METHODES D’ANALYSE ET CARACTERISATION

(1ere partie)

I- Les Tests mécaniques

- En service, les matériaux sont sollicites par des charges ou des forces provoquant
des déformations. Il est important de connaitre les conditions de déformation et
de rupture des matériaux.
- Les propriétés mécaniques les plus importants sont d’une part la rigidité, la limite
d’élasticité et la ductilité mesurée par l’essai de traction et d’autre part, la dureté
déterminée par des essais normalisés.
- La dureté est une mesure de la résistance à la déformation plastique localisée.
- Les méthodes de mesure de la dureté (dureté Brinell, Vickers etc..) sont basées sur
la pénétration forcée d’un indenteur très dur à la surface du matériau. Une valeur de la dureté
est déterminée par la mesure de la dimension ou de la profondeur de l’empreinte faite par
l’indenteur soumis à des charges et des vitesses d’application contrôlées.

I.1-Comportement des matériaux en traction

Propriétés mécaniques en traction
La résistance des matériaux est une discipline de l’ingénieur qui utilise les propriétés
spécifiques des matériaux comme le module d’élasticité ou la résistance à la rupture pour
calculer les contraintes et les déformations subies par une pièce en service et assurer son
dimensionnement optimal. Par contre l’étude des propriétés mécaniques a pour objet d’établir
les caractéristiques intrinsèques des matériaux lorsqu’ils sont soumis à des déformations.
L’application d’une force provoque initialement une déformation élastique pour un grand
nombre de matériaux comme les métaux et certains polymères, la déformation élastique
réversible est suivie d’une déformation irréversible (permanente) appelée déformation
plastique.
Ceci nous ramène à distinguer deux types de contraintes limites : la limite d’élasticité Re, qui
donne la résistance atteinte par le matériau à la fin du domaine de déformation élastique et la
résistance à la traction Rm, qui donne le niveau de contrainte maximale supporté au moment
de rupture.
Pour les matériaux fragiles (exp. céramiques, polymères organiques) qui s rompent sans
déformation plastiques préalables, cette distinction entre les deux types de contraintes limites
n’a pas de sens.
Deux autres caractéristiques importantes sont également déterminées par l’essai de traction :
la ductilité d’un matériau qui est caractérisée par sa déformation permanente au moment de la
rupture mesurée par rapport à sa dimension initiale, et la ténacité, qui représente la quantité
d’énergie absorbée à la rupture par un matériau. On a souvent besoin de matériau à module
d’élasticité élevé et à grande ténacité c-à-d des matériaux rigides à haute limite élastique et
non fragile. En pratique une telle combinaison des propriétés mécaniques est difficile à
réaliser.
Les propriétés mécaniques des matériaux sont mesurées par des essais mécaniques normalises
à l’aide d’éprouvettes standards soumises à des conditions de mise en charge bien définies.
Une éprouvette d’essai est prélevée dans le matériau à caractériser et usinée à des dimensions
normalisées, afin d’assurer une meilleure comparaison des essais effectués dans différents
laboratoires.
Une très grande prudence s’impose lorsqu’on veut transposer le résultat d’essai de laboratoire
au comportement en service, car les conditions réelles de service sont généralement plus
complexes que celles stimulées lors des essais normalisées.
Essai de traction
Objectifs

 Apprendre à utiliser les résultats d’essai de traction pour caractériser les propriétés
mécaniques d’un matériau.
 Se familiariser avec les différents types de courbes de traction des matériaux.
 Etablir la différence entre les contraintes et les déformations nominales et réelles.
 Introduire le concept d’énergie de déformation.

Principe :
L’essai a pour but der déterminer sur une éprouvette certaines caractéristiques mécaniques du
matériaux en le soumettant à un effort lent et continu dirigé suivant l’axe longitudinal, le plus
souvent jusqu’à rupture.
Comportement des matériaux sous l’effet de traction
Il se pratique sur de éprouvettes de sections de type différents circulaire, carrée, rectangulaire
ou profiles T ; L ; U ect…
En règle générale la longueur initiale Lo et la section initiale So doivent satisfaire à la relation :

Lo=K √ So Avec K= 5,65 et Lo = 5d

K Lo (mm) =d(mm) So (mm2) Lc(mm) Lt(mm)

1001.0 200.105 314 110 à 140 En
principe
5.65 500.5 100.075 78.5 65 à 70 Lt  Lc +2
à 4d

Graphe (ou diagramme) de traction effort – allongement

 Effort Effort
I-Plastique
I- Plastique M M B
A B A
I-ELastique
I-Elastique

O O
Déformation Déformation
Figure no1 : Graphe : de l’acier ductile Figure no2 : Graphe de l’acier fragile

Les points communs du graphe sont :

Limite proportionnelle : c’est l’intervalle OA, l’effort et la déformation sont proportionnels.
le point A est la limite de proportionnalité.
Limite élastique : c’est l’effort minimum qui donne la première déformation permanente.
Fe
E = (Kg/mm2)
So

Résistance Limite : c’est l’effort maximum (point M) développé par le matériau.

Rmax
 T = RT = (Kg/mm2)
So
Résistance à la rupture :
La décroissance de la section de l’éprouvette se traduit par une décroissance de la charge
jusqu’à la rupture. La résistance à la rupture est toujours inferieur à la résistance limite pour
les matériaux ductiles et égale pour les matériaux fragiles (point B).
Ductilité :
Elle est déterminée à partir des deux mesures suivantes :

- Elongation (  ) :
Lf −Lo
A = x100
Lo
Avec :
Lf = longueur finale de l’éprouvette
Lo = longueur initiale de l’éprouvette
- Coefficient de striction () :
So−Sf
S = ×100
So
Avec :
So= section transversale initiale
Sf = section transversale finale

Déformation unitaire :
L
=
Lo

Avec : L = Lf-Lo

Module élastique : c’est la constante de proportionnalité entre l’effort et la

déformation quand le point appartient au domaine élastique (OP).
Ce coefficient est connu sous le nom de module de Young.

e
E= ❑ =
Fe
( )
L
/( ) (kg/mm2)
So Lo

Type d’éprouvettes : En général deux types d’éprouvettes sont utilisées, la

cylindrique et la plane.

- Pour l’éprouvette cylindrique on a la relation suivante :

Lo= K do ou K= 5

do

Lo

- Pour l’éprouvette plane on a aussi la relation ci-dessous:

Lo=K√ So ou K = 5.65
e

Lo

Figure no3: schéma de l’éprouvette de traction

Facteurs influençant l’essai de traction :

- Vitesse d’essai : on ne doit dépasser une vitesse de 15 de Lo par minute. La vitesse
limite est égale à peu prés à 10mm/mn.

- La température : jusqu’à 100 oC l’effet est insignifiant, il devient important vers 500-
600 oC.

Analyse de la rupture : l’essai de traction peut donner deux types de rupture :

 - Rupture fragile : elle est donnée quand la rupture est immédiate.
- Rupture ductile : avant d’obtenir la rupture, il se produit un étirement.

Pour déterminer si la rupture est fragile ou ductile, nous pouvons se baser aussi sur les
considérations suivantes :
- Dans l’allongement et la structure ;
- Selon le temps de rupture qu’il soit long ou court.
- Selon le type de rupture.

Partie expérimentale :
La partie expérimentale est faite par une éprouvette cylindrique. Les résultats
obtenus sont donnés ci-dessous :
Rmax
- Résistance à la traction T(RT) : T = (kg/mm2)
So
Lf −Lo
- Elongation : A= × 100
Lo
So−Sf
- Striction : S = ×100
So
L
- Déformation unitaire : =
Lo
Fe
- Limite élastique : e= (kg/mm2)
S
e
- Module d’élasticité : E= (kg/mm2)
❑

Remarque :
- Si la structure de la rupture est très cristalline cela implique que la rupture est fragile.
- Si la structure de la rupture présente des cavités cela prouve que la rupture est ductile.

Exercice : l’essai de traction d’une éprouvette d’acier donne les résultats suivants :
T= …… Kg/mm2 A=…… 

Question : calculer le travail W absorbée jusqu’à la rupture d’une barre de même

matériau de diamètre = 20mm et une longueur L0= 3000mm.

I.2- Essai de dureté

Définition de la dureté : la dureté est la résistance mécanique qu’un corps oppose à la

pénétration par un autre corps plus dur.
L’essai de dureté permet donc d’étudier les propriétés superficielles d’un métal. On
détermine la dureté à l’aide d’appareils dont les divers types différent par la forme du
pénétrateur. C’est ainsi que l’on distingue les duretés : Brinell, Rockwell, Vickers
ect…
La dureté est alors repérée suivant différentes échelles puisque si la pénétration est
une pyramide régulière de diamant à base carrée dans le cas de la dureté Vickers ,
c’est une bille dans le cas de la dureté Brinell.

I.2.1- Dureté Brinell :

 Principe : la dureté brinell consiste à imprimer dans la pièce une bille en acier
de diamètre D sous une charge F et à mesurer le diamètre d de l’empreinte après
suppression de F.
Nombre de Brinell (symbole H.B) : il est défini par le quotient de la charge F
Exprimée en déca Newton (daN) par l’aire en mm2de l’empreinte considérée comme
une calotte sphérique.
F

D Bille

d Eprouvette

Figure no4 : Schéma du principe de la dureté Brinell.

F
HB = ; S= .D.
S

=
D
2
–
√
D2 d 2 1 ¿
4
−
4
=
2
)

D
= ¿D-√ D 2−d 2)
2
2F
HB=
D¿ ¿
à partir de la pratique on déduit la relation suivante : F = K.D2
Partie expérimentale :
Avant de réaliser l’essai on doit tenir compte des considérations suivantes.
a) La superficie de la pièce doit être propre et parfaitement plane normale à l’axe de
l’application de la charge F et la plus homogène possible.
b) L’épaisseur de la pièce doit être au moins égale au double du diamètre de l’empreinte.
c) La distance du centre de l’empreinte au bord de la pièce soit au moins égale à quatre
fois le diamètre de l’empreinte.

Nous allons réaliser deux essais, un avec de l’acier et l’autre avec le laiton. Les billes
utilisées sont :
-Bille 2.5 pour l’acier.
- Bille5 pour laiton.
 La première inconnue qu’il faut déterminer avant le commencement de l’essai est la
charge F que l’on déduit de la relation : F = K D2
- Pour l’acier on a Fa = ?
- Pour laiton on a FL= ?
On effectuant l’essai de dureté les résultats obtenus sont présentés au tableau suivant :

Variables de l’essai Résultats

Matériaux F (Kg) D (mm) T (sec) d (mm) HB K
(Kg/mm2) Kg/mm2
Acier 2.5 10
Laiton 5 30

Connaissant la dureté Brinell, nous pouvons connaitre la résistance à la rupture grâce à la

relation suivant :
R=HB. m + n
Les valeurs de m, n utilisés dans cet essai sont :
- Pour HB<175 (m= 0.36 ; n=0)
- Pour HB> 175 (m=0.34 ; n=0)

1.2.2- Dureté Rockwell

Principe : cet essai consiste à mesurer la profondeur de l’empreinte obtenue en

glissant par pression statique soit sur une bille en acier trempé de 1.588mm de
diamètre pour les matériaux tendres, soit sur un cône à pointe de diamant à bout
sphérique pour les métaux durs, extra-durs et spéciaux. Le cône à pointe de diamant
fait un angle au sommet de 120 0.
P

120o cône

Eprouvette

Figure no5 : Schéma du principe e dureté Rockwell.

Exécution de l’essai : il se fait en trois temps :

- Application d’une pré-charge P constante ;
- Application d’une surcharge P ;
- Suppression de la surcharge.
 Le cône et la bille subissent deux actions successives celle de la pré-charge Po (égale à
10kgf) et de la surcharge P1 égale à 90kgf pour la bille (échelle B) ; 140 kgf pour le
diamant (échelle C) et 5kgf pour le diamant dans le cas des matériaux très durs et des
échantillons minces (échelle A).
A dureté Rockwell est exprimée en unité conventionnelles, l’unité de dureté adaptée
correspond à un enfoncement axial du pénétrateur de 0.002 mm. Le nombre Rockwell
HR est déterminé suivant la formule dans les échelles A et C.
HRA ou HRC = 100-e.
Dans l’échelle B.
HRB = 130-e
La valeur de e est déterminée par la formule :
h−h o
e= ou ho, h sont :
0.002

ho : est la profondeur de l’empreinte laissée par le pénétrateur sous l’action de la pré-

charge Po.
h : est la profondeur de l’empreinte laissée par le pénétrateur sous l’action de la charge
d’essai P mesurée après suppression de la surcharge P1, la pré-charge P0 subsistant.
Partie expérimentale :
Le diamètre utilisé pour la dureté Rockwell présente à sa partie frontale un limbe gradué
en deux échelles, une échelle noire extérieure pour la dureté réalisée par le pénétrateur
ionique et l’autre rouge intérieur pour celle réalisée par le pénétrateur de bille.
Les charges sont appliquées en deux temps comme on l’a indiquée précédemment.
Premièrement on applique une charge de 10kg et puis on complète la charge jusqu’à la charge
totale de l’essai, on retire cette charge additionnelle et on laisse la première charge de 10kg.
Et la profondeur que laisse le pénétrateur est celle qui est utilisée pour calculer la dureté.
L’épaisseur minimum que doit avoir les éprouvettes pour que n’y est pas d’erreur de lecteur
est dix fois la pénétration du cône ou de la bille.
Réalisons l’essai suivant :

HRB bille 1/16 P= 100Kg, sans traitement thermique

HRC cône de diamant P= 150kg avec traitement thermique
Dans le tableau ci-dessous on présente les différents résultats obtenus dans les deux essais.

Eprouvette No Matériaux
matériaux HRC
HRB
1
2
3
Moyenne
Eprouvette No
1
2
 3
Moyenne

1.2.3- Essai Vickers

Cette méthode est largement appliquée pour mesurer la dureté des pièces de faibles épaisseurs
et des couches superficielles minces à dureté élevée. La dureté est déterminée par l’empreinte
laissée dans la surface mise à l’essai (rectifiée ou même polie) par une pyramide en diamant à
base carrée. La dureté Vickers HV est déterminée en diamant à base carrée. La dureté Vickers
HV est déterminée suivant la formule :
2 Psin /2 1.8544 P
HV= 2 = 2
d d
HV= 1.8544 p/d2
ou P est la charge appliquée à la pyramide, elle vaut 5 ; 10 ; 20 ; 30 ; 50 ; 100 ou 120kgf
(notation de la dureté : HV5, HV10, HV20, ect…)

-  : l’angle entre les faces opposées de la pyramide (=136o)

- d : la moyenne arithmétique des deux diagonales de l’empreinte en mm, mesurée après
suppression de la charge. Plus le métal est mince plus la charge doit être faible. La
dureté Vickers est déterminée à partir des tableaux spéciaux en fonction de la grandeur
mesurée de d (diagonale de l’empreinte).
P

136o Pyramide

Eprouvette

Figure no6 : Schéma du principe de la dureté Vickers.

Partie expérimentale :
Pour effectuer l’essai Vickers il faut tenir compte des conditions ci-dessous pour les résultats
soient fiables.
a) La superficie de l’éprouvette doit être polie.
b) L’épaisseur de l’éprouvette doit être supérieure à 1.5fois la diagonale de l’empreinte.
c) La longueur de la diagonale doit être mesurée avec une précision de 0.001mmpour les
longueurs supérieures à 0.5 une précision de 0.01 est suffisante.
Si les conditions ci-dessus sont réalisées, on peut ainsi effectuer l’essai. Les résultats
obtenus sont donnés dans le tableau suivant :

Eprouvett Matériau P (kg) d1(mm) d2(mm) dmoy(mm) HV

e
 1
2
3

1.3- Essai de résilience :

Définition : la résilience qui a pour symbole K, est l’amplitude que possède un matériau à
résister plus ou moins bien aux chocs.
But de l’essai de résilience : il s’agit de déterminer la résistance aux chocs de certaines
pièces ou de certains matériaux
La résistance aux chocs est une des caractéristiques primordiale pour le choix d’un
matériau notamment dans la construction

Figure no7 : schéma du principe de la résilience

.
Principe de l’essai : lors de l’essai, une force de poids P va tomber d’une certaine hauteur
H sur une éprouvette sous forme de barreau prismatique entaillé pour localiser la rupture.
A ce moment on va enregistrer au niveau de l’éprouvette (e) un certain travail qu’on va
noter. Lorsque l’éprouvette sera cassée, on aura enregistré un travail résiduel Wr, ce qui
va nous permettre de déterminer le travail nécessaire pour briser l’éprouvette (Wn)
 a)

b)
 c)
Figure no8 : schémas respectivement du principe de résilience (a), dimensions de
l’éprouvette (b), de l’éprouvette de résilience en U (c).

C’est donc ainsi qu’on va déduire la résilience :

travail necessaire
Résilience =
section apres entaille
Wn
On aura ainsi la formule K= S ( Wn en joules et S en cm2)
1.4-Essai de Fatigue :
Le but des essais est de déterminer la limite de fatigue d’un matériau. Pour cela on
emploi une éprouvette animée d’un mouvement de rotation et sur laquelle un effort de
flexion est exercé. Ceci provoque des contraintes alternées (Traction –compression).
F
8mm R
Rt
a l=100.5mm

Figure no9 : Schéma de l’éprouvette utilisée pour les essais de fatigue.

Plusieurs éprouvettes sont nécessaires pour être soumises à différentes contraintes 1 2 3

etc…
Le paramètre à déterminer étant le nombre de cycles N qui entraine la rupture.
F Contraintes appliquées.
R Rayon (zone de rupture)
Rt Rugosité.

La contrainte bw engendrée par F s’écrit :

F .l
bw = d 3 bw =2F (N/mm2)
32
Les résultats obtenus des essais sont portés sur le diagramme (courbe de Wöhler)

bw

1

2

3

4
F ---------------------------------
N (Nbre. de cycles)
Figure no10 : courbe de Wöhler
Le palier horizontal correspond à la contrainte max qui ne provoque pas de
rupture au bout d’un nombre infini d’alternances : c’est la limite de fatigue F.

Exercice : On donne le tableau suivant :

No Eprouvette Charge F(N) bw (N/mm2) N (Nbre. de cycles)

1 200 10041
2 150 84488
3 125 396930
4 100 1974247

 Tracer la courbe de Wöhler bw=f(N) et déduire la limite de fatigue F.

 Comparer cette valeur) à la limite élastique qui est égale à 450 N/mm 2. Commenter.
 Influence du rayon R et de la rugosité Rt sur F.
- Pour F= 200N on a les résultats suivants :
-

R Rt(m) N(Nbre de cycles)

0.5 4 6425
2 4 10041
2 25 7433
Commentez l’influence du rayon R et de la rugosité Rt sur la limite de fatigue F.