Cover Dwincha

SKRIPSI
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN

ASAM FORMIAT KAPASITAS PRODUKSI
72.000 TON/TAHUN
Safitri Khairunnisya
NIM. 03031181320064
Dwinta Rara Dyota Srawana
NIM. 03031181320078
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2017
SKRIPSI
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN

ASAM FORMIAT KAPASITAS PRODUKSI
72.000 TON/TAHUN
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar

Sarjana Teknik Kimia
pada
Universitas Sriwijaya
Safitri Khairunnisya
NIM. 03031181320064
Dwinta Rara Dyota Srawana
NIM. 03031181320078

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2017
ABSTRAK
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN ASAM FORMIAT KAPASITAS

PRODUKSI 72.000 TON PERTAHUN
Karya tulis ilmiah berupa Skripsi, 6 September 2017
Safitri Khairunnisya dan Dwinta Rara D.S; Dibimbing oleh Susila Arita R
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya
Ix +534 halaman, 8 tabel, 5 gambar, 4 lampiran
ABSTRAK
Pabrik pembuatan Asam Formiat berkapasitas 72.000 ton/tahun ini
direncanakan didirikan pada tahun 2022 berlokasi di daerah tanjung api-api,
Sumatra Selatan dengan luas area 8 Ha. Proses pembuatan ini mengacu pada US
Paten No. 9,481,626 B2. Reaksi berlangsung dengan proses hidrolisis asam
mengunakan 2 reaktor reaktor berpengaduk, pada temperatur 205°C dengan
tekanan 24,6 atm dan reaktor kedua pada temperatur 185°C dengan tekanan 13,8
atm. Untuk membangun pabrik ini didirikan perusahaan berbentuk perseroan
terbatas (PT) yang dipimpin oleh Direktur Utama. Sistem organisasi perusahaan
adalah line and staff dengan total karyawan 158 orang. Dengan analisa Ekonomi
sebagai berikut:
 Investasi = US $ 46,117,323.13
 Total Penjualan Produk per tahun = US $ 679.878.181,14
 Biaya produksi per tahun = US$ 620.942.570,40
 Laba bersih per tahun = US $ 41.871.401,95
 Pay Out Time (POT) = 1,07 tahun
 Rate of Return on Investment (ROR) = 83 %
 Discounted Cash Flow-ROR = 90,72 %
 Break Even Point (BEP) = 35 %
 Service life = 11 tahun
Kata Kunci : Asam Formiat, Analisa Ekonomi, Pabrik, Spesifikasi Peralatan
Kepustakaan :33(1950-2017)
HALAMAN PERNYATAAN INTEGRITAS
Yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Safitri Khairunnisya
NIM : 03031181320064
Judul Tugas Akhir : Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam Formiat Kapasitas
Produksi 72.000 Ton Per Tahun
Fakultas/Jurusan : Teknik/ Teknik Kimia
Menyatakan bahwa skripsi ini merupakan hasil karya saya dan patner atas
nama Dwinta Rara Dyota Srawana didampingi Pembimbing dan bukan hasil
jiplakan/plagiat. Apabila ditemukan unsur penjiplakan/plagiat dalam skripsi ini,
maka saya bersedia menerima sanksi akademik dari Universitas Sriwijaya sesuai
aturan yang berlaku.
Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tanpa ada
paksaan dari siapapun.
HALAMAN PERNYATAAN INTEGRITAS
Yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Dwinta Rara Dyota Srawana
NIM : 03031181320078
Judul Tugas Akhir : Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam Formiat Kapasitas
Produksi 72.000 Ton Per Tahun
Fakultas/Jurusan : Teknik/ Teknik Kimia
Menyatakan bahwa skripsi ini merupakan hasil karya saya dan patner atas
nama Safitri Khairunnisya didampingi Pembimbing dan bukan hasil
jiplakan/plagiat. Apabila ditemukan unsur penjiplakan/plagiat dalam skripsi ini,
maka saya bersedia menerima sanksi akademik dari Universitas Sriwijaya sesuai
aturan yang berlaku.
Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tanpa ada
paksaan dari siapapun.
Dwinta Rara D
NIM. 03031181320078
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji syukur kepada Allah SWT karena berkat rahmat serta
hidayah-Nya tugas akhir yang berjudul “Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam
Formiat Kapasitas Produksi 72.000 Ton per Tahun” ini dapat selesai.
Penulisan Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat yang harus
dipenuhi untuk mengikuti ujian sarjana di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya. Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan
selama pengerjaan Tugas Akhir ini, terutama kepada :
1) Bapak Dr. Ir.H. Syaiful, DEA selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas
Sriwijaya.
2) Ibu Dr. Leily Nurul Komariah, S.T., M.T. selaku Sekertaris Jurusan Teknik
Kimia Universitas Sriwijaya.
3) Ibu Dr. Ir. Hj. Susila Arita, DEA, selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir.
4) Kedua Orang Tua dan Keluarga atas semua dukungannya.
5) Bapak dan Ibu Dosen yang telah memberikan kuliah dan ilmu yang
bermanfaat serta membimbing dari awal sampai akhir perkuliahan.
6) Teman-teman Teknik Kimia Universitas Sriwijaya.
7) Semua pihak yang terlibat dan turut membantu dalam penyelesaian tugas akhir
ini.
Semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat untuk penulis dan untuk semua
pihak yang berkepentingan.
Inderalaya, September 2017
Penulis
UCAPAN TERIMAKASIH
Dalam penyusunan tugas akhir ini tidak terlepas dari dukungan dari
berbagai pihak. Penulis secara khusus mengucapkan terimakasih kepada semua
pihak yang telah membantu. Penulis banyak menerima bimbingan, petunjuk dan
bantuan, serta dorongan dari berbagai pihak baik yang bersifat moral maupun
material. Penulis mengucapkan rasa terimakasih kepada:
Allah SWT dengan segala rahmat dan karunia-Nya yang memberikan kekuatan
bagi penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini
1. Kedua orang tua kami tercinta yang selama ini telah membantu penulis
dalam bentuk perhatian, kasih sayang, semangat, serta doa yang tak henti-
hentinya mengalir demi kelancaran dan kesuksesan penulis dalam
menyelesaikan tugas akhir.
2. Bapak Dr. Ir. H. M. Syaiful, DEA selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.
3. Ibu Dr. Leily Nurul Komariah, S.T , M.T selaku Sekretaris Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.
4. Ibu Dr. Ir. Hj. Susila Arita, DEA, selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir
yang selalu memberikan bimbingan, arahan dan semangat kepada penulis
sehingga tugas akhir ini dapat terselesaikan.
5. Seluruh dosen dan Staf akademik Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya
6. Serta masih banyak lagi pihak-pihak yang sangat berpengaruh dalam proses
penyelesaian tugas akhir ini.
Semoga tugas akhir ini turut memberi kontribusi yang bermanfaat bagi semua
pihak.
Inderalaya, September 2017
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii
HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................... iii
PERNYATAAN INTEGRITAS ............................................................................ iv
ABSTRAK ............................................................................................................. vi
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
UCAPAN TERIMAKASIH ................................................................................. viii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii
DAFTAR NOTASI .............................................................................................. xiv
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xxii
BAB I PEMBAHASAN UMUM ........................................................................... .1
1.1. Pedahuluan ......................................................................................... 1
1.2. Sejarah dan Perkembangan Asam Formiat ........................................ 2
1.3. Proses Pembuatan Asam Formiat ..................................................... 3
1.3.1. Oksidasi Hidrokarbon Pada Fase Cair ..................................... 4
1.3.2. Reaksi Sodium Fomiat dengan Karbon Monoksida dan Asam
Sulfat ........ ................................................................................... 4
1.3.3.Sintesa Langsung Karbon Monoksida dengan Air .................. 4
1.3.4. Hidrolisa Metil Format ........................................................... 5
1.3.5. Hidrolisis Asam ...................................................................... 5
1.4. Sifat Fisika dan Sifat Kimia ............................................................. 11
BAB II PERENCANAAN PABRIK ................................................................... .21
2.1. Alasan Pendirian Pabrik ................................................................... 21
2.2. Pemilihan Kapasitas ......................................................................... 21
2.3. Pemilihan Bahan Baku ..................................................................... 24
2.4. Pemilihan Proses .............................................................................. 24
2.5. Uraian Proses ................................................................................... 26
2.5.1. Tahap Persiapan Bahan Baku ................................................ 26
2.5.2. Tahap Reaksi ......................................................................... 26
2.5.3. Tahap Pemurnian Produk ...................................................... 27
BAB III LOKASI DAN LETAK PERALATAN PABRIK ................................. 28
3.1. Lokasi Pabrik ................................................................................... 28
3.1.1. Ketersediaan Bahan Baku ..................................................... 28
3.1.2. Ketersediaan Listrik dan Air .................................................. 29
3.1.3. Ketersediaan Transportasi ..................................................... 29
3.1.4. Ketersediaan Tenaga Kerja .................................................... 29
3.1.5. Daerah Pemasaran Produk ..................................................... 29
3.1.6. Menunjang Pembangunan Daerah ......................................... 29
3.1.7. Letak Geografis...................................................................... 30
3.2. Letak Pabrik ..................................................................................... 31
3.3. Perkiraan Luas Area yang dibutuhkan ............................................. 31
BAB IV NERACA MASSA DAN NERACA PANAS ....................................... 34
4.1. Neraca Massa ................................................................................... 34
4.2. Neraca Panas .................................................................................... 44
BAB V UTILITAS ............................................................................................... 52
5.1. Unit Pengadaan Air .......................................................................... 52
5.1.1. Air Pendingin ......................................................................... 52
5.1.2. Air Umpan Boiler .................................................................. 54
5.1.3. Air Proses ............................................................................... 54
5.1.4. Air Domestik.......................................................................... 54
5.1.5. Total Air yang di suplai unit Utilitas ..................................... 55
5.2. Unit Penyediaan Steam ................................................................... 55
5.3. Unit Penyediaan Refrigeran ............................................................. 56
5.4. Unit Pengolahan Limbah ................................................................. 56
5.5. Unit Penyediaan Tenaga Listrik ....................................................... 57
5.5.1 Peralatan ................................................................................. 57
5.5.2. Penerangan Pabrik ................................................................ 57
5.6. Unit Penyediaan Bahan Bakar ....................................................... 59
5.6.1. Pemanasan Saturated Steam ................................................. 59
5.6.2. Bahan Bakar Untuk Generator ............................................... 59
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................... 61
BAB VII ORGANISASI PERUSAHAAN ........................................................ 119
7.1. Struktur Organisasi ...................................................................... 119
7.2. Manajemen Perusahaan ................................................................ 119
7.3. Kepegawaian .................................................................................. 120
7.3.1. Peraturan Pekerjaan ............................................................ 120
7.3.2. Waktu Kerja ........................................................................ 120
7.4. Penentuan Jumlah Pekerja ............................................................. 121
7.4.1. Direct Operating Labor ....................................................... 121
7.4.1. Inirect Operating Labor ...................................................... 123
/BAB VIII ANALISA EKONOMI .................................................................... 127
8.1.Keuntungan (Profitabilitas) ............................................................. 127
8.2.Lama Waktu Pengembalian Modal ................................................. 129
8.2.1. Lama Pengembalian Modal TCI ......................................... 129
8.2.2. Pay Out Time ..................................................................... 130
8.3.Total Modal Akhir .......................................................................... 130
8.3.1. Net Profit Over Total Life of The Project (NPOTLP) ........ 130
8.3.2. Total Capital Sink ............................................................... 132
8.4.Laju Pengembalian Modal .............................................................. 133
8.4.1.Rate of Return on Investment (ROR) .................................. 133
8.4.2.Discount Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR) ............... 133
8.5.Break Even Point (BEP) ................................................................. 134
BAB IX KESIMPULAN.................................................................................... 138
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 139
LAMPIRAN ........................................................................................................ 142
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asam Formiat ................................ 10
Tabel 2.1. Kapasitas Produksi Asam Formiat yang sudah ada ............................ 22
Tabel 2.2. Impor Asam Formiat di Indonesia tahun 2010 2016............................

23
Tabel 2.3. Impor Asam Formiat di Asia Tenggara tahun 2010-2016....................

25
Tabel 7.1. Pembagian jam kerja pekerja shift ................... ............................... 121
Tabel 7.2. Perincian Jumlah Karyawan.............................................................. 123
Tabel 8.1. Angsuran Pengembalian Modal ........................................................ 129
Tabel 8.2. Kesimpulan Analisa Ekonomi .......................................................... 136

DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1. Peta Tata Ruang Wilayah Sumatera Selatan ................................... 30
Gambar 3.2. Tata Letak Pabrik ............................................................................. 32
Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik ............................................................................. 33
Gambar 7.1. Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................... 126
Gambar 8.1. Grafik Break Even Point ................................................................ 135

DAFTAR NOTASI
1. Akumulator
C : Allowable corrosion, m
E : Efisiensi pengelasan, dimensionless
ID, OD : Diameter dalam, Diameter luar, m
L : Panjang accumulator, m
P : Tekanan operasi, atm
S : Working stress yang diizinkan, atm
T : Temperatur operasi, K
t : Tebal dinding accumulator, m
V : Volume total, m3
Vs : Volume silinder, m3
ρ : Densitas, kg/m3
2. Chiller, Condenser, Heater, Cooler, Reboiler
A : Area perpindahan panas, ft2
aα, ap : Area alir pada annulus, inner pipe, ft2
as, at : Area alir pada shell and tube, ft2
a” : External surface per 1 in, ft2/in ft
B : Baffle spacing, in
C” : Clearence antar tube, in
Cp : Spesific heat, Btu/lb oF
D : Diameter dalam tube, in
De : Diameter ekuivalen, in
DS : Diameter shell, in
f : Faktor friksi, ft2/in2
Gt,Gs : Laju alir pada tube, shell, lb/h.ft2
g : Percepatan gravitasi
h : Koefisien perpindahan panas, Btu/hr.ft2.oF
h1, ho : Koefisien perpindahan panas fluida bagian dalam, bagian luar
tube
jH : Faktor perpindahan panas
k : Konduktivitas termal, Btu/hr.ft2.oF
L : Panjang tube pipa, ft
LMTD : Logaritmic Mean Temperature Difference, oF
N : Jumlah baffle
Nt : Jumlah tube
PT : Tube pitch, in
∆PT : Return drop shell, psi
∆PS : Penurunan tekanan pada shell, psi
∆Pt : Penurunan tekanan pada tube, psi
ID : Inside diameter, ft
OD : Outside diameter, ft
Q : Beban panas heat exchanger, Btu/hr
Rd : Dirt factor, hr.ft2.oF/Btu
Re : Bilangan Reynold, dimensionless
s : Specific gravity
T1, T2 : Temperatur fluida panas inlet, outlet, oF
t1, t2 : Temperatur fluida dingin inlet, outlet, oF
Ta : Temperatur rata-rata fluida panas, oF
ta : Temperatur rata-rata fluida dingin, oF
tf : Temperatur film, oF
tw : Temperatur pipa bagian luar, oF
∆t : Beda temperatur yang sebenarnya, oF
U : Koefisien perpindahan panas
Uc, UD : Clean overall coefficient, Design overall coefficient, Btu.hr.ft2.oF
V : Kecepatan alir, ft/s
W : Kecepatan alir massa fluida panas, lb/hr
w : Kecepatan alir massa fluida dingin, lb/hr
μ : Viskositas, Cp
3. Kolom Destilasi
Aa : Active area, m2
Ad : Downcomer area, m2
Ada : Luas aerasi, m2
Ah : Hole area, m2
An : Net area, m2
At : Tower area, m2
Cc : Tebal korosi maksimum, in
D : Diameter kolom, m
dh : Diameter hole, mm
E : Total entrainment, kg/s
Ej : Efisiensi pengelasan
Fiv : Parameter aliran
H : Tinggi kolom, m
ha : Aerated liquid drop, m
hf : Froth height. m
hq : Weep point, cm
hw : Weir height, m
Lw : Weir height, m
Nm : Jumlah tray minimum, stage
Qp : Faktor aerasi
R : Rasio refluks
Rm : Rasio refluks minimum
Uf : Kecepatan massa aerasi, m/s
Vd : Kelajuan downcomer
ΔP : Pressure drop, psi
Ψ : Fractional entrainment
4. Mixing Tank
C : Corrosion maksimum, in
Dt : Diameter tangki, m
Di : Diameter impeller, m
E : Joint effisiensi
g : Lebar baffle pengaduk, m
h : Tinggi head, m
HL : Tinggi liquid, m
Hs : Tinggi silinder, m
HT : Tinggi tangki, m
N : Kecepatan putaran pengaduk, rpm
P : Tekanan desain, psi
r : Panjang blade pengaduk, m
rb : Posisi baffle dari dinding tanki, m
ri : jari-jari vessel, in
S : Working stress allowable, psi
t : tebal dinding tangki, m
VE : Volume ellipsoidal, m3
Vt : Volume tangki total, m3
Wb : Lebar baffle, m
 : Densitas, kg/m3
 : Viskositas, kg/m .s
5. Pompa
A : Area alir pipa, in2

BHP : Brake Horse Power, HP
Dopt : Diameter optimum pipa, in
f : Faktor friksi
g : Percepatan gravitasi, ft/s2
gc : Konstanta percepatan gravitasi, ft/s2
Hf : Total friksi, ft
Hfs : Friksi pada dinding pipa, ft
Hfc : Friksi karena kontraksi tiba-tiba, ft
Hfe : Friksi karena ekspansi tiba-tiba, ft
Hff : Friksi karena fitting dan valve, ft
Hd, Hs : Head discharge, suction, ft
ID : Inside diameter, in
OD : Outside diameter, in
Kc, Ke : Contaction, ekspansion contraction, ft
L : Panjang pipa, m
Le : Panjang ekuivalen pipa, m
mf, ms : Kapasitas pompa, laju alir, lb/h
MHP : Motor Horse Power, HP
NPSH : Net Positive Suction Head, ft . lbf/ lb
P uap : Tekanan uap, psi
Qf : Laju alir volumetrik, ft3/s
Re : Reynold Number, dimensionless
Vs : Suction velocity, ft/s
Vd : Discharge velocity, ft/s
ΔP : Differential pressure, psi
ε : Equivalent roughness, ft
η : Efisiensi pompa
μ : Viskositas, kg/m.hr
HT : Tinggi total tanki, m
6. Screw Conveyor
W : Laju alir massa, ton/jam
Hp : power, Hp
H : Panjang belt, ft
V : Tinggi belt, o
C : Faktor material
7. Reaktor
C : Tebal korosi yang diizinkan, in

DT : Diameter tube, in
DS : Diameter reaktor, m
DP : Diameter katalis, m
FAo : Laju alir umpan, kmol/jam
HT : Tinggi tube, m
HR : Tinggi shell reaktor, m
k : Konstanta kecepatan reaksi
Nt : Jumlah tube
Pt : Tube pitch, in
P : Tekanan operasi, atm
S : Working stress yang diizinkan, psi
t : Tebal dinding reaktor, mm
Vr : Volume reaktor, m3
Vk : Volume katalis, m3
, k : Densitas fluida, katalis, kg/m3
 : Void fraksi, tidak berdimensi
AO : Luas tiap lubang orifice, m2
At : Luas area total orifice, m2
App : Luas Perforated Plate, m2
C : Corrosion maksimum, in
CAo : Konsentrasi reaktan A mula-mula, kmol/m3
CBo : Konsentrasi reaktan B mula-mula, kmol/m3
DB : Diameter bubble, mm
Dt, DR : Diameter tangki, m
DO : Diameter orifice, mm
Ds : Diameter sparger, m
Dpp : Diameter perforated plate, m
E : Energi aktivasi
FAo : Jumlah feed mula-mula, Kmol
h : Tinggi head, m
HL : Tinggi liquid, m
Hs, H : Tinggi silinder, m
Hs : Tinggi sparger, m
HT : Tinggi tangki, m
ID : Inside diameter, m
k : Konstanta kecepatan reaksi, m3/kmol jam
K : Konstanta Boltzmann : 1,30 . 10-16 erg/K
Lp : Jarak pitch, m
MA : Berat molekul A
MB : Berat molekul B
N : Bilangan avogadro : 6,203 . 1023 molekul/mol
Nt, Nor : Jumlah orifice
OD : Outside diameter, m
P : Tekanan desain, psi
P : Power, HP
q : Debit per orifice, m3/jam
Q : Volumetrik flowrate, m3/jam
R : Konstanta umum gas : 1,987 . 10-3 kkal/mol. K
S : Working stress allowable, psi
t : Tebal dinding tanki, m
T : Temperatur operasi, K
Uc : Overall heat transfer coefficient
Ug : Kecepatan masuk gas tiap lubang, m/s
Us : Kecepatan superficial gas, m/s
Ut : Kecepatan terminal bubble, m/s
V : kecepatan gelembung gas lepas orifice, m/s
VB : Volume Bubble, m3
VE : Volume ellipsoidal, m3
Vt : Volume tangki total, m3
Wl : Laju alir massa liquid, kg/jam
WG : Laju alir massa gas, kg/jam
W : Laju alir massa, kg/jam
X : Konversi
μ : Viskositas, kg/m.hr
τ : Waktu tinggal, jam
A : Diameter molekul A
B : Diameter molekul B
g : Gas hold up
8. Tangki
C : Allowable corrosion, m
D : Diameter tanki, m
h : Tinggi head, m
He : Tinggi elipsoidal, m
Hs : Tinggi silinder tanki, m
Ht : Tinggi total tanki, m
P : Tekanan, atm
S : Allowable stress, psi
t : Tebal dinding tanki, m
Vh : Volume head, m3
Vt : Kapasitas tanki, m3
W : Laju alir massa, kg/h
DAFTAR LAMPIRAN
Hal
Lampiran
1. BIODATA
1.1. Biodata Penulis 1 (Safitri Khairunnisya) ............................................139
1.2. Biodata Penulis 2 (Dwinta Rara Dyota Srawana) ..............................140
2. PATEN
2.1. Paten Utama ........................................................................................141
2.2. Paten Pendukung 1..............................................................................146
2.3. Paten Pendukung 2..............................................................................150
2.4. Paten Pendukung 3..............................................................................157
3. TUGAS KHUSUS
3.1. Tugas Khusus Penulis 1 ......................................................................172
3.2. Tugas Khusus Penulis 2 ......................................................................190
4. PERHITUNGAN
4.1. Neraca Massa ......................................................................................142
4.2. Neraca Panas .......................................................................................219
4.3. Spesifikasi Peralatan ...........................................................................421
4.4. Analisa Ekonomi.................................................................................529
BAB I
PEMBAHASAN UMUM
1.1. Pendahuluan
Seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK) di
Indonesia berkembang pula di segala bidang terutama bidang industri seperti
industri kimia. Pengembangan pada sektor industri kimia diharapkan diharapkan
dapat menjadi tulang punggung perekonomian bangsa kita di masa yang akan
datang, mendorong pertumbuhan ekonomi, menunjang pertumbuhan dan
pembangunan industri di Indonesia.
Asam formiat (HCOOH) merupakan turunan pertama dari senyawa
karboksilat. Senyawa asam formiat terdapat dalam tubuh semut merah sehingga
biasa disebut asam semut. Asam formiat digunakan untuk proses koogulasi karet
alam. Indonesia merupakan salah satu produsen karet terbesar setelah Malaysia,
maka kebutuhan bahan kimia ini cukup besar. Selain itu kegunaan asam formiat
yang lain adalah sebagai bahan pengatur pH pada proses pewaarnaan dalam
industry tekstil dan digunakan pada proses penyamanan kulit. Kebutuhan asam
formiat didalam negeri dan luar negeri terus meningkat setiap tahunnya sedangkan
penyediaan untuk kebutuhan dalam negeri sebagian dipenuhi oleh PT. Sintas
Kurama Perdana dan sisanya dipenuhi dengan cara impor.
Proses produksi yang digunakan berdasarkan patent US 9. 481. 626. B2
dengan menggunakan bahan baku pembuatan berupa karbohidrat, terutama
polimer, glukosa, galaktosa, atau gula heksosa. Ketika mengalami perlakuan
asam, molekul karbohidrat seperti selulosa dapat dihidrolisis untuk membentuk
monomer heksosa dan berbagai produk reaksi intermediet lainnya. Dengan
melakukan hidrolisis lanjutan, monomer heksosa digunakan untuk menurunkan
dan mengakhiri produk seperti asam levulinic dan asam formiat. asam formiat
dapat lebih terdegradasi ke karbon monoksida. Misalnya, asam formiat dapat
terdegradasi sesuai dengan reaksi berikut:
HCOOH→H2O+CO
Asam formiat adalah bahan kimia komoditas yang berguna dengan banyak
aplikasi industri. Salah satu metode konvensional untuk memproduksi asam
formiat adalah dari minyak mentah intermediet kimia berasal. Namun, proses
untuk memproduksi asam formiat dari sumber lain juga akan berguna. (United
States of America Patent No, 9,481,626, 2016).
Berdasarkan Patent US 9,481,626 B2 Penemuan ini memberikan suatu
proses untuk memproduksi asam formiat dengan hasil yang baik dari bahan yang
mengandung karbohidrat. Umumnya, bahan yang mengandung karbohidrat
(misalnya, bahan baku yang mengandung selulosa) diubah menjadi asam formiat
dalam beberapa reaksi: (1) hidrolisis asam dari bahan yang mengandung
karbohidrat ke hidrolisat intermediet yang mengandung satu atau lebih gula
(misalnya, gula yang diproduksi oleh menghidrolisis ikatan glikosidik dalam
bahan baku selulosa); dan (2) hidrolisis tambahan hidrolisat intermediate sampai
produk hidrolisat yang mengandung asam formiat. Pada proses ini termasuk juga
tahapan isolasi asam asam formiat dari produk hidrolisat dalam bentuk uap. Hasil
dari asam formiat berdasarkan karbohidrat dapat berupa, misalnya, lebih besar
dari 55%, dan diharapkan lebih besar dari 70% hasil teoritis. (United States of
America Patent No, 9,481,626, 2016).
1.2. Sejarah dan Perkembangan Asam Formiat

Asam Formiat (asam semut) adalah senyawa asam karboksilat yang paling
sederhana. Di alam, asam formiat dihasilkan oleh banyak serangga dari jenis
Hymenoptera, misalnya lebah dan semut sebagai alat serang atau alat bertahan.
Asam formiat juga merupakan hasil pembakaran yang signifikan dari bahan bakar
alternatif, yaitu pembakaran metanol (dan etanol yang tercampur air), jika
dicampurkan dengan bensin. Nama asam formiat berasal dari kata Latin formica
yang berarti "semut". Pada awalnya, senyawa ini diisolasi melalui distilasi semut.
Semut menghasilkan asam ini pada kantung yang disebut sebagai acidophore.
Apabila semut mengigit (sebenarnya menjepit), ia juga menyemprotkan asam
formiat dari acidophore untuk memperkuat rasa sakit pada korbannya. Senyawa
kimia turunan asam formiat, misalnya kelompok garam dan ester, dinamakan
format atau metanoat. Ion format memiliki rumus kimia HCOO−.
Secara laboratorium, asam formiat dapat disintesis melalui reaksi antara
asam oksalat (H2C2O4), yang merupakan suatu asam α-karbonil) dan gliserol.
Asam oksalat dan gliserol di destilasi dengan pemanasan api kecil sampai kristal
asam oksalat larut dan di panaskan secara terus menerus maka akan diperoleh
asam formiat dalam bentuk cair yang menetes sebagai destilat yang tidak
berwarna. Reaksi antara asam oksalat dan gliserol dapat diamati melalui pelepasan
gas CO2 yang keluar. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi dekarboksilasi.
Dekarboksilasi berarti kehilangan atau melepas CO2. Reaksi dekarboksilasi
tersebut berlangsung melalui suatu keadaan transisi siklik. Destilat asam formiat
yang diperoleh bersifat mudah menguap sehingga tidak boleh dibiarkan di udara
terbuka. Jadi, asam formiat inilah yang menyebabkan semut berasa masam.
Lebih dari 600 tahun yang lalu, para naturalis telah menemukan bahwa
terdapat uap asam yang keluar dari lubang semut. Pada tahun 1671, seorang
naturalis Inggris bernama John Ray mengumpulkan dan mendistilasi sejumlah
semut mati. Sintesis asam formiat yang pertama dilakukan oleh Joseph Gay-
Lussac, kimiawan Perancis, dengan menggunakan asam hidrosianat sebagai bahan
mentah. Pada tahun 1855, kimiawan lain dari Perancis yang bernama Marcellin
Berthelot menggunakan karbon monoksida untuk mensintesis asam formiat dan
cara ini sering dilakukan sampai saat ini. (Mia L. ayuningtyas, Laporan kerja
praktik).
1.3. Proses Pembuatan Asam Formiat

Berdasarkan literatur atau referensi, terdapat 5 proses produksi Asam
formiat antara lain:
1) Oksidasi Hidrokarbon Pada Fase Cair
2) Reaksi Sodium Fomiat dengan Karbon Monoksida dan Asam Sulfat
3) Sintesa Langsung Karbon Monoksida Dengan Air
4) Hidrolisa Metil Format
5) Hidrolisis Asam
1.3.1. Oksidasi Hidrokarbon Pada Fase Cair
Pada proses ini Asam formiat didapat dari hasil samping oksidasi butana
atau naphta ringan pada pembuatan Asam asetat. Butana segar, recycle butane dan
udara diumpankan kedalam reaktor yang dikondisikan pada suhu 180oC dan
tekanan 5 atmosfer. Produk dari butana yang tidak bereaksi dipisahkan oleh
separator gas cair dan separator cair.
Pada separator gas cair, fasa atas yang kaya akan butana dikembalikan ke
reaktor sedangkan gas nya dikondensasikan pada suhu –5oC sebelum dikirim ke
absorber untuk diambil kandungan butananya. Pada separator cair cair dipisahkan
fase bawah yaitu asam asetat, air, metil etil keton, metil asetat, etil asetat,
asetaldehid, dan asam formiat yang diumpankan kekolom produk ringan. Hasil
bawah kemudian dimasukkan ke kolom solven untuk diambil aseton, metil asetat,
etil asetat, dan metil etil keton. Sisanya dikeringkan dan melalui serangkaian
kolom distilasi asam formiat dapat diperoleh.
1.3.2. Reaksi Sodium Fomiat dengan Karbon Monoksida dan Asam Sulfat
Sodium formiat diproduksi melalui reaksi natrium hidroksida dengan
karbon monoksida. Sodium format direaksikan dengan asam sulfat untuk
memperoleh asam formiat dan garam sulfat sebagai hasil samping. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut :
NaOH + CO → NaCOOH
2NaCOOH + H2SO4 → 2HCOOH + Na2SO4
Pada tahap awal direaksikan antara natrium hidroksida dengan karbon
monoksida pada suhu 180oC dan tekanan 1,5–1,8 atm membentuk sodium
formiat. Produk yang terbentuk kemudian direaksikan dengan asam sulfat dalam
reaktor berpengaduk pada suhu 350oC membentuk asam formiat dan garam.
Kadar asam formiat yang diperoleh yaitu sekitar 90% dengan konversi
pembentukan asam formiat sekitar 95%.
1.3.3. Sintesa Langsung Karbon Monoksida Dengan Air.
Asam formiat dapat diperoleh secara langsung dengan cara menghidrolisis
gas CO. Proses ini berlangsung secara kesetimbangan dengan reaksi sebagai
berikut:
CO + H2O ↔ HCOOH
Katalis yang biasa digunakan adalah CuCl Dengan proses ini akan
didapatkan asam formiat 90%.
1.3.4. Hidrolisa Metil Format.
HCOOCH3 + H2O HCOOH + CH3OH
Reaksi berlangsung secara endotermis dan asam formiat yang terbentuk
bersifat autokatalis (mempercepat reaksi). Reaksi berjalan pada temperatur 80oC
dan tekanan 3 atm. Reaksi berlangsung didalam reaktor CSTR Keluaran reaktor
dikirim ke pemisahan hasil hidrolisa, di mana metanol dan metil formiat diambil
dari seksi atas lalu dimasukkan ke menara distilasi, untuk seksi bawah dari reaktor
berisi asam formiat dan air kemudian dialirkan ke pemurnian asam formiat.
Secara teori hasil dari pemurnian ini adalah asam formiat 85 % berat tetapi pada
prakteknya asam formiat yang dihasilkan sekitar 82 % berat.
1.3.5. Hidrolisis Asam
Di dalam metode hidrolisis asam, biomassa lignoselulosa diraksikan dengan
asam pada suhu dan tekanan tertentu selama waktu tertentu, dan menghasilkan
monomer gula dari polimer selulosa dan hemiselulosa. Beberapa asam yang
umum digunakan untuk hidrolisis asam antara lain adalah asam sulfat (H2SO4),
asam perklorat, dan HCl. Asam sulfat merupakan asam yang paling banyak diteliti
dan dimanfaatkan untuk hidrolisis asam. Hidrolisis asam dapat dikelompokkan
menjadi: hidrolisis asam pekat dan hidrolisis asam encer. Hidrolisis selulosa
menghasilkan glukosa dan hidrolisis hemiselulosa menghasilkan pentose. Glukosa
dan pentose ini yang kemudian akan dihidrolisis lebih lanjut sehingga
mengghasilkan asam formiat.
Hidrolisis dengan menggunakan asam encer akan menghasilkan yield
glukosa hingga 50% dalam waktu yang sangat singkat dengan temperatur tinggi
yaitu mencapai 200oC. Sedangkan hidrolisis dengan asam pekat menghasilkan
konversi gula yang lebih tinggi yaitu sekitar 90% dalam waktu 2-6 jam dengan
temperatur rendah yaitu 100oC.
1. Mekanisme Reaksi Glukosa menjadi Hidroxymethilfurfural (HMF)
Secara umum hidrolisis dapat diartikan suatu proses peruraian atau

pemecahan senyawa dengan menggunakan air. Reaksinya sebagai berikut :
RX +HOH → RH +XOH
Selulosa dihidrolisis dalam air murni dengan diserang oleh atom hidrogen
elektrofilik dari molekul H2O pada oksigen glikosidik (Gambar 1). Ini adalah
reaksi yang sangat lambat karena resistensi selulosa terhadap hidrolisis. Reaksi
dapat dipercepat dengan menggunakan suhu tinggi dan tekanan atau dapat
dikatalisis oleh asam (terkonsentrasi atau encer), atau oleh enzim yang sangat
selektif seperti selulase. Langkah-langkah yang terlibat dalam hidrolisis asam
selulosa yang dikatalisis asam diilustrasikan pada Gambar 1, yaitu Ion H+
menyeimbangkan antara atom O dalam sistem, termasuk air dan glikosida, dengan
konsekuensi bahwa ada konsentrasi ekuilibrium glikosida terprotonasi.
Ekuilibrium ini cenderung menuju bentuk protonasi dari glikosida dengan suhu
yang meningkat. Setelah penambahan air yang cepat, glukosa terbebaskan. Karena
glukosa bersaing dengan air, sejumlah kecil disakarida terbentuk sebagai produk
reversion. Tingkat hidrolisis selulosa dapat berbeda sesuai dengan tingkat
kristalinitas selulosa (yaitu proporsi selulosa kristal dan amorf yang ada), faktor
yang bervariasi antara bahan baku.
Gambar 1. Pembentukan Glukosa dari selulosa
Hydroxymethylfurfural (HMF) adalah zat antara dalam produksi asam

formiat dan asam levulinic dari glukosa. Rangkaian berurutan Reaksi yang terlibat
dalam produksinya diilustrasikan pada gambar 2. D-glucose, D-mannose atau
D-fructose adalah senyawa dalam pembentukan HMF. Reaksi yang terjadi yaitu
reaksi dekomposisi yang merupakan reaksi kimia dimana senyawa dipecah
menjadi komponen yang lebih sederhana.
Gambar 2. Pembentukan HMF dari Glukosa
2. Mekanisme Reaksi Pentosa menjadi Furfural

Mekanisme hidrolisis polisakarida hemiselulosa serupa dengan yang
diilustrasikan untuk selulosa pada Gambar 1 dan umumnya melibatkan protonasi
oksigen glikosidik. Tingkat polimerisasi yang lebih rendah (pembentukan ion
karbonium berlangsung lebih cepat pada akhir rantai polisakarida) dan
kecenderungan terjadinya ikatan antarmolekul kurang pada kebanyakan
hemiselulosa. Namun, hemiselulosa yang memiliki kadar asam uronat lebih tinggi
dapat menunjukkan tingkat hidrolisis yang lebih rendah daripada yang lain,
sebagai akibat efek sterik dari gugus karboksil
Hidrolisis pentosan menjadi furfural ini sangat dipengaruhi oleh
katalisator, baik jenis maupun konsentrasainya. Katalisator yang sering
dipergunakan adalah senyawa yang bersifat asam, seperti asam sulfat atau asam
klorida. Pada penelitian ini dipakai asam suIfat dengan kadar tertentu. Pada
hidrolisis hemiselulosa dengan katalisator asarn suifat, mula mula terbentuk
pentosa, kemudian terbentuk furfural.
Proses pembentukan furfural terdiri dari dua tahap yaitu reaksi hidrolisis
dan reaksi dehidrasi. Reaksi dehidrasi didefinisikan sebagai reaksi yang
melibatkan pelepasan air dari molekul yang bereaksi. Reaksi dehidrasi
membutuhkan waktu yang lebih lama dibanding dengan reaksi hidrolisis sehingga
reaksi dehidrasi merupakan reaksi yang mengontrol reaksi secara keseluruhan.
Berikut ini adalah reaksi yang terjadi selama proses pembuatan furfural.
1. Reaksi Hidrolisis
(C5H8O4)n + nH2O → n C5H10O5

Hemiselulosa pentosa
Terdapat peristiwa protonasi pada atom oksigen dan diikuti dengan
pembentukan karbokation, karbokation tersebut kemudian bergabung dengan
molekul H2O.
2. Reaksi Dehidrasi
C5H10O5 → C5H4O2 + 3 H2O

Pentosa Furfural
Ion hidrogen hasil dari reaksi hidrolisis kemudian menyerang atom oksigen
yang bersifat elektronegatif. Elektron yang ada lalu berpindah-pindah sampai
akhirnya terjadi reaksi dehidrasi yang menghasilkan furfural.
Mekanisme reaksi pembentukan furfural dari pentosa yang terjadi pada
tahap ini adalah sebagai berikut:
H2SO4
(C5H10O5)n + H2O H – CHOH – CHOH – CHOH – CHOH – CHO + H2O
Hemiselulosa Air Pentosa
H2SO4
H– CHOH – CHOH – CHOH – CHOH – CHO H – CHOH – CHOH – CH = COH – CHO + H2O
Pentosa Xylose
H2SO4
H – CHOH – CHOH – CH = CH = CHO C4H3O – CHO + 2 H2O
Xylose Furfural Air
Tabel 1.1. Perbandingan Proses-Proses Pembuatan Asam Formiat
Bahan Kelebihan dan
No Proses treaksi Treaksi Preaksi
Baku Kekurangan
1. Oksidasi Butana 30-60 100 - 5 atm  Asam formiat yang
o
Hidrokarbon Oksigen menit 180 C diperoleh sebagai hasil
pada Fase samping proses.
Cair  Proses ini kurang
efektif untuk
pembuatan asam
formiat skala besar.
2. Reaksi NaOH 1-10 180- 1,5-1,8  Kadar asam formiat
Sodium CO jam 350 oC atm yang terbentuk adalah
Formiat H2SO4 75% dengan konversi
dengan 90%.
Karbon  Proses ini mempunyai
Monoksida kapasitas yang kecil.
dan Asam  Timbulnya masalah
Sulfat terhadap garam yang
terbentuk sebagai hasil
samping.
3. Sintesa CO 1-2 100- 100-  Untuk mendapatkan
o
Langsung H2O Jam 250 C 350 bar asam formiat 90%
Karbon tidak akan terbentuk
Monoksida pada tekanan yang
dan Air praktis.
4. Hidrolisa HCOOCH3 10-15 120- 5-18  Reaksi berlangsung
Metil H2O menit 135 oC atm secara endotermis.
Format
5. Hidrolisis Biomassa 15 205 oC 20 atm  Terbentuknya produk
Asam Encer sekon samping yang tidak
diinginkan, seperti:
25 185 oC 14 atm furfural, HMF, asam
menit levulinic.
6. Hidrolisis Biomassa 2-6 100  Reaksi berlangsung
Asam Pekat jam sangat korosif.
 Membutuhkan
peralatan metal yang
sangat mahal.
 Biaya investasi dan
pemeliharaan yang
sangat tinggi.
1.4. Sifat Fisika dan Sifat Kimia

a) Air
1) Sifat Fisika
Rumus Molekul : H2O
Berat Molekul : 18 kg/kmol
Wujud : Liquid
Spesifik Gravity :1
Titik didih (Tbp) : 100 oC
Titik Leleh :0
Temperatur kritis (Tc) : 374 oC
Tekanan kritis (Pc) : 216,53 atm
Panas Penguapan : 9717,0 kcal/kmol
(Sumber: Perry, 1999)
2) Sifat Kimia
1. Bersifat normal pada pH 7
2. Bereaksi dengan karbon monoksida membentuk asam formiat
CO + H2O → HCOOH
3. Bereaksi dengan metil formiat membentuk asam formiat dengan
metanol
HCOOCH3 + H2O → HCOOH + CH3OH
b) Asam Formiat
1) Sifat Fisika
Rumus Molekul : HCOOH
Wujud : Liquid
Spesifik Gravity : 1,2020
Titik didih (Tbp) : 100,8 oC
Titik Leleh :-
Temperatur kritis (Tc) : 314,85 oC
Panas Penguapan :104
2) Sifat Kimia
Asam formiat merupakan asam terkuat dari seri homolog gugus
karboksilat. Asam formiat mengalami beberapa reaksi kimia, yaitu
dekomposisi, reaksi adisi, siklisasi, asilasi.
1. Dekomposisi
Asam formiat stabil pada suhu kamar dan dapat didistilasi pada
tekanan atmosfer tanpa dekomposisi. Pada temperatur tinggi, asam formiat
terdekomposisi menjadi karbon monoksida dan air pada temperatur 200oC
dengan katalis alumina berlebih atau karbon dioksida dan hidrogen pada
temperatur 100oC dengan katalis nikel berlebih.
HCOOH → CO2 + H2
HCOOH → CO + H2O
2. Reaksi Adisi
Dalam reaksi adisi, asam formiat memecah ikatan rangkap karbon
karbon menjadi bentuk ester.
3. Reaksi Siklisasi
Ortho penylin diamin bereaksi dengan asam formiat membentuk
bensimidasol.
4. Reaksi Asilasi
Asam formiat ester bereaksi dengan aldehid dan keton membentuk
hidroksimetilen.
c) Asam levulinic
1) Sifat Fisika
Rumus Molekul : C5H8O3
Berat Molekul : 98,08 Kg/Kmol
Wujud : Liquid
Titik didih (Tbp) : 245-246 oC
Titik Leleh : 33,5 oC
Temperatur kritis (Tc) : 361,59
Tekanan kritis (Pc) : 39,60
Panas Penguapan :-
d) Asam Sulfat
1) Sifat Fisika
Rumus Molekul : H2SO4
Berat Molekul : 98,08 kg/kmol
Wujud : Liquid
Titik Leleh : 10,49 oC
Temperatur kritis (Tc) : -
Tekanan kritis (Pc) :-
Panas Penguapan :-
2) Sifat Kimia
1. Reaksi dengan air
Reaksi hidrasi asam sulfat sangatlah eksotermik. Selalu tambahkan
asam ke dalam air daripada air ke dalam asam. Air memiliki massa jenis
yang lebih rendah daripada asam sulfat dan cenderung mengapung di
atasnya, sehingga apabila air ditambahkan ke dalam asam sulfat pekat, ia
akan dapat mendidih dan bereaksi dengan keras. Reaksi yang terjadi
adalah pembentukan ion hidronium
H2SO4 + H2O → H3O+ + HSO4-
HSO4- + H2O → H3O+ + SO42-
karena hidrasi asam sulfat secara termodinamika difavoritkan, asam sulfat
adalah zat pendehidrasi yang sangat baik dan digunakan untuk
mengeringkan buah-buahan. Afinitas asam sulfat terhadap air cukuplah
kuat sedemikiannya ia akan memisahkan atom hidrogen dan oksigen dari
suatu senyawa. Sebagai contoh, mencampurkan pati (C6H12O6)n dengan
asam sulfat pekat akan menghasilkan karbon dan air yang terserap dalam
asam sulfat (yang akan mengencerkan asam sulfat) :
(C6H12O6)n → 6n C + 6n H2O
Efek ini dapat dilihat ketika asam sulfat pekat diteteskan ke
permukaan kertas. Selulosa bereaksi dengan asam sulfat dan menghasilkan
karbon yang akan terlihat seperti efek pembakaran kertas. Reaksi yang
lebih dramatis terjadi apabila asam sulfat ditambahkan ke dalam satu
sendok teh gula. Seketika ditambahkan, gula tersebut akan menjadi karbon
berpori-pori yang mengembang dan mengeluarkan aroma seperti karamel.
2. Bereaksi dengan Basa

Sebagai asam, asam sulfat bereaksi dengan kebanyakan basa,
menghasilkan garam sulfat. Sebagai contoh, garam tembaga tembaga(II)
sulfat dibuat dari reaksi antara tembaga(II) oksida dengan asam sulfat:
CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O

Asam sulfat juga dapat digunakan untuk mengasamkan garam dan
menghasilkan asam yang lebih lemah. Reaksi antara natrium asetat dengan
asam sulfat akan menghasilkan asam asetat, CH3COOH, dan natrium
bisulfat:
H2SO4 + CH3COONa → NaHSO4 + CH3COOH
Hal yang sama juga berlaku apabila mereaksikan asam sulfat
dengan kalium nitrat. Reaksi ini akan menghasilkan asam nitrat dan
endapat kalium bisulfat. Ketika dikombinasikan dengan asam nitrat, asam
sulfat berperilaku sebagai asam sekaligus zat pendehidrasi, membentuk ion
nitronium NO2+, yang penting dalam reaksi nitrasi yang melibatkan
substitusi aromatik elektrofilik. Reaksi jenis ini sangatlah penting dalam
kimia organik.
3. Bereaksi dengan logam
Asam sulfat bereaksi dengan kebanyakan logam via reaksi
penggantian tunggal, menghasilkan gas hidrogen dan logam sulfat. H2SO4
encer menyerang besi, aluminium, seng, mangan, magnesium dan nikel.
Namun reaksi dengan timah dan tembaga memerlukan asam sulfat yang
panas dan pekat. Timbal dan tungsten tidak bereaksi dengan asam sulfat.
Reaksi antara asam sulfat dengan logam biasanya akan menghasilkan
hidrogen seperti yang ditunjukkan pada persamaan di bawah ini. Namun
reaksi dengan timah akan menghasilkan sulfur dioksida daripada hidrogen.
Fe (s) + H2SO4 (aq) → H2 (g) + FeSO4 (aq)
Sn (s) + 2 H2SO4 (aq) → SnSO4 (aq) + 2 H2O (l) + SO2 (g)
Hal ini dikarenakan asam pekat panas umumnya berperan sebagai
oksidator, manakala asam encer berperan sebagai asam biasa. Sehingga
ketika asam pekat panas bereaksi dengan seng, timah, dan tembaga, ia
akan menghasilkan garam, air dan sulfur dioksida, manakahal asam encer
yang beraksi dengan logam seperti seng akan menghasilkan garam dan
hidrogen.
4. Asam sulfat sebagai agen sulfonasi

Asam sulfat pekat dipergunakan dalam kimia organik untuk
menggantikan suatu atom hidrogen oleh gugus asam sulfonat.
H2SO4 + CH3C6H5 CH3C6H5SO3 +H2O
Asam sulfat menjalani reaksi substitusi aromatik elektrofilik dengan
senyawa-senyawa aromatik, menghasilkan asam sulfonat terkait.
5. Asam sulfat sebagai dehydrator

asam sulfat yang pekat akan menarik unsur-unsur pembentuk air
dari sejumlah senyawaan. Sebagai contoh, gula akan dikonversi menjadi
karbon dan air. reaksi merupakan reaksi eksotermis yang spektakuler.
6. Asam sulfat sebagai oksidator

Memang asam sulfat bukanlah oksidator sekuat asam nitrat. Sifat
oksidatornya baru muncul jika dalam suasan pekat dan panas. Jadi, jika
ada soal mengenai reaksi dengan asam sulfat, maka berhati-hatilah. Anda
harus melihat kondisinya, kalau encer, maka reaksinya akan seperti reaksi-
reaksi asam biasa. Jika pekat, maka reaksinya sudah meningkat menjadi
reaksi redoks.
e) Furfural
1) Sifat Fisika
Wujud : Liquid
Titik Leleh : -38,7 oC
Temperatur kritis (Tc) : 397 oC
Panas Penguapan :-
2) Sifat Kimia
1. Furfural mudah larut dalam pelarut polar organik tetapi sedikit larut
dalam air dan alkana. Kestabilan gugus aromatik pada furfural tidak
sebesar benzena tetapi lebih mudah mengalami reaksi hidrogenasi atau
reaksi adisi daripada senyawa aromatik lainnya.
2. Ketika dipanaskan sekitar 250oC, furfural terurau menjadi furan dan
karbon monoksida yang disebut reaksi karbonilasi,
3. Furfural dipanasi dengan larutan natrium hidroksida pekat, akan
mengalami reaksi disproporsionasi dimana separuh furfural teroksidasi
menjadi garam furoik dan separuh lainnya akan tereduksi menjadi
furfuril alkohol.
f) Glukosa
1) Sifat Fisika
Wujud : Solid
Spgr : 1,544
Titik Leleh : 146 oC
Tekanan kritis (Pc) : 62 atm
Panas Penguapan :-
g) Hemiselulosa
1) Sifat Fisika
Wujud : Solid
Spesifik Gravity :-
Titik Leleh : 259 oC
Panas Penguapan :-
2) Sifat Kimia
1. Terhidrolisasi oleh asam-asam encer membentuk pentosa heksosa
2. Ikatan karbonnya lebih lama dibandingkan dengan selulosa
3. larut dalam alkali encer dan air panas
h) Hidroxy Methyl Furfular

1) Sifat Fisika
Wujud : Solid
Spesifik Gravity :-
Titik didih (Tbp) : 114-116 oC
Titik Leleh : 30-34 oC
Panas Penguapan :-
i) Pentosa
1) Sifat Fisika
Wujud : Solid
Titik Leleh : 153 – 154 oC
Tekanan kritis (Pc) : 65,88
Panas Penguapan :-
j) Pentanol
1) Sifat Fisika
Rumus Molekul : C5H12O
Berat Molekul : 88,15 Kg/Kmol
Wujud : Liquid
Spesifik Gravity :-
Titik Leleh : -78,2 oC
Tekanan kritis (Pc) : 39
Panas Penguapan :-
2) Sifat Kimia
Alkohol dapat didehidrasi dengan memanaskannya bersama asam
kuat, reaksi dehidrasi alkohol akan membentuk alkena.
k) Selulosa
1) Sifat Fisika
Wujud : solid
Spgr : 1,3 – 1,4
Titik Leleh : 260 – 270 oC
Panas Penguapan :-
2) Sifat Kimia
1. Terhidrolisa sempurna dalam suasana asam akan menghasilkan
glukosa
H2SO4
(C6H10O5)n + nH2O nC6H12O6
2. Hidrolisa parsial menghasilkan maltosa (disakarida)
2(C6H10O5)n + nH2O nC12H22O11
3. Hidrolisa berlebih menghasilkan asam oksolat
(C6H10O5)n + 4 ½ n H2O 3nH2C2O4 + 2nH2O
4. Hidrplisa lengkap dengan HCl 40% dalam air hanya menghasilkan
glukosa
5. Selulosa tidak mempunyai karbon
BAB II
PERENCANAAN PABRIK
2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Adapun faktor-faktor yang melatarbelakangi pendirian pabri asam formiat
ini adalah:
1) Perkembangan industri kimia yang semakin pesat, membutuhkan bahan
baku yang langsung maupun tidak langsung berhubungan dengan asam
formiat. Dengan berdirinya pabrik ini diharapkan dapat memenuhi
kebutuhan bahan kimia tersebut sekaligus mendorong tumbuhnya industri
yang menggunakan asam formiat sebagai bahan baku.
2) Tersedianya bahan baku pembuatan asam formiat yang berasal dari
karbohidrat yang berasal dari pulp ataupun biomassa yang melimpah di
bumi Indonesia dan dapat dimanfaatkan dalam waktu yang panjang.
3) Asam formiat digunakan untuk proses koogulasi karet alam. Indonesia
merupakan salah satu produsen karet terbesar setelah Malaysia, maka
kebutuhan bahan kimia ini cukup besar. Mengurangi ketergantungan
Indonesia terhadap impor bahan baku asam formiat sehingga dapat
menghemat devisa negara.
4) Diharapkan Indonesia dapat menjadi salah satu produsen asam formiat
untuk skala international.
5) Dari segi sosial ekonomi, adanya pabrik Asam formiat ini diharapkan dapat
menyerap tenaga kerja dan juga secara tidak langsung dapat meningkatkan
perekonomian masyarakat.
2.2. Pemilihan Kapasitas

Kapasitas produksi pabrik Asam Formiat dapat ditentukan berdasarkan pada
beberapa pertimbangan, diantaranya adalah kapasitas produksi yang sudah ada
dan proyeksi kebutuhan impor asam formiat Indonesia.
2.2.1. Kapasitas Produk yang Sudah Ada
Beberapa pabrik yang memproduksi asam formiat dengan kapasitas tertentu
disajikan pada tabel 2.1:
Tabel 2.1. Kapasitas Produksi Asam Formiat yang Sudah Ada
No. Produsen Kapasitas Lokasi
(Ton/Tahun)
1 BASF 200.000 Ludwigshafen,Jerman
2 BASF-Yangzi 50.000 Nanjing, Cina
3 BP 61.000 Hull,UK
4 Celanese 25.000 Pampa,Texas,US
5 Feicheng Acid Chemical 30.000 Feicheng,Cina
6 Gujarat Narmada Valley 13.000 Bharuch,India
7 Jinan Petrochemical 20.000 Jinan,Cina
8 Kemira 80.000 Oulu,Finlandia
9 Perstorp 40.000 Perstorp,Swedia
10 Polioli 10.000 Vercelli,Italia
11 Pt.Sintas Kurama Perdana 11.000 Cikampek, Indonesia
12 Rashtriya Chemical 10.000 Thal,India
13 Samsung 20.000 Ulsan, Korea Selatan
14 Shandong Feichen Chemical 20.000 Feicheng, Cina
15 Shanxi Yuanping Chemical 20.000 Yuanping, Cina
(Sumber : Nety,2012)
2.2.2. Proyeksi Kebutuhan Asam Formiat di Indonesia

Konsumsi asam formiat yang semakin meningkat mengakibatkan impor
yang dilakukan juga semakin meningkat. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik
(BPS), data kebutuhan asam formiat dapat dilihat pada tabel 2.2.
Tabel 2.2. Impor Asam Formiat di Indonesia tahun 2010-2016
Tahun Total Impor (ton)

2010 4279.439
2011 4611.641
2012 5113.963
2013 5484.243
2014 6500.595
2015 6652.649
2016 7850.113
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2017)
Tabel 2.3. Impor Asam Formiat di Asia Tenggara tahun 2010-2016

Tahun Total Impor (ton)
2010 22960.17
2011 26302.48
2012 30823.27
2013 32090.17
2014 36776.07
2015 47158.39
(Sumber:comtrade.un.org, 2017)
60000
50000
Kebutuhan Impor (Ton)
40000  Data Impor Asam Formiat

di Indonesia (ton)
30000 Data Impor Asam Formiat
di Asian Tenggara
20000
10000
0
2008 2010 2012 2014 2016 2018
Tahun Impor
Gambar 2.1. Profil Data Impor Asam Formiat di Indonesia dan Asia Tenggara
Dengan menggunakan metode regresi linier diperkirakan kebutuhan asam

formiat di Indonesia pada tahun 2021 akan meningkat mencapai ± 24297.11721
ton dan kebutuhan asam formiat di Asia Tenggara pada tahun 2021 akan
meningkat mencapai ± 91961.19 ton. Maka didapatkan total kebutuhan asam
formiat pada tahun 2022 sebesar ±80719.84 ton. Untuk memenuhi kebutuhan
tersebut, maka direncanakan untuk tahap awal pendirian pabrik ini berkapasitas
72.000 ton/tahun, yang direncanakan memenuhi 60% kebutuhan asam formiat di
Indoensia dan di Asia Tenggara.
2.3. Pemilihan Bahan Baku
Pemilihan bahan baku yang digunakan berupa pulp paper yang mengandung
selulosa, hemiselulosa dan air. Selain itu digunakan juga bahan penunjang berupa
asam sulfat dan air. Pulp paper yang diproduksi dari PT. Oki Pulp and Paper
Mills, Sumatera Selatan, Asam sulfat diperoleh dari PT. Dunia Kimia Utama,
Indralaya, Sumatera Selatan, dan Pentanol diperoleh dari PT. Laborindo Sarana,
Jakarta.
2.4. Pemilihan Proses

Proses yang dipilih pada pra rencana pabrik pembuatan asam format ini
adalah proses hidrolisis asam dari US. Patent No. 9.481.626 B2, 1 November
2016, dengan pertimbangan sebagai berikut:
1) Bahan baku berupa pulp paper dan asam sulfat yang mudah didapat dan
tersedia dalam jumlah yang memadai di Indonesia.
2) Komposisi yang terdapat dalam bahan baku cukup sederhana sehingga
pengendalian proses relatif mudah.
3) Pengoperasian peralatan yang digunakan dan pemeliharaannya relatif
mudah.
Proses untuk memproduksi asam formiat dengan hasil yang baik dari bahan
yang mengandung karbohidrat. Umumnya, bahan baku yang mengandung
karbohidrat (misalnya, bahan baku yang mengandung selulosa seperti pulp paper)
diubah menjadi asam formiat dalam beberapa reaksi, hidrolisis asam dari bahan
yang mengandung karbohidrat ke hidrolisat intermediet yang mengandung satu
atau lebih gula, hidrolisis tambahan hidrolisat intermediate sampai produk
hidrolisat yang mengandung asam formiat. Hidrolisis dari hidrolisat intermediate
bisa dilakukan pada suhu 150 oC - 210 oC dan tekanan efektif untuk membentuk
produk hidrolisat yang mengandung asam formiat dan asam levulinic. Hasil
produk asam formiat dari bahan baku karbohidrat dihasilkan kemurnian sebesar
55%. Selanjutnya untuk proses pemurnian asam formiat agar mencapai kemurnian
94% dari US. Patent. No. 8.530.695 B2, 10 September 2013, digunakan proses
pemurnian dengan menggunakan kolom destilasi dan kolom ekstraksi agar
kemurnian asam formiat yang dicapai sesuai dengan kebutuhan yaitu 94%.
Tabel 2.4. Perbandingan Proses-Proses Pembuatan Asam Formiat
Bahan
No Proses treaksi Treaksi Preaksi Kelebihan dan Kekurangan
Baku
1. Oksidasi Butana 30-60 100 oC - 5 atm  Asam formiat yang diperoleh
Hidrokarbon Oksigen menit 180 oC sebagai hasil samping proses.
pada Fase Cair  Proses ini kurang efektif untuk
pembuatan asam formiat skala
besar.
2. Reaksi Sodium NaOH 1 - 10 180 oC - 1,5-1,8  Kadar asam formiat yang

Formiat CO jam 350 oC atm terbentuk adalah 75% dengan
dengan Karbon H2SO4 konversi 90%.
Monoksida dan  Proses ini mempunyai
Asam Sulfat kapasitas yang kecil.
 Timbulnya masalah terhadap
garam yang terbentuk sebagai
hasil samping.
3. Sintesa CO 1-2 100 oC – 100 -  Untuk mendapatkan asam

H2O Jam 250 oC 350 bar formiat 90% tidak akan
Langsung
terbentuk pada tekanan yang
Karbon praktis.
Monoksida dan
Air
4. Hidrolisa Metil HCOOC 10 - 15 120 oC - 5-18  Reaksi berlangsung secara
H3 menit 135 oC atm endotermis.
Format
H2O
5. Hidrolisis Biomassa 15 205 oC 20 atm  Terbentuknya produk
Asam sekon samping, seperti: furfural,
HMF, asam levulinic.
25 185 oC 14 atm  Bahan baku yang mudah
menit didapat.
Dengan bahan baku yang mudah di dapat dan komposisi yang terdapat
dalam bahan baku cukup sederhana sehingga pengendalian proses relatif mudah
dan juga pengoperasian peralatan yang digunakan dan pemeliharaannya relatif
mudah, dan kemurnian asam formiat yang didapat sesuai dengan kebutuhan yang
diinginkan konsumen yang semakin meningkat setiap tahunnya, selain itu juga
menghasilkan produk samping berupa Asam levulinic dan Furfural yang dapat
dijual akan menambah keuntungan pada pabrik, dari hal-hal ini dapat meyakinkan
investor untuk investasi pada pabrik yang akan didirikan.
2.5. Uraian Proses

Proses pembuatan asam format dengan bahan baku pulp menggunakan
proses hidrolisis asam, yang dipilih dari US. Patent No.2016/9.481.626 B2, 1
November 2016, terdiri dari 3 tahapan, yaitu tahap persiapan bahan baku, tahap
reaksi dan tahap pemurnian produk.
2.5.1.Tahap Persiapan Bahan Baku

Tahap ini mencakup seluruh tahapan preparasi bahan baku dan katalis.
Bahan baku berupa pulp ditampung sementara di dalam hopper kemudian masuk
ke dalam grinder (GR-01) untuk diperkecil ukurannya dan diumpankan menuju
Mixing Tank (MT-01) dengan menggunakan Screw Conveyor (SC-01). Asam
Sulfat yang ditampung pada Tank-01 dan air dari utilitas dipompakan ke dalam
Mixing Tank (MT-01). Kondisi operasinya adalah 1 atm , 30 oC.
2.5.2.Tahap Reaksi
Dari Mixing Tank (MT-01), larutan slurry dipompakan masuk ke dalam
Reaktor 1 (R-01) dengan kondisi operasi 205 oC dan 24,6 atm. Reaksi yang terjadi
pada Reaktor 1 adalah:
H2SO4
(C6H10O5)n + H2O n C6H12O6
H2SO4
(C5H8O4)n + H2O n C5H10O5
Dari Reaktor 1 (R-01) produk dialirkan menuju Reaktor 2 (R-02) untuk
direaksikan kembali dengan kondisi operasi 185 oC dan 13,8 atm. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut;
C6H12O6 C6H6O3 + 3H2O
H2SO4
C6H6O3 + 2H2O CHOOH + C5H8O3
C5H10O5 C5H4O2 + 3H2O
2.5.3. Tahap Pemurnian Produk

Produk top dari Reaktor-02 (R-02) yang berupa gas dialirkan ke
Condenser-01 (CD-01) untuk dicairkan, sedangkan produk bottom R-02 yang
berupa slurry dialirkan ke Clarifier-01 (CL-01) untuk diambil komponen liquid
dalam campuran tersebut. Liquid keluaran TC-01 dan CD-01 dicampurkan dalam
mix point dan dialirkan menuju Evaporator-01 (EV-01) untuk menghilangkan
sebagian kandungan air yang terdapat pada campuran kemudian dialirkan ke
Kolom Destilasi-01 (KD-01) untuk menghilangkan kandungan katalis dan produk
samping dari campuran produk. Kemudian produk dialirkan ke Kolom Ekstraksi
(KE-01) untuk memisahkan produk dari kandungan air dengan menggunakan
pelarut pentanol dan dimurnikan kembali di dalam Kolom Destilasi-02 (KD-02).
Produk Asam Formiat yang didapatkan kemudian disimpan ke dalam Tanki-03
(T-03). Bagian bottom KD-01 dipisahkan dalam Kolom Destilasi-03 (KD-03)
untuk mengambil produk samping berupa Furfural dan bagian bottom KD-03
dialirkan menuju Kolom Destilasi-04 (KD-04) untuk mengambil produk samping
Asam Levulinic serta dipisahkan dari katalis Asam Sulfat. Furfural yang didapat
ditampung di dalam Tanki-04 (T-04) dan Asam Levulinic ditampung di Tanki-05
(T-05). Katalis berupa asam sulfat yang terpisah dalam KD-04 dialirkan kembali
ke Mixing Tank (MT-01) untuk digunakan kembali sebagai katalis reaksi.
BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
3.1. Lokasi Pabrik

Pemilihan dan penentuan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang
sangat penting dalam perencanaan suatu pabrik. Lokasi pabrik yang strategis akan
sangat membantu kelancaran kegiatan pabrik, baik kegiatan pabrik maupun
kegiatan distribusi atau pemasaran. Oleh karena itu dalam menentukan lokasi dan
tata letak pabrik ini ada beberapa faktor yang harus diperhatikan. Adapun faktor-
faktor tersebut adalah :
1) Tersedianya bahan baku
2) Tersedianya utilitas
3) Lancarnya transportasi
4) Tersedianya tenaga kerja
5) Daerah pemasaran yang cukup potensial
6) Menunjang pembangunan daerah
7) Keadaan alam dan iklim yang stabil
Berdasarkan pertimbangan dari beberapa faktor di atas, maka lokasi pabrik
pembuatan Asam formiat ini direncanakan di daerah Tanjung Api-api, Sumatera
Selatan. Uraian pertimbangan sebagai berikut:
3.1.1. Ketersediaan Bahan Baku
Sumber bahan baku adalah salah satu faktor yang memepengaruhi dalam
pemilihan lokasi. Hal ini disebabakan karena pemilihan lokasi yang dekat dengan
sumber bahan baku akan mengurangi biaya transportasi serta penyimpanan. Selain
itu dengan bahan baku yang cukup maka proses produksi dapat terjaga dengan
baik. Hal-hal yang menjadi pertimbangan dalam penyediaan bahan baku :
1) Kemurnian bahan baku
2) Harga beli bahan baku
3) Kelangsungan penyediaan bahan baku
4) Penanganan dan penyimpanan bahan baku
3.1.2. Ketersediaan Listrik dan Air (Utilitas)
Kebutuhan utilitas berupa listrik dan air dapat dipenuhi dengan baik disini.
Lokasi pabrik direncanakan berdekatan dengan sungai sehingga kebutuhan air
untuk proses maupun untuk kebutuhan rumah tangga dapat terpenuhi dengan
murah dan mudah dengan cara mengolah air sungai yang ada disekitar pabrik.
Kebutuhan bahan bakar dapat dibeli dari Pertamina Unit pengolahan Sumsel,
sedangkan kebutuhan listrik diproduksi sendiri oleh perusahaan dan ditambah
suplai dari PLN.
3.1.3. Transportasi
Sarana transportasi untuk keperluan pabrik seperti pengangkutan bahan
baku, pemasaran produk dan kegiatan lain yang berhubungan dengan aktivitas dan
kelancaran operasi pabrik dapat ditempuh melalui jalan darat maupun jalur sungai,
hal ini dikarenakan letak pabrik dekat dengan sungai dan jalan darat. Dengan
tersedianya transportasi baik jalan darat maupun jalur sungai maka diharapkan
kelancaran kegiatan proses produksi dan pemasaran dapat berjalan dengan baik.
3.1.4. Tenaga Kerja
Tenaga kerja untuk pabrik ini dapat dipenuhi dari daerah sekitar lokasi
pabrik, mulai dari tenaga kerja terdidik, terlatih, terampil hingga tenaga kerja
kasar. Sedangkan untuk tenaga kerja ahli dapat diperoleh dari universitas di kota
tersebut maupun kota lainnya di Indonesia, sehingga dapat mengurangi jumlah
penganguran.
3.1.5. Daerah Pemasaran Produk
Produk yang dihasilkan dipasarkan untuk kebutuhan lokal, nasional, dan
internasional. Pemasaran hasil produksi untuk kebutuhan lokal, nasional, dan
internasional tidak mengalami hambatan yang berarti karena tersedianya sarana
transportasi darat dan adanya pelabuhan serta Bandara Internasional SMB II
sehingga mudah untuk pendistribusian produk ke berbagai daerah.
3.1.6. Menunjang Pembangunan Daerah
Dengan didirikannya pabrik ini diharapkan dapat menunjang perkembangan
industri di Sumatera Selatan. Pembangunan suatu industri dapat diikuti dengan
pembangunan industri pendukung lainnya. Pada akhirnya, pendirian pabrik ini
diharapkan akan meningkatkan pendapatan daerah dan mampu menyerap tenaga
kerja lokal sehingga dapat mengurangi jumlah penganguran yang ada.
3.1.7 Letak Geografis
Iklim yang stabil dan iklim rata-rata 30oC akan sangat mendukung
kelangsungan produksi, kenyamanan pabrik, penyimpanan bahan baku maupun
produk serta daya tahan peralatan pabrik. Letak pabrik dapat dilihat pada peta
gambar 3.1. Ditinjau dari meteorologi dan geografisnya lokasi pabrik sangat stabil
dan baik.
Gambar 3.1. Peta Tata Ruang Wilayah Sumatera Selatan

3.2. Letak Pabrik
Tata letak pabrik (Plant Lay Out) merupakan salah satu hal yang penting
dalam pendirian pabrik. Pengaturan tata letak pabrik harus diatur sedemikian rupa
sehingga kegiatan proses, penyimpanan bahan baku dan produk, letak gedung,
penempatan peralatan pabrik, dan sarana transportasi dapat beroperasi secara
efisien, efektif dan aman. Perencanaan plant lay out mencakup areal untuk proses,
storage, material handling (penanganan bahan baku), fasilitas umum dan
kemungkinan perluasan dimasa yang akan datang. Adapun faktor-faktor yang
menjadi pertimbangan dalam tata letak pabrik adalah sebagai berikut :
1) Tata letak peralatan, jalan dan bangunan di sekitar pabrik diatur sedemikian
rupa sehingga memberikan keleluasaan bergerak, pengawasan yang baik,
dan memperkecil kemungkinan terjadinya kecelakaan.
2) Penggunaan tanah yang efisien memungkinkan adanya perluasan pabrik
dimasa yang akan datang.
3) Kemudahan dalam operasi dan produksi, disesuaikan dengan kemudahan
dalam operasional peralatan dan kontrol hasil produksi.
4) Distribusi utilitas yang dibutuhkan dalam pabrik dilakukan seekonomis
mungkin, seperti pemakaian listrik dan bahan bakar.
5) Masalah keselamatan kerja dan karyawan
6) Penempatan peralatan pembantu.
7) Penempatan peralatan proses yang berada diluar gedung perlu diatur
sedemikian rupa sehingga dapat mempermudah pengawasan operator.
8) Fasilitas karyawan seperti mushola, poliklinik, kantin dan sebagainya harus
ditempatkan ditempat yang strategis dan tidak mengganggu jalannya proses.
9) Aspek estetika yang disesuaikan dengan lingkungan pabrik.
10) Pembuangan limbah pabrik diatur agar tidak mencemari lingkungan dan
tidak menggangu kesehatan masyarakat sekitar.
3.3. Perkiraan Luas Area yang Diperlukan

Luas tanah yang dipergunanakan untuk pembangunan pabrik ini
diperkirakan 8 hektar dengan perincian sebagai berikut :
 Luas area untuk pabrik = 3,707 ha
 Luas untuk fasilitas perumahan dan jalur hijau = 2,019 ha
 Luas area untuk perluasan pabrik = 2,274 ha
Pada lokasi pabrik, tata letak pabrik dapat dilihat pada gambar 3.2,
sedangkan tata letak peralatan dapat dilihat pada gambar 3.3.
SUNGAI
23
20 21
22
18 24 19
16 17
14
15
13
12
11
11
8
9
10
7
3 4 5 6
Gambar 3.2. Tata Letak Pabrik
Keterangan Gambar :
1. Jalan raya 9. Pusat Penelitian & Pengembangan 17. Gudang
2. Pos Keamanan 10. Sarana Olah Raga 18. Boiler
3. Kantor 11. Jalur Hijau 19. Pembangkit Listrik
4. Masjid 12. Laboratorium 20. Fire & Safety
5. Area Perumahan 13. Area Perluasan Pabrik 21. Water Treatment
6. Sekolah 14. Area Proses 22. Kolam limbah
7. Kantin 15. Control Room 23. Dermaga
8. Poliklinik 16. Bengkel 24. Cooling Tower
HP-
01 P-
11
P-
T-02 10
GR-01
CD-01 P-05
P-
AAC- 12
SC-01 H-02
CD-02
01
CD-03
ACC-
02
EV-01 P-
P- KE-
08
09
01 P-
P-
14
T-03
13
MT-01 H-01 R-01 P-04 R-02

KD
P-07
-01 KD
HE- -02
01
RB 01
P-03
RB-02
HE-
02
C-01
P-
01 ACC-
CD-04
03
C-02
P-
16
P-
17 T-04
P-06 P-15
P- KD
T-01 02
CL-01 -03
RB-03
CD-05 ACC-
04
P-
19
P-
20
CR-01 T-05
P-18
KD
-04
P-21 CR-02
RB-04
Keterangan Gambar :
Acc : Accumulator HP : Hopper

C : Cooler KD : Kolom Distilasi
CD : Condenser KE : Kolom Ekstraktor
CR : Chiller P : Pompa
CL : Clarifier R : Reaktor
EV : Evaporator RB : Reboiler
Gr : Grinder SC : Screw Conveyer
H : Heater T : Tangki
HE : Heat Exchenger
Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik
34
35
BAB IV
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
4.1. NERACA MASSA
Bahan Baku : Paper Pulp

Produk : Asam Formiat
Kapasitas Produksi : 72.000 ton/tahun
Operasi/tahun : 300 hari
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
4.1.1. Neraca Massa Mixing Point-01 (MP-01)

Input (Kg) Output (Kg)
Komponen
Aliran 2 Aliran 26 Aliran 2
Asam Sulfat 860,780 20.517,668 21.378,448
Asam Levulinic 0,000 23,292 23,292
860,780 20.540,960
Total 21.401,740
21.401,819
4.1.2. Neraca Massa Mixing Tank (MT-01)

Komponen
Aliran 3 Aliran 2 Aliran 1 Aliran 4
Selulosa 82.342,262 - - 82.342,262
Hemiselulosa 24.549,976 - - 24.549,976
Air 10.571,760 - 395.618,745 406.190,504
Asam Sulfat - 21.378,448 - 21.378,448
Asam Levulinic - 23,292 - 23,292
117.463,998 21.401,740 395.618,745
Total 534.484,482
534.484,482
36
4.1.3. Neraca Massa Reaktor (R-01)

Komponen
Aliran 4 Aliran 5
Selulosa 82342,262 25114,390

Hemiselulosa 24549,976 7266,793
Glukosa 0,000 63586,308
Pentosa 0,000 19639,898
Air 406190,504 397475,354
Asam Sulfat 21378,448 21378,448
Asam Levulinic 23,292 23,292
Total 534484,482 534484,482
4.1.4. Neraca Massa Reaktor (R-02)
Input Output
Komponen
Aliran 5 (Kg) Aliran 6 (Kg) Aliran 8 (Kg)
Selulosa 25.114,482 0,000 25.114,482

Hemiselulosa 7.266,819 0,000 7.266,819
Glukosa 63.586,542 0,000 13.626,595
Pentosa 19.639,970 0,000 4.297,225
Asam Formiat 0,000 9.525,242 19,270
Asam Levulinic 23,292 8.803,259 15.276,384
HMF 0,000 0,000 8.820,045
Air 397.476,819 409.950,771 565,009
Asam Sulfat 21.378,526 4.669,669 16.708,857
Furfural 0,000 9.736,574 82,952
442.685,517 91.777,643
Total 534.486,453
534.486,453
37
4.1.5. Neraca Massa Condenser-01 (CD-01)

Komponen
Aliran Feed (6) Aliran Refluks (7) Aliran Destilate (11)
Asam formiat 30.968,675 6.121,000 24.847,676
Furfural 41,287 8,160 33,126
Asam Levulinic 1,960 0,387 1,573
Asam Sulfat 0,000 0,000 0,000
Air 33.2278,254 65.675,235 266.603,019
71.804,782 291.485,394
Total 363.290,176
363.290,176
4.1.6. Neraca Massa Clarifier-01 (CL-01)
Input Output
Komponen Aliran 10 (Kg) Aliran 9 (Kg)

Aliran 8 (Kg) (bottom) (top)
Selulosa 25114,390 25114,390 0,000

Hemiselulosa 7266,792 7266,792 0,000
Glukosa 13626,545 13626,545 0,000
Pentosa 4297,209 4297,209 0,000
Asam Formiat 19,270 0,963 18,307
Asam Levulinic 15276,32 763,816 14512,511
HMF 8820,012 8820,012 0,000
Air 565,007 28,250 536,757
Asam Sulfat 16708,795 835,439 15873,355
Furfural 82,951 4,147 78,804
60757,568 31019,736
Total 91777,304
91777,304
38
4.1.7. Neraca Massa Mixing Point (MP-02)

Input Output
Komponen
Asam Formiat 9525,207 18,307 9543,514
Asam Levulinic 8803,227 14512,511 23315,739
Air 409949,259 536,757 410486,016
Furfural 9736,538 78,804 9815,342
Asam Sulfat 4669,652 15873,355 20543,007
442683,885 31019,736
Total 473703,621
473703,621
4.1.8. Neraca Massa Evaporator (EV-01)

Komponen
Asam Formiat 9543,514 0,000 9543,514

Asam Levulinic 23315,739 0,000 23315,739
Air 410486,016 328388,813 82097,203
Furfural 9815,342 0,000 9815,342
Asam Sulfat 20543,007 0,000 20543,007
328388,813 145314,807
Total 473703,621
473703,621
39
4.1.9. Neraca Massa Kolom Destilasi-01 (KD-01)
Input (kg) Output (kg)
Komponen Destilat Bottom

Aliran 12
Aliran 14 Aliran 15
Asam Formiat 9543,515 9533,971 9,544

Furfural 9815,343 9,815 9805,527
Asam Levulinic 23315,739 0,000 23315,739
Asam Sulfat 20543,008 0,000 20543,008
Air 82097,203 82025,821 71,383
91569,607 53745,200
Total 145314,808
145314,808

Komponen
Aliran Feed (a) Aliran Refluks (c) Aliran Destilate (14)
Asam formiat 12046,897 2512,926 9533,971
Furfural 12,402 2,587 9,815
Asam Sulfat 0,000 0,000 0,000
Air 103645,854 21620,034 82025,821
24135,546 91569,607
Total 115705,154
115705,154
40
4.1.11. Neraca Massa Reboiler 01 (RB-01)

Komponen
Aliran feed (e) Aliran reboiled up (f) Aliran bottom (15)
Asam Formiat 1590,059 1580,516 9,544
Furfural 476305,797 466500,269 9805,527
Asam Levulinic 27678,241 4362,502 23315,739
Asam Sulfat 22688,450 2145,442 20543,008
Air 19287,796 19216,414 71,383
493805,143 53745,200
Total 547550,344
547550,344
4.1.12. Neraca Massa Mixing Point-03 (MP-03)

Komponen
Pentanol 18,308 15244,947 15263,256
Asam Formiat 0,000 9,449 9,448
Air 0,000 0,221 0,221
18,308 15254,618
Total 15272,925
15272,925
41
4.1.13. Neraca Massa Kolom Ekstraksi-01 (KE-01)

Komponen Input (Kg) Output (Kg)
Asam Formiat 9533,971 9,449 9447,986 95,434
Pentanol 0,000 15263,213 15260,160 3,052
Air 82025,820 0,221 546,423 81479,619
Furfural 9,815 0,000 0,000 9,815
Total 91569,607 15272,883 25254,569 81587,921
106842,491 106842,491

Aliran 16
Aliran 19 Aliran 18
Asam Formiat 9447,986 9.438,538 9,448

Pentanol 15260,160 15,260 15244,900
Air 546,423 546,202 0,221
10.000,000 15254,569
Total 25254,570
25254,570

Komponen Aliran feed Aliran Refluks Aliran Destilate
(a) (c) (19)
Asam Formiat 19927,277 10488,739 9438,538
Pentanol 32,218 16,958 15,260
Air 1153,178 606,976 546,202
11112,673 10000,000
Total 21112,673
21112,673
42

Komponen
Asam Formiat 79,952 70,504 9,448
Pentanol 58907,910 43663,010 15244,900
Air 2,302 2,081 0,221
43735,595 15254,569
Total 58990,165
58990,165

Aliran 21
Aliran 22 Aliran 23
Asam Formiat 9,544 9,543 0,000

Furfural 9805,527 9795,722 9,806
Asam Levulinic 23315,739 23,316 23292,423
Asam Sulfat 20543,008 4,802 20538,206
Air 71,383 71,382 0,001
9904,764 43840,436
Total 53745,200
53745,200
43

Komponen Aliran Refluks Aliran Destilate
Aliran Feed (a)
(c) (22)
Asam Formiat 9,729 0,186 9,543
Furfural 9986,171 190,449 9795,722
Asam Levulinic 23,769 0,453 23,316
Asam Sulfat 4,895 0,093 4,802
Air 72,769 1,388 71,382
192,569 9904,764
Total 10097,333
10097,333

Komponen Aliran Feed Aliran Reboiled Up Aliran Bottom
(e) (f) (23)
Asam Formiat 0,117 0,117 0,000
Furfural 860,362 850,556 9,806
Asam Levulinic 30393,266 7100,843 23292,423
Asam Sulfat 24303,153 3764,947 20538,206
Air 0,444 0,443 0,001
11716,906 43840,436
Total 55557,342
55557,342

Aliran 23
Aliran 24 Aliran 25
Furfural 9,806 9,806 0,000

Asam Levulinic 23292,423 23269,131 23,292
Asam Sulfat 20538,206 20,538 20517,668
23299,475 20540,960
Total 43840,435
43840,435

Komponen
Furfural 18,901 9,096 9,806
Asam Levulinic 44854,310 21585,179 23269,131
Asam Sulfat 39,590 19,052 20,538
21613,327 23299,475
Total 44912,801
44912,801

(e) (f) (25)
Furfural 0,000 0,000 0,000
Asam Levulinic 106,960 83,667 23,292
Asam Sulfat 40131,937 19614,269 20517,668
19697,937 20540,960
Total 40238,897
40238,897
61
62
4.2. NERACA PANAS
Kapasitas : 72.000 Ton/Tahun

Operasi Pabrik : 300 Hari/Tahun
Basis Perhitungan : 1 Jam Operasi
Temperatur Referensi : 25oC
Satuan Panas : Kilo Joule (kJ)
4.2.1. Neraca Panas Mixing Point-01 (MP-01)

Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)
Q2 6.158,1122 Q3a 153.201,2786
Q36 147.043,1664
Total 153.201,2786 Total 153.201,2786
4.2.2. Neraca Panas Mixing Tank (MT-01)

Q3 959.821,603 Q4 9.415.281,578
Q1 8.289.640,294
Q3a 165.819,681
Total 9.415.281,578 Total 9.415.281,578
4.2.3. Neraca Panas Heat Exchanger-01 (HE-01)

Q4 9.415.281,5777 Q5 49.578.037,6688
Q8 341.924.830,2712 Q9 301.762.074,1809
Total 351.340.111,8488 Total 351.340.111,8497
62
63
4.2.4. Neraca Panas Heater-01 (H-01)
Q5 49.578.037,669 Q6 174.699.334,744
Qs in 647.667.200,2 Qs out 522.545.903,1
Total 697.245.237,821 Total 697.245.237,821
4.2.5. Neraca Panas Heater-02 (H-02)
Q6 174.699.334,744 Q7 345.515.089,800
Qs in 884.196.091,3 Qs out 713.380.336,3
Total 1.058.895.426,091 Total 1.058.895.426,091
4.2.6. Neraca Panas Reaktor (R-01)

Q7 345.515.089,800 Q8 341.926.091,344
Qs in 4.501.201.301 Qreaksi 873.165.449,2
Qs out 3.631.624.850
Total 4.846.716.390,887 Total 4.846.716.390,887
4.2.7. Neraca Panas Reaktor (R-02)

Q10 301.762.074,2 Q11 286.635.727,1
Qw in 12.132.354,835 Q12 23.284.167,87
Qreaksi -97.128.422,89
Qw out 101.102.956,962
Total 313.894.429 Total 313.894.429
63
64
4.2.8. Neraca Panas Condenser-01 (CD-01)

Q11 286.635.727,1 Q12 121.263.071,2
Qw in 22.682.811,955 Qlc -967.965,1757
Qw out 189.023.432,961
Total 309.318.539 Total 309.318.539
4.2.9. Neraca Panas Heat Exchanger-02 (HE-02)

Q13 23.284.167,87 Q14 13.745.645,61
Q18 283.942,3714 Q20 9.822.464,637
Total 23.568.110,25 Total 23.568.110,25
4.2.10. Neraca Panas Cooler-01 (C-01)

Q14 13.745.645,608 Q15 7.858.336,889
Qw in 802.814,825 Qw out 6.690.123,544
Total 14.548.460,434 Total 14.548.460,434

Q15 7.858.336,889 Q16 707.320,830
Qs in 975.138,554 Qs out 8.126.154,613
Total 8.833.475,443 Total 8.833.475,443
4.2.12. Neraca Panas Clarifier-01 (CL-01)

Q16 707.320,829 Q18 283.739,118
Q17 423.581,711
Total 707.320,829 Total 707.320,829
64
65
4.2.13. Neraca Panas Evaporator-01 (EV-01)

Q21 131.085.535,9 Q22 103.400.586
Qs in 35.524.518,66 QLv 738.836,742
Q23 33.809.011
Qs out 28.661.620,78
Total 166.610.054,6 Total 166.610.054,6

Q12 121.263.071,2 Q21 131.085.535,9
Q20 9.822.464,637
Total 131.085.535,9 Total 131.085.535,9
4.2.15. Neraca Panas Kolom Destilasi 01 (KD-01)

Q23 33.809.011 Q24 Sensibel 25.384.935,05
11.386.415,55 Q24 Laten 191.627,955
QRB Q37 19.618.863,540
Total 45.195.426,55 Total 45.195.426,550

Qin 25.627.165,15 QR 2.323.165,333
Qw in 1.975.905,485 QD 8.814.026,263
Qw out 16.465.879,040
Total 27.603.070,64 Total 27.603.070,64
65
66
4.2.17. Neraca Panas Reboiler-01 (RB-01)

Qin 10.939.700,69 QB 19.535.964,7
Qs in 58.939.669,353 QR 2.790.151,543
Qs out 47.553.253,804
Total 69.879.370,04 Total 69.879.370,04

Q29 138,240 Q30 591.777,147
Q28 591.636,903
Total 591.775,143 Total 591.777,147
4.2.19. Neraca Panas Kolom Ekstraksi-01 (KE-01)

Q24 8.814.026,263 Q25 1.756.713,894
Q30 591.777,1479 Q26 7.649.089,516
Total 9.405.803,411 Total 9.405.803,41

Q26 3.172.189,624 Q27 Sensibel 8.32178,3574
QRB 792.026,3914 Q27 Laten 5.785,719068
Q28 3.126.251,939
Total 3.964.216,016 Total 3.964.216,016
66
67

Qin 1.764.247,198 QR 57.625,89193
Qw in 225.649,813 QD 51.856,01439
Qw out 1.880.415,105
Total 1.989.897,011 Total 1.989.897,011

Qin 12.086.146,85 QB 3.126.251,939
Qs in 4.086.588,084 QR 9.749.373,212
Qs out 3.297.109,782
Total 16.172.734,93 Total 16.172.734,93

Q35 1.894.714,515 Q36 1.803.805,417
Qw in 12.396,695 Qw out 103.305,793
Total 1.907.111,210 Total 1.907.111,210

Q36 1.894.714,515 Q28 591.636,903
Qw in 177.692,402 Qw out 1.480.770,014
Total 2.072.406,917 Total 2.072.406,917
67
68

Q37 13.074.436,43 Q31 Sensibel 1.802.971,896
QRB 7.778.229,775 Q31 Laten 7.586,247
Q32 19.042.108,07
Total 20.852.666,21 Total 20.852.666,21

Qin 1.795.295,781 QR 2.600,608735
Qw in 226.218,158 QD 133.762,0104
Qw out 1.885.151,321
Total 2.021.513,94 Total 2.021.513,94

Qin 24.239.220,89 QB 19.042.108,07
Qs in 354.205.253,701 QR 73.625.189,406
Qs out 285.777.177,116
Total 378.444.474,6 Total 378.444.474,6

Q32 19.042.107,07 Q33 Sensibel 11.885.105,95
QRB 3.212.739,9 Q33 Laten 12.152,2372
Q34 10.357.588,788
Total 22.254.846,97 Total 22.254.846,97
68
69

Qin 22.924.543,96 QR 1.766.131,564
Qw in 2.625.613,277 QD 1.903.915,035
Qw out 21.880.110,641
Total 25.550.157,24 Total 25.550.157,24

Qin 20.309.250,437 QB 8.729,989
Qs in 354.205.253,701 QR 9.951.661,649
Qs out 10.357.588,788
Total 374.514.504,138 Total 285.777.177,116
4.2.31. Neraca Panas Chiller-01 (CH-01)

Q33 1.766.131,564 Q38 238.747,467
Qa in -1.018.442,345 Qa out 508.941,751
Total 747.689,218 Total 747.689,218
4.2.32. Neraca Panas Chiller-02 (CH-02)

Q34 10.357.588,788 Q36 147.043,166
Qa in -6.808.275,702 Qa out 3.402.269,920
Total 3.549.313,086 Total 3.549.313,086
69
70
BAB V
UTILITAS
Utilitas merupakan unit yang berperan dalam membantu kelancaran dan

kelangsungan operasi pabrik yang akan didirikan. Kebutuhan bahan penunjang
yang harus disediakan oleh unit utilitas secara kontinu demi kelangsungan operasi
pabrik dirincikan sebagai berikut :
1) Kebutuhan air = 635.497,745 kg/jam
2) Kebutuhan steam 370 oC = 291.959,445 kg/jam
3) Kebutuhan refrigeran amoniak = 9467,287 kg/jam
4) Kebutuhan listrik = 700,159 kW
5) Kebutuhan bahan bakar (Industrial Fuel Gas)= 2049,6384 mmbtu/jam
Perincian perhitungan kebutuhan bahan penunjang dapat dilihat di bawah ini.
5.1.Unit Pengolahan Air

Unit pengolahan air merupakan bagian dari unit utilitas yang bertugas
menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan air, antara lain :
a) Air pendingin
b) Air umpan boiler
c) Air proses
d) Air domestik
5.1.1.Air pendingin
Air pendingin merupakan air yang digunakan untuk mendinginkan aliran
proses. Berikut ini jumlah air pendingin yang digunakan oleh alat proses:
Alat Kebutuhan (kg/jam)
Reaktor-02 (R-02) 966.105,657
Kondensor-01 (CD-01) 1.806.243,984
Kondensor-02 (CD-02) 157.342,370
Kondensor-03 (CD-03) 17.968,611
Kondensor-04 (CD-04) 18.013,868
Kondensor-05 (CD-05) 209.078,936
Cooler-01 (C-01) 63.928,558
Cooler-02 (C-02) 77.650,785
Cooler-03 (C-03) 987,155
Cooler-04 (C-04) 14.149,737
Total 3.331.469,661
70
71
Pemakaian air pendingin dilakukan secara sirkulasi. Air pendingin yang

telah digunakan untuk pendinginan didinginkan kembali di cooling tower.
Selama air didinginkan di cooling tower, terjadi beberapa kehilangan (loss),
yaitu evaporation loss, drift loss, dan blowdown.
a) Evaporation loss
Evaporation loss merupakan kehilangan air pendingin karena
penguapan, dihitung dengan menggunakan persamaan :
We = 0,00085 Wc (T1 – T2) (Perry, R. H, 1999)
Keterangan :
We = Evaporation loss (kg/jam)
Wc = Jumlah sirkulasi air pendingin (kg/jam) = 3.331.469,661 kg/jam
T1 = Temperatur air pendingin masuk cooling tower (oF) = 122oF
T2 = Temperatur air pendingin keluar cooling tower (oF) = 82.4oF
maka :
We = 0,00085 Wc (T1 – T2)
= 0,00085 3.331.469,661 kg/jam (122 – 82.4) oF
= 112.137,269 kg/jam
b) Drift loss
Drift loss merupakan jumlah air pendingin yang hilang karena terbawa
aliran udara keluar cooling tower. Kehilangan karena drift loss ini
berkisar antara 0,1 – 0,2% dari sirkulasi air pendingin. (Perry, R. H.,
1999).
Wd = 0,2% Wc
= 0,2% 3.331.469,661 kg/jam
= 6.662,939 kg/jam
c) Blowdown
Blowdown merupakan sebagian air pendingin yang sengaja dibuang
untuk menjaga konsentrasi padatan terlarut dalam air pendingin.
Banyaknya blowdown bisa dihitung dengan “number of cycles of
concentration”. Cycles of concentration (cycles) adalah rasio
konsentrasi dari padatan terlarut dalam air sirkulasi dengan padatan
71
72
terlarut dalam air make-up. Cycles of concentration pada operasi

cooling tower biasanya berkisar dari cycles 3 sampai 5
We + Wb
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠 = (Perry, R. H., 1999)
Wb
We
Wb =
cycles  1
112.137,269 kg/jam
Wb =
3 1
Wb = 56.068,634 kg/jam
Jumlah total make-up air pendingin = We + Wd + W b
= 174.868,842 kg/jam
5.1.2. Air umpan boiler
Air umpan boiler merupakan air yang dimasukkan ke dalam boiler untuk
diubah menjadi uap/steam di dalam boiler. Kebutuhan air umpan boiler adalah
sebesar 3.211.553,894 kg/jam. Kondensat dari steam disirkulasi kembali sebagai
air umpan boiler. Kehilangan (loss) di steam trap dan pada saat blowdown sebesar
5 %. Make-up air umpan boiler untuk steam pemanas (B).
B = 5% kebutuhan steam pemanas
= 5% 3.211.553,894 kg/jam
= 160.577,695 kg/jam
5.1.3. Air proses
Air proses dibutuhkan sebagai pengencer bahan baku pulp. Air proses yang
dibutuhkan sebesar 406.190,504 kg/jam. Dalam penggunaannya diperlukan faktor
keamanan sebanyak 10% dari kebutuhan.
Jadi, kebutuhan air proses = (1 + 10 % ) 406.190,504 kg/jam
= 446.809,55 kg/jam
5.1.4. Air domestik
Air domestik digunakan untuk keperluan rumah, perkantoran, laboratorium
dan fasilitas umum. Adapun rincian kebutuhan air domestik meliputi:
1) Kebutuhan rumah tangga 120 liter/orang/hari (Anonim, 1996)
Terdapat 2 rumah yang dihuni oleh 5 orang/rumah
Kebutuhan air rumah tangga = 2 5 120 liter/orang/hari
72
73
= 1.200 liter/hari
= 50 liter/jam
2) Kantor 10 liter/pegawai/hari (Anonim, 1996)
Untuk 158 pegawai = 1.580 liter/hari
= 65,833 liter/jam
3) Laboratorium 10 liter/pegawai/hari
Untuk 5 pegawai = 50 liter/hari
= 2,083 liter/jam
4) Masjid 2000 liter/hari (Anonim, 1996)
Untuk 1 unit = 2.000 liter/hari
= 83,333 liter/jam
Total kebutuhan air domestik = 201,250 liter/jam
Densitas air = 1 kg/liter, maka
Faktor keamanan 10 %
Kebutuhan air domestik = (1 + 10%) 201,250 liter/jam 1 kg/liter
= 221,375 kg/jam
5.1.5. Total air yang disuplai unit utilitas
a) Air pendingin = 174.868,842 kg/jam
b) Air umpan boiler = 160.577,695 kg/jam
c) Air proses = 446.809,555 kg/jam
d) Air domestik = 221,375 kg/jam
Total kebutuhan air = 782.477,467 kg/jam
5.2. Unit Penyediaan Steam
Steam yang digunakan untuk pemanasan aliran proses adalah saturated
steam pada temperatur 370 °C. Kebutuhan steam untuk pemanas adalah sebagai
berikut.
Alat Kebutuhan (kg/jam)
Reaktor-01 (R-01) 1.921.291,319
Heater-01 (H-01) 276.450,060
Heater-02 (H-02) 377.409,976
Evaporator-01 (EV-01) 15.163.274
Reboiler-01 (RB-01) 25.157,790
Reboiler-02 (RB-02) 1.744,318
Reboiler-03 (RB-03) 151.188,857
Reboiler-04 (RB-04) 151.188,857
Total 2.919.594,449
Jumlah steam = 2.919.594,449kg/jam
73
74
Faktor keamanan 10%

Kebutuhan steam pemanas = (1 + 10%) jumlah steam
= (1 + 10%) 2.919.594,449 kg/jam
= 3.211.553,894 kg/jam
5.3. Unit Penyediaan Refrigeran

Refrigeran digunakan untuk pendinginan di bawah temperatur air pendingin.
Refrigeran yang digunakan adalah amoniak pada temperatur -33 °C. Kebutuhan
refrigeran meliputi :
1) Chiller-01 (CH-01) = 1119,927 kg/jam
2) Chiller-02 (CH-02) = 7486,698 kg/jam
Total kebutuhan refrigerant ammoniak = 8606,625 kg/jam

Faktor keamanan = 10%,
Total kebutuhan refrigeran yang disuplai = (1+10%) 8606,625 kg/jam
= 9467,287 kg/jam
Refrigran digunakan secara sirkulasi, sehingga dianggap tidak adanya kehilangan
(loss) refrigerant.
5.4. Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh pabrik Asam Formiat ini berbentuk sludge,
yakni berupa pulp yang tidak terkonversi dan produk-produk sisa. Limbah ini
berasal dari bagian bottom Clarifier setelah proses pemisahan antar liquid dan
padatan dari campuran produk. Sludge yang dihasilkan ditampung dalam sludge
mixing tank dan dikirim ke tahap dewatering. Sludge tersebut dipress di belt filter
press sehingga menghasilkan sludge cake. Sludge cake ini merupakan by-produk
dari effluent treatment dan akan diumpankan ke power boiler sebagai bahan
bakar. Sedangkan filtrat yang dihasilkan dari dewatering dapat dibuang ke sungai.
74
75
5.5. Unit Penyediaan Tenaga Listrik

5.5.1. Peralatan
Alat Daya (hp)
Pompa-01 (P-01) 38
Pompa-02 (P-02) 3
Pompa-03 (P-03) 27
Pompa-04 (P-04) 39
Pompa-05 (P-05) 35
Pompa-06 (P-06) 4
Pompa-07 (P-07) 12
Pompa-08 (P-08) 4
Pompa-09 (P-09) 10
Pompa-10 (P-10) 3
Pompa-11 (P-11) 3
Pompa-12 (P-12) 4
Pompa-13 (P-13) 2
Pompa-14 (P-14) 2
Pompa-15 (P-15) 6
Pompa-16 (P-16) 1
Pompa-17 (P-17) 2
Pompa-18 (P-18) 5
Pompa-19 (P-19) 3
Pompa-20 (P-20) 3
Pompa-21 (P-21) 2
Pengaduk Mixing Tank-01 (MT-01) 8
Pengaduk Reaktor-02 (R-02) 154
Screw Conveyor-01 (SC-01) 6
Grinder-01 (GR-01) 220
Total 596
Total kebutuhan listrik peralatan = 596 hp 0,745 kW/hp

= 444.616 kW
5.5.2. Penerangan pabrik
1) Penerangan pabrik :
Luas area pabrik = 22.740 m2
Berdasarkan Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di Asia
(Anonim, 2006), penerangan di area pabrik menggunakan:
Tipe lampu = Lampu Sodium Tekanan Tinggi (HPSV)
75
76
Intensitas penerangan = 150 lumen/m2 (SNI 03-6197-2001)

Iluminasi lampu sodium = 90 lumen/watt
22.740 m2 × 150 lumen/m2
Daya yang dibutuhkan =
90 lumen/watt
= 37900 watt
= 37,900 kW
2) Penerangan kantor, perumahan dan fasilitas lain.
Luas area kantor, perumahan dan fasilitas lain = 20.190 m2
Berdasarkan Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di Asia,
(Anonim, 2006) penerangan di area perkantoran menggunakan:
Tipe lampu = Neon kompak
Intensitas Penerangan = 300 lumen/m2 (SNI 03-6197-2001)
Iluminasi lampu = 60 lumen/ watt
20.190 m2 × 300 lumen/m2
Daya yang dibutuhkan =
60 lumen/watt
= 100.950 watt
= 100,95 kW
Total Kebutuhan Listrik untuk Penerangan
Total kebutuhan listrik untuk area pabrik, perkantoran dan fasilitas lainnya
= (37,900 + 100,95) kW
= 138,85 kW
Total kebutuhan listrik untuk peralatan dan penerangan
= (444,616 + 138,85) kW
= 583,466 kW
Listrik yang disuplai unit utilitas
= Total kebutuhan listrik + faktor keamanan 20 %
= (1 +20 %) 583,466 kW
= 700,159 kW
Untuk memenuhi kebutuhan listrik digunakan 1 buah generator dengan penggerak
turbin uap 5 stage dengan kapasitas 1000 hp (745,700 kW) dan 1 buah generator
diesel sebagai cadangan.
76
77
5.6. Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar digunakan pada boiler. Rincian kebutuhan bahan bakar pada
boiler adalah sebagai berikut.
5.6.1. Pemanasan Saturated Steam
Saturated steam yang digunakan pada suhu 370 oC
Dari tabel steam (Smith, J.M. dan H. C. Van Ness, 2001) diperoleh :
Panas laten, Hλ = 452,600 kJ/kg
Kebutuhan steam, msteam = 2.919.594,449 kg/jam
Panas yang dibutuhkan = msteam x Hλ
= 2.919.594,449 kg/jam x 452,600 kJ/kg
= 1.321.408.447,804 kJ/jam
= 1.252.453.522,913 Btu/jam
= 6.436.596,315 lb/jam
Bahan bakar yang digunakan untuk boiler yaitu fuel gas dengan nilai kalir
bahan bakar yaitu 19800 Btu/lb
Efisiensi boiler (𝜂) = 80 %
Q
Kebutuhan bahan bakar boiler =
  LHV
1.252.453.522,913 Btu/jam
=
0,8  19.800 Btu/lb
= 79.069,036 lb/jam
= 35.865.114 kg/jam
5.6.2 Bahan bakar untuk generator
Efisiensi generator = 55% (Tabel 29-9, Perry)
Daya generator = 745.699 kW
= 2546698.639 Btu/jam
Q
Kebutuhan bahan bakar generator =
  LHV
2546698.639 Btu/jam
=
0,55  19.800 Btu/lb
= 233,857 lb/jam = 106,076 kg/jam
77
78
Total kebutuhan bahan bakar

Kebutuhan bakar bakar = bahan bakar B-01 + bahan bakar generator
= 35.865,114 kg/jam + 106,076 kg/jam
= 35.971,189 kg/jam
Faktor keamanan = 10%
Total bahan bakar yang disuplai = (1+10%) 35.971,189 kg/jam
= 39.568,308 kg/jam
1 Ton Fuel Gas = 51,870 mmbtu
35.971,189 kg/jam
Total kebutuhan bahan bakar = 1000 𝑘𝑔
= 2049,638 mmbtu /jam
Fungsi utilitas dalam rancangan pabrik yaitu sebagai unit penunjang

operasional pabrik. Unit Utilitas adalah suatu unit penunjang operasional pabrik,
di luar unit proses dan unit operasi, yang tugasnya menyediakan, mempersiapkan
dan mendistribusikan bahan-bahan penunjang operasional pabrik. Utilitas
merupakan unit yang berperan dalam membantu kelancaran dan kelangsungan
operasi pabrik yang akan didirikan. Berdasarkan perhitungan neraca massa, neraca
panas, dan perencanaan spesifikasi peralatan, maka dibutuhkan unit utilitas ini
untuk menyediakan dan mendistribusikan kebutuhan bahan penunjang yaitu: air,
steam, listrik, dan bahan bakar. Kebutuhan bahan penunjang yang harus
disediakan oleh unit utilitas secara kontinu demi kelangsungan operasi pabrik.
78
79
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
6.1 ACCUMULATOR-01 (ACC-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator
Kode Alat ACC-01
Jumlah 1 Unit
Tempat menampung kondensat yang berasal
Fungsi
dari kondensor (CD-02)
DATA DESIGN
Tipe Silinder horizontal dengan penutup ellipsoidal
Kapasitas 9,9066 m3
Tekanan 1 atm
Temperatur 97 oC
Diameter 1,9637 m
Panjang 3,9273 m
Tebal Dinding 0,0061 m
Waktu Tinggal 5 menit
Bahan Konstruksi Stainless Steel
79
80
6.2. ACCUMULATOR-02 (ACC-02)

IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-02
Jumlah 1 Unit
Fungsi
DATA DESIGN
Kapasitas 1,6186 m3
Tekanan 1 atm
Temperatur 100,6 oC
Diameter 1,0735 m
Panjang 2,1470 m
81

IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-03
Jumlah 1 Unit
Fungsi
DATA DESIGN
Kapasitas 0,8785 m3
Tekanan 1 atm
Temperatur 178,8 oC
Diameter 0,8757 m
Panjang 1,7514 m
Bahan Konstruksi Stainless steel
82

IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-04
Jumlah 1 Unit
Fungsi
DATA DESIGN
Kapasitas 3,6022 m3
Tekanan 1 Atm
Temperatur 185 oC
Diameter 1,4016 m
Panjang 2,8032 m
83
6.5. CHILLER-01 (CH-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Chiller
Kode Alat CH-01
Fungsi Menurunkan temperatur keluaran CD-05
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
Rd Calculated 0,001
UC, Btu/hr.ft2.oF 1511,2818
UD, Btu/hr.ft2.oF 601,7969
h, Btu/ft2 hr oF hio = 14266,1673
ho = 1690,3483
Bahan Stainless Steel
Jumlah 1 buah
Annulus Inner
IPS 3 in IPS 2 in
SN 40 SN 40
OD 3,5 in OD 2,380 in
ID 3,068 in ID 2,067 in
a'' 0,917 ft2/ft a'' 0,5080 ft2/ft
Pressure Drop (ΔP) 0,443 psi Pressure Drop (ΔP) 0,00748 psi
84
6.6. CHILLER-02 (CH-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Chiller
Kode Alat CH-02
Fungsi Mendinginkan keluaran RB-04
Rd Calculated 0,001
h, Btu/ft2 hr oF hio = 2536,2075
ho = 802,7485
Jumlah 1 buah
Annulus Inner
IPS 3 in IPS 2 in
SN 40 SN 40
OD 3,5 in OD 2,380 in
ID 3,068 in ID 2,067 in
a'' 0,917 ft2/ft a'' 0,622 ft2/ft
85
6.7. CLARIFIER-01 (CL-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Clarifier-01
Kode Alat CL-01
Jumlah 1 Unit
Untuk mengendapkan padatan yang
Fungsi
terdapat di dalam campuran
DATA DESIGN
Silinder vertikal dan bagian bawah
Tipe
toriconical
Kapasitas 64,812 m3
Tekanan 1 Atm
Temperatur 30 oC
Diameter 9,534 m
Tinggi 17,244 m
Kecepatan Pengendapan 0,000038 m/s
Luas Tangki Pengendapan 224,0726 m2
Bahan Konstruksi Carbon Steel
86
6.8. CONDENSER-01 (CD-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-01
Fungsi Mengkondensasikan top produk keluaran
Reaktor-02.
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Rd Calculated 0,001

ho = 274,910
Jumlah 1 buah
Tube Side Shell Side
Jumlah 1604 Jumlah 1
Panjang 20 ft Baffle space 9,6250 inch
Outside Diameter 0,75 inch Inside Diameter 19,25 inch
Inside Diameter 0,532 inch Pass 1
BWG 14 Pressure Drop (ΔP) 0,8163 psi
Pitch 1 ¼ in - Triangular
pitch
Pressure Drop (ΔP) 3,9627 psi
87

IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-02
Kolom Destilasi-01.
Rd Calculated 0,0077
ho = 1069,6038
Jumlah 1 buah
Jumlah 232 Jumlah 1
Outside Diameter 1 inch Inside Diameter 23,25 inch
Pass 1
Pitch 1,25 in - Triangular
pitch
88

IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-03
Kolom Destilasi-03.
ho = 255,3510
Jumlah 1 buah
Jumlah 50 Jumlah 1
Panjang 22 ft Baffle space 6 inch
Outside Diameter 1 inch Inside Diameter 12 inch
Pass 1
pitch
89

IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-04
Kolom Destilasi-02.
Rd Calculated 0,001
ho = 120,9464
Jumlah 1 buah
Jumlah 55 Jumlah 1
Pass 1
pitch
90

IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-05
Kolom Destilasi-04.
Rd Calculated 0,003
ho = 88,3242
Jumlah 1 buah
Jumlah 128 Jumlah 1
Pass 1
pitch
91
6.13. COOLER-01 (C-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler-01
Kode Alat C-01
Fungsi Menurunkan temperatur senyawa bottom
Reaktor 02
Rd Calculated 0,003
2o
UD, Btu/hr.ft . F 76,575
2 o
h, Btu/ft hr F ho = 436,6587
hio = 890,2328
Jumlah 1 buah
Jumlah 212 Jumlah 1
Panjang 12 Ft Baffle space 7,625 inch
Outside Diameter 1 Inch Inside Diameter 15,25 inch
Pitch 1 in 1/4 - Triangular
pitch
92
6.14. COOLER-02 (C-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-02
Fungsi Menurunkan temperatur senyawa keluaran
Cooler-01 menuju Thickener-01.
Rd Calculated 0,003
h, Btu/ft2 hr oF ho = 144,108
hio = 27,230
Jumlah 1 buah
Pitch 1 in ¼ - Triangular
pitch
93
6.15. COOLER-03 (C-03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-03
Kolom Destilasi-02 menuju Cooler-04.
ho = 156,538
Jumlah 1 buah
IPS 1,25 in IPS 2 in
SN 80 SN 80
OD 1,6600 in OD 2,3800 in
ID 1,2780 in ID 1,9390 in
a'' 0,3350 ft2/ft a'' 0,5080 ft2/ft
94
6.16. COOLER-04 (C-04)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-04
Cooler-01 menuju Thickener-01.
Rd Calculated 0,007
h, Btu/ft2 hr oF ho = 133,563
hio = 78,824
Jumlah 1 buah
Jumlah 91 Jumlah 1
Pitch 1 in ¼ - Triangular
pitch
95
6.17. EVAPORATOR-01 (EV-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Evaporator
EV-01
Kode Alat Meningkatkan kemurnian campuran dengan
Fungsi cara menguakan kandungan airnya.
Jumlah 1 Unit
DATA DESIGN
Tipe Long Tube Recirculation Evaporator
Kapasitas 23 m3
Tekanan 1 atm
o
Temperatur 100,606 C
Diameter Tangki 2,518 m
Diameter Tube 0,077 m
Tinggi Tangki 3,777 m
96
6.18. GRINDER-01 (GR-01)

IDENTIFIKASI PERALATAN
Nama Alat Grinder
Kode Alat GR-01
Fungsi Untuk memperhalus ukuran paper pulp
DIMENSI ALAT
Laju alir 39.154,8103 kg/hr
Kapasitas 939,7154 ton/hr
Diameter 13,3103 ft
Ukuran 8x6 ft
Ball charge 20,2 ton
Kecepatan Mill 21 rpm
Daya 220 Hp
Net Power 89.580,165 ft3
Critical Speed 13,65 r/min
Sieve Number No. 8
97
6.19. HEAT EXCHANGER-01 (HE-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Heat Exchanger
Kode Alat HE-01
Fungsi Menukarkan panas antara fluida panas
keluaran R-01 dengan fluida dingin
keluaran MT-01.
Rd Calculated 0,002
ho = 338,967
Jumlah 1 buah
Jumlah 268 Jumlah 1
Outside Diameter 1,5 inch Inside Diameter 37 inch
Pitch 1,8750 in -
Triangular pitch
98
6.20. HEAT EXCHANGER-02 (HE-02)

IDENTIFIKASI
Kode Alat HE-02
keluaran bottom R-02 dengan fluida dingin
keluaran top CL-01.
Rd Calculated 0,006
ho = 338,967
Jumlah 1 buah
Jumlah 745 Jumlah 1
Pitch 1 in - Triangular
pitch
99
6.21. HEATER-01 (H-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-01
keluaran top CL-01.
Rd Calculated 0,001

ho = 338,967
Jumlah 1 buah
Jumlah 666 Jumlah 1
Pass 2 Pressure Drop (ΔP) 1,799 psi
BWG 14
pitch
100
6.22. HEATER-02 (H-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-02
keluaran top CL-01.
Rd Calculated 0,001
ho = 338,9673
Jumlah 1 buah
BWG 14
pitch
101
6.23. HOPPER-01 (HP-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Hopper
Kode Alat HP- 01
Jumlah 8 buah
Fungsi Tempat menampung pulp
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertikal dengan alas kerucut
Volume 538,48 m3
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
OD 6,0206 m
Tinggi 13,7167 m
Tebal 0,4051 m
Lama Penyimpanan 2 hari
80
6.24. KOLOM DESTILASI-01 (KD-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom Destilasi
Kode Alat KD-01
Jenis Sieve Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Memisahkan Asam Formiat dan Air dari
Fungsi
Komponen lain
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 1 atm 1,2 atm
o
Temperatur 97,0 C 220,4 oC
KOLOM
Tinggi Kolom 14,891 M
Umpan Masuk Stage ke - 12
Total Tray 27 Tray
Top Bottom
Diameter 5,225 m 2,140 m
Tray spacing 0,450 m 0,450 m
Jumlah tray 12 buah 15 buah
Tebal Silinder 7,172 mm 7,172 mm
Tebal Head 7,172 mm 7,172 mm
Material Stainless Steel
PLATE
Top Bottom
2
Downcomer area 2,572 m 0,431 m2
Active area 16,290 m2 2,731 m2
Hole Diameter 5 mm 5 mm
2
Hole area 1,955 m 0,273 m2
Tinggi weir 45,000 mm 45,000 mm
Panjang weir 3,971 m 1,626 M
Plate thickness 5 mm 5 m
Pressure drop per tray 85,773 mm liquid 422,280 mm liquid
Tipe aliran cairan Single pass Single pass
Desain % flooding 80,000 % 80,000 %
Jumlah hole 99607 buah 13656 buah
81

IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-02
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Asam Formiat dari Pelarut Pentanol
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 1,000 atm 1,200 atm
o
KOLOM
Tinggi Kolom 21,833 m
Total Tray 54 tray
Top Bottom
Diameter 1,508 M 3,024 m
Tray spacing 0,450 M 0,300 m
PLATE
Top Bottom
2
2
Hole area 0,163 m 0,545 m2
Panjang weir 1,146 m 2,298 m
Desain % flooding 80 % 80 %
82

IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-03
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Furfural dari komponen lain
DATA DESAIN
Top Bottom
o
KOLOM
Total Tray 11 Tray
Top Bottom

Jumlah tray 3 Buah 8 buah
Tebal Silinder 0,461 Mm 0,461 mm
Tebal Head 0,461 Mm 0,461 mm
PLATE
Top Bottom
Downcomer area 0,036 m2 0,116 m2
Hole Diameter 5 Mm 5 mm
Hole area 0,027 m2 0,073 m2
Tinggi weir 45,000 Mm 45,000 mm
Panjang weir 0,469 M 0,843 m
Plate thickness 5 Mm 5 m
Jumlah hole 1391 Buah 3738 buah
83

IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-04
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Asam Levulinic dan Asam Sulfat
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 1,00 Atm 1,20 atm
o
KOLOM
Total Tray 72 Tray
Top Bottom
PLATE
Top Bottom
2
2
Active area 4,841 m 5,287 m2
2
Hole area 0,581 m 0,529 m2
84
6.28. KOLOM EKSTRAKSI-01 (KE-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom Ekstraksi 1
Alat Kode KE-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Tempat memisahkan Asam Formiat dari Air
Fungsi
dengan menggunakan Pentanol sebagai solvent
DATA DESAIN
Tekanan 1 atm
o
Temperatur 50 C
KOLOM
Tinggi kolom 5,000 m
Total Tray 10 Tray
Tray spacing 0,5000 m
Diameter 4,552 m
Tebal silinder 5,249 mm
Tebal head 3,814 mm
Efisiensi Tray 48,784 %
PELAT
Luas Perforasi 30,111 m2
Hole Diameter 20,760 m
Jumlah Lubang 246,000 buah
Time drop formation 0,463 detik
85
6.29. MIXING TANK-01 (MT-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Mixing Tank
Kode Alat MT – 01
Jumlah 2 buah
Fungsi Sebagai tempat pengadukan aliran bahan baku
pulp dari Hopper 01 dengan Air dari utilitas
dan H2SO4 dari Mixing Point-01.
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertical dengan Ellipsoidal Head
o
Temperature design 30 C
Tekanan design 1 atm
Kapasitas 350,292 m3
DATA MEKANIK
Tipe pengaduk Disk plate blade turbine
Diameter vessel 6.244 m
Tinggi silinder 9.365 m
Tinggi ellipsoidal 1.561 m
Tinggi total tangki 12.487 m
Tinggi liquid 8.741 m
Diameter impeller 2.081 m
Tinggi impeller dari dasar m
tangki 2.706
Lebar baffle 0.520 m
Lebar blade pengaduk 0.260 m
Panjang blade pengaduk 0.416 m
Posisi baffle dari dinding m
tanki 0.0780
Tebal tanki 0.00972 m
Kecepatan putaran pengaduk 0.257 Rps
Tenaga pengaduk 8 HP
Bahan konstruksi Stainless Steel
86
6.30. POMPA - 01 (P-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa - 01
Kode Alat P – 01
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Air dari utilitas menuju
mixing tank-01.
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal Pump
Bahan Konstruksi Carbon steel
Temperatur 30 oC
Laju Alir massa 395.618,7295 Kg/jam
Kapasitas Pompa 1,916,0428 gal/min
NPSH, ft. 35,118 lbf/lb
Required motor driver 44 Hp
Suction Side Discharge Side
IPS 14 IPS 12
SN 60 SN 60 in
OD 14 in OD 13 in
ID 13 in ID 12 in
Ls 4 Ld 10
Velocity 4,7661 ft/s Velocity 5,7908 ft/s
87
6.31. POMPA - 02 (P-02)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 02
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Asam Sulfat menuju
mixing tank-01.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
Kapasitas Pompa 56,363 gal/min
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,8750 in
ID 2,9 in ID 2,3230 in
Ls 4 Ld 10
88
6.32. POMPA - 03 (P-03)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 03
Jumlah 2 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan produk keluaran MT-
01 menuju R-01.
DATA DESAIN
Bahan Konstruksi Stainless steel 316
Temperatur 30 oC
Laju Alir massa 534484,462 Kg/jam
IPS 14 IPS 12
SN 80 in SN 80 in
OD 14 in OD 11,374 in
ID 12,5 in ID 12,75 in
Ls 10 Ld 4
89
6.33. POMPA - 04 (P-04)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 04
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan produk keluaran R-01
menuju R-02.
DATA DESAIN
Temperatur 185 oC
IPS 16 IPS 14
SN 80 in SN 80 in
OD 16 in OD 12,5 in
ID 14,312 in ID 14 in
Ls 10 Ld 4
90
6.34. POMPA - 05 (P-05)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 05
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan produk top reaktor-02
menuju EV-01
DATA DESAIN
Temperatur 80 oC
IPS 14 IPS 12
SN 80 in SN 80 in
OD 14 in OD 12,75 in
ID 12,5 in ID 11,374 in
Ls 4 Ld 10
91
6.35. POMPA - 06 (P-06)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 06
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan top dari Clarifier-01 ke
Evaporator-01.
DATA DESAIN
Temperatur 29,9 oC
IPS 4 IPS 3,3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 4 Ld 10
92
6.36. POMPA - 07 (P-07)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 07
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan campuran larutan dari
Evaporator ke KD-01
DATA DESAIN
Bahan Konstruksi Stainless Steel 316
Temperatur 100,606 oC
IPS 10 IPS 8
SN 80 in SN 80 in
OD 10,75 in OD 8,625 in
ID 9,75 in ID 7,625 in
Ls 4 Ld 8
93
6.37. POMPA - 08 (P-08)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 08
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan senyawa keluaran
ACC-01 menuju KD-01.
DATA DESAIN
Temperatur 50 oC
IPS 4 IPS 8
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 4 Ld 4
94
6.38. POMPA - 09 (P-09)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 09
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
ACC-01 menuju KE-01.
DATA DESAIN
Temperatur 50 oC
IPS 8 IPS 6
SN 80 in SN 80 in
OD 8,625 in OD 6,6250 in
ID 7,625 in ID 5,7610 in
Ls 4 Ld 8
95
6.39. POMPA - 10 (P-10)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa – 10
Kode Alat P – 10
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Pentanol dari T-02
menuju KE-01
DATA DESAIN
Temperatur 50 oC
IPS 4 IPS 3 1/3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 10 Ld 4
96
6.40. POMPA - 11 (P-11)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 11
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan senyawa bottom KD-
02 menuju KE-01.
DATA DESAIN
Temperatur 75 oC
IPS 4 IPS 3,3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 10 Ld 4
97
6.41. POMPA - 12 (P-12)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 12
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan produk top KE-01
menuju KD-02.
DATA DESAIN
Temperatur 75 oC
IPS 4 IPS 3,3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 4 Ld 8
98
6.42. POMPA - 13 (P-13)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 13
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan aliran reflux ACC-02
menuju KD-02.
DATA DESAIN
Bahan Konstruksi stainless Steel
Temperatur 30 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,875 in
ID 2,9 in ID 2,323 in
Ls 4 Ld 4
99
6.43. POMPA - 14 (P-14)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 14
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan destilat KD-02 menuju
T-03.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,8750 in
ID 2,9 in ID 2,3230 in
Ls 4 Ld 4
100
6.44. POMPA - 15 (P-15)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 15
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
bottom KD-01 menuju KD-03.
DATA DESAIN
Temperatur 220 oC
IPS 6 IPS 5
SN 80 in SN 80 in
OD 6,625 in OD 5,563 in
ID 5,761 in ID 4,813 in
Ls 10 Ld 4
101
6.45. POMPA - 16 (P-16)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 16
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Reflux ACC-03
menuju KD-03.
DATA DESAIN
Temperatur 70 oC
IPS 3/4 IPS ½
SN 80 in SN 80 in
OD 1,05 in OD 0,84 in
ID 0,742 in ID 0,546 in
Ls 4 Ld 4
102
6.46. POMPA - 17 (P-17)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 17
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Destilat KD-03 menuju
T-04.
DATA DESAIN
Temperatur 70 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,8750 in
ID 2,9 in ID 2,3230 in
Ls 4 Ld 4
103
6.47. POMPA - 18 (P-18)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 18
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
DATA DESAIN
Temperatur 254 oC
IPS 5 IPS 4
SN 80 in SN 80 in
OD 5,563 in OD 4,5 in
ID 4,813 in ID 3,826 in
Ls 10 Ld 10
104
6.48. POMPA - 19 (P-19)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 19
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan aliran reflux dari ACC-
04 menuju KD-04.
DATA DESAIN
Temperatur 180 oC
IPS 5 IPS 4
SN 80 in SN 80 in
OD 5,563 in OD 4,5 in
ID 4,8130 in ID 3,8260 in
Ls 10 Ld 10
105
6.49. POMPA - 20 (P-20)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 20
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan destilat keluaran ACC-
04 menuju T-05.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
IPS 4 IPS 3,3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 10 Ld 4
106
6.50. POMPA - 21 (P-21)

IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 21
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Asam sulfat dari MP-
01 menuju MT-01.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,875 in
ID 2,9 in ID 2,323 in
Ls 4 Ld 4
107
6.51. REAKTOR-01 (R-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reaktor-01
Kode Alat R – 01
Tipe Continuous Stirred Tank Reaktor
Jumlah 1 buah
Fungsi Sebagai tempat terjadi reaksi
Hidrolisa selulosa dan
hemiselulosa membentuk glukosa
dan pentose
DATA DESIGN
o
Tekanan design 24,6 Atm
Kapasitas 2,868 m3
DATA MEKANIK
Diameter tangki 1,674 M
Tinggi tangki 3,349 M
Diameter impeller 0,4558 M
Tinggi impeller dari dasar tangki 0,726 M
Lebar blade pengaduk 0,070 M
Panjang blade pengaduk 0,112 M
Tebal baffle 0,140 M
Tebal tangki 0,0319 M
Kecepatan putaran pengaduk 2,7440 Rps
108
6.52. REAKTOR-02 (R-02)

IDENTIFIKASI
Kode Alat R – 02
Jumlah 1 buah
Fungsi Sebagai tempat terkonversinya glukosa
dan pentosa menjadi asam formiat dan
produk samping lainnya.
DATA DESIGN
o
DATA MEKANIK
Kapasitas jaket pendingin 494,5946 m3
Lebar jaket pendingin 7,2443 m
109
6.53. REBOILER-01 (RB-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB-01
Fungsi Memanaskan keluaran Bottom KD-01.
ho = 234,4028
Jumlah 1 buah
Jumlah 212 Jumlah 1
Pass 1
pitch
110

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB-02
ho = 128,9215
Jumlah 1 buah
Jumlah 58 Jumlah 1
Pass 1
pitch
111

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB-03
Rd Calculated 0,002
ho = 37,7649
Jumlah 1 buah
Jumlah 720 Jumlah 1
Pass 1
pitch
112

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB-04
Rd Calculated 0,001
ho = 105,4812
Jumlah 1 buah
Jumlah 40 Jumlah 1
Pass 1
Pitch 1 ¼ in -
Triangular pitch
113
6.57. SCREW CONVEYOR (SC-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Screw Conveyor
Kode Alat SC-01
Jumlah 1 buah
Fungsi Mengalirkan paper pulp menuju mixing
tank
DATA DESIGN
Tipe Horizontal screw conveyor
o
Kapasitas 1.443,8064 ft3/jam
DATA MEKANIK
Diameter Flight 16 inch
Panjang Screw Conveyor 25 ft
Kecepatan putar 50 Rpm
Power 6 Hp
Bahan konstruksi Carbon Steel
114
6.58. TANGKI-01 (T-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-01
Kode Alat T-01
Jumlah 3 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Asam Sulfat
DATA DESAIN
Tipe Sillinder vertikal dengan penutup ellipsoidal
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 5,330 m
OD 5,337 m
Tinggi 10,660 m
115
6.59. TANGKI-02 (T-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-02
Kode Alat T-02
Jumlah 4 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Pentanol
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 4,953 m
OD 4,961 m
Tinggi 9,906 m
116
6.60. TANGKI-03 (T-03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-03
Kode Alat T-03
Jumlah 3 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Asam Formiat
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 4,791 m
OD 4,798 m
Tinggi 9,581 m
117
6.61. TANGKI-04 (T-04)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-04
Kode Alat T-04
Jumlah 3 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Furfural
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 4,740 m
OD 4,747 m
Tinggi 9,479 m
6.62. TANGKI-05 (T-05)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-05
Kode Alat T-05
Jumlah 4 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Asam Levulinic
DATA DESAIN
Tipe Sillinder tank dengan penutup ellipsoidal
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 5,001 m
OD 5,009 m
Tinggi 10,002 m
119
120
BAB VII
ORGANISASI PERUSAHAAN
7.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan sarana untuk menggambarkan tugas dan
tanggung jawab setiap personil. Bentuk organisasi yang dipilih dalam
pengoperasian pabrik pembuatan asam formiat adalah Perseroan Terbatas (PT).
Bentuk organisasi ini adalah suatu bentuk usaha berbadan hukum yang dapat
memiliki, mengatur, dan mengolah kekayaannya sendiri, serta dapat
mengumpulkan modal secara efektif.
Sistem organisasi yang digunakan adalah sistem Garis dan Staf (Line and
Staff). Sistem organisasi semacam ini mempunyai beberapa kelebihan, antara lain:
1) dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi
yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
2) cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).
3) dapat menghasilkan keputusan yang sehat dan logis melalui bantuan staf
ahli.
4) memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan.
5) pelaksanaan pengawasan dan pertanggung jawaban lebih mudah dilakukan.
7.2. Manajemen Perusahaan

Kebijaksanaan manajemen perusahaan diatur oleh Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS) yang berkewajiban untuk mengawasi dan menentukan kebijakan
perusahaan. Dewan Komisaris terdiri dari pemegang modal yang
menginvestasikan uangnya untuk kegiatan operasi perusahaan. Sebagai pemegang
kekuasaan langsung terhadap kegiatan perusahaan, Dewan Komisaris menunjuk
dan mengangkat seorang Direktur yang bertanggung jawab langsung kepada
Dewan Komisaris.
Direktur membawahi 4 manajer. Seorang manajer dibantu beberapa pekerja
yang bergerak di bidang masing–masing. Tugas utama seorang manajer adalah
mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam
121
lingkungan bagiannya sesuai dengan garis wewenang yang diberikan oleh

pimpinan perusahaan. Manajer bertanggung jawab kepada direktur.
7.3. Kepegawaian
Pegawai merupakan aset utama perusahaan dalam menjalankan sistem
dalam perusahaan. Tanpa adanya pegawai maka perusahaan tidak akan berjalan.
Kepegawaian di dalam perusahaan dikendalikan oleh Bagian Kepegawaian.
Semua aspek dari kepegawaian diatur dan dikendalikan oleh elemen tersebut.
7.3.1. Peraturan Pekerjaan
Sesuai dengan UU No.13 tahun 2003 pasal 108 yang menyatakan bahwa
“setiap perusahaan yang memiliki tenaga kerja 10 orang atau lebih maka
perusahaan wajib membuat peraturan pekerjaan”. Adapun hal–hal yang
menyangkut dengan peraturan pekerjaan yaitu :
1) Peraturan berlaku selama dua (2) tahun.
2) Memuat hak dan kewajiban masing–masing.
3) Memuat syarat kerja.
4) Memuat tata tertib.
5) Memuat jangka waktu masa berlaku.
6) Dikeluarkan oleh perusahaan.
7.3.2. Waktu Kerja
Kegiatan perusahaan yang dijalani oleh pekerja shift adalah selama 8 jam
per hari. Pembagian shift 3 kali per hari yang bergantian secara periodik dengan
perulangan dalam 8 hari. Jumlah tim dalam pekerja shift adalah 4 tim (A, B, C,
dan D) dengan 3 tim bekerja secara bergantian dalam 1 hari sedangkan 1 tim
lainnya libur. Penjadwalan dalam 1 hari kerja per periode (8 hari) adalah sebagai
berikut :
a) Shift I (Pagi) : Pukul 08.00 – 16.00 WIB
b) Shift II (Sore) : Pukul 16.00 – 24.00 WIB
c) Shift III (Malam) : Pukul 24.00 – 08.00 WIB
d) Shift IV (Libur)
122
Adapun hari libur diatur sebagai berikut:

a) Shift I : 2 hari kerja, 1 hari libur
b) Shift II : 2 hari kerja, 1 hari libur
c) Shift III : 2 hari kerja, 1 hari libur
Tabel 7.1. Pembagian Jam Kerja Pekerja Shift

Hari
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8
I A A B B C C D D
II D D A A B B C C
III C C D D A A B B
Libur B B C C D D A A
Pembagian jadwal shift untuk pekerja shift dapat dilihat pada tabel 7.1,
pergantian antara shift dilakukan berdasarkan standar prosedur operasional yang
diberlakukan oleh pihak perusahaan. Sedangkan untuk waktu kerja bagi karyawan
non-shift perusahaan ini adalah 5 (lima) hari kerja, yaitu :
a) Hari Senin s/d Kamis : Pukul 07.00 – 12.00 WIB
Pukul 13.00 – 16.00 WIB
b) Hari Jumat : Pukul 07.00 – 11.30 WIB
Pukul 13.00 – 16.30 WIB
c) Hari Sabtu, Minggu, dan hari besar libur.
7.4. Penentuan Jumlah Pekerja

Pekerja pabrik asam formiat kapasitas 72.000 ton/tahun dikelompokkan
menjadi dua yaitu :
a) Direct Operating Labor
b) Indirect Operating Labor
7.4.1. Direct Operating Labor.
Metode penentuan jumlah buruh pada bagian direct operating labor
dilakukan dengan menggunakan gambar 6-8, Plant Design and Economics for
Chemical Engineers (Peters, M.S. dan K.D. Timmerhaus, 1991).
123
Perhitungan dilakukan dengan cara berikut:

1) Tentukan kapasitas produksi (dalam ton/hari), P
2) Tentukan jenis proses pabrik, pilih :
3) Hubungkan nilai (P) dan garis (b) atau dapat juga dengan memakai
persamaan M = 15.2 x P0.25 yang ada pada gambar tersebut.
4) Didapat jumlah buruh dari persamaan :
Dengan mengikuti cara di atas, dapat ditentukan jumlah buruh yang
dibutuhkan untuk unit proses pada pabrik pembuatan Asam Formiat
Kapasitas produksi (P) = 83.000 ton/tahun = 240 ton/hari.
5) Kondisi proses yang dipakai adalah kelompok proses untuk peralatan semi
otomatis (rata - rata).
6) Masukkan harga (P) ke persamaan :
M = 15,2 x P0,25
M = 15,2 x (240)0,25
= 59.827 man .(hour/day) / processing step
 60 man .(hour/day) / processing step
7) Processing step atau tahapan proses dan operasi ada 11 tahap, yaitu:
a) Pumping
b) Piping and Tank
c) Heating
d) Cooling
e) Condensation
f) Reaction
g) Solid-Liquid Separation
h) Distillation
i) Mixing
j) Extraction
k) Reboiling
Pekerja shift bekerja selama 8 jam per hari sesuai dengan jadwal shift yang
ditentukan, maka:
124
60 man . hours / day

M =  11 processing steps
8 hours / day
= 83 man
Jadi jumlah pekerja bagian proses yang dibutuhkan adalah 83 orang/shift

yang terbagi pada berbagai posisi / jabatan bagian teknik dan produksi serta
utilitas.
7.4.2. Indirect Operating Labor.
Karyawan pada kelompok indirect operating labor ini adalah bagian umum,
bagian keuangan dan bagian pemasaran.
Tabel 7.2. Perincian Jumlah Karyawan

JUMLAH
BAGIAN
(ORANG)
1
Direktur Utama
Sekretaris Direktur Utama 1
A. Manager Teknik dan Produksi 1
Sekretaris Direktur Teknik dan Produksi 1
1. Kepala Bagian Pengolahan dan Produksi 1
a. Kepala Seksi Proses 1
 Operator Kontrol 12
 Operator Lapangan 18
b. Kepala Seksi Utilitas 1
 Operator Kontrol 8
 Operator Lapangan 10
2. Kepala Bagian Pemeliharaan dan Instrumentasi 1
a. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Perbengkelan 1
 Staff Bengkel 2
b. Kepala Seksi Instrumen 1
 Operator Instrumentasi 12
3. Kepala Bagian Litbang 1
a. Kepala Seksi Perencanaan 1
125
 Staff 4
b. Kepala Seksi Laboratorium 1
 Staff 2
 Analis 2
B. Manager Pemasaran dan Keuangan 1
Sekretaris Direktur Pemasaran dan Keuangan 1
1. Kepala Bagian Keuangan 1
a. Kepala Seksi Keuangan 1
 Staff 2
b. Kepala Seksi Administrasi 1
 Staff 3
2. Kepala Bagian Pemasaran 1
a. Kepala Seksi Promosi & Penjualan 1
 Staff 6
b. Kepala Seksi Pergudangan 1
 Pekerja Gudang 7
C. Manager Umum dan Kepegawaian 1
Sekretaris Manager Umum dan Kepegawaian 1
1. Kepala Bagian Personalia 1
a. Kepala Seksi Humas 1
 Staff 4
b. Kepala Seksi Kepegawaian 1
 Staff 4
c. Kepala Seksi Diklat 1
 Staff 3
2. Kepala Bagian Pelayanan Umum 1
a. Kepala Seksi Kesehatan 1
 Dokter 1
 Perawat 2
b. Kepala Seksi Administrasi Umum 1
126
 Staff 2
c. Kepala Seksi Transportasi 1
 Pengemudi 5
d. Kepala Seksi Keamanan dan Keselamatan Kerja 1
 Pemadam Kebakaran 5
 Security 12
Jumlah 158
DEWAN
KOMISARIS
DIREKTUR
UTAMA
MANAGER MANAGER MANAGER

TEKNIK DAN PEMASARAN UMUM DAN
PRODUKSII DAN KEUANGAN KEPEGAWAIAN
BAGIAN BAGIAN
BAGIAN PEMELIHARAAN PENELITIAN BAGIAN
DAN DAN BAGIAN BAGIAN BAGIAN PELAYANAN
PENGOLAHAN
KEUANGAN PEMASARAN PERSONALIA UMUM
DAN PRODUKSI INSTRUMENTASI PENGEMBANGA
N
SEKSI
PEMELIHARAAN SEKSI SEKSI SEKSI PROMOSI SEKSI
SEKSI PROSES SEKSI UTILITAS DANPERBENGKE PERENCANAAN SEKSI HUMAS
KEUANGAN & PENJUALAN KESEHATAN
LAN
SEKSI SEKSI
SEKSI SEKSI SEKSI SEKSI ADMINISTRASI
PENGEMBANGA
INSTRUMEN ADMINISTRASI PERGUDANGAN KEPEGAWAIAN
N UMUM
SEKSI SEKSI
SEKSI DIKLAT
LABORATORIUM TRANSPORTASI
SEKSI
KEAMANAN
DAN
KESELAMATAN
KERJA
Gambar 7.1. Struktur Organisasi Perusahaan

BAB VIII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi bertujuan untuk mendapatkan gambaran mengenai

kelayakan pendirian pabrik pembuatan asam formiat dari segi ekonomi. Parameter
yang diambil dalam menentukan layak tidaknya pendirian pabrik pembuatan asam
formiat adalah:
1) Keuntungan (Profitabilitas)
2) Lama Waktu Pengembalian Modal
3) Total Modal Akhir
4) Laju Pengembalian Modal
5) Break Even Point (BEP).
Sebelum melakukan analisa terhadap kelima hal di atas, telah dilakukan
perhitungan terhadap beberapa hal berikut:
1) Modal Investasi (Total Capital Investment), terdiri dari:
a) Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b) Modal Kerja (Working Capital)
2) Biaya Produksi (Total Production Cost), terdiri dari :
a) Biaya Operasi (Total Manufacturing Cost)
b) Belanja Umum (General Expenses).
Perhitungan modal investasi dan biaya produksi di atas terlampir pada lampiran 4.
8.1. Keuntungan (Profitabilitas)

Keuntungan merupakan selisih antara penjualan (SP) dengan modal
(TPC). Perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap tahun didapat dengan
menghitung Annual Cash Flow (ACF). Annual Cash Flow adalah uang tunai yang
diperoleh setiap tahun yang didapat dari keuntungan setelah dipotong pajak
(NPAT) ditambah depreciation. Kriteria kelayakan pendirian pabrik adalah persen
ACF terhadap TCI yang didapat lebih besar dari bunga bank. Berikut ini
perhitungan Annual Cash Flow (ACF) dari pabrik asam formiat.
Penjualan Produk
Produk Utama
Produksi Asam Formiat 72.000,000 kg/tahun
Harga jual Asam Formiat US$ 3.00
Total Harga jual Asam Formiat US$ 216.000.003,00
Produk Samping
Produksi Asam Levulinic 167.756.217,33 kg/tahun
Harga jual Asam Levulinic US$ 2.00
Total Harga jual Asam Levulinic US$ 335.512.434,65
Produksi Furfural 71.314.301,87 kg/tahun
Harga jual Furfural US$ 1,8
Total Harga jual Furfural US$ 128.365.743,36
Total Harga jual Produk US$ 679.878.181,15
Total Production Cost (TPC) US$ 620.942.570,40

Net Profit Before Tax (NPBT) US$ 58.935.610,75
Income Tax (35 % NPBT) US$ 20.627.463,76


Net Profit After Tax (NPAT) US$ 38.308.146,98
Depreciation US$ 3.563.254,97
+
Annual Cash Flow (ACF) US$ 41.871.401,96
Uang tunai yang diperoleh setiap tahun (ACF) adalah sebesar US$
41.871.401,96. Kelayakan keuntungan yang didapat setiap tahun dapat diketahui
dari perbandingan %ACF terhadap TCI.
ACF
% ACF terhadap TCI =  100%
TCI
41.871.401,96
=  100%
46.117.323,13
= 90,79 %
Karena %ACF terhadap TCI (90,79%) lebih besar dari bunga bank (10,25%),
maka dari segi keuntungan, pabrik asam formiat ini layak didirikan.
8.2. Lama Waktu Pengembalian Modal

Lama waktu pengembalian modal dapat dilihat dari:
1) Lama Pengembalian Modal TCI
2) Pay Out Time (POT).
8.2.1. Lama Pengembalian Modal TCI

Total Capital Investment (TCI) adalah modal berupa uang yang diperlukan
untuk mendirikan pabrik. Suatu pabrik dinyatakan layak berdiri jika modal TCI
sudah dapat kembali sebelum mencapai setengah service life pabrik. Modal TCI
dikembalikan dari ACF. Lama pengembalian modal TCI dapat dihitung dengan
cara berikut:
Total Capital Investment (TCI) = US$ 46.117.323,13
Annual Cash Flow (ACF) = US$ 41.871.401,96
Bunga Modal (Bank BNI) = 10,25%
Tabel 8.1. Angsuran Pengembalian Modal TCI.

Tahun Modal TCI Bunga Angsuran
Total Hutang Sisa Hutang
ke- (Hutang) (10,25%) (ACF)
1 46.117.323,13 4.727.025,62 50.844.348,75 41.871.401,96 8.972.946,80
2 8.972.946,80 919.727,05 9.892.673,84 41.871.401,96 0,00
Total 5.646.752,6674 0,00
Dari tabel di atas dapat dihitung lama pengangsuran modal TCI:

TCI  bunga TCI
=
ACF
46.117.323,13  5.646.752,66
=
41.871.401,96
= 1,2 tahun
Karena lama pengangsuran modal TCI (1,2 tahun) kurang dari setengah
service life pabrik (11 tahun) maka pabrik ini layak didirikan.
8.2.2. Pay Out Time (POT)

Pay Out Time (POT) adalah lama pengembalian modal FCI dan bunga
TCI. Suatu pabrik layak didirikan apabila nilai POT kurang dari setengah umur
pabrik. Lama pengembalian modal dapat ditentukan dengan persamaan:
FCI  bunga TCI
POT =
ACF
dengan:
FCI (Fixed Capital Investment) = US $ 39.199.724,66
Total bunga TCI = US $ 5.646.752,66
ACF (Annual Cash Flow) = US $ 41.871.401,95
39.199.724,66  5.646.752,66
POT =
41.871.401,9566
= 1,07
Karena POT (1,07 tahun) kurang dari setengah umur pabrik (5,5 tahun),
maka pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3. Total Modal Akhir

Total modal akhir adalah uang tunai yang ada hingga akhir umur pabrik.
Total modal akhir haruslah bernilai positif. Total modal akhir dapat dinyatakan
dalam dua cara, yaitu:
1) Net Profit Over Total Life of The Project (NPOTLP)
2) Total Capital Sink (TCS).
8.3.1. Net Profit Over Total Life of The Project (NPOTLP)

Net Profit Over Total Life of The Project (NPOTLP) merupakan total
keuntungan yang diperoleh dalam bentuk uang tunai selama umur pabrik
ditambah Capital Recovery (CR). Kriteria kelayakan NPOTLP adalah apabila
nilai NPOTLP lebih besar dari TCI ditambah bunga TCI. Nilai NPOTLP dapat
ditentukan dengan persamaan berikut:
NPOTLP = CCP + CR
Keterangan:
CCP = Cummulative Cash Position
CR = Capital Recovery
a) Cummulative Cash Position
Cummulative Cash Position (CCP) merupakan total Annual Cash
Flow (ACF) selama umur pabrik setelah dipotong Total Capital
Investment (TCI). Harga CCP ini ditentukan dengan persamaan:
CCP = n . ACF − TCI
Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
TCI (Total Capital Investment) = US $ 46.117.323,13
CCP = (11 × US $ 41.871.401,95) – US $ 46.117.323,13
= US $ 414.468.098,39
b) Capital Recovery
Capital Recovery (CR) adalah modal yang ada pada akhir umur
pabrik. Capital Recovery terdiri dari Working Capital (WC), Salvage
Value (SV) dan Land (L). Harga CR dapat ditentukan dengan persamaan:
CR = WC + SV + L
Keterangan:
WC (Working Capital) = US $ 6.917.598,46
SV (Salvage Value) = US $ 0.00
L (Land) = US $ 595.193,81
CR = US$ 6.917.598,46 + US$ 0 + US$ 595.193,81
= US$ 7.512.792,27
NPOTLP = CCP + CR
= US $ 414.468.098,39 + US$ 7.512.792,27
= US $ 421.980.890,67
TCI + bunga = US $ 46.117.323,13 + US $ 5.646.752,66
= US $ 51.764.075,79
Dari perhitungan di atas, harga NPOTLP yang didapat sebesar US$
421.980.890,67. Karena nilai tersebut lebih besar dari TCI ditambah bunga TCI,
yaitu US $ 51.764.075,79, maka pabrik ini layak didirikan.
8.3.2. Total Capital Sink (TCS)

Total Capital Sink (TCS) merupakan Annual Cash Flow (ACF) selama
umur pabrik setelah dipotong angsuran pengembalian modal Total Capital
Invesment (TCI). Kriteria kelayakan TCS adalah jika nilai TCS lebih besar dari
TCI. Total Capital Sink (TCS) dapat ditentukan dengan cara sebagai berikut:
TCS = n . ACF – Σ Angsuran TCI

Keterangan:
n (umur pabrik) = 11 tahun
Σ Angsuran TCI = US $ 83.742.803,91
TCS = n . ACF – Σ Angsuran TCI

= (11 × US $ 41.871.401,95) – US $ 83.742.803,91
= US $ 376.842.617,60
Nilai TCS yang didapat sebesar US $ 376.842.617,60. Nilai ini lebih besar dari
TCI, yaitu US $ 46.117.323,13. Karena TCS lebih besar dari TCI, pabrik ini layak
didirikan.
8.4. Laju Pengembalian Modal

Laju pengembalian modal dapat dinyatakan dengan:
a) Rate of Return on Investment (ROR)
b) Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR).
Kriteria pabrik layak berdiri adalah apabila persentase ROR ataupun DCF–ROR
lebih besar dari bunga bank.
8.4.1. Rate of Return on Investment (ROR)

Rate of Return on Investment (ROR) dapat ditentukan dengan persamaan:
Net Profit After Tax
ROR =  100%
TCI
dengan:
Net Profit After Tax = US $ 38.308.146,98
TCI = US $ 46.117.323,13
US $ 38.308.146,98
ROR = 100%
US $ 46.117.323,13
= 83 %
Nilai Rate of Return on Investment (ROR) yang diperoleh adalah 83 %. Nilai ini
lebih besar dari bunga bank (10,25%). Karena ROR lebih besar dari bunga bank
maka pabrik ini layak didirikan.
8.4.2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR) merupakan nilai bunga
sedemikian rupa, sehingga Total Capital Investment (TCI) memberikan Annual
Cash Flow (ACF) setiap tahun selama umur pabrik ditambah Working Capital
(WC) dan Salvage Value (SV) di akhir umur pabrik, atau DCF-ROR merupakan
nilai bunga sedemikian rupa, sehingga nilai sekarang dari ACF selama umur
pabrik ditambah nilai sekarang dari WC dan SV pada akhir umur pabrik sama
dengan nilai TCI. Kriteria suatu pabrik layak didirikan adalah apabila DCF–ROR
lebih besar dari bunga bank. Discounted Cash Flow Rate of Return (i) dihitung
dengan persamaan:
 1 1 1  WC  Vs
TCI = ACF    ...  
 (1  i) (1  i) (1  i) n  (1  i) n
1 2
Keterangan :
TCI (Total Capital Investment) = US $ 46.117.323,13
WC (Working Capital) = US $ 6.917.598,46
SV (Salvage Value) = US $ 0.00
n (Service Life) = 11 tahun
i = Discounted Cash Flow Rate of Return
Dari hasil trial and error, didapatkan nilai Discounted Cash Flow Rate of
Return (i) sebesar 90,72 %. Pabrik ini layak didirikan karena nilai Discounted
Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR) lebih besar dari bunga bank (10,25%).
8.5. Break Even Point (BEP)
Break Even Point (BEP) menunjukkan persentase kapasitas produksi yang
harus dicapai agar seluruh modal Total Production Cost (TPC) kembali oleh
Selling Price (SP) atau dengan kata lain BEP menunjukkan persentase kapasitas
produksi saat nilai SP sama dengan TPC. Pabrik layak didirikan apabila BEP
tidak terlalu besar atau tidak terlalu kecil. Nilai BEP yang wajar adalah 20%
sampai 40%. Break Even Point (BEP) dapat ditentukan secara grafis maupun
matematis.
Langkah–langkah penentuan Break Even Point (BEP) secara grafis adalah
sebagai berikut:
a) menggambar grafik Fixed Cost (FC) sebagai fungsi dari % kapasitas
produksi.
b) menggambar grafik Variable Cost (VC) sebagai fungsi dari % kapasitas
produksi.
c) menggambar grafik Total Production Cost (TPC) dengan TPC = FC +
VC sebagai fungsi dari % kapasitas produksi.
d) menggambar grafik Selling Price (SP) sebagai fungsi dari % kapasitas
produksi.
e) perpotongan dari grafik TPC dan SP akan memberikan nilai BEP.
Secara grafis, nilai Break Even Point (BEP) yang diperoleh ditunjukkan pada
gambar 9.1.
720.0000
700.0000
680.0000
660.0000
640.0000
620.0000
600.0000
580.0000
560.0000 S
540.0000
520.0000 P
HARGA (JUTA US $)
500.0000
480.0000
460.0000
440.0000
420.0000 F
400.0000
380.0000 C
360.0000
340.0000
320.0000
300.0000
280.0000
260.0000
240.0000
220.0000
200.0000
180.0000
160.0000
140.0000
120.0000
100.0000
80.0000
60.0000
40.0000
20.0000
0.0000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
KAPASITAS PRODUKSI (%)
Gambar 8.1. Break Even Point
Nilai BEP yang diperoleh sebesar 35%.

Nilai BEP secara matematis dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan:
Fixed Cost
BEP = × 100%
Selling Price  Variable Cost
dengan:
Fixed Cost = Fixed Charge + Plant Overhead Cost + General Expenses
= US $ 32.965.148,97
Selling Price = Total Income

= US $ 679.878.181,14
Variable Cost = Direct Production Cost
= US $ 536.535.542,99
US $ 32.965.148,97
BEP =  100%
US $ 679.878.181,14  US $ 536.535.542,99
= 35 %
Dari perhitungan Break Even Point (BEP) didapat nilai BEP 35,62%. Karena
nilai BEP berada pada range 20% - 40%, maka pabrik ini layak didirikan.
Kesimpulan analisa ekonomi Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam

Akrilat ini dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 8.2. Kesimpulan Analisa Ekonomi
No. Parameter Hasil perhitungan Syarat kelayakan Kesimpulan

Annual Cash Lebih besar dari bunga Layak
1. US $ 41.871.401,95
Flow (ACF) bank (>10,25%) didirikan
Pay Out Time Kurang dari setengah Layak
2. 1,07 tahun
(POT) umur pabrik (5,5 tahun) didirikan
Net Profit Over
Lebih besar dari TCI +
Total Lifetime of Layak
3. US $ 421.980.890,67 total bunga pinjaman
The Project didirikan
(>US $ 56.013.381,41)
(NPOTLP)
Lebih besar dari Total
Total Capital Sink Layak
4. US $ 376.842.617,60 Capital Investment
(TCS) didirikan
(>US $ 50.137.901,92)
Rate of Return on
Lebih besar dari bunga Layak
5. Investment 83%
bank (>10,25%) didirikan
(ROR)
Discounted Cash
Flow Rate of Lebih besar dari bunga Layak
6 90,72%
Return bank (>10,25%) didirikan
(DCF-ROR)
Break Even Point Layak
7 35% 20% < BEP < 40%
(BEP) didirikan
Secara keseluruhan, Pra Rencana Pabrik Pembuatan Asam Formiat ini memenuhi
semua parameter analisa ekonomi. Oleh karena itu, pabrik pembuatan asam
formiat ini layak untuk didirikan.
BAB IX
KESIMPULAN
Berdasarkan uraian dan hasil perhitungan Pra Rencana Pabrik Pembuatan

Asam Formiat ini, dapat disimpulkan bahwa:
1) Produksi Asam Formiat sebanyak 72.000 ton/tahun direncanakan untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri, sehingga ketergantungan impor dapat
dikurangi, dan juga dapat membuka peluang untuk ekspor.
2) Berdasarkan faktor bahan baku, transportasi, pemasaran, dan bahan
penunjang, pabrik asam akrilat akan didirikan di daerah Tanjung Api - Api,
Sumatera Selatan.
3) Pabrik Asam Formiat direncanakan berbentuk Perseroan Terbatas (PT)
dengan struktur organisasi line and staff, yang dipimpin oleh seorang direktur
utama dengan jumlah karyawan 158 orang.
4) Berdasarkan hasil perhitungan analisa ekonomi, maka Pabrik Pembuatan
Asam Formiat ini dinyatakan layak untuk didirikan. Dengan analisa Ekonomi
sebagai berikut:
 Investasi = US $ 46,117,323.13
 Total Penjualan Produk per tahun = US $ 679.878.181,14
 Biaya produksi per tahun = US$ 620.942.570,40
 Laba bersih per tahun = US $ 41.871.401,95
 Pay Out Time (POT) = 1,07 tahun
 Rate of Return on Investment (ROR) = 83 %
 Discounted Cash Flow-ROR = 90,72 %
 Break Even Point (BEP) = 35 %
 Service life = 11 tahun
DAFTAR PUSTAKA
Ahlkvist, Johan. 2014. Formic and Levulinic Acid from Cellulose via
Heterogeneous Catalysis. Diakses pada tanggal 02 Februari 2017 dari http://
www.umu.diva-portal.org/
Anonim. 2017. Peta Kota Palembang. Online: Earth.google.co.id. (Diakses pada
7 Juni 2017)
Anonim. 2017. Wholesale Price Index. Online: eaindustry.nic.in
Brown,.G.G.1950. Unit Operation. New York: John Willey &Sons.

Badan Pusat Statistik Republik Indonesia. 2017. Data Ekspor Dan Impor Formic
Acid.http:// www.bps.go.id Diakses tanggal 25 Desember 2016
Carl R. Branan. 2002. Rule of thumb for chemical engineers. Gulf Professioal
Publishing, New York.
Coulson.J.M.Richhardson,Sinnot,R.K. 1983. Chemical Engineering Volume 6 (SI
Units) Design. Oxford: Pergamon Press.
Dinas PU,1996. Kriteria Perencanaan Ditjen Cipta Karya. Dinas Pekerjaan
Umum.
Felder, R. M. and Rousseau, R. W. 2000. Elementary Principles of Chemical
Process, 3rd Edition. New York: John Wiley & Sons, Inc.
Fogler, S. 1992. Elements of Chemical Reaction Engineering, 2nd Edition. New
Jersey: Prentice Hall, Inc.
Gilani, H Ghanadzadeh and asa, Sh.2013. Liquid-Liquid Equilibrium Data For
Systems Containing of Formic Acid,Water, and Primary Normal Alchold at
T= 298,2 K. Diakses pada 18 Januari 2017 dari http:// Sciencedirect.com/.
Hayes, Daniel J., et al. The Biofine Process: Production of Levulinic Acid,
Furfural and Formic Acid from Lignocellulosic Feedstocks. Diakses pada
tanggal 10 Maret 2015 dari http:// www.carbolea .ul.ie/
Ismail, S. 1996. Alat Industri Kimia, Cetakan Ketiga. Palembang: Penerbit Unsri.
ISBN 979-587-168-4.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill International Edition :
Auckldan.
Levenspiel, O. 1973. Chemical Reaction Engineering, 2nd Edition. New York:
John Wiley & Sons, Inc.
Ludwing. E,Ernest. 1997. Applied Process Desaign for Chemical and
Petrochemica Plant Vol 3.Houtson TX: Gulf Publishing Company.
Matches Engineering. 2014. Equipment Cost Index. http://Matche.com/equip
cost.html (Diakses tanggal: 16 Juli 2017)
Mc Cabe, Warren L dan Smith, JC. 1999. Operasi Teknik Kimia. Alih Bahasa
Jasiji, E. Ir. Edisi ke-4. Penerbit Erlangga : Jakarta.
McKibbins Samuel W. et al. 1962. Kinetics of The Acid Catalyzed Conversion of
Glucoseto 5 Hydroxymethyl-2-Furadehyde and Levulinic Acid. Diakses
pada tanggal 12 Januari 2017 dari http://www.fpl.fs.fed.us/
Mc. Ketta Vol. 29, 1983. Encyclopedia of Chemical Process and Design. Vol 10.
Marshall Dekker Inc, New York.
Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Indonesia. 2012. Penghematan
Pemakaian Tenaga Listrik. Diakses 23 Mei 2015 dari
http://prolum.esdm.go.id/ permen/2012/No. 13%20 Tahun%202012.pdf
Mia L. Ayuningtyas. 2010.Laporan Kerja Praktek. Diakses tanggal 12 januari
2017
Nety. 2012. Pabrik Pembuatan Asam Formiat. Diakses 26 Desember 2016
Perry, R.H. and Green, D. 1997. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peter et al. 1998. Process Of Producing Methanol. US Patent No. 1998/5827901
A.
Peter, M. S., and Timmerhaus, K. D. 1991. Plant Design and Economic for
Chemical Engineering, 4th Edition. New York: Mc Graw Hill International
Book Co.
SNI. 2000. Konversi Energi Pada Sistem Pencahayaan. SNI 03-6197-2000

Smith, J.M. 1970. Chemical Engineering Kinetics, 2nd Edition. Amerika:
McGraw-Hill,Inc.
Treyball, R.E.1978. Mass Transfer Operation, 2nd. McGraw Hill Internasional
Book Company.
US Patent No. 2016/ 9481626 B2 Al. Fitzpatrick, Stephen W et all 2016.
Production of Formic Acid. Diakses pada tanggal 01 Desember 2016 dari
http:// freepatentsonline.com
US Patent No. 4469524. Assarasson et all. 1984. Continous Process and
Apparatus for Modifying Carbonhydrate Material. Diakses pada 12 Januari
2017 dari http:// freepatentsonline.com
US Patent No. 1999/5972118 Hester, Roger D et al. 1999. Concentrated Sulfuric
Acid Hydrolysis of Lignocellulosics. Diakses pada 28 Maret 2017 dari
http://www.uspto.gov/.
US Patent No. 1980/4201596 Church, John A. et al. 1980. Continuous Process
For Cellulose Saccharification. Diakses pada 28 Maret 2017 dari
US Patent No. 2013/8530695 B2 Reunamen, Jurno et al. 2013. Concentrated
Process For Recovery of Formic Acid. Diakses pada 28 Maret 2017 dari
UN Comtrade Database. 2015. Imports and Exports.
http://www.Comtrade.un.org. Diakses tanggal 1 Januari 2017.
Vilbrandt, C, and Charles, E.D. 1959. Chemical Engineering Plant Design 4th
Edition. Tokyo : McGrawHill.
Walas, S.M. 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design. Amerika:
Butterworth-Heinemann.
Westerterp et al. 1990.Process For Producing Methanol. US Patent No.
1990/4968722.
Xiang, Qian. 2004. Kinetics of Glucose Decomposition During Dilute-Acid
Hydrolysis of Lignocellulosic Biomass. Diakses pada 27 Maret 2017 dari
http//www.eere.energy.gov
Yaws, C.L. 1999. Chemical Properties Handbook. Amerika: The McGraw-Hill
Companies.
Zeitch, Kj.2000. The Chemistry and Technology of Furfural and Many by
Products. Diakses pada 27 Maret 2016 ari http:// Sciedirect.com/
.
LAMPIRAN A
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN ASAM FORMIAT

KAPASITAS 72.0000 TON PERTAHUN
SAFITRI KHAIRUNNISYA
NIM. 03031181320064
DWINTA RARA DYOTA SRAWANA
NIM. 03031181320078
TUGAS KHUSUS
KOLOM DESTILASI DAN REAKTOR
Kolom Destilasi (Oleh : Safitri Khairunnisya, NIM : 03031181320064)

1. Prinsip Teori Distilasi
Destilasi didefinisikan sebagai sebuah proses dimana campuran dua
atau lebih zat liquid atau vapour dipisahkan menjadi komponen fraksi yang
murni, dengan berdasarkan perbedaan titik didih tiap komponen. Pemisahan
komponen-komponen dari campuran liquid melalui destilasi bergantung pada
perbedaan titik didih dan konsentrasi masing – masing komponen. Campuran
liquid akan memiliki karateristik titik didih yang berbeda. Oleh karena itu,
proses destilasi bergantung pada tekanan uap campuran liquid.
Tekanan uap suatu liquid pada temperature tertentu adalah tekanan
keseimbangan yang dikeluarkan oleh molekul-molekul yang keluar dan masuk
pada permukaan liquid. Berikut adalah hal-hal penting berkaitan dengan tekanan
uap :
a) Input energi menaikkan tekanan uap
b) Tekanan uap berkaitan dengan proses mendidih
c) Liquid dikatakan mendidih ketika tekanan uapnya sama dengan tekanan
udara sekitar
d) Mudah atau tidaknya liquid untuk mendidih bergantung pada
volatilitasnya.
e) Liquid dengan tekanan uap tinggi (mudah menguap) akan mendidih pada
temperature yang lebih rendah.
f) Tekanan uap dan titik didih campuran liquid bergantung pada jumlah
relative komponen-komponen dalam campuran.
g) Destilasi terjadi karena perbedaan volatilitas komponen-komponen dalam
campuran liquid.
Kolom destilasi tergolong pada unit operasi separasi atau pemisahan,

dikenal dua system campuran yaitu jomogen dan heterogen. Campuran
homogen berfase tunggal, sedangkan heterogen berfase lebih dari satu.
Susunan alat bagian dalam (internal parts) menyebabkan kolom destilasi
terdiri atas dua jenis, kolom berplat (Plate column) dan kolom berunggun
(Packed column). Pada kolom berplat, bagian dalam kolom dibagi menjadi
beberapa segmen oleh Plate atau umumnya disebut tray. Sedangkan pada
kolom berunggun, bagian dalam kolom diisi oleh packing yang dibuat dari
keramik, logam, atau plastik.
2. Diagram Titik Didih
Grafik titik didih menunjukkkan bagaimana komposisi kesetimbangan
dari komponen-komponen dalam campuran liquid bervariasi menurut suhu
pada tekanan uap.Ambil contoh campuran liquid yang mengandung 2
komponen (A & B) caampuran biner. Grafik titik didihnya sebagai berikut :
Gambar 1. Diagram Titik Didih
Titik didih komponen A adalah pada saat mol fraksi A = 1. Titik didih
komponen B adalah pada saat mol fraksi A = 0. Pada contoh ini merupakan
komponen yang lebih mudah menguap, oleh sebab itu memiliki titik didih lebih
rendah dari pada B. Kurva pada bagian atas grafik disebut kurva dewpoint
sedangkan yang lebih rendah disebut kurva bubble point.
Dew point adalah suhu ketika uap jenuh mulai mengembun. Bubble point
adalah suhu pada saat liquid mulai mendidih. Daerah diatas kurva dew point
menunjukkan komposisi keseimbangan uap lewat jenuh, sedangkan daerah
dibawah kurva bubble point menunjukkkan komposisi kesetimbangan dari liquid
yang dinginkan.
Sebagai contoh, ketika liquid yang dinginkan dengan fraksi A=0,4 (titik
A) dipanaskan, konsentrasinya tetap konstan hingga mencapai bubble point (titik
B), ketika liquid mulai mendidih. Uap selama proses mendidih memiliki
komposisi keseimbangan mendekati 0,8 mol fraksi A. Ini berarti hampir
mendekati 50% dari pada liquid awal. Perbedaan antara komposisi liquid dan uap
ini adalah dasar operasi destilasi.
3. Relative Volatility
Relative volatility adalah pengukuran beda volatilitas antara 2 komponen
dan juga titik didihnya. Ini mengindikasikan mudah atau sukarnya pemisahan
dapat terjadi. Relative volatility komponen “i” terhadapa “j” didefinisikan sebagai
Yi 
 Xi 
n  
Yj 
 Xj 
dimana :
Yi = fraksi mol komponen “i” didalam uap
Xi = fraksi mol komponen “j” didalam liquid
Jika relative volatility antara 2 komponen hampir sama, ini menunjukkan

bahwa mereka memiliki karaterisatik tekanan uap yang hampir sama. Ini berarti
bahwa mereka memiliki titik didih yang sama dan karenanya akan sulit untuk
memisahkan kedua komponen melalui destilasi.
4. Jenis-Jenis Kolom Destilasi
Terdapat banyak jenis kolom destilasi, masing-masing dirancang untuk jenis
pemisahan yang khusus, dan juga kesulitannya berbeda. Salah satu cara untuk
menggolongkan jenis kolom destilasi adalah dengan melihat prinsip
operasinya yaitu batch kolom dan continous kolom.
4.1. Kolom Batch

Pada operasi batch, umpan dimasukkan kedalam kolom secara batch, yaitu
kolom diisi kemudian baru dilakukan destilasi. Ketika proses yang
dinginkan telah dicapai, umpan berikutnya baru dimasukkan lagi.
4.2 Kolom Kontinyu
Kolom kontinyu memproses laju umpan yang kontinyu. Tidak ada
penghentian kecuali jika terjadi masalah pada kolom atau unit
prosesnya.Tipe ini yang paling umum dipakai.
Kolom kontinyu dapat dikelompokkkan berdasarkan :
a. Jenis umpan yang diproses
Kolom biner : umpan hanya mengandung 2 komponen
Kolom multikomponen : umpan hanya mengandung lebih dari 2
komponen
b. Jumlah aliran produk yang dimiliki
Kolom Multiproduk : kolom memiliki lebih dari 2 aliran produk
Destilasi Ekstraktif : kolom distilasi dengan penambahan solven tertentu
ke aliran feed. Solven yang ditambahkan memiliki
titik didih lebih tinggi daripada umpan.
Destilasi Azeotrop : kolom distilasi dengan penambahan entrainer
tertentu ke dalam aliran feed. Entrainer yang
ditambahkan memiliki titik didih lebih rendah
daripada umpan
5. Tipe bagian dalam kolom

a. Tray Column
Tray dengan desain bervariasi digunakan untuk menahan liquid pada tray
sedangkan uap melalui lubang pada tray menembus genangan
liquid.Konfigurasi ini dilakukan untuk menghasilkan kontak yang lebih baik
antara uap dan liquid, juga pemisahan yang lebih baik.
b. Packed Column
Sebagai pengganti tray, digunakan packing sebagai media kontak antara uap
dan liquid.
6. Kesetimbangan Vapor Liquid
Kolom destilasi dirancang berdasarkan titik didih komponen dalam campuran
yang akan dipisahkan. Sehingga ukuran, khususnya ketinggian kolom destilasi
ditentukan dari data keseimbangan Uap-Liquid dari campuran. Data
keseimbangan Uap- Liquid pada tekanan tetap diperoleh dari grafik titik didih.
Data keseimbangan Uap-Liquid campuran biner seringkali ditampilkan
sebagai plot ditunjukkan pada gambar dibawah ini. Plot keseimbangan uap
liquid menggambarkan bubble point dan dew point campuran biner pada
tekanan tetap.Garis lengkung disebut garis kesetimbangan dan
menggambarkan komposisi liquid dan uap pada kesetimbangan dengan
tekanan tetap.
Gambar 2. Contoh kurva kesetimbangan campuran biner

Plot kesetimbangan uap liquid khusus ini menunjukkkan campuran biner yang
memiliki kesetimbangan uap liquid yang seragam relative mudah untuk
dipisahkan. Plot kesetimbangan uap liquid berikutnya menunjukkan system
non ideal yang akan menimbulkan pemisahan yang lebih sulit.
Kurva kesetimbangan Uap liquid yang paling rumit terdapat pada system
azeotropik. Azeotrop adalah campuran liquid yang apabila diuapkan
menghasilkan komposisi yang sama dengan liquid. Kedua plot keseimbangan Uap
liquid dibawah ini menunjukkan dua system azeotrop yang berbeda, satu dengan
titik didih minimum dan satu dengan titik didih maksimum. Pada kedua plot,
kurva kesetimbangan melintasi garis diagonal, dan ini adalah titik azzeotropik
dimana terdapat azeotrop.
Gambar 3. Kurva campuran azeotrop
Akan tetapi kedua plot, diperoleh dari system azeotropik

homogen.Azeotrop yang mengandung satu fase liquid dalam kontak dengan uap
disebut azeotrop homogen. Azeotrop homogen tidak dapat dipisahkan dengan
destilasi konvensional. Walau begitu, destilasi vakum dapat digunakan ketika
tekanan yang lebih rendah dapat menggeser titik azeotrop. Alternatif, substansi
tambahan dapat diberikan untuk menggeser titik azeotrop ke posisi yang lebih
menguntungkan. Ketika komponen tambahan terdapat pada bagian atas kolom,
operasi ini disebut destilasi azeotrop. Ketika komponen tambahan terdapat pada
bagian bawah kolom,operasi ini disebut destilasi ekstraktif.
7. Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi Kolom Destilasi

Kinerja kolom destilasi ditentukan oleh banyak faktor, sebagai contoh :
1. Kondisi umpan yaitu keadaan umpan, komposisi umpan, dan trace

elements yang dapat mempengaruhi kesetimbangan uap liquid dari
campuran liquid.
2. Liquid internal dan kondisi aliran liquid
3. Keadaan tray (packing)
4. Kondisi cuaca
Kondisi campuran umpan dan komposisinya mempengaruhi operating line
dan juga jumlah tahap diperlukan untuk pemisahan.Ini juga mempengaruhi
lokasi tray umpan. Selama operasi, jika penyimpangan dari spesifikasi desain
besar, maka kolom tidak dapat lagi digunakan. Untuk mengatasi masalah
akibat umpan, beberapa kolom dirancang untuk memiliki umpan yang
mengandung jumlah komponen-komponen yang bervariasi.
Ketika reflux ratio ditingkatkan, gradien operating line untuk rectification

menuju nilai maksimum 1. Secara fisik, ini berarti bahwa lebih banyak liquid
yang kaya akan komponen volatile yang di-recycle kembali menuju kolom.
Pemisahan menjadi lebih baik dan jumlah tray yang dibutuhkan lebih sedikit.
Jumlah tray minimum diperlukan pada kondisi total reflux dimana tidak ada
pengambilan destilat.
Disisi lain, ketika reflux dikurangi, operating line rectification bergerak
menuju garis kesetimbangan. Jarak antara garis operasi dan garis kesetimbangan
menjadi lebih besar dan tray yang diperlukan berkurang. Kondisi pembatas terjadi
pada refluks ratio minimum, ketika serangkaian tray diperlukan untuk
mempengaruhi pemisahan. Sebagian besar kolom didesain untuk beroperasi antara
1,2 hingga 1,5 kali minimum reflux ratio karena ini adalah daerah dengan biaya
operasi minimum (reflux lebih banyak berarti tugas tambahan bagi reboiler).
Kondisi aliran uap yang merugikan dapat menyebabkan :
1. Foaming
Mengacu pada ekspansi liquid melewati uap atau gas. Walaupun
menghasilkan kontak antar fase liquid-uap yang tingggi, foaming berlebihan
sering mengarah pada terbentuknya liquid pada tray.
Pada beberapa kasus, foaming dapat menyebabkan buih bercampur dengan
liquid pada tray. Foaming dapat terjadi utamanya karena sifat fisik campuran
liquid, tetapi kadangkala disebabkan desain tray dan kondisi. Apapun
penyebabnya, efisiensi pemisahan selalu berkurang.
2. Entrainment
Mengacu pada liquid yang terbawa uap menuju tray diatasnya dan disebabkan
laju alir uap yang tinggi menyebabkan efisiensi tray berkurang.
Bahan yang sukar menguap terbawa menuju plate yang menahan liquid
dengan bahan yang mudah menguap. Dapat mengganggu kemurnian destilat.
Enterainment berlebihan dapat menyebabkan flooding.
3. Weeping / Dumping
Fenomena ini disebabkan aliran uap yang rendah. Tekanan uap yang
dihasilkan uap tidak cukup untuk menahan liquid pada tray. Karena itu liquid
mulai merembes melalui perforasi.
Rembesan berlebihan dapat menyebabkan liquid pada seluruh tray jatuh dan
kolom harus dihidupkan ulang. Rembesan ditandai dengan penurunan tekanan
yang tajam pada kolom serta mengurangi efisiensi pemisahan.
4. Flooding
Terjadi karena aliran uap berlebihan menyebabkan liquid terjebak pada uap
diatas kolom. Peningkatan tekanan dan uap berlebih menyebabkan kenaikan
liquid yang tertahan pada plate diatasnya.
Flooding ditandai dengan adanya penurunan tekanan diferensial dalam kolom
dan penurunan yang signifikan pada efisiensi pemisahan.
Kebanyakan factor-faktor diatas mempengaruhi operasi kolom yang
disebabkan karena kondisi aliran fluida yang berlebihan atau terlalu rendah.
Kecepatan aliran uap tergantung pada diameter kolom.Weeping menentukan
aliran uap minimum yang diperlukan. Sedangkan flooding menentukan aliran
uap maksimum yang diperbolehkan Jika diameter kolom tak diukur sesuai,
kolom tidak berfungsi baik. Bukan hanya persoalan operasional muncul,
proses pemisahan dapat saja tidak terjadi.
Ingatlah bahwa jumlah tray actual yang diperlukan untuk pemisahan khusus
ditentukan oleh efisiensi plate dan packing. Semua factor yang menyebabkan
penurunan efisiensi tray juga akan mengubah kinerja kolom. Efisiensi tray
dipengaruhi oleh fooling, korosi, dan laju dimana ini terjadi bergantung pada
sifat liquid yang diproses.Material yang sesuai harus dipakai dalam pembuatan
tray.
Kebanyakan kolom destilasi terbuka terhadap lingkungan atmosfer.Walaupun
banyak kolom diselubungi, perubahan kondisi cuaca tetap dapat
mempengaruhi operasi kolom.Reboiler harus dapat diukur secara tetap untuk
memastikan bahwa dihasilkan uap yang cukup selama musim dingin dan dapat
dimatikan selama musim panas.

Ini adalah beberapa factor penting yang dapat menyebabkan kinerja kolom
destilasi yang buruk. Faktor-faktor lain termasuk pengubahan kondisi operasi
terjadi karena perubahan permintaan produk.
Semua factor ini termasuk system control harus dipertimbangkan pada tahap
perencanaan karena ketika kolom selesai dibangun dan dipasang, tidak banyak
yang dapat dilakukan untuk memperbaiki situasi tanpa biaya besar.
8. Dasar Peralatan Destilasi dan Pengoperasiannya

8.1. Komponen Utama Kolom Destilasi
Kolom destilasi tersusun dari beberapa komponen, yang mana digunakan
untuk transfer energi panas atau meningkatkan transfer massa. Sebuah
destilasi umumnya mengandung beberapa komponen utama :
a. Sebuah shell vertikal dimana pemisahan komponen liquid terjadi,

terdapat pada bagian dalam kolom seperti tray atau plate dan packing
yang digunakan untuk meningkatkan derajat pemisahan komponen.
b. Sebuah reboiler untuk menyediakan penguapan yang cukup pada
proses destilasi.
c. Kondensor untuk mendinginkan dan mengkondensasikan uap yang
keluar dari atas kolom.
d. Reflux drum untuk menanpung uap yang terkondensasi dari top kolom
sehingga liquid (reflux) dapat direcycle kembali ke kolom.
8.2. Pengoperasian Destilasi

Campuran liquid yang akan diproses dikenal sebagai feed dan diinput pada
bagian tengah kolom pada sebuah tray yang dikenal sebagai feed tray. Feed
tray dibagi menjadi kolom atas (enriching atau rectification) dan kolom
bottom (stripping). Feed mengalir kebawah kolom dikumpulkan pada bagian
bawah reboiler.
Gambar 4. Bagian Bottom Kolom Distilasi
Panas disuplai ke reboiler untuk menghasilkan uap.Sumber panas dapat
berasal dari fluida, tetapi kebanyakan juga digunakan steam. Pada penguapan,
sumber panas didapat dari aliran keluar dari kolom lain. Uap terbentuk pada
reboiler diinput kembali pada bagian bottom.Liquid dikeluarkan dari reboiler
dikenal sebagai produk bottom.
Gambar 5. Top destilasi
Uap bergerak keatas kolom, diinginkan oleh kondensor. Liquid yang
dikondensasi ditampung pada vessel yagn dikenal sebagai reflux drum.
Sebagian liquid direcycle kembali ke top yang dikenal reflux. Liquid yang
terkondensasi dikeluarkan dari system dikenal sebagai destilat atau produk
top.
9. Penggolongan Kolom Destilasi Berdasarkan Tekanan Kerjanya
Ditinjau dari tekanan kerjanya, kolom destilasi dibagi menjadi tiga bagian
yaitu :
1. Kolom Destilasi Atmosferik

Kolom ini beroperasi pada tekanan atmosfer atau sedikitnya diatas tekanan
tersebut.Kisaran suhu yang dihasilkan 500OC. Unit ini banyak ditemukan
dipabrik kilang minyak yang berfungsi untuk merengkahkan (termal cracking)
fraksi minyak berantai panjang.
2. Kolom Destilasi Vacuum
Beroperasi pada tekanan dibawah tekanan atmosfer atau hampa. Pada tekanan
vacuum ini, titik didih cairan turun, sehingga pemisahan fraksi berat dapat
dilakukan pada suhu yang relative rendah, yaitu berkisar 248-360OC. Tujuan
utamanya adalah untuk mendapatkan kembali sebanyak mungkin fraksi ringan
yang masih tercampur atau terbawa dalam senyawa tersebut. Kolom ini
memiliki diameter yang lebih besar dari pada yang dimiliki kolom destilasi
atmosferik karena jumlah aliran uapnya lebih besar.
3. Kolom Destilasi Pressurized
Kolom ini beroperasi pada tekanan diatas tekanan atmosfer.Ini digunakan
untuk memisahkan senyawa yang bertitik didih atau titik embun
rendah.Penaikan tekanan dimaksudkan untuk menaikkan titik didih
ini.Pemanfaatannya adalah untk separasi komponen-komponen ringan. Prinsip
kerjanya sama dengan kolom destilasi atmosferik.
10. Tray dan Plates

Ada beberapa tipe desain tray, tetapi yang paling umum yaitu :
1. Bubble Cap Trays

Mempunyai riser atau cerobong yang terpasang diatas lubang (hole) dan
sebuah cap yang menutupi riser.
Gambar 6. Bubble Cap Trays
Cap tersebut diletakkan sedemikian rupa sehingga ada celah antar riser dan
cap. Uap melalui Chimney dan langsung keluar melalui celah cap. Akhirnya
keluar melewati slots dalam cap dan mem-bubble melalui liquid pada tray.
2. Valve Tray
Pada valve trays, perforasi ditutupi oleh valve yang dapat dingkat. Uap
terangkat ketutup, karena itu membentuk area aliran untuk aliran
uap.Liftingcap langsung mengalirkan uap secara horizontal ke liquid,
sehingga memungkinkan kontak lebih banyak dari pada yang terjadi pada
sieve tray.
Gambar 7. Valve Tray
3. Sieve Tray
Adalah plate metal sederhana dengan lubang diantaranya. Vapor lewat keatas
melalui liquid pada plate. Jumlah dan ukuran lubang menjadi parameter
desain. Karena luas range operasi, kemudahan perawatan, dan factor biaya,
kebanyakan aplikasinya sieve dan valve tray diganti dengan bubble cap tray.
Gambar 8. Sieve Tray
10.1. Pemilihan tipe tray

Faktor utama yang menjadi pertimbangan dalam membandingkan kinerja bubble-
cap, sieve and valve plate adalah: biaya, kapasitas, range operasi, efisiensi dan
pressure drop.
a. Biaya
Bubble-cap lebih mahal dibandingkan sieve atau valve plate. Biaya relatif
tergantung pada material konstruksi yang digunakan; untuk mild steel rasio
biaya bubble-cap : valve : sieve, mendekati 3,0 : 1,5 : 1,0.
b. Kapasitas
Perbedaan ketiganya tidak terlalu besar namun urutannya mulai dari flowrate
yang lebih besar adalah sieve, valve, bubble-cap.
c. Range operasi
Ini merupakan faktor yang amat signifikan. Dengan range operasi yang berarti
range dari laju uap dan liquid melalui plates yang akan beroperasi secara
menguntungkan (operasi stabil). Fleksibelitas selalu diperlukan dalam
mengoperasikan pabrik untuk perubahan dalam laju produksi, dan untuk
menutupi kondisi start-up dan shut down. Perbandingan antara flowrate tertinggi
terhadap flowrate terendah disebut turn-down ratio.
 Bubble-cap plate mempunyai positive liquid seal sehingga dapat beroperasi
secara optimum pada laju uap yang rendah.
 Sieve plate tergantung pada laju uap sepanjang hole untuk menahan liquid
diatas plate dan tidak dapat beroperasi pada laju flowrate yang rendah.
Tetapi dengan desain yang baik, sieve plates dapat didesain untuk operasi
yang cukup memuaskan biasanya dari 50% hingga 120% kapasitas desain.
 Valve plates fleksibilitasnya lebih tinggi dibandingkan sieve dan bubble cap.
d. Pressure drop
Pressure drop dari plate dapat menjadi pertimbangan utama terutama dalam
kolom vakum.Plate pressure drop tergantung dari desain detail dari plate tetapi
pada umumnnya sieve tray memberikan pressure terendah lalu diikuti oleh
valve, dengan bubble cap merupakan yang tertinggi.
Dari semua faktor dalam pemilihan tersebut dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut :
 Sieve plates merupakan plates termurah dan lebih menguntungkan untuk
berbagai aplikasi.
 Valve plates harus dipertimbangkan jika turn over ratio tidak bisa dipenuhi
oleh sieve plates
 Bubble plates hanya digunakan jika laju uap yang akan ditangani sangat
rendah.
10.2. Aliran Liquid dan Vapor dalam Kolom Tray

Gambar berikut menunjukkan aliran liquid dan vapour sepanjang tray dan
sepanjang kolom.
Gambar 9. Aliran liquid dan vapor

Setiap tray mempunyai dua sisi bersebelahan pada setiap sisinya yang disebut
“downcomers”. Liquid jatuh melalui downcomer oleh gaya gravitasi dari satu
tray kebagian bawahnya. Aliran sepanjang tiap plate diperlihatkan pada
diagram.
Gambar 10.Aliran pada tiap plate
Sebuah weir pada tray didesain agar selalu ada sebagian liquid yang tertahan
pada tray dengan tinggi yang masih diperbolehkan, seperti bubble cap yang
ditutupi oleh liquid.
10.3. Desain Tray

Besarnya pemisahan yang terjadi bergantung pada desain tray. Tray didesain
untuk memaksimalkan kontak vapour liquid berdasarkan distribusi vapour dan
distribusi liquid pada tray. Ini terjadi karena kontak vapour liquid yang lebih
baik maka pemisahan terjadi setiap tray lebih baik juga. Pengurangan tray
akan diperlukan untuk pencapaian kondisi pemisahan dan juga pengurangan
penggunaan energi dan rendahnya biaya konstruksi.

10.4. Packing
Packing adalah perlengkapan pasif yang didesain untuk meningkatkan area
interfasial untuk kontak vapour liquid. Bentuk potongan keras dihaluskan untuk
memberikan kontak vapour liquid yang baik ketika sebuah tipe khusus
ditempatkan bersamaan berdasar number,tanpa terjadi pressure drop sepanjang
pack. Hal ini penting karena pressure drop yang tinggi akan memerlukan energi
yang lebih baik untuk menggerakkan uap ke atas kolom destilasi.
Tabel 1 Perbandingan Kinerja Plate Column dan Packed Column

NO PERBANDINGAN PLATE COLUMN PACKED COLUMN
1 Peralatan utama Plate Packing
2 Prinsip kerja Keseimbangan Kontak langsung konti-
nyu dan kesetimbangan
tidak tercapai
3 Pressure drop Lebih besar Lebih kecil
4 Beban cairan Lebih besar Lebih kecil
5 Berat kolom Lebih ringan Lebih berat
6 Pembersihan Lebih mudah Lebih sukar
7 Distribusi cairan Lebih merata untuk Kurang merata
diameter kolom yang
besar
8 Cairan yang tertahan Lebih banyak Lebih sedikit
saat beroperasi (liquid
hold up)
9 Pemasangan Lebih sukar Lebih mudah
10.5. Kolom Sieve Tray

Kolom destilasi yang digunakan yaitu tipe sieve tray dengan alasan :
a. Efisiensi tray yang tinggi

b. Kapasitas uap dan liquid yang dihandle lebih besar
c. Pressure drop kecil
d. Liquid gradient kecil
e. Pemasangan lebih mudah dan murah
f. Konstruksi sederhana sehingga biaya perawatan rendah
10.6. Operasional Sieve Tray
Sieve tray dirancang untuk membuat uap. Uap tadi mengalir keatas dan
mengalami kontak dengan zat cair yang mengalir kebawah.Zat cair mengalir
melintasi tray dan weir ke downcomer dan menuju tray dibawahnya.Oleh
karena itu pola aliran pada setiap tray berupa aliran silang (crossflow).
Downcomer disini merupakan bagian yang berbentuk segmen antara dinding
kolom yang lengkung dengan weir yang merupakan tali byang lurus. Setiap
downcomer mengambil tempat 10-15% dari luas penampang kolom.
Sehingga tinggal 70 – 80 % saja yang dapat digunakan untuk
penggelumbungan atau pengkontakkan.
Pada kolom ukuran kecil, downcomer berupa pipa yang dilaskan ketray
dan menjulur keatas sehingga membentuk weir bundar.Pada kolom yang besar
sekali, mungkin diperlukan lagi downcomer tambahan ditengah-tengah tray untuk
mengurangi panjang lintasan aliran zat cair.Pada keadaan tertentu weir dipasang
pada aliran bawah tray untuk mencegah masuknya gelembung uap ke dalam
downcomer.
Uap mengalir melalui lubang-lubang sieve tray mengisi sebagian besar
ruang yang terdapat antara kedua downcomer. Lubang-lubang itu biasanya
berukuran 3/16 atau ½ in dan disusun dengan pola triangular. Didekat weir
downcomer bagian atas terdapat satu sampai dua baris ruang tanpa lubang untuk
memungkinkan zat cair melepaskan semua gasnya sebelum turun melewati weir.
Didekat tempat masuk zat cair beberapa lubang ditiadakan agar tidak ada uap
yang melewati downcomer. Pada kondisi normal kecepatan uap ini cukup tinggi
sehingga membentuk campuran zat cair dan uap yang membusa (froth) serta
mempunyai luas permukaan yang besar yang dimanfaatkan untuk perpindahan
massa.
Agar dapat mengalir, aliran uap yang mengalir melalui lubang-lubang
sieve tray dan zat cair yang mengalir diatas tray memerlukan perbedaan tekanan.
Penurunan tekanan yang melintasi satu tray biasanya sekitar 50-70 mmH2O.
Tekanan yang diperlukan tadi diadakan pada reboiler yang membangkitkan uap
pada tekanan yang cukup tinggi untuk mengatasi penurunan tekanan didalam
kolom dan condenser. Penurunan tekanan menyeluruh dihitung untuk
menentukan tekanan dan temperature didalam reboiler. Penurunan tekanan per
tray harus diperiksa untuk memastikan bahwa tray itu beroperasi sebagaimana
mestinya tanpa tiris (weeping) atau banjir (flooding).
Tinggi froth (buih) sebenarnya diatas weir lebih besar dari how karena uap
hanya terpisah sebagian dari zat cair, sehingga volumetric flow rate pada weir itu
lebih besar dari laju alir zat cair saja.
10.7. Permukaan Zat cair dalam Downcomer

Permukaan zat cair dalam downcomer harus lebih tinggi dari permukaan
diatas tray karena ada penurunan tekanan melintas ditray itu. Dari gambar
sebelumnya puncak tray ke n downcomer berada pada tekanan yang sama pada
tray ke (n-1). Tinggi sebenarnya dari permukaan zat cair yang penuh gelembung
didalam downcomer adalah Z, yang lebih besar dari Zc karena adanya gelembung
yang ikut terbawa. Jika fraksi volume rata-rata zat air adalah d, maka tinggi
tekanan adalah :
Zc
Z
d
Bila tinggi zat cair bergelembung itu meningkat sampai setinggi jarak
antara tray atau lebih maka aliran yang akan naik melintasi weir menuju tray
berikutnya akan terhalang dan tray itu akan mengalami banjir (flooding).
10.8. Batas Operasi Sieve Tray

Pada saat kecepatan uap rendah penurunan tekanan tidak cukup besar untuk
mencegah zat cair mengalir turun melalui lubang-lubang tray.Kondisi ini
disebut tiris (weeping) dan kemungkinan terjadinya lebih besar bila terdapat
gradien tinggi tekanan zat cair melintas tray itu. Dengan gradien demikian,
uap cenderung akan mengalir melalui daerah yang zat cairnya lebih sedikit,
sehingga tahanan terhadap aliran lebih kecil dan zat cair akan mengalir
melalui bagian yang kedalamannya paling besar. Weeping menyebabkan
efisiensi tray berkurang karena sebagian zat cair mengalir ketray berikutnya
tanpa mengalami kontak dengan uap. Batas operasi terbawah dapat kita buat
lebih rendah lagi dengan menggunakan lubang-lubang yang lebih kecil dan
fraksi luas yang lebih kecil pula, tetapi perubahan ini akan menyebabkan
penurunan lebih tinggi dan mengurangi laju aliran maksimum.
Batas kecepatan pada bagian atas kolom sieve tray ditentukan oleh
flooding point atau kecepatan alir zat cair yang terbawah ikut menjadi berlebihan
jumlahnya. Flooding terjadi bila zat cair didalam downcomer kembali ke tray
diatasnya dan ini ditentukan oleh penurunan tekanan melintas tray serta oleh jarak
antar tray.
Kolom Destilasi
CD-02
ACC-02
KD-02
F
RB-02
Desain Kolom Destilasi

1) Menentukan Volatilitas Relatif, α
K LK
 (Pers. 13.114, Walas, 1990)
K HK
 Avg   Top x  Bot  (Pers. 8.11,Ludwig)
2) Menentukan Minimum Stage
Dengan menggunakan metode Fenske(Pers.5.118, Hal.236, M.Van Winkle)

Log  X LK / X HK D x  X HK / X LK B 
NM 
Log ( Avg )
3) Mencari Rasio Refluks Minimum
n Xf
1  q 
1 (  ) / 
q 1
n
XD
( L / D) m  1  
1 (  ) / 
(L/D) = 1,5 x (L/D)m
4) Theoritical Tray pada Actual Reflux – Metode Underwood
L / D  ( L / D) m
L / D 1
Dari grafik 5.18 hal hal.243 Van Winkle (Gilland Corelation) diperoleh :
N  Nm
N 1
5) Menentukan lokasi feed di KD-01
 B  X    X LK B  
2
m
Log = 0,206 Log   HK    
p  D  X LK  F   X HK D  
(Pers.11.62,Coulson & Richardson, 2005)

N = m+p (Hal.311, Perry,1997)
A. Desain kolom bagian atas (Rectifying section)

1) Data fisik untuk rectifying section
Lw = R.D
Vw = L+D
Diameter kolom
 Liquid –Vapour Flow Factor (FLV)
LW V
FLV = (Pers.11.82,Coulson & Richardson, 2005)
VW L
Koreksi untuk tegangan permukaan
  
0, 2
K1* =   K1 (Hal.569,Coulson & Richardson, 2005)

 0,02 
 Kecepatan Flooding (uf )
 L  V
uf = K1 * (Pers.11.81,Coulson & Richardson, 2005)
V

 Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )
(Hal.568, Sec.11.13.3,Coulson & Richardson, 2005)

u = 0,85 . uf (Sec.11.11,Coulson & Richardson, 2005)
 Maksimum laju alir volumetric (Uv maks)

V
Uv maks =
 V . 3600
(Sec.11.11,Coulson & Richardson, 2005)
 Net area yang dibutuhkan (An)

U V maks
An = 
u
 Cross sectional area dengan 12 % downcomer area (Ac)

Asumsi diambil sebesar 12 % berdasarkan rekomendasi pada buku
Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, Hal. 568
An
Ac =
1  0,12
 Diameter kolom (Dc)

4 Ac
Dc = (Pers.11.80,Coulson & Richardson, 2005)
3,14
2) Desain Plate
2
Dc . 3,14
Ac= (Pers.11.80,Coulson & Richardson, 2005)
4
a. Downcomer area (Ad)
Ad = persen downcomer x Ac
(Hal.567,Coulson & Richardson, 2005)
b. Net area (An)

An = Ac – Ad
c. Active area (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad
d. Hole area (Ah) ditetapkan 10 % dari Aa berdasarkan

rekomendasi pada buku Chemical Engineering, vol. 6,
Coulson, Hal. 568
Ah = 10 % . Aa
 Nilai weir length (Iw) ditentukan dari figure 11.31, Coulson vol 6
Ad
Ordinat = x 100
Ac
Iw
Absisnya =
Dc
Iw = Dc . 0,76
3) Pengecekan
 Check weeping
Maximum liquid rate (Lm,max)
L
Lm,max= = (Hal.567,Coulson & Richardson, 2005)
3600
Minimum liqiud rate (Lm,min)
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio
Lm,min = 0,7 Lm, max
 Weir liquid crest (how)

2
 Lm  3
how= 750   (Pers.11.85,Coulson & Richardson, 2005)
 l I w 
 Weep Point
Minimum design vapour velocity (ŭh) = weep point

K 2  0,90 25,4  dh 
Ŭh =
 V  2
1
 Actual minimum vapour velocity (Uv,min actual)

min imum vapour rate
Uv,min actual =
Ah
4) Plate pressure drop

 Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (Ǚh)
U v ,maks
Ǚh= (Hal.575,Coulson & Richardson, 2005)
Ah
 Dry plate drop (hd)

Dari figure 11.34, Hal.576,Coulson & Richardson, 2005, untuk :
Plate thickness
hole diameter
Ah A
= h
Ap Aa
Ah
x 100
Ap
2
  
U 
hd= 51  h  V (Pers.11.88,Coulson & Richardson, 2005)
 Co   L
 
5) Residual head (hr)

12,5 .103
hr= (Pers.11.89,Coulson & Richardson, 2005)
L
6) Total pressure drop (ht)
ht= hd + (hw + how) + hr (Pers.11.90,Coulson & Richardson, 2005)
7) Downcomer liquid backup

 Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw – (10 mm) (Hal.578,Coulson & Richardson, 2005)
Area under apron (Aap)
Aap = hap . Iw(Pers.11.93,Coulson & Richardson, 2005)
 Head loss in the downcomer (hdc)
2
 Lm, max 
hdc = 166   (Pers.11.93,Coulson & Richardson, 2005)
  L Aap 
 Back up di downcomer (hb)

hb = (hw + how) + ht + hdc
8) Check resident time (tr)

Ad hb  L (0,0640m 2 ) x0,111m x(943,9kg / m 3 )
tr = 
Lm, maks 0,4793kg / s
9) Check Entrainment
 Persen flooding actual.
U v maks
uv =
An
uv
 % flooding = x100 (Pers.11.83,Coulson & Richardson, 2005)
uf
10) Trial plate layout

Iw
pada = 0,76 di dapat nilai θC = 95o
Dc
Sudut subtended antara pinggir plate dengan unperforated strip (θ)
θ = 180 - θC (Hal.574,Coulson & Richardson, 2005)
11) Mean length, unperforated edge strips (Lm)

  
Lm = Dc  hw x 3,14  
 180 
(Hal.572-573,Coulson & Richardson, 2005)
12) Area of unperforated edge strip (Aup)

Aup = hw . Lm (Hal.572-573,Coulson & Richardson, 2005)
13) Mean length of calming zone (Lcz)

 
Lcz= ( Dc  hw ) sin  C  =
 2 
14) Area of calming zone (Acz)
Acz = 2 (Lcz . hw)
15) Total area perforated (Ap)

Ap = Aa – (Aup + Acz)
16) Jumlah holes

 Area untuk 1 hole (Aoh)
2
dh
Aoh = 3,14 (Hal.574,Coulson & Richardson, 2005)
4
Ah
 Jumlah holes = (Hal.574,Coulson & Richardson, 2005)
Ao h
17) Ketebalan minimum kolom bagian atas.

Ketebalan dinding bagian head, thead
P.Da
t=  Cc (Tabel.4, Hal. 537, Timmerhaus & Peters, 1991)
2.S.E j  0,2.P
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder
P.ri
t=  Cc (Tabel.4, Hal. 537, Timmerhaus & Peters, 1991)
S .E j  0,6.P
Keterangan :
t = tebal dinding
P = tekanan desain
D = diameter
r = jari-jari
S = tekanan kerja yang diizinkan,
Sehingga :
OD = ID + 2tsilinder
B. Desain kolom bagian bawah (Striping section)

1) Data fisik untuk stripping section
q = 1
L '  L 
q = (Pers.9.126, Treybal, 1981)
F
V’ = V  ( q 1) F (Pers.9.127, Treybal, 1981)
L’ = F + L
V’ = V
2) Diameter kolom
 Liquid –Vapour Flow Factor (FLV)
LW V
FLV = (Pers.11.82,Coulson & Richardson, 2005)
VW L
 Koreksi untuk tegangan permukaan, K1*
0, 2
  
K1* =   K1 (Hal.569,Coulson & Richardson, 2005)
 0,02 
 Kecepatan Flooding (uf )
 L  V
uf = K1 * (Pers.11.81,Coulson & Richardson, 2005)
V

 Maksimum flow rate, ( u )

Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )
(Hal.568, Sec.11.13.3,Coulson& Richardson, 2005)

u = 0,85 . uf (Sec.11.11,Coulson & Richardson, 2005)
 Maksimum laju alir volumetric (Uvmaks)

V
Uv maks = (Sec.11.11,Coulson & Richardson, 2005)
 V . 3600
 Net area yang dibutuhkan, (An)

U V maks
An = 
u
 Cross sectional area, (Ac)

Cross sectional area dengan 12 % downcomer area, (Ac)
Asumsi diambil sebesar 12 % berdasarkan rekomendasi pada buku
Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 568
An
Ac =
1  0,12
 Diameter kolom, (Dc)

4 Ac
Dc = (Pers.11.80,Coulson & Richardson, 2005)
3,14
3) Desain plate
 Luas area kolom, (Ac)

2
Dc . 3,14
Ac= (Pers.11.80,Coulson & Richardson, 2005)
4
 Downcomer area, (Ad)
Ad = persen downcomer x Ac
 Net area,(An)
An = Ac – Ad
 Active area, (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad
 Hole area,(Ah)
Hole area (Ah)ditetapkan 10 % dari Aa berdasarkan rekomendasi pada
buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, Hal. 568
Ah = 10 % . Aa
 Weir length, (Iw)
Nilai weir length (Iw) ditentukan dari figure 11.31, Coulson vol 6
Ad
Ordinat = x 100
Ac
I w
Absisnya =
Dc
Iw = Dc . 0,76
4) Pengecekan
 Check weeping
Maximum liquid rate, (Lm,max)
L
Lm,max= (Hal.567,Coulson & Richardson, 2005)
3600
Minimum liqiud rate, (Lm,min)
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio
Lm,min = 0,7 Lm, max
 Weir liquid crest, (how)

2
 L  3
how= 750  m  (Pers.11.85,Coulson & Richardson, 2005)
 l I w 
 Pada rate minimum
hw + how
 Minimum design vapour velocity (ŭh) = weep point

K 2  0,90 25,4  d h 
Ŭh =
 V  2
1
 Actual minimum vapour velocity, (Uv,min actual)

min imum vapour rate
Uv,min actual =
Ah
5) Plate pressure drop

 Jumlah maksimum vapour yang melewati holes,(Ǚh)
U v ,maks
Ǚh = (Hal.575,Coulson & Richardson, 2005)
Ah
 Dry Plate Drop, (hd)

Dari figure 11.34, Hal.576,Coulson & Richardson, 2005, untuk :
Plate thickness
hole diameter
Ah
Aa
Ah
x 100
Aa
Sehingga didapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,74
2
  
U h  V
hd= 51  (Pers.11.88,Coulson & Richardson, 2005)
 Co   L
 
 Residual head, (hr)
12,5 .103
hr= (Pers.11.89,Coulson & Richardson, 2005)
L
6) Total pressure drop (ht)
ht= hd + (hw + how) + hr (Pers.11.90,Coulson & Richardson, 2005)
7) Downcomer liquid backup,(hap)
hap = hw – (10 mm) (Hal.578,Coulson & Richardson, 2005)
8) Area under apron, (Aap)

Aap = hap . Iw(Pers.11.93,Coulson & Richardson, 2005)
9) Head loss in the downcomer, (hdc)

2
 Lm, max 
hdc = 166   (Pers.11.93,Coulson & Richardson, 2005)
  L Aap 
10) Back up di downcomer, (hb)

hb= (hw + how) + ht + hdc (Pers.11.91,Coulson & Richardson, 2005)
11) Check resident time,(tr)

Ad hb  L
tr = (Pers.11.95,Coulson & Richardson, 2005)
Lm, maks
12) Check Entrainment
Persen flooding actual.
U v maks
uv =
An
uv
% flooding = x100 (Pers.11.83,Coulson & Richardson, 2005)
uf
13) Trial plate layout

Dari figure 11.32, Hal.574,Coulson & Richardson, 2005,
Iw
pada = 0,76 di dapat nilai θC = 95o
Dc
θ = 180 - θC (Hal.574,Coulson & Richardson, 2005)
14) Mean length, unperforated edge strip,s (Lm)

  
Lm = Dc  hw  x 3,14  
 180 
15) Area of unperforated edge strip, (Aup)
Aup = hw . Lm (Hal.572-573,Coulson & Richardson, 2005)
16) Mean length of calming zone, (Lcz)
 
Lcz = ( Dc  hw ) sin  C 
 2 
17) Area of calming zone, (Acz)
Acz = 2 (Lcz . hw) (Hal.572-573,Coulson & Richardson, 2005)
18) Total area perforated (Ap)
Ap = Aa – (Aup + Acz)
19) Jumlah holes

 Area untuk 1 hole (Aoh)
2
dh
Aoh = 3,14 (Hal.574,Coulson & Richardson, 2005)
4
Ah
Jumlah holes = (Hal.574,Coulson & Richardson, 2005)
Ao h
20) Ketebalan minimum kolom bagian atas.

Ketebalan dinding bagian head, thead
P.Da
t=  Cc
2.S.E j  0,2.P
(Tabel.4, Hal. 537, Timmerhaus & Peters, 1991)
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder

P.ri
t=  Cc
S .E j  0,6.P

Keterangan :
t = tebal dinding
P = tekanan desain
D = diameter
r = jari-jari
S = tekanan kerja yang diizinkan,
E = efisiensi pengelasan
Cc = korosi yang diizinkan, m
Sehingga :
OD = ID + 2tsilinder
C. Tinggi kolom destilasi

Perhitungan tinggi kolom berdasarkan Tabel 18.5. Heads and Horizontal Cylinders:
Formulas For Partially Filled Volumes and Other Data, Hal.627, Walas, 1990
H = [N1. Tray spacing rectifying section + N2. Tray spacing

stripping section]
Hebottom = tinggi tutup ellipsoidal pada bottom

= ¼ x ID
Hetop = tinggi tutup ellipsoidal pada top

= ¼ x ID
Ht = H + Hebottom + Hetop
= 15 m +0,3864 m + 0,2060m
= 15,5924m
D. Total Pressure Drop

Pressure drop per plate
Pt  9,81x10 3 ht. l (Pers.11.87,Coulson & Richardson, 2005)
TUGAS KHUSUS
KOLOM DESTILASI DAN REAKTOR
1) Definisi Reaktor (Oleh: Dwinta Rara D.S, NIM: 03031181320078)

Operasi teknik kimia melibatkan tiga macam kegiatan, yaitu pencampuran,
pemisahan, dan pereaksian. Reaksi kimia merupakan penggabungan atau
pemutusan ikatan yang terdapat pada molekul reaktan dan menghasilkan produk
yang memiliki sifat fisika dan kimia yang berbeda dengan molekul reaktan.
Reaksi merupakan jantung dari proses kimia. Tempat untuk melangsungkan reaksi
dinamakan reaktor. Di dalam reaktor terjadi proses pengkonversian bahan baku
menjadi produk sehingga perancangan reaktor merupakan proses yang vital dalam
keseluruhan proses perancangan. Reaktor merupakan unit yang kompleks
sehingga dalam perancangannya perlu dipertimbangkan masalah perpindaan
panas, perpindahan massa, difusi, dan gesekan yang akan timbul dari suatu reaksi
kimia.
2) Prinsip Dasar
Reaktor merupakan suatu unit operasi di suatu pabrik kimia yang
memfasilitasi terjadinya konversi bahan baku menjadi produk yang diinginkan.
Dalam perancangan reaktor, pengaturan kondisi operasi merupakan faktor yang
cukup vital. Kondisi operasi merupakan faktor yang menentukan konversi reaksi,
sejauh mana reaktan terkonversi menjadi produk. Untuk memfasilitasi reaksi yang
optimal, umumnya pada reaktor ditambahkan unit perpindahan panas dan
pengatur distribusi aliran.
Pemilihan reaktor yang tepat bertujuan untuk :
- Mendapatkan keuntungan besar yang besar
- Biaya produksi yang rendah
- Modal kecil
- Operasinya sederhana dan murah
- Keselamatan kerja terjamin
2.1. Klasifikasi Unit Operasi
Perancangan reaktor dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa
karakteristik yang dijelaskan pada uraian di bawah ini :
2.1.1.Proses partaian atau sinambung

Pada proses partaian (batch) semua reaktan ditambahkan pada waktu awal
reaksi; reaksi berlangsung, komposisi berubah sesuai waktu, dan reaksi dihentikan
dan produk dikeluarkan jika konversi yang diinginkan telah tercapai. Sedangkan
pada proses sinambung (kontinyu) reaktan diumpankan ke dalam reaktor dan
produk diambil dari reaktor secara sinambung; reaktor beroperasi pada kondisi
tunak.
2.1.2. Reaksi homogen dan heterogen

Reaksi homogen adalah reaksi yang memiliki reaktan, produk, dan katalis
dalam fasa yang sama, misalnya gas atau cairan. Pada reaksi homogen fasa gas
operasi selalu berlangsung secara sinambung, sedangkan untuk fasa cair operasi
dapat berlangsung secara partaian maupun sinambung.
Reaksi heterogen dapat memiliki dua fasa atau lebih. Permasalahan yang
mungkin terjadi adalah perpindahan massa antar fasa. Kombinasi fasa reaksi yang
mungkin adalah :
1. cair-cair : larutan yang saling campur,
2. cair-padat : cairan akan mengalami kontak dengan padatan, umumnya padatan
merupakan katalis,
3. cair-padat-gas : padatan umumnya merupakan katalis, dan
4. gas-padat : padatan dapat berupa reaktan atau katalis.
3. Kondisi Operasi
Berdasarkan kondisi operasinya reaktor dapat dibagi menjadi tiga, yaitu :
Isotermal, adiabatis, dan non isotermal – non adiabatis.
1. Reaktor isotermal
Jika umpan yang masuk reaktor, campuran dalam reaktor dan aliran yang
keluar selalu uniform dan suhunya sama.
2. Reaktor adiabatis
Jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan sekelilingnya.
Keuntungan :
 Jika reaksi eksotermis, panas yang terjadi akibat reaksi dapat dipakai
untuk menaikan suhu campuran di reaktor (konstanta kecepatan reaksi
kecil).
 Waktu yang diperlukan untuk mendapatkan konversi yang sama pada
batch lebih pendek.
 Operasi lebih sederhana.
Kerugian :
 Untuk reaksi sangat endotermis maka panas reaksi diambil dari
campuran dalam reaktor sehingga sunhunya turun, kecepatan reaksi
lebih besar.
 Jika reaksi sangat eksotermis panas campuran berlebihan menguap akan
merusak hasil produk.
 Reaksi adiabatis hanya bisa untuk reaksi yang panas reaksinya
kecilsehingga perubahan suhunya dalam reaktor masih dalam batas
suhu operasi, selain itu perlu inert.
3. Reaktor non adiabatis – non isotermal
Jika dalam reaktor dimasukan atau dikeluarkan panas atau terjadi
perpindahan panas antara reaktor dan sekelilingnya.
3.1.1. Geometri reaktor
Geometri reaktor dapat berupa reaktor tangki berpengaduk, reaktor pipa,
reaktor unggun diam atau bergerak, dan reaktor unggun terfluidakan. Keterangan
di bawah ini akan menjelaskan geometri reaktor.
Berdasarkan bentuknya :
1) Reaktor tanki
Sebuah reaktor disebut reaktor tanki ideal jika pengadukan didalam reaktor
itu sangat sempurna, sehingga komposisi dan suhu didalam reaktor setiap saat
selalu uniform. Reaktor tanki dapat dipakai untuk proses batch, semi batch, dan
continuous.Pada proses batch, campuran dalam reaktor selalu uniform dan
susunannya setiap saat berubah. Zat pereaksi dimasukkan sekaligus, dan reaksi
dihentikan setelah dicapai konversi yang diinginkan.
Pada proses semi batch, tangki diisi dengan sebagian zat pereaksi dan zat
pereaksi lain dimasukkan secara kontinu dan penambahan baru dihentikan setelah
diperoleh konversi atau komposisi yang diinginkan.
2) Reaktor pipa
Reaktor bentuk pipa biasanya dipakai untuk proses alir tanpa pengaduk,
maka disebut reaktor alir pipa.
Reaktor alir pipa disebut ideal jika zat pereaksi yang berupa gas atau
cairan mengalir didalam pipa dengan arah sejajar dengan sumbu pipa, pola
kecepatan (flow pattern) zat alir dalam pipa datar dan dianggap tidak ada difusi
axial maupun pencampuran balik.
Reaktor alir pipa dapat dibagi 3 macam :
 Reaktor alir pipa yang diberi selubung (Single Jacketed Tubes).
Merupakan type reaktor yang paling sederhana dan hanya dapat digunakan bila
perpindahan panas minimal karena luas permukaannya kecil.
 Reaktor alir pipa yang terdiri atas sebuah shell yang berisi banyak pipa kecil.
Dimana reaksi dapat terjadi pada sisi tube atau sisi shell. Shell and tube tersebut
memiliki area perpindahan panas yang besar per unit volume reaktor. Zona
reaktornya dapat diisi dengan granular solid (katalis) untuk meningkatkan
turbulensi atau kontak yang lebih baik pada fase fluida heterogen.
 Pipa-pipa yang diletakkan didalam dapur.
Jadi reaktor pipa dipansi langsung dengan gas yang dibakar dalam dapur.
Digunakan untuk reaksi endotermis pada tekanan tinggi dan jumlah yang sangat
besar. Reaksi pembentukan termal dan reaksi lainnya untuk meningkatkan yield.
Dimensi tube biasanya 5-6 meter. Range diamter tube dan panjang yaitu 20-40 ft
dan jumlah tube > 100 buah.
Berdasarkan prosesnya :
1. Batch
Reaktor batch biasanya digunakan untuk reaksi fase cair terutama jika
kapasitas produksi kecil.
Keuntungan penggunaan reaktor batch :
1. Ditinjau dari segi biaya, reaktor batch lebih murah daripada reaktor alir,
sehingga untuk industri yang kapasitasnya kecil atau proses baru yang masih
dalam masa percobaan lebih baik dipakai reaktor batch.
2. Lebih menguntungkan untuk kapasitas kecil sebab biaya operasi juga kecil.
3. Selain itu, lebih mudah dalam memulai dan menghentikan operasinya, dan
lebih mudah dikontrol dibandingkan reaktor alir.
Kerugian penggunaan reaktor batch :
1. Banyak waktu terbuang untuk pengisian, pemanasan zat pereaksi sampai
suhu reaksi atau pendinginan zat hasil sampai suhu pengeluaran, dan waktu
pembersihan reaktor.
2. Tidak baik untuk fase gas, mudah terjadi kebocoran pada lubang pengaduk,
sehingga packing harus kuat.
2. Alir (Continuous Flow)
Reaktor yang berdasarkan proses alir dapat dibagi dua yaitu :
a. Reaktor alir pipa
Reaktor alir pipa disebut plug flow reactor (PFR), disebut ideal jika zat
pereaksi dan zat hasil reaksi mengalir dengan kecepatan yang sama diseluruh
penampang pipa. Jika kecepatan pemasukan umpan besar didalam reaktor akan
terjadi aliran terbuka sehingga pengadukan sepanjang jari-jari reaktor (radial
mixing) berlangsung sangat cepat, maka komposisi, suhu, dan tekanan diseluruh
penampang reaktor selalu uniform.
b. Reaktor alir tangki berpengaduk
Pemanasan dan pendinginan dengan menggunakan coil atau selubung
(jaket), tetapi harus dilengkapi dengan alat pengambilan hasil dan penambahan
zat pereaksi secara kontinu. Jika reaktor alir tangki berpengaduk dipakai untuk
reaksi bolak-balik, sebaiknya pemasukan umpan dengan aliran berlawanan dan
dipakai reaktor seri tegak yang diberi sekat, supaya kontak antara zat pereaksi
lebih lama.
Keuntungan pemakaian reaktor alir CSTR dibandingkan reaktor alir pipa, yaitu :
1. Pada reaktor alir tangki berpengaduk, terjadi pengadukan sehingga suhu,
tekanan, dan komposisi dalam reaktor selalu serba sama, sehingga
memungkinkan mengadakan suatu proses isothermal, tetapi hal ini tidak
mungkin terjadi pada reaktor alir pipa karena tidak adanya pengadukan
akan menyebabkan terjadinya hotspot yang dapat menyebabkan kerusakan
pada dinding reaktor.
2. Pada reaktor alir tangki berpengaduk waktu tinggalnya besar karena
volumenya besar, berarti zat pereaksi dapat tinggal lebih lama dalam
reaktor.
Kerugian pemakaian reaktor CSTR dibandingkan reaktor alir pipa, yaitu :
1. Sukar bekerja efisien untuk reaksi-reaksi fase gas karena terjadi kebocoran
di bagian pengaduk, agar tidak bocor maka memerlukan packing yang kuat.
2. Untuk reaksi yang memerlukan tekanan tinggi biasanya dijalankan pada
reaktor alir pipa yang berdiameter kecil. Sebab jika dipakai reactor alir
tangki berpengaduk, memerlukan reaktor yang dindingnya tebal dan
packing yang rapat pada lubang pengaduk sehingga ongkos pembelian
reaktor dan biaya pemeliharaan tinggi.
3. Kecepatan perpindahan panas persatuan masa pada reactor alir tangki
berpengaduk lebih rendah dibandingkan pada reaktor alir pipa, karena ratio
untuk perpindahan panasnya kecil.
4. Pada reaktor alir tangki berpengaduk diperlukan volume yang lebih besar
daripada sebuah reaktor alir pipa untuk konversi yang sama.
3. Semi batch
Cara operasinya dengan jalan memasukkan sebagian zat pereaksi atau salah
satu zat pereaksi kedalam reaktor, sedang zat pereaksi yang lainnya atau sisanya
dimasukkan secara kontinu maupun dibiarkan tinggal dalam reactor sampai
diperoleh konversi yang diinginkan.
Reaktor semi batch sangat baik dipakai untuk :
1. Reaksi yang sangat exothermik.
2. Untuk menghindari reaksi samping yang tak diinginkan jika salah satu zat
pereaksi berlebihan.
Berdasarkan susunan reaktor
1. Single reaktor
2. Beberapa reaktor yang sejenis dihubungkan secara seri atau paralel.
3. Beberapa reaktor yang tidak sejenis dihubungkan secara seri untuk
memperoleh volume reaktor yang minimum.
3.1.1.1. Reaktor tangki berpengaduk / Continuous Stirred Tank Reactor

(CSTR)
CSTR adalah salah satu jenis reactor batch. Dalam pemakaiannya pada
industri kimia cocok untuk menangani material – material yang bersifat slurry
atau pasta, material dengan viskositas tinggi dan mempunyai laju sirkulasi yang
tinggi, dan sangat cocok untuk mengontakkan zat-zat yang tak dapat bercampur
(immiscible), seperti hidrokarbon dengan aqua solution. Dalam penggunaaannya
reaktor tipe CSTR dapat digunakan secara single ataupun multi.
Gambar 1 Reaktor CSTR

Reaktor tangki berpengaduk terdiri dari tangki dengan pengaduk mekanik
dan jaket atau koil pendingin. Reaktor ini dapat beroperasi secara partaian
maupun sinambung.
Reaktor ini merupakan reaktor kimia yang paling dasar (sederhana).
Ukuran tangki dapat bervariasi dari beberapa liter menjadi ribuan liter. Reaktor ini
digunakan untuk reaksi homogen dan heterogen fasa cair-cair, gas-cair, dan
suspensi padatan yang membutuhkan pengadukan. Reaktor tangki dapat
digunakan untuk proses batch, semibatch, dan kontinyu.
3.1.1.2. Reaktor pipa
Reaktor pipa umumnya digunakan untuk reaksi fasa gas, tetapi dapat juga
digunakan untuk reaksi cair-cair. Untuk perpindahan panas yang besar dapat
digunakan reaktor pipa dengan ukuran diameter yang kecil sehingga perbandingan
antara luas permukaan terhadap volume menjadi lebih besar. Reaktor dapat
disusun seperti shell and tube heat exchanger. Untuk temperatur yang tinggi dapat
digunakan susunan pipa dalam furnace.
Reaktor alir pipa dapat dibagi menjadi tiga macam :
 Reaktor alir pipa yang diberi selubung (Single Jacketed Tubes).
Merupakan tipe reaktor yang paling sederhana dan hanya dapat digunakan
bila perpindahan panas minimal karena luas permukaannya kecil.
 Reaktor alir pipa yang terdiri atas sebuah shell yang berisi banyak pipa
kecil.
Dimana reaksi dapat terjadi pada sisi tube atau sisi shell. Shell dan tube
tersebut memiliki area perpindahan panas yang besar peruinit volume
reaktor. Zona reaktornya dapat diisi dengan granular solid (katalis) untuk
meningkatkan turbulensi atau kontak yang lebih baik pada fase fluida
heterogen.
 Pipa-pipa yang diletakan di dala dapur, jadi reaktor pipa dipanasi langsung
dengan gas yang dibakar dalam dapur.
Digunakan untuk reaksi endotermis pada tekanan tinggi dari jumlah yang
sangat besar. Reaksi pembentukan termal dan reaksi lainnya untuk
meningkatkan yield. Dimensi tube biasanya 5-6 meter. Range diameter
tube dan panjangnya yaitu 20-40 ft dan jumlah tube lebih dari 100 buah.
3.1.1.3. Reaktor unggun diam

Ada dua jenis reaktor unggun, pertama adalah reaktan berfasa padat
sedangkan kedua adalah katalis berfasa padat. Pada industri kimia
umumnya unggun (padatan) dalam reaktor adalah katalis. Ukuran reaktor
bervariasi dari diameter yang kecil sampai yang besar. Reaktor ini cocok
untuk reaksi fasa gas-cair. Perpindahan panas pada diameter unggun yang
besar sangat buruk sehingga sebaiknya digunakan reaktor unggun
terfluidakan.
3.1.1.4. Reaktor Unggun Bergerak / Bubble Column Reactor
Adalah alat peralatan reaksi dan perpindahan massa dimana satu atau
sejumlah gas bereaksi didalam fase liquid dengan suspensi tertentu (katalis).
Pada gambar bubble column reactor sederhana, flow gas masuk
melalui distributor gas dibagian dasar reaktor, sedangkan flow liquid bisa
dimasukkan dalam kondisi batch atau bergerak berlawanan dengan flow gas.
Karateristik bubble column reaktor adalah :
1. Konstruksinya sederhana
2. Sedikit perlengkapan mekanik seperti agitator (pengaduk).
Gambar 2 Reaktor Bubble Column
Gambar 3 Penampang Reaktor Bubble Column

Gambar 4 Aliran pada Reaktor Bubble Column
3.1.1.5.Reaktor unggun terfluidakan
Reaktor unggun terfluidakan dapat menghasilkan perpindahan massa
dan panas yang baik karena ada pencampuran yang baik. Reaktor ini
hanya dapat digunakan untuk diameter partikel yang cukup kecil, < 300
μm dengan gas. Pada reaktor jenis ini, pengontrolan aliran di dalam
reaktor cukup sulit karena terjadi dispersi katalis pada hampir seluruh
volume reaktor.
3.2. Pemilihan Unit Operasi
Pemilihan reaktor yang tepat untuk suatu reaksi membutuhkan beberapa
pertimbangan. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan reaktor dijelaskan
pada uraian di bawah ini.
1. Faktor kinetika reaksi
Kinetika reaksi sintesis produk keluaran reaktor merupakan faktor yang
paling berpengaruh dalam penentuan reaktor. Kinetika reaksi akan
menyatakan waktu tinggal umpan di dalam reaktor, dimensi reaktor,
konversi umpan, serta menjadi dasar dalam pemilihan jenis reaktor.
2. Faktor perpindahan massa
Dalam pelaksanaan reaksi di dalam reaktor, distribusi konsentrasi zat di
dalam reaktor perlu mendapat perhatian khusus. Pengadaan instrumen
pengaduk, distributor, ataupun bentuk reaktor akan didasarkan pada
kebutuhan profil konsentrasi untuk mendapatkan produk yang optimal.
3. Faktor perpindahan panas
Di dalam reaktor terdapat tiga jenis kuantitas panas yaitu panas reaksi,
panas yang dipindahkan, dan akumulasi panas dalam reaktor. Akumulasi
panas dalam reaktor akan meyebabkan terjadinya perubahan temperatur
reaktor. Perubahan temperatur ini harus tetap dikendalikan agar tetap
berada dalam rentang temperatur yang dapat ditoleransi baik menurut
faktor keselamatan, tinjauan material bahan reaktor, serta kualitas produk
yang dihasilkan.
4. Faktor keamanan
Faktor keamanan reaktor merupakan tinjauan yang memerlukan kajian
mengenai seluruh faktor sebelumnya. Suatu reaktor kimia harus di desain
sedemikian rupa sehingga reaktan yang diumpankan dan produk yang
dihasilkan berada pada kondisi yang aman. Penyelenggaraan reaksi harus
dikendalikan untuk menjaga kondisi operasi pada rentang aman melalui
pengendalian proses perpindahan massa, perpindahan kalor serta
pengkondisian awal umpan sebelum masuk reaktor.
Keseluruhan faktor ini merupakan kunci utama perancangan reaktor.
Masing-masing faktor harus dipenuhi tanpa mengabaikan faktor yang lain.
Kualitas produk tidak boleh dikorbankan hanya untuk faktor keamanan, begitu
pula sebaliknya segingga didapatkan reaktor dengan kinerja yang terbaik.
i. Multibed reactor dengan unit pemindah panas eksternal. Setelah

melewati unggun tahap pertama, fluida dialirkan menuju unit
pemindah panas eksternal, kemudian dilkembalikan lagi ke reaktor
menuju tahap selanjutnya.
ii. Multibed reactor dengan permukaan pemindah panas interstage.
Dengan konsep yang sama dengan variasi (c), hanya saja
pemindahan panas dilakukan langsung di dalam reaktor dengan
mengontakkan aliran pada tahap interstage dengan coil pendingin.
iii. Multibed reactor dengan penginjeksian aliran dengan suhu
terkontrol pada tahap interstage. Aliran yang dimasukkan dapat
berupa reaktan, maupun zat inert yang bertujuan untuk
mengendalikan suhu aliran secara keseluruhan.
(a) (b) (c)

Gambar L-5.17 Multipe fixed bed
a. external heat exchanger b. interstage heat exchanger
c. fresh feed injection pada interstage
b. Multitubular reactor
Reaktor jenis ini menggunakan konfigurasi shell and tube dan biasanya
katalis ditempatkan di sisi tube. Ukuran tube dipilih berdasarkan ukuran
pelet katalis yang digunakan dan pressure drop yang diperbolehkan.
Diameter tube yang dipilih biasanya sekitar 8 kali ukuran pelet. Pelet
katalis yang diisikan pada reaktor jenis ini berukuran 0.3 sampai 0.5 cm.
Gambar L-5.18 Multitubular reactor

4.. Dasar Perancangan Reaktor
Jenis reaktor (Secara Khusus)
Reaktor yang digunakan dalam proses ini (baik reaktor 1, 2 maupun 3)
adalah reaktor multitubular fixed bed reaktor dengan katalis padat. Untuk reaktor
1, pemilihan reaktor fixed bed multitube memang sangat layak untuk reaksi
homogen dengan katalis padat. Katalis ditempatkan didalam dan sepanjang tube,
sehingga reaktan yang masuk kedalam reaktor akan mengalami kontak dengan
katalis. Reaktan yang masuk reaktor mengalir ke atas sepanjang reaktor. Harga
reaktor jenis ini ekonomis.
Pada proses esterifikasi yang terjadi di reaktor 2, terjadi reaksi heterogen,
dimana reaktan berupa alkana (Propana) dengan fase gas yang bereaksi dengan
Asam Asetat dengan fase cair. Produk aliran berupa slurry dengan produk utama
adalah Isopropil Asetat yang memilki fase cair. Pada dasarnya ada 2 tendensi
pemilihan rector yang tepat untuk reaksi ini, yakni antara reaktor CSTR dan PFR
(baik bubble column reactor maupun fixedbed multitube). Akan tetapi sesuai
dengan pertimbangan ekonomi, yakni mahalnya jenis reaktor CSTR dan sulitnya
pengoperasian reaktor bubble column serta adanya penambahan proses separasi
untuk penggunaan reaktor bubble column, maka dilakukan pemilihan tepat berupa
reaktor PFR dengan tipe fixedbed multitube.
Untuk proses reaksi tahap ketiga, yaitu reaksi hidrolisis dengan fase reaksi
homogen antara Isopropil Asetat dengan air, mempunyai 2 tendensi pemilihan
reaktor yang sesuai, yaitu CSTR dan PFR. Akan tetapi dengan alasan
keekonomisan yang sama dengan reaksi esterifikasi sebelumnya, maka dipilihlah
reaktor fixedbed multitube.
Pemilihan reaktor fixedbed multitubular dirasakan sangat tepat dan sesuai
pada keseluruhan tahapan reaksi pembuatan Isopropanol. Hal ini dikuatkan oleh
perkembangan teknologi, yakni marak dan berkembangnya jenis katalis padat
berupa resin. Hal ini dirasakan sangat menguntungkan karena mahalnya reaktor
alir berpengaduk dalam dunia industri.
1. Kondisi operasi
Pada proses ini reaktor bekerja secara kontinyu pada tekanan 3,5 bar dengan
temperatur 590 oC untuk Reaktor-01, tekanan 40 bar dengan temperatur 110
o
C untuk Reaktor-02, dan tekanan 5 bar dengan temperatur 100 oC untuk
Reaktor-03.
2. Katalis
Katalis yang digunakan adalah katalis Platina (Pt) untuk Reaktor-01, katalis
Resin Amberlyst 35 Wet (Pt) untuk Reaktor-02 dan Reaktor-03.
3. Desain mekanik reaktor
Reaktor berbentuk vessel vertikal dengan diameter 2,550 m dan tinggi 12,635
m untuk Reaktor-01, diameter 5,9077 m dan tinggi 12,7596 m untuk Reaktor-
02, diameter 3,8849 m dan tinggi 11,782 m untuk Reaktor-03.
4. Material reaktor
Reaktor terbuat dari material stainless steel untuk meminimalkan ancaman
korosi pada reaktor.
Pendingin
Umpan Hasil
reaktor reaksi
Gambar 5 Aliran Umpan dan Pendingin Fixedbed Multitubular Reactor

Arah aliran antara umpan reaktor dengan pendingin adalah searah
(cocurrent). Umpan reaktor dilewatkan melalui pipa-pipa di dalam shell,
sedangkan pendingin dilewatkan melalui shell yang di dalamnya di pasang
beberapa penghalang (baffle) untuk memperbesar olakan.
Keuntungan penggunaan reaktor alir adalah :

1. Tidak ada waktu yang tidak produktif, hasil dapat diperoleh secara
kontinu.
2. Kualitas hasil lebih terkontrol, karena proses “steady state”, komposisi
aliran yang keluar dari reaktor setiap saat sama.
3. Fasilitas kontrol suhu dan tekanan otomatis.
4. Biaya buruh per satuan hasil lebih kecil dibandingkan pada reaktor batch.
Sedangkan kerugian penggunaan reaktor alir adalah :
1. Harga alat dan biaya instalasi yang tinggi, sebab harus dilengkapi dengan
alat kontrol kecepatan dan suhu otomatis.
2. Memerlukan waktu untuk mencapai keadaan steady state.
3. Waktu tinggal tiap bagian dari zat pereaksi dalam reaktor alir tidak sama,
zat pereaksi yang ada di pusat pipa lebih cepat keluar daripada yang ada di
sudut sehingga konversi yang diperoleh pada kenyataannya lebih kecil
daripada yang dihitung secara teoritis.
4. Karena tidak ada pengadukan maka untuk reaksi eksotermis kadang-
kadang terjadi “Hot Spot” (bagian yang suhunya sangat tinggi) pada
tempat pemasukan, karena kecepatan reaksi sangat besar, sehingga panas
yang terjadi juga sangat besar. Hal ini berbahaya karena dapat
menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor. Karena adanya perpindahan
panas antara zat pereaksi dalam reaktor dengan medium pendingin melalui
dinding reaktor jadi sebenarnya selalu ada perbedaan suhu sepanjang jari-
jari, karena pada reaktor ideal hal ini diabaikan maka sering terjadi
penyimpangan antara kenyataan dan perhitungan secara teoritis.
Untuk reaktor dehidrogenasi (R-01) terjadi pada suhu tinggi dan
melibatkan senyawa alkana sehingga menyerupai reaksi pereangkahan. Reaksi
perengkahan itu sendiri amat rentan dengan adanya coking yang akan sangat
menghambat proses reaksi. Untuk itu pada reaksi tahap pertama ini ditambahkan
steam sebagai media inert yang menghancurkan lapisan coking dinding tube
reaktor (US.Pat 7,750,194 B2).
Reaktor Pipa yang ideal :
Reaktor bentuk pipa biasanya dipakai untuk proses alir tanpa pengaduk,
maka disebut Reaktor Alir Pipa. Sebuah Reaktor Alir Pipa disebut ideal jika zat
pereaksi yang berupa gas atau cairan mengalir di dalam pipa dengan arah sejajar
dengan sumbu pipa, pola aliran (flow patern) zat alir dalam pipa datar (zat
pereaksi dan zat hasil reaksi mengalir dengan kecepatan yang sama di seluruh
penampang pipa) dan dianggap tidak ada diffuse – axial maupun pencampuran
balik. Pada keadaan ini Reaktor Alir Pipa disebut “Plug Flow Reactor”.
Jika kecepatan pemasukan umpan cukup besar, maka di dalam reaktor
akan terjadi aliran terbuka sehingga pengadukan sepanjang jari-jari reaktor
(“radial mixing”) berlangsung sangat cepat, maka komposisi, suhu, dan tekanan di
seluruh penampang reaktor selalu uniform. Jadi perbedaan komposisi dan suhu
hanya terjadi sepanjang reaktor (longitudinal).
Berdasarkan keadaan operasinya, maka reaktor yang digunakan dalam
perancangan ini adalah jenis reaktor isothermal. Jadi ada perpindahan panas antara
reaktor dengan sekelilingnya. Penambahan dan pengambilan panas ke atau dari
reaktor dapat dijalankan dengan alat pertukaran panas dengan cara :
a. Jumlah panas yang konstan per satuan waktu, misalnya 3.000 Btu/jam atau
2.000 kalori/jam, jadi “heat flux”, q/A tetap.
b. Memanaskan campuran zat pereaksi dalam reaktor dengan medium yang
suhunya tetap, misalnya dipakai uap air yang mengembun dalam coil yang
dimasukkan ke dalam reaktor tangki atau ke dalam selubungnya (jaket) di
luar tangki. Jika untuk mendinginkan dapat dipakai zat alir yang ada pada
titik didihnya, jadi Ts tetap.
c. Memanaskan atau mendinginkan reaktor dengan zat alir yang akan
mengalami perubahan suhu, seperti pada alat pertukaran panas. Aliran
medium pemanas atau pendingin pada reaktor alir pipa dapat paralel atau
berlawanan dengan aliran zat pereaksi di dalam reaktor.
d. Jika reaksi sangat eksotermis dan memerlukan suhu yang tinggi misalnya
pada perengkahan (“cracking”) fraksi berat minyak hidrokarbon maka
reaktor pipa itu dipanaskan dengan nyala api langsung. Karena beda suhu
antara suhu pemanas dan gas dalam reaktor cukup besar, maka perubahan
suhu dalam reaktor tidak begitu berpengaruh pada harga T = Ts – T,
sehingga T dapat dianggap relatif konstan.
Dari keempat cara di atas, dipilih cara ketiga yaitu memanaskan atau
mendinginkan reaktor dengan zat alir tanpa mengalami perubahan suhu. Cara ini
dipilih karena reaksi terjadi pada kisaran suhu 100-590 oC, terutama pada reaksi
yang terjadi di Reaktor-01. Karena setiap reaksi pada pabrik pembuatan
Isopropanol ini bersifat eksotermis, maka diperlukan pendingin. Untuk skala
pabrik, dilihat dari sisi ekonomisnya maka digunakan pendingin berupa cooling
water. Aliran antara pendingin dan umpan adalah aliran searah (cocurrent) dengan
pertimbangan bahwa panas reaksi yang paling besar terjadi pada tempat
pemasukan umpan dan semakin mengecil sejalan dengan semakin berkurangnya
jumlah umpan yang bereaksi.
Pada pengoperasian sebuah reaktor alir pipa dibuat beberapa anggapan
untuk mempermudah perhitungan :
a. Zat pereaksi mengalir di dalam pipa dengan distribusi kecepatan datar, maka
Reaktor Alir Pipa disebut juga Plug Flow Reactor.
b. Kecepatan pengadukan ke arah radial berlangsung sangat cepat, sehingga
pada setiap penampang reaktor suhu, tekanan, dan komposisi campuran gas
atau cairan dalam reaktor selalu seragam. Perbedaan suhu, tekanan, dan
komposisi hanya terjadi sepanjang reaktor.
c. Setiap partikel gas dan zat cair yang mengalir dalam reaktor mempunyai
waktu tinggal yang sama di dalam reaktor.
d. Reaksi berlangsung pada tekanan konstan untuk zat pereaksi gas dan reaksi
berlangsung pada volume dan tekanan konstan untuk zat pereaksi fase cair.
Dalam kenyataannya terjadi penyimpangan dari anggapan-anggapan di
atas, sehingga volume reaktor yang dihitung secara teoritis lebih kecil dari volume
sesungguhnya yang diperlukan. Penyimpangan disebabkan oleh :
1. Sebenarnya selalu terjadi perbedaan kecepatan aliran sepanjang jari-jari
reaktor, sehingga setiap butir (partikel) campuran gas atau cairan dalam
reaktor, waktu tinggalnya dalam reaktor berbeda. Zat alir yang ada di pojok
reaktor akan tinggal lebih lama daripada zat alir yang ada di tengah. Daerah
di mana zat alir tidak bergerak disebut daerah mati atau “stagnant region”.
2. Jika zat alir yang mengalir di dalam reaktor turbulen dan perbandingan
panjang reaktor terhadap diameter (L/D) besar, maka penyimpangan yang
terjadi dengan menganggap distribusi aliran datar, relatif kecil dibanding
untuk reaktor dengan (L/D) kecil dan aliran laminar.
3. Sebenarnya selalu terjadi gradien suhu sepanjang penampang reaktor, sebab
selalu ada panas yang terjadi atau diperlukan untuk reaksi, perpindahan panas
secara konveksi antara zat pereaksi dan zat hasil dengan dinding reaktor, dan
perpindahan panas secara konduksi melalui dinding reaktor.
A. Neraca di Elemen Volume Reaktor

Reaktor alir pipa selalu bekerja secara steady state kecuali pada saat mulai
(start up) dan akhir suatu operasi (shut down), sehingga tidak ada akumulasi.
Neraca massa dan neraca panas
Asumsi – asumsi yang diambil untuk menyusun persamaan adalah :
1. Keadaan steady state
2. Reaktan mengalir didalam reaktor dengan kecepatan yang sama dan tetap
di seluruh penampang reaktor (plug flow)
3. Difusi dan transfer massa dan panas ke arah radial diabaikan
Neraca massa :
FA Z
Z
Z + Z Elemen volume : /4. D2 . Z
FA Z+Z
Rate input – Rate output – Rate reaction = Rate accumulation
FA Z  FA Z  Z   rA .V  0.....................................................1
 2
FA Z  Z  FA Z   rA . .D .Z .................................................2
4
FA  FA  2
  rA . .D .....................................................3
Z  Z Z
Z 4
lim Z  0
dFA 
  rA . .D 2 .....................................................................4
dZ 4
dX A 
FAO   rA  .D 2 ................................................................5
dZ 4
dX A  rA   2
 . .D .....................................................................6
dZ FAO 4
 2
dV 
.D .Z
Dimana : 4
 dFA  rA .dV
 rA 
dX A  .dV
FAO
FA0 .dX A  rA dV
d XA  rA

dV FA0
FA0
V .x A
 rA
Neraca panas :
qA Z
Z
Z + Z Elemen volum : /4. D2 . Z
qA Z+Z
Basis : Entalpi semua unsur stabil pada suhu standar (TR) nilainya = nol.
Rate of heat input – rate of heat output = rate of heat
accumulation
 F .H  
i i Z -  F .H 
i i Z  Z  U.. .D.Nt.Z.T - TC   = 0

 Fi.Hi   Fi.Hi 
Z Z  Z
- U..D.Nt. T  Tc   = 0
Z
jika : Z → 0, maka :
 
d
dZ
 Fi.Hi  - U..D.Nt.T  Tc  = 0

d
dZ
 Fi.Hi  =  dZ
d
Fi.Hi  =
 dHi 
  Fi. dZ  +
 dFi 
  Hi. dZ  =
- U..D.Nt.T  Tc 
 dHi dT   dFi 
   Fi. dT . dZ  +   Hi. dZ  = - U..D.Nt.T  Tc 
Neraca panas pada pendingin dalam elemen volume reaktor :

Basis : Entalpi pendingin pada suhu TR nilainya = nol.
Rate of heat input – rate of heat output = rate of heat accumulation
 H Z  U .  . D . Nt . Z .  T  T c  - H Z  Z  = 0
H Z H

z  z

= - U .  . D . Nt . T  Tc 
z
Jika : Z  0 , maka :
= - U .  . D . Nt . T  Tc 
dH
 
dZ
= U .  . D . Nt . T  Tc 
dH dTc
 .
dTc dZ
dengan :
 HR,T = panas reaksi pada suhu T, J/jam.
U = koefisien transfer panas overall, J/jam/m2/oC
D = diameter dalam pipa, m.
Nt = jumlah pipa
X = konversi reaksi
T = suhu reaksi pada reaktor, K.
Tc = suhu pendingin pada reaktor, K.
Z = panjang reaktor, m.
Fi = laju alir komponen i, kmol/jam.
Tebal pipa dapat dicari dengan :

t P = p.D.L
p/2
D P p.D.L
p f = =
2.t .L 2.t .L
L p.D
=
2.t
p.D
t =
2.f
Jika faktor korosi (c) dan joint efficiency (E) diperhitungkan, maka :
p.D
t = c
2.f .E
t
OD ID
Gambar 6 Penampang Reaktor
Gambar 7 Gambar Penampang Pipa dan Katalis

OD
b
OA icr
sf B A
ID t
a
Gambar 8 Gambar Head Reaktor

C
7
6
9
3
1
2
4
1
5 0
1
1
11
Gambar 9 Bagian-bagian Reaktor

Keterangan :
1. Shell 7. Lubang pamasukan reaktan
2. Tube 8. Lubang pengeluaran produk
3. Pemegang pipa 9. Distributor
4. Isolasi 10. Lubang pemasukan pendingin
5. Baffle 11. Lubang pengeluaran pendingin
6. Manhole
B. Perhitungan Waktu Tinggal Rata-Rata (Mean Residence Time) :
Untuk reaktor alir yang bekerja steady state dikenal waktu kontak
(“contact time”) dan waktu tinggal rata-rata (“mean residence time”) yaitu
waktu rata-rata yang diperlukan oleh tiap partikel zat alir dalam reaktor untuk
mengalir dari tempat pemasukan umpan sampai ujung pengeluaran zat hasil.
Pada reaktor alir pipa “space time” lebih penting daripada waktu tinggal. Pada
reaktor alir space time (τ) didefinisikan sebagai ratio volume reaktor terhadap
kecepatan aliran yang dinyatakan dalam volume per satuan waktu. Jika ditulis
dalam bentuk persamaan :
V
 =
FV
dengan :  = space time.
V = volume reaktor yang ditempati oleh zat cair.
FV = kecepatan pemasukan dalam volume per satuan waktu.
Space time tidak harus selalu sama dengan waktu tinggal rata-rata zat
alir dalam reaktor. Perbedaan ini disebabkan adanya perbedaan jumlah
molekul sebelum dan sesudah reaksi, suhu dan tekanan dalam reaktor yang
berbeda dengan suhu dan tekanan yang dipakai dasar pengukuran kecepatan
volume. Space time akan sama dengan waktu tinggal rata-rata jika persyaratan
di bawah ini dipenuhi :
a. Suhu dan tekanan di seluruh reaktor konstan.
b. Rapat campuran zat pereaksi dan zat hasil dalam reaktor tidak dipengaruhi
oleh konversi.
c. Kecepatan volume Fv diukur pada suhu dan tekanan umpan masuk ke
dalam reaktor.
Jadi space time merupakan variabel yang tidak tergantung pada
keadaan operasi di dalam reaktor, sedang waktu tinggal rata-rata baru dapat
dihitung setelah proses dan suhu serta tekanan dalam reaktor ditentukan.
Hubungan antara space time dengan konversi dapat dinyatakan dengan
menurunkan persamaan neraca massa.
LB
Baffle Top Aw
Luas aliran
antara baffle
dan shell, Asb
Luas total antara baffle

Baffle to shell dan tube, Atb
Window zone clearance
Cross flow zone Luas daerah

bypass, Ab
Luas total antara

tube, dan tube
dan shell pada
bundle equator,
Window zone
As
Gambar 10 Area dalam pada Fixedbed Multitubular Reactor

142
BIODATA ALUMNI
Periode : 6 September 2017
Nama Lengkap : Safitri Khairunnisya

NIM/ Tahun Masuk JTK : 03031181320064
Alamat Tinggal di Palembang/ : Jl. Puncak Sekuning No 45 RT 002 RW 004,
Inderalaya Palembang
No. Telephone/HP : +62852-6257-0804
E-mail : [email protected]
Alamat Orang Tua : Jl. Ahmad Ridho, Kelurahan Bakaran Batu,
Kecamatan Rantau Selatan, Labuhanbatu,
Sumatera Utara
No. Telephone/HP Orang Tua/ Wali : +62852-6293-4392
Total Beban SKS ditempuh : 144
IPK (sementara) : 3,24
Score TOEFL terakhir (berlaku 2 tahun) : 497
Nama Dosen Pembimbing Akademik : Ir. Hj. Rosdiana Moeksin,MT
Judul Penelitian : Pengaruh Perbedaan Jenis Bahan Baku
Menjadi ZnO untuk Pembuatan Katalis
Heterogen dengan Modifikasi Jenis
Promotor dan Pengaplikasian Pada
Pembuatan Biodiesel
Pembimbing Penelitian : Dr. Ir. Hj. Susila Arita R, DEA
Tanggal Seminar Penelitian : 18 Mei 2017
Nama Perusahaan/Lokasi Kerja Praktek : PT. Asahimas Chemical
Tanggal Seminar Pendadaran KP : 22 Mei 2017
Tanggal Mulai Menyusun Tugas Akhir : 10 Desember 2016
143
BIODATA ALUMNI
Periode : 6 September 2017
Nama Lengkap : Dwinta Rara Dyota Srawana

NIM/ Tahun Masuk JTK : 03031181320078
Alamat Tinggal di Palembang/ : Jl. Puncak Sekuning No 45 RT 002 RW 004,
Inderalaya Palembang
No. Telephone/HP : +62813-6719-3413
E-mail : [email protected]
Alamat Orang Tua : Jl. Sersan Muslim No 76, Kelurahan The
Hok, Kecamatan Jambi Selatan, Kota Jambi
No. Telephone/HP Orang Tua/ Wali : +62853-8439-5961
Total Beban SKS ditempuh : 144
IPK (sementara) : 3,25
Score TOEFL terakhir (berlaku 2 tahun) : 457
Nama Dosen Pembimbing Akademik : Lia Cundari, S.T, M.T
Judul Penelitian : Pengaruh Perbedaan Jenis Bahan Baku
Menjadi ZnO untuk Pembuatan Katalis
Heterogen dengan Modifikasi Jenis
Promotor dan Pengaplikasian Pada
Pembuatan Biodiesel
Pembimbing Penelitian : Dr. Ir. Hj. Susila Arita R, DEA
Tanggal Seminar Penelitian : 18 Mei 2017
Nama Perusahaan/Lokasi Kerja Praktek : PT. Asahimas Chemical
Tanggal Seminar Pendadaran KP : 22 Mei 2017
Tanggal Mulai Menyusun Tugas Akhir : 10 Desember 2016
144
LAMPIRAN B
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN ASAM FORMIAT

KAPASITAS 72.0000 TON PERTAHUN
SAFITRI KHAIRUNNISYA
NIM. 03031181320064
DWINTA RARA DYOTA SRAWANA
NIM. 03031181320078
145
LAMPIRAN I
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Bahan Baku : Paper Pulp

Produk : Asam Formiat
Kapasitas Produksi : 72.000 ton/tahun
Operasi/tahun : 300 hari
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Produksi Asam Formiat = 72.000 ton/tahun

ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
 72.000   
tahun ton 300 hari 24 jam
 10.000,000 kg/jam
Dengan kemurnian produk asam formiat yang dihasilkan adalah 94% (PT. Sintas
Kurama Perdana, 2015).
Massa Asam formiat = kemurnian asam formiat  kapasitas produksi
= 0,94  10.000,000 kg/jam
= 9.400,000 kg/jam
Massa zat pengotor = 0,06  10.000,000 kg

= 600,000 kg
Pembuatan asam formiat dari selullosa berdasarkan US Patent No.9,481,626 B2,
menggunakan metode hidrolisis.
Menghitung kebutuhan bahan baku pulp:

= 204,233 kmol  1

1

1
jam konversi menjadi glukosa konversi menjadi HMF konversi menjadi asam formiat
kmol 100 100 100

= 204,233   
jam 69,5 78,57 98,7
= 500,148 kmol/jam
146
Massa bahan baku= mol bahan baku X Bm selullosa

= 500,148 kmol/jam X 162,1436 kg/Kmol
= 81.095,799 Kg/jam
Komposisi bahan baku (paper pulp) yang digunakan adalah sebagai berikut:
Komposisi Persentase
Selulosa 70,1%
Hemiselulosa 20,9%
Air 9%
Total 100 %
(Sumber: US Patent No. 2016/9481626 B2)
Berdasarkan komposisi selulosa yang ada dibahan baku yaitu 70.1% maka:
81.095,799
Kebutuhan bahan baku pulp = Kg / jam = 115.685,8758 Kg/jam
70,1%
= 713,478 Kmol /jam
Data berat molekul masing-masing komponen:
Berat Molekul
Komponen Rumus Molekul
(Kg/Kmol)
Selulosa C6H10O5 162
Asam Sulfat H2SO4 98
Air H2O 18
Asam Formiat HCOOH 46
Hemiselulosa C5H8O4 132
Pentosa C5H10O5 150
Glukosa C6H12O6 180
Asam Levulinic C5H8O3 116
Furfural C5H4O2 96
Hidroxy Methyl Furfural C6H6O3 126
Pentanol C5H12O 88
147
Selama proses pemurnian, diperkirakan produk yang hilang sebanyak 2%, maka
pulp yang dibutuhkan = (1+0,02) 713,478 kmol/jam
= 724,444 kmol/jam
Massa pulp yang dibutuhkan = mol Selullosa X BM
= 724,444 kmol/jam X 162,1436 kg/kmol
= 117.463,998 kg/jam
Maka bahan baku pulp yang diumpankan untuk memenuhi kapasitas produksi
72.000 ton/ tahun yaitu 117. 463,998 kg/jam.
148
Perhitungan Neraca Massa

1. Mixing Point-01 (MP-01)
Fungsi: Mencampurkan aliran recycle asam sulfat keluaran Kolom Destilasi-
04 (KD-04) dengan aliran fresh asam sulfat menuju Mixing Tank-01.
Blok diagram:
2 3
26
Keterangan:
Aliran 2 = Aliran fresh asam sulfat dari Tanki-01 (T-01)

Aliran 26 = Aliran recycle asam sulfat dari bottom Kolom Destilasi-04
(KD-04)
Aliran 3 = Aliran campuran asam sulfat menuju Mixing Tank-01
(MT-01)
149
Neraca Massa Mixing Point-01 (MP-01)

Input (Kmol) Output (Kmol)
Komponen
Asam Sulfat 8,777 209,198 217,975
8,777 209,399
Total 218,176
218,176

Komponen
Asam Sulfat 860,780 20.517,668 21.378,448
Asam Levulinic 0,000 23,292 23,292
860,780 20.540,960
Total 21.401,740
21.401,819
2. Mixing Tank (MT-01)
Fungsi: Sebagai tempat pengadukan antara aliran bahan baku dengan air dan
asam sulfat
Blok Diagram:
2 3
4
Keterangan:
Aliran 3 = Bahan baku paper pulp dari Hopper-01 (HP-01)
Aliran 1 = Aliran Air dari Utilitas
Aliran 2 = Aliran Asam Sulfat dari Mixing Point-01 (MP-01)
Aliran 4 = Aliran umpan menuju Reaktor-01 (R-01)
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
A. Input Mixing Tank (MT-01)

1) Aliran 3:
Massa bahan baku paper pulp masuk adalah 117.463,998 kg, di mana:
Massa Selulosa = 70,1%  117.463,998 Kg
= 82.342,262 Kg
Massa Hemiselulosa = 20,9%  117.463,998 Kg
= 24.549,976 Kg
Massa Air = 9%  117.463,998 Kg
= 10.571,760 Kg
Rasio liquid terhadap solid adalah 4:1 (US Pat, No, 2016/9481626 B2)
Total liquid = 4/1  (jumlah Selulosa + Hemiselulosa)
= 4/1  (82.342,262 + 24.549,976) Kg
= 427.568,952 Kg
Maka total larutan = Total liquid + Total padatan
= 427.568,952 Kg + (82.342,262 + 24.549,976) Kg
= 534.461,190 Kg
2) Aliran 2:
Asam Sulfat yang digunakan 4% dari total larutan yang masuk (US Pat,
No, 2016/9481626 B2)
Jumlah H2SO4 = 4%  534.461,190 Kg = 21.378,448 Kg
Di mana H2SO4 yang digunakan adalah kemurnian 98%, maka:
H2SO4 = 98%  21.378,448 Kg
= 20.950,879 Kg
H2O = 2%  21.378,448Kg
= 427,569 Kg
3) Aliran 1:
Total massa air = Total liquid – jumlah H2SO4
= 427.568,952 Kg – 21.378,448 Kg
= 406.190,504 Kg
Massa air (aliran 2) = Total massa air – Massa air pada feed
= 406.190,504 Kg – 10.571,760 Kg
= 395.618,745 Kg
B. Output Mixing Tank (MT-01)
Aliran 4:
Massa aliran 4 = Massa Aliran 2 + Massa Aliran 1 + Massa Aliran 3
= 21.378,448 Kg + 395.618,745 Kg + 117.463,998 Kg
= 534.461,190 Kg
Neraca Massa Mixing Tank (MT-01)

Komponen
Selulosa 507,835 - - 507,835
Hemiselulosa 185,820 - - 185,820
Air 586,822 - 21.960,104 22.546,924
Asam Sulfat - 217,975 - 217,975
1.280,475 218,176 21.960,104
Total 23.458,755
23.458,755

Komponen
Selulosa 82.342,262 - - 82.342,262
Hemiselulosa 24.549,976 - - 24.549,976
Air 10.571,760 - 395.618,745 406.190,504
Asam Sulfat - 21.378,448 - 21.378,448
117.463,998 21.401,740 395.618,745
Total 534.484,482
534.484,482
3. Reaktor (R-01)
Fungsi: Sebagai tempat terjadinya hidrolisa Selulosa dan Hemiselulosa
menjadi Glukosa dan Pentosa.
Blok Diagram:
4
Steam in Steam out
R-01
5
Keterangan:
Aliran 4 = Aliran feed Reaktor-01 (R-01)
Aliran 5 = Aliran produk Reaktor-01 (R-01)
Kondisi Operasi:
Temperatur = 205 oC (US Pat. No. 2016/9481626 B2)
Tekanan = 24.6 atm (Daniel. J. Hayes. Thebiofine Process: Production
of Levulinic Acid, Furfural, and Formic Acid from
Lignocellulosic Feedstocks)
Persamaan reaksi:
1) Reaksi Hidrolisa Selulosa menjadi Glukosa, dengan persen konversi 69,5%
(data dari US Paten No, 5972118)
H2SO4
C6H10O5 + H2O C6H12O6
Selulosa Air Glukosa

2) Reaksi Hidrolisa Hemiselulosa menjadi Pentosa, dengan persen konversi
70,4% (data dari US Paten No, 4201596)
H2SO4
C5H8O4 + H2O C5H10O5

Komposisi bahan masuk Reaktor-01:
Input
Komponen
Kg Kmol
Selulosa 82342,262 507,835
Hemiselulosa 24549,976 185,820
Air 406190,504 22546,924
Asam Sulfat 21378,448 217,975
Total 534484,482 23458,755
a. Neraca Massa Reaksi 1

Mula-mula:
82.342,262 kg
Mol Selulosa   507,835 kmol
162 kg/kmol
406.190,504 kg
Mol Air   22.546,924 kmol
18 kg/kmol
Bereaksi:
Mol Selulosa = 507,835 kmol  69,5%
= 352,946 kmol
Mol Air = Mol selulosa bereaksi
= 352,946 kmol
Sisa:
Mol Selulosa = Selulosa mula-mula – bereaksi
= 154,890 kmol
Mol Air = Air mula-mula – bereaksi

= 22.193,979 kmol
Mol Glukosa Terbentuk = 352,946 kmol
H2SO4
Reaksi : C6H10O5 + H2O C6H12O6
Mula-mula : 507,835 22.546,924
Bereaksi : 352,946 352,946 352,946
Sisa : 154,890 22.193,979 352,946
Sehingga hasil dari reaksi 1 didapatkan:

Massa Selulosa = 154,890 kmol  162 Kg/Kmol
= 25.114,390 kg
Massa Air = 22.193,979 kmol  18 Kg/Kmol
= 399.832,069 kg
Massa Glukosa = 352,946 kmol  180 Kg/Kmol
= 63.586,308 kg
b. Neraca Massa Reaksi 2

Mula-mula:
24.549,976 kg
Mol Hemiselulosa   185,820 kmol
132 kg/kmol
395.618,745 kg
Mol Air   22.193,979 kmol
18 kg/kmol
Bereaksi:
Mol Hemiselulosa = 185,820 kmol  70,4%
= 130,817 kmol
Mol Air = Mol hemiselulosa bereaksi
= 130,817 kmol
Sisa:
Mol Hemiselulosa = Hemiselulosa mula-mula – bereaksi
= 55,003 kmol
= 22.063,161 kmol
Mol Pentosa Terbentuk = 130,817 kmol
H2SO4
Mula-mula : 185,820 22.193,979 -
Bereaksi : 130,817 130,817 130,817
Sisa : 55,003 22.063,161 130,817

Massa Hemiselulosa = 55,003 kmol  132 Kg/Kmol
= 7.266,793 kg
= 397.477,354 kg
Massa Pentosa = 130,817 kmol  150 Kg/Kmol
= 19.639,898 kg
Neraca Massa Reaktor (R-01)

Komponen
Aliran 4 Aliran 5
Selulosa 507,835 154,890

Glukosa 0,000 352,946
Pentosa 0,000 130,817
Air 22546,924 22063,161
Asam Sulfat 217,975 217,975
Total 23458,755 22974,992

Komponen
Aliran 4 Aliran 5
Selulosa 82342,262 25114,390

Hemiselulosa 24549,976 7266,793
Glukosa 0,000 63586,308
Pentosa 0,000 19639,898
Air 406190,504 397475,354
Asam Sulfat 21378,448 21378,448
Total 534484,482 534484,482
4. Reaktor (R-02)
Fungsi: Sebagai tempat terkonversinya glukosa dan pentosa menjadi asam
formiat dan produk samping lainnya,
Blok Diagram:
5 6
Cw in Cw out
R-02
Keterangan:
Aliran 5 = Aliran dari Reaktor-01 (R-01)
Aliran 6 = Aliran uap dari Reaktor-02 (R-02) menuju Condensor-01

(CD-01)
Aliran 8 = Aliran liquid dari Reaktor-02 (R-02) menuju Clarifier
Kondisi Operasi:
Temperatur = 185 oC (US Pat, No, 2016/9481626 B2)
Tekanan = 13,8 atm (Daniel. J. Hayes. Thebiofine Process:
Production of Levulinic Acid, Furfural, and Formic Acid
from Lignocellulosic Feedstocks)
Persamaan reaksi:
1) Reaksi dehidrasi heksosa menjadi HMF, dengan persen konversi 78,57%
(data dari journal, Samuel W. Mckibbins, John F. Harris, Jerome F. Saeman
And Wayne K. Neill “Kinetics of the Acid to 5-Hydroxymethyl-2-
Furadehyde and Levulinic Acid”, January 1962).
C6H12O6 C6H6O3 + 3 H2O
Glukosa HMF Air
2) Reaksi Hidrolisa HMF menjadi Asam Formiat dan Asam Levulinic, dengan
persen konversi 74,78% (data dari US Pat, No, 2016/9481626 B2).
H2SO4
C6H6O3 + 2 H2O HCOOH + C5H8O3
HMF Air As. Formiat As. Levulinic
3) Reaksi dehidrasi Pentosa menjadi Furfural, dengan persen konversi 78,12%
(data dari US Paten No. 8530695 B2).
C5H10O5 C5H4O2 + 3 H2O
Pentosa Furfural Air

Komposisi bahan masuk Reaktor-02:
Input
Komponen
Kg Kmol
Selulosa 25114,390 154,890
Glukosa 63586,308 352,946
Pentosa 19639,898 130,817
Air 397475,354 22063,161
Asam Sulfat 21378,448 217,975
Asam levulinic 23,292 0,201
Total 534484,482 22974,992
a. Neraca Massa Reaksi 1

Mula-mula:
63.586,308 kg
Mol Glukosa   352,946 kmol
180 kg/kmol
Bereaksi:
Mol Glukosa = 352,946 kmol  78,57%
= 277,309 kmol
Sisa:
Mol Glukosa = Glukosa mula-mula – bereaksi
= 75,636 kmol
Mol HMF Terbentuk = 277,309 kmol
Mol Air Terbentuk = 831,928 kmol
Reaksi : C6H12O6 C6H6O3 + 3H2O

Mula-mula : 352,946
Bereaksi : 277,309 277,309 831,928
Sisa : 75,636 277,309 831,928

Massa Glukosa = 75,636 kmol  180 Kg/Kmol
= 13.626,546 kg
Massa HMF = 277,309 kmol  126 Kg/Kmol
= 34.972,294 kg
Massa Air = 831,928 kmol  18 Kg/Kmol
= 14.987,468 kg
b. Neraca Massa Reaksi 2

Mula-mula:
Mol HMF = 277,309 kmol
Mol Air = 22.063,161 kmol + 831,928 kmol
= 22.895,089 kmol
Bereaksi:
Mol HMF = 277,309 kmol  74,78%
= 207,371 kmol
Mol Air = 2  Mol HMF bereaksi
= 414,743 kmol
Setimbang:
Mol HMF = HMF mula-mula – bereaksi
= 69,937 kmol
= 22.480,354 kmol
Mol As. Formiat Terbentuk = 207,371 kmol
Mol As. Levulinic Terbentuk = 207,371 kmol
H2SO4
Reaksi : C6H6O3 + 2 H2O HCOOH + C5H8O3
Mula-mula : 277,309 22.895,174 - -
Bereaksi : 207,371 414,743 207,371 207,371
Sisa : 69,937 22.480,345 207,371 207,371

Massa HMF = 69,937 kmol  126 Kg/Kmol
= 8.820,012 kg
= 404.992,069 kg
Massa As. Formiat = 207,371 kmol  46 Kg/Kmol
= 9.544,478 kg
Massa As. Levulinic = 207,371 kmol  116 Kg/Kmol
= 24.079,555 kg
c. Neraca Massa Reaksi 3

Mula-mula:
Mol Pentosa = 130,817 kmol
Bereaksi:
Mol Pentosa = 130,817 kmol  78,12%
= 102,194 kmol
Sisa:
Mol Pentosa = Pentosa mula-mula – bereaksi
= 28,622 kmol
Mol Furfural Terbentuk = 102,194 kmol
Mol Air Terbentuk = 306,583 kmol
Reaksi : C5H10O5 C5H4O2 + 3 H2O

Mula-mula : 130,817 - -
Bereaksi : 102,194 102,194 306,583
Sisa : 28,622 102,194 306,583

Massa Pentosa = 28,622 kmol  150 Kg/Kmol
= 4.297,209 kg
Massa Furfural = 102,194 kmol  96 Kg/Kmol
= 9.819,490 kg
Massa Air = 306,583 kmol  18 Kg/Kmol
= 5.523,197 kg
Komposisi Neraca Massa Reaktor-02 (R-02) keseluruhan:
Komponen Input (Kmol) Input (Kg) Output (Kmol) Output (Kg)
Selulosa 154,889 25114,390 154,889 25114,390

Hemiselulosa 55,002 7266,792 55,002 7266,792
Glukosa 352,945 63586,307 75,636 13626,545
Pentosa 130,817 19639,898 28,622 4297,209
Asam Formiat 0,000 0,000 207,371 9544,478
Asam Levulinic 23,292 23,292 207,371 24079,555
HMF 0,000 0,000 69,937 8820,012
Air 22063,161 397475,353 22786,928 410514,267
Asam Sulfat 217,974 21378,447 217,974 21378,447
Furfural 0,000 0,000 102,194 9819,490
Total 22998,083 534484,482 23905,930 534461,190
Perhitungan Komposisi Uap dan Liquid pada Output Reaktor-02 (R-02)

Mencari komponen yang teruapkan pada kondisi reaktor:
Temperatur = 185oC = 458,15 K
Tekanan = 13,8 atm = 10,640 mmHg
Diambil komponen liquid untuk dihitung, yakni:

Komponen Kg Kmol
Asam Formiat 9544,478 207,371
Air 410514,267 22786,928
Furfural 9819,490 102,194
Asam Sulfat 21378,447 217,974
Total 475359,531 23521,841
Data diambil dari buku:

(Coulson & Richardson’s Volume 6 Fourth Edition Chemical Engineering
Design, Appendix D, Hal: 947)
Konstanta Antoine:
Komponen A B C D E
Asam Formiat 16,988 3.599,58 -26,09 - -
Furfural -12,708 -4.173,6 12,081 -2,381x 10-2 1,182 x 10-5
Asam Levulinic 18,303 3.816,44 -46,13 - -
Asam Sulfat 18,794 5.365,88 5,4
Air 2,058 -4.192,4 3,258 -1,122 x 10-3 5,537 x 10-7
Menghitung tekanan uap murni:

 B 
Pi (mmHg)  exp  A - 
 TC
mol senyawa
yi 
mol total
Pi
K
P
Sehingga diperoleh:
Komponen Pi (mmHg) Pi (atm) Yi K
Asam Formiat 5.750,234 7,566 0,008 0,548
Furfural 1.365,501 1,796 0,004 0,130
Asam Levulinic 6,704 0,008 0,008 0,0006
Asam Sulfat 3,251 0,004 0,009 0,0003
Air 8.440,913 11,106 0,968 0,804
W 
Z f   1
YD  D  Treyball, Eq, 9,37, page 366
1
W D 
mj
SYD  1,000 Treyball, Eq, 9,38, page 366
YD
XW  Treyball, Eq, 9,39, page 366
K
SX W  1,000 Treyball, Eq, 9,40, page 366
Keterangan: Z f  Yi
mj  Pi (atm)
Dengan menggunakan metode trial and error, didapatkan nilai W/D = 0,0456
Maka didapat:
Komponen Yd Xw
Asam Formiat 0,008 0,001
Asam Sulfat 0,002 0,480
Furfural 0,004 0,002
Air 0,982 0,088
Total 1,0000 0,943
Sehingga: W+D = F (Total mol input)

W+D = 23.521,841 Kmol
W D
D (gas) = = 23.167,214 Kmol
W
1
D
W (Liquid) = (W+D) – D = 354,627 Kmol
Output gas = (Yd Senyawa)  (D gas)
Output liquid = (Xw Senyawa)  (W liquid)
Sehingga untuk output reaktor-02 didapatkan:
Gas Liquid
Komponen
Kmol Kg Kmol Kg
Asam Formiat 206,953 9525,207 0,418 19,270

Asam Levulinic 75,8129 8803,227 131,558 15276,328
Air 22755,566 409949,259 31,362 565,007
Asam Sulfat 101,331 9736,538 0,863 82,951
Furfural 47,611 4669,652 170,363 16708,795
Total 23187,275 442683,885 334,566 32652,354
Neraca Massa Reaktor (R-02)
Input Output
Komponen
Aliran 5 (Kmol) Aliran 6 (Kmol) Aliran 8 (Kmol)
Selulosa 154,889 0,000 154,889
Hemiselulosa 55,002 0,000 55,002
Glukosa 352,945 0,000 75,636
Pentosa 130,817 0,000 28,622
Asam Formiat 0,000 206,953 0,418
Asam Levulinic 23,292 75,812 131,558
HMF 0,000 0,000 69,937
Air 22063,161 22755,566 31,362
Asam Sulfat 217,974 47,611 170,363
Furfural 0,000 101,331 0,863
Total 22.998,168 23187,275 718,655
23905,930
Input Output
Komponen
Selulosa 25.114,482 0,000 25.114,482

Hemiselulosa 7.266,819 0,000 7.266,819
Glukosa 63.586,542 0,000 13.626,595
Pentosa 19.639,970 0,000 4.297,225
Asam Formiat 0,000 9.525,242 19,270
Asam Levulinic 23,292 8.803,259 15.276,384
HMF 0,000 0,000 8.820,045
Air 397.476,819 409.950,771 565,009
Asam Sulfat 21.378,526 4.669,669 16.708,857
Furfural 0,000 9.736,574 82,952
442.685,517 91.777,643
Total 534.486,453
534.486,453
5. Condenser-01 (CD-01)
Fungsi: Mengkondensasi top product dari Kolom Destilasi-01 (KD-01)
Blok diagram:
6 7
CD-01
Keterangan:
Aliran 6 = Aliran keluar top product R-02 sebagai feed CD-01
Aliran 7 = Aliran keluaran CD-01 sebagai feed menuju Evaporator-01 (EV-
01)
Dengan trial and error, diperoleh kondisi operasi umpan masuk Condenser-01
adalah pada dew point T = 85 oC pada P = 0,070 atm
Komponen P (mmHg) P (atm) Xi Ki Yi
Asam Formiat 467,805 0,616 0,001 7,768 0,008925
Furfural 56,556 0,074 0,004 1,000 0,004370
Asam Levulinic 0,596 0,001 0,295 0,686 0,003270
Neraca massa di total enriching section:

V =L+D (Pers.9.50 “Treybal 3rd edition”, hal.373)
R = L/D, maka: (Pers.9.49 “Treybal 3rd edition”, hal.373)
V = RD + D (Pers.9.51 “Treybal 3rd edition”, hal.374)
V = (R+1)*D
Mencari rasio refluks minimum:

𝑛 𝑥𝑓
1–q = ∑1 , q=1 (Persamaan 5.82 Winkle)
(𝛼−𝜃)/𝜃
𝑛 𝑥𝑓
0 = ∑1 (Persamaan 5.83 Winkle)
(𝛼−𝜃)/𝛼
𝑛 𝑥𝐷
(L/D)m +1 = ∑1
(𝛼−𝜃)/𝛼
Dengan trial and error didapat nilai θ = 1,019

Komponen XF XD α (α.XF)/(α-θ) (α.XD)/(α-θ)
Asam Formiat 0,0321 0,0352 7,5702 0,0380 0,0417
Furfural 0,0205 0,0000 1,0000 -1,0612 -0,0012
Asam Levulinic 0,0316 0,0000 0,3580 -0,0171 0,0000
Asam Sulfat 0,0366 0,0000 0,0002 -0,0000 0,0000
Air 0,8793 0,9648 7,2059 1,0242 1,1237
Total -0.0161 1,1642
D = 15.338,921 kmol
L =R  D
= 1,164  15.338,921 kmol
= 3.778,604 kmol
V =L+D
= 3.778,604 kmol + 15.338,921 kmol
= 19.117,525 kmol
Neraca Massa Condenser-01 (CD-02)

Komponen
Asam formiat 672,853 132,990 539,863
Furfural 0,430 0,085 0,345
Asam Sulfat 0,000 0,000 0,000
Air 18.444,225 3.645,525 14.798,700
3.778,604 15.338,921
Total 19.117,525
19.117,525

Komponen
Asam formiat 30.968,675 6.121,000 24.847,676
Furfural 41,287 8,160 33,126
Asam Sulfat 0,000 0,000 0,000
Air 33.2278,254 65.675,235 266.603,019
71.804,782 291.485,394
Total 363.290,176
363.290,176
6. Clarifier-01 (CL-01)
Fungsi: Untuk memisahkan komponen liquid dari padatan (slurry)
Blok Diagram:
9
8
CL-01
10
Keterangan:
Aliran 8 = Aliran produk keluaran bottom reaktor-02 (R-02)
Aliran 9 = Aliran liquid keluaran Clarifier-01 (CL-01)
Aliran 10 = Aliran solid ke Unit Pengolahan Limbah
Komponen masuk Clarifier-01 (CL-01)
Input
Komponen
Kg Kmol
Selulosa 25114,390 154,889

Glukosa 13626,545 75,636
Pentosa 4297,209 28,622
HMF 8820,012 69,937
Air 565,007 31,362
Asam Sulfat 16708,795 170,363
Furfural 82,951 0,863
Total 91777,304 718,655
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Komponen padat 100% terikut pada bagian bottom clarifier, sehingga jumlah
keluaran komponen padat:
Output
Komponen
Kg Kmol
Selulosa 25114,390 154,889

Glukosa 13626,545 75,636
Pentosa 4297,209 28,622
HMF 8820,012 69,937
Total 95058,104 622,282
Diharapkan keluaran komponen liquid pada top clarifier adalah sebesar 95%,
sehingga jumlah keluaran komponen liquid:
Output
Komponen
Kg Kmol

Air 536,757 29,794
Asam Sulfat 15873,355 161,844
Furfural 78,804 0,820
Total 31019,736 317,838
Neraca Massa Clarifier-01 (CL-01)
Input Output
Komponen Aliran 10 (Kg) Aliran 9 (Kg)

Aliran 8 (Kg) (bottom) (top)
Selulosa 25114,390 25114,390 0,000

Hemiselulosa 7266,792 7266,792 0,000
Glukosa 13626,545 13626,545 0,000
Pentosa 4297,209 4297,209 0,000
Asam Formiat 19,270 0,963 18,307
Asam Levulinic 15276,32 763,816 14512,511
HMF 8820,012 8820,012 0,000
Air 565,007 28,250 536,757
Asam Sulfat 16708,795 835,439 15873,355
Furfural 82,951 4,147 78,804
60757,568 31019,736
Total 91777,304
91777,304
Input Output
Komponen Aliran 10 (Kmol) Aliran 9 (Kmol)

Aliran 8 (Kmol) (bottom) (top)
Selulosa 154,889 154,889 0,000

Hemiselulosa 55,002 55,002 0,000
Glukosa 75,636 75,636 0,000
Pentosa 28,622 28,622 0,000
Asam Formiat 0,418 0,020 0,397
Asam Levulinic 131,558 6,577 124,981
HMF 69,937 69,937 0,000
Air 31,362 1,568 29,794
Asam Sulfat 170,363 8,518 161,844
Furfural 0,863 0,043 0,820
400,817 317,838
Total 718,655
718,655
7. Mixing Point (MP-02)
Fungsi: Mencampurkan aliran liquid keluaran Clarifier-01 dengan aliran liquid
keluaran Condensor-01 menuju Evaporator-01
Blok diagram:
7
11
9
Keterangan:
Aliran 7 = Aliran liquid keluaran Condensor-01 (CD-01)

Aliran 9 = Aliran keluaran Clarifier-01 (CL-01)
Aliran 11 = Aliran campuran menuju Evaporator-01 (EV-01)

Input Output
Komponen
Aliran 7 (Kmol) Aliran 9 (Kmol) Aliran 11 (Kmol)
Asam Formiat 206,953 0,397 207,351
Asam Levulinic 75,812 124,981 200,793
Air 22755,566 29,794 22785,360
Furfural 101,331 0,820 102,151
Asam Sulfat 47,611 161,844 209,456
23187,275 317,838
Total 23505,113
23505,113
Input Output
Komponen
Asam Formiat 9525,207 18,307 9543,514
Asam Levulinic 8803,227 14512,511 23315,739
Air 409949,259 536,757 410486,016
Furfural 9736,538 78,804 9815,342
Asam Sulfat 4669,652 15873,355 20543,007
442683,885 31019,736
Total 473703,621
473703,621
8. Evaporator (EV-01)
Fungsi: Memisahkan air dari komponen lain (padatan dan Asam sulfat).
Blok Diagram:
13
11
EV-01
12
Keterangan:
Aliran 11 = Aliran masuk berasal dari Condensor-01 (CD-01)
Aliran 13 = Aliran top Evaporator-01 berupa air menuju utilitas
Aliran 12 = Aliran bottom Evaporator-01 menuju Kolom Destilasi-01
(KD-01)
Mencari komponen yang teruapkan pada kondisi operasi:

Temperatur = 100,605 oC = 373,755 K
Tekanan = 1 atm = 760 mmHg
Diambil komponen liquid untuk dihitung, yakni:

Komponen Kg Kmol
Air 410486,020 22785,360
Asam Sulfat 20543,010 209,460
Asam Formiat 9543,510 207,350
Furfural 9815,340 102,150
Total 473703,620 23505,110

Konstanta Antoine:
Komponen A B C D E
Air 18,3036 3816,44 -46,13 - -
Asam Sulfat 2,0582 -4192,4 3,258 -0,001 0,000
Asam Levulinic -12,7087 -4173,6 12,081 -0,023 0,000
Asam Formiat 16,9882 3.599,58 -26,09 - -
Furfural 18,7949 5.365,88 5,4 - -
Menghitung tekanan uap murni:

 B 
 TC
mol senyawa
yi 
mol total
Pi
K
P
Sehingga diperoleh:
Komponen Pi (mmHg) Pi (atm) yi K yiK
Air 776,5 1,0 1,0 1,0 1,0
Asam Sulfat 0,3 0,0 0,0 0,0 0,0
Asam Levulinic 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Asam Formiat 761,0 1,0 0,0 1,0 0,0
Furfural 103,8 0,1 0,0 0,1 0,0
Maksimal penguapan evaporator = 80%

(D,Q, Kern’s Process Heat Transfer, Hal: 455)
Sehingga:
H2O teruapkan = Maks penguapan  massa H2O input
= 80%  410.486,020 kg/jam
= 328.388,813 kg/jam
H2O kondensat = H2O input – H2O teruapkan
= 410.486,020 kg/jam – 328.388,813 kg/jam
= 82.097,203 kg/jam
Sehingga untuk output komponen dari Evaporator-01 didapatkan:
Aliran 13 (Liquid) Aliran 12 (Gas)

Komponen
Kmol Kg Kmol Kg
Air 18228,288 328388,813 4557,072 82097,203

Asam Sulfat 0,000 0,000 209,456 20543,007
Asam Levulinic 0,000 0,000 200,793 23315,739
Total 18228,288 328388,813 4967,322 125955,950
Neraca Massa Evaporator (EV-01)

Komponen
Asam Formiat 207,351 0,000 207,351

Asam Levulinic 200,793 0,000 200,793
Air 22785,360 18228,288 4557,072
Furfural 102,151 0,000 102,151
Asam Sulfat 209,456 0,000 209,456
18228,288 5276,825
Total 23505,113
23505,113

Komponen
Asam Formiat 9543,514 0,000 9543,514

Asam Levulinic 23315,739 0,000 23315,739
Air 410486,016 328388,813 82097,203
Furfural 9815,342 0,000 9815,342
Asam Sulfat 20543,007 0,000 20543,007
328388,813 145314,807
Total 473703,621
473703,621
9. Kolom Destilasi-01 (KD-01)
Fungsi: Memisahkan asam formiat dan air dari komponen lain (Asam
levulinic, Furfural, dan Asam sulfat) berdasarkan perbedaan titik
didih.
Blok Diagram:
a b
CD-02
ACC-01
d
14
c
KD-01
12
e 15
RB-01
Keterangan:
Aliran 12 = Aliran feed KD-01 berupa senyawa Asam Formiat, Asam
Levulinic, Air, Asam Sulfat, dan Furfural
Aliran 14 = Fraksi ringan (destilat) berupa Asam Formiat dan Air.
Aliran 15 = Fraksi berat (kondensat) berupa Furfural, Asam Levulinic
dan Asam Sulfat.
Komposisi Bahan Masuk KD-01

Komponen kg/jam kmol Xi
Asam Formiat 9543,514 207,351 0,039

Furfural 9815,342 102,151 0,019
Asam Levulinic 23315,739 200,793 0,038
Asam Sulfat 20543,007 209,456 0,039
Air 82097,203 4557,072 0,863
Total 145314,807 5276,825 1,000

Konstanta Antoine:
Komponen A B C D E
Asam Formiat 16,988 3599,58 -26,09
Furfural 18,794 5365,88 5,4
Asam Levulinic -12,708 -4173,6 12,081 -2,381x10-2 1,182x10-5
Asam Sulfat 2,058 -4192,4 3,257 - 1,122x10-3 5,537x10-7
Air 18,303 3816,44 -46,13
 B 
 TC
Hasil perhitungan :
Dengan Trial dan Error didapat kondisi operasi umpan masuk KD-01 :
P = 1,1 atm
T = 100,605 oC = 373,755 K
Sehingga diperoleh:
Komponen Pi (mmHg) Pi (atm) ki yi ki.yi
Asam Formiat 760,998 1,001 1,083 0,039 0,043
Furfural 103,826 0,137 0,148 0,019 0,003
Asam Levulinic 0,958 0,001 0,001 0,038 0,000
Asam Sulfat 0,326 0,000 0,000 0,040 0,000
Air 776,515 1,022 1,105 0,864 0,954
Total 1,0000 1,0000

Untuk menentukan distribusi masing-masing komponen di destilat dan bottom,
digunakan perhitungan Hengstebeck’s method. (Coulson and Richardson’s
Vol.6 hal 518).
Berdasarkan perbedaan titik didih, diketahui :
Komponen Light Key (LK) : Asam Formiat
Komponen Heavy Key (HK) : Furfural
Diharapkan destilat mengandung 99% Asam Formiat dan kondensat

mengandung 1% Asam Formiat.
Persamaan yang digunakan di dalam perhitungan :

Yi = Ki. Xi (Hukum Roult)
P
Ki = v (Treybal, Persamaan 9.19)
Pt
Ki
αi = (Treybal, Persamaan 9.18)
K Heavy key
Hasil Perhitungan:
Komponen Ki Kref αi Log α

Asam Formiat 1,082 0,147 7,329 0,865
Furfural 0,147 0,147 1,000 0,000
Asam Levulinic 0,001 0,147 0,009 -2,035
Asam Sulfat 0,000 0,147 0,003 -2,502
Air 1,104 0,147 7,479 0,873
Distribusi komponen kunci = 99%
 Asam Formiat Destilat 

Log Light key = log  
 Asam Formiat Bottom 
 207,144 
= log  
 0,207 
= 3,000
 Furfural Destilat 
Log Heavy key = log  
 Furfural Bottom 
 0,102 
= log  
 102,049 
= -3,000
Hasil Perhitungan:
Komponen Log α Log (xD/xB) xD/xB xF xD xB
Asam Formiat 0,865 3,000 999,000 207,144 0,207 0,865
Furfural 0,000 -3,000 0,001 0,102 102,049 0,000
Asam Levulinic -2,035 -17,113 0,000 0,000 200,794 -2,035
Asam Sulfat -2,503 -20,355 0,000 0,000 209,457 -2,503
Air 0,874 3,060 1149,101 4553,110 3,962 0,874
Neraca Massa Kolom Destilasi (KD-01)
Input (kmol) Output (kmol)

Aliran 12
Aliran 14 Aliran 15
Asam Formiat 207,351 207,144 0,207

Furfural 102,151 0,102 102,049
Asam Levulinic 200,794 0,000 200,794
Asam Sulfat 209,457 0,000 209,457
Air 4557,072 4553,110 3,962
4760,356 516,470
Total 5276,825
5276,825
Input (kg) Output (kg)

Komponen
Aliran 12 Destilat Bottom
Aliran 14 Aliran 15
Asam Formiat 9543,515 9533,971 9,544

Furfural 9815,343 9,815 9805,527
Asam Levulinic 23315,739 0,000 23315,739
Asam Sulfat 20543,008 0,000 20543,008
Air 82097,203 82025,821 71,383
91569,607 53745,200
Total 145314,808
145314,808

Blok diagram:
a b
CD-02
Keterangan:
Aliran a = Aliran keluar top product KD-01 sebagai feed CD-02
Aliran b = Aliran keluaran CD-02 sebagai feed menuju Accumulator
Dengan trial and error, diperoleh kondisi operasi umpan masuk Condenser-01
adalah pada dew point T = 85 oC pada P = 1 atm
Asam Formiat 682,750 0,898 0,043 1,001 0,043
Furfural 90,635 0,119 0,000 0,133 0,000
Asam Levulinic 0,862 0,001 0,000 0,001 0,000
Asam Sulfat 0,289 0,000 0,000 0,000 0,000
Air 682,110 0,898 0,956 1,000 0,956
Total 1,000 1,000

V = (R+1)*D

𝑛 𝑥𝑓
(𝛼−𝜃)/𝜃
𝑛 𝑥𝑓
(𝛼−𝜃)/𝛼
𝑛 𝑥𝐷
(L/D)m +1 = ∑1
(𝛼−𝜃)/𝛼

Komponen XF XD Α (α.XF)/(α-θ) (α.XD)/(α-θ)
Asam Formiat 0,0393 0,0435 5,7710 0,0477 0,0528
Furfural 0,0194 0,0000 1,0000 -1,0630 -0,0012
Asam Levulinic 0,0381 0,0000 0,0070 -0,0003 0,0000
Asam Sulfat 0,0397 0,0000 0,0028 -0,0001 0,0000
Air 0,8636 0,9565 6,8292 1,0149 1,1241
Total 0,000 1,1757
D = 4.760,356 kmol
L =R  D
= 1.254,715 kmol
V =L+D
= 1.254,715 kmol + 4.760,356 kmol
= 6.015,071 kmol

Komponen
Asam formiat 261,742 54,598 207,144
Furfural 0,129 0,027 0,102
Asam Sulfat 0,000 0,000 0,000
Air 5753,200 1200,090 4553,110
1254,715 4760,356
Total 6015,071
6015,071

Komponen
Asam formiat 12046,897 2512,926 9533,971
Furfural 12,402 2,587 9,815
Asam Sulfat 0,000 0,000 0,000
Air 103645,854 21620,034 82025,821
24135,546 91569,607
Total 115705,154
115705,154
11. Reboiler 01 (RB-01)

Fungsi: Menguapkan kembali bottom product keluaran KD-01
Blok Diagram:
f
e 15
RB-01
Keterangan:
Aliran e = Aliran bottom product Kolom Destilasi-01 menuju Reboiler-01
Aliran f = Aliran produk vapor dari Reboiler-01 menuju ke KD-01
Aliran 13 = Aliran produk RB-01 menuju ke Kolom Destilasi-03
Dengan trial and error, diperoleh kondisi operasi umpan masuk Reboiler-01 adalah
pada bubble point T = 220,403 pada P = 1,2 atm.
Komponen Xi Kmol Kg
Asam Formiat 0,005 34,547 1590,059
Furfural 0,759 4957,056 476305,797
Asam Levulinic 0,036 238,364 27678,241
Asam Sulfat 0,035 231,332 22688,450
Air 0,164 1070,632 19287,796
Total 1,000 6531,930 547550,344
Feed masuk pada kondisi bubble point, sehingga q = 1

Sehingga :
L* =F+L
= 5.276,825 kmol + 1.254,715kmol
= 6.531,540 kmol
V* = V + (q-1)  F (persamaan 9.49 treyball)
= 6.015,071 kmol + (1-1)  5.276,845 kmol = 6.015,071 kmol
Neraca Massa Total:
B* = L* - V*
= 6.531,540 kmol – 6.015,071 kmol
= 516,470 kmol
Dimana :
L* = Aliran Feed Reboiler-01
V* = Aliran Vapor Reboiler-01
B* = Aliran Bottom Produk Kolom Destilasi-01
F = Aliran Feed Kolom Destilasi-01
L = Aliran Refluks Condenser-02
V = Aliran Feed Condenser-02
Neraca Massa Reboiler-01 (RB-01)

Komponen
Asam Formiat 34,547 34,340 0,207
Furfural 4957,056 4855,007 102,049
Asam Levulinic 238,364 37,570 200,794
Asam Sulfat 231,332 21,875 209,457
Air 1070,632 1066,669 3,962
6015,461 516,470
Total 6531,930
6.531,930

Komponen
Asam Formiat 1590,059 1580,516 9,544
Furfural 476305,797 466500,269 9805,527
Asam Levulinic 27678,241 4362,502 23315,739
Asam Sulfat 22688,450 2145,442 20543,008
Air 19287,796 19216,414 71,383
493805,143 53745,200
Total 547550,344
547550,344

Fungsi: Mencampurkan aliran recycle pentanol keluaran Kolom Destilasi-02
(KD-02) dengan aliran fresh pentanol menuju Kolom Ekstraksi-01.
Blok diagram:
20
18 14
Keterangan:
Aliran 20 = Aliran fresh Pentanol dari Tanki-02 (T-02)

Aliran 18 = Aliran recycle Pentanol dari bottom Kolom Destilasi-02
Aliran 14 = Aliran campuran Pentanol menuju Kolom Ekstraksi-01

Komponen
Pentanol 0,207 172,941 173,148
Asam Formiat 0,000 0,205 0,205
Air 0,000 0,012 0,012
0,207 173,158
Total 173,366
173,366

Komponen
Pentanol 18,308 15244,947 15263,256
Asam Formiat 0,000 9,449 9,448
Air 0,000 0,221 0,221
18,308 15254,618
Total 15272,925
15272,925
13. Kolom Ekstraksi-01 (KE-01)
Fungsi: Memisahkan Asam Formiat dari air dengan menggunakan pentanol
sebagai pelarut.
Blok diagram:
20 16
KE-01
14
17
Keterangan:
Aliran 14 = Aliran feed KE-01 berupa senyawa Asam formiat dan Air.
Aliran 20 = Aliran pentanol dari Mix Point-03.
Aliran 16 = Aliran ekstraktan menuju KD-02.
Aliran 17 = Aliran rafinate menuju utilitas.
Komposisi Massa Bahan Masuk KE-01.

Komponen Aliran 14 Aliran 20 (Recycle) Total
Air 82025,820 0,221 82026,042

Asam formiat 9533,971 9,449 9543,420
Furfural 9,815 9,815
Total 91.579,278
Kondisi Operasi :
T = 50 oC (US. Pat. No. 2013/ 8530695 B2)
P = 1 atm
Komponen input KE-01 :
Solute (C) : Asam formiat
Solvent (B) : Pentanol
Diluent (A) : Air
Massa Asam formiat

Xf (Fraksi solut) =
Massa total
9.543,420
=
91.579,278
= 0,104
Fraksi Diluent = 1 – 0,104

= 0,895
Diinginkan 99% asam formiat yang terekstrak dari feed, maka:

Kadar solute dalam rafinat ( XNp)
XNp = (100 % – 99%)
= 1% = 0,001
Berdasarkan ((US Pat, No, 2016/9481626 B2), perbandingan jumlah solvent

yang dibutuhkan dengan jumlah feed adalah 1 : 6
Maka, Jumlah solvent yang digunakan = 15.263,262Kg.
Solvent yang digunakan adalah pentanol dari (US Pat, No, 2016/9481626 B2):
a. Insoluble dalam air
b. Titik didih tinggi (lebih tinggi dr titik didih asam formiat)
c. Titik didih berbeda cukup jauh dengan titik didih asam formiat
d. Memiliki perbedaan densitas dengan asam formiat.
Kelarutan air dalam pentanol = 3,58%

= 546,423 kg
Kelarutan pentanol dalam air = 0,02%
= 3,052 kg
Neraca Massa Kolom Ekstraksi (KE-01)

Komponen
Asam Formiat 207,143 0,205 205,275 2,073
Pentanol 0,000 173,148 173,114 0,034
Air 4553,109 0,012 30,3309 4522,791
Furfural 0,102 0,000 0,000 0,102
4760,355 173,366 408,720 4525,001
Total
4933,722 4933,722
Komponen Input (Kg) Output (Kg)

Asam Formiat 9533,971 9,449 9447,986 95,434
Pentanol 0,000 15263,213 15260,160 3,052
Air 82025,820 0,221 546,423 81479,619
Furfural 9,815 0,000 0,000 9,815
Total 91569,607 15272,883 25254,569 81587,921
106842,491 106842,491
Fungsi: Memisahkan asam formiat dari pelarut pentanol.
Blok Diagram:
a b
CD-03
ACC-02
d
19
c
16 KD-02
18 e
RB-02
Keterangan:
Aliran 16 = Aliran feed KD-02 berupa senyawa Asam formiat, Air dan
Pentanol.
Aliran 19 = Fraksi ringan (destilat) berupa Asam Formiat dan Air.
Aliran 18 = Fraksi berat (kondensat) berupa Pentanol.

Komponen Kg/Jam Kmol Xi
Asam formiat 9447,986 205,275 0,502

Pentanol 15260,160 173,114 0,423
Air 546,423 30,330 0,074
Total 25254,569 408,720 1,000

Konstanta Antoine:
Komponen A B C
Asam formiat 16,988 3.599,580 -26,090
Pentanol 16,527 3.026,890 -105,000
Air 18,303 3.816,440 -46,130
 B 
 TC
Hasil perhitungan :
P = 1,1 atm
T = 111,684 oC = 384,834 K
Sehingga diperoleh:
Komponen Pi (mmHg) Pi (atm) ki yi ki.yi
Asam Formiat 1047,721 1,379 1,253 0,502 0,700
Pentanol 301,957 0,397 0,361 0,424 0,183
Air 1136,651 1,496 1,360 0,074 0,116
Total 1,000 1,000

Vol.6 hal 518).

Komponen Light Key (LK) : Asam Formiat
Komponen Heavy Key (HK) : Pentanol
Diharapkan destilat mengandung 99% Asam Formiat dan kondensat

mengandung 1% Asam Formiat.

Pv
Ki = (Treybal, Persamaan 9.19)
Pt
Ki
K Heavy key
Hasil Perhitungan:
Komponen Ki Kref Αi Log α

Asam Formiat 1,253 0,361 3,469 0,540
Pentanol 0,361 0,361 1,000 0,000
Air 1,359 0,361 3,764 0,575
Distribusi komponen kunci = 99,99 %
 Asam Formiat Destilat 

 Asam Formiat Bottom 
 205,070 
= log  
 0,205 
= 3,000
 Pentanol Destilat 
 Pentanol Bottom 
 0,173 
= log  
 172,941 
= -3,000
Hasil Perhitungan:
Asam Formiat 0,540 3,000 999,000 0,502 205,070 0,205
Pentanol 0,000 -3,000 0,001 0,424 0,173 172,942
Air 0,576 3,392 2468,415 0,074 30,319 0,012


Aliran 16
Aliran 19 Aliran 18
Asam Formiat 205,275 205,070 0,205

Pentanol 173,114 0,173 172,941
Air 30,331 30,319 0,012
235,562 173,159
Total 408,721
408,721

Aliran 16
Aliran 19 Aliran 18
Asam Formiat 9447,986 9.438,538 9,448

Pentanol 15260,160 15,260 15244,900
Air 546,423 546,202 0,221
10.000,000 15254,569
Total 25254,570
25254,570

Blok diagram:
a b
CD-03
Keterangan:
Aliran a = Aliran keluar top product KD-02 sebagai feed CD-03
Dengan trial and error, diperoleh kondisi operasi umpan masuk Condenser 03
adalah pada dew point T = 100,552 oC pada P = 1 atm.

Asam Formiat 759,788 1,000 0,871 1,000 0,003
Pentanol 192,896 0,254 0,003 0,254 0,996
Air 775,041 1,020 0,126 1,020 0,000

V = (R+1)*D

𝑛 𝑥𝑓
(𝛼−𝜃)/𝜃
𝑛 𝑥𝑓
(𝛼−𝜃)/𝛼
𝑛 𝑥𝐷
(L/D)m +1 = ∑1
(𝛼−𝜃)/𝛼

Asam Formiat 0,502 0,871 3,290 0,828 1,435
Pentanol 0,424 0,001 1,000 -1,442 -0,003
Air 0,074 0,129 3,676 0,115 0,199
Total 0,000 1,631
R = 0,946
D = 235,562 kmol
L =R  D
= 0,946  235,562 kmol
= 222,891 kmol
V =L+D
= 222,891 kmol + 235,562 kmol
= 458,453 kmol

Komponen
Aliran feed (a) Aliran Refluks (c) Aliran Destilate (19)
Asam Formiat 432,958 227,888 205,070
Pentanol 0,365 0,192 0,173
Air 64,011 33,692 30,319
261,772 235,562
Total 497,334
497,334

Komponen Aliran feed Aliran Refluks Aliran Destilate
(a) (c) (19)
Asam Formiat 19927,277 10488,739 9438,538
Pentanol 32,218 16,958 15,260
Air 1153,178 606,976 546,202
11112,673 10000,000
Total 21112,673
21112,673
Blok Diagram:
f
18 e
RB-02
Keterangan:
Aliran 18 = Aliran produk RB-02 menuju ke Kolom Ekstraksi-01
pada bubble point T = 143,446 oC pada P = 1,2 atm.

Asam Formiat 759,788 1,000 0,871 1,000 0,003
Pentanol 192,896 0,254 0,003 0,254 0,996
Air 775,041 1,020 0,126 1,020 0,000

Sehingga :
L* =F+L
= 408,721 kmol + 261,772 kmol
= 670,493 kmol
V* = V + (q-1)  F (persamaan. 9.49 treyball)
= 497,334 kmol + (1-1)  408,721 kmol
= 497,334 kmol
Neraca Massa Total:

B* = L* - V*
= 670,493 kmol – 497,334 kmol
= 173,159 kmol
Di mana :

Komponen
Asam Formiat 1,737 1,532 0,205
Pentanol 668,263 495,322 172,941
Air 0,128 0,116 0,012
496,969 173,159
Total 670,128
670,128

Komponen
Asam Formiat 79,952 70,504 9,448
Pentanol 58907,910 43663,010 15244,900
Air 2,302 2,081 0,221
Total 58990,165 43735,595 15254,569
58990,165
Fungsi: Memisahkan Furfural dari komponen lain (Asam Formiat, Asam
Levulinic, Air, dan Asam Sulfat) berdasarkan perbedaan titik didih.
Blok Diagram:
a b
CD-04
ACC-03
d
22
c
KD-03
21
e 23
RB-03
Keterangan:
Aliran 21 = Aliran feed KD-03 berupa senyawa Asam Formiat, Asam
Levulinic, Air, Asam Sulfat, dan Furfural
Aliran 22 = Fraksi ringan (destilat) berupa Furfural.
Aliran 23 = Fraksi berat (kondensat) berupa Asam Sulfat, Asam
Levulinic, Asam Formiat, dan Air.

Asam Formiat 9,543 0,207 0,000

Furfural 9805,527 102,049 0,197
Asam Levulinic 23315,739 200,794 0,388
Asam Sulfat 20543,007 209,456 0,405
Air 71,382 3,962 0,007
Total 53745,200 516,469 1,000
Konstanta Antoine:
Komponen A B C D E
Asam Formiat 16,9882 3599,58 -26,09 - -
Furfural 18,7949 5365,88 5,4 - -
Asam Levulinic -12,7087 -4173,6 12,081 -2,381x10-2 1,182x10-5
Asam Sulfat 2,0582 -4192,4 3,2578 -1,122x10-3 5,537x10-7
Air 18,3036 3816,44 -46,13 - -
 B 
 TC
Hasil perhitungan :
P = 1,1 atm
T = 224,971 oC = 498,121 K
Sehingga diperoleh:
Komponen Pi (mmHg) Pi (atm) Ki Yi ki.yi
Asam Formiat 10807,052 14,219 14,207 0,000 0,005
Furfural 3104,539 4,084 4,081 0,197 0,806
Asam Levulinic 12,209 0,016 0,016 0,388 0,006
Asam Sulfat 6,815 0,009 0,009 0,405 0,003
Air 17566,953 23,114 23,094 0,007 0,177
Total 1,000 0,999

Vol.6 hal 518).
Komponen Light Key (LK) : Furfural
Komponen Heavy Key (HK) : Asam Levulinic
Diharapkan destilat mengandung 99% Asam Levulinic dan kondensat

mengandung 1% Asam Levulinic.

p
Ki = v (Treybal, Persamaan 9.19)
pt
Ki
K Heavy key
Hasil Perhitungan:
Komponen Ki Kref αi Log α

Asam Formiat 14,207 0,016 885,123 2,947
Furfural 4,081 0,016 254,269 2,405
Asam Levulinic 0,016 0,016 1,000 0,000
Asam Sulfat 0,009 0,016 0,558 -0,253
Air 23,094 0,016 1438,775 3,158
 Furfural Destilat 
 Furfural Bottom 
 101,947 
= log  
 0,102 
= 3,000
 Asam Levulinic 
Destilat
 Asam Levulinic Bottom 
 0,201 
= log  
 200,593 
= -3,000
Hasil Perhitungan:
Asam Formiat 2,947 4,351 22421,491 0,000 0,207 0,000
Furfural 2,405 3,000 999,000 0,197 101,947 0,102
Asam Levulinic 0,000 -3,000 0,001 0,388 0,201 200,593
Asam Sulfat -0,253 -3,631 0,000 0,405 0,049 209,408
Air 3,158 4,877 75318,266 0,007 3,962 0,000

Aliran 21
Aliran 22 Aliran 23
Asam Formiat 0,207 0,207 0,000

Furfural 102,049 101,947 0,102
Asam Levulinic 200,794 0,201 200,593
Asam Sulfat 209,457 0,049 209,408
Air 3,962 3,962 0,000
106,366 410,103
Total 516,470
516,470

Aliran 21
Aliran 22 Aliran 23
Asam Formiat 9,544 9,543 0,000

Furfural 9805,527 9795,722 9,806
Asam Levulinic 23315,739 23,316 23292,423
Asam Sulfat 20543,008 4,802 20538,206
Air 71,383 71,382 0,001
9904,764 43840,436
Total 53745,200
53745,200

Fungsi: Mengkondensasi top product dari kolom destilasi-03 (KD-03)
Blok diagram:
a b
CD-04
Keterangan:
Aliran a = Aliran keluar top product KD-03 sebagai feed condenser
adalah pada dew point T = 178,751 oC pada P = 1 atm
Asam Formiat 5.088,500 6,695 0,000 6,695 0,001
Furfural 1.165,734 1,534 0,625 1,534 0,958
Asam Levulinic 5,967 0,008 0,240 0,008 0,001
Asam Sulfat 2,819 0,004 0,131 0,004 0,000
Air 7.318,824 9,630 0,004 9,630 0,037

V = (R+1)*D
𝑛 𝑥𝑓
(𝛼−𝜃)/𝜃
𝑛 𝑥𝑓
(𝛼−𝜃)/𝛼
𝑛 𝑥𝐷
(L/D)m +1 = ∑1
(𝛼−𝜃)/𝛼

Asam Formiat 0,000 0,002 878,848 0,000 0,002
Furfural 0,198 0,958 241,784 0,201 0,974
Asam Levulinic 0,389 0,002 1,000 -0,132 -0,001
Asam Sulfat 0,406 0,000 0,541 -0,064 0,000
Air 0,008 0,037 1393,651 0,008 0,037
Total 0,000 1,013
(L/D)m +1 = 1,013
(L/D)m = 0,013
L/D = 1,5  (L/D)m
= 1,5  0,010
= 0,019
D = 106,366 kmol
L =R  D
= 0,019  106,366 kmol
= 2,068 kmol
V =L+D
= 2,068 kmol + 106,366 kmol
= 108,434 kmol
Komponen
Asam Formiat 0,211 0,004 0,207
Furfural 103,929 1,982 101,947
Asam Sulfat 0,050 0,001 0,049
Air 4,039 0,077 3,962
2,068 106,366
Total 108,434
108,434

Komponen Aliran Refluks Aliran Destilate
Aliran Feed (a)
(c) (22)
Asam Formiat 9,729 0,186 9,543
Furfural 9986,171 190,449 9795,722
Asam Levulinic 23,769 0,453 23,316
Asam Sulfat 4,895 0,093 4,802
Air 72,769 1,388 71,382
192,569 9904,764
Total 10097,333
10097,333

Blok Diagram:
f
e 23
RB-03
Keterangan:
Aliran 23 = Aliran produk RB-03 menuju ke Kolom Destilasi-04
pada bubble point T = 240 oC pada P = 1,2 atm.
Asam Formiat 5.088,500 6,695 0,000 6,695 0,001
Furfural 1.165,734 1,534 0,625 1,534 0,958
Asam Levulinic 5,967 0,008 0,240 0,008 0,001
Asam Sulfat 2,819 0,004 0,131 0,004 0,000
Air 7.318,824 9,630 0,004 9,630 0,037

Sehingga :
L* =F+L
= 516,470 kmol + 2,068kmol
= 518,537 kmol
= 108,434 kmol + (1-1)  516,471 kmol
= 108,434 kmol
Neraca Massa Total:
B* = L* – V*
= 518,537 kmol – 108,434 kmol
= 410,103 kmol
Di mana :

(e) (f) (23)
Asam Formiat 0,003 0,003 0,000
Furfural 8,954 8,852 0,102
Asam Levulinic 261,745 61,152 200,593
Asam Sulfat 247,795 38,387 209,408
Air 0,025 0,025 0,000
108,419 410,103
Total 518,537
518,537

(e) (f) (23)
Asam Formiat 0,117 0,117 0,000
Furfural 860,362 850,556 9,806
Asam Levulinic 30393,266 7100,843 23292,423
Asam Sulfat 24303,153 3764,947 20538,206
Air 0,444 0,443 0,001
11716,906 43840,436
Total 55557,342
55557,342
Fungsi: Memisahkan Asam Levulinic dari Asam Sulfat berdasarkan perbedaan
titik didih.
Blok Diagram:
a b
CD-05
ACC-04
d
24
c
KD-04
23
e 25
RB-04
Keterangan:
Aliran 23 = Aliran feed KD-04 berupa senyawa Asam Levulinic,
Asam Sulfat, dan Furfural
Aliran 24 = Fraksi ringan (destilat) berupa Asam Levulinic.
Aliran 25 = Fraksi berat (kondensat) berupa Asam Sulfat.

Furfural 9,805 0,102 0,000

Asam Levulinic 23292,423 200,593 0,489
Asam Sulfat 20538,206 209,407 0,510
Total 43840,434 410,103 1,000

Konstanta Antoine:
Komponen A B C D E
Furfural 18,794 5365,88 5,4 - -
Asam Levulinic 7,608 1.888,91 153,701 -2,381 x 10-2 1,182 x 10-5
Asam Sulfat 7,514 -4.192,4 3,2578 -1,122 x 10-3 5,537 x 10-7
 B 
 TC
Hasil perhitungan :
P = 1,1 atm
T = 240 oC = 513,15 K
Sehingga diperoleh:
Komponen Pi (mmHg) Pi (atm) Ki Yi ki.yi
Furfural 4661,280 6,133 72,559 0,000 0,018
Asam Levulinic 118,676 0,156 1,847 0,489 0,903
Asam Sulfat 9,850 0,013 0,153 0,510 0,078
Total 1,000 1,000

Vol.6 hal 518).

Komponen Light Key (LK) : Asam Levulinic
Komponen Heavy Key (HK) : Asam Sulfat
Diharapkan destilat mengandung 99% Asam Levulinic dan kondensat

mengandung 1% Asam Levulinic.

Pv
Ki = (Treybal, Persamaan 9.19)
Pt
Ki
K Heavy key
Hasil Perhitungan:
Komponen Ki Kref Αi Log α

Furfural 72,559 0,153 473,190 2,675
Asam Levulinic 1,847 0,153 12,047 1,080
Asam Sulfat 0,153 0,153 1,000 0,000
 Asam Levulinic 
Light key = log  Destilat

 Asam Levulinic Bottom 
 200,393 
= log  
 0,201 
= 3,000
 Asam Sulfat Destilat 
Heavy key = log  
 Asam Sulfat Bottom 
 0,209 
= log  
 209,198 
= -3,000
Hasil Perhitungan:
Komponen Log Log
xD/xB xF xD xB
α (xD/xB)
Furfural 2,675 11,847 703563811961,981 0,000 0,000 0,102
Asam Levulinic 1,081 3,000 999,000 0,489 0,201 200,393
Asam Sulfat 0,000 -3,000 0,001 0,510 209,198 0,209


Aliran 23
Aliran 24 Aliran 25
Furfural 0,102 0,102 0,000

Asam Levulinic 200,593 200,393 0,201
Asam Sulfat 209,408 0,209 209,198
200,704 209,399
Total 410,103
410,103

Aliran 23
Aliran 24 Aliran 25
Furfural 9,806 9,806 0,000

Asam Levulinic 23292,423 23269,131 23,292
Asam Sulfat 20538,206 20,538 20517,668
23299,475 20540,960
Total 43840,435
43840,435
Blok diagram:
a b
CD-05
Keterangan:
Aliran a = Aliran keluar top product KD-04 sebagai feed condenser
adalah pada dew point T = 235 oC pada P = 1 atm
Furfural 0,029 0,000 0,213 0,002 0,001
Asam Levulinic 15,634 0,021 0,786 1,270 0,998
Asam Sulfat 8,990 0,012 0,001 0,730 0,001

V = (R+1)*D

𝑛 𝑥𝑓
(𝛼−𝜃)/𝜃
𝑛 𝑥𝑓
(𝛼−𝜃)/𝛼
𝑛 𝑥𝐷
(L/D)m +1 = ∑1
(𝛼−𝜃)/𝛼
Furfural 0,000 0,001 9,442 0,000 0,001
Asam Levulinic 0,489 0,998 4,286 0,793 1,619
Asam Sulfat 0,511 0,001 1,000 -0,794 -0,002
Total 0,000 1,618
(L/D)m +1 = 1,618
(L/D)m = 0,618
L/D = 1,5  (L/D)m
= 1,5  (1,618)
= 0,928
D = 200,704 kmol
L =R  D
= 0,928  200,704 kmol
= 186,179 kmol
V =L+D
= 186,179 kmol + 200,704 kmol
= 386,883 kmol
Komponen
Furfural 0,197 0,095 0,102
Asam Levulinic 386,283 185,890 200,393
Asam Sulfat 0,404 0,194 0,209
186,179 200,704
Total 386,883
386,883

Komponen
Furfural 18,901 9,096 9,806
Asam Levulinic 44854,310 21585,179 23269,131
Asam Sulfat 39,590 19,052 20,538
21613,327 23299,475
Total 44912,801
44912,801
241

Blok Diagram:
f
e 25
RB-04
Keterangan:
Aliran 25 = Aliran produk RB-04 menuju ke Tanki-05
pada bubble point T = 340oC pada P = 1,2 atm.
Furfural 0,029 0,000 0,213 0,002 0,001
Asam Levulinic 15,634 0,021 0,786 1,270 0,998
Asam Sulfat 8,990 0,012 0,001 0,730 0,001

Sehingga :
L* =F+L
= 410,103 kmol + (200,704) kmol
= 610,807 kmol

= 200,704 kmol + (1-1)  410,102 kmol
= 200,704 kmol
241
242
Neraca Massa Total:

B* = L* - V*
= 610,807 kmol – 200,704 kmol
= 410,103 kmol
Di mana :
243

(e) (f) (25)
Furfural 0,000 0,000 0,000
Asam Sulfat 409,186 199,987 209,198
200,708 209,399
Total 410,107
410,107

(e) (f) (25)
Furfural 0,000 0,000 0,000
Asam Levulinic 106,960 83,667 23,292
Asam Sulfat 40131,937 19614,269 20517,668
19697,937 20540,960
Total 40238,897
40238,897
244
LAMPIRAN II
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas : 72.000 Ton/Tahun

Operasi Pabrik : 300 Hari/Tahun
Basis Perhitungan : 1 Jam Operasi
Temperatur Referensi : 25oC
Satuan Panas : Kilo Joule (kJ)
Panas yang dihitung pada neraca panas ini, meliputi:

1) Panas sensibel yang dihitung apabila terjadi perubahan temperatur
Q = n.Cp.ΔT
dengan :
ΔT = T - To
Q : Panas sensibel yang dihasilkan/dikeluarkan, kJ
Cp : Kapasitas panas, kJ/kmol,K
n : Mol senyawa, kmol
To : Temperatur referensi, 25oC
T : Temperatur senyawa,oC
Keterangan :
T
C p .T   C p dT
To
 
T
   A  B.T 2  CT 3  DT 4  dt
To  
 A T  To   B
2
T  To 2  C3 T  To 3  D4 T  To 4
Harga A, B, C, dan D untuk masing–masing senyawa dapat dilihat pada tabel

berikut :
245
Tabel 1. Data Cp
Komponen A B C D
Asam formiat 11,75 0,13578 0,00008411 2,0168E-08
Air 32,243 0,0019238 0,000010555 -3,596E-09
Furfural 18,196 0,28198 -0,00006523 -5,476E-08
Pentanol 3.869 0.50451 -0.0002639 5.1205E-08
(Sumber : Coulson & Richardson's Chemical Engineering. Vol. 6, Chemical Engineering Design,
Appendiks D)
Metode lain yang digunakan untuk menentukan kapasitas panas suatu senyawa
adalah untuk menghitung kapasitas panas dari setiap unsur yang terkandung di
dalam senyawa tersebut.
Cp   mol massa i .Cpi
Tabel 2. Heat capacities of the elements

Elemen Solids Liquids
C 7,5 11,7
H 9,6 18
B 11,3 19,7
Si 15,9 24,3
O 16,7 25,1
F 20,9 29,3
P and S 22,6 31
all others 26 33,5
(sumber : Coulson and Richardson, vol.6 , "chemical engineering design" , hal 322 )
246
Cp Selulosa (C6H10O5)n
Heat capacities of the element Heat capacities
Element n
(KJ/Kmol C) (KJ/Kmol C)
C 6 7,5 45
H 10 9,6 96
O 5 16,7 83,5
Total 224,5
Cp Hemiselulosa (C5H8O4)
Element n
C 5 7,5 37,5
H 8 9,6 76,8
O 4 16,7 66,8
Total 181,1
Cp Glukosa (C6H12O6)
Element n
C 6 7,5 45
H 12 9,6 115,2
O 6 16,7 100,2
Total 260,4
Cp Pentosa (C5H10O5)
Element n
C 5 7,5 37,5
H 10 9,6 96
O 5 16,7 83,5
Total 217
247
Cp Hidroxy Methyl Furfural (C6H6O3)

Element n
C 6 7,5 45
H 6 9,6 57,6
O 3 16,7 50,1
Total 152,7
Cp Asam Levulinic (C5H8O3)

Element n
C 5 11,7 58,5
H 8 18 144
O 3 25,1 75,3
Total 277,8
Cp Asam Sulfat (H2SO4)

Element n
H 2 18 36
S 1 31 31
O 4 25,1 100,4
Total 167,4
2) Panas laten, yang dihitung apabila terdapat perubahan fase.

Q = n.ΔHv
dengan :
Q : Panas laten senyawa, kJ
n : Mol senyawa, kmol
ΔHv : Panas penguapan, kJ/kmol
248
Menghitung panas laten pada temperatur tertentu dihitung dengan menggunakan

persamaan :
0 , 38
 Tc  T2 
ΔHv2 = ΔHv1   ………(Eq. 8.4.8. Felder&Rousseau.3thedition)
 Tc  Tb 
dengan :
ΔHv2 : Panas laten pada temperatur T2
ΔHv1 : Panas laten pada temperatur boiling point Tb
Tb : Normal Boiling Temperature
Tc : Temperatur Kritis
T2 : Temperatur operasi alat
ΔHv masing-masing komponen (KJ/Kmol)

Critical condition Boiling Point
Komponen BM Hv (Kj/Kmol)
Tc (oC) Tc (K) T (oC) T (K)
Asam Sulfat 98 651,85 925 340 613,15 20,9835
Air 18 374 647,15 100 373,15 40,683
Asam Formiat 46 314,85 588 100,8 373,95 21,939
Asam Levulinic 116 361,59 634,74 245 518,15 58,733
Furfural 96 397 670,15 161,7 434,85 43,1242
Pentanol 88 312.85 586 137.8 410.95 44.38
(Sumber : Coulson & Richardson's Chemical Engineering. Vol. 6, Chemical Engineering Design,
Appendiks D)
3) Panas reaksi, untuk menghitung panas yang dihasilkan dari reaksi kimia di
dalam reaktor
ΔHR298,15 K = ΔHf produk – ΔHf reaktan
dengan :
ΔHf : Panas pembentukan suatu senyawa pada 25oC, kJ/kmol
Untuk kondisi temperatur reaksi bukan pada 25oC, panas reaksi dihitung dengan
menggunakan rumus :
249
ΔHR = ΔHR298,15K +  n CpdT   n CpdT

produk reak tan
Harga entalpi pembentukan (Hf) masing-masing komponen pada 25oC :

Hf
Komponen
(KJ/Kmol)
Asam Sulfat -735.130
Air -242.760
Asam Formiat -378.300
Asam Levulinic -549.840
Furfural -151.400
Pentanol -298,94
Dengan menggunakan metode benson untuk menghitung harga entalpi

pembentukan dari masing-masing komponen pada 25oC adalah:
Rumus metode benson et al :
Ikatan ΔH
CH2 -20.640
OH -208.040
CH 29.890
O -132.220
CHO 2.090
Sehingga nilai Hf masing-masing komponen adalah:
Komponen Kj/Kmol
Selulosa -691.460
Hemiselulosa -68.06.100
Pentosa -879.900
Heksosa -1.078.940
HMF -305.270
250
Perhitungan Neraca Panas

Fungsi: Mencampurkan aliran recycle asam sulfat keluaran Kolom Destilasi-
04 (KD-04) dengan aliran fresh asam sulfat menuju Mixing Tank-01.
Blok diagram:
Q2 Q3a
Q36
Keterangan:
Q2 = Aliran panas fresh asam sulfat dari Tanki-01 (T-01)

Q36 = Aliran panas recycle asam sulfat dari bottom Kolom
Destilasi-04 (KD-04)
Q3a = Aliran panas campuran asam sulfat menuju Mixing Tank-
01 (MT-01)
Panas sensible aliran masuk (aliran Q2) pada T = 30oC, Tref = 25oC
Komponen n (kmol) Cp dt (kJ/kmol) Q2 (kJ)
Asam Sulfat 8,777 701,658 6.158,112
Asam Levulinic 0,000 1.283,369 0,000
Total 8,777 6.158,112
Asam sulfat 209,198 701,658 146.785,731
Asam Levulinic 0,201 1.283,369 257,435
Total 209,399 147.043,166
251
Panas sensible aliran keluar (aliran Q3) pada T = 30oC, Tref = 25oC
Asam Sulfat 217,975 701,658 152.943,844
Asam Levulinic 0,201 1.283,369 257,435
Total 218,176 153.201,279
Neraca Panas Mixing Point-01 (MP-01)

Q2 6.158,1122 Q3 153.201,2786
Q36 147.043,1664
Total 153.201,2786 Total 153.201,2786
252
24. Mixing Tank-01 (MT-01)

Fungsi: Sebagai tempat pengadukan aliran bahan baku pulp dari Hopper 01
(H-01) dengan Air dari utilitas dan H2SO4 dari Mixing Point-01
Blok Diagram:
Q3 Q3a
aaaa
da
Q1
Q4
Keterangan:
Q3 = Aliran panas bahan baku paper pulp dari HP-01
Q1 = Aliran panas Air dari Utilitas
Q3a = Aliran panas Asam Sulfat dari Mixing Point-01 (MP-01)
Q4 = Aliran panas keluar menuju Heat Exchanger-01
Selulosa 507,835 1.122,500 570.045,254
Hemiselulosa 185,820 905,500 168.259,833
Air 586,820 377,486 221.516,516
Total 1.280,475 959.821,603
Air 21.960,104 377,486 8.289.640,294
Total 21.960,104 8.289.640,294
253
Komponen n (kmol) Cp dt (kJ/kmol) Q3a (kJ)
Air 0,000 377,486 0,000
Asam Sulfat 217,975 701,658 152.943,844
Asam Levulinic 0,201 64.188,799 12.875,837
Total 218,176 165.819,681
Panas sensible aliran keluar (aliran Q4) pada T = 30oC, Tref = 25oC
Selulosa 507,835 1.124,007 570.810,714
Hemiselulosa 185,820 906,716 168.485,773
Air 22.546,924 377,993 8.522.577,541
Asam sulfat 217,975 702,603 153.149,767
Asam Levulinic 0,201 1.285,096 257,782
Total 23.458,755 9.415.281,578
Neraca Panas Mixing Tank (MT-01)

Q3 959.821,603 Q4 9.415.281,578
Q1 8.289.640,294
Q3a 165.819,681
Total 9.415.281,578 Total 9.415.281,578
254
25. Heat Exchanger-01 (HE-01)

Fungsi: Tempat terjadinya pertukaran panas antara fluida dingin dari Mixing
Tank-01 dengan fluida panas dari bottom Reaktor-01.
Blok Diagram:
Q5
Q9
Q4
Q8
Keterangan:
Q4 = Aliran fluida dingin masuk HE-01 dari MT-01
Q5 = Aliran fluida dingin keluar HE-01 menuju H-01

Q8 = Aliran fluida panas masuk HE-01 dari R-01
Q9 = Aliran fluida panas keluar HE-01 menuju R-02
Aliran Input:
Panas yang dibawa fluida dingin masuk HE-01 pada T = 30oC, Tref = 25oC
Selulosa 507,835 1.124,007 570.810,714
Hemiselulosa 185,820 906,716 168.485,773
Air 22.546,924 377,993 8.522.577,541
Asam Sulfat 217,975 702,603 153.149,767
Asam Levulinic 0,201 1.285,096 257,782
Total 23.458,755 9.415.281,578
255
Panas yang dibawa fluida panas masuk HE-01 pada T = 205oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,890 40.410,000 6.259.096,886
Hemiselulosa 55,003 32.598,000 1.792.976,779
Glukosa 352,946 46.872,000 16.543.266,804
Pentosa 130,817 39.060,000 5.109.717,578
Air 22.063,161 13.883,529 306.314.550,320
Asam Sulfat 217,975 27.045,220 5.895.180,739
Asam Levulinic 0,201 50.057,350 10.041,164
Total 22.974,992 341.924.830,271
Aliran Output:
Panas yang dibawa fluida dingin keluar HE-01 pada T = 51,418 oC, Tref = 25oC
Selulosa 507,835 5.930,849 3.011.895,224
Hemiselulosa 185,820 4.784,306 889.018,870
Air 22.546,924 1.989,575 44.858.789,588
Asam Sulfat 217,975 3.747,948 816.958,861
Asam Levulinic 0,201 6.855,300 1.375,127
Total 23.458,755 49.578.037,669
256
Panas yang dibawa fluida panas keluar HE-01 pada T = 185oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,890 35.920,000 5.563.641,676
Hemiselulosa 55,003 28.976,000 1.593.757,137
Glukosa 352,946 41.664,000 14.705.126,048
Pentosa 130,817 34.720,000 4.541.971,181
Air 22.063,161 12.243,991 270.141.158,107
Asam Sulfat 217,975 23.890,711 5.207.576,652
Asam Levulinic 0,201 44.086,134 8.843,379
Total 22.974,992 301.762.074,181
Panas yang dilepaskan oleh fluida panas, yaitu:

Q = Qout – Qin
= 301.762.074,181 – 341.924.830,271
= -40.162.756,090
Panas yang diserap oleh fluida dingin, yaitu:

Q = Qout – Qin
= 49.578.037,669 – 9.415.281,578
= 40.162.756,091
Neraca Panas Heat Exchanger-01 (HE-01)

Q4 9.415.281,5777 Q5 49.578.037,6688
Q8 341.924.830,2712 Q9 301.762.074,1809
Total 351.340.111,8488 Total 351.340.111,8497
257
26. Heater-01 (H-01)

Fungsi: Menaikkan temperatur fluida yang keluar dari Heat Exchanger-01
(HE-01) menuju Heater-02 (H-02) dari 135,23oC hingga 170oC.
Blok Diagram:
Qs-out
Q5 Q6
Qs-in
Keterangan:
Q5 = Aliran panas umpan masuk H-01 dari HE-01
Q6 = Aliran panas keluar H-01 menuju R-01.

Qs in = Aliran panas steam masuk H-01
Qs out = Aliran panas steam keluar H-01
Panas yang dibawa fluida dingin keluar HE-01 pada T = 51,418 oC, Tref = 25oC
Selulosa 507,835 5.930,849 3.011.895,224
Hemiselulosa 185,820 4.784,306 889.018,870
Air 22.546,924 1.989,575 44.858.789,588
Asam Sulfat 217,975 3.747,948 816.958,861
Asam Levulinic 0,201 6.855,300 1.375,127
Total 23.458,755 49.578.037,669
258
Panas yang dibawa fluida keluar H-01 pada T = 118 oC, Tref = 25oC
Selulosa 507,835 20.878,500 10.602.841,720
Hemiselulosa 185,820 16.842,300 3.129.632,892
Air 22.546,924 7.007,755 158.003.324,131
Asam Sulfat 217,975 13.572,866 2.958.544,966
Asam Levulinic 0,201 24.881,385 4.991,037
Total 23.458,755 174.699.334,744
Panas Kerja H-01

QH = Qout – Qin
= 174.699.334,744 kJ – 49.578.037,669 kJ
= 125.121.297,076kJ
Digunakan steam saturasi 370 oC, dari tabel B.5. “Elementary Principles of
Chemical Engineering Process”, Richard M. Felder.
Enthalpy saturated liquid, Hl = 1.890,2 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid, Hv = 2.342,8 kJ/kg
QH
Steam yang dibutuhkan (m) =
H v  Hl
125.121.297,076 kJ
=
2.341,8 kJ/kg  1.890,2 kJ/kg
= 276.450,059 kg
Panas steam masuk, Qs in = m  Hv

= 276450,059 kg x 2.342,8 kJ/kg
= 647.667.200,2 kJ
Panas steam keluar, Qs out = m  Hl

= 276.450,059 kg  1.890,2 kJ/kg
= 522.545.903,1 kJ
259
Neraca Panas Heater-01 (H-01)
Q5 49.578.037,669 Q6 174.699.334,744
Qs in 647.667.200,2 Qs out 522.545.903,1
Total 697.245.237,821 Total 697.245.237,821
260
27. Heater-02 (H-02)

Fungsi: Menaikkan temperatur fluida yang keluar dari H-01.
Blok Diagram:
Qs-out
Q6 Q7
Qs-in
Keterangan:
Q6 = Aliran panas umpan masuk H-02 dari H-01
Q7 = Aliran panas keluar H-2 menuju R-01

Qs in = Aliran panas steam masuk H-02
Qs out = Aliran panas steam keluar H-02
Panas yang dibawa fluida masuk H-02 pada T = 118 oC, Tref = 25oC
Komponen n (kmol) Cp.dT (kJ/kmol) Q6 (kJ)
Selulosa 507,835 20.878,500 10.602.841,720
Hemiselulosa 185,820 16.842,300 3.129.632,892
Air 22.546,924 7.007,755 158.003.324,131
Asam sulfat 217,975 13.572,866 2.958.544,966
Asam Levulinic 0,201 24.881,385 4.991,037
Total 174.699.334,744
Panas yang dibawa fluida keluar H-02 pada T = 205 oC, Tref = 25oC
Selulosa 507,835 40.410,000 20.521.629,135
Hemiselulosa 185,820 32.598,000 6.057.353,984

Air 22.546,924 13.883,529 313.030.884,778
Asam sulfat 217,975 27.045,220 5.895.180,739
Asam Levulinic 0,201 50.057,350 10.041,164
Total 23.458,755 345.515.089,800
261
Panas Kerja H-02

QH = Qin – Qout
= 345.515.089,800 kJ – 174.699.334,744 kJ
= 170.815.755,055 kJ
Qs
Hv  Hl
170.815.755,055 kJ
=
2.342,8 kJ/kg  1.890,2 kJ/kg
= 377.409,9758 kg
Panas steam masuk, Qs in = m  Hv

= 377.409,9758 kg  2.342,8 kJ/kg
= 884.196.091,3 kJ
Panas steam keluar, Qs out = m  Hl
= 377.409,9758 kg  1.890,2 kJ/kg
= 713.380.336,3 kJ
Neraca Panas Heater-02 (H-02)
Q6 174.699.334,744 Q7 345.515.089,800
Qs in 884.196.091,3 Qs out 713.380.336,3
Total 1.058.895.426,091 Total 1.058.895.426,091
262
28. Reaktor-01 (R-01)

Fungsi: Sebagai tempat terjadinya hidrolisa Selulosa dan Hemiselulosa
menjadi Heksosa dan Pentosa.
Blok Diagram:
Q7
Qs in Qs out
R-01
Q8
Keterangan:
Q7 = Aliran panas feed Reaktor-01 (R-01)
Q8 = Aliran panas produk Reaktor-01 (R-01)

Qs in = Aliran panas steam masuk Reaktor-01 (R-01)
Qs out = Aliran steam keluar Reaktor-01 (R-01)
Kondisi Operasi:
Temperatur = 205 oC
Tekanan = 24,6 atm
Panas sensible aliran masuk R-01 pada T = 205oC, Tref = 25oC

Selulosa 507,835 40.410,000 20.521.629,135
Hemiselulosa 185,820 32.598,000 6.057.353,984
Air 22.546,924 13.883,529 313.030.884,778
Asam Sulfat 217,975 27.045,220 5.895.180,739
Asam Levulinic 0,201 50.057,350 10.041,164
Total 23.458,755 345.515.089,800
263
Persamaan reaksi:
3) Reaksi Hidrolisa Selulosa menjadi Glukosa
H2SO4
C6H10O5 + H2O C6H12O6

4) Reaksi Hidrolisa Hemiselulosa menjadi Pentosa
H2SO4
Panas Reaksi 1 pada T = 205oC

Mula - mula : 507,835 22.546,924 -
Bereaksi : 352,946 352,946 352,946
Setimbang : 154,890 22.193,979 352,946
Menghitung panas reaksi pada temperatur 25oC

Komponen n (kmol) ΔHf (kJ/kmol) Qr (kJ)
Selulosa 352,946 -691.460 -244.047.774
Air 352,946 -247.760 -87.445.805,24
Glukosa 352,946 -1.078.940 -380.807.140,4
ΔHR 298,15 K = ΔHf produk – ΔHf reaktan

= (-380.807.140,4) – ((-87.445.805,24) +
(-244.047.774))
= -49.313.561,14 kJ
Menghitung panas reaksi pada temperatur 205oC, Tref = 25 oC

Komponen n (kmol) Cp dt (kJ/kmol) Qr (kJ)
Selulosa 352,946 40410 14.262.532,25
Air 352,946 13.883,52943 4.900.130,813
Glukosa 352,946 46872 16.543.266,8
264
ΔHR1 = ΔHR 298,15 K +  n CpdT   n CpdT

produk reak tan
= -49.313.561,14 + (16.543.266,8 kJ – (4.900.130,813 kJ +

14.262.532,25 kJ))
= -51.932.957,4 kJ
Panas yang dihasilkan oleh reaksi (QR1) = -51.932.957,4 kJ

Mula - mula : 185,820 22.193,979 -
Bereaksi : 130,817 130,817 130,817
Setimbang : 55,003 22.063,161 130,817

Hemiselulosa 130,817 -6.806.100 -890.354.552,2
Air 130,817 -247.760 -32.411.255,18
Pentosa 130,817 25.252,52 3.303.462,502

= (3.303.462,502 kJ – (-890.354.552,2 kJ +
(-32.411.255,18 kJ ))
= 926.069.269,9 kJ

Hemiselulosa 130,817 32.598 4.264.377,205
Air 130,817 13.883,52943 1.816.203,645
Pentosa 130,817 39.060 5.109.717,578
265

produk reak tan
= 926.069.269,9 kJ + (5.109.717,578 kJ – (1.816.203,645

kJ + 4.264.377,205 kJ ) )
= 925.098.406,6 kJ
Panas yang dihasilkan oleh reaksi (QR2) = 925.098.406,6 kJ
ΔHR total = -51.932.957,4 kJ + 925.098.406,6 kJ

= 873.165.449,2 kJ
Panas sensible produk keluar R-01 pada T = 205oC, Tref = 25oC

Selulosa 154,890 40.410,000 6.259.119,971
Hemiselulosa 55,003 32.598,000 1.792.983,392
Glukosa 352,947 46.872,000 16.543.327,818
Pentosa 130,818 39.060,000 5.109.736,424
Air 22.063,243 13.883,529 306.315.680,057
Asam sulfat 217,976 27.045,220 5.895.202,481
Asam Levulinic 0,201 50.057,350 10.041,201
Total 22.975,077 341.926.091,344
Panas steam yang dibutuhkan:

Qsteam = Qout – Qin
= (341.926.091,344 + 873.165.449,2) kJ – 345.515.089,800 kJ
= 869.576.450,773 kJ
266
Qs
Hv  Hl
869.576.450,773 kJ
=
2.342,8 kJ/kg  1.890,2 kJ/kg
= 1.921.291,319 kg
Panas steam masuk, Qs in = 1.921.291,319 kg  2.342,8 kJ/kg

= 4.501.201.301 kJ
Panas steam keluar, Qs out = 1.921.291,319 kg  1.890,2 kJ/kg

= 3.631.624.850 kJ
Neraca Panas Reaktor (R-01)

Q7 345.515.089,800 Q8 341.926.091,344
Qs in 4.501.201.301 Qreaksi 873.165.449,2
Qs out 3.631.624.850
Total 4.846.716.390,887 Total 4.846.716.390,887
267
29. Reaktor-02 (R-02)

Fungsi: Sebagai tempat terkonversinya glukosa dan pentosa menjadi asam
formiat dan produk samping lainnya.
Blok Diagram:
Q10 Q11
Qw-in Qw-out
R-02
Q13
Keterangan:
Q10 = Aliran panas umpan masuk Reaktor-02 (R-02)
Q11 = Aliran panas uap dari Reaktor-02 (R-02)

Q13 = Aliran panas liquid dari Reaktor-02 (R-02)
Qw in = Aliran panas air masuk Reaktor-02 (R-02)
Qw out = Aliran panas air keluar Reaktor-02 (R-02)
Kondisi Operasi:
Temperatur = 185 oC
Tekanan = 13,5 atm
268
Panas sensible umpan masuk R-02 pada T = 185oC, Tref = 25oC

Selulosa 154,889 35.920 5.563.641,676
Hemiselulosa 55,002 28.976 1.593.757,137

Glukosa 352,945 41.664 14.705.126,05
Pentosa 130,817 34.720 4.541.971,181
Air 22.063,161 12.243,991 270.141.158,1
Asam sulfat 217,974 23.890,710 5.207.576,652
Asam Levulinic 0,200 44.086,133 8.843,379
Total 22.974,992 301.762.074,2
Persamaan reaksi:
4) Reaksi dehidrasi heksosa menjadi HMF
C6H12O6 C6H6O3 + 3 H2O
Glukosa HMF Air
5) Reaksi Hidrolisa HMF menjadi Asam Formiat dan Asam Levulinic
H2SO4
6) Reaksi dehidrasi Pentosa menjadi Furfural
C5H10O5 C5H4O2 + 3 H2O

Mula - mula : 352,946 - -
Bereaksi : 277,309 277,309 831,928
Setimbang : 75,636 277,309 831,928
269

Glukosa 277,309 -1.078.940 -299.200.170,2
HMF 277,309 -304.270 -84.376.921,6
Air 831,928 -242.760 -201.958.867

= ((-201.958.867kJ) +( -84.376.921,6kJ)) –
(-299.200.170,2kJ )
= 12.864.381,61 kJ

Glukosa 277,309 41.664 11.553.817,54
HMF 277,309 24.432 6.775.222,495
Air 831,928 12.243,99139 10.186.120,57

produk reak tan
= 12.864.381,61 kJ + 6.775.222,495 kJ – (10.186.120,57 kJ

+ 11.553.817,54 kJ)
= 18.271.907,14 kJ
Panas yang dihasilkan oleh reaksi (QR1) = 18.271.907,14 kJ

Reaksi : C6H6O3 + 2 H2O HCOOH + C5H8O3
Mula - mula : 277,309 22.895,089 - -
Bereaksi : 207,371 414,743 207,372 207,372
Setimbang : 69,937 22.480,345 207,372 207,372
270

HMF 207,371 -305.270 -63.304.433,92
Air 414,743 -242.760 -100.683.227,2
Asam Formiat 207,371 -378.300 -78.448.807,13
Asam Levulinic 207,371 -549.840 -114.021.390,7

= (-114.021.390,7+ (-78.448.807,13)) -
(-100.683.227,2+ (-63.304.433,92))
= -28.482.536,77 kJ

HMF 207,371 24432 5.066.511,382
Air 414,743 5.487,869 2.276.060,421
Asam Formiat 207,371 8.318,822 1.725.090,486
Asam Levulinic 207,371 44.086,133 9.142.227,358

produk reak tan
= -28.482.536,77 kJ + ((9.142.227,358 + 1.725.090,486) kJ

– (2.276.060,421+ 5.066.511,382) kJ)
= -24.957.790,73 kJ

Mula - mula : 130,817 - -
Bereaksi : 102,194 102,194 306,583
Setimbang : 28,622 102,194 306,583
271

Pentosa 102,194 25.252,52 2.580.664,907
Furfural 102,194 -151.400 -15.472.224,83
Air 306,583 -242.760 -74.426.102,36

= (-74.426.102,36 + (-15.472.224,83)) - 2.580.664,907
= -92.478.992,09 kJ

Pentosa 102,194 34.720 3.548.187,886
Furfural 102,194 17.915,279 1.830.840,394
Air 306,583 12.243,991 3.753.800,283

produk reak tan
= -92.478.992,09 kJ + (3.548.187,886 kJ – (1.830.840,394

kJ + 3.753.800,283 kJ))
= -90.442.539,3 kJ
ΔHR total = 18.271.907,14 kJ + (-24.957.790,73 kJ) +

(-90.442.539,3 kJ)
= -97.128.422,89 kJ
272
Panas sensible produk keluar top R-02 pada T = 185oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 206,953 8.318,822 1.721.607,427
Asam Levulinic 75,813 44.086,133 3.342.306,094
Air 22.755,566 12.243,991 278.618.956,3
Asam Sulfat 47,611 23.890,710 1.137.483,119
Furfural 101,331 17.915,279 1.815.374,103
Total 23.187,275 286.635.727,1
Panas sensible produk keluar bottom R-02 pada T = 185oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,889 35.920 5.563.641,676
Hemiselulosa 55,002 28.976 1.593.757,137
Glukosa 75,636 41.664 3.151.308,512
Pentosa 28,622 34.720 993.783,294
Asam Formiat 0,418 8.318,822 3.483,058
Asam Levulinic 131,558 44.086,133 5.799.921,264
HMF 69,937 24.432 1.708.711,113
Air 31,362 12.243,991 384.001,994
Asam Sulfat 170,363 23.890,710 4.070.093,533
Furfural 0,863 17.915,279 15.466,291
Total 718,655 23.284.167,87
Panas steam yang dibutuhkan:

Qsteam = Qout - Qin
= 301.762.074,2 kJ – ((23.284.167,87 + 286.635.727,1 +
(-97.128.422,89)) kJ
= 88.970.602,127 kJ
273
Air pendingin yang digunakan:

Tref = 25 oC = 298.15 K
Tin = 28oC = 301,15 K
Tout = 50oC = 323,15 K
Cpair = 4.1860 kJ/Kg.K
Maka, air pendingin yang dibutuhkan:

Q
m =
Cp . T2 - T1 
88.970.602,127 kJ
=
4.1860 kJ/Kg.K. 23 K
= 966.105,657 kg
Panas air pendingin masuk

Qw in = m. Cp. (T1 – Tref)
= 966.105,657 kg  4,1860 kJ/kg.K  3 K
= 12.132.354,835 kJ
Panas air pendingin keluar

Qw out = m. Cp. (T2 – Tref)
= 966.105,657 kg  4,1860 kJ/kg.K  25 K
= 101.102.956,962 kJ
Neraca Panas Reaktor (R-02)

Q10 301.762.074,2 Q11 286.635.727,1
Qw in 12.132.354,835 Q12 23.284.167,87
Qreaksi -97.128.422,89
Qw out 101.102.956,962
Total 313.894.429 Total 313.894.429
274

Fungsi: Untuk mengkondensasikan fase uap output top Reaktor-02.
Blok diagram:
Q11 Q12
Keterangan:
Q11 = Aliran panas masuk CD-01 dari Top Reaktor-02 (R-02)
Q12 = Aliran panas keluar CD-01 menuju MP-02.

Qw-in = Aliran panas air pendingin masuk CD-01
Qw-out = Aliran panas air pendingin keluar CD-01
Panas yang dibawa fluida masuk CD-01 pada T = 185oC

Asam Formiat 206,953 8.318,822 1.721.607,427
Asam Levulinic 75,8130 44.086,133 3.342.306,094
Air 22.755,566 12.243,991 278.618.956,3
Asam Sulfat 47,611 23.890,710 1.137.483,119
Furfural 101,331 17.915,279 1.815.374,103
Total 23.187,275 286.635.727,1
Panas sensible fluida keluar CD-01 pada T = 80oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 206,953 2.662,919 551.099,909
Asam Levulinic 75,813 20.114,117 1.524.913,45
Air 22.755,566 5.192,656 118.161.844,6
Asam Sulfat 47,611 9.948,631 473.673,657
Furfural 10.1,33104 5.442,948 551.539,653
Total 23.187,275 121.263.071,2
275
Panas laten fluida keluar CD-01 pada T = 80oC, Tref = 25oC

Komponen n (kmol) ΔHv (kJ/kmol) Q12 (kJ)
Asam Formiat 206,953 22,725 4.703,198
Asam Levulinic 75,813 82,118 6.225,619
Air 22.755,566 41,786 950.884,568
Asam Sulfat 47,611 26,420 1.257,945
Furfural 101,331 48,295 4.893,843
Total 23.187,275 967.965,175
Qlv = -Qlc = -967.965,175 kJ
Di mana: Qlv = Panas laten vapor

Qlc = Panas laten kondensat
Panas Kerja CD-01

QCD = Qin – Qout – Qlc
= 286.635.727,1 kJ – 121.263.071,2 kJ – (-967.965,175 kJ)
= 166.340.621 kJ
Cp air = 4,1860 kJ/kg.K

Twater in = 28oC = 301,15 K
Twater out = 50oC = 323,15 K
ΔT = 25 K

QCD - 01
m =
Cp . T2 - T1 
166.340.621 kJ
=
4,1860 kJ/kg.K . 22 K
= 1.806.243,984 kg
276

= 1.806.243,984 kg  4,1860 kJ/kg.K  3K
= 22.682.811,955 kJ

= 1.806.243,984 kg  4,1860 kJ/kg.K  25K
= 189.023.432,961 kJ
Neraca Panas Condenser-01 (CD-01)

Q11 286.635.727,1 Q12 121.263.071,2
Qw in 22.682.811,955 Qlc -967.965,1757
Qw out 189.023.432,961
Total 309.318.539 Total 309.318.539
277
31. Heat Exchanger-02 (HE-02)

Fungsi: Tempat terjadinya pertukaran panas antara fluida dingin dari Clarifier-
01 dengan fluida panas dari bottom Reaktor-02.
Blok Diagram:
Q20
Q13
Q18
Q14
Keterangan:
Q13 = Aliran fluida panas masuk HE-01 dari R-02
Q14 = Aliran fluida panas keluar HE-01 menuju C-01

Q18 = Aliran fluida dingin masuk HE-01 dari CL-01
Q20 = Aliran fluida dingin keluar HE-01 menuju MP-02
Aliran Input:
Panas yang dibawa fluida panas masuk HE-01 pada T = 185oC, Tref = 25oC
Komponen n (kmol) Cp dt (kJ/kmol) Q13 in (kJ)
Selulosa 154,889 35.920 5.563.641,676
Hemiselulosa 55,002 28.976 1.593.757,137
Glukosa 75,636 41.664 3.151.308,512
Pentosa 28,622 34.720 993.783,294
Asam Formiat 0,418 8.318,822 3.483,058
Asam Levulinic 131,558 44.086,133 5.799.921,264
Hmf 69,937 24.432 1.708.711,113
Air 31,3624 12.243,991 384.001,994
Asam Sulfat 170,363 23.890,710 4.070.093,533
Furfural 0,863 17.915,279 15.466,291
Total 718,655 23.284.167,87
278
Panas yang dibawa fluida dingin masuk HE-01 pada T = 30oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 0,397 226,021 89,902
Asam Levulinic 124,980 1.275,540 159.418,222
Air 29,794 375,191 11.178,591
Asam Sulfat 161,844 697,377 112.867,033
Furfural 0,820 473,850 388,622
Total 283.942,371
Aliran Output:
Panas yang dibawa fluida panas keluar HE-01 pada T = 120,509oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,889 21.441,981 3.321.144,256
Hemiselulosa 55,002 17.296,850 951.372,800
Glukosa 75,636 24.870,788 1.881.133,037
Pentosa 28,622 20.725,656 593.226,140
Asam Formiat 0,418 4.718,656 1.975,682
Asam Levulinic 131,558 25.580,924 3.365.397,112
Hmf 69,937 14.584,367 1.019.993,096
Air 31,3624 7.198,983 225.778,007
Asam Sulfat 170,363 13.952,224 2.376.943,094
Furfural 0,863 10.057,180 8.682,380
Total 718,655 13.745.645,61
279
Panas yang dibawa fluida dingin keluar HE-01 pada T = 186oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 0,397 8.375,501 3.331,450
Asam Levulinic 124,980 44.373,875 5.545.887,365
Air 29,794 12.322,742 367.148,220
Asam Sulfat 161,844 24.043,409 3.891.302,338
Furfural 0,820 18.039,999 14.795,263
Total 9.822.464,637
Panas yang diserap oleh fluida dingin, yaitu:

Q = Qout – Qin
= 9.822.464,637 kJ– 283.942,371 kJ
= 9.538.522,266 kJ
Panas yang dilepaskan oleh fluida panas, yaitu:
Q = Qout – Qin
= 13.745.645,61 kJ – 23.284.167,87 kJ
= -9.538.522,266 kJ
Neraca Panas Heat Exchanger-02 (HE-02)

Q13 23.284.167,87 Q14 13.745.645,61
Q18 283.942,3714 Q20 9.822.464,637
Total 23.568.110,25 Total 23.568.110,25
280
32. Cooler-01 (C-01)

Fungsi: Menurunkan temperatur senyawa yang keluar dari Heat Exchanger-02
(HE-02) menuju Cooler-02 (C-02) dari 131,6631oC hingga 80oC.
Blok Diagram:
Qw-out
Q14 Q15
Qw-in
Keterangan:
Q14 = Aliran panas umpan masuk C-01 dari HE-02.
Q15 = Aliran panas keluar C-01 menuju C-02.

Qw in = Aliran panas air masuk C-01.
Qw out = Aliran panas air keluar C-01.
Panas yang dibawa fluida masuk C-01 pada T = 120,509 oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,889 21.441,981 3.321.144,256
Hemiselulosa 55,002 17.296,850 951.372,800
Glukosa 75,636 24.870,788 1.881.133,037
Pentosa 28,622 20.725,656 593.226,140
Asam Formiat 0,418 4.718,656 1.975,682
Asam Levulinic 131,558 25.580,924 3.365.397,112
Hmf 69,937 14.584,367 1.019.993,096
Air 31,3624 7.198,983 225.778,007
Asam Sulfat 170,363 13.952,224 2.376.943,094
Furfural 0,863 10.057,180 8.682,380
Total 718,655 13.745.645,61
281
Panas yang dibawa fluida keluar C-01 pada T = 80oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,8898 12.347,5 1.912.501,826
Hemiselulosa 55,002 9.960,5 547.854,015
Glukosa 75,636 14.322 1.083.262,301
Pentosa 28,622 11.935 341.613,007
Asam Formiat 0,418 2.623,077 1.098,272
Asam Levulinic 131,558 14.467,319 1.903.303,993
Hmf 69,937 8.398,5 587.369,445
Air 31,362 4.136,371 129.726,880
Asam Sulfat 170,363 7.905,558 1.346.814,85
Furfural 0,863 5.551,127 4.792,297
Total 718,655 7.858.336,889
Panas Kerja C-01

QC-01 = Qin – Qout
= 13.745.645,61 kJ – 7.858.336,889 kJ
= 5.887.308,719 kJ
Cp Air = 4,1860 kJ/kg.K

ΔT = 40 K

QC - 01
m =
Cp . T2 - T1 
75.887.308,719 kJ
=
4,1860 kJ/kg . K 22K
= 63.928,558 kg
282

= 63.928,558 kg  4,1860 kJ/kg.K  (301,15 K – 298,15 K)
= 802.814,825 kJ

= 63.928,558 kg  4,1860 kJ/kg.K  (323,15 K – 298,15 K)
= 6.690.123,544 kJ
Neraca Panas Cooler-01 (C-01)

Q14 13.745.645,608 Q15 7.858.336,889
Qw in 802.814,825 Qw out 6.690.123,544
Total 14.548.460,434 Total 14.548.460,434
283
33. Cooler-02 (C-02)

Fungsi: Menurunkan temperatur senyawa yang keluar dari Cooler-01 (C-01)
menuju Clarifier-01 (CL-01) dari 80oC hingga 30oC.
Blok Diagram:
Qw-out
Q18 Q19
Qw-in
Keterangan:
Q15 = Aliran panas umpan masuk C-02 dari C-01.
Q16 = Aliran panas keluar C-02 menuju CL-01.

Qw in = Aliran panas air masuk C-02.
Qw out = Aliran panas air keluar C-02.
Panas yang dibawa fluida masuk C-02 pada T = 80oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,889 12.347,5 1.912.501,826
Hemiselulosa 55,002 9.960,5 547.854,015
Glukosa 75,636 14.322 1.083.262,301
Pentosa 28,622 11.935 341.613,007
Asam Formiat 0,418 2.623,077 1.098,272
Asam Levulinic 131,558 14.467,319 1.903.303,993
Hmf 69,937 8.398,5 587.369,445
Air 31,362 4.136,371 129.726,880
Asam Sulfat 170,363 7.905,558 1.346.814,85
Furfural 0,863 5.551,127 4.792,297
Total 718,655 7.858.336,889
284
Panas yang dibawa fluida keluar C-02 pada T = 30oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,889 1.122,5 173.863,802
Hemiselulosa 55,002 905,5 49.804,910
Glukosa 75,636 1302 98.478,391
Pentosa 28,622 1085 31.055,727
Asam Formiat 0,418 227,412 95,216
Asam Levulinic 131,558 1.283,368 168.838,503
Hmf 69,937 763,5 53.397,222
Air 31,362 377,486 11.838,910
Asam Sulfat 170,363 701,657 119.536,550
Furfural 0,863 476,768 411,594
Total 718,655 707.320,829
Panas Kerja C-02

QC-02 = Qin – Qout
= 7.858.336,889 kJ – 707.320,829 kJ
= 7.151.016,059 kJ

ΔT = 25 K

QC -02
m =
Cp . T2 - T1 
7.151.016,059 kJ
=
4,1860 kJ/kg . K 22K
= 77.650,785 kg
285

= 77.650,785 kg  4,1860 kJ/kg.K  (301,15 K – 298,15 K)
= 975.138,554 kJ

= 77.650,785 kg  4,1860 kJ/kg.K  (323,15 K – 298,15 K)
= 8.126.154,613 kJ

Q15 7.858.336,889 Q16 707.320,830
Qs in 975.138,554 Qs out 8.126.154,613
Total 8.833.475,443 Total 8.833.475,443
286
34. Clarifier-01 (CF-01)

Fungsi: Untuk memisahkan komponen liquid dari padatan (slurry).
Blok Diagram:
Q18
Q16
CL-01
Q17
Keterangan:
Q16 = Aliran panas masuk Clarifier-01 (CL-01)
Q18 = Aliran panas top (liquid) keluaran Clarifier-01 (CL-01)
Q17 = Aliran panas bottom (slurry) ke Unit Pengolahan Limbah
Panas sensible aliran masuk (aliran 19) pada T = 30oC, Tref = 25oC
Selulosa 154,889 1.122,5 173.863,802
Hemiselulosa 55,002 905,5 49.804,910
Glukosa 75,636 1302 98.478,391
Pentosa 28,622 1085 31.055,727
Asam Formiat 0,418 227,412 95,216
Asam Levulinic 131,558 1.283,368 168.838,503
Hmf 69,937 763,5 53.397,222
Air 31,3624 377,486 11.838,910
Asam Sulfat 170,363 701,657 119.536,550
Furfural 0,863 476,768 411,594
Total 718,655 707.320,829
287
Panas sensible aliran keluar (top) pada T = 29,969 oC, Tref = 25 oC
Asam Formiat 0,397 226,021 89,902

Asam Levulinic 124,980 1.275,540 159.418,222
Air 29,794 375,191 11.178,591
Asam Sulfat 161,844 697,377 112.867,033
Furfural 0,820 226,021 185,368
Total 317,838 283.739,118
Panas sensible aliran keluar (bottom) pada T = 30,025 oC, Tref = 25 oC

Selulosa 154,889 1.128,124 174.734,969
Hemiselulosa 55,002 910,037 50.054,464
Glukosa 75,636 1.308,523 98.971,829
Pentosa 28,622 1.090,436 31.211,336
Hmf 69,937 767,325 53.664,775
Air 1,568 375,191 588,346
Asam Sulfat 8,518 697,377 5.940,370
Asam Formiat 0,020 226,021 4,731
Asam Levulinic 6,577 1.275,540 8.390,432
Furfural 0,043 473,850 20,453
Total 400,817 423.581,711
Neraca Panas Clarifier-01 (CL-01_

Q16 707.320,829 Q18 283.739,118
Q17 423.581,711
Total 707.320,829 Total 707.320,829
288
35. Evaporator (EV-01)

Fungsi : Menguapkan H2O dari campuran slurry.
Blog Diagram:
Q22
Q12
EV-01
Q23
Keterangan :
Q21 : Aliran panas masuk dari CD-01.
Q22 : Aliran panas yang keluar dari top EV-01.
Q23 : Aliran panas keluar bottom EV-01 menuju KD- 01.
a. Panas feed masuk EV-01

P = 1 atm
T = 97,273 oC = 370,423 K
Dari perhitungan sebelumnya :
Q input = Q21
= 131.085.535,9 kJ
b. Panas Output
T = 100,606 oC = 373,756 K
Panas Laten, QLv

Komponen Tc (K) Tb (K) Lvb (kJ/kmol) Lvc n (kmol) QLv
Air 647,3 373,15 40,683 40,648 18.176,100 738.836,742
Total 738.836,742
289
Lvb x (Tc  T )
Lvc = (Tc  T )
0, 38
(Coulson, Pers. 8.18)
Panas sensible keluar top evaporator pada T = 100,606 oC, Tref = 25oC
Air 18.176,10051 5.688,821208 103.400.586
Total 103.400.586
Panas sensible liquid keluar bottom evaporator pada T = 104oC, Tref = 25oC:
Komponen n (kmol) ∫ Cp.dT (kJ/kmol) Q23 (kJ)
Asam Formiat 207,351 3.672,334 761.462,320
Asam Levulinic 200,794 20.073,434 4.030.625,239
Air 4.557,072 5.688,821 25.924.368,44
Furfural 102,151 7.800,230 796.802,770
Asam Sulfat 209,456 10.960,504 2.295.752,229
Total 33.809.011
Panas yang diberikan steam :

Qsupply = Qout - Qin
= (33.809.011 + 103.400.586 + 738.836,742) kJ – 131.085.535,9 kJ
= 6.862.897,876 kJ
Digunakan steam saturasi 370oC, dari tabel B.5. “Elementary Principles of

Jumlah steam yang digunakan, ms :

Q supply
m
(H v  H l )
290
6.862.897,876 kJ

(2.342,8  1890,8 ) kJ/kg
= 15.163,274 kg
Panas steam masuk, Qs in :

Qs in = m . Hv
= 15.163,274 kg  2.342,8 kJ/kg
= 35.524.518,66 kJ
Panas kondensat, Qs out :

Qs out = m . Hl
= 15.163,274 kg  1.890,2 kJ/kg
= 28.661.620,78 kJ
Neraca Panas Evaporator-01 (EV-01)

Q21 131.085.535,9 Q22 103.400.586
Qs in 35.524.518,66 QLv 738.836,742
Q23 33.809.011
Qs out 28.661.620,78
Total 166.610.054,6 Total 166.610.054,6
291

Fungsi: Mencampurkan aliran panas keluaran Condenser-01 (CD-01) dengan
aliran panas dari Heat Exchanger-02 (HE-02) menuju Evaporator-01.
Blok diagram:
Q12
Q21
Q20
Keterangan:
Q12 = Aliran panas masuk MP-02 dari CD-01

Q20 = Aliran panas masuk MP-02 dari HE-02
Q21 = Aliran panas campuran menuju EV-01
Panas sensible aliran masuk pada T = 80oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 206,953 2.662,919 551.099,909

Asam Levulinic 75,813 20.114,117 1.524.913,45
Air 22.755,566 5.192,656 118.161.844,6
Asam Sulfat 47,611 9.948,631 473.673,657
Furfural 101,331 5.442,9481 551.539,653
Total 23.187,275 121.263.071,2
Panas sensible aliran masuk pada T = 186 oC, Tref = 25 oC

292
Asam Formiat 0,397 8.375,501 3.331,450

Asam Levulinic 124,980 44.373,875 5.545.887,365
Air 29,794 12.322,742 367.148,220
Asam Sulfat 161,844 24.043,409 3.891.302,338
Furfural 0,820 18.039,999 14.795,263
Total 317,838 9.822.464,637
Panas sensible aliran keluar pada T = 97,273 oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 207,351 3.500,259 725.782,321

Asam Levulinic 200,794 19.160,117 3.847.236,713
Air 22.785,360 5.437,145 123.887.327
Asam Sulfat 102,151 10.463,382 1.068.846,987
Furfural 209,456 7.430,376 1.556.342,875
Total 23.505,113 131.085.535,9

Q12 121.263.071,2 Q21 131.085.535,9
Q20 9.822.464,637
Total 131.085.535,9 Total 131.085.535,9
293
37. Kolom Destilasi 1 (KD-01)

Fungsi: Memisahkan asam formiat dan air dari komponen lain (Asam
levulinic, Furfural, dan Asam sulfat) berdasarkan perbedaan titik
didih.
Blok Diagram:
a b
CD-02
ACC-01
d
Q24
c
KD-01
Q23
e Q37
RB-01
Keterangan:
Q23 = Aliran panas masuk KD-01
Q24 = Aliran panas keluar top KD-01 menuju KE-01
Q37 = Aliran panas keluar bottom KD-01 menuju KD-03
Panas sensible aliran feed masuk KD-01 pada T = 100,606oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 207,351 3.672,334 761.462,320
Asam Levulinic 200,794 20.073,434 4.030.625,239
Air 4.557,072 5.688,821 25.924.368,44
Asam Sulfat 102,151 7.800,230 796.802,770
Furfural 209,456 10.960,504 2.295.752,229
Total 5.276,825 33.809.011
294
Panas sensible aliran keluar top KD-01 pada T = 97oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 207,143 3.486,192 722.142,776
Asam Levulinic 0,000 19.085,357 0,000
Air 4.553,109 5.416,525 24.662.036,340
Asam Sulfat 0,000 10.422,679 0,000
Furfural 0,102 7.400,159 755,935
Total 4.760,355 25.384.935,05
Panas laten aliran keluar top KD-01 pada T = 97oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 207,143 22,239 4.606,750
Asam Levulinic 0,000 80,650 0,000
Air 4.553,109 41,074 187.018,529
Asam Sulfat 0,000 47,533 0,000
Furfural 0,102 26,190 2,675
Total 4.760,355 191.627,955
Panas sensible aliran keluar bottom KD-01 pada T = 220,403oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 0,207 10.423,477 2.161,318
Asam Levulinic 200,794 54.744,182 10.992.303,580
Air 3,962 15.179,876 60.147,581
Asam Sulfat 209,456 29.498,574 6.178.677,297
Furfural 102,049 23.376,740 2.385.573,766
Total 516,469 19.618.863,540
295
Panas masuk di Reboiler (RB-01) adalah :

Q RB-01 = [(Qsensible aliran bottom KD + Qsensible aliran top KD + Qlaten aliran
top KD) - Qheater]
= (19.618.863,540 + 191.627,955 + 25.384.935,05 – 33.809.011)
= 11.386.415,55 kJ/kmol
Neraca Panas Kolom Destilasi 01 (KD-01)

Q23 33.809.011 Q24 Sensibel 25.384.935,05
11.386.415,55 Q24 Laten 191.627,955
QRB Q37 19.618.863,540
Total 45.195.426,55 Total 45.195.426,550
296

Blok diagram:
Qa QD
CD-02
ACC-01
QR
Keterangan:
Qa = Aliran panas top produk KD-01 sebagai feed CD-02
QD = Aliran panas destilat keluaran CD-02
QR = Aliran panas refluks masuk KD-01
Panas sensible aliran masuk CD-02 pada T = 97oC, Tref = 25oC

Komponen n (kmol) Cp dT (kJ/kmol) Qa (kJ)
Asam Formiat 261,741 3.486,192 722.142,776
Asam Levulinic 0,000 19.085,357 0,000
Air 5.753,200 5.416,525 24.662.036,34
Asam Sulfat 0,000 10.422,679 0,000
Furfural 0,129 7.400,159 755,935
Total 6.015,070 25.385.028,68
Panas laten aliran masuk CD-02 pada T = 97oC, Tref = 25oC

Komponen n (kmol) Hv (kJ/kmol) Qv (kJ)
Asam Formiat 261,741 22,239 5.820,979
Asam Levulinic 0,000 80,650 0,000
Air 5.753,200 41,074 236.312,115
Asam Sulfat 0,000 47,533 0,000
Furfural 0,129 26,190 3,380
297
Total 6.015,070 242.136,4752

Panas sensible refluks pada T = 50oC, Tref = 25oC
Komponen n (kmol) Cp dT (kJ/kmol) QR (kJ)
Asam Formiat 54,598 1.159,484 63.305,614
Asam Levulinic 0,000 5.436,783 0,000
Air 1.200,090 1.883,020 2.259.794,018
Asam Sulfat 0,000 3.544,321 0,000
Furfural 0,026 2.440,188 65,70109
Total 1.254,715 2.323.165,333
Panas sensible destilat pada T = 50oC, Tref = 25oC

Komponen n (kmol) Cp dT (kJ/kmol) QD (kJ)
Asam Formiat 207,143 1.159,484 240.179,783
Asam Levulinic 0,000 5.436,783 0,000
Air 4.553,109 1.883,020 8.573.597,212
Asam Sulfat 0,000 3.544,321 0,000
Furfural 0,102 2.440,188 249,268
Total 4.760,355 8.814.026,263
Panas Kerja CD-02

QCD = Qin – QD – QR
= ((25.385.028,68+ 242.136,4752) – 2.323.165,333–
8.814.026,263) kJ
= 14.489.973,55 kJ

ΔT = 22 K
298

Q CD-02
m =
Cp . T2 - T1 
14.489.973,55 kJ
=
4,180 kJ/kg.K . 22 K
= 157.342,370 kg

= 157.342,370 kg  4,1860 kJ/kg.K  (301,15 – 298,15) K
= 1.975.905,485 kJ

= 157.342,370 kg  4,1860 kJ/kg.K  (323,15 – 298,15) K
= 16.465.879,040 kJ

Qin 25.627.165,15 QR 2.323.165,333
Qw in 1.975.905,485 QD 8.814.026,263
Qw out 16.465.879,040
Total 27.603.070,64 Total 27.603.070,64
299

Blok Diagram:
QR
Qe QB
RB-01
Keterangan:
Qe = Aliran panas bottom product KD-01 menuju RB-01
QR = Aliran panas produk vapor dari RB-01 menuju ke KD-01
QB = Aliran produk RB-01
Panas sensible aliran masuk RB-01 pada T = 220,403oC, Tref = 25oC

Komponen n (kmol) Cp dT (kJ/kmol) Qe (kJ)
Asam Formiat 0,207 10.423,477 2.161,318
Furfural 200,794 22.564,396 4.530.795,55
Asam Levulinic 3,962 54.744,182 216.914,155
Asam Sulfat 102,049 29.498,574 3.010.301,111
Air 209,456 15.179,876 3.179.528,553
Total 516,469 10.939.700,69
Panas sensible bottom RB-01 pada T = 220,403oC, Tref = 25oC

Komponen n (kmol) Cp dT (kJ/kmol) QB (kJ)
Asam Formiat 0,207 10.423,477 2.161,318
Furfural 102,049 22.564,396 2.302.674,919
Asam Levulinic 200,794 54.744,182 10.992.303,580
Asam Sulfat 209,456 29.498,574 6.178.677,297
Air 3,962 15.179,876 60.147,581
Total 516,469 19.535.964,7
Panas sensible boil-up RB-01 pada T = 298,15oC, Tref = 25oC
300

Asam Formiat 34,339 10.423,477 357.940,164
Furfural 4.855,020 22.564,396 109.550.599,6
Asam Levulinic 37,569 54.744,182 2.056.725,696
Asam Sulfat 21,875 29.498,574 645.281,946
Air 1.066,672 15.179,876 16.191.956,14
Total 6.015,477 128.802.503,5

Komponen n (kmol) Hv (kJ/kmol) QB (kJ)
Asam Formiat 34,339 22,239 763,696
Furfural 4.855,020 26,190 127.157,345
Asam Levulinic 37,569 80,650 3.030,004
Asam Sulfat 21,875 47,533 1.039,789
Air 1.066,672 41,074 43.813,463
Total 6.015,477 175.804,3
Entalpi Boil-up = 128.978.307,8 kJ

Persamaan overall neraca energi Kolom Destilasi – 02 (KD-02)
Qf + Qrb = Qd +Qb +Qcd
Qrb = Qd + Qb + Qc – Qf
Qrb = 11.386.415,549 kJ
Panas sensible top RB-01 pada T = 220,043oC

QR = Qin + QRB – QB
= (10.939.700,69 + 11.386.415,549 – 19.535.964,7) kJ
= 62.447.465,5258 kJ
Steam yang digunakan adalah superheated steam pada T = 370oC,

301
Dari data tabel steam, diperoleh data:

- Entalpi liquid jenuh, ΔHL = 1.890,2 kJ/kg
- Entalpi uap jenuh, ΔHV = 2.342,8 kJ/kg
- Panas Latent, λ = 452,6 kJ/kg
Jumlah steam yang dibutuhkan (m) :

Qs
m=
λ
11.386.415,549 kJ
=
452,6 kJ/kg
= 25.157,790 kg
Panas yang dibawa steam masuk ke RB-01 :

Qs in = m × ΔHv
= 25.157,790 kg  2.342,8 kJ/kg
= 58.939.669,353 kJ
Panas yang dibawa steam keluar dari RB-01 :

Qs out = m × ΔHl
= 25.157,790 kg  1.890,2 kJ/kg
= 47.553.253,804 kJ
Neraca Panas Reboiler-01 (RB-01)
Qin 10.939.700,69 QB 19.535.964,7
Qs in 58.939.669,353 QR 2.790.151,543
Qs out 47.553.253,804
Total 69.879.370,04 Total 69.879.370,04
302

Fungsi: Mencampurkan aliran recycle pentanol keluaran Kolom Destilasi-02
(KD-02) dengan aliran fresh pentanol menuju Kolom Ekstraksi-01.
Blok diagram:
Q28
Q29 Q30
Keterangan:
Q29 = Aliran panas fresh pentanol masuk MP-03 dari T-02

Q28 = Aliran panas masuk MP-03
Q30 = Aliran panas campuran menuju KE-01

Pentanol 0,207 665,434 138,240
Total 138,240
Panas sensible aliran masuk (aliran 21) pada T = 50,023oC, Tref = 25oC
Asam formiat 0,205 1.160,595 238,241
Pentanol 172,941 3.419,592 591.388,287
Air 0,012 844,587 10,373
Total 173,158 591.636,903
Panas sensible aliran keluar (aliran 17) pada T = 50oC, Tref = 25oC
303

Asam formiat 0,205 1.159,487 238,0144
Pentanol 173,148 3.416,300 591.528,769
Air 0,012 843,797 10,364
Total 173,366 591.777,147

Q29 138,240 Q30 591.777,147
Q28 591.636,903
Total 591.775,143 Total 591.777,147
304
41. Kolom Ekstraksi-01 (KE-01)

Fungsi: Memisahkan Asam Formiat dari Air dengan bantuan pelarut Pentanol.
Blok diagram:
Q30 Q25
KE-01
Q24
Q26
Keterangan:
Q24 = Aliran panas masuk KE-01 dari CD-02

Q30 = Aliran panas masuk KE-01 dari MP-03
Q25 = Aliran panas keluar top KE-01 berupa Asam Formiat dan
Pentanol menuju H-05
Q26 = Aliran panas keluar bottom KE-01 berupa air menuju
utilitas

Asam Formiat 207,143 1.159,484 240.179,783
Air 4.553,109 1.883,020 8.573.597,212
Furfural 0,102 2.440,188 249,268
Total 4.760,355 8.814.026,263
305
Panas sensible aliran masuk (aliran 17) pada T = 50oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 0,205 1.159,487 238,014
Air 0,012 843,797 10,364
Pentanol 173,148 3.416,300 591.528,769
Total 173,366 591.777,147
Panas sensible aliran keluar top (aliran 18) pada T = 50oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 205,275 2.370,348 486.574,415
Air 30,330 1.689,978 51.258,708
Pentanol 173,114 7.040,902 1.218.880,77
Total 408,720 1.756.713,894
Panas sensible aliran keluar bottom (aliran 19) pada T = 50oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 2,073 2.370,348 4.914,893
Air 4.522,791 1.689,978 7.643.418,85
Pentanol 0,034 7.040,902 243,824
Furfural 0,102 5.011,665 511,947
Total 4.525,001 7.649.089,516
Neraca Panas Kolom Ekstraksi-01 (KE-01)

Q24 8.814.026,263 Q25 1.756.713,894
Q30 591.777,1479 Q26 7.649.089,516
Total 9.405.803,411 Total 9.405.803,41
306

Fungsi: Memisahkan senyawa asam formiat dari pelarut pentanol.
Blok Diagram:
a b
CD-03
ACC-02
d
Q27
c
Q26 KD-02
Q28 e
RB-02
Keterangan:
Q26 = Aliran panas masuk Kolom Destilasi 02 (KD-02)
Q27 = Aliran panas keluar top KD-02 menuju CD-04
Q28 = Aliran panas keluar bottom KD-02 menuju C-03
Asam formiat 205,275 4.250,797 872.584,513
Pentanol 173,114 12.767,477 2.210.232,62
Air 30,330 2.946,573 89.372,490
Total 408,720 3.172.189,624
307
Panas sensible aliran keluar top KD-02 pada T = 100,552oC, Tref = 25oC
Asam formiat 205,070 3.669,549 752.515,288
Pentanol 0,173 10.985,820 1.901,802
Air 30,318 2.564,795 77.761,266
Total 235,562 8.32.178,357
Panas laten aliran keluar top KD-02 pada T = 100,334oC, Tref = 25oC
Asam formiat 205,070 22,124 4.537,116
Pentanol 0,173 48,142 8,334
Air 30,318 40,907 1.240,268
Total 235,562 5.785,719
Panas sensible aliran keluar bottom KD-02 pada T = 143,445oC, Tref = 25oC
Asam formiat 0,205 5.963,083 1.224,074
Pentanol 172,941 18.069,603 3.124.978,222
Air 0,012 4.041,638 49,642
Total 173,158 3.126.251,939
Neraca panas di Reboiler (RB-01) adalah :

top KD) - Qheater]
= (3.126.251,939 + 5.785,719 + 8.32.178,357 – 3.172.189,624)

= 792.026,391 kJ/kmol
308

Q26 3.172.189,624 Q27 Sensibel 8.32178,3574
QRB 792.026,3914 Q27 Laten 5.785,719068
Q28 3.126.251,939
Total 3.964.216,016 Total 3.964.216,016
309

Blok diagram:
Qa QD
CD-03
ACC-02
QR
Keterangan:
Panas sensible aliran masuk CD-03 pada T = 100,334oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 432,957 3.658,258 1.583.872,405
Pentanol 0,365 10.951,309 4.002,599
Air 64,010 2.557,323 163.696,552
Total 497,334 1.751.571,557
Panas laten aliran masuk CD-03 pada T = 100,334oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 432,957 22,124 9.579,065
Pentanol 0,365 40,907 14,951
Air 64,010 48,142 3.081,624
Total 497,334 12.675,641
310

Asam Formiat 227,887 227,412 51.824,493
Pentanol 0,192 665,434 128,013
Air 33,692 168,388 5.673,384
Total 261,772 57.625,891

Asam Formiat 205,070 227,412 46.635,489
Pentanol 0,173 665,434 115,196
Air 30,318 168,388 5.105,328
Total 235,562 51.856,014
Panas Kerja CD-03

= (1.751.571,557 + 12.675,641) – 57.625,891 – 51.856,014
= 1.654.765,292 kJ

ΔT = 22 K

Q CD-03
m =
Cp . T2 - T1 
1.654.765,292 kJ
=
4,180 kJ/kg.K . 22 K
= 17.968,611 kg
311

= 17.968,611 kg  4,1860 kJ/kg.K  (301,15 – 298,15) K
= 225.649,813 kJ

= 17.968,611 kg  4,1860 kJ/kg.K  (323,15 – 298,15) K
= 1.880.415,105 kJ

Qin 1.764.247,198 QR 57.625,89193
Qw in 225.649,813 QD 51.856,01439
Qw out 1.880.415,105
Total 1.989.897,011 Total 1.989.897,011
312

Blok Diagram:
QR
Qe QB
RB-02
Keterangan:
QB = Aliran produk RB-02 menuju ke Cooler-04
Panas sensible aliran masuk RB-02 pada T = 143,445oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 1,737 5.963,083 10.358,606
Pentanol 668,264 18.069,603 12.075.271,7
Air 0,127 4.041,638 516,544
Total 670,129 12.086.146,85

Asam Formiat 0,205 5.963,083 1.224,074
Pentanol 172,941 18.069,603 3.124.978,222
Air 0,012 4.041,638 49,642
Total 209,457 3.126.251,939
313
Panas sensible boil up RB-02 pada T = 143,445oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 1,531 5.963,083 9.134,532
Pentanol 495,323 18.069,603 8.950.293,476
Air 0,115 4.041,638 466,901
Total 496,970 8.959.894,91
Panas laten boil up RB-02 pada T = 143,445oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 1,531 22,124 33,891
Pentanol 495,323 40,907 20.262,532
Air 0,115 48,142 5,561
Total 496,970 20.301,985

Qrb = 789.478,302 kJ
Panas sensible top RB-01 pada T = 220,043oC

= (12.086.146,85 + 789.478,302 – 3.126.251,939) kJ
= 9.749.373,212 kJ

314

Qs
m=
λ
789.478,302 kJ
=
452,6 kJ/kg
= 1.744,318 kg

Qs in = m × ΔHv
= 1.744,318 kg  2.342,8 kJ/kg
= 4.086.588,084 kJ

Qs out = m × ΔHl
= 1.744,318 kg  1.890,2 kJ/kg
= 3.297.109,782 kJ

Qin 12.086.146,85 QB 3.126.251,939
Qs in 4.086.588,084 QR 9.749.373,212
Qs out 3.297.109,782
Total 16.172.734,93 Total 16.172.734,93
315
45. Cooler-03 (C-03)

Fungsi: Menurunkan temperatur fluida yang keluar dari Bottom KD-02
menuju C-03 dari 143,44 oC hingga 97 oC
Blok Diagram:
Qw-out
Q35 Q36
Qw-in
Keterangan:
Q35 = Aliran panas umpan masuk C-03 dari Bottom KD-02
Q36 = Aliran panas keluar C-03 menuju C-04

Qw in = Aliran panas air masuk C-03
Qw out = Aliran panas air keluar C-03
Panas sensible aliran masuk C-03 pada T = 143,445oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,205 3.658,258 750,950
Pentanol 172,941 10.951,309 1.893.932,154
Air 0,012 2.557,323 31,410
Total 173,158 1.894.714,515
Panas sensible aliran keluar C-03 pada T = 97oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,205 3.486,192 715,629
Pentanol 172,941 10.425,856 1.803.059,778
Air 0,012 2.443,190 30,008
Total 173,158 1.803.805,417
316
Panas Kerja C-03

QC = Qin – Qout
= 1.894.714,515 – 1.803.805,417
= 90.909,098 kJ

ΔT = 22 K

Q C - 03
m =
Cp . T2 - T1 
90.909,098 kJ
m =
4,1860 kJ/kg.K . 22 K
= 987,155 kg

= 987,155 kg  4,1860 kJ/kg.K  (301,15 – 298,15) K
= 12.396,695 kJ

= 987,155 kg  4,1860 kJ/kg.K  (323,15 – 298,15) K
= 103.305,793 kJ
317

Q35 1.894.714,515 Q36 1.803.805,417
Qw in 12.396,695 Qw out 103.305,793
Total 1.907.111,210 Total 1.907.111,210
318
46. Cooler-04 (C-04)

Fungsi: Menurunkan temperatur fluida yang keluar dari C-03 menuju MP-03
dari 100oC hingga 60oC
Blok Diagram:
Qw-out
Q36 Q28
Qw-in
Keterangan:
Q36 = Aliran panas umpan masuk C-04 dari C-03
Q28 = Aliran panas keluar C-04 menuju MP-03

Qw in = Aliran panas air masuk C-04
Qw out = Aliran panas air keluar C-04
Panas sensible aliran masuk C-04 pada T = 97oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,205 3.658,258 750,950
Pentanol 172,941 10.951,309 1.893.932,154
Air 0,012 2.557,323 31,410
Total 173,158 1.894.714,515
Panas sensible aliran keluar C-04 pada T = 50,023oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,205 1.160,595 238,241
Pentanol 172,941 3.419,592 591.388,287
Air 0,012 844,587 10,373
Total 173,158 591.636,903
319
Panas Kerja C-04

QC = Qin – Qout
= 1.894.714,515 – 591.636,903
= 1.303.077,612 kJ

ΔT = 22 K

Q C - 04
m =
Cp . T2 - T1 
1.303.077,612 kJ
m =
4,1860 kJ/kg.K . 22 K
= 14.149,737 kg

= 14.149,737 kg  4,1860 kJ/kg.K  (301,15 – 298,15) K
= 177.692,402 kJ

= 14.149,737 kg  4,1860 kJ/kg.K  (323,15 – 298,15) K
= 1.480.770,014 kJ
320

Q36 1.894.714,515 Q28 591.636,903
Qw in 177.692,402 Qw out 1.480.770,014
Total 2.072.406,917 Total 2.072.406,917
321

Fungsi: Memisahkan Furfural dari komponen lain (Asam Formiat, Asam
Levulinic, Air, dan Asam Sulfat) berdasarkan perbedaan titik didih.
Blok Diagram:
a b
CD-04
ACC-03
d Q31
c
KD-03
Q37
e Q32
RB-03
Keterangan:
Q31 = Aliran panas keluar top KD-03 menuju C-05
Q32 = Aliran panas keluar bottom KD-03 menuju KD-04
Asam Formiat 0,207 10.423,460 2.161,315
Furfural 102,049 22.564,360 2.302.671,196
Asam Levulinic 200,794 22.564,360 4.530.788,225
Asam Sulfat 209,456 29.498,531 6.178.668,208
Air 3,962 15.179,853 60.147,490
Total 516,469 13.074.436,43
322
Panas sensible aliran keluar top KD-03 pada T = 178,751oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 0,207 7.956,505 1.649,715
Furfural 101,946 17.118,684 1.745.198,337
Asam Levulinic 0,200 42.245,088 8.482,560
Asam Sulfat 0,0489 22.912,151 1.121,741
Air 3,962 11.740,626 46.519,540
Total 106,366 1.802.971,896
Panas laten aliran keluar top KD-03 pada T = 178,751oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 0,207 19,588 4,061
Furfural 101,946 72,860 7.427,898
Asam Levulinic 0,200 22,027 4,422
Asam Sulfat 0,048 42,518 2,081
Air 3,962 37,297 147,783
Total 106,366 7.586,247
Panas sensible aliran keluar bottom KD-03 pada T = 240oC, Tref = 25oC
Asam Formiat 0,000 11.625,150 0,108
Furfural 0,102 25.233,908 2.575,096
Asam Levulinic 200,593 60.829,951 12.202.075,144
Asam Sulfat 209,408 32.651,388 6.837.456,831
Air 0,000 16.878,597 0,888
Total 410,103 19.042.108,066

top KD) - Qheater]
= (19.042.108,066 + 7.586,247 + 1.802.971,896 – 13.074.436,43)
323
= 7.778.229,775 kJ/kmol

Q37 13.074.436,43 Q31 Sensibel 1.802.971,896
QRB 7.778.229,775 Q31 Laten 7.586,247
Q32 19.042.108,07
Total 20.852.666,21 Total 20.852.666,21
324

Blok diagram:
Qa QD
CD-04
ACC-03
QR
Keterangan:
Panas sensible aliran masuk CD-04 pada T = 178,751oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,211 7.956,5055 1.681,789
Furfural 103,929 17.118,684 1.779.128,584
Asam Levulinic 0,204 42.245,088 8.647,478
Asam Sulfat 0,049 22.912,151 1.143,550
Air 4,039 11.740,626 47.423,976
Total 108,434 1.790.601,404
Panas laten aliran masuk CD-04 pada T = 178,751oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,211 19,588 4,140
Furfural 0,204 72,860 14,914
Asam Levulinic 4,039 37,297 150,656
Asam Sulfat 103,929 43,518 4.522,804
Air 0,049 37,297 1,861
325
Total 108,434 4.694,377

Asam Formiat 0,004 227,412 0,916
Furfural 1,982 1283,368 2543,712
Asam Levulinic 0,003 377,486 1,473
Asam Sulfat 0,000 476,768 0,453
Air 0,077 701,657 54,052
Total 2,067 2600,608

Asam Formiat 0,207 227,412 47,152
Furfural 101,946 1283,368 130.835,561
Asam Levulinic 0,200 377,486 75,797
Asam Sulfat 0,048 476,768 23,341
Air 3,962 701,657 2780,158
Total 106,366 133.762,010
Panas Kerja CD-04

= (1.790.601,404 + 4.694,377) – 2600,608 – 133.762,010
= 1.658.933,162 kJ

ΔT = 22 K
326

Q CD-04
m =
Cp . T2 - T1 
1.658.933,162 kJ
=
4,180 kJ/kg.K . 35 K
= 18.013,868 kg

= 18.013,868 kg  4,1860 kJ/kg.K  (301,15 – 298,15) K
= 226.218,158 kJ

= 18.013,868 kg  4,1860 kJ/kg.K  (323,15 – 298,15) K
= 1.885.151,321 kJ

Qin 1.795.295,781 QR 2.600,608735
Qw in 226.218,158 QD 133.762,0104
Qw out 1.885.151,321
Total 2.021.513,94 Total 2.021.513,94
327

Blok Diagram:
QR
Qe QB
RB-03
Keterangan:
QB = Aliran produk RB-03 menuju ke KD-04
Panas sensible aliran masuk RB-03 pada T = 240oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,002 11.625,149 29,579
Furfural 8,954 25.233,908 225.946,039
Asam Levulinic 261,745 60.829,951 15.921.965,17
Asam Sulfat 247,795 32.651,387 8.090.864,016
Air 0,024 16.878,596 416,081
Total 518,522 24.239.220,89
Panas sensible bottom RB-03 pada T = 240oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,000 11.625,150 0,108
Furfural 0,102 25.233,908 2.575,096
Asam Levulinic 200,593 60.829,951 12.202.075,144
Asam Sulfat 209,408 32.651,388 6.837.456,831
Air 0,000 16.878,597 0,888
Total 410,103 19.042.108,066
Panas sensible boil up RB-03 pada T = 240oC, Tref = 25oC
328

Asam Formiat 0,002 11.625,149 29,472
Furfural 8,852 25.233,908 223.370,943
Asam Levulinic 61,152 60.829,951 3.719.890,027
Asam Sulfat 38,387 32.651,387 1.253.407,185
Air 0,024 16.878,596 415,193
Total 108,418 5.197.112,82
Panas laten boil up RB-03 pada T = 240oC, Tref = 25oC

Asam Formiat 0,002 19,588 0,049
Furfural 8,852 43,518 385,223
Asam Levulinic 61,152 72,860 4.455,579
Asam Sulfat 38,387 25,027 960,733
Air 0,024 37,297 0,917
Total 108,418 5.802,503

Qrb = 68.428.076,586 kJ
Panas sensible top RB-03 pada T = 240oC

= (24.239.220,89 + 68.428.076,586 – 19.042.108,066) kJ
= 73.625.189,406 kJ
329

Qs
m=
λ
73.625.189,406 kJ
=
452,6 kJ/kg
= 151.188,857 kg

Qs in = m × ΔHv
= 151.188,857 kg  2.342,8 kJ/kg
= 354.205.253,701 kJ

Qs out = m × ΔHl
= 151.188,857 kg  1.890,2 kJ/kg
= 285.777.177,116 kJ
Qin 24.239.220,89 QB 19.042.108,07
Qs in 354.205.253,701 QR 73.625.189,406
Qs out 285.777.177,116
Total 378.444.474,6 Total 378.444.474,6
330

Fungsi: Memisahkan Asam Levulinic dari Asam Sulfat berdasarkan perbedaan
titik didih.
Blok Diagram:
a b
CD-05
ACC-04
d Q33
c
KD-04
Q32
e Q34
RB-04
Keterangan:
Q33 = Aliran panas keluar top KD-04 menuju CH-01
Q34 = Aliran panas keluar bottom KD-04 menuju CH-02
Panas sensible aliran feed masuk KD-04 pada T = 240oC, Tref = 25oC
Furfural 0,102 25.233,908 2.575,095
Asam Levulinic 200,593 60.829,951 12.202.075,14
Asam Sulfat 209,407 32.651,387 6.837.456,831
Total 410,103 19.042.107,07
331
Panas sensible aliran keluar top KD-04 pada T = 235oC, Tref = 25oC
Furfural 0,102 24.546,467 2.504,943
Asam Levulinic 200,392 59.263,325 11.875.932,73
Asam Sulfat 0,209 31.843,490 6.668,276
Total 105,935 11.885.105,95
Panas laten aliran keluar top KD-04 pada T = 235oC, Tref = 25oC
Furfural 0,102 37,421 3,818
Asam Levulinic 200,392 60,598 12.143,511
Asam Sulfat 0,209 23,429 4,906
Total 200,704 12.152,237
Panas sensible aliran keluar bottom KD-04 pada T = 343oC, Tref = 25oC
Furfural 0,000 39.829,345 0,000
Asam Levulinic 0,201 94.732,931 19.002,783
Asam Sulfat 209,198 49.419,996 10.338.586,005
Total 209,399 10.357.588,788

top KD) - Qheater]
= (10.357.588,788 + 12.152,237 + 11.885.105,95 – 19.042.107,07)
= 3.212.739,900 kJ/kmol
332

Q32 19.042.107,07 Q33 Sensibel 11.885.105,95
QRB 3.212.739,9 Q33 Laten 12.152,2372
Q34 10.357.588,788
Total 22.254.846,97 Total 22.254.846,97
333

Blok diagram:
Qa QD
CD-05
ACC-04
QR
Keterangan:
Panas sensible aliran masuk CD-05 pada T = 235oC, Tref = 25oC

Furfural 0,196 24.546,467 4.828,607
Asam Levulinic 386,283 59.263,325 22.892.422,04
Asam Sulfat 0,403 31.843,490 12.853,980
Total 108,222 22.910.104,63
Panas laten aliran masuk CD-05 pada T = 235oC, Tref = 25oC

Furfural 0,196 72,860 14,332
Asam Levulinic 386,283 37,297 14.407,433
Asam Sulfat 0,403 43,518 17,566
Total 386,883 14.439,332
334

Furfural 0,094 33.911,870 3.210,229
Asam Levulinic 185,890 9.469,495 1.760.289,326
Asam Sulfat 0,194 13.549,358 2.632,007
Total 2,063 1.766.131,564

Furfural 0,102 33.911,870 3.460,673
Asam Levulinic 200,392 9.469,495 1.897.617,019
Asam Sulfat 0,209 13.549,358 2.837,342
Total 106,159 1.903.915,035
Panas Kerja CD-05

= (22.910.104,63 + 14.439,332) – 1.766.131,564 – 1.903.915,035
= 19.254.497,36 kJ

ΔT = 22 K

Q CD-05
m =
Cp . T2 - T1 
19.254.497,36 kJ
=
4,180 kJ/kg.K . 22 K
= 209.078,936 kg
335

= 209.078,936 kg  4,1860 kJ/kg.K  (301,15 – 298,15) K
= 2.625.613,277 kJ

= 209.078,936 kg  4,1860 kJ/kg.K  (323,15 – 298,15) K
= 21.880.110,641 kJ

Qin 22.924.543,96 QR 1.766.131,564
Qw in 2.625.613,277 QD 1.903.915,035
Qw out 21.880.110,641
Total 25.550.157,24 Total 25.550.157,24
336

Blok Diagram:
QR
Qe QB
RB-04
Keterangan:
QB = Aliran produk RB-04 menuju ke CH-02
Panas sensible aliran masuk RB-04 pada T = 340oC, Tref = 25oC

Furfural 7,55x10-11 39.829,344 3,007x10-06
Asam Levulinic 0,921 94.732,931 87.261,838
Asam Sulfat 409,186 49.419,995 20.221.988,6
Total 518,519 20.309.250,440

Furfural 0,000 39.829,345 0,000
Asam Levulinic 0,201 94.732,931 19.002,783
Asam Sulfat 209,198 49.419,996 10.338.586,005
Total 410,103 10.357.588,788
Panas sensible boil up RB-04 pada T = 25oC, Tref = 25oC

337

Furfural 7,535x10-11 39.829,344 3,001x10-06
Asam Levulinic 0,720 94.732,931 68.259,055
Asam Sulfat 199,987 49.419,995 9.883.402,593
Total 108,416 9.951.661,649

Furfural 7,535x10-11 72,860 5,490x10-09
Asam Levulinic 0,720 37,297 26,874
Asam Sulfat 199,987 43,518 8.703,114
Total 200,708 8.729,989

Qrb = 68.428.076,586 kJ
Panas sensible top RB-03 pada T = 240oC

= (20.309.250,440 + 68.428.076,586 – 10.357.588,788) kJ
= 78.379.738,235 kJ


338
Qs
m=
λ
78.379.738,235 kJ
=
452,6 kJ/kg
= 151.188,857 kg

Qs in = m × ΔHv
= 151.188,857 kg  2.342,8 kJ/kg
= 354.205.253,701 kJ

Qs out = m × ΔHl
= 151.188,857 kg  1.890,2 kJ/kg
= 285.777.177,116 kJ

Qin 20.309.250,437 QB 8.729,989
Qs in 354.205.253,701 QR 9.951.661,649
Qs out 10.357.588,788
Total 374.514.504,138 Total 285.777.177,116
319
53. Chiller-01 (CH-01)

Fungsi: Menurunkan temperatur fluida yang keluar dari Condenser-05 (CD-
05) menuju T-05 dari 160oC hingga 30oC.
Blok Diagram:
Qa-out
Q33 Q38
Qa-in
Keterangan:
Q33 = Aliran panas umpan masuk Chiller-01 dari CD-05
Q38 = Aliran panas keluar Chiller-01 menuju T-05

Qa in = Aliran panas ammonia masuk Chiller-01
Qa out = Aliran panas amonia keluar Chiller-01
Panas yang dibawa fluida masuk CH-01 pada T = 150oC, Tref = 25oC
Furfural 0,094 33.911,870 3.210,229
Asam Levulinic 185,890 9.469,495 1.760.289,326
Asam Sulfat 0,194 13.549,358 2.632,007
Total 186,179 1.766.131,564
Panas yang dibawa fluida keluar CH-01 pada T = 30oC, Tref = 25oC
Furfural 0,094 476,768 45,132
Asam Levulinic 185,890 1.283,368 238.566,035
Asam Sulfat 0,194 701,657 136,299
Total 186,179 238.747,467
319
320
Panas Kerja CH-01

QCH = Qin – Qout
= 1.766.131,564 – 238.747,467
= 1.527.384,096 kJ
Medium pendingin yang digunakan adalah Ammonia, di mana:

Hf = -909,3830 kJ/kg
HV = 454,4420 kJ/kg
Jumlah ammonia yang dibutuhkan (m) :

QCH
m=
Hv - Hf
1.527.384,096 kJ
=
454,4420 - (-909,3830) kJ/kg
= 1.119,927 kg
Panas ammonia pendingin masuk:

Qa in = m × Hf
= 1.119,927 kg  (-909,3830) kJ/kg
= -1.018.442,345 kJ
Panas ammonia pendingin keluar:

Qa out = m × Hv
= 1.119,927 kg  454,4420 kJ/kg
= 508.941,751 kJ
Neraca Panas Chiller-01 (CH-01)

Q33 1.766.131,564 Q38 238.747,467
Qa in -1.018.442,345 Qa out 508.941,751
Total 747.689,218 Total 747.689,218
321
54. Chiller-02 (CH-02)

Fungsi: Menurunkan temperatur fluida yang keluar dari bottom Kolom
Destilasi (KD-04) menuju MP-01 dari 343oC hingga 30oC.
Blok Diagram:
Qa-out
Q34 Q36
Qa-in
Keterangan:
Q34 = Aliran panas umpan masuk Chiller-02 dari bottom KD-
04
Q36 = Aliran panas keluar Chiller-02 menuju MP-01

Qa in = Aliran panas ammonia masuk Chiller-02
Qa out = Aliran panas amonia keluar Chiller-02
Panas yang dibawa fluida masuk CH-02 pada T = 343oC, Tref = 25oC
Komponen n (kmol) Cp dt (kJ/kmol) Q34(kJ)
Furfural 1,450x10-13 39.829,344 5,777x10-09
Asam Levulinic 0,200 94.732,931 19.002,782
Asam Sulfat 209,198 49.419,995 10.338.586
Total 209,399 10.357.588,79
Panas yang dibawa fluida keluar CH-02 pada T = 30oC, Tref = 25oC
Furfural 1,450x10-13 476,768 0,000
Asam Levulinic 0,200 1.283,368 257,435
Asam Sulfat 209,198 701,657 146.785,731
Total 209,399 147.043,166
Panas Kerja CH-02

322
QCH = Qin – Qout

= 10.357.588,79 – 147.043,166
= 10.210.545,621 kJ
Medium pendingin yang digunakan adalah Ammonia, di mana:

Hf = -909,3830 kJ/kg
HV = 454,4420 kJ/kg
Jumlah ammonia yang dibutuhkan (m) :

QCH
m=
Hv - Hf
10.210.545,621 kJ
=
454,4420 - (-909,3830) kJ/kg
= 7.486,698 kg
Panas ammonia pendingin masuk:

Qa in = m × Hf
= 7.486,698 kg  (-909,3830) kJ/kg = -6.808.275,702 kJ
Panas ammonia pendingin keluar:

Qa out = m × Hv
= 7.486,698 kg  454,4420 kJ/kg = 3.402.269,920 kJ
Neraca Panas Chiller-02 (CH-02)
Q34 10.357.588,788 Q36 147.043,166
Qa in -6.808.275,702 Qa out 3.402.269,920
Total 3.549.313,086 Total 3.549.313,086
323
LAMPIRAN III
SPESIFIKASI PERALATAN
AKUMULATOR (ACC-01)
A. Gambaran Umum
Fungsi : Menampung kondensat dari CD-02.
Tipe : Silinder horizontal dengan ellipsoidal head
Bahan : Carbon Steel
Gambar :
input
ACC - 01
output
B. Kondisi Operasi
Temperatur (T) = 97 oC
Tekanan (P) = 0,897 atm
Laju alir massa = 115705,15 kg/jam
Densitas (camp ) = 973,3000 kg/m3
Waktu tinggal = 5 menit
C. Perhitungan Desain
a) Kapasitas akumulator, Vacc
W
Vliquid = xt
ρ
115705,15 kg/jam
= x 0,0833 jam
973,300 kg/m 3
= 9,906 m3/jam
Vacc = (1 + 10%)  Vliquid
324
= 1,1  9,9066 m3/jam

= 10,897 m3/jam
b) Desain ukuran akumulator, D

Diiginkan L = 3/2 x D
π
Vsilinder =  D 2  Lsilinder
4
π
=  D 2  3 / 2D
4
3
= π  D3
8
π
Vhead ellipsoidal =  D 3 (Peters, M.S. dan K.D. Timmerhaus, 1991)
24
Volume = Vsilinder + 2 Vhead ellipsoidal
3 
= π  D3  2   D3
8 24
11 π
=  D3
24
= 1,439 D3
V
Diameter, D = 3
1,439
10,897 m 3
= 3
1,439
= 1,9637 m
c) Panjang silinder
L = 3/2 D
= 3/2 . 1,9637
= 2,9455 m
d) Panjang ellipsoidal, h
h = ¼xD
= ¼ x 1,9637 m
325
= 0,4909 m
e) Panjang akumulator total, Lt
Lt = L + 2h
= 2,9455 m + (2 x 0,4909 m)
= 3,9273 m
f) Tebal dinding accumulator
 Ketebalan dinding bagian head
 P. Da 
t     Cc (Peters, M. S. dan Timmerhaus, 1991)
 2.S .Ej  0,2 P 
Keterangan:
P = Tekanan desain = 5 × tekanan operasi
= 5 × 0,897 atm
= 4,4871 atm
Da = Diameter kolom = 1,9637 m
S = Working Stress Allowable untuk carbon steel
= 931,973 atm
C = Faktor Korosi yang diizinkan = 0,0032 m
E = Faktor efisiensi pengelasan = 0,85
 4,4871 atm .1,9637 m 

t     0,0032 m
 2. 931,973 atm . 0,85  0, 6 . 4,4871 atm 
= 0,0088 m
= 8,7646 mm
 Ketebalan dinding bagian silinder
 P. ri 
t     Cc (Peters, M. S. dan Timmerhaus, 1991)
 2.S .Ej  0,6 P 
Keterangan:
= 5 × 0,897 atm
326
= 4,4871 atm
Da = Diameter kolom = 0,9818 m
S = Working Stress Allowable untuk carbon steel
= 931,973 atm
C = Faktor Korosi yang diizinkan = 0,0006 m
E = Faktor efisiensi pengelasan = 0,85
 4,4871 atm . 0,9818 m 

t     0,0006 m
 2. 931,973 atm . 0,85  0, 6 . 4,4871 atm 
= 0,0061 m
= 6,1304 mm
g) Outside Diameter, OD
OD = Dt + 2 t silinder
= 1,9637 m + (2 x 0,0061 m)
= 1,9759 m
327
IDENTIFIKASI
Nama Alat Akumulator
Kode Alat ACC-01
Jumlah 1 Unit
Fungsi Tempat menampung kondensat yang berasal dari
CD-02
DATA DESAIN
Kapasitas 9,906 m3
Waktu tinggal 5 menit
Diameter 1,9637 m
Panjang 3,9273 m
Tebal dinding 0,0061 m
Bahan konstruksi Carbon steel
AKUMULATOR (ACC-02)
IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-02
Jumlah 1 Unit
CD-03
DATA DESAIN
Kapasitas 1,6186 m3
Waktu tinggal 5 Menit
Diameter 1,0735 m
Panjang 2,1470 m
Bahan konstruksi Stainless steel
328
AKUMULATOR (ACC-03)
IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-03
Jumlah 1 Unit
CD-04
DATA DESAIN
Kapasitas 0,878 m3
Diameter 0,875 m
Panjang 1,751 m
AKUMULATOR (ACC-04)
IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-04
Jumlah 1 Unit
CD-05
DATA DESAIN
Kapasitas 3,602 m3
Diameter 1,402 m
Panjang 2,803 m
329
Chiller 01 (CH-01)
A. Gambaran Umum
Fungsi : menurunkan temperatur CO2 sebelum masuk ST-02
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
t1
Gambar :
T2
T1
t2
B. Data Desain
Fluida Panas :top Kolom Destilasi-04
W = 23.299.475 kg/jam = 51.366,5505 lb/jam
T1 = 150 oC = 302 oF
T2 = 30 oC = 86oF
Fluida Dingin : ammoniak
w = 1.119,927 kg/jam = 2.469,016 lb/jam
t1 = -33,43 oC = 86 o
F
o
t2 = 30 C = 28,913 oF
1) Panas yang ditransfer:
Q = 1.527.384,096 kJ/jam
= 1.447.680,796 Btu/jam
2) LMTD
Fluida Panas (oF) Fluida Dingin (oF) Selisih
302 Suhu tinggi -28 330
86 Suhu rendah 86 0
330
T2 - T1
LMTD (ΔT) =
ln( T2 /T1 )
216 - 114,174
=
ln( 216 /114,174)
= 159,713 oF
Sehingga didapat Ft = 1 (Kern, Fig. 18)

ΔT = 159,713 oF x 1 = 159,713 oF
3) Temperatur rata-rata
Tc = ½ (302 + (86)) = 194 oF
tc = ½ ((-29-28,174) + (86)) = 28,913oF
Berdasarkan tabel 8 Process Heat Transfer, diambil:
Asumsi UD = 200 Btu/jam ft2.oF (Kern, D.
Q., 1965)
Sehingga diperoleh :
Q
A 
U D . T
1.447.680,796 Btu/jam
=
200 Btu/jam.ft 2 .o F  159,713o F
A = 45,321 ft2
Karena A < 200 ft2 maka direncanakan menggunakan Double Pipe Heat
Exchanger.
Rencana Klasifikasi:
Data Pipa Annulus Inner Pipe
IPS (in) 3 2
SN 40 40
OD (in) 3.5 2.38
ID (in) 3.068 2.067
a” (ft2/ft) 0.917 0.622
331
Annulus: fluida dingin

4) Flow Area, aa
D2 = 3,068 in = 0,256 ft
D1 = 2,38 in = 0,198 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,256 2 – 0,1982)
4
= 0,0204 ft2
Diameter ekivalen, De
De =
D 2
2
 D1
2

D1
0,256 2 - 0,1982
=
0,1982
= 0,131 ft
5) Laju alir massa, Ga
W
Ga =
aa
2469,0158 lb/jam
=
0,0204 ft 2
= 120.834,56 lb/jam.ft2
6) Reynold number
Pada
μ = 0,169 cP = 0,409 lb/hr ft
De  G a
Rea =

0,131  120834,563
=
0,409
= 38790,027
7) Heat transfer factor, jH
Berdasarkan fig. 28 Process Heat Transfer, pada Rea = 1000,49
332
didapat nilai jH = 100. (Kern, D. Q., 1965)

8) Koefisien perpindahan panas, ho
Pada t = -29,20 oF
k = 0,3544
Cp = 2,2325
0 ,14
 k   Cp .     
1/ 3
ho = jH      
D  k   w 
= 1690,348 Btu/hr.ft2.oF
Inner Pipe: fluida panas

4') Flow area, ap
D = 2,067 in = 0,1723 ft
 2
ap = D
4

= (0,1723) 2
4
= 0,023 ft2
5') Laju alir massa, Gp
W
Gp =
ap
51366,551 lb/jam
=
0,023 ft 2
= 2205425 lb/jam.ft2
6') Reynold number, Rep
Pada Tavg = 50 oF
μ = 0,642 cP = 1,553 lb/hr ft
D  Gp
Rep =

0,172 X 2205425
=
1,553
= 244604,68
7') Heat transfer factor, jH
333
Berdasarkan fig. 24 Process Heat Transfer, dengan Re = 764.256,0446

8') Koefisien Perpindahan Panas, hi
Pada Tc = 50 oF
k = 8,622 Btu/hr.ft2(oF/ft)
Cp = 0,24 Btu/lb.oF
0 ,14
k  c    
1
3
hi = JH     (Kern, D. Q., 1965)

De  k   w 
= 16426,45299 Btu/jam.ft2.oF
9) Koreksi hi pada permukaan OD
hio = hi × ID/OD
= 16426,453 × (0,17225/0,198)
=14266,167 Btu/jam.ft2.oF
10) Clean Overall Coefficient, UC
hio  ho
UC = (Kern, D. Q., 1965)
hio  ho
16426,453  14266,167
=
16426,453 14266,167
= 1511,282 Btu/jam.ft2.oF
11) Required Length
A = Q
U D . t
1447680,796 Btu/jam
=
601,797 Btu/jam.ft 2 .F  4159,72F
= 15,061 ft2
Dari tabel 11 Process Heat Transfer untuk 8 in IPS standard pipe,
external surface/foot length = 0,622 ft. (Kern, D. Q., 1965)
15,061
Required length = = 24,215 ft
0,622
Diambil panjang 1 hairpin = 16 ft

334
24,215 ft
Jumlah hairpin yang dibutuhkan = = 0,943
16  2
Maka dipakai 1 hairpin 16 ft
Actual Length = 1 × ( 16 × 2) = 32 ft
Actual Surface = L × a”
= 32 ft × 0,622 ft
= 19,904 ft2
12) Actual Design Coefficient, UD

Q
UD =
A . t
1447680,796 Btu/jam
=
159,71 ft 2  45,321
= 200 Btu/jam.ft2.oF
13) Dirt Factor, Rd
U C U D
Rd = (Kern, D. Q., 1965)
U C U D
1511,281  601,797
=
1511,281 X 601,797
= 0,001 jam.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
Annulus: fluida dingin
15) De’ = (D2 – D1) (Kern, D. Q., 1965)
= 0,0573 ft
Re’a = 38790,027
0,264
ƒ = 0,0035  (Kern, D. Q., 1965)
(Re' a ) 0,42
0,264
= 0,0035 +
(38790,027 ) 0, 42
= 0,0066
335
ρ = 39,604 lb/ft3
4 fGa2 L
16) ΔFa =
2 g 2 De
= 0,164 ft
Ga
17) Va =
3600 
120834,563 lb/jam.ft 2
=
3600 s/jam  39,604 lb/ft 3
= 0,848 ft/s
V 2 
Fl = 3 ×  
 2g 
 0,8482 
= 3 ×  
 2  32,2 
= 0,0366 ft
(Fa  Fl ) 
18) ΔPa =
144
= 0,0553 psi
Inner Pipe: fluida panas
14) Rep = 244604,6811
0,264
f = 0,0035  (Kern, D. Q., 1965)
(Re p ) 0,42
0,264
= 0,0035 +
(244604,6811) 0, 42
= 0,00357
ρ = 1,9280 lb/ft3
4 fGp 2 L
15) ΔFp =
2 g 2 D
= 0,00012 ft
fp . 
ΔPp =
144
336
0,00012 ft  1,9280
=
144
= 0,00093 psi
CHILLER-01 (CH-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Chiller
Kode Alat CH-01
Fungsi Menurunkan temperatur keluaran CD-05
Rd Calculated 0,001
h, Btu/ft2 hr oF hio = 14266,1673
ho = 1690,3483
Jumlah 1 buah
Annulus Inner
IPS 3 in IPS 2 in
SN 40 SN 40
OD 3,5 in OD 2,380 in
ID 3,068 in ID 2,067 in
a'' 0,917 ft2/ft a'' 0,5080 ft2/ft
337
CHILLER-02 (CH-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Chiller
Kode Alat CH-02
Fungsi Mendinginkan keluaran RB-04
Rd Calculated 0,001
ho = 802,7485
Jumlah 1 buah
Annulus Inner
IPS 3 in IPS 2 in
SN 40 SN 40
OD 3,5 in OD 2,380 in
ID 3,068 in ID 2,067 in
a'' 0,917 ft2/ft a'' 0,622 ft2/ft
338
Clarifier (CL-01)
Fungsi : mengendapkan padatanyang terdapat dalam campuran larutan
Type : Silinder Vertikal Head terbuka dan bagian bawah toriconical
Bahan Kontrusi: Carboon Steel
Gambar :
Data Desain:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 Atm
Laju Alir = 91.777,278 kg/jam= 25,494 kg/detik
Densitas Campuran = 1.557,659 kg/m³
Jumlah Padatan dalam Campuran = 59.124,951 kg/jam
Densitas Padatan = 1.519,598 kg/m³
Jumlah Liquid dalam Umpan = 31.019,71035 kg/jam
Densitas Liquid = 1.650,0678 kg/m³
Faktor Keamanan = 10%
A. Menentukan Kapasitas, Vt
Volume umpan masuk untuk 1 jam

laju aliran massa
Volumetrik flowrate = densitas
91.777,278 kg/jam
=
1.557,659 kg/m³
= 58,920 m³/jam
Volume Clarifier = Qxt
339
= 58,920 m³/jam x 1 jam

= 58,920 m³
Faktor Keamanan,f = 10 %
Volume Total,Vtotal = (1+0,01)x Volume
= (1,1)x 58,920 m³
= 64,812 m³
B. Volumetrik Flowrate Underflow,Qu

laju aliran massa underflow
Qu = densitas underflow
60.757,57 kg/jam
=
1.519,5976 kg/m³
= 39,982 m³/jam
= 0,0111 m³/detik
C. Volumetrik Flowrate Overflow, Qo

laju aliran massa overrflow
Qo = densitas overflow
31.019,71035 kg/jam
=
1.650,0678 kg/m³
= 18,7991 m³/jam
= 0,0052 m³/detik
D. Kecepatan Pengendapan
(ρL − ρS)x GxDp²
Vm = xR
18µ
Dimana:
Vm = Kecepatan Terminal =
Dp = Diameter Partikel = 0,05 in= 0,00127 m
R = Faktor koreksi = 0,53333 (data dari Foust, hal 615 fig. 22.3)
µ = Viskositas umpan = 1,1293 cP
(1650,0678 − 1557,659)x 9,8x(0,001272 )
Vm = x 0,5333
18x 1,1293
Vm = 0,000038 m/s
340
E. Luas Tangki Pengendapan,A

L Wumpan − Wsolid
( ) umpan =
S Wsolid
L 91.777,28 kg/jam − 59.124,95 kg/jam
( ) umpan =
S 59.124,95 kg/jam
=0,552
L Wunderflow − Wsolid
( ) sludge =
S Wsolid
L 60.575,57 − 59.124,95
( ) sludge =
S 59.124,95
= 0,028
L L
Q[( ) umpan − ( ) sludge
A = S S
ρumpanx Vm
kg
25,494 s [0,552 − 0,028]
A =
1.557,659kg/m³x 0,000028m/s
= 224,073 m2
F. Menentukan Diameter Clarifier

π
A = D2
4
4A
D =√
π
D = 9,534 m = 375,371 in
G. Menentukan Volume Tutup Bagian Bawah

Tinggi konikal,h
D
h =
2(tan 45)
9,534 m
h =
2(tan 45)
h = 2,943 m
Volume tutup bawah

1 π
V = x x D²xh
3 4
341
1 π
V = 3 x 4 x 9,534²m²x2,943m
V = 70,008 m³
H. Menentukan Tinggi, Ht
Tinggi Silinder,Hs
3
Hs = 2D
3
Hs = 2 9,534m
Hs = 14,302 m
Tinggi Clarifier total, Ht
Ht = Hs + h
Ht = 14,302 m+ 2,943 m
Ht = 17,245 m
I. Tebal Dinding
Tebal dinding silinder
𝑃.𝑟𝑖
𝑡 = +𝐶 (Petter dan timmerhous, hal 537)
𝑆𝐸−0,6 𝑃
Dimana:
P = Tekanan Desain = 1 atm
D = Dimaeter =9,534 m
Ri = Jari-jari tangki = 4,767
S = Working Stress Allow =782,529 atm (Tabel 4 peter hal 538)
E = Joint Effisiensi =0,85 (Tabel 4 peter hal 538)
C = Korosi maksimum =0,00027 m/tahun (Tabel 4 peter hal 538)
P. ri
t = +C
SE − 0,6 P
1x4,767
t = + 0,00027
782,529x0,85 − 0,6x1
t = 0.0074 m
t = 7,444 cm
Tebal Tutup Bawah
P.D
t = 2.cos 45.(SE−0,2 P)
+ C
1x9,534
t = + 0,00027
2x cos(45) x (782,529x0,85 − 0,2x1)
t = 0.0139 m
342
t = 1,392 cm
Outsite Diameter,OD
ID = 9,534 m
OD = 2t + ID
= (2x 0,007)m+ 9,534 m
= 9,549 m
CLARIFIER-01 (CL-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Clarifier-01
Kode Alat CL-01
Jumlah 1 Unit
Untuk mengendapkan padatan yang
Fungsi
terdapat di dalam campuran
DATA DESIGN
Silinder vertikal dan bagian bawah
Tipe
toriconical
Kapasitas 64,812 m3
Tekanan 1 Atm
Temperatur 30 oC
Diameter 9,534 m
Tinggi 17,244 m
Kecepatan Pengendapan 0,000038 m/s
Luas Tangki Pengendapan 224,0726 m2
343
COOLER (C-01)
A. Gambaran Umum
Fungsi : Menurunkan temperatur keluaran R-02
Tipe : Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan : Stainless Steel 316
Gambar :
t2 T1
t1 T2
B. Data Desain
Fluida Panas : Keluaran R-01
W1 = 91.777,305 kg/jam = 202.334,082 lb/jam
T1 = 120,5 oC = 248,9 oF
T2 = 80 oC = 176 oF
Fluida Dingin : Air pendingin
W2 = 63.928,583 kg/jam = 140.938,233 lb/jam
t1 = 28 oC = 82,4 oF
t2 = 50 oC = 122 oF
1) Panas yang ditransfer
Q = 5.887.311,096 kJ/jam = 5.580.175,964 Btu/jam
2) LMTD
T1 248,9 Suhu tinggi t2 122 126,9
T2 176 Suhu rendah t1 82,4 93,6
t 2 - t1
LMTD (Δt) = (Kern, D. Q., 1965)
ln( t 2 /t1 )
344
93,6 - 126,9
=
ln( 93,6/126,9 )
= 109,415 oF
T1 - T2
R =
t 2  t1
= 1,84
t 2 - t1
S =
T1  t 1
= 0,24
Dari fig. 19 Process Heat Transfer didapat faktor koreksi LMTD = 0,96
LMTD (Δt) = 109,415 × 0,96
= 105,038 oF
Fluida panas, Tc = ½ (248,9 + 176,0) = 212,459 oF
Fluida dingin, tc = ½ (122 + 82,4) = 102,2 oF

Asumsi, UD = 75 Btu / jam ft2 oF. (Kern, D. Q., 1965)
Q
A =
U D .t
5.580.175,964 Btu/jam
=
75 Btu/jam.ft 2 .F . 109,415 F
= 680,003 ft2
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE jenis Shell and Tube Heat Exchanger.
Digunakan tube dengan diameter luar 1 in, BWG 18, 1¼ in triangular pitch dan
panjang 12 ft.
Luas permukaan luar tube per ft, a” = 0,2618 ft2/ft
A
Jumlah tube, Nt = L x a"
680,003 ft 2
=
12 ft  0,2618 ft 2 / ft
345
= 216
Pada tabel 9 Process Heat Transfer, jumlah tube yang mendekati adalah 212.
Data shell dan tube
Shell Tube
ID = 15,25 in Jumlah = 212
Baffle space = 7,625 in Panjang (L) = 12 ft
Pass (n) = 1 OD = 1 in
BWG = 18
ID = 0,902 in
Wall thickness = 0,049 in
Flow area per tube = 0,639 in2
a” = 0,2618 ft2/ft
Pass (n) = 1
Koreksi UD
A = Nt × L × a”
= 212 × 12 ft × 0,2618 ft2/ft
= 666,019 ft2
Q
UD =
A . Δt
680,003 Btu/jam
=
666,019 ft 2 . 50,4 F
= 76,575 Btu/jam ft2 oF

Nilai UD hasil perhitungan mendekati UD asumsi.
Tube Side: Fluida Dingin
4) Flow area per tube (a’t) = 0,639 inch2
Total flow area (at) = Nt x a’t / 144 x n (Kern, D. Q., 1965)
212  0,639
=
144  1
= 0,9408 ft3
W2
5) Laju alir massa, Gt =
at
140.938,233 lb/jam
=
0,9408 ft 2
346
= 149.814,758 lb/jam.ft2
6) Bilangan Reynold, Ret
Pada tc = 102,2 oF
μ = 0,664 cP = 1,606 lb/ft jam
D = 0,902 in = 0,075 ft (Kern, D. Q., 1965)
De .Gt
Ret =

0,075  149.814,758
=
0,664
= 7.007,827
Dari fig. 24 Process Heat Transfer, dengan Ret = 7.007,827 dan L/D = 160
diperoleh nilai jH = 3,4. (Kern, D. Q., 1965)
8) Koefisien perpindahan panas hi

Nilai hi, pada tc = 102,2 oF
Cp = 1,0008 Btu/lb. oF
k = 0,3642 Btu/ft. oF. jam
0 ,14
 k   Cp .     
1/ 3
hi = jH      
D  k   w 
𝜇
dengan nilai
𝜇𝑤
= 1 untuk bahan kimia, kecuali untuk hidrokarbon.
sehingga koreksi viskositas dapat diabaikan.

hi = 27,011 Btu/jam. ft2 oF
 ID 
hio = hi   (Kern, D. Q., 1965)
 OD 
 0,902 
= 27,011  
 1 
= 24,364 Btu/jam. ft2 oF
Shell Side: Fluida Panas

4’) Flow area pada shell (as)
347
as =
ID  C '  B  (Kern, D. Q., 1965)
(144  Pt )
=
15,25  0,25  7,625
(144 1,25)
= 0,162 ft2
5’) Laju alir massa dalam shell, Gs
W1
Gs =
as
202.334,082 lb/jam
=
0,162 ft 2
= 1.252.829,144 lb/jam.ft2
6’) Bilangan Reynold, Res
Pada Tc = 212,5 oF
μ = 2,581 cP = 6,247 lb/ft.jam
De = 0,720 inch = 0,060 ft (Kern, D. Q., 1965)
G S De
Res =

1.252.829,144 lb/jam.ft 2  0,060 ft

=
6,247 lb/ft.jam
= 12.033,425
7’) Heat trasfer factor, jH
Dari fig. 28 Process Heat Transfer, dengan Res = 12.033,425 dan L/D
= 160, diperoleh nilai jH = 38. (Kern, D. Q., 1965)
8’) Koefisien Perpindahan Panas, ho
pada, Tc = 212,5 oF
0 ,14
 k   Cp .     
1/ 3
ho = jH       (Kern, D. Q., 1965)

D  k   w 
𝜇
dengan nilai
𝜇𝑤
= 1 untuk bahan kimia, kecuali untuk hidrokarbon

348
ho = 181,207 Btu/jam. ft2 oF
9) Clean Overall Coefficient, Uc

hio  ho
Uc = (Kern, D. Q., 1965)
hio  ho
24,364  181,207
=
24,364  181,207
= 21,476 Btu / jam ft2 oF
10) Dirt Factor, Rd
Uc UD
Rd = (Kern, D. Q., 1965)
U c .U D
21,476  76,575
=
21,476  76,575
= 0,003
PRESSURE DROP
Tube Side
11) Faktor friksi, f
Untuk Ret = 7.007,827, dari fig. 26 Process Heat Transfer, didapat
f = 0,0003 (Kern, D. Q., 1965)
s =1
fGt 2 Ln
12) ΔPt =
5,22  1010 De st
= 0,020 psi
13) Gt = 149.814,758
V2 / 2g = 0,011 (Kern, D. Q., 1965)
ΔPr = (4n / s ) ( V2 / 2g )
= 0,046 psi
14) ΔPT = ΔPt + ΔPr
= 0,067 psi
Shell Side
11') Faktor Friksi, f
Untuk Res = 12.033,425, dari fig. 29 Process Heat Transfer, didapat:
349
f = 0,0032 (Kern, D. Q., 1965)

12') Number of cross, (N + 1)
N+1 = 12 L / B (Kern, D. Q., 1965)
= 226,623
Ds = ID / 12
= 15,25 / 12
= 1,271 ft
s = 0,96
fGs2 Ds ( N  1)
13') ΔPs = (Kern, D. Q., 1965)
5,22  1010 Des s
= 4,619 psi
SUMMARY
ho = 181,207 h outside hio = 24,363
UC = 21,476
UD = 76,575
Rd calculated = 0,003
Rd required = 0,003
4,619 Calculated ΔP, psi 0,067
10,000 Allowable ΔP, psi 10,000
350
COOLER-01 (C-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler-01
Kode Alat C-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan temperatur keluaran
R-02
DATA DESAIN
Bahan konstruksi Stainless Steel 316
Rd calculated 0,003
Rd required 0,003
UC 21,476
UD 76,575
Jumlah 212 ID 15,25 in
Panjang 12 ft Baffle space 7,625 in
OD, ID 1 in, 0,902 in Pass 1
BWG 18 ΔP 4,619 psi
Pitch 1 ¼ in triangular pitch
Pass 1
ΔP 0,067 psi
351
COOLER-02 (C-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler-02
Kode Alat C-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
R-02
DATA DESAIN
Rd calculated 0,003
Rd required 0,003
UC 22,903
UD 105,194
Jumlah 1102 ID 35 in
Pass 1
ΔP 0,047 psi
352
COOLER-03 (C-03)
A. Gambaran Umum
Fungsi : Menurunkan suhu keluaran RB-02
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Gambar :
B. Data Desain
Fluida panas : Keluaran Reboiler
W1 = 15.254,619 kg/jam = 33630,6387 lb/hr
T1 = 143,445 C = 290,202 F
T2 = 97 C = 206,600 F
Fluida dingin : Air
W2 = 987,155 kg/jam = 2176,302 lb/hr

t1 = 28 C = 82,4 F
t2 = 50 C = 122,0 F
Perhitungan desain heat exchanger sesuai dengan literatur pada Kern.
1) Beban Panas
Q = 90.909,098 kJ/jam = 86.166,461 Btu/hr
2) LMTD
Fluida panas Fluida dingin Selisih
T1 = 290,202 F Suhu tinggi t2 = 122 F 168,202 F
T2 = 206,6 F Suhu Rendah t1 = 82,4 F 124,200 F
Selisih 44,002 F
353
LMTD = t 2  t1
ln  t 
 2 t 
 1 
= 145,090 0F
3) Lay Out Heat Exchanger
Asumsi : Ud = 75 Btu/hr.ft2.F (Tabel. 8 Kern)
Q
A =
U d .LMTD
86.166,461
=
75 x 145,090
= 7,918 ft2
karena A < 200 ft2, maka menggunakan Double Pipe Heat Exchanger dengan
spesifikasi sebagai berikut :
Annulus Inner pipe

IPS = 4 in IPS = 2 in
Sch. No = 40 Sch. No = 40
OD = 4,5 in OD = 2,067 in
ID = 4,026 in ID = 3,350 in
a” = 1,1780 ft a” = 0,622 ft
Fluida Panas : Annulus
1) Flow Area, aa
D2 (ID outer pipe) = 4,026 in = 0,335 ft
D1 (OD inner pipe) = 2,067 in = 0,172 ft

aa = (D22 – D12)
4
3,14
= (0,3352 - 0,1722)
4
= 0,0651 ft2
2) Equivalent Diameter, De
354
De = D2  D1 
2 2
D1
=
0,335 2
 0,172 2 
0,172
= 0,4812 ft
3) Laju Alir Massa, Ga
Ga = W
aa
= 33.630,638 Kg
2
/ hr
0,0651 ft
= 516847,4014 lb/hr.ft2
4) Reynold Number, Rea
Pada T = 248,401 F,
 = 0,4387
cp = 1,061 lb/ft.hr
Rea = De .G a

2
= 0,4812 ft x 516847,4014 lb / hr. ft
1,061lb / ft.hr
= 234252,1748
5) Nilai Jh
Dengan Rea = 235.411,9178, dari gambar 24 Kern didapat :
jH = 500
 Cp. 
0 , 33
6)  
 k 
Dimana :
Cp = 0,671 Btu/lb.F
k = 0,067 Btu/hr.ft2(F/ft)
 Cp.  =  0,6714 x 1,0618 

0 , 33
 
 k   0,0693 
= 2,174
355
7) Koefisien Heat Transfer, ho
ho = jH  k   Cp. 
0 ,14
  
0 , 33
 
 
 De   k   w 
 0,0693 
= 500 x   x 2,174 x 1
 0,4812 
= 156,5386 Btu/hr.ft2.F
Fluida Dingin : Inner Pipe
1) Flow Area, ap
D (ID inner pipe) = 3,350 in = 0,279 ft
 2
ap = D
4
3,14
= (0,2792)
4
= 0,0612 ft2
2) Laju Alir Massa, Gp
Gp = w
ap
2176,3021 lb / hr
=
0,0612 ft 2
= 35.573,157 lb/hr.ft2
3) Reynold Number, Rep

Pada T = 102,2 F,
 = 0,664 cp = 1,4268 lb/ft.hr
D.G p
Rep =

0,279 ft x 35.573,157 lb / hr. ft 2

=
1,426lb / ft.hr
= 6960,218
4) Jh
Dengan L/D = 100 dan Rep = 6.969,218, dari gambar 24 Kern didapat :
356
jH = 40
 Cp. 
0 , 33
5)  
 k 
Dimana :
Cp = 1,0008 Btu/lb.F
k = 0,3642 Btu/hr.ft2(F/ft)
 Cp.  =  1,0008 x1,4268 

0 , 33
 
 k   0,3642 
= 1,5762
6) Koefisien Heat Transfer, hi
0 ,14
  
jH  k   Cp. 
0 , 33
hi =  
D k   w 
= 82,241 Btu/hr.ft2.F
7) Correct hi
hio = hi x 
ID 

 OD 
= 82,241 Btu/hr.ft2.F x  3,350 

 2,067 
= 133,288 Btu/hr.ft2.F
hio x ho 
Uc =
hio  ho 
= 133,288 x156,538
133,288  156,538
= 71,990 Btu/hr.ft2.F
9) Desain Overall Coefficient, Ud

Asumsi : Rd = 0,0001 hr.ft2.F/Btu
1 = 1 + Rd
Ud Uc
1
= + 0,0001
71,990
357
= 0,014 hr.ft2.F/Btu
1
Ud =
0,014
= 71,476 Btu /hr.ft2.F (mendekati asumsi)
10) Required Surface, A

Q
A =
U d .LMTD
86.166,4613
=
71,476 x 145,090
= 8,308 ft2
External surface/lin ft, a”a “ = 0,6220 (Tabel. 11 Kern)
Required length, L
A
L =
a"
8,308
=
0,622
= 13,358 ft
Diambil panjang 1 hairpin 14 ft, maka banyak hairpin yang diperlukan
13,358
=
14 x 2
= 0,477
≈1 buah
Actual Length
= 4 x ( 14 x 2)
= 336 ft
Surface Area sebenarnya

A = actual length x a”
= 336 ft x 0,622 ft
358
= 208,99 ft2
11) Actual Design Overall Coefficient, Ud,actual
Q
Ud,actual =
A.LMTD
86.166,461
=
208,992 x 145,090
= 2,8416 Btu/hr.ft2.F
12) Dirt Factor, Rd
Rd = U c  U d ,actual
U c x U d ,actual
= 0,0001 hr.ft2.F/Btu
Pressure Drop
Fluida Panas : Annulus

1) De’ = D2 – D1
= (0,335 – 0,172) ft
= 0,163 ft
Rea’ = De '.G a

= 79468,1184
f = 0,0035 + 0,264
(Re a ' ) 0, 42
= 0,0058
 = 45,286 lb/ft3
2
4. f .Ga .Lactual
2) Fa =
2.418.10 6. 2 De '
= 0,354 ft
Ga
3) Va =
3600.
516.847,4014
=
3600 x 45,286
359
= 3,170 ft/det
2
V
4) Ft = 3 x a
2g
3,170 2
=3x
2 x 180
= 0,0838 ft
5) Pa =
Fa  Ft 
144
= 0,0643 psi
Fluida Dingin : Inner Pipe

1) Rep = 6.960,218
0,264
f = 0,0035 + 0 , 42
Re p
= 0,0099
 = 0,8642 lb/ft3
2
4. f .G p .Lactual
2) Fp = 2.418.10 . D
6 2
= 0,0009 ft
Fp 
3) Pp =
144
= 0,0002 psi
360
COOLER-03 (C-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler-03
Kode Alat C-03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
RB-02
DATA DESAIN
Tipe Double Pipe Heat Excanger
Rd calculated 0,0001
Rd required 0,0001
UC 71,990
UD 71,476
IPS 2 IPS 4
SN 40 in SN 40 in
OD 2,067 in OD 4,5
a” 0,622 ft2 ID 4,0260 psi
a” 1,178 ft2
ΔP 0,0002 psi ΔP 0,0643 psi

361
COOLER-04 (C-04)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler-04
Kode Alat C-04
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
RB-02
DATA DESAIN
Rd calculated 0,007
Rd required 0,003
UC 49,570
UD 75,880
Pass 1
ΔP 0,051 psi
362
Evaporator-01 (EV-01)
Fungsi : Menguapkan air dari campuran larutan

Tipe : Long tube recirculation evaporator, single effect evaporation
Gambar :
Out top
In
Out
bottom
1) Data-data
Temperatur, T : 100.606 o C
Tekanan, P : 1 atm
Laju alir massa total : 473.703,623 kg/jam

Laju alir massa uap : 328.388,814 kg/jam
Laju alir massa likuid : 145.314,809 kg/jam
Waktu tinggal : 60,120 s (hal 612,
Walas,1990 )
Densitas campuran : 983,200 kg/m3
Faktor keamanan : 15% ( Hal 37, Petter
edisi 4 )
V. spesifik uap air : 0,003 m3/kg
2) Volume vessel
Volume gas = m. V. T
𝒌𝒈 𝒎𝟑
(𝟑𝟐𝟖.𝟑𝟖𝟖,𝟖𝟏𝟒 )(𝟎,𝟎𝟎𝟑 )(𝟔𝟎,𝟏𝟐𝟎 𝒔)
𝒋𝒂𝒎 𝒌𝒈
= 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔/𝒋𝒂𝒎
= 17,001 m3
Volume cairan = (massa cairan / densitas campuran).t
= 145.314,809 x 60,120 s / 983,200 kg/m3 x 3600
s
363
= 2,468 m3
Volume campuran = volume gas + volume cairan
= 17,001 m3 + 17,001 m3
= 19,469 m3
Faktor keamanan = 15 %
Volume vessel = (1,15) . 19,469 m3
= 22,389 m3
3) Diameter vessel (D)
Volume bagian silinder, Vs
=    D 2 H
1
Vs H =3/2 D (Hal 538, Petter And Timmerhaus)
4
=    D 2  D 
1 3
4 2 
3
 D3
= 8
= 1,178 D3
Volume bagian head, Vh

Vh = /24 x D3 h = ¼ D ( Hal 538 Tabel 4, Peter and
Timmerthaus)
Vh =0,262 D3
Jadi,
Vt = Vs + 2Vh
Vt = 1,178 D3 + 0,262 D3
= 1,439 D3
1/ 3
 Vt 
D =  
1,439 
1/ 3
 22,389 
=  
 1,439 
= 2,5 m
r = D/2
364
= 2,5 /2 m
= 1,248 m
Volume bagian silinder, Vs
Vs = 1,178 D3
= 1,178 x (2,5)3
= 18.32 m3
Vh = 0,262 x D3
= 0,262 x (2,5)3
= 2,04 m3
Dimana:
Vs = Volume silinder
Vh = Volume bagian head
Dt = Diamater
ri = Jari-jari
4) Tinggi vessel total (Ht)
Tinggi silinder (Hs)
Hs = 3/2 x D
= 3/2 x 2,5
= 3,745 m
Tinggi elipsoidal (He)
He = 1/4 x D
= 1/4 x 2,5
= 1,248 m
Tinggi kerucut (Hk)
Hk = 1/2 x D
= 1/2 x 2,5
= 1,25 m
Tinggi vessel total (Ht)
Ht = Hs + He + Hk
= (3,745 + 1,248 + 1,25 ) m
365
= 6,243 m
5) Tebal dinding vessel (t)
P.R
t = C (Hal 537, Peters and Timmerhaus)
S. E j  0,6 . P
dimana :
P = Tekanan design = 1 atm = 106,391 kPa
R = Jari – jari kolom = 98,2822 in
S = Working stress allowable = 94,500 kPa ( Tabel 12, Peter edisi
5, hal 554)
Ej = Welding joint efficiency = 0,85 ( Tabel 12, Peter edisi
5, hal 555)
C = Tebal korosi yang diinginkan = 0,125 in (Tabel 6,peter edisi,
hal 542)
106,391 kpa x 94,5000 in
t =  0,125 in
94.500 kPa x 0,85 - 0,6 x 106,391 kPa
= 0,190 in
= 0,483 cm = 0,005 m
Tebal tutup vessel (th)
P.D
th = C
2S. E j  0,2 . P
106,391 kPa x 94,500 in

=  0,125 in
94.500 kpa x 0,85 - 0,2 x 106,391 kpa
= 0,147 in
= 0,373 cm = 0,004
Outside Diameter (OD) = D + 2t

= 2,5 + 2(0,005)
= 2,506 m
Fluida Panas : Saturated Steam

W = 15.163,2741kg/jam = 33.429,257 lb/jam
T1 = 370 oC = 698oF
366
T2 = 370 oC = 698oF
Fluida Dingin : Produk

w = 473.703,6228 kg/jam = 1.044.366,4809
lb/jam
t1 = 97,23 oC = 207,064 oF
t2 = 100,606 oC = 213,091 oF
Perhitungan Desain:
1. Beban Panas EV-01
Q = 6.862.897,876 kJ/jam = 650.486,7357 Btu/jam
2. LMTD
Fluida Panas Fluida Dingin
Selisih
(oF) (oF)
698 Suhu tinggi 213.091 484.9092
698 Suhu rendah 207.064 490.936
Selisih 6.0268 6.0268
t 2  t1
LMTD = = 484.9092oF
ln (t 2 / t1 )
Ft = 0,99
∆t = 480,0601 oF
3. Tc = T avg = 698 oF
tc = t avg = 210,0774 oF
Dari table 8, Kern, Asumsi 200 Btu / jam ft2oF

a) Asumsi UD = 200 Btu / jam ft2oF
650.486,736
A = = 6,7751 ft2
200  480,0601
b) Karena A< 200 ft2, maka dipilih HE dengan jenis Long Tube recirculation
Evaporator, dengan klasifikasi sebagai berikut (dari tabel 11 Kern)
367
No Annulus Data Pipa Inner

1 10 IPS 8
2 40 SN 40
3 10,75 in IDp 8,625 in
4 10,02 in ODp 7,981 in
5 2,814 ft2 a’ 2,258 ft2
2) Annulus : Produk (Fluida Pendingin)

a) Flow area, aa
D2 = 10,0200 in = 0,8350 ft
D1 = 8,6250 in = 0,7188 ft
 ( D2 2  D1 2 )
aa =
4
3,14 (0,83502 - 0,71882 )
=
4
= 0,1418 ft2
Diameter Equivalent, De
D2  D1
2 2
De =
D1
0,8350 2 - 0,7188 2
=
0,7188
= 0,2513 ft
b) Laju alir massa, Ga

Ga = W / aa
1044336,4809 lb / jam
= 0.1418 ft 2
= 734540.5964 lb / jam ft2

368
c) Bilangan Reynold, Rea

o
Pada Tc = 210.0774 F
Perhitungan viskositas campuran :
μ = 3.945 cp = 9.5371 lb/ft jam (hysys)
Rea = De . Ga / μ
= 19.387,3992
JH = 60
d) Pada Tavg = 210,0774 oF

k = 0,0226 Btu/hr ft oF
Cp = 2,1660 Btu/lb oF
(Cx / k )1 / 3 = 1,1313
k C p  1 / 3  0,14
ho  j H ( )( ) ( )
D k w
= 52,3847 Btu/hr ft2oF
3) Inner Pipe : Fluida Panas

a) Flow area, ap
Dp = 7,9810 in = 0,6651 ft
 D2
ap =
4
= 0,3472 ft2
b) Laju alir massa, Gp

W
Gp =
ap
= 9627.3097 / jam ft2
c) Bilangan Reynold, Rep

o
Pada tc = 698 F
μ = 0,0182 lb/ft. jam
369
G p ID p
Rep =

= 145.376,5152
d) jH = 130
Pada Tavg = 698 oF
(Cx / k )1 / 3 = 2,5737
e) hi = j H k
(c .  )1 / 3 (   w ) 0,14
De k
= 11,0676 Btu/hr.ft2.oF
f) Koefisien perpindahan panas, hio

hi × D p
Untuk kondensasi steam : hio = (Kern hal.164)
ODinner
= 10.2412 Btu/hr.ft2.oF
g) Clean overall Coefficient, Uc

h io x h o
Uc =
h io + h o
= 8,5665 Btu / jam ft2oF
h) Design overall Coefficient, UD

1 / UD = 1 / Uc + Rd
= 0,1167
Rd = 0,0001
UD = 8,5657 Btu/jam.ft2.oF
i) Required Surface, A
Q
A =
U D x T
370
650.486,7357 Btu/hr
=
8,5657 Btu / jam ft2 o F x 484,9092 o F
= 156,6088 ft2
j) Required Length, L
L = A / a”
a” = 2,2580 ft (Tabel 11 Kern)
L = 69,3573 ft
Diambil panjang 1 hairpin = 15 ft
69,3573 ft
Jumlah hairpin yang diperlukan = 15 ft = 2,3119 = 3 buah
Actual Length = 88,2000 ft

Actual Surface = 2,2580 ft x 88,200 ft = 199,1556 ft2
Actual Design Coefficient, Ud
Q
Ud =
Aact .T
= 6,8038Btu / hr. ft2oF

Uc -Ud
Rd =
Uc x Ud
= 0,030hr ft2oF
4) Pressure Drop
a) Annulus : Fluida Panas
1) De’ = (D2 – D1)
= 0,1163 ft
Rea = De . Ga / μ
= 19.387,3992
f = 0,0035  0 , 264
Rea0, 42 (Pers 3.47b, Kern)
= 0,0077 lb/ft3
371
ρ fluida panas= 1,1014 lb/ft3

2
4. f .G a L
2) ΔFa =
2 . g . 2 D e
= 12,4628 ft
3) Va = Ga / 3600 . ρ (hal 115 Kern)

= 185,7587 ft/det
V2
Fl =n (hal. 112 Kern)
2.g
= 2,1432 ft
(ΔFa + FL ).ρ
4) ΔPa = (hal. 114 Kern)
144
= 0,1117 psi
b) Inner Pipe : Fluida Dingin

1) Rep = 145.376,5152
0,264
f = 0,0035 + (Pers. 3.47b Kern)
0,42
R ea
= 0,0045
2) ρ = 0,0370 lb/ft3
2
4. f .G p L
ΔFp =
2.g. 2 .D
= 192,429 ft
3) ΔP = ( ΔFp . ρ)/144
= 0,0495psi
372
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki Evaporator
EV-01
Kode Alat Meningkatkan kemurnian campuran dengan
Fungsi cara menguakan kandungan airnya.
Jumlah 1 Unit
DATA DESIGN
Tipe Long Tube Recirculation Evaporator
Kapasitas 23 m3
Tekanan 1 atm
o
Temperatur 100,606 C
Diameter Tangki 2,518 m
Diameter Tube 0,077 m
Tinggi Tangki 3,777 m
373
GRINDER-01 (GR-01)
Fungsi : Menghaluskan Ukuran Paper Pulp
Type : Marcy Grate type Continous Ball Mill
Bahan Kontrusi : Carboon Steel
Gambar :
Data Kondisi Operasi

Temperatur,T = 30°C = 86°F
Tekanan,P = 1 Atm = 14,969 psi
Laju Alir,W = 117.463,9978 kg/jam
Densitas,ρ = 1439,729 kg/m³
Ukuran Partikel Keluaran Rata-Rata = 0,05 in = 1,27 mm
Jumlah = 3 buah
Perhitungan Desain
Digunakan 3 buah Ball Mill, maka laju aliran feed:
W = 39.154,6659 kg/jam
= 939,712 ton/hari
Berdasarkan Tabel 20-16 Perry’s Hanbook maka didapatkan ilustrasi dari
spesifikasi peralatan Ball Mill-01 adalah sebagai berikut:
Untuk kapasitas ball mill yaitu 939,7154 ton/hari, didapatkan spesifikasi peralatan
sebagai berikut:
Ukuran Ball Mill = 8X6 ft
Luas Area Ball Mill = 48 ft²
Berat Bola Maksimum = 20,2 ton
Daya yang Digunakan = 220 Hp
374
Kecepatan Mill = 21 rpm
Diameter Mill
42,3
𝑁𝑐 =
√𝐷
Dimana :
Nc =Kecepatan putaran kritis mill (rpm)
D = Diameter Mill
42,3
21 𝑟𝑝𝑚 =
√𝐷
D = 4,057 m
= 13,3104 ft
Berat Bola Mill

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑜𝑙𝑎 𝑀𝑖𝑙𝑙 = 𝜌𝑏𝑎𝑙𝑙 × 𝜀𝑏𝑎𝑙𝑙 × 𝑉𝑚
Diketahui:
Jenis bola yang digunakan = Stellball dengan densitas 300 lb/ft³
εb = Aparent ball filling fraction= 0,41
Vm( Volume of Mill) = (π .D².L)/4
= (3,14.(4,047²). 48)/4
=501,53 ft³
Berat Bola Mill = 61689 lb
Kecepatan Actual Mill,N

Kecepatan Actual = 65%. Nc
= 13.65 rpm
Net Power Consumption
Dimana:
E= Net Power Consumption
L= Inside length of mill
K= Konstanta =0,9 untuk panjang ball mil < 5 ft
375
= 0,85 untuk panjang ball mil >5 ft

D= Inside Diameter = 13, 31036 ft
E₂= net power = 0,6
E = [((1,64x48)-1)x0,85+1][(1,64x13,31036) 2,5x 0,6]

E = 89.580,165 ft³
IDENTIFIKASI PERALATAN
Nama Alat Grinder
Kode Alat GR-01
Fungsi Untuk memperhalus ukuran paper pulp
DIMENSI ALAT
Laju alir 39.154,8103 kg/hr
Kapasitas 939,7154 ton/hr
Diameter 13,3103 ft
Ukuran 8x6 ft
Ball charge 20,2 ton
Kecepatan Mill 21 rpm
Daya 220 Hp
Net Power 89.580,165 ft3
Critical Speed 13,65 r/min
Sieve Number No. 8
376
HEAT EXCHANGER-01 (HE-01)

Fungsi : Menaikkan suhu feed sebelum masuk Reaktor-01 (R-01)
Gambar :
Fluida Panas : Aliran output R-01

W1 = 534.484,482 kg/hr = 1.178.335,180 lb/hr
T1 = 205 oC = 401 oF
T2 = 185 oC = 365oF
Fluida Dingin : Aliran output MT-01
W2 = 534.484,482 kg/hr = 1.178.335,180 lb/hr
o
t1 = 30 C = 86,01 oF
o
t2 = 251,4 C = 124,6 oF
Perhitungan design sesuai dengan literatur pada Kern Hal 102-123.
a) Panas yang dipertukarkan (Q)
Q = 40.162.756,091 kJ/jam = 38.067.505,269 Btu/hr
b) Menentukan Mean Temperature Difference (∆t m)

(T1  t 2 )  (T2  t1 )
LMTD  (Coulson, p-529)
ln (T1  t 2 ) /(T2  t1 )
∆t m = LMTD
= 277,7 oF
Ta = ½ (401 + 365) 0F = 383 oF
ta = ½ ( 124,6+ 86,01) 0F = 3105,28 oF
c) Menentukan nilai Overall Coefficient (U)
Dari Donald Q. Kern (1965 : 840) Tabel 8 Approximate Overall Design
Coefficient, didapatkan U = 40-75
Asumsi U = 75 Btu/hr.ft2.F
377
d) Menentukan nilai Heat transfer area (A)

Q
A
U  t m
38.067.505,269 Btu/hr
A
(75Btu / hr. ft 2 .o F )  (277,7 oF)
𝐴 = 1.827,648𝑓𝑡 2
Karena surface area A > 200 ft2, maka direncanakan menggunakan
Shell and Tube Heat Exchanger dengan spesifikasi :
Panjang tube = 20 ft
Outside Diameter = 1,50 inchi
BWG = 14
Pass =6
PT, pitch = 1 in triangular pitch
a” = 0,3492 ft
e) Menghitung Jumlah tube, Nt
A
Nt =
L.a"
1.827,648𝑓𝑡 2
= 20𝑥 0,3492 ft
= 262
Ambil Nt pada tabel 9 Kern (hal. 842) yang mendekati, sesuai dengan
ukuran tube yang telah dipilih, Nt = 268
f) Koreksi design overall coefficient of heat transfer, UD

A = Nt.L.a”
= 268 x 20 ft x 0,3492 ft
= 1.871,712 ft2
Q
UD =
A.T
38.067.505,269 Btu/hr
= 1.871,712 ft2 x 277,7oF

378
Karena UD mendekati asumsi, maka dari tabel 9 Kern diperoleh data sebagai
berikut :
• Shell Side:
ID = 37 in = 0,94 m
PT = 1 in triangular pitch
Baffle space = 0.5 X 37 in =18,5 in
TUBE SIDE : Fluida panas

a) Menghitung flow area fluida dingin yang mengalir pada tube side, at
a’t = 1,4 in2 (flow area per tube)
N t .a ' t
at = (Pers. 7.48, Kern)
144 in 2 / ft 2 .n
268 x (1,4 in 2 )
=
(144 in 2 / ft 2 )(1)
at = 2,606 ft2
b) Menghitung laju alir massa fluida dingin pada tube side, Gt

W
Gt = (Pers. 7.1, Kern)
at
1.178.335,180 lb/hr
=
2,606ft 2
= 452.239,515 lb/ft2.jam
c) Menghitung bilangan reynold fluida pada tube side, Ret

Pada temperatur rata-rata, tc = 342,31 oF diperoleh data sebagai berikut :
µ = 2,235 cP = 5,410lb/ft hr
De = ID = 1,333 in = 0,111 ft
Cp = 9,3542Btu/lb oF
G t x De
Ret =

452.239,515 lb/ft2.jam x 0,111 ft
=
5,410 lb/ft hr
379
= 9286,387
Dengan menghitung reynold number maka diperoleh :
Heat transfer factor, JH = 28 (Fig. 24, Kern)
d) Menghitung koefisien perpindahan panas inside fluida, hio

0 ,14
 k    Cp    
1/3
hi = J H . .  .  (Pers. 6.15a, Kern)

 D   k    w 
0 ,14
  
  1
 w 
lb 1/3
0,0531 Btu/hr ft oF 5,410 hr x 9,3542 Btu/lb oF
ft
= 28 𝑥 ( )𝑥 ( )
0,111 ft 952,977 Btu/hr ft oF
hi = 131,413 Btu/ft2 jam oF
Nilai hi yang diperoleh digunakan untuk menghitung heat transfer

coefficient outside diameter, hio
hio = hi x (ID/OD)
= 131,413 Btu/ ft2 hr oF x (1,33 ft /1,5 in)
= 116,782 Btu/ft2 hr oF
SHELL SIDE :Fluida Dingin

Suhu rata-rata = 105.3 F
Baffle spacing (B) = 18.50 inch
Clerance (C') = pitch - OD
= 0.37
1) Menghitung flow area fluida panas yang mengalir pada shell side, as
ID x C" x B
as = (Pers. 7.1, Kern)
144 x PT
37 𝑖𝑛 𝑥 0,37 𝑖𝑛 𝑥 18,5 𝑖𝑛
= 144 𝑥 0,935 𝑖𝑛
= 0,9405 ft2
2) Menghitung laju alir massa fluida panas pada shell side, Gs
W
Gs =
as
380
1178335,1796 lb/hr
=
0,9405 ft 2
= 1252846,217 lb/jam ft2
3) Menghitung bilangan reynold fluida pada shell side, Res
Pada temperatur rata-rata, Tc = 377,04 oF diperoleh data sebagai berikut :
µ = 2,8451 cP = 6,8851lb/ft jam
De = 7,342 in = 0,612 ft
G s x De
Res =

1252846,217 lb
ft2 x 0,612 ft
jam
= 6,885 lb/ft jam
=111.333,0005
Dengan menghitung reynold number maka diperoleh :
Heat transfer factor, JH = 300 (Fig. 28, Kern)
4) Menghitung koefisien perpindahan panas, ho

0 ,14
 k    cp    
1/3
ho = J H . .  . , (Pers. 6.15b, Kern)

 D   k    w 
0 ,14
  
  1
 w 
1/ 3
 0,0726 Btu/lb. o F   (6,8851lb / hr. ft ) x (9,1660) 
= 300. .  .1
 0,612  (0,0341Btu / lb.o F ) 
ho = 338,967 Btu/ft2 jam oF
5) Menghitung clean overall coefficient, U

h io x h o
Uc = (Pers. 6.7, Kern)
h io  h o
381
(116,782 Btu/ft 2 hr o F).(338,967 Btu/ft 2 hr o F)

=
(116,782 Btu/ft 2 hr o F)  (338,967 Btu/ft 2 hr o F)
= 86,858 Btu/ft2 jam oF
6) Menghitung dirt factor, Rd
UC  UD
Rd =
UC x U D
(86,858 Btu/ft 2 hr o F) - (73,23 Btu/ft 2 hr o F)

=
(86,858 Btu/ft 2 hr o F) x (73,23 Btu/ft 2 hr o F)
= 0,02 jam ft2 oF/Btu
PRESSURE DROP
TUBE SIDE :
a. Friction factor, f
NRe = 9286,387
f = 0,00023 (Fig. 26, Kern)
s =4
b. Pressure drop
2
f x Gt x L x n
ΔPt = (Pers. 7.47, Kern)
5,22x10 10 x D e x s x  t
(0,0009) x (452239,515 lb/ft hr) 2 x (20) x (1)

=
5,22x10 10 x (0,111 ) x (4) x 1
= 0,041 psi
c. Persamaan velocity head :
Gt = 452.239,5151 lb/ft2jam
Dari fig.27 Kern (hal. 837) dengan Gt = 452.239,5151 lb/ft2jam,
Maka : V2/2g = 0,035 lb/ft2jam (Figure 27 Kern)
Perubahan arah adanya penambahan pressure drop (ΔPt) disebut return

loss dan dihitung untuk 4 velocity head per pass, maka return loss untuk
beberapa fluida menjadi :
4.n v 2 4(1)
ΔPr = x  x 0,035  0,035 psi
s 2g 4
382
Total tube side pressure drop (ΔPT) menjadi :

ΔPT = ΔPt + ΔPr
= (0,041 + 0,035) psi
= 0,076 psi
SHELL SIDE :
Pressure drop yang terjadi pada shell sebanding dengan jumlah fluida
yang melewati sekat (bundle) di antara baffle.
1. Friction factor, f
Res = 111.333,0005
f = 0,00012 (Fig. 29, Kern)
s =2
2. Jumlah lintasan (N+1)
Jumlah sekat (bundle) yang dilalui (N+1), dimana N yaitu jumlah baffle
dan L yaitu panjang tube
12.L 12 x 240 in
  115.68
Nt + 1 = B 18,5 in
ID 37 ft
Ds =   3,0833 ft
12 12
Persamaan isotermal untuk pressure drop fluida yang dipanaskan atau didinginkan
dan termasuk yang diserap atau hilang yaitu :
f x G s x D s x (N t  1)
2
ΔPs = (Pers. 7.44, Kern)

5,22x10 10 x D e x s x s
(0,00012)x (1252846,217 lb/hr.ft 2 ) 2 x (3,0833ft) x (115,68)

=
5,22x10 10 x (0,0433 ft)x 0,612 x 2
= 1,415 psi
383
IDENTIFIKASI
Kode Alat HE-01
keluaran R-01 dengan fluida dingin
keluaran MT-01.
Rd Calculated 0,002
ho = 338,967
Jumlah 1 buah
Jumlah 268 Jumlah 1
Pitch 1,8750 in -
Triangular pitch
384
HEAT EXCHANGER-02 (HE-02)

IDENTIFIKASI
Kode Alat HE-02
keluaran top CL-01.
Rd Calculated 0,006
ho = 338,967
Jumlah 1 buah
Jumlah 745 Jumlah 1
pitch
385
HEATER-01 (H-01)
Fungsi : Tempat meningkatkan suhu keluaran heat exchanger-01
Gambar :
Fluida Panas :
W = 276.450,060 kg/jam = 609.467,331 lb/jam
T1 = 370oC = 698oF
T2 = 370oC = 698oF
Fluida Dingin :
W = 534.448,482 kg/jam = 1178335,180 lb/jam
t1 = 51,4oC = 124,55oF
t2 = 118 oC = 244,4oF
Perhitungan:
1. Beban Panas H-01

Q = 125121297,076 kJ/jam = 118593844,128 Btu/jam
2. LMTD
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih

(oF) (oF)
698 Suhu tinggi 244,2 453,60
698 Suhu rendah 124,4 573,45
Selisih -119,85
t 2  t1
LMTD = = 511,2oF
ln (t 2 / t1 )
386
T1  T2
R = =0
t 2  t1
t 2  t1
S = = 0,209
T1  t1
Dikarenakan R bernilai 0, maka
t = LMTD = 511,2oF
Tc = T avg = 698oF
tc = t avg = 184,48oF
Asumsi UD = 200 Btu/hr.ft2.oF (Tabel 8 Kern, hal 840)

Q
A =
U D . t
A = 1.159,991 ft2
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE jenis Sheel and Tube. (Kern, 1965)
Rencana Klasifikasi
Tube Side:
Panjang tube (L) = 20 ft =240 inci
Outside Diameter (OD) = 0,75 inch
BWG = 14
Pass =2
a" = 0,1529 Tabel 10 (Kern, 1965)
A
Jumlah tube (Nt) =
L x a"
Tube sheet = 1 in-square pitch

Nt = 379
Dari Tabel 9 Kern, didapat Nt yang mendekati yaitu
Nt = 384
- Koreksi UD
A = Nt x L x a''
= 1174,349 ft2
387
UD = Q
A.Δt
UD = 197,555 Btu/hr ft2 oF
Shell side :
ID = 231/4 inch
Baffle space min = ID/2 = 11,6 inch (Kern, 1965)
Pass (n) =1
Fluida Panas : Tube Side
a. Flow area per tube (at') = 0,268 in2

Total flow area (at) = (Nt x at')/(144 x n)
= 0,3573 ft2
b. Laju alir, Gt = W / at
= 609467,331 / 0,3573
= 1705598,874 lb/(hr) (ft2)
c. Bilangan Reynold, Ret

Pada T avg = 698oF
Viskositas (μ) = 0,018 cP = 0,044 lb/ft hr
ID = 0,584 in = 0,049 ft Tabel 10 (Kern, 1965)
Ret = D x Gt / μ
= 1.905.551,236
d. L/D = ft20 / 0,049

= 410,96
e. jH = 500 Fig 24 (Kern, 1965)
f. Prandl Number ( Pr ) =
Cp = 0,852 Btu/lboF
Pr = 16,861
388
Dengan (μ/μw) = 1, maka didapat :
0 ,14
 k   Cp     
1
3
hi  j H      
D  k   w 
hi = 579,049 Btu/hr ft2oF
hio = hi (ID / OD)
= 450,887 Btu/hr ft2oF
Fluida Panas : Shell Side

Suhu rata-rata = 184,5oF
Baffle spacing (B) = 11,63 in
Clerance (C') = pitch – OD
= 1– 1
= 0,25
i. Luas area laluan (as) = (ID x C' x B) / (144 Pt)

= 0,4692 ft2
j. Laju alir, (Gs) = W / as

= 1178335,1796 / 0,4692
= 2511165,919 lb/hr ft2
k. Reynold Number (Res) = D x Gs / μ

Pada T avg = 184oF
Viskositas (u) = 2,845 cp

= 6,8851 lb/fthr
Diameter ekuivalen (De) = 7,342 in Fig 28 (Kern, 1965)

= 0,612 ft
Jadi, Res = De x Gs / μ
= 223.152,397
l. jH = 400 Fig 28 (Kern, 1965)

m. Pada T avg = 1840F
k = 0,0326 Btu/hrft0F
389
Cp = 9,166 Btu/lb0F
Prandl Number ( Pr ) =
= 12,4317
ho = 264,952 Btu/hr ft2 oF

n. Clean overall coefficient
Uc = (hio x ho) / (hio + ho)
= 166,886 Btu/hr ft2 oF
o. Dirt factor, Rd
Rd = (Uc - UD ) / (Uc x UD)
= 0,001
PRESURE DROP
Tube side
1. Untuk NRe = 71905551,236076,4758

Faktor friksi ( f ) = 0,00023 ft2/in2 Fiq 26 (Kern, 1965)
s =4
f Gt 2 L n
2. ∆Pt = 5,22 x 10 10 x D s  (Kern, 1965)
e t
= 2,634 psi
3. Gt = 1705598,874 lb/hr ft2

V2/ 2g = 0,035 Fig 27 (Kern, 1965)
∆Pr = (4n / s) (V2/ 2g)
= 0,070
4. ∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 2,704 psi
Shell Side
1'. Faktor friksi

Res = 223152,3970
Faktor friksi ( f ) = 0,00012 Fig 29 (Kern, 1965)

390
2'. Number of cross, (N+1)

N+1 = 12 L / B
= 247,74
Ds = 23,24 / 12
= 1,9375 ft
s =2
f Gs Di ( N  1)
2
3'. ∆Ps =
5,22 x 1010 x De S s
= 5,686 psi
391
HEATER-01 (H-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-01
keluaran top CL-01.
Rd Calculated 0,001

ho = 338,967
Jumlah 1 buah
Jumlah 666 Jumlah 1
BWG 14
pitch
392
HEATER-02 (H-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-02
keluaran top CL-01.
Rd Calculated 0,001
ho = 338,9673
Jumlah 1 buah
Panjang 20 Ft Baffle space 31 inch
BWG 14
pitch
393
HOPPER
Fungsi : Tempat menyimpan Asam Sulfat
Tipe : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Jumlah : 3 unit
Gambar :
1. Data desain
Temperatur, T : 30 oC
Tekanan, P : 1 atm
Laju alir, Ws : 117.464,431 kg/jam
Densitas,  : 1.315,83 kg/m3
Faktor keamanan,f : 10 %
Lama penyimpanan : 2 hari
2. KapasitasTanki, Vt
Laju alir massa
Vt = x lama persediaan

117.464,431 kg / jam
= x 24 jam / hari x 2 hari
1.315,83 kg / m 3
Vt = 4284,970 m3
Maka, Vt (3 storage) = 1428,323 m3
Volume tangki,Vt = (1 + f) x Vt
394
= (100% + 10%) x 1428,323 m3

= 1.571,156 m3
3. Diameter Tanki, Dt
Volume bagiansilinder, Vs
=r H
2
Vs H=2D (Peter, 2003)
2
D
=    2 D 
2
= 1,57 D3
Volume bagian Kerucut, Vk
Vk = 0.262 h ( D 2  Dd  d 2 ) θ = 30o
Dd 
H =  2  tan 
 
= 0.2887 ( D  d )
d = 6 in
= 0,1524 m
h = 0,2887 (D-d)
=0,2887 (D- 0,1524) m

Vk = 0,9075 D3-0,0035
Jadi:
Vt = Vs + Vh
= 1,5700 + 0,9075- 0,0035
= 2,4775 – 0,0035
1
=  Vt  0.0035 
3
Dt
 2.4775 
= 8,5915 m
= 338,2472 in
4. Tinggi Tanki, Ht
Tinggi Silinder =H = 2D = 17,1830 m
Tinggi Kerucut =h = 0,2887 D-0,0440 = 2,4364 m
Ht =H+h
= 17,1830 m + 2,4364 m
395
= 19,6193 m
5. Tebal dinding tanki, t
 P. r 
t     C (Tabel 4, hal 537,Peters and Timmerhaus)
 S . E  0.6 P 
Dimana :
P = Tekanan desain = 1 atm= 14,6960 psi
D = diameter vessel = 169,1236 in
S = Working stress allowable = 13700 psi (tabel 4, Peter, hal 538)
E = Joint effisiensi = 0,85 (tabel 4, Peter, hal 538)
C = Korosi maksimum = 0,01 in (tabel 6, Peter, hal 542)
Maka :
t = 0,2236 in
= 0,00568 m
= 0,568 cm
6. Outside diameter, OD
OD = D + 2t
= 8,5915m + (2 x 0,006) m
= 8,6028 m
396
IDENTIFIKASI
Nama Alat Hopper
Kode Alat HP- 01
Jumlah 8 buah
Fungsi Tempat menampung pulp
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertikal dengan alas kerucut
Volume 538,48 m3
Temperatur 30 C
Tekanan 1 atm
OD 6,0206 m
Tinggi 13,7167 m
Tebal 0,4051 m
Lama Penyimpanan 2 hari
397
KOLOM DISTILASI-01 (KD-01)

Fungsi : Untuk memisahkan Asam Formiat dan Air dari Komponen lain
Tipe : Sieve Tray Column
Gambar :
PC-02
KOD-02
F KD-01
RB-01
E. Menentukan Kondisi Operasi

Dengan trial and error, didapatkan kondisi operasi:
1) Kondisi feed pada bubble point:
T = 100,6 oC = 373,75 K
P = 1,1 atm
No Komponen n Ki yi xi
1 Asam Formiat 207,351 1,001 0,006 0,000
2 Furfural 102,151 0,137 0,807 0,198
3 Asam Levulinic 200,794 0,001 0,006 0,389
4 Asam Sulfat 209,457 0,000 0,004 0,406
5 Air 4557,072 1,022 0,177 0,008
Total 5276,825 1,000 1,000
398
2) Kondisi bottom pada bubble point:

T = 220,4 oC = 493,6 K
P = 1,2 atm
No Komponen kmol Ki xi yi = xi . Ki
1 Asam Formiat 207,351 14,220 0,000 0,006
2 Furfural 102,049 4,085 0,198 0,807
3 Asam Levulinic 200,794 0,016 0,389 0,006
4 Asam Sulfat 209,457 0,009 0,406 0,004
5 Air 3,962 23,114 0,008 0,177
Total 516,470 1,000 1,000
3) Kondisi distilat pada dew point:

T = 97 oC = 370,15 K
P = 1 atm
No Komponen kmol Ki yi xi = yi/K

1 Asam Formiat 207,144 1,001 0,044 0,043
2 Furfural 0,102 0,133 0,000 0,000
3 Asam Levulinic 0,000 0,001 0,000 0,000
4 Asam Sulfat 0,000 0,000 0,000 0,000
5 Air 4553,110 1,000 0,956 0,956
Total 4760,356 1,000 1,000
F. Perhitungan Desain Kolom Destilasi

1) Menentukan Volatilitas Relatif, α
Komponen kunci:
Light Key : Asam Formiat
Heavy Key : Furfural
K LK
 (Ludwig, E. E., 1997)
K HK
αD = KLK / KHK
= 1,001 / 0,133
= 7,533
αB = KLK / KHK
399
= 14,220 / 4,085
= 3,481
 avg =  D  B (Ludwig, E. E., 1997)
= 7,533 3,481
= 5,121
2) Menentukan Stage Minimum, Smin
Stage minimum ditentukan dengan metode Fenske.
log  y LK / y HK D  x HK / x LK B 
Smin = (Winkle, M. V., 1967)
log ( avg )
= 8,457
Nmin = Smin – 1
= 8,457 – 1
= 7,457
3) Menentukan Refluks Minimum, Rmin
n
xF
1–q =  (   ) / 
1
q=1 (Winkle, M. V.,
1967)
n
xD
Rm + 1 =  (   ) / 
1
(Winkle, M. V., 1967)
Komponen xf xD α α * xf/(α - θ) α * xD/(α - θ)

Air 0,747 0,689 4,679 0,959 0,884
Akrolein 0,169 0,245 16,524 0,180 0,261
Propionaldehida 0,003 0,004 20,028 0,003 0,005
Hidroksiaseton 0,038 0,000 1,000 -1,186 -0,002
Asetaldehida 0,042 0,061 42,004 0,043 0,063
1,000 1,000 0,000 1,211
Rmin = 1,631 − 1 = 0,631

R = 1,5 × Rmin = 1,5 × 0,631 = 0,946
4) Tray Teoritis pada Refluks Aktual
400
Jumlah tray teoritis pada refluks aktual ditentukan dengan Metode

Gilliland.
Diketahui: Rmin = 0,631
Nmin = 7,457
L / D  ( L / D) m 0,317  0,211
=
L/ D 1 0,317  1
Dari grafik 5.18 Distillation (Winkle, M. V., 1967) diperoleh :

N  N m N  0,500

N 1 N 1
N = 15,915 stage
≈ 16 stage
5) Efisiensi Tray
Ttop = 97,0 oC
Tbottom = 220,4 oC
 Ttop  Tbottom 
Tavg =  
 2 
Tavg = 158,7 oC
Eo = 51 - 32,5 log (µa x αavg) (Sinnot, R. K., 2005)
Komponen kg xf µ densitas µk VBN

(mPa.s) (kg/m3) (cSt)
Asam Formiat 9543,515 0,039 0,4777 1090,700 0,0004 -35,506
Furfural 9815,343 0,019 0,8281 1044,000 0,0008 -35,436
Asam Levulinic 23315,739 0,038 0,7907 1137,000 0,0007 -35,455
Asam Sulfat 20543,008 0,040 3,4820 1798,000 0,0019 -35,208
Air 82097,203 0,864 0,2772 957,5400 0,0003 -35,536
Total 145.314,808 1,000
-177,142
viskositas campuran, µa = 0,065 mPa.s

Molar Average Viscosity = µa × αavg
= 0,065 × 5,1208
401
= 0,3323
Dari fig. 11.13 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005),
diperoleh efisiensi tray (Eo) = 62%
6) Menentukan Stage Aktual
Nact = Nteoritis / Eo
Nact = 15,915 / 0,620
Nact = 25,669 stage
Dengan ditambah stage reboiler maka:
Sact = Nact + 1
Sact = 25,669 + 1
Nact = 26,669
≈ 27 stage
7) Menentukan Lokasi Feed
Lokasi feed ditentukan dengan menggunakan metode Ludwig.
 Sr   log x LK / x HK D   y HK / y LK F 
     (Ludwig, E. E., 1997)
 Ss   log  y LK / y HK F  ( y HK / y LK ) B 
 log 0,043 / 0,000D  0,003 / 0,043F 
=  
 log 0,043 / 0,003F  (0,807 / 0,006) B 
= 0,3784
St = Sr + Ss
St = Ss (Sr / Ss ) + Ss
8,457 = (26,669)Ss + Ss
Ss = 8,457/26,669
= 0,306
Stage pada rectifier :
Sr = St – Ss
= 8,457 – 0,306
= 8,152
Stage aktual pada rectifier :
402
Sr, act = (Sr – 1) / Eo

= (8,1517 – 1) / 0,62
= 11,535
≈ 12
Jadi, umpan masuk pada stage ke-12 dari puncak kolom distilasi.
G. Desain Kolom Bagian Atas (Rectifying Section)
2). Data untuk rectifying section.
Data laju alir untuk rectifying section didapat dari perhitungan neraca
massa.
D = 91.569,607 kg/jam
L = 24135,546 kg/jam
= 6,704 kg/det
V =L+D
= 115.705,154 kg/jam
= 32,140 kg/det
Data Fisik Vapour Liquid
Laju alir massa (kg/det) 32,140 6,704
Densitas (kg/m3) 0,568 1119,735
Laju alir volum (m3/det) 56,625 0,006
Tegangan permukaan (N/m) 0,105
3). Diameter Kolom

Liquid –Vapour Flow Parameter (FLV)
LW V
FLV = (Sinnot, R. K., 2005)
VW L
6,704 kg/jam 0,5676

FLV =
32,140 kg/jam 1119,734
= 0,0047
Ditentukan tray spacing = 0,4500 m
Dari fig. 11.27 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005) didapat
nilai konstanta K1 = 0,039
Koreksi untuk tegangan permukaan:
403
0, 2
  
K1* =   K1 (Sinnot, R. K., 2005)
 0,02 
0, 2
 0,955 
=   0,039
 0,02 
= 0,085
Kecepatan flooding (uf ):
 L  V
uf = K1 * (Sinnot, R. K., 2005)
V
1119,734  0,567
= 0,085
0,567
= 3,753 m/s

Desain untuk 80% flooding pada laju alirmaksimum ( u )

u = 0,8 × uf (Sinnot, R. K., 2005)
= 0,8 × 3,753 m/s
= 3,0021 m/s
Laju alir volum maksimum (Uv maks)
V
Uv maks =
V
32,140 kg/s
=
56,625 kg/m 3
= 56,6249 m3/s
Net area yang dibutuhkan (An)
U V maks
An = 
(Sinnot, R. K., 2005)
u
56,625 m 3 /s
=
3,002 m/s
= 18,862 m2
404
Cross sectional area dengan 12% downcormer area (Ac):

An
Ac = (Sinnot, R. K., 2005)
1  0,12
18,862 m 2
=
1  0,12
= 21,434 m2
Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (Sinnot, R. K., 2005)
3,14
4 . (21,434 m 2 )
=
3,14
= 5,225 m
4). Desain Plate
Downcomer area (Ad).
Ad = persen downcomer × Ac
= 12% (21,434 m2)
= 2,572 m2
Active area (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad (Sinnot, R. K., 2005)
= 21,434 m2 – 2 (2,572 m2)
= 16,290 m2
Hole area (Ah) diambil 12% dari Aa
Ah = 12 % × Aa
= 1,955 m2
Panjang weir (lw) ditentukan dari fig. 11.31 Chemical Engineering
Design (Sinnot, R. K., 2005).
Ad
Ordinat = 100
Ac
2,572
= 100
21,434
= 12
405
lw
Absis =
Dc
= 0,76
Sehingga :
lw = Dc × 0,76
= 5,225 m × 0,76
= 3,971 m
Penentuan nilai weir height (hw), hole diameter (dh), dan plate thickness
untuk kolom bagian atas dan bawah, berdasarkan rekomendasi dari
Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005).
Weir height (hw) = 45 mm
Hole diameter (dh) = 5 mm
Plate thickness = 5 mm
5). Pengecekan
a) Cek weeping
Laju cairan maksimum (Lm, max)
L
Lm, max =
3600
24135,5461 kg/jam
=
3600
= 6,704 kg/det.
Laju cairan minimum (Lm,min)
Laju cairan minimum pada 70% liquid turn down ratio.
Lm,min = 0,7 . Lm, max
= 0,7 (6,704 kg/det)
= 4,693 kg/det
Weir liquid crest, (how).
2
 L  3
how = 750  m  (Sinnot, R. K., 2005)
 ρl l w 
406
2
 L , maks  3
how,maks = 750  m 
 l lw 
2
 6,704 kg/det  3
= 750  3 
 (1119,735 kg/m )( 3,971) 
= 0,568 mm liquid
2
 L , min  3
how,min = 750  m 
 l lw 
2
 4,693 kg/det  3
= 750  3 
 (1119,735 kg/m )(3,971) 
= 0,2785 mm liquid
Pada laju minimum
hw + how = 45 mm + 0,278 mm
= 45,278 mm
Dari fig. 11.30 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005):
K2 = 29,9
Minimum design vapour velocity (ŭh).
K 2  0,90 25,4  d h 
ŭh = (Sinnot, R. K., 2005)
 V  2
1
=
29,9  0,90 25,4  5 .
0,568 2
1
= 15,317 m/s
Actual minimum vapour velocity (Uv, min actual)
minimum vapour rate
Uv,min actual = (Sinnot, R. K., 2005)
Ah
39,637 m 3 /s
Uv,min actual =
1,955 m 2
= 20,277 m/s
Nilai ini diterima, karena minimum operating rate harus berada diatas
nilai minimum design vapour velocity.
407
b) Plate pressure drop

Jumlah uap maksimum yang melewati hole (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (Sinnot, R. K., 2005)
Ah
56,625
=
1,955
= 28,968 m/s
Dari figure 11.34 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005),
untuk :
Plate thickness
=1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,12
Ap Aa
Ah
× 100 = 12
Ap
Didapat nilai orifice coefficient (Co) = 0,86.
Dry plate drop (hd)
2
   
Uh
hd = 51   V (Sinnot, R. K., 2005)
 Co   L
 
2
 28,968  0,568
= 51  
 0,860  1119,735
= 29,331 mm liquid
Residual head (hr)
12,5 .10 3
hr = (Sinnot, R. K., 2005)
L
12,5.10 3
=
1119,735
= 11,163 mm liqiud
Total pressure drop (ht)
ht = hd + (hw + how) + hr (Sinnot, R. K., 2005)
408
= 29,331 + 45,278 + 11,163

= 85,773 mm liquid
c) Downcomer liquid backup
Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw – (10 mm) (Sinnot, R. K., 2005)
= 45 – 10
= 35 mm
Aap = hap . lw (Sinnot, R. K., 2005)
= 35 × 10-3 (3,971 m)
= 0,139 m2
Karena nilai Aap lebih kecil dari nilai Ad (2,572 m2), maka nilai Aap
yang digunakan pada perhitungan head loss di downcomer (hdc) =
Head loss in the downcomer (hdc)
2
 L , max 
hdc = 166  m  (Sinnot, R. K., 2005)
  L Aap 
2
 6,7043 
= 166  
1119,735 (0,1390) 
= 0,3080 mm
Downcomer back up (hb)
hb = (hw + how) + ht + hdc (Sinnot, R. K., 2005)
= 45,278 + 85,773 + 0,3080
= 131,359 mm
= 0,1314 m
hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir height)/2
(plate spacing + weir height)/2 = (0,450 + 0,045) / 2
= 0,248
Ketentuan bahwa nilai hb harus lebih kecil dari (plate spacing +
weir height)/2, telah terpenuhi.
d) Cek residence time (tr)

409
Residence time (tr).
A d h bc ρ L
tr = (Sinnot, R. K., 2005)
L m , maks
(2,572) . (0,131) .(1119,735)
=
6,704
= 56,429 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih dari 3 s telah terpenuhi.
e) Cek entrainment
Nilai fractional entrainment harus lebih kecil dari 1.(Sinnot, R. K., 2005)
Persen flooding aktual:

Uv maks
uv = (Sinnot, R. K., 2005)
An
56,625
=
18,862
= 3,002 m/s
uv
% flooding = 100% (Sinnot, R. K., 2005)
uf
3,002
= 100%
3,753
= 80%
Untuk nilai FLV = 0,0047 dari fig. 11.29 Chemical Engineering Design
(Sinnot, R. K., 2005), didapat nilai ψ = 0,058.
Ketentuan bahwa nilai ψ harus lebih kecil dari 1 telah terpenuhi.
6). Trial Plate Layout.
Digunakan plate tipe cartridge, dengan unperforated strip 50 mm
mengelilingi pinggir plate dan lebar calming zone 50 mm.
Dari fig. 11.32 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005) pada
lw
= 0,76, didapat nilai θC = 99o
Dc
410

θ = 180 – θC
= 180 – 99
= 81 o
Mean length, unperforated edge strips (Lm)
  
Lm = Dc  hw 3,14   (Sinnot, R. K., 2005)
 180 
 81 
= (5,225 - (0,0450)) × 3,14  
 180 
= 7,319 m
Area of unperforated edge strip (Aup)
Aup = hw × Lm (Sinnot, R. K., 2005)
= 0,0450 × 7,319
= 0,329 m2
Mean length of calming zone (Lcz)
 
Lcz = ( Dc  hw) sin  C  (Sinnot, R. K., 2005)
 2 
 99 
= (5,225 − 0,0450) sin  
 2 
= 3,939 m
Area of calming zone (Acz)
Acz = 2 (Lcz × hw) (Sinnot, R. K., 2005)
= 2 (3,939 × 0,045)
= 0,354 m2
Total perforated area (Ap)
Ap = Aa – (Aup + Acz) (Sinnot, R. K., 2005)
= 16,289 – (0,329 + 0,354)
= 15,606 m2
Nilai lp/dh harus berada dalam range 2,5 – 4.0 (Sinnot, R. K., 2005).
Dari fig. 11.33 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005)
didapat nilai lp/dh = 2,7 untuk nilai Ah/Ap = (1,955 / 15,606) = 0,125.
411
Jumlah holes
Area untuk 1 hole (Aoh):
2
dh
Aoh = 3,14
4
(5,000 mm ) 2
= 3,14
4
= 0,00002 m2
Ah
Jumlah holes =
Aoh
1,9548
=
0,00002
= 99607
= 99.607 holes
7). Ketebalan Dinding Kolom Bagian Atas

Karena ketebalan dinding bagian silinder lebih tebal dari head, maka
digunakan tebal silinder.
P.ri
t= C (Peters, M. S. dan K. D. Timmerhaus, 1991)
S .E j  0,6.P
Keterangan :
= 5 × 0,897 atm
= 4,487 atm
ri = Jari-jari kolom = 2,613 m
S = Tekanan kerja yang diperbolehkan untuk carbon steel
= 932,230 atm
Ej = Efisien pengelasan = 0,85
Dari Handbook of Corrosion Data (Craig, B. D. dan D. B. Anderson, 1995),
laju korosi untuk Stainless steel pada lingkungan atmosfer sebesar 0,036
mm/tahun.
412
C = Tebal korosi yang diizinkan = laju korosi × service life

= 0,036 mm/tahun × 11 tahun
= 0,396 mm
= 0,000396 m
4,4871 atm  2,613 m
t =  0,0004 m
(932,230 atm  0,85)  (0,6  4,4871 atm)
= 0,0152 m
= 1,524 cm
Sehingga :
OD = ID + 2 t
= 5,225 m + 2 (0,015 m).
= 5,256 m
H. Desain Kolom Bagian Bawah (Stripping Section)

1) Data fisik untuk stripping section
Dari perhitungan neraca massa, diperoleh data sebagai berikut.
L’ =F + L
= 547550,344 kg/jam
= 152,097 kg/det
V’ =V
= 53745,200 kg/jam
= 14,929 kg/det
Data Fisik Vapour Liquid

Laju alir massa (kg/det) 14,929 152,097
Densitas (kg/m3) 1,288 1119,735
Laju alir volum (m3/det) 11,593 0,136
2) Diameter Kolom
Liquid –Vapour Flow Parameter (FLV)
413
LW V
FLV = (Sinnot, R. K., 2005)
VW L
152,097 kg/det 1,288

FLV =
14,929 kg/det 1119,734
= 0,345
Ditentukan tray spacing = 0,4500 m
Dari fig. 11.27 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005) didapat
nilai konstanta K1 = 0,080
Koreksi untuk tegangan permukaan:
0, 2
  
K1* =   K1 (Sinnot, R. K., 2005)
 0,02 
0, 2
 0,555 
=   0,080
 0,02 
= 0,155
Kecepatan flooding (uf ):
 L  V
uf = K1 * (Sinnot, R. K., 2005)
V
1119,734  1,288
= 0,155
1,288
= 4,582 m/s

Desain untuk 80% flooding pada laju alirmaksimum ( u )

u = 0,8 × uf (Sinnot, R. K., 2005)
= 0,8 × 4,5824 m/s
= 3,666 m/s
Laju alir volum maksimum (Uv maks)
V
Uv maks =
V
14,929 kg/s
=
1,288 kg/m 3
414
= 11,593 m3/s
Net area yang dibutuhkan (An)
U V maks
An = 
(Sinnot, R. K., 2005)
u
11,593 m 3 /s
=
3,666 m/s
= 3,162 m2
Cross sectional area dengan 12% downcormer area (Ac):
An
Ac = (Sinnot, R. K., 2005)
1  0,12
3,162 m 2
=
1  0,12
= 3,593 m2
Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (Sinnot, R. K., 2005)
3,14
4 . (3,593 m 2 )
=
3,14
= 2,140 m
3) Desain Plate
Downcomer area (Ad).
Ad = persen downcomer × Ac
= 12% (3,593 m2)
= 0,4312 m2
Active area (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad (Sinnot, R. K., 2005)
= 3,593 m2 – 2 (0,431 m2)
= 2,731 m2
Hole area (Ah) diambil 10% dari Aa
Ah = 10 % × Aa
415
= 0,273 m2
Panjang weir (lw) ditentukan dari fig. 11.31 Chemical Engineering
Design (Sinnot, R. K., 2005).
Ad
Ordinat = 100
Ac
0,431
= 100
3,593
= 12
lw
Absis =
Dc
= 0,76
Sehingga :
lw = Dc × 0,76
= 2,139 m × 0,76
= 1,626 m
Penentuan nilai weir height (hw), hole diameter (dh), dan plate thickness
untuk kolom bagian atas dan bawah, berdasarkan rekomendasi dari
Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005).
Weir height (hw) = 45 mm
Hole diameter (dh) = 5 mm
Plate thickness = 5 mm
4) Pengecekan
f) Cek weeping
Laju cairan maksimum (Lm, max)
L
Lm, max =
3600
547.550,344 kg/jam
=
3600
= 152,0973 kg/det.
Laju cairan minimum (Lm,min)
Laju cairan minimum pada 70% liquid turn down ratio.
416
Lm,min = 0,7 . Lm, max

= 0,7 (152,097 kg/det)
= 106,468 kg/det
Weir liquid crest, (how).
2
 L  3
how = 750  m  (Sinnot, R. K., 2005)
 ρl l w 
2
 L , maks  3
how,maks = 750  m 
 l lw 
2
 152,097 kg/det  3
= 750  3 
 (1119,724 kg/m )( 1,626) 
= 143,319 mm liquid
2
 L , min  3
how,min = 750  m 
 l lw 
2
 106,468 kg/det  3
= 750  3 
 (1119,734 kg/m )(1,626) 
= 112,989 mm liquid
Pada laju minimum

hw + how = 45 mm + 112,989 mm
= 157,989 mm
Dari fig. 11.30 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005):
K2 = 31
Minimum design vapour velocity (ŭh).
K 2  0,90 25,4  d h 
ŭh = (Sinnot, R. K., 2005)
 V  2
1
=
31 0,90 25,4  5 .
1,288 2
1
= 11,138 m/s
Actual minimum vapour velocity (Uv, min actual)
417
minimum vapour rate

Uv,min actual = (Sinnot, R. K., 2005)
Ah
15,070 m 3 /s
Uv,min actual =
0,273 m 2
= 55,182 m/s
Nilai ini diterima, karena minimum operating rate harus berada diatas
nilai minimum design vapour velocity (11,138 m/s)
g) Plate pressure drop
Jumlah uap maksimum yang melewati hole (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (Sinnot, R. K., 2005)
Ah
15,070
=
0,2731
= 55,182 m/s
Dari figure 11.34 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005),
untuk :
Plate thickness
=1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
× 100 = 10
Ap
Didapat nilai orifice coefficient (Co) = 0,84.
Dry plate drop (hd)
2
   
Uh
hd = 51   V (Sinnot, R. K., 2005)
 Co   L
 
2
 55,182  1,288
= 51  
 0,84  1119,734
= 253,128 mm liquid
Residual head (hr)
418
12,5 .10 3
hr = (Sinnot, R. K., 2005)
L
12,5.10 3
=
1119,734
= 11,163 mm liqiud
Total pressure drop (ht)
ht = hd + (hw + how) + hr (Sinnot, R. K., 2005)
= 253,128 + 157,989 + 11,163
= 422,280 mm liquid
h) Downcomer liquid backup
Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw – (10 mm) (Sinnot, R. K., 2005)
= 45 – 10
= 35 mm
Aap = hap . lw (Sinnot, R. K., 2005)
= 35 × 10-3 (1,626m)
= 0,057 m2
Karena nilai Aap lebih kecil dari nilai Ad (0,431 m2), maka nilai Aap
yang digunakan pada perhitungan head loss di downcomer (hdc) =
Head loss in the downcomer (hdc)
2
 L , max 
hdc = 166  m  (Sinnot, R. K., 2005)
  L Aap 
2
 152,097 
= 166  
1119,734 (0,057) 
= 945,597 mm
Downcomer back up (hb)
hb = (hw + how) + ht + hdc (Sinnot, R. K., 2005)
= 157,989 + 422,280 + 945,596
= 1525,867 mm
419
= 1,526 m
hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir height)/2
(plate spacing + weir height)/2 = (0,450 + 0,045) / 2
= 0,248
i) Cek residence time (tr)
Residence time (tr) harus lebih dari 3 s.
A d h bc ρ L
tr = (Sinnot, R. K., 2005)
L m , maks
(0,431) . (1,526) .(1119,734)
=
152,097
= 4,844 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih dari 3 s telah terpenuhi.
j) Cek entrainment
Nilai fractional entrainment harus lebih kecil dari 1.(Sinnot, R. K., 2005)
Persen flooding aktual:

Uv maks
uv = (Sinnot, R. K., 2005)
An
11,593
=
3,162
= 3,666 m/s
uv
% flooding = 100% (Sinnot, R. K., 2005)
uf
3,666
= 100%
4,582
= 80%
Untuk nilai FLV = 0,345 dari fig. 11.29 Chemical Engineering Design
(Sinnot, R. K., 2005), didapat nilai ψ = 0,07.
Ketentuan bahwa nilai ψ harus lebih kecil dari 1 telah terpenuhi.
5) Trial Plate Layout.
420
Digunakan plate tipe cartridge, dengan unperforated strip 50 mm

mengelilingi pinggir plate dan lebar calming zone 50 mm.
Dari fig. 11.32 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005) pada
lw
= 0,76, didapat nilai θC = 100o
Dc
θ = 180 – θC
= 180 – 100
= 80 o
Mean length, unperforated edge strips (Lm)

  
Lm = Dc  hw 3,14   (Sinnot, R. K., 2005)
 180 
 80 
= (2,139 - (0,0450)) × 3,14  
 180 
= 2,923 m
Area of unperforated edge strip (Aup)
Aup = hw × Lm (Sinnot, R. K., 2005)
= 0,0450 × 2,923
= 0,131 m2
Mean length of calming zone (Lcz)
 
Lcz = ( Dc  hw) sin  C  (Sinnot, R. K., 2005)
 2 
 100 
= (2,139 − 0,0450) sin  
 2 
= 1,604 m
421
Area of calming zone (Acz)

Acz = 2 (Lcz × hw) (Sinnot, R. K., 2005)
= 2 (1,604 × 0,045)
= 0,144 m2
Total perforated area (Ap)
Ap = Aa – (Aup + Acz) (Sinnot, R. K., 2005)
= 2,731 – (0,131 + 0,144)
= 2,455 m2
Nilai lp/dh harus berada dalam range 2,5 – 4.0 (Sinnot, R. K., 2005).
Dari fig. 11.33 Chemical Engineering Design (Sinnot, R. K., 2005)
didapat nilai lp/dh = 2,9 untuk nilai Ah/Ap = (0,273 / 2,455) = 0,111.
Jumlah holes
Area untuk 1 hole (Aoh):
2
d
Aoh = 3,14 h
4
(0,005 m) 2
= 3,14
4
= 0,00002 m2
Ah
Jumlah holes =
Aoh
0,273
=
0,00002
= 13.655,419 holes
6) Ketebalan Dinding Kolom Bagian Bawah
Karena ketebalan dinding bagian silinder lebih tebal dari head, maka
digunakan tebal silinder.
P.ri
t= C (Peters, M. S. dan K. D. Timmerhaus, 1991)
S .E j  0,6.P
Keterangan :
= 5 × 1 atm
422
= 5 atm
ri = Jari-jari kolom = 1,069 m
S = Tekanan kerja yang diperbolehkan untuk stainless steel
= 932,230 atm
Dari Handbook of Corrosion Data (Craig, B. D. dan D. B. Anderson, 1995),
laju korosi untuk Carbon Steel pada lingkungan atmosfer sebesar 0,036
mm/tahun.
C = Tebal korosi yang diizinkan = laju korosi × service life
= 0,036 mm/tahun × 11 tahun
= 0,396 mm
= 0,000396 m
5 atm  1,069 m
t =  0,0004 m
(932,230 atm  0,85)  (0,6  5 atm)
= 0,007 m
= 0,717 cm
Karena ketebalan dinding kolom bagian bawah lebih tebal, maka ketebalan
dinding kolom bagian atas disamakan dengan kolom bagian bawah.
Sehingga :
OD = ID + 2 t
= 2,139 m + 2 (0,007 m)
= 2,155 m
I. Total Pressure Drop
Pressure drop per plate

rectifying section = 85,773 mm
= (85,773 × 10-3 m) × (9,8 m/s2) × (1119,734kg/m3)
= 941,217 Pa
stripping section = 422,280 mm

= (422,280 × 10-3 m) × (9,8 m/s2) × (1119,734 kg/m3))
= 4.633,852 Pa
total pressure drop:
ΔP = (N1 × ΔP1) + (N2 × ΔP2)
423
= (12 × 941,217) + (15 × 4.633,852)

= 80.802,385 Pa
= 0,7975 atm
J. Tinggi Kolom Distilasi

H = [(N1. tray spacing) + (N2.tray spacing)]
= [(2 × 0,45) + (5 × 0,45) ]
= 13,050 m
He = tinggi tutup ellipsoidal
= ¼ × ID
= ¼ × 5,225 m
= 1,306 m
Ht = H + He atas + He bawah
= 13,050 m + 1,3063 + 0,410 m
= 14,891 m
424
KOLOM DESTILASI-01 (KD-01)

IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Memisahkan Asam Formiat dan Air dari
Fungsi
Komponen lain
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 1 atm 1,2 atm
o
KOLOM
Total Tray 27 Tray
Top Bottom
PLATE
Top Bottom
2
2
Hole area 1,955 m 0,273 m2
Panjang weir 3,971 m 1,626 M
425

IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-02
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Asam Formiat dari Pelarut Pentanol
DATA DESAIN
Top Bottom
o
KOLOM
Tinggi Kolom 21,833 m
Total Tray 54 tray
Top Bottom
PLATE
Top Bottom
2
2
Hole area 0,163 m 0,545 m2
Desain % flooding 80 % 80 %
426

IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-03
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Furfural dari komponen lain
DATA DESAIN
Top Bottom
o
KOLOM
Total Tray 11 Tray
Top Bottom

Jumlah tray 3 Buah 8 buah
Tebal Silinder 0,461 Mm 0,461 mm
Tebal Head 0,461 Mm 0,461 mm
PLATE
Top Bottom
Downcomer area 0,036 m2 0,116 m2
Hole Diameter 5 Mm 5 mm
Hole area 0,027 m2 0,073 m2
Tinggi weir 45,000 Mm 45,000 mm
Panjang weir 0,469 M 0,843 m
Plate thickness 5 Mm 5 m
427

IDENTIFIKASI
Kode Alat KD-04
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Memisahkan Asam Levulinic dan Asam Sulfat
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 1,00 Atm 1,20 atm
o
KOLOM
Total Tray 72 Tray
Top Bottom
PLATE
Top Bottom
2
2
Hole area 0,581 m 0,529 m2
428
KOLOM EKSTRAKSI – 01
Fungsi : Memisahkan Asam Formiat dari Air dengan menggunakan
Pentanol sebagai pelarut
Tipe : Sieve Tray Tower
Gambar :
Kondisi Operasi :
P = 1,000 atm
T = 50,000 oC
Data Fisik Feed (continous) Solvent

(dispersed)
Mass Flow Rate, m (Kg/jam)
106842,840 15263,263
Densitas, ρ (Kg/m ) 3
1002,000 811,000
3
Laju Alir, q (m /s)
0,030 0,005
Viskositas, µ (Kg/m.s)
0,069 0,179
Difusivity, D (m2/s)
2,E-07 0,00001
Interfacial tension,σ (N/m)
0,068 0,030
2
g (m/s )
9,807
Gc
1,000
1) Area Perforasi
Ditentukan :
Do = 0,008 m (Range do = 3-8 mm,or set at 12-20 mm RE.Treybal,p532),
p’ = 0,024 m (disusun secara triangular)
∆ρ = 191,00 Kg/m3
429
 Menghitung Rasio Diameter Oriface Terhadap Diameter Jet (do/dj)

do
0,5 = 1,570 > 0,785 (pers 10.74 RE Treybal)
σg
(∆ρ cg)
Maka digunakan rumus :

do 𝑑 2
𝑜
= 0,485[(𝜎𝑔𝑐/∆𝜌𝑔) ] + 1= 2,195
dj
dj = 0,008 / 2,195
= 0,004 m
 Mengitung kecepatan melalui orriface (Vo,max)

dj 2 σ 0,5
Vo max = 2,69 [ ]
do dj (0,5137 ρ D+0,4719 ρC)
= 0,250 m/s
Vo Seharusnya berada di antara Vo set (0,1 m/s – 0,15 m/s), Karena Vo

max > Vo set, maka Vo = 0,250 m/s
 Menghitung Luas Area Perforasi (Ao)

qD
Ao= (RE.Treybal,p539)
V0
= 0,021 m2
 Menentukan Plate Perforasi Area (Aa)
Ao
Aα = do 2
(𝑅𝐸. 𝑇𝑟𝑒𝑦𝑏𝑎𝑙, 𝐸𝑞. 6.31)
0,907 ( )
pl
= 20,760 m2
2) Diameter Tower (Dt)
 Menghitung Tower Cross Sectional Area (At)
Dari Tabel 6.2 R.E.Treybal, ditentukan :
Aa/At = 0,78 m
At = Aa x 0,78
= 16,193 m2
 Menghitung Diameter Tower (Dt)

430
4𝐴𝑡 0,5
𝐷𝑡 = ( )
𝜋
= 4,542 m
3) Drop Size (dp)
Dari RE.Treybal p.533 diketahui
α1 = 10.76
α2 = 52560
α3 = 1.25E+06
α4 = 3,281
Parameter :
α1 ρD Vo2
= 2,853
∆ρ
Absis :
1,12 0,547
α2 σ do α3 do Vo μC 0,279
+ = 0,107
∆ρ ∆ρ1,5
Dari Figure 10.46 RE.Treybal α4 dp = 0,05

dp = 0,015 m
4) Koefisien Perpindahan Massa (KLDF)
 Menghitung Time Drop Formation (θf)
𝜋𝑑𝑝3
𝜃𝑓 = 𝑞6
𝐷
𝑁𝑜
= 0,463 s
 Koefisien perpindahan massa (kLDf, kLCf)
𝐷
𝑘𝐿𝐷𝑓 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 (𝜋𝜃𝐷 ) (RE. Treybal, p 537)
𝑓
= 0,0063883 m/s
𝐷 0,5
𝑘𝐿𝐶𝑓 = 𝑘𝐿𝐷𝑓 (𝐷𝐶 )
𝐷
= 0,0011788 m/s
431
 Overall Koefisien Perpindahan Massa (KLDf)

1 1 1 𝐷𝐶 0,5
= (1 + ( ) )
𝑘𝐿𝐷𝑓 𝑘𝐿𝐷𝑓 𝑚𝐶𝐷 𝐷𝐷
mCD = 1,94 (RE.Treybal, p.556)
1
= 156,632
𝑘𝐿𝐷𝑓
KLDf = 0,00638 m/s
5) Tinggi Kolom (Z)
 Jumlah Transfer Unit
𝑦1 −𝑦2
𝑁𝑇𝑂𝐸 = (𝑦 ∗ −𝑦)𝑀
(RE.Treybal, Eq 10.114)
y1 = 0,143
x1 = 0,857
x’ = massa etanol / massa air
= 0,625
y* = massa etanol/massa etil asetat
= 0,116
m = y* / x’
= 0,186
y1* = m.x1
y1* = 0,186 x 0,857
= 0,159
(y-y*)1 = 0,010 – 12,972
= -12,962
y2 = 0,159
x2 = 0,001
y2* = m. x2
= 0,0002
(y2-y2*) = 5,189 – 0,102
= 5,087
(y – y*)M = (y – y*)1 – (y-y*)2 / Ln((y – y*)1 – (y-y*)2)
= 1,000
NTOE = (5,179)/1,00
432
= 5,179 ≈ 5,000 stage

 Tinggi Transfer Unit (HTOE)
𝑞𝐷
∅𝐷𝐹 = (𝑅𝐸. 𝑇𝑟𝑒𝑦𝑏𝑎𝑙, 𝑝525)
(𝑞𝐷 − 𝑞𝐶 )
= 0,214
∅𝐷
= 0,790 (𝑅𝐸. 𝑇𝑟𝑒𝑦𝑏𝑎𝑙, 𝑝525)
∅𝐷𝐹
θD = 0,169
6∅𝐷
𝑎 =
𝑑𝑝
= 66,665
E (Ekstrak) = 0,012 Kmol/s
Dari grafik kesetimbangan didapat data :
y = 0,143
y* = 0,857
(1-y) = 0,159
(1-y*) = 0,017
(1-y)/(1-y*) = 9,595
(1-y)M = (1-y)-(1-y*)/(ln((1-y)/(1-y*))
= 0,063
𝐸
𝐻𝑇𝑂𝐸 =
𝐾𝐿𝐷𝑓 (1 − 𝑦)𝑀
= 0,012/(0,00638 x 0,063)
= 0,443 m
Tinggi Tower (Z)

 Tray Spacing (z) = 0,5 m (Ditentukan)
Z = (HTOE x NTOE) + (z x NTOE)
= 5,023 m
Dipilih Tinggi Tower 5,000 m
433
6) Efisiensi Stage (EMD)

 Menghitung Terminal Velocity (Vt)
0,8364 ∆𝑝 0,5742 𝑑𝑝 0,7073 𝑔0,5742

𝑉𝑡 = (𝑅𝐸. 𝑇𝑟𝑒𝑦𝑏𝑎𝑙, 𝐸𝑞. 10.77𝑏)
𝜌𝐶 0,4446 (𝜎𝑔𝑐)0,01873 𝜇𝐶 0,11807
= 0,108 m/s
 Menghitung cross section area downspot (Vd)
Vd = Vt
= 0,108 m/s
 Menghitung cross section area downspot (Ad)
Ad = qc / V d
= 0,273 m2
 Net Tower Cross Section Area (An)
An = At - Ad
= 15,920 m2
 Menghitung Kecepatan pada Cross Section Area (Vn)
Vn = qD/An
= 0,00033 m/s
 Menghitung Frekuensi Osilasi (ω)
𝑏 = 1,052 𝑑𝑝 0,225 (𝑅𝐸. 𝑇𝑟𝑒𝑦𝑏𝑎𝑙, 𝐸𝑞. 10.91)
= 0,586
1 192𝑔𝑐 𝑏
𝜔= √ 3 (𝑅𝐸. 𝑇𝑟𝑒𝑦𝑏𝑎𝑙, 𝐸𝑞. 10.90)
2𝜋 𝑑𝑝 (3𝜌𝐷 + 2𝜌𝐶 )
= 29,310 s-1
 Menghitung Koefisien Fase Terdispersi
4𝐷𝑑 𝜔 3
𝑘𝐿𝐷𝑟 = √ (1 + 𝛿 + 8 𝛿 2 ) (𝑅𝐸. 𝑇𝑟𝑒𝑦𝑏𝑎𝑙, 𝐸𝑞. 10.89)
𝜋
𝛿 = 0,021 𝑚/𝑠
 Menghitung Overall koefisien Fase Terdispersi (KLDr)
434
1 1 1 𝐷𝐶 0,5
= (1 + ( ) )
𝑘𝐿𝐷𝑟 𝑘𝐿𝐷𝑟 𝑚𝐶𝐷 𝐷𝐷
= 71,548
KLDr = 0,014
 Dispersed Fase Hold up
∅𝑑 = 0,1
Slip Velocity (Vs) (R.E.Treybal, Eq.10.84)
𝑉𝐷 𝑉𝐶
𝑉𝑠 = +
∅𝐷 1 − ∅𝐷
Untuk ekstraktor tipe sieve tray Vd diganti dengan Vn dank arena fase kontinyu mengalir
secara horizontal, maka Vc = 0
Maka,
Vs = Vn/∅𝑑
= 0,003 / 0,1
= 0,003 m/s
 Coalesched Liquid pada Tray (h)
4,5𝑉𝑑 2 𝜌𝐶
ℎ𝑐 = (𝑅𝐸. 𝑇𝑟𝑒𝑦𝑏𝑎𝑙, 𝐸𝑞. 10.82 − 𝐸𝑞. 78)
2𝑔∆𝜌
= 0,0142 m
(𝑉𝑜 2 − 𝑉𝑛2 ) 𝜌𝐷
ℎ𝑜 =
2𝑔 (0,67)2 ∆𝜌
= 0,03 m
hD = ho + hσ (RE.Treybal,Eq.10.79)
hσ dapat diabaikan (RE.Treybal, p.540)
maka, hD = ho
hD = 0,03 m
h = hD + hC
= 0,03 m
435
 Efisiensi Stage (EMD)

4,4 KLDf dp 2 6 KLDr ΦD (Z-h)
Vo (do) + dp Vn
EMD =
0,4KLDf dp 2 3 KLDr ΦD (Z-h)
1+ Vo (do) + dp Vn
= 1,826
= 182 %
7) Ketebalan Minimum Dinding Kolom
Tebal Elipsoidal :
 P. D 
t 
 2 S . E  0.2 P 
 C
  ( Peter Tabel.4 Hal 537)
Tebal dinding silinder :
P.ri ( Peter Tabel.4 Hal 537)

t  Cc
S .E j  0,6.P
Dimana :
P = Tekanan Desain = 1 atm = 14,696 Psi
D = Diameter Vessel = 4,542 m = 14,901 ft
ri = jari-jari vessel =m = ft
S = Working stress allowable = 13700 Psi tabel 4, Peter hal 538
E = Joint efisiensi = 0,85 tabel 4, Peter hal 538
C = Korosi maksimum = 0,00781 ft tabel 6, Peter hal 542
Maka :
thead = 0,013 ft
= 0,381 cm
= 0,004 m
tsilinder = 0,017 ft
= 0,005 m
OD = D + 2.t
= 4,542 m + (2 x 0,005 m)
= 4,552 m
436
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom Ekstraksi 1
Alat Kode KE-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Tempat memisahkan Asam Formiat dari Air
Fungsi
dengan menggunakan Pentanol sebagai solvent
DATA DESAIN
Tekanan 1 atm
o
Temperatur 50 C
KOLOM
Tinggi kolom 5,000 m
Total Tray 10 Tray
Tray spacing 0,5000 m
Diameter 4,552 m
Tebal silinder 5,249 mm
Tebal head 3,814 mm
Efisiensi Tray 48,784 %
PELAT
Luas Perforasi 30,111 m2
Hole Diameter 20,760 m
Jumlah Lubang 246,000 buah
Time drop formation 0,463 detik
437
KONDENSOR-02 (CD-02)
A. Gambaran Umum
Fungsi : Mengkondensasi Top Produk keluaran Kolom Destilasi-01 (KD-01).
Gambar :
t2 T1
t1 T2
B. Data Desain
Fluida Panas : Produk atas KD-02
W1 = 115705,154 kg/jam = 255085,896 lb/jam
T1 = 97 oC = 206,6 oF
T2 = 97 oC = 206,6 oF
Fluida Dingin : Air pendingin
W2 = 157286,188 kg/jam = 346756,276 lb/jam
t1 = 28 oC = 82,4 oF
t2 = 50 oC = 122 oF
Q = 14489973,5570 kJ/jam = 13734046,127 Btu/jam
11) LMTD
T1 206,6 Suhu tinggi t2 122 84,6
T2 206,6 Suhu rendah t1 82,4 124,2
t 2 - t1
LMTD (Δt) = (Kern, D. Q., 1965)
ln( t 2 /t1 )
438
124,2  84,6
=
ln( 124,2 /84,6 )
= 103,1 oF
Fluida panas, Tc = ½ (206,6 + 206,6) = 206,6 oF
Fluida dingin, tc = ½ (122 + 82,4) = 102,2 oF

Asumsi, UD = 100 Btu/jam.ft2.oF (Kern, D. Q., 1965)
Q
A =
U D .t
13734046,127 Btu/jam
=
100 Btu/jam.ft 2 .F . 103,1 F
= 1331,644 ft2
panjang 22 ft.
A
1331,644 ft 2
=
22 ft  0,2618 ft 2 / ft
= 231
Pada tabel 9 Process Heat Transfer, jumlah tube yang mendekati adalah 232.
Data shell dan tube
Shell Tube
ID = 23 1/4 in Jumlah = 232
a” = 0,2618 ft2/ft
Pass (n) = 2
439
Koreksi UD
A = Nt × L × a”
= 232 × 22 ft × 0,2618 ft2/ft
= 1336,2272 ft2
Q
UD =
A . t
13734046,127 Btu/jam
=
1336,2272 ft 2 .103,1 F

Tube Side: Fluida Dingin
232  0,639
=
144  2
= 0,5148 ft3
W2
14) Laju alir massa, Gt =
at
346756,276 lb/jam
=
0,5148 ft 2
= 673640,168 lb/jam.ft2
Pada tc = 102,2 oF
μ = 0,664 cP = 1,6069 lb/ft jam
D = 0,902 in = 0,0752 ft (Kern, D. Q., 1965)
De .Gt
Ret =

0,075  673.640,168
=
1,6069
= 31510,6
440

Dari fig. 24 Process Heat Transfer, dengan Ret = 31510,605 dan L/D = 292,6
diperoleh nilai jH = 100. (Kern, D. Q., 1965)
17) Nilai hi, pada tc = 102,2 oF

0 ,14
 k   Cp .     
1/ 3
hi = jH       (Kern, D. Q., 1965)

D  k   w 
𝜇
dengan nilai
𝜇𝑤
= 1 untuk bahan kimia, kecuali untuk hidrokarbon,

hi = 794,4401 Btu / hr. ft2 oF
 ID 
hio = hi   (Kern, D. Q., 1965)
 OD 
 0,902 
= 794,4401  
 1 
= 716,5850 Btu / hr. ft2 oF
Shell Side: Fluida Panas
as =
ID  C '  B  (Kern, D. Q., 1965)
(144  Pt )
=
39  0,25  11,6
(144 1,25)
= 0,3754 ft2
W1
Gs =
as
255.085,895 lb/jam
=
0,3754 ft 2
= 679.521,221 lb/jam.ft2
441

Pada Tc = 207 oF
μ = 0,339 cP = 0,8221 lb/ft . jam
De = 0,720 inch = 0,060 ft (Kern, D. Q., 1965)
G S De
Res =

679.521,221 lb/jam.ft 2  0,060 ft

=
0,8221 lb/ft.jam
= 49.592,704
Dari fig. 28 Process Heat Transfer, dengan Res = 49.592,704, maka
jH = 140. (Kern, D. Q., 1965)
pada, Tc = 207 oF
0 ,14
 k   Cp .     
1/ 3
ho = jH      
D  k   w 
𝜇
dengan nilai
𝜇𝑤

ho = 1069,604 Btu / hr. ft2 oF
hio  ho
Uc = (Kern, D. Q., 1965)
hio  ho
716,585  1069,604
=
716,585  1069,604
= 429,105 Btu / jam ft2 oF
10) Dirt Factor, Rd
442
Uc UD
Rd = (Kern, D. Q., 1965)
U c .U D
429,105  99,66
=
429,105  99,66
= 0,008
PRESSURE DROP
Tube Side
Untuk Ret = 31.510,605, dari fig. 26 Process Heat Transfer didapat:
f = 0,0002 (Kern, D. Q., 1965)
s =1
f Gt 2 L n
16) ΔPt = 5, 22 x 10 10 x D s 
e t
= 0,5343 psi
17) Gt = 673.640,168
Dari fig. 27 Process Heat Transfer didapat:
V2 / 2g = 0,051 (Kern, D. Q., 1965)
ΔPr = (4n / s) (V2 / 2g)
= 0,4080 psi
= 0,9423 psi
Shell Side
Untuk Res = 49.592,705 dari fig. 29 Process Heat Transfer didapat:
f = 0,00017 (Kern, D. Q., 1965)
N+1 = 12 L / B (Kern, D. Q., 1965)
= 272,52
Ds = ID / 12
= 23,25 / 12
= 1,9375 ft
s = 0,18
443
fGs2 Ds ( N  1)
16') ΔPs = (Kern, D. Q., 1965)
5,22  1010 Des s
= 1,3233 psi
SUMMARY
ho = 1069,604 h outside hio = 716,585
UC = 429,105
UD = 99,657
Rd required = 0,003
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kondensor
Kode Alat CD-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Mengkondensasi Top Produk KD-01
DATA DESAIN
Rd calculated 0,008
Rd required 0,003
UC 429,105
UD 99,657
Jumlah 231,204 ID 23,25 in
Pass 2
ΔP 0,9423 psi
444
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kondensor
Kode Alat CD-01
Reaktor-02.
Rd Calculated 0,001

ho = 274,910
Jumlah 1 buah
pitch
445
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kondensor
Kode Alat CD-03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Rd calculated 0,013
Rd required 0,003
UC 149,0937
UD 49,691
Pass 2
ΔP 0,293 psi
446
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kondensor
Kode Alat CD-04
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Rd calculated 0,001
Rd required 0,003
UC 90,885
UD 99,669
Pass 2
ΔP 0,250 psi
447
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kondensor
Kode Alat CD-05
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Rd calculated 0,003
Rd required 0,003
UC 83,640
UD 108,445
Pass 2
ΔP 2,6327 psi
448
Mixing Tank (MT-01)

Fungsi : Untuk mengencerkan asam sulfat dan mencampurkan asam sulfat
dengan bahan baku (tandan kosong kelapa sawit).
Tipe : Silinder vertical dengan ellipsoidal head
Gambar :
Air dari Feed dari
T-02 BS-01
Asam Sulfat
dari T-01
Blade
Pengaduk
Liquid ke R-01
Kondisi Operasi :
 Temperatur : 35 oC
 Tekanan : 1 atm
Menentukan Volume Mixer

Laju alir massa = 534.486,454 Kg/jam
Densitas liquid (L) = 1831 Kg/m3 = 114,3054 lb/ft³
Viskositas liquid (L) = 1,537 cP = 3,7441 lb/ft. jam

laju alir massa
Volumetrik flowrate =
densitas
534.486,454 Kg/jam
= = 291,910 m3/jam
1831Kg/m 3
Untuk menentukan volume mixer kontinyu

Volume mixer (V) =Qxt
Dimana : t = waktu tinggal dalam mixer
t = 60 menit = 1 jam
V = 291,910 m3/jam x 1 jam
V = 291,910 m3
Faktor keamanan , f = 20 %
Volume total, Vtotal = (100 % + 20 %) x 291,910 m3
449
= 350,292 m3
Menentukan Tipe Pengaduk

Menurut Treybal (hal.146), untuk operasi mass transfer, dan menurut Warren
L. McCabe (operasi Teknik Kimia, hal 229) untuk jangkauan viskositas yang
cukup luas, maka jenis pengaduk yang biasanya digunakan secara umum
adalah jenis “disk flate blade turbine”
Menentukan Konfigurasi Mixer

Konfigurasi tanki yang digunakan adalah Brooke dan Sue (Holland and
Chapman, “Liquid Mixing and Processing in Stirred Tank”, p-160)
a. Digunakan 6 flat turbin impeller
b. Ratio diameter impeller terhadap diameter tanki : Di/DT = 1/3
c. Rasio tinggi pengaduk terhadap diameter pengaduk : Hi/Di =1,3
d. Ratio tinggi liquid terhadap diameter tanki : HI/DT = 1,4
e. Rasio lebar daun impeller dengan diameter impeller = W/Di= 1/5
f. Rasio panjang daun impeller dengan diameter impeller= L/Di= 1/8
g. Digunakan 4 buah baffle vertical
h. Rasio lebar baffle terhadap diameter tangki, Wb/DT=1/12
i. Posisi baffle dari dinding, C=0,15 Wb
Perhitungan :
 Diameter Tanki (DT)
 Volume silinder (VS)
Dimana: Hs = 3/2 Dt (Hs= tinggi silinder)
VS = ¼  Dt2 HS
= ¼  Dt2 (3/2 Dt)
Vs = (3/8)  Dt3
Vs = 286,602 m3
 Volume ellipsoidal bagian bawah (VE)
Dimana: He = ¼ Dt
Ve =1/6  DT2 . He
450
= 1/6  DT2 (¼ Dt)

Ve = 1/24  DT3
Ve = 31,845 m3
Sehingga,Vt = Vs+2 Ve
= (3/8)  Dt3 + 2 (1/24  DT3)
350,292 = 11/24  Dt3
Dt3 =243,399 m
Dt = 6,244 m
= 245,814 in
R = 3,122 m
= 122,907 in
 Tinggi tangki (HT)
Tinggi ellipsoidal (h)
h = 1/4 . Dt
= 1,561 m
Hs = 3/2 Dt
= 9,365 m
Sehingga:
HT = Hs + 2h
= 12,487 m
 Diameter pengaduk (Di)
Di = 1/3 . Dt ( Brown,1950)
= 2,081 m
 Diameter pengaduk (Hi)
Hi = 1,3 . Di
= 2,706 m
 Tinggi likuid (HL)
HL = 1,4 Dt
= 8,741 m
 Panjang blade pengaduk
451
W = 1/5 Di
= 0,416 m
 Lebar blade pengaduk
L = 1/8 Di
= 0,260 m
 Lebar baffle (Wb)
Wb = 1/12 Dt (Wallas,1990)
= 0,520 m
 Posisi baffle dari dinding
rB = 0,15 Wb
= 0,0780 m
 Bagian Silinder :
P. ri
t= C (Table 4, Peters and Timmerhaus)
SE  0,6 P
Dimana:
t = ketebalan dinding bagian head, m
P = tekanan design = 1 atm
ri = jari-jari tangki = 122,9068 in
S = Tekanan kerja yang diperbolehkan = 11499,99875 psi
Cc = Korosi yang diizinkan = 0,0125 in/tahun
= 0,274 mm/tahun
Maka :
T = 0,383 in = 0,00972 m
OD = 2t + ID
= 2(0,00972 m) + 6,244 m = 6,263 m
 Menentukan Kecepatan Putaran Pengaduk
0.5
 600   WELH 
N    x  
  Di   2 Di  ( Persamaan 6.18, Treyball edisi 3)
Dimana :
452
spgr = 1,1854
Di =diameter pengadukan= 2,081 m = 6,828 ft
HL = 8,741 m = 28,6779 ft
WELH = HL x spgr
= 28,6779 ft x 1,0004
= 33,995 ft
Jadi :
0.5
 600   WELH 
N    x  
  Di   2 Di 
0,5
 600   33,995 ft 
N =   x  
  6,828 ft   2 x 6,828 ft 
N = 44,154 rpm
= 0,736 rps
 Menentukan Tenaga Pengaduk
 L N Di 2
Bilangan Reynolds, N Re 
L
Dimana : L = 1831 Kg/m3 = 114,305 lb/ft3
L = 1,537 cP = 0,00104 lb/ft s
NRe = 3770820,913
Tenaga pengaduk :
Dari Figure. 6.5 Power for agitation impellers immersed in single phase liquid,
baffled vessels with a gas-liquid surface, Treybal hal 152 didapat, Np = 4
untuk Re > 1000 maka

1 :
P = gc . Np. N3 Di5 ρ
= 3575,823 ft. lbf/s

P = 6,507 Hp
453
Dari Figure.14.38 Efficiencies of three-phase motor, Peter hal 521, untuk Brake
Horse Power sebesar 6,507 Hp didapat effisiensi motor sebesar 86%.
Sehingga tenaga pengaduk yang dibutuhkan sebesar = 7,566 Hp

Maka tenaga pengaduk diambil sebesar 8 Hp
IDENTIFIKASI
Nama Alat Mixing Tank
Kode Alat MT – 01
Jumlah 2 buah
Fungsi Sebagai tempat pengadukan aliran bahan baku
pulp dari Hopper 01 dengan Air dari utilitas
dan H2SO4 dari Mixing Point-01.
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertical dengan Ellipsoidal Head
o
DATA MEKANIK
Tipe pengaduk Disk plate blade turbine
Diameter vessel 6.244 m
Tinggi silinder 9.365 m
Tinggi ellipsoidal 1.561 m
Tinggi total tangki 12.487 m
Tinggi liquid 8.741 m
Diameter impeller 2.081 m
Tinggi impeller dari dasar m
tangki 2.706
Lebar baffle 0.520 m
Lebar blade pengaduk 0.260 m
Panjang blade pengaduk 0.416 m
Posisi baffle dari dinding m
tanki 0.0780
Tebal tanki 0.00972 m
Kecepatan putaran pengaduk 0.257 Rps
454
POMPA -01 (P-01)

A. Gambaran Umum
Fungsi : Mengalirkan air dari utilitas ke Mixing Tank-01 (MT_01)
Tipe : Centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Gambar :
B. Data Desain
Temperatur, T : 30 C
Flowrate, ms : 395.618,745 kg/hr = 872.190,1835 lb/hr

Densitas fluida,  : 995 kg/m3 = 62,1158 lb/ft3
Viskositas, : 0,7972 cp = 1,9292 lb/ft hr
Tekanan uap, Puap : 31.885 mmHg = 0.617 psi = 88,784 lbf/ft2
Faktor keamanan, f : 10% (Peter edisi 5,hal 82)
a) Kapasitas Pompa, Qf
mf = (1+ f) x ms
mf = (1 + 0,1) x 872.190,1835 lb/hr
= 959.409,202 lb/hr
= 15.990,153 lb/min
455
mf
Qf =

15.990,153 lb/min
=
62,116 lb/ft 3
= 257,425 ft3/min = 4,290 ft3/sec

Qf = 1925,671 gal/min
b) Menentukan Ukuran Pipa

 Diameter Pipa
Untuk aliran turbulent dan direncanakan Di > 1 in maka digunakan rumus
diameter dalam optimum pipa
Dopt = 3,9 Qf 0,45 x 0,13 (Peter,1991)
= 3,9 x (4,290 ft3/s)0,45 x (62,116 lb/ft3) 0,13
= 12,847 in
Dari tabel 10-22 Properties of steel pipe, Perry's chemical Engineers'
Handbook, dimensi pipa yang digunakan adalah:
 Untuk Suction Pipe
IPS : 14 in = 1,167 ft
SN : 60
ID : 12.5 in = 1,042 ft
OD : 14 in = 1,167 ft
a” : 0,8957 ft2 = 128,981 in2
 Untuk Discharge Pipe
IPS : 12 in = 1,00 ft
SN : 60
ID : 11,626 in = 0,969 ft
OD : 12,75 in = 1,063 ft
a” : 0,7372 ft2 = 12,7296 ft2
c) Perhitungan Pada Suction
456
Suction velocity, Vs = Qf
a"
4,290 ft 3 /s
Vs =
0,8957 ft 2
= 4,790 ft/s
= 17.244,042 ft/hr
V2
=
4,790 ft/s 
2
2 gc 2 .32,174 ft.lb / lbf .s 2

= 0,357 ft. lbf/lb
D .V . 
Reynold Number, NRe =

1,042 ftx17.244,042 ft / hr .x62,116 lb / ft 3

=
1,929 lb / ft. hr
= 578.345,574
Material yang digunakan untuk konstruksi pipa adalah “Commercial Steel
Pipe”
Dari figure 14-1. Fanning friction factors for long straight pipes. Peter, hal
482, diperoleh:
Equivalent roughness,  = 0,00015 ft
 0,00015 ft
=
D 1,042 ft
= 0,0001
Pada NRe = 578.345,574 dan ε/D = 0,0001, dari figure 14-1. Fanning friction
factors for long straight pipes. Peter, hal 482, diperoleh:
fanning factor, f = 0,0031
457
1) Perhitungan suction friction loss

1.1. Skin friction loss, Hfs
4  f  Le V 2
H  x (Syarifuddin, 2002)
fs D 2 gc
Equivalent length dari fitting dan valve diperoleh dari Tabel II.1 Alat
Industri Kimia, Prof. Dr. Ir. Syarifuddin Ismail, hal 35 :
Elbow 90o std : 32
Gate valve :7
Tee : 90
Pada ID = 0,4206
Taksiran pipa pada Jumlah L/D Le (ft)
head suction
Pipa lurus vertical 1,042
Pipa lurus horizontal 13,123
Elbow 90 std 1 32 32
Gate valve 1 7 7
Tee 0 90 0
Total Le 53,748
Le = jumlah x (L/D x ID)
Maka:
4  f  Le V 2
H  x
fs D 2 gc
4  0,0031 53,748
 x 0,3566
1,0417
= 0,0031 ft.lbf/lb
458
1.2. Sudden Contraction Friction Loss, Hfc

Kc
H   V2 (Peter, 2003)
fc 2α
Didapatkan :
Kc = 0,1
Kc
H   V2
fc 2α
= 0,0357 ft.lbf/lb
1.3. Fitting dan Valve Friction Loss, Hff
V2
H Kf x (Syarifuddin, 2002)
ff 2 gc
Nilai Kf diperoleh dari Tabel II.2 Alat Industri Kimia, Prof. Dr. Ir.
Syarifuddin Ismail, hal 35:
Elbow 90o std : 0,9
Gate valve : 0,2
Tee : 1,8
jadi nilai Kf = 1 elbow 90o std + 1 gate valve + 1 tee
= 1 (0,9) + 1 (0,2) + 0 (1,8)
= 1,1
V2
H Kf x
ff 2 gc
= 0,392 ft.lbf/lb
1.4. Total Suction Friction Loss, Hf suc

Hf suc = Hfs + Hfc + Hff
= (0,228 + 0,036 + 0,392) ft lbf/lb
= 0,656 ft lbf/lb
459
2) Perhitungan Suction Head, Hsuc
Mixing tank
A
C
B
Air dari utilitas

P-01
Suction head, H suc:

Pa  Pb
Za  Zb  Va Vb  Hf
2 2
g

 gc 2 g
Za =1m = 3,281 ft
Zb =0m = 0 ft (reference)
Static suction, Zs = Za – Zb = 3,281 ft
g/gc = 1 lbf/lb
static suction, head, Hs =

g
Za  Zb
gc
= 1 lbf/lb x 3,281 ft
= 3,281 ft.lbf/lb
Pressure head, Hp:

Pa = 1atm = 14,696 psi = 2.116,217 lbf/ft2
2
Pa 2.116,217 lbf/ft
= 62,116
 38,551 lb/ft 3
= 34,069 ft lbf/lb
Velocity head, Hv
Va – Vb =0
Hv = 0 ft lbf/lb
Maka:
460
Pa  Pb
Za  Zb  Va  Vb  Hf
2 2
g

 gc 2 g
Pb Pa g Va 2  Vb2
= + ( Za  Zb) + - Hf
  gc 2 g
Pb
= 34,069 ft.lbf/lb + 3,281 ft.lbf/lb + 0 ft.lbf/lb – 0,656 ft.lbf/lb

= 36,694 ft.lbf/lb
Pb = 26,694 ft.lbf/lb x 62,116 lb/ft3

= 2279,260 lbf/ft2
= 15,828 psi
3) Perhitungan Net Positive Suction Head (NPSH)

Vapor Pressure Corection, Hp uap
Puap
Hp uap =

88,784 lbf/ft 2
= = 1,429 ft.lbf/lb
62,116 lb/ft 3
Total NPSH = Hsuc - Hp uap

= (36,694 – 1,429) ft.lbf/lb = 35,264 ft.lbf/lb
d) Perhitungan Pada Discharge

Qf
Discharge velocity, Vd =
a"
4,290 ft 3 /sec
Vd =
0,737 ft 2
= 5,820 ft/sec
= 20951,558 ft/hr
V2 5,820 ft/s 2
=
2 gc 2 x 32,174 ft.lb / lbf .s 2
461
= 0,526 ft.lbf/lb
D .V . 
Reynold Number, NRe =

0,969 ft x 20951,558 ft/hr x 62,116 lb / ft 3

=
1,929 lb / ft. hr
= 653.559,256
Material yang digunakan untuk konstruksi pipa adalah “Commercial Steel

Pipe”
Dari figure 14-1. Fanning friction factors for long straight pipes. Peter,
hal 482, diperoleh:
Equivalent roughness,  = 0,00015 ft
 0,00015 ft
=
D 0,9688 ft
= 0,0002
Pada NRe = 653.559,256dan ε/D = 0,0002, dari figure 14-1. Fanning

friction factors for long straight pipes. Peter, hal 482, diperoleh:
fanning factor, f = 0,0036
1) Perhitungan Discharge Friction Loss

1.1. Skin friction loss, Hfs
4 f  L V 2
H  x (Syarifuddin, 2002)
fs D 2 gc
Equivalent length dari fitting dan valve diperoleh dari Tabel II.1 Alat
Industri Kimia, Prof. Dr. Ir. Syarifuddin Ismail, hal 35 :
Elbow 90o std : 32 X 1= 32
Gate valve : 7X 1=7
Tee : 90X 0=90
462
Check valve : 110x1

Globe Valve : 350 x1
jadi equivalent length dari fitting dan valve= 499
Le = jumlah x (L/D x ID)
= 32,808 ft + (499 x 0,969 ft)
= 516,256 ft
Maka:
4  f  Le V 2
H  x
fs D 2 gc
= 4,039 ft.lbf/lb
1.2. Sudden Contraction Friction Loss, Hfc

Kc
H   V2 (Peter, 2003)
fc 2α
Kc =1
Kc
H   V2
fc 2α
= 0,5264 ft.lbf/lb
1.3. Fitting dan Valve Friction Loss, Hff
V2
H Kf x (Peter, 2003)
ff 2 gc
nilai Kf diperoleh dari Tabel II.2 Alat Industri Kimia, Prof. Dr. Ir.
Syarifuddin Ismail, hal 35 :
Elbow 90o std : 0,9
Gate valve : 0,2
Tee : 1,8
Check valve : 2,0
Globe valve : 6,3
jadi nilai Kf = 1 elbow 90ostd+ 1 gate valve+ 0 tee+ 1 check valve+ 1
globe valve
= 1 (0,9) + 1 (0,2) + 0 (1,8)+1 (2) + 1(6,3)
463
= 4,9
V2
H Kf x
ff 2 gc
= 2,579 ft.lbf/lb
1.4. Total Discharge Friction Loss, Hf dis
Hf dis = Hfs + Hfc + Hff
= (4,039 + 0,526 + 2,579) ft.lbf/lb
= 7,145 ft.lbf/lb
2) Perhitungan Discharge Head, Hdis

D
Mixing tank
A
C
B
Air dari utilitas

P-01
Discharge head, H dis;

Pc  Pd Vc2 Vd 2
 Zc  Zd 
g
 Hf
 gc 2 g
Zc =0m = 0 ft
Zd = 8,741 m = 28,678 ft
Static suction, Zs = Zd – Zc = 28,678 ft
g/gc = 1 lbf/lb
static discharge head, Hdis =

g
Zd  Zc 
gc
= 1 lbf/lb x 28,678 ft
= 28,678 ft.lbf/lb
Pressure head, Hp :
Pd = 1 atm = 14,696 psi = 2.116,217 lbf/ft2
2
Pd 2.116,217 lbf/ft
=
 62,116 lb/ft 3
= 34,069 ft.lbf/lb
464
Velocity head, Hv
Vc – Vd =0
Hv = 0 ft.lbf/lb
Maka :
Pc  Pd
Zc  Zd  Vc Vd  Hf
2 2
g

 gc 2 g
Pc Pd g Vd 2 Vc 2
= + ( Zd  Zc) + - Hf
  gc 2 g
Pc
= 34,069 ft.lbf/lb + 28,678 ft.lbf/lb + 0 ft.lbf/lb – 7,145 ft.lbf/lb

= 55,602 ft.lbf/lb
Pc = 55,602 ft.lbf/lb x 62,116 lb/ft3

= 3453,772 lbf/ft2
= 23,985 psi
e) Differential Pressure (Total Pump), ΔP

Differential pressure = Discharge pressure – Suction pressure
= 23,985 psi – 15,828 psi
= 8,156 psi
Berdasarkan perbedaan tekanan, maka dipilih pompa sentrifugal single
state (radial) (Peters, 2003)
f) Total Head
Total head = Discharge head – Suction head
= 99,904 ft.lbf/lb – 36,694 ft.lbf/lb
= 63,210 ft.lbf/lb
g) Effisiensi Pompa, 
Kapasitas pompa, Qf = 1925,671 gal/min
465
Efisiensi pompa diperoleh dari figure 14-37 efficiencies of centrifugal

pump, Peters 4th edition hal 520 diperoleh:
Effisiensi pompa,  = 90%
h) Break Horse Power (BHP)

Persamaan Bernoulli:
P V 2
Ws =  Z   H f (Peters, 1991)
 2 gc
= 63,210 ft.lbf/lb
m f  Ws
BHP =
p
15990,153 lb / min  63,210 ft.lbf/lb

BHP =
90 %
= 1123045,049 ft.lbf/min = 34,032 Hp
i) Requirement Driver (Besarnya Tenaga Pompa)

Dari gambar 14-38, efficiencies of three-phase motor, Peter (hal 521),
pada BHP = 1,8038 Hp didapat efisiensi motor = 90%
BHP 34,032
MHP = 
Effisiensi motor 90%
= 37,813 Hp
Maka diipilih pompa yang berkekuatan = 38 Hp
Dari perhitungan yang sama maka untuk pompa selanjutnya dihitung dengan cara
analog dengan perhitungan pompa P-01.

466
POMPA - 01 (P-01)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 01
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Air dari utilitas menuju
mixing tank-01.
DATA DESAIN
Bahan Konstruksi Carbon steel
Temperatur 30 oC
Kapasitas Pompa 1,916,0428 gal/min
IPS 14 IPS 12
SN 60 SN 60 in
OD 14 in OD 13 in
ID 13 in ID 12 in
Ls 4 Ld 10
467
POMPA - 02 (P-02)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 02
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Asam Sulfat menuju
mixing tank-01.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,8750 in
ID 2,9 in ID 2,3230 in
Ls 4 Ld 10
468
POMPA - 03 (P-03)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 03
Jumlah 2 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan produk keluaran MT-
01 menuju R-01.
DATA DESAIN
Bahan Konstruksi Stainless steel 316
Temperatur 30 oC
IPS 14 IPS 12
SN 80 in SN 80 in
OD 14 in OD 11,374 in
ID 12,5 in ID 12,75 in
Ls 10 Ld 4
469
POMPA - 04 (P-04)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 04
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan produk keluaran R-01
menuju R-02.
DATA DESAIN
Temperatur 185 oC
IPS 16 IPS 14
SN 80 in SN 80 in
OD 16 in OD 12,5 in
ID 14,312 in ID 14 in
Ls 10 Ld 4
470
POMPA - 05 (P-05)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 05
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan produk top reaktor-02
menuju EV-01
DATA DESAIN
Temperatur 80 oC
IPS 14 IPS 12
SN 80 in SN 80 in
OD 14 in OD 12,75 in
ID 12,5 in ID 11,374 in
Ls 4 Ld 10
471
POMPA - 06 (P-06)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 06
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan top dari Clarifier-01 ke
Evaporator-01.
DATA DESAIN
Temperatur 29,9 oC
IPS 4 IPS 3,3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 4 Ld 10
472
POMPA - 07 (P-07)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P - 07
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan campuran larutan dari
Evaporator ke KD-01
DATA DESAIN
Temperatur 100,606 oC
IPS 10 IPS 8
SN 80 in SN 80 in
OD 10,75 in OD 8,625 in
ID 9,75 in ID 7,625 in
Ls 4 Ld 8
473
POMPA - 08 (P-08)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 08
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
ACC-01 menuju KD-01.
DATA DESAIN
Temperatur 50 oC
IPS 4 IPS 8
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 4 Ld 4
474
POMPA - 09 (P-09)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 09
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
ACC-01 menuju KE-01.
DATA DESAIN
Temperatur 50 oC
IPS 8 IPS 6
SN 80 in SN 80 in
OD 8,625 in OD 6,6250 in
ID 7,625 in ID 5,7610 in
Ls 4 Ld 8
475
POMPA - 10 (P-10)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 10
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Pentanol dari T-02
menuju KE-01
DATA DESAIN
Temperatur 50 oC
IPS 4 IPS 3 1/3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 10 Ld 4
476
POMPA - 11 (P-11)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 11
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan senyawa bottom KD-
02 menuju KE-01.
DATA DESAIN
Temperatur 75 oC
IPS 4 IPS 3,3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 10 Ld 4
477
POMPA - 12 (P-12)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 12
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan produk top KE-01
menuju KD-02.
DATA DESAIN
Temperatur 75 oC
IPS 4 IPS 3,3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 4 Ld 8
478
POMPA - 13 (P-13)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 13
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan aliran reflux ACC-02
menuju KD-02.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,875 in
ID 2,9 in ID 2,323 in
Ls 4 Ld 4
479
POMPA - 14 (P-14)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 14
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan destilat KD-02 menuju
T-03.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,8750 in
ID 2,9 in ID 2,3230 in
Ls 4 Ld 4
480
POMPA - 15 (P-15)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 15
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
DATA DESAIN
Temperatur 220 oC
IPS 6 IPS 5
SN 80 in SN 80 in
OD 6,625 in OD 5,563 in
ID 5,761 in ID 4,813 in
Ls 10 Ld 4
481
POMPA - 16 (P-16)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 16
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Reflux ACC-03
menuju KD-03.
DATA DESAIN
Temperatur 70 oC
IPS 3/4 IPS ½
SN 80 in SN 80 in
OD 1,05 in OD 0,84 in
ID 0,742 in ID 0,546 in
Ls 4 Ld 4
482
POMPA - 17 (P-17)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 17
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Destilat KD-03 menuju
T-04.
DATA DESAIN
Temperatur 70 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,8750 in
ID 2,9 in ID 2,3230 in
Ls 4 Ld 4
483
POMPA - 18 (P-18)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 18
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
DATA DESAIN
Temperatur 254 oC
IPS 5 IPS 4
SN 80 in SN 80 in
OD 5,563 in OD 4,5 in
ID 4,813 in ID 3,826 in
Ls 10 Ld 10
484
POMPA - 19 (P-19)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 19
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan aliran reflux dari ACC-
04 menuju KD-04.
DATA DESAIN
Temperatur 180 oC
IPS 5 IPS 4
SN 80 in SN 80 in
OD 5,563 in OD 4,5 in
ID 4,8130 in ID 3,8260 in
Ls 10 Ld 10
485
POMPA - 20 (P-20)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 20
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan destilat keluaran ACC-
04 menuju T-05.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
IPS 4 IPS 3,3
SN 80 in SN 80 in
OD 4,5 in OD 4 in
ID 3,826 in ID 3,364 in
Ls 10 Ld 4
486
POMPA - 21 (P-21)
IDENTIFIKASI
Kode Alat P – 21
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengalirkan Asam sulfat dari MP-01
menuju MT-01.
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
IPS 3 IPS 2,5
SN 80 in SN 80 in
OD 3,5 in OD 2,875 in
ID 2,9 in ID 2,323 in
Ls 4 Ld 4
487
REAKTOR - 01 (R-01)
Fungsi : Sebagai tempat terjadi reaksi Hidrolisa selulosa dan hemi selulosa
membentuk glukosa dan pentosa
Tipe : Continous Stirred Tank Reactor
Bahan : Stainless Steel
Gambar :
Bahan baku
Reaktor
Blade
Pengaduk
Produk
A. Data Fisik:
Kondisi Operasi
Temperatur = 205oC ( US Pat. No. 2016/9481626 B2)
Tekanan = 24,6 atm ( Daniel. J. Hayes Thebiofine Process: Production of
Levulinic Acid,Furfural and Formic Acid from Lignocellulosic
Feedstocks)
Laju Alir = 532.308,863 kg/jam
Densitas = 1.011,883 kg/m3
Persamaan Reaksi:
1) Reaksi Hidrolisa Selulosa menjadi Glukosa, dengan persen konversi 69,5% (data
dari US Paten No, 5972118)
H2SO4
C6H10O5 + H2O C6H12O6
2) Reaksi Hidrolisa Hemiselulosa menjadi Pentosa, dengan persen konversi 70,4%

(data dari US Paten No, 4201596)
H2SO4
488
B. Menentukan Volumetric Flowrate Umpan (Qf)

laju alir massa
Qf =
densitas
532.308,863 kg / jam
Qf =
1.011,883 kg / m 3
Qf = 526,058 m3/jam = 0,146 m3/detik
C. Konsentrasi Mula-mula
Reaksi 1
1) Selulosa
Molar Flowrate,FA1 = 505,768 Kmol/jam
Konsentrasi mula-mula, CAO1

FA1
CAO =
Qf
505,768 kmol / jam
CAo =
526,058 m 3 / jam
CAo = 0,961 Kmol/m3

2) Air
Molar flowrate, FB1 = 22.455,147 kmol/jam
Konsentrasi mula-mula= CBo2

FB1
CBo =
Qf
22.455,147 kmol / jam
CBo =
526,058 m 3 / jam
CBo = 42,686 Kmol/m3
Reaksi 2
1) Hemiselulosa

FA2
CAO2 =
Qf
489
185,063 kmol / jam

CAo =
526,058 m 3 / jam
CAo = 0,352 Kmol/m3
2) Air
Molar flowrate, FB1 = 22.103,638 kmol/jam
Konsentrasi mula-mula= CBo2

FB1
CBo =
Qf
22.103,638 kmol / jam
CBo =
526,058 m3 / jam
CBo = 42,018 Kmol/m3
D. Perhitungan Konstanta Kecepatan Reaksi (K) dan Laju Reaksi (-rA)

Reaksi hidrolisis ini merupakan jenis reaksi orde semu. Reaksi hidrolisis dari
ester yang dikatalis oleh asam akan menjadi orde sesuai stoikiometri apabila
jumlah air seimbang dengan esternya. Akan tetapi orde reaksi menjadi satu
apabila air berada dalam keadaan berlebih (Dogra, hal. 632). Jumlah mol air
sebagai feed Reaktor-01 berada dalam kondisi berlebih, sehingga reaksi hidrolisis
ini merupakan stoikiometri orde-1. Untuk mendapatkan nilai k, digunakan
persamaan archenius:
1) Konstanta Kecepatan Reaksi

Untuk mendapatkan nilai k, digunakan persamaan Arhenius:
𝑘 = 𝑘 0 . 𝑒 −𝐸/𝑅𝑇
Keterangan: k = konstanta reaksi
R= konstanta gas ideal= 8,314 J/mol.K
T= Temperatur Reaksi= 478,15 K
Nilai k0 dan E didapatkan dari data tabel 1 jurnal johan Aklkvist “Formic an
Levulinic Acid from Cellulose via Heterogeneous Catalysis”.
490
Tabel 1. Numerical Values For the estimated parameters degree of exp;anation 97,8%
Parameter Value
k01 1.203,290
k02 1.103,560
E1 63.400
E2 63.300
Frequency Factor (K0) in S-1 and activation energy E in j/mol
 Reaksi 1
H2SO4
C6H10O5 + H2O C6H12O6
63.400
k₁ = 1.203,290xexp RT
63.400
k₁ = 1.203,290xexp 8,314x478,15
= 0,001426 m3/Kmol.s
 Reaksi 2
H2SO4
63.400
k 2 = 1.103,560xexp
RT
63.400
k₂ = 1.103,560xexp
8,314x478,15
= 0,001341 m3/Kmol.s
2) Persamaan Kecepatan Reaksi

A + B C
D + B E
−𝑑𝐶𝐴
−𝑟𝑎1 = 𝑑𝑡
= 𝑘. 𝐶𝐴1 . 𝐶𝐵
−𝑑𝐶𝐴
= 𝑘. 𝐶𝐴2 . 𝐶𝐵
CB dianggap konstan karna CB0 yang ditambahkan berlebihan (excess).
−𝑑𝐶𝐴
−𝑟𝑎1 = = 𝑘. 𝐶𝐴1 . 𝐶𝐵0
𝑑𝑡
491
−𝑑𝐶𝐷
= 𝑘. 𝐶𝐴2 . 𝐶𝐵0
Dalam menentukan kecepatan reaksi untuk reaksi jamak atau multiple

reaction dapat mengikuti persamaan 6-17 pada buku “ Elements of Chemical
Reaction Engineering, Edisi Keempat , H.Scott Fogler.”
−𝑟𝑎 = 𝑘. 𝐶𝐴+. 𝐶𝐷
 Reaksi 1
-ra1 = 𝑘. 𝐶𝐴1 . 𝐶𝐵0
= k1.[CA01(1-X1)] . 𝐶𝐵0
=0,00143m3/Kmol.s. 0,962 Kmol/m3.(1-0,695). 42,686Kmol/m3
= 0,0179 Kmol/m3.detik
= 63,124 Kmol/m3.jam
 Reaksi 2
−ra2 = 𝑘. 𝐶𝐴2 . 𝐶𝐵0
= k₂.CA0₂(1-X₂). 𝐶𝐵0
= 0,001341 m3/Kmol.s. 0,352 Kmol/m3.(1-0,704) . 42,018Kmol/m3
= 0,00587Kmol/m3.detik
Jadi nilai –ra adalah:
-ra = k1.CA1 + k₂. CA₂
= k1.CA01(1-X1). 𝐶𝐵0+ k₂.CA0₂(1-X₂). 𝐶𝐵0
= 0,0179 Kmol/m3.detik + 0,00587 Kmol/m3.detik
492
Perhitungan Volume Reaktor,VR

FA.X
VR = (Tabel 6-1,hal 327, Fogler)
−ra
(FA01 . X1 ) + (FA02 . X2 )
VR =
−ra
Kmol Kmol
(505,768 .0,695)+(185,063 . 0,704)
jam jam
VR = 85,572 Kmol/m3.jam
𝐾𝑚𝑜𝑙
351,509 +130,284 𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
𝑉𝑅 = 85,572 Kmol/m3.jam
481,793 𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
𝑉𝑅 =
85,572 Kmol/m3. jam
VR = 5,630 m3

V = (1+0,2) . Vtotal
= 1,2 x 5,630 m³
= 6,756m³
1) Menentukan Tipe Pengaduk

Menurut Treybal (hal.146), untuk operasi mass transfer, dan menurut
Warren L. McCabe (operasi Teknik Kimia, hal 229) untuk jangkauan
viskositas yang cukup luas, maka jenis pengaduk yang biasanya digunakan
secara umum adalah jenis “Disk Flate Blade Turbine”
G. Menentukan Konfigurasi Reaktor

a. Digunakan 6 flat turbin impeller
b. Ratio diameter impeller terhadap diameter tanki : Di/DT = 1/3
c. Rasio tinggi pengaduk terhadap diameter pengaduk : Hi/Di =1,3
d. Ratio tinggi liquid terhadap diameter tanki : HI/DT = 1,4
e. Rasio lebar daun impeller dengan diameter impeller = W/Di= 1/5
f. Rasio panjang daun impeller dengan diameter impeller= L/Di= 1/8
493
g. Digunakan 4 buah baffle vertical

h. Rasio lebar baffle terhadap diameter tangki, Wb/DT=1/12
i. Posisi baffle dari dinding, C=0,15 Wb
Perhitungan :
VS = ¼  Dt2 HS
= ¼  Dt2 (3/2 Dt)
Vs = (3/8)  Dt3
Vs = 5,528 m3
Dimana: He = ¼ Dt
Ve =1/6  DT2 . He
= 1/6  DT2 (¼ Dt)
Ve = 1/24  DT3
Ve = 0,614 m3
= (3/8)  Dt3 + 2 (1/24  DT3)
2,868 = 11/24  Dt3
Dt3 =4,694 m
Dt = 1,674 m
= 65,921 in
R = 0,837 m
= 32,961 in
h = 1/4 . Dt
= 0,419 m
494

Hs = 3/2 Dt
= 2,512 m
Sehingga:
HT = Hs + 2h
= 3,349 m
Di = 1/3 . Dt ( Brown,1950)
= 0,558 m
Hi = 1,3 . Di
= 0,726 m
HL = 1,4 Dt
= 2,344 m
W = 1/5 Di
= 0,112 m
L = 1/8 Di
= 0,070 m
Wb = 1/12 Dt (Wallas,1990)
= 0,140 m
rB = 0,15 Wb
= 0,0209 m
P. ri
SE  0,6 P
Dimana:
495

P = tekanan design = 24,6 atm
ri = jari-jari tangki = 32,960 in
S = Tekanan kerja yang diperbolehkan = 782,529
= 0,274 mm/tahun
Maka :
T = 1,259 in
= 0,0319 m
OD = 2t + ID
= 2(0,0319 m) + 1,674 m= 1,738 m
0.5
 600   WELH 
N    x  
Dimana :
spgr = 1,1854
Di =diameter pengadukan= 0,558 m = 1,831 ft
HL = 2,344 m = 7,690 ft
WELH = HL x spgr
= 7,690 ft x 1,1854
= 9,11669 ft
Jadi :
0.5
 600   WELH 
N    x  
  Di   2 Di 
0,5
 600   6,852 ft 
N =   x  
  1,376 ft   2 x 1,376 ft 
N = 164,645 rpm
= 2,744 rps
496
 L N Di 2
L
Dimana : L = 1353,49 Kg/m3 = 84,4954 lb/ft3
L = 2,5813 cP = 0,002581 lb/ft s
NRe = 448218,746
Tenaga pengaduk :
untuk Re > 1000 maka :
1
P = . Np. N3 Di5 ρ
gc
= 5479,117 ft. lbf/s

P = 9,971 Hp

497
REAKTOR-01 (R-01)
IDENTIFIKASI
Kode Alat R – 01
Jumlah 1 buah
Fungsi Sebagai tempat terjadi reaksi
Hidrolisa selulosa dan
hemiselulosa membentuk glukosa
dan pentose
DATA DESIGN
o
Kapasitas 2,868 m3
DATA MEKANIK
498
REAKTOR - 02 (R-02)
Fungsi : Sebagai tempat terjadi pembentukan asam formiat dan
produk sampingnya
Tipe : Continous Stirred Tank Reactor
Bahan : Carbon steel
Gambar :
Bahan baku
Reaktor
Blade
Pengaduk
Produk
E. Data Fisik:
Kondisi Operasi:
Temperatur = 185 oC (US Pat. No. 2016/9481626 B2)
Tekanan = 13,8 atm (Daniel. J. Hayes. Thebiofine Process:
Production of Levulinic Acid, Furfural, and Formic Acid
from Lignocellulosic Feedstocks)
Persamaan reaksi:
1) Reaksi dehidrasi heksosa menjadi HMF, dengan persen konversi 78,57% (data
dari journal, Samuel W. Mckibbins, John F. Harris, Jerome F. Saeman And
Wayne K. Neill “Kinetics of the Acid to 5-Hydroxymethyl-2-Furadehyde and
Levulinic Acid”, January 1962).
C6H12O6 C6H6O3 + 3 H2O
Glukosa HMF Air
2) Reaksi Hidrolisa HMF menjadi Asam Formiat dan Asam Levulinic, dengan
persen konversi 74,78% (data dari US Pat. No. 2016/9481626 B2).
H2SO4
499
3) Reaksi dehidrasi Pentosa menjadi Furfural, dengan persen konversi 78,12% (data
dari US Paten No. 8530695 B2).
C5H10O5 C5H4O2 + 3 H2O
F. Menentukan Vulumetrik Umpan (Qf) dan Volumetrik Produk (Qp)
laju alir massa
Volumetrik flowrate, Q =
densitas
 Volumetrik Umpan
Laju alir, Wf = 534484,482 kg/jam
Densitas,ρf = 1343,4895 kg/m3
Wf
Qf =
f
534484,482 kg/jam
Qf =
1343,4895 kg/m3
Qf = 397,833 m3/jam
 Volumetrik Produk
Laju alir, Wp = 534484,482 kg/jam
Densitas,ρp = 1151,3316 kg/m3
Wp
Qp =
p
534484,482 kg/jam
Qp =
1343,4895 kg/m3
Qp = 464,232 m3/jam
G. Menentukan Konsentrasi Mula-Mula dan Akhir

Reaksi 1
3) Glukosa

F A01
CAO =
Qf
500
352,946 kmol / jam

CAo =
397,833 m 3 / jam
CAo = 0,8872 Kmol/m3
Molar flowrate, FA1 = 75,636 kmol/jam
Konsentrasi Akhir = CA1

FA1
CA1 =
Qp
75,636 kmol / jam
CA1 =
464,232m 3 / jam
CA1 = 0,163 Kmol/m3
Reaksi 2
1) Pentosa

FA02
CAO =
Qf
130,817 kmol / jam
CAo =
397,833 m 3 / jam
CAo = 0,329 Kmol/m3

Molar flowrate, FA21 = 28,628 kmol/jam
Konsentrasi Akhir = CA2

F A2
CA1 =
Qp
28,628 kmol / jam
CA1 =
464,232m 3 / jam
CA1 = 0,062 Kmol/m3
H. Perhitungan Konstanta Kecepatan Reaksi (k) dan Laju Reaksi (-rA)

2) Konstanta Kecepatan Reaksi
C6H12O6 C6H6O3 + 3 H2O
Glukosa HMF Air
501
H2SO4
Untuk mendapatkan nilai k1, maka digunakan modifikasi persamaan

arhenius yang terdapat pada jurnal (Persamaan 1 Qian Xiang,dkk ”Kinetic
of Glucose Decomposition During Dilute-Acid Hydrolysis of
Lignocellulosic Biomass”).
Dari jurnal tersebut juga dinyatakan parameter terbaik nilai dari konstanta
kecepatan pada persamaan yaitu:
Dimana: T = Temperatur Operasi = 458,15 K

R = Konstanta gas ideal = 8,314 j/mol.K
pH =2
maka nilai k1 adalah sebagai berikut:
 Reaksi 2
C5H10O5 C5H4O2 + 3 H2O
Untuk mendapatkan nilai k2, digunakan modifikasi pertama arhenius yang

terdapat pada (Kj Zeitch,”The Chemistry and Technology of Furfural and
Many by Products”).
502
3) Persamaan Kecepatan Reaksi

 Reaksi 1
-rA = k1.CA1. CB01
= k1.CA01(1-X1). CB01
= 0,0031 s-1. 0,163 Kmol/m3 .(1-0,7478). 57,542
 Reaksi 2
−rA = k₂. CA₂
= k1.CA02(1-X2).
= 0,009 s-1. 0,0617 Kmol/m3 . (1-0,7812)

= 0,437 Kmol/m3.jam
Jadi nilai –ra adalah:

-ra = k1.CA1 .CB01 + k₂. CA₂
= k1.CA01(1-X1). CB01+ k₂.CA0₂(1-X₂)
= 26,399 Kmol/m3.jam+ 0,437 Kmol/m3.jam

4) Perhitungan Volume Reaktor,VR

FA.X
VR = −ra
(Tabel 6-1,hal 327, Fogler)
(FA01. X1 ) + (FA 02. X2 )

VR =
−ra
503
Kmol Kmol
(352,946 .0,7478)+(130,817 . 0,7812)
jam jam
VR = 26,836 Kmol/m3.jam
𝐾𝑚𝑜𝑙
263,933 +102,194 𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
𝑉𝑅 = 26,836 Kmol/m3.jam
366,127 𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
𝑉𝑅 =
26,836 Kmol/m3. jam
VR = 13,643 m3
V = (1+0,2) . Vtotal
= 1,2 x 95,945 m³
= 16,372 m³
5) Menentukan Tipe Pengaduk

Menurut Treybal (hal.146), untuk operasi mass transfer, dan menurut
Warren L. McCabe (operasi Teknik Kimia, hal 229) untuk jangkauan
viskositas yang cukup luas, maka jenis pengaduk yang biasanya digunakan
secara umum adalah jenis “Disk Flate Blade Turbine”
1) Menentukan Konfigurasi Reaktor

j. Digunakan 6 flat turbin impeller
k. Ratio diameter impeller terhadap diameter tanki : Di/DT = 1/3
l. Rasio tinggi pengaduk terhadap diameter pengaduk : Hi/Di =1,3
m. Ratio tinggi liquid terhadap diameter tanki : HI/DT = 1,4
n. Rasio lebar daun impeller dengan diameter impeller = W/Di= 1/5
o. Rasio panjang daun impeller dengan diameter impeller= L/Di= 1/8
p. Digunakan 4 buah baffle vertical
q. Rasio lebar baffle terhadap diameter tangki, Wb/DT=1/12
r. Posisi baffle dari dinding, C=0,15 Wb
Perhitungan :
504

VS = ¼  Dt2 HS
= ¼  Dt2 (3/2 Dt)
Vs = (3/8)  Dt3
Vs = 13,395 m3
Dimana: He = ¼ Dt
Ve =1/6  DT2 . He
= 1/6  DT2 (¼ Dt)
Ve = 1/24  DT3
Ve = 1,488 m3
= (3/8)  Dt3 + 2 (1/24  DT3)
16,372 = 11/24  Dt3
Dt3 =11,376m
Dt = 2,249 m
= 88,545 in
R = 1,125 m
= 44,272 in
h = 1/4 . Dt
= 0,562 m
Hs = 3/2 Dt
= 3,374 m
Sehingga:
HT = Hs + 2h
= 4,498 m
Di = 1/3 . Dt ( Brown,1950)
505
= 0,750 m
Hi = 1,3 . Di
= 0,975 m
HL = 1,4 Dt
= 3,149 m
W = 1/5 Di
= 0,150 m
L = 1/8 Di
= 0,094 m
Wb = 1/12 Dt (Wallas,1990)
= 0,187 m
rB = 0,15 Wb
= 0,00281 m
P. ri
SE  0,6 P
Dimana:
P = tekanan design = 13,8 atm
ri = jari-jari tangki = 44.2724 in
S = Tekanan kerja yang diperbolehkan = 782,529
= 0,274 mm/tahun
Maka :
506
t = 0.943 in
= 0,02394 m
OD = 2t + ID
= 2(0,02394 m) + 2,249 m = 42,297 m
0.5
 600   WELH 
N    x  
Dimana :
spgr = 1,1854
Di =diameter pengadukan= 0,750m = 2,460 ft
HL = 3.149 m = 10,330 ft
WELH = HL x spgr
= 10,330 ft x 1,1854
= 12,245 ft
Jadi :
0.5
 600   WELH 
N    x  
  Di   2 Di 
0,5
 600   12,245 ft 
N =   x  
  2,476 ft   2 x 2,476 ft 
N = 122,578 rpm
= 2,0423 rps
 L N Di 2
L
Dimana : L = 1415,49 Kg/m3 = 84,4954 lb/ft3
L = 3,5813 cP = 0,002581 lb/ft s
NRe = 425641,571
Tenaga pengaduk :
507
untuk Re > 1000 maka :

P = 1 . Np. N3 Di5 ρ
gc
= 9885,196 ft. lbf/s

P = 17,988 Hp

J. Design Jacket Cooling System

Overall heat transfer coefficient, U = 200 – 500 W/m2 oC (tabel
12.1, Coulson hal 638)
Fouling Factor Coefficient, Rd = 3000 – 6000 W.m2 oC (tabel
12.1, Coulson hal 516)
 H L D 2  OD 2   
1
Volumetric flow area jacket =  D 3  OD 3
24
=  1   1 
 D H L   D 3     OD 2 H L   OD 3 
2
 24   24 
508
Diketahui :
Flowrate Cooling water = 966.105,657 kg/jam
Densitas air (30 oC) = 1000 kg/m3
Residence time = 0,5119
Volumetric flowrate = 966.105,657 kg/jam x 0,5119/ 1000 kg/m3
= 66,8049 m3
Tinggi Jaket = 8,1734 m
Outside Diameter = 5,46547 m
Maka :
Volumetric flow area jacket =   D 2 H L  1  D 3     OD 2 H L  1  OD 3 
 24   24 
494,5946 m3 =  H L D 2  OD 2  1  D 3  OD 3 
24
Id = 9,5412 m
Lebar jaket = id-OD
= 9,5412 m-2,297 m
= 7,2443 m
509
REAKTOR-02 (R-02)
IDENTIFIKASI
Kode Alat R – 02
Jumlah 1 buah
Fungsi Sebagai tempat terkonversinya glukosa
dan pentosa menjadi asam formiat dan
produk samping lainnya.
DATA DESIGN
o
DATA MEKANIK
Tinggi impeller dari dasar M
tangki 0,9746
Kapasitas jaket pendingin 494,5946 m3
Lebar jaket pendingin 7,2443 M
510
REBOILER-01 (RB-01)
A. Gambaran Umum
Fungsi : Menguapkan kembali produk bottom KD-01
Gambar : T1 t2
T2 t1
B. Data Desain
Fluida Panas : Saturated steam
W1 = 25157,788 kg/jam = 55463,364 lb/jam
T1 = 300 oC = 572 oF
T2 = 300 oC = 572 oF
Fluida Dingin : Produk bawah KD-01
W2 = 547550,343 kg/jam = 1207140,438 lb/jam
t1 = 100,6 oC = 213,09 oF
t2 = 220,4 oC = 428,72 oF
Q = 27.193.169,708 kJ/jam = 25.774.151,253 Btu/jam
2) LMTD
T1 572 Suhu tinggi t2 428,72 143,27
T2 572 Suhu rendah t1 213,09 358,90
Karena T1 = T2 dan t1 = t2, maka

LMTD (Δt) = t 2  t1 (Kern, D. Q., 1965)
ln (t 2 / t1 )
511
= 232,46 oF
Fluida panas, Tc = 572 oF
Fluida dingin, tc = 320,9 oF

Asumsi, UD = 100 Btu / jam ft2 oF (Kern, D. Q., 1965)
Q
A =
U D .t
25.774.151,253 Btu/jam
=
100 Btu/jam.ft 2 .F . 232,46 F
= 1108,71 ft2
panjang 20 ft.
A
1108,71 ft 2
=
20 ft  0,2618 ft 2 / ft
= 211,7
Pada tabel 9 Process Heat Transfer jumlah tube yang mendekati adalah 212.
(Kern, D. Q., 1965)
Data shell dan tube
Shell Tube
ID = 23,25 in Jumlah (Nt) = 212
ID = 0,870 in
a” = 0,2618 ft2/ft
Pass (n) = 1
512
Koreksi UD
A = Nt × L × a”
= 212 × 20 ft × 0,2618 ft2/ft
= 1110,03 ft2
Q
UD =
A . t
25.774.151,253 Btu/jam
=
1110,03 ft 2 .F . 232,46 F

Tube Side: Fluida Panas
212  0,5940
=
144  1
= 0,8745 ft3
W1
5) Laju alir, Gt =
at
55.463,364 lb/jam
=
0,594 ft 2
= 63.422,944 lb/jam.ft2
Pada Tc = 572 oF
μ = 0,0182 cP = 0,044 lb/ft jam
D = 0,87 in = 0,0725 ft Kern, D. Q.,
1965)
De .Gt
Ret =

0,0725 ft  63.422,944 lb/jam.ft 2
=
0,044 lb/ft.jam
= 104.399,315
513
7) Koefisien Perpindahan Panas, hio

Nilai hio untuk condensing steam = 1.490 Btu/jam.ft2°F. (Kern, D. Q., 1965)
Shell Side: Fluida dingin

as =
ID  C '  B  (Kern, D. Q., 1965)
(144  Pt )
=
23,25  0,25  11,625
(144 1,25)
= 0,3754 ft2
W2
Gs =
as
1.207.140,439 lb/jam
=
0,3754 ft 2
= 3.215.691,491 lb/jam.ft2
Pada tc = 320,9 oF
μ = 2,341 lb/ft.jam
De = 0,720 in = 0,060 ft (Kern, D. Q., 1965)
G S De
Res =

3.215.691,491 lb/jam.ft 2  0,060 ft
=
02,341 lb/ft.jam
= 82.397,569
Berdasarkan fig. 28 Process Heat Transfer, dengan Res = 82.397,569,
pada, tc = 320,908 oF
Cp = 0,2112 Btu/lb.oF
k = 0,0311 Btu/ft. oF.jam
514
0 ,14
 k   Cp .     
1/ 3
ho = jH      
D  k   w 
𝜇
dengan nilai
𝜇𝑤

ho = 234,403 Btu / hr. ft2 oF
hio  ho
Uc = (Kern, D. Q., 1965)
hio  ho
1.490  234,403
=
1.490  234,403
= 202,540 Btu / jam ft2 oF
10) Dirt Factor, Rd
Uc UD
Rd = (Kern, D. Q., 1965)
U c .U D
202,540  99,88
=
202,540  99,88
= 0,005
PRESSURE DROP
Tube Side
Dari fig. 26 Process Heat Transfer, dengan Ret = 104399,3150 didapat:
f = 0,00014 (Kern, D. Q., 1965)
s = 1,000
fGt 2 Ln
20) ΔPt =
5,22  1010 De s t
= 0,003 psi
21) Gt = 63422,944
V2 / 2g = 0,001 (Kern, D. Q., 1965)
ΔPr = (4n / s) (V2 / 2g)
= 0,004 psi
515
= 0,007 psi
Shell Side
Dari fig. 29 Process Heat Transfer, dengan Res = 82397,5695 didapat:
f = 0,00017 (Kern, D. Q., 1965)
N+1 = 12 L / B (Kern, D. Q., 1965)
= 247,742
Ds = ID / 12
= 23,25 / 12
= 1,9375 ft
s = 1,000
fGs2 Ds ( N  1)
19') ΔPs = (Kern, D. Q., 1965)
5,22  1010 Des s
= 8,3431 psi
SUMMARY
hio = 1.490 h outside ho = 234,403
UC = 202,540
UD = 99,88
Rd required = 0,003
516
REBOILER-01 (RB-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler-01
Kode Alat RB-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Menguapkan sebagian produk bawah
KD-01
DATA DESAIN
Rd calculated 0,005
Rd required 0,003
UC 202,540
UD 99,88
Pass 2
ΔP 0,007 psi
517
REBOILER-02 (RB-02)
IDENTIFIKASI
Kode Alat RB-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Memanaskan keluaran Bottom KD-
02
DATA DESAIN
Rd calculated 0,002
Rd required 0,003
UC 118,655
UD 99,305
Pass 2
ΔP 0,0043 psi
518
REBOILER-03 (RB-03)
IDENTIFIKASI
Kode Alat RB-03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
03
DATA DESAIN
Rd calculated 0,002
Rd required 0,003
UC 37,043
UD 154,090
Pass 2
ΔP 0,0148 psi
519
REBOILER-04 (RB-04)
IDENTIFIKASI
Kode Alat RB-04
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
04
DATA DESAIN
Rd calculated 0,0001
Rd required 0,003
UC 101,875
UD 101,022
Jumlah 40 ID 12 in
Panjang 20 ft Baffle space 6 in
Pass 2
ΔP 4,356 psi
520
SCREW CONVEYOR -01 (SC – 01)

Fungsi : Untuk mengalirkan paper pulp ke dalam MT - 01
Gambar :
Data Desain:
Laju Alir, W = 117.463,9978 kg/jam = 259.535,948 lb/jam
Densitas,  = 1315,83 kg/m3 = 82,1446 lb/ft3
1) Kapasitas Screw Conveyor

Digunakan 2 screw konveyer
Kapasitas konveyor
1W
Q 
2 
1 259.535,948 lb / jam
= . = 1579,7498 ft3/jam
2 82,1446 lb / ft 3
Jadi Kapasitas = (1,1) x (1579,7498 ft3/jam) = 1737,725 ft3/jam
= 28,962ft3/min
2) Spesifikasi Screw Conveyor

Untuk kapasitas tersebut, berdasarkan Perrys Chemical Hand Book, 6th
edition p.7–7, didapat spesifikasi Screw Conveyor sebagai berikut :
 Diameter Flight : 16 in
 Putaran : 50 rpm
 Diameter Pipa : 3 in
 Panjang Screw Conveyor : 25 ft
 Bahan Konstruksi : Carbon Steel
3) Power Yang Dibutuhkan
Q . K .C .L
P (Brown, Unit Operation, P-53)
33000
521
Dimana : K = Material Faktor = 2,5 (Badger, Tabel 16-6)

L = Panjang SC = 25 ft
Q = Kapasitas SC = 28,962 ft3/menit
C= 82,1446 ft3/menit
28,962 ft3/menit 82,1446 ft3/menit x 2,5 x 25 ft
P =
33000
= 4,5058 Hp
Effisiensi = 80 %
P = 4,5058 /0,8
= 5,6323 Hp
Sehingga dipakai daya 6 HP
SCREW CONVEYOR (SC-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Screw Conveyor
Kode Alat SC-01
Jumlah 1 buah
Fungsi Mengalirkan paper pulp menuju mixing
tank
DATA DESIGN
Tipe Horizontal screw conveyor
o
Kapasitas 1.443,8064 ft3/jam
DATA MEKANIK
Diameter Flight 16 inch
Panjang Screw Conveyor 25 ft
Kecepatan putar 50 Rpm
Power 6 Hp
Bahan konstruksi Carbon Steel
522
TANKI - 01 (T-01)
Fungsi : Tempat menyimpan Asam Sulfat
Tipe : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Jumlah : 2 unit
Gambar :
He
Hs
Dt
1. Data desain
Temperatur, T : 30 oC
Tekanan, P : 1 atm
Laju alir, Ws : 21.401,740 kg/jam
Densitas,  : 1.840 kg/m3
Faktor keamanan,f : 10 %
Lama penyimpanan : 3 hari
Jumlah : 2 unit
2. KapasitasTanki, Vt
Laju alir massa
Vt = x lama persediaan

21.401,740 kg / jam
= x 24 jam / hari x 3 hari
1.840 kg / m 3
Vt = 837,459 m3
Maka, Vt (2 storage) = 418,730 m3
523
Volume tangki,Vt = (1 + f) x Vt
= (100% + 10%) x 418,730 m3
= 460,603 m3
3. Diameter Tanki, Dt
Volume bagiansilinder, Vs
3
=r H
2
Vs H= D (Peter, 2003)
2
2
D 3 
=     D
 2  2 
3
=  D3
8
= 1,766 D3
Vh = /24 x D3 h = ¼ D (Tabel 4, Peter, hal538)
Vh = 0,131 D3
Jadi,
Vt = Vs +2 Vh
Vt = 1,766 D3 + 0,262 D3
= 2,028 D3
Dt = (Vt/2,028)1/3
= (460,603 m3/ 2,028)1/3
= 6,101 m
= 240,210 in
4. Tinggi Tanki, Ht
Tinggi Silinder =H = 3/2D = 9,151 m
Tinggi Head =h =¼D = 1,525 m
Ht =H+h
= 9,151 m + 1,525 m
= 12,203 m
524
5. Tebal dinding tanki, t

 P. D 
t     C (Tabel 4, hal 537,Peters and Timmerhaus)
 2 S . E  0.2 P 
Dimana :
P = Tekanan desain = 1 atm= 14,6960 psi
D = diameter vessel = 240,210 in
S = Working stress allowable = 13700 psi (tabel 4, Peter, hal 538)
E = Joint effisiensi = 0,85 (tabel 4, Peter, hal 538)
C = Korosi maksimum = 0,0003 in (tabel 6, Peter, hal 542)
Maka :
t = 0,152 in
= 0,004 m
= 0,4 cm
6. Outside diameter, OD
OD = D + 2t
= 6,101 m + (2 x 0,004) m
= 6,109 m
525
TANGKI-01 (T-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-01
Kode Alat T-01
Jumlah 3 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Asam Sulfat
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 5,330 m
OD 5,337 m
Tinggi 10,660 m
526
TANGKI-02 (T-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-02
Kode Alat T-02
Jumlah 4 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Pentanol
`DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 4,953 m
OD 4,961 m
Tinggi 9,906 m
527
TANGKI-03 (T-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-03
Kode Alat T-03
Jumlah 3 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Asam Formiat
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 4,791 m
OD 4,798 m
Tinggi 9,581 m
528
TANGKI-04 (T-04)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-04
Kode Alat T-04
Jumlah 3 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Furfural
DATA DESAIN
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 4,740 m
OD 4,747 m
Tinggi 9,479 m
TANGKI-05 (T-05)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki-05
Kode Alat T-05
Jumlah 4 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat penampungan Asam Levulinic
DATA DESAIN
Tipe Sillinder tank dengan penutup ellipsoidal
Temperatur 30 oC
Tekanan 1 atm
Diameter 5,001 m
OD 5,009 m
Tinggi 10,002 m
LAMPIRAN IV
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
4.1. Menentukan Indeks Harga

Untuk menghitung biaya peralatan pada tahun 2022 digunakan indeks harga
Chemical Engineering Plant Cost Index (www.chemengonline.com/pci). Indeks
harga dari tahun 2010-2014 ditunjukkan oleh tabel berikut.
Tabel 4.1. Indeks Harga Tahun 2010-2014

Tahun Indeks Harga
2010 434,9
2011 439,0
2012 443,2
2013 447,3
2014 451,4
Untuk memperkirakan indeks harga pada tahun 2022, digunakan metode

regresi linier.
Y = AX + B
Keterangan:
Y = indeks harga
A = slope
X = tahun
B = intersep
Dari hasil perhitungan didapat:
A = 4,1
B = –7.869,3
maka indeks harga pada tahun 2022 adalah:
Y = 4,1 (2022) – 7.869,3
= 484,5
Dari hasil perhitungan di atas didapat indeks harga tahun 2022 yaitu 484,52
4.2. Perhitungan Harga Peralatan
Nilai tukar uang pada tahun 2022 diasumsikan sebesar Rp 14.000,- untuk
US $ 1.00. Untuk menghitung harga peralatan digunakan perkiraan harga
peralatan berdasarkan indeks harga dengan menggunakan rumus:
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑡 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
Present cost = original cost ×
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑡 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡
Dengan menggunakan persamaan di atas, maka masing–masing harga

peralatan pada tahun 2022 dapat dihitung dengan hasil sebagai berikut:
Tabel 4.2. Daftar Harga Peralatan Tahun 2022

Harga
Harga Total
No. Kode Nama Alat Satuan Jumlah
US $
US $
1 ACC-01 accumulator-01 91.918,87 1 91.918,87
2 ACC-02 accumulator-02 34.887,39 1 34.887,39
3 ACC-03 accumulator-03 27.366,75 1 27.366,75
4 ACC-04 accumulator-04 42.199,12 1 42.199,12
5 CL-01 clarifier-01 88.029,03 1 88.029,03
6 C-01 cooler-01 91.814,41 1 91.814,41
7 C-02 cooler-02 342.293,33 1 342.293,33
8 C-03 cooler-03 1.357,89 1 1.357,89
9 C-04 cooler-04 39.065,52 1 39.065,52
10 CR-01 chiller-01 2.611,33 1 2.611,33
11 CR-02 chiller-02 39.169,97 1 39.169,97
12 CD-01 condenser-01 348.142,71 1 348.142,71
13 CD-02 condenser-02 177.048,27 1 177.048,27
14 CD-03 condenser-03 38.438,80 1 38.438,80
15 CD-04 condenser-04 38.647,71 1 38.647,71
16 CD-05 condenser-05 90.456,52 1 90.456,52
17 EV-01 evaporator-01 56.718,12 1 56.718,12
18 GR-01 grinder-01 85.966,08 3 257.898,23
19 H-01 heater-01 227.290,29 1 227.290,29
20 H-02 heater-02 315.448,84 1 315.448,84
21 HE-01 heat exchanger-01 216.844,96 1 216.844,96
22 HE-02 heat exchanger-02 239.615,77 1 239.615,77
23 HP-01 hoper-01 236.064,36 3 708.193,09
24 KD-01 kolom destilasi-01 1.415.341,64 1 1.415.341,64
26 KD-03 kolom destilasi-03 275.093,32 1 275.093,32
28 KE-01 kolom ekstraksi 815.173,07 1 815.173,07
29 MT-01 mixing tank-01 245.104,79 2 490.209,58
30 P-01 pompa-01 30.813,71 2 61.627,42
31 P-02 pompa-02 13.265,56 2 26.531,13
32 P-03 pompa-03 29.142,46 2 58.284,92
33 P-04 pompa-04 30.813,71 2 61.627,42
34 P-05 pompa-05 28.306,83 2 56.613,67
35 P-06 pompa-06 15.772,44 2 31.544,88
36 P-07 pompa-07 24.024,25 2 48.048,50
37 P-08 pompa-08 11.907,67 2 23.815,34
38 P-09 pompa-09 20.159,48 2 40.318,96
39 P-10 pompa-10 15.772,44 2 31.544,88
40 P-11 pompa-11 15.772,44 2 31.544,88
41 P-12 pompa-12 15.772,44 2 31.544,88
42 P-13 pompa-13 10.340,87 2 20.681,75
43 P-14 pompa-14 10.340,87 2 20.681,75
44 P-15 pompa-15 18.070,41 2 36.140,83
45 P-16 pompa-16 6.789,46 2 13.578,92
46 P-17 pompa-17 10.340,87 2 20.681,75
47 P-18 pompa-18 15.772,44 2 31.544,88
48 P-19 pompa-19 15.772,44 2 31.544,88
49 P-20 pompa-20 15.772,44 2 31.544,88
50 P-21 pompa-21 10.340,87 2 20.681,75
51 R-01 reaktor-01 242.958,28 1 242.958,28
52 R-02 reaktor-02 1.566.067,69 1 1.566.067,69
53 RB-01 reboiler-01 73.430,64 1 73.430,64
54 RB-02 reboiler-02 28.933,55 1 28.933,55
55 RB-03 reboiler-03 233.870,84 1 233.870,84
56 RB-04 reboiler-04 24.337,61 1 24.337,61
57 SC-01 screw conveyor-01 9.191,89 2 18.383,77
58 T-01 tangki-01 86.905,11 2 173.810,22
59 T-02 tangki-02 256.119,39 2 512.238,78
60 T-03 tangki-03 240.033,59 2 480.067,17
61 T-04 tangki-04 235.019,83 2 470.039,66
62 T-05 tangki-05 261.028,69 2 522.057,38
Total Purchased Equipment Cost 15.705.145,82
.
4.3. Perhitungan Biaya

4.3.1. Bahan Baku, Katalis dan Pelarut
a) Pulp
Harga (US $/kg) = US $ 0,6
Kebutuhan (kg/tahun) = 117.464,00 kg/jam × 24 jam/hr × 300 hari/th
= 845.740.784,12 kg
Biaya (US $/tahun) = 845.740.784,12 kg/tahun × US $ 0.60/kg
= US $ 507.444.470,47
b) Asam sulfat
Kebutuhan (kg/tahun) = 150.846.326,25 kg / tahun
Biaya (US $/tahun) = 150.846.326,25 kg/tahun × US $ 0,12/kg
= US $ 18.101.559,15
c) Pentanol
Kebutuhan (kg/tahun) = 109.895.133,76 kg / tahun
Biaya (US $/tahun) = 109.895.133,76 kg/tahun × US $ 0,10/kg
= US $ 10.989.513,38 /tahun
Total Biaya Bahan Baku = US $ 536.535.543,00/tahun
4.3.2. Biaya Bahan Bakar

Digunakan bahan bakar Fuel Gas.
Harga (US $/mmbtu) = US $ 0,7
Kebutuhan/tahun (mmbtu) = 14.757.396,19
Biaya (US $/tahun) = 14.757.396,19 mmbtu × US $ 0.35/liter
= US $ 10.330.177,33
4.3.3. Biaya Tanah
Harga tanah /m2 = Rp. 100.000,-
Luas tanah = 80.000 m2
Total biaya tanah = Rp. 8.000.000.000,-
= US $ 571.428,57
4.3.4. Biaya Bangunan
Harga bangunan/m2 = Rp.2.000.000,-
Luas bangunan = 22.739,64 m2
Biaya bangunan = Rp. 45.479.288.000,00,-
= US $ 3.248.520,57
4.3.5. Biaya Operating Labor
Daftar gaji karyawan per bulan dapat dilihat pada tabel 4.3. berikut ini.
Tabel 4.3. Daftar Gaji Karyawan Per Bulan

Gaji/bulan Total Gaji
No. Jabatan Jumlah
(Rp) /bulan (Rp)
1 Direktur Utama 1 40.000.000 40.000.000
2 Manajer 3 20.000.000 60.000.000
3 Sekretaris Direktur Utama 1 8.000.000 8.000.000
4 Sekretaris Manajer 3 6.000.000 18.000.000
5 Kepala Bagian 7 15.000.000 105.000.000
6 Kepala Seksi 16 10.000.000 160.000.000
7 Operator Kontrol 20 5.000.000 100.000.000
8 Operator Lapangan 28 5.000.000 140.000.000
9 Operator Instrumentasi 12 5.000.000 60.000.000
10 Analis Laboratorium 2 5.000.000 10.000.000
11 Dokter 1 7.000.000 7.000.000
12 Perawat 2 3.500.000 7.000.000
13 Staff 31 3.500.000 108.500.000
14 Pekerja Bengkel 2 3.000.000 6.000.000
15 Pekerja Gudang 7 3.000.000 21.000.000
16 Pemadam Kebakaran 5 3.000.000 15.000.000
17 Pengemudi 5 3.000.000 15.000.000
18 Security 12 3.000.000 36.000.000
Total 158 916.500.000
Jumlah gaji karyawan per bulan = Rp. 916.500.000,-

Jumlah gaji karyawan per tahun + tunjangan hari raya (13 bulan)
Jumlah gaji karyawan pertahun = Rp. 916.500.000,- /bulan × 12,5 bulan/tahun
= Rp. 11.456.250.000,0000,-
= US $ 852.336,13
4.4. Perhitungan Total Capital Investment (TCI)

1) Direct Cost (DC)
a) Equipment, Installation dan Investment
Purchased Equipment-Delivered (PEC) = US $ 15.705.145,82
Installation, insulation, and painting (25% PEC) = US $ 3.926.286,45
Instrumentation and Control (9% PEC) = US $ 1.099.360,21
Piping and installed (20% PEC) = US $ 2.355.771,87
Electrical and installed (12% PEC) = US $ 1.727.566,04
b) Building = US $ 3.383.623,84
c) Service facilities & yard improvement (60% PEC) = US $ 1.727.566,04
d) Land = US $ 595.193,81
Total Direct Cost (DC) = US$ 30.520.514,08
2) Indirect Cost (IDC)
a) Engineering and supervision (30% DC) = US $ 4.711.543,75
b) Construction expense (10% FCI) = US $ 3.052.051,41
c) Contractor’s fee (3% DC) = US $ 915.615,42
d) Contingency (8% FCI) = US $ 2.351.983,48
Total Indirect Cost (IDC) = US$ 11.031.194,06
3) Fixed Capital Investment (FCI)

FCI = (DC + IDC) = US$ 39.199.724,66
4) Working Capital (WC)

WC = 15% TCI = US$ 6.917.598,47
Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WC = US$ 46.117.323,13
4.5. Perhitungan Total Production Cost (TPC)

1) Manufacturing Cost (MC)
a) Direct Production Cost (DPC)
Raw material = US$ 536.535.542,99
Operating labor (OL) = US$ 852.336,1357
Direct supervisory and clerical labor (11% OL) = US$ 68.186,8909
Utilities (15% TPC) = US$ 43.728.350,0284
Maintenance & repair (6% FCI) = US$ 2.351.983,4797
Laboratory charge (10% OL) = US$ 68.186,8909
Patent & royalties (2% TPC) = US$ 4.372.835,0028
Total DPC = US$ 587.977.421,4240
b) Fixed Charge (FC)
Depreciation (10% FCI) = US$ 3.527.975,21
Local taxes (2% FCI) = US$ 783.994,49
Insurance (1% FCI) = US$ 156.798,89
Total FC = US$ 4.468.768,61
c) Plant Overhead Cost = US$ 1.626.253,25
Total Manufacturing Cost = US$ 594.082.443,28
2) General Expenses (GE)

Administrative cost (20% OL) = US$ 161.943,8658
Distribution & selling price (2% TPC) = US$ 9.838.878,7564
Financing (1% TCI) = US$ 16.398.131,2606
Research & development cost (5% TPC) = US$ 461.173,2313
Total General Expenses = US$ 26.860.127,1141
Total Production Cost (TPC)

TPC = MC + GE
= US$ 620.942.570,40

Cover Dwincha

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Cover Dwincha

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Cover Dwincha

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN ASAM FORMIAT KAPASITAS

Ix +534 halaman, 8 tabel, 5 gambar, 4 lampiran

Yang bertanda tangan dibawah ini:

Yang bertanda tangan dibawah ini:

Inderalaya, September 2017

Inderalaya, September 2017

Tabel 1.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asam Formiat ................................ 10

Tabel 2.2. Impor Asam Formiat di Indonesia tahun 2010 2016............................

Tabel 2.3. Impor Asam Formiat di Asia Tenggara tahun 2010-2016....................

Tabel 7.2. Perincian Jumlah Karyawan.............................................................. 123

Tabel 8.1. Angsuran Pengembalian Modal ........................................................ 129

Tabel 8.2. Kesimpulan Analisa Ekonomi .......................................................... 136

Gambar 3.1. Peta Tata Ruang Wilayah Sumatera Selatan ................................... 30

Gambar 3.2. Tata Letak Pabrik ............................................................................. 32

Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik ............................................................................. 33

Gambar 7.1. Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................... 126

Gambar 8.1. Grafik Break Even Point ................................................................ 135

A : Area alir pipa, in2

HT : Tinggi total tanki, m

C : Tebal korosi yang diizinkan, in

1.2. Sejarah dan Perkembangan Asam Formiat

1.3. Proses Pembuatan Asam Formiat

Secara umum hidrolisis dapat diartikan suatu proses peruraian atau

Gambar 1. Pembentukan Glukosa dari selulosa

Hydroxymethylfurfural (HMF) adalah zat antara dalam produksi asam

Gambar 2. Pembentukan HMF dari Glukosa

2. Mekanisme Reaksi Pentosa menjadi Furfural

(C5H8O4)n + nH2O → n C5H10O5

C5H10O5 → C5H4O2 + 3 H2O

1.4. Sifat Fisika dan Sifat Kimia

2. Bereaksi dengan Basa

CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O

4. Asam sulfat sebagai agen sulfonasi

5. Asam sulfat sebagai dehydrator

6. Asam sulfat sebagai oksidator

h) Hidroxy Methyl Furfular

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

2.2. Pemilihan Kapasitas

2.2.2. Proyeksi Kebutuhan Asam Formiat di Indonesia

Tahun Total Impor (ton)

Tabel 2.3. Impor Asam Formiat di Asia Tenggara tahun 2010-2016

40000  Data Impor Asam Formiat

Dengan menggunakan metode regresi linier diperkirakan kebutuhan asam

2.4. Pemilihan Proses

2. Reaksi Sodium NaOH 1 - 10 180 oC - 1,5-1,8  Kadar asam formiat yang

3. Sintesa CO 1-2 100 oC – 100 -  Untuk mendapatkan asam

2.5. Uraian Proses

2.5.1.Tahap Persiapan Bahan Baku

2.5.3. Tahap Pemurnian Produk

3.1. Lokasi Pabrik

Gambar 3.1. Peta Tata Ruang Wilayah Sumatera Selatan

3.3. Perkiraan Luas Area yang Diperlukan