École Nationale Supérieure des Mines de Rabat

MÉMOIRE DE FIN D’ÉTUDES

Présenté en vue de l’obtention du titre :

INGÉNIEUR D’ÉTAT
Par

Manal NAJI

Département Électromécanique

Option maintenance industrielle

Sujet :

Fiabilisation des pompes de circulation des CAP

Encadré par :

M. Saâd HABACHI Parrain industriel OCP SAFI

M. Abdelhamid ZAKI Directeur du projet ENSMR

Année universitaire : 2017-2018

1
 Dédicaces

A mon cher papa, mon héros, pour ses innombrables sacrifices, son soutien et son
inestimable amour.

A ma chère maman pour son immense affection, ma déesse qui n’a guère hésité à
m’encourager et à croire en moi.

A mes chères grande sœur et grand frère, qui illuminent ma vie et qui resteront
toujours mes idoles.

A la famille ABDELKAMEL qui m’a accueilli pendant ce stage, je vous

remercie pour tous les bons moments que nous avons passés ensemble.

A ma famille et mes meilleurs amis, je vous dédie ce projet, comme reconnaissance

à votre aide.

A tous ceux qui m’aiment, à tous ceux que j’aime.

Ce travail vous est dédié.

Manal

2
 Remerciements
Je témoigne ma reconnaissance particulière à Monsieur HABACHI Saâd, chef du service de
maintenance centralisée au sein de l’OCP Safi et mon parrain de stage, qui n’a ménagé
aucun effort pour me guider et me fournir l’aide nécessaire, et qui a fait preuve d’une
sympathie incontestable.

Je tiens à remercier Monsieur ABDELKAMEL Mohammed, responsable préparation au sein

des ateliers centraux de Maroc chimie, de son soutien et ses efforts déployés à m’orienter
tout au long de la période du stage.

Je ne manquerais pas l’occasion de remercier chaleureusement Monsieur ZAKI Abdelhamid,

mon encadrant de l’école pour l’aide et les conseils qu’il m’a apportés tout au long de la
période du stage.

Mes sincères remerciements vont aussi à l’ensemble des employés des ateliers centraux, du
service production de Maroc phosphore 1 et de la société Flowserve pour leur soutien, leur
sympathie et pour leur précieuses recommandations qui m’ont été d’une grande utilité.

Enfin, j’adresse ma profonde gratitude à tous ceux qui, par leurs conseils et leurs
encouragements, ayant contribués de près ou de loin à l’élaboration et la réussite de ce
projet de fin d’études.

3
Table des figures
Figure 1: Logigramme : révision/réparation de sous-ensembles .......................................................... 12
Figure 2: Architecture du service de la maintenance centralisée ......................................................... 13
Figure 3: schéma descriptif d'une ligne CAP ......................................................................................... 14
Figure 4: Principe de fonctionnement de l'unité................................................................................... 14
Figure 5: Diagramme de GANTT ............................................................................................................ 18
Figure 6: Types de la maintenance ........................................................................................................ 20
Figure 7: La maintenance basée sur la fiabilité ..................................................................................... 21
Figure 8: Diagramme Pareto nombre de pannes .................................................................................. 24
Figure 9: Diagramme Pareto Coût de maintenance .............................................................................. 25
Figure 10: Diagramme bête à cornes .................................................................................................... 27
Figure 11: Décomposition structurelle .................................................................................................. 27
Figure 12: Diagramme Ishikawa ............................................................................................................ 28
Figure 13: Appareil de mesure des vibrations ....................................................................................... 29
Figure 14: Points de mesure des vibrations .......................................................................................... 29
Figure 15: Grille de mesure ................................................................................................................... 30
Figure 16: Résultats des mesures .......................................................................................................... 30
Figure 17: Spectre de l’accélération ...................................................................................................... 31
Figure 18: Alimentation du circuit ......................................................................................................... 31
Figure 19: Système poulie-courroie ...................................................................................................... 32
Figure 20: Installation réelle Figure 21: Schéma de l'installation simplifié .................................. 32
Figure 22: Coude arrondi ....................................................................................................................... 34
Figure 23: Diagramme de Moody .......................................................................................................... 34
Figure 24: Filtre à panier ....................................................................................................................... 35
Figure 25: Sortie de l'échangeur............................................................................................................ 35
Figure 26: Courbe du point de fonctionnement ................................................................................... 37
Figure 27: Point de fonctionnement en cas d'encrassement................................................................ 38
Figure 28: Pareto de consommation des pièces de rechange .............................................................. 39
Figure 29: Garniture mécanique assemblée ......................................................................................... 40
Figure 30: Garniture mécanique à cartouche ....................................................................................... 40
Figure 31: Thermosiphon ...................................................................................................................... 41
Figure 32: Cycle de lavage ..................................................................................................................... 45
Figure 33: Garniture mécanique assemblée ......................................................................................... 45
Figure 34: Garniture mécanique à cartouche ....................................................................................... 46
Figure 35: Entrée de l'arrosage Figure 36: Sortie de l'arrosage ....................................................... 46
Figure 37: Système de refroidissement par thermosiphon .................................................................. 47

4
Liste des tableaux
Tableau 1: Fiche signalétique de l'OCP.................................................................................................. 11
Tableau 2: Démarche QQOQCP ............................................................................................................. 18
Tableau 3: Résultats Pareto nombre des pannes .................................................................................. 25
Tableau 4: Résultats Pareto Coût de maintenance ............................................................................... 26
Tableau 5: Poste critique ....................................................................................................................... 26
Tableau 6: Constitution du circuit ......................................................................................................... 33
Tableau 7: valeur du coefficient K « angle de coude Į = 90° ».............................................................. 33
Tableau 8: calcul des pertes de charges dans les coudes arrandis ....................................................... 34
Tableau 9: Pertes de charges au niveau du panier filtre ....................................................................... 35
Tableau 10: pertes de charge au niveau de l'échangeur....................................................................... 36
Tableau 11: Pertes de charges au niveau des conduites....................................................................... 36
Tableau 12: Hauteur manométrique en cas d'encrassement ............................................................... 37
Tableau 13: Consommation des pièces de rechange ............................................................................ 38
Tableau 14: Tableau de comparaison entre les deux principes de refroidissement ........................... 41
Tableau 15: Nouvelles valeurs de vitesse .............................................................................................. 44
Tableau 16: Point de fonctionnement après augmentation de vitesse ................................................ 44

5
 Liste des abréviations :

OCP Office chérifien des Phosphates

ACX Ateliers centraux
MP1 Maroc Phosphore 1
CAP Concentration de l’acide phosphorique
BEP Best efficiency point
MTBF Maintenance basée sur la fiabilité
MTA Moyenne des temps d’arrêt
LC Liquide Charge
Hmt Hauteur manométrique

6
Table des matières:
Table des figures.................................................................................................................................. 4
Liste des tableaux ................................................................................................................................ 5
Liste des abréviations : ............................................................................................................................ 6
Introduction :........................................................................................................................................... 9
Chapitre premier : ................................................................................................................................. 10
Contexte général du projet ................................................................................................................... 10
I. Présentation de l’Organisme d’accueil : .................................................................................... 11
1. Groupe OCP : ......................................................................................................................... 11
2. OCP SAFI ................................................................................................................................ 11
3. Ateliers centraux : ................................................................................................................. 12
4. Maroc Phosphore 1 : ............................................................................................................. 13
5. Description de l’unité de concentration d’acide : ................................................................. 13
II. Généralités sur les pompes centrifuges : .................................................................................. 15
1. Constitution : ......................................................................................................................... 15
2. Le principe de fonctionnement : ........................................................................................... 15
3. Limites d’utilisation: .............................................................................................................. 16
4. Choix d’une pompe : ............................................................................................................. 16
III. Cahier de charge du projet : .................................................................................................. 17
Chapitre 2 : ............................................................................................................................................ 19
Méthodologie du travail ........................................................................................................................ 19
I. Présentation de la notion maintenance .................................................................................... 20
1. Définition de la maintenance ................................................................................................ 20
2. Les types de maintenance ..................................................................................................... 20
A. La maintenance corrective : ................................................................................................... 20
B. La maintenance préventive : .................................................................................................. 20
C. La maintenance basée sur la fiabilité (MBF) : ........................................................................ 21
II. Présentation des outils et méthodes d’analyse : ...................................................................... 21
1. Diagramme PARETO : ............................................................................................................ 21
2. Méthode ISHIKAWA: ............................................................................................................. 22
III. Conclusion : ........................................................................................................................... 22
Chapitre 3 : ............................................................................................................................................ 23
Analyse .................................................................................................................................................. 23
I. Détermination du poste critique : ............................................................................................. 24
1. Les critères :........................................................................................................................... 24
2. La construction du diagramme.............................................................................................. 24
II. Identification des causes racines :............................................................................................. 26
1. Analyse fonctionnelle : .......................................................................................................... 26
2. Diagramme Ishikawa : ........................................................................................................... 28
III. Analyse des causes : .............................................................................................................. 29

7
 1. Etude hydraulique du poste : ................................................................................................ 29
2. Etude mécanique du poste :.................................................................................................. 38
IV. Conclusion : ........................................................................................................................... 42
Chapitre 4: ............................................................................................................................................. 43
Validation des actions ........................................................................................................................... 43
........................................................................................................................................................... 43
I. Actions d’amélioration : ............................................................................................................ 44
1. Surdimensionnement de la pompe par rapport au repère géographique: .......................... 44
II. Actions sur la garniture mécanique: ......................................................................................... 45
1. Conception de la garniture .................................................................................................... 45
2. Système de refroidissement : ................................................................................................ 46
III. Conclusion : ........................................................................................................................... 47
Conclusion générale : ............................................................................................................................ 48
Annexes : ............................................................................................................................................... 49
Bibliographie :........................................................................................................................................ 54

8
 Introduction :

Au cours de ces dernières années, les entreprises industrielles ont été confrontées à une concurrence
de plus en plus féroce. Et par conséquent la maîtrise des coûts et de procédés, est devenue un enjeu
primordial.
Dans ce contexte, la maintenance des équipements contre la dégradation et l’amélioration de leurs
cycles d’exploitation est devenue une réponse déterminante pour la performance de cette entreprise.
En effet, la qualité et l’utilisation optimale des équipements, pour des raisons économiques et de
sécurité, sont aujourd’hui une nécessité incontournable et le seront encore plus pour faire face à la
compétitivité internationale.
Par conséquent, le présent projet, s’inscrit dans le cadre de la fiabilisation des équipements et
l’optimisation des temps d’arrêts. Il vise à améliorer la performance de la maintenance dans les ateliers
centraux et à fiabiliser le fonctionnement des pompes d’acide dans l’atelier phosphorique de l’usine
MAROC PHOSPHORE SAFI.
Pour ce faire, une étude de fiabilité relativement aux postes critiques a été réalisée en vue d’améliorer
leur performance. L’ensemble du travail s’articule sur quatre chapitres et ce comme suit :
Un premier chapitre pour le contexte général du projet, dédié à la présentation de l’organisme
d’accueil, et l’explication du cahier des charges du projet.
Puis vient le chapitre de la méthodologie du travail, dans lequel toutes les méthodes utilisées ont été
explicitées.
Ensuite, le troisième chapitre contient l’analyse détaillée du projet à savoir les résultats de la méthode
Pareto pour préciser le poste critique et Ishikawa pour déterminer les causes de défaillances, inscrites
dans le cadre des outils de la maintenance basée sur la fiabilité ;
Celle-ci m’a permis de diviser mon étude sur deux volets : L’aspect hydraulique dans lequel j’ai
redimensionné le poste suite aux résultats d’une analyse vibratoire afin de retourner aux conditions
initiales du circuit ; et l’aspect mécanique dans lequel la conception des sous-systèmes a été remise en
question pour arriver enfin à proposer des actions d’amélioration.
Le quatrième chapitre est dédié à la validation des résultats de l’étude analytique.

9
 Chapitre premier :
Contexte général du projet

10
 I. Présentation de l’Organisme d’accueil :
1. Groupe OCP :
Le tableau 1 représente la fiche technique du groupe OCP.

Raison sociale Office Chérifien des Phosphates (OCP)

Logo

Date de création de l’OCP Le 7 Août 1920

Statut juridique Société anonyme.

Angle route d’El Jadida et BD de la grande

Siège social
Ceinture B.P 5196 Casa MAARIF

PDG Mr. Mustapha TARRAB

Extraction, valorisation et commercialisation

Secteur d’activités
des Phosphates et produits dérivés

Environ 25.000 dont 7% ingénieurs ou

Effectif
équivalents
Tableau 1: Fiche signalétique de l'OCP

2. OCP SAFI
La Direction de Maroc Phosphore ou le complexe des industries chimiques de SAFI a pour vocation la
transformation d’une partie des phosphates de Youssoufia et les phosphates en provenance de Ben
guérir pour la fabrication de l’acide phosphorique et des engrais. Cet ensemble présente une interface
entre le groupe OCP et ses clients, il permet une valorisation du minerai suite à un enchaînement de
processus de transformation physico-chimique qui, par conséquent, induisent une nette valeur
ajoutée commerciale.
Ce complexe, qui emploie 3448 agents, permet de consommer jusqu’à 6 millions de tonnes de
phosphates répartis comme suit :
 3 millions de tonnes/an de phosphates en provenance de Youssoufia.
 3 millions de tonnes/an de phosphates en provenance de Ben guérir.
Le phosphate est acheminé par voie ferrée ainsi que le transport des matières premières et produits
finis entre les complexes chimiques et le port de Safi via une liaison ferroviaire de 110 km environ. Le
complexe chimique de Safi se compose de quatre directions, à savoir :
Le complexe de Safi se compose de quatre directions :
 Direction Maroc Chimie ;
 Direction Maroc Phosphore I ;
 Direction Maroc Phosphore II ;
 Direction infrastructure portuaire qui assure l’importation des matières premières et
l’exportation des produits finis.

11
 3. Ateliers centraux :
Mon stage se déroulait plus précisément au service de maintenance mécanique centralisée. Il est
chargé d’effectuer toutes les tâches de maintenance qui mènent à l’amélioration de la disponibilité de
l’outil de production de la division Maroc chimie et Maroc Phosphore 1.
Parmi les contraintes à respecter par cet atelier : le temps de la révision des équipements mécaniques
qui doit être minimal, pour répondre aux exigences des clients et réduire l’impact des coûts de
défaillance.
A. Procédure de travail actuel
L’ensemble des tâches éffectuées par les ateliers centraux est résumé dans le logigramme suivant :

Figure 1: Logigramme : révision/réparation de sous-ensembles

12
 B. Architecture du service de la maintenance centralisée:

Figure 2: Architecture du service de la maintenance centralisée

4. Maroc Phosphore 1 :
Pour faire face à la concurrence mondiale, la division Maroc Phosphore I s’engage à satisfaire les
exigences de ses clients en termes de qualité, quantité et délais. Elle produit deux qualités d’acide
phosphorique : normal et dé-sulfaté. Cette division comporte quatre ateliers principaux :
Atelier énergie et fluides :
Cet atelier traite l’eau douce (eau de barrage) avec une capacité de 1.000 m3/h.
 Station de pompage d’eau de mer d’une capacité de 18.000 m3/h ;
 Trois groupes turboalternateurs de puissance 43.2 MW.
Atelier sulfurique :
Il a été mis en place pour produire l’acide sulfurique nécessaire à l’attaque du phosphate. Il est
constitué de :
 Une unité de fusion et de filtration de soufre de capacité 536 t/h ;
 Deux lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire 1.500 t/j.
Atelier phosphorique :
Cet atelier traite l’eau douce (eau de barrage) avec une capacité de 1.000 m3/h.
 Station de pompage d’eau de mer d’une capacité de 18.000 m3/h ;
 Trois groupes turboalternateurs de puissance 43.2 MW.
Atelier DCP :
L'atelier Di-Calcium Phosphate (DCP) qui a démarré le 20 Avril 2012 a pour vocation la
production du complément d'alimentation animale à l'aide de la réaction de la chaux (calcaire:
CaCO3) provenant de la société OMYA Safi avec l'acide phosphorique 54 % en P2O5 de
qualité TESSENDERLO venant de Maroc Phosphore II.
5. Description de l’unité de concentration d’acide :
A. Introduction :
Dans la fabrication d’acide phosphorique par voie humide, on ne peut pas en général dépasser une
concentration de 30 % en P2O5, cette concentration rend l’acide produit inadapté à la fabrication des
engrais, sans parler du transport d’eau inutile et la consommation d’énergie.
Pour des emplois industriels courants de l’acide phosphorique, la concentration requise se situe
généralement entre 40 % et 54 % de P2O5 d’où la nécessité de concentrer l’acide à 30 %.
La concentration a donc pour objectif d’éliminer une quantité d’eau contenue dans l’acide
phosphorique à 30 % de façon à augmenter sa teneur en poids de P2O5, pour avoir de l’acide
54% à la sortie de l’unité de concentration.

13
 B. Schéma descriptif de la ligne :

Figure 3: schéma descriptif d'une ligne CAP

Une ligne de la CAP comprend essentiellement :

 Un échangeur thermique.
 Un bouilleur.
 Une pompe de circulation.
 Une pompe de soutirage d’acide phosphorique 54%.
 Une pompe d’alimentation d’acide phosphorique 30%.
 Un panier filtre.
 Une unité de mise sous vide pour CAP constituée de :
 Un grand laveur condenseur.
 Un petit laveur condenseur.
 Deux éjecteurs.
C. Principe du fonctionnement :
La figure suivante décrit le principe de fonctionnement de l’unité

Figure 4: Principe de fonctionnement de l'unité

14
L’acide de 30% en teneur P2O5, expédié par une pompe, provient de l’unité de stockage, il est introduit
juste à la sortie du bouilleur et se mélange avec l’acide de circulation concentré.
Le principe de la concentration est de provoquer l’évaporation sous vide d’une partie d’eau que
contient l’acide phosphorique dans une boucle de circulation forcée caractérisée par un débit très
important assuré par une pompe de circulation.
L’acide entre d’abord dans un échangeur de chaleur où il est chauffé jusqu’à la température voulue, il
est ainsi porté à une température suffisante pour entraîner l’ébullition d’eau sous une dépression de
80 mbar.
La chaleur fournie par l’échangeur à l’acide circulant dans la boucle de concentration, est dissipée par
évaporation d’eau dans le bouilleur où se fait la concentration de l’acide et s’effectue la séparation
vapeur d’eau-acide concentré.
L’acide concentré est soutiré par trop plein du bouilleur vers l’unité de stockage et une partie de l’acide
du bouilleur retourne à l’échangeur en passant par un panier filtre qui sert à empêcher le passage des
croûtes formées pour des raisons de sécurité dans la pompe et pour éviter l’encrassement de ce
dispositif.
Les gaz et la vapeur sont aspirés par le vide créé par le système de vide vers un grand laveur, où une
grande partie de ces gaz est solubilisée. Les gaz non solubles sont lavés encore une deuxième fois dans
le petit laveur avant d’être dégagés vers l'atmosphère.
La précipitation du solide dans la boucle entraine, pendant le fonctionnement, une réduction de la
capacité de production de l’installation. Après un cycle de production définie en 168h, la surface de
chauffe se couvre de dépôts et la chaleur nécessaire à l’évaporation ne peut plus être transmise à
cause de la perte importante de conductivité thermique. Pour cette raison, l’unité de concentration
subit régulièrement un lavage de 8h à l’eau chaude.
II. Généralités sur les pompes centrifuges :
La pompe centrifuge est une machine tournante qui, grâce à un rotor à aubes convenablement
orientées, augmente l’énergie cinétique et projette à l’aide de la force centrifuge le liquide à la
périphérie sur la volute.
1. Constitution :

Figure 5: constituants d'une pompe centrifuge

2. Le principe de fonctionnement :
Il existe deux types de pompage : en aspiration ou en charge.

15
Pour fonctionner, une pompe centrifuge doit
être initialement remplie de liquide.
En pratique, avec le montage en charge, la
pompe se remplit naturellement de fluide est
n'a donc pas besoin d'être amorcée.
Le montage en aspiration, à l'inverse,
nécessite d'amorcer la pompe, c'est à dire de
la remplir de liquide avant de la démarrer.

Figure 6: Types de pompage

3. Limites d’utilisation:
Selon la norme (NF Ε 44001) on a :
• Débit : 1 à 10^4 m3/h
• Hauteur : 10 à 10^3 m
• Viscosité : 3 x 10^-3 m2/s
4. Choix d’une pompe :
A. Données importants :
Du point de vue hydraulique, trois données sont à l'origine du choix de la pompe :
• débit : C’est le volume utile débité au refoulement de la pompe par unité de temps, en m3/s ;
• hauteur manométrique: C’est l’énergie fournie par la pompe par unité de poids du liquide qui la
traverse. Elle s’exprime en mètre (m) ;
• NPSH : c’est une mesure permettant de quantifier la hauteur manométrique d'aspiration disponible
pour éviter la vaporisation au niveau le plus bas de la pression dans la pompe.
Condition de non cavitation : Pour éviter la cavitation, il faut que NPSHdisponible > NPSHrequis
B. Point de fonctionnement :
Le point de fonctionnement d’une pompe centrifuge est le point d’intersection de la courbe débit-
hauteur de la pompe et de la courbe caractéristique de réseau, par lequel le débit, Q, et la hauteur
manométrique de la pompe, H, sont déterminés.

Figure 7: Point de fonctionnement

16
 C. BEP- Best Efficiency Point :
C’est le débit auquel une pompe
atteint son rendement le plus élevé
pour un diamètre de roue nominal
(ISO 13709).
Lorsqu'on s'éloigne trop du BEP la
symétrie axiale des efforts
hydrauliques se détériore toujours
plus ou moins, en même temps que le
rendement se dégrade.

Figure 8: BEP

III. Cahier de charge du projet :

A. Contexte et cadre du projet
a) Contexte général
Le présent projet, s’inscrit dans le cadre de la fiabilisation des équipements et l’optimisation des temps
d’arrêts. Il vise à améliorer la performance de la maintenance dans les ateliers centraux et à fiabiliser
le fonctionnement des pompes d’acide dans l’atelier phosphorique de l’usine MAROC PHOSPHORE
SAFI.
b) Contexte pédagogique
Ce projet est réalisé dans le cadre des projets de fin d’études en vue d’obtenir le diplôme d’ingénieur
d’état de l’École Nationale Supérieure des Mines de Rabat.
Au cours de ce projet, je dois mettre en place mes acquis afin de résoudre des problèmes réels
en adoptant des solutions pratiques, ce qui va me permettre d’une part de développer l’esprit
d’initiative et d’autre part le sens de responsabilité.

c) Acteurs du projet
i. Maître d’ouvrage
Le maître d’ouvrage est le groupe OCP – Safi, représenté par :
•Monsieur Saâd HABACHI : Responsable de service maintenance centralisée(ACX)
ii. Maître d’œuvre
Le maître d’œuvre est l’école Nationale Supérieure des Mines de Rabat, représenté par :
•NAJI Manal: Elève ingénieur en électromécanique et maintenance industrielle.
d) Problématique :
Pour pouvoir bien définir la problématique et les objectifs du projet, nous allons suivre la démarche
QQOQCP. La démarche QQOQCP permet de définir le projet en six points en posant les questions
essentielles:

Qui Service de maintenance centralisée à OCP – Safi

Quoi Fiabilisation des pompes de circulation des CAP
Où Ateliers centraux
Quand Du 6 Mars 2018 au 30 Mai 2018
Comment - Identification des postes critiques
- Analyse des causes de défaillance

17
 - Proposition des pistes d’amélioration
- Mise en place des actions proposées
- Validation des résultats de fiabilité
Pourquoi Réduire les temps d’arrêt et améliorer la performance
Tableau 2: Démarche QQOQCP

B. Planification du projet : Diagramme de GANTT :

La figure ci-dessous illustre la planification envisagée pour le déroulement du projet :

Figure 9: Diagramme de GANTT

C. Conclusion :
L’environnement du travail a été déterminé à travers une description de l'organisme d'accueil, du lieu
de stage et des principales caractéristiques de ce projet, à savoir le contexte général et pédagogique,
les acteurs du projet, la problématique, les objectifs visés, la durée et la démarche à suivre. Et pour
faciliter la tâche aux lecteurs, le chapitre suivant présentera les différentes méthodes utilisées lors de
la réalisation de ce projet.

18
 Chapitre 2 :
Méthodologie du travail

19
 I. Présentation de la notion maintenance
1. Définition de la maintenance
Selon la norme NF EN 13 306 : « la maintenance se définit comme étant l’ensemble des actions
administrative, technique et de management visant à maintenir un bien ou équipement ou à le rétablir
dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».
2. Les types de maintenance
Nous pouvons recenser trois grandes catégories de maintenance et ce conformément à la norme NF
EN 13 306 :
Maintenance
systématique

Maintenance Maintenance
préventive (MP) conditionnelle

Maintenance
prévisionnelle

Maintenance
Maintenance
palliative
Maintenance
corrective (PC)
Maintenance
curative
Maintenance basée
sur la fiabilité
( MBF )

Figure 10: Types de la maintenance

A. La maintenance corrective :
Elle agit après une défaillance. La maintenance corrective peut donner lieu à une action de dépannage
(palliative) permettant au bien de continuer de fonctionner ou à une réparation (curative).
B. La maintenance préventive :

Elle s'exécute selon un échéancier permettant d'anticiper une défaillance.

Maintenance systématique : C’est une maintenance préventive effectuée selon un échéancier basé
sur le temps ou à partir d'un nombre prédéterminé d'unités d'usage. Le bien ne fait pas l'objet de
contrôles préalables. Exemple: vidanges sur compresseurs.

20
Maintenance conditionnelle : C’est une maintenance préventive basée sur la surveillance du
fonctionnement du bien et/ou d'un paramètre significatif de l'état de dégradation du bien. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à la
demande ou de façon continue.
Exemple: surveillance du bruit et des vibrations d'un équipement. Analyses d'huile et mesures
thermographiques.
Maintenance prévisionnelle : C’est une maintenance conditionnelle exécutée en suivant les
prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du
bien. L'analyse de la tendance de l'évolution du paramètre, permet ; en fonction d'une valeur limite
du paramètre à ne pas dépasser (seuil limite) ; de programmer l'intervention. Exemple : suivi vibratoire
sur roulements.
C. La maintenance basée sur la fiabilité (MBF) :
L’approche MBF est basée sur la connaissance de l’état véritable des actifs matériels, la recherche des
modes de défaillances probables et la prise d’actions+ proactives visant à éliminer les causes de
défaillance.

Figure 11: La maintenance basée sur la fiabilité

II. Présentation des outils et méthodes d’analyse :

1. Diagramme PARETO :
Le principe de l'analyse de Pareto (ou ABC ou méthode 80/20) est de se concentrer sur le petit
nombre d'éléments engendrant la grande part du problème étudié. Cette analyse consiste à
classer un référentiel par ordre décroissant des sorties. On divise donc les éléments en trois
groupes:
 Le groupe A est composé des éléments constituant 80% des sorties.
 Le groupe B est composé des éléments constituant 15% des sorties.
 Le groupe C est composé des éléments constituant 5% des sorties.

21
 2. Méthode ISHIKAWA:
Le diagramme d’Ishikawa (Cause à effet) est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un
effet et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Cet outil se présente sous la forme d’arêtes
de poisson classant les catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M (matière, main d’œuvre,
matériel, méthode, milieu). Il faut dans un premier temps définir clairement l’effet sur lequel on
souhaite directement agir. Il est très important de bien identifier les caractéristiques de la question
traitée.
Pour cela il faut :
 Lister à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple, toutes les causes susceptibles
de concerner le problème considéré.
 Il faut bien approfondir et explorer toutes les dimensions d’une situation donnée.
 Classer par famille toutes les causes d’un problème déterminé.
III. Conclusion :
A travers cette étude bibliographique, j’ai mis en évidence les différents outils et méthodes employés
pour l’achèvement de ce travail.
Quant au chapitre suivant, il élabore les différentes étapes d’analyse effectuée.

22
Chapitre 3 :
Analyse

23
 I. Détermination du poste critique :
1. Les critères :
Il est nécessaire de définir un critère permettant de comparer les équipements.
Les critères principaux sont :
- Le nombre de pannes : on peut faire des distinctions par type de pannes (Electrique, Mécanique,
Pneumatique, ...) ou utiliser un critère global (tous types confondus) : n
- La durée moyenne des pannes (elle est calculée en divisant la durée totale d’arrêt de l’équipement
pour cause de panne par le nombre de pannes) :
⅀𝑇𝐴
𝑀𝑇𝐴 =
𝑛
- Le coût des arrêts dus aux pannes (ce coût est en général relativement proportionnel à la durée
d’arrêt de l’équipement) : ⅀𝑇𝐴
Le fait d’utiliser l’un ou l’autre des critères peut conduire à des résultats différents :
Un équipement A peut avoir subi de nombreuses pannes très courtes alors que l’équipement B était
en rarement en panne, mais avec des arrêts longs.
Le critère « nombre de pannes » privilégiera l’équipement A, alors que le critère « coût » mettra en
avant l’équipement B.
Il est alors possible de combiner les résultats en attribuant éventuellement aux critères des poids
différents selon la méthode du Vote Pondéré.
2. La construction du diagramme
A. L’analyse PARETO basée sur le nombre des pannes :
On trace le diagramme des fréquences cumulées auquel on superpose la droite de seuil 80%.

Diagramme Pareto nombre de pannes

9 120,00%

8
100,00%
7

6 80,00%

5
60,00%
4

3 40,00%

2
20,00%
1

0 0,00%
POMP.V28543

POMP.V13306
P.494716

P.716019
POMPS.606722

POMPS.32130
POMPL.572706

POMPL.769523
POMP.604810

P.V00761RV
P.V08664RV
POMP.510571

POMP.473764
POMP.726963
POM.697899

POMP.32315
POMP.513439

POM.498437
POM.497999

POMPS.V32125B

POMP.520000

POMPS.V32129
POMP.1476038
POM.513793
P.511233RV

P.557548RV

POM.66130
POM.69026
POM.611406

P.563909RV
P.599655RV

P.513369RV

Nombre de défaillances Fréquence 80% des pannes

cumulée

Figure 12: Diagramme Pareto nombre de pannes

24
Le diagramme montre que les pompes ci-dessous sont responsables de 80% des pannes, ce qui rendra
prioritaire les actions envers ces postes.

Numéro Nombre de
d'équipement défaillances
POMPL.572706 8
P.V10739ARV 7
POMP.602006 7
POMP.32330 7
POMPL.579026 7
POMP.V32301 6
POMPL.V32398 6
POMP.13310 6
POMP.604810 5
POMP.593616 5
POMP.V32234 5
POMP.V28544 5
POMPL.769520 5
POMPS.633303 5
Tableau 3: Résultats Pareto nombre des pannes

B. L’analyse PARETO basée sur le coût :

On construit un tableau dans lequel les secteurs sont classés par ordre décroissant du Coût total (voir
annexe).
On trace le diagramme des fréquences cumulées auquel on superpose la droite de seuil 80%.

Pareto Cout
7000 000,00 MAD 120,00%
6000 000,00 MAD 100,00%
5000 000,00 MAD 80,00%
4000 000,00 MAD
60,00%
3000 000,00 MAD
2000 000,00 MAD 40,00%
1000 000,00 MAD 20,00%
- MAD 0,00%
P.733899

P.794479

P.594479
POMPS.32052

POMPS.32423

POMPS.703773
POMP.13307
POMPS.V50855

POMP.488477

POMP.28542
POMP.716332

POMP.473765
POMPS.V50421

POMPS.V32027
POM.633266
POM.697905

POM.505995
P.568890RV

POM.69026
POM.505966

P.593621RV

POM.66251

POM.65310

POM.505979

POM.633278
P.600231RV
P.563909RV

P.522392RV

P.513368RV

Cout total %cout cumulé 80% des couts

Figure 13: Diagramme Pareto Coût de maintenance

25
Le diagramme montre que les pompes suivantes sont responsables de 80 du coût total de
maintenance.
Numéro d'équipement Cout total
P.V83966RV 1 750 067,31 MAD
POM.24804 495 804,72 MAD
P.V10739ARV 300 522,09 MAD
POMP.488478 288 318,01 MAD
P.V29925RV 264 590,44 MAD
P.568889RV 252 316,07 MAD
P.568891RV 237 941,85 MAD
POM.73887 227 033,24 MAD
Tableau 4: Résultats Pareto Coût de maintenance

C. Combinaison des critères:

La combinaison des deux critères nombre des pannes et coût de maintenance permet de conclure que
le poste le plus critique est :
Numéro
d'équipement
parent
Numéro Groupe Repère
d'équipement d'équipement Description d'équipement géographique
P.V10739ARV EPOMF.S0000000 POMPE DE CIRCULATION LIGNE X S-PP-P6401X-P
Tableau 5: Poste critique

II. Identification des causes racines :

Dans la suite de ce chapitre nous allons essayer de déterminer et éliminer les causes racines de la
défaillance des pompes centrifuges des CAP-X afin de minimiser le nombre d’instances reçues dans les
ACX d’une part et d’améliorer et la disponibilité des lignes de production d’une autre part.
1. Analyse fonctionnelle :
Pour analyser les défaillances d'un système, il est nécessaire auparavant de bien identifier à quoi doit
servir ce système : c'est à dire de bien identifier toutes les fonctions que ce système doit remplir durant
sa vie de fonctionnement.
L'analyse fonctionnelle constitue une étape indispensable car il est nécessaire de bien connaître les
fonctions du système pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
Elle permet également au groupe de travail d'utiliser un vocabulaire commun. Elle peut être menée de
manière plus ou moins détaillée selon les objectifs.
A. Diagramme bête à cornes :
Le diagramme bête à corne qui suit va nous aider à définir le besoin défini par l’utilisateur concernant
les pompes centrifuge des CAP.

26
 Figure 14: Diagramme bête à cornes

B. Décomposition structurelle

Figure 15: Décomposition structurelle

27
 C. Diagramme pieuvre :

La fonction principale est la suivante :

FP : Véhiculer l’acide phosphorique du bouilleur vers l’installation et vice versa.
Les fonctions contraintes sont :
FC1 : Il faut respecter les normes de la qualité;
FC2 : Il faut faciliter l’entretien;
FC3 : Il faut respecter les consignes de sécurité;
FC4 : Il faut Assurer la sécurité du personnel;
FC5 : Il faut respecter l’ambiance extérieure;
FC6 : Être alimenté en électricité;
2. Diagramme Ishikawa :
Afin de déterminer les causes racines des défaillances, la méthode ISHIKAWA s’avère incontournable.

Figure 16: Diagramme Ishikawa

28
 D’après le diagramme cause à effet, on constate que les pannes perpétuelles sont de deux sources
principales : hydraulique et mécanique. Le paragraphe suivant contiendra une analyse détaillée de
celles-ci afin de pouvoir proposer des actions d’amélioration.
III. Analyse des causes :
1. Etude hydraulique du poste :
Afin de déterminer les défaillances hydrauliques reliées au poste critique, il faut tout d’abord effectuer
une analyse vibratoire pour avoir une idée préalable sur l’état actuel.
A. Analyse vibratoire :
a) Généralités sur les mesures :
i. Matériel utilisé :

Toutes les mesures sont collectées et analysées

avec :
 Un appareil de marque VIBXpert II,
 Des accéléromètres de HS-1001005001
(sensibilité 0.1V / G)
 Un logiciel de surveillance
conditionnelle OMNITREND machinery
manager.

Figure 17: Appareil de mesure des vibrations

ii. Définition des points de mesure :

Chaque élément est mesuré en pour obtenir une vision d’ensemble du comportement vibratoire de la
machine.
iii. Localisation des points de mesure :
Chaque palier est mesuré selon 2 axes (Vertical, Horizontal).

Figure 18: Points de mesure des vibrations

29
 iv. Paramètres des mesures :

Les paramètres de mesures sont établis

selon la norme de vibration ISO 10815-3
version 2009 comme suit :
 Si RMS<1.4 mm/s, l’équipement
est en phase de jeunesse.
 Si 1.4<RMS<2.8 mm/s,
l’équipement est en phase de
maturité.
 Si 2.8<RMS<4.5 mm/s,
l’équipement est en alerte.
 Si RMS>4.5 mm/s, l’équipement
est en alarme.

Figure 19: Grille de mesure

b) Résultat des mesures :

Figure 20: Résultats des mesures

30
Les mesures au point P1 vertical et horizontal montrent que la valeur RMS dépasse 2,8 mm/s, une
valeur critique qui montre que la pompe est en alerte. Il faut donc effectuer une analyse vibratoire en
terme d’accélération pour vérifier l’existence de la cavitation.
c) Spectre de l’accélération :

Figure 21: Spectre de l’accélération

Le spectre de l’accélération indique l’existence des turbulences pareilles à celles de la cavitation.

Pour déterminer les causes, un dimensionnement du circuit est nécessaire.
B. Dimensionnement du circuit :
a) Courbe caractéristique :

Le but de cette partie est la vérification des conditions initiales du fonctionnement de la pompe.
i. Données hydrauliques de base :

Alimentation :
La pompe est alimentée par un moteur
électrique ayant les caractéristiques
suivantes :
Vitesse : 925 t/min
Puissance : 275 KW

Figure 22: Alimentation du circuit

31
Transmission de puissance :

La transmission est assurée par

un système poulie-courroie.

Figure 23: Système poulie-courroie

C. Point caractéristique de fonctionnement :

a) Données réels du circuit :

Figure 24: Installation réelle Figure 25: Schéma de l'installation simplifié

32
Pression d’aspiration : 1,52 bar
Pression de refoulement : 2,49 bar
Hauteur géométrique maximale : 17,25 m
Longueur de d’aspiration 9,5 m
Longueur de refoulement 10.475 m
Altitude d’aspiration 6,5m
Altitude de refoulement 10,475 m
Densité du liquide pompé: 1,7
Echangeur: Longueur : 10,475m
Différence de pression : 3,1 à 3,2 bar Température : 3 à 4°

ii. Calcul des pertes de charges :

Constitution du circuit :

Conduite SVR 500

Filtre à panier

2 Coude à 120°
Aspiration
Coude à 140°

Coude à 90°

Refoulement Echangeur de chaleur

Tableau 6: Constitution du circuit

Coudes arrondis :
Les pertes de charges singulières dans les coudes sont calculées par la relation suivante :
𝑉²
∆ℎ𝑠 = 𝑘
2𝑔
Avec :
K : coefficient de résistance locale.
V : vitesse d’écoulement des veines liquides.
g : accélération de pesanteur.

r0/Rar 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
K 0,131 0,138 0,158 0,206 0,294 0,440 0,661 0,977 1,408 1,978
Tableau 7: valeur du coefficient K « angle de coude Į = 90° »

33
 Si l’angle du coude α n’est pas égale à
90°, on doit multiplier les données du
tableau précèdent par le rapport α /90°.

Figure 26: Coude arrondi

Application :

r R r/R K
Coude à
140° 350 700 0,5 0,457333
Coude à
120° 350 700 0,5 0,392
Coude à
120° 225 450 0,5 0,210667
Coude à 90° 225 450 0,5 0,158
Tableau 8: calcul des pertes de charges dans les coudes arrandis

Pour le filtre à panier et l’échangeur thermique, la formule de Darcy-Weisbash permet de calculer ces
pertes.
𝐿 𝑉²
∆ℎ𝑙 = 𝑓 𝐷 2𝑔

Avec:
L:Longueur de la conduite en [m].
V : Vitesse du fluide en [m/s].
g : Accélérations de pesanteur : 9,81 m/s²
f : Coefficient de frottement/ de friction de la conduite fourni à l’aide du diagramme de Moody
(Ecoulement turbulent)

Figure 27: Diagramme de Moody

34
 Filtre à panier :

Installé juste à la sortie du bouilleur, cet

appareil muni d’une grille perforée
empêchant le passage des impuretés ayant
des dimensions supérieures à D=10mm pour
des raisons de sécurité dans la pompe de
circulation et dans l’échangeur.

Figure 28: Filtre à panier

Données :
densité L(m) nu D(m)
1,7 4,5 0,00386 0,03

Calcul des pertes de charges :

Re f h V(m/s)
6,21E+03 0,038 0,001 14,11
7,07E+04 0,026 0,066 160,45
1,59E+05 0,0255 0,331 361,69
2,60E+05 0,024 0,829 590,37
3,64E+05 0,024 1,624 826,43
4,55E+05 0,024 2,533 1032,15
4,81E+05 0,024 2,838 1092,47
5,02E+05 0,024 3,088 1139,63
Tableau 9: Pertes de charges au niveau du panier filtre

Echangeur :

L’échangeur de CAP est un échangeur

thermique à blocs à base de graphite. Il
est constitué de 15 blocs cylindriques
empilés dans une enveloppe en acier en
plusieurs parties. Ces blocs sont empilés
les uns au-dessus des autres de telle
sorte que l’acide se déplace dans des
conduites continues analogues aux
tubes.
Ce dispositif permet de chauffer l’acide
entrant dans la boucle à la température
correspondante d’ébullition de l’eau.
Figure 29: Sortie de l'échangeur

35
Données :
densité L nu D
1,7 10,45 0,00386 0,016
Calcul des pertes de charge :

Re f h V(m/s)
2,18E+04 0,03 0,002576 49,60
2,48E+05 0,024 0,266565 564,09
5,60E+05 0,024 1,354556 1271,58
9,14E+05 0,024 3,608753 2075,51
1,28E+06 0,024 7,071675 2905,41
1,60E+06 0,024 11,03059 3628,65
1,69E+06 0,024 12,35758 3840,72
1,76E+06 0,024 13,44744 4006,50
Tableau 10: pertes de charge au niveau de l'échangeur

Les conduites :
Les conduites sont en SVR et les pertes de charges sont calculées par la loi de HAZEN-WILLIAMS :
L.Q1.85
ΔH  1.21810 1.85 4.9
10

C .D
Avec :
L : Longueur de la conduite (m)
D : Diamètre de la conduite(mm)
C : Coefficient de HAZEN-WILLIAMS (dépend du matériau utilisé)

Données :
Conduite Longueur(m) Diamètre(mm) Coefficient de HW
Aspiration 9.5 250 150
Le calcul d’effectue donc en fonction du débit par la relation h=1,93 * 10^-5 Q^1,85
Enfin on trouve :
Pompe Installation
Q(m3/h) Hmtpompe(m) V(m/s) ∆Hsing ∆Hlin ∆Htot HMTréseau(m)
35,9 29 0,05 3,8972E-10 0,001359322 0,0047 11,705
408,3 27,9 0,58 6,52068E-06 0,122098277 0,4550 12,165
920,4 26,46 1,30 0,000168377 0,549230202 2,2345 13,986
1502,3 23,6 2,13 0,001195093 1,359557303 5,7983 17,636
2103 19,21 2,98 0,004589149 2,533088347 11,2335 23,201
2626,5 14,55 3,72 0,011165667 3,821605753 17,3967 29,510
2780 13,04 3,93 0,014013746 4,24502796 19,4547 31,616
2900 12,22 4,10 0,01659461 4,59022505 21,1427 33,343
Tableau 11: Pertes de charges au niveau des conduites

36
La courbe obtenu est la suivante :
Hmtpompe(m) HMTréseau(m) η

90

80

70

60

50

40
33,343
31,616
30 29,510
23,201
20
17,636
11,705 12,165 13,986
10

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Figure 30: Courbe du point de fonctionnement

D’après l’intersection de la courbe du réseau avec la courbe de la pompe, le point de fonctionnement

réel est (Q=1502,3; Hmt=23,05) qui est loin du point de fonctionnement donné par le
constructeur(Q=2500m3/h).
La courbe de rendement indique que le BEP (Point de rendement maximal) est (Q=1971,96; Hmt=20)
Donc la Marge de meilleur fonctionnement de la pompe est Q= [1577,6;2365,2]. La pompe est donc
surdimensionnée par rapport à son repère géographique.
Il est important de déterminer les causes de ce déphasage.
D. Etude de l’encrassement :
L’installation dispose d’un échangeur à blocs composé de 283 trous de diamètre égale à 16 mm. En
cas d’encrassement, le diamètre des trous est réduit à 8 mm, ce qui engendre un éloignement
important du point de fonctionnement initial.
D=8mm
Q(m3/h) ∆Htot HMT(8)
35,9 0,091 10,541
408,3 1,210 11,660
920,4 6,011 16,461
1502,3 14,356 24,806
2103 26,823 37,273
2626,5 40,330 50,780
2780 42,571 53,021
2900 46,297 56,747
Tableau 12: Hauteur manométrique en cas d'encrassement

37
La courbe ci-dessous illustre ce phénomène.
Hmtpompe(m) HMTréseau(m) η HMT(8)

90

80

70

60

50

40
33,343
31,616
30 29,510
23,201
20
17,636
11,705 12,165 13,986
10

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Figure 31: Point de fonctionnement en cas d'encrassement

2. Etude mécanique du poste :

A. Analyse Pareto de la consommation des pièces de rechange :

Quantité Fréquence
Article totale Fréquence cumulée
GARNITURE MECANIQUE 6 23,08% 23,00%
ROULEMENT A BILLES 4 15,38% 38,38%
CHEMISE REP 10 3 11,54% 49,92%
JEU DE JOINT 3 11,54% 61,46%
ROULEMENT A ROULEAUX CYLI 2 7,69% 69,15%
CHEMISE ARBRE REP 56 2 7,69% 76,85%
DEFLECTEUR REP 18 1 3,85% 80,69%
JEU DE JOINTS TORIQUES 1 3,85% 84,54%
RONDELLE FREIN POUR ECROU 1 3,85% 88,38%
ROUE A AILETTES 1 3,85% 92,23%
VIS A EMBASE DE ROU RE:62 1 3,85% 96,08%
FOND REP 50 1 3,85% 99,92%
Total 26 100%
Tableau 13: Consommation des pièces de rechange

38
 Figure 32: Pareto de consommation des pièces de rechange

L’étude montre que la garniture mécanique est le constituant le plus consommé parmi les pièces de
rechange. Il faut par la suite découvrir les causes de ce constat.
B. Etude de la garniture mécanique :
a) Rôle d’une garniture d’étanchéité :
La garniture mécanique est un dispositif conçu pour assurer l’étanchéité entre un arbre rotatif et une
enceinte stationnaire. Les composants stationnaires consistent en une bague d’étanchéité et (selon le
modèle) un élément flexible. L’élément flexible peut être un ressort ou un soufflet.
La bague d’étanchéité est fixée dans son logement avec une étanchéité secondaire, comme un joint
torique par exemple. Les composants rotatifs consistent en une bague d’étanchéité et (selon le
modèle) un élément flexible. L’élément flexible peut être un ressort ou un soufflet (document
constructeur FLOWSERVE).
b) Vision :
La vision de cette étude est de trouver des remèdes pour fiabiliser la pompe de circulation. Cela revient
à réduire les arrêts causés par la fuite de la garniture mécanique, notée parmi les modes de défaillances
les plus critiques.
c) Situation actuelle :
L’étanchéité est assurée par une garniture mécanique assemblée de type Tandem. La conception de
cette dernière n’est pas adaptée à ce type de fonctionnement, car elle est toujours sujette aux défauts
de réglage (jeux, compression) vu qu’il faut monter les grains et faire le réglage manuellement par
l’opérateur.

39
 Figure 33: Garniture mécanique assemblée

d) Action d’amélioration :
Pour remédier à ce problème, on a proposé de remplacer la garniture mécanique assemblée par une
garniture à cartouche.

Figure 34: Garniture mécanique à cartouche

Les avantages d'une Garniture cartouche sont les suivants:

-Plus robuste
- Installation facile et rapide
- Peut être testée en usine
- Les composants fragiles (faces et emballages) sont protégés contre les dommages pendant le
transport et le stockage.
Pendant le transport et l'installation, les attaches (entretoises) maintiennent les unités dynamiques et
statiques de la cartouche sans mouvement relatif. Ces entretoises doivent être retirées de la cartouche
ou tournées à 180 ° une fois la cartouche correctement fixée sur le boîtier et le rotor de l'équipement
et avant de commencer son fonctionnement.
C. Etude du système de refroidissement :
L’eau, ressource clé pour l’industrie du phosphate, est prise en compte de manière responsable dans
la stratégie de développement du Groupe OCP. Afin de ne pas augmenter les prélèvements en eaux et
de garantir un bon refroidissement des garnitures mécaniques nous avons opté le choix pour le
refroidissement par thermosiphon pour plusieurs raisons citées ci-dessous :

40
Principe de refroidissement utilisé Refroidissement par thermosiphon

Pression assuré juste par le réseau Pression réglable

Pas de contrôle ou régulation de débit Contrôleur de débit
Pas de contrôle de pression Manomètre de pression
Beaucoup d’entretien Peu d’entretien
Mauvaise lubrification des surfaces d’étanchéité Lubrification idéale de la surface d’étanchéité
Fuite à l’atmosphère Aucune fuite à l’atmosphère
Nécessite un contrôle horaire L’auto surveillance
Alimenté par le réseau Alimentation indépendante
Enorme consommation d’eau Consommation très réduite
Tableau 14: Tableau de comparaison entre les deux principes de refroidissement

Principe de thermosiphon :
Le thermosiphon est le phénomène de circulation naturelle d'un liquide dans une installation du fait
de la variation de sa masse volumique en fonction de la température.
Dans un circuit de refroidissement en thermosiphon, le liquide réchauffé dans le générateur
thermique, plus léger, monte vers un échangeur situé en partie haute de l'installation pour céder ses
calories à l'air ambiant. Le fluide caloporteur refroidi redescend naturellement vers le bas de
l'installation pour être réchauffé par le générateur et recommencer le cycle en continu.

Principe de fonctionnement :
Lors du fonctionnement, les faces de la garniture mécanique génèrent de la température chaude à
l’eau, ce dernier devient avec une densité faible et remonte vers le haut pour laisser la place à l’eau
froide (densité plus grande) et le cycle se répète continument grâce au principe du thermosiphon.
Pour le montage et le démarrage il faut suivre les étapes suivantes :

Figure 35: Thermosiphon

 Connecter le réservoir 1 avec la garniture 2 à l’aide des flexibles 3 et 4, ne pas connecter le

flexible 4 au réservoir
 Connecter la source de l’eau (réseau) avec le clapet anti retour 5
 Remplir le réservoir jusqu’à que le flexible 4 sera remplie puis le connecter au réservoir
 Régler la pression à l’aide du régulateur de pression 6 et du manomètre 7

41
  Contrôler le débit à l’aide du débit mètre 8, chaque augmentation au niveau du débit
montre une fuite au niveau de la garniture.
Remarque
La valeur de la pression à régler dans le régulateur de pression est calculée en fonction de la pression
à l’entrée et la sortie de la pompe et selon le type d’impulseur.

Tableau 15: Types d'impulseur

Avec :
Pg : Pression dans la chambre à garniture.
Pa : Pression d’aspiration
Pr : Pression de refoulement
∆P : Pr-Pa
Pour les produits chargés la pression du liquide de refroidissement PBAR doit être supérieure à la
pression dans la chambre de la boite à garniture de 1 bar et plus.
Pbar=Pg+1

IV. Conclusion :
Dans ce chapitre, j’ai essayé d’analyser les différentes causes de défaillances que subit le poste critique
résultant du diagramme Pareto. Ainsi, j’ai cité les actions de fiabilisation qui vont être élaborées et
valider dans le chapitre suivant.

42
 Chapitre 4:
Validation des actions

43
 I. Actions d’amélioration :
1. Surdimensionnement de la pompe par rapport au repère
géographique:
A. Augmentation de la vitesse :
Afin de remédier au problème de la cavitation causée par le surdimensionnement de la pompe, on
recommande une augmentation de la vitesse de rotation de 933t/min à 1250 t/min.
Par le biais de la loi de similitude on obtient la courbe ci-dessous :
𝐻′ 𝑁′
Lois de similitude : 𝐻 = ( 𝑁 )²
Avec :
H’ : Nouvelle valeur de la hauteur manométrique.
H : Ancienne valeur de la hauteur manométrique.
N’: Nouvelle valeur de la vitesse.
N : Ancienne valeur de la vitesse.

Pompe Installation
Q(m3/h) Hmtpompe(m) N(m/s) HMTréseau(m) H'
35,9 29 0,05 11,705 52,05407535
408,3 27,9 0,58 12,155 50,07961043
920,4 26,46 1,30 13,934 47,49485634
1502,3 23,6 2,13 17,498 42,36124753
2103 19,21 2,98 22,933 34,4813375
2626,5 14,55 3,72 29,097 26,11678608
2780 13,04 3,93 31,155 23,40638423
2900 12,22 4,10 32,843 21,93451037
Tableau 16: Nouvelles valeurs de vitesse

Hmtpompe(m) HMTréseau(m) η HMT(8) H'

90

80

70

60

50

40
33,343
31,616
30 29,510
23,201
20
17,636
11,705 12,165 13,986
10

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Tableau 17: Point de fonctionnement après augmentation de vitesse

44
Les nouvelles valeurs de vitesses permettent d’avoir un nouveau point de fonctionnement plus proche
de la valeur du débit nominale indiquée par le constructeur (Q=2600m3 /h).
B. Etude du Cycle de lavage :
Afin d’éviter l’effet de l’encrassement de l’échangeur sur le fonctionnement de la pompe, il est
impératif de respecter le cycle de lavage.
La courbe suivante illustre les périodes du cycle de lavage réel de l’année 2017.

CYCLE DE PROD POUR MISE EN LAVAGE CAP X 2017

600

500
411,75
NB HEURE DE PROD

400 345
311,5
300 257,25
219,75 Cycle de lavage réel
200 157 168 171,5 cycle de lavage normal
152,5 148,5
119,75
60,7 76,5
100

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
ANNEE 2017

Figure 36: Cycle de lavage

Normalement, le lavage doit être programmé hebdomadairement après 168h de fonctionnement de

la ligne. Cependant, on constate que celui-ci est rarement respecté à cause des exigences de la
production, ce qui cause la dégradation directe des équipements.
II. Actions sur la garniture mécanique:
1. Conception de la garniture
A. Situation actuelle:
La garniture utilisée précédemment pour cette pompe est une garniture mécanique assemblée double.
Les photos suivantes montrent ses dégradations pendant la dernière intervention.

Figure 37: Garniture mécanique assemblée

45
 B. Action appliquée :
Le constructeur nous a proposé ce type de garniture, qui est plus robuste et mieux adapté au
fonctionnement de la pompe.

Figure 38: Garniture mécanique à cartouche

2. Système de refroidissement :
A. Situation actuelle :
Le système d’arrosage actuel connait un manque de surveillance de débit et pression.

Figure 39: Entrée de l'arrosage Figure 40: Sortie de l'arrosage

B. Action d’amélioration :
Le nouvel système installé est un thermosiphon de 9L de capacité. Son fonctionnement est soumis à
la règle PV < 80.
Ce système peut supporter jusqu’à 4 bar de pression en circuit fermé.
Cette action a été bien mise en place et peut être mise en marche dès le mois prochain.

46
 Figure 41: Système de refroidissement par thermosiphon

III. Conclusion :
Ce chapitre inclut les différentes actions mise en place afin de fiabiliser la pompe de notre étude.
Certes ces actions ne sont pas définitives et peuvent toujours être améliorées, mais elles peuvent être
généralisées aux postes ayant les mêmes types de pannes ou subissant les mêmes dégradations.

47
 Conclusion générale :
Mon projet au sein de l’OCP Safi consistait à améliorer la performance des pompes de circulation des
lignes de concentration de l’acide phosphorique.
Pour ce faire, une analyse Pareto a été effectuée afin de déterminer le poste le plus critique en terme
de nombre de pannes et coût de maintenance.
Une analyse suivant le diagramme ISHIKAWA a été effectuée pour déterminer les causes racines de
ces perturbations.
Suite aux résultats de cette dernière, l’étude a été divisée en deux volets : L’aspect hydraulique dans
lequel j’ai redimensionné le poste suite aux résultats d’une analyse vibratoire afin de retourner aux
conditions initiales du circuit ; et l’aspect mécanique dans lequel la conception des sous-systèmes a
été remise en question pour arriver enfin à proposer des actions d’amélioration.

Toutefois, ces propositions de fiabilisation ne constituent pas une finalité, elles sont toujours question
d’amélioration et d’actualisation.

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Annexes :

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52
53
 Bibliographie :
http://www.marchpump.com/blog/how-to-locate-best-efficiency-point/
https://www.efficientplantmag.com/2013/05/the-importance-of-best-efficiency-point-bep/
http://www.savinobarbera.com/francais/scelta-pompe.html
http://gpip.cnam.fr/ressources-pedagogiques-
ouvertes/hydraulique/co/4exo_dimensionnementPompe.html
https://www.iso.org/obp/ui/#iso:std:iso:13709:ed-2:v1:fr

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