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Chapitre * 4

LES ESSAIS MECANIQUES

1. Définitions préliminaires
Homogénéité : un matériau est homogène s’il possède, en tous points, les mêmes propriétés
chimiques et physiques. La plupart des métaux et alliages sont considérés comme homogènes. Le
bois et les composites ne le sont pas, ils sont hétérogènes.
Contraintes : (unités : N/mm2 ou MPa) : elles caractérisent par des indications chiffrées les efforts
de cohésion qui existent entre les grains de matière. On trouve des contraintes normales ou de
tension, ayant pour symbole 𝜎 (sigma) et des contraintes de cisaillement, ayant pour symbole 𝜏 (tau).
(Voir cours de résistance des matéraix).
Déformations : elles résultent et varient avec les charges appliquées sur les objets. Elles sont mises
en évidence par la variation des dimensions, et peuvent être élastiques ou plastiques.
Isotropie : un matériau est isotrope s’il présente les mêmes caractéristiques mécaniques dans toutes
les directions de la matière. Les métaux et les alliages sont généralement isotropes. Les matières
plastiques, les matériaux composites et le bois ne sont pas isotropes. Le bois est plus résistant dans
le sens des fibres que ns le sens perpendiculaires aux fibres.
Elasticité : elle caractérise l’aptitude qu’à un matériau à reprendre sa forme et ses initiales après
avoir être déformé. Un ressort, chargé normalement, a un comportement élastique. La propriété
contraire est la plasticité.
Plasticité : Un matériau qui ne reprend pas sa forme et ses dimensions initiales après avoir être
déformé est dit plastique. La plupart des métaux et des alliages ont un comportement élastique sous
charges modérées et plastique sous charges excessives.
Rigidité : est fonction de l'énergie des liaisons entre les atomes ou les molécules constituant le
matériau. On mesure la rigidité principalement par le module d’YOUNG (module d’élasticité) E.
Plus ce module est élevé, plus le matériau est rigide.
Résistance : caractérise la contrainte maximale qu’un matériau supporte avant de se rompre. Cette
résistance est fonction de l’intensité des liaisons mais également de la forme des pièces ou de ses
défauts. La limite élastique Re et la résistance maximale Rm sont des indicateurs de résistance.
Ductilité : c’est l’aptitude qu’à un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre. Elle est
caractérisée par l’allongement pour cent A% (plus A% est grand, plus le matériau est ductile).
 Si A% ≥ 5 % les matériaux sont considérés comme ductile.
 Si A% < 5 % les matériaux sont considérés comme fragile ou « cassants ».

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 Z% (striction) et K (résilience) sont également des indicateurs de ductilité.

La ductilité est une propriété déterminante pour les matériaux devant être déformés à froid
(emboutissage, pliage …)
Malléabilité : cette propriété est identique à la ductilité mais appliquée à la compression.
L’aluminium, le cuivre, l’or, certains laitons et certains aciers inoxydables sont très malléables (A% >
35 %) et acceptent des emboutissages profonds.
Ténacité : qui représente la quantité d'énergie absorbée a la rupture par un matériau. Elle caractérise
la résistance à la propagation brutale de fissures. Sa valeur est égale à l’aire de la surface sous la
courbe contrainte-déformation. Cette caractéristique est importante pour les céramiques.

2. Essai de traction
C’est l’essai le plus classique, il consiste à exercer sur une éprouvette normalisée (forme et
dimensions), cylindrique ou parallélépipédique (plate) (Figure 1), deux forces égales et opposées qui
vont la déformer progressivement puis la rompre ( Figure 2).
Il est réalisé sur une éprouvette usinée généralement cylindrique. Deux repères A et B matérialisent
la longueur utile de l’éprouvette (Lo). La section de l’éprouvette « So » obéit à la relation :
𝐿0 = 𝐾. √𝑆0 (Lo en mm et So en mm2). L0 et S0 sont, respectivement, la longueur initiale et la
section initiale de l’éprouvette.
La valeur de K est différente pour chaque matériau.
• Pour les aciers et les fontes à graphite sphéroïdal : K = 5.65
• Pour les fontes malléables : K = 3
Lc = longueur calibrée : Lc = Lo + 2.d

S0 d
A B

L0
Lc

Figure 1 : Machine de traction, éprouvette de traction

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Section S0 de l’éprouvette
Point A :
Eprouvette avant
la traction
L
0
Section S* < S0 de l’éprouvette
Droite (OA) :
Zone élastique F

Section S* < S0 de l’éprouvette

Droite (AC) :
Zone plastique F
avec
écrouissage
Zone de striction
Droite (CD) :
Zone plastique F
avec striction

Point (D) : Su
Eprouvette
rompue
L
u
Figure 2 : Eprouvette en cours d’essai.

2.1. Courbes contraintes déformations typiques

Pour un grand nombre de matériaux, comme les métaux et les alliages, les courbes obtenues
présentent une zone, appelée domaine élastique, où le graphe est une droite (segment OA) (Figure
3). Pour tous les points de cette droite, la déformation, où l’allongement, est proportionnelle à la
contrainte, où à l’effort exercé, et le matériau (l’éprouvette) est parfaitement élastique (se comporte
comme un ressort parfait). De la courbe de traction, on peut dégager les propriétés suivantes :
 Module d’élasticité longitudinale E (N/mm2) : il caractérise la pente de la droite de
proportionnalité précédente et l’élasticité du matériau testé. Plus E est grand, plus le
matériau est rigide et inversement.
𝑑𝜎
𝐸=
𝑑𝜀
Exemples : Eaciers = 2.105 MPa, Eélastomères = 1 MPa (1 MPa = 1 N/mm2)
 Loi de Hooke ( 𝜎 = 𝐸𝜀) : cette loi ou équation de droite OA, traduit la proportionnalité
N N
précédente : (σ en mm2 , E en et ε sans unité).
mm2

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 Limite élastique Re (N/mm2) : elle marque la fin du domaine élastique (point A). Pour les
valeurs supérieures, le matériau ne se déforme plus élastiquement mais plastiquement
(l’éprouvette ne retrouve plus ses dimensions initiales après déchargement, il subsiste un
allongement permanent).

 La résistance à la traction Rm (N/mm2) qui est définie par la contrainte nominale

𝐹𝑚
maximale supportée par l’éprouvette. 𝑅𝑚 = 𝑆0

 La déformation à la rupture (𝜀𝑟 ) qui correspond à la déformation plastique nominale à la

rupture en traction de l’éprouvette. La valeur de la déformation à la rupture 𝜀𝑟 représente
une des grandeurs caractéristiques de la ductilité.

E : module d’élasticité longitudinal,

Re : limite élastique
Rm : résistance à la traction
(Ou maximale)
Allongement en pour cent
𝐿𝑢 − 𝐿0
𝑨% = 100.
𝐿0
Coefficient de striction :
𝑆𝑢 − 𝑆0
𝒁% = 100.
𝑆0
Module d’élasticité transversal :
𝐸
𝑮=
2(1 + 𝜈)

Loi de Hooke :
Δ𝐿 𝐿−𝐿
𝜎 = 𝐸𝜀 Avec 𝜀 = 𝐿 = 𝐿 0
0 0
Figure 3 : Courbe typique de traction (matériau ductile)

 Le coefficient de Poisson permet de caractériser la contraction de la matière

perpendiculairement à la direction de l'effort appliqué (Figure 4). Le coefficient de Poisson
fait partie des constantes élastiques. Il est compris entre -1 et 0,5 (dans le cas où le matériau
est parfaitement incompressible exemple le caoutchouc). Il est calculé par l’expression
suivante :
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑜𝑢 𝑑𝑖𝑎𝑚é𝑡𝑟𝑎𝑙𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝐷0 − 𝐷)⁄𝐷0
𝜈= =
𝑎𝑙𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝐿−𝐿0 )⁄𝐿0

D0 D Figure 4 : Détermination du coefficient de Poisson

L0
L

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2.2. Limite conventionnelle d’élasticité Re0,2

Variante de la précédente (Re), elle tient 𝝈
𝑅𝑒0,2
compte des imprécisions de la mesure, c'est-à-
dire des imperfections de la droite OA et des
appareils de mesure. Pour la mesure de Re, on Re difficile à définir

tolère une légère déformation permanente de

Lignes parallèles
0,2% (A% = 0,2) (Figure 5).

𝜺
𝐴% = 0,2 % OU 𝜀 = 0,002

Figure 5 : Définitions de Re0,2.

2.3. Phénomène d’écrouissage
L’effort qu’il est nécessaire d’appliquer à l’´éprouvette pour poursuivre sa déformation ne reste pas
constant mais croit de façon continue : ce fait traduit le phénomène de consolidation ou
d’´écrouissage. Ce phénomène d’écrouissage s’explique au niveau de la microstructure par
l’augmentation de la densité de dislocations qui ont tendance à s’enchevêtrer et à se bloquer.
L’effet d’´écrouissage du à l’écoulement plastique se produit pour des d´déformations croissantes si
la contrainte augmente. En effet si l’on décharge, le comportement redevient élastique. Ainsi la limite
d´élasticité augmente pendant l’écoulement. Ce phénomène se vérifie sur la figure 6 par des
décharges et recharges, l’augmentation des contraintes entraine une augmentation de la limite
d´élasticité.

𝝈 𝝈
𝑅𝑚
𝑅𝑒0,2
𝑅𝑒
Chargement
E
E
Déchargement

𝜺 𝜺
0,2 % 𝜀𝑝 𝜀𝑒

𝜀𝑡

Figure 6 : Traction uni axiale, Courbe élastoplastique

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2.4. Comportement en traction des matériaux

Vue la diversité des matériaux (métalliques, polymères, céramiques et composites), on peut
distinguer plusieurs comportements. La figure 7 présente trois différents types de comportements
mécaniques possibles des matériaux en traction.

Comportement élastique Comportement Comportement

linéaire : FRAGILE élastoplastique : DUCTILE élastique non linéaire

𝝈 𝝈 𝝈

𝜺 𝜺 𝜺
Pas de domaine plastique : Déformation plastique Déformation élastique
 Verre permanente / non proportionnelle à la
 Céramique  Métaux charge :
 Béton  Alliages  Elastomères
 Polymères  polymères  Caoutchouc
thermodurcissables

Figure 7 : Différents comportements des matériaux.

 Comportement fragile : le matériau ne présentant pas de domaine plastique, la rupture se

produit alors que les déformations sont purement élastiques ; le verre, la fonte grise, certains
aciers bruts de trempe, les céramiques, le béton et la plupart des polymères
thermodurcissables sont des matériaux qui ont un comportement fragile.
 Comportement ductile : une déformation plastique permanente accompagnée généralement d’un
durcissement du matériau suit la déformation élastique. De nombreux matériaux présentent
ce type de comportement : la majorité des métaux et des alliages, et certains polymères
thermoplastiques.
 Comportement élastique non linéaire : la déformation élastique (réversible) n’est pas
proportionnelle à la charge qui la provoque. Un tel comportement est caractéristique de
certains polymères thermoplastiques et des élastomères.

Exemple d’application

Les courbes suivantes (Figure 8) ont été obtenues à partir d’un essai de traction. Sachant que
l’éprouvette du métal utilisée avait un diamètre de 5 mm, trouvez : E, le métal en question (à partir
du tableau 1), Re0,2, Rm, la force appliquée à  = 10%, Ae avant rupture, Af après rupture, Wél
(énergie élastique par unité de volume)

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Figure 8 : (a) : courbe de traction (vue globale), (b) : courbe de traction (vue partielle)
Tableau 1 : Module d’Young de quelques métaux
Matériau E (GPa) Matériau E (GPa)
Mo 324 Cu 110
B 400 Al 70
Ti 116 Mg 44
Fe 210 Zn 84
Ni 210 Pb 14
mmm
Solution :

Figure 9 : Eléments de correction : (a) : courbe de traction (vue globale), (b) : courbe de traction (vue partielle)
D’après
mmmm la figure 9 (b), on peut calculer E, Re0,2 :
𝑑𝜎 350
 𝐸= = = 7. 104 𝑀𝑃𝑎 = 70 𝐺𝑃𝑎 , le matériau en question est donc l’aluminium
𝑑𝜀 0,005

(tableau 1)
 En traçant une droite parallèle à la zone élastique linéaire passant par 𝜀 = 0,2 % et en
prjetant le point d’intersection de cette droite avec la courbe de traction sur l’axe des
ordonnées (𝜎), on peut lire directement la valeur de 𝑅𝑒0,2 = 250 𝑀𝑃𝑎

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D’après la figure 9 (a), on peut calculer 𝑅𝑚 , 𝐹10% :

 𝑅𝑚 = 525 𝑀𝑃𝑎
𝜋.𝐷0 2 𝜋.52
 𝑅10% = 440 𝑀𝑃𝑎, 𝐹10% = 𝑠0 . 𝑅10% = . 𝑅10% = . 440 = 8640 𝑁 = 8,64 𝑘𝑁
4 4
𝑅𝑟 490
 Soit Ae l’allongement élastique avant la rupture : 𝐴𝑒 = = =0,7%
𝐸 7.104

 Soit At l’allongement totale à la rupture : At = 34%, 𝐴𝑓 = 𝐴𝑡 − 𝐴𝑒 = 34 − 0,7 = 33,3%

𝜎.𝜀 𝑅𝑟 .𝐴𝑒 490.0,007
 𝑤é𝑙 = = = = 1715 𝑘𝐽/𝑚3
2 2 2

3. Essai de résilience
3.1. Notion de la rupture fragile
La connaissance des caractéristiques mécaniques déduites de l'essai de traction peut être insuffisante,
puisque des ruptures peuvent être obtenues en dessous de la limite élastique dans des conditions
particulières qui rendent le matériau fragile. La rupture est la séparation d'un matériau en deux ou
plusieurs parties sous l'action d'une contrainte. Cette séparation se produit a plus ou moins grande
vitesse par propagations de fissures existant dans le matériau.
La rupture est donc fortement influencée par la présence de microfissures, de pores, d'inclusions de
particules fragiles (défauts internes) et par la présence d'entailles (macro fissures
) Résultants de défauts de fabrication ou de conception. Tous les matériaux contiennent un certain
nombre de microfissures qui deviennent instables et conduisent a la rupture lorsque la force
appliquée dépasse une valeur critique. L'étude élémentaire de la mécanique de la rupture montre que
la rupture dépend de deux grandeurs : la contrainte appliquée 𝜎 (sigma) et la dimension a des
microfissures. Ces deux grandeurs sont combinées dans le facteur d'intensité des contraintes KI. La
rupture se produit lorsque l'on atteint la valeur critique KIC.

3.2. Principe de l’essai de résilience

L’essai de résilience a été élaboré pour prendre en compte ces phénomènes de rupture. Le moyen le
plus classique pour caractériser la fragilisation du matériau sous l'action d'un choc est cet essai de
résilience qui est un essai de flexion par choc sur une éprouvette entaillée qui mesure la résistance
d’un matériau a la rupture brutale. Il est fréquemment dénommé essai de résilience CHARPY ou
même essai CHARPY. En effet, Georges CHARPY, ingénieur dans une usine sidérurgique, met au
point en 1901 la machine (mouton CHARPY) qui permet de réaliser cet essai de résilience. Cet essai
a permis d’améliorer la qualité des aciers et d’éviter les accidents liés à leur possible fragilité.

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Figure 10 : Machine de résilience

C'est un essai de résistance au choc, qui constitue à mesurer l'énergie nécessaire pour casser une
éprouvette préalablement entaillée. On utilise en général un échantillon en forme de barreau de
section carrée et de dimension standard (10mmx10mmx55mm). L'entaille peut être soit en V
(angle de 45° et de profondeur 2 mm), soit en U de profondeur 5mm et de rayon en fond d'entaille
de 1mm. L'essai consiste à imposer un choc à l'aplomb de l'entaille, l'éprouvette étant maintenue
par deux appuis sur la face opposée de façon a provoquer l'ouverture de la fissure. On utilise pour
cela un mouton-pendule de CHARPY.
La résilience de symbole K ou Kc, caractérise la capacité d’un matériau à absorber les chocs sans se
rompre. Ce risque est amplifié aux basses températures. Elle peut est mesurée aussi sur des du type
Izod (éprouvette encastrée). Une jauge peut être collée sur le couteau (courbes : force-déplacement).
L’essai, qui est un essai comparatif entre matériaux, mesure l’énergie qu’il faut fournir à un pendule
pesant pour briser une éprouvette entaillée du matériau à tester. L’énergie absorbée par l’éprouvette
(𝑊0 = 𝑃. ℎ0 ) et l’arrivée (𝑊1 = 𝑃. ℎ1 ) (Figure 11) :

𝑊 = 𝑃. ℎ0 − 𝑃. ℎ1 = 𝑃(ℎ0 − ℎ1 )

La résilience est égale au rapport de 𝑊 sur l’aire de la section au droit de l’entaille (figure 12)
é𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é𝑒 𝑊
𝐾= 𝑒𝑛 𝐽/𝑐𝑚2
𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑢 𝑑𝑟𝑜𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑛𝑡𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒

Remarque : on note Ku ou Kcu pour les éprouvettes entaillées en U et Kv ou Kcv pour celles
entaillées en V.

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Figure 11 : Le mouton de Charpy, Appui de l'éprouvette vue d'en haut.

Figure 12 : Eprouvettes Charpy standardisées. Le type le plus utilisé est l'éprouvette ISO-V. Dimensions en mm.

3.3. Observation de la transition ductile-fragile

En mesurant la résilience en fonction de la température, on peut tracer une courbe mettant en
évidence, si elle existe, une zone de transition ductile-fragile qui correspond à un changement de
comportement de ductile à fragile (Figure 13). Cette transition est rarement abrupte et on choisit
des températures de transition arbitraires dont les plus usuelles sont :
 La température de transition à une valeur d'énergie Kcv (ou résilience) donnée (en général
35 J.cm-2) que l'on note TK35,
 La température de transition à 50% de rupture ductile (ou cristallinité), TK50.

Chapitre 04 - 10 - Sciences des Matériaux Licence-GM (L1-S1)

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FRAGI
LE
DUCTIL
E

Figure 13 : Transition ductile fragile.

Exemple d’application : soit à déterminer la température de transition ductile fragile TK35 d’un
matériau dont la courbe Résilience-température d’essai est donnée dans la figure 14.
Solution : TK35 ≅ - 35°C

Figure 14 : Transition ductile fragile (exemple).

4. Essai de dureté

La dureté, de symbole H (Hardness en anglais), caractérise la capacité d’un matériau à résister au

marquage (empreintes, rayures…), à l’usure et à l’érosion. Elle peut être évaluée en mesurant une
empreinte laissée en surface par un pénétrateur agissant sous l’action d’une force connue (essai
Brinell, Vickers et Rockwell) mais aussi par une hauteur de rebondissement d’un objet très dur sur

Chapitre 04 - 11 - Sciences des Matériaux Licence-GM (L1-S1)

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la surface à tester (essai Shore pour élastomères et plastiques). La figure 15 montre un duromètre
Brinell, Vickers et Rockwell.

Figure 15 : Duromètre Brinell, Vickers et Rockwell. La figure 16 résume le principe et la conduite des essais Brinell,
Vickers et Rockwell
Principaux essais de dureté
Essai Symbo Principe et conduite de l’essai
le
0,102. 𝐹
𝐻𝐵 =
𝑆
𝜋𝑑
Brinell HB 𝑆= (𝑑 − √𝑑 2 − 𝑎2 )
2
(F en N, a et d en mm)

𝐹
𝐻𝑉 = 0,189
𝑑2
𝑑1 + 𝑑2
Vickers HV 𝑑=
2
(F en N, d1 et d2 en mm)

HR
Rockw (HRC,
HRB…)
ell

Figure 16 : Principes des essais de dureté Brinell et Vickers.

Chapitre 04 - 12 - Sciences des Matériaux Licence-GM (L1-S1)

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5. Essai de fatigue ou d’endurance

L'expérience montre que la seule connaissance de la manière dont résiste une structure pour une
sollicitation appliquée une seule fois ou pour un choc ne suffit pas à dimensionner cette structure lors
de chargements répétés. Il s’agit de la fatigue des pièces qui sont soumises à des chargements
variables et qui voient leurs caractéristiques changer au cours du temps, essentiellement à cause de
la formation de microfissures ou dommage ; ce dommage peut alors entraîner la rupture lorsqu’il
atteint un certain niveau.

5.1. Courbe de Wöhler

L'essai de fatigue le plus simple consiste à soumettre chaque éprouvette '' lisse ou entaillée '' ou pièces
soudées à des cycles d'efforts périodiques, d'amplitude maximale et de fréquence constantes, et à
noter le nombre de cycles Nr au bout duquel la rupture se produit (Figure 17).

𝐹 𝐹 𝐹

−𝐹𝑀 ≤ 𝐹 ≤ 𝐹𝑀 0 ≤ 𝐹 ≤ 𝐹𝑀 𝐹𝑚 ≤ 𝐹 ≤ 𝐹𝑀

(𝐹𝑀 = 𝐹𝑚𝑎𝑥𝑖 )

cycle 1 cycle 2
𝐹
𝐹 𝐹 cycle 1 cycle 2
𝐹𝑀
cycle 1 cycle 2 𝐹𝑀

+𝐹𝑀 𝐹𝑚
0 0 0
temps temps temps
−𝐹𝑀

a b c

Figure 17 : (a) : Charge alternée, (b) : Charge alternée dabs un seul sens, (c) : Charge ondulée.

On reporte ce nombre Nr, en général sur une échelle logarithmique, en fonction de la contrainte
maximale des cycles. A chaque éprouvette correspond un point du plan (𝜎 - N) et, à partir d'un lot
d'éprouvettes soumises à des contraintes maximales différentes, on obtient une courbe nommée
courbe de Wöhler ou courbe S-N (Stress- Number of cycles). Cette courbe peut en général être
décomposée en trois zones (figure 18) :
 La zone AB, dite oligocyclique, qui correspond aux contraintes les plus grandes,
supérieures à la limite d’élasticité macroscopique et où le nombre de cycles à la rupture s'étend
de 0.5 jusqu'à 104 ou 105 (pour les aciers doux). Dans cette zone, la rupture survient après
un petit nombre d'alternances et est précédée d'une déformation plastique notable. Par suite

Chapitre 04 - 13 - Sciences des Matériaux Licence-GM (L1-S1)

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de l'amplitude de la contrainte maximale, chaque cycle d'effort entraîne une déformation

plastique
 La zone BC, dite zone de fatigue ou d'endurance limitée, où la rupture est atteinte après
un nombre de cycles compris approximativement entre 104 et 106 à 107 . La rupture n'est
pas accompagnée d'une déformation plastique d'ensemble, mesurable. La réponse de
l‘éprouvette atteint dans ce cas un régime adapté élastique. L'adaptation élastique est un état
où la réponse de l ‘éprouvette devient purement élastique, il peut y avoir de la déformation
plastique durant les premiers cycles, mais au bout d'un certain nombre de cycles, elle reste
constante ; l'état final cependant dépend de l'état initial de la structure. C'est le domaine dans
lequel travaillent la plupart des structures qui pour diverses raisons, doivent avoir des masses
et des volumes impérativement réduits (cas des structures aéronautiques ou automobiles ou
nucléaires).
 La zone CD, dite zone d'endurance illimitée ou zone de sécurité, où D est un point pour
les métaux ferreux qui est à « l’infini ». La courbe de Wöhler présente généralement une
variation de pente plus ou moins marquée autour de 106 à 107 cycles, suivie d’une zone (CD)
où la courbe tend vers une limite asymptotique parallèle à l’axe des N. En delà de cette valeur
limite de 𝜎, notée 𝜎𝐷 , il n’y a jamais rupture par fatigue quel que soit le nombre de cycles
appliqué. 𝜎𝐷 est nommée limite de fatigue ou limite d’endurance. Cette limite peut ne pas exister
ou être mal définie pour certains matériaux (aciers à haute résistance, métaux non ferreux).
Les grandes durées de vie concernent le domaine de la fatigue polycyclique.

A
B Zone de
fatigue
Domaine
Domaine
d’endurance
oligocyclique
illimité
Domaine
d’endurance C
imité
𝝈𝑫
Limite d’endurance

105 107 Log N

Figure 18 : Principales zones de la courbe de Wöhler

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Exemple d’application : Pour un alliage d’aluminium, des essais de fatigue ont donné les résultats
suivants. On a utilisé deux éprouvettes pour chaque niveau de chargement.

Amplitude de la
400 350 300 250 220 180 170 160
contrainte 𝜎 (𝑀𝑃𝑎)
Nombre de cycles à
1,5. 104 4. 104 2,1. 105 9. 105 5. 105 5,1. 107 1,1. 108 7. 108
la rupture N

a. Tracer la courbe SN
b. Quelle est la limite de fatigue conventionnelle à 107 ?
Solution :
a. Grâce aux données expérimentales, on obtient la courbe de fatigue suivante pour des éprouvettes
de section uniforme.
b. Il suffit de lire cette limite σc sur la courbe ci-dessous. On obtient σc = 205 MPa
500
Amplitude de contrainte σ

400

300

200

100

0
1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08 1,E+09

Nombre de cycle à la rupture N

Figure 19 : Courbe de fatigue d’un alliage d’aluminium.

Chapitre 04 - 15 - Sciences des Matériaux Licence-GM (L1-S1)