Deborah Basa - Revisi Bab 3 Dan 4

BPS4290 Kerja Praktek
PT. TOBA PULP LESTARI, TBK
LAPORAN UMUM
Oleh:
Kelompok KP-1718-12-2A
Deborah Basa 31S14009
Pembimbing
Osner Mangaliat Silaen, AMd. Chem
PROGRAM STUDI TEKNIK BIOPROSES

FAKULTAS BIOTEKNOLOGI
INSTITUT TEKNOLOGI DEL
SEPTEMBER 2017
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UMUM
BPS4290 Kerja Praktek

Tahun Ajaran 2017/2018
Kelompok KP-1718-12-2A
Deborah Basa 31S14009
Catatan Pembimbing
Tempat Kerja Praktek : PT. TOBA PULP LESTARI, TBK

Periode Kerja Praktek : 17 JULI 4 SEPTEMBER 2017
Telah diperiksa dan disetujui,

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing
Osner Mangaliat Silaen, AMd. Chem Dr. Sony Adhi Susanto, S.Si, M.Sc
Process Environment Engineer
Tanggal: .. Tanggal: ..
Learning and Development Centre
Derusman Purba
Learning and Development Manager
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A i
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas
karunia-Nyalah penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek dan Laporan Kerja
Praktek di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Desa Sosor Ladang, Kecamatan Porsea,
Kabupaten Toba Samosir, Provinsi Sumatera Utara pada tanggal 17 Juli 4
September 2017. Adapun kerja praktek ini dilakukan sebagai salah satu syarat
untuk menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Bioproses, Institut Teknologi Del.
Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis tidak lupa mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Bapak Dr. Sony Adhi Susanto, S.Si, M.Sc selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek.
2. Bapak Jati, Bapak Ridho, serta seluruh karyawan yang membantu penulis
selama melakukan Kerja Praktek di Laboratorium Environment PT. Toba
Pulp Lestari, Tbk.
3. Bapak Osner Silaen selaku Process Environment Engineer dan pembimbing
Kerja Praktek di lapangan yang membimbing penulis dalam mempelajari
proses produksi di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. dan dalam penyelesaian tugas
khusus yang diberikan.
4. Segenap staf dan karyawan di laboratorium yang telah membantu penulis
selama kerja praktek.
5. Orang tua tercinta atas semua doa yang tak pernah putus dipanjatkan untuk
kesuksesan penulis serta dorongan semangat dan dukungan selama ini.
6. Dan semua pihak yang telah membantu penyusun hingga terselesainya
laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.
Penulis menyadari banyak kekurangan dalam penyusunan laporan ini, oleh karena
itu penulis mengharapkan saran dan kritik untuk perbaikan di masa mendatang.
Akhirnya penulis berharap agar laporan ini bermanfaat bagi para pembaca.
Sitoluama, 3 Oktober 2017
Deborah Basa
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A ii

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... i
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI.................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL........................................................................................................... vii
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK ................................................................. viii
BAB I ................................................................................................................................ 9
BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA ............................................. 9
I.1 Bahan Baku .............................................................................................................. 9
I.2 Bahan Pendukung Utama....................................................................................... 10
I.2.1 Natrium Klorida (NaCl) ................................. Error! Bookmark not defined.
I.2.2 Klorin (Cl2)..................................................... Error! Bookmark not defined.
I.2.3 Hidrogen (H2) ................................................. Error! Bookmark not defined.
I.2.4. Hidrogen Klorida (HCl) ................................. Error! Bookmark not defined.
I.2.5. Sodium Hidroksida (NaOH) .......................... Error! Bookmark not defined.
I.2.6 Natrium Klorat (NaClO3) ............................... Error! Bookmark not defined.
I.2.7. Klorin Dioksida (ClO2) .................................. Error! Bookmark not defined.
I.2.8. Natrium Hipoklorit (NaOCl) .......................... Error! Bookmark not defined.
BAB II............................................................................................................................. 11
PRODUK UTAMA DAN PRODUK SAMPING .......................................................... 11
II.1 Produk Utama ....................................................................................................... 11
BAB III ........................................................................................................................... 13
DESKRIPSI PROSES..................................................................................................... 13
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A iii

III.1 Proses Produksi Pulp........................................................................................... 13
III.1.1 Persiapan Kayu ............................................................................................. 13
III.1.2 Digester Plant ............................................................................................... 15
III.1.3 Washing and Screening ................................................................................ 19
III.1.4 Bleaching Plant ............................................................................................ 21
III.1.5 Pulp Machine................................................................................................ 22
III.2 Proses Produksi pada Evaporator ........................................................................ 24
III.2.2 Steam & Vapor System ................................................................................. 27
III.2.3 Condensate System ....................................................................................... 27
III.2.4 Vacum System ............................................................................................... 28
III.2.5 Stripper System ............................................................................................. 29
BAB IV ........................................................................................................................... 30
PERALATAN UTAMA PROSES ................................................................................. 30
BAB V ............................................................................................................................ 37
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ................................................................ 37
V.1 Unit Pengolahan Air ............................................................................................. 37
V.1.1 Pengolahan Air Sungai .................................................................................. 37
V.1.2 Pengolahan Air Umpan Boiler ...................................................................... 38
V.1.3 Evaporator ..................................................................................................... 40
V.1.4 Recovery boiler .............................................................................................. 41
V.1.7 Power Boiler .................................................................................................. 43
V.1.8 Turbin ............................................................................................................ 43
V.2 Unit Pengolahan Limbah ...................................................................................... 45
V.2.1 Proses Pengolahan Limbah dengan Activated Sludge (Lumpur Aktif) ......... 45
V.2.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Toba Pulp Lestari .................. 46
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A iv

V.2.3 Limbah Padat ................................................................................................. 50
V.2.4 Limbah Gas.................................................................................................... 50
BAB VI ........................................................................................................................... 51
LOKASI, TATA LETAK PABRIK, ORGANISASI DAN MANAJEMEN

PERUSAHAAN.............................................................................................................. 51
VI.1 Lokasi Perusahaan .............................................................................................. 51
VI.2 Tata Letak Pabrik ................................................................................................ 52
VI.3 Organisasi dan Manajemen Perusahaan.............................................................. 55
VI.3.1 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................... 55
VI.3.2 Manajemen Perusahaan ................................................................................ 62
BAB VII PROSPEK/JENJANG KARIR INSINYUR/SARJANA TEKNIK DI

PERUSAHAAN.............................................................................................................. 66
VII.1 Struktur Organisasi Process Engineering (PE) di PT. Toba Pulp Lestari ......... 66
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 1
LAMPIRAN...................................................................................................................... 3
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A v

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Salt Dissolver ............................................. Error! Bookmark not defined.

Gambar 1. 2 Diagram Alir Proses Primary dan Secondary TreatmentError! Bookmark
not defined.
Gambar 1. 3 Penukar Kation........................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 4 Diagram Alir Proses Anolyte Treatment .... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 5 Diagram Alir Proses Chlor Alkali Cell ElectrolyzerError! Bookmark not
defined.
Gambar 1. 6 Chlor Alkali Cell Electrolyzer ................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 7 Diagram Alir Proses Chlorine Treatment .. Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 8 Diagram Alir Proses Hypo Plant ............... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 9 Diagram Alir Proses Sulphur Dioxide PlantError! Bookmark not
defined.
Gambar 1. 10 Diagram Alir Proses Oxygen Plant .......... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 11 Diagram Alir Proses Nitrogen Plant ........ Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 12 Diagram Alir Proses Chlorate Cell ElectrolyzerError! Bookmark not
defined.
Gambar 1. 13 Chlorate Cell Electrolyzer ....................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 14 Diagram Alir Proses Chlorine Dioxide GeneratorError! Bookmark not
defined.
Gambar 1. 15 (a) Chlorate Filter (b) Kain Teflon .......... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 16 Diagram Alir Proses HCl Synthesis Unit . Error! Bookmark not defined.
Gambar 3. 1 Proses Persiapan Bahan Baku Kayu Eucalyptus (Wood Preparation)
........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 3. 2 Tahapan Proses pada Digester Plant ......... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3. 3 Tahapan Proses pada Washing and Screening PlantError! Bookmark not
defined.
Gambar 3. 4 Tahapan Proses pada Bleaching Plant ....... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3. 5 Tahapan Proses pada Pulp Machine .......... Error! Bookmark not defined.
Gambar 7. 1 Lokasi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ............................................................ 51
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A vi

Gambar 7. 2 Struktur Organisasi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk........................................ 56
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A vii

DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Produk Chemical Plant dan PendistribusiannyaError! Bookmark not

defined.
Tabel 1. 2 Sifat Fisis Natrium Klorida ............................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 1. 3 Sifat Fisis Klorin ............................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 1. 4 Sifat Fisis Hidrogen ....................................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 1. 5 Sifat Fisis Hidrogen Klorida .......................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 1. 6 Sifat Fisis Natrium Hidroksida ...................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 1. 7 Sifat Fisis Natrium Klorat .............................. Error! Bookmark not defined.
Tabel 1. 8 Sifat Fisis Klorin Dioksida ............................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 2. 1 Granding System for Pulp ............................................................................. 11
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A viii

IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK
Nama Perusahaan : PT. Toba Pulp Lestari, Tbk

Alamat Perusahaan : Desa Sosor Ladang, Kecamatan Porsea, Kabupaten Toba
Samosir, Provinsi Sumatera Utara
Status : Swasta Asing
Tahun Pendirian : 1989
Jenis Industri : Pulp and paper
Produk : Pulp
Deskripsi Singkat:
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk adalah industri yang bergerak di bidang produksi pulp untuk
bahan baku. Pabrik ini merupakan salah satu industri strategis penghasil devisa di antara
5.935 unit pabrik sejenis yang terdapat di dunia dengan kapasitas produksi terpasang
210.459.000 ton pulp per tahun, dari jumlah tersebut, 5.258 unit terdapat di Asia. Lokasi
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk terletak di Desa Sosorladang, Kecamatan Parmaksian,
Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara, Indonesia ini berstatus Penanaman Modal
Asing (PMA) yang dioperasikan berdasarkan surat keputusan bersama Menteri Negara
Riset dan Teknologi/Ketua BPPT dan Menteri Negara Kependudukan dan Lingkungan
Hidup No. SK/681/M/BPPT/XI/1986 dan No.KEP-43/MNKLH/11/1986 tertanggal 13
November 1986 berdasarkan surat keputusan Menteri Investasi/Ketua Badan Koordinasi
Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDL) menjadi Penanaman Modal Asing (PMA).
Saham perusahaan ini telah dijual di Bursa Saham Jakarta dan Surabaya sejak 1992 dan
di New York Stock Exchange (NYSE). Kegiatan produksi pulp secara komersial dimulai
1989, dimana produksi sekitar 70% diekspor ke mancanegara, sisanya untuk kebutuhan
pasar domestik. Kapasitas produksi terpasang pabrik adalah berada di antara 224.640
ton pulp/tahun. Dalam upaya mendukung kegiatan produksi, PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
mendapat izin Usaha Pemanfaatan Hasil Hutan Kayu pada Hutan Tanaman (IUPHHK-
HT) yang didasari Surat Keputusan Menteri Kehutanan SK-58/Menhut-11/2011
tertanggal 28 Februari 2011 tentang Pemberian Hak Pengusahaan Hutan Tanaman
Industri kepada perusahaan dengan luas 188.055 Ha.
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A ix

BAB I BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA
I.1 Bahan Baku

Tanaman Eucalyptus merupakan bahan baku yang digunakan sebagai bahan utama
pembuatan pulp pada perusahaan PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Tanaman Eucalyptus
adalah sejenis pohon dari Australia. Ada lebih dari 700 spesies dari Eucalyptus,
kebanyakan asli dari Australia, dengan beberapa dapat ditemukan di Papua Nugini,
Indonesia dan juga sampai Filipina. Tanaman Eucalyptus berserat pendek dan
dikelompokkan dalam tanaman pohon dengan struktur tanaman yang keras. Dengan
klasifikasi ilmiah seperti berikut :
Kingdom : Plantae
Divisi : Magnoliophyta
Kelas : Magnoliopsida
Ordo : Myrtales
Famili : Myrtaceae
Genus : Eucalyptus
Eucalyptus hybrid adalah Eucalyptus yang dikembangkan oleh perusahaan dari

hasil cloning Eucalyptus grandis dengan Eucalyptus urophylla yang memiliki ciri-
ciri lebih menguntungkan, yaitu kulit tipis, mudah lepas dan lebih mudah hancur
dibanding yang lain.
Kayu yang akan diolah menjadi pulp adalah kayu Eucalyptus hybrid berusia 5
tahun. Kayu akan dipanen dari setiap sektor dan kemudian akan dibawa ke lokasi
pulp mill untuk diolah menjadi pulp. Sebelum memasuki tahap persiapan kayu atau
perlakuan awal, gelondongan kayu yang telah dipanen dari sektor maupun yang
telah dijemur beberapa hari dipastikan kualitasnya. Adapun spesifikasi kayu yang
diinginkan berasal dari pohon dengan tinggi maksimal 5 meter, diameter batang
maksimum 0,8 m dan minimum 0,1 m, batang pohon tidak lapuk dan terbakar.
Batang pohon yang ditimbun di lapangan harus memenuhi aturan berikut, yang
Laporan Umum/ KP-1718-12-2A 10

pertama: masuk ke pabrik harus diproses terlebih dahulu dengan rapi, dimana kayu
disusun berdasarkan jenis atau kelompok. Pengelompokkan timbunan kayu diatur
berdasarkan ukuran kayu, yaitu kayu panjang dan kayu pendek. Timbunan kayu
juga dikelompokkan berdasarkan berkulit dan tidak berkulit.
I.2 Bahan Pendukung Utama

Dalam industri pulp (bubur kayu) chemical plant adalah pabrik pendukung
yang memproduksi bahan kimia untuk mendukung proses produksi pulp,
Power Plants dan Effluent Treatment Plant di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Konsumsi produk dari chemical plant ini paling banyak digunakan pada
fiberline. Bahan baku yang digunakan di Chemical Plant ada dua jenis, bahan
baku utama dan bahan pendukung tambahan. Bahan baku utama Chemical
Plant:
1. Garam (NaCl)
2. Sulfur padat (S)
3. Udara
Bahan kimia utama yang diproduksi plant adalah klorin dioksida (ClO 2),
natrium hidroksida (NaOH), klorin (Cl2), oksigen (O2) dan sulphur dioxide
(SO2). Produk sampingannya adalah natrium hipoklorit (NaOCl), asam klorida
(HCl), nitrogen (N2) dan hidrogen (H2).
Produksi pulp menggunakan paling banyak bahan kimia pada proses

bleaching. Instalasi pengolahan air juga menggunakan natrium hidroksida dan
asam klorida untuk regenerasi ion exchanger dan telah menggunakan sodium
hypochlorite untuk kontrol pertumbuhan bakteri.
Laporan Umum/KP-1718-12-2A 11
BAB II PRODUK UTAMA DAN PRODUK SAMPING
II.1 Produk Utama

Produk yang dihasikan oleh PT. Toba Pulp Lestari, Tbk adalah bahan baku kertas
(pulp). Bahan baku untuk menghasilkan pulp menggunakan kayu yang berasal dari
HTI (Hutan Tanaman Industri), dimana jenis kayu yang digunakan oleh PT. Toba
Pulp Lestari, Tbk yaitu Eucalytus. Melalui berbagai tahap pengolahan, bahan-bahan
kayu ini dapat dijadikan pulp dalam bentuk lembaran-lembaran pulp. PT. Toba
Pulp Lestari menghasilkan pulp yang sesuai dengan standar mutu seperti yang
diuraikan pada tabel :
Tabel II. 1 Granding Sistem for Pulp

(PT. Toba Pulp Lestari, Tbk 2004)
PARAMETER Grade
A B C D1 OFF
BRIGHTNESS >88 >88 >87 >87 <87
(%ISO)
TOTAL DIRT <6 <10 <15 >15 >15
COUNT
(mm2/m2)
SHEIVE-SIZE <3 <3 <4 >4 <14
(mm2)
DIRT- <3 <4 <4 <4 >4
PRACTICAL
SIZE (mm2)
VISKOSITAS >9 >9 >7 >7 >7
(cp)
FOREIGN NONE NONE NONE NONE NONE
MATERIAL
INCLUDING
PLASTIC
Catatan : Kadar kelembaban = 11% (tidak boleh dikirimkan kepada konsumen)
Lembaran-lembaran pulp disusun dengan suatu tumpukan dimana suatu
tumpukan bale terdiri dari kira-kira 400 lembar pulp yang disebut dengan
satu bale. Satu unit pulp terdiri dari delapan bale dan satu lot pulp terdiri
dari delapan unit. Pemeriksaan kualitas pulp dilakukan oleh bagian
laboratorium dengan memilih satu unit dalam satu lot pulp.
Nomor unit yang dipilih untuk diperiksa adalah nomor unit tengah, dalam
hal ini unit nomor lima yang dipilih untuk diperiksa. Pada saat kedelapan
bale dari unit ke lima bergerak diatas convenyor menuju bagian press (press
section), petugas laboratorium akan mengambil dua lembar teratas dari
setiap bale tersebut dan membawanya ke laboratorium untuk diperiksa. Jadi
unit kelima adalah sebagai sampel pengujian kualitas pulp dari setiap lot
pulp. Pemeriksaan akan memakan waktu kira-kira 5-30 menit, dan diperiksa
berdasarkan standar mutu diatas. Pulp yang berbeda dalam grade A,B, dan
C adalah pulp yang diperkenankan untuk disimpan dalam gudang
penyimpanan dan siap dikirim kepada pelanggan. Sedangkan pulp yang
berada dalam grade D1 dan grade off harus dibongkar lagi dari kemasannya
untuk diolah kembali (daur ulang).
Hasil pemeriksaan dari laboratorium segera dilaporkan kepada bagian

gudang penyimpanan, dan berdasarkan laporan tersebut dapat ditentukan lot
pulp mana yang harus didaur ulang.
Pada prakteknya, pulp yang berada dalam grade B dan C juga harus sering
diolah kembali untuk mencapai pulp dengan kuliatas berada pada grade
A.Hal ini dilakukan dengan pertimbangan jumlah grade B dan C hanya
sedikit dan untuk itu tidak menjadi persoalan apabila kembali diolah untuk
mencapai grade A.
BAB III DESKRIPSI PROSES
III.1 Proses Produksi Pulp

Pabrik PT. Toba Pulp Lestari, Tbk mengolah bahan baku berupa tanaman kayu
Eucalyptus Hybrid menjadi pulp. Proses produksi dari bahan mentah berupa
tanaman kayu Eucalyptus Hybrid pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk secara umum
terdiri dari persiapan kayu, digester plant, washing and screening, bleaching plant,
pulp machine, packaging. Gambar III.1 menunjukkan diagram alir proses produksi
pulp di PT. Toba Pulp Lestari.
Gambar III.1 Gambaran Proses Pembuatan Pulp PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
(Toba Pulp Lestari, Tbk. 2003)
III.1.1 Persiapan Kayu

Secara umum unit persiapan kayu meliputi penimbunan kayu, pengupasan kulit
kayu, pencucian, pemotongan, dan pengayakan sehingga diperoleh serpihan kayu
yang disebut dengan chips. Kayu yang telah ditimbang, dibongkar dari truk oleh
goliath crane (kone crane) atau alat berat dan ditimbun ke lapangan kayu. Kayu
yang pertama masuk harus pertama diproses untuk menghindari terjadinya
pembusukan. Langkah-langkah dan penggunaannya dapat disimak pada Gambar
III.2.
Gambar III.2 Proses Persiapan Bahan Baku Kayu Eucalyptus (Wood Preparation)
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Pasokan kayu pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk diolah dengan dua cara, yang
pertama: gelondongan kayu yang telah dikupas kulitnya di sektor akan ditimbang
dan langsung ke tahap pencucian di washing station. Cara yang kedua, gelondongan
kayu yang telah dijemur selama 40 hari diolah dan dikupas kulitnya dan dibersihkan
dengan alat yang disebut debarking drum. Dalam debarking drum, kayu yang satu
dengan yang lain saling bertumbukan atau bergesekan waktu drum berputar,
sehingga pada ujung drum kulit-kulit kayu telah terlepas. Debarking drum
dilengkapi dengan slot-slot (celah) sebagai pembuangan kulit kayu dan sisa kayu
lainnya ke conveyor sebagai bahan bakar.
Selanjutnya kayu-kayu dicuci di washing station. Kayu dicuci dengan cara

penyemprotan air dan melalui infeed belt conveyor untuk dibawa ke mulut disc
chipper. Namun, sebelum masuk kedalam disc chipper, di infeed belt conveyor
gelondongan kayu dideteksi oleh metal detector agar logam yang berupa paku yang
tertinggal pada kayu tidak terikut masuk ke disc chipper. Kemudian gelondongan
kayu yang telah bersih dari logam dialirkan ke disc Chipper untuk memotong dan
mencincang kayu sehingga menjadi serpihan kecil yang disebut Chips. Penyerpihan
ini bertujuan untuk menghasilkan spesifikasi Chips yang seragam sehingga pada
proses pemasakan dispersi penyerapan bahan kimia pada Chips terjadi secara
merata (homogen). Alur keluaran dari Disc Chipper kemudian dialirkan ke chips
screening system yang berfungsi untuk memisahkan chips yang memenuhi ukuran
dengan chips yang kebesaran atau kekecilan karena adanya pemotongan pada kayu
yang ukurannya tidak merata. Alur keluaran chips screening system merupakan
chip dengan ukuran panjang 25 mm, tebal 5 mm dan lebar 8 mm yang
kemudian akan dialirkan sebagai accept conveyor, namun apabila alur keluaran disc
chipper tidak sesuai dengan ukuran yang ditetapkan chip akan dikembalikan ke disc
chipper, setelah didapat ukuran yang sesuai chip akan dialirkan bersatu ke dalam
accept conveyor yang kemudian akan dialirkan ke dalam chip stocker.
III.1.2 Digester Plant

Di dalam digester serpihan kayu dimasak dengan larutan pemasak atau larutan
alkali. Operasi pemasakan dilakukan pada temperatur dan tekanan yang relatif
tinggi, dalam satu proses batch dalam bejana bertekanan yang disebut digester. Satu
putaran pemasakan untuk digester tipe batch dibagi menjadi enam tahapan.
Langkah-langkah dan penggunaannya dapat disimak pada Gambar III.3.
1.
Gambar III.3 Tahapan Proses pada Digester Plant

1. Chip Filling
Chip filling merupakan proses pengisian chip dari tempat penyimpanan atau chip
stocker yang dialirkan dengan menggunakan belt conveyor menuju digester. Proses
pengisian chips kedalam digester ditentukan dengan sensor weight lightometer
yang ada pada cross conveyor untuk menentukan seberapa banyak chips yang
masuk kedalam digester, yaitu 76 ton untuk digester lama dan 65 ton untuk digester
baru. Penentuan berat chips yang masuk ke dalam digester juga dapat ditentukan
dengan sensor gammary yang ada pada bagian atas digester pada chip packer.
Kemudian steam bertekanan rendah atau Low Pressure Steam (LPS) dipakai untuk
chip packer yang menyebabkan tumbukan antar chips yang menyebabkan chips
terpadatkan secara seragam. Udara dan steam yang digunakan selama chip pack
dikeluarkan dari digester melalui alat air evacuation fan.
2. Pre-hydrolysis Stage
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menerapkan proses Tobacell Kraft Pulp (TKP) dalam
proses pemasakan chips menjadi pulp. Pada proses TKP pre-hidrolisis merupakan
tahapan awal dari proses pemasakan setelah proses pengisian chips. Pre-hidrolisis
dimaksudkan untuk mengolah terlebih dahulu chips sebelum dimasak dengan
larutan pemasak. Pada proses ini kandungan bukan selulosa yang terdapat dalam
kayu seperti hemiselulosa (karbohidrat rantai pendek), lignin, dan ekstraktif akan
dilemahkan dan dikeluarkan dari dalam serpihan kayu dengan menginjeksikan
steam bertekanan rendah (LPS) pada suhu 125C yang kemudian akan dinaikkan
temperaturnya mencapai 165C dengan steam bertekanan sedang (MPS). Pada suhu
145C dilakukan pembuangan gas pada beberapa saat. Hal ini akan memastikan
hubungan antara tekanan dan temperatur dalam digester sudah tepat. Proses pre-
hidrolisis dipertahankan pada temperatur 165C dan tekanan 6,0 kg/cm2 gauge
selama 60 menit sehingga pada proses pemasakan dengan larutan pemasak ditahap
berikutnya, diperoleh pulp dengan kemurnian yang lebih tinggi (Training and
Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2010b, Hal: 34).
3. Cooking Liquor Charging
Cooking liquor charging pada proses Tobacell Kraft Pulp (TKP) merupakan proses
yang dilakukan setelah pre-hidrolisis, dimana larutan pemasak panas yang
dimasukkan kedalam digester dari relief heat recovery system (pemanasan pada
liquor heater dengan vapor yang berasal dari pre-hidrolisis) pada suhu 120 C
dengan perbandingan antara liquor (black liquor dan white liquor) dengan chips
adalah 3,6:1. Penambahan white liquor didasarkan pada persentase bahan kimia
yang dibutuhkan untuk memasak dengan berat kering (bone dry atau oven dry) kayu
yang dimasukkan. Persentase ini juga tergantung dari seberapa jauh kita akan
mengurangi kandungan lignin dari dalam kayu (degree of delignification).
Bertambahnya jumlah alkali yang dimasukkan akan melarutkan lebih banyak lagi
komponen-komponen itu. Sebaliknya berkurangnya jumlah alkali yang
dimasukkan akan menyebabkan kayunya tidak masak (hard cook) yang berakibat
banyaknya kayu yang akan terbuang berupa reject atau kayu yang masak sebagian
(knots).
4. Kraft Cooking
Kraft cooking merupakan proses pemasakan secara kraft yang dilaksanakan setelah
penambahan white liquor dan black liquor ke dalam chips. Digester yang telah
berisi chips dan larutan pemasak kemudian akan dipanaskan hingga suhu 165 C
dan tekanan mencapai 7 kg/cm2 gauge. Pada temperatur dan tekanan ini, chips
dimasak dengan alkali untuk periode waktu tertentu. Suhu yang optimum untuk
reaksi pemasakan adalah 165C. Suhu dibawah 165C tidak berpengaruh apapun
untuk kualitas dan rendemen, tetapi suhu diatas 180C akan terjadi pemutusan rantai
dari serat-serat selulosa. Hal-hal yang harus diperhatikan selama proses
pemasakkan:
a. H-Factor
Temperatur dan waktu pemasakkan merupakan faktor yang saling mempengaruhi
terhadap reaksi penghilangan lignin dalam satu proses pemasakan. Untuk itu dibuat
suatu hubungan perbandingan yaitu H-Factor yang merupakan luasan dibawah
kurva kecepatan reaksi relatif vs waktu reaksi. Pada satu putaran atau siklus
pemasakan dengan H-Factor yang sama, diharapkan menghasilkan pulp dengan
rendemen dan Kappa number yang sama pula meskipun dengan waktu pemasakan
dan waktu yang berbeda.
5. NCG dari Digester Reliefing
NCG (noncondensible gas) merupakan gas-gas yang tidak terembunkan yang
keluar dari dalam digester selama proses pemasakan secara kraft yang merupakan
pencemar udara dalam industri pulp. Dengan konsentasi yang tinggi dan jumlah
volum yang kecil, yang utamanya terdiri dari alkohol, terpentin dan fenol; gas-gas
ini sendiri mempunyai bau yang khas. NCG dikeluarkan dari dalam serpihan kayu
pada awal pemasakan melalui bagian atas digester yang kemudian didinginkan dan
dipisahkan dari gas-gas yang dapat terembunkan pada alat relief gas condensor
yang kemudian dikirim ke tungku pembakar kapur (lime kiln) dan insenerator untuk
dibakar. Hal tersebut supaya penyerapan yang sempurana terjadi antara bahan kimia
pemasak dan serpihan kayu.
6. Kondensat dari Kukus
Larutan pemasak yang dipanaskan secara tidak langsung di dalam liquor heater
oleh steam bertekanan 11 bar (MPS) digunakan untuk menaikkan suhu pemasakan
di dalam digester dari 100 C sampai 165 C. Sekitar 35 ton steam/jam digunakan
untuk memasak 1 digester atau setara dengan 3,89 ton steam per ton pulp yang
diproduksi. Kondesat steam dari liquor heater ditampung pada tangki kondensat
yang selanjutnya dimanfaatkan kembali di boiler feed water.
7. Tangki Penampung Pulp
Terdapat dua blow tank pada digester plant di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dengan
kapasitas keduanya sebesar 600 m3. Tujuan utama pengoperasian blowing untuk
mengeluarkan atau blow semua isi digester ke dalam blow tank. Setelah proses
pemasakan kraft, keluaran yang berupa pulp akan dialirkan ke dalam blow tank.
Ada 3 jalur blow utama yang akan mengalirkan pulp ke dalam blow tank.
Hanya satu digester yang dapat di blow ke satu blow tank pada satu waktu tertentu
untuk memastikan bahwa ada cukup ruang dalam blow tank untuk menampung pulp
yang akan dikeluarkan. Tekanan di dalam digester akan mengeluarkan pulp dan
liquor yang ada dalam digester, kemudian pulp dan liquor tersebut akan masuk ke
dalam blow tank. Biasanya operasi blowing berlangsung selama 15 menit. Apabila
tekanan pada digester sudah mencapai 0 atm, top cover akan terbuka untuk
memastikan bahwa blow nya bersih sehingga dapat dimulai lagi persiapan untuk
pemasakan selanjutnya. Pulp dari blow tank selanjutnya dipompakan ke bagian
washing/screening. Ada beberapa hal yang menjadi penyebab mengapa terjadi blow
yang kotor:
a. Tekanan dalam digester terlalu rendah
b. Chip yang terlalu kering
c. Sirkulasi liquor yang tidak baik
d. Adanya kebocoran valve pada digester menyebabkan cairan pemasak
berkurang
e. Pulp yang tidak masak karena alkali yang tidak cukup, temperatur rendah
dan waktu pemasakan yang terlalu singkat
Apabila terjadi blow yang kotor dimana masih terdapat pulp di dalam digester maka
harus dilakukan re-blow dengan cara menambahkan black liquor untuk
menggenang pulp yang tertinggal di dalam digester. Re-blow dilakukan secara
manual.
Pada saat pulp blowing, dilakukan daur ulang uap yang disemburkan dari digester.
Daur ulang tersebut dilakukan oleh unit blow heat recovery system dengan unit
utamanya merupakan tangki akumulator. Kontak langsung akan menaikkan suhu
air di blow heat recovery dari 50 oC sampai kira-kira 95 C yang akan digunakan
untuk memanaskan warm water dari temperatur 43 oC dan akan menghasilkan hot
water dengan temperatur 70 oC pada alat penukar panas (heat exchanger) dan air
panas ini digunakan untuk pencucian pulp pada bagian washing.
III.1.3 Washing and Screening

Tahapan selanjutnya setelah proses digester plant adalah washing process yang
merupakan serangkaian sistem perputaran washer. PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
mempunyai sistem pencucian empat tahap secara berlawanan arah (counter current
washing). Pulp dari 2 tangki blow hasil pemasakan digester dengan konsistensi 3%
- 3,5% yang diencerkan pada bagian bawah tangki blow dipompakan ke area
washing. Pulp stock masuk ke radiscreen dan di radiscreen, reject berupa serat
kasar dan mata kayu masuk ke raditrim. Reject dari raditrim dibuang ke tempat
penampungan. Pulp hasil radiscreen akan masuk ke washer tahap I, diencerkan
sampai konsistensi 1% - 1,5%. Mata kayu, pasir, dan material lain dipisahkan dari
raditrim dengan prinsip scrap trap dan dikirim ke screw press I dan hasil dari
raditrim masuk ke washer tahap I. Pulp stock yang masuk ke dalam washer tahap
I kemudian akan dipompakan ke washer tahap II dan pulp stock dari tahap II akan
dipompakan ke washer tahap III, dan seterusnya sampai ke washer tahap IV
(Gambar III.4)
Gambar III.4 Tahapan Proses pada Washing and Screening Plant

Alat pencuci (washer) terdiri dari saringan atau wire cloth yang menutupi silinder
berputar di dalam vat dimana bubur kayu menempel di permukaan silinder tersebut.
Air pencuci dalam washer akan digunakan dengan cara disemprotkan (spray) pada
permukaan bubur kayu secara terus-menerus dan airnya turun ke tangki filtrat
dengan menggunakan vakum. Bubur kayu yang sudah dikeluarkan airnya
dimasukkan ke alat yang disebut screw conveyor dimana bubur kayu ditambah air
pengencer dan masuk ke tahap II washer. Kekentalan bubur kayu di vat atau
permukaan washer normalnya 1% dan kekentalan bubur kayu setelah diputar di
washer (setelah ditambah air pengencer) adalah antara 10% - 14%. Pada sistem
washing serba tahap ini bubur kayu diencerkan dengan lindi hitam yang baru dan
dikirim ke washer tahap berikutnya.
Dari sana proses pencucian diulang terus. Air yang digunakan untuk mencuci di
washer IV merupakan air panas dan combine condensate memiliki suhu 70 C.
Selanjutnya air panas tersebut akan dialirkan secara counter current untuk mencuci
dan mengencerkan bubur kayu yang akan masuk ke washer IV dan untuk mencuci
bubur kayu pada washer sebelumnya. Bubur kayu yang sudah bersih dari washer
terakhir dimasukkan kedalam tangki yang disebut unbleach tower.
Sebelum pulp masuk ke dalam pencucian tahap IV, pulp akan disaring di suatu alat
yang disebut screening tiga tahap, dimana pulp dari tangki yang disebut wash stock
tank pada konsistensi 4%-5% yang kemudian diencerkan dan dipompakan dengan
kekentalan 2%-3% ke screen tahap pertama. Pulp hasil screen tahap pertama akan
masuk ke washer IV dimana pulp akan dicuci dan dikentalkan setelah itu
dimasukkan ke dalam tangki unbleach high density tower. Reject dari screen tahap
pertama berupa serat kasar dipompakan ke screen tahap kedua. Accept dari screen
tahap kedua akan masuk ke dalam screen tahap pertama dan reject berupa serat
kasar dari tahap kedua dipompakan ke screen tahap ketiga. Accept dari screen tahap
ketiga akan masuk ke dalam screen tahap kedua dan reject berupa serat kasar, mata
kayu (knots) dari tahap ketiga dikirim ke tangki screw press tank dan selanjutnya
dipompakan dan di-press pada screw press, reject berupa shieve (serat kasar kering)
yang di-press akan dikirim untuk dibakar.
Beberapa parameter yang dianalisis secara berkala di laboratorium dari tahapan
washing plant adalah sebagai berikut :
Konsistensi pada setiap tahapan, inlet washer sebesar 2-3% dan outlet sebesar
10-14 %
Jumah kandungan kotoran (shieve) yang terdapat dalam pulp
Soda loss (jumlah soda yang terkandung dalam pulp), di bawah 8
Kappa number (bilangan kappa), sebesar 5,5 sampai 6
III.1.4 Bleaching Plant

Bubur kayu coklat setelah melalui unit pencucian tahap keempat disimpan didalam
high density tower atau unbleached storage tower pada pH 7,5 dengan konsistensi
10 %. Kemudian bubur kayu coklat dipompakan ke blending tank dimana
konsistensinya sebesar 5 %, dan untuk penambahan H2SO4 agar kondisi terjaga
dalam suasana asam dengan pH <2. Langkah-langkah dan penggunaannya dapat
disimak pada Gambar III.5.
Gambar III.5 Tahapan Proses pada Bleaching Plant
Operasi pemutihan (bleaching) terdiri dari empat tahap. Tahap pertama adalah
perlakuan pengolahan terhadap pulp dengan menggunakan klorin dioksdida (ClO2)
dan diikuti dengan ekstraksi oleh kaustik/oksigen pada tahap yang kedua. Pada
tahapan yang ketiga dilakukan perlakuan pengelolahan dengan klorin dioksida yang
diikuti dengan sodium hipoklorit pada tahap yang terakhir.
Pulp dari bagian pemutihan (bleaching) disimpan didalam bleached high density
storage tower dengan konsistensi 12%. Pulp tersebut kemudian dikirim ke unit
penyaringan dan centri-cleaner sebelum dijadikan ke dalam bentuk lembaran dalam
pulp machine.
III.1.5 Pulp Machine

Peralatan pulp machine yang ada di PT. Toba Pulp lestari, Tbk merupakan peralatan
yang dirancang untuk mengubah bubur pulp dari bagian bleaching menjadi
lembaran pulp yang sudah kering. Di dalam proses ini perlu membuang kandungan
air sebanyak mungkin tanpa merusak lembaran pulp. Pulp yang sudah diputihkan
tersimpan didalam tangki yang disebut high density tower pada bagian bleaching,
dipompakan ke tangki penyimpanan yang disebut storage tank yang terletak pada
pulp machine. Langkah-langkah dan penggunaannya dapat disimak pada Gambar
III.6.
Gambar III.6 Tahapan Proses pada Pulp Machine
Dari tangki tersebut kemudian akan dipompakan ke sistem screening melalui

pressure screen dimana pulp stock masuk melalui bagian atas casing dan pulp
masuk melalui lubang screen drum dengan putaran foil. Kemudian pulp yang
melalui lubang screen drum akan disaring kembali pada unit radiclones dimana
terdapat centri-cleaner (hydra cyclone) yang terdiri dari 6 tahap terpasang secara
horizontal. Tujuan pengolah pada sebuah centri-cleaner (hydra cyclone) adalah
untuk mengambil partikel-partikel yang tidak dipakai dari pulp oleh kombinasi
kekuatan sentrifugal dan menguraikan cairan. Reject pada tahap terakhir setelah
diencerkan akan dibuang ke effluent dimana jumlahnya 1%.
Kemudian pulp keluaran centri-cleaner akan dikentalkan dengan double thickener

kemudian disimpan ke tangki yang dinamakan stock tank dan dijaga kekentalannya
2%-3%. Pulp kemudian dipompakan ke bawah untuk diencerkan masuk ke pulp
machine. Pulp akan masuk melewati head box untuk diatur ketebalan dan kadar
airnya agar stock pulp seragam dan air dapat memenuhi lebarnya fourdrinier wire.
Fourdrinier wire berputar melewati delapam roll dimana semua roll terbuat dari
pipa besi yang dilapisi dengan karet keras. Pada delapan roll tersebut terjadi tiga
kali pengepresan untuk mengurangi kadar air sebanyak 50 %. Kemudian pulp
dengan kadar air 50% akan masuk ke unit flakt dryer 23 tahap. Pada waktu
lembaran pulp akan keluar dari dryer ketegangan pulp sangat sensitif. Ketegangan
lembaran pulp akan dikontrol langsung kecepatan putaran dari pull roll.
Setelah pulp dikeringkan pada flakt dryer, kemudian lembaran pulp dipotong
menjadi delapan bagian pada cutter layboy kemudian pulp yang sudah dipotong
akan masuk ke bale scale. Lembaran pulp akan tersusun masuk ke dalam bale press
kemudian pulp yang telah tersusun dengan ukuran yang telah sesuai (215 kg) akan
dibungkus dengan wrapper precreaser kemudian akan masuk ke tying machine
dimana pulp yang telah dibungkus akan diikat secara otomatis. Setelah diikat
dengan kawat, pulp bale dibawa dengan conveyor untuk diberi data seperti tanggal
dan waktu diproduksi, tipe pulp dan merek dagang yang disemprot oleh bale marker
pada kedua sisi dari pulp bale.
III.2 Proses Produksi pada Evaporator

Pada prinsipnya evaporasi merupakan operasi pendidihan yang khusus tentang
perpindahan panas dalam cairan mendidih. Umumnya sebagai media pemanas
adalah uap yang melewati suatu permukaan logam dan bahan yang dipanasi pada
cairan titik didih black liquor lebih besar dari pada titik didih akan bertambahnya
total padatan black liquor. Titik didih suatu cairan turun bila tekanan udara
diatasnya lebih rendah 1 atm, oleh karena itu kondisi operasi dilakukan pada
tekanan vacum supaya titik didih larutan yang diharapkan lebih rendah.
Hal ini akan mengakibatkan perbedaan suhunya menjadi lebih besar, sehingga
diperoleh perpindahan oanas yang besar, dengan demikian black liquor dengan
padatan 12%- 18% dapat menjadi 70 % dan siap untuk dipakai menjadi bahan bakar
di recovery boiler. Di dalam operasi evaporator dibagi menjadi beberapa sistem
(Gambar III.7) :
1. Black liquor system
2. Soap skimming system
3. Steam & vapour system
4. Condensate system
5. Vacum system
6. Stripper system
Gambar III.7 Gambaran Proses Pembuatan Pulp PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
(Toba Pulp Lestari, Tbk. 2003)
III.2.1 Black Liquor System

Black liquor dibagi menjadi 3 jenis:
Weak black liquor ( liquor dengan % solid 12-18)
Intermediate black liquor ( liquor dengan % solid 40-50)
Heavy black liquor ( liquor dengan % solid 70-72)
Weak black liquor (liquor dengan % solid 12-18 ) yang dihasilkan dari proses
pencucian pulp di washing plant di tampung di tangki WBL tank, kemudian dari
WBL tank dipompakan ke WBL flash tank. Dari WBL flash tank liquor mengalir ke
effect 5 secara gravitasi. Didalam effect 5, black liquor di sirkulasi dan sebagian di
transter ke effect 4. Di effect 4, black liquor juga disirkulaskan kemudian di transfer
ke soap skimming tank untuk dilakukan pemisahan antara soap dengan liquor.
Soap skimming tank bisa di by pass, sekiranya kandungan soap dalam skimming
sangat sedikit. Jadi liquor dari effect 4 bisa langsung di transfer di effect 3. Di dalam
effect 3 black liquor juga disirkulasikan dan kemudian di transfer ke dalam effect
2B. Black liquor di dalam effect 2B juga disirkulasikan dan kemudian di transfer ke
effect 2A. Dengan cara yang sama black liquor dari effect 2A di transfer ke stripper
condenser.
Black liquor dari stripper condenser kemudian di pompakan ke intermediate black

liquor (IBL) tank. Dimana black liquor yang keluar dari stripper condenser
mempunyai % solid 40-50%. Black liquor inilah yang dinamakan intermediate
black liquor. Bila di dalam proses % solid belum terapai, black liquor dari stripper
condenser dapat disirkulasi kembali ke WBL tank.
Untuk menjaga agar temperature black liquor tetap konstan maka di dalam tangki
IBL dipasang heating koil dengan menggunakan LP steam sebagai pemanas. Dari
IBL tank black liquor kemudian dipompakan ke effect 1A, 1B, 1C dan 1D, yang
masing-masing effect mempunyai pompa sirkulasi. Dari effect 1 kemudian black
liquor mengalir ke HBL flash tank untuk diatur temperaturnya sekitar 115.
Setelah tercapai % solidnya 72%, kemudian HBL tersebut dikirim ke HLB tank.
Inilah produk akhir dari evaporator plant yang siap dikirim ke recovery oiler
sebagai bahan bakar sekaligus untuk didaur ulang zat-zat inorganiknya. Sistem
pemekatan di effect 1A, 1B, 1C dan 1D terdiri dari 4 squence (tahapan) aliran black
liquor dan empat sequence untuk back wash :
Sequence 1: liquor dari IBL tank ke effect 1A-1B-1C-1D

Sequence 2: liquor dari IBL tank ke effect 1B-1C-1D-1A
Sequence 3: liquor dari IBL tank ke effect 1C-1D-1A-1B
Sequence 4: liquor dari IBL tank ke effect 1D-1A-1B-1C
Kadar % solid yang tinggi dimana effect satu setelah beberapa jam beroperasi maka
akan timbul pengerakan pada heating element, sehingga akan mengurangi efisiensi
dari evaporator. Untuk itu perlu dilakukan backwash (pencucian), secara berkala
dengan menggunakan WBL atau air panas. Sequence di dalam proses pencucian
adalah sebagai berikut:
Sequence 5 : effect 1A backwash dengan memakai WBL atau air panas,
liquor dari IBL tank ke effect 1B-1C-1D
Sequence 6 : effect 1B backwash dengan memakai WBL atau air panas,
liquor dari IBL tank ke effect 1C-1D-1A
Sequence 7 : effect 1C backwash dengan memakai WBL atau air panas,
liquor dari IBL tank ke effect 1D-1A-1B
Sequence 8 : effect 1D backwash dengan memakai WBL atau air panas,
liquor dari IBL tank ke effect 1A-1B-1C
Masing-masing sequence proses pencuciannya memerlukan waktu sekitar 30 menit.
III.2.2 Steam & Vapor System

Proses evaporasi di evaporator plant menggunakan LP steam (temperatur
150 dan tekanan 3,5 kg/cm). Aliran steam pertama-tama masuk ke dalam
heating element effect 1A,1B,1C atau 1D tergantung pada sequence mana yang
dipakai. Dari proses pemekatan liquor dihasilkan uap air yang juga disebut vapour.
Vapour dari effect 1 ABCD kemudian dipakai untuk pemanasan di effect 2A dan
2B, vapor dari effect 2A dan 2B kemudian dialirkan ke effect 3. Vapour dari effect
3 sebelum masuk ke effect 4 terlebih dahulu masuk ke dalam mist separator untuk
memisahkan vapour dari liquor atau partikel yang terbawa oleh vapour. Begitu juga
vapour dari effect 4 sebelum masuk ke effect 5 dilewatkan dulu dari mist separator.
Liquor yang terkumpul di dalam mist separator kemudian dialirkan ke effect 3 dan
4 secara gravitasi. Vapour dari effect 5 kemudian masuk ke surface condenser untuk
dikondensasikan.
III.2.3 Condensate System

Di evaporator condensate digolongkan menjadi 3 macam:
1. Steam condensate (fresh condesate)
2. Vapour condensate (combined condensate)
3. Foul condensate (contaminate condensate)
1. Steam Condesate
Steam condensate adalah condensate yang berasal dari steam yang dipakai di dalam
proses evaporasi pada effect 1A,1B,1C dan 1D. Dimana pada masing-masing effect
mempunyai condensate flashtank untuk memisahkan condensate dengan vapour.
Condesate dari effect 1A,1B,1C dan 1D kemudian di tampung di main condensate
flash untuk kemudian di pompakan ke Boiler Feed Water plant untuk diolah
kembali menjadi air umpan boiler.
2. Vapour Condensate
Vapour condensate adalah condensate yang berasal dari steam maupun vapour
yang dipakai pada proses pemanasan di effect 2A,3B, 3,4,5 dan surface codenser
no 1. Kondensat yang berasal dari semua effect tersebut dinamakan combined
condensate. Selanjutnya kondensat tersebut ditampung di combined condensate
tank. Dari combined condensate tank kemudian dipompakan ke unit washing plant
untuk digunakan dalam proses pencucian pulp dan selebihnya dialirkan ke unit
pengolahan limbah cair Effluent Treatment Plant.
3. Foul Condensate
Foul condensate adalah condensate yang berasal dari vapour pada bagian atas
daripada heating element effect 4 dan 5 serta dari surface condenser 2. Foul
condensate ditampung di foul condensate tank. Dari foul condensate tank kemudian
dikirim ke stripper coloumn untuk dibersihkan.
III.2.4 Vacum System

Untuk memudahkan proses penguapan pada evaporator, tekanan di dalam effect 5
harus dibawah tekanan atmosfir minimal -650 mmHg. Untuk mendapatkan tekanan
tersebut dipergunakan alat yang disebut vacum pump dan steam ejector. Didalam
operasi normal hanya dibutuhkan vacum pump steam ejector diperlukan pada saat
start up atau pada waktu emergency dimana vacum pump, tidak mampu meng-
handle. Proses kerjanya sebagai berikut: vapour yang keluar dari effect 5 dialirkan
ke surface condenser nomor 1 dan nomor 2 untuk dikondensasikan. Vapour yang
tidak terkondensasi (NCG) di surface condenser kemudian dihisap oleh vacum
pump atau steam ejector untuk selanjutnya dikirim ke lime kiln untuk dibakar.
Di dalam proses ini dibutuhkan air pendingin untuk surface condenser dimana air
pendingin yang dipakai adalah filter water. Air yang masuk ke surface condenser
temperaturnya 27 dan keluar dari surface condenser menjadi sekitar 45. Air
yang keluar dari surface condenser biasa disebut warm water, dikirim ke fiber line
untuk digunakan dalam proses pembuatan pulp dan selebihnya dikirim ke cooling
untuk didinginkan dan selanjutnya ditampung di filter water tank
III.2.5 Stripper System

Fungsi dari stripper adalah untuk memisahkan gas yang terbawa pada foul
condensate. Laju aliran foul condensate adalah sebagai berikut: foul condensate
dari tangki penampungan dipompakan ke stripper column dengan cara disirimkan
dari atas dan kemudian turun melalui kisi-kisi, sedangkan steam dialirkan kedalam
stripper column dari bagian bawah. Gas-gas yang terkandung dalam foul
condensate akan terpisah dan keluar bersama vapour. Vapour yang dihasilkan dari
stripper column kemudian dialirkan ke stripper condenser.
Kondensat dari stripper condenser (refluks condensat) dialirkan kembali ke

stripper column. Kondensat yang sudah bersih dari stripper column masuk ke heat
exchanger untuk diambil panasnya dan kemudian dialirkan ke shower untuk
kemudian mengalir ke effluent treatment. Vapour dari stripper condenser
digunakan untuk pemanasan di effect 3 sebagian vapour tersebut dialirkan ke
condenser. Kondensat dari condenser ini kemudian dipompakan kembali ke
stripper column bersama-sama dengan refluks condensat. Sedangkan gas yang
tidak terkondensasi (NCG) yang mengandung methanol 45-50 % di kirim ke lime
kiln untuk dibakar.
BAB IV PERALATAN UTAMA PROSES
Peralatan utama proses produksi pulp di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk disajikan pada
Tabel IV.1 hingga Tabel IV.4.
Tabel IV.1 Peralatan Proses Woodyard and Chip Screen Area (Erissa, 2012)
No. Nama Alat Fungsi Spesifikasi Alat
1 Screw Mengambil chip dari chip Kapasitas 200-800
reclaimer1 dan pile untuk dikirimkan ke Kecepatan m3/jam
2 chip conveyor under 6,3-25,4 m/s
storage
2 Chip conveyor Menerima chip dari screw Panjang 298 m
under storage1 reclaimer dan Lebar 1,2 m
dan 2 mengirimkannya ke chip Kapasitas 1000 m3/jam
conveyor to digester. Kecepatan 2 m/s
3 Chip conveyor Mengirimkan chip ke Panjang 264,9 m
to digester chip silo Lebar 1,2 m
Kapasitas 1200 m3/jam
Kecepatan 2,3 m/s
4 Chip Screener Menyaring chip sesuai Lebar 5,1 m
dengan ukurannya yaitu Panjang 6,5 m
7-45 mm Kapasitas 800 m3/jam
5 Chip conveyor Mengirimkan pin dan Lebar 1,2 m
to acrowood fines ke bagian Panjang 58,8 m
pemrosesan acrowood Kapasitas 1000 m3/jam
Kecepatan 2,3 m/s
6 Conveyor for Mengirimkan oversize Lebar 0.8 m
over size chips chip ke rechipper Panjang 25,4 m
Kapasitas 1000 m3/jam
7 Rechipper Mencacah ulang Kapasitas 250 m3/jam
oversized chip Jumlah 12
pisau
Tabel IV.2 Peralatan Proses Digesting Area

(Erissa, 2012)
No Nama Alat Fungsi Spesifikasi
.
1 Screw Conveyor Mendistribusikan Diameter 1,12 m
411CA001 dan chip dari chip Panjang 10 m
411CA002 conveyor ke chip silo Kapasitas 150000 m3 /
411T015 dan jam
411T016
2 Chip Silo 411T015 dan Menampung chip Volume 500 m3
411T016 dari Temperatu 30oC
chip screening area r
3 Chip Silo Discharge Mengirimkan chip Diameter 7,6 m
411E015 dan 411E016 dari chip silo ke screw
conveyor
4 Screw Conveyor Mendistribusikan chip Diameter 1m
411C003,.,411C00 dari chip silo ke Panjang 9,4 m
6 digester Kapasitas 12000
411E003,..,411E00 m3/jam
6
411C007, 411C008, dari chip silo ke Panjang 1,3 m
411C015, 411C016 digester Kapasitas 12200
411E007, 411E008, m3/jam
411E015, dan
411E016
411C009, 411C010, dari chip silo ke Panjang 9,5 m
411C013, 411C014 digester Kapasitas 12000
m3/jam

411C001 dan 411C012 dari chip silo ke Panjang 1,3 m
digester Kapasitas 12000
m3/jam
8 Digester Tempat Volume 350 m3
411E001,., berlangsungnya Tekanan 1,4 Mpa
411E014 proses pemasakan Temperatu 210oC
chip r
9 Air evacuating fan Mengeluarkan Kapasitas 8000 n-
udara dalam Tekanan m3/jam
digester saat proses Kecepatan 4000 Mpa
pengisian chip. 2289 rpm
10 Impregnation liquor Menampung cairan Volume 1650 m3
tank 411T002 impregnasi untuk Tekanan Atmosferi
proses pemasakan Temperatu k 90oC
chip r
11 Hot black liquor Menampung black Volume 1100 m3
accumulator I-411T004 liquor panas sisa Tekanan 1,1 Mpa
dan II-411T005 pemasakan Temperatu 210oC
chip pada digester r
12 Hot black liquor Menampung black Volume 850 m3
accumulator 411T006 liquor panas sisa Tekanan 1,1 Mpa
pemasakan Temperatu 210oC
chip pada digester r
13 White liquor tank Menampung white Volume 4000 m3
411T013 liquor untuk proses Tekanan Atmosferik
pemasakan chip di Temperatu 100oC
dalam digester r
Tabel IV.2 Peralatan Proses Digesting Area
(Lanjutan)
14 Displacement Menampung Volume 7000 m3

liquor tank cairan untuk Tekanan Atmosferik
411T001 mendilusi black Temperatur 100oC
liquor sisa
pemasakan chip
15 Discharge tank Menampung chip Volume 5000 m3
411T007 kayu yang telah Tekanan Atmosferik
dimasak untuk Temperatur 90oC
dikirim ke area
washing
Tabel IV.3 Peralatan Proses Washing

Area
1 Primary knotter Menyaring knot Tipe Radiscreen

(mata kayu) yang K-
tidak masak pada Laju Alir 160D
proses pemasakan Umpan 250-550 L/s
chip Outlet
Consistency 2,4 %
Tekanan
Operasi 20-400 Kpa
2 Secondary Menyaring knot Tipe Radi Trim
knotter yang belum Hilang tekan 360
tersaring pada Kapasitas 10 Kpa
primary knotter. 1.46 kg/s
3 Dump Tank Menampung filtrate Kapasitas 230 m3
421T032 yang telah disaring Temperatur 100oC
pada knotter
4 Knot accept Manampung knot Kapasitas 130 m3
tank yang Temperatur 100oC
421T002 tersaring pada
knotter
5 Primary dan Menyaring debu Tipe D8
secondary screen partikulat yang Tekanan 0,6 Mpa
terdapat pada pulp Temperatur 100oC
Volume 1,1 m3
6 Wash press Menampung filtrat Volume 1400 m3
pressate tank yang dihasilkan Temperatur 90oC
421T005 dan pada proses press
421T009 washing
7 Pre-O2 wash Menampung filtrate Volume 1400 m3
press pressate yang dihasilkan Temperatur 80oC
tank 421T023 pada proses press
washing sebelum
delignifikasi O2
Tabel IV.3 Peralatan Proses Washing Area

(Lanjutan)
8 1stpost O2 Menampung filtrat yang dihasilkan Volume 800 m3
wash press pada proses press washing Temperatur 80oC
pressate pertama setelah
tank proses delignifikasi dengan
421T029 oksigen
9 2nd post Menampung filtrat yang Volume 790 m3
O2 dihasilkan pada proses press Temperatur 90oC
wash press washing kedua setelah proses
pressate delignifikasi dengan oksigen
tank
421T013
10 Oxygen blow Menampung oksigen yang Volume 570 m3
tank digunakan pada proses Temperatur 90oC
delignifikasi dengan oksigen
Tabel IV.4 Peralatan Proses Bleaching Area

1 Unbleached HD Menampung pulp yang Volume 8000 m3

Tower telah melewati area Temperatur 100oC
431T030 washing
2 Pre-tower D0 Menambah waktu Volume 855 m3
431T001, D1 retensi pemutihan pulp Temperatur 100oC
431T004 pada Main Tower D0,
&431T005 dan D1, dan D2
D2 431T008
&431T009
3 Main tower D0 Tempat Volume 2090 m3
431T002, D1 berlangsungnya Temperatur 100oC
431T007, dan proses pemutihan pulp
431T010 tahap D0, D1, dan D2
4 Pre Tower EO Menambah waktu Volume 855 m3
431T003 retensi proses Temperatur 100oC
pemutihan di Main
Tower tahap EOP
5 Main tower EO Tempat Volume 1858 m3
431T004 berlangsungnya Temperatur 75oC
proses pemutihan pulp
tahap EOP
6 Pressate tank D0 Menampung cairan Volume 310 m3
431T014, sisa dari proses Temperatur 80oC
EOP 431T015, pemutihan tahap D0,
D1 EOP, D1, dan D2
431T016, dan D2
431T017
7 Bleach HD Tower Menampung pulp yang Volume 8000 m3
431T034 telah melewati area Temperatur 100oC
bleaching
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
V.1 Unit Pengolahan Air

Sumber air sangat diperlukan untuk memenuhi semua kebutuhan pabrik. PT. Toba
Pulp Lestari menggunakan sungai asahan sebagai sumber air. Jarak antara tempat
penampungan (intake well) sekitar 400 m yang berkapasitas 15.000 m3/jam. Empat
buah pompa yang berkapasitas 1800 m3/jam digunakan untuk memompakan air dari
sungai asahan untuk kemudian masuk ke rapid mixing tank. Kapasitas maksimum
akan kebutuhan air sungai untuk proses adalah sebesar 7200 m3/jam. Pada
pengoperasiannya, kebutuhan akan air sungai sebesar 47.444 m3/jam yaitu sekitar
1926 m3/jam.
V.1.1 Pengolahan Air Sungai

Air mengalir secara turbulen didalam sistem perpipaan sebelum masuk ke dalam
settling basin (pengendapan) bertahap dan disuntikkan bahan-bahan kimia seperti:
alum, klorin, caustic, dan polimer. Penambahan alum (Al2SO4) berfungsi sebagai
zat pengental (koagulan). Polimer berfungsi untuk menaikkan flokulasi dan
pengendapan. Penambahan klorin berfungsi sebagai desinfektan dan menjernihkan
air dan caustic berfungsi untuk mengendalikan pH air yang turun pada saat alum
ditambahkan. Penambahan bahan kimia ini memiliki komposisi yang beragam.
Pada kondisi normal ditambahkan lebih kurang 20 ppm alum, 5 ppm klorin, 5 ppm
caustic, dan terkadang ditambahkan 0,3 ppm polimer. Didalam settling basin
terdapat rapid mixing tank dan slow speed mixing tank. Pada rapid mixing tank
terjadi pencampuran air dengan bahan-bahan kimia tersebut. Selanjutnya air masuk
ke dalam slow speed mixing tank dengan kecepatan lambat dilakukan pencampuran
supaya flok-flok yang sudah terbentuk tidak pecah sehingga proses koagulasi
berjalan dengan sempurna.
Selama settling basin terdapat juga proses pengendapan lumpur dan flok-flok yang
terbentuk. Penurunan lumpur ke dasar basin terjadi secara gravitasi. Hasil lumpur
dialirkan dengan keran pengeluaran lumpur dan air mengalir ke clarifier. Air hasil
dari clarifier dialirkan secara overflow ke clarifier water reservoir dan sisanya
dilewatkan ke gravity filter yang berjumlah 16 unit. Clarifier water reservoir
berfungsi sebagai penampungan sementara untuk sumber air dingin yang dialirkan
ke pabrik dan sistem pendinginan. Gravity filter berfungsi menyaring kotoran dari
clarifier (penyaringan dengan batu dan pasir). Penyaringan air dilakukan dengan
turbidity 5 mg/L untuk kemudian hasilnya masuk ke filtered water reservoir.
V.1.2 Pengolahan Air Umpan Boiler

Air dari filtered water recervoir dipompakan ke dalam actifated carbon filter
untuk menghilangkan kotoran dan partikel-partikel padatan yang terikut dalam
air. Di dalam actifated carbon filter digunakan karbon aktif (activated carbon)
yang berfumgsi untuk mengikat residual kotoran pada air, warna dan turbidity
(lumpur). Kemudian dipompakan menuju kation exchanger yang berjumlah
empat unit. Fungsi dari kation exchanger adalah untuk mengikat ion-ion
positif. Selanjutnya air dipompakan ke degasifier untuk melepaskan gas CO2
ke udara dengan menggunakan air blower. Kemudian dipompakan ke anion
exchanger untuk menghilangkan ion-ion negatif pada air.
Selanjutnya dipompakan ke deaerator untuk membuang gas O2 dan CO2

dengan steam. Steam masuk ke deaerator melalui pipa yang berasal dari
pemanasan oleh flue gas dengan suhu mencapai lebih dari 135C. Didalam
pabrik pulp dibutuhkan suatu air yang jernih dan bebas dari mineral mineral
(air demineralisasi) yang digunakan untuk pengisian boiler. Penggunaan air
bebas mineral pada boiler untuk mencegah terjadinya korosi akibat adanya
logam logam kesadaan seperti Ca2+, Mg2+, Co32-, SO42-, dan Cr- sehingga
dibutuhkan pengolahan air dengan tahap sebagai berikut:
Tahapan Filtrasi
Air keluar dari tangki penjernihan (filter water tank) di area water treatment
plant masih mengandung sedikit kotoran yang terbawa dari residual klorin. Dan
pada tahap filtrasi ini, kotoran-kotoran yang terbawa tersebut disaring dan air
yang keluar menjadi lebih jernih dan mempunyai kekeruhan (turbidity) yang
rendah serta batas maksimal residual klorin 1 ppm. Alat penyaring tersebut
dinamakan carbon filter. Terdapat 3 unit karbon filter dan ketiganya dioperasikan
menurut keperluan air yang diperlukan.
Tahap Pertukaran/Penghilangan Ion
Air proses yang sudah disaring dengan carbon filter akan dihilangkan dengan
ionnya (terutama ion ion zat anorganik) dengan resin penukar ion, agar air
yang dihasilkan tidak menyebabkan korosi oleh ion ion Ca2+, Mg2+, SiO2,
dan sebagainya dan yang menyebabkan korosi (oleh ion ion SO42-, Cl, dan
sebagainya) pada pemakaian air untuk kriteria yang tinggi (umpan air boiler,
air pendingin diesel dan sebagainya). Air yang sudah jernih tadi masih
mengandung ion ion dari logam dan sisa asam seperti Ca2+, Mg2+, Co32-,
SO42, Fe2+, Cl-. Selanjutnya air itu dikirim ketahapan pengolahan untuk
penghilangan/pertukaran ion agar dihasilkan air yang bebas mineral
(demineralisasi water) melalui cation exchanger dan anion exchanger.
Mix Bed Tank
Mix bed tank berfungsi untuk mengikat sisa sisa dari anion dan kation, bisa
dilakukan sekaligus dari kation ditambah dengan anion agar yang masuk
kedalam mixing tank bebas dari kation dan anion, 100 kg HCl 100% NaOH
100% dapat meregenerasi 1 m3 kation resin dan anion resin.
Metode regenerasi juga mempengaruhi kapasitas resin, jika regenerasi tidak

sempurna, maka otomatis kapasitas resin akan menurun. Secara umum proses
regenerasi meliputi tahapan back wash, regenerasi, pembilasan, operasi
kembali.
V.1.3 Evaporator
Evaporator merupakan proses pengolahan hasil pencucian dari semua air limbah
yang digunakan pada proses washing pada unit washing plant. Sebelum masuk ke
unit evaporator, air limbah tersebut telah ditampung semntara di weak black liquor
tank yang berjumlah dua unit. Kemudian weak black liquor yang mengandung 15-
18% solid black liquor tersebut dialirkan dengan pompa nash vacuum pump dan
mengalami pemisahan antara cairan dan uap, sebelum masuk ke dalam evaporator
effect V. Weak black liquor kemudian mengalami evaporasi dengan cara pemanasan
indirect circulation yang memakai uap dari evaporator effect IV. Kemudian black
liquor hasil evaporator effect V akan masuk ke dalam evaporator effect IV dan
mengalami evaporasi dengan cara pemanasan indirect circulation memakai uap
dari evaporator effect III. Black liquor hasil evaporator effect IV akan masuk ke
dalam evaporator effect III dan mengalami evaporasi dengan cara pemanasan
indirect circulation memakai uap dari evaporator effect II.
Black liquor hasil evaporator effect III akan masuk ke dalam evaporator effect II,
dimana evaporator effect II terdiri dari dua bagian yaitu evaporator II A dan II B
dan mengalami evaporasi dengan cara pemanasan indirect circulation memakai uap
dari evaporator konsentrator. Black liquor hasil evaporator effect II disebut sebagai
Intermediate black liquor (IBL) dengan persen solid black liquor sebesar 40% -
50%. Intermediate black liquor kemudian akan dialirkan ke unit evaporator
konsentrator 4 tahap dimana pada evaporator konsentrator, intermediate black
liquor akan dievaporasi dengan cara indirect circulation menggunakan steam murni
dari recovery boiler. Hasil evaporator konsentrator disebut heavy black liquor
(HBL) dengan persen solid black liquor sebesar 68% - 70%. Kondensat keluaran
evaporator ekstraktor 4 tahap (primary condensate) akan dialirkan ke pengolahan
demint water sedangkan kondensat hasil evaporator effect II B, II A, III akan
dialirkan sebagai combine condensate dan dikembalikan ke washing plant sebagai
air pencuci. Condensate hasil evaporator effect IV dan V yang berupa non
condensable gas (NCG) akan ditampung dalam drum tank sebagai contaminant
condensate yang kemudian akan diolah pada effluent plant.
V.1.4 Recovery boiler
Recovery boiler merupakan serangkaian peralatan dalam proses pemanfaatan
kembali bahan kimia yang terdapat dalam kandungan heavy black liquor yang
dialirkan dari evaporator plant dengan cara pembakaran. Recovery boiler dalam
proses pemanfaatan kembali bahan kimia juga memanfaatkan panas pembakaran
untuk membentuk steam untuk menggerakkan turbin sebagai sumber energi. Heavy
black liquor yang masuk ke dalam recovery boiler mengandung persen solid black
liquor sebesar 70% dengan kandungan senyawa anorganik berupa Na2SO4 50%,
Na2CO3 40%, dan NaOH 10% dan senyawa organik berupa lignin dan
hemiselulosa. Recovery boiler dimaksudkan untuk mengubah Na2SO4 menjadi
senyawa Na2S yang merupakan larutan pemasak yang akan digunakan pada proses
pemasakan pulp. Heavy black liquor dari evaporator akan dialirkan akan masuk ke
dalam mixing tank recovery boiler untuk dicampur dengan ash dan salt cake
Na2SO4 kemudian campuran akan dilewatkan ke direct dan indirect heater dengan
pompa untuk memanaskan sehingga temperaturnya naik menjadi 11C.
Umpan tersebut kemudian masuk ke dalam unit furnace dengan cara di spray dan
dikontakkan dengan udara yang mengandung O2 sehingga terjadi pembakaran. Dari
hasil pembakaran heavy black liquor akan terbentuk smelt yang bertemperatur 1100
C Smelt akan dispray dengan steam bertekanan 10 bar melalui smelt spout ke dalam
dissolving tank untuk diencerkan dengan weak wash liquor. Spray steam ke smelt
bertujuan untuk menghindari ledakan-ledakan yang terlalu tinggi. Pencampuran
antara smelt dengan weak wash liquor akan menghasilkan green liquor berupa
Na2S, Na2CO3, dan NaOH dengan temperatur 96 C. Green liquor kemudian akan
dialirkan ke proses recaustizing dan lime kiln untuk diproses kembali menjadi white
liquor.
V.1.5 Recausticizing
Recaustizing merupakan serangkaian proses pengolahan green liquor dari recovery
boiler. Green liquor mengandung Na2S, Na2CO3, dan NaOH, pada recaustizing
senyawa Na2CO3 akan direaksikan dengan menggunakan senyawa kapur CaO
untuk membentuk CaCO3. Green liquor dimasukkan ke dalam surge untuk
dihomogenkan menggunakan agitator. Kemudian dimasukkan ke green liquor
clarifier untuk mengendapkan kotoran berupa dreg. Selanjutnya green liquor
dipanaskan dengan steam menggunakan green liquor heater mencapai suhu 85 C
sebelum diumpankan ke slaker. Slaker merupakan unit pencampur antara green
liquor dengan suatu zat kapur (CaO) dari hot lime silo. Temperatur pencampuran
sebesar 106 C. Na2CO3 pada green liquor akan bereaksi dengan CaO dan air
membentuk NaOH dan CaCO3. Dari alat slaker white liquor akan diolah lagi pada
tangki causticizer yang berjumlah 3 unit dialirkan secara overflow, dari causticizer
1 ke causticizer 2 dan 3.
Causticizer ini membuat kandungan NaOH dari white liquor berkonsentrasi rendah
menjadi konsentrasi tinggi. Kemudian white liquor yang masih bercampur dengan
lumpur dipompakan ke white liquor tank. White liquor tank dilengkapi dengan
agitator yang dapat memisahkan white liquor dengan lumpur (lime mud)
selanjutnya white liquor akan dimasukkan ke white liquor storage dan lime mud
akan dicuci kembali di lime mud washer tank dengan cara pengadukan. Lime mud
yang terjadi akan mengendap dan cairannya pada bagian atas yang disebut weak
wash liquor akan dipompakan ke dissolving tank untuk digunakan kembali pada
unit recovery boiler. Lime mud yang telah dicuci dimasukkan ke dalam lime mud
storage tank untuk selanjutnya dipompa ke lime mud filter dan diumpankan ke lime
kiln.
V.1.6 Lime Kiln

Lime kiln merupakan suatu alat yang dapat mengkalkinasi batu kapur/lime stone
dan lime mud untuk mendapatkan kalsium dioksida. Peralatan ini memiliki prinsip
kerja yaitu suatu tungku berputar dengan diameter 3 meter dan panjang 79 meter
dan kecepatan putaran 1,6 rpm. Lime kiln menggunakan bahan bakar minyak
melalui sprayer yang ditambah udara untuk suatu proses pembakaran. Proses awal
dimulai degan penghancuran batu kapur hingga partikelnya berukuran 2 12 mm.
Kapur ini diangkut dengan belt conveyor dan dicampurkan dengan lime mud dari
lime mud filter pada proses recausticizing untuk dikalkinasi.
Panas yang timbul akibat pembakaran antara batu kapur dan lime mud pada lime
kiln akan ditarik menggunakan induce draft fan (IDF) dan abu hasil pembakaran
akan terhisap sehingga pencemaran lingkungan dapat dikurangi. Produk hasil lime
kiln berupa CaO yang akan digunakan pada proses recausticizing.
V.1.7 Power Boiler

Power Boiler merupakan suatu peralatan berupa bejana tertutup untuk mengubah
cairan menjadi steam pada temperatur dan tekanan tinggi dengan proses
pembakaran. Pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk digunakan boiler jenis multifuel
boiler dimana bahan bakar yang digunakan berupa berbagai jenis biomassa seperti
kaul, cangkang kelapa sawit, ampas dari PKS, ampas tebu dan tempurung kelapa.
Biomassa tersebut akan dibakar dan kemudian akan memanaskan air yang dialirkan
dari deaerator water treatment pada suatu pipa-pipa economizer. Temperatur
masuk economizer sebesar 138C dan keluar pada temperatur 262C. Kemudian uap
basah akan dialirkan ke steam drum dan dipisahkan antara air dan steam. Air akan
turun melalui tube tank dan masuk ke water drum.
Dari water drum air didistribusikan ke pipa-pipa dinding yang dipanaskan dengan
flue gas secara tidak langsung sehingga hasilnya akan berupa steam yang akan
dikembalikan lagi ke water drum. Sedangkan steam hasil pemisahan pada water
drum akan masuk ke dalam alat superheater untuk menaikkan suhunya.
Superheater 3 tahap dipanaskan oleh flue gas. Steam yang masuk ke alat
superheater I akan keluar dengan temperatur 350C370C. Selanjutnya steam
masuk ke superheater II, menghasilkan steam dengan temperatur 420C440C.
Kemudian steam masuk ke superheater III dan keluar dalam bentuk steam kering
dengan temperatur 470C dan tekanan 60 bar-64 bar. Steam yang berasal dari
superheater III dikumpul di common header untuk dialirkan ke turbin.
V.1.8 Turbin
Segala kebutuhan listrik pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk baik pada pabrik maupun
perumahan, dihasilkan sendiri dari 2 sumber energi yaitu pada power boiler (multi
fuel boiler) dan recovery boiler berupa panas yang akan menggerakan turbin dan
generator sehingga menghasilkan energi listrik. Turbin uap yang digunakan pada
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk adalah suatu penggerak dengan prinsip merubah energi
potensial uap menjadi energi kinetik untuk selanjutnya diubah menjadi energi
mekanis yang akan menggerakkan generator yang akan menghasilkan energi listrik
sebesar 33 MW.
V.2 Unit Pengolahan Limbah
Menurut Undang-Undang Lingkungan Hidup No. 23/1997 bahwa limbah adalah
sisa suatu dan/atau kegiatan. Unit pengolahan limbah ini dirancang untuk mengolah
limbah cair dan air limbah buangan pabrik. Limbah cair adalah limbah yang
berbentuk cairan dimana terbentuk dari dua komponen yaitu air murni dan materi
tamu atau pengotor dari sisa hasil usaha. Materi tamu tersebut dapat berupa cairan
lain (bukan H2O), padatan, dan gas terlarut. Air buangan dan limbah cair harus
diolah terlebih dahulu sehingga dapat memenuhi baku mutu yang ditetapkan oleh
pemerintah sebelum dibuang ke badan air. Limbah dapat berasal dari pembangkit
tenaga listrik, pembuatan bahan kimia, dan pembuatan bubur kertas yang akan
masuk ke dalam dua aliran berbeda, yaitu:
1. Saluran acid dari unit pemutihan dan pembuatan bahan kimia bergabung
dengan saluran alkali.
2. Saluran alkali dari unit pembangkit tenaga
V.2.1 Proses Pengolahan Limbah dengan Activated Suldge (Lumpur Aktif)

Prinsip dari proses ini yaitu menurunkan kandungan organik dalam limbah cair
dengan menguraikannnya. Proses ini dapat menurunkan jumlah BOD5 dan
menghilangkan beberapa jenis senyawa Nitrogen, misalnya amoniak (NH3), Nitrat
(NO2), dan padatan tersuspensi (Suspended Solid). Dalam hal ini mikroorganisme
aerobik mempunyai fungsi untuk mendegradasi atau memakan organik terurai
dalam limbah cair. Didalam organik terurai ini terkandung senyawa karbohidrat,
lemak, dan protein yang akan berperan sebagai makanan pokok mikroorganisme
tersebut. Selama proses metabolismenya, mikroorganisme ini juga membutuhkan
oksigen dan nutrient sebagai suplemen atau vitamin. Proses metabolismenya dapat
dinyatakan dengan persamaan reaksi berikut:
Mikroorganisme aerobik + organik terurai + O2 + Nutrient CO2 + H2O + NH3

+ mikroorganisme yang baru
Dengan cukupnya kandungan oksigen terlarut, organik terurai akan segera
dikonsumsi oleh mikroorganisme. Mineral tambahan (suplemen) seperti Nitrogen
(N) dan posfor (P) atau yang dapat disebut dengan nutrien dapat membantu proses
untuk menghasilkan sel Mikroorganisme aerobik baru dan dalam kondisi sehat.
Proses tersebut juga menghasilkan karbondioksida (CO2), molekul air (H2O) dan
dalam kondisi nutrient dan Oksigen yang berlebih maka NH3 akan berubah menjadi
NO3. Dengan demikian, kadar oksigen terlarut (DO) perlu dijaga yaitu sekitar 1,0-
2,0 mg/L.
V.2.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Toba Pulp Lestari
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Toba Pulp Lestari terdiri darI
penyaringan, pengaturan pH, penambahan defoamer, bak darurat/penampung
kebocoran (Emergency Pond), pengendapan awal (primary clarifier), menara
pendingin (cooling tower), penambahan nutrient (N dan P), reaktor biologi/bak
aerasi (deep tank), penngendapan akhir (secondary clarifier), pengental lumpur
(thickener clarifier) dan unit pengolahan lumpur dengan penambahan flokulan
(screw press unit) dan akhirnya air limbah olahan dialirkan ke sungai Asahan.
Semua limbah cair akan bertemu pada satu titik (bak penghubung) sebelum
saringan berputar dan mengalir secara alami ke Unit Pengolahan Limbah, untuk
dilakukan proses pengeluaran endapan yang terkandung dan menetralkan
kandungan berbahaya kandungan yang berbahaya sebelum dikembalikan ke sungai
Asahan.
Unit pengolahan limbah ini dirancang untuk mengolah air limbah dengan pH 6,5-8
menjadi air limbah dengan pH sekitar 7 dengan suhu 350C.Limbah dari PT. Toba
Pulp Lestari, Tbk terbagi atas tiga bagian yaitu: limbah yang bersifat asam, limbah
alkali, dan limbah air panas yang tidak terkondensasi. Limbah buangan air panas
yang tidak terkondensasi berasal dari unit-unit digester, chemical plant, turbin, dan
evaporator. Semua jenis limbah ini akan diolah dengan pengolahan dua tahap yaitu
pengolahan primer (primary treatment) dan pengolahan sekunder (secondary
treatment).
1. Pengolahan primer
a. Penetralan
Proses netralisasi pada limbah dilakukan untuk menangani limbah asam dan limbah
basa dengan mengatur pH limbah pada angka 6-6,5. Jika limbah memiliki pH lebih
rendah dari ketentuan, akan ditambahkan dengan larutan kapur yaitu CaO.
Sebaliknya, jika limbah memiliki pH lebih tinggi dari ketentuan, akan ditambahkan
dengan larutan asam yaitu H2SO4. Penetralan ini dilakukan didalam bak
penghubung pH dan diawasi secara otomatis oleh alat pengukur pH. Terkadang
limbah yang telah diolah tetap memiliki spesifikasi yang lebih tinggi atau lebih
rendah dan memilki suhu yang juga sangat berbeda, limbah akan dialirkan terlebih
dahulu ke dalam emergency pond sebelum masuk ke proses selanjutnya. Jika
limbah berbusa maka dalam proses ini juga ditambahkan deformer untuk
mengurangi busa.
b. Penyaringan
Dalam proses ini dilakukan penyaringan dimana limbah akan mengalir melalui
saringan berputar, yaitu travelling screen dengan tujuan untuk memisahkan benda
yang besar seperti kayu dan plastik, yang akan menyumbat pompa pada aliran
berikutnya. Sebelum dibuang ke tempat penampungan, benda-benda yang sudah
tertangkap akan dibersihkan.
c. Pengendapan
Setelah dilakukan penyaringan pada limbah, limbah akan dialirkan ke dalam dua
bak primary clarifier. PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menggunakan satu bak primary
clarifier dan satu bak dalam kondisi stand by. Lumpur-lumpur dan material padatan
yang tidak dapat disaring akan diendapkan didalam unit pengendapan ini secara
gravitasi. Limbah akan dialirkan ke tengah bak dan kemudian akan didistribusikan
ke sekeliling permukaan tengah. Di tengah-tengah bak terdapat saluran untuk
mengalirkan endapan lumpur menuju bak pengentalan, yaitu thickener clarifier,
dengan cara memompakannya. Sementara air limbah akan mengalir secara
overflow pada sekelling bak dan akan langsung dialirkan menuju secondary
treatment. Lumpur dalam thickener clarifier kembali mengalami pengendapan agar
lumpur tersebut lebih kental lagi. Limbah juga dialirkan ke tengah bak dan
kemudian akan didistribusikan ke sekeliling permukaan tengah. Pada proses ini
padatan lumpur yang telah mengendapan dikumpulkan untuk dipompakan ke dalam
floc tank. Di dalam floc tank, pada lumpur ditambahkan polimer yang berperan
sebagai koagulan.
Flok-flok lumpur yang terbentuk dialirkan ke rotary screen, dan langsung menuju
screw press untuk mengurangi air yang masih tersisa, sehingga diperoleh padatan
lumpur yang telah kering. Limbah padat ini akan digunakan kembali sebagai bahan
bakar pada Multi Fuel Boiler. Sementara itu, air limbah dari thickener clarifier juga
akan mengalir secara over flow pada sekelling bak dan akan bergabung dengan over
flow pada bak primary clarifier langsung dialirkan menuju secondary treatment.
2. Pengolahan sekunder
a. Pendinginan
Air limbah jernih yang berasal dari primary treatment mengalami pendinginan
terlebih dahulu dalam menara pendingin. Jumlah menara pendingin yang digunakan
berjumlah 6 buah sehingga suhu air limbah menjadi 360 C. Temperatur limbah cair
yang baik bagi mikroorganisme berada di kisaran 33-370C.
b. Proses aerobik
Air limbah yang telah mengalami pendinginan dialirkan ke Bak Aerasi (Deep Tank)
yang memiliki volume 90.000 m3 melalui unit pembagi (Splitter Box). Proses yang
terjadi di dalam bak ini adalah proses aerobik. Air limbah yang telah didinginkan
akan diuraikan oleh mikroorganisme aerobik dengan bantuan oksigen yang
dihasilkan kompresor. Untuk menjaga stabilitas serta kesehatan mikroorganisme
tersebut, Urea sebagai sumber nitrogen serta Diamonium Phosphate (DAP) sebagai
nitrogen dan phospate ditambahkan ke Bak Aerasi di dalam unit pembagi (Splitter
Box). Lumpur aktif di dalam bak aerasi memisahkan kandungan organik pada
limbah ke dalam satu bentuk yang membuat berkurangnya bahaya terhadap
lingkungan. PT. Toba Pulp Lestari menggunakan satu bak aerasi dan satu yang lain
dalam kondisi stand by. Air limbah yang telah terurai di dalam bak aerasi ini disebut
dengan Mixed Liquor Suspended Solid (MLSS) kemudian dialiran ke kolam
penjernihan akhir (Secondary Clarifier) secara gravitasi.
Hal-hal yang perlu dijaga selama proses ini adalah:
- Temperatur sekitar 33-370C

- DO diantar 1,0-2,5 mg/L
- MLSS diantara 1500-3000 mg/L
- F/M diantara 0,2-0,3 kg COD/kg MLSS
- Nutrien selalu ada dengan memastikan NH3-N + NO3 + NO2 > 1 mg/L
- Busa tidak terlalu berlebih di permukaan
- Tidak terdapat dead zone dengan memastikan udara terdistribusi dengan
baik dan pencampuran (mixing) yang baik juga.
c. Bak penjernih kedua (Secondary Clarifier)

Air limbah terurai yang bercampur dengan mikroorganisme dipisahkan di dalam
bak penjernih (Secondary Clarifier). Lumpur yang mengandung mikroorganisme
mati ini disebut sebagai Activated Sludge mengalami pengendapan kembali secara
gravitasi di dalam Secondary Clarifier. Selanjutnya, lumpur dipompakan dan
dikembalikan ke bak aerasi agar aktif kembali (Return Activated Sludge-RAS).
Untuk menjaga jumlah bakteri, sebagian lumpur aktif ini dibuang ke unit Srew
Press untuk dicampur dan disaring bersama dengan lumpur dari Thickener
Clarifier. PT. Toba Pulp Lestari menggunakan dua kolam penjernihan akhir
(Secondary Clarifier) dan satu yang lain dalam kondisi stand by. Air limbah jernih
(over flow) yang sudah diolah didalam Secondary Clarifier dialirkan ke sungai
Asahan dengan pemantauan tetap terhadap debit, pH, dan suhu. Kadar polutan
organik (COD, BOD) dan padatan (TSS) yang masih tersisa dalam air limbah secara
teratur diuji di laboratorium. Sementara kadar oksigen yang terkandung diuji di
lapangan dengan menggunakan portable DO meter.
V.2.3 Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan berupa kulit kayu, serbuk, sludge, ash boiler,
dan lime. Kulit kayu, fines, dan serbuk dihasilkan dari proses pembuatan chips,
sedangkan sludge merupakan kumpulan serat reject yang dihasilkan dari
proses pembuatan pulp. Kulit kayu, fines, serbuk, dan sludge akan digunakan
sebagai bahan bakar di multifuel boiler. Lime dan sebagian ash boiler
digunakan sebagai pupuk di HTI dan sebagian ash boiler lagi digunakan
sebagai bahan baku campuran pembuatan paving block.
V.2.4 Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan pada proses bleaching yaitu gas ClO2 (clorine dioxide).
Proses pengelolaan limbah gas ini dilakukan dengan menggunakan scrubber di
mana semua gas ClO2 dialirkan sehingga kadar ClO2 dapat berkurang. Selanjutnya
gas tersebut di monitoring dengan CEMS agar berada pada ambang batas minimal.
Limbah gas yang berasal dari multifuel boiler, recovery boiler, lime kiln diolah
dengan ESP (electrostatic precipitator). Gas yang dihasilkan ditangkap
berdasarkan muatan elektron yang dimilikinya. Muatan elektron pada limbah gas
ditangkap dengan muatan elektron pada ESP sehingga partikel tersebut jatuh ke
bawah. Partikel yang jatuh tersebut dapat diolah kembali. Pada Lime Kiln
partikelnya diolah kembali untuk proses kalsinasi dan partikel yang sangat kecil
atau tidak bermuatan dilepaskan ke udara.
BAB VI LOKASI, TATA LETAK PABRIK, ORGANISASI
DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
VI.1 Lokasi Perusahaan

PT. Toba Pulp Lestari, Tbk memiliki tiga lokasi penting dalam menjalankan
operasinya, yaitu :
Area usaha PT. Toba Pulp Lestari, Tbk yang terdiri atas dua bagian yaitu : Mill Site
dan Toba Fiber (Tabel 7.1) pabrik pembuatan pulp (Mill Site) termasuk Chemical
Plant sebagai pusat produksi yang berlokasi di Desa Sosorladang, Kecamatan
Parmaksian, Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara. PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
dibangun di atas lahan seluas 200 ha, termasuk perumahan karyawan dan Nursery
seluas 10 ha. Sedangkan areal hutan (Toba Fiber) saat ini meliputi sebelas
Kabupaten, yaitu Kabupaten Simalungun, Dairi, Pakpak Barat, Asahan, Tapanuli
Selatan, Humbang Hasundutan, Samosir, Tapanuli Utara, Tapanuli Tengah, Padang
Lawas Utara, dan Toba Samosir serta satu Kota Madya yaitu Padang Sidempuan. .
Lokasi dapat dilihat pada Gambar 7.1.
Gambar 7. 1 Lokasi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk

(Google Maps, 2017)
1. Kantor pemasaran yang berlokasi di Gedung BNI Lantai 20, yang berada di Jalan
Jenderal Sudirman Kav. 1, Jakarta Selatan.
2. Kantor Perwakilan yang berlokasi di Jalan MT. Haryono (Uni Plaza), Medan.
Tabel 7. 1 Area Usaha Toba Fiber PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
(Toba Pulp Lestari, Tbk, 2003)
No Regency Sektor Area (Ha)
1 Simalungun Aek Nauli 18,275
2 Asahan Aek Nauli 2,153
3 Toba Samosir Habinsaran 12,067
Habinsaran 12,228
4 Tapanuli Utara
Aek Raja 31,783
Aek raja 11,461
6 Humbang Hasundutan
Tele 41,818
7 Samosir Tele 20,452
8 Dairi Tele 3,811
9 Pakpak Barat Tele 2,258
10 Tapanuli tengah Aek Raja 2,837
11 Tapanuli Selatan Padang Sidempuan 13,856
12 Padang Lawas Utara Padang Sidempuan 13,438
13 Pemko Padang Sidempuan Padang Sidempuan 1,609
TOTAL 188,055
VI.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak perusahaan merupakan integritas dari aliran komponen suatu produk
untuk melihat interaksi antar pekerja, peralatan, pemindahan bahan mulai dari
bagian penerimaan dan pengiriman barang, maintenance, gudang dan
sebagainya. Disamping itu juga memperhatikan dari segi keselamatan dan
kesehatan kerja. Tata letak pabrik di rancang sedemikian rupa sehingga tercipta
suasana kerja yang nyaman dan menyenangkan. Kondisi itu tentu saja akan
berpengaruh terhadap kualitas kerja. Secara garis besar tata letak PT. Toba
Pulp Lestari, Tbk. dibagi ke dalam beberapa kelompok. Pembagian daerah
kerja berdasarkan aktivitas yang berlangsung, yaitu sebagai berikut:
1. Bagian Produksi terdiri dari :
a. Wood preparation
Mempersiapkan kayu (pencucian, pengulitan dan penyerpihan)

sampai terbentuk serpihan kayu (wood chips).
b. Digester
Proses pemasakan serpihan kayu dengan steam dengan suhu 125-

160oC dan alkali aktif (NaOH dan Na2S) yang disebut white liquor.
c. Washing and screening
Proses pencucian dan penyeragaman ukuran pulp
d. Bleaching
Proses pemutihan pulp.
e. Pulp Machine
Pembentukan pulp menjadi lembaran yang siap dikemas dan

didistribusikan.
2. Bagian Service
a. Production Service meliputi :
Gudang Bahan Baku (Wood Storage)
Gudang Bahan Baku Chips (Chipping Storage)
Gudang Bahan Tambahan
Gudang Bahan Penolong
Gudang Produksi Jadi (Pulp Ware House)
Chemical Plant
Control Room
Control Plant
Lime Kiln
Recausticizing Plant
Evaporator
Laboratorium
Bengkel (workshop)
Oil Storage
Timbangan Truk
b. General Service Meliputi :
Kantor Utama (Main Office)
Security Post
Area Parkir
Kantor Mill Operation
Kantor kehutanan (Forestry Office)
Kantor Perkebunan Inti Rakyat (PIR)

Kantor Loss Prevention and Control (LP&C)
c. Personal Service, yang meliputi :
Tempat Ibadah
Kantin
Perumahan dan mess karyawan
Poliklinik
d. Physical Plant Service, yang meliputi :
Power Boiler (Recovery Boiler & Multi Fuel Boiler)
Generator
Power House
Water Treatment
Inceneration System
Land Fill
Selain hal tersebut di lokasi sekitar pabrik terdapat fasilitas perusahaan yang cukup
lengkap, berupa mess yang penggunaannya sesuai tingkat kepangkatan karyawan.
Perumahan yang diperuntukkan bagi karyawan yang telah berkeluarga dan para staf
ahli yang telah berpengalaman, gedung pertemuan, penginapan yang dikhususkan
untuk tamu (Guest House) yang digunakan apabila ada tamu dari pemerintahan
yang datang, institusi atau digunakan untuk acara resmi .
VI.3 Organisasi dan Manajemen Perusahaan
VI.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi merupakan sekumpulan manusia yang memiliki peran, jabatan, atau
fungsi masing-masing dan bersepakat melaksanakan aktivitas untuk mencapai
tujuan yang telah direncanakan. Dengan demikian struktur maupun ukuran setiap
organisasi haruslah sesuai dengan tujuan yang telah direncanakan oleh organisasi
tersebut. Pengorganisasian adalah proses pengelompokan, alat, tugas, tanggung
jawab maupun wewenang sedemikian rupa sehingga tercipta suatu kesatuan dalam
rangka mencapai tujuan yang telah ditentukan. Ada beberapa bentuk hubungan
dasar dalam struktur organisasi yaitu: hubungan line, hubungan fungsional,
hubungan staf dan hubungan campuran (Gambar 7.2)
Gambar 7. 2 Struktur Organisasi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
(PT Toba Pulp Lestari Tbk, 2008)
Struktur organisasi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. menggunakan hubungan garis
(line) dalam pengorganisasiannya. Berdasarkan gambar struktur organisasi PT.
Toba Pulp Lestari, Tbk., Managing Director memiliki hubungan garis dengan
Departemen Mill Operation, Commercial, Technology Environment,
Financial, HRD, Sales, dan juga Forestry. Masing-masing departemen ini
memiliki tanggung jawab terhadap Managing Director. Demikian juga antara
departemen-departemen tersebut memiliki hubungan garis dengan departemen
yang dibawahinya. Pembagian tugas dan wewenang pada perusahaan ini
dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi tertentu dan oleh karena itu disebut
bersifat fungsional. Terdapat sejumlah departemen yang dibawahi departemen
Mill Operation, Technology Environment, Financial, HRD, dan juga Forestry,
masing-masing departemen departemen memiliki tugas dan tanggung
jawabnya sendiri yang berbeda antara satu departemen dengan departemen
yang lain. Hal ini dapat dilihat pada gambar struktur organisasi, dimana
terdapat berbagai departemen yang dibagi menurut fungsinya masing-masing.
Struktur organisasi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. terbagi menjadi dua struktur
organisasi yaitu Fiber Management Organization structure dan Mill
Management Organization structure. Fiber Management Process mengatur
proses pengadaan bahan baku yaitu kayu serta menjaga kesinambungan hutan
agar proses produksi tidak berhenti. Sedangkan Mill Management
Organization structure mengatur proses produksi yang ada di PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk. Kedua struktur organisasi ini dipimpin oleh seorang Managing
director. Pembagian tugas dan wewenang, yaitu :
Managing Director
a. Mengelola perusahaan secara keseluruhan.
b. Mengkoordinir serta mengontrol keahlian teknis, usulan proyek, penjualan,

dan pembelanjaan.
c. Memberikan wewenang dan persetujuan atas surat-surat ekstern dan intern,
pesanan pembelian, penjualan, pengeluaran keuangan serta bertanggung
jawab kepada Dewan Komisaris.
Officer Service Coordinator

a. Bertugas mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pelayanan kantor
b. Bertanggung jawab kepada managing director.
Deputy General Manager
a. Bertugas membantu managing director dalam mengkordinir dan

mengontrol kegiatan pabrik sehari-hari seperti bagian-bagian teknisi dan
juga menerima usulan-usulan proyek
b. Bertanggung jawab kepada managing director.
Fiber General Marketing
a. Bertugas menyediakan bahan baku untuk dikirim ke area pabrik seluruh

sektor.
b. Bertugas terhadap administrasi yang berkaitan dengan proses produksi.
Departmen ini membawahi lima departemen yaitu: Plantation Departmen,
Wood Supply Department, Planning Department, PIR Department dan
Sector Departmen.
Plantation Department
Bertugas melakukan penanaman hutan kembali untuk hutan tanaman industry

yang hasilnya telah dimanfaatkan sebelumnya oleh perusahaan.
Wood Supply Department
Bertugas mempersiapkan penyediaan jumlah bahan baku yang akan diproses

pada pembuatan pulp.
Planning Department
Bertugas untuk membuat rencana kerja dan perbaikan material kayu sebagai
bahan baku. Dalam departemen inilah dipersiapkan, diatur, dan direncanakan
kegiatan-kegiatan dalam Forestry Department, dan membahas setiap persoalan
departemen dan merencanakan penangananannya.
PIR Department
Bertugas untuk membuat rencana kerja dan bekerja sama dengan masyarakat
dalam usaha pembibitan tanaman, pemberian pupuk, serta tenaga kerja yang
dibutuhkan.
Sector Department
Bertugas melakukan koordinasi kepada seluruh sektor tanaman industri dan

bertugas mengetahui beberapa areal tanaman yang kosong dan beberapa areal
tanaman yang telah ditebang.
Mill General Manager
Bertugas terhadap kebijaksanaan produksi dan kelancaran produksi dimulai

dari persiapan kayu menjadi lembaran pulp yang siap dipasarkan dan
bertanggung jawab pada managing director. Departemen ini membawahi
beberapa departemen yaitu: Production Department, Maintenance and
Engineer Department, Technical Department, LP & C Department, Material
Department dan Sales and Adminitration Department.
Production Department
Bertugas mengawasi jalannya proses produksi antara lain: wood preparation,
fiberline, chemical plant dan departemen ini bertanggung jawab terhadap
kepada General Manager Mill.
Maintenance dan Engineer Department
Bertanggungjawab kepada kegiatan pemeriksaan dan perbaikan peralatan

produksi dan melaporkan perbaikan tersebut serta bertanggungjawab kepada
General Manager Mill.
LP & C Department (Loss Prevention and Control)
Bertugas menjaga keselamatan kerja karyawan serta lingkungan kerja dan

membentuk tim pemadam kebakaran untuk menghindarkan terjadinya
kebakaran serta bertanggungjawab kepada General Manager Mill.
Technical Department
Bertugas untuk memeriksa dan menganalisa bahan baku yang masuk, mengawasi
dan mengontrol proses pengolahan bahan baku dan membuat laporan hasil quality
control produk dan pengolahan limbah.
Material Department
Bertugas membantu kelancaran proses dalam pabrik dalam hal menyediakan
material ataupun peralatan yang dibutuhkan serta bertanggungjawab kepada
General Manager Mill.
Sales and Administration Department
Bertugas dalam memasarkan produk dan menentukan beberapa jumlah order

serta stok produk yang dikirim.
5. Society Security Licence Director
Bertugas menangani masalah keamanan, perizinan dan persoalan-persoalan dengan

masyarakat serta bertanggung jawab terhadap managing director.
6. Human Resource Department (HRD)
Bertugas dalam mengatur masalah personal administrasi yang meliputi bagian

penerimaan, pemindahan pegawai, pemutusan hubungan kerja (PHK) dan hal
lain yang berhubungan dengan ketenagakerjaan, training serta menyediakan
fasilitas bagi kesejahteraan karyawan.
7. Financial Director
Bertugas menyusun anggaran pendapatan kerja dan belanja perusahaan sesuai

dengan hasil yang diharapkan
a. Bertugas terhadap pengaturan dan pencatatan keuangan perusahaan.
b. Melaporkan segala jenis pengeluaran biaya-biaya perusahaan dalam
prosesnya.
Sistem Pengupahan dan Fasilitas Perusahaan

1. Sistem Pengupahan
a. Perusahaan mengatur dan menetapkan sistem pemberian upah yang layak

bagi pekerja yang disesuaikan dengan golongannya, status, jabatan,
keahlian dan prestasi.
b. Besarnya upah terendah yang diberikan kepada pekerja tidak boleh kurang
dari ketentuan minimum yang berlaku sesuai dengan peraturan pemerintah
yaitu Upah Minimum Provinsi (UMP).
Pemberian upah kepada karyawan dilakukan sekali dalam sebulan yaitu pada
akhir bulan. Dalam pemberian gaji kepada karyawan tetapnya, PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk. menganut sistem Total All in Concept yang artinya total gaji
karyawan diterima oleh setiap karyawan sudah termasuk berbagai tunjangan
yang ada. Adapun tunjangan-tunjangan tersebut terdiri dari tunjangan pangkat
dan jabatan, tunjangan keluarga, tunjangan perumahan, dan bantuan khusus
untuk perumahan serta lokasi kerja. Sedangkan untuk karyawan tidak tetap,
tunjangan tidak termasuk gaji yang diterima. Sistem kenaikan gaji di Toba Pulp
Lestari, Tbk tidak terjadwal tergantung dengan prestasi yang ditunjukkan
karyawan itu sendiri.
2. Fasilitas Perusahaan
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk selalu berusaha mendorong karyawan agar dapat
bekerja lebih baik. Selain upah yang diterima karyawan setiap bulannya,
karyawan juga mendapatkan fasilitas yang mendukung agar aktivitas kerja
karyawan dapat dimanfaatkan oleh karyawan tetap maupun oleh karyawan
tidak tetap. Fasilitas-fasilitas tersebut antara lain:
Perumahan
Tempat ibadah
Sarana olahraga
Kantin
Fasilitas Transportasi
Fasilitas Pengobatan dan perawatan
Tempat Rekreasi
Sarana pendidikan
Fasilitas kerja (seragam kerja dan alat perlengkapan untuk safety sebagai alat
pelindung diri (APD) seperti helm keselamatan (safety helmet), sepatu keselamatan
(safety shoes), sarung tangan, masker, alat pernapasan (respirator), kacamata dan
alat-alat pelindung lainnya yang dipakai sesuai dengan tingkat keamanan masing-
masing pekerjaan. Selain itu PT.Toba Pulp Lestari, Tbk juga memberikan bantuan
kesejahteraan bagi karyawan tetap berupa jaminan sosial tenaga kerja (Jamsostek),
dana duka serta dana Tunjangan Hari Raya.
VI.3.2 Manajemen Perusahaan
VI.3.2.1 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) PT.

Toba Pulp Lestari, Tbk.
Menurut hasil wawancara dengan salah satu staff departemen Loss Prevention
and Control (LP&C), Bapak Jonny Marpaung, PT. Toba Pulp Lestari
menerapkan kebijakan yang telah diterapkan oleh pemerintah yaitu Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), yang bermanfaat
untuk melindungi setiap karyawan untuk melaksanakan tugas dan mengatur
serta mengawasi lingkungan kerja, maka dibentuk departemen LP & C yang
memiliki tugas dan tanggung jawab:
1. Memberikan masukan mengenai pengembangan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3) kepada manajemen PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
2. Mengkoordinasi kegiatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).
3. Mendokumentasikan seluruh kegiatan sesuai dengan yang dipersyaratkan di
regulasi, Standard Operating Procedure (SOP), dan manual Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
4. Menyusun atau membuat program pelatihan terkait Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (K3) kepada seluruh karyawan, kontraktor, dan mitra PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk.
5. Melakukan investigasi kecelakaan kerja bersama tim investigasi untuk
mengetahui penyebab kecelakaan dan tindakan perbaikan yang dilakukan untuk
mencegah supaya tidak terjadi kecelakaan kerja.
6. Melaporkan pada manajemen PT. Toba Pulp Lestari, Tbk tentang Mill Safety
Performance setiap bulan.
7. Membuat program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) untuk membuat
seluruh karyawan, kontraktor, dan mitra PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menyadari
bahwa Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah budaya dan bukan sekedar
simbol, sehingga seluruh karyawan, kontraktor, dan mitra PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk dapat berperilaku berdasarkan Behavior Based Safety.
Beberapa peraturan dan program yang telah dibuat dan wajib diikuti oleh oleh
semua pihak, mulai dari staf, karyawan pabrik, sampai kepada tamu perusahaan,
yaitu:
a. Kewajiban Menggunakan APD (Alat Pelindung Diri)
Untuk memastikan setiap orang yang berada di lokasi pabrik mendapatkan Alat
Pelindung Diri (APD) untuk melindungi diri masing-masing selama berada di
pabrik, seperti:
1. Safety helmet (helm keselamatan)
2. Safety shoes (sepatu keselamatan)
3. Ear plug (pelindung telinga)
4. Goggles
5. Masker
Alat-alat pelindung diri seperti di atas adalah alat pelindung diri yang umum harus
dipakai. Aakalanya pada tempat dan situasi khusus para pekerja harus
menggunakan alat pelindung diri tambahan atau khusus seperti pada saat bekerja
pada bagian instalasi kimia para pekerja harus menggunakan pakaian khusus,
pelindung kepala dan wajah khusus, serta sarung tangan.
b. Kewajiban Mengikuti Rambu-Rambu Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3) yang Ada di Lokasi Kerja
Untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman, perlu dibuat beberapa peraturan
yang diberlakukan pada lokasi kerja. Dalam perusahaan PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk, terutama pada bagian mill site, diberlakukan beberapa peraturan yang dapat
dilihat pada penempatan beberapa tanda himbauan dan larangan yang harus diikuti
atau disebut rambu-rambu Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), seperti: arus
tegangan tinggi, jalur untuk alat-alat berat, daerah yang dilarang untuk dimasuki,
daerah wajib menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) yang dipersyaratkan, awas
benda jatuh dari atas, jalur pejalan kaki, dan titik kumpul evakuasi.
c. Mengikuti Pelatihan untuk Tanggap Darurat
Jika terjadi kecelakaan kerja dengan kategori keadaan darurat, perlu dilakukan
pelatihan kepada seluruh karyawan, kontraktor, dan mitra PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk bagaimana respon dari setiap orang apabila terjadi:
1. Kebakaran dan bahaya asap,
2. Kebocoran dan tumpahan bahan kimia,
3. Ancaman bom,
4. Bahaya ledakan,
5. Demonstrasi atau kerusuhan,
6. Penanganan pengungsian dan titik evakuasi.
VI.3.2.2 Tenaga Kerja, Jam Kerja, Sistem Pengupahan, dan Fasilitas

Perusahaan
A. Tenaga Kerja
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk memiliki tenaga kerja yang mendukung seluruh
kegiatan operasionalnya yang terdiri dari tenaga kerja tetap dan tidak tetap.
Keseluruhan karyawan ini dibagi dalam beberapa bagian yaitu pabrik dan forestry.
B. Jam Kerja
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menerapakan dua jenis jam kerja, yaitu:
Day Time
Baik tenaga kerja tetap maupun tenaga kerja tidak tetap, serta tenaga kerja yang
bekerja di kantor, jam kerja ini tetap diberlakukan. Jam kerja ini dimulai pukul
08.00 sampai dengan pukul 17.00 WIB. Pada hari Senin hingga hari Jumat, waktu
istirahat dimulai pada pukul 12.00 WIB dan berakhir pada pukul 13.20 WIB. Pada
hari sabtu, jam kerja dimulai pukul 08.00 WIB dan berakhir pada pukul 12.00 WIB
tanpa jam istirahat. Khusus untuk hari sabtu, setiap karyawan mendapatkan libur
yang disebut dengan Sabtu Off, secara bergantian setiap dua kali seminggu.
Shift Time
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menjalankan kegiatan produksinya selama 24 jam setiap
hari (non stop) dimana jam kerja ini dibagi tiga shift kerja. Ketiga shift tersebut diisi
oleh tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tidak tetap yang jadwalnya diatur oleh
perusahaan. Pembagian shift kerja ini untuk setiap shift adalah sebagai berikut:
- Shift I : Pukul 08.00 WIB
- Shift II : Pukul 16.00 WIB
- Shift III : Pukul 24.00 WIB
C. Sistem Pengupahan
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk telah mengatur dan menetapkan sistem pemberian upah
yang layak bagi pekerja yang disesuaikan dengan golongan, status, jabatan,
keahlian, dan prestasi. Besarnya upah terendah yang diberikan kepada pekerja tidak
boleh melanggar ketentuan minimum yang berlaku dan telah ditetapkan oleh
pemerintah yaitu Upah Minimum Provinsi (UMP).
BAB VII PROSPEK/JENJANG KARIR
INSINYUR/SARJANA TEKNIK DI PERUSAHAAN
VII.1. Struktur Organisasi Process Engineering (PE) di PT. Toba Pulp

Lestari
Seorang process engineer di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk umumnya berada
ditempatkan di bagian produksi, dimana disana ia berada langsung dibawah
seorang area head (Superintendent). Dalam keberjalanannya, seorang PE
akan bekerjasama dengan seorang process specialist (Supervisor) dan para
operator untuk melaksanakan tugasnya. Contoh struktur organisasi seorang
PE di Fiberline Departement, seorang PE bertugas untuk memastikan proses
berjalan sesuai dengan yang diharapkan. PE diharapkan dapat melaporkan
masalah masaalah yang terjadi selama proses produksi. Tugas seorang
Process Engineer di PT. Toba Pulp Lestari meliputi: melaporkan keberjalanan
proses produksi harian, mencakup konsumsi bahan baku dan total produksi
hari itu, melaporkan kegagalan-kegagalan yang terjadi dalam rangka
pencapaian target jumlah produksi, menyelesaikan masalah-masalah teknis
harian yang bersifat kontinyu bersama-sama dengan operator dan specialist,
memberikan pengarahan serta saran kepada bagian operasi dalam hal
perbaikan maupun hal yang bersifat perubahan agar tercapainya kondisi
proses dan kerja yang efisien dan produktif, melakukan modifikasi proses
apabila dibutuhkan, sehingga produksi dapat terus berjalan dalam rangka
pemenuhan target jumlah produksi. Seorang PE bergabung di PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk melalui jalur Graduate Trainee (GT), dimana selama 1 tahun,
seorang sarjana teknik kimia bersama sarjana-sarjana lain yang baru
bergabung diberikan pelatihan guna memberikan skill yang dibutuhkan
selama bekerja di PT. Toba Pulp Lestari. Adapun program tersebut meliputi:
1. Foundational and Mill Overview
Pada tahap ini, insinyur kimia yang baru bergabung diberikan dasar-dasar
dalam proses pembuatan pulp dan kertas di PT. Toba Pulp Lestari. Tahap ini
meliputi pengajaran langsung di kelas dan orientasi ke lapangan (mill
overview) secara keseluruhan proses produksi pulp dan kertas di PT. Toba
Pulp Lestari,Tbk. Tahap ini dilaksanakan selama 1,5 bulan.
2. Core and On the Job Training
Pada tahap ini, insinyur kimia akan ditempatkan di departemen tempat dimana
ia akan bekerja. Disini, insinyur kimia tersebut akan langsung turun ke
lapangan dimana ia akan mengaplikasikan keilmuan yang telah diperoleh di
bangku kuliah terhadap permasalahan-permasalahan yang terjadi di
departemennya. Tahap ini berlangsung selama 4,5 bulan
3. Job Assesment
Tahap terakhir dari program GT, dimana insinyur kimia merancang suatu proyek
dalam rangka memberikan improvement terhadap proses produksi yang sedang
berjalan. Proyek tersebut didasarkan kepada permasalahan-permasalahan produksi
aktual yang terjadi di lapangan yang dia amati selama tahap on the job training.
Tahap ini berlangsung selama 6 bulan, dimana di akhir tahap ini, seorang trainee
harus mempresentasikan hasil proyeknya kepada pimpinan departemennya.
DAFTAR PUSTAKA
Atlanta, Georgia. 1999. Chloride and Potassium in the Kraft Recovery Cycle: A Practical
Guide. Institute of Paper Science and Technology.
Backman, Rainer., Sonja Enestam., Ron Zevenhoven. Structure and Behaviour of
Inorganics in Recovery Boilers-A Modeling Approach. bo Akademi
University.Finland.
Fakhrai, Reza. 2002. Black Liquor Combustion in Kraft Recovery Boilers-Numerical
Modelling. Royal Institute of Technology, Stockholm. ISRN KTH/MSE
02/12SE+ENERGY/AVH. ISBN 91-7283-301-7.
Harsini, Tutuk dan Susilowati. 2009. Pemanfaatan Kulit Buah Kakao sebagai Bahan
Baku Pulp dengan Proses Organosolv. Progdi Teknik Kimia FTIUPN
Veteran.Jakarta Timur.
Jalaluddin dan Rizal, Samsul.2005. Pembuatan Pulp dari Jerami Padi dengan
Menggunakan Natrium Hidroksida. Jurusan Teknik Kimia.Universitas
Malikussaleh Lhokseumawe.
Jordan, J.M. and P.S. Bryant.1995. Cluster Rule Impact on Recovery Boiler
Operations:Chloride and Potassium Concentrations in the Kraft Liquor Cycle.
TAPPI Pulping Conference. Chicago.
Ningsih Eva Rahayu. 2012. Digester Test Run on Corns Skin Pulping Process with
Temperature and Time Cooking Variable. Undergraduate thesis, Undip.
Salam dan Utami, Dina Rizkha. 2011. Analisa Kadar Alfa Selulosa dari Tandan Kosong
Kelapa Sawit dengan Metode. Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam.
Universitas Sumatera Utara. Medan.
Saturnino, Daniel Moreira. 2012. Modeling of Kraft Mill Chemical Balance. Graduate
Department of Chemical Engineering and Applied Chemistry. University of
Toronto.
Sinaga, Deswenty. 2008. Penentuan Viskosistas Pada Proses Pemutihan Pulp
(Bleaching) Di Pt.Toba Pulp Lestari,Tbk. Fakultas Matematika dan Ilmu
Pengetahuan Alam. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Sudoma, Aris., Pipin Permadi.,Encep Rachman. 2007. Kajian Kontrol Silvikultur Hutan
Tanaman Terhadap Kualitas Kayu Pulp. Vol 5 no.2. Balai Besar Penelitian
Bioteknologi dan Pemuliaan Tanaman Hutan.
LAMPIRAN
Pada pelaksanaan kerja praktek di PT.Toba Pulp Lestari, Tbk, alat-alat evaporasi effect 5
yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Multi effect evaporator yang terdiri dari 5 effect
a. Effect 1A,1B,1C
Tipe : Lamella
Diamater : 4200 mm
Tinggi : 10500 mm
Material : SS 2333-28
b. Effect 1D
Tipe : Rosco
Diamater : 3100 mm
Tinggi : 9150 mm
Material : SUS 304
c. Effect 2B
Heating area : 447 m2
Heating element : SS 304
Body : Stainless Steel
Tinggi : 9,0 m
d. Effect 2A
Body : Stainless Steel up to vapour separator
Diameter : 3,1 m
Tinggi : 9,0 m
e. Effect 3
Body : Bottom dish 1,5 m height stainless steel
Diameter : 4,3 m
Tinggi : 9,0 m
f. Effect 4
Body : Bottom dish 1,5 m
Diameter : 4,7 m
Tinggi : 9,0 m
g. Effect 5
Body : Bottom dish 1,5 m Stainless Steel 304
Diameter : 4,7 m
Tinggi : 9,0 m
h. Surface condenser 1
Alat penukar panas dimana vapour dari effect 5 akan dikondensasikan melalui pipa
yang dialiri air pendingin.
Type : shell & tube
Diameter : 2,4 m
Tinggi : 9,35 m
Tubes : SS 304
Body : Carbon Steel
i. Surface condenser 2
Diameter : 1,2 m
Tinggi : 9,35 m
Tubes : SS 304
Body : Carbon Steel
j. Hog ejector
Ejector dengan kapasitas yang lebih tinggi yang biasanya digunakan untuk start-
up
Material : Stainless Steel
Steam consumption : 930 kg/jam
k. Inter condenser
Alat penukar panas dimana steam dan vapour dari primary ejector dikondensasikan
Type : Shell & Tube
Diameter : 0,75 m
Panjang : 2,5 m
Tubes : SS 304
l. After condenser
Alat penukar panas dimana steam dan vapour dari secondary dan hog ejector
dikondensasikan.
Type : Shell & Tube
Diameter : 0,75 m
Panjang : 2,5 m
Tubes : SS 304
m. Flash tank (WBL,IBL dan HBL)
Suatu tangki kecil tertutup dimana liquor atau condensate yang bertekanan dan
temperatur tinggi diturunkan dan uapnya dipisahkan.
n. WBL tank
Tangki penampung liquor dengan % solid 13-18% yang dihasilkan dari proses
pencucian pulp di washing plant.
o. IBL Tank
Tangki penampungan liquor dengan % solid 40-50% solid yang dihasilkan dari
effect 2.
p. HBL Tank
Tangki penampungan liquor dengan % solid 70-72% solid yang dihasilkan dari
effect 1, yang digunakan sebagai bahan bakar di recovery boiler.

Deborah Basa - Revisi Bab 3 Dan 4

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Deborah Basa - Revisi Bab 3 Dan 4

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Deborah Basa - Revisi Bab 3 Dan 4

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BPS4290 Kerja Praktek

PT. TOBA PULP LESTARI, TBK

PROGRAM STUDI TEKNIK BIOPROSES

BPS4290 Kerja Praktek

Tempat Kerja Praktek : PT. TOBA PULP LESTARI, TBK

Telah diperiksa dan disetujui,

Laporan Umum/ KP-1718-12-2A ii

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... i

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii

DAFTAR ISI.................................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL........................................................................................................... vii

IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK ................................................................. viii

BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA ............................................. 9

I.1 Bahan Baku .............................................................................................................. 9

I.2 Bahan Pendukung Utama....................................................................................... 10

I.2.1 Natrium Klorida (NaCl) ................................. Error! Bookmark not defined.

I.2.2 Klorin (Cl2)..................................................... Error! Bookmark not defined.

I.2.3 Hidrogen (H2) ................................................. Error! Bookmark not defined.

I.2.4. Hidrogen Klorida (HCl) ................................. Error! Bookmark not defined.

I.2.5. Sodium Hidroksida (NaOH) .......................... Error! Bookmark not defined.

I.2.6 Natrium Klorat (NaClO3) ............................... Error! Bookmark not defined.

I.2.7. Klorin Dioksida (ClO2) .................................. Error! Bookmark not defined.

I.2.8. Natrium Hipoklorit (NaOCl) .......................... Error! Bookmark not defined.

PRODUK UTAMA DAN PRODUK SAMPING .......................................................... 11

II.1 Produk Utama ....................................................................................................... 11

BAB III ........................................................................................................................... 13

Laporan Umum/ KP-1718-12-2A iii

III.1.1 Persiapan Kayu ............................................................................................. 13

III.1.2 Digester Plant ............................................................................................... 15

III.1.3 Washing and Screening ................................................................................ 19

III.1.4 Bleaching Plant ............................................................................................ 21

III.1.5 Pulp Machine................................................................................................ 22

III.2 Proses Produksi pada Evaporator ........................................................................ 24

III.2.2 Steam & Vapor System ................................................................................. 27

III.2.3 Condensate System ....................................................................................... 27

III.2.4 Vacum System ............................................................................................... 28

III.2.5 Stripper System ............................................................................................. 29

PERALATAN UTAMA PROSES ................................................................................. 30

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ................................................................ 37

V.1 Unit Pengolahan Air ............................................................................................. 37

V.1.1 Pengolahan Air Sungai .................................................................................. 37

V.1.2 Pengolahan Air Umpan Boiler ...................................................................... 38

V.1.3 Evaporator ..................................................................................................... 40

V.1.4 Recovery boiler .............................................................................................. 41

V.1.7 Power Boiler .................................................................................................. 43

V.1.8 Turbin ............................................................................................................ 43

V.2 Unit Pengolahan Limbah ...................................................................................... 45

Laporan Umum/ KP-1718-12-2A iv

V.2.4 Limbah Gas.................................................................................................... 50

LOKASI, TATA LETAK PABRIK, ORGANISASI DAN MANAJEMEN

VI.1 Lokasi Perusahaan .............................................................................................. 51

VI.2 Tata Letak Pabrik ................................................................................................ 52

VI.3 Organisasi dan Manajemen Perusahaan.............................................................. 55

VI.3.1 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................... 55

VI.3.2 Manajemen Perusahaan ................................................................................ 62

BAB VII PROSPEK/JENJANG KARIR INSINYUR/SARJANA TEKNIK DI

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 1