed bed katalis dan
berlangsung dalam fasa uap. Reaksi bersifat eksotermis sehingga terjadi kenaikan
temperatur dari inlet ke outlet reaktor karena panas yang dihasilkan reaksi diserap
oleh fluida proses. Dengan sifat reaksi yang eksotermis, maka jika kenaikan
temperatur tidak dikendalikan dapat menyebabkan temperatur run away dan dapat
merusak katalis dan material vessel. Untuk melindungi reaktor dari temperatur run
away, reaktor dilengkapi dengan aliran gas quench yang merupakan recycle
gashasil kompresi di 200-C1 A/B. Perbedaan temperatur reaktor dijaga agar tidak
lebih dari 45oC.
Produk reaksi dari reaktor dialirkan ke 200-V5 untuk memisahkan gas hasil
dan sisa reaksi dari cairan naphta pada tekanan tinggi (50 kg/cm2). Gas merupakan
gas kaya hidrogen dengan sedikit kandungan hidrokarbon ringan produk
crackingdidalam reaktor. Gas ini dialirkan ke 200-V9 untuk dikompresi di Recycle
Gas Compressor 200-C1 A/B dan dialirkan kembali untuk dicampurkan dengan
naphta umpan dan untuk aliran quenching reaktor.
Gas dari 200-V5 dikompresi di 200 C-1 A/B untuk dinaikkan tekanannya
agar dapat dicampur dengan naphta umpan. Selain itu, gas juga digunakan untuk
quenching reaktor dan sebagian dikirim kembali ke 200-V5 untuk menjaga
tekanannya. Kekurangan gas akibat konsumsi reaksi disupply dengan make upgas
dari unit 300-Platforming dengan acuan tekanan 200 V-5 tetap 50 kg/cm2.
Produk cair dari reaksi kemudian di alirkan ke 200 V-2 Naphta Stripper
untuk memisahkan gas-gas impuritis (H2S, NH3) dari naphta. Gas-gas ringan (H2,
C1, C2) telah dipisahkan di 200 V-5 pada tekanan tinggi untuk menjaga gas-gas
impuritis tetap berada dalam fasa cair dan bercampur dalam aliran naphta sehingga
tidak terikut ke suction Recycle Gas Compressor 200- C1 A/B.
Pemisahan didalam Naphta Stripper terjadi pada tekanan yang lebih rendah
dari 200 V-5 dan temperatur yang lebih tinggi dari 200 V-5. Kondisi ini dibuat
33
sedemikian rupa karena sifat gas yang terlarut dalam cairan akan lebih mudah
menguap pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Dengan demikian, gas-gas
impuritis akan lebih mudah terpisah dari aliran naphta. Pada aliran overhead
Naphta Stripper, diinjeksikan unicor untuk mencegah korosi line akibat gas-gas
impuritis yang bersifat asam.
Gas produk atas Naphta Stripper dikirim ke unit Amine LPG untuk
ditreatment lebih lanjut.Sedangkan treatednaphta yang merupakan bottom produk
Naphta Stripper dialirkan ke 200- V3 Naphta Splitter untuk memisahkan Light
Naphta dan Heavy Naphta. Pada kolom inilah pengaturan RVP Light Naphta yang
menjadi target operasi di NHDT. Pemisahan dilakukan pada tekanan lebih rendah
dari tekanan pada kolom 200-V2 Naphta Stripper agar Light Naphta lebih mudah
teruapkan. Uap light naphta di overhead kolom dibagi menjadi dua aliran, aliran
pertama masuk ke kondensor sebelum masuk ke receiver, dan aliran kedua
langsung masuk ke receiver dalam fasa uap melalui suatu control valve. Beda
tekanan antara kedua aliran tersebut dijaga dengan memainkan bukaan control
valve sehingga tekanan kolom terjaga. Hal ini dilakukan karena umpan yang masuk
ke 200- V3 sudah tidak mengandung gas.
3.1.4 Hydrobon Platforming Unit (PL-I)-Unit 301
Heavy Naphta yang dihasilkan Naphta Rerun Unit masuk sebagi umpan
dalam Platforming I (PL-I). Unit ini terdiri dari 2 bagian, yaitu Hydrobon dan
Platforming. Hydrobon berfungsi untuk memurnikan Heavy Naphta dari NRU
dengan cara hidrogenasi dengan katalis Topsoe TK-525 dan TK-551 untuk
menghilangkan kontaminan seperti senyawa-senyawa olefin dan logam-logam lain
yang dapat meracuni katalis. Platforming bertujuan untuk mengubah naphta oktan
rendah (54) menjadi naphta oktan tinggi melalui penataan ulang struktur molekul
hidrokarbon menggunakan panas dan katalis. Proses dalam subunit ini berlangsung
pada reaktor bertekanan 28-30 atm dengan temperatur ± 487oC. Kapasitas
pengolahan Hydrobon sebesar 6,2 MBSD. Hydrobon Platforming Unit ini
memproduksi LPG dan reformat.
34
Reaksi utama yang terjadi pada unit Platforming adalah dehidrogenasi,

Hydrocracking parrafin, isomerisasi, dehidrosiklisasi paraffin. Berikut persamaan
reaksinya:
1. Dehidrogenasi : C6H11CH3 → C6H5CH3 + H2
2. Hydrocracking paraffin : C8H8 + H2 → C5H12 + C3H8
3. Isomerisasi : C6H12 → C2H5 – CH(CH3) – C2H5
4. Dehidrosiklisasi paraffin : C7H16 → C7H14 + H2
Umpan yang diolah unit ini berupa heavy naphtayang berasal dari NRU.
Produk yang dihasilkan di antaranya adalah off gas yang digunakan untuk fuel gas
dan sisanya dibuang ke flare, gas H2 dengan kemurnian 75 % yang digunakan
sebagai recycle gas dalam proses, LPG (Liquified Petroleum Gas), yang dikirim ke
LPG Recovery Unit, dan yang utama berupa reformate (ON:93), sebagai komponen
campuran premium.
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Hydrobon Platforming Unit di RU II Dumai
3.1.5 Platforming II (PL-II)-Unit 300

Unit ini direncanakan untuk mengolah Heavy Naphta dari Naphta
Hydrocrakcer agar menghasilkan mogas komponen beroktan tinggi (93) dengan
35
bantuan katalis UOP R-164. Reactor Platforming mempunyai 3 buah reaktor yang
tersusun seri secara vertikal dengan temperatur 525oC dan tekanan 10 kg/cm2.
Kapasitas pengolahan ini sebesar 8,9 MBSD. Reaksi-reaksi yang terjadi didalam
reaktor ini adalah Dehydrogenasi, Hydrocracking, Isomerisasi, dan
Dehydrosklisasi. Pada CCR, unit ini dirancang untuk meregenerasi katalis
bimetalik R-164 yang digunakan di Platforming secara terus menerus karena
selama proses yang terjadi di Platforming, katalis mengalami deaktivasi akibat
keracunan dan pembentukan coke. CCR dirancang dengan kapasitas sebesar 136
kg/jam. Produk-produk yang dihasilkan :
a. Gas sebagai umpan Hydrobon Plant, NHDT, DHDT
b. LPG
c. Reformate/ komponen utama pembentukan mogas
d. Hydrogen Plant.
Gambar 3.5 Diagram Alir Platforming II (Unit 300)
Umpan adalah Heavy Naphta dari NHDT dengan spesifikasi,

1. Kandungan senyawa sulfur di bawah 0,5 ppm
2. Kandungan senyawa nitrogen di bawah 0,5 ppm
36
3. Initial Boiling Point 82-85oC

Umpan yang dicampur dengan recycle gas mengalami pemanasan sampai
pada temperatur yang dibutuhkan untuk berlangsungnya reaksi (525 oC). Aliran
combine feed kemudian dipanaskan di 300-E1 Combine Feed Exchanger untuk
mengurangi beban Charge Heater 300-H1 dalam menaikkan temperatur umpan
mencapai temperatur reaksi yang dibutuhkan. Pemanasan dilakukan dengan
memanfaatkan panas yang dimiliki oleh aliran produk hasil reaksi di reaktor No. 3
300-V3.
Laju alir naphta dikendalikan oleh FV-68. Pada inlet 300- E1, terdapat line
SUBP yang pada kondisi normal, kerangan SUBP berada dalam kondisi terblok.
Line SUBP terhubung langsung ke kolom Debutanizer 300-V6 dan digunakan saat
startup selama sirkulasi feed sebelum mencapai temperatur cut in,dan saat keadaan
emergency yang menyebabkan supply gas terhenti.
Heater 300-H1/2/3 berfungsi untuk memanaskan umpan reaktor agar reaksi
konversi menjadi senyawa aromatik dapat berlangsung dengan baik.Panas yang
dibawa oleh aliran umpan menyediakan energi yang dibutuhkan oleh reaksi
endotermis. Interheater 300-H2/3 berfungsi untuk menaikkan kembali temperatur
fluida proses karena selama reaksi terjadi penurunan reaksi akibat panas yang
dikandung fluida proses diserap untuk reaksi. Jika temperatur tidak dikembalikan
ke 525oC, konversi kesetimbangan reaksi akan menurun dan reaksi berjalan lambat
sehingga dengan LHSV yang sama konversi reaksi akan rendah. Heater 300-H1/2/3
memiliki sistem trip sebagai berikut :
a. Karena flow inlet ke 300-H1/2/3 berupa gas, maka trip sistemnya tergantung
dari flow recycle gas dari Recycle Gas Compressor 300-C1. Jika
flowrecyclegas kurang dari 3 UF, maka heater trip.
b. Jika flow air umpan boiler Steam Generator kurang dari 3 UF, maka heater
trip.
c. Jika tekanan atomizing steam rendah, maka burner Fuel oil akan trip.
Namun, tidak mentripkan dapur karena masih ada burner Fuel Gas.
Jika tekanan pilot gas rendah, heater trip. Didalam reaktor, terjadi reaksi
konversi senyawa paraffin menjadi naphthen dan senyawa naphthen menjadi
37
aromatik. Kandungan senyawa aromatik ini yang menyebabkan Octane Number

dari reformat tinggi. Selain reaksi tersebut, terjadi juga reaksi hydrocracking,
demetilasi, dan dealkilasi yang laju reaksinya bergantung pada kondisi
keseimbangan katalis (Pt-Cl), dan kondisi operasi yang digunakan.
Jika diamati, dari reaktor No.1 sampai No.3, temperatur outlet reaktor
semakin tinggi sehingga delta temperatur reaktor semakin rendah. Hal ini
disebabkan oleh :
a. Reaksi yang diharapkan banyak terjadi didalam reaktor Platforming adalah
reaksi dehidrogenasi naphthen dan dehidrosiklisasi paraffin yang dapat
meningkatkan Octane Number. Kedua reaksi ini bersifat endotermis.
Namun, terjadi juga reaksi samping yaitu reaksi hydrocracking yang
menkonversi paraffin menjadi hidrokarbon ringan dan reaksi ini bersifat
eksotermis.
b. Pada reaktor 1 dan 2, reaksi dehidrogenasi dan dehidrosiklisasi terjadi
sangat dominan dan cepat, sehingga secara keseluruhan kinetika reaksi
besifat endotermis. Reaksi endotermis membutuhkan energi untuk bereaksi.
Energi tersebut diambil dari panas yang dikandung oleh fluida proses itu
sendiri, sehingga fluida proses mengalami penurunan temperatur.
c. Pada reaktor 3, jumlah paraffin yang dapat terkonversi menjadi naphthen
berkurang dan naphthen telah terkonversi semua menjadi aromat. Dengan
demikian, reaksi hydrocraking yang bersifat eksotermis mulai
menyeimbangi reaksi dehidrogenasi dan dehidrosiklisasi. Kinetika reaksi
secara keseluruhan di reaktor 3 ini tergantung dari keadaan katalis dan
kondisi operasi, sehingga bisa jadi kinetika total bersifat endotermis atau
eksotermis. Karena jumlah reaksi hydrocraking mulai banyak, panas yang
dihasilkan oleh reaksi hydrocracking diserap oleh fluida proses sehingga
menaikkan temperatur outlet dan menurunkan delta temperatur di reaktor 3.
Produk keluaran reaktor 300-V3 kemudian didinginkan di 300-E1 sehingga
terbentuk dua fasa, cair dan gas. Produk reaksi dari reaktor Platformer
adalah :
38
1. Gas produk reaksi: H2, C1, C2, C3, C4, Cl (Kaya H2)
2. Liquid produk reaksi: C3, C4, C5+ (Kaya C5+)
Pemisahan pertama produk gas dan produk liquid dilakukan di 300-V4.
Sebagian gas masuk ke suction Recycle Gas Compressor 300-C1 untuk dikirim ke
inlet 300-E1 untuk dicampur dengan feed Heavy Naphta reaktor dan dikirim ke
310-CCR untuk purging katalis. Sebagian gas dikirim ke 300-V14 untuk dikurangi
kadar HCl-nya dan kemudian dikompresi di 300- C2 A/B untuk dialirkan ke 300-
V5. Sedangkan produk liquid dialirkan ke suction pompa 300- P1 A/B dan
dicampur dengan aliran discharge kompresor 300-C2 A/B untuk dialirkan ke 300-
V5. 300- V5 HP separator memiliki dua fungsi yaitu :
1. Untuk merecovery LPG dari aliran gas sehingga gas hidrogen lebih
murni dan jumlah LPG produk meningkat.
2. Memberikan tekanan pada gas yang akan dialirkan sebagai make up gas
unit lain.
Gas yang keluar dari 300-V5 adalahnet gas dengan kemurnian hidrogen lebih
tinggi yang nantinya akan dikirim ke NHDT, DHDT, CCR dan H 2Plant. Produk
cair dialirkan ke kolomDebutanizer 300-V6 untuk merecovery LPG dari reformat.
Pemisahan dilakukan pada tekanan yang lebih rendah dari tekanan 300- V5 agar
fraksi LPG dalam reformat lebih mudah menguap. Pada section ini dilakukan
pengaturan untuk RVP Reformat dan kandungan C2/C5+ dalam LPG agar sesuai
spesifikasi.
3.1.6 Continous Catalytic Regeneration (CCR)-Unit 310

Continous Catalytic Regeneration (CCR) merupakan unit yang berfungsi
untuk meregenerasi katalis yang digunakan dalam platforming (PL-II) secara
kontinu. Hal ini dilakukan karena terjadinya deaktivasi katalis akibat racun dan
pembentukan coke. Kapasitas regenerasi katalis dalam unit CCR adalah sebesar 136
kg/jam dengan peralatan utama yaitu Regen Tower, Lock Hopper 1 & 2, dan Lift
Engagers 1 & 2. Proses regenerasi katalis ini dimulai dengan pengumpulan katalis
dari Platformer Reactor di Catalyst Collector untuk selanjutnya masuk ke Lock
Hopper 1. Lift Engagers 1 berfungsi untuk menaikkan katalis ke Reagen Tower.
39
Lift gas yang digunakan adalah N2. Di dalam Regent Tower, katalis dibakar dengan
O2 sampai dengan 510oC. Lock Hopper 1 & 2 digunakan untuk mengatur ketinggian
katalis di rektor dan di Regen Tower. Untuk menaikkan katalis hasil regenerasi,
digunakan Lift Gas Hydrogen di Lift Engagers 2.
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses CCR-Platforming Unit di RU II Dumai
1. Aliran gas bakar

Gas purging dan fungsinya yaitu, sistem pemindahan dan sistem regenerasi.
Sistem pemindahan :
a. Gas yang digunakan dalam sistem pemindahan adalah Recycle gas dari
kompresor 300-C1, nitrogen, dan booster gas dari kompresor 300-C2 A/B.
Gas ini digunakan untuk purging dan mengatur tekanan.
b. Pada pemindahan spent katalis, katalis kolektor dan LH 1 diberikan tekanan
oleh recycle gas agar perbedaan tekanan di kedua vessel tersebut sebesar
0,09 kg/cm2. Tujuannya supaya katalis turun dari katalis kolektor ke LH 1
dengan melayang sehingga mengurangi gesekan yang akan mengurangi
40
surface area katalis. Aliran recycle gas yang masuk ke katalis kolektor juga
mencegah turunnya katalis dari reaktor selama proses loading LH 1.
c. LH 1 melakukan loading sampai pada level yang ditentukan sesuai dengan
waktu yang ditetapkan. Jika dalam waktu yang ditetapkan level tidak
tercapai, maka long cycle alarmakan berbunyi dan loading katalis akan
terhenti jika waktu long cycle sudah habis.
d. Sebelum melakukan unloading, katalis dalam LH 1 akan dipurge
menggunakan gas nitrogen untuk mengusir uap-uap hidrokarbon agar tidak
terbawa ke regen tower. Jika ada uap hidrokarbon terbawa ke regen tower,
maka akan meningkatkan temperatur di regen tower karena uap hidrokarbon
akan ikut terbakar dalam regen zone. Akibatnya, kandungan karbon yang
keluar dari regen zone tidak sesuai spesifikasi dan akan terbawa ke
chlorination zone, terbakar, dan menaikkan temperatur regen tower.
e. Katalis kemudian dipindahkan ke sistem regenerasi menggunakan gas
nitrogen dengan cara difluidisasikan.
f. Pada pemindahan regenerated katalis, purging dilakukan menggunakan
booster gas yang memiliki kemurnian hidrogen tinggi. Sebelum unloading
LH 2, katalis di purge dengan menggunakan nitrogen untuk menghilangkan
oksigen. Kemudian katalis dipindahkan oleh LE 2 ke reduction zone
menggunakan booster gas yang sekaligus akan mereduksi sisi metal katalis.
Sistem regenerasi :
a. Gas yang terlibat dalam sistem regenerasi adalah nitrogen dan udara.
b. Nitrogen digunakan untuk,
1. Menjaga beda tekan antara DH dengan regen zone agar katalis tetap bisa
mengalir secara gravitasi. Nitrogen yang digunakan adalah aliran dari LE
1 yang membawa katalis ke DH, kemudian diisap oleh blower 310-CM3
untuk sebagian dikembalikan ke LE 1 melewati Dust Collector untuk
mengendapkan debu-debu katalis, dan sebagian lagi dikembalikan ke DH
untuk menjaga tekanan didalamnya.
2. Purging SH untuk menghilangkan oksigen yang terikut katalis.
41
3. Atomizing PDC yang diinjeksikan ke chlorination zone.

c. Udara diinjeksikan untuk melangsungkan reaksi pembakaran, mensupply
kebutuhan oksigen di chlorination zone dan mengeringkan katalis yang
sudah diregenerasi.
d. Laju alir udara diatur dengan menggunakan acuan O2Analyzer (AR-383) di
regen zone 1,3%-mol untuk menjaga temperatur regen tower. Kandungan
oksigen di regen tower telah terkondisikan sesuai dengan kebutuhan operasi
dengan mensirkulasikan gas hasil bakar. Gas hasil bakar dari regen zone
diisap oleh blower 310-CM-2 dan dikembalikan ke regen tower setelah
sebagaian gas diventing untuk menjaga level oksigen dan tekanan di regen
tower. Sebelum dikembalikan, gas didinginkan terlebih dulu menggunakan
udara yang diisap oleh 310-CM-4 dan kemudian dipanaskan oleh 310-H-2
untuk menyesuaikan dengan temperatur masuk ke regen tower. Gas hasil
bakar dari chlorination zone diisap oleh blower 310-CM-1 dan
dikembalikan ke tower setelah dipanaskan di 310-H-1 dan dicampur dengan
uap PDC. Sebagian gas dari chlorination zone dialirkan ke regen zone untuk
diventing.
e. Udara dapat diinjeksikan di dua lokasi, yaitu di zona pengeringan dan di
aliran suction 310-CM-2. Dua lokasi injeksi ini berkaitan dengan sistem
regenerasi katalis yaitu upper air dan lower air. Regenerasi dengan
menggunakan upper air dilakukan jika umpan dikategorikan sebagai black
catalyst dengan kandungan karbon sekitar 4%-wt. Jika kandungan karbon
pada katalis sudah turun sekitar 2%-wt, maka regenerasi dilakukan dengan
menggunakan lower air. Injeksi udara untuk upper air dilakukan di suction
310-CM-2 dan injeksi udara untuk lower air dilakukan di zona pengeringan.
Perbedaan kondisi antara upper air dan lower air terletak pada kandungan
oksigen di regen zone. Jika kandungan karbon cukup tinggi, maka perlu
dilakukan pembakaran lebih banyak untuk menguranginya. Dengan injeksi
di suction 310-CM-2, kandungan oksigen dapat lebih tinggi dan
pembakaran bisa ditingkatkan.
42
1. Master control : Level Red Zone-DH

Kerja LH baik LH 1 maupun LH 2 dilakukan berdasarkan acuan level katalis
di reduction zone dan DH. Level di kedua lokasi ini harus balance agar operasi di
reaktor dan regenerator berjalan dengan baik. Pada saat LH 1 ready, LH menunggu
perintah pengisian katalis ke DH jika level katalis di DH sudah rendah. Begitu pun
saat LH 2 ready, LH menunggu perintah pengisian katalis ke reduction zone jika
level katalis di reduction zone rendah. Namun, jika level katalis di reduction zone
terlalu rendah, maka sistem di LH 1 terhenti untuk menjaga level katalis di reaktor
sehingga reaksi di reaktor berlangsung dengan baik. Pada kondisi ini, walaupun
level di DH rendah LH 1 tidak akan bekerja untuk memindahkan katalis ke DH.
2. Trip system
Unit 310-CCR memiliki sistem yang mengautotrip unit jika terjadi
kegagalan. Penyebab-penyebab unit 310-CCR trip antara lain,
1. Temperatur gas regenerasi mencapai nilai maksimum.
2. Temperatur gas klorinasi mencapai nilai maksimum.
3. Aliran gas regenerasi terlalu rendah.
4. Aliran gas klorinasi terlalu rendah.
5. Perbedaan tekanan antara DH dan regen tower terlalu rendah.
6. Aliran purge ke SH terlalu rendah.
7. Udara pembakaran yang rendah.
8. Analyzer hydrogen-hydrocarbon.
3.2 Proses II : HCC (Hydrocrakcing Complex)

Hydrocrakcing Complex merupakan salah satu proyek perluasan Kilang
Pertamina RUII Dumai, HCC ini didesain oleh Universal Oil Product (UOP).Unit-
unit yang terdapat dalam HCC :
a. Hydrocracker Unibon (HCU)-Unit211 dan Unit 212
b. Amine and LPG Recovery-Unit 410
c. Hydrogen Plant-Unit701 dan Unit 702
d. Sour Water Stripper-Unit 840
e. Nitrogen Plant-Unit 300
43
3.2.1 Hydrocracker Unibon (HCU)-Unit 211/212

Unit Hydrocracker Unibon berfungsi mengolah Heavy Vacuum Gas Oil
(HVGO) yang berasal dari HVU dan Heavy Cooker Gas Oil (HCGO) yang berasal
dari DCU menjadi fraksi yang lebih ringan melalui reaksi Hydrocracking dengan
bantuan gas Hidrogen (H2) yang berasal dari H2 Plant. Produk-produk yang
dihasilkan unit ini diantaranya off gas, LPG, Light naphta, Heavy naphta, Light
kerosene (sebagai komponen blending kerosene/avtur/JP-5), Heavy kerosene
(sebagai komponen kerosene/avtur/JP-5), Automotive Diesel Oil (ADO), dan
Bottom fractinator/recycle feed.
Hydrocracker Unibon terdiri dari dua unit yang identik dengan kapasitas
pengolahan sebesar 27,9 MBSD per unit. Unit tersebut adalah HCU-Unit 211 dan
HCU-Unit 212. Unit ini dioperasikan pada tekanan 170 kg/cm2 (dengan tekanan
rancangan sebesar 176 kg/cm2). Peralatan yang terdapat pada HCU digolongkan
menjadi reaktor dan kolom fraksinasi.
Untuk mempercepat dan mengarahkan reaksi, pada unit ini digunakan
katalis berjenis DHC 8. Katalis DHC 8 terdiri dari acid site dan metal site.Acid site
katalis ini berupa Al2O3.SiO2 sebagai sumber power cracking, sedangkan metal site
berupa Ni yang berfungsi untuk mengarahkan reaksi hidrogenasi. Proses
pengolahan pada Hydrocracker Unibon diawali dengan reaksi pembentukan ion
karbonium dari olefin pada acidic center, dan pembentukan olefin dari paraffin
pada metallic center. Kecepatan reaksi Hydrocracking ini berbanding lurus dengan
kenaikan berat molekul umpan paraffin. Dalam proses ini perlu dilakukan
pencegahan terbentuknya fraksi C4 dalam isobutana, akibat kecenderungan
terbentuknya tersier butyl carbonium yang cukup tinggi.
Reaksi Hydrocracking sikloparafinik bertujuan untuk menciptakan produk
siklik isobutana dengan menghilangkan gugus metil secara selektif tanpa
menimbulkan perubahan pada cincin. Hydrocracking alkil aromatik ini
menghasilkan produk berupa senyawa aromatik dan parafin. Reaksi samping dari
isomerisasi ini adalah dealkilasi, siklisasi, penghilangan N, S, O 2, halida,
penjenuhan olefin, dan pengusiran logam.
44
Keseluruhan rangkaian reaksi tersebut bersifat melepaskan panas

(eksotermis). Di dalam Hydrocracker Unibon proses pengolahan diklasifikasikan
menjadi proses yang berlangsung dalam reaktor dan proses yang berlangsung di
bagian fraksinasi.
REACTOR CHARGE FRESH FEED RECYCLE HP RECYCLE 1ST 2ND 3RD STAGE MP HP
HEATER REACTORS REACTOR SEPARATOR COMPRESSOR SUCTION DRUMS FLASH DRUM FLASH DRUM
FLARE AMINE LPG AMINE LPG
C-1
V-8 V-9 V-10
V-27 V-28 V-29
To
V-1 V-2 V-3 Debut Column
at Fract.Section
H-1
E-4
POWER
RECYCLE
TURBIN
P-3
E-3
E-1
CATALYST : DHC-8
CoMo&Tungsten on
C-2 C-2 C-2 Silica Alumina Base
E-1 E-2
Flare
Filter BACKWASH
V-26 DRUM
FRESH
V-25 V-24 FEED sws H2 Make Up
SURGE
from Hydrogen Plants
DRUM HVGO & HCGO
Feed Properties
Grav 31 S 0.31%
From Aromatics 0.06%
Bott. Fractionator BR, HVGO 690 - 1080F (362-576)
RECYCLE FEED HC UNIBON/UNIT 211-212
HCGO 585 - 930 F (304-494)
SURGE DRUM
REACTOR SECTION
rs/pe-enj.bang
Gambar 3.7 Diagram Alir Hydrocracker Unibon - Unit Reactor Section
3.2.2 Amine dan LPG Recovery Unit 410

Unit ini berfungs iuntuk menghilangkan senyawa sulfur dari gas LPG yang
dihasilkan di unit-unit lain untuk mencegah rusaknya katalis di H2 plant serta
mencegah terjadinya korosi ditangki LPG, dan untuk mendapatkan produk-produk
LPG dengan kadar C3dan C4 yang diinginkan. Proses ini menggunakan absorben
MEA (Mono Ethanol Amine). Pemilihan larutan ini berdasarkan pada kemampuan
aktivitas MEA yang tinggi tehadap H2S serta kelarutan terhadap hidrokarbon yang
rendah.
45
Umpan berasal dari Platforming unit, NHDT, DHDT, dan HCU serta
Debutenizer liquid dari CCR-Platforming dengan produk berupa LPG. Kapasitas
pengolahan unit ini sebesar 1,7 MBSD dan dibagi menjadi 2 bagian:
a. Absorben Section (off gas amine absorber and LPG amine absorber), untuk
menghilangkan H2S dari off gas dan LPG.
b. Amine Regeneration (vapor amine stripper), untuk merecovery lean amine
dan rich amine.
Gas dari umpan unit-unit ditampung di drum V-1 untuk memisahkan cairan
yang terbawa bersama gas. Cairan dialirkan ke Sour Water Stripper (SWS) sistem
sedangkan gas dipanaskan di E-3 kemudian dipanaskan lebih lanjut di H-1 sebelum
masuk bagian atas recycle V-3. Hasil reaksi dialirkan dari bawah untuk pemanasan
di E-3 dan didinginkan di E-4 dan masuk ke pemisah tekanan tinggi V-8. Cairan
low pressure dimasukkan ke Debutanizer untuk menghilangkan gas hidrogen.
Bottom product Debutanizer sebagian dikembalikan ke Naphta Splitter.
Hasil bawah splitter dedinginkan dan diambil sebagai produk Naphta berat dari
Splitter Drum LPG dialirkan ke soda wash drum V-11, gas dicuci dengan larutan
soda kaustik. LPG yang telah ditreating di deetanizer didinginkan. Produk dasar
dialirkan ke sphere tank sistem dengan terlebih dahulu membersihkan panas untuk
memanasi umpan di deetanizer feed/bottom exchanger dan selanjutnya di pendingin
E-15.
3.2.3 Hydrogen Plant (H2 Plant)-Unit 701/702
Hydrogen Plant adalah salah satu yang menghasilkan hidrogen dengan
menggunakan sistem reforming dan gas yang kaya hidrogen. Unit ini terdiri dari 2
buah train dan dibangun untuk memenuhi kebutuhan hidrogen yang diperlukan
pada proses Hydrocracking Unit. Umpan yang diolah berasal dari :
a. H2 rich gas dari Platformer (70-80% H2 dan sedikit methane).
b. Saturated gases dari recovery (30-50% H2 dan sedikit methane dan ethane).
c. LPG (propane dan butane).
Tahapan yang terjadi di Hydrogen Plant adalah desulfurisasi, steam
reforming, shift convention, absorbsi CO2 dan metanasi. Kapasitas unit ini sebesar
46
43.914 Nm3/hr setiap satu train per hari. Produk yang dihasilkan adalah gas
hidrogen.
a. Desulfurisasi
Feed hidrokarbon harus dihilangkan sifat sulfur untuk melindungi katalis di
reformer. Tipe dari desulfurisasi dipengaruhi oleh feed stock dari senyawa sulfur
pada feed. Hydrogen sulfida dan komponen sulfur reaktif dapat dihilangkan dengan
absorbsi karbon aktif atau absorbsi Zinc Oksida panas. Komponen sulfur yang tidak
reaktif pada feed stock dapat dihilangkan dengan hidrogenasi menjadi hidrogen
sulfida memakai Zinc Oksida. Katalisator Zinc Oksida sangat baik untuk
penghilangan senyawa sulfur pada feed stock. Adapun reaksinya sebagai berikut :
ZnO + H2S ZnS + H2O
Katalis Zinc Oksida digunakan pada suhu sampai 454oC, tatapi paling
efektif pada suhu 340oC dan tekanan atmosfer sampai 50 kg/cm2. Sedangkan space
velocity antara 200/jam sampai 2000/jam dan kandungan H2S maksimum 50 ppm.
b. Steam Hydrocarbon Reforming
Hidrokarbon setelah diproses pada desulfurizer dicampur dengan steam dan
selanjutnya diproses pada reformer dengan bantuan katalis nikel dan alumina yang
ditempatkan didalam tube reformer. Adapun reaksinya sebagai berikut:
CnHm + nH2O nCO2 + m(n+2)H2
CO + H2O CO2 + H2
CO + 3H2 CH4 + H2O
Burner digunakan untuk memanaskan feed sampai mencapai suhu reaksi.
Suhu operasi 850 oC dan tekanan 18 kg/cm2, sedangkan steam/ carbon sebesar 2,5-
8 mol. Jika umpannya methane, diperlukan steam carbon ratio yang lebih kecil
dibandingkan dengan buthane. Disamping kebutuhan steam untuk kebutuhan
proses I Shift Catalyst. Kebutuhan steam harus seimbang agar effluent dari reformer
jangan ada yang terbentuk methane.
47
c. Shift Converter
Karbon monoksida pada reformer tidak akan terserap pada absorber system
sehingga karbon monoksida ini harus dikonversi menjadi karbondioksida pada Shift
Converter. Ini merupakan fungsi dari Shift Converter untuk mereaksikan karbon
monoksida dengan steam menjadi bentuk tambahan antara hidrogen dengan karbon
dioksida. Reaksi pada shift converter adalah:
CO + H2O CO2 + H2 + Heat
Walaupun reaksi ini eksotermis, namun berlangsung pada suhu rendah,

konsentrasi steam yang tinggi dan tidak dipengaruhi oleh tekanan. Reaction
rateakan terjadi pada suhu yang lebih tinggi, jika suhunya rendah konversinya lebih
sempurna tetapi reaction rate lambat. Oleh sebab itu dibutuhkan dua stage
konversi, yaitu :
1. High Temperature Shift Converter (HTSC) dengan suhu operasi 330-
510oC dan tekanan 50 kg/cm2, tetapi pada tekanan pada 121 kg/cm2masih
memungkinkan untuk beroperasi , sedangkan normal wet gas space
velocity antara 1000 hingga 5000 per jam.
2. Low Temperature Shift Converter (LTSC) yang beroperasi pada suhu
193-250oC dan tekanan 51 kg/cm2. Katalis memiliki thermal stability
yang tinggi tetapi sangat dipengaruhi oleh senyawa sulfur dan klorida
serta normal wet gas space velocity antara 2000-5000 per jam.
d. CO2 Absorbtion
Beberapa sistem absorbsi yang digunakan untuk menghilangkan CO2 dari
produksi gas, yaitu:
 Mono Ethanol Amine (MEA)
 UCAR Amine Guard System (Actived MEA)
 Hot Potassium Carbonat seperti Vetrocoke, Catacarb, Benfield process
 Sulfinol process
Hot Potassium Carbonat dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi
dibandingkan MEA dan Sulfinol, oleh sebab itu biayanya lebih murah
48
dibandingkan MEA dan sulfinol.MEA dan Sulfinol solution mengabsorb pada suhu
35 oC sedangkan Hot Potassium Carbonate pada suhu 125oC. Untuk memilih
proses yang mana yang dipakai, tergantung pada spefikasi produk dan steam
balance. Reaksi yang terjadipadaPotassium Carbonate (K2CO3) dan
CO2sebagaiberikut :
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3
Reaksi ini terjadi 2 langkah :

1. Hydrolisis Potassium Carbonate
K2CO3 + H2O KOH + KHCO3
2. Potassium Hydroxide direaksikan dengan CO2 menjadi Potassium
Bicarbonate.
KOH + CO2 KHCO3
Untuk menaikkan aktivitas dari Potassium Carbonate digunakan amine
borate dimana proses ini disebut Catacarb, sedangkan proses Benfield
menggunakan Hot Potassium Carbonate dengan actived agent DEA.
e. Methanation
Sisa-sisa dari karbon oksida yang keluar dari absorber sistem dirubah ke
bentuk methane dengan bantuan katalis. Karbon oksida dihidrogenasi menjadi
methane tejadi pada reaksi yang mana keduanya secara eksotermis. Adapun
reaksinya adalah :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Sisa karbon oksida bisa dikurangi sekitar 5-10 ppm pada proses methanasi.
Suhu operasi antara 232-454oC dan tekanan hingga 60 kg/cm2, namun bisa
beroperasi hingga 250 kg/cm2. Katalis harus dilindungi dari sulfur, chlorine,
49
danarsenic. Space velocity 5000-12000 volum gas pada STP per jam, per volume
katalis.
3.2.4 Sour Water Stripper (SWS)-Unit 840
Unit Sour Water Stripper berfungsi untuk menggunakan kembali air dari
refinery sour water dengan menurunkan kadar kontaminan berupa H2S dan NH3
yang terkandung didalamnya. Sejumlah 97% volume H2S dan 90% volume NH3
dari umpan dengan kapasitas pengolahan 10,3 MBSD dapat dihilangkan dalam unit
ini. Umpan unit Sour Water Stripper berasal dari Hydrocracker Unibon, Delayed
Coking Unit, Distillate Hydrotreating Unit, Naphta Hydrotreating Unit, dan
Vacuum Distillation Unit.
Sebelum masuk ke SWS, umpan unit ini dipanaskan terlebih dahulu dengan
low pressure steam (LPS). Dalam unit SWS terjadi proses pemanasan dalam kolom
pada tekanan 0,6 kg/cm2 sampai mencapai temperatur 120 oC. Di tahap selanjutnya,
sebelum dibuang ke alam bebas (laut), air diproses terlebih dahulu di biotreatment.
3.2.5 Nitrogen Plant-Unit 300
Nitrogen Plant berfungsi menghasilkan nitrogen yang diperlukan pada
proses start up dan shut down unit-unit proses, regenerasi katalis dan media
blanketing tangki-tangki. Kapasitas pengolahan nitrogen plant sebesar 12.000
Nm3/hari. Prinsip operasinya adalah pemisahan oksigen dan nitrogen dari udara
berdasarkan titik embunnya. Pemisahan ini berlangsung pada temperature operasi
180 oC.
Proses ini menggunakan molecular sieve absorber untuk menyerap uap air
dalam udara. Udara bebas bersama udara recycle dihisap dengan screw compressor
C-81A/B yang masing-masing terdiri dari dua stage. Udara yang telah
dimanfaatkan kompresor stage satu didinginkan di intercooler kemudian di stage
kedua dimanfaatkan hingga tekananny amencapai 6 kg/cm 2, selanjutnya udara
dialirkan ke cooler. System Fresh Refrigerant di E-94 dengan media pendingin air
garam menurun kan suhu udara. Embun yang dihasilkan dipisahkan dalam pemisah
V-84.
Sebelum diumpankan kekolom udara, udara didinginkan pada pendingin
udara E-58. Didalam pendingin ini udara proses dibagi 2: pertama, udara tekanan
50
tinggi keluar dari E-85 dialirkan menuju engine turbine untuk diambil tenaga
kinetiknya. Kedua,keluar dari E-85 pada titik cairnya temperature mencapai 160 oC
dan diumpankan kekolom rektifikasi (V-83) dari bagian bawah kolom. Nitrogen
yang mempunyai titik didih lebih rendah dari oksigen akan menguap, dan mengalir
ke bagian atas kolom dan oksigen akan mengumpul didasar kolom sebagai cairan.
Oksigen dari dasar kolom dialirkan ke HE (E-86) untuk didinginkan. Cairan
dingin ini kemudian mengalir masuk ke E-95 untuk diembunkan. Nitrogen cair
dikembalika ke kolom sebagai refluks, sebagian lagi diambil sebagai produk yang
dialirkan ketangki penyimpanan nitrogen cair keluar pengembun E-95 (tangki V-
18A/B). Sebelum dikirim ke unit yang memerlukan, N 2 cair diuapkan terlebih
dahulu dalam penukar panas.
3.3 Proses III : HOC (Heavy Oil Complex)

Unit-unit yang terdapat dalam HOC adalah :
a. High Vacuum Distillation Unit (HVU)
b. Delayed Coking Unit (DCU)
c. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)
d. Coke Calciner Unit (CCU)
3.3.1 High Vacuum Distillation Unit (HVU)
Unit ini berfungsi memisahkan umpan LSWR dari CDU berdasarkan
perbedaan titik didih. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 92,6 MBSD atau 614
m3/jam. Prinsip operasi unit HVU adalah distilasi pada kedaan vakum, karena
penurunan tekanan menyebabkan penurunan titik didih hingga proses pemisahan
dapat dilakukan tanpa terjadi thermal cracking. Kondisi vakum diperoleh dengan
menarik produk gas dibagian atas kolom menggunakan tiga buah steam jet ejector
yang tersusun seri. Proses pemisahan berlangsung pada kondisi operasi dengan
tekanan 18-22 mmHg dan temperatur operasi 400oC.
Umpan dari CDU ditampung pada unit feed surge drum (V-3), lalu diolah
di V-5A untuk penghilangan garam (desalting). Sebelum masuk ke vacuum tower
(V-1), umpan dipanaskan di H-1AB. Produk atas didinginkan dan dipisahkan
dari air dan gas di V-2. Produk sampingberupa HVGO & LVGO, sedangkan produk
51
bawah berupa LSWR dari CDU ditampung sementara di V-3 lalu diolah stage
desalter di V-5A dan V-5B untuk dikurangi kadar garamnya. Setelah itu, umpan
dibagi menjadidua aliran yang masing-masing dipanaskan di H-1AB sebelum
masukkekolom distilasi vakum V-1. Kondisi vakum di V-1 dibuat dengan MP
steam ejector agar tekanan atas kolom sebesar 20 mmHg.
Setelah didinginkan, produk atas kolom ditampung di V-2 untuk dipisahkan
dari air, minyak, dan gas (fuel gas). Aliran produk sampingadalah LVGO dan
HVGO. Panas dari HVGO dimanfaatkan untuk panas MP steam (E-5 & E-6).
Produk bawah berupa short residu dan diumpankan ke Delayed Coking Unit. Short
residu sebagi umpan untuk DCU.
Produk yang dihasilkan unit ini, seperti :
1. Gas, akan dipakai sebagai fuel gas (untuk konsumsi sendiri).
2. Light Coker Gas Oil (LCGO), digunakan sebagai komposisi blending.
3. Heavy Coker Gas Oil (HCGO), digunakan sebagai umpan hydrocracker
Unibon (HC Unibon).
4. Short residu, digunakan sebagai umpan Delayed Coking Unit (DCU).
FEED SURGE 1st & 2nd Stage VACUUM VACUUM CONDENSATE STEAM DISENGAGING
DRUM DESALTER HEATERS TOWER RECEIVER KO DRUM DRUM
Flare
Fuel Gas
Feed Water
Nitrogen Steam
J-51/52/53 Flare
E-6
V-11
V-3 V-10
E-51/52/53
V-5A
H-1A
Atm LP Steam
V-2
V-4
E-2,3
V-1 V-9 V-6
To SWS
V-5B
To Slop Tank
E-9
CONT & .
CHARGE Water Swt Unit INTERMITTN E-5
84.5% LSRC . BLOWDOWN
15.5% PEDADA .
Refinery Water H-1B E-7
Grav. 26.6/.895 .
PP 110F MW 522 .
K 12.36 .
LVGO
Visc Kin 135F 7.1cst . Grav. 34.5/.8524 K 12.25
BR oF 490-1115(73%) .
Tempered Water Return PP 80F FP 315F .
S 0.09 BR 650-720F .
E-3
V-5B TEMPERED WATER E-4 HVGO
EXPANSION DRUM
Grav. 31.0/.8708 K 12.25 .
PP 80F FP 315F N2 600PPM
S 0.09 BR 650-720F .
Tempered Water Supply
VACUUM BOTTOM
Grav. 18.8/0.9415 Visc. Kin.210 F 87.2
Condensate S 0.17 K 12.22 N2 0.80 wt% . HEAVY VACUUM UNIT
UNIT 110
rs/pe-enj.bang
Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Heavy Vacuum Unit di RU II Dumai

52
3.3.2 Delayed Coking Unit (DCU)

Delayed Coking Unit ini berfungsi untuk mengolah short residu dari
Vacuum Distillation Unit (HVU) menjadi coke (kokas), fraksi-fraksi minyak yang
lebih ringan dan gas.Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 35,4 MBSD atau
234 m3/jam. Prinsip reaksi adalah thermal cracking, yaitu perengkahan hidrokarbon
berat menjadi hidrokarbon rantai pendek pada temperatur tinggi (500 oC).Tingginya
temperatur menyebabkan terjadinya polimerisasi.Proses pembentukan green coke
dari polimer:
1. Steaming out untuk membuang fraksi ringan yang tersisa selama 1 jam
2. Steaming out to blowdown system selama 2 jam
3. Water quenching, selama 5 jam dengan menggunakan campuran air dan
steam (20 ton air & 7-8 ton steam)
4. Water fill in, pendinginan dengan air pada temperatur dibawah 100 oC,
selama 2 jam
5. Pengeringan dan pengeluaran coke dari chamber dengan menggunakan air
Pada unit DCU ini, short residu yang panas ditampung sementara di V-5
untuk kemudian diumpankan ke V-2 (fraksionator). Dalam fraksionator tersebut,
dihasilkan produk atas berupa gas, LPG, cracked naphta. Dari aliran samping,
setelah melalui stripper V-3 & V-4 diperoleh LCGO & HCGO. Thermal cracked
terjadi akibat pemanasan tinggi di H-1 yang dilanjutkan di V-1. Pemanasan itu
mengakibatkan perengkahan hidrokarbon rantai panjang menjadi molekul-molekul
yang lebih kecil. Fraksi-fraksi didinginkan di E-8, produk atas V-2 ditampung di E-
6 untuk dipisahkan dari air.
Dari V-6 campuran cairan dan gas dengan bantuan kompressor dialirkan ke
HP seperator V-16 untuk memisahkan cairan hidrokarbon dari fasa gas. Fasa gas
dari V-16 digunakan sebagai absorber LCGO di V-17. Fasa cair dari V-16
dimasukkan ke kolom debutanizer V-18 sehingga diperoleh produk bawah berupa
cracked naphtadan produk atas berupa gas-gas fraksi ringan (C1& C4) yang
selanjutnya dipisahkan di LPG splitter V-20 menghasilkan unsaturated LPG.
Produk terakhir V-1 adalah coke yang dikeluarkan setiap 24 jam sekali.Produk yang
dihasilkan berupa :
53
1. Gas sebagai fuel gas

2. LPG
3. Naphta sebagai umpan NHDT
4. Light Coker Gas Oil (LCGO) sebagai umpan DHDT
5. Heavy Coker Gas Oil (HCGO) sebagai umpan HC Unibon
6. Green Coke
LIGHT & HEAVY COMP. SURGE DRUM FRACT. OH GAS COMP. INTERSTAGE DEBUT. OH GAS TO FLARE
COKER OIL RECEIVER RECEIVER
STRIPPERS FRACT. OH GAS TO FLARE,
RECEIVER FUEL GAS
FRACTIONATOR
SYSTEM
V15 V23
V19 LPG SPLITTER
FEED SURGE DRUM V6 1st 2nd V21
OH RECEIVER
C1
SWS
SWS
COLD COND. GAS TO FUEL

V3
EX T-3 V16 GAS SYSTEM
V4 HP SEPARATOR ABSORBER
V5 V2 SWS V20
DEBUTHANIZER LPG SPLITTER
V17 V18 E24
CRACK E19
SLOP HCGO UNSATURATED
EX T-4 QUENCH LPG
LCGO
CIRCULATION
NAPHTHA TO TANK,
CHARGE NHDT
FEED V1
FROM ABCD
BLOWDOWN
HVU H1 CONDENSOR
ABCD LCGO TO TANK, DHDT
V7
V13
HCGO TO TANK, HCU 211/212
SWS BOC SEPARATOR
HEATER GAS TO FLARE
V14 V12 BOC KO DRUM
CRACK SLOP TO TANK
COKING CHAMBERS DELAYED COKING UNIT

UNIT 140
rs/pe-enj.bang
Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Delayed Cooking Unit di RU II Dumai
3.3.3 Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)

Unit ini berfungsi mengolah light coker gas oil (LCGO) dari delayed coker
unit (DCU) dengan cara menjenuhkan material hasil cracking yang tidak stabil dan
membuang pengotor seperti sulfur dan nitrogen dengan bantuan gas hidrogen
bertekanan. Proses ini menggunakan bantuan katalis TK 437 dan TK 573. Reaksi
54
yang terjadi dalam reaktor dalah penjenuhan olefin, penghilangan sulfur,

penghilangan nitrogen, penghilangan oksigen, penghilangan logam, dan
penghilangan halida. Campuran produk hasil reaksi dipisahkan di kolom stripper
dan splitter. Unit ini berkapasitas produksi sebesar 90 m3/jam.
LCGO dari coking unit ditampung sementara di V-1 lalu dipanaskan di H-
1. Sebelum dipanaskan, umpan terlebih dahulu dicampur dengan gas H2 dari
kompressor C-1AB. Setelah pemanasan, pereaksian dilakukan di V-2 & V-3.
Setelah didinginkan di E-1 ABCD, keluaran V-3 diinjeksikan dengan air untuk
mengambil NH3 dan H2S yang terbentuk. Selanjutnya dilakukan kondensasidi E-2
dan kondensat ditampung di HP separator (V-4). Fraksi atas V-4 diumpankan ke
V-5 dan masuk ke aliran recycle. Fraksi bawah V-5 diumpankan kekolom stripper
V-8 untuk memisahkan naphta dan komponen LPG. Produk bawah V-8
diumpankan ke kolom splitter V-10 menghasilkan light kerosene dan heavy
kerosene. Produk yang dihasilkan berupa :
1. Gas sebagai fuel gas
2. Naphta sebagai umpan HC Unibon
3. Light Kerosene sebagai campuran kerosin dan diesel
4. Heavy kerosene sebagai campuran kerosin dan diesel.
3.3.4 Coke Calciner Unit (CCU)
Coke Calciner digunakan untuk mengolah green coke menjadi calcined
coke. Pada saat ini, coke calciner unit Pertamina RUII Dumai tidak lagi beroperasi.
Proses pengolahannya adalah pembakaran pada suhu 1350oC untuk menghilangkan
material karbon yang mudah menguap dan kandungan air. Unit ini menghasilkan
calcined coke sebesar 1.344 ton perhari.
Green coke dari DCU dipanaskan pada temperatur 1250oC menggunakan
calciner rotary kiln untuk menghilangkan semua zat volatil dan air. Rotary kiln
dengan kemiringan tertentu digunakan untuk mendinginkan coke panas. Spray
water dikontakkan langsung dengan coke panas. Panas gas hasil pembakaran coke
di insenerator dilewatkan di Waste Heat Bolier untuk menghasilkan steam.
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas
Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, utilitas merupakan suatu
bagian yang penting guna menunjang operasi karena sebagian besar jalannya
operasi ditentukan oleh adanya utilitas ini. Utilitas yang terdapat pada PT.
PERTAMINA RU-II Dumai adalah (Pertamina, 2008):
1. Plant Water, yang berfungsi sebagai :
a. Air pendingin pompa
b. Air umpan boiler
c. Air minum
d. Water hydrant
e. Air bersih untuk perumahan
2. Steam, yang berfungsi sebagai :
a. Penggerak turbin
b. Pemanas
3. Udara bertekanan (Pressed Air), yang berfungsi sebagai :
a. Instrument air, untuk menjalankan instrumen pengontrol
b. Plant air, untuk pembersihan alat-alat
4. Sea Water, yang berfungsi sebagai :
a. Air pendingin pada cooler dan condensor
b. Pendingin mesin-mesin di power plant
c. Fire safety
Unit-unit proses yang merupakan bagian dari unit utilitas adalah :
55
56
4.1.1 Unit Penjernihan Air (Water Treatment Plant)

Sumber air tawar diperoleh dari sungai Rokan. Pengolahan air ini bertujuan
untuk memperoleh air yang memenuhi syarat sebagai air minum, air pendingin, dan
air umpan boiler (Boiler Feed Water/BFW). Untuk memperoleh BFW harus
dilakukan demineralisasi. Air sungai Rokan diolah untuk menghilangkan
kekeruhan, COD, padatan terlarut, dan warna. Penambahan larutan NaOH
dilakukan untuk menghindari korosi yang disebabkan oleh pH air yang rendah.
Penambahan desinfektan seperti Cl2 dan Ca(OCl)2 dilakukan untuk mensterilkan air
minum (Pertamina, 2008).
Air sungai Rokan dipompa menuju WTP (Water Treatment Plant) Bukit
Datuk yang berjarak 45 Km, kemudian ditampung dalam raw water pond. Di dalam
raw water pond terjadi pengendapan lumpur, pasir, dan partikulat. Kemudian air
ini dipompa menuju clearator dan diinjeksikan aluminium sulfat (Al 2(SO4)3-
.18H2O), soda kaustik (NaOH) dan coagulant aid. Di dalam clearator ini, air dan
bahan kimia diaduk dengan rapid mixer hingga terjadi koagulasi antara bahan kimia
dengan kotoran kemudian terbentuk flok. Reraksi yang terjadi adalah (Pertamina,
2008):
Al2(SO4)3.18H2O + 3Na2CO33 Na2 SO4 + 2Al(OH)3 + 18H2O
Al2(SO4)3.18H2O + Ca(HCO3)2 3CaSO4 + 2Al(OH)3 + 6CO2 + 18H2O
Flok-flok yang terbentuk diendapkan dan dibuang secara periodik. Air
jernih yang mengalami over flow ditampung dalam intermediate pond. Intermediate
pond hanya berfungsi sebagai bak penampung air jernih. Air jernih lalu dialirkan
ke sand filter yang berfungsi untuk memisahkan carry over flok dari clearator. Air
jernih dari sand filter secara gravitasi dialirkan menuju treated water pond. Dari
treated water pond air didistribusikan dengan pompa melalui sistem manifold.
Manifold untuk kilang diinjeksikan corrosion inhibitor, sedangkan air untuk
perumahan dan dok diinjeksikan Cl2 atau Ca(OCl)2 untuk desinfektan (Pertamina,
2008).
Refinery water (raw water) dari WTP Bukit Datuk dikirim ke new plant dan
dikirim kesand filter. Outlet sand filter ditampung pada filtered water tank. Dari
57
tangki tersebut sementara sebelum didistribusikan dengan pompa menuju

(Pertamina, 2008):
1. Portable WaterTank
2. Plant Water Calciner
3. Demineralizer
4. Make Up Cooling Water
5. Plant Water and House Station
4.1.2 Unit Penyediaan Uap (Boiler Plant)
Air umpan boiler memiliki persyaratan khusus karena dalam air masih
terdapat zat-zat yang bias membentuk kerak pada tube boiler dan zat-zat yang
korosif. Kerak pada tube boiler disebabkan oleh garam-garam silikat dan karbonat.
Kerak ini menyebabkan over heating karena menghambat transfer panas. Korosi
pada pipa disebabkan adanya gas-gas korosif seperti : O2, CO2, pH air yang rendah,
oleh karena itu gas-gas harus dihilangkan dan pH air dijaga tetap netral di dalam
BFW. Garam-garam mineral yang larut dalam air bisa mengakibatkan buih
sehingga perlu dihilangkan dengan demineralizer yang terdiri dari kation dan anion
(Pertamina, 2008).
Outlet demineralizer ditampung dalam tangki lalu dipompakan ke deaerator
guna mengurangi kandungan O2 terlarut. Air yang keluar deaerator diinjeksikan
hydrazine untuk menghilangkan O2 sisa kemudian didistribusikan ke boiler dengan
pompa. Steam yang dihasilkan terbagi menjadi tiga jenis (Pertamina, 2008):
1. High Pressure Steam (HPS), P = 41 Kg/cm2
2. Middle Pressure Steam (MPS), P = 11 Kg/cm2
3. Low Pressure Steam (LPS), P = 3,5 Kg2
58
4.1.3 Unit Air Pendingin (Cooling Water Unit)

Unit ini berfungsi untuk menampung air yang akan digunakan sebagai air
pendingin pompa dan kompressor. Air yang digunakan adalah air tawar dari WTP
Bukit Datuk. Cooling tower di new plant berpusat di Utilities Circulation. Air dari
tangki didistribusikan ke cooling tower sebagai make-up. Untuk mempertahankan
level cooling tower maka diperlukan make-up karena air yang kembali (return
cooling tower) sangat sedikit. Untuk membuang sludge dan lumpur dilakukan
dengan blow down. Untuk menghindari pertumbuhan jasad renik (algae dan lumut),
diinjeksikan chlorine ke dalam cooling tower sebanyak 10 Kg selama 6 jam dalam
satu hari. Di samping itu, diinjeksikan juga corrosion inhibitor berupa dulcam 704
(untuk satu shift diberikan sebanyak 37.5 Liter) yang berfungsi untuk membentuk
lapisan pada pipa sehingga tidak terjadi kontak langsung antara air dengan material
pipa yang bisa mengakibatkan perkaratan (Pertamina, 2008).
4.1.4 Unit Penyedia Udara Bertekanan
Fungsi dari udara bertekanan yang dihasilkan oleh unit ini adalah
(Pertamina, 2008):
1. Instrument Air
Udara bertekanan yang dihasilkan oleh kompresor masuk ke dalam receiver.
Udara biasa masuk melalui filter dihisap oleh kompresor dan ditekan keluar
melalui pendingin dan cyclone untuk memisahkan air, setelah itu masuk ke
receiver. Tekanan udara dijaga dengan pressure recorder controller (PRC)
sebesar 6.5 Kg/cm2.
2. Plant Air
Digunakan sebagai pembersih dan flushing pipa-pipa. Di dalam unit
kompresor juga terdapat cooling tower untuk mengatur air pendingin yang
mendinginkan pompa dan kompresor. Untuk menjaga agar suhu air tetap
rendah digunakan fan. Untuk mencegah korosi, diinjeksikan polycrin I dan
polycrin AI (merupakan corrosion inhibitor).
59
4.1.5 Unit Penyediaan Fuel

Sistem penyediaan fuel oil di new plant berpusat di utilitas. Fuel oil dari
tangki penampungan sementara sebelum didistribusikan dengan pompa menuju
(Pertamina, 2008):
1. Boiler Utilitas
2. Vacuum Unit
3. Platforming Unit
4. Naphtha Hydrotreating Unit
5. Distillate Hydrotreating Unit
6. Hydrocracking Unibon
4.1.6 Unit Penyediaan Power (Power Plant)
Merupakan unit yang penting dalam operasi kilang. Unit ini berfungsi
sebagai penyedia tenaga listrik untuk kebutuhan kilang maupun perumahan
karyawan. Unit ini terbagi menjadi tiga bagian yaitu (Pertamina, 2008):
a. Power Generation
b. Power Distribution
c. Bengkel Listrik
Pembangkit listrik yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik
perumahan, kantor dan pabrik adalah (Pertamina, 2008):
a. Kilang lama (existing plant), mempunyai Pembangkit Listrik Tenaga Diesel
(PLTD) dengan empat buah engine kapasitas masing-masing 3.5 MW dan
Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) terdapat dua buah dengan kapasitas
masing-masing 17,5 MW.
b. Kilang baru (new plant), terdapat Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
yang terdiri dari lima steam generator dengan kapasitas masing-masing 14
MW dengan tegangan 11 kV, dengan supply steam dari boiler.
Untuk menggerakkan turbin generator digunakan steam yang dihasilkan
oleh boiler, sedangkan untuk operasi pembangkit listrik di dua kilang tersebut
diintegrasikan dengan trafo integrasi. Untuk keperluan perumahan, PLTG dengan
tegangan 10,5 kV dinaikkan menjadi 11 kV dan dinaikkan lagi menjadi 27 kV.
60
4.2 Pengolahan Limbah

Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, sama halnya dengan utilitas,
pengolahan limbah merupakan suatu bagian yang penting guna menjaga
pencemaran terhadap lingkungan karena sebagian besar limbah cair dibuang ke
laut. Tahap pengolahan limbah pada PT. PERTAMINA RU-II Dumai adalah Unit
Separator, Unit Biotreatment, Unit Sedimentasi (Pertamina, 2008).
4.2.1 Unit Separator
Hasil limbah buangan cair dari berbagai unit ditampung pada unit separator.
Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak dan air yang ada pada limbah karena
minyak yang ada pada limbah jika tidak dipisahkan maka akan mengakibatkan
pencemaran lingkungan dan berdampak pada ekosistem laut. Pada alat ini limbah
dari berbagai unit tadi ditampung kemudian dipisahkan antara lapisan minyak dan
air. Lapisan air berada di bawah sedangkan minyak berada di atas kemudian lapisan
air dialirkan ke Biotreatment sedangkan lapisan minyak dialirkan ke tempat
penampungan minyak limbah yang kemudian bisa diolah lagi (Pertamina, 2008).
4.2.2 Unit Biotreatment
Pada unit ini limbah cair dari separator ditambahkan dengan mikroba atau
desinfektan supaya zat-zat yang berbahaya bisa dihilangkan oleh mikroba tersebut.
Kemudian limbah cair tadi dialirkan ke bak sedimentasi agar dapat kandungan
limbah cair tersebut memiliki minyak yang dibawah batas yang telah ditetapkan
(Pertamina, 2008).
4.2.3 Unit Sedimentasi
Pada unit ini limbah cair dari biotreatment tadi dibiarkan mengendap.
Kandungan minyak mengendap di permukaan sedangkan air di bawah. Kemudian
minyak yang menggumpal di permukaan dipompakan ke tempat penampungan
limbah cair minyak supaya dapat diolah kembali. Sedangkan limbah cair tadi
diambil sampel untuk diuji kandungan zat berbahaya kemudian baru dibuang ke
laut (Pertamina, 2008).Tabel 4.1 Baku mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan
Pengilangan Minyak Bumi.
61
Tabel 4.1 Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Pengilangan Minyak Bumi
Kadar Maksimum Beban Pencemaran
Parameter
(mg/L) Maksimum (gr/m3)
BOD5 80 80
COD 160 160
Minyak dan lemak 20 20
Sulfida terlarut 0,5 0,5
Ammonia terlarut 5 5
Phenol total 0,5 0,5
o
Temperatur 45 C 45oC
PH 6,0-9,0 6,0-9,0
Debit limbah maks. 1000 m /m bahan baku 1000 m3/m3 bahan baku
3 3
minyak minyak
Sumber : Kep.Men.Neg.LH no.42/menLH/X/1996
BAB V
ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN
5.1 Visi dan Misi Pertamina RU II Dumai

5.1.1 Visi Pertamina RU II Dumai
”Menjadi kilang minyak dan petrokimia yang kompetitif di Asia Tenggara”
5.1.2 Misi Pertamina RU II Dumai
”Melakukan usaha di bidang pengolahan minyak bumi dan petrokimia yang
dikelola secara profesional dan kompetitif berdasarkan tata nilai 6 C (Clean,
competitive, confident, costumer focus, commercial dan capable) untuk
memberikan nilai tambah lebih bagi pemegang saham, pelanggan, pekerja dan
lingkungan”.
5.2 Struktur Organisasi Pertamina RU II Dumai

Pertamina RU II Dumai memiliki dipimpin oleh seorang General Manager
yang bertanggung jawab secara langsung kepada Direktur PT Pertamina (Persero)
Pusat di Jakarta. Diagram struktur organisasi PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit
II Dumai diperlihatkan pada Gambar 5.1 berikut ini:
62
63
GENERAL MANAGER
REFINERY UNIT II
ENGINEERING AND PROCUREMENT RELIABILITY GENERAL AFFAIRS HEALTH SAFETY COORDINATOR OPERATIONAL
DEVELOPMENT MANAGER MANAGER MANAGER MANAGER ENVIRONMENTAL MANAGER PERFORMANCE IMPROVEMENT
EQUIPMENT RELIABILITY
SECTION HEAD
PLANT RELIABILITY HR AREA /BUSINIESS

SECTION HEAD PARTNER RU II MANAGER
SENIOR MANAGER
OPERATION & MANUFACTURING IT RU DUMAI AREA
MANAGER
FINANCE REGION I
PRUDUCTION DUMAI PRODUCTION SEI. REFINERY PLANNING MAINTENANCE MAINTENANCE PLANNING & MANAGER
MANAGER PAKNING MANAGER &OPTIMIZATION MANAGER EXECUTION MANAGER SUPPORT MANAGER
DIRECTOR OF PERTAMINA
HOSPITAL DUMAI
AREA PANGKALAN TURN / AROUND
BRANDAN MANAGER MANAGER
SPID I
MANAGER
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT Pertamina RU II Dumai (Pertamina, 2008)

64
General Manager sendiri membawahi kepala-kepala bidang atau manager

yang membawahi bidang-bidang tertentu, antara lain (Pertamina, 2008) :
1. Refinery Planning & Optimization
Secara umum, peran Refinery Planning & Optimization adalah
merencanakan pengolahan kilang dengan melakukan optimasi antara konsumsi
crude oil dan gross margin yang positif. Tugas-tugas yang dimiliki oleh bidang ini
adalah:
a. Merencanakan pola operasi kilang untuk memperoleh batasan
keuntungan yang optimal.
b. Menyalurkan hasil produksi serta mengatur penerimaan crude dan
intermediet.
c. Menyediakan data dan informasi untuk proses pengolahan dan produksi.
d. Mengatur pengolahan di unit-unit operasi.
Refinery Planning & Optimization ini terbagi menjadi tiga bagian, yaitu
Refinery Planning, Supply Chain,dan Budget & Performance.
a. Bagian Refinery Planning bertugas menyusun Rencana Kerja (RK)
tahunan, STS (Short Term Schedule), rencana harian, GMH (Gross
Margin Harian), dan kemudian membandingkan hasil real yang
diperoleh di lapangan dengan RK dan STS yang telah disusun
sebelumnya.
b. Bagian Supply Chain, bertugas mengatur perencanaan pembuatan
produk akhir melalui blending serta pengiriman produk ke konsumen,
baik melalui pengapalan ataupun menggunakan sarana lainnya.
c. Bagian Budget & Performance, bertugas mengatur budget dan performa
kilang.
2. Engineering & Development
Bidang Engineering & Development memiliki tugas-tugas sebagai berikut:
a. Memberikan rekomendasi kepada bagian kilang mengenai kondisi
operasi optimum dalam hal unjuk kerja peralatan, keekonomisan, dan
keamanan.
65
b. Mengevaluasi kondisi operasi, bahkan bila diperlukan memberikan

rekomendasi untuk memodifikasi peralatan produksi serta memajukan
teknik perbaikan.
c. Mengevaluasi kondisi operasi unit untuk uji unjuk kerja, perbandingan
kondisi operasi sebelum dan sesudah Turn Around (TA).
d. Memberikan saran mengenai maintenance sistem instrumentasi.
e. Melaksanakan studi/modifikasi pada peralatan atau pada proses terkait.
Bagian-bagian yang dibawahi oleh Engineering & Development adalah:
1. Process Engineering
Bagian ini dibagi ke dalam empat seksi, yaitu :
a. Seksi Primary
b. Seksi Secondary
c. Seksi Process Control
d. Seksi Safety dan Environmental
e. Seksi Expert
2. Facility Engineering
Bagian ini bertanggung jawab terhadap kehandalan peralatan kilang melalui
sudut pandang enjiniring mengenai hal-hal nonproses, contohnya rotating
equipment dan nonrotating equipment yang meliputi masalah pada peralatan
operasi dan analisis rencana pengembangan suatu alat operasi.
3. Project Engineering
Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan produksi,
modifikasi peralatan produksi, pembuatan paket kontrak, dan pengawasan proyek-
proyek.
4. Energy Conservation & Loss Control
Bagian ini dibagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian energi konservasi dan
bagian loss control. Bagian energi konservasi dan loss control bertugas melakukan
optimasi terhadap konsumsi energi di Pertamina RU II Dumai dan mengusahakan
penggunaan bahan baku dan produk intermediet semaksimal mungkin sebelum
sisanya dibuang menjadi limbah.
66
5. Production Dumai
Secara umum, bidang ini berperan sebagai penanggung jawab kegiatan
pengolahan minyak dari bahan baku hingga menjadi produknya untuk kilang di
Dumai. Bidang ini membawahi beberapa bidang, yaitu:
a. Hydroskimming Complex (HSC)
Bagian HSC bertanggung jawab terhadap operasi unit-unit proses
sebagai berikut:
1. Crude Distillation Unit (CDU)
2. Platforming I (Existing)
3. Naphtha Rerun Unit (NRU)
4. Platforming II/ CCR (PL II-CCR)
5. Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)
b. Hydrocracker Complex (HCC)
Bagian HCC bertanggung jawab terhadap operasi unit-unit proses
sebagai berikut :
1. Hydrocracker Unibon
2. Hydrogen Plant
3. Amine LPG Recovery
4. Sour Water Stripper (SWS)
5. Nitrogen Plant
6. Fuel Gas System
c. Heavy Oil Complex (HOC)
Bagian HOC bertanggung jawab terhadap operasi unit-unit proses
sebagai berikut:
1. Heavy Vacuum Unit (HVU)
2. Delayed Coking Unit (DCU)
3. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)
4. Coke Calcining Unit
d. Utilities
Bagian Utilities bertanggung jawab terhadap unit-unit penunjang
operasi kilang yang meliputi :
67
1. Pembangkit uap
2. Pembangkit listrik
3. Fasilitas penyediaan air tawar
4. Fasilitas penyediaan udara untuk memenuhi keperluan instrumentasi
e. Oil Movement
Bidang ini berfungsi sebagai penunjang operasi kilang untuk kegiatan
penampungan produk dan pengapalan (distribusi). Dalam pelaksanaannya
bidang ini dibagi ke dalam dua bagian yaitu:
1. Tank Farm (TF)
2. Put Loading
f. Laboratory
Laboratorium merupakan tempat dilakukannnya analisis yang
mencakup sifat fisik dan kimia suatu komponen seperti densitas, viskositas,
flash point, komposisi, titik didih, impuritis, pH, dan lain-lain.
Laboratorium dibagi ke dalam tiga seksi,yaitu :
1. Crude Environment dan Maintenance
2. Cair dan Coke
3. Analitika dan Gas
6. Production Sungai Pakning
Bidang ini bertugas dan bertanggung jawab atas kinerja operasi kilang RU
II Sungai Pakning yang dipimpin oleh seorang Manajer Produksi BBM Sungai
Pakning.
7. Health, Safety & Environment
Bidang ini membawahi bagian-bagian:
a. Environmental
b. Fire & Insurance
c. Safety
d. Occupational Health
8. Maintenance Execution
a. Maintenance Area 1
68
b. Maintenance Area 2
c. Maintenance Area 3
d. General Maintenance
e. Workshop
9. Maintenance Planning & Support
a. Planning & Scheduling
b. Stationary Engineer
c. T/A Coordinator
d. Electrical & Instrumental Engineer
e. Rotating Equipment Engineer
10. Area Pangkalan Brandan
11. Procurement
Bagian ini berperan sebagai penanggung jawab terhadap kegiatan
penyediaan, pengadaan material, serta suku cadang yang diperlukan bagi operasi
perusahaan.
a. Inventory Control
b. Purchasing
c. Service & Warehousing
d. Contract Office
12. Reliability
Bagian ini bertanggung jawab atas kondisi peralatan mekanik unit-unit
proses pada waktu operasi maupun perbaikan, melakukan pemeriksaan kondisi
peralatan produksi dan saran-saran teknik pemeliharaan, serta pemeriksaan kualitas
material suku cadang. Bidang ini membawahi bagian-bagian:
a. Equipment Reliability
b. Plant Reliability
13. General Affairs
a. Legal
69
b. Public Relation
c. Security
14. Coordinator OPI
a. Workstream Efinery HSE
b. Port Integration Network
5.3 Peraturan Kerja

Untuk memfasilitasi pengaturan pembagian kerja, maka Pertamina RU II
Dumai membuat suatu peraturan kerja yang meliputi jam kerja, keamanan dan
keselamatan kerja serta kesejahteraan dan jaminan sosial. Peraturan ini telah
mendapat persetujuan dari Departemen Tenaga Kerja (Pertamina, 2008).
1. Jam Kerja
Pada dasarnya jumlah jam kerja karyawan PT Pertamina RU II Dumai
adalah 8 jam kerja per hari atau empat puluh jam kerja per minggu dengan 5 hari
efektif kerja per minggu. Untuk memenuhi aturan jam kerja dalam menangani
segala aktivitas kilang, Pertamina RU II Dumai membagi karyawannya menjadi
dua golongan, yaitu karyawan shift dan nonshift (harian). Karyawan non shift
bekerja 8 jam perhari mulai hari Senin sampai dengan hari Kamis dengan waktu
kerja dimulai pukul 07.00 wib sampai 15.30 wib, diselingi waktu istirahat selama
satu jam pada pukul 12.00 wib sampai 13.00 wib. Khusus untuk hari Jumat, waktu
kerja dimulai pukul 07.00 wib sampai 16.00 wib, diselingi waktu istirahat selama
dua jam pada pukul 11.30 wib sampai 13.30 wib. Sedangkan karyawan shift bekerja
dengan pembagian shift sebagai berikut :
a. Shift I : 24.00 – 08.00 wib
b. Shift II : 08.00 – 16.00 wib
c. Shift III : 16.00 – 24.00 wib
2. Keamanan dan Keselamatan Kerja
Kilang minyak PT Pertamina RU II Dumai mempunyai resiko kecelakaan
kerja yang tinggi. Oleh karena itu, Pertamina RU II Dumai menempatkan keamanan
70
dan keselamatan kerja di peringkat pertama (safety first). Berikut hal-hal yang
berhubungan dengan keamanan dan keselamatan kerja di Pertamina RU II Dumai:
a. Perusahaan bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja karyawan,
terutama pada jam-jam kerja.
b. Perusahaan memberikan dan menyediakan perlengkapan/pelindung
kerja sesuai dengan kebutuhan.
c. Perusahaan mengikutsertakan seluruh karyawan dalam program
JAMSOSTEK.
d. Perusahaan memasang rambu-rambu tanda bahaya dan petunjuk-
petunjuk praktis untuk mencegah kecelakaan kerja.
3. Kesejahteraan dan Jaminan Sosial
Kesejahteraan dan jaminan sosial diberikan kepada semua pegawai tetap.
Kesejahteraan dan jaminan sosial ini meliputi :
a. Perawatan Kesehatan
Perawatan kesehatan para kartawan tetap PT Pertamina ditanggung oleh
perusahaan, melalui dana khusus untuk pengobatan setiap karyawan.
b. Pakaian Dinas
Pakaian dinas diberikan oleh perusahaan kepada para karyawan tetap.
c. Koperasi
Koperasi didirikan sebagai sarana penunjang ke arah peningkatan
kesejahteraan karyawan. Dalam hal koperasi ini perusahaan ikut
mendorong dan membantu tumbuh dan berkembangnya koperasi
karyawan di perusahaan.
d. Pendidikan
Dalam hal pendidikan, perusahaan mengadakan pelatihan-pelatihan
rutin bagi para operator.
e. Fasilitas Perusahaan
Rumah ibadah (mesjid dan gereja) dan kantin.
f. Pembinaan Sumber Daya Manusia
71
Beberapa hal yang dapat diperoleh karyawan dalam rangka pembinaan

sumber daya manusia diantaranya pengalaman, pengetahuan, dan
ketrampilan dari perusahaan. Kegiatannya meliputi:
1. Pendidikan dan pelatihan secara in-house : berada di lingkungan
Pertamina
2. Mengirim karyawan untuk belajar di berbagai lembaga pendidikan
dan pelatihan di dalam dan luar negeri.
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Latar Belakang

PT. PERTAMINA (Persero) RU II Dumai merupakan salah satu unit
pengolahan dari 6 pengolahan Pertamina yang ada di Indonesia. Unit pengolahan
ini mengoperasikan tiga buah kilang yaitu Kilang Putri Tujuh, Kilang Sungai
Pakning dan Kilang Pangkalan Brandan.
Bahan baku yang diolah oleh kilang Pertamina RU II Dumai adalah minyak
mentah dari Duri Crude Oil (DCO) dan Sumatera Light Crude (SLC) dengan
perbandingan campuran 75% volume SLC dan 25% volume DCO. Kilang
Pertamina RU II Dumai saat ini beroperasi dengan kapasitas sebesar 130.000
BPSD atau sekitar 130% kapasitas desain. Minyak mentah SLC dan DCO
disalurkan dari PT. Chevron Pasific Indonesia ke kilang melali pipa, selanjutnya
dipompakan sebagai feed pada primary processing (Pengolahan utama).
Pada primary processing, proses pemisahan fraksi minyak dilakukan
dengan prinsip destilasi atau pemisahan berdasarkan titik didih. Produk bawah
yang dihasilkan dari proses ini akan diproses di secondary processing (pengolahan
lanjut) pada Hydrocracking Complex. Pada Hydrocracking Complex terjadi proses
perengkahan umpan dari rantai panjang menjadi rantai yang lebih pendek dengan
reaksi Hydrogenasi. Gas hydrogen dari reaksi ini disupply oleh unit Hydrogen
Plant. Hydrogen Plant berfungsi sebagai unit yang memproduksi gas hydrogen
dengan kemurnian sekitar 97%. Salah satu unit operasi yang berperan dalam
Hydrogen Plant yaitu Desulfurizer.
Desulfurrizer merupakan unit yang berfungsi untuk menghilangkan
kandungan sulfur dan chlor yang terkandung pada umpan berupa gas. Tujuannya
untuk melindungi katalisator di reformer. Hydrogen Sulfida dan reactive sulfur
komponen pada umpan dapat dihilangkan dengan absorpsi actived carbon atau
absorpsi Zinc Oxide panas. Non reactive sulfur komponen pada umpan dapat
dihilangkan dengan Hydrogenasi menjadi Hydrogen Sulfida memakai Zinc Oxide.
72
73
Pada laporan kali ini dilakukan pembahasan lifetime katalis desulfurizer 701
V-6A/B. Hal ini dilakukan agar dapat mengevaluasi kinerja kolom desulfurizer 701
V-6A/B berdasarkan sisa umur katalis Zinc Oxide.
6.2 Tinjauan Pustaka

6.2.1 Hydrogen Plant (H2 Plant) Unit 701/702
Hydrogen Plant adalah salah satu unit yang menghasilkan hydrogen dengan
menggunakan sistem reforming dan gas kaya hydrogen. Unit ini terdiri dari 2 buah
train dan dibangun untuk memenuhi kebutuhan hydrogen yang diperlukan pada
proses Hydrocracking Unibon. Umpan yang diolah berasal dari :
a. H2 rich gas dari PlatFormer (70-80% H2 dan sedikit methane)
b. Saturated gases dari recovery (30-50% H2 dan sedikit methane dan ethane)
c. Natural gas (85-95% methane dan sedikit ethane)
d. LPG (propane dan butane)
Dalam pengoperasiannya, unit hydrogen Plant ini didukung oleh peralatan-
peralatan utama dan pendukung sebagai berikut :
a. Desulfurizer ( V-6A/B)
b. Steam reformer (H-1)
c. HTSC (V-7), LTSC (V-8)
d. CO2 Absorber (V-17)
e. Methanator (V-9)
f. KO drum (V-3)
g. Benfield Stripper (V-12)
h. Steam KO drum (V-5)
i. Methanator product condensate (V-10)
j. Shift converted condensate separator (V-11)
k. Lean benfeald flash drum ( V-13)
l. Benfield stripper overhead accumulator (V-15)
m. Benfield sol carbon filter (V-16)
n. Hydrogen water-wash drum (V-18)
o. Filter (F-1)
74
p. Heater (CC-1, CC-2, CC-3,CC-4)

q. LPG evaporator (E-2)
r. Benfield reboiler (E-11)
s. Cooler (E-7, E-11)
t. Heat exchanger (E-3, E-4, E-5, E-6, E-8, E-10)
u. Kompressor (C-1)
v. Pompa (P-1A, P-2, P3A/B, P-4A/B, P-7AB).
Kapasitas unit ini sebesar 43.914 Nm3/hr setiap satu train perhari. Produk
yang dihasilkan adalah gas hydrogen. Tahapan yang terjadi di Hydrogen Plant
adalah desulfurisasi, steam reforming, shift convention, absorbs CO 2 dan metanasi
yang dapat dilihat pada Gambar 6.1 berikut.
Gambar 6.1 Diagram Alir H2 Plant
1. Desulfurizer
Feed hidrokarbon harus dihilangkan sulfurnya untuk melindungi katalis di
reformer. Tipe dari desulfurisasi dipengaruhi oleh feed stock dari senyawa sulfur
pada feed. Hydrogen sulfide dan komponen sulfur reaktif dapat dihilangkan dengan
adsorbs karbon aktif atau adsorbsi Zinc Oxide panas. Komponen sulfur yang tidak
75
reaktif pada feed stock dapat dihilangkan dengan hidrogenasi menjadi hydrogen
sulfide memakai Zinc Oxide. Katalisator Zinc Oxide sangat baik untuk
penghilangan senyawa sulfur pada feed stock. Adapun reaksinya sebagai berikut :
ZnO + H2S ZnS + H2O
Katalis Zinc Oxide digunkan pada suhu sampai 454 oC, tetapi paling efektif
pada suhu 340 oC dan tekanan atmosfer sampai 50 kg/cm2. Sedangkan kandungan
H2S maksimum 50 ppm dan space velocity antara 200/jam sampai 2000/jam. Space
velocity merupakan jumlah volume gas atau cairan biasanya dihitung dengan
kondisi standar yang melewati atau melalui satu satuan volume (sebagai katalis
dalam tabung reaksi) dalam satuan waktu. Space velocity mengacu pada hasil bagi
laju aliran volumetrik yang masuk dari reaktan dibagi dengan volume reaktor (atau
volume bed katalis) yang menunjukkan berapa banyak volume umpan reaktor
dapat treating dalam satuan waktu.
2. Steam Hydrocarbon Reforming
Hidrocarbon setelah diproses pada desulfurizer dicampur dengan steam
dan selanjutnya diproses pada reformer dengan bantuan katalis nikel dan alumina
yang ditempatkan didalam tube reformer. Adapun reaksinya sebagai berikut :
Cn Hm + nH2 O nCO2 + m(n+2) H2
CO + H2O CO2 + H2
CO + 3H2 CH4 + H2O
Burner digunakan untuk memanaskan feed sampai suhu reaksi. Suhu

operasi 8500C dan tekanan 18 kg/cm2, sedangkan steam/carbon sebesar 2,5-8 mol.
Jika umpannya methane, diperlukan steam/carbon ratio yang lebih kecil
dibandingkan dengan buthane. Kebutuhan steam harus seimbang agar effluent dari
reformer tidak ada yang terbentuk methane.
3. Shift Converter
Karbon monoksida pada reformer tidak akan terabsorbsi pada absorber
system dan karbon monoksida ini harus dikonversi menjadi karbon dioksida pada
shift converter. Ini merupakan fungsi dari shift corverter untuk mereaksikan karbon
monoksida dengan steam menjadi bentuk tambhan antara hydrogen dengan karbon
dioksida. Reaksi pada shift converter adalah :
76
CO + H2O CO2 + H2 + Heat

Walaupun reaksi ini eksotermis, namun berlangsung pada suhu rendah,
kosentrasi dteam yang tinggi dan tidak dipengaruhi oleh tekanan. Reaction rate
akan terjadi pada suhu yang lebih tingg, jika suhunya rendah konversinya lebih
sempurna tetapi reaction rate lambat. Oleh sebab itu dibutuhkan dua stage konversi
yaitu:
a. HTSC (High Temperatur Shift Converter) dengan suhu operasi 330-
510oC dan tekanan 50 kg/cm2 tetapi pada tekanan 121 kg/cm2 masih
memungkinkan untuk beroperasi, sedangkan normal wet gas space
velocity antara 1000 hingga 5000/jam.
b. LTSC (Low Temperatur Shift Converter) yang beroperasi pada suhu
193-2500C dan tekanan 51 kg/cm2. Katalis memiliki thermal stability
yang tinggi tetapi sangat dipengaruhi oleh senyawa sulfur dan klorida
serta normal wet gas space velocity antara 2000-5000/jam.
4. CO2 Absorbtion
Beberapa system absorbs yang digunakan untuk menghilangkan CO 2 dari
produksi gas yaitu :
a. MEA (Mono Ethanol Amine)
b. UCAR Amine Guar System (Actived MEA)
c. Hot Potassium Carbonat seperti Vetrocoke, Ctacarb, Benfield process
d. Sulfinol Process
Hot Potassium Carbonat dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi
dibandingkan MEA dan Sulfinol, oleh sebab itu biayanya lebih murah
dibandingkan MEA dan sulfinol. MEA dan sulfinol solution mengabsorb pada
suhu 350C sedangkan potassium carbonat pada suhu 1250C. Untuk memilih proses
mana yang dipakai tergantung pada spesifikasi produk dan steam balance. Reaksi
yang terjadi pada potassium carbonat (K2CO3) dan CO2 sebagai berikut :
K2 CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3

77
Untuk menaikkan aktivitas dari potassium carbonat digunakan amine

borate dimana proses ini disebut catacarb, sedangkan proses benfield menggunakan
HT Potassium Carbonate dengan activated DEA.
5. Methanation
Sisa-sisa dari karbon dioksida yang keluar dari absorber system dirubah
kebentuk methane dengan bantuan katalis. Karbon oksida dihidrogenasi menjadi
methane terjadi pada reaksi yang mana keduanya secara eksotermis.
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Sisa Karbon dioksida bisa dikurangi sekitar 5-10 ppm pada proses
methanasi. Suhu operasi antara 232-4540C dan tekanan hingga 60 kg/cm2, namun
bisaberoperasi hingga 250 kg/cm2. Katalis harus dilindungi dari sulfur, chlorine
dan arsenic. Space velocity 5000-12000 volume gas pada STP perjam, pervolume
katalis.
Produk dari unit H2 Plant adalah gas hydrogen dan karbon monoksida.
Spesifikasi produk gas H2 Plant yang menggunakan desulfurizer system adalah
sebagai berikut :
1. Hidrogen : 97% vol (minimum)
2. Metana : 3% vol (maksimium)
3. CO dan CO2 : 30 ppm (maksimum)
4. Basic Nitrogen : 0.1 ppm (maksimum)
5. Elemental Nitrogen : nil
6. Sulfur : nil
Sedangkan spesifikasi produk gas H2 Plant sebagai berikut :
1. Hidrogen : 99.9 % mol (minimum)
2. Metana + CO2 : 25 ppm mol (maksimium)
3. Karbon monoksida: 70 ppm (maksimum)
4. Nitrogen : 1000 ppm (maksimum)
6.2.2 Uraian Proses Desulfurizer Unit H2Plant
Feed yang terdiri dari kombinasi gas yang kaya hydrogen yang
berasal dari unit Amine dan LPG Recovery (#410) melalui pipa 8 dan unit Plat
78
Forming II (#300) melalui pipa 4 bergabung pada pipa 6. Laju alirnya dicatat oleh
701/702 FR-10 pada pipa 8 dan dipanaskan awal di 701/702 E-5. Temperature yang
keluar dari 701/702 E-5 dikontrol oleh 701/702 TRC-77, kemudian masuk ke
desulfurizer 701/702 V-6 A/B. Feed LPG juga dapat digunakan bila feed gas masih
kurang diambil dari tangki 935 T-27 melalui pipa 1.5. Kemudian LPG tersebut
diuapkan di evaporator 701/702 E-2 dengan memamakai media pemanas LP Steam
(Low Pressure Steam) yang dikontrol oleh 701/702 PC-2. LPG vapor tersebut
selanjutnya ke reformer melalui pipa 3 yang aliran nya dikontrol oleh 701/702
FRC-4 dan bergabung dengan feed gas masuk ke preheater 701/702 E-5.
Maksimum temperature outlet preheater 400 oC jika tidak ada olefin dalam feed
gas. Feed gas yang berasal dari preheater 701/702 E-5 dimasukan ke 701/702 V-
6A/B melalui pipa 6 dan outlet gas yang diharapkan tidak ada kandungan sulfurnya
(maksimal 0.5 ppm). Desulfurizer terdiri dari 2 vesel dan dapat dioperasikan secara
seri maupun paralel. Katalis yang digunakan adalah katalais modified alumina bed
atas untuk menghilangkan chloride dan Zinc Oxide di bed bawah untuk desulfurizer
yang dioperasikan pada temperatur 400 oC dan temperture masuk reaktor di kontrol
oleh 701/702 PC-77 di 701/702 E5. Diagram alir desulsufurizer dapat dilihat pada
gambar 6.2 berikut.
Gambar 6.2 Diagram Alir Desulfurizer

79
6.3 Metoda
6.3.1 Studi Literatur
Mencari sumber literatur yang berkaitan dengan topik permasalahan.
Adapun studi literatur yang diperoleh dari berbagai referensi, yaitu:
1. Budhiarto Adhi. Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi. Buku Pintar
Migas. Indonesia.
2. Jatmiko, B. T, dkk. 2013. Edisi 1. Operasional Hydrocracking Complex.
PT. Pertamina RU II Dumai.
3. Operating Manual Hydrogen Plant PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
4. Universal Oil Product, Project Specification. UOP HC Unibon Process
untuk Dumai HCC.
5. Warren L. Mc Cabe, 1985. Unit Operation of Chemical Enginering, Gulf
Publishing Company, New York.
6.3.2 Observasi
Metode ini dilakukan dengan cara mngumpulkan data dengan cara
melakukan peninjauan langsung pada desulfurizer di hydrogen plant sebagai
berikut:
a. Observasi Alat
Melakukan peninjauan langsung mengenai peralatan desulfurizer.
b. Observasi Gambar
Melakukan peninjauan dan pemahaman mengenai aliran proses dari
pengolahan minyak bumi serta memahami prinsip kerja dari desulfurizer.
c. Observasi Variabel
Peninjauan langsung untuk nilai-nilai yang digunakan dalam perhitungan
mengenai peralatan furnace.
6.3.3 Pengambilan Data
Data-data yang diperlukan untuk mendukung perhitungan sebagai berikut:
a. Komposisi kimia dari feed dan product desulfurizer
b. Temperatur pada tiap tiap kolom desulfurizer
c. Data desain dari katalis desulfurizer
80
d. Data aktual inlet dan outlet sulfur
6.4 Hasil dan Pembahasan

6.4.1 Hasil
Hasil yang diperoleh berdasarkan perhitungan data kondisi operasi aktual
dari unit Desulfurizer 701 V-6A/B PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai pada
rentang waktu 1 Februari sampai dengan 28 Februari 2018, maka diperoleh hasil
yang dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Hasil Perhitungan Lifetime Katalis Desulfurizer pada 701 V-6A/B
Sisa Umur Katalis
Unit 701 Posisi Sulfur Pick Up (kg)
Hari Bulan
V-6A Lag 35,44 - -
V-6B Lead 706,98 95,23288 3,174429
6.4.2 Pembahasan
Desulfurisasi berfungsi untuk menghilangkan sulfur dari feed hidrokarbon
yang tujuannya agar dapat melindungi katalis di reformer. Hydrogen sulfide dan
komponen sulfur reaktif dapat dihilangkan dengan adsorbs karbon aktif atau
adsorbsi Zinc Oxide panas. Katalisator Zinc Oxide sangat baik untuk penghilangan
senyawa sulfur pada feed stock. Pentingnya peran katalis Zinc Oxide ini sehingga
diperlukan pemeliharaan terhadap katalis tersebut. Menghitung umur katalis Zinc
Oxide merupakan salah satu bentuk pemeliharaan terhadap katalis.
81
Feed Gas
6A 6B
To reformer
Gambar 6.3 Posisi Desulfurizer 701 V-6A sebagai Lag dan V-6B sebagai Lead
Sisa umur katalis pada unit 701 V-6A tidak dapat dihitung karena inlet dan
outlet H2S pada V-6A adalah 0. Hal ini menunjukkan bahwa tidak adanya H2S yang
masuk ke V-6A sehingga tidak dibutuhkan sulfur pick up. Keadaan ini dipengaruhi
oleh posisi V-6A yang merupakan Lag pada periode 1 Februari 2018 sampai 28
Februari 2018. Posisi Lag merupakan posisi bagian akhir yang menerima keluaran
dari V-6B sebagai Lead. Posisi Lead dan Lag unit 701 V-6A/B dapat dilihat pada
Gambar 6.3. Keluaran dari V-6B sebagai Lead adalah sebesar 0 H2S yang
selanjutnya akan menjadi masukkan untuk V-6A sebagai Lag. Tipe dari
desulfurisasi dipengaruhi oleh feed stock dari senyawa sulfur pada feed.
82
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
H2S Inlet H2S Inlet Maksimal
Gambar 6.4 Grafik Hubungan H2S Inlet V-6B dan H2S Inlet Desain
Gambar 6.4 menunjukkan hubungan H2S inlet V-6B dan H2S inlet desain.
Kandungan sulfur pada feed H2 Plant cenderung lebih rendah dari pada batasan
maksimum sulfur pada feed. Kandungan H2S maksimum adalah 50 ppm, akan
tetapi ada beberapa kali sulfur yang masuk lebih dari 50 ppm. Hal ini diduga
disebabkan oleh adanya kebocoran pada Amine. Kebocoran ini mengakibatkan
konsentrasi Amine yang rendah sehingga absorbsi sulfur pada Amine menurun.
Kondisi operasi sulfur inlet pada desulfurizer dapat dicapai dengan cara
memperbaiki kebocoran pada Amine. Selain itu, dapat juga dilakukan dengan
menaikkan konsentrasi pada Amine.
Sisa umur katalis pada unit 701 V-6B yaitu 95,23 hari atau 3,17 bulan
terhitung sejak pengambilan data terakhir pada 28 Februari 2018. Diperkirakan
katalis pada unit 701 V-6B harus dilakukan penggantian pada 3 Juni 2018
mendatang. Sisa umur katalis dipengaruhi oleh sulfur pick up akumulatif terhadap
sulfur pick up desain dan jumlah H2S yang keluar. Hubungan sulfur pick up
akumulatif, sulfur pick up desain, dan H2S out pada V-6B dapat dilihat pada
Gambar 6.5 berikut.
83
30 1
0,9
25
0,8
0,7
20
0,6
15 0,5
0,4
10
0,3
0,2
5
0,1
0 0
0 5 10 15 20 25 30
% Sulfur Pick Up Akumulatif % Sulfur Pick Up Desain H2S out
Gambar 6.5 Grafik Hubungan Sulfur Pick Up Akumulatif, Sulfur Pick Up

Desain, dan H2S Out pada V-6B
Gambar 6.5 menunjukkan banyaknya sulfur pada V-6B yang telah terserap
yaitu sebanyak 11,3% atau 1.137,10 kg. Sehingga sisa sulfur yang akan diserap
adalah sebesar 14,62% atau 1.462,90 kg dari jumlah desain yaitu 2.600 kg. Maka
didapatlah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai 2.600 kg sulfur pick up desain
yaitu sekitar 3,17 bulan. Hal ini juga dipengaruhi oleh H2S yang keluar, pada
Gambar 6.5 dapat dilihat bahwa H2S yang keluar adalah 0. Jumlah H2S yang keluar
ini menujukkan bahwa kinerja katalis Zinc Oxide sangat baik dalam menyerap
sulfur. Selain itu, untuk melihat variabel proses lain yang mempengaruhi
performance desulfurisasi dapat dilihat dari data yang disajikan dalam bentuk
grafik berikut.
84
1400
1200 y = 16,707x - 719883

R² = 0,9968
1000
800
600
400
200
0
43120 43125 43130 43135 43140 43145 43150 43155 43160 43165
Sulfur Pick Up Akumulatif Linear (Sulfur Pick Up Akumulatif)
Gambar 6.6 Grafik Pengaruh Sulfur Pick Up terhadap Waktu pada V-6B
Berdasarkan Gambar 6.6 dapat dilihat bahwa sulfur pick up pada

desulfurizer V-6B masih berada pada garis linear. Hal ini menunjukkan bahwa
kinerja desulfurizer dapat dikatan baik. Penyerapan sulfur pada umpan sudah sesuai
secara teoritis yaitu semakin lama katalis aktif, maka semakin banyak sulfur yang
diserap. Oleh karena itu waktu pertukaran katalis dapat diketahui.
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
1. PT PERTAMINA (Persero) adalah perusahaan minyak dan gas bumi
yang terdiri dari tiga Kilang, yakni Kilang Dumai, Kilang Sei Pakning
dan Kilang Pangkalan Brandan
2. Proses pengolahan PT. PERTAMINA (Persero) RU II Dumai terbagi ke
dalam tiga kompleks proses yaitu, HSC (Hydro Skimming Complex),
HCC (Hydro Cracking Complex), dan HOC (Heavy Oil Complex)
3. Desulfurisasi berfungsi untuk menghilangkan sulfur dari feed
hidrokarbon yang tujuannya agar dapat melindungi katalis di reformer
4. Sisa sulfur yang akan diserap pada V-6B adalah 1.462,90 kg dari jumlah
desain yaitu 2.600 kg
5. Sisa umur katalis pada V-6B adalah 95,23 hari atau 3,17 bulan
6. Tipe dari desulfurisasi dipengaruhi oleh feed stock dari senyawa sulfur
pada feed
7. Penyerapan sulfur pada umpan sangat baik, yaitu tidak melebihi sulfur
pick up desain 26 %
8. Dari lifetime katalis yang diperoleh, dapat disimpulkan bahwa
performance desulfurizer 701 V-6A/B di PT. Pertamina RU II Dumai
baik
7.2 Saran
1. Selalu menjaga kondisi semua variabel proses pada desulfurizer
2. Menjaga agar H2S inlet tidak lebih dari 50 ppm
3. Sebaiknya dilakukan pergantian katalis tepat waktu sesuai perhitungan
sisa umur katalis desulfurizer
85
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2009. Spesifikasi Sumatra Light Crude dan Duri Crude Oil. Chevron
Pacific Indonesia.
Branan, C. R. 2002. Rules of Thumb for Chemical Engineers: A manual of quick,
accurate solutions to everyday process engineering problems. 3rd ed.
Elvesier Science. United State of America.
Budhiarto, A. 2014. Buku Pintar Migas Indonesia. Indonesia : MIGAS
Chevron Pacific Indonesia Corporation. 2008. Specification Crude Oil.
GPSA Engineering Data Book Edition 12th. 2004. Gas Processor Supplier
Association.
HCC Section Team. 2010. Buku Saku HCC Production RU II Dumai. Dumai :
Pertamina.
HOC Section Team, 2010. Buku Saku HCC Production RU II Dumai. Dumai :
Pertamina.
HSC Section Team. 2010. Buku Saku HCC Production RU II Dumai. Dumai :
Pertamina.
Kern, D. Q. 1950. Process Heat Transfer International Edition, 89. New York :
Mc. Graw-Hill Book Company.
PERTAMINA. 1984. General Operating Manual for Hydrogen Plant. Dumai,
Indonesia.
PT Pertamina (Persero), Technical Spesification for Dumai Refinery Project, Vol
III
PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai. 2014. Slide Overview Hydrocracking
Complex (HCC). Dumai
Universal Oil Product.1997. Pinch Technology. Engineering Design Seminar.
Yaws, Carl L. 1999. Chemical Properties Handbook Physical, Thermodynamics,
Environmental, Transport, Safety & Health Related Properties for
Organic & Inorganic Chemical. Mc Graw Hill, New York.
86
LAMPIRAN A
CONTOH PERHITUNGAN
1. Laju Alir Rata-rata (F)

𝑁
Laju alir rata-rata 701 V-6B = 𝑉 𝑆𝑇𝑃
𝑁𝑚3
1038,46
𝑗𝑎𝑚
= 22,4
= 463,68 kgmol/jam
Keterangan :
F = Laju alir feed
N = Feed gas
V STP = Volume gas STP
2. Sulfur Pick Up (SPU)

𝐹 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑥 (𝐻2𝑆 𝑖𝑛−𝐻2𝑆 𝑜𝑢𝑡) 𝑥 24 𝑥 𝑀𝑅 𝐻2𝑆
Sulfur pick up 701 V-6B = 1.000.000 𝑝𝑝𝑚
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑔
463,68 𝑥 (24 𝑝𝑝𝑚 − 0 𝑝𝑝𝑚) 𝑥 24 𝑥 34
𝑗𝑎𝑚 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
= 1.000.000 𝑝𝑝𝑚
= 9,081 kg/hari
Keterangan :
SPU = Sulfur pick up
Frata-rata = Laju alir rata-rata
H2S in/out = Gas H2S masuk/keluar
24 = Faktor konversi jam/hari
3. Sulfur Pick Up Akumulatif (SPUakumulatif)

Sulfur pick up akumulatif 701 V-6B = SPU0 + SPU1
= 706,98 + 15,89
= 722,87 kg
Keterangan :
SPU0 = Sulfur pick up awal
SPU1 = Sulfur pick up ke-1
87
88
4. Laju Sulfur Pick Up (FSPU)

(𝑆𝑃𝑈27 − 𝑆𝑃𝑈0 )
Laju sulfur pick up =
𝑛
1137,10 𝑘𝑔 −706,98 𝑘𝑔
= 28 ℎ𝑎𝑟𝑖
= 15,36 kg/hari
Keterangan :
FSPU = Laju sulfur pick up
SPU27 = Sulfur pick up hari terakhir
SPU0 = Sulfur pick up awal
n = jumlah data
5. Sisa Umur Katalis

(𝑆𝑃𝑈𝐷𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 − 𝑆𝑃𝑈27)
Sisa umur katalis = 𝐹𝑆𝑃𝑈
(2600 𝑘𝑔 − 1137,10 𝑘𝑔)
=
15,36 𝑘𝑔/ℎ𝑎𝑟𝑖
= 95,23 hari
= 3,17 bulan
Keterangan :
SPUDesain = Sulfur pick up desain
SPU27 = Sulfur pick up hari terakhir
FSPU = Laju sulfur pick up
Digunakan cara yang sama untuk menghitung sisa umur katalis 701 V-6A.
LAMPIRAN B
HASIL PERHITUNGAN
Tabel B.1 Hasil Perhitungan Desulfurizer 701 V-6A/B

Sulfur Pick Up Sulfur Pick Up
Feed Gas Rata-rata Posisi H2S #701
(kg/hari) Akumulatif (kg)
No Tanggal
Inlet Outlet Inlet Outlet
(Nm3/jam) kgmol/jam V-6A V-6B V-6A V-6B V-6A V-6B
V-6A V-6A V-6B V-6B
1 01/02/2018 10386,46 463,68125 Lag Lead 0 0 24 0 0 9,0807336 35,44 706,98
2 02/02/2018 10385,245 463,627009 Lag Lead 0 0 42 0 0 15,88942485 35,44 722,8694249
3 03/02/2018 10487,59 468,195982 Lag Lead 0 0 44 0 0 16,81010854 35,44 739,6795334
4 04/02/2018 10267,495 458,370313 Lag Lead 0 0 38 0 0 14,21314665 35,44 753,89268
5 05/02/2018 10474,16 467,596429 Lag Lead 0 0 35 0 0 13,354554 35,44 767,247234
6 06/02/2018 10963 489,419643 Lag Lead 0 0 45 0 0 17,97148929 35,44 785,2187233
7 07/02/2018 10962,025 489,376116 Lag Lead 0 0 45 0 0 17,96989098 35,44 803,1886143
8 08/02/2018 10802,49 482,254018 Lag Lead 0 0 40 0 0 15,74077114 35,44 818,9293855
9 09/02/2018 10687,125 477,103795 Lag Lead 0 0 50 0 0 19,46583482 35,44 838,3952203
10 10/02/2018 10732,37 479,123661 Lag Lead 0 0 60 0 0 23,45789443 35,44 861,8531147
11 11/02/2018 10863,035 484,95692 Lag Lead 0 0 46 0 0 18,20334294 35,44 880,0564576
12 12/02/2018 11018,325 491,889509 Lag Lead 0 0 46 0 0 18,46356461 35,44 898,5200222
13 13/02/2018 10896,435 486,447991 Lag Lead 0 0 42 0 0 16,67154555 35,44 915,1915678
14 14/02/2018 10794,085 481,878795 Lag Lead 0 0 45 0 0 17,69458934 35,44 932,8861571
15 15/02/2018 10931,37 488,007589 Lag Lead 0 0 46 0 0 18,31785287 35,44 951,20401
16 16/02/2018 10823,815 483,206027 Lag Lead 0 0 45 0 0 17,7433253 35,44 968,9473353
17 17/02/2018 10500,34 468,765179 Lag Lead 0 0 40 0 0 15,30049543 35,44 984,2478307
18 18/02/2018 10139,77 452,668304 Lag Lead 0 0 35 0 0 12,92820675 35,44 997,1760375
19 19/02/2018 10079,21 449,964732 Lag Lead 0 0 35 0 0 12,85099275 35,44 1010,02703
20 20/02/2018 10309,85 460,261161 Lag Lead 0 0 50 0 0 18,77865536 35,44 1028,805686
89
21 21/02/2018 10533,755 470,25692 Lag Lead 0 0 50 0 0 19,18648232 35,44 1047,992168
22 22/02/2018 10613,185 473,802902 Lag Lead 0 0 55 0 0 21,26427423 35,44 1069,256442
23 23/02/2018 10557,08 471,298214 Lag Lead 0 0 30 0 0 11,53738029 35,44 1080,793822
24 24/02/2018 10526,335 469,92567 Lag Lead 0 0 45 0 0 17,25567059 35,44 1098,049493
25 25/02/2018 10445,415 466,31317 Lag Lead 0 0 30 0 0 11,41534639 35,44 1109,464839
26 26/02/2018 10345,98 461,874107 Lag Lead 0 0 24 0 0 9,045342514 35,44 1118,510182
27 27/02/2018 10377,955 463,301563 Lag Lead 0 0 24 0 0 9,0732978 35,44 1127,58348
28 28/02/2018 10446,23 466,349554 Lag Lead 0 0 25 0 0 9,513530893 35,44 1137,097011
90
LAMPIRAN C
DAFTAR SINGKATAN
ADO : Automotive Diesel Oil

BUCO : Banyu Urip Crude Oil
C : Compressor
CCR : Countinous Catalytic Regeneration
CCU : Coke Calsiner
CDU : Crude Distilation Unit
DCO : Duri Crude Oil
DCU : Delayed Coker Unit
DHDT : Distillation Hydrotreating
F : Filter
GMH : Gross Margin Harian
HANS : Hydrogen Amine Nitrogen Sours Water
HCC : Hydrocracker Complex
HCGO : Heavy Coker Gas Oil
HCU : Hydrocracker Unibon
HE : Heat Exchanger
HOC : Heavy Oil Complex
HPS : High Pressure Steam
HSC : Hydroskimming Complex
HSE : Health Safety & Environmental
HTSC : High Temperature Shift Converter
HVGO : Heavy Vacuum Gas Oil
HVU : Heavy Vacuum Distillation Unit
LCGO : Light Coker Gas Oil
LOMC : Low Octane Mogas Component
LP : Low Pressure
LPS : Low Pressure Steam
LTSC : Low Temperature Shift Converter
91
92
MBSD : Million Barel Steam per Day

MCO : Mudi Crude Oil
MEA : Mono Ethanol Amine
MP : Medium Pressure
MPS : Middle Pressure Steam
NHDT : Naphta Hydrotreating
NRU : Naphta Rerun Unit
P : Pompa
PL : Hydrobon Platforming Unit
PSV : Pressure Safety Value
SLC : Sumatera Ligh Crude
STS : Short Term Schedule
SPU : Sulfur Pick Up
SWS : Sour water Stripper
TF : Tank Farm
TK : Tangki
V : Vessel
WTP : Water Treatment Plant

Laporan Kerja Praktek

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

EVALUASI LIFETIME KATALIS DESULFURIZER 701 V-6A/B

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

Pekanbaru, April 2018

Koordinator Program Studi

Zulfansyah, ST, MT Ir. Aman, MT

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Ahmad Fadli, ST, MT, PhD

Nama : Anapuja Khairul

Lead of Process & Engineering Pembimbing Kerja Praktek

Fajar Basuki Achmad Rifandi Ihsan

Esti Budi Utami

Puji syukur penulis ucapkan kepada Allah Subhanallahu Wata’ala atas

Dumai, April 2018

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Kerja Praktek

produksi, termasuk pengenalan terhadap Praktek-Praktek pengelolaan

1.3 Manfaat Kerja Praktek

2. Sarana untuk menjembatani hubungan kerja sama antara perusahaan

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

9. Tugas khusus: Evaluasi Lifetime Katalis Desulfurizer 701 V-6A/B Unit

2.1 Minyak Bumi

Tabel 2.1 Komposisi Minyak Bumi

Kondisi lingkungan seperti temperatur, tekanan, ada tidaknya senyawa

2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi

berlangsung di dalam pengilangan minyak bumi, dapat dibagi menjadi beberapa

3. Absorpsi dan Stripping

Pada industri pengilangan, polimerisasi dilakukan untuk penggabungan olefin

2.3 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU II Dumai

Tabel 2.2 Spesifikasi Sumatra Light Crude

Tabel 2.3 Spesifikasi Duri Crude Oil

Tabel 2.4 Spesifikasi Mudi Crude Oil

Tabel 2.5 Spesifikasi Banyu Urip Crude Oil

b. Katalis Topsoe TK-523, TK-10, TK-441 yang berbasis magnesium

Tabel 2.6 Kapasitas Produksi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai

Disamping mengolah produk-produk di atas, kilang PT. Pertamina (persero)

mengikuti standar internasional. Pertamina RU II dumai telah memperoleh

Tabel 2.7 Spesifikasi Kimia Naphtha

Initial Boiling Point %vol Min 45 Min 25

Tabel 2.8 Spesifikasi Solar

Tabel 2.9 Spesifikasi Kerosene

Tabel 2.10 Spesifikasi Premium

3.1 Proses I : HSC (Hydro Skimming Complex)

Tabel 3.1 Trayek Didih Produk CDU

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Topping Unit di RU II Dumai

exchanger ke 100-H1 yang sama. Temperatur outlet exchanger dimonitor untuk

Sebagian dari bottom produk dikembalikan ke kolom yang sebelumnya

3.1.3 Naphta Hydrotreating Unit (NHDT)-Unit 200

a. Penghilangan Nitrogen : CH3NH2 + H2 → CH4 + NH3

Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Naphta Hydrotreating Unit di RU II Dumai

Reaksi utama yang terjadi pada unit Platforming adalah dehidrogenasi,

Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Hydrobon Platforming Unit di RU II Dumai

3.1.5 Platforming II (PL-II)-Unit 300

Gambar 3.5 Diagram Alir Platforming II (Unit 300)

Umpan adalah Heavy Naphta dari NHDT dengan spesifikasi,

3. Initial Boiling Point 82-85oC

aromatik. Kandungan senyawa aromatik ini yang menyebabkan Octane Number

3.1.6 Continous Catalytic Regeneration (CCR)-Unit 310