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Chapitre 2 : LES STANDARDS DE PRODUCTION

A. Standards de production :
Annexe 1 : Utilité des Standards de Production
Les standards de production visent à optimiser la capacité de production de l’entreprise, en
élaborant l’estimation la plus exacte possible de cette capacité et de la manière avec laquelle
elle sera exploitée. Combien doit produire un employé / une machine, combien de temps
nécessite une tâche... En GOP on définit les standards de production comme étant le nombre
d’unités de temps nécessaires à la production d’une unité de Biens ou services.
On définit aussi le standard Heure personne : c’est le nombre d’heures nécessaires pour une
personne pour accomplir une tache technique. Le standard Heure machine est le nombre
d’heures nécessaires à une machine pour accomplir une tache technique.

B. ETUDE ET MESURE DU TRAVAIL :


La fonction GOP vise à tirer le meilleur parti possible des ressources financières et techniques
de l’entreprise nécessaires à la création des biens et/ou des services. Le défi auquel fait face le
gestionnaire technique est l’utilisation judicieuse et optimale de ces trois facteurs considérés
de manière intégrale et non séparément. Ainsi, nous devons observer la règle suivante :
l’humain devient techniquement économique.
é éé
Or comme on le sait, la productivité se définit par : 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é =
é

Si on est capable à l’aide d’étude de travail de diminuer les quantités de ressources


nécessaires pour obtenir la même quantité de B et S, on aura un accroissement de la
productivité.

L’étude de travail est décomposée en deux activités principales qui sont :


- La mesure du travail : consiste à déterminer le temps nécessaire à l’exécution d’une
opération ou d’une tâche donnée selon une norme de rendement donnée.

- L’étude des méthodes de travail : consiste à analyser de façon systématique les


méthodes actuellement utilisées pour exécuter un travail afin de mettre au point et
implanter des méthodes plus commodes et plus efficaces.

Les étapes des études de méthodes :


1- Choisir la méthode à étudier
2- Enregistrer les données
3- Examiner les données recueillies concernant les activités d’un poste, d’un lieu de
travail, afin de trouver une méthode d’exécution supérieure
4- Mettre au point une méthode améliorée plus efficace
5- Faire adopter cette nouvelle méthode
6- Implanter cette nouvelle méthode (Former le personnel pour assimiler cette
méthode)
7- Assurer le suivi : rétroaction

1
C. LES TECHNIQUES DE FIXATION DES STANDARDS DE
PRODUCTION :
I. LES TEMPS HISTORIQUES :

Cette méthode consiste à considérer des valeurs du passé et de rechercher des standards de
production en fonction des données des périodes précédentes.
- Avantages : simplicité, rapidité
- Inconvénients : manque de précision

II. LE CHRONOMETRAGE DIRECT AVEC JUGEMENT D’ALLURE :

a- ETAPES DU CHRONOMETRAGE DIRECT AVEC JUGEMENT D’ALLURE :

1- Identification et choix de l’opération principale à étudier

2- Choix de la méthode de chronométrage : chronométrage continu, discontinu, répétitif

3- Détermination du nombre de cycles à observer er décomposition de l’opération


principale en plusieurs tâches élémentaires mesurables

Opération principale Tâches élémentaires (TE)

-Observation visuelle : 2s
-Concentration et réflexion : 3s
Ecrire une note -Mémoriser et stocker l’information : 2s
-Assimiler et engager la MO : 1s
-Ecrire et vérifier : 5s

4- Chronométrer la tâche et enregistrer les temps mesurés par tâche élémentaire, et


calculer le temps moyen chronométré (TMC)

Si n = nombre d’observations effectuées par tâche élémentaire (TE)


Si Ti = le temps chronométré par tâche élémentaire

TMC = T = ∑ Ti

Nous constatons parfois lors de cette étape des Ti très dispersés. Ces valeurs de temps
dispersées reviennent à diverses raisons :
- Le travailleur (l’opérateur) peut être la cause de ces temps dispersés par le manque
d’expérience
- La machine
- L’environnement du poste de travail (le stress excessif, les conditions
physiques...)

2
- Lorsque Ti* > ou = 125% TMC ou Ti* < ou = 75% TMC, on exclut la valeur Ti*
et on recalcule :

TMC = ∑ Ti avec j : valeurs exclues

Ti   TMC +/- 25% 

On obtient ainsi la sélection par élimination de tous les éléments (chronométrages)


irréguliers ou dispersés.

5- Estimation du facteur d’allure ou facteur de jugement : Fj.


L’allure normale d’une opération est de 100%. Le facteur d’allure est estimé par le
jugement d’allure qui est une estimation subjective de la cadence du travail observé.
Ainsi, par simple jugement, l’agent pourrait allouer un jugement d’allure noté Fj de
105% à un employé dont la cadence est estimée supérieure à la normale, ou bien un Fj
de 92% pour une cadence inférieure à la normale.
Fj = 105% : +5% est un surplus par rapport à Fj(N) : Vitesse > Normale
Fj = 92% : -8% est un manque par rapport à Fj(N) : Vitesse < Normale

6- Mesure du temps d’exécution ou temps normal : TN ( = temps de base TB)

TN = TMC * Fj

Le temps normal est un temps moyen corrigé par Fj

7- Ajout ou addition des majorations : Pour obtenir le temps standard, il est nécessaire
d’ajouter au temps normal les majorations appropriées. Ces majorations sont des
durées de temps consacrées aux repos compensatoires, aux besoins personnels, et aux
aléas de production. Ces majorations sont appelées Temps concédés (TC) ou
Allocations (Al). Elles sont regroupées en un pourcentage du temps normal noté .
 est appelé coefficient d’interférence. On accorde généralement 5 à 12%
d’allocations par rapport à TN.

b- CALCUL DU TEMPS STANDARD Ts :

Un Ts établi par chronométrage est composé d’un temps observé moyen TOM = TMC = T ,
d’un facteur d’allure Fj ou Fa, d’un TN ou TB, des différentes majorations TC ou Al
regroupés en un pourcentage du temps normal TN notées .

Le Ts, toutes majorations incluses, doit être respecté par les travailleurs dans 100% des cas et
ce pendant toute la période de leur travail.

Ts = TN + TC
Ts = TN +  TN = TN (1 + )

Schématiquement, ces paramètres peuvent être représentés comme suit :

3
- Cas d’un jugement d’allure Fj > 100%

Ts
Repos Repos pour Aléas de
TMC Fj Compens. besoins pers. prod.

TN

- Cas d’un jugement d’allure Fj < 100%


Ts
Repos Repos pour Aléas de
Fj Compens. besoins pers. prod.

TMC

TN

c- Test de Variabilité des Temps Observés :

Dans toute distribution, il peut y avoir des valeurs perturbatrices ou irrégulières qui doivent
être prises en considération pour juger si l’opération est acceptable et si le processus est
stable. Cette stabilité est déterminée grâce au taux de variation relatif TVR.

TVR =

Lorsque le TVR est élevé, on est dans une situation irrégulière où le processus est instable, on
doit calculer un nombre de cycles nécessaires à chronométrer (NCN).
- Si TVR < ou = 30% : Processus stable et acceptable
- Si TVR > 30% : Processus instable. On doit calculer un NCN à chronométrer.

Application :

On désire chronométrer l’opération de stérilisation-pasteurisation de lait dans une industrie.


Lors de cette opération on distingue 4 tâches élémentaires TE :

- A- Ajustement
- B- Mise en marche de la machine par un opérateur
- C- Usinage automatique
- D- écoulement du lait dans un emballage

4
Le chronométrage est continu. Il concerne les 4 tâches élémentaires. L’unité de mesure du
temps est le centième de minute. Le chronométrage a été effectué 10 fois par jours. L’analyste
a estimé l’allure de A = 110%, Fj(B) = 120%, Fj(C) = Allure de la machine, Fj(D) = 120%.

Il a été concédé en plus, 8% du temps nominal à la fatigue, aux besoins personnels et aux
aléas de production.

TAF : Quel est le temps standard de ces opérations ?

Cycle
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TE
A 32 29 27 29 26 27 30 32 28 26

B 41 37 37 38 37 39 40 40 37 37

C 91 87 87 88 87 89 90 90 87 87

D 99 96 97 98 94 100 100 99 95 97

Corrigé :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TMC TMC*0,75 TMC*1,25 TVR


(32-26)/28,6 =
A 32 29 27 29 26 27 30 32 28 26 28,6 21,45 35,75
20,97%

(12-8)/9,7 =
B 9 8 10 9 11 12 10 8 9 11 9,7 7,275 12,125
41,24%

(50-50)/50 =
C 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 37,5 62,5
0%

(11-7)/9,2 =
D 8 9 10 10 7 11 10 9 8 10 9,2 6,9 11,5
43,48%

Fj TMC TN = TMC * Fj TS = TN*(1+) 1+

A 110% 28,6 31,46 33,9768 1,08

B 120% 9,7 11,64 12,5712 1,08

C 100% 50 50 54 1,08

D 120% 9,2 11,04 11,9232 1,08

104,14 112,4712

5
d- CALCUL DU NCN :

La fiabilité ou le niveau de précision des résultats issus d’une distribution dépend du nombre
de cycles ou d’observations effectuées, du degré de confiance désiré, et de l’erreur admissible.
Si on désire être certains à 95% que la mesure du temps que nous venons d’effectuer produit
un Ts ayant une marge d’erreur de +/- 10%, le nombre de cycles à chronométrer va dépendre
de 3 principaux éléments :
- L’erreur admissible : E = +/- 10%
- Le degré de confiance : 95%
- La variabilité des temps observés

Nous pouvons à partir de ces données, déterminer la taille de l’échantillon (nombre de cycles
nécessaires à observer NCN) pour atteindre cet objectif à l’aide de la formule suivante :

∑ ² (∑ )²
NCN = ( 20 ∑

Pour savoir si les résultats sont fiables, il faut suivre les étapes suivantes :

- On mesure un nombre initial n de temps d’exécution Ti avec n > ou = 10


- On calcule la moyenne TMC des temps d’exécution
- On applique le test de dispersion pour éliminer es valeurs de Ti les plus irrégulières
- On applique le test de variabilité pour le calcul des TVR. Si TVR > ou = 30% on doit
calculer un nombre de cycles nécessaires à observer par la formule présentée
précédemment.
- On compare le NCN calculé par rapport au nombre d’observations réalisées (n) :
- Si le NCN est < ou = n : Aucune observation supplémentaire
- Si le NCN > n : on effectue k observations supplémentaires avec k = NCN - n

e- LIMITES DU CHRONOMETRAGE DIRECT :

Malgré les avantages évidents que l’on peut tirer de la mesure du travail par chronométrage, il
faut souligner certaines limites :

- Elle ne peut étudier que les tâches observables


- Les coûts élevés de cette étude font qu’il n’est pas possible d’analyser les opérations
irrégulières et les tâches rarement effectuées
- Cette méthode perturbe la routine du travail et les travailleurs s’y opposent souvent car
elle comprend un aspect subjectif et en plus, ils se sentent épiés durant l’étude.

6
III. LA CHRONO ANALYSE AVEC ECHANTILLONAGE DU TEMPS DE
TRAVAIL :
On utilise cette méthode pour les raisons suivantes :

- Détermination des allocations des temps excédés


- Détermination du temps standard avec échantillonnage du temps de travail

Les étapes de cette méthode :

1- Détermination des temps d’observation TO



TO =

- T1 : Durée totale de la mesure du temps de travail. C’est le temps total consacré à


l’étude de mesure de travail.

- T2 : Temps total de travail exprimé par rapport à la durée totale de l’étude

- Qi : Quantité totale d’unités produites pendant la période d’étude.

2- TO = TN or TN = TMC * Fj = TO

3- Ts = TN (1+)

Ts = TO (1+)

4- Mesure de la fiabilité du temps standard Ts déterminé par la méthode


d’échantillonnage. Pour mesurer le degré de fiabilité du résultat obtenu, on doit
calculer l’erreur relative E

é
E=
é

- Règle générale :

- Si E < 10%, les résultats de cette méthode confirment ceux de la méthode de


chronométrage direct. Il y a convergence entre les deux méthodes

- Si E > 10%, il y a divergence entre les deux méthodes et doit soit retenir la chrono
analyse avec échantillonnage, soit reconsidérer l’étude pour arriver à un consensus
entre les dirigeants et les travailleurs

- Remarque : la méthode d’échantillonnage repose sur un nombre d’observations plus


élevé que celui du chronométrage direct. Néanmoins, cette méthode est plus
scientifique et abouti souvent à des résultats plus fiables, mais elle est lourde et
coûteuse.

7
D. ANALYSE DE LA PERFORMANCE EN GOP :
Les standards de production obtenus vont permettre e calculer des indicateurs de performance
afin d’évaluer le niveau de performance atteint et de faire le suivi en exploitant toutes les
opportunités d’amélioration.

Parmi les indicateurs de performance, on peut citer la productivité dans son aspect global et
partiel, le rendement du travail, et l’indice de productivité.

1. La productivité / efficience :

𝑄𝑡é 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é =
𝑅𝑒𝑠𝑠𝑜𝑢𝑟𝑐𝑒𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠

a. Productivité globale :

𝑄𝑡é 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒


=
𝑠𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑎𝑔é𝑠

b. Productivité partielle :

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒


𝑃𝑟𝑜𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑 ′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒


𝑃𝑟𝑜𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑚𝑎𝑡𝑖è𝑟𝑒 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑖è𝑟𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚é𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒


𝑃𝑟𝑜𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑 ′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠

2. Le rendement du travail : R

L’efficacité ou rendement d’un système productif est déterminée par rapport à des valeurs de
référence (normes).

On distingue deux types de calcul du rendement :


-par rapport à la quantité
-par rapport au temps d’exécution

a. rendement de la quantité produite :

𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒


𝑅1 =
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é𝑒

8
b. rendement du temps d’exécution :

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é
𝑅1 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é

Règle générale :
- Si R < 1 : l’efficacité n’est pas optimale
- Si R >= 1 il y a un dépassement de rendement, surplus de gain, plus value

3. L’indice de productivité :

Il se calcule par le rapport entre la productivité réelle et la productivité standard.

𝑒(𝑅)
𝐼𝑒 =
𝑒(𝑆)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑒(𝑆) =
𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑𝑠 𝑒𝑥𝑖𝑔é𝑠

Règle générale :
- Si Ie < 1 : sous productivité : pertes de productivité, moins value
- Si Ie = 1 : on a atteint l’optimum requis
- Si Ie > 1 : surproductivité : gain ou surplus de productivité

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