Chapitre II GP PDF
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A. Standards de production :
Annexe 1 : Utilité des Standards de Production
Les standards de production visent à optimiser la capacité de production de l’entreprise, en
élaborant l’estimation la plus exacte possible de cette capacité et de la manière avec laquelle
elle sera exploitée. Combien doit produire un employé / une machine, combien de temps
nécessite une tâche... En GOP on définit les standards de production comme étant le nombre
d’unités de temps nécessaires à la production d’une unité de Biens ou services.
On définit aussi le standard Heure personne : c’est le nombre d’heures nécessaires pour une
personne pour accomplir une tache technique. Le standard Heure machine est le nombre
d’heures nécessaires à une machine pour accomplir une tache technique.
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C. LES TECHNIQUES DE FIXATION DES STANDARDS DE
PRODUCTION :
I. LES TEMPS HISTORIQUES :
Cette méthode consiste à considérer des valeurs du passé et de rechercher des standards de
production en fonction des données des périodes précédentes.
- Avantages : simplicité, rapidité
- Inconvénients : manque de précision
-Observation visuelle : 2s
-Concentration et réflexion : 3s
Ecrire une note -Mémoriser et stocker l’information : 2s
-Assimiler et engager la MO : 1s
-Ecrire et vérifier : 5s
TMC = T = ∑ Ti
Nous constatons parfois lors de cette étape des Ti très dispersés. Ces valeurs de temps
dispersées reviennent à diverses raisons :
- Le travailleur (l’opérateur) peut être la cause de ces temps dispersés par le manque
d’expérience
- La machine
- L’environnement du poste de travail (le stress excessif, les conditions
physiques...)
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- Lorsque Ti* > ou = 125% TMC ou Ti* < ou = 75% TMC, on exclut la valeur Ti*
et on recalcule :
TN = TMC * Fj
7- Ajout ou addition des majorations : Pour obtenir le temps standard, il est nécessaire
d’ajouter au temps normal les majorations appropriées. Ces majorations sont des
durées de temps consacrées aux repos compensatoires, aux besoins personnels, et aux
aléas de production. Ces majorations sont appelées Temps concédés (TC) ou
Allocations (Al). Elles sont regroupées en un pourcentage du temps normal noté .
est appelé coefficient d’interférence. On accorde généralement 5 à 12%
d’allocations par rapport à TN.
Un Ts établi par chronométrage est composé d’un temps observé moyen TOM = TMC = T ,
d’un facteur d’allure Fj ou Fa, d’un TN ou TB, des différentes majorations TC ou Al
regroupés en un pourcentage du temps normal TN notées .
Le Ts, toutes majorations incluses, doit être respecté par les travailleurs dans 100% des cas et
ce pendant toute la période de leur travail.
Ts = TN + TC
Ts = TN + TN = TN (1 + )
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- Cas d’un jugement d’allure Fj > 100%
Ts
Repos Repos pour Aléas de
TMC Fj Compens. besoins pers. prod.
TN
TMC
TN
Dans toute distribution, il peut y avoir des valeurs perturbatrices ou irrégulières qui doivent
être prises en considération pour juger si l’opération est acceptable et si le processus est
stable. Cette stabilité est déterminée grâce au taux de variation relatif TVR.
TVR =
Lorsque le TVR est élevé, on est dans une situation irrégulière où le processus est instable, on
doit calculer un nombre de cycles nécessaires à chronométrer (NCN).
- Si TVR < ou = 30% : Processus stable et acceptable
- Si TVR > 30% : Processus instable. On doit calculer un NCN à chronométrer.
Application :
- A- Ajustement
- B- Mise en marche de la machine par un opérateur
- C- Usinage automatique
- D- écoulement du lait dans un emballage
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Le chronométrage est continu. Il concerne les 4 tâches élémentaires. L’unité de mesure du
temps est le centième de minute. Le chronométrage a été effectué 10 fois par jours. L’analyste
a estimé l’allure de A = 110%, Fj(B) = 120%, Fj(C) = Allure de la machine, Fj(D) = 120%.
Il a été concédé en plus, 8% du temps nominal à la fatigue, aux besoins personnels et aux
aléas de production.
Cycle
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TE
A 32 29 27 29 26 27 30 32 28 26
B 41 37 37 38 37 39 40 40 37 37
C 91 87 87 88 87 89 90 90 87 87
D 99 96 97 98 94 100 100 99 95 97
Corrigé :
(12-8)/9,7 =
B 9 8 10 9 11 12 10 8 9 11 9,7 7,275 12,125
41,24%
(50-50)/50 =
C 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 37,5 62,5
0%
(11-7)/9,2 =
D 8 9 10 10 7 11 10 9 8 10 9,2 6,9 11,5
43,48%
C 100% 50 50 54 1,08
104,14 112,4712
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d- CALCUL DU NCN :
La fiabilité ou le niveau de précision des résultats issus d’une distribution dépend du nombre
de cycles ou d’observations effectuées, du degré de confiance désiré, et de l’erreur admissible.
Si on désire être certains à 95% que la mesure du temps que nous venons d’effectuer produit
un Ts ayant une marge d’erreur de +/- 10%, le nombre de cycles à chronométrer va dépendre
de 3 principaux éléments :
- L’erreur admissible : E = +/- 10%
- Le degré de confiance : 95%
- La variabilité des temps observés
Nous pouvons à partir de ces données, déterminer la taille de l’échantillon (nombre de cycles
nécessaires à observer NCN) pour atteindre cet objectif à l’aide de la formule suivante :
∑ ² (∑ )²
NCN = ( 20 ∑
)²
Pour savoir si les résultats sont fiables, il faut suivre les étapes suivantes :
Malgré les avantages évidents que l’on peut tirer de la mesure du travail par chronométrage, il
faut souligner certaines limites :
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III. LA CHRONO ANALYSE AVEC ECHANTILLONAGE DU TEMPS DE
TRAVAIL :
On utilise cette méthode pour les raisons suivantes :
2- TO = TN or TN = TMC * Fj = TO
3- Ts = TN (1+)
Ts = TO (1+)
é
E=
é
- Règle générale :
- Si E > 10%, il y a divergence entre les deux méthodes et doit soit retenir la chrono
analyse avec échantillonnage, soit reconsidérer l’étude pour arriver à un consensus
entre les dirigeants et les travailleurs
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D. ANALYSE DE LA PERFORMANCE EN GOP :
Les standards de production obtenus vont permettre e calculer des indicateurs de performance
afin d’évaluer le niveau de performance atteint et de faire le suivi en exploitant toutes les
opportunités d’amélioration.
Parmi les indicateurs de performance, on peut citer la productivité dans son aspect global et
partiel, le rendement du travail, et l’indice de productivité.
1. La productivité / efficience :
𝑄𝑡é 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é =
𝑅𝑒𝑠𝑠𝑜𝑢𝑟𝑐𝑒𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠
a. Productivité globale :
b. Productivité partielle :
2. Le rendement du travail : R
L’efficacité ou rendement d’un système productif est déterminée par rapport à des valeurs de
référence (normes).
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b. rendement du temps d’exécution :
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é
𝑅1 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é
Règle générale :
- Si R < 1 : l’efficacité n’est pas optimale
- Si R >= 1 il y a un dépassement de rendement, surplus de gain, plus value
3. L’indice de productivité :
𝑒(𝑅)
𝐼𝑒 =
𝑒(𝑆)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑒(𝑆) =
𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑𝑠 𝑒𝑥𝑖𝑔é𝑠
Règle générale :
- Si Ie < 1 : sous productivité : pertes de productivité, moins value
- Si Ie = 1 : on a atteint l’optimum requis
- Si Ie > 1 : surproductivité : gain ou surplus de productivité